MANUAL – TECNICO EN COSECHAS DE FRUTAS

En el presente curso el técnico en cosecha de frutas

desarrollará las siguientes competencias:

• Manejar los principios básicos de bioseguridad frutícola

y seguridad en el trabajo.

• Efectuar el mantenimiento agronómico del cultivo de

frutas, según las especificaciones técnicas y la
normatividad correspondiente

• Cosechar los frutos del campo del cultivo, según las

especificaciones técnicas, el mercado objetivo y la
normativa correspondiente.

CURSO DE CAPACITACIÓN: TÉCNICO EN COSECHA DE FRUTAS

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 CONTENIDO

Unidad de Aprendizaje 1: Principios básicos de Bioseguridad frutícola y

seguridad en el trabajo
1. BIOSEGURIDAD

De acuerdo con los Objetivos de Desarrollo del Milenio (ODM), el objetivo general de la
Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) es fortalecer a
largo plazo la seguridad y la inocuidad de los alimentos y de los medios de subsistencia, mediante el
aumento sostenible y amigable para el medio ambiente de los productos agrícolas, en cantidad y
calidad.

Los órganos rectores de la FAO adoptaron el Marco de Bioseguridad para promover un enfoque
estratégico e integrado que comprenda las políticas y los marcos normativos que analizan y manejan
los riesgos en los sectores de la inocuidad de los alimentos, la vida y la sanidad animal y vegetal,
incluidos los riesgos ambientales conexos. Es un concepto global que tiene una importancia directa
para la sostenibilidad de la agricultura y la producción alimentaria, la inocuidad de los alimentos y la
protección del medio ambiente, incluida la diversidad biológica. El marco comprende la introducción
de plagas de las plantas, los parásitos y enfermedades de los animales, las zoonosis, la introducción
y la liberación de organismos genéticamente modificados (OGM) y sus derivados y la introducción
y manejo de especies y genotipos exóticos invasivos. La seguridad de la biotecnología es una parte
integral del Marco de Bioseguridad de la FAO (Figura 1).

El término bioseguridad (biosafety en inglés) se utiliza generalmente para describir los marcos que
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abarcan las políticas, la reglamentación y el manejo orientados a controlar los posibles riesgos
derivados del uso de biotecnologías modernas. Comprende el uso, la distribución y los movimientos
transfronterizos de los organismos vivos modificados (OVM) resultantes de la biotecnología
moderna. Los marcos de bioseguridad pueden ser de ámbito internacional, regional o nacional. Los
marcos de bioseguridad también pueden abordar las cuestiones sobre la comunicación de los riesgos
o incluso de los impactos más genéricos, como los impactos potenciales positivos o negativos en los
ámbitos económico o social.

La bioseguridad dentro del marco de la Bioseguridad de la FAO (biosecurity en inglés) se refiere al uso seguro
de las nuevas biotecnologías considerando el manejo, de manera integrada, de los riesgos biológicos asociados
a la alimentación y la agricultura (que comprende pesca y silvicultura). El mandato de la FAO requiere que se
aborde el uso seguro de dichas nuevas tecnologías, a fin de contribuir a la agricultura y a la producción de
alimentos de manera sostenible.

La bioseguridad es un requisito decisivo para cumplir los objetivos establecidos en el Marco Estratégico de la
FAO al promover, elaborar y reforzar políticas y marcos reglamentarios para los alimentos, la agricultura, la
pesca y la silvicultura. La bioseguridad es importante para la inocuidad de los alimentos, la conservación del
medio ambiente (incluida la biodiversidad) y la sostenibilidad de la agricultura. La bioseguridad abarca todos
los marcos normativos y reglamentarios (comprendidos los instrumentos y actividades) para la gestión de riesgos
asociados a los alimentos y la agricultura (incluso los riesgos ambientales pertinentes; así como para la pesca y
la silvicultura, y abarca tres sectores (a saber: inocuidad de los alimentos, vida y sanidad vegetal, y vida y sanidad
de los animales). Estos sectores comprenden la producción de alimentos en relación con la inocuidad de los
alimentos, la introducción de plagas de las plantas, plagas y enfermedades de los animales y zoonosis, la
introducción y liberación de organismos genéticamente modificados (OGM) y sus productos, y la introducción
y gestión segura de especies invasivas y genotipos exóticos.

La bioseguridad cobra cada vez más interés a consecuencia de importantes acontecimientos internacionales,
entre ellos la globalización de la economía mundial, el acelerado incremento de las comunicaciones, el transporte
y el comercio, el avance tecnológico y del interés mayor de hoy en la biodiversidad y las cuestiones ambientales.
Los miembros necesitan marcos y normas internacionales eficaces, efectivos, mejorados y al día, en apoyo a sus
actividades nacionales. Además necesitan marcos nacionales para reglamentar la bioseguridad, así como para
su gestión y control en relación con los alimentos y la agricultura, comprendidas la silvicultura y la pesca, de
ejecución práctica, mayor eficacia en función de los costos y que promueva la congruencia entre los distintos
sectores.

Entre los acontecimientos recientes en el ámbito de la bioseguridad con relación a los alimentos y la agricultura
cabe señalar la tendencia a la integración y la cooperación entre los diversos sectores. Esta tendencia se

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demuestra, internacionalmente, en el Acuerdo de la OMC sobre la aplicación de medidas sanitarias y
fitosanitarias (Acuerdo MSF; y en el Convenio sobre la Diversidad Biológica (CDB) y su Protocolo de Cartagena
sobre bioseguridad. También se ocupa de este tema el Codex Alimentarius de la FAO y la OMS, la Convención
Internacional de Protección Fitosanitaria (CIPF) y el Código de conducta para la pesca responsable, de la FAO.
La CIPF hace una contribución decisiva a la bioseguridad al reducir el riesgo de introducción de plagas de las
plantas que puedan afectar a la agricultura y el medio ambiente.

CONCEPTO DE BIOSEGURIDAD

El término de bioseguridad se refiere en sentido amplio al conjunto de medidas, tanto de infraestructura como
de prácticas de manejo, puestas en marcha con el fin de evitar o reducir el riesgo de entrada de enfermedades
infecto-contagiosas y parasitarias, y su posterior difusión dentro de una explotación o hacia otras explotaciones
ganaderas.
Podemos diferenciar dos tipos de bioseguridad:
▪ Bioseguridad externa: El establecimiento de medidas que impidan la entrada/salida de enfermedades en/de
una explotación.
▪ Bioseguridad interna: El establecimiento de medidas que impidan la difusión de enfermedades dentro de
una explotación.
La bioseguridad tiene dos componentes básicos que son igualmente importantes:
▪ Plan de bioseguridad: infraestructuras, equipos, medidas de manejo, protocolos escritos, registros, etc.
▪ Aspecto humano: formación, concienciación, entrenamiento del personal.
Muchas veces el aspecto humano es el más complicado implementar y mantener a punto. Es muy importante
tener en cuenta que un buen plan de bioseguridad sin un personal concienciado e implicado en su trabajo diario
no vale de nada.

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 1.2 LOS TRES PRINCIPIOS BÁSICOS
En los que está basada la bioseguridad son:
▪ Separación entre lo sucio y lo limpio: es el más importante y puede ser una separación de espacio, de
tiempo o conceptual. Entre sucio y limpio deben implementarse medidas de limpieza y desinfección.
▪ Limpieza: casi la totalidad de los agentes patógenos desaparecen si eliminamos la suciedad visible de una
superficie. Es imprescindible para que la desinfección sea efectiva.
▪ Desinfección: elimina cualquier agente patógeno residual. Depende de factores como el uso de un agente
desinfectante adecuado, tiempo de contacto adecuado, concentración adecuada, buena limpieza previa, etc.
Hay dos aspectos fundamentales a la hora de aplicar medidas de bioseguridad: la evaluación de riesgos,
que debe precederla siempre, y la aplicación de priorización, tratando de atender de forma prioritaria aquellos
riesgos que resulten mayores, de modo que la bioseguridad es algo relativo y no nos valen las fórmulas utilizadas
por otros. El objetivo final es que las medidas de bioseguridad aplicadas sean proporcionales al riesgo o
los riesgos que tenemos en nuestro caso particular.

▪ ¿Quién es responsable de aplicar medidas de bioseguridad?

Todos los eslabones de la estructura sanitaria deben aplicar correctas medidas de bioseguridad, cualquier
fallo en la bioseguridad de uno de los eslabones se traduce en un fallo del sistema en su conjunto. Así, es
importante tener altos niveles de bioseguridad en:
▪ Explotaciones intensivas y extensivas, también las de carácter reducido
▪ Vehículos de transporte relacionados con animales y explotaciones.
▪ Actuaciones de veterinarios oficiales y privados.
▪ Recogida y envío de muestras.
▪ Laboratorios de sanidad animal

Debemos tener en cuenta que la bioseguridad es responsabilidad de todas las personas que, de forma más
o menos directa, tienen relación con los animales, como ganaderos, veterinarios privados y oficiales,
transportistas, cazadores, personal de mantenimiento de granjas, personal de mataderos, etc.
Todas las explotaciones deben mantener unos niveles de bioseguridad adaptados al riesgo concreto de la propia
explotación y de la zona en la que esta se ubica.
Especial mención merecen las explotaciones en régimen extensivo en las que, si bien es cierto que dadas sus
características especiales, están sometidas a algunos riesgos más difíciles de controlar como podría ser el
contacto con fauna silvestre, también es cierto, que hay otros muchos riesgos que pueden ser controlados a través
la aplicación de medidas de bioseguridad adecuadas como son los factores humanos o medidas de manejo.

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Finalmente, en relación a las numerosas explotaciones de carácter reducido que tenemos en nuestro país, nos
gustaría resaltar la importancia de la idea de que siempre se puede hacer algo para mejorar la bioseguridad, y
muchas veces no es una cuestión de grandes inversiones de dinero, sino de hacer una buena evaluación de
nuestros riesgos y aplicar medidas para controlarlos basados en la imaginación y en el asesoramiento de
expertos.

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 HACCP

DEFINICION: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros para la inocuidad de los alimentos.

¿Qué es HACCP?
Un sistema preventivo para asegurar la producción de alimentos inocuos. Aplicación de principios científicos y
técnicos usando el sentido común.

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ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

En 1959 la NASA con el propósito de proteger la integridad de sus

astronautas en las misiones espaciales, contrata a la Compañía Pilisbury
(Empresa procesadora de alimentos y bebidas de EE.UU), para diseñar y
producir alimentos que pudieran comerse en el espacio y en la medida de
lo posible 100 % seguros, libre de contaminación biológica.

Pilisbury encontró que los métodos tradicionales de control de calidad no

proveían seguridad suficiente en los productos finales, requiriendo tomar
grandes cantidades de muestras para el control, llegando a la conclusión
que la calidad necesitaba de un enfoque preventivo para la seguridad
de los alimentos, permitiéndoles de este modo seleccionar los puntos claves
del proceso para monitorear y controlar.

Después de varias opciones de control de calidad la Compañía Pilisbury,

adoptó y modificó un sistema de análisis denominado "Modos de Falta" desarrollado por el CENTRO DE
INVESTIGACIÓN, DESARROLLO E INGENIERÍA NATICK del Ejército de EE.UU., convirtiéndose en
el prototipo del Sistema HACCP que actualmente utilizamos.

El sistema HACCP fue presentado por primera vez al público en la Conferencia Nacional de Protección de
Alimentos, en 1971.

Hacia 1984, el sistema HACCP ya se aplicaba a las regulaciones sobre Alimentos Enlatados de Baja Acidez en
Estados Unidos (FDA), y posteriormente para otros rubros alimenticios como los marinos, agrícolas, etc.

En 1993, el CODEX ALIMENTARIUS/ desarrolló los lineamientos para la aplicación del Sistema HACCP,
siendo respaldado por la FAO y la OMS.

En 1995, la FDA exige para la seguridad de los alimentos, la implementación de un Sistema HACCP basado en
los 7 principios adoptados por el Comité del Codex Alimentarius, con carácter de obligatorio para las
empresas procesadoras de alimentos. Desde entonces el HACCP es aceptado como sistema de referencia
para la inocuidad en industria alimentaria en todo el mundo.

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PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP: El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

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PRINCIPIO 1: REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS.

Se refiere a la búsqueda e identificación de todos los peligros

significativos asociados con cada paso, desde la producción
primaria hasta el consumo (peligro significativo: probable que
cause daño si no se controla)

Entendiendo además como, el concepto dado anteriormente. Este

paso es realizado por el equipo HACCP, y conlleva: Preparar una
lista de pasos en el proceso donde pueden existir peligros
significativos. Elaborar una lista con dichos peligros y su
importancia. Describir medidas que contribuyan a controlar esos
peligros. debe evitarse mezclar problemas que afecten calidad con
los que afectan inocuidad, que son a los que va orientado HACCP
.Este análisis incluye dos fases:

1. Identificación de peligros: se hace por medio de lluvia de ideas, revisando formulación del producto,
ingredientes y materiales usados, actividades que conlleva cada fase del proceso, condiciones de
almacenamiento y distribución del producto; para obtener como producto final una lista de peligros.

2. Evaluación de peligros: aquí el equipo HACCP decidirá cuáles peligros se incluirán en el plan HACCP y
cuáles no, justificándolos después de evaluar la probabilidad de exposición y consecuencias de la
enfermedad, efectos a corto y largo plazo. Al final, al enlistar los peligros se enlistan también las medidas
de control para cada uno de ellos.

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PRINCIPIO 2: DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC).

Se entiende como PCC al punto, paso o procedimiento en el proceso donde se aplica una medida de control de
tal manera que un peligro es prevenido, eliminado, o reducido hasta niveles inofensivos. Se debe utilizar la
información obtenida con el principio 1, y para determinarlos se recomienda el uso del árbol de decisiones
(Codex). Se debe aclarar también que el árbol de decisiones sugerido en el Codex puede modificarse según la
necesidad de la fase a la cual se pretende aplicar, y deberá tener en cuenta la opinión de profesionales o expertos
en el proceso

Ejemplo de PCC son: proceso térmico (pasteurización), enfriado o congelación, detección de residuos de
metales, entre otros. Una recomendación muy importante es que si un peligro identificado no tiene una medida
de control que pueda adoptarse en esa fase o en otra, deberá modificarse el producto o el proceso para poder
incluir una medida de control eficaz.

ÁRBOL DE DESICIONES

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PRINCIPIO 3: ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible,

límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más
de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de
temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como
parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.

PRINCIPIO 4: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en
relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de
vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC.
Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a
tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del
proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea
posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la
vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las
correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una
persona designada que tenga los conocimientos y la competencia
necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la
vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes
como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los
procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos
y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y
químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control
microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC
deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios
de la empresa encargados de la revisión.

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PRINCIPIO 5: ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse
medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas
deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los
procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán
documentarse en los registros de HACCP.

PRINCIPIO 6: ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE COMPROBACIÓN

Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de HACCP funciona

eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el
muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que
el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a
título de ejemplo, las siguientes:

- Examen del sistema de haccp y de sus registros;

- Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto confirmación de que los pcc se
mantienen bajo control.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos
los elementos del plan de HACCP.

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PRINCIPIO 7: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de

registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema
de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la
naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.

Los ejemplos de documentación son:

- El análisis de peligros;
- La determinación de los PCC;
- La determinación de los límites críticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar: las actividades de

vigilancia de los PCC; las desviaciones y las medidas correctivas
correspondientes; las modificaciones introducidas en el sistema de
HACCP.

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IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP

1. FORMACIÓN DE UN EQUIPO DEHACCP: La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga

de conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP
eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este
tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del
plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaria
está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda
clase de peligros o solamente ciertas clases).

2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya
información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química (incluidos Aw,
pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de
congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de
distribución.

3. DETERMINACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE: El uso al que ha de destinarse deberá

basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos,
como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la
población.

4. ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO: El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el

equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una
determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

5. CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO: El equipo de HACCP deberá cotejar

el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando
proceda.

6. ENUMERACIÓN DE TODOS LOS POSIBLES RIESGOS RELACIONADOS CON CADA FASE,

EJECUCIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS, Y ESTUDIO DE LAS MEDIDAS PARA
CONTROLAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS. (VÉASE EL PRINCIPIO 1)

7. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) (PRINCIPIO 2)

8. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC (VÉASE EL PRINCIPIO 3).

9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC ( PRINCIPIO 4)
10. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS (VÉASE EL PRINCIPIO 5)
11. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE COMPROBACIÓN (VÉASE EL PRINCIPIO 6)
12. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO (VÉASE EL
PRINCIPIO 7)
13. CAPACITACIÓN: La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los
principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen
elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitación
específica en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que
definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control.

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PLANES DE APOYO AL APPCC

¿Qué entendemos por pre-requisitos?

Los pre-requisistos son un conjunto de propuestas formuladas por El National Committee on Microbiological
Criteria for Foods (NACMCF) que no se consideran dentro del sistema de autocontrol HACCP pero que las
empresas alimentarias deberían ofrecer para la protección sanitaria de los alimentos, algo que tradicionalmente
se ha conseguido aplicando un código de Buenas Prácticas. La inclusión de estos requisitos en los procesos de
una industria alimentaria, debidamente documentados, permiten la integración de aspectos básicos de la higiene
alimentaria en un sistema de Calidad. Los pre-requisitos atienden a diferentes aspectos:
Las condiciones de los establecimientos productores (locales, medios, instalaciones) Un plan de mantenimiento
de equipos y maquinaria, incluyendo cámaras congeladoras y frigoríficas y el calibrado interno y externo de los
equipos de control (termómetros, termógrafo, balanzas, conductivímetros, pH-metro)
- El plan de higiene personal y buenas prácticas de manipulación.
- Un plan de formación-capacitación.
- El plan de limpieza, desinfección y desratización, que incluye los procedimientos documentados para la
limpieza y desinfección de equipos.
- El control de proveedores que nos garantice que la empresa está trabajando con aquellos que tienen implantado
un código de buenas prácticas de manipulación y un programa de seguridad alimentaria
- Un control químico, de forma que los productos químicos de uso no alimentario (productos de limpieza,
fertilizantes, plaguicidas, cebos...) Deben disponerse en un lugar adecuado para asegurar su diferenciación
- Un programa de desinsectación y desratización
- Control de parámetros físico-químicos y microbiológicos en el agua potable
- Especificaciones documentadas de materias primas, productos finales y materiales de envase.
- Toda la maquinaria debe estar construida e instalada de acuerdo a unos requisitos higiénicos designados. El
mantenimiento de los mismos y sus sistemas de calibración deben quedar establecidos y documentados
- Mantenimiento de unas condiciones higiénicas saludables en la recepción, almacenamiento y
transporte de los alimentos
- Trazabilidad y recuperación, entendiendo como tal la capacidad de reconstruir con bastante precisión el
historial de un alimento contabilizado desde su nacimiento, a partir de cualquier eslabón de la cadena alimentaria
(industrialización, comercialización, distribución y consumidores finales). La rastreabilidad dota de una garantía
al consumidor de carnes, pescados, frutas u hortalizas ya que permite identificar y registrar cualquier producto
en una base de datos, que recogerá toda la información hasta que llegue al consumidor.

