4.3.
2 AIRE PARA INSTRUMENTOS
Las instalaciones de procesos industriales consisten en una amplia variedad de
equipos operados neumáticamente que deben contar con una fuerza motriz para
su funcionamiento. Hacia esto, el aire es uno de los fluidos motores comúnmente
utilizados para operar.
El término "aire de instrumentación" se refiere a un suministro extremadamente
limpio de aire comprimido que está libre de contaminantes como humedad y
partículas. Un sistema puede utilizar aire de instrumentación para varios tipos de
equipos neumáticos, válvulas y controles eléctricos
Como su nombre lo dice, sirve como fuerza motriz de la instrumentación
neumática. Los sistemas de control neumático exigen aire limpio y seco, por lo que
la presencia de agua, aceite o suciedad pueden producir un funcionamiento poco
confiable y un aumento considerable en los costos de mantenimiento.
Diseño y funcionamiento típicos del sistema de aire comprimido (IA)
A continuación, se muestra un diseño típico de un sistema de aire para
instrumentos:
Figura 1. Esquema del sistema de compresión
Los componentes principales de un sistema de aire para instrumentación
consisten en:
Pre-filtro y Post-filtro: Un filtro de aire de entrada para descontaminar el aire
atmosférico de polvo y escombros. El aire del ambiente contiene contaminantes
que se filtran en el compresor, estos contaminantes son concentrados durante la
compresión y salen por el sistema de aire comprimido. Un sistema típico de
compresión se contamina con partículas sólidas abrasivas como el polvo, residuos
de tubería y oxido, lubricantes del compresor, gotas de agua condensada aceite y
vapor de hidrocarburos. Todos los compresores aspiran aire húmedo y sus filtros
de aspiración no pueden modificar esto ni eliminar totalmente las partículas sólidas
del aire atmosférico. La humedad es también muy dañina para el sistema
ayudando a la corrosión y causando el desgaste excesivo de los componentes
Las características que deben cumplir los filtros se especifican mediante normas
internacionales. En la siguiente tabla se describe la NORMA ISO 8573:2010-1
para filtros:
Esta norma clasifica la calidad del aire comprimido según el contenido máximo de
impurezas que puede contener un métro cúbico de aire comprimido y define las
clases de calidad del aire comprimido con respecto a partículas, humedad y
aceite:
Dependiendo de la aplicación se recomienda un grado de calidad distinto para
asegurar el proceso y el producto.
Para expresar una calidad en especial se la ISO 8573-1 utiliza tres dígitos
separados por dos puntos.
A Clase en particulas (impurezas sólidas)
B Clase en humedad (vapor de agua y agua)
C Clase en contenido de aceite (liquido y gaseoso)
En el movimiento de maquinaria, se recomienda la calidad clase 2 :4 :2. Esta
calidad evita la degradación de los equipos por oxidación o suciedad proveniente
del aire comprimido.
La filtración de alta eficiencia elimina los problemas con las válvulas neumáticas y
los controles eléctricos/neumáticos causados por los líquidos en suspensión, como
el aceite del compresor y las partículas que suelen estar presentes en el aire, sin
causar caída de presión en el proceso, o causando la mínima posible.. Al utilizar la
filtración, el suministro de aire de instrumentación cuando sea necesario garantiza
el correcto funcionamiento de los equipos, las válvulas y los controles, y
posiblemente previene la falla de estos componentes.
Los sistemas de aire contaminados aumentan los costos de operación al robar
energía del sistema de aire; dando como resultado reducción en eficiencia, daños
a equipos que operan con aire, mayor mantenimiento y costes de reparación, así
como una disminución de la productividad
Compresor de aire: Un compresor de aire para producir aire de instrumentación a
la presión requerida. El compresor aspira el aire de la atmosfera y lo comprime en
un volumen más pequeño, almacenándolo después en un depósito, para producir
aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de
trabajo deseado.
Enfriador: Un enfriador para enfriar el aire caliente de la descarga del compresor,
al comprimir el aire éste se calienta y por tanto su capacidad para retener vapor de
agua aumenta. Por el contrario, un incremento en la presión del aire, reduce
notablemente se capacidad para retener agua. Por tanto mientras el aire se
comprime en el compresor, la alta temperatura evita que el agua condense, pero
una vez en las conducciones, el descenso de temperatura, mantenido a presiones
altas, sí conlleva a la condensación de agua en las tuberías. Por tanto, para
eliminar las posibles condensaciones, se reduce la temperatura del aire en un
dispositivo que se coloca junto a la salida del compresor (sin esperar a que ese
descenso tenga lugar en las propias líneas de suministro del aire comprimido).
Para ello se introduce un enfriador (aftercooler), tan próximo al compresor como
sea posible. El aftercooler no es más que un intercambiador de calor, que puede
funcionar bien con agua o bien con aire como fluido.
Separador de humedad: Un separador de humedad para eliminar los
condensados del aire comprimido. Normalmente al aftercooler va acoplado a la
salida un deshumidificador, encargado de drenar el agua de condensación que se
extrae de la corriente de aire comprimido.
