PAVIMENTOS
P É R E Z M E N D O Z A A S T R I D A N A L I
Pavimento Asfaltico:
Proceso
1. SUBRASANTE
La preparación del suelo que hará la función de la subrasante, consiste
en una serie de operaciones previas, cuya ejecución es necesaria y
muy importante para cimentar la colocación de la capa de sub-
base sobre la subrasante.
2. Escarificación y homogeneización de la subrasante.
El procedimiento consiste en disgregar la superficie del suelo a lo largo
y ancho de lo que será la calzada en una profundidad especificada,
permitiendo que adquiera una condición suelta. Este procedimiento se
realiza con tractor de orugas (ver fig.), o bien mediante escarificadores
de gradas o discos. Para la eliminación de los elementos gruesos se
emplean rastrillos extractores de piedras compuestos por varios dientes
curvos insertados en un bastidor horizontal arrastrado por una
motoniveladora. Generalmente la extracción se realiza en dos pasadas,
en la primera con 7 a 9 dientes, se extraen los elementos más gruesos
de 100 mm. a 250 mm y en la segunda con 15 a 18 dientes, se extraen
las gravas medias mayores a 50 mm.
3. Humectación del suelo de subrasante
Después de la escarificación y la homogeneización del material, si el
suelo estuviese muy seco de acuerdo a la humedad especificada del
material ha compactar, éste puede humedecerse mediante los sistemas
de riego tradicionales (ver fig.) hasta llevarlo a una condición de ±2 %
con respecto a la humedad óptima de compactación, obtenida en el
laboratorio por medio del ensayo proctor.
4- . Aireación del suelo de subrasante.
Si la humedad natural es mayor que la óptima, se deberá airear el suelo
removiéndolo de un lado a otro por medio de una motoniveladora (ver
fig.) ó compactar y escarificar el suelo en varias pasadas, hasta llevarlo a
una condición de ±2% de la humedad óptima de compactación, según
las especificaciones del ensayo proctor.
5. Compactación de la subrasante.
Después de realizar la nivelación con motoniveladora hasta la altura
requerida de la capa de subrasante, mediante las técnicas
convencionales en el movimiento de tierras, se realiza una compactación
con un rodillo compactador pata de cabra, y/o rodillo vibratorio
dependiendo del tipo de material, con lo que se busca una densidad
que cumpla con la del proctor. Para dar por finalizada esta operación,
se debe cumplir con la verificación de la calidad del material que se ha
controlado por el laboratorio y los niveles que deben ser controlados
por la topografía. La superficie terminada del tramo de subrasante no
deberá mostrar a simple vista deformaciones o altibajos, que en caso de
existir deberán ser corregidos para que el tramo compactado pueda ser
recibido como terminado.
6. Recepción de la capa de subrasante.
Los parámetros a tomar en cuenta para la recepción del tramo de subrasante terminada, se hará conforme a
lo dispuesto en las reglas establecidas por las especificaciones técnicas de construcción de carreteras o de
acuerdo a lo establecido en el proyecto, que serán:
a. El grado de compactación de la capa subrasante.
b. El espesor de la capa subrasante compactada.
c. La calidad del material que cumpla con las especificaciones técnicas, realizadas por el
laboratorio.
d. Verificación de niveles de la superficie de subrasante.
La capa llevará de forma anticipada su control de compactación y de manera posterior, la aprobación de la
misma por la supervisión antes de que el contratista proceda a colocar la capa posterior y así sucesivamente
hasta completar el espesor total de la subrasante mostrada en planos.
[Link] DE SUB-BASE.
Es la capa de la estructura del pavimento destinada fundamentalmente a
soportar, transmitir y distribuir con uniformidad las cargas aplicadas en la
superficie de rodadura del pavimento, y son transmitidas a la
cimentación (subrasante). Para esta capa se utilizan agregados
provenientes de bancos de materiales que cumplan con las
especificaciones técnicas para una sub-base, que serán colocados sobre
la superficie de la subrasante.
[Link] constructivo.
Para el proceso de conformación de la capa sub-base, se realiza el suministro de agregados granulares para
su colocación en conformidad con los alineamientos verticales, pendientes y dimensiones indicadas en los
planos del proyecto o establecidos por el Ingeniero supervisor.
[Link]ón del material de protección de la subrasante.
Se procederá a escarificar el material de protección colocado sobre la superficie de la subrasante, para ser
mezclado y homogenizado con el nuevo material que se colocara para conformar la capa de sub-base. La
operación de escarificar se efectuara con motoniveladora o con cualquier otro equipo aprobado por la
supervisión o el ingeniero residente. El escarificador deberá ser un modelo de dientes fijos, completos, de
espesor y de largo suficiente para efectuar una escarificación total y uniforme.
10. Colocación del material de sub-base.
El material granular para sub-base, se colocara sobre la superficie de la subrasante evitando su segregación,
comenzando en el sitio que indique el Ingeniero residente. En ningún caso se deberá colocar capas de
material para sub-base mayores de 20 cm, ni menores a 10 cm., si se desea colocar un espesor mayor, el
Ingeniero residente deberá ordenar al contratista la colocación del espesor total en varias capas.
11. Distribución del material de sub-base.
El material de sub-base en estado suelto, será esparcido con un contenido de humedad de ±2% con respecto
a la humedad óptima, en un espesor necesario para que después de ser compactado, tenga el espesor de
diseño. El esparcimiento se deberá hacer con el equipo adecuado, ya sea con una finisher o una
motoniveladora para producir una capa de espesor uniforme en todo el ancho requerido, conforme a las
secciones transversales mostradas en los planos. El Contratista está obligado a la colocación de tacos de
nivel en los extremos de la calzada para el control de espesores durante la colocación, esparcimiento y
compactación del material de sub-base.
[Link]ón de la capa de sub-base.
El procedimiento de compactación de la capa sub-base, se realiza por medio de compactadores mecánicas
como rodillos lisos, rodillos con ruedas neumáticas o con otro equipo aprobado para compactación, que
produzca los resultados exigidos por las especificaciones técnicas de construcción. La compactación deberá
avanzar gradualmente, en las tangentes, desde los bordes hacia el centro y en las curvas desde el borde
interior al exterior, paralelamente al eje de la carretera y traslapando uniformemente la mitad del ancho de la
pasada anterior. El procedimiento se continuara alternadamente hasta lograr una densidad que cumpla con la
del proctor, según la especificación, en todo el espesor de la capa.
13. Recepción de la capa de sub-base.
Los parámetros que se requerirán para la recepción del tramo de sub-base terminado, se hará conforme a los
requisitos establecidos por las especificaciones técnicas de construcción de carreteras o de acuerdo a lo
establecido en el proyecto, que serán: a. El grado de compactación de la capa sub-base. b. El espesor de la
capa sub-base compactada. c. La calidad del material que cumpla con las especificaciones técnicas,
realizadas por el laboratorio. d. Verificación de niveles de la superficie de sub-base.
La capa llevara su control de compactación previo y aprobación correspondiente por el Ingeniero residente
antes que el contratista proceda a colocar la capa posterior y así sucesivamente hasta completar el espesor
total de sub-base mostrado en planos.
14. Protección de la capa recepcionada de sub-base.
Al dar por terminada la conformación de la capa de sub-base y su recepción ha sido aprobada
satisfactoriamente, se prepara la superficie de esta para la colocación de una capa protectora, la cual consta
de 10.0 cm. De espesor compuesto por material selecto para base, que al terminar de ser tendida tiene que
compactarse debidamente. El objetivo de este proceso es el de proteger la capa de sub-base de una
posible lluvia o la circulación de algunos vehículos inesperadamente que puedan causar daño a dicha capa.
[Link] DE BASE.
Es la capa del pavimento que tiene como función primordial, distribuir y transmitir las cargas
ocasionadas por el tránsito en la capa de rodadura a la sub-base. El material a emplear deberá estar
constituido por una combinación de grava de buena calidad, arena, y suelo en su estado natural,
todos ellos previamente clasificados para ser colocados sobre la superficie de la sub-base.
[Link] constructivo.
Para el proceso de conformación de la capa de base, se realiza el suministro de agregados granulares, que
se colocaran de conformidad con los alineamientos verticales, pendientes y dimensiones indicadas en los
planos del proyecto o establecidos por el Ingeniero supervisor.
[Link]ón del material de protección de la
sub-base.
Se procederá a escarificar el material de protección
colocado sobre la superficie de la sub-base, para ser
mezclado y homogenizado con el nuevo material que
se colocara para conformar la capa de base. La
operación de escarificar se efectuara con
motoniveladora o con cualquier otro equipo aprobado
por la supervisión o el ingeniero residente. El
escarificador deberá ser un modelo de dientes fijos,
completos, de espesor y de largo suficiente para
efectuar una escarificación total y uniforme.
[Link]ón del material de base.
El material granular de base, se colocara sobre la superficie de la subbase
evitando su segregación, iniciando en el sitio que indique el Ingeniero
residente. En ningún caso se deberá colocar capas de material para base
mayores de 20 cm., ni menores a 10 cm. Si se desea colocar un espesor mayor
de 20 cm, el Ingeniero residente deberá ordenar al contratista la colocación
del espesor total en varias capas.
19. Distribución del material de base.
El material de base en estado suelto, será esparcido con un contenido de
humedad de ±2% con respecto a la humedad óptima, en un espesor necesario
para que después de ser compactado, tenga el espesor de diseño. El
esparcimiento se deberá hacer con el equipo adecuado, ya sea con una finisher
o una motoniveladora para producir una capa de espesor uniforme en todo el
ancho requerido, conforme a las secciones transversales mostradas en los
planos. El contratista está obligado a la colocación de tacos para nivelar los
extremos de la calzada, y controlar los espesores durante la colocación,
esparcimiento y compactación del material de base.
[Link]ón de la capa de base.
El procedimiento de compactación de la capa base, se realiza por medio de
compactadores mecánicas como: rodillos lisos, rodillos con ruedas neumáticas
o con otro equipo aprobado para compactación que produzca los resultados
exigidos. La compactación deberá avanzar gradualmente, en las tangentes,
desde los bordes hacia el centro y en las curvas desde el borde interior al
exterior, paralelamente al eje de la carretera y traslapando uniformemente la
mitad del ancho de la pasada anterior. El procedimiento se continuara
alternadamente hasta lograr una densidad que cumpla con la del proctor T-180
o T -99, según la especificación, en todo el espesor de la capa.
21. Recepción de la capa de base.
Los parámetros que se requerirán para la recepción del tramo de base
terminada, se hará conforme a los requisitos establecidos por las
especificaciones técnicas de construcción de carreteras o de acuerdo a lo
establecido en el proyecto, que serán: a. El grado de compactación de la
capa base. b. El espesor de la capa base compactada. c. La calidad del
material que cumpla con las especificaciones técnicas, realizadas por el
laboratorio. d. Verificación de niveles de la superficie de base. La capa llevara
de forma anticipada su control de compactación y de manera posterior, la
aprobación de la misma por la supervisión antes de que el contratista proceda
a colocar la capa posterior y así sucesivamente hasta completar el espesor
total de base mostrado en planos.
22. Riego de imprimación.
El riego de imprimación se realizara con un ligante asfaltico y un material
secante, que cumplan con la especificación y deben cubrir toda la superficie
de la capa base, de acuerdo a una tasa de riego ya preestablecida.
23. MATERIAL ESTABILIZADO PARA CAPAS DE PAVIMENTO
Suelo estabilizado: Es un material que está compuesto por una combinación de suelo y un agente
estabilizante (cemento, cal o emulsión asfáltica), para mejorar las cualidades mecánicas y portantes, usado en
circunstancias en que el material no cumple con los requerimientos de soporte de carga requeridos por el
diseño de pavimento.
Una vez seleccionado el agente estabilizador que va a mejorar las características del suelo a utilizar, se
deberá realizar el diseño de la mezcla por un laboratorio, dependiendo de las propiedades que se desee
obtener en el suelo estabilizado.
Agregar un agente estabilizante a la base, dejando en condición granular la sub-base y la subrasante.
Agregar un agente estabilizante a la base y la sub-base, dejando en condición granular la subrasante.
Agregar un agente estabilizante a la base, la sub-base y la subrasante.
24. Mezclado y homogenización del material.
El mezclado y la homogeneización del material del lugar se podrá realizar con uno de los tres agentes
estabilizadores seleccionado, usando uno de los procedimientos que a continuación se describen: v
dosificación y mezclado del suelo cemento. El proceso de dosificación del suelo cemento in-situ tiene como
objetivo la colocación y distribución de forma uniforme sobre la superficie de la capa suelta, con la cantidad
de cemento determinada en el diseño de mezclas, mediante uno de los siguientes procedimientos:
Dosificación del cemento en sacos: muy empleada en obras donde no se cuenta con un equipo para
automatizar este proceso, y consiste en colocar los sacos o bolsas de cemento de un peso determinado
(generalmente de 50 Kg.) sobre la superficie de la capa de material suelto (ver fig.), a una distancia tal
que corresponda a la dosificación determinada previamente en el diseño de mezclas. Posteriormente los
sacos se abren y el contenido es distribuido uniformemente sobre la superficie del material selecto. Esta
actividad es realizada con personal entrenado y protegido, pues el proceso genera cantidades
considerable de polvillo, el cual es nocivo en exposiciones largas de tiempo.
Dosificación del cemento a granel: Este proceso requiere
de un equipo esparcidor, el cual puede ser mecánico o
automático. El esparcidor mecánico puede ser cualquier
vehículo con capacidad de almacenamiento de cemento, al
cual se le adapta un esparcidor en la parte trasera. El
esparcidor automático (ver fig.), tiene un sistema que
equilibra la velocidad del carro con la de un tornillo sinfín
dispuesto en el cuarto de almacenamiento, el cual empuja el
cemento hacia un rociador que tiene en su parte posterior y
este, a su vez, se encarga de homogeneizar la caída del
cemento. Este equipo ofrece una mayor confiabilidad que el
equipo mecánico. La utilización de este método depende en
gran medida de la disponibilidad del equipo.
Mezclado del suelo cemento: este proceso tiene como
objetivo lograr mezclar el suelo con el cemento y el agua, a
fin de obtener una mezcla homogénea que pueda trabajarse y
compactarse a su máxima densidad, utilizando las siguientes
técnicas:
Ø Mezclado con motoniveladora: debe emplearse
solamente en pequeñas obras, porque se necesita de un
operador con mucha experiencia para garantizar una
adecuada homogeneidad en la mezcla, la cual debe de
poseer un contenido de humedad de 2% con respecto a la
humedad óptima. Debido a que se realiza únicamente con la
hoja o cuchilla de la motoniveladora (ver fig.), se necesitan
varias pasadas con la misma para mezclar el material suelto,
removiéndolo de izquierda a derecha y viceversa en relación
al sentido de circulación del equipo.
Dosificación y mezcla del suelo cal.
El proceso de mezclado de suelo cal in-situ se realiza
siguiendo los procedimientos que se detallan a continuación:
Ø Dosificación de la cal en sacos:
cuando la superficie a tratar es reducida, es posible recibir
suministros de cal en sacos de 25 libras (ver fig.), el
extendido se realiza manualmente en dos etapas: o
Colocación de los sacos en la superficie de la subrasante,
según el cuadriculado efectuado con anterioridad al objeto
de cumplir la dosificación establecida. o Apertura de los
sacos y extendido de la cal con rastrillo
[Link] DEL RIEGO DE LA IMPRIMACIÓN.
La función de la imprimación es proteger la superficie de la base una vez ha sido compactada, la cual
consiste en el suministro y aplicación de un riego de material asfaltico, incluyendo la colocación del
material secante, si se requiere, sobre dicha capa previamente preparada y aprobada, de acuerdo con las
especificaciones técnicas del proyecto en conformidad con los planos o según indique el Ingeniero
residente.
Materiales empleados en la imprimación.
El material asfaltico usado deberá ser del tipo rebajado, de curado medio (MC-70 o MC-250) de acuerdo
con la textura de la superficie a imprimar y deberá cumplir con las especificaciones AASHTO M-82. El
material asfaltico para el riego de imprimación deberá ser aplicado dentro de los siguientes límites de
temperatura para obtener la penetración deseada: (MC-70) de 54°C a 88°C, (MC-250) de 79°C a
113°C, o lo que indiquen los resultados de pruebas de viscosidad, tomando como limites los valores de
60 segundos y 15 segundos. La tasa de aplicación o dosificación podrá variar de 1.00 a 1.75 litros por
metro cuadrado, debiéndose adoptar la que es totalmente absorbida en 24 horas. El material secante
deberá ser arena libre de materia orgánica y de sustancias perjudiciales.
Condiciones meteorológicas.
No se podrá imprimar cuando existan condiciones de lluvia. La Capa de Imprimación debe ser aplicada
solamente cuando la temperatura atmosférica a la sombra esté por encima de los 10 ºC, y la superficie del
camino esté razonablemente seca.
Factores que afectan una aplicación uniforme
Temperatura de Aspersión del Asfalto. Los distribuidores de Asfalto tienen tanques protegidos,
para mantener la temperatura del material y están equipados con calentadores para logra la
temperatura de aplicación adecuada.
Presión del Líquido a lo largo de la Barra de Aspersión. Para mantener la presión continúa y
constante en toda la longitud de la Barra de Aspersión se usan bombas de Descarga con potencia
independiente.
Angulo de Aspersión. El ángulo de aspersión de los agujeros debe establecerse adecuadamente,
generalmente entre 15º y 30º desde el eje horizontal de la Barra de Aspersión, de modo que los flujos
individuales no interfieran entre sí o Se mezclen.
Velocidad del Camión Imprimador. El vehículo debe estar provisto de un velocímetro visible al
conductor, para asegurar la velocidad constante, y necesaria que permita la aplicación uniforme del
lígate. Existe una relación entre la tasa de aplicación y La Velocidad del Camión Imprimador.
Altura de Aspersión de los Agujeros. La altura de los agujeros sobre la superficie determina el
ancho de un flujo individual. Para asegurar el adecuado traslape de cada salida, la altura del agujero
debe fijarse y mantenerse durante toda la operación.
EQUIPO PARA REALIZAR LA IMPRIMACION:
El equipo para la imprimación estará compuesto por barredoras o
sopladores mecánicos, montados sobre llantas neumáticas;
escobillones de mano, distribuidora de material asfaltico a presión
del tipo de autopropulsión. La distribuidora deberá tener llantas
neumáticas, estar provista de los controles y medidores necesarios
en buenas condiciones de trabajo, además deberá estar diseñada,
equipada, calibrada y ser operada de tal manera que sea capaz
de distribuir el material asfaltico, con una variación que no exceda
de 0.1 l/m2 de superficie.
Preparación de la superficie para la imprimación.
La superficie de la base deberá estar de acuerdo con los alineamientos, pendientes y secciones transversales
mostradas en los planos. Antes de aplicar el riego de imprimación se deberá remover todo el material suelto,
barriendo la superficie obligatoriamente con una escoba mecánica (con cerdas apropiadas a los tipos de
superficie a barrer), solo se podrá usar escobillones a mano en secciones limitadas o de difícil acceso
comprobado. Se hará un riego ligero de agua a las zonas demasiado secas, sobre la superficie limpia antes de
aplicar el material asfaltico. Se procederá con el riego de imprimación cuando la base comience a presentar
la apariencia de estar seca.
26. Riego del material asfáltico sobre la superficie.
El riego del material asfaltico deberá hacerse preferiblemente durante las horas más calurosas del día y por
ningún motivo se aplicara cuando la base se encuentre mojada o haya peligro de lluvia. La imprimación se hará
en la superficie de rodadura y en los taludes de la capa base, tan pronto se haya compactado la misma. La
penetración normal del riego debe ser de 8 a 10 mm, aunque puede considerarse como satisfactoria una
penetración menor, siempre que haya buena adherencia entre el material asfaltico y el pétreo de la base. La
base imprimada deberá cerrarse al tránsito durante 24 horas. Cuando por causas de fuerza mayor sea
necesario abrir al tránsito la base imprimada antes que transcurran 24 horas de haberse aplicado el riego, este
se deberá cubrir con arena, donde el equipo esparcidor de arena no deberá, en ningún momento, transitar
sobre el material asfaltico que no esté recubierto. En todo caso deberá transcurrir un tiempo mínimo de cuatro
horas entre la aplicación del riego asfaltico y el de la arena.
27. Apertura al trafico.
El área imprimada será cerrada al tráfico entre 24 y 48 horas para que el producto bituminoso penetre y se
endurezca superficialmente. El exceso de material bituminoso que forme charcos, será retirado con escobas y
trabajo manual con o sin adición de arena.
Pavimento Hidráulico: :
Proceso
1. LOCALIZACION Y REPLANTEO
Para el caso de obras de pavimentos, se
refiere a la localización planimetría y
altimétrica, con sus respectivas referencias y
puntos de control topográficos, de toda la
zona que será intervenida con el proyecto
de pavimentación, que servirá de soporte
para la ejecución de las obras.
[Link] Y SEÑALIZACIÓN
Corresponde a la actividad para aislar el lugar de los
trabajos de las zonas aledañas, mediante cerramientos
provisionales, el cual se sugiere se realice con una altura
mínima de 2,1 m. Se proveerán accesos para el tránsito de
vehículos y peatones, provistos de los elementos que
garanticen el aislamiento y seguridad durante las obras. En
caso de bloquear accesos a predios o garajes se deberá
considerar los espacios para accesos temporales o a través
de concertación con la comunidad determinar sitios de
estacionamientos temporales.
3. DEMOLICION Y REMOCION
En caso de ser requerido, este trabajo consiste en la demolición
total o parcial de estructuras o edificaciones existentes en las
zonas que indiquen los documentos del proyecto, y la
remoción, cargue, transporte, descargue y disposición final de
los materiales provenientes de la demolición. Así mismo, esta
actividad también incluye el retiro, cambio, restauración o
protección de las instalaciones de los servicios públicos y
privados que se vean afectados por las obras del proyecto, así
como el manejo, desmontaje, traslado y el almacenamiento de
estructuras existentes; la remoción de cercas de alambre, de
especies vegetales y otros obstáculos. 19 Además de
ejecutarlas de acuerdo con las normas vigentes de seguridad,
se deberán realizar todas las acciones preventivas necesarias
para evitar accidentes de las personas que tengan incidencia
directa con la obra.
[Link] Y RETIRO
Se refiere a la nivelación y remoción de materiales varios que son
necesarios para la construcción de las obras de construcción del
pavimento y que son realizadas de acuerdo con lo indicado en los
planos constructivos. Se escarificarán en el espesor y hasta la cota
determinada en el diseño y se retirarán, transportarán, depositarán
y conformarán en los sitios destinados para disposición de
sobrantes o desechos. 20 Normalmente, el equipo requerido para
la conformación de la calzada incluye elementos para la
explotación de materiales, equipos para el cargue, transporte,
extensión, mezcla, humedecimiento y compactación del material,
así como herramientas menores. Se debe tener especial cuidado
con las redes de acueducto, alcantarillado, energía, gas, entre
otras.
5. CONFORMACION DE LA CALZADA CON EL MATERIAL SELECCIONADO
Es necesario verificar la calidad de los materiales que van a servir como fundación de las obras a proyectar.
Específicamente se debe determinar el CBR y el módulo de reacción del material o capa que va a funcionar
como subrasante para usar como determinación de la calidad de la misma.
NOTA: La capa que vaya a ser considerada como subrasante deberá ser objeto de una conformación previa
para uniformizar la superficie que recibirá la capa de relleno granular. Esta conformación se logra con un
procedimiento de escarificado, extensión, conformación y compactación simple. En caso de encontrar
espacios de pérdida de espesor, se podrá utilizar material de la misma conformación o si no se cuenta con él
se podrá utilizar un relleno de características similares para obtener el faltante.
6. EXTENDIDA Y COMPACTACION DEL MATERIAL SELECCIONADO
Se refiere a la selección, transporte, disposición, conformación y
compactación mecánica, de los Materiales establecidos en el
diseño como base granular para la realización del relleno, de
acuerdo a los planos de topografía y al diseño del pavimento. Los
agregados para la construcción del relleno deberán satisfacer los
requisitos de calidad indicadas para bases granulares en las
normas.
La extensión, mezcla y conformación del material y se dispondrá
en un cordón de sección uniforme, donde será verificada su
homogeneidad. En caso de que sea necesario humedecer o airear
el material para lograr la humedad de compactación, el
Constructor empleará el equipo adecuado y aprobado, de manera
que no perjudique la capa subyacente y deje una humedad
uniforme en el material. Una vez que el material tenga la humedad
apropiada y esté conformado debidamente, se compactará con el
equipo aprobado hasta lograr la densidad especificada. Aquellas
zonas que por su reducida extensión, su pendiente o su proximidad
a obras de arte no permitan la utilización del equipo que
normalmente se utiliza, se compactarán por los medios adecuados
para el caso, en forma tal que las densidades que se alcancen, no
sean inferiores a las obtenidas en el resto de la capa.
7. CONSTRUCCION DE PLACA EN CONCRETO HIDRAULICO
Este trabajo consiste en la elaboración, transporte, colocación y vibrado de una mezcla de concreto
hidráulico como estructura de un pavimento; la ejecución de juntas, el acabado, el curado y demás
actividades necesarias para la correcta construcción del pavimento, de acuerdo con los alineamientos, cotas,
secciones y espesores indicados en los planos del proyecto. 24 Una vez nivelada, compactada y curada la
base granular se procede a ubicar las formaletas en tramos de varias placas en forma lineal nivelándolas con la
estación topográfica.
luego se instalan las parrillas con las dovelas de transferencia de carga en las juntas transversales.
Se tendrán los siguientes cuidados durante la instalación de las dovelas:
• Se revisará que todas las canastillas posean las dimensiones indicadas en los planos. Así mismo, se verificará
la separación de las dovelas.
• El engrasado de las dovelas se realiza antes de empezar la jornada.
• Revisar la existencia del equipo y materiales de fijación de las canastillas.
• Marcar el lugar de colocación de dovelas, para después realizar el corte. • La instalación de las dovelas se
hará de tal forma que pueda garantizarse el fijado para que la posibilidad de que se muevan durante el
proceso de pavimentación sea mínima o nula.
posteriormente se procede a mezclar concreto según diseño
de mezcla, se humedece la base para evitar pérdida de
humedad de la mezcla y se deposita la mezcla de concreto
(teniendo en cuenta el diseño de mezcla), distribuyéndolo en
toda el área de cada placa uniformemente, se inyecta el
vibrador neumático y se pasa la regla vibratoria para liberar
las burbujas de aire y dar nivelación inicial a mezcla con las
formaletas, luego se alisa la superficie del concreto con la
llana metálica. No e
El tamaño de la mezcladora se basa en el volumen del concreto que se puede prepara en una sola operación.
El orden de colocación de los ingredientes de la mezcladora dependen de las propiedades de la mezcla y
de la mezcladora. El tiempo de mezclado varia en el tipo de mezcladora que se usa
CONCRETO PREMEZCLADO
La colocación de concreto es un proceso que se debe realizar teniendo cuidado especial para no afectar la
homogeneidad alcanzada durante el mezclado. Al colocar el concreto se debe evitar.
- Retrasos
- Segregación
- Desperdicios
Los retrasos pueden causar que el concreto pierda fluidez
Nunca agregar agua al concreto para hacerlo manejable.
La segregación ocurre cuando los agregados gruesos y finos, y la pasta de cemento llegan a separarse. El
desperdicio es costoso especialmente en obras pequeñas para minimizarlo, transporte y coloque
cuidadosamente.
Las etapas que se dividen de la colocación son: Transporte, vaciado y vibrado.
Siempre transporte el cemento en una cantidad mínima para evitar segregación y desperdicio. De esta manera
se evita que el transporte sufra cambios que afecten su calidad. Las siguientes precauciones son para tener en
cuenta:
- Evitar golpes y vibraciones excesivas.
- Planear muy bien los recorridos; utilizar rampas firmes y caminos provisionales seguros
- Las distancias de acarreo de la mezcla dentro de la obra deben ser inferiores a 50m
- Al llegar al sitio de colocaciones puede hacer un pequeño mezclado manual dentro del recipiente para
reducir una posibilidad de segregación.
Durante la descarga del concreto en el sitio de colocación se tomarán en cuenta los siguientes cuidados:
• Se verificará la limpieza y humedecimiento periódico de la superficie de colocación.
• Se mantendrá una permanente inspección a fin de prever segregaciones en el concreto que puedan
causarse por el transporte y la descarga del mismo.
• Se ejecutarán los ensayos de control respectivos a cada bachada colocada y se muestreará el concreto
según la frecuencia indicada en el plan de control de calidad.
• En medida de lo posible las descargas de concreto se realizarán de forma de que la bachada no caiga
directamente sobre las canastas de dovelas.
• Ejecución de juntas de construcción por interrupción y al finalizar la jornada. 29 Los ensayos que se deben
tomar en cuenta para la verificación de la calidad de la mezcla son los siguientes:
• Verificación de la temperatura de cada descarga.
• Medición del revenimiento de cada descarga.
• Moldeo de cilindros de concreto para determinar la resistencia a la compresión a los 28 días.
• Moldeo de vigas de concreto para determinar la resistencia a la flexotracción del concreto a los 28 días.
Se procede a realizar el micro-texturizado con el cepillo cuando
se pierda el brillo de las placas lo que indica el punto de dureza
ideal para el cepillado, y se aplica el anti sol para el curado de
las placas, luego se deben cortar las placas en las juntas
transversales a 1/3 del espesor de la placa seis u ocho horas
después de fundida cada placa. Se procede a tomar muestras de
concreto con vigas para el control de calidad del mismo y luego
se deben quitar las formaletas 12 horas después, y aplicar el sello
de juntas y dar en servicio a los 28 días del curado.
CURADO DEL CONCRETO:
Como medida para reducir la evaporación de agua y minimizar así
los agrietamientos por contracción, se utilizará un producto
adecuado para tal fin aplicado con bomba aspersora. Tal como se
indica en el presente documento la temperatura máxima de
colocación del concreto será de 32 °C
Los cuidados para la aplicación de curador serán los siguientes:
• Se utilizará un curador químico de color blanco, el cual
previamente a su utilización será mezclado correctamente.
• Se revisará el buen funcionamiento de los aspersores.
• La aplicación del curado se realizará uniformemente antes que el
concreto haya presentado su punto de fraguado inicial.
• Los tiempos de aplicación del curador serán lo menor posible,
asegurando que el curado esté aplicado en toda el área tratada,
teniendo cuidado que los bordes también estén adecuadamente
cubierto con curador.
• No se aplicará agua para realizar el acabado de la superficie.
CORTE DE LAS JUNTAS TRANSVERSALES:
El aserrado de las juntas se iniciará en el momento que el concreto pueda soportar el peso de la máquina y
del operador de la misma sin que queden marcas en la superficie de la losa, se inicia con el aserrado
transversal y posteriormente se realiza el aserrado longitudinal, se hará según el detalle en planos para el
proyecto. El aserrado se debe realizar antes de que se presenten agrietamientos descontrolados.
Si durante el proceso de aserrado o antes de iniciarlo se presenta agrietamiento errático, se debe detener el
trabajo para realizar las reparaciones pertinentes aprobadas por el ingeniero. La profundidad de los cortes
será la especificada en los planos del proyecto al igual que el ancho, hechos en un solo corte, luego de
esta actividad y antes del sellado se deberá limpiar la junta por medio de soplado con aire a presión.
Los cuidados para el corte de juntas serán los siguientes:
• El corte se ejecutará de preferencia en concreto con superficie
endurecida, a fin de evitar despostillamiento de juntas y se realizará hasta la
profundidad indicada en planos.
• Se limpiará el polvo y cualquier otro material que quede contenido en la
junta, antes de la colocación del material de respaldo.
• Protección de las juntas sin sellar.
• Si el corte se hace en verde, debe ser realizado de 1 a 3 horas después de
colocado el concreto.
SELLADO DE JUNTAS:
Una vez realizado el aserrado se limpiará de desechos en toda su
longitud y profundidad, para esta tarea se utiliza aire a presión
mediante compresor neumático, el cual debe contar con trampa
de agua y se limpiará tanto el espacio de grieta como el área
adyacente a la misma, en un ancho de al menos 20 cm para que
la superficie se encuentre libre de polvo u otro material. Dentro
del cajón se instalará un respaldo de poliuretano el cual quedará
perfectamente ajustado a lo largo de toda la junta y a la
profundidad establecida en planos, el material debe ser
resistente a altas temperaturas (200 ° C). Posteriormente se
aplicará el material de sellado aplicado en caliente a la
temperatura recomendada por el fabricante y se aplicará cuando
la temperatura ambiente esté entre los 10 y los 30 °C, se utilizará
un equipo que permita el fácil control y verificación de la
temperatura y presión de aplicación.
Los cuidados para el sellado de juntas serán los siguientes:
• Utilizar un equipo que permita el fácil control de la temperatura
del
material para sellado.
• Deben eliminarse todos los desechos dentro de la junta.
• Se ejecutará el sellado de juntas antes de la apertura al tráfico
y de
acuerdo con planos.
• El material sellador de juntas se colocará por debajo de la
superficie.
• Se procurará colocar el material para sellado cuando la
temperatura
ambiente esté entre 10 y 30°C
INSTALACION Y/O CONSTRUCCION DE BORDILLO
Para su construcción se utilizará formaletas de madera cepillada
o metálica en forma lineal nivelándolas con la estación
topográfica . Antes de preparar las formaletas se preparará el
terreno el cual debe estar perfectamente liso y nivelado para
evitar deformaciones y obtener un acabado óptimo .
• Se instala la armadura en acero de ½” longitudinalmente y
transversalmente flejes de ¼” cada 25 cm, luego se procede a
mezclar concreto según diseño de mezcla, se humedece la base
para evitar perdida de humedad de la mezcla y se deposita la
mezcla de concreto distribuyéndolo en toda la longitud
uniformemente y se pasa el vibrador con que se vibra el
concreto para liberar las burbujas de aire y dar nivelación inicial a
mezcla con las formaletas . Por otra parte, si los bordillos son
piezas prefabricadas deberán cumplir con la norma NTC 4109
“Prefabricados de concreto . Bordillos, cunetas, topellantas ”
MANTENIMIENTO
Mantenimiento Periódico: Corresponde todas las
actividades necesarias para solucionar los problemas de
fallas superficiales y en algunas ocasiones aumentar la vida
útil de los elementos del pavimento. Puede incluir sello de
fisuras en elementos de placa de concreto hidráulico.
Mantenimiento Correctivo (Atención de Emergencias):
Para atender las emergencias y conservar las obras
construidas, se hace necesaria la ejecución de trabajos
tendientes a superar situaciones que no permitan el uso del
tramo de vía rehabilitado en condiciones de seguridad física
para el tránsito, en el menor tiempo posible y llevar a cabo
las actividades que sean del caso para evitar o minimizar las
restricciones al uso de la vía.