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EL HACCP Y LOS SISTEMAS DE CALIDAD

El Plan HACCP es una forma sencilla y lógica de autocontrol que garantice la seguridad sanitaria de los
alimentos.

El Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos de Control Críticos (HACCP) no es más que un sistema de control
de la calidad de los alimentos que garantiza un planteamiento científico, racional y sistemático para la
identificación, la valoración y el control de los peligros de tipo microbiológico, químico o físico. La
Organización Mundial de la Salud , ha reconocido la importancia del sistema en la prevención de enfermedades
transmitidas por los alimentos diseñando el documento Sistemas de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de
Control (HACCP) y Directrices para su Aplicación, adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius
FAO/OMS en 1997.

¿Es necesario certificar el sistema HACCP en Perú?

En principio el Sistema HACCP no necesita estar certificado por una entidad acreditada. Su cumplimiento es
competencia del Ministerio de Salud o de aquellas Comunidades Autónomas que tengan transferida esta
competencia, cuya función será comprobar si la empresa alimentaria cumple o no los requisitos legales
establecidos en nuestras normativas.

No obstante existen una serie de ventajas al obtener un certificado de conformidad avalado por una entidad
certificadora, entre las que podemos destacar:

1. La revisión del Sistema por una tercera parte imparcial y no involucrada en la elaboración ni en la
implantación del HACCP. El punto de vista es más objetivo y no está sometido a influencias ni a los defectos
propios de la gestión diaria.
2. Es un paso adelante para eliminar las barreras de comercialización por problemas técnicos relativos a
la falta de seguridad en los alimentos.
3. Si la empresa alimentaria recibe un informe de auditoría favorable, por parte de una entidad certificadora
reconocida internacionalmente, sus expectativas comerciales se ven incrementadas notablemente, sobre todo,
como se comentaba en el punto 2, en el ámbito de la importación-exportación.
4. Por tanto, mejorar la higiene y salubridad de los productos, a través de una gestión eficaz del HACCP,
proporciona un valor añadido a la empresa que llegará, indudablemente, al consumidor final.

En Perú existen varias empresas con la capacidad de Certificar los sistemas de Calidad, entre ellas el APPCC.

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PRERREQUISITOS HACCP

Los programas de prerrequisitos se definen como procedimientos universales que controlan las condiciones de
operación en los establecimientos que fabrican alimentos, permitiendo que el ambiente sea favorable para la
elaboración de alimentos seguros.

Antes de implantar HACCP en una empresa, lo primero que se tiene que hacer es verificar si todos los
requerimientos para los prerrequisitos están satisfechos y, si se tienen los controles y documentación
necesaria (descripción del programa, responsable y registros) o dicho de otra forma, HACCP
requiere para su funcionamiento del establecimiento e implantación de los programas de prerrequisitos.

Es necesario aclarar que los prerrequisitos no forman parte del Sistema HACCP, pero el tenerlos desarrollados,
documentados e implementados, soportan con éxito el Sistema HACCP.

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 BUENAS PRACTICAS AGRICOLAS

Las buenas prácticas agrícolas son el componente fundamental de inocuidad, y corresponde a una serie de
recomendaciones establecidas para asegurar un ambiente limpio y seguro para los trabajadores, así como para
minimizar el potencial de contaminación de los productos alimenticios.
Un programa de Buenas Prácticas Agrícolas incluye temas como las condiciones generales de los campos de
cultivo, uso adecuado de plaguicidas y fertilizantes, procedencia y manejo de agua, monitoreo y manejo
integrado de plagas y enfermedades, prácticas de cosecha, higiene del trabajador, entre otras.

CONDICIONES GENERALES DEL TERRENO

Generalidades

En general tanto los campos de cultivo como los caminos y canales de riego que los rodean, deben presentar una
condición acorde al uso del terreno, esto es, deben estar libres de materiales extraños tales como bolsas de
plástico, envases de plaguicida, envases de vidrio y en general de materiales diferentes a los naturales de un
campo de cultivo. Así mismo se deberán evitar terrenos adyacentes a posibles fuentes de contaminación como
lo son aquellos que pudiesen recibir escurrimientos de aguas contaminadas o campos cercanos a los rellenos
sanitarios o zonas industriales.

Información requerida

• La documentación de la descripción física del tipo de terreno, historial de producción, previo uso y mejoras
al suelo serán usadas para identificar riesgos potenciales microbiológicos. El registro debe incluir la siguiente
información
• Descripción del tipo de textura del terreno:
Se refiere a la textura del suelo, que puede ser franco arenoso, franco arcilloso, limoso, etc.
• Coordenadas GPS (Geografic Position System) de cada tabla inscrita.
• Historial de producción:
Años sembrados con la fruta u hortaliza.
Si es menos de tres años, documente los cultivos anteriores o los usos del terreno
• Previo uso de la tierra:
• Mantenga un historial del uso de la tierra principalmente de aquellos eventos que sean poco comunes, tales
como tierra para desechos, tierras para extracción de aceites, etc.
• Uso de las tierras adyacentes: Documente y especifique el uso de las tierras adyacentes especialmente tierras
de pastoreo o granjas.
• Análisis microbiológico del suelo: Cuando existan sospechas de contaminación y anexe una copia.

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7.1 ESTIERCOL Y ABONOS ORGANICOS

7.1.1 Generalidades
El uso de los fertilizantes orgánicos y estiércoles esta permitido siempre que estos hayan pasado por un
tratamiento que destruya los posibles agentes microbiológicos patógenos presentes en tales materiales, es
necesario seguir las siguientes recomendaciones:
• Siempre que se desee utilizar estiércoles y lodos de plantas de tratamiento como fertilizante, estos deben
haber sido composteado antes de ser aplicado en el campo. (Ver Apéndice 1)
• Los estiércoles deben mantenerse en confinamiento para su compostaje en zonas adecuadas, retiradas de
los campos de producción de hortalizas y de los empaques, de tal manera que no representen riesgo de
contaminación para los cultivos, fuentes de agua y productos empacados.
• Las aplicaciones de abonos orgánicos deberán hacerse durante la fase inicial del cultivo, siempre y
cuando estén debidamente composteados.
• Cuando se apliquen abonos orgánicos éstos deberán ser debidamente incorporados al terreno.
• Nunca se debe usar estiércol fresco como abono para una hortaliza.
• Los animales domésticos tales como cabras, vacas, caballos, perros, etc., pueden ser fuentes de
contaminación y se deberán mantener fuera de los campos de cultivo en la medida de lo posible.

7.1.2 Información requerida

El productor debe documentar el uso de mejoras orgánicas (compostas, estiércoles, etc.) de acuerdo al Anexo 1
Bitácora 01:

• ¿Cuánto se usó y cuándo se aplicó?

• Origen del material (composta, productor, pastadero, etc.).

• Realizar análisis de compostas en laboratorios donde demuestre la ausencia de patógenos.

Recuerde que no debe guardar o aplicar al terreno mejoras orgánicas (composta, estiércol, etc.) en época próxima
a la maduración del cultivo.

El uso de composta curada deberá tener una aplicación y manejo adecuado de acuerdo a las Buenas Prácticas
Agrícolas para evitar contaminaciones microbiológicas.

“Curación” significa las etapas finales del proceso de la descomposición de la composta lo cual ocurre después
de que ha pasado por una reducción de patógenos y de que los materiales ya metabolizados han sido

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 descompuestos y estabilizados.

El uso de estiércol crudo de animales biosólidos / aguas negras de desagüe que no han pasado por un proceso
de curación aumentan el riesgo de contaminantes microbiológicos.

Verifique el adecuado proceso. Solicite a su proveedor de composta la documentación donde muestre el análisis
de reducción de patógenos.

Las pruebas al terreno para la determinación de E. coli (H:0157) pueden ser necesarias donde los usos previos
de la tierra tienen un riesgo potencial microbiológico, tales como operaciones de establos, granjas vitivinícolas
o donde se halla aplicado bastante estiércol de animal. Se sugiere también se realicen pruebas después de una
inundación, pérdidas o deslaves de las tierras adyacentes. Los agricultores que hayan tenido estas prácticas
deberán hacer estas pruebas antes de la siembra y mantener el resultado de los análisis por lo menos dos años.

CALIDAD DEL AGUA

Generalidades

El agua dada su naturaleza, puede ser un excelente acarreador de microorganismos, sustancias químicas de
desecho así como de materiales extraños a los campos de cultivo.
Es prioritario el asegurar que el agua se encuentre libre de microorganismos que afecten la salud humana y que
repercutan en la inocuidad del producto. Las principales fuentes de contaminación suelen ser descargas de aguas
residuales de poblados y materia fecal humana o animal, así como animales muertos depositados en la fuente
de abastecimiento del agua de riego.
Es importante notar que bajo ningún caso es aceptable la utilización de aguas negras en la producción de
hortalizas, y en todo momento se deben llevar a cabo prácticas que garanticen una calidad adecuada del agua.
Ver Anexo 2 Bitácora 02.

Información requerida

➢ Mantenga los pozos en buenas condiciones de operación.

➢ Revise las prácticas y condiciones actuales para identificar fuentes potenciales de contaminación.

➢ Considere prácticas que protejan la calidad del agua, tales como utilización de tuberías para conducción,
mantener limpios los canales, restringir el acceso de animales a los campos, prevenir la posibilidad de
escurrimientos de posibles fuentes de contaminación durante la época de lluvias y efectuar inspecciones
periódicas.

➢ Identifique y documente las fuentes del agua usada en su rancho.

Pozo (cubierto o sin cubrir)

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 Canal abierto, Depósito de agua, Estanque de agua

Municipalidad / Distrito sistemas de agua

➢ Frecuencia de los análisis de agua y sus resultados.

El tipo del origen del agua determinará la frecuencia de las pruebas que tienen que ser tomadas por año. Guarde
todas las pruebas de análisis realizados con sus resultados correspondientes en el expediente de cada tabla.

Posible frecuencia de las pruebas de agua.

Sistema cerrado, bajo tierra o pozo cubierto. Prueba anual al principio de la temporada.

Pozo sin cubrir, Canal abierto, Depósito de agua, Estanque para la corrección de agua. Pruebas cada trimestre
durante la temporada.

Municipalidad / Distrito sistema de aguas grises: Obtenga copias de reportes de la calidad del agua de su
municipalidad / Distrito para su expediente (mensual, trimestral o reportes anuales).

Describa las acciones correctivas que realizó al agua con anterioridad.

➢ Mencione los registros potenciales de terrenos colindantes que pueden contaminar su rancho por filtraciones o
escurrimientos.

➢ Describa el sistema de irrigación y distribución

Riego por goteo (Manguera enterrada o aérea)
Riego rodado por surco
Riego por aspersión
Otro

➢ Las pruebas microbiológicas del agua de riego deben incluir:

Coliformes Fecales / Escherichia coli (E. coli)
Vea el apéndice 7 para tener una lista de laboratorios acreditados en su área que conducen pruebas de agua.
Nota: Los límites permicibles de contaminación para la norma establecida de agua potable son para Coliformes
fecales / E. Coli no detectables NMP / 100 ml o UFC / 100 ml.

Si los pozos de fuentes de agua son encontrados contaminados con Coliformes fecales / E. Coli, las posibles
medidas para bajar la cuenta bacteriana a niveles apropiados, incluyen desinfección,mediante cloración o
filtración de la fuente.

➢ El apéndice 2 presenta instrucciones de muestreo de agua para análisis microbiológico y para procedimientos de
desinfección que deben seguir los laboratorios acreditados que participen en el Programa de Inocuidad.

NOTA: Es muy difícil definir si el agua de riego es la fuente principal de la contaminación de las operaciones
agrícolas, sin embargo se les solicita a los productores estar atentos para minimizar el potencial de riesgos
microbiológicos, sobre los cuales ellos pueden tener control.

El agua usada para la aplicación de plaguicidas y las aplicaciones de fertilizantes foliares puede ser una posible
fuente de contaminación microbiológica.
➢ Documente el origen del agua para aplicación de plaguicidas y fertilizantes foliares.

➢ Enjuague y limpie los tanques alimentadores del mezclado después de cada uso.
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 La agricultura adyacente o vecinal puede presentar un riesgo potencial de que el agua corra fuera de su curso o
de que existan deslaves de contaminantes microbiológicos. Si esto se aplica a su rancho, siga los siguientes
pasos:
➢ Identifique y mantenga archivos de los lugares de tierras de desecho que se encuentran en las cercanías; campos
que se lixivian que presentan un serio problema pues al deslavarse pueden arrastrar extracciones de sustancias
contaminadas de acuerdo a las operaciones de los campos adyacentes.
➢ Si una acción preventiva es tomada, esta debe documentarse
➢ Barreras físicas como zanjas o bordos, desinfección de pozos y/o estanque retenido.

Agua Potable

El agua utilizada por los trabajadores debe ser potable, esto es, no debe contener sedimentos, malos olores ni
microorganismos patógenos que representen un riesgo a la salud humana, además se debe cambiar diariamente
conforme a lo establecido en la NOM-127-SSA1-1994. Ver Anexo 2 Bitácora 02.

PLAGUICIDAS

Generalidades

Los plaguicidas son sustancias útiles en el manejo sanitario de los cultivos hortícolas, sin embargo, un mal
manejo de éstos puede conducir a la contaminación del producto, así como propiciar accidentes graves en el
personal. Es recomendable que:

➢ El manejo de plaguicidas es motivo de control y de registro desde la adquisición, hasta el despacho del producto
al campo para su aplicación. Anexo 4 Bitácora 03-A.

➢ La adquisición de producto debe estar respaldada por una factura expedida por una comercializadora con el
cumplimiento certificado de la NOM-033-Fito.

➢ Los plaguicidas sean manejados por personal responsable, entrenado y en edad adecuada para tal labor.

➢ Los plaguicidas deben ser almacenados en sitios confinados. Leer cuidadosamente la etiqueta de los mismos
antes de ser aplicados, evitando que entren en contacto con ellos personas no autorizadas, materiales de empaque,
alimentos o forrajes. Prevenir posibles escurrimientos no dañando los envases cuando estos tienen producto.

➢ A los envases de plaguicidas se les deberá de hacer un triple lavado y ser retornados al proveedor, o llevados a
un centro de acopio autorizado para su adecuada disposición. Apéndice 10 Lista de centros de acopio.

➢ El empleo de plaguicidas en un cultivo en particular, deberá llevarse a cabo de acuerdo a los productos
autorizados para ser usados en ese cultivo, a las dosis e intervalo a cosecha autorizados por el CICOPLAFEST y
el cliente.

➢ El personal que manipula o aplica plaguicidas, debe usar equipo de seguridad de acuerdo a la categoría
toxicológica del producto que está empleando.

➢ Debe tenerse siempre a la mano la lista de centros de atención a personas intoxicadas y ubicar perfectamente el
centro más cercano a la localidad. Es conveniente disponer en todo momento de un botiquín con lo necesario
para los primeros auxilios en caso de una intoxicación. Para mayores informes comunicarse a SINTOX que tiene
servicio las 24 hr, los 365 días del año a los teléfonos 5-98-66-59, 6-11-26-34 y 01(800) 00-928-00.

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➢ Para asegurar que la dosis de los plaguicidas a aplicar sea la adecuada, se deberá calibrar el equipo de aspersión
con la frecuencia requerida de acuerdo al equipo usado, poniendo especial atención en el caudal de la bomba y
el gasto de las boquillas.

➢ Los equipos de aspersión deberán lavarse con la regularidad requerida con el fin de evitar posibles
contaminaciones a las hortalizas ocasionadas por productos no autorizados para ese cultivo, por sobredosificación
o por el intervalo a cosecha de los mismos.

➢ Coloque letreros de peligro en la parcela donde aplicó plaguicidas y retírelo al momento de cumplirse el periodo
para reingreso.

➢ Analizar el producto cosechado para corroborar la ausencia de residuos tóxicos de plaguicidas. Solo se podrán
realizar análisis en laboratorios acreditados. Ver Apéndice 7 sobre Lisata de Laboratorios Acreditados.

7.1.3 Información requerida

El productor debe registrar los plaguicidas aplicados al campo de cultivo, considerando lo siguiente:

➢ Datos del cultivo

El responsable debe especificar el nombre del producto y rancho, además de tomar en cuenta que este reporte se
realiza por cada tabla, mencionando la superficie, nombre del cultivo y variedad, la fecha de siembra y el código
del producto que se le asignará hasta el momento de la cosecha.

➢ Fecha de aplicación
Escriba la fecha en que se aplicó el plaguicida.

➢ Producto aplicado
Señale el nombre y dosis por hectárea aplicado al cultivo.

➢ Cumple con la norma

El productor deberá facilitar un listado de plaguicidas permitidos y dosis autorizadas para ese cultivo, de acuerdo
a las disposiciones de CICOPLAFEST. El responsable cotejará si el producto a aplicar aparece en el listado y lo
señalará en el espacio “SI” y procederá a su aplicación. Si no aparece en el listado, se marca “NO” y no se realiza
la aplicación. En caso de productos que se exportan el CESAVEG publicará regularmente las listas actualizadas
de plaguicidas autorizados por cultivo de Estados Unidos, Japón y la Unión Europea.

➢ Responsable
Para las actividades de aplicación de plaguicidas, riego y cosecha utilice un renglón para cada una, y el
responsable de la actividad realizada deberá firmar o escribir su nombre.

➢ Fecha de última calibración del equipo de aspersión

Mencione cuándo fue la última vez que calibró su equipo, para asegurar que el volumen asperjado, la dosis del
producto aplicado y la eficiencia del equipo han sido checados.

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7.1.4 Entrenamiento para el Uso Seguro de Plaguicidas

El productor debe registrar el entrenamiento facilitado al aplicador de plaguicidas y al trabajador agrícola que lo
asista, especificando los siguientes puntos (ver Anexo 5 Bitácora 04):

➢ Datos del productor y del rancho

➢ Fecha de la capacitación

➢ Nombre de cada uno de los empleados que asistieron a la capacitación

➢ Antigüedad y/o fecha de contratación de los empleados

➢ Puesto o actividad que realiza el empleado

➢ Firma o huella digital del empleado

➢ Tema impartido durante la capacitación. Vea el Apéndice 3.

➢ Datos de la institución responsable de la capacitación, datos del instructor, así como la firma del encargado del
rancho.

HIGIENE Y SANIDAD

Generalidades

Los operarios y personal son un punto clave en las explotaciones hortícolas, y donde se suele tener una de las
principales fallas de control. Es importante que todo el personal se discipline a las prácticas higiénicas
establecidas y que reciba capacitación acerca de las Buenas Prácticas Agrícolas.

➢ Todo el personal, incluyendo los supervisores, el personal eventual y los de tiempo completo, deben recibir
capacitación y adquirir conocimientos de los principios básicos de higiene y sanidad.

➢ Debe proveerse de facilidades sanitarias a los empleados en el campo. Estas deben estar en condiciones óptimas
de higiene y contar con agua limpia, jabón y papel secante para el saneamiento de las manos del trabajador
después de su uso. Estas instalaciones deben estar ubicadas lejos de la fuente de agua de riego, a una distancia
mínima de 400 metros de la tabla, y en el caso de letrinas móviles colocar una por cada 20 trabajadores del mismo
sexo.

➢ Los recipientes que se usen para guardar el agua para tomar, tienen que ser vaciados, limpiados, desinfectados y
vueltos a llenar con agua potable con regularidad. Los vasos empleados para tomar agua deben ser personales.

➢ Debe considerarse que los empleados que padecen enfermedades infecciosas y trabajan con hortalizas aumentan
el riesgo de contaminación de los alimentos sobre todo cuando están en plena cosecha. Por lo que es conveniente
realizarles un exámen médico previo y en forma periódica a efecto de prevenir este riesgo.

➢ Se debe mantener un sistema de control de pájaros, insectos, roedores y otros animales silvestres, evitando que
se establezcan en los almacenes del material de empaque y del producto terminado.

➢ No se debe permitir que el personal introduzca perros, gatos y otros animales domésticos al área de cultivo.

➢ El agricultor debe proveer de botes para que los trabajadores depositen la basura y restos de alimentos cuando
almuerzan.
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 Información requerida para el control de sanitarios

En el campo debe existir el número de sanitarios necesarios, con accesibilidad a ellos y en condiciones adecuadas
de higiene. El productor deberá documentar la higiene de los sanitarios en campo especificando (ver Anexo 6
Bitácora 06):

➢ Datos del productor y del rancho.

➢ Empresa contratada como proveedor de los sanitarios (letrinas móviles o fijas) y frecuencia de limpieza acordada.

➢ Mencionar la o las tablas donde el personal realiza actividades y hace uso de los sanitarios cercanos.

➢ Fecha de la revisión de los sanitarios.

➢ Contabilizar y anotar el número de trabajadores hombres, mujeres y total.

➢ La relación de sanitarios por trabajadores será de un sanitario por cada 20 trabajadores del mismo sexo, lo cual
se calculará en base al siguiente apartado.

➢ Estado de limpieza se refiere al resultado de la revisión de la higiene de los sanitarios que puede ser aceptable o
no aceptable.

➢ El responsable de la revisión deberá anotar su nombre y/o firma para el caso de alguna aclaración.

Información requerida para la higiene en campo y agua para tomar

El productor debe mantener un procedimiento por escrito para asegurar la higiene del trabajador, artículos que
son surtidos y reaprovisionados, así como la calidad del agua para tomar. El registro consiste en lo siguiente (ver
Anexo 7 Bitácora 06):

➢ Datos del productor, rancho y tablas donde se ubican los artículos a utilizar por parte de los trabajadores.

➢ Fecha de la revisión.

➢ Los artículos para lavarse las manos siempre deberán estar disponibles y la revisión del agua y jabón es para
suministrarlos regularmente.

➢ Se debe vigilar que los trabajadores utilicen el papel de manera adecuada y que lo depositen en los botes de
basura, tanto las toallas secantes como el papel higiénico.

➢ El depósito de agua para tomar debe ser lavado diariamente y el cambio de agua se realiza cuando no reúne las
condiciones de limpieza o que se haya calentado por acción del sol.

➢ El responsable de la revisión debe anotar su nombre y/o firma para efectos de la verificación.

Entrenamiento de trabajadores por cuadrilla

El productor debe documentar el entrenamiento que facilita a sus trabajadores, estableciendo un programa escrito
en el cual se mencionen prácticas generales de higienización y buenas prácticas de higiene en el campo, que
ayudarán a reducir el riesgo de contaminación microbiológica. Ver Anexo 8 Bitácora 07.

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➢ Datos del productor y del rancho.

➢ Temas tratados.

➢ El capitán o jefe de cuadrilla deberá estar capacitado para que diariamente realice un recordatorio a los
trabajadores antes de entrar a la tabla, acerca de no introducir objetos personales, cambiar de actividad a los
trabajadores que estén enfermos, el uso apropiado de letrinas y lavado de manos, la seguridad en el trabajo como
los cuidados con herramientas cortantes e ingreso a las tablas donde se aplicaron plaguicidas.

➢ Anotar la fecha de la capacitación.

➢ Señalar el número de la cuadrilla que se trate. Para lo cual se deben numerar progresivamente todas las cuadrillas
de trabajadores del rancho o bien tener un sistema de identificación.

➢ El responsable de la cuadrilla deberá anotar su nombre, firma o huella digital.

➢ Escribir el número de trabajadores que conforman esa cuadrilla.

➢ Señalar las tablas donde trabajaron ese día y la actividad que realizaron, por ejemplo cosecha, deshierbe
(desquelite), etc.

➢ Al final, el encargado del rancho anotará su nombre y/o firma, afirmando que el entrenamiento se realizó
correctamente.

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 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE PRODUCCION

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 Puntos de Control

Los Puntos de Control señalados en el diagrama anterior se explican a continuación:

PC-01 Riesgo Físico en la selección y preparación del terreno

Se refiere a la materia extraña como plástico, vidrio, metal, cartón, papel, madera y otros que no tienen una
utilidad en el cultivo, lo cual puede corregirse mediante la limpieza general del terreno. Ver Anexo 1.

PC02 Riesgo Químico en la selección y preparación del terreno

Consiste en observar que el terreno no contenga metales pesados, ya sea por el riego con agua contaminada o
porque anteriormente el terreno fue utilizado como depósito de desechos industriales. Ver Anexo 1 y 2.

PC-03 Riesgo Físico en la cosecha

Son todos los objetos personales de los trabajadores como anillos, relojes, aretes, medallas, etc., además de
materia extraña como vidrio, madera, metal, plástico o restos de alimentos del personal. Se corrige con la
capacitación diaria a las cuadrillas de trabajadores que realiza el capitán o jefe de cuadrilla. Ver Anexo 8.

Puntos Críticos de Control

Los Puntos Críticos de Control señalados en el diagrama de flujo son los siguientes:

PCC-01 Riesgo Microbiológico en la fertilización orgánica

Se presenta cuando se utilizan estiércoles frescos, lodos activados de plantas de tratamiento de aguas negras o
por la incorporación de basura orgánica. Esto se corrige mediante la descomposición aeróbica (composteo) o
anaeróbica (biodigestores) del material. Ver Anexo 1.

PCC-02 Riesgo Microbiológico del agua de riego

Este riesgo existe cuando el agua de riego se expuso a contaminación de aguas negras, grises, animales
muertos, aguas residuales por escorrentias de zonas urbanas, explotaciones pecuarias o industriales. Por lo tanto,
el agua de riego se debe analizar independientemente del origen. Ver Anexo 2.

PCC-03 Riesgo Químico del agua de riego

El agua de riego puede contener metales pesados que afecten la salud humana, provenientes del agua
subterránea o por la aplicación de algún insumo agrícola. Se requiere hacer análisis. Ver Anexo 2.

PCC-04 Riesgo Químico en la aplicación de herbicidas

Los herbicidas son productos químicos que tienen cierta residualidad, por lo que sólo se aplicarán aquellos
que estén aprobados por CICOPLAFEST. Ver Anexos 3 y 4.

PCC-05 Riesgo Químico en el control de plagas, malezas y enfermedades

Este riesgo se presenta al aplicar plaguicidas no autorizados, por encima de la dosis recomendada y sin respetar
el periodo a la cosecha que estipula la etiqueta y los días de reingreso o intervalo de seguridad para los
trabajadores. Debido a lo anterior, se requiere efectuar la calibración del equipo de aspersión, tener a la mano el
listado de productos permitidos y la dosis adecuada, además de capacitar regularmente al personal que realiza
esta actividad (Ver Anexos 3 y 4).

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 PCC-06 Riesgo Químico en el control de malezas
Cuando se realiza de forma manual, se requiere que los trabajadores mantengan todas las medidas sanitarias
similares al PCC-05, evitando tener contacto con la parte a cosechar de la hortaliza. Para el caso de utilizar yunta
o algún implemento con animales de tiro, se debe evitar que el estiércol no quede en el campo de cultivo ni que
los animales coman de las hortalizas o frutas. Ver anexos 3 y 4.

PCC-07 Riesgo Microbiológico en la cosecha

En la cosecha se deben mantener los cuidados más rigurosos en lo referente a la higiene de los trabajadores,
limpieza de instrumentos de trabajo y procurar que el producto cosechado vaya libre de lodo, excremento de
animales (pájaros, roedores) y sin mordidas de algún animal. Se recomienda que los trabajadores no consuman
parte del producto, que no estén enfermos, además de no introducir al cultivo objetos personales. Ver Anexos 5,
6, 7 y 8.

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO(POES)

son prácticas y procedimientos de saneamiento escritos que se constituyen como una herramienta imprescindible
para asegurar la inocuidad de los alimentos. En las industrias y comercios alimentarios, los POES forman parte
de las actividades diarias, describen qué, cómo, cuándo y dónde limpiar y desinfectar, garantizando de esta forma
la producción, distribución y comercialización de alimentos seguros.
Los POES, conocidos también como SSOP (del inglés, Sanitation Standard Operating Procedures), son
equivalentes al concepto utilizado por otros organismos de control también conocidos como Buenas Prácticas de
Higiene.
La definición específica que aparece en el decreto 1500 del 2007 es:
Todo procedimiento que un establecimiento lleva a cabo diariamente, antes y durante las operaciones para
prevenir la contaminación directa del alimento.
Esta definición nos da dos connotaciones importantes, antes y durante el proceso, osea, lo que vamos a denominar
como el pre-operativo, que es todo lo que se hace antes de arrancar mis labores y las actividades operativas con
limpieza y desinfección que se realizan durante el proceso.
Todo esto también se relaciona con otra definición importante: Operaciones Sanitarias. De acuerdo al decreto,
son todas las operaciones que comprenden la limpieza y desinfección aplicadas a las superficies de las
instalaciones, utensilios y equipos utilizados en el establecimiento que NO tienen contacto directo con el alimento,
para evitar cualquier tipo de condición insalubre y su contaminación.
Como puedes ver esta definición nos aclara que hay operaciones que “No tienen contacto directo con el alimento”
y así se deduce que los POES se aplican a todas esas superficies que tienen contacto con el alimento.

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¿QUÉ BENEFICIOS SE OBTIENEN AL SEGUIR LOS POES?

Es importante tener en cuenta que los POES y todos estos programas de limpieza y desinfección nos dan varios
beneficios como son:

• Producción de alimentos seguros, garantizando un ambiente limpio, reduciendo así los recuentos
microbiológicos por microorganismos que puedan causar deterioro de los alimentos.
• Un aumento de la vida útil de los productos derivado de la reducción microbiológica en los mismos.
• Disminución de quejas y reclamos por productos defectuosos o contaminados.
• Aumento en la productividad ya que, al estar dando cumplimiento a la legislación sanitaria, se pueden evitar
“tiempos muertos” en la producción y/o sanciones de los inspectores.
Los POES son también medidas preventivas para el control de plagas, ya que el tener ambientes limpios, garantiza
la limpieza y desinfección del establecimiento y así se evita el ingreso de plagas y su proliferación, aspecto que
resulta molesto, costoso de manejar y pone en riesgo el producto por contaminación.

¿Cuál es el objetivo básico de los POES?

El objetivo básico de los POES es reducir al máximo la contaminación directa o indirecta de los productos
alimenticios y si vamos específicamente a la legislación, la terminología de POES que se encuentra en el decreto
1500, se refiere principalmente a productos cárnicos, sin embargo, esto no quiere decir que esta definición no la
podamos aplicar en otros tipos de alimentos.
Otro de los objetivos permite asegurar la limpieza de las superficies que entran en contacto con el alimento,
asegurar la limpieza en las instalaciones de cualquier tipo de equipos antes de dar comienzo a las operaciones y
durante estas para reducir cualquier tipo de contaminación.

¿Cuál es entonces la diferencia entre POES y Operaciones Sanitarias generales?

Entendiendo un poco lo que dice la reglamentación, entonces, podemos ver que la gran diferencia entre los POES
y las Operaciones Sanitarias es lo que está en contacto con el alimento y lo que no está en contacto con éste. Ahí
es donde la legislación diferencia muy bien cómo se debe cumplir el tema de POES.
Además pensando en el tema de Inocuidad es importante tener en cuenta las siguientes definiciones:
1. Peligros: Son todos esos agentes químicos, biológicos o físicos que puedan llegar al alimento o que puedan
estar en el alimento y puedan causar un daño.
2. Riesgo: Es la probabilidad de que esos peligros puedan ocurrir.
El riesgo a la inocuidad de los alimentos es la probabilidad que existan peligros biológicos, químicos o físicos
que ocasionan que el alimento no sea inocuo. Todo esto se evita y controla con un programa correctamente
diseñado e implementado de POES.

Definen claramente los pasos a seguir para asegurar el cumplimiento de los requisitos de limpieza y desinfección.
Para cumplir sus propósitos, deben ser totalmente explícitos, claros y detallados para evitar cualquier distorsión o
mala interpretación. Constituyen la forma de garantizar el control de las condiciones de higiene de elaboración,
venta y transporte de alimentos, deben aplicarse en toda la cadena alimentaria. Cada empresa alimentaria debe
elaborar su manual de Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento - POES, escrito de acuerdo a
las características de la misma y de los procesos de elaboración, fraccionamiento o expendio de alimentos que en
ella se realicen. En éstos se debe detallar claramente y establecer:
Sector de la empresa donde se aplican
• Los equipos y utensilios correspondientes, incluido superficies.
• Descripción detallada del proceso de limpieza y desinfección
• Productos químicos que se utilizan (concentraciones y forma de uso)
• Quienes son los responsables de realizarlo y quien es el responsable de verificar su Cumplimiento.
• Registros de las limpiezas y desinfecciones

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 Eliminación de tierra, residuos de alimentos,
suciedad, grasa u otras materias objetables.
(Resolución Ministerial N° 282-2003-SA-
DM. Reglamento Sanitario de
Funcionamiento de Mercados de Abasto).

Es la reducción del número de

microorganismos presentes en el medio
ambiente por medio de agentes químicos y/o
métodos físicos, a un nivel que no
comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento. (Resolución Ministerial
N° 282-2003-SA-DM. Reglamento Sanitario de Funcionamiento de
Mercados de Abasto).

Según el "Manual sobre las 5 claves para la inocuidad de los alimentos",

Organización Mundial de la salud (OMS), menciona que para preparar una
solución desinfectante: mezcle 5 ml de lejía de uso doméstico con 750 ml de
agua; con esa solución desinfecte utensilios, superficies y paños de limpieza.
En la actualidad en el mercado nacional se cuenta con diversas
concentraciones de hipoclorito de sodio (NaClO) de lejía doméstica como el Clorox tradicional con 4%, Clorox
aromático con 2.62%, Lejía Blanquita tradicional con 2.5%, Clorandina con 7%, Clorafina con 5.25%, Liguria
con 5.5%, entre otros.

Pero en el caso del documento "Enfermedades Transmitidas por

Alimentos y su impacto socio-económico" de la Organización de las
Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura - FAO: Los
utensilios y equipos de trabajo, así como los espacios físicos de trabajo
deben estar limpios y desinfectados. Los utensilios que están en contacto
directo con los alimentos, tales como cuchillos, mesas, tablas de corte,
ollas, coladores, embudos, equipos de mezclado, molinos, licuadoras,
rayadores, peladores, descamadores, pulpeadores y otros, deben lavarse
con jabón adecuado, enjuagarlos con agua clorada (100 ppm) y escurrirse
antes de guardarlos. Se adjunta un cuadro resumen de Tabla de
preparación de solución desinfectante - ANEXO 03, para concentraciones
de 100 y 150 ppm, con el fin que sea más amigable para el usuario.

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Saneamiento

Acciones destinadas a mantener o restablecer un estado de limpieza y desinfección en las instalaciones, equipos
y procesos de elaboración, con el fin de prevenir enfermedades transmitidas por alimentos.
- Para el caso de los desinfectantes que se utilizan con mayor frecuencia en las actividades de saneamiento
ambiental tenemos:

a) Hipoclorito de sodio al 4% (Resolución Directoral N° 0099- 2016/DSA/DIGESA/SA)

b) Cloruro de benzalconio 50% (Resolución Directoral N° 1799- 2014/DEPA/DIGESA/SA)
c) Propionato de amonio 10.2% (Resolución Directoral N° 1225- 2014/DEPA/DIGESA/SA).
Se aplica a productos que cumplan con su legislación. El uso de detergentes o desinfectantes autorizados en el
marco nacional se encuentran en la página de DIGESA:http://www.digesa.sld.pe/Expedientes/Consulta-
Registro- DesinfectantePlaguicida.aspx

Limpieza y desinfección de las superficies que entran en contacto con el alimento

Cada puesto de venta debe elaborar su propio programa de limpieza y desinfección, escribir sus procedimientos
y contar con sus propias planillas de control. Se deben mantener archivados los registros que justifiquen que
se ha realizado la limpieza de todas las superficies, en las fechas establecidas y de acuerdo a los métodos
descritos en el procedimiento.
El mercado de abasto debe asegurar que el comerciante esté muy bien capacitado, que cuente con los
elementos y materiales necesarios y que se destine el tiempo suficiente para cumplir con los POES.
¿Cómo implementar POES?.
Las principales etapas para la redacción de los POES son:
a) Identificar cuáles son los sectores del establecimiento , diferenciando : superficies que tienen contacto
directo con el alimento (mesadas, equipos, utensilios, bandejas, etc.), superficies de contacto indirecto con el
alimento (heladeras, freezer, cámaras, paredes, piso , aberturas , techos, luminarias, etc.); superficies que no
tienen contacto con alimentos (zonas donde no haya elaboración o fraccionamiento de alimentos).
b) Establecer cuáles son las operaciones de limpieza y desinfección que se deben realizar antes, después o
durante la manipulación de alimentos y cuáles son los tipos de suciedad que se encuentra en cada etapa, en los
procedimientos se deben describir en forma específica y clara los métodos paso a paso para la limpieza y
desinfección, empleados, la frecuencia, que productos se utilizan en cada paso y en que concentración y la
persona responsable de realizarlo. Se debe definir además un plan de limpieza diario, semanal y mensual para
cada sector y superficie identificada, se sugiere considerar los siguientes puntos del formato del Programa de
limpieza y desinfección - ANEXO 04. Se deben elaborar registros (planillas) para el control de la realización
del POES. Se debe contar con las fichas técnicas de los productos de limpieza y desinfección utilizados.

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¿Cómo verificar los POES?
La persona responsable de la verificación de los POES, debe con frecuencia regular verificar que los POES
estén siendo efectivos, pudiéndolo realizar con los siguientes métodos:
a. No microbiológicos:

• Comprobación organoléptica diaria (visual, tacto, olfato); en R.M. N°282-2003-SA/DM. Reglamento

Sanitario de Funcionamiento de Mercados de Abasto se observa las características organolépticas de algunos
alimentos.

• Instrumentales: ATP Bioluminiscencia (detección de Adenosin Tri Fosfato), SENASA cuenta con un
instructivo del uso y manejo del equipo de bioluminiscencia en las superficies utilizadas dentro de los procesos
primarios de alimentos de origen vegetal; detección de proteínas.

b. Microbiológicos: según R.M. N° 461-2007-MINSA. Guía Técnica para el Análisis Microbiológico de

Superficies en contacto con Alimentos y Bebidas.
• Indirectas (hisopado de superficies).
• Directas.
Esta verificación permite evaluar si los POES son efectivos y en caso negativo se debe implementar medidas
correctivas, realizar la revisión y corrección de los procedimientos operativos.
Según el artículo 42° de la Resolución Ministerial N° 282-2003-SA-DM. Reglamento Sanitario de
Funcionamiento de Mercados de Abasto, el sistema de la vigilancia sanitaria de los mercados de abastos está
compuesto por la Autoridad de Salud Municipal, el Comité de Autocontrol Sanitario y el consumidor

PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA

▪ Las operaciones en los puestos de mercado deben realizarse con la fluidez debida desde la recepción de
los productos hasta su comercialización, y en condiciones tales que no se generen riesgos de
contaminación cruzada, teniendo en cuenta que en un mercado no solamente se comercializan productos
alimenticios.

▪ La distribución de las secciones será por tipo de alimento.

▪ Los equipos y utensilios no deben emplearse para alimentos de origen animal y vegetal en simultáneo,
sin previo tratamiento de limpieza y desinfección.

▪ En un puesto de venta, no se debe vender distintas carnes de animales de abastos, subproductos cárnicos
y productos hidrobiológicos debido a su contaminación de origen, eso incluye su almacenamiento aislado.

▪ Las formas más frecuentes ocurren cuando el manipulador permite el contacto de un alimento de origen
animal con uno vegetal, a través de tablas para cortar, utensilios, trapos, esponjas, mandiles, etc.

CONTROL DE SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL

La higiene es la disciplina que tiene como objeto todas aquellas actividades que favorecen la protección de la
salud, y evitan la aparición de enfermedades. Por tanto, el concepto de higiene va mucho más allá de lo que
entendemos por limpieza, que es simplemente la acción física de eliminar las suciedades groseras de una
superficie, equipo, utensilio, entre otros objetos

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 Estado de Salud

A las personas de las que se sabe o se sospecha que padecen o son portadoras
de alguna enfermedad o mal que eventualmente pueda transmitirse por
medio de los alimentos, no deberá permitírseles el acceso de estar en
contacto con los alimentos, si existe la posibilidad de que los contaminen.
Un manipulador de alimentos deberá someterse a examen médico si así lo
indican las razones clínicas o epidemiológicas.

Enfermedades y Lesiones

Se debe comunicar a la dirección para que se

examine la necesidad de someter a una persona
a examen médico y/o la posibilidad de excluirla de la manipulación de alimentos,
las siguientes enfermedades: ictericia, diarrea, vómitos, fiebre, dolor de garganta
con fiebre, lesiones de la piel visiblemente infectadas (furúnculos, cortes, etc),
supuración de los oídos, los ojos o la nariz.

Aseo Personal

Quienes manipulan los alimentos deben mantener un grado elevado de aseo personal y, cuando proceda, llevar
ropa protectora, cubrecabeza o toca y calzado adecuados. Los cortes y las heridas del personal, cuando a éste
se le permita seguir trabajando, deberán cubrirse con vendajes impermeables apropiados.

El personal debe lavarse siempre las manos, cuando su nivel de limpieza pueda afectar a la inocuidad de los
alimentos, por ejemplo:
• Antes de comenzar las actividades de manipulación de alimentos;
• Inmediatamente después de hacer uso del retrete; y
• Después de manipular alimentos sin elaborar o cualquier material contaminado, en caso de que éstos puedan
contaminar otros productos alimenticios; cuando proceda, deberán evitar manipular alimentos listos para el
consumo.

Comportamiento del personal

Los manipuladores de los alimentos deben evitar comportamientos que puedan contaminar los alimentos , por
ejemplo: fumar; escupir; masticar o comer ; estornudar o toser sobre alimentos no protegidos. En las zonas
donde se manipulan alimentos no deben llevarse puestos ni introducirse efectos personales como joyas, relojes,
broches u otros objetos.

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Capacitación del personal manipulador de alimentos
Instrucción adecuada y continua sobre manipulación higiénica
de alimentos y bebidas y sobre higiene personal, incluye la
capacitación en higiene de alimentos basada en las Buenas
Prácticas de Manipulación. Dicha capacitación debe ser
continua y de carácter permanente.
En normativa nacional del Resolución Ministerial N° 282-
2003-SA-DM hace mención que aparte de recibir capacitación
de los grupos de alimentos, también debe abordar temas como
mínimo, aspectos referentes a: relaciones humanas,
generalidades de composición de alimentos, propiedades y
evaluación organoléptica de los alimentos, contaminación de
los alimentos y efectos en la salud, Buenas Prácticas de
Manipulación - BPM, principios de higiene personal y
programa de higiene y saneamiento.

Identificacion de Manipuladores
Según la Resolución Ministerial N° 282-2003-SA-DM. Reglamento Sanitario de
Funcionamiento de Mercados de Abasto, el órgano responsable de los mercados
registrará a las personas estables y temporales que comercializan y manipulan
los alimentos. El registro debe incluir el nombre del titular de cada puesto, así
como de los manipuladores que trabajen en él, consignando además el domicilio
y documento de identidad de cada uno de ellos y el tipo de alimento que
comercializan. Los registros deberán estar actualizados y a disposición de la
Autoridad de Salud Municipal competente cada vez que lo solicite. Es obligación
del órgano responsable del mercado cautelar que todos los titulares y
manipuladores que laboren en el establecimiento sean sometidos a exámenes
médicos semestrales con el fin de descartar a los portadores de Enfermedades
Trasmitidas por Alimentos - ETA, en concordancia con las patologías
predominantes en la localidad.

CONTROL DE PLAGAS

Plagas: Insectos, pájaros,

roedores y cualquier otro animal
capaz de contaminar directa o
indirectamente los alimentos.
Las plagas constituyen una amenaza seria para la inocuidad de
los alimentos. Pueden producirse infestaciones de plagas
cuando hay lugares que favorecen la proliferación y alimentos
accesibles.
Medidas Preventivas
▪ Como medidas de salud ambiental que previenen la
infestación de plagas, se consideran:
a) Limpieza del mercado y puestos, retiro de cajones, cajas y
cualquier otro objeto inservible.
b) Recipientes de residuos sólidos bien tapados y limpios.

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c) Protección de los alimentos, según sus especificaciones de conservación.
d) Mantener grifos de agua bien cerrados, pisos secos y rejillas de
sumideros limpias y en buen estado.
e) Mantener en buen estado las mallas de las ventanas y los ductos
de ventilación.

▪ Se debe contar con mecanismos de exclusión para impedir el

acceso de las plagas y eliminar posibles lugares de
reproducción. Los agujeros, desagües y otros lugares por los
que puedan penetrar las plagas deberán mantenerse cerrados
herméticamente. Mediante redes metálicas, colocadas por
ejemplo en las ventanas abiertas, las puertas y las aberturas de
ventilación, se reducirá el problema de la entrada de plagas.

▪ Para el control de las plagas, el uso de plaguicidas químicos o

biológicos está en función a la plaga existente y debe aplicarse en
relación al grado de infestación, en las áreas del mercado y puestos
o zonas donde las medidas de control sean más severas. El programa
tendrá una frecuencia de aplicación no mayor de seis (6) meses,
actividad que se debe realizar con los establecimientos cerrados, sin
afluencia de público.
▪ Antes de la aplicación de cualquier plaguicida, se debe tener cuidado
de proteger todos los alimentos, equipos y utensilios de la
contaminación. Después de la aplicación, deben limpiarse
minuciosamente los equipos y los utensilios empleados en los
alimentos a fin de eliminar cualquier residuo de plaguicida antes de
volverlos a usar.

Agentes Quimicos de Control de Agua

• En el mercado nacional, los insecticidas de uso público que son más utilizados en las actividades de
desinsectación son:
a) Diclorvos 50% emulsión concentrada (Resolución Directorial N° 2231- 2015/DEPA/DIGESA/SA),
b) Pirimifos metil 50% emulsion concentrada (Resolución Directorial N° 108-2016/DEPA/DIGESA/SA).
c) Cipermetrina 20% emulsión concentrada (Resolución Directorial N° 1531-2014/DEPA/DIGESA/SA).
d) Cipermetrina 20% emulsion concentrada (Resolución Directorial N° 717-2014/DEPA/DIGESA/SA).
e) Alfacipermetrina 10% emulsion concentrada (Resolución Directorial N° 2145-
2014/DEPA/DIGESA/SA).
• Para el caso de los rodenticidas empleados en el control de roedores son:
a) Brodifacoum 0.005%, cebos en forma de bloques (Resolución Directorial N° 1783-
2014/DEPA/DIGESA/SA).
b) b) Brodifacoum 0.005%, cebos en forma de pellets (Resolución Directorial N° 1647-
2014/DEPA/DIGESA/SA), y
c) Brodifacoum 0.005%, cebos en forma de pellets (Resolución Directorial N° 1871-
2016/DSA/DIGESA/SA).

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• La aplicación de plaguicidas lo realiza un personal capacitado, utilizando solamente productos autorizados
por el Ministerio de Salud y de uso en salud pública. Los plaguicidas utilizados en los mercados deben
guardarse en un lugar seguro, alejado de los alimentos y accesible solamente a personas autorizadas.
• El uso de insecticidas o rodenticidas autorizados en el marco nacional se encuentran en la página de
DIGESA: http://www.digesa.sld.pe/Expedientes/Consulta-Registro-DesinfectantePlaguicida.aspx

Prohibición de mascotas

• Queda terminantemente prohibida la presencia de mascotas en los mercados. Se colocarán carteles

visibles advirtiendo sobre la prohibición de traer consigo perros, gatos u otro animal, o la presencia de
éstos en el interior del local, por el riesgo para la salud pública. (Resolución Ministerial N° 282-2003-
SA-DM. Reglamento Sanitario de Funcionamiento de Mercados de Abasto.

Documentacion

Cuando se realicen actividades de control de plagas y animales se debe disponer de toda la documentación que
acredite los tratamientos realizados (certificados de tratamientos, reporte de ejecución, resolución para la
ejecución de estos tratamientos así como de los productos químicos aplicados, entre otros) y que avale.

que el responsable del control vectorial cuenta con la debida autorización para las actividades que realiza.
Gestión de Residuos y Basura

• Se adoptarán las medidas apropiadas para la

remoción y el almacenamiento de los desechos.
No deberá permitirse la acumulación de desechos
de almacenamiento y expendio de los alimentos.
• Según el artículo 41° de la Resolución
Ministerial N° 282-2003-SA/DM. Reglamento
Sanitario de Funcionamiento de Mercados de
Abasto, los residuos sólidos que se generen en
cada puesto del mercado, se depositarán en
recipientes con su respectiva tapa, todo de
material impermeable, de fácil limpieza y con
una bolsa de plástico en el interior para facilitar
la evacuación de los residuos sólidos y su
higienización. El titular o responsable del puesto
está en la obligación de mantener el recipiente de
los residuos sólidos limpio y desinfectado, tarea que realizará diariamente.
• Las bolsas conteniendo los residuos sólidos deberán ubicarse en contenedores cerrados o en un área de
desechos construida para tal fin y alejada del recinto de expendio y del almacén. Tanto estas áreas como
los contenedores deberán estar diseñados de manera tal que impidan el ingreso de plagas y eviten la
contaminación del alimento, agua potable, equipos e instalaciones del mercado, y se lavarán y
desinfectarán diariamente.
• Se dispondrá un lugar con acceso directo para que los camiones colectores de basura recojan los residuos
del mercado. Esta operación deberá realizarse, de preferencia en horario diferente al de atención al público
y al abastecimiento de alimentos.

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BUENAS PRACTICAS DE HIGIENE EN MANIPULACION DE
PRODUCTOS

CALIDAD SANITARIA

Calidad es un "Conjunto de características de un producto o servicio que le proporcionan la aptitud para

satisfacer las necesidades del cliente”.
Se entiende por higiene de los productos alimenticios "el conjunto de medidas necesarias para garantizar la
seguridad y salubridad de los productos alimenticios. Dichas medidas abarcan todas las fases posteriores a la
producción primaria (entendiéndose por producción primaria los procesos de recolección, sacrificio, ordeño y
similares), e incluyen preparación, fabricación, transformación, envasado, almacenamiento, transporte,
distribución, manipulación y venta o suministro al consumidor".

Por lo dicho calidad higiénico-sanitaria son "las características que debe cumplir un producto alimentario para
asegurar que su consumo no implica un riesgo de salud para el consumidor.".

Hay otros aspectos, aparte de los vistos en las unidades anteriores, que van a influir sobre la calidad higiénico-
sanitaria de los alimentos, y que debemos tener en cuenta

Factores que afectan a la calidad higiénico-sanitaria:

- Locales o zonas de trabajo

El diseño, la construcción y las dimensiones de los locales por donde circulen los productos alimenticios:

• Permitirán una limpieza y desinfección adecuadas, de tal forma que estén limpios y en
buen estado.
• Evitarán la. acumulación de suciedad, el contacto con materiales tóxicos, el depósito de
partículas en los alimentos y la formación de condensación o moho indeseable en las
superficies.
• Posibilitarán las prácticas correctas de higiene de los alimentos.
• Dispondrán de unas condiciones de temperatura adecuadas para el tratamiento y el
almacenamiento higiénico de los alimentos.

Ventilación

Las instalaciones deben estar dotadas de medios apropiados y suficientes de

ventilación natural o mecánica, evitando el paso de la corriente de aire desde
zona sucia a zona limpia.

También existirán sistemas de extracción de humos, vapores, olores,

condensaciones, etc., las campanas
extractoras dispondrán de filtros para la retención de humos y grasas, los cuales
deberán limpiarse y/o cambiarse periódicamente.

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Iluminacion

Los locales por donde circulen, elaboren y almacenen productos alimenticios

deben estar suficientemente iluminados por medios naturales o artificiales, y los
elementos de iluminación estarán protegidos para evitar, en caso de rotura, que
puedan caer sobre los alimentos, así evitaremos peligros de tipo físico.
La intensidad de la iluminación debe ser la adecuada en cada
zona, no produciendo zonas de sombra, para evitar accidentes

Paredes, techos y suelos

Estarán construidos con materiales resistentes, impermeables, no absorbentes,

lavables y no tóxicos, serán fáciles de limpiar y desinfectar, y se conservarán en
buen estado de mantenimiento. Se recomienda que sean de color claro, para detectar
fácilmente la suciedad.
Las uniones de entre paredes, y paredes con el suelo y el techo serán redondeadas
para facilitar su higienización.
Los suelos dispondrán de sistemas eficaces de desagüe, con sifón y rejilla para evitar
los malos olores y la presencia de plagas. Además serán antideslizantes para

ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR LOS ALIMENTOS

Aproximadamente existen 250 tipos de diferentes enfermedades producidas por alimentos contaminados,
donde los síntomas son variados y dependientes del agente etiológico. Los agentes más frecuentes son:
Las secuelas van desde septicemias, abortos, infecciones localizadas, artritis, síndrome urémico hemolítico,
Síndrome Guillan Barre y muerte. Los microbios o gérmenes capaces de producir enfermedades, son también
conocidos como microorganismos patógenos. Esta categoría incluye las bacterias, los parásitos y los virus.
Se llaman microorganismos pues son tan pequeños que no pueden verse a simple vista. Se pueden ver
con un microscopio. Algunos parásitos se pueden ver a simple vista, pero también son capaces de portar
enfermedades.
A veces, los microbios producen toxinas. Las toxinas son substancias que pueden causar enfermedades
en humanos y en algunos animales.

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SÍNTOMAS DE ENFERMEDADES POR ALIMENTOS O TOXINAS

Los síntomas más comunes de las enfermedades causadas por alimentos

contaminados incluyen dolor abdominal, diarrea, vómitos o fiebre. Estos
síntomas pueden conducir a deshidratación, shock y, en algunos casos, la
muerte.

La ingestión de toxinas también puede causar enfermedades. Estas

sustancias nocivas son producidas por los microbios y muchas son
resistentes al calor. En estos casos, el calentar el alimento no evita la
intoxicación.

Ejemplos de Intoxicaciones:

Las causadas por el estafilococo conocido como Staphylococcus aureus son

comunes. Esta bacteria se encuentra en la garganta, heridas que supuran, espinillas,
etc. Si usted contamina el alimento con la bacteria, el estafilococo se multiplica y
produce una toxina. Este problema es común en alimentos tales como las
ensaladas con huevos, papas o macarrones.

La bacteria Clostridium perfringens prefiere los productos que se cocinan en grandes

cantidades y que se quedan de un día para otro sin enfriarse adecuadamente. Un
alimento susceptible a ésta bacteria son los frijoles refritos.

La más peligrosa de las intoxicaciones es el botulismo. La toxina es producida por la bacteria Clostridium
botulinum. La toxina es una de las más potentes que se conocen y causa la muerte por parálisis respiratoria. El
problema existe especialmente en conservas caseras que no han sido adecuadamente esterilizadas. Las carnes,
los vegetales o verduras y toda combinación que envuelva estos productos necesitan procesarse a altas
temperaturas. Estas temperaturas no se obtienen en baños de agua hirviendo.

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NIVEL DE RIESGO

No todos los alimentos presentan el mismo riesgo para causar enfermedades. El riesgo depende del contenido
nutritivo del alimento, la cantidad de agua disponible en el alimento, la temperatura y que tanto tiempo se
mantiene el alimento en la zona de peligro.

Es importante que los alimentos de alto riesgo se manipulen con cuidado. Recuerde que estos alimentos no
deben estar en la zona de peligro por más de 2 horas.

ALTO RIESGO BAJO RIESGO

Alimentos cocidos que se consumen fríos o Sopas y caldos mantenidos por

recalentados sobre 60° C.

Carnes, pescados y mariscos crudos Carnes cocidas o a la parrilla que

se consumen de inmediato
Carnes molidas o en picadillo
Alimentos fritos que se consumen
Leche y producto lácteos sin pasteurizar de inmediato

Crema agria o natilla Alimentos secos, salados, con

ácido natural o añadido o
Flanes y postres con leche y huevos preservados con azúcar

Cremas Nueces

Huevos y alimentos con huevos Panes, galletas dulces o saladas

Cereales y legumbres cocidas, como arroz y Mantequilla, margarina o aceite

frijoles de cocina

Melones cortados y a temperatura de Cereales secos

ambiente
Leche en polvo hasta que se le
Ajo en aceite a temperatura de ambiente añade agua
Aderezos con huevo para ensaladas
Aderezos con caldo de carne Alimentos enlatados hasta que se
Productos de pastas, tales como macarrones abre la lata
y fideos cocidos

Papas horneadas, hervidas o fritas.

A continuación, se hará una breve descripción de los microbios que se pueden encontrar en los alimentos, sus
fuentes, sintomatología y prevención.

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 CLOSTR
MICROBIO SALMONELA E.COLI Y E. COLI IDIUM
0157:H7 PERFRI
Contaminación con NGENS
Huevos; carne de excremento; leche sin Carnes,
aves; otras carnes; pasteurizar; productos incluyend
FUENTES leche y productos de carnes molidas; o las de
lácteos sin vegetales crecidos con aves;
pasteurizar estiércol. frijoles
Dolor de cabeza; refritos;
diarrea; dolor salsas con
abdominal severo. jugo de
Complicaciones carne
causadas por E.coli
SÍNTOMAS Dolor de cabeza; 0157:H7: colitis Diarrea;
Y/O dolor abdominal; hemorrágica; diarrea dolor
COMPLIC diarrea; fiebre; con sangre; fiebre abdominal
ACIONES náusea leve; vómitos;
náuseas; síndrome
urémico hemolítico
(anemia severa y fallo
de los riñones). Comienza
n entre 6 y
Comienzan entre Los de E.coli 0157:H7 24 horas
8 y 48 horas comienzan de 3 a 9 después de
después de comer días después de comer comer el
DURACIÓ el alimento el alimento alimento
N DE LOS contaminado. contaminado. Duran contamina
SÍNTOMAS Duran de de 2 a 9 días, si no hay do. Pueden
1 a 8 días. complicaciones. durar
hasta
24
Cuando
horas.
Cocinar las use
La el
carnes tan pronto Evitar la leche y otros estilo
enfermeda
se descongelan. productos lácteos sin "buffet,"
d puede
Cocinar bien las pasteurizar. mantenga
ser severa
carnes hasta que Evitar los jugos de las
para las
no estén rosadas frutas y vegetales sin comidas
personas
por dentro y los procesar. Lavar las calientes
de edad
jugos no estén frutas y los vegetales por
avanzada.lo
rosados. antes de comerlos. menos a
PREVENCI Compre huevos Cuando descongela 42º C y las
ÓN refrigerados y las carnes, asegúrese frías a 4,5º
manténgalos que los jugos no caen C o menos.
refrigerados encima de otros El
hasta que los alimentos. Cocinar alimento
vaya a cocinar. bien las carnes. que sobra,
La clara y la divídalo
yema de huevo en
cocido deben porciones
estar firmes. pequeñas
y
almacene
CURSO DE CAPACITACIÓN: TÉCNICO EN COSECHA DE FRUTAS en envases
CETPRO SYSTEM-HOUSE EIRL poco
profundos.
Como su nombre lo dice son enfermedades causadas por la mala manipulación de alimentos, las cuales causan
contaminación y por ende enfermedad al consumidor, generando así varios problemas para salud pública

Son causadas principalmente por envenenamiento alimentario causadas generalmente por virus, toxinas,
parásitos y bacterias que se alojan en los alimentos por factores
tales como:

- Contaminación cruzada

- Manejo inadecuado de temperaturas.

- Falta de higiene en el personal

Recordemos que “las enfermedades son alteraciones que sufren en la salud al consumir alimentos
contaminados por diferentes agentes como los biológicos, por ejemplo: virus, bacterias, protozoarios o
parásitos.

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LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

1. OBJETIVO Y AMBITO DE APLICACIÓN

1.1 OBJETIVOS
El objetivo general del presente repertorio de recomendaciones prácticas es contribuir a promover en mayor
medida una cultura de prevención en materia de SST en la agricultura en todo el mundo. En particular, debería
contribuir a:
a) dar a conocer los peligros y riesgos relacionados con la agricultura, la manera en que se pueden gestionar y
controlar eficazmente y cómo prevenir los accidentes y enfermedades;
b) prevenir los accidentes del trabajo y las enfermedades profesionales y mejorar en la práctica el medio
ambiente de trabajo en las empresas agrícolas particulares;
c) alentar a los gobiernos, empleadores, trabajadores y otras partes interesadas a cooperar en sus esfuerzos por
prevenir los accidentes y enfermedades de los trabajadores agrícolas;
d) dar a conocer los problemas que se plantean en materia de SST a grupos de trabajadores específicos, como
las mujeres, los jóvenes y los trabajadores migrantes;
e) promover aptitudes y comportamientos más positivos con respecto a la SST en la agricultura en todo el
sector, y
f) asegurar que se apliquen buenas prácticas en materia de seguridad y salud en el lugar de trabajo a todos los
trabajadores con independencia de su edad o género de conformidad con lo dispuesto en el Convenio sobre la
discriminación.

1.2 AMBITO DE APLICACIÓN

A los efectos del Convenio núm. 184, el término agricultura se define como «las actividades agrícolas y
forestales realizadas en explotaciones agrícolas, incluidas la producción agrícola, los trabajos forestales, la cría
de animales y la cría de insectos, la transformación primaria de los productos agrícolas y animales por el
encargado de la explotación o por cuenta del mismo, así como la utilización y el mantenimiento de maquinaria,
equipo, herramientas e instalaciones agrícolas y cualquier proceso, almacenamiento, operación o transporte
que se efectúe en una explotación agrícola, que estén relacionados directamente con la producción agrícola».
En el Convenio, sin embargo, el término «agricultura» no abarca: a) la agricultura de subsistencia; b) los
procesos industriales que utilizan productos agrícolas como materia prima y los servicios conexos, y c) la
explotación industrial de los bosques.
El presente repertorio de recomendaciones prácticas es aplicable a la misma gama amplia de actividades
expuesta anteriormente, pero con dos excepciones. En primer lugar, el repertorio no se aplica a las actividades
forestales, dado que existe otro repertorio de recomendaciones prácticas de la OIT que trata de la SST en ese
sector.
En segundo lugar, si bien el Convenio no se aplica a la agricultura de subsistencia, algunas de las disposiciones
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del presente repertorio pueden ser útiles para prevenir accidentes y enfermedades incluso en empresas muy
pequeñas, incluidas las explotaciones de subsistencia.

De igual modo, se pretende que todos los trabajadores se beneficien de las disposiciones del presente
repertorio, ya se trate de trabajadores estacionales, ocasionales o temporales empleados sólo durante cortos
períodos de tiempo, de contratistas o de empleados permanentes de empresas agrícolas.
Por consiguiente, se pretende que el repertorio sea ampliamente aplicable y pertinente para todas las empresas
agrícolas con excepción de aquellas que se dedican a la silvicultura, independientemente de su tamaño, y que
sirva para proteger a todos los trabajadores, independientemente de su situación en el empleo.

1.3 LAS CARACTERÍSTICAS DE LA SST EN LA AGRICULTURA

1.3.1 Empleo y SST

El sector de la agricultura, que emplea a más de un tercio de la fuerza de trabajo mundial, es la segunda fuente
de empleo más importante del mundo después del sector de los servicios. Es también el sector más importante
para el empleo de la mujer en muchos países, sobre todo en África y Asia, y un porcentaje cada vez mayor de
trabajadores agrícolas son mujeres.
La agricultura entraña también muchos tipos distintos de maquinaria, animales, plantas y productos, con los
que se trabaja tanto en entornos interiores como exteriores, en muy distintas condiciones geográficas y
climáticas. Si bien las empresas agrícolas en muchos países desarrollados están altamente mecanizadas y
operan a gran escala, en muchos países en desarrollo es mucho más frecuente la agricultura con un alto
coeficiente de mano de obra.
Estos perfiles tan amplios, tanto en términos de empleo como de empresa, tienen importantes repercusiones
en los niveles de apreciación del riesgo y en las actitudes para prevenir accidentes y enfermedades en el sector.
La agricultura es de hecho uno de los sectores más peligrosos y cada año muchos trabajadores

agrícolas sufren accidentes y tienen problemas de salud relacionados con el trabajo. Son muchas las causas
que contribuyen a estos accidentes y problemas de salud, pero con frecuencia abarcan lo siguiente:
— trabajar con máquinas, vehículos, herramientas y animales;
— exposición a exceso de ruido y vibraciones;
— resbalones, tropiezos y caídas;
— levantar objetos pesados y otras labores que den lugar a trastornos osteomusculares;
_exposición al polvo y a otras sustancias orgánicas, así como a productos químicos y a agentes infecciosos, y
— otras condiciones de trabajo habituales en el entorno rural, como la exposición a temperaturas extremas,
inclemencias del tiempo y ataques de animales salvajes.

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1.4 SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y LA SALUD EN EL TRABAJO

1.4.1 Sistemas de gestión de la SST

Los efectos positivos de la introducción de los sistemas de gestión de la SST a nivel de empresa, en el
reconocimiento y la eliminación de los peligros en la prevención y la reducción de los riesgos, y en el aumento
de la productividad, están ahora reconocidos internacionalmente por los gobiernos, los empleadores y los
trabajadores. En particular, contribuyen a promover actitudes positivas con respecto a la SST, así como una
cultura de prevención en materia de SST, tanto a nivel de empresa como a un nivel más general.
Si bien los sistemas de gestión de la SST deben ser específicos para la agricultura y adecuados al tamaño de la
empresa y a la naturaleza de sus actividades, muchos elementos de las Directrices relativas a los sistemas de
gestión de la seguridad y la salud en el trabajo (ILO-OSH 2001) son genéricos y se pueden utilizar para el
diseño y la aplicación de sistemas de gestión de la SST en una empresa agrícola, independientemente de su
tamaño y de la naturaleza de sus actividades.
Por norma general, un sistema de gestión de la SST debería constar de los siguientes componentes principales:
a) una política en materia de SST (véanse los párrafos 3.4.3 a 3.4.5);
b) organización y disposiciones en materia de SST para establecer un sistema de responsabilidades y rendición
de cuentas, requisitos relativos a la competencia y la formación, sistemas de documentación y archivos,
comunicación e información, etc. (véanse los párrafos 3.4.6 a 3.4.10);
c) la identificación de los peligros y la evaluación de los riesgos;
d) la planificación y la aplicación de controles, y
e) la supervisión, evaluación y mejora de los resultados en materia de SST.

1.4.2 Identificación de los peligros y evaluación de los riesgos

El empleador debería identificar, evaluar sistemáticamente y registrar los peligros y riesgos que pudieran surgir
para la seguridad y la salud de los trabajadores en el curso de su actividad, teniendo en cuenta factores como
el sexo, la edad, la discapacidad y la salud reproductiva.
La identificación de los peligros en el lugar de trabajo debería tener en cuenta:
a) la situación, los sucesos o la combinación de circunstancias susceptibles de producir lesiones o
enfermedades;
b) la naturaleza de la posible lesión o enfermedad derivada de la actividad, producto o servicio;
c) las personas con mayor probabilidad de verse perjudicadas (por ejemplo, trabajadores jóvenes, trabajadores
de edad, trabajadores temporales y trabajadoras embarazadas), y
d) las lesiones, los incidentes y las enfermedades anteriores.
El proceso de identificación debería considerar además:
a) la manera en que se organiza, gestiona y realiza el trabajo, y toda modificación del mismo;
b) el diseño de los lugares de trabajo, los procesos de trabajo, los materiales, las instalaciones y el equipo;

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c) la fabricación, instalación y encargo de instalaciones y equipos, y la manipulación y eliminación de
materiales en el lugar de trabajo;
d) la adquisición de bienes y servicios;
e) la subcontratación de instalaciones, equipo, servicios y mano de obra, incluidas las especificaciones
previstas en el contrato y las responsabilidades asumidas por los contratistas y por las partes contratantes, y
f) la inspección, el mantenimiento, la prueba, la reparación y la sustitución de instalaciones y equipo. Debería
prestarse particular atención a los riesgos asociados con tareas realizadas con menos frecuencia, como el
mantenimiento y la reparación y la eliminación de obstrucciones en la maquinaria.

1.4.3 Una evaluación del riesgo comprende un examen detallado del entorno de trabajo a fin de identificar los
peligros (físicos, químicos, biológicos, ergonómicos y organizativos) y de evaluar sus daños potenciales. La
evaluación del riesgo toma en consideración tanto la probabilidad de que el peligro cause daños a las personas
como la gravedad de dichos daños en caso de que se produzcan.

1.4.4. La evaluación del riesgo incluye cinco etapas:

1) la identificación de los peligros;
2) la identificación de aquellas personas que pueden sufrir daños y de qué manera;
3) la evaluación de los riesgos y la manera de controlarlos;
4) el registro de los resultados de la evolución y el establecimiento de prioridades con respecto a aquello que
debe mejorarse;
5) la revisión y actualización de la evaluación, según proceda.

1.4.5 Existen numerosas técnicas y métodos establecidos para llevar a cabo evaluaciones del riesgo. Algunas
utilizan un sistema de ponderación numérico para determinar las medidas prioritarias. Para cada peligro
identificado, se atribuye un valor numérico a la probabilidad de que el peligro cause daños, así como a la
gravedad de las consecuencias. Esto puede expresarse en una escala ascendente desde niveles mínimos hasta
niveles máximos:
Probabilidad
1) = Poco frecuente: ha sucedido rara vez o nunca.
2) = Improbable: es posible, pero no se prevé que suceda.
3) = Moderada: cabría esperar que suceda una vez al año.
4) = Probable: probablemente suceda, pero no de manera constante.
5) = Casi con certeza: sucede habitualmente.

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Gravedad de las consecuencias
1) = Insignificantes: sin lesiones ni enfermedades.
2) = Poco importantes: efectos a corto plazo.
3) = Moderadas: lesiones o enfermedades semipermanentes.
4) = Importantes: lesiones o enfermedades que provocan discapacidad.
5) = Catastróficas: potencialmente mortales.

1.4.6 El grado de riesgo puede representarse de la siguiente manera:

Riesgo = Gravedad × Probabilidad

1.4.7 Al determinar el nivel de riesgo asociado a cada peligro identificado en el entorno de trabajo, los
empleadores y los trabajadores y sus representantes pueden identificar ámbitos de acción prioritarios. Por
ejemplo, un riesgo que rara vez se plantea (1) y tiene consecuencias insignificantes (1) tendría la menor
prioridad (1) (es decir, 1 × 1 = 1), mientras que un evento peligroso que sucede habitualmente (5) y que tiene
consecuencias potencialmente mortales (5) tendría la máxima prioridad (25) (es decir, 5 × 5 = 25). Cuanto
mayor es el riesgo, más importante es realizar controles que eliminen, reduzcan o minimicen la exposición al
peligro.

1.4.8 A continuación figura un modelo de matriz que ilustra este enfoque numérico de la determinación del
nivel de riesgo.

1.4.9 Los ámbitos de acción prioritarios también se pueden determinar evaluando peligros específicos en el
lugar de trabajo sobre la base del siguiente cuadro de medidas prioritarias. Deben considerarse dos preguntas
para cada peligro: «¿Con qué frecuencia se expone una persona al peligro?» y «¿Cuál es el resultado
probable?». En el cuadro siguiente, la probabilidad de que suceda un evento se expresa en función de que tenga
lugar diariamente, semanalmente, mensualmente o rara vez, mientras que la gravedad de las consecuencias
varía desde la más grave (muerte o discapacidad permanente) hasta la menos grave (lesión poco importante
que tan sólo requiere primeros auxilios). Las áreas de la matriz con el sombreado más oscuro representan las
medidas que tienen la máxima prioridad.

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1.4.10 Aquéllos que realicen evaluaciones del riesgo tal vez consideren útil registrar los resultados de la
evaluación de una forma descriptiva, especificando la actividad o el lugar que están siendo evaluados, los
principales peligros y aquellas personas expuestas a riesgos, el nivel de riesgo y las medidas que deben
adoptarse para eliminar, reducir o minimizar la exposición.

1.4.11 La página siguiente contiene un modelo de formulario.

1.4.12 Como parte del proceso de evaluación de los riesgos, el empleador, previa consulta con los trabajadores
y sus representantes, debería llevar un registro de los movimientos de materias primas, productos intermedios
y acabados, del equipo móvil y de los trabajadores en el transcurso de las operaciones, y señalar los peligros
que entraña cada etapa.
1.4.13 La evaluación debería someterse a examen cada vez que se registre un cambio significativo en el trabajo
con el que guarda relación o cuando existan razones suficientes para sospechar que ya no resulta válida. El
examen debería integrarse en un sistema de rendición de cuentas respecto de la gestión que garantice que
verdaderamente se han adoptado las medidas de control consideradas necesarias por la evaluación inicial.

1.5 COMPETENCIAS DE LOS TRABAJADORES

1.5.1 La educación y la formación continuas de los trabajadores son esenciales para los trabajadores agrícolas,
en particular para los trabajadores jóvenes o con poca experiencia. Este es especialmente el caso de las
empresas agrícolas con una elevada rotación de trabajadores.
1.5.2 Cada empleador debería velar por que todos los trabajadores que trabajen en el lugar de trabajo y que
estén bajo su responsabilidad:
a) reciban formación y un nivel de educación apropiado, y posean los certificados de aptitud pertinentes y/u
otras calificaciones apropiadas;
b) reciban instrucciones adecuadas en relación con las tareas que les han sido asignadas, en particular antes de
utilizar cualquier equipo o métodos de trabajo con los que no estén familiarizados, y formación para detectar
riesgos inhabituales y tomar las precauciones requeridas;
c) reciban instrucciones y formación adecuadas cuando se introduzcan nuevas sustancias peligrosas o cuando

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se cambien los procesos de trabajo o se reemplace o modifique el equipo de trabajo;
d) conozcan las leyes, reglamentos, requisitos, repertorios de recomendaciones prácticas, instrucciones y
recomendaciones pertinentes en lo relativo a la prevención de accidentes y enfermedades en la agricultura;
e) sean informados acerca de su responsabilidad personal y colectiva en materia de SST, así como de la del
empleador;
f) reciban instrucciones y formación suficientes sobre el uso correcto, los efectos y el cuidado del equipo de
protección personal;
g) sean informados de las buenas posturas de trabajo y de los buenos movimientos, y de cómo elegir y
manipular las herramientas sobre la base de principios de factores humanos;
h) realicen pruebas para determinar la competencia para tareas o trabajos específicos;
i) reciban periódicamente readaptación profesional para asegurar que dispongan de la información más
actualizada pertinente para su tarea o trabajo, y
j) que sean supervisados según proceda para prevenir lesiones o enfermedades, verificando que los
trabajadores sigan las reglas y los procedimientos.

1.6 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

1.6.1 Disposiciones generales
➢ El equipo de protección personal proporciona protección adicional contra la exposición a condiciones
peligrosas en la producción agrícola, en los casos en que no es posible asegurar la seguridad de los
trabajadores por otros medios, tales como la eliminación del peligro, el control del riesgo en su origen o la
minimización del riesgo. En consulta con los trabajadores y sus representantes, el empleador debería
suministrar a los trabajadores, sin costo para éstos, equipo de protección personal adecuado y en cantidad
suficiente, apropiado para el tipo de trabajo y los riesgos, cuyo mantenimiento debería correr a cargo del
empleador. Debería brindarse también un nivel idéntico de protección a los trabajadores ocasionales o
temporeros.
➢ El equipo de protección personal es la última línea de defensa y la menos eficaz. Se debería utilizar cuando
no sea posible controlar los peligros y los riesgos con medidas colectivas, pero nunca debería considerarse
como un sustituto suficiente de las medidas de control de nivel superior.
➢ Los elementos de protección personal suministrados deben estar conformes con la legislación nacional o a
los criterios aprobados o reconocidos por la autoridad competente, en base a las normas nacionales o
internacionales. 1.6.1.4 Los responsables de la gestión y el funcionamiento del programa de protección
personal deberían recibir formación en cuanto a:
— la índole de los peligros contra los cuales el equipo debe brindar protección;
— la selección, el almacenamiento, la inspección y el reemplazo de los equipos adecuados;
— la correcta adaptación del equipo a las personas que lo utilizan, y de que se dispone de una variedad de
equipos que proporcionan la debida comodidad;
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— las consecuencias de las deficiencias o averías del equipo, y
— la comprensión de las medidas adecuadas que se deben adoptar.
➢ El equipo de protección personal debería seleccionarse tomando en cuenta las características del usuario,
así como la carga fisiológica adicional que representa, u otros efectos perjudiciales derivados de su
utilización. El equipo debería utilizarse, mantenerse, almacenarse y reemplazarse con arreglo a las normas
y directrices aplicables a cada peligro identificado en el lugar de trabajo y de acuerdo a la información
suministrada por el fabricante. Debería llevarse un control de las existencias para velar por que en todo
momento se disponga del equipo adecuado.
➢ El equipo de protección personal debería ser objeto de exámenes periódicos, de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, en los que se tenga en cuenta el tiempo de utilización de dicho equipo, con
el fin de asegurarse de que está en buen estado.
➢ Los diversos equipos de protección personal y sus componentes deberían ser compatibles entre sí cuando
deban utilizarse al mismo tiempo.
➢ El equipo de protección personal debería ser de uso individual para el usuario, a menos que se limpie
después de cada utilización.
➢ Debería comprobarse que el equipo de protección personal tiene un diseño ergonómico y que, en la medida
de lo posible, éste no restringe la libertad de movimiento, el campo de visión, la audición ni otras funciones
sensoriales del usuario.
➢ Los empleadores deberían velar por que los trabajadores que tengan que llevar equipo de protección
personal estén plenamente informados de los requisitos aplicables, y de la razón de ser de los mismos, y
por que reciban una formación adecuada sobre la forma de elegir, utilizar, mantener y guardar este equipo.
➢ Los trabajadores deben utilizar el equipo de protección personal suministrado durante todo el tiempo en
que puedan estar expuestos a los riesgos que hacen necesaria su utilización.
➢ Debería verificarse periódicamente el equipo de protección personal para asegurarse de que no se utilice
más allá de su capacidad. Cuando sea apropiado, las instrucciones del fabricante podrían servir de
referencia.
➢ El equipo de protección personal no debe contener amianto ni otras sustancias peligrosas.
➢ Los trabajadores deberían hacer un uso correcto del equipo de protección personal suministrado y
mantenerlo en buenas condiciones, según lo aprendieron durante su formación. A tales efectos, se les
deberían proporcionar los medios necesarios.
➢ Cuando la evaluación de los riesgos así lo exija, los trabajadores deberían llevar ropa de protección
adecuada suministrada por el empleador.
➢ En la selección de la ropa de protección se debería tener en cuenta:
a) la adecuación del diseño y la talla de la ropa, que debe permitir la libertad de movimiento necesaria para
llevar a cabo las tareas, y la idoneidad de la ropa para la utilización prevista, y

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b) el entorno en que ha de utilizarse, incluida la capacidad de los materiales empleados en su confección para
resistir la penetración Equipo de protección personal 59 de productos químicos, minimizar el estrés térmico,
desprenderse del polvo, resistir la combustión y no descargar electricidad estática.

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 CONTENIDO
Unidad de Aprendizaje 2: RECONOCIMIENTO Y USO DE MATERIALES, EQUIPOS Y
HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN LA COSECHA DE FRUTAS
OBJETIVO:

Conocer y preparar los equipos, herramientas y materiales utilizados para la cosecha de frutas:

¿Qué son las herramientas de cosecha?

Las herramientas agrícolas son cualquier equipo que los agricultores utilizan para labrar, plantar,
cultivar, cosechar o alimentar cultivos, incluidos tractores, arados, discos, macetas, vagones y
cosechadoras.

Cosecha manual

En la cosecha se emplea una amplia variedad de herramientas manuales, las cuales están diseñadas para
satisfacer las necesidades locales. A continuación se enumeran algunas de las herramientas mas comunes
usadas:

Cuchillos y Tileras.

INSTRUMENTOS PARA LA COSECHA Y EL EMPAQUE Del

MANGO:

Los materiales, con respecto a la poda del mango, las herramientas se

detallan a continuación: Escaleras, brocha, tijeras de podar de mano,
serruchos curvos, baldes, agua, lejía y pastas curativas. Manejo Integrado
del Cultivo de Mango Kent Tijeras de podar de mano Tijera telescópica para
poda de altura. Serrucho con mango de madera Serrucho con mango de
metal sin curva en la parte terminal Serrucho con mango de metal con pico
curvo en la parte terminal Gancho para quebrado de ramas secas. La rama
que cuyas hojas están flácidas no debe cortarse, así evitamos aumentar las
puertas de entrada de posibles plagas, en especial de aquellos que causan la
muerte regresiva. Otros tipos de productos tales como tomates, leguminosas
para consumo en verde, manzanas y frutas cítricas pueden ser retorcidos o
arrancados de la planta sin daño. Otros pueden ser cortados con cuchillo o
con tijeras para evitar daño a la planta o al producto. Estos incluyen: lechugas, repollo, pimiento dulce,
berenjenas, melón tuna y plátanos.

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Las ventajas del procedimiento de arrancar o retorcer son:

-es rápido y barato;

- el fruto usualmente se corta en un punto de abscicion natural y por consiguiente la entrada de
patógenos es minimizada.

Las desventajas son que la planta puede ser dañada, y que la remoción forzada, en un lugar de ruptura
que no es natural, va a dejar un corte abierto a
las infecciones (esto es más importante en las
frutas que en la mayoría de las hortalizas).

Las ventajas de usar herramienta cortante son:

- los tejidos firmes pueden ser cortados sin

esfuerzo;

- el recorte de tallos y hojas puede hacerse en el

terreno lo que reduce ce los costos en la bodega
de empaque;

- los cortes limpios de cuchillos con filo y

limpios son mucho menos susceptibles a infección de poscosecha que los puntos de desprendimiento
toscamente desgarrados.

La principal desventaja de las herramientas cortantes es que los virus y las infecciones pueden
diseminarse en todo el campo a troves de sus partes cortantes. Por lo tanto es Importante que las
herramientas se mantengan limpias y afiladas. Se puede usar cualquier tipo de desinfectante fuerte,
siempre que se tomen precauciones razonables y las herramientas se laven con agua limpia antes de
usarlas.

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 INSTRUMENTOS PARA LA COSECHA Y EL EMPAQUE DE LA UVA:

REFRACTÓMETRO, que mide el azúcar. La uva está madura si el azúcar está a 16o Brix.
CALIBRADOR, es un juego de argollas enumeradas en milímetros, que miden el tamaño de las bayas.
TIJERAS DE ARREGLO DE RACIMO.

Materiales De Cosecha de uva

• Tijeras de adelgazamiento, hoja recta y curva.

• Cuchillos para uva, serrados y lisos.

• Cuchillo de uva con mango de madera Ontario.

• Bandejas Para Cosecha.

• Contenedores de recogida ergonómicos.

Herramientas para cavar. Las hortalizas de raíz y tubérculos usualmente se arrancan de la tierra con
horquetas (bielgo) y azadones. En general, es preferible levantar haciendo palanca y tirar las raíces antes
que cavar para arrancarias, ya que ello causa menos daño a la piel externa del producto y origina menos
daño durante el almacenamiento. La mayoría de las hortalizas de raíz a menudo se cosechan mejor cuando
el suelo está relativamente seco, eliminando la necesidad de lavado y el posible daño, que es causa de
deterioro.

Recipientes para la cosecha. Se usan muchos tipos de bolsas, canastos, sacos, cajas y cajones, de diversos
materiales, para recolectar el producto del terreno y transferirlo a su punto de recolección. Deben evitarse
los canastos con bordes ásperos que causan abrasiones. Lo ideal sería cosechar el producto en el recipiente
en que será trasladado a la estación de empaque o centro de almacenamiento. A menudo se produce daño
cuando el producto es transferido desde el recipiente en que se cosecha a un recipiente mayor. Son también
causas frecuentes de daño el exceso de carga y el forzar los productos de bordes redondeados en recipientes
rectangulares. Cuando se usan bolsas para cosechar, es preferible tener un sistema de descarga con un
sujetador que permita cubrir el fondo, de modo que el producto pueda salir suavemente, en lugar de voltear
la bolsa. La cuadrilla debe ser instruida para vaciar los recipientes de cosecha cuidadosamente con el fin
de evitar la caída del producto desde lo alto y su magullamiento. Para productos de alto precio, como
plátanos y piñas, se han diseñado almohadillas y sacos de cosecha específicos para reducir el daño de
campo.

Los recipientes para la cosecha deben limpiarse regularmente, para evitar que contaminen el producto con
organismos que causan deterioro (Figuras 19 y 20).,

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Cosecha mecanizada

La cosecha en general, requiere de un trabajo intensivo, por lo que en algunos paises donde sus costos
representan la mayor parte de los costos totales de producción y posiblemente donde la urbanización ha
generado una escasez de mano de obra rural, se está prestando más atención a los métodos que permiten
mecanizarla.

La mecanización puede involucrar varios niveles de tecnología. Pueden ser simplemente carretas o
remolques que se desplazan entre las hileras del cultivo, evitando la necesidad de transportar el producto
al lugar de recolección.

También se utilizan correas transportadoras suspendidas sobre múltiples hileras del cultivo que trasladan
el producto a un remolque, haciendo mucho más rápida la cosecha. En algunos casos, puede usarse una
máquina cosechadora totalmente mecanizada, por ej. para papas y otros cultivos de raíz..

La cosecha mecanizada puede acelerar grandemente la velocidad de esta operación y al mismo tiempo
reducir la necesidad de trabajo, pero hay algunas consideraciones muy importantes que hacer antes de
invertir en un equipo de esta naturaleza:

- La cosecha a mano es todavía la forma más delicada de cosecha, mientras que la mecanizada siempre
producirá un mayor daño físico del producto. Esto puede no constituir un problema si el producto se va a
procesar inmediatamente, pero probablemente dará lugar a un menor precio de mercado durante su
comercialización. Los tomates, uno de los mayores cultivos para procesamiento, todavía se cosechan
principalmente a mano, debido a los diferentes grados de madurez del producto en una misma planta.

- La cosecha mecanizada requiere de una considerable inversión de capital para la adquisición, operación
y mantenimiento del equipo. Estos costos deben compararse con los costos de la mano de obra y los efectos
sobre la calidad del producto y por lo tanto, de su valor de mercado.

- Frente a un cultivo carente de uniformidad y especialmente donde la tierra es accidentada y las distancias
entre hileras no están estandarizadas, la cosecha mecanizada es prácticamente imposible. La maquinarla
de gran tamaño a menudo no puede llegar a las esquinas estrechas y si el control de maleza no es eficiente,
es probable que el follaje de la maleza atasque las partes movibles.

En los paises en desarrollo, frecuentemente la cosecha mecanizada de productos frescos es utilizada

exclusivamente por compañías multinacionales, o por grandes agricultores con acceso a fondos
considerables, por ej., la recolección de la piña con correas transportadoras. Para los demás agricultores, a
menudo con pequeñas extensiones de tierras dispersas, los costos de la mano de obra son todavía y lo serán
probablemente por algún tiempo, una fracción relativamente pequeña de los costos globales de producción.
El trabajo manual no sólo es barato, también es abundante, y el bajo valor de la mayoría de los productos
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frescos en los paises en desarrollo, junto con la producción y mercadeo relativamente sencillos, significa
que los limitados recursos financieros pueden Invertirse mejor para mejorar las instalaciones de empaque
y transporte.

Acopio en terreno

A menos que los lotes de tierra sean muy pequeños, la cosecha se debe acopiar y preparar tomando en
consideración su transporte al mercado, bodega de empaque, procesamiento o centro de almacenamiento.
Las interrupciones en la operación de cosecha por causa de la lluvia, fallas en la maquinaria y otras razones,
pueden y volverán a ocurrir, Por lo tanto el acoplo en terreno debe planificarse teniendo en cuenta la mejor
ubicación y la provisión de instalaciones básicas:

Sombra y protección. El producto cosechado debe mantenerse protegido del sol, ya que la temperatura de
las plantas sube rápidamente después de la cosecha. El calor radiante del sol puede causar daño irreversible
al producto. Los cobertizos son también necesarios para proteger al producto de la lluvia, que puede
propiciar el daño posterior. Podría considerarse un sistema de techo simple enfriado por evaporación, como
el que se describe posteriormente en este manual.

Almacenamiento. El producto no debe mantenerse directamente sobre el piso con el fin de evitar la
contaminación del suelo. Debe disponerse de suficientes recipientes para eliminar el amontonamiento y el
consiguiente calentamiento, y para evitar etapas adicionales de manipulación innecesarias.

Acceso. El lugar de acoplo del terreno debe ser fácilmente accesible tanto para los vehículos de transporte
como para las cuadrillas de cosecha. No hay razón para colocar al producto en un lugar donde las cuadrillas
tienen que transportarlo a distancias que no son razonables. El daño por manipulación aumentara
proporcionalmente con el cansancio de la cuadrilla de cosecha.

Recipientes de campo

Se emplean muchos tipos de recipientes de campo dependiendo del cultivo, costos, disponibilidad de
materiales y del sistema de cosecha empleado. A menudo el recolector llena un recipiente que luego es
vaciado a una caja o cajón mucho más grande, para su transporte fuera del terreno (Figura 25). A veces
los cultivos se cosechan directamente en pallets o remolques, o cajones transportados por remolques; sin
embargo, el éxito depende del buen entrenamiento del equipo y la rapidez de la operación, con el fin de
evitar el daño o sobrecalentamiento del producto. Para algunos cultivos, particularmente para frutas y
hortalizas de naturaleza delicada que no pueden tolerar un exceso de manipulación, es preferible recolectar
directamente en los envases en los cuales se van a comercializar, tales como canastillos, cajas o canastos
adecuados para la venta al detalle (Figura).

Los recipientes para venta al por menor se colocan en cajas o bandejas más firmes, que pueden acomodar

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un número exacto de unidades y que permiten la estiba vertical del producto sin aplastarlo Las hortalizas
tiernas, especialmente lechugas, coliflores y algunos repollos de Europa y Norteamérica, a menudo se
empacan directamente en el campo en recipientes de mercado. También es práctica común el empaque
directo en el campo, en cajas para la exportación por barco de frutas tales como plátanos y mangos; pero
esto puede dar origen a un Incremento de las manchas por látex en el producto y a un valor comercial
menor.

Las ventajas prácticas del empaque en terreno son un menor daño por manipulación y la ventaja económica
de eliminar los costos de la bodega de empaque; sin embargo, ello requiere de agricultores responsables,
bien capacitados y con cuadrillas de cosecha disciplinadas a fin de mantener los estándares de calidad

Los productos menos tiernos, pero no aptos para ser transportados en cajones a granel, son cosechados en
rejas de madera (huacal, Jaba) para su transporte a la bodega de empaque o área de almacenamiento. Las
rejas de campo eran pequeñas, construidas de madera, pero hoy en día la mayoría de los paises, Incluyendo
muchos de ellos en desarrollo, han invertido en el uso de polietileno o propileno de alta densidad por su
durabilidad, escaso peso y facilidad de limpieza

Transporte fuera del predio

El transporte del producto de los lugares de cosecha a las áreas de re colección puede Involucrar el recorrer
varios kilómetros de terreno de cultivo Los agricultores rara vez le dan suficiente atención a la logística de
esta operación y por lo tanto tienen problemas al trasladar el producto fuera del predio. Es esencial que al
plantar un cultivo se deje suficiente espacio para transportar el producto cosechado por senderos
relativamente parejos y que no se Inunden con facilidad. Estos senderos deben ser lo suficiente mente
anchos para permitir el paso de cualquier vehículo que se use como parte del sistema de cosecha.

Las carretas, remolques y camiones deben tener buena suspensión y baja presión de neumáticos para evitar
excesivos saltos del producto y además deben manejarse lentamente. El revestimiento del remolque con
paja blanda u hojas puede ayudar también a prevenir el daño, siempre que no se constituya en una fuente
de Inoculo de enfermedad. Los vehículos de transporte deben tener un toldo para sombra y si el producto
va a permanecer por largo tiempo en el remolque se requiere alguna ventilación.

Como en todos los aspectos de operaciones de poscosecha, el objetivo debe ser el desarrollar un sistema
que reduzca las presiones sobre el producto y que mantenga al mínimo las operaciones de manipulación,
disminuyendo hasta donde sea posible el tiempo entre la cosecha y el primer destino del producto, pero
siempre con el máximo cuidado.

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MATERIALES PARA PODA

Los materiales, herramientas se detallan a continuación: Escaleras, brocha, tijeras de podar de mano,
serruchos curvos, baldes, agua, lejía y pastas curativas.

Manejo Integrado del Cultivo de Mango Kent Tijeras de podar de mano Tijera telescópica para poda de
altura. Serrucho con mango de madera Serrucho con mango de metal sin curva en la parte terminal
Serrucho con mango de metal con pico curvo en la parte terminal Gancho para quebrado de ramas secas.
La rama que cuyas hojas están flácidas no debe cortarse, así evitamos aumentar las puertas de entrada de
posibles plagas, en especial de aquellos que causan la “ muerte regresiva”

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 CONTENIDO

Unidad de Aprendizaje 3: SELECCIÓN Y CALIBRACION DE FRUTAS,

RESPETANDO NORMAS SANITARIAS Y EL CONTROL DE CALIDAD.
EL MANGO

El mango (Mangifera indica L.), considerado el “rey de los frutos tropicales”, es un frutal procedente del
sudeste asiático, cuyo origen específico se atribuye a los bosques del Himalaya en la India y al sector oeste
de Birmania. De allí se sabe que fue llevado a otras partes del mundo, incluido el continente americano.

El mango llegó al Perú en el siglo XVII, aunque no se cuenta con la fecha exacta. Con introducciones
sucesivas, se fueron creando cultivares criollos, sembrados principalmente en la costa norte y en el sur del
país (Ica), con características de pulpa fibrosa, aroma variable y sabor característico.
Morfología y fisiología

El mango (Mangifera Indica L.), es un árbol vigoroso, que alcanza los 20 metros de altura, mientras que,
lateralmente, sus raíces llegan a tener un radio de 1.20 a 1.50 metros.

Su sistema radicular profundiza rápidamente cuando la planta es joven. Presenta tronco recto, cilíndrico y
ramificado. Sus hojas son coriáceas, simples, alternas, de forma oblonga-elíptica, con un tamaño de
entre 15 y 30 centímetros de longitud y de 3 a 6 centímetros de ancho.

Las brotaciones o “flujos vegetativos” del mango se producen de acuerdo a las condiciones de clima, el
manejo agronómico y las características varietales. Al inicio, estos brotes muestran un color rojo
cúprico hasta llegar a uno verde oscuro, cuando la hoja es adulta.

El mango es una planta monoica pero polígama, que incluye flores hermafroditas y masculinas en el mismo
eje de inflorescencia. La zona de flores hermafroditas se sitúa en el exterior del eje principal, al igual que
en los ejes secundarios y terciarios, aunque depende de los cultivares, como en el caso de la variedad
Tommy Atkins.

Las flores de mango son pequeñas, con un diámetro de entre 5 y 10 milímetros, y pentámeras, de 5 sépalos
pequeños y verdes y 5 pétalos de color variable entre tonos rojos, verdes o amarillos.

Tanto las flores masculinas como las hermafroditas poseen un estambre fértil (rara vez dos), con un
filamento de color blanco, una antena rosada, y cuatro estaminoides (sin anteras), aunque suelen faltar
todos o parte de ellos.
Composición del fruto

Se trata de una gran drupa carnosa que puede contener uno o más embriones. Su color varía entre verde,
amarillo y diferentes tonalidades de rosa y rojo. Y la carne es de color amarillo o anaranjado, jugosa y
sabrosa.

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 PRINCIPALES VARIEDADES CULTIVADAS EN EL PERÚ

• Kent: Esta variedad es de tamaño grande, pesando aproximadamente de 500 a 800 gr. , posee un color
amarillo anaranjado adquiriendo en la madurez una chapa rojiza, es de forma ovalada orbicular, de agradable
sabor, jugoso de poca fibrosidad y de alo contenido de azúcares (variedad semi- tardía).

• Tommy Atkins: Posee un tamaño grande, pesando aproximadamente 600 gr. posee una forma oblonga, oval,
resistente a daños mecánicos y con mayor periodo de conservación pero no posee las mejores características
en cuanto a sabor y aroma (variedad tardía).

• Keitt: : Posee un tamaño mediano grande, pesando aproximadamente 600 gr. es de forma ovalada y posee
una pulpa de poca fibrosidad, jugosa y muy firme

• Haden: Es de tamaño medio grande, pesando aproximadamente de 380 a 700 gramos, adquiriendo en la
madurez un color rojo – amarillo también con capa rojiza. Posee forma ovalada, de pulpa firme y de color y
sabor agradable (variedad de media estación).

• Edward: Posee poco contenido de fibra.

INDICES Y CRITERIOS DE CALIDAD EN POSTCOSECHA.

Índices de Cosecha

1. Cambio de la forma de la fruta (llenado de los hombros).

2. Cambio de color de la piel del mango de verde oscuro a verde claro y al amarillo (en algunos cultivares).

3. Variación del color y aspecto externo de las lenticelas.

4. Cambio del color de la pulpa del mango del amarillo verdoso al amarillo o al anaranjado, dependiendo de
los cultivares. Para esto es recomendable utilizar las tablas de cosecha.

5. En la variedad Kent, una de las características en la zona es cuando se forma externamente una capa de cera
(fruta ceniza).

Características físico químicas del Mango.

1. Densidad 1.01.

2. Sólidos Solubles 8.0+- 1.0

3. Acido málico 3.5 +-2.0

4. Carotenoides Totales 600 – 800

Las características químicas, pueden conducir a resultados engañosos en cuanto al punto de cosecha. El número
de días entre la floración y la cosecha (FM) son indicadores que se deben tener en cuenta.

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 ÍNDICES DE CALIDAD

1. Uniformidad de forma y tamaño; color de piel, firmeza de la pulpa (fruta fresca).

2. Ausencia de cualquier tipo de pudriciones (blandas o duras).

3. Ausencia de quemadura de látex, quemaduras de sol, abrasiones de la piel, ahuecamiento de zona próxima al
pedúnculo, escaldado por agua caliente, daño por frío.

4. Ausencia de daños recientes, raspaduras, golpeados y otros daños manuales en cosecha, transporte y proceso en
planta de empaque.

5. Ausencia total de indicios de Antracnosis (desde campo) oidiosis, alternaría y otras enfermedades fungosas y
fisiológicas propias del mango.

6. Ausencia total de mosca de la fruta y daños ocasionados por otros insectos.

7. Ausencia de fruta verde, madura y sin chapa, característica de la variedad.

8. Ausencia de pedúnculo en el fruto (5 mm).

9. Los cambios asociados a la maduración incluyen la conversión interna de almidones a azúcares, disminución de
la acidez e incremento de carotenoides totales y compuestos aromáticos.

TEMPERATURA ÓPTIMA.

El mango es un alimento perecedero por lo que en ningún momento debe perder la cadena de frío a la cual ingresa
a partir del empaque , por lo que se mantiene a:

• 12°C para mangos en estado de sazón.

• 8 – 10 °C para frutas parcialmente maduras.

Con estas temperaturas son despachadas desde la cámara de planta al contenedor (vehículo de transporte hasta
su destino EE.UU. o Europa). La exposición a mayores grados de los mencionados acelera el proceso de
maduración y disminuye la vida de anaquel del producto.

Durante la maduración, la fruta presenta profundos cambios bioquímicos y fisiológicos, los cuales determinan
las características sensoriales relacionadas con el sabor, aroma y textura y conducen al logro del producto
adecuado para el consumo.

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CONTROL DE CALIDAD EN EL ÁREA DE RECEPCIÓN.

El fruto Mango cuando llega a Planta de Proceso, SENASA (Servicio Nacional de Sanidad Agraria) hace su
muestreo.

Para U.S.A: Cada 6 jabas se coge 1 mango.

Para Europa: Se coge el 1% del total. Ejemplo: De 300 jabas :3 jabas.

La carga siempre viene con un Jefe de Cuadrilla y presenta 2 documentos: El MAC y la hoja Récord.

MAC: Es el Manifiesto de Carga, significa que cada huerto viene certificado y con su código. Es el documento
oficial para que ingrese a Planta.

Hoja Récord: Es el documento donde se hace el descuento de fruta que ingresa a Planta.

Rendimiento óptimo: 20-25 Ton./hectárea.

Rendimiento últimamente de mango: 18-20 Ton.

Todo huerto debe pertenecer al Programa Nacional de Mosca de la Fruta.

El Supervisor de Control de Calidad de la Planta de Proceso debe evaluar la calidad de la fruta antes de que
ingrese a Planta.

En el área de Recepción se recibe la fruta y se le hace un muestreo aleatorio.

Cuando el lote es pequeño, es más dificultoso. El corte de la fruta se hace de manera rápida.

SENASA, en coordinación con APHIS (EE.UU.) corta el precinto de seguridad y procede al muestreo. Cuando
el mango llega de otros sitios (Motupe, Jayanca, etc.) Senasa corta el precinto de seguridad con su respectivo
código. Cuando llega a Planta de Proceso ya llega Muestreado.

Este muestreo se realiza con la finalidad de detectar Mosca de la Fruta presente en el mango.

Por cada 6 jabas saca 1 mango.

Si son 36 jabas, sólo se muestrearán 6 mangos.

Ejemplo: Si ingresan 300 Jabas de mango, se tomarán 50 mangos como muestra para el Protocolo de corte.

El Supervisor de Control de Calidad llenará la Hoja de Asistencia de los trabajadores, los Formatos de Madurez
de la fruta y la medición de los °Brix con ayuda de un Refractómetro.

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El mango debe tener de 6.5 – 7.1°Brix.

Cuando está fuera del rango, se comunica al área de Selección y calibrado.

Se procede a la medición de los °Brix y se saca un promedio.

En la Hoja de asistencia de trabajadores, el supervisor inspecciona que los trabajadores tengan el cabello corto,
uñas cortas y limpias y que estén sin barba.

Cuando el °Brix del mango está alto o bajo, el supervisor de Control de Calidad identifica el lote y en la tarjeta
de identificación coloca °Brix alto o bajo, dependiendo.

Cuando el mango tiene entre 9 -10 °Brix, quiere decir que el °Brix está
alto y por lo consiguiente la fruta está madura, no pasa al área de
Selección y Calibrado y se comunica a la respectiva área.

En los Formatos de Madurez de la fruta se escribe el número de fruta

afectada por las distintas enfermedades que trae el mango desde Campo.
Estas son:

• Oidium, Trips, Minador, Antracnosis, Mancha necrótica, Querezas

amarillas y rojas , Puntos negros, Lenticelas, Desorden fisiológico (mango deforme), Golpe por Jaba, Daño
por uña, Insolación, Quemadura por látex, Rayadura, Lastimado, Maduro

2. Lavado

Los mangos se retiran de las jabas y se colocarán en un volcador de jabas. Posteriormente, se introducen en un
sistema de lavado que cuenta con un transportador de polines con cepillos y toberas de chorro de agua. Esta
operación permite que los sólidos adheridos a la superficie de los mangos se desprendan con facilidad, de modo
que la fruta quede libre de suciedad visible.

3. Desinfección

Finalizado el lavado, los mangos se someterán a desinfección a chorro de agua limpia que contiene 100ppm de
Cloro residual libre. Esta concentración de cloro permite reducir la carga microbiana presente en la superficie de
la fruta, respetando las exigencias dispuestas en la normativa vigente.

4. Secado I

Por medio de rodillos transportadores acoplados a la tina de desinfección, el producto es trasladado hacia un túnel
de secado que cuenta con cuatro ventiladores. El aire producido por estos equipos promueve que el agua
remanente en la superficie de la fruta sea evaporada gradualmente, de modo que la etapa de selección pueda
realizarse sin complicaciones de humedad.

5. Selección

La etapa de selección se realizará en una faja transportadora en movimiento de modo que el flujo general de la
línea de producción se mantiene constante. En ambos lados de la faja se encontrará un equipo de operarios
capacitados que retirarán de línea, los mangos que presenten daño mecánico, daño biológico, secuelas de plagas,
estados fisiológicos inadecuados y otros defectos que puedan ser detectados a la vista, en cumplimiento con los
requisitos mínimos de calidad que establece la normativa nacional e internacional aplicable (Sección 2.1.7 del
presente estudio: Requisitos de calidad). La fruta que sea apartada será considerada como descarte y
generalmente, en términos reales representa el 3% del total de la materia prima.

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 6. Tratamiento térmico

Los mangos seleccionados continuarán su trayecto hacia una tina que contiene agua caliente a 46 – 49ºC. La
velocidad del transportador de salida estará programada de tal manera que el mango tendrá contacto pleno con el
agua caliente durante 2 – 3 minutos. La temperatura deberá ser monitoreada constantemente por personal
supervisor, ya que, si se desvía del rango establecido, la fruta puede estropearse. Finalmente, el producto se
dirigirá a otro túnel de secado.

7. Secado II

El producto se somete nuevamente a ráfagas de aire para evaporar el agua remanente de la operación anterior.

8. Encerado y aplicación de fungicida

Los mangos se rocían con cera transparente de grado alimentario, la cual ha sido previamente mezclada con
fungicida a razón de 1g fungicida por litro de cera. El fungicida a aplicar suele ser Tiabendazol y generalmente
se encuentra de forma comercial a una concentración de 500g/l. El objetivo del encerado es conferir brillo y
proteger al producto de la acción de los microorganismos y la interacción con el medio ambiente, propiciando su
preservación y evitando la pérdida de peso durante el transporte

9. Secado III

La fruta encerada se atravesará inmediatamente un túnel de secado para que la

cera se solidifique de forma homogénea.

10. Calibración y empacado

La clasificación de la fruta por calibre se realizará a través de una máquina calibradora, que permite separar y
luego reunir la fruta por tamaños similares. Cada tamaño está constituido por un calibre de acuerdo a norma. Los
calibres muy grandes o muy pequeños que no comprenden los requerimientos del cliente, serán separados de la
línea de producción y se considerarán merma.

Inmediatamente a la salida de esta máquina, los mangos serán colocados en cajas de cartón para su transporte y
distribución final. El empaque debe cumplir con la normativa de calidad nacional, las exigencias del mercado
destino y las características solicitadas por el comprador.

Las cajas de cartón que generalmente se utilizan para el empaque, son de formato 4kg, de dimensiones 34 x 27 x
10cm y 285g de peso; en adición, cuentan con agujeros en todos sus lados, permitiendo la respiración de la fruta
y el ingreso de aire frío para su conservación durante el transporte. El formato 4kg refiere que un empaque cuenta
con 4kg de peso neto aproximado. Los niveles de calibre indican la cantidad de mangos que pueden colocarse en
una caja de 4kg; es decir, si el calibre es 7, solo pueden empacarse 7 mangos en una caja de ese formato. No se
permite que una caja contenga mangos de diferentes calibres.

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 CARACTERISTICAS COMERCIALES DEL PRODUCTO

El tamaño de cado fruto puedes ser determinado por su peso y se

tienen los siguientes pesos por calibres

Calibres Rango de pesos Promedios

Calibre 5: 720 – 880 gr. 800 gr.

Calibre 6: 600 – 730 gr. 667 gr.

Calibre 7: 515 – 625 gr. 571 gr.

Calibre 8: 450 – 550 gr. 500 gr.

Calibre 9: 400 – 485 gr. 444 gr.

Calibre 10: 360 – 440 gr. 400 gr.

Calibre 12: 300 – 365 gr. 333 gr.

Calibre 14: 260 – 315 gr. 286 gr.

Calibre 16: 225 – 275 gr. 250 .

11. Paletizado y etiquetado

Las cajas de mango son etiquetadas según

normativa internacional y van siendo apiladas
sobre pallets a razón de 21 niveles de 12 cajas
por nivel. En total, cada pallet deberá contener
252 cajas de mango. Las etiquetas o rótulos
deben contar con la información siguiente:
Código de campo del productor, Código de
planta, Datos del exportador, Variedad de
mango, Trazabilidad, Calibre, Peso neto.

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12. Enfriamiento en túnel californiano

Los pallets serán transportados hacia los túneles

californianos de enfriamiento por medio de estocas o
montacargas. Cada ruma se dispondrá dejando espacios
separados de modo que el aire frío fluya de forma adecuada
a través de las cajas apiladas. La temperatura óptima final
es de 8 – 9 ºC; de esta manera, el producto logrará extender
su vida útil y soportar los periodos de transporte y de
comercialización en el país destino. Se estima que el tiempo
de enfriamiento sea de 8 horas.

13. Almacenamiento en refrigeración

Los pallets finalmente se ubicarán en una cámara frigorífica

a 8 – 9ºC, en espera del momento en el que se autorice su
transporte hacia el área de embarque.

Se debe tener en cuenta que la fruta es susceptible al daño

por frio y a la maduración, por lo que las temperaturas de
refrigeración deberán ser estrictamente controladas con un
termoregistro o un termohigrómetro. La humedad relativa
se debe mantener entre 92 – 95%.

14. Embarque

La etapa de embarque corresponde a la carga de los pallets

que contienen las cajas de mango, al contenedor frigorífico.
El procedimiento de embarque inicia con la inspección del
área de embarque, previo al traslado de los pallets
provenientes de la cámara frigorífica. El inspector debe
verificar que el área se encuentre limpia, desinfectada y
libre de insectos. Posteriormente, el contenedor ingresará
cuidadosamente por un marco en la pared de la zona de
embarque.

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Los espacios sobrantes, entre la estructura del contenedor y el marco de la pared se sellarán con un accesorio de
espuma para asegurar la hermeticidad del proceso. Momentos después, el contenedor se abrirá para ser
inspeccionado con la finalidad de constatar que esté apto para el transporte. Se solicitará la documentación
concerniente al contenedor.

y luego se revisará la zona interna, verificando que se encuentre limpio, desinfectado y, sobre todo, seco. Así
mismo, se revisará el sistema de frío y de ventilación. El incumplimiento de alguno de estos requisitos ocasionará
que el contenedor sea rechazado. Los contenedores que se suelen utilizar son los de

40 pies y cuentan con sistemas de frío propios según la empresa

logística contratada. De aprobarse la inspección, personal
supervisor autorizará la estiba de los pallets hacia el contenedor.
En este momento se verificará el sellado de las cajas y la presencia
de los accesorios necesarios para el transporte del producto. Los
pallets se ubicarán paralelamente en el interior del contenedor, de
modo que el aire frio fluya de forma adecuada durante todo el
viaje.

El contenedor se cerrará y se colocará un precinto de seguridad.

Personal supervisor de planta y representantes del SENASA,
levantarán las actas de inspección fitosanitaria y de embarque.
Finalmente, el contenedor partirá al puerto de Paita, en el que será
transportado hacia el país destino vía marítima, a cargo de una
empresa naviera contratada por el cliente.

Empaque y presentación: Los frutos son envasados en cajas de

cartón corrugado y encerados según el pedido del cliente. Con la
marca especificada por el cliente en las cajas estándar de 4 Kg.
con medidas de 28x34x10.2cm.

Paletizadas y se estiban formando pallets de 242 y 250 cajas.

Características

El tamaño es determinado por el peso y el calibre.

Vía Aérea

Producto fresco, madurado en el árbol logrando mantener todo su sabor

original de una fruta fresca y sabrosa.

Empaque y presentación: Los frutos son envasados en cajas de cartón

corrugado por la marca especifica por el cliente en cajas estándar de 6 y 4
Kilos y se estiban en formato de 96 cajas.

El tamaño es determinado por el peso y el calibre.

Cajas de 4kg.

Paletizado: 240 cajas y 252 cajas por Pallet 5280 cajas en 22 pallet por
contenedor.

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 BANANO

El mercado internacional es muy exigente en temas de empaque de la fruta, es por ello que los productores
siguen rigurosos procesos y prácticas de empaque que aseguran la calidad del banano para su comercialización
en el país de destino.

Este proceso se inicia con la calibración (que debe ser como mínimo de 8 pulgadas) y cosecha de la fruta además

de su transporte a la planta empacadora (cable vía o a través

de almohadilla o cunetas). El sistema de transporte por Cable
Vía permite a los productores trasladar la fruta desde los
campos de cultivo hasta la planta de empaque sin estropearla.

✓ Zona de inspección del racimo

En el área de parqueadero, se colocan los racimos enganchados a las
cadenas y se hace una inspección de dedos a cada uno, esto consiste en
el chequeo de la almendra, donde se parte el dedo para observar la
consistencia de la almendra y se califica para poder aceptar o rechazar
el racimo. •Además se realiza el lavado del racimo, que sirve para
eliminar cualquier impureza, tierra o insecto traídos de campo.

✓ Desmane
Consiste en la separación de las manos del tallo principal, los cuales
son cortados uno a uno desde la parte inferior del tallo, posteriormente
las manos se ponen en la mesa de saneo.

✓ Pre lavado
Las manos se sumergen a una tina que contiene 4ppm de cloro, es
decir 10gr de cloro granulado por metro cúbico, y se dejan por un
periodo de 20 minutos aproximadamente.

✓ Closteo

En esta parte, la persona encargada del closteo, según las

especificaciones del mercado elabora los clúster que se empacarán en
el día, dentro de las especificaciones existe un rango mínimo de
clúster con 4 dedos hasta un máximo de 7 dedos (gajos). Los
mercados de Japón y Asia piden cajas con manos enteras.

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✓ Lavado

Los clúster se sumergen a una tina que contiene 4ppm de cloro es

decir 10gr de cloro granulado por metro cúbico, y se dejan por un
periodo de 7 minutos aproximadamente.

✓ Selección y llenado de bandeja

Se clasifica y selecciona en la bandeja los clúster o manos según

el destino que irá la fruta (estos clúster serán empacados en una
caja).

✓ Secado

Proceso por el cual se seca el látex de la corona con papel

absorbente, con la finalidad que al momento de empacar la
presencia de látex no se haga frecuente en el clúster.

✓ Fumigación o sellado de corona La fruta es roseada con una

solución de 10 cc de cloro en 20 litros de agua, esto sirve
para disminuir el látex de la corona.

✓ Puesta de plastidol o paraffin y etiquetado

Esto se realiza, sólo si el cliente lo ha pedido, se realiza con la finalidad de evitar que la fruta llegue al país de
destino con pudrición de corona. Luego de esto se coloca la etiqueta que cada cliente envía.

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 ✓ Empaque
•Este proceso inicia colocando en la caja de cartón la bolsa camisa, que será la que recubra a todos los
clúster y una cartulina que facilita el proceso de empaque.

•El empaque dependerá del país de destino, puede haber cajas de 4 filas, de 3 filas o en manos. Se puede
seguir una recomendación de empaque:

•En la primera fila se colocarán los clúster más pequeños.

•En la segunda fila irán los clúster más curvos.

•En la tercera fila se colocan los clúster más largos.

•Y en la cuarta fila se ponen los clúster medianos.

•Finalmente se procede a cerrar la caja con la bolsa camisa.

✓ Pesado
Las cajas de banano pesan alrededor de 18,6 Kg. Después
de este proceso se cierra la caja y se colocan dentro del
camión que transportará las cajas hasta el centro de
acopio.

✓ Paletizado
Se procede a colocar las cajas sobre el pallet y asegurarlas con esquineros y sunchos, con la ayuda de dos
máquinas que lograran un paletizado efectivo como son: la ensunchadora, la engrampadora y el pato y/o
estoca; este último que se utiliza como transporte del pallet de 50 cajas al contenedor.

-Instalación de esquineros - Zunchos -Uso de estoca en el paletizado para en paletizado

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Uso de estoca en el paletizado - Ensunchadora

✓ Cierre de contenedor
Se procede a cerrar el contenedor refrigerado (Reefer) que tiene capacidades de 20 y 40 pies cúbicos y
cuenta con un sistema de conservación de frío o calor y termostato. Deben ir conectados en el buque y en
el terminal. Durante el transporte mediante camión el sistema de frío del contenedor se conecta a un
generador eléctrico externo móvil. Algunos clientes piden además que el contenedor tenga un sistema de
atmósfera controlada que consiste en el control del contenido de elementos en el aire del contenedor
durante la travesía.

- Cierre del contenedor - Instrumento de medición de Temperatura

Traslado del contenedor a Puerto de Paita:

Transporte del contenedor de fruta hacia el puerto de Paita, según el tiempo establecido para su respectivo
embarque.

Cámaras de frio

• Cuenta con dos cámaras de frio en su respectivo Centro de acopio y Paletizado.

• Descripción del envase: Contenedor Reefer de 40 pies refrigerado, rango de temperatura de 13°C a 14°C.

• Medidas: 11,56 x 2.26 x 2.23 mt.

• Cantidad de productos: podrá contener 1000 cajas por contenedor, dichos pallets se ubicarán de forma ordenada,
con el fin de acopiar si el caso fuera requerido ante la llegada del contenedor.

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UVA

SELECCIÓN

Racimos intactos; uniformes; con formato característico y bayas bien

distribuidas; con apariencia fresca sin pudriciones y deterioros fisiológicos;
limpios; prácticamente libre de plagas y daños causados por ellas; libre de
manchas oscuras que se prolonguen por abajo de la cascara; libre de daños
mecánicos acentuados; libre de humedad libre de cualquier olor o sabor
extraños;

EMPAQUE

• Utilizar cajas resistentes al transporte y almacenamiento que no provoquen daño a la fruta;

• Poner en la misma embalaje frutas de la misma variedad,

calidad y homogéneas cuanto al tamaño;

• Proceder a la identificación del producto conforme normas

técnicas de rotulado;

• Identificar en la caja de empaque PI-Uva, variedad, peso,

productor, parcela u lote y exportador.

Pesaje

Verificar el peso de las frutas en equipamientos dados por la autoridad local

Formación de los pallets

Hacer los palletes de los embalajes, conforme sistema de producción.

Pre-enfriado

• Hacer el pre-enfriado para uvas de exportación, de acuerdo con el transporte a ser utilizado

• Hacer el pre-enfriado, conforme el sistema de producción y exigencias de mercado;

• Verificar y adherir los sensores e instrumentos utilizados en el monitoreo de los parámetros mensurados
durante el pre-enfriado.

Almacenamiento

• Almacenar los pallets en cuarto frío en temperatura y humedad relativa adecuadas para garantizar la
conservación del producto.

• Verificar y adherir los sensores e instrumentos utilizados en el monitoreo de los parámetros do

almacenamiento (temperatura y humedad relativa).

Expedición, transporte y logística

• Conducir el producto de forma rápida y en local construido especialmente para esta finalidad;

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• Mantener la temperatura de transporte óptima, de acuerdo con la variedad;

• Observar la temperatura de cargamento del contenedor, la temperatura en el conteiner y la humedad relativa;

Mantener el registro de expedición y el destino de los lotes, para garantizar la trazabilidad;

• Mantener la cadena de frío desde la origen hasta el destino final

• Adherir y verificar los equipamientos y sensores utilizados en el monitoreo de los parámetros mensurados
en la expedición y transporte;

• Mantener una muestra del producto expedido para evaluar la calidad;

• Monitorear la temperatura durante el transporte.

Sanitización

Hacer la limpieza y sanitización de las instalaciones (almacén cuartos fríos, estructura de pre-enfriado y
transporte), de los equipamientos y del transporte mismo.

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INACAL APROBÓ NORMA TÉCNICA PERUANA PARA PROMOVER ESTÁNDARES DE CALIDAD
EN EL MANGO FRESCO

• La norma establece requisitos mínimos de calidad de este fruto para

su comercialización en estado fresco.
• Piura, Lambayeque, Cajamarca, Lima, Ica y Áncash son las regiones
que registran la mayor producción de mango para exportación en
fresco.
El Instituto Nacional de Calidad (Inacal) del Ministerio de la Producción aprobó la Norma Técnica Peruana “NTP
011.010.2020 MANGO. Mango fresco. Requisitos”, que establece requisitos mínimos de calidad que debe
cumplir el mango para su comercialización en estado fresco; a fin de incrementar su oferta exportable en el
mercado nacional e internacional, informó Clara Gálvez, presidenta ejecutiva del Inacal.

Esta norma es aplicable a las variedades comerciales de mangos obtenidos de la especie Mangifera Indica L
(kent, tommy atkins, haden, keitt, edwards, ataúlfo) perteneciente a la familia de las Anacardiáceas, que habrán
de suministrarse frescos al consumidor, después de su acondicionamiento y envasado. Se excluyen los mangos
destinados a elaboración industrial.

“Ante el próximo inicio de la campaña de exportación 2020-2021 del mango fresco y la creciente demanda en el
exterior, es importante que los productores de mango, principalmente en las regiones del norte del país,
consideren el uso de esta norma técnica para obtener un producto que cumpla con los estándares de calidad y
seguridad exigidos en el mercado mundial”, destacó Clara Gálvez.

Al respecto, el Inacal, a través de la Dirección de Normalización, promueve el uso de esta norma elaborada por
el Comité Técnico de Normalización de Productos Agroindustriales de Exportación - Subcomité Técnico de
Normalización de Mango. Y se encuentra disponible para su lectura en línea en la plataforma “Sala de Lectura
Virtual” en la página web: www.inacal.gob.pe.

Principales requisitos de calidad según NTP 011.010.2020

Los mangos deberán estar enteros, sanos, limpios y libres de cualquier materia extraña visible, así como de daños
causados por plagas, humedad externa anormal y olor y/o sabores extraños. Además, debe tener consistencia
firme, aspecto fresco y estar libres de daños causados por bajas y/o altas temperaturas, manchas y magulladuras.
El grado de madurez debe ser satisfactorio y cumplir con las especificaciones fitosanitarias establecidas por la
autoridad sanitaria nacional competente.

También establece la clasificación el mango en tres categorías: Premium (los mangos deberán ser de calidad
superior a la categoría I y característicos de la variedad); Categoría I (los mangos de esta categoría deberán ser
de buena calidad y característicos de la variedad); y Categoría II (comprende los mangos que no pueden
clasificarse en las categorías superiores, pero satisfacen los requisitos mínimos de calidad).

En cuanto a los envases, deberán cumplir con las características de calidad, higiene, ventilación y resistencia para
asegurar la manipulación, el transporte y la conservación apropiada de los mangos. Asimismo, el documento
indica que los mangos no deberán exceder los niveles máximos establecidos en la Norma General del Codex para
los contaminantes y las toxinas presentes en los alimentos y piensos (CXS 193-1995) y/o país de destino.

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DATOS:

- Perú se ha posicionado como el cuarto mayor proveedor de mango fresco en el mundo.

- La campaña peruana de mango fresco 2019/2020 ha batido un récord en el volumen de fruta exportada con el
envío de 233.000 toneladas, mostrando un incremento de 37% frente a las 170.000 toneladas despachadas en la
campaña anterior (2018/2019).

- El Perú exporta el mango fresco a los países de Estados Unidos, China, Chile, Japón, Nueva Zelanda y Corea
del Sur.

(*) Asociación Peruana de Productores y Exportadores de Mango (APEM)

Lima, 27 de octubre del 2020

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 CONTENIDO
Unidad de Aprendizaje 4: LABORES CULTURALES Y
ESPECIFICACIONES TECNICAS EN FRUTAS

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2. LABORES CULTURALES EN EL MANGO

2.1 SELECCIÓN DE PERSONAL PARA LABORES CULTURALES

La fuerza de trabajo en la plantación de mango es uno de los principales activos para lograr productividad. El
personal a ser contratado debe pasar por una previa selección.

2.1.1 Desempeño de los trabajadores

Los trabajadores en la plantación de mango tienen diferentes ocupaciones, sin embargo cuando los llamamos a
la plantación pueden ocuparse como podadores, cosechadores, etc. y debe dominar su ocupación, es decir deben
estar capacita- dos para realizar las tareas propias de la actividad de la que se van a dedicar a cambio de un
salario.

Estar capacitado significa tener capacidades

Para seleccionar al personal, existen varias técnicas, pero la más efectiva es observar su desempeño. Esto
significa darle al trabajador una tarea a ejecutar y evaluar su desempeño.

Tarea: Realizar poda de formación en plantación de mango.

Paso 1: Evalúa las necesidades de poda en los árboles. Tarea Competencia

Paso 2: Acopia implementos y herramientas. Paso 1 Capacidad 1

Paso 3: Se provee de herramientas de corte. Paso 2 Capacidad 2

Paso 4: Desinfecta las herramientas Paso 3 Capacidad 3

Paso 5: Realiza los cortes correspondientes.

Paso 6: Dispone los materiales retirados de la planta.

Si un trabajador realiza a cabalidad todos los pasos de una tarea

se dice que es COMPETENTE.

La competencia como lo dice el Diccionario de la Lengua Española es:

competencia

1. f. Pericia, aptitud o idoneidad para hacer algo o intervenir en un asunto determinado.

“Conjunto de capacidades que integran conocimiento, habilidad, actitud y

espíritu que permiten un comportamiento exitoso en la vida
laboral”.
El logro de una capacidad se alcanza cuando el trabajador puede hacer la acción del PASO de la TAREA, con
habilidad, conocimiento suficiente, buena actitud y espiritualidad.

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2.1.2 Selección de trabajadores

Aun cuando cada vez es más escaso encontrar mano de obra para las labores agrícolas, el poco personal que
pueda usted contactar debe ser el mejor.

En lo posible realice pruebas de desempeño a los operarios, si las condiciones no son las adecuadas puede
recurrir a pruebas de selección que utilizan los extensionistas.

La prueba puede aplicarse con apoyo de un extensionista de alguna organización de promoción del desarrollo que
trabaje en la zona, son muy útiles para verificar que los trabajadores tiene buen nivel de razonamiento para hacer
las cosas, sobre todo la coordinación motora fina, para calcular, separar, juntar elementos, y promover cambios
en la