Receptor de aire: Un receptor de aire que almacena el aire comprimido, un
conjunto de secadores de aire de tamiz molecular que actúan como desecantes
para secar el aire del instrumento hasta el punto de rocío requerido.
Secador: Los secadores de aire funcionan en ciclos en los que cuando un
secador está en funcionamiento, el otro secador se regenera eliminando el vapor
de agua mediante un proceso de adsorción por oscilación de presión (PSA).
La humedad en las líneas de aire puede crear problemas tales como la formación
de hielo en las válvulas y controles. Esto puede ocurrir, por ejemplo, si aire a muy
alta presión es estrangulado a muy baja presión a un régimen de flujo elevado. El
efecto de venturi del aire estrangulado produce bajas temperaturas, que harán que
cualquier humedad en el aire se congele y forme hielo. Esto hace que la válvula
(especialmente una válvula automática) sea muy difícil o imposible de operar. Por
otro lado, las gotas de agua pueden producir un golpe de ariete de agua en un
sistema de aire que tenga alta presión y un flujo elevado, y pueden causar
corrosión, óxido, y la dilución de los lubricantes dentro del sistema. Por estas
razones, los secadores de aire son usados para secar el aire comprimido.
El aire comprimido que entra al secador se pre enfría en el intercambiador aire/aire
y seguidamente se introduce en el evaporador donde se enfría hasta alcanzar la
temperatura del punto de rocío deseado. A continuación, penetra en el evaporador
donde el agua condensada es separada y evacuada por la purga automática.
Antes de salir del secador el aire comprimido vuelve a entrar al intercambiador
aire/aire donde es recalentado por el aire comprimido caliente de entrada La
temperatura del aire es controlada por un termostato que detiene el compresor
cuando alcanza la temperatura prefijada. Este es el único sistema donde todo el
frío producido es utilizado por el aire comprimido.
Tanques o depósitos: Los tanques de aire para instrumentos serán recipientes
cilíndrico- verticales, diseñados conforme los requerimientos del Código ASME de
Calderas y Recipientes a Presión , Sección VIII, Div. 1 o cualquier otro estándar
aprobado de autoridad equivalente es aceptable. Para el diseño, fabricación,
montaje y prueba de tuberías, se aceptan ASME B16.5 y ASME B31.3.
Ambos tanques contarán con las boquillas necesarias para la entrada y salida de
aire, conexiones de instrumentos, válvulas de seguridad, drenaje, etc. Por norma
general el tanque debe amortiguar las fluctuaciones de caudal de los
compresores, que suelen funcionar de forma discontinua, y evitar que se
transmitan a los puntos de consumo. Por lo tanto los compresores se regulan para
que arranquen paren y almacenen aire a presión en el depósito, tratando de
espaciar al máximo sus ciclos de trabajo y siempre manteniendo la presión mínima
requerida en los puntos de consumo de aire.
Red de tuberías: Puesto que el compresor, el depósito y los enfriadores suelen
colocarse en una zona cercana entre ellos, es preciso diseñar la distribución en
planta de las líneas de suministro desde el compresor a los puntos de consumo.
Se ha de procurar que la distribución minimice en la medida de lo posible las
longitudes de las tuberías desde el compresor al punto más alejado. En aquellas
redes que sean muy extensas, es preferible situar el compresor en una zona
central, minimizando así la distancia al punto más alejado.
Otros elementos: Existen otra serie de elementos que pueden ser necesarios
para el correcto funcionamiento de una instalación de aire comprimido.
Dependiendo de los requerimientos de la instalación estos pueden ser incluidos o
no en el diseño final. Algunos de estos elementos adicionales son:
Filtros anticontaminantes: Para la eliminación de partículas, inclusiones
sólidos, aceites o grasas de suspensión. Se realizan mediante separación
mecánica, coalescencia o adsorción.
Filtros para la admisión de aire del compresor, especialmente en ambientes
de trabajo sucio
Silenciadores. Con objeto de controlar el ruido en caso de presencia
humana continuada cerca del compresor o de los puntos de consumo
Aplicaciones
El aire comprimido para instrumentos es uno de los servicios casi siempre
presente en las plantas de producción industrial junto con el vapor, gas, aguas en
sus distintas variantes (agua de enfriamiento, agua helada, agua caliente),
electricidad y otros.
Pese al avance de la tecnología digital, su uso es imprescindible. Los elementos
finales de control en muchas industrias lo utilizan:
Válvulas de control
Posicionadores
Conversores Corriente/Presión (I/P)
Actuadores neumáticos de válvulas on-off(si-no)
Accionamientos neumáticos de múltiples posiciones, (lógicas neumáticas)
Instrumentos de medición, transmisión y control.
Estos equipos tienen una función de control de procesos más que de potencia.
Debido a la precisión de sus componentes, el aire comprimido usado en ellos
ha de tener una calidad superior a la usada en un equipo robusto. Por ejemplo,
el aire ha de tener un contenido de humedad tan bajo que su punto de rocío
sea siempre superior a la menor temperatura en cualquier lugar de la red con
el fin de evitar la presencia de condensados. Además, las impurezas del aire
deberán ser menores que 0.1g/Nm3 y hasta un tamaño de 3 g/Nm3
Siendo el aire comprimido relativamente simple de producir y distribuir, suele
descuidarse en aspectos de calidad y cantidad, produciendo múltiples problemas
en los instrumentos que lo utilizan.
Estos problemas, en algunos casos llegan a demorar el arranque o detener el
proceso productivo con importantes pérdidas económicas.
La presencia de agua, aceite y/o polvo (entre otros temas) en las líneas de
distribución y en los elementos finales, son algunos de los causantes de
estos problemas.
Abastecer el caudal necesario a la presión y temperaturas requeridas, es
otra de las consignas que deben cumplirse
La ausencia de agua líquida (o sólida- Hielo) requiere del uso de secadores
de aire, ya sean por adsorción o de refrigeración.
La ausencia de polvos requiere de filtros adecuados.
La distribución debe ser diseñada y mantenida de tal manera que se
asegure la calidad requerida en los puntos de usos, incluyendo la adecuada
presión de suministro.
El sistema debe ser diseñado para abastecer tanto el consumo en estado
estacionario, como los transitorios que puedan surgir por el requerimiento
simultáneo de varios elementos. (por ejemplo un cierre y/o apertura de
válvulas de control y/o on-off ante un evento de seguridad).
Generar y distribuir aire de instrumentos, tiene un costo asociado, que
puede optimizarse durante el diseño, con una adecuada selección de
equipos, estrategias de control y el monitoreo y control de las variables
asociadas.
El mal diseño y/o mantenimiento de la generación y distribución de la red de
aire comprimido, puede dar lugar no solo a problemas operativos,
(disminución y/o detención de la producción) si no que puede llegar a
afectar el medio ambiente o la seguridad de equipos y personas.
Consideraciones de diseño del receptor de aire instrumental (IA)
Un componente clave del sistema de aire para instrumentos es el recipiente
receptor de aire .
El Receptor IA cuando se diseña debe considerar los siguientes factores
1. Minimice las fluctuaciones de presión: Para satisfacer las demandas de los
consumidores de IA y durante los escenarios de parada de emergencia, se
convierte en una necesidad reducir las fluctuaciones de presión. Esto también
significa que siempre debe haber suficiente presión a un ritmo constante para los
procesos que usan IA y se mide en unidades de tiempo (minutos).
2. Demanda Aérea a Corto Plazo: En las instalaciones de proceso, a menudo, la
demanda de aire de instrumentación (IA) puede fluctuar y, en ocasiones, alcanzar
un pico.
Esto debe tenerse en cuenta en las estimaciones de capacidad del compresor de
aire junto con un volumen de almacenamiento suficiente en el receptor de IA
asociado para adaptarse a las tasas de flujo de IA de demanda máxima.
Ahorro de energía: Los sistemas de aire de instrumentación funcionan con
frecuencia y consumen energía y se vuelve imperativo lograr ahorros de energía
operando (cargando/descargando) el compresor de aire solo cuando sea
necesario.
Normas de calidad del aire de los instrumentos
Un estándar de la industria comúnmente utilizado para establecer los estándares
de calidad del aire de los instrumentos es el ANSI/ISA – S7.0.01-1996. Según la
norma descrita:
Punto de rocío a presión: El punto de rocío a presión se define como la
temperatura a la cual la humedad libre se condensa del aire del instrumento
en agua líquida para una presión específica.
El punto de rocío a presión en la salida del secador de aire debe estar al
menos 10 °C (18 °F) por debajo de la temperatura mínima a la que está
expuesta cualquier parte del sistema IA y tampoco debe exceder los 4 °C
(39 °F) en la línea presión.
Tamaño de partícula: Se espera que el IA suministrado a los
consumidores contenga partículas y, para la mayoría de los dispositivos
operados neumáticamente, es aceptable un tamaño de partículas de 40
µ[Link] los casos en que se requiera un tamaño de partículas de < 40 µm,
se pueden instalar módulos de filtración de aire adicionales para lograr un
tamaño de partículas de < 40 µm.
Contenido de lubricante: En los casos en que el compresor de aire
instalado en el sistema IA esté lubricado con aceite lubricante, siempre
existe el riesgo de que se arrastre aceite junto con el aire comprimido.
Esto representa una amenaza para los dispositivos neumáticos que reciben
el aire de instrumentación y afecta su funcionamiento. Por lo tanto, el
contenido de lubricante debe estar cerca de 0 ppm pero no puede exceder
1 ppm p/p.
Ubicación del sistema de IA: La ubicación del sistema de aire de
instrumentación también es importante para evitar que los gases
contaminantes, peligrosos e inflamables entren en los filtros de aire de
entrada.
