UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ING.  EDGAR ALEXANDER ROMERO MARTINEZ

GRUPO 002
TEMA: Tuberías, Codos y accesorios en línea y tuberías de proceso.
NOMBRE: NESTOR ADONAY LOPEZ MORATAYA
CARNET: LM12006

CIUDAD UNIVERSITARIA, 08 DE ABRIL DE 2023
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Contenido
Introducción.......................................................................................................................................3
Marco Teórico....................................................................................................................................4
Que son Las Tuberías de procesos, para que se utilizan. (Spiegato, s.f.)........................................4
Tipos y métodos de limpieza industrial en tuberías. (DIMASA, s.f.)...............................................5
Importancia de la limpieza de tuberías......................................................................................5
¿Cuando implementar la limpieza de tuberías?.........................................................................6
Tipos de métodos de limpieza de tuberías industriales..............................................................6
Tipo de cedulas existentes de tubería de acero al carbón. (octalacero, s.f.)................................12
Características de la tubería de acero al carbón.......................................................................13
Características Técnicas para las Dimensiones de Tubos de Acero..........................................15
ASME B31.1: diseño, materiales, fabricación, pruebas e inspección de tuberías a presión.........16
¿Qué es el código ASME B31 y qué regula?..............................................................................16
¿Cómo deben ser las tuberías según el ASME B31?.................................................................17
ASME B31.1..............................................................................................................................18
Tabla de Tubería de proceso con cedula 40 y cedula 10..............................................................20
FLANGES.......................................................................................................................................21
Característica principal de los flanges......................................................................................21
Clasificación de los flanges.......................................................................................................22
Perdidas por accesorios en tuberías.............................................................................................25
Bibliografía.......................................................................................................................................30
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Introducción.
Nos hemos propuesto adquirir conocimientos sobre los sistemas de tuberías de procesos, así
como también, los tipos de métodos de limpiezas de estos sistemas en las industrias,
explicando cada uno de ellos.

Se explican los tipos de materiales que se utilizan para la fabricación de este tipo de tubería,
y se aprende como se escogen las tuberías para diferente tipo de usos y procesos. Ya que es
una actividad muy compleja que depende de varios factores entre ellos, los materiales, el
espesor de la pared del tubo, cargas y tipo de instalación y el uso que estos tendrán.

El diseño de una tubería se basa en ciertas normas de diseños estandarizadas, estas se

estudiaran y también se detallara los accesorios de acople y unión que se utilizan para el
armado de estos sistemas, y como estos generan una pérdida de energía.
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Marco Teórico.

Que son Las Tuberías de procesos, para que se utilizan. (Spiegato, s.f.)

La tubería de proceso es una forma de tubería que se utiliza para transportar materiales
utilizados en procesos industriales y de fabricación. Está especialmente diseñado para
aplicaciones particulares para garantizar que cumplirá con los estándares de salud y
seguridad, además de satisfacer las necesidades de un proceso de fabricación determinado

Este tipo de tubería se puede utilizar de diversas formas. En la fabricación de alimentos, por
ejemplo, se pueden utilizar tuberías de proceso para transportar ingredientes alimentarios a
varios puntos de la línea de montaje. Las instalaciones de fabricación de productos
químicos utilizan este tipo de tuberías para transportar componentes de sus productos junto
con materiales como el gas natural utilizado en la fabricación. Las refinerías e instalaciones
similares también lo utilizan para mover compuestos químicos.

Se pueden utilizar muchos materiales diferentes para fabricar tuberías de proceso. Una
consideración importante son los tipos de materiales que se transportarán, ya que puede
haber necesidades especiales como tuberías de vidrio o cerámica inertes, acero inoxidable
resistente a la corrosión que se puede esterilizar en una instalación de fabricación de
alimentos o plásticos económicos para transportar materiales como el agua. El diseñador de
la tubería también debe considerar cuestiones como la cantidad de presión a la que estará
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sujeta la tubería y el ancho de la tubería al seleccionar un material de construcción

apropiado.

La tubería de proceso se conecta con depósitos, tanques de retención y otros contenedores

diseñados para liberar o retener los materiales transportados en la tubería. Por seguridad, se
instalan válvulas y cierres a lo largo de la línea para liberar la presión, cerrar las tuberías y
aislar las fugas.

La tubería de proceso se presenta en diagramas esquemáticos en el momento en que se

diseña una instalación. Algunos diseñadores utilizan programas de diseño asistido por
computadora (CAD) para diseñar las tuberías e imprimir esquemas, mientras que otros
pueden trabajar a mano, según sus preferencias. Además de usarse como guías durante la
construcción, estos esquemas también se usarán en el futuro a medida que las personas
mantengan las tuberías, aborden los problemas que surjan y respondan a situaciones de
emergencia. Los esquemas deben actualizarse para reflejar los cambios realizados en la
tubería a lo largo del tiempo para que la información que contienen esté actualizada.

Tipos y métodos de limpieza industrial en tuberías. (DIMASA, s.f.)

La limpieza de tuberías industriales es una parte esencial para mantener la operación segura
y eficiente de las tuberías. El propósito de la limpieza es eliminar escombros, corrosión y
otros materiales que puedan afectar el flujo de líquidos y gases en las tuberías.

La selección de soluciones de limpieza de tuberías depende de varios factores, incluido el

material de la tubería, el tamaño y el grado de acumulación de desechos.

Importancia de la limpieza de tuberías

La limpieza de tuberías es una tarea de mantenimiento esencial que garantiza el

funcionamiento suave y seguro de las tuberías. La limpieza regular elimina los desechos y
contaminantes acumulados que pueden causar obstrucciones, corrosión y otros problemas
que pueden provocar fugas, rupturas y otras situaciones peligrosas.
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La limpieza de tuberías también ayuda a prolongar la vida útil de las tuberías, reducir la
pérdida de energía, mejorar la eficiencia del flujo y mantener la integridad de los productos
transportados.

Además, con el aumento de las normas ambientales y los estándares de seguridad, la

limpieza de tuberías se vuelve cada vez más importante para garantizar el cumplimiento y
minimizar el riesgo de daño ambiental. Ya sea para agua, gas, petróleo u otros productos, la
limpieza de tuberías es un aspecto crítico del mantenimiento de tuberías y no debe pasarse
por alto.

¿Cuándo implementar la limpieza de tuberías?

La frecuencia de limpieza dependerá de varios factores como el tipo de producto

transportado, la antigüedad de la tubería, las condiciones de operación y las condiciones
ambientales.

Algunos desencadenantes comunes para la limpieza de tuberías incluyen cambios en el tipo

o la cantidad de producto que se transporta, una disminución en la eficiencia del flujo, la
detección de corrosión u otros daños y programas de mantenimiento de rutina.

También se recomienda programar la limpieza después de los trabajos de construcción o

reparación, antes de la puesta en marcha de nuevas secciones y al cambiar de un tipo de
producto a otro.

El monitoreo y la evaluación regulares de las condiciones de la tubería ayudarán a

determinar cuándo es necesaria la limpieza y ayudarán a garantizar que la limpieza de la
tubería se realice de manera oportuna y efectiva.

Tipos de métodos de limpieza de tuberías industriales

1. Piqueteo

Pigging Pipeline es un método común de limpieza de tuberías que utiliza un

dispositivo llamado “pig” para empujar o raspar los desechos del interior de una
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tubería. El raspador es una herramienta cilíndrica que se envía a través de la tubería,

eliminando la acumulación y los depósitos a medida que avanza.

Pipeline Pigging es un método rentable para eliminar los desechos de las tuberías y
es adecuado para tuberías de gran diámetro con depósitos de moderados a pesados.

Ventajas:

 Económico

 Se puede utilizar para tuberías de varios tamaños.

 Adecuado para depósitos moderados a pesados

Desventajas:

 No es efectivo para eliminar la corrosión.

 Puede llevar mucho tiempo
 Puede causar daños a las tuberías si no se realiza correctamente

2. Hidrolavado
El hidrojet es un método de limpieza con agua a alta presión que se utiliza para
eliminar los desechos y la acumulación de tuberías. El agua a alta presión elimina
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los escombros rompiéndolos y sacándolos de la tubería. El hidrolavado es un

método rápido y efectivo para eliminar depósitos pesados y es adecuado para
tuberías de varios tamaños.

Ventajas:

 Rápido y efectivo

 Adecuado para tuberías de varios tamaños.

 Puede eliminar depósitos pesados

Desventajas:

 puede ser costoso

 Puede causar daños a las tuberías si no se realiza correctamente

 Puede no ser adecuado para eliminar la corrosión

3. Limpieza química
La limpieza química implica el uso de productos químicos para disolver y eliminar los
depósitos de las tuberías. El tipo de químico utilizado depende del tipo de depósito, pero los
químicos comunes incluyen ácidos y álcalis. La limpieza química es un método efectivo
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para eliminar la corrosión y los depósitos pesados, pero puede ser costosa y presentar
riesgos ambientales si no se maneja adecuadamente.

Ventajas:

 Eficaz para eliminar la corrosión

 Puede eliminar depósitos pesados
Desventajas:

 puede ser costoso

 Puede presentar riesgos ambientales
 Puede llevar mucho tiempo.

4. Chorro de arena
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La limpieza con chorro de arena es un método comúnmente utilizado para la limpieza de

tuberías. Este proceso implica el uso de arena a alta presión u otros materiales abrasivos
para eliminar los desechos acumulados, el óxido y otros contaminantes de las superficies
interior y exterior de las tuberías.

Este método es eficiente, rentable y se puede utilizar en una variedad de materiales, lo que
lo convierte en una opción popular para muchas industrias. Sin embargo, como todos los
métodos de limpieza, el chorro de arena también tiene sus ventajas y desventajas.

Ventajas

 Eliminación efectiva de depósitos difíciles

 Preparación de superficies para inspección o revestimiento
 Puede llegar a zonas de difícil acceso
 Proceso de limpieza rápido y eficiente.
Desventajas:
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 Puede causar daño a las superficies de la tubería

 Puede generar polvo y escombros peligrosos
 Puede ser costoso
 Requiere equipo y personal especializado.

5. Soplado de vapor
Steam Blowing es una poderosa solución de limpieza de tuberías que se utiliza para limpiar
desechos, impurezas y otros contaminantes de las tuberías antes de la puesta en servicio.

Este proceso implica el uso de vapor a alta presión para limpiar y enjuagar el interior de las
tuberías, asegurando que la tubería esté libre de cualquier material que pueda causar
problemas durante las operaciones normales.

Esta solución se usa comúnmente en las industrias de petróleo y gas, generación de energía
y petroquímica, y es una forma efectiva y eficiente de preparar tuberías para uso a largo
plazo.

Ventajas

 Limpieza eficaz de tuberías.

 Reduce el riesgo de daño o falla durante la operación
 Mejora la eficiencia general y la confiabilidad de las tuberías.
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 Ayuda a garantizar una puesta en marcha segura y sin problemas de las tuberías.
Desventajas

 Puede llevar mucho tiempo

 Requiere equipo especializado y personal capacitado
 Puede requerir el cierre de las operaciones de la tubería durante el proceso de
limpieza
 Puede resultar en un alto consumo de energía.

Factores a considerar al elegir un método de limpieza

Al elegir una solución de limpieza de tuberías, es importante considerar varios factores,
tales como:

 material de tubería
 Tamaño de tubería
 Grado de acumulación de escombros
Otros factores a considerar incluyen el costo, la seguridad, el impacto ambiental y el
resultado deseado del proceso de limpieza. Es importante elegir un método de limpieza que
sea apropiado para la tubería específica y el tipo de desechos que se eliminarán.

Tipo de cedulas existentes de tubería de acero al carbón. (octalacero, s.f.)

La tubería en acero al carbón es un conducto, usualmente cilíndrico, que permite

transportar fluidos (líquidos y gases), lodos, sustancias particuladas (polvo) y sólidos de
bajo peso y volumen. Junto con la maquinaria requerida en los procesos industriales, la
tubería es uno de los ítems más importantes en términos de costos en los procesos en los
que se requiere transporte de las sustancias mencionadas.

Se pueden fabricar en una amplia variedad de materiales, siendo el acero carbono, acero
inoxidable y el hierro galvanizado los materiales más utilizados.

La tubería de acero al carbón usualmente se considera como de las más comunes, debido a

que es un tipo de producto sencillo de fabricar, y cuyas ventajas estructurales se basan en la
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rigidez, espesor y tamaño de estos elementos. Existen 3 detalles de importancia sobre esta
clase de perfiles hechos con acero al carbón.

Para comenzar, la tubería de acero al carbón consiste en un perfil hueco de forma circular

que tiene diferentes clases de grosor, así como una variedad de largos disponibles. Tiene
una alta demanda debido a la gran cantidad de aplicaciones que tiene, tanto para manejo de
fluidos industriales abrasivos y corrosivos, así como para transportar agua a presión, como
la cédula 40.

Por esta última razón es que se llegan a utilizar esta clase de perfiles para la construcción de
ductos de agua, tanto para los sistemas públicos como para la instalación de servicios
domésticos de agua y gas.

Características de la tubería de acero al carbón

Existen generalidades de la tubería de acero que son importantes de conocer al ser perfiles
de alta resistencia, maleables y de bajo costo, gracias a que están hechos de un tipo de acero
que es comercial. Si se compara a estos productos con la tubería de PVC, se obtiene una
resistencia mayor a las altas presiones.

Sin embargo, 3 características que debes conocer de la tubería de acero al carbón son su

tipo de costura, cómo se fabrica y las diferencias entre la tubería con costura y sin costura.
Descubre de qué se trata cada una de ellas, a continuación:
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 ¿Qué es la costura en la tubería?

La tubería de acero con costura es aquella que se lleva a cabo con el uso de placas de
acero, en un proceso continuo que consiste en un dobles gradual mediante un tren de
rodillos laterales, que se encargan de darle una forma cilíndrica, que tiene como resultado
que los bordes de la hoja queden empatados.

Posteriormente, estos bordes pueden ser unidos mediante soldadura o mediante otros

procesos que tienen como resultado la eliminación de la unión de la lámina, es decir, un
tubo uniforme que es más estético y menos vulnerable a fugas o al desarrollo de corrosión
en su unión.

2. ¿Cómo se producen los tubos sin costura?

Los tubos sin costura son fabricados mediante un proceso de laminación de una palanquilla

redonda, que es precalentada entre rodillos de compensación. Con las altas velocidades de
rodadura y las tensiones creadas en el centro de la palanquilla facilitan su perforación con
una barra con punta para crear la pared de tubo.
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Con este proceso, se tienen tubos aptos para labores de alta resistencia, en donde se
transportan líquidos o gases a alta presión, sin el riesgo de que el desgaste interno que sufre
deteriore la unión del tubo.

3. ¿Cuál es la diferencia entre un tubo con costura y sin costura?

La diferencia entre los tubos sin costura y los tubos con un soldado convencional como
unión. Las uniones por soldadura normalmente tienen tubos más gruesos mediante una
soldadura en espiral. Sin embargo, en ambos casos, las tuberías tienen un rendimiento
sobresaliente en su capacidad para soportar la presión y ser usadas en equipos de voltaje.

Las tuberías soldadas, sin embargo, no son tan fuertes como las que no tienen costura. Es
por esto que los usos de ambos perfiles llegan a ser diferentes. Conoce sus principales sitios
de instalación, a continuación:

Tubos de acero sin costura: Conducción de fluidos y gases en industria química,

petroquímica, pesquera, sector minero y sector energético.

Tubos de acero con costura: Transporte de estructuras, fluidos y líquidos como agua, vapor
y gas.
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Características Técnicas para las Dimensiones de Tubos de Acero

Para describir completamente las dimensiones de tubo de acero se necesita especificar el
Diámetro Exterior (Outer Diameter, o “OD”), el Espesor de Pared (Wall Thickness, o
“WT”), y la longitud del tubo (normalmente de 20 pies / 6 metros, o 40 pies / 12 metros).

Por medio de estas características podemos calcular el peso del tubo, cuánta presión puede
soportar, y el costo de fabricación por pies o metros de longitud.

Por lo tanto, estas son las características que siempre debemos saber al momento de
seleccionar el tubo con el tamaño correcto.

Formas de expresar las dimensiones de tubería

Para el espesor de pared: Usar Cédula de Tubo de Acero; por ejemplo, tubo de acero cédula
40, tubo cédula 80, etc.
Para diámetros de tubos: Se usa NPS (Tamaño Nominal del Tubo) o DN (Diámetro
Nominal),
Clase de Peso (WGT), LB/FT (Libras por pies), KG/M (Kilos por metro)

¿Qué es la Cédula para Dimensiones de Tubos de Acero?

La cédula (Schedule) para tubos de acero es un método para clasificarlos, que se establece
en la norma ASME B 36.10 al igual que en muchas otras normas o estándares, y está
representado por “Sch”. Esta representación (SCH) es la abreviatura de “Schedule”,
conocida en español para estos propósitos como Cédula, y generalmente puede encontrarse
en las normas estadounidenses para los tubos de acero, lo cual es un prefijo para la
numeración de las series de tubos. Por ejemplo, Sch 80 (Cédula 80); aquí, 80 es el número
del tubo encontrado en un cuadro/tabla dentro de la norma B 36.10.

Ya que el uso principal del tubo de acero es trasportar líquidos bajo presión, su diámetro
interno debe ser considerablemente crítico. Este tamaño crítico se calcula en base al
diámetro nominal (Nominal Bore o NB, que es igual al “NPS” y al “DN”). Por lo tanto, si
el tubo de acero lleva líquidos con presión, es muy importante que el tubo tenga suficiente
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fuerza, resistencia y espesor de pared. Este espesor de pared se expresa en Cédulas, con lo
que se identifica la cédula del tubo, abreviada como SCH. Esta es la definición encontrada
dentro de la norma ASME para la definición de Cédula de tubo.

Qué representa la SCH para las dimensiones de tubería de acero

Al describir el parámetro para el tubo de acero, normalmente lo hacemos usando la cédula

del tubo. Es un método que expresa el espesor de pared del tubo en números. Sin embargo,
la cédula del tubo (SCH) no es igual al espesor de pared, sino que representa a ese tubo
dentro de una serie de cierto espesor. Las cédulas diferentes significan espesores de pared
diferentes para tubos de acero con el mismo diámetro. Los indicadores más frecuentes de la
cédula de tubos son SCH
5, 5S, 10, 10S, 20, 20S, 30, 40, 40S, 60, 80, 80S, 100, 120, 140, 160. Mientras mayor es el
número en la tabla, más alta es su resistencia a la presión.

ASME B31.1: diseño, materiales, fabricación, pruebas e inspección de

tuberías a presión (CRYOSPAIN, s.f.)

El código ASME B31 supone uno de los más solicitados para las industrias que dependen
del diseño adecuado de tuberías a presión. 

¿Qué es el código ASME B31 y qué regula?

El código ASME B31.1 regula todos los aspectos relacionados con tuberías a presión:

desde su correcta instalación y diseño hasta los métodos de inspección y mantenimiento
adecuados.
Se trata de un estándar internacional elaborado por la American Society of Mechanical
Engineers (Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos), que desde 1922 ha puesto
el foco en la seguridad de las tuberías y en la elaboración de códigos estrictos para su
construcción.
El código prescribe los requisitos mínimos para garantizar la seguridad en diseño,
materiales, fabricación, verificación, inspección, operación y mantenimiento de tuberías a
presión. 
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De este modo, afecta a una amplia variedad de industrias que dependen de acceder a este

tipo de equipos de la más alta calidad, incluyendo estaciones de generación de
energía, plantas industriales, proyectos de district heating y tuberías aisladas por vacío
para el transporte de materiales criogénicos. 
Además, tanto compañías manufactureras como diseñadores y operadores están atentos a
las reglas prescritas por ASME B31.
El código se compone de siete secciones y cada una de ellas se orienta a describir los
requisitos para un tipo de tubería (diseño, materiales, fabricación, pruebas e inspección de
tuberías). Estas siete secciones son:
 ASME: B31.1: Tuberías de potencia para la industria termoeléctrica.
 ASME-B31.2: Tuberías para gas combustible incluidas las de gas natural, GLP (gas
licuado del petróleo)
 ASME-B31.3: Tuberías para plantas químicas y refinerías de petróleo
 ASME-B31.4: Sistema de transporte de petróleo líquido por tubería
 ASME-B31.5: Tuberías de refrigeración que trabaja a T < -196 °C (-320 °F)
 ASME-B31.8: Sistemas de tuberías de distribución y transmisión de gas.
 ASME-B31.9: Tuberías al servicio de fábricas, industrias, comercio y unidades
multifamiliares.
¿Cómo deben ser las tuberías según el ASME B31?
El código ASME B31 completo supone un texto de 200 páginas más apéndices en las que
se recogen especificaciones exactas sobre cómo deben ser las tuberías a presión para
ofrecer garantías. 
A modo de resumen, se citan algunos de los contenidos que el código incluye como parte
de los requerimientos:
 Aparecen una serie de condiciones de diseño que se deben observar en torno a
asuntos como la presión, temperatura mínima, temperatura de diseño, en
componentes sin aislación y tuberías aisladas externa e internamente.
 Entre los criterios de diseño, se deberán observar elementos como el rating presión-
temperatura para componentes de tubería, los ratings en condición normal de
operación y tolerancia para variación respecto de la operación normal, los rating en
transiciones, las tensiones admisibles y otros límites y los sobreespesores.
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 Específica asimismo requisitos para el diseño por presión para tubos rectos bajo
presión interna, bajo presión externa, curvados y piezas a gajos, conexiones en
derivación, cierres o tapas, presión de diseño de Bridas y Placas ciegas (Blanks),
reducciones y otros componentes. 
 Aplica criterios para componentes y sus requerimientos de fluido.
 Se fija en la flexibilidad y soporte que las tuberías a presión serán capaces de
proporcionar. 
 Detalla las condiciones de los materiales a utilizar.
 Incluye los métodos de ensayo y criterios de aceptación, inspección y examinación.
ASME B31.1

Las especificaciones para las tuberías a presión ASME B31.1 regulan la correcta
instalación, inspección y mantenimiento de los sistemas de tuberías a presión, dictando el
adecuado diseño, los materiales, la fabricación, el montaje y la prueba de las tuberías.

Componentes de las tuberías

Los componentes de las tuberías específicos que entran dentro de la especificación ASME
B31.1 incluyen la tubería, bridas, pernos, juntas, válvulas, dispositivos de alivio, accesorios
y componentes resistentes a la presión. Los componentes adicionales de las tuberías
utilizados para prevenir el estrés estructural indebido sobre las tuberías instaladas,
incluyendo soportes y colgantes, también están cubiertos.

Tubería externa

Las tuberías externas tales como tuberías de calderas externas están regidas por la
especificación ASME B31.1. Este código regula todas las calderas de altas temperaturas y
de alta presión, donde la presión de vapor es superior a los 15 kPa, la presión del agua
excede los 160 kPa, o la temperatura supera los 250 grados Fahrenheit (121 °C). Las
aplicaciones típicas de tuberías externas incluyen el transporte de vapor, agua, aceite, gas u
oxígeno.
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Identificación

Las tuberías de calderas externas generalmente son consideradas como tuberías conectadas
directamente a la caldera, donde se inicia la primera unión circunferencial, se atornilla el
primer conector de brida o comienza la primera unión del conector roscado. Las tuberías de
la caldera externa pueden ser identificadas verificando los códigos de inspección y
estampillado apropiados situados en las tuberías, establecidos conforme la especificación
ASME para calderas y recipientes a presión.

Excepciones al código

Ciertos tipos de tuberías están excluidos del código normativo establecido por las
especificaciones para las tuberías a presión ASME B31.1. Los elementos de tubería
excluidos incluyen la calefacción de edificios y la distribución del vapor y las tuberías de
condensado diseñadas para 15 (psig) o menos, los sistemas de calefacción de agua caliente,
diseñados para 30 (psig) o menos, las tuberías para herramientas hidráulicas o neumáticas,
y la tubería para instalaciones marinas u otras instalaciones actualmente bajo control
federal. Los elementos de construcción de tuberías no estructurales, tales como torres,
estructuras de edificios, tanques, equipos mecánicos, instrumentos y bases también están
excluidos de las especificaciones para las tuberías a presión ASME B31.1.

Tabla de Tubería de proceso con cedula 40 y cedula 10

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FLANGES (PROVALTEC, s.f.)

Los flanges o bridas son elementos mecánicos para la unión o sujeción de otros elementos.
Son ampliamente utilizados a nivel industrial y en desarrollo de proyectos, pues poseen una
gran versatilidad, variedad y están amparadas por numerosas normas y estándares
internacionales.
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Característica principal de los flanges

Los flanges se caracterizan principalmente porque representan una unión de fácil montaje y
desmontaje, esto mediante la utilización de tuercas y espárragos, lo que lo hace ideal para
conectar elementos como válvulas, filtros o instrumentos de medición y/o control a líneas
de proceso, ya que estos, eventualmente, deben desmontarse de dichas líneas de procesos
para realizar tareas de mantenimiento, limpieza y/o calibración.

A nivel industrial, existen tres tipos de uniones entre elementos mecánicos: soldada,
roscada o bridada (flangeada). Los flanges aportan mayor resistencia mecánica y estructural
al ensamble, comparado si el ensamblaje si hiciese roscado.

Normas y estándares

Existen muchas normas y estándares que regulan el diseño, dimensionamiento, número de

agujeros y rating de presión de las bridas. La más comúnmente utilizada es la norma
ANSI/ASME B16.5. Existen otras normas como las DIN, la MSS SP-44-1996 y las
AWWA. También la norma ANSI/ASME tiene el estándar B16.47 serie A o B, para
flanges de grandes diámetros.

Clasificación de los flanges

Todos los flanges tienen dos lados o extremos. Uno de ellos es la cara propia del flange,
donde se realiza la unión flangeada o bridada. El otro extremo del flange siempre es
soldado o roscado, a excepción de los flanges ciegos. Los flanges se clasifican básicamente
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por su forma, o dicho de otro modo, por la forma o característica del extremo que es
soldado o roscado. En función a esto se tienen:

 Flanges welding neck

Tiene un extremo soldable que consta de un cono o cuello (neck) con un bisel, el cual debe
soldarse a otro elemento, siempre que también posean bisel. Este tipo de flange destaca en
versatilidad, puesto que puede soldarse tanto a una cañería como a cualquier fitting con
bisel para soldar.

 Flanges socketweld
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El extremo soldable de este flange consta de una caja o enchufe (hembra) donde se acopla
el diámetro exterior de la cañería para luego realizar la soldadura de filete. Este tipo de
flange solo puede soldarse a cañerías, son sencillos de instalar y muy comunes.

 Flanges slip-on

Este flange tiene un diámetro interior que coincide con el diámetro exterior de la cañería.
Este flange se suelda en el cuello y en la cercanía de la cara de la brida. Este tipo de flange
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solo puede soldarse en cañerías y son menos largos que los flanges welding neck y los
socketweld. Es frecuentemente instalado en arreglos de piping donde se tiene poco espacio.

 Flanges lap-join

Este flange es muy similar al slip-on en su forma y en su colocación en la cañería, solo que
este flange no es soldado. Para la instalación de este flange es necesario otro elemento
llamado stub-end. Este tipo de flange se caracteriza por ser muy versátil a la hora de
montaje y desmontaje y porque cuyo elemento de acople (válvula, equipo, manguera, etc.)
requiere instalarse en posiciones distintas.

 Flanges roscados (threaded)

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Son flanges muy similares a los slip-on, pero no tienen un agujero liso pasante, sino que
uno roscado, normalmente bajo la norma NPT.

 Flanges ciegos (blind)

Son discos macizos que son utilizados como tapas. A diferencia de los demás tipos de
flanges, estos no tienen ningún extremo soldado.

Tipos de caras de los flanges

 Flat face (FF): la cara del flange es totalmente plana, sin poseer ningún tipo de
resalte.
 Raised Faced (RF): la cara del flange posee un resalte de aproximadamente 2
milímetros.
 Ring Joint (RTJ): Es un surco que tiene el resalte, donde se acoplan o-rings con la
intención de aumentar la hermeticidad. Aplica en flanges sometidos a alta presión.

Perdidas por accesorios en tuberías. (PIROBLOC, s.f.)

Las pérdidas de carga por fricción en accesorio ocurren en tramos cortos, e hidráulicamente
se consideran que ocurren en un punto y usualmente son conocidas como pérdidas de carga
localizadas, locales o pérdidas menores. Para estas pérdidas de carga localizadas existen
pocos resultados de validez, debido principalmente a que el carácter del flujo de los
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accesorios es bastante complicado y la forma para determinar el valor de las pérdidas es

experimental.
En tuberías ocurren pérdidas de energía provocada por obstrucciones, cambios locales de la
sección o cambios abruptos de dirección en la trayectoria del flujo. En los sistemas de riego
estas obstrucciones pueden ser accesorios propios de la red, como: filtros, válvulas,
medidores, codos, accesorios de cruceros o cualquier obstrucción que encuentre el agua que
le impida seguir circulando en línea recta.

La suma de estas pérdidas de carga accidentales o localizadas más las pérdidas por
rozamiento dan las pérdidas de carga totales.

En la actualidad, la mayoría de fabricantes de valvuleria, proporcionan información sobre

las pérdidas de carga de sus productos de forma extensa, incluyendo gráficas de pérdida de
carga

En caso de no disponer de esta información, o para cálculos de singularidades de tubería,

como codos, reducciones, etc., podemos considerar dos métodos de cálculo de las pérdidas
de carga secundarias. Por el llamado método del factor K, y por medio del método de la
longitud equivalente.

Factor K
Salvo casos excepcionales, las pérdidas de carga localizadas sólo se pueden determinar de
forma experimental, y puesto que son debidas a una disipación de energía motivada por las
turbulencias, pueden expresarse en función de la altura cinética corregida mediante un
coeficiente empírico, llamado factor K.

Este coeficiente depende pues del tipo de singularidad y de su forma geométrica

básicamente y es parecido al coeficiente de caudal facilitado por los fabricantes de válvulas,
aunque mucho más generalista y aproximado.

La ecuación fundamental de las pérdidas secundarias por medio del factor K, tiene por
expresión
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En donde

h: Pérdida de carga o de energía (m)

K: Coeficiente adimensional de resistencia que depende del elemento que produzca la

pérdida de carga.

v: Velocidad media en el elemento (m/s)

g: Aceleración de la gravedad (m/s2)

En la siguiente tabla podemos ver diferentes valores de K para determinadas

singularidades.

Singularidad Factor K
Válvula esférica (totalmente abierta) 10

Válvula en ángulo recto (totalmente abierta) 5

Válvula de seguridad (totalmente abierta) 2,5

Válvula de retención (totalmente abierta) 2

Válvula de compuerta (totalmente abierta) 0,2

Válvula de compuerta (abierta 3/4) 1,15

Válvula de compuerta (abierta 1/2) 5,6

Válvula de compuerta (abierta 1/4) 24

T por salida lateral 1,80
Codo a 90º de radio corto (con bridas) 0,90

Codo a 90º de radio normal (con bridas) 0,75

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Codo a 90º de radio grande (con bridas) 0,60

Codo a 45º de radio corto (con bridas) 0,45

Codo a 45º de radio normal (con bridas) 0,40

Codo a 45º de radio grande (con bridas) 0,35

En la práctica, es común considerar a las pérdidas de carga localizadas como un porcentaje
de la suma total de las pérdidas de carga por fricción. Este porcentaje varía en proporción al
número de obstrucciones o cambios de dirección significativos en la ruta de conducción, y
se considera de un 5 a un 10% dependiendo del tipo de sistema y de las velocidades de
diseño. Si el promedio de la velocidad es cercano a 2 m/s se considera el 10% y sí es menor
de 1 m/s se considera un 5 por ciento.

Longitud equivalente
Este método, sin duda el más antiguo, consiste en asignar una longitud de tubería cilíndrica
que se supone produce en el sistema una pérdida de carga de valores similares.

A asignación de la longitud equivalente, depende del tipo de singularidad y de su diámetro

y se encuentra especificado en tablas
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Sin embargo, no tiene, por ejemplo, en consideración el estado de una válvula. Si se halla
totalmente abierta, parcialmente cerrada, etc., por lo que no es en la actualidad un método
excesivamente empleado.

Valoración personal.

El trabajo realizado nos ha dejado varios conocimientos adquiridos, los mas importantes,
son los diferentes usos de las tuberías de procesos, y como debemos conocer y hacer un
estudio del uso que le daremos al sistema de tuberías, el fluido que se transportara sobre
ellas para poder saber escoger el tubo de material que se utilizara y el espesor de las
paredes de este, y aunque hay diferentes tipos, el material que mayormente se utiliza es el
Acero al Carbón, se aprendió la diferencia entre el acero con costura y sin costura, también
se conoció la norma ASME B31.1, las cual es la que regula la instalación, inspección y
mantenimiento de los sistemas de tuberías, además en la investigación logramos conocer
los Flanges, algo totalmente nuevo para mi persona, y los cuales son los acoples y
conectores de estos sistema, también logramos tomar las diferencia entre espesores y
diámetros específicos entre Cedula 40 y cedula 10, el mayormente utilizado en el mercado
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es el cedula 40, el cedula 10 tiene poco uso y es difícil de encontrar, y por ultimo pero
igualmente de importante, se reforzo la perdidas en los accesorios de dichas tuberías.

Bibliografía
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