INFORME SOBRE LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO
DOCENTE: JOHN CHARLIE OSCCO ORCCOHUARANCCA
ESTUDIANTE: EIELSON BLAIR QUIROGA HUAMAN
CODIGO DE ESTUDIANTE: 62150707
NRC:25574
2022
Los procesos de fabricación de los cementos se diferencian en dos tipos básicos: por
"vía seca" y por "vía húmeda". En ambos casos, la materia prima principal es la piedra
caliza con requerimientos específicos en cuanto a su contenido de carbonato de calcio.
FABRICACION DEL CEMENTO VIA SECA
La piedra caliza se extrae de yacimientos usualmente a cielo abierto, por medio de
voladuras con explosivos, y se tritura en dos o tres etapas hasta reducirla a un tamaño
máximo de 25 mm. Posteriormente se muele hasta una granulometría sumamente fina,
se le agregan fundentes como arcillas, minerales de hierro, etc., se
almacena y se homogeneiza constituyendo el material intermedio
denominado "harina cruda", para alimentar el horno.
Después de ser triturado el material, éste pasa a la fase de
premezcla ó prehomogenización de la materia prima (arcillas. y
calizas). Esto ocurre cuando se trata del proceso de fabricación del
cemento por vía seca
En el horno, el material se cocina a 1.450 ºC en una etapa llamada
clinkerización. Su producto emergente es el clinker, en el cual la
piedra caliza finamente molida se ha nodulizado, transformándose
químicamente hasta hacerse hidráulicamente activa.
El clinker pasa por una etapa de enfriamiento rápido y
posteriormente se muele con el agregado de pequeñas cantidades de yeso y otras
adiciones, obteniéndose así los diversos tipos de cementos, que son almacenados en
silos para su posterior embolsado o despacho a granel.
FABRICACIÓN DEL CEMENTO VIA SECA
El proceso por vía húmeda fue ampliamente utilizado en otros tiempos, pero debido al
gran aumento de los precios de los combustibles ha sido sustituido por el de vía seca,
en el cual no hay que evaporar agua, que supone aproximadamente un 35 % de la
papilla, representando un gasto energético muy elevado. Sin embargo, en zonas o países
donde las materias primas tienen un alto contenido en humedad el proceso por vía
húmeda ha sobrevivido, al menos en lo que se refiere a la preparación de las materias
primas. Este proceso normalmente permite un manejo y una homogeneización más fácil
de las materias primas, especialmente en los casos en que las materias primas están
húmedas o son pegajosas exhibiendo grandes fluctuaciones en su composición química.
Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido en
humedad. En el proceso por vía húmeda se requiere agua, para dispersar y suspender
en ellas las partículas de cada materia prima separadamente. El empleo de un método
u otro depende de las condiciones en que se encuentra la materia prima en estado
natural y de las condiciones climáticas de la zona, por la repercusión en los costos del
producto. Además el método determina la longitud del horno, requiriendo mas longitud
cuanto más húmeda ingrese la mezcla.
El sistema consta de básculas dosificadoras, cada una de ellas capaz de gobernar las
proporciones de caliza, arcilla, minera de hierro, etc., que se incorporan al molino de
crudo para lograr la mezcla y finura de la harina, Controlado en forma automática por
un sofisticado sistema interactivo de análisis químico por Rayos X. Posteriormente estos
materiales se muelen en molinos verticales o de bolas para reducir su tamaño y
favorecer así su cocción en el horno. En el molino vertical se tritura el material a través
de la presión que ejercen sus rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí la harina
o crudo se almacena en un silo para incrementar la uniformidad de la mezcla. La
finalidad de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de materia prima, para
que las reacciones químicas
de cocción en el horno
puedan realizarse de forma
adecuada. La molienda de
materias primas (molienda
de crudo) se realiza en
equipos mecánicos
rotatorios, en los que la
mezcla dosificada de
materias primas es sometida
a impactos de cuerpos
metálicos o a fuerzas de
compresión elevadas. Los
molinos más utilizados son
los horizontales de bolas
(formados por un tambor de acero, horizontal y giratorio, revestido interiormente de
placas muy resistentes al desgaste y con formas adecuadas para voltear eficazmente a
las materias primas junto con una carga muy importante de bolas de fundición blanca
aleada con níquel y cromo).
Inicia con la homogenización., en el caso de la vía húmeda se usan corrientes de agua
para mezclar los materiales este es el proceso de dispersión la cual se hace en grandes
tanques con sistemas mecánicos de paletas para el agitado. Luego por bombeo se
conduce cada sustancia para realizar la mezcla, dosificando la cantidad de cada una de
ellas al entrar al tanque, con características semejantes a las descritas anteriormente
resultando una pasta con contenido de agua de un 30-40 % que es alimentada en el
extremo más elevado del horno de clinker. En este proceso la mezcla de las materias
primas es bombeada a balsas de homogenización y de allí hasta los hornos donde se
produce el clinker a temperaturas superiores a los 1500°C La finalidad del proceso de
homogenización o mezcla de materias primas es reducir el tamaño de las partículas de
materias para que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de
forma adecuada.
RESUMEN DEL VIDEO DE LA FABRICACION EL CEMENTO
EN UNA PLANTA ESPAÑOLA
Es un reportaje relaizado en una de las plantas cementeras del país de España,
exactamente en Villaluenga de la sagra en el estado de Toledo que cuenta con casi un
siglo de antigüedad.
Cuenta con una cantera de piedra caliza que tiene capacidad de abastecimiento de unos
40 años, la cual se tiene que trasladar la piedra caliza a la fábrica en maquinarias
pesadas, posteriormente ser mezclado con la arcilla, dichos materiales viajaron mas de
6 km.
Contenido 92% de caliza y 8% de arcilla, cuentan con la maquina mas grande de España
que tiene un diamtro de 95m, posteriormente se pasa al molino que cuenta con 4
rrodillos, la cual lo deja en polvillo llamdo harina de crudo.
Posteriormenete pasa a un horno que tiene un largo de 65 m, pasado todo el periodo
del Horno se obtine el Clinker, la cual es una piedra artificial.
Finalmete se obtiene el producto final del cemento, con una capacidad de guardado de
casi 30 mil toneladas, para ser vendidos posteriormente.
FABRICACION DEL CEMENTO EN UNA PLANTA PERUANA
En el año 1966 se constituyó Yura S.A., para ser uno de los ejes de desarrollo más importantes
de la región sur del país. Yura está especializada en la producción y comercialización de
Cemento de alta calidad, realiza su distribución principalmente a través de la Red de Negocios
AConstruir, convirtiéndose en líder de su mercado de influencia.
Yura S.A. ha demostrado, a través de importantes inversiones realizadas durante los últimos
años, su compromiso en el proceso de desarrollo del Perú, suministrando productos y servicios
que superan los más altos estándares y la satisfacción de las exigencias de sus clientes.
ES un proceso con alta tecnologia que a partir del año 2011 produce mas 4300 toneladas de
clinker por dia, sus materias primas son el clinker pusolana y yeso.
La cantera de piedra caliza se ubica aunos 25 km de distancia de la planta de fabricacion, la
obtencion se realiza mediante voladuras con explosivos y posteriormente es chancada en la
maquina primaria hasta obtener 5 pulgadas de diametro, se traslada hacia la planta donde tiene
que pasar por la maquina secundaria, despues pasara a las chancadoras y obtendra la harina o
polvillo.
Una vez obtenida el polvillo pasa por el horno
que tiene una temperatura 1100°C la cual rota a
4.1 RPM, asi obtenemos el clinker que es una
piedra artificial
Finalmente pasa a la ultima molienda donde se
mezla el clinker, pusolana y yeso, se produce
unas 180 toneladas por hora, seguen el tipo de
cemento que se quiera obtener, puede Pazar por
un tamiz de 45 micrometros, Posteriormente
sera vendido por bolsas o agranel
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