TOYOTA WAY (LA FORMA DE TOYOTA)

What is Kaizen? (Qué es Kaizen?)

- Kaizen contribuye a la generación de ideas pequeñas para generar un impacto en el proceso

por un periodo de tiempo
- Los miembros de todos los equipos pueden generar ideas para la mejora continua
- El termino de Kaizen es japones y tiene como objetivo la eliminación de los desperdicios
- Los desperdicios son: sobreproducción, tiempo muerto, retraso, sobreprocesamiento
(exceso de investement), defectos (eliminar los defectos, ayuda a aumentar a eficacia y
eficiencia).
What is Kaizen? DEFINITION (Qué es Kaizen como DEFINICION)

- Kaizen es crear mejora continua basado en la idea de que pequeños cambios positivos
pueden generar crecimientos o mejoras significativas.
- El término de Kaizen es de origen japonés en donde “Kai” significa cambio y “Zen”
significa bueno; en resumen, cambio para mejorar. Sin embargo, su significado se ha
cambiado a “mejora continua” debido a su asociación con la metodología de Lean y sus
principios
- El término fue introducido por Toyota en los 80s.
- La transformación Lean alienta a la cultura de mejora y que gradualmente aumenta la
calidad y la eficiencia
- Los objetivos de Kaizen abarcan: Control de la calidad, entregas justo a tiempo, trabajo
estandarizado, uso de los equipos de manera eficiente, eliminación de desperdicios
- La transformación Lean no necesariamente debe pasar de manera lenta, simplemente quiere
decir que los pequeños pasos a la mejora pueden generar cambios de grande impacto en el
futuro.
- Requerimientos para generar Kaizen:
1. Trabajo en equipo
2. Disciplina personal
3. Moral de mejora
4. Calidad
5. Sugerencias de mejora
- Ciclo PDCA (PHVA)
1. Planear (Plan): mapear o visualizar los cambios o problemas, para que todos sepan que
esperar cuando el equipo trata de resolver un problema.
2. Hacer (Do): implementar la mejor solución para solucionar el problema
3. Verificar (Check): significa ver si lo que se implementó como solución realmente
funcionó
4. Actuar (Act): determina si la compañía ya puede estandarizar las soluciones
implementadas o necesitan generar nuevas soluciones. En caso de decidir nuevas
soluciones, se repite el ciclo.
- 5S es una parte crítica del sistema de Kaizen y establece “un lugar de trabajo ideal”. Las 5s
se enfocan en:
1. Crear orden visual,
2. organización,
3. limpieza,
 4. eficiencia o estandarización,
5. servicio y seguridad.
- Ventajas de Kaizen
1. Mejoramiento gradual: Puede generar un acercamiento para el cambio en comparación
a los grandes esfuerzos.
2. Alienta a la optimización de los procesos y a la eliminación de fallas y desperdicios
3. Con la reducción de fallas, se obtiene la reducción de inspecciones.
4. El moral y valores de la empresa y del personal mejora
5. El trabajo en equipo aumenta debido a que los trabajadores piensan mas allá del
problema en su departamento
6. El enfoque del cliente esta mejor difundido en el personal, ya que el mismo personal
está mas centrado en los requerimientos del cliente.
- Desventajas de Kaizen
1. Existen empresas en las cuales no existe cultura de mejora, por lo cual es necesario
iniciar con un cambio de pensamiento
2. El cumplir con pequeñas metas de Kaizen puede generar alegría en el momento, pero si
no se sabe mantener, se pierde el entusiasmo
- Empresas que tiene Kaizen bien implementado: Toyota, Ford, Lockheed Martin,

Kaizen team members and their roles and responsabilities (Los miembros de Kaizen y sus
roles y responsabilidades)

- Existen 4 roles dentro de los miembros de los equipos de Kaizen:

1. Ideador o creador de ideas
2. Champion o aprovador de primer nivel: es aquel supervisor encargado de que las ideas
se lleven a cabo coordinando al equipo para que suceda. Debe guiar a los otros
participantes a lo largo del evento, también es quien identifica los objetivos, y los debe
ejecutar para analizar los cambios medibles.
3. El dueño del proceso o aprovador de segundo nivel o sponsor: es aquel que observa de
manera critica el proceso para darle seguimiento a aquellos retos que necesitan
observarse y darles fin, con esto en mente, debe generar posibles soluciones a los
problemas que se presenten. Debe quitar cualquier estorbo dentro del camino a la
mejora. Es el responsable que los otros 3 miembros cumplan con sus funciones para
que el Kaizen se genere de manera satisfactoria.
4. El operador del proceso (muy importante): es aquel que genera recomendaciones al
equipo, puede ser un cliente o algún personal del departamento de IT, ayudarán a que el
equipo se mantenga enfocado y pueda mejorar de manera continua.
Kaizen implementation (Implementación de Kaizen)

