UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE TECNOLOGIA

MECÁNICA INDUSTRIAL

NOMBRE.- DANIEL GUILLERMO CALDERÓN SOLORZANO

DOCENTE.-LIC. THOMAS CAMPOS

MATERIA.- MAQUINAS Y EQUIPOS INDUSTRIALES

MEI-729

MONOGRAFIA:
GRUAS PUENTE

La paz – Bolivia

05/05/2020
 TEMA: PUENTE GRUA

CONCEPTO
Un puente-grúa, es un tipo de grúa que se utiliza en fábricas e industrias, para izar y desplazar cargas pesadas,
permitiendo que se puedan movilizar piezas de gran porte en forma horizontal y vertical. Un puente-grúa se
compone de un par de rieles paralelos ubicados a gran altura sobre los laterales del edificio con un puente metálico
(viga) desplazable que cubre el espacio entre ellas. El guinche, el dispositivo de izaje de la grúa, se desplaza junto con
el puente sobre el cual se encuentra; el guinche a su vez se encuentra alojado sobre otro riel que le permite moverse
para ubicarse en posiciones entre los dos rieles principales.

FACTORES DE CARGA

La traviesa será construida de un acero SAE 4140, al cual se le aplicará

un tratamiento térmico de templado a 840 ºC usando aceite como medio de
enfriamiento, que tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del
acero. Luego se le realizará un revenido a 600 ºC, debido a que los aceros
después del temple suelen quedar generalmente demasiados duros y frágiles
para los usos que van a ser destinados. El objeto del revenido no es eliminar
los efectos del temple sino modificarlos, disminuyendo la dureza y resistencia,
aumentando la tenacidad y eliminando también las tensiones internas que
tienen siempre los aceros templados.

L LR d5 d6 b1 b3 b4 C S d r
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
140 102 35 23 88 26 19 8 12 42 2

FIGURA 12: Eje traviesa. FIGURA 13: Esquema de fuerzas

σf: tensión máxima debido a la flexión,.

[Kg/mm2] Mf: momento flexor máximo, Mf = P
LR/4; [Kgmm] P: carga máxima sobre el
gancho, P = 5000 [Kg]

Wnec: modulo resistente de la sección, Wnec = (b1 – d) h2 /6 ; [mm3]

h: altura necesaria de la traviesa, [mm]

σadm: tensión admisible del material a la tracción, para acero SAE4140:

σadm = 14 [Kg/mm2]

En la sección AA hay una disminución de la sección transversal de la

traviesa, lo que produce una concentración de los esfuerzos en la misma. Por
lo que no es probable que la falla se produzca bajo la carga P, aunque el
máximo momento flexor

Factor de superficie ka (3)

σOG: limite de resistencia a la fatiga del elemento mecánico, [Kg/mm 2]

σO: limite de resistencia a la fatiga obtenido mediante ensayos, según Shigley:

σO = 0.5 σR = 40 [Kg/mm2]

ka: factor de superficie, según Shigley para acero maquinado SAE 4140: σ R = 80
[Kg/mm2] = 114.3 [Kip/pulg2] (1[Kip/plg2] = 0.7 [Kg/mm2])

ka = 0.72

kb: factor de tamaño, kb = 0.85

kd: factor de temperatura, kd = 1

ke: factor de modificación por concentración del esfuerzo:

Kf: factor de reducción de resistencia a fatiga: se define como la relación entre la resistencia a
la fatiga en una pieza sin concentración de tensiones y la resistencia a la fatiga de la misma
pieza con una concentración de tensiones especificada. El valor de Kf se ve influenciado por
variables como: el tipo de material y sus tratamientos, la forma y tamaño de la
discontinuidad, la magnitud de la tensión y la cantidad de ciclos.

q: factor de sensibilidad a la entalla, q = 0.82

 Sensibilidad a las ranuras (3)

Kt: factor de concentración de esfuerzo, los valores de K t dependen de la forma de la

discontinuidad. Kt = 2.3

FIGURA 14: Corte de la sección AA

 Concentración del esfuerzo Kt (3)

Ahora, para determinar el esfuerzo en la sección AA se tiene que el momento flexor

vale:

el momento resistente de la sección vale:

por consiguiente la tensión en la sección AA será:

 Y el factor de seguridad para la fatiga será:

ELECCIONES DE VELOCIDADES DE DESPLAZAMIENTO

ELECCIÓN DE CABLE
Se ha escogido el cable metálico como elemento de transmisión, en
lugar de la cadena, por tener algunas ventajas considerables. Su peso propio
es mas reducido, permiten velocidades mas elevadas, ya que pasan sin ruidos
ni choques por las poleas, y la seguridad se aumenta porque los cables no se
rompen súbitamente como las cadenas, sino que, por el contrario, antes de la
ruptura de un cable, se van rompiendo hilos aisladamente.

Basándose en los ensayos y la experiencia práctica, las DIN 655 y 656

normalizaron la composición de los cables más adecuados a los aparatos de
elevación. Es importante que los alambres de los cordones encuentren un
buen apoyo sobre los alambres de las capas precedentes. Por esta razón, los
cables Seal-Lay de paso constante en todas las capas son más ventajosos que
los cables normales de ángulo de torsión constante. La DIN 655 que normaliza
los cables normales establece tres composiciones: (6 x 19), (6 x 37), (8 x 37).
El cable de 6 cordones de 37 alambres está considerado como normal. La
composición 6 x19 se emplea en todos los casos que presentan un fuerte
desgaste, riesgos de averías mecánicas o de gargantas de poleas poco
adecuadas. Para los cables de gran diámetro es aconsejable elegir la
composición de 8 cordones.

En la DIN 4130 se encuentran las reglas para el dimensionamiento,

basadas en ensayos y experiencia practicas. La tracción máxima en el cable
de elevación se obtiene considerando:
 S: tracción máxima en el cable de elevación, [Kg]

P: carga máxima nominal del aparato, P = 5000 [Kg]

Q: peso propio del conjunto de suspensión de la carga, Q = 100 [Kg]

i´´: número de ramales, i = 4

η: rendimiento del aparejo, η = 0.97

El diámetro del cable se calcula mediante la ecuación:

d: diámetro del cable, [mm]

k: coeficiente, según H. Ernst vol I pag. 19: k = 0.33

Grupo Frecuencia de los movimientos Importancia de la carga

I Movimiento de precisión Sin precisar
II Movimiento poco frecuente Raramente plena carga
III Movimiento frecuente Raramente plena carga
Movimiento poco frecuente Plena carga
IV Movimiento frecuente Plena carga
TABLA 8: Clasificación en grupos de los cables para maquinas de elevación (H. Ernst) (1)

Grupo Cable Tambor Polea

C2 C1
λ k
I 6 0.31 6 6
II 6 0.31 7 7
III 7 0.33 8 8
IV 8 0.36 9 10
TABLA 9: Factor de seguridad λ y coeficientes k y c (H. Ernst) (1)

S: tracción máxima en el cable de elevación, S = 1300 [Kg]

 Además del diámetro del cable, se debe conocer la carga
mínima de rotura del mismo para su selección. Está viene dada por
la ecuación:

Srot: carga mínima de rotura, [Kg]

λ: coeficiente de seguridad según tabla 9: λ = 7

S: tracción máxima en el cable de elevación, S = 1300 [Kg]

Con los valores de d y Srot, de catalogo de cables de acero Jordi
([Link]) se selecciona un cable de alma textil (AT):
CABLE: 6 x 37 + 1AT

DIAMETRO: dc = 14 [mm]
MUY FLEXIBLES

Composición 6 x 37 + 1

Diámetro en mm.
Carga rotura
Peso en Kg/m.
160 kg.m/m2
Cable Alambre

5 0.23 0.085 1340 kg

6 0.28 0.125 2160 kg

8 0.37 0.224 3300 kg

10 0.45 0.330 4850 kg

11 0.50 0.410 6000 kg

12 0.55 0.495 7250 kg

14 0.65 0.691 10100 kg

15 0.70 0.801 11750 kg

16 0.75 0.918 13450 kg

18 0.85 1.179 17250 kg

20 0.95 1.492 21550 kg

22 1.05 1.796 26300 kg

25 1.15 2.160 31600 kg

30 1.40 3.203 46850 kg

35 1.67 4.400 65080 kg

Características del cable de elevación (12)

ELECCION DE GANCHO
De entre los diferentes tipos de ganchos (gancho simple, doble, de
hojas o de seguridad), se utiliza el gancho simple, que es el adecuado para
grúas de capacidad de carga media o baja. Se realiza en acero mediante una
operación de forja o estampado.

Los ganchos sencillos para grúas se encuentran normalizados bajo las

normas DIN 15401 y su elección se realiza en función del grupo de carga
(seleccionado en el apartado 4), la clase de resistencia que depende del
material empleado para fabricar el gancho y de la capacidad de carga máxima
requerida para elevar la carga según tabla 5.

GRUPO DE CARGA: 2m
CLASE DE RESISTENCIA: S
CAPACIDAD DE CARGA: 5000 [Kg]

Los materiales con los que se realizan los ganchos están normalizados
por las normas DIN 17102, 17103 y 17200, para las distintas clases de
resistencia y número de gancho como se observa en tabla 6.

GANCHO SELECCIONADO: Nº 4

El esquema así como las dimensiones del gancho se encuentran en la

figura 9 y tabla 7 respectivamente.

Los ganchos están solicitados a tracción en su parte recta y

simultáneamente a tracción y flexión en la parte curva. En el análisis de las
solicitaciones del gancho supondremos que se cumplen todas las condiciones
requeridas para que la formula de vigas rectas sea aplicable, salvo
naturalmente, que la pieza tiene una curvatura inicial.

Las tensiones normales en una sección recta tal como la AB se

denominan tensiones circunferenciales. Sus valores, para cualquier punto de la
sección, están dados por la formula de Winkler-Bach.
TABLA 5: Número de gancho en función de la capacidad de carga, resistencia y grupo de carga.(11)
TABLA 6: Distintos materiales y clase de resistencia para los ganchos.(11)
 FIGURA 9: Forma del gancho y sus dimensiones.

TABLA 7: Dimensiones del gancho simple de forja según norma DIN 15401 y 15402.(16)
 Supongamos que se requiere determinar la tensión normal en un punto
cualquiera de una sección recta de la viga curva, en función del momento flector M
que actúa sobre la sección. Según Winkler-Bach:

σ: es la tensión normal (circunferencial) en el punto de la sección ubicado a una distancia

“y” del eje baricentrico *Kg/mm2].

M: momento flexor [[Link]]

R: es la distancia desde el baricentro de la sección hasta el centro de curvatura de la viga

descargada [mm].

A: es el área de la sección [mm2]

Z: es una magnitud que depende de las características geométricas de la sección.

El momento flexor M se considera positivo cuando reduce el radio de

curvatura y negativo cuando lo aumenta. La distancia “y” es positiva cuando se mide
hacia el lado convexo de la viga y es negativa cuando se mide hacia el lado cóncavo
(hacia el centro de curvatura). Con esta convención de signos, el valor de σ será
positivo si aquella es una tensión de tracción.

Si una pieza curva está sometida a una carga P que actúa normalmente a la
sección en el baricentro de la misma, además del momento flexor, la tensión elástica
resultante es la suma algebraica de la tensión σ 1 producida por la carga axial y la
tensión σ2 debida al momento flexor.

Considerando para la verificación del gancho la sección AB de la figura 10,

que es donde se producen las máximas tensiones, se tiene:
 FIGURA 10: Tensiones producidas en el gancho debidas a la carga.(6)

FIGURA 11: Sección del gancho.

Según Seely-Smith pagina 620, apéndice III, el valor de Z para la sección del
gancho vale:
 Según el Manual del Constructor de Maquinas H. Dubbel pagina 716
tabla 12, la tensión admisible (σadm) para un acero 34 CrMo 4 correspondiente
al gancho seleccionado es:

FRENOS
Los frenos de los mecanismos de elevación deben ser capáz de
mantener la carga suspendida al final del movimiento de elevación o descenso,
cuando el motor se desconecta o en ausencia de tensión.

Para nuestro caso se ha escogido un motor con freno a disco

incorporado, que consiste generalmente en un disco provisto de una
guarnición de freno que se puede desplazar axialmente sobre el árbol que se
quiere frenar.

La figura 33, muestra un motor-freno de rotor cónico deslizante. El árbol

“b” del motor con el rotor “a” y el cono de freno “d” se puede desplazar
axialmente en los soportes “e”. En la parada, un resorte “f” empuja el árbol
sobre la derecha y aplica el cono de freno contra el cárter “d”. mientras se
alimenta el motor, el rotor cónico es atraído por el bobinado del estator de
forma apropiada hasta el soporte “i”. El mismo desplazamiento afloja el freno.
Un amortiguador amortigua todos los desplazamientos, sobre todo el apriete
del freno. El gran inter-eje de los soportes garantiza un guiado suficiente e
impide que el cono de freno se acuñe.
 FIGURA 33: Esquema de motor-freno con desplazamiento axial del rotor y
freno de cono incorporado.(1)

CALCULO DE FRENOS
Para la verificación del par de frenado del motor-freno
seleccionado, procedemos de la siguiente forma:

El momento de frenado al igual que el momento de arranque está

constituido por tres términos.

MF M4 M5 M6

M 4 : es el momento que ejerce la carga al bajar con velocidad uniforme.

 M 5 : es el momento necesario para desacelerar las masas que se mueven en línea

recta.

M 6 : es el momento necesario para desacelerar las masas que giran.

Para la determinación del momento de frenado es necesario conocer el

rendimiento de bajada del mecanismo debido a que éste influye en las
ecuaciones de momento.

A continuación se muestra un pequeño análisis para la determinación

del rendimiento antes mencionado:

El rendimiento de subida es:

Mtambor MMotor (Con rozamiento)

subida
MMotor

y el momento que se pierde por rozamiento es:

M perd x roz M tambo r

En el caso del descenso, la fuerza de rozamiento ayuda a disminuir el

momento empleado por el motor (es favorable), por lo tanto el momento del motor
durante el descenso será:

M motor Mtambor
bajada

y el momento perdido por rozamiento será:

Puesto que estos momentos (perdidos por rozamiento) deben ser iguales,
tenemos:
 Recordando que el rendimiento de subida calculado fue 0,87 :

i) Cálculo del Momento M 4

Haciendo el mismo razonamiento que para el momento M1 y teniendo en

cuenta que el rozamiento ayuda, tendremos:

ii) Cálculo del momento M 5

Se calcula en forma análoga a M 2 solamente que aquí se tomará como

tiempo de desaceleración tdesac = 1 [ seg ], entonces:

a a 0,133

Luego,

iii) Cálculo del momento M 6

Como el freno va colocado entre el motor y reductor (salida del motor)

podemos hacer las mismas consideraciones que para M 3 , tomando como tiempo de
desaceleración t desac = 1 [ seg ].

Tomando como 'bajada 0,97

 El momento de frenado será:

Finalmente para la elección del freno se tendrá en cuenta un factor de

seguridad φ = 1.6, ya que el mismo debe ser capaz de soportar la máxima carga
suspendida en el aire:

EQUIPO ELÉCTRICO DE LA GRUA

Equipos eléctricos. La electricidad es la fuente número de uno de energía empleada actualmente en máquinas de
elevación, antiguamente se utilizaba un motor en conexión continua para mover los diferentes dispositivos de una grúa;
esto se realizaba por medio de embragues e inversores. En la actualidad se prefiere utilizar un motor individual para
cada movimiento.

ELECCIÓN DE MOTOR
Motores. Los motores de las máquinas de elevación necesitan un gran par de arranque, debido las grandes cargas que
tienen en suspensión en el aire,

también deben permitir un arranque progresivo por medio de un aparellaje apropiado, su sentido de giro debe ser
reversible y también debe resistir un par de frenado ocasionado por el descenso de la carga.

Motores de corriente continua. Entre los que se destacan los motores en serie, shunt o en paralelo y el motor
compound.

Motor en serie. Desarrollan un par de arranque muy fuerte (2,5 a 3 veces el par normal). Para cambiar el giro solo se
debe invertir la polaridad del arrollamiento del inducido, la ventaja principal de los motores serie es que adaptan su
velocidad debido a la carga; para cargas elevadas su velocidad es baja, pero para cargas livianas su velocidad es alta
teniendo riesgos por el embalamiento cuando el motor queda completamente descargado.

Motor shunt o paralelo. El empleo del motor shunt es poco frecuente y se limita a los casos donde se quiere una
velocidad constante e independiente de la carga, se puede regular la velocidad dentro de ciertos límites. Su par de
arranque y su capacidad de carga son inferiores a los motores serie.

Motor compound. Este es una combinación entre el motor serie y el motor shunt, se utiliza en sistemas de elevación
especiales en los q se necesita un buen par de arranque, pero también se requiere que no haya un embalaje con cargas
livianas.

Motores trifásicos. Entre los que se encuentran los motores asíncronos y de anillos colectores.

Motor asíncrono. Ocupan un lugar muy importante en los ascensores y su utilización en máquinas de elevación es cada
vez más frecuente. Su comportamiento en el arranque está dado por la resistencia del estator.
Motor de anillos colectores. Permiten regular la velocidad por medio de resistencias conectadas a los anillos; es decir
que el arranque se puede adaptar fácilmente para las necesidades. El par máximo que alcanza es 2,5 a 3 veces el par
norma