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TORNERIA

MÁQUINAS HERRAMIENTAS: EL TORNO. TORNO PARALELO

“La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos,
principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas
estacionarias.”
Ahora, una máquina herramienta puede dar forma a materiales sólidos mediante extracción de
Materiales (torno, fresa, amoladora, perforadora, etc.), mediante aporte, (soldadoras), o manteniendo la
misma cantidad de material (plegadoras, prensas, etc.).

Torno: es una máquina herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica de revolución
( cilindros, conos, hélices). Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar mientras
una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento de avance contra la superficie de la
pieza, cortando las partes sobrantes en forma de viruta.

Partes del torno

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PARTES PRINCIPALES DE UN TORNO.

La función principal de un torno es hacer girar una pieza de trabajo contra una herramienta de corte para
remover material. Todos los tornos sin que importen el diseño o el tipo son básicamente iguales, e incluyen:
1. Un soporte para los accesorios y los aditamentos o la pieza de trabajo
2. Un mecanismo para sostener y hacer girar (voltear) la pieza de trabajo
3. Un mecanismo para sostener y avanzar la herramienta de corte

El torno tiene cuatro componentes principales:

                     Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías
por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

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                     Cabezal
fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de
avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de
sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

                     Cabezal móvil: el contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo. La

función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.

                                                    

El cabezal móvil o contra-cabezal (ver figura) está apoyado sobre las guías de la bancada y se puede
desplazar manualmente a lo largo de ellas según la longitud de la pieza a mecanizar, llevado al punto
deseado se bloquea su posición con la palanca (T6).

Mediante el volante (T1) se puede avanzar o retroceder el contrapunto (T5) sobre el cuerpo del contra-

cabezal(T3), este desplazamiento se puede bloquear impidiendo que retroceda con la palanca (T2).

En este contra-cabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas fijadas una a otra mediante tornillos,
que pueden ser aflojados y permitir un cierto desplazamiento transversal del cuerpo respecto a su base, esta
operación se puede hacer para mecanizar conos de pequeño ángulo de inclinación.

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                     Carros portaherramientas: que son tres:

1. Carro principal, que produce los movimientos de avance en el sentido longitudinal de las guías del torno y
profundidad de pasada en refrentado.

2.  Carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal, avanzando en la operación de
refrentado, y determina la profundidad de pasada en cilindrado.

3.  Carro orientable o superior, su base está apoyada sobre una plataforma giratoria orientable según una
escala de grados sexagesimales, se emplea para el mecanizado de conos, o en operaciones especiales como
algunas formas de roscado.

El portaherramientas: su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier
dirección.

                                                    

Detalle del carro portaherramientas

En la imagen se puede ver en detalle el carro de un torno paralelo, el carro principal (4) está apoyado sobre
las guías de la bancada y se mueve longitudinalmente por ellas,

En la parte delantera esta el cuadro de mecanismos (5) el volante (5a) permite desplazarlo manualmente a

derecha o izquierda, el embrague de roscar (5b) tiene dos posiciones desembragado o embragado en esta
posición al carro se mueve longitudinalmente a velocidad constante por el husillo de roscar. El embrague de
cilindrar (5c) tiene tres posiciones cilindrar, desembragado y refrentar, la velocidad de avance vendrá fijada
por el husillo de cilindrar. En este panel de mandos se puede conectar uno u otro automático, pero no se
puede modificar ni la velocidad de avance ni el sentido del movimiento que tendrá que fijarse en la caja de
avances y transmitido al carro mediante el husillo de roscar o de cilindrar según corresponda.

El carro transversal (3) está montado y ajustado en cola de milano sobre el carro longitudinal y se puede
desplazar transversalmente, de forma manual con la manivela (3b) o en automático refrentando.

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Sobre el carro transversal está el carro orientable (2) este carro se puede girar sobre sí mismo un ángulo
cualesquiera marcados en la escala (2b), mediante la manivela (2a) este carro se puede avanzar o retroceder.

Sobre el carro orientable, está la torreta portaherramientas (1) donde se monta la cuchilla

Sobre la bancada prismática, se desliza el Carro Principal, sobre éste el Carro Transversal, encima corre
el Carro Orientable, donde está colocado la Torreta Porta-Herramientas.

                                                                

La parte anterior del carro principal se llama Delantal, que es donde se encuentran los mandos para cilindrar,
roscar, refrentar. También se desliza sobre la bancada prismática, el Contracabezal (o contrapunto), que es
donde colocamos el porta-brocas, las brocas mayores con mango cónico, o el punto giratorio (existen puntos
fijos pero su empleo es menor).

                                                      

En algunos tornos, la bancada prismática, tiene un hueco llamado escote, cuyo objeto es permitir tornear
piezas cuyo diámetro sea más grande. Cuando no es el caso, se coloca el puente (pieza con las mismas
guías que la bancada).Sobre el extremo izquierdo de la bancada, se encuentra el Cabezal, que está formado
por una caja de fundición atornillada fuertemente a la bancada, y en cuyo interior se hallan los distintos
conjuntos que forman las Cajas de Velocidades y la de Avances.

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En la caja de velocidades, se encuentra la Brocha o eje principal del torno, donde va montado el Plato
Universal de tres garras (o el que precisemos en el momento). En la superficie frontal de ésta caja,
encontramos varias palancas: una de ellas es para invertir el movimiento de los ejes de roscar y de cilindrar.
Las otras dos (en el torno que nos ocupa), son para obtener las distintas velocidades, combinando las
posiciones entre sí. En la parte derecha de la caja de avances, se encuentra la salida de dos ejes, uno de
ellos transmite el movimiento de avance al Eje de Roscar, el otro al Eje de Cilindrar. Generalmente el eje de
cilindrar lleva acoplado un embrague para desacoplar el movimiento de avance del carro principal, con lo cual
se inmoviliza el carro principal, evitando que éste pueda empotrarse contra el cabezal, a causa de algún
descuido involuntario. Para regular el desembrague, ajustaremos la posición del anillo correspondiente.

El eje de cilindrar, o barra de cilindrar, es el que lleva un largo chavetero, y que arrastrando una chaveta
deslizante, junto a otros mecanismos, imprime movimiento de avance a los carros principal y transversal.

El eje de roscar, tornillo patrón o husillo patrón, es el que al girar, hace avanzar una tuerca partida, que al
cerrarse por la acción de la palanca correspondiente, situada en el delantal del carro principal, arrastra al
mismo, con unos avances largos y exactos, que dan lugar a los filetes de las roscas.

FUNCIONAMIENTO:

El movimiento de rotación del motor se transmite a una transmisión intermedia y de esta al eje principal. Del
eje principal el movimiento pasa al mecanismo de inversión de la marcha del husillo que mueve el tren de
engranaje, el que a través de la caja de avances llega al husillo y a la barra. Por medio de la barra y del husillo
se logra trasladar el carro longitudinal y el carro transversal.

Proceso de ejecución

1er:

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Sujete el material en el plato por medio de las mordazas. El material debe estar centrado entre el plato que lo
sujeta y el contrapunto

2do.
Regular la potencia deseada del motor para el correcto funcionamiento.

3ro.
En este paso intentaremos balancear la pieza para comenzar el trabajo.
Colocar la pieza en el plato lo más adentro posible para frentearla y realizar un pequeño desbaste longitudinal
de unos 20 mm. Realizamos el agujerado de la cara. Esta perforación la realizamos con la broca de centro
que la sujetamos en el mandril y que al mismo tiempo lo insertamos en el contrapunto. Con un juego de
manivela la hacemos avanzar produciendo la perforación de la pieza.( la rotación del motor debe ser a baja
potencia)

4to.
A continuacion damos vuelta la pieza sujetándola con las mordazas por la zona trabajada y usamos el agujero
para sostenerla con el contrapunto.

5to
Sujete el porta herramientas de modo que tenga el máximo apoyo posible sobre la torre portaherramientas. Se
debe tener en cuenta: a) que la punta de la herramienta se encuentre ubicada a la misma altura del centro del
punto. B) que el rango de trabajo de la herramienta no llegue al plato que se encontrará en movimiento y
pueden chocarse

6to.
Marque la longitud de la pieza a trabajar poniendo en marcha el torno, haciendo una marca con la punta
herramienta para tener una referencia de la zona que se debe trabajar.

7mo.
Comience el desbastado hasta llegar a las medidas deseadas

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Montaje entre puntas (Bridas)

Las mismas son piezas que sujetan un extremo –el más cercano al plato- en los trabajos con montaje entre
puntas. Constan de un cuerpo perforado central, una cola de arrastre y un tornillo que se ajustará sobre el
diámetro de la pieza.
Su uso se detalla más adelante en Montaje de la pieza…Montaje entre Puntas.

En este montaje, la pieza se perfora en las dos puntas con mecha de centrar, y sacando el plato del husillo, se
coloca un punto para torno en el agujero de cono Morse del eje de la máquina. El extremo izquierdo se apoya
en dicho punto y se sujeta con una brida de arrastre, la cual se engancha con el plato liso de arrastre,
haciendo girar el conjunto.
El otro extremo, se apoya en un punto en la contrapunta.
De esta manera, la pieza queda suspendida sobre la bancada, permitiendo el mecanizado longitudinal sin
perder la concentricidad, ya que basta con cambiar de extremo la brida y girar la pieza. La alineación entre las
perforaciones efectuadas en sus extremos no se pierde.

Observaciones:
Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada a la brida, para que no patine, y la contrapunta
Correctamente bloqueada con sus dos frenos, sobre la bancada y el que fija la posición del manguito.
Observar que el punto giratorio esté constantemente girando en el mecanizado.
El desplazamiento del carro hacia la derecha no debe empujar la contrapunta.
Tener especial cuidado con el área de giro de la brida, de manera que no enganche ni golpee nada.

Montaje con lunetas

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En ocasiones, la pieza a mecanizar es larga y muy delgada. Al girar o al ser empujada por una herramienta de
corte, la misma podría pandearse en su zona media, con riesgo para la herramienta y el operario. También
para mecanizar interiormente piezas largas.
Por lo tanto, debe poder sujetarse por algún medio. La forma es colocar lunetas donde se apoye la pieza.
Las lunetas fijas, tienen tres o cuatro puntos de apoyo y se colocan sujetas a las guías de la
Bancada por una grapa y tuerca inferior.
En cambio la móvil, se atornilla sobre el carro acompañando al mismo en su desplazamiento,
Ofreciendo dos o tres puntos de apoyo, siendo la herramienta el punto faltante.

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Observaciones:
Los patines de ajuste deben tener la presión necesaria para sostener la pieza sin impedirle girar libremente.
La luneta fija debe estar firmemente ajustada sobre la bancada.
La luneta móvil debe estar firmemente atornillada al carro.
Observar que la posición de la luneta fija no entorpezca el desplazamiento del carro.

Tipos de Mecanizado

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Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.

En este caso, el mecanizado se realiza avanzando con el carro superior (charriot) en lugar de hacerlo
Con el longitudinal. El inconveniente es que dicho desplazamiento solo se puede hacer de manera
Manual, teniendo superficies de terminación algo imperfectas.
Para posicionar el charriot inclinado, se deben aflojar las tuercas que tienen en su parte anterior y posterior.
De esta manera, la base del charriot gira sobre el carro transversal un determinado ángulo.

Otra forma de hacer conos en el torno, es corriendo lateralmente la contrapunta sobre su base. Como la
carrera del carro superior es de longitud limitada, para tornear conos largos (si la conicidad no es
pronunciada) se puede mover lateralmente la contrapunta. Ajustando o aflojando los tornillos de registro
laterales del cuerpo de la contrapunta, se puede desplazar el mismo un par de milímetros, de acuerdo a una
regla milimetrada ubicada en la parte posterior.
Esto es posible, debido a que sacamos de alineación el eje de la contrapunta con respecto al eje del torno, y
como el carro longitudinal solamente se desplaza en forma paralela el eje, la herramienta desbastará material
en un extremo más que en el otro. Obviamente, solo lo podemos hacer con un montaje entre puntas

Para calcular el desplazamiento lateral de la contrapunta, utilizamos la siguiente fórmula:

Desplazamiento = (ø Mayor - ø Menor) x largo total/ largo total o cono x 2

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Desplazamiento

Veamos un ejemplo: calcular el desplazamiento de la contrapunta con un diámetro mayor de100mm, un

Diámetro menor de 80mm, un largo del cono de 200mm y una distancia entre puntas de 300mm.
Desplazamiento= (100mm- 80mm) x300mm= 15MM
200x2

Perforados

Este mecanizado se efectúa en la cara frontal de la pieza, coincidiendo con la dirección de su eje.
Lo efectuamos haciendo girar el plato con el material, y penetrando con un útil de corte en su eje.
Esta herramienta de corte puede ser una broca (mecha) colocada en un porta brocas (mandril).
Este dispositivo se clava en el agujero cónico del manguito, y se introduce por medio del volante de la
Contrapunta, manteniendo bloqueada la misma sobre la bancada.
También se pueden emplear brocas de cola cónica, para perforados de diámetros grandes, o brocas
con insertos en tornos con Control Numérico Computarizados

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 Achaflanado:

Hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una arista de un cuerpo sólido, generalmente se
lo utiliza para dar una terminación más estética del producto..
 

 Mandrilado:

Es una operación de mecanizado que se realiza en agujeros de piezas ya realizados para obtener mayor
precisión dimensional, mayor precisión geométrica

 .

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 Ranurado Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.

Es la operación en la cual una herramienta de perfil delgado, penetra en la pieza perpendicularmente a

su eje. La dirección de avance de corte es coincidente con la de penetración, salvo en los casos en los
cuales la ranura a cortar sea de mayor ancho que la herramienta de corte, en los cuales se desplazará
paralela al eje del material.
En estos casos, debe tenerse especial cuidado en el mecanizado, ya que la herramienta está diseñada
con un filo de corte principal con el cual ataca la pieza, y trabajarla lateralmente someterá al inserto a
ESFUERZOS ADICIONALES. Si el inserto y el porta lo permiten, la herramienta puede llegar al centro de la
pieza, cortando el material (operación de tronzado),

Moleteado:

Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se llama "moleta" que lleva en su superficie la
forma del grabado que queremos hacer sobre la pieza.
Es la única operación de mecanizado en el torno que no desprende viruta, ya que trabaja comprimiendo sobre
la superficie lateral de la pieza, una o dos ruedas con un labrado especial. Esta herramienta, llamada
moleteador, dibuja sobre el material, un grabado cuya finalidad es evitar el deslizamiento en superficie que
requieran agarre.

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Torneados interiores
Todas las operaciones mencionadas para mecanizarlas en el exterior de la pieza (con excepción del
moleteado), pueden realizarse en el interior de la pieza.
Previamente la pieza debe ser perforada para permitir el ingreso de la herramienta propiamente dicha para el
torneado

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 Refrentado:

Tienen lugar limpiando el frente de la pieza. El cuerpo de la herramienta y el filo principal de corte, deben
formar un ángulo pequeño contra la cara a mecanizar. Para la mejor formación de viruta, es conveniente
Elegir siempre una dirección del corte que proporcione un ángulo lo más cercano a 90° como sea
Posible (se debe evitar que el ángulo de entrada sea muy pequeño). Una mejor formación de la viruta se
puede alcanzar con una dirección de avance hacia el eje que también reduce al mínimo el riesgo de la
vibración

Roscado
Es la operación mediante la cual con una herramienta de perfil especial, se talla la forma de un filete de rosca.
Para eso, mientras la pieza gira a una velocidad moderada, o un número de revoluciones por minuto
determinada (n), la herramienta avanza paralela a su eje labrando una hélice que después de alcanzar la
profundidad del filete, se transformará en una rosca exterior.
En estos casos, el avance (fn) es igual al paso de la rosca (p).

Comencemos por lo tanto, reconociendo las partes de un perfil de rosca.

Filete: nombre que recibe la forma triangular característica de una rosca. También llamada hilo.

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Paso: distancia entre filete y filete consecutivos.

Diámetro exterior (ver dibujo).
Diámetro interior: también llamado de fondo o de agujero (ver dibujo).
Profundidad de la rosca:

(Ø exterior- ø interior)/2= h altura

Mecanizado de una rosca

1. Se coloca la herramienta perfectamente centrada con el eje de la pieza.

2. Si la rosca es de poca profundidad, la penetración de la herramienta de corte puede ser perpendicular el
eje, pero si la profundidad del filete es importante, se recomienda que la penetración sea proporcionada por el
charriot, con un ángulo de ataque de la mitad del ángulo del filete, con uno o dos grados de más . De esta
forma, la punta de la herramienta, de perfil delicado, no se verá sometida a grandes esfuerzos de corte.

3. Posteriormente, nos aseguramos que la herramienta quede perfectamente perpendicular a la pieza. Para
esto, me valgo del frente del plato, apoyando la herramienta, de una escuadra entre la pieza y la cara lateral
de la herramienta, o de una plantilla de ángulos.

4. Coloco las revoluciones del plato en valores bajos, de acuerdo a las velocidades de corte de la herramienta,
y acondiciono las palancas de la caja Norton teniendo como referencia la cantidad de hilos por pulgadas que
tenga esa rosca (si es Whitworth) o el paso (si es métrica). Estos datos lo obtengo de una tabla de roscas.

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5. Hago tangencia en la pieza y coloco los nonios del carro transversal y del superior en “cero”.
6. Conecto la palanca de la tuerca partida que se encuentra en el delantal cerrándola sobre el tornillo patrón

7. Con el encendido del torno, la herramienta comenzará a labrar la hélice de rosca sobre la pieza.
Al final del roscado, detengo la máquina sin levantar la palanca del tornillo patrón.
8. Alejo la herramienta de la pieza con el transversal, y conecto el torno en contramarcha hasta el principio de
rosca.
9. En este lugar, detengo el torno y recupero la distancia que me había alejado con el transversal nuevamente
hasta la posición cero del nonio.
10. Profundizo con el charriot “en flanco” de acuerdo a valores recomendados para la herramienta
generalmente en el orden de una o dos décimas).
11. Reinicio el mecanizado según punto 7º. Sigo mecanizando hasta alcanzar la profundidad de rosca
necesaria. Para verificar la profundidad del roscado, puedo valerme de un peine de roscas, o calcular la
profundidad necesaria.

Peine de rosca

Movimientos de trabajo

En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación denominado movimiento de
Trabajo, y es atacada por una herramienta con desplazamientos de los que se diferencian dos:

De Avance, generalmente paralelo al eje de la pieza, es quien define el perfil de revolución a mecanizar.
De Penetración, perpendicular al anterior, es quien determina la sección o profundidad de viruta a extraer.

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Accesorios.

Platos

Platos Universales de tres mordazas. Los mismos sirven para sujetar la pieza durante el mecanizado. Pueden
ser de tres mordazas, para piezas cilíndricas o con un número de caras laterales múltiplo de tres. Los mismos
cierran o abren simultáneamente sus mordazas por medio de una llave de ajuste. Pueden tener un juego de
mordazas invertidas, para piezas de diámetros grandes, y un juego de mordazas blandas, para materiales
blandos o cuando no se quieren lastimar las piezas durante su agarre.
De cuatro mordazas, cuando la pieza a sujetar es de geometría variada. En este caso, cada mordaza se
ajusta por separado. También se pueden invertir para diámetros grandes.

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Plato liso de arrastre.

Lo utilizamos cuando colocamos una pieza entre puntas. El mismo consta de un agujero central y un perno o
tornillo de arrastre. No tiene mordazas. Su uso se detalla más adelante en Montaje de la pieza…Montaje entre
Puntas. Pinzas de apriete: Las mismas se colocan sacando el plato del extremo del husillo y montándolas con
un dispositivo sujetador en el agujero del eje del torno. Su inconveniente es que se pueden utilizar para un
número muy reducido de diámetros cada una, por lo cual se debe contar con una cantidad importante de
pinzas si cambiamos la medida de diámetro frecuentemente.

Puntos

Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de longitud considerable. Los mismos pueden ser
fijos -en cuyo caso deben mantener su punta constantemente lubricada-, o giratorios, los cuales no necesitan
la lubricación, ya que cuentan en el interior de su cabeza con un juego de dos rule manes que le permiten
clavar y mantener fija su cola, mientras su punta gira a la misma velocidad de la pieza con la que está en
contacto.

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Lunetas

Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará “flexible” si está girando, o cuando el peso de la
misma recomiende sostenerla, utilizamos una luneta.
La misma puede ser de dos puntas de apoyo, tres o cuatro. Fija o móvil.
Consta de un cuerpo de fundición y patines de bronce o de rodamiento, regulables por medio de tornillos. La
luneta fija, se sujeta por medio de una zapata inferior y un bulón y tuerca a la bancada misma. En tanto que la
móvil, se sujeta por tornillos al carro y acompaña al mismo en su desplazamiento.

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De acuerdo a las características de la pieza o el tipo de mecanizado es que se usa una, la otra o ambas.
Luneta móvil Luneta fija

Transmisión De Los Movimientos

El motor se encuentra en la parte inferior izquierda del torno. Este transmite su rotación al cabezal fijo por
medio de un sistema polea- correa. Esta puede ser de perfil dentado, lo que permitirá una transmisión más fiel
de los giros sin patinar. La última polea, está montada sobre un eje que ingresa en el cabezal, el cual es
paralelo al eje principal o husillo. Sobre el mismo, encontramos sistemas de engranajes escalonados, los que
permitirán transmitirle al husillo, y por ende a la pieza, un número determinado de revoluciones. En el exterior
del cabezal, vemos un sistema de transmisión de poleas, denominado Lira. Este tren, transmitirá las
revoluciones desde el cabezal hasta la caja de velocidades de los movimientos automáticos, por medio
de tres ruedas: conductora, intermedia y conducida.
LIRA

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Vista interior de un cabezal fijo De la caja Norton a los automáticos de los carros. La última rueda dentada de la lira,
está montada sobre un eje que entra en la caja de velocidades Norton.
En el interior de esta, se encuentran series de engranajes que, de acuerdo a su disposición, transmiten
distintos números de avances a los automáticos de los carros. A la salida de la caja Norton, se encuentran dos
barras: una de sección hexagonal o cilíndrica con chivetero , denominada Barra de Avances, y otra que en
realidad es un tornillo de filete cuadrado denominado Tornillo Patrón.
La Barra de Avances es quien se encarga de transmitir las velocidades de la Caja Norton
Al interior del Delantal. En este, estas rotaciones se transforman por medio de un
Sistema de engranes en avances automáticos de los carros longitudinal o
Transversal. El Tornillo Patrón le transmite avances automáticos al carro longitudinal en los casos de
roscados.
En ambas fotografías se observan en perfil de la cremallera superior, que engrana con un piñón dentro del delantal para el avance
automático longitudinal, el tornillo patrón en el centro, y la barra de avances debajo.

Montaje entre puntas

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En este montaje, la pieza se perfora en las dos puntas con mecha de centrar, y sacando el plato del husillo, se
coloca un punto para torno en el agujero de cono Morse del eje de la máquina. El extremo izquierdo se apoya
en dicho punto y se sujeta con una brida de arrastre, la cual se engancha con el plato liso de arrastre,
haciendo girar el conjunto.
El otro extremo, se apoya en un punto en la contrapunta de esta manera, la pieza queda suspendida sobre la
bancada, permitiendo el mecanizado longitudinal sin perder la concentricidad, ya que basta con cambiar de
extremo la brida y girar la pieza. La alineación entre las perforaciones efectuadas en sus extremos no se
pierde.

Observaciones:
Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada a la brida, para que no patine, y la contrapunta correctamente bloqueada con
sus dos frenos, sobre la bancada y el que fija la posición del manguito.
Observar que el punto giratorio esté constantemente girando en el mecanizado.
El desplazamiento del carro hacia la derecha no debe empujar la contrapunta.
Tener especial cuidado con el área de giro de la brida, de manera que no enganche ni golpee nada.

Herramientas De Corte

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Para extraer las partes sobrantes de material, empleamos útiles o herramientas de corte.
Existe una amplia variedad de las mismas. En este estudio, observaremos los dos tipos más utilizados
en la industria: las herramientas de corte integrales y los portainsertos.
Dentro de las primeras, encontramos las herramientas de corte fabricadas de acero aleado al cobalto,
llamados aceros súper rápidos.
Poseen entre un 4% y un 18% de Co en su composición, lo que le da una relativa dureza para trabajar
materiales ferrosos y una importante resistencia a la temperatura.
Su punto débil es que cuando pierden su filo, se deben reafilar, perdiendo su perfil original y con la
consecuente pérdida de tiempo de horas-hombre y horas-máquina.
En las siguientes ilustraciones, observamos las partes principales de una herramienta integral, como los
distintos ángulos de incidencia (_), de filo (_) y de ataque (_) de una herramienta.
En la actualidad, las herramientas integrales están cayendo en desuso y son reemplazadas por los
Insertos y porta insertos
.
Insertos

Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de metales, están constituidas fundamentalmente
por carburo de tungsteno y cobalto, incluyendo además carburo de titanio, de tántalo, de nobio, de cromo, de
molibdeno y de vanadio. Algunas calidades incluyen carbonitruro de titanio y/o de níquel.
La forma, el tamaño y la calidad de la plaquita, están supeditados al material de la pieza y el tipo de
mecanizado que voy a realizar.
Los mismos, cuenta en su cara superior con surcos llamados rompevirutas, con la finalidad de evitar la
formación de virutas largas.

Porta insertos.

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Este punto es de vital importancia, junto con la sujeción del porta en la máquina, ya que determinará la
correcta estabilidad de la plaquita que está sometida a los esfuerzos del mecanizado.
El tamaño y la forma del inserto, más el ángulo de posición definen el porta plaquitas correspondiente.
Esta selección también debe garantizar que no entorpezca el libre flujo de virutas, la mayor versatilidad
posible y el mínimo de mantenimiento.
También es importante el tamaño del porta plaquitas. Generalmente, se selecciona el mayor tamaño posible,
proporcionando la base más rígida para el filo y se evita el voladizo que provocaría vibraciones.

Factores De Corte

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Estos datos de corte corresponden a la relación material de la pieza – material de la herramienta.

La Velocidad de Corte (Vc) [m/minuto], o velocidad tangencial, es la velocidad que el material (viruta) tiene
sobre la superficie de la herramienta (plaquita).
En los modernos tornos con CNC, este valor es constante, lo que implica que la velocidad de rotación del
husillo se incrementa a medida que la herramienta se acerca al centro de la pieza.
El Avance (fn) [mm/revolución], es la velocidad de la herramienta en relación a la pieza que está girando.
Podríamos decir que es la velocidad de avance del carro.
Es de vital importancia para la correcta formación de la viruta, y la terminación superficial de la pieza.
La Profundidad de Pasada (ap) [mm], es la semi-diferencia entre el diámetro sin cortar y el cortado.
ap= diámetro no mecanizado – diámetro mecanizado
2
Estos datos podemos encontrarlos en la caja en la cual vienen las plaquitas, o en manuales referidos al tema.
En los torneados también se debe tener en cuenta el ángulo de posición del filo de corte ( _r) con respecto a la
superficie de la pieza.
Incide directamente en la formación y dirección de la viruta. Sus valores de corte varían desde 45º hasta 95º
según el tipo de operación.
Una incorrecta elección de los factores de corte, redundarán en una importante merma en la producción, o
una consecuencia directa en la herramienta, acortamiento de la vida útil o rotura.

Líquidos Refrigerantes
Los líquidos o fluidos refrigerantes tienen la finalidad de enfriar y lubricar el corte, de manera de prolongar la
vida útil de la herramienta y mejorar las condiciones de terminación superficial del material.
Generalmente se utiliza una mezcla de aceite soluble con agua, en una relación uno en treinta.
En la actualidad, los insertos se fabrican con recubrimientos que soportan las altas temperaturas que se
generan en el roce del corte, de manera de disminuir el uso de estos fluidos, que a la larga generan serios
inconvenientes en los operarios (alergias, problemas cutáneos) y en las máquinas (oxidación,desgaste
prematuro), permitiendo el mecanizado “en seco”.
De todas maneras, en aquellos mecanizados en los que el uso de un lubricante o refrigerante adecuado
mejora las condiciones de corte, no debe suspenderse el uso de los mismos. Tal el caso de perforados,
mecanizado de determinados aceros inoxidables, y aceros muy blandos.

Normas generales de seguridad para trabajar en los tornos

Orden
Un buen tornero debe empeñarse en guardar el orden más escrupuloso en lo que lleva entre manos, con lo
que ahorrará impaciencias y costosas pérdidas de tiempo en la búsqueda de lo que necesita. Por
lo tanto:
1. Ubicar los materiales de trabajo en un sitio determinado, para cuando se necesite tenerlos a mano.
2. Cuando se haya terminado de usar una herramienta, colóquela siempre en un mismo lugar y no la deje
abandonada en cualquier parte.
3. Evitar poner piezas o herramientas de trabajo sobre la bancada del torno, porque esto provoca desgastes y,
por consiguiente, pérdidas de precisión. Lo recomendable es tener sobre el torno una tablita donde colocar las
llaves, calibres y cualquier otra herramienta.
4. Cada máquina debe disponer de un armario con casilleros apropiados, en donde el buen tornero ordenará
las herramientas, los calibres, las piezas trabajadas, los dibujos, los equipos especiales de cada torno.
5. Mantener siempre limpios los engranajes para el roscado y no mezclarlo con los de otras máquinas, aun
cuando sean de las mismas medidas.

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Limpieza de la máquina.-
1. Una vez finalizada cualquier operación mecánica, antes de dejar el trabajo.
2. Una vez por semana se debe proceder a hacer una limpieza especial repasando todos los órganos de la
máquina, no solo aquellos que están a la vista, sino también los internos.
3. Después de sacar las virutas y el polvo con un cepillo o con un trapo, es menester limpiar las guías de los
carros con querosén y un trapo limpio.

Lubricación.-
Salvo que las instrucciones del torno indiquen otra cosa, todos los órganos en movimiento deben ser
lubricados al menos una vez al día, generalmente después del aseo; los engranajes se lubrican con
A ceite.
No basta llenar los puntos de aceite de la máquina, es necesario asegurarse de que los tubitos que
llevan el aceite a los órganos interiores no estén obstruidos por la suciedad. La lubricación debe
hacerse con justo criterio y sin economía, la cual acarrearía un desgaste más rápido de las máquinas.
Por otra parte, la demasiada abundancia constituirá un inútil desperdicio.

Seguridad

Advertencias.- Antes de poner en marcha el torno conviene probarlo siempre a mano, haciendo girar el
eje, para asegurarse que no haya estorbos.
Teniendo que golpear cualquier órgano de la máquina, utilice un martillo de plomo o un mazo de madera y
nunca martillos de acero, llaves, etc., porque, a poco andar, la máquina se arruinará por completo.
No se debe poner en marcha el torno con la llave de ajuste del plato colocada.
Precauciones para evitar accidentes.- El torno, de por sí, no es una máquina que ofrezca mayores peligros; pero
como cualquier otra máquina, puede producir desgracias, y a veces graves, para el operario distraído y que
descuida las normas especiales para los torneros.
Señalaremos aquí algunas:
1. El tornero debe usar ropa ajustada al cuerpo, en ningún caso ropa suelta. Se deben evitar pulseras, relojes,
anillos, collares, y cualquier otro elemento que cuelgue. Asimismo, el pelo largo, no debe pender sobre la
cara, y en todo caso debe colocarse una colita.
2. Durante el trabajo debe mantenerse una posición correcta sin apoyar el torso o los codos sobre el torno,
porque pueden originarse graves daños.
3. Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso inmediato a la máquina, con lo cual se evitará el peligro de
caer sobre el torno en movimiento.
4. Al quitar las correas hay que servirse siempre del pasa correas o bien de una varilla, un tubo o una regla de
madera.
5. Antes de proceder a la limpieza de la máquina, a la lubricación, al desmontaje y montaje de una pieza
interna, es necesario parar el torno y asegurarlo para que no se vaya a arrancar impensadamente. Colocar la
parada de emergencia de la máquina. Si es posible quitar también los fusibles.
6. No se debe tocar descuidadamente órganos o piezas en movimiento, porque un descuido de este género
puede acarrear graves consecuencias.
7. Al trabajar metales quebradizos, como la fundición de hierro y el bronce, es imprescindible proteger los ojos
con anteojos de seguridad. Esta precaución es necesaria también para cuando se afilan herramientas en la
amoladora.

MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DE LA MAQUINA Y DEL PUESTO DE TRABAJO

AL ACABAR EL TRABAJO, EL PROCESO SERÁ:

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1. Desconexión eléctrica de la máquina.

2. Recoger herramientas y útiles de trabajo.
3. Limpieza de la maquina con pincel.
4. Soplado con aire comprimido.
5. Secado con papel o trapos los restos de aceites o soluble.
6. Barrido y retirada de la viruta del entorno de la máquina.
7. Dejar el puesto de trabajo, las herramientas y los útiles correctamente ordenados.
8. Cumplimiento de la ficha de mantenimiento de la máquina (cuando esté disponible)

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

1. Ropa de taller.
2. Zapatos de seguridad.
ACONSEJABLES SEGÚN LAS TAREAS A REALIZAR
3. Gafas de protección.
4. Guantes de cuero.
5. Tapones para los oídos.
6. Mascarilla.

COMPORTAMIENTOS CON SEGURIDAD

1. No llevar ropa demasiado holgada ni que cuelgue (bufandas, pañuelos…).

2. No llevar relojes, pulseras, anillos, cadenas.
3. El alumno que tenga pelo largo, deberá llevarlo recogido.
4. No distraerse mientras se trabaja, ni distraer a quien trabaja.
5. No dejar sola la máquina mientras esté en funcionamiento.
6. No secarse ni jugar con el aire comprimido.
7. Realizar todas las operaciones de fijación, medida y verificación con la máquina totalmente
parada.
8. Asegurarse que la pieza y la herramienta estén bien sujetas a la máquina.
9. No dejar los elementos de regulación puestos en la máquina.
10. No mezclar las herramientas ni los útiles de trabajos con los de medida o control.
11. Trabajar siempre con el plano y la hoja de proceso a la vista.
12. No usar auriculares y teléfono móvil.

ACTITUD DE SEGURIDAD

1. No correr por el taller y utilizar los pasillos (no pasar entre las máquinas).
2. Puntualidad en la entrada y en la salida del taller.
3. Atención, respeto y colaboración con los compañeros, el profesorado.

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4. Uso adecuado de instalaciones, equipamientos, herramientas y útiles.

5. Cumplimiento de los plazos de presentación de los trabajos o dosieres.
6. Participación en el desarrollo de las clases.

PARÁMETROS DE CORTE

Se les llama parámetros de corte a los factores que influyen en el proceso del corte del metal.
Normalmente los datos técnicos que se requieren para realizar un programa para CNC, se toman de los
planos de fabricación, en estos, se especifican las dimensiones, tipo de material y tolerancias a las que debe
de fabricarse una determinada pieza. Una vez disponiendo de estos datos se establecen los parámetros de
corte Y estos son:

Revoluciones a las que debe de girar el husillo (S).

Avance de la herramienta de corte (F).

Profundidad de corte.

La letra "S" corresponde a la primera letra en inglés "Speed" (velocidad) asignándosele este carácter, a la
velocidad periférica del husillo. Y la asignación de las revoluciones a las que debe de girar, se establecen a
partir del tipo de material con que se fabricara la pieza, primera columna de la tabla siguiente. Para calcular
las r.p.m. (S)que se utilizaran para el mecanizado de un determinado material, es necesario tomar el valor de
la Velocidad de corte (Vc), de la segunda columna de tabla, en la que se observa un rango de aplicación, el
límite inferior de la jerarquía, es para operaciones de desbaste y el rango superior para operaciones de
acabado.

La letra “F” pertenece a la palabra inglesa “Feeding" (alimentación), es una señal con propiedad modal, y esta,
asigna el movimiento que se utilizara para el recorrido de la herramienta de corte, durante la fase de
maquinado, esta operación comúnmente es llamada avance. El avance “F” lo expresamos en unidades de
desplazamiento/revolución o en unidades de desplazamiento/unidades de tiempo(minuto). La tercera columna
de la tabla siguiente nos recomienda dicho avance por revolución.

La profundidad de corte se establece de acuerdo al rango establecido por el fabricante de la herramienta de

corte que se utilizara.

Material a mecanizar Velocidad de Corte (V.c.) Avance (F) por Rev.

[m / min.] [mm / Rev]
Aluminio 120 - 200 0.1 - 0.05
Latón 100 - 120 0.1 – 0.05
Hierro fundido 50 - 80 0.05 – 0.025
Acero bajo carbono 60 - 80 0.05 – 0.025
Acrílico 40 - 60 0.075 – 0.035

De la tabla anterior, se toma el valor de la velocidad de corte correspondiente al material a mecanizar y se

selecciona el rango mayor o menor según sea el caso de desbaste o acabado.
Se despeja el valor de la Vc, adecuada al material, para obtener el valor de “S”, aplicando la siguiente formula:

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S [ R . P . M .]=
Vc ( minm )∗1000( mmm )
π∗D ( mm )
Donde:

Vc. = Velocidad de corte en m/min.

1000 = mm
Pi = 3.1416
D = Diámetro de la pieza en mm.

EJEMPLO:

Calcular las r.p.m. Para el desbaste en torneado de una pieza de fundición gris con una dureza de 200 HBn,
con una velocidad periférico de 50 m/min. si el diámetro de la pieza es de 38.1 mm.

50∗1000
S [ r . p . m. ] = =417 r . p . m
π∗38.1

Sin embargo, si tenemos que fabricar una pieza similar a la del dibujo siguiente, el proceso se complica.

Herramientas de Corte para Torno

on: 17 de marzo de 2014En: Mecanizado35 Comentarios
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Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con una herramienta de

corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria, mientras que la pieza de trabajo es
giratoria.

Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril) consta principalmente
de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal
se compone de diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo.

PARTES DE UNA HERRAMIENTA TÍPICA PARA TORNO

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a temperaturas
elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características dependen de los materiales
con los que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en varios grupos:

Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en acero al carbono o

acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente
para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son herramientas de bajo costo y
fácil tratamiento térmico, pero por encima de 300°C pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se
fabrican machuelos, terrajas, limas de mano y otras herramientas similares.

Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como tungsteno, cromo,
vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia
térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta velocidad
su aplicación ha disminuido notablemente en los últimos años, las herramientas de acero rápido aún se
prefieren para trabajos en metales blandos o de baja producción, porque son relativamente económicas y son
las únicas que se pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de
óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.

Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan difundidos insertos o plaquitas.

Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de polvo de carburo, que junto a
una porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos
más comunes son: carburo de tungsteno (WC o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y
carburo de  niobio  (NbC).  Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las herramientas más
adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales abrasivos no metálicos.
Otra categoría de metales duros aleados comprende carburo cementado recubierto, donde la base de
carburo cementado se recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio, nitruro de
titanio y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).

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Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es aplicable incluso a las

herramientas de carburo cementado, en este caso las partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de
carburo de tungsteno. El aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia al
desgaste, alta estabilidad química y dureza en caliente. Su aplicación más adecuada es en los materiales que
producen una viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles.

Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio y las de nitruro de silicio.
Son duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son
muy frágiles. Se emplean en producciones en serie, como el sector automotriz y las autopartes, donde dado a
su buen desempeño, han logrado aumentar notablemente la cantidad de piezas fabricadas.

Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante. Presenta extrema dureza en
caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad química durante el mecanizado. Es
frágil, pero más tenaz que la cerámica.

Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante natural. Presenta una increíble
resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien
veces mayor que la del carburo cementado. Sin embargo, también es muy frágil, las temperaturas de corte no
deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve
para cortar materiales tenaces.

Estandarización de las herramientas de corte

Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de corte para torno,
veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada herramienta y que responden a las normas
internacionales ISO y/o DIN que detallaremos seguidamente. Las herramientas para torno pueden
clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

 Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.

 Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.
2) Según la forma del vástago de la herramienta:

 Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.

 Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje se dobla hacia
la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.
3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

 Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas.

 Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto del eje de simetría.
 Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para crear formas
cónicas y esféricas.
 Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede servir para colocar
una tuerca o unir piezas entre sí.
 Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas.

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 Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro de la pieza. Un

corte a profundidad constante deja la forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo
corta totalmente el cilindro (tronzado).
 Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las herramientas empleadas en
el taladrado en el torno son las mismas que se utilizan en las taladradoras. Para efectuar agujeros
profundos se utilizan básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la
lubricación forzada y brocas para cañones.
 Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se utilizan también
los escariadores de dientes, también llamados escariadores para máquina. Los escariadores están
formados por un número de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos
simétricamente alrededor del eje de la herramienta.
4) Según el método de fabricación de la herramienta:

 Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola pieza de un mismo
material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular de acero para herramientas
forjadas, que en un extremo tienen su filo cortante.
 Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres subgrupos:
o Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el vástago es de acero
para construcciones y la parte cortante es de acero rápido y está soldada a tope.
o Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de acero rápido o widia
en forma de pequeña pastilla o placa soldada. La soldadura de cada herramienta requiere
tiempo y destreza. Dependiendo de la aplicación, de la forma del vástago y de la dirección de
avance, estas herramientas se clasifican según normas ISO y DIN (ver tabla más abajo). La
placa soldada puede volver a afilarse cuando sea necesario y hasta el término de su vida útil.
o Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o portaherramientas
capaz de reutilizarse innumerables veces, en el que alternativamente pueden montarse y
desmontarse pequeñas pastillas o placas intercambiables denominadas insertos, de
compuestos cerámicos, de forma triangular, cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los insertos
están diseñados para intercambiarse o rotarse a medida que cada borde de corte se desgasta
y al término de su vida útil se descartan, por lo que no se requiere el afilado. Los insertos se
clasifican bajo estrictas normas ISO que veremos detalladamente en un próximo artículo.

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