- Los resultados de implementación de la metodología Kaizen son: eliminación, cambio,

simplificación, mejoramiento
1. Eliminación: eliminación de aquello que no agregue valor al lujo del proceso, eliminar
el exceso de recursos, eliminación de tiempos de espera, etc.
2. Cambio: cambio de recursos, cambio de software, cambio de ubicación, etc.
3. Simplificación: el proceso de simplificación en un proceso es un gran resultado de
Kaizen.
4. Mejoramiento: mejoramiento de la calidad de todos los procesos, mejoramiento del
comportamiento del personal, mejoramiento del proceso.
 - Maneras de implementación de Kaizen:
1. PDCA/PHVA (Ciclo de Deming)- Plan, Do, Check, Act (Planear, Hacer, Verificar,
Actuar)
2. Siempre seleccionar correctamente a los miembros del equipo que estarán participando
en el evento para obtener los resultados deseados.
What is Lean Manufacturing (Qué es la Manufactura Esbelta?)

- Manufactura Esbelta es una base del sistema de producción, que tiene como ideología
maximizar la producción mientras se realiza la reducción de desperdicios
- Los principios de la Manufactura Esbelta son: reducción de desperdicios, optimización de
los procesos, disminuir los costos, incrementar la innovación y reducir los tiempos.
- El no aprovechar los principios de la Manufactura Esbelta, puede generar: pérdida de
eficiencia, producción lenta y no aprovechada.
- Para algunas empresas, Manufactura Esbelta es sinónimo de “remover el desperdicio”. El
eliminar el desperdicio, es una clave elemental en cualquier práctica esbelta.
- Los 5 principios de la Manufactura Esbelta:
1. Valor: es identificado desde la perspectiva del cliente, y está relacionado con cuánto
están dispuestos a pagar por los productos o servicios. Éste valor está creado por un
fabricante o un proveedor de servicio, que busque eliminar desperdicios y costos altos,
conocer el precio óptimo, mientras que maximiza los beneficios.
2. Mapear el Flujo de Valor: analizar materiales y otros recursos necesarios para producir
un producto o servicio con la ideología de identificar desperdicio y generar mejoras. El
VSM busca mapear de manera visual todo el proceso desde que entra la materia prima,
hasta que el producto se encuentra en manos del cliente. Aquello que no agregue valor,
debe ser eliminado.
3. Crear el Flujo: eliminando barreras e identificando posibles formas de ahorrar tiempo,
asegura que el flujo del proceso transcurra de manera fluida. En este principio, la
Manufactura Esbelta busca prevenir interrupciones en el proceso de producción y
separar los procesos para que el flujo continue de la manera esperada.
4. Establecer un sistema de Jalar (Pull System): La Manufactura Esbelta usa el sistema de
Jalar(Pull) en lugar del sistema de Empujar(Push). Se basa en que no se compra nada, o
donde sólo se empieza un nuevo trabajo cuando hay demanda. Este sistema, se basa en
flexibilidad y en la comunicación.
5. Perfección: La manufactura esbelta esta y estará siempre en un proceso de búsqueda de
la perfección y esto lo logrará mediante procesos de mejoramiento continuo (También
conocido como Kaizen). Kaizen involucra encontrar las causas raíz de problemas de
calidad, eliminando desperdicios a lo largo del flujo de valor.
- Existen 8 formas de desperdicios en la Manufactura Esbelta, también conocidos como
“DOWNTIME”:
1. D: Defects (Defectos): productos, servicios o información están incompletas o no
concuerdan
2. O: Overproduction (Sobreproducción): hacer algo antes de tiempo o mas rápido de lo
que realmente es necesario. Hacer mas de lo que es necesario.
3. W: Waiting (Espera): Osciar el tiempo mientras se esperan materiales, equipo, partes,
personas, o información
4. N: Non-utilized talent (Talento no utilizado): No usar completamente la experiencia,
los conocimientos, o la creatividad del equipo.
 5. T: Transportation excess (Exceso de transporte): Movimiento innecesario de productos,
equipos o materiales.
6. I: Inventory excess (Exceso de inventario): Sobreacumulación de almacenamiento mas
allá de lo necesario para servir al cliente.
7. M: Motion excess (Exceso de movimientos): Cualquier movimiento del equipo que no
genera valor al cliente.
8. E: Excess processing (Sobreprocesamiento): Cualquier paso adicional en el proceso que
no agrega valor al cliente.
- Las ventajas de la Manufactura Esbelta son:
1. Ahorro de tiempo y dinero
2. Amistoso con el ambiente
3. Mejora la satisfacción del cliente
- Las desventajas de la Manufactura Esbelta:
1. Seguridad en empleados
2. Paran el futuro del desarrollo
El modelo 4P del pensamiento científico
1. Philosofy (Filosofía): Sistemas de pensamiento a largo plazo
2. Process (Proceso): Dificultad para generar un flujo de valor para complacer al cliente
3. People (Gente): Respeto, reto, y crecimiento hacia la gente
4. Problem Solving (Solución de problemas): Pensar de manera científica para mejorar hacia
un futuro deseado
14 Management Principles (14 Principios de administración):
1. Principio 1: Filosofía de pensamiento a largo plazo
- Basar tus decisiones de administración en sistemas de pensamiento a largo plazo aun si
existen metas de pensamiento a corto plazo.
- La reducción de costos o de gastos siempre ha sido una meta a seguir desde que la
eliminación de desperdicios fue implementada por Taiichi Ohno, sin embargo, eso no
significa que para obtener esa reducción será necesario quitar o despedir empleados.
- La diferencia entre Toyota y otras compañías es que en lugar de forzar a los empleados a
que renuncien o se queden sin empleo, es mejor invertir en ellos, dejando así que mejoren
su pensamiento y crezcan en conocimiento.
2. Principio 2: Conectar a las personas y procesos a lo largo del flujo de valor de los
procesos para que los problemas salgan a relucir
- Dentro de este principio, entran 7 principios de del proceso de mejora:
1. Crear un flujo de proceso continuo
2. Usar el sistema Pull (Jalar)
3. Nivelar la carga de trabajo
4. Diseñar-Construir con calidad
5. Estandarizar tareas
6. Usar controles visuales
7. Usar tecnología que sirva
- Los líderes de Toyota son files creyentes de que, si crean los procesos correctos, los
resultados fluirán. “El proceso correcto dará resultados correctos”
- El proceso ideal es aquel que se ejecuta de manera pecta, es el todo aquel valor agregado
con cero desperdicios.
- Un proceso Esbelto es aquel cuya visión es que sus resultados mejoren debido a una
constante solución a los problemas que surjan.
- Conectar los procesos forza a que todos los miembros del equipo busquen la perfección y
resuelvan problemas porque los procesos en algún momento pueden fallar.
- Existe la idea de que, si el flujo se compara con el nivel del mar y los problemas con las
rocas, se tendrá que:

- Crear un flujo del proceso ayudará a disminuir el nivel del mar y expondrá las ineficiencias
que demandan soluciones inmediatas. De lo contrario, los procesos tradicionales de negocio
tienen la capacidad de esconder muchas ineficiencias sin que nadie lo note y eso
simplemente empora las cosas.
- En un sistema de producción Toyota (TPS)/un ambiente Lean, la meta es crear un flujo de
una sola pieza (One-Piece-Flow) y esto se logrará eliminando constantemente el
desperdicio de carga y tiempo que no agrega valor al producto o servicio.
3. Principio 3: Usar el sistema “Pull” (Jalar) para evitar la sobreproducción.
- En el Toyota Way, “Pull” significa el estado ideal de la manufactura en justo a tiempo
(Just-in-time), logrando así, satisfacer a los clientes dándoles lo que quieren, en el momento
en que ellos quieren y en la cantidad que ellos quieren.
- Debido a que existen rompimientos naturales en el flujo de los procesos de transformación
de la materia prima en productos finales entregados a los clientes, algo de inventario es
normalmente necesario.
- En Toyota, lo ideal es establecer una agenda de producción en un lugar- el cual será o es el
marcapasos de la operación- y dejar que las partes de operación de jalar estén basadas en un
Kanban, el cual da el poder de la agenda a cada cliente para posicionar ordenes basadas en
la necesidad actual.
- Uno de los beneficios del Kanban es que forza el mejoramiento en el sistema de
producción. El reto es desarrollar una “organización que aprende” que encontrará maneras
de reducir la cantidad de Kanban y sobre todo reducir y finalizar la eliminación del tapón de
inventario.
4. Principio 4: Nivelar la carga de trabajo, como la tortuga, no la liebre (Heijunka)
- Si se construyen o fabrican productos específicos tal cual como fueron ordenados por el
cliente, puede ocurrir que se construyan cantidades grandes en una semana, pagando tiempo
extra y estresando al personal y equipo.
- Toyota cuenta con las operaciones mas esbeltas ya que nivela las agendas de producción y
o siempre produce en secuencia de las órdenes/demandas del cliente. Siguiendo esa
idealización, será posible reducir el tiempo ciclo de la producción, dividir los inventarios de
 partes, y entregar con calidad y tiempo al cliente, generando así satisfacción para la
empresa y el cliente.
- Desperdicio en japonés es “Muda”. Enfocarse excesivamente en los 7 desperdicios puede
ser muy malo para que la productividad y el sistema de producción.
- La filosofía 3M:
1. Muda-Desperdicio: son aquellas actividades que alargan el tiempo ciclo y que causan
movimiento extra para obtener herramentales, genera exceso de inventarios, requiere
retrabajo debido a los defectos o debido a tiempos de espera.
2. Mura-Variabilidad: resultados de variabilidad de una agenda de producción irregular o
de volúmenes de producción fluctuantes debido a problemas internos como faltante de
partes, defectos, etc. La variabilidad normalmente se genera debido a Muri.
3. Muri-Sobrecarga: va dirigido al personal y al equipo. Muri es forzar una maquina o
persona mas allá de sus límites naturales. Sobrecarga en persona se ve reflejado en
seguridad y en problemas de calidad. Sobrecarga en equipo causa defectos y fallas. En
otras palabras, Muri causa Muda.
- Beneficios de saber nivelar una agenda de producción referente a la demanda del cliente:
1. Hacer lo que los clientes piden en tiempo y forma
2. Reducir el riesgo de ventas no exitosas
3. Balancear el uso del personal y de las máquinas
4. Alivianar la demanda y mejorar los procesos
- En resumen:

5. Principio 5: Trabajar para establecer procesos estandarizados como la fundación para

la mejora continua
- El entrenamiento de instrucción de trabajo es originario de TWI y es un método de
entrenamiento muy especifico que consiste en el comienzo del trabajo con una pieza:
1. Demostrando esa pieza para el trabajador
2. Dejando al trabajador hacerlo
3. Explicando los puntos clave, demostrando una segunda vez
4. Dejando que el trabajador demuestre y explique
5. Explicando los puntos clave y las razones en lo que se demuestra una tercera vez
6. Teniendo al trabajador imitando.
- Estos 6 pasos se repiten hasta que el trabajador pueda dominar esa pieza/herramienta
- Toyota estandariza su forma de trabajar anotando los pasos a seguir en un listado que el
operador debe seguir, también conocido como trabajo estandarizado.
- Estandarizando el trabajo se puede referir a la combinación mas efectiva y eficiente de
personas, material, y equipo para demostrar que el trabajo actual es presencialmente
posible. “Presencialmente posible” es en la actualidad el modo mas conocido y el cual
puede mejorar.
- El trabajo estandarizado es la base para empoderar el personal, compartiendo ideas para
mejorar y encaminando la innovación al lugar de trabajo.
- Es imposible mejorar cualquier proceso hasta que esté estandarizado. Se debe estandarizar
y generar estabilización en el proceso antes de que mejoras continuas puedan ser realizados.
- Estandarizar es la clave a la calidad. Cada que el defecto es detectado, la pregunta es: ¿El
trabajo estandarizado se siguió? Si el trabajador esta siguiendo el trabajo estandarizado y
los defectos aun siguen ocurriendo, tal vez el trabajo estandarizado debe ser modificado.
- La tarea critica del trabajo estandarizado es encontrar ese balance entre el personal con
procesos rígidos para seguir y la libertad para innovar y para ser creativo en constantemente
encontrar objetivos para costos, calidad y entrega.

- El estado ideal es tener trabajo estandarizado que sea practicado de manera consistente con
personas que poco a poco avancen con pequeños pasos de mejora a través del uso de los
ciclos PDCA.
6. Principio 6: Construir una cultura de parar, identificar condiciones fuera de estándar
y construir en calidad
- Jidoka es una palabra en japonés que consiste en: equipo fabricado por inteligencia humana
para que pare solo cuando hay un problema. La calidad de la estación (prevenir problemas
que son pasados a lo largo de la línea de producción) es mucho mas efectivo y menos
costoso que inspeccionar y retrabajar o reponer los problemas de calidad.
- Manufactura Esbelta aumenta dramáticamente la importancia de construir cosas desde el
primer momento. Con bajos niveles de inventario, existe un riesgo de volver a caer en un
cuello de botella lo cual genera problemas de calidad.

- Andon es una palabra en japonés que consiste en: cuando un equipo se apaga, banderas o
luces, usualmente con música o alarmas, son usados para señalar que hay necesidad de
ayuda para resolver un problema.
- La administración de Toyota dice que esta bien correr la línea de producción menos del
100% del tiempo, aún si la línea es capaz de correr todo el tiempo.
- Atacar los problemas de manera constante y en el momento, reduces desperdicio y
desniveles de productividad.
- Poka Yoke es una palabra en japonés que consiste en: “a prueba de errores” (a prueba de
tontos). Estos dispositivos creativos hacen casi imposible que un operador cometa un error.
- El cliente es el último árbitro que dice qué tan bien esta el trabajo de una compañía.
7. Principio 7: