UNIDAD 2
CONTROL Y SUPERVISIÓN DE
PROCESOS
1. INTRODUCCIÓN.
Se define la automática como el estudio de los métodos y
procedimientos cuya finalidad es la sustitución del operador humano
por un operador artificial en la generación de una tarea física o
mental previamente programada.
Partiendo de esta definición y ciñéndonos al ámbito industrial,
puede definirse la automatización como el estudio y aplicación de la
automática al control de los procesos industriales.
2. TIPOS DE PROCESOS INDUSTRIALES.
En función del tipo de proceso que se pretende controlar y de la
forma en la que se realice dicho control, el operador artificial o
sistema de control presentará una configuración y características
determinadas.
La fabricación de productos en industrias como la papelera, textil,
cerámica, alimenticia, siderúrgica, etc., implica numerosos procesos
industriales. En un proceso se producen cambios físicos o químicos,
así como transporte y almacenamiento de materia, y tienen lugar
intercambios de energía. Los procesos son muy variados y en todos
ellos es necesario que ciertas magnitudes se mantengan constantes
o dentro de unos ciertos márgenes. Así, por ejemplo, hablamos de
procesos de temperatura, presión, nivel, velocidad, etc.
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Los procesos industriales, en función de su evolución con el tiempo,
pueden clasificarse en alguno de siguientes grupos:
• Continuos.
• Discontinuos o por lotes.
• Discretos.
El concepto de automatización industrial, tradicionalmente se ha
ligado al estudio y aplicación de los sistemas de control empleados
en los procesos discontinuos y los procesos discretos, dejando los
procesos continuos a disciplinas como regulación o
servomecanismos (control de posición).
2.1. PROCESOS CONTINUOS.
Los procesos continuos se caracterizan por que las materias primas
están constantemente entrando por un extremo del sistema,
mientras que en el otro extremo se obtiene de forma continua un
producto terminado.
Figura 1. Ejemplo de proceso continuo.
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Un ejemplo típico de proceso continuo puede ser un sistema de
calefacción para mantener una temperatura constante en una
determinada instalación industrial. La materia prima de entrada es la
temperatura que se quiere alcanzar en la instalación; la salida será
la temperatura que realmente existe. El sistema de control consta
de un comparador que proporciona una señal de error igual a la
diferencia entre la temperatura deseada y la temperatura que
realmente existe; la señal de error se aplica al regulador que
adaptará y amplificará la señal que ha de controlar la electroválvula
que permite el paso de gas hacia el quemador de la caldera.
El regulador en función de la señal de error y de las pérdidas de
calor existentes en la instalación mantendrá la temperatura deseada
en la instalación, controlando la cantidad de gas que pasa por la
electroválvula. El actuador está constituido por la electroválvula; se
utilizan dos sensores: la temperatura real existente en la sala y la
temperatura programada por el operario.
A la vista de la instalación se comprueba dos características propias
de los sistemas continuos:
• El proceso se realiza durante un tiempo relativamente largo.
• Las variables empleadas en el proceso y sistema de control
son de tipo analógico; dentro de unos límites determinados las
variables pueden tomar infinitos valores.
2.2. PROCESOS DISCRETOS.
El producto de salida se obtiene a través de una serie de
operaciones, muchas de ellas con gran similitud entre sí. La materia
prima sobre la que se trabaja es habitualmente un elemento
discreto que se trabaja de forma individual.
Un ejemplo de proceso discreto es la fabricación de una pieza
metálica rectangular con dos taladros. El proceso para obtener la
pieza terminada puede descomponerse en una serie de estados
que han de realizarse secuencialmente, de forma que para realizar
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un estado determinado es necesario que se hayan realizado
correctamente los anteriores. Para el ejemplo propuesto estos son:
− Corte de la pieza rectangular con unas dimensiones
determinadas, a partir de una barra que alimenta la sierra.
− Transporte de la pieza rectangular a la base del taladro.
− Realizar el taladro A.
− Realizar el taladro B.
− Evacuar la pieza.
Figura 2. Ejemplo de proceso discreto.
Cada uno de estos estados supone a su vez una serie de
activaciones y desactivaciones de los actuadores (motores y cilindro
neumáticos) que se producirán en función de:
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• Los sensores (sensores de posición situados sobre la cámara
de los cilindros y contactos auxiliares situados en los
contactores que activan los motores eléctricos).
• Variable que indica que se ha realizado el estado anterior.
2.3.- PROCESOS DISCONTINUOS O POR LOTES.
Se reciben a la entrada del proceso las cantidades de las diferentes
piezas discretas que se necesitan para realizar el proceso. Sobre
este conjunto se realizan las operaciones necesarias para producir
un producto acabado o un producto intermedio listo para un
procesamiento posterior.
Figura 3. Ejemplo de proceso discontinuo o por lotes.
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Por ejemplo, se trata de formar una pieza de una máquina partiendo
de las piezas representadas en la figura adjunta, que se han
obtenido a partir de una serie de procesos discretos; las piezas se
ensamblarán como se indica en la figura; una vez colocadas se
remacharán los cilindros superiores de las piezas C, D y E de forma
que pueda obtenerse la pieza terminada.
El proceso puede descomponerse en estados, que, por ejemplo,
podrían ser:
− Posicionar piezas C, D, y E.
− Posicionar piezas B.
− Posicionar pieza A.
− Remachar los cilindros superiores de C, D y E.
Estos estados se realizarán de forma secuencial, y para activar los
dispositivos encargados de posicionar las diferentes piezas, como
ocurría en el proceso discreto, serán necesarias:
• Señales de sensores.
• Variables de estados anteriores.
Cuando hablamos de procesos industriales, estamos realmente
hablando de toda una sucesión de procesos elementales, así por
ejemplo hablamos de procesos de temperatura, presión, nivel,
velocidad, etc. Dependiendo de la magnitud que queremos
controlar, es decir, que queremos mantener dentro de unos ciertos
límites establecidos en el proceso.
Para mantener tales magnitudes en unos valores determinados es
necesario controlar el proceso. Para ello se deben utilizar
instrumentos de medida y control tales como termómetros,
manómetros, voltímetros, registradores, sensores, transmisores,
válvulas, reguladores, etc.
Si los procesos son simples, se pueden controlar manualmente por
parte del operario, siendo necesario tan sólo un instrumento de
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medida que permita conocer el estado de la magnitud controlada.
Sin embargo, en procesos más complejos será necesario su total
automatización, empleando para ello numerosos instrumentos y
liberando al operario de esta tarea, que se encargará únicamente
de su supervisión. Para ello, si el proceso lo exige, se puede hacer
uso hoy en día de tarjetas de adquisición de datos instaladas en
ordenadores en los que se ejecuta el software apropiado, tal como
los programas SCADA acrónimo de Supervisory Control And Data
Acquisition (Supervisión, Control y Adquisición de Datos). Estos
paquetes permiten programar las aplicaciones haciendo uso de un
entorno gráfico de fácil utilización, dando la posibilidad de presentar
en el monitor un diagrama de la planta que se está controlando.
3. CONTROL EN LAZO ABIERTO Y LAZO
CERRADO.
Decimos que un proceso se está controlando en lazo abierto
cuando la medida de la magnitud controlada no tiene efecto sobre el
controlador.
Figura 4. Sistema en lazo abierto.
La Figura 4 muestra un diagrama de bloques de un sistema de este
tipo. La consigna es la orden que el operario introduce al sistema,
para que la magnitud controlada alcance un cierto valor. El
controlador procesa esta señal y actúa sobre el elemento final de
control, siendo éste el que dosifica la energía entregada al proceso.
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El elemento de medida e indicación permite conocer el valor exacto
de la magnitud controlada.
Un ejemplo de control en bucle abierto podría ser el de control de la
velocidad de un motor de corriente continua mediante un puente de
tiristores (Figura 5).
Figura 5. Control de velocidad en lazo abierto.
Con el potenciómetro generamos una tensión (consigna) que el
circuito amplificador y de disparo (controlador) procesará para
producir el encendido de los tiristores (elemento final de control) con
un cierto ángulo. La energía entregada al motor dependerá de este
ángulo de disparo, por lo que la velocidad de giro será proporcional
a la señal de consigna. Mediante una dinamo tacométrica acoplada
al eje del motor y un voltímetro (elemento de medida e indicación)
se puede conocer la velocidad de giro.
El sistema en lazo abierto presenta la ventaja de su sencillez, pero
si se produce algún cambio en las condiciones del proceso no
puede corregirse automáticamente. Siguiendo con el ejemplo del
control de velocidad, si ajustamos la consigna para que el motor
gire a 500 rpm, éste alcanzará dicha velocidad al cabo de un breve
tiempo, pero si cargamos el eje del motor la velocidad disminuirá y
el sistema no podrá por sí mismo volver a la velocidad de consigna.
La única forma de corregirlo es que el operario aumente la señal de
entrada.
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En un sistema de lazo cerrado (bucle cerrado) existe
realimentación. Es decir, la medida de la magnitud controlada tiene
efecto sobre la entrada del controlador. El diagrama de bloques de
un sistema de este tipo es el de la Figura 6.
Figura 6. Sistema en bucle cerrado.
En este caso se compara el punto de consigna (PC) con la medida
de la magnitud controlada (M). Del resultado de la comparación
surge la señal de error (e = PC - M), que es la que actúa sobre el
controlador, cuya salida (y) (Variable Regulada VR) permite dosificar
la energía entregada al proceso, con ayuda del elemento final de
control. Si, en algún momento, debido a una perturbación externa,
la medida se aparta del punto de consigna, el error aumenta y el
controlador hace que “ y “ varíe para que el aporte de energía al
proceso cambie y con ello que la medida vuelva a su antiguo valor.
Un sencillo ejemplo que ilustre el control en lazo cerrado podría ser
el de un proceso de calentamiento de agua de un depósito
mediante una resistencia calefactora que se alimenta de la red de
230 V c.a. a través de un interruptor accionado por una persona
(Figura 7).
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Figura 7. Control de temperatura manual
El comparador y controlador es el operario. Éste observa el
termómetro y conoce la consigna. Si la temperatura medida está por
debajo de la consigna (error positivo), conectará el interruptor
(elemento final de control), permitiendo entregar la energía de la red
(agente de regulación) a la resistencia. Esto provocará la subida de
temperatura. Cuando ésta sea superior a la consigna (error
negativo), desconectará el interruptor y ello provocará, después de
un ligero aumento (inercia térmica del depósito), que la temperatura
baje.
La continua observación del termómetro permitirá mantener la
temperatura en el valor deseado. Si surge alguna perturbación,
como podría ser la entrada de agua fría, provocará inicialmente un
cambio en la temperatura que podrá ser corregido con la
manipulación del interruptor por parte del operario.
Cabría pensar en un control más complejo que el simple
conectar/desconectar cuando M < PC ó M > PC. El operario, por
ejemplo, podría, desconectar un cierto tiempo antes de que la
temperatura alcance la consigna cuando ésta va subiendo, para
evitar el sobrepasamiento por la inercia térmica; y conectar un cierto
tiempo antes de que la temperatura alcance la consigna, cuando va
bajando. Con ello se mejoraría la respuesta del sistema ante
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cualquier cambio producido en la consigna o por una perturbación
externa.
Otro ejemplo de control en bucle cerrado, totalmente automático en
este caso, es el de la Figura 8.
Figura 8. Control de temperatura automático.
Se trata de un sistema que permite controlar la temperatura de un
depósito de líquido, calentado mediante un serpentín por el que
circula vapor (intercambiador de calor).
El agente regulador es el vapor y el elemento final de control una
válvula proporcional, cuya apertura depende de la señal “ y ”
aplicada por el controlador.
Con el elemento primario de medida (termopar, PTl00, NTC, etc.) se
mide la temperatura del líquido de salida. El bloque transmisor
amplifica y adapta los niveles de señal a los valores apropiados
para el comparador. En este bloque se comparan M y PC,
resultando una señal “ e “ positiva o negativa, según que PC sea
mayor o menor que M. El controlador procesa esta señal de error
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proporcionando la salida “ y “ adecuada para que la apertura de la
válvula sea la correcta y la medida, finalmente, se acerque al punto
de consigna.
En la práctica, los bloques transmisor, indicador, comparador y
controlador forman parte de la misma unidad y toda ella recibe el
nombre de controlador.
Las acciones del controlador y de la válvula deben ser las
adecuadas para que el sistema funcione correctamente.
La válvula y el controlador deben permitir la corrección automática.
Es decir, ante un aumento de M, por encima de PC, el aporte de
energía debe ser menor para hacer bajar a M. Ante una disminución
de M, por debajo de PC, el aporte de energía debe ser mayor para
elevar M.
Los elementos fundamentales de un sistema de control de lazo
cerrado son:
Variable de entrada o consigna. Es el valor prefijado que
queremos que alcance la variable controlada. (Set Point SP).
Comparador. Es el elemento que realiza la comparación o resta de
la consigna con la variable medida.
Señal de error. Es la señal de salida del comparador, resultando de
comparar la consigna con la señal medida.
Controlador o regulador. Es el elemento “inteligente” del sistema.
Recibe la señal de error, y dependiendo de cómo sea ésta, genera
una señal de mando al proceso.
Variable regulada. Es la señal de salida del controlador. VR
Agente de regulación. Es la energía o fluido que reciben los
actuadores a través del elemento final de control.
Los accionamientos o actuadores reciben la energía o en general lo
que llamamos agente o fluido de control desde un elemento previo
que llamaremos Elemento Final de Control EFC, que a su vez se
encuentra gobernado por el controlador.
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Variable manipulada. Es la señal de salida del elemento final de
control. Es la cantidad o condición que es variada en función de la
señal actuante del controlador para cambiar el valor de la variable
controlada. Vm
Proceso o elemento de potencia, Planta. Es el elemento que
actúa directamente sobre la variable de salida, modificando su
valor.
Perturbaciones. Son acciones exteriores al sistema que afectan al
funcionamiento de éste y no se pueden prever.
Variable de salida o variable controlada. Es la variable física,
química o biológica que queremos controlar cuyo valor es medido
para generar la señal de realimentación. PV.
Diagramas de bloques.
Un sistema de control puede tener varios componentes. Para
describir y presentar los sistemas de control se suele recurrir a un
método de representación denominado diagrama de bloques. Este
método utiliza rectángulos en los que se indican las características
de los elementos que los componen. Cada bloque se identifica con
su función, es decir, indica la relación entre la señal de entrada y la
de salida.
Un diagrama de bloques de un sistema es una representación
gráfica de las funciones que lleva a cabo cada componente y el flujo
de información que circula por el sistema.
Este paso de información se realiza mediante señales. Una señal
transfiere la información del valor instantáneo de una variable física,
química, etc. A estas señales se les denomina variables del
sistema, y pueden ser analógicas o digitales. Dependiendo de su
naturaleza, las señales pueden ser también eléctricas, neumáticas,
hidráulicas, etc.
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En un diagrama de bloques se enlazan una con otra todas las
variables del sistema mediante bloques funcionales. El bloque
funcional o simplemente bloque es un símbolo para representar la
operación o función que sobre la señal de entrada hace el bloque
para producir la salida.
Figura 9. Controladores modulares.
La dirección de las flechas indica la dirección del flujo de señales o
variables del sistema.
Un punto o bloque de suma/resta es aquel en el que la salida es la
suma o resta (comparación) de las dos señales o variables de
entrada. Se representa por un círculo con un aspa y será suma o
resta dependiendo de los signos de las señales de entrada.
Figura 10. Controladores modulares.
4. INSTRUMENTOS UTILIZADOS EN LA
TÉCNICA DE CONTROL
Con el nombre genérico de instrumentos se designa a todos los
dispositivos o unidades que intervienen de alguna forma en un
proceso de medida y/o control. La función de los instrumentos
puede ser muy variada y podemos hacer la siguiente clasificación:
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• Ciegos: Estos instrumentos no tienen indicación de la
magnitud que están midiendo. Por ejemplo, son los dispositivos de
alarma tales como termostatos y presostatos. Un presostato
compara la presión del proceso con un cierto valor prefijado y
cuando supera este valor activa su salida. Esta salida puede ser un
contacto que se cierra, con el que podemos conectar un piloto
avisador de tal circunstancia. La Figura 11 muestra un ejemplo.
Figura 11. Instrumento ciego.
• Indicadores: Disponen de un índice y una escala graduada
en la que se puede medir el valor de la variable. La indicación
también puede ser numérica. La Figura 12 muestra un ejemplo.
Figura 12. Instrumentos indicadores.
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• Registradores: La magnitud que miden la registran sobre
papel u otro soporte como el magnético. Va tomando medidas en un
periodo de tiempo determinado. La Figura 12 es un ejemplo.
Figura 12. Registrador.
• Elementos Primarios: Estos dispositivos están en contacto
directo con la variable, permitiendo la medida de la misma. Un
ejemplo es el de un termopar. La Figura 13 muestra varios
ejemplos.
Figura 13. Elementos primarios.
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• Transmisores: Captan la variable del proceso con el
elemento primario y convierten la señal entregada por éste en otra
señal normalizada, apta para ser transmitida a distancia. Esta señal
suele ser neumática, dentro del margen 3 a 15 psi, o eléctrica entre
4 y 20 mA. Frecuentemente el elemento primario y el transmisor
forman una misma unidad. La Figura 14 es un ejemplo de
transmisor inteligente.
Figura 14. Transmisor con indicación numérica.
• Convertidores: Permiten convertir una señal neumática a
eléctrica (P/I) o eléctrica a neumática (I/P). En la Figura 15 se
indican dos ejemplos.
Figura 15. Instrumentos convertidores.
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• Controladores: Se encargan de comparar la medida de la
variable controlada con la consigna establecida y como resultado de
la comparación ejercen una acción correctora que permite que se
iguale la medida a la consigna. El controlador puede recibir la señal
de un elemento primario o procedente de un transmisor y/o
convertidor. En muchos casos llevan también indicación de la
variable medida. La Figura 16 es un ejemplo.
Figura 16. Controladores modulares.
• Elemento final de control: El controlador actúa sobre este
instrumento haciendo que se aporte más o menos energía al
proceso. Ejemplos de estos dispositivos son las válvulas con
accionamiento neumático o motorizado, los rectificadores
controlados a base de tiristores o un relé con salida por contacto.
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5. SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS
Un ordenador personal, al incorporarle una tarjeta de adquisición de
datos, se puede convertir en un instrumento de control, indicación,
registro, etc., que nos va a permitir, con el software adecuado,
utilizarlo para medir las variables del proceso y hacer una
supervisión o control del mismo.
Un diagrama a bloques representativo de un sistema de adquisición
de datos podría ser el de la Figura 17.
Figura 17. Sistema de adquisición de datos.
Un sistema de este tipo consta fundamentalmente de cinco partes:
1. Sensores y transductores.
Las magnitudes que se desean medir se tienen que convertir en
señales eléctricas (generalmente tensión). De esto se encargan
estos dispositivos. Si se pretende ejercer alguna acción sobre el
proceso también serán necesarios los elementos finales de control.
2. Transmisor.
Con este bloque se adapta la señal entregada por el transductor a
la entrada de la tarjeta; o la señal entregada por la tarjeta se
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convierte en otra, adecuada para gobernar el elemento final de
control.
3. Tarjeta de adquisición de datos.
Tiene una doble función, de entrada y de salida. Por un lado,
convierte una señal analógica de entrada en un dato digital que
puede ser procesado por el PC. Por otra parte, las órdenes de
control que genere éste, que estarán en formato digital, las
reconvierte a formato analógico o de tipo todo/nada, según sea el
elemento final de control.
4. Ordenador personal.
Es el sistema informático sobre el que se instalan las tarjetas de
adquisición de datos.
5. Software.
Es el programa que realiza el control de todo el proceso. Por un
lado, realiza el gobierno de la tarjeta, programándola
adecuadamente para que quede configurada de la forma deseada.
Por otro, interpreta las medidas realizadas y toma las decisiones de
control necesarias para que el proceso que se está gobernando se
mantenga dentro de los límites especificados. Si sólo se utiliza
como sistema de medida, el software se encargará de convertir las
señales leídas a su magnitud original, obtener medidas,
desviaciones típicas, señalizar situaciones de alarma, etc.
La programación se puede realizar con algún lenguaje de alto nivel
de propósito general (C, Pascal, etc.), o bien mediante un programa
orientado al control y supervisión de procesos (SCADAS). En este
último caso, la programación y control de los diferentes elementos
que componen el sistema de instrumentación resulta fácil e intuitiva
y no requiere conocimientos profundos de la arquitectura del PC.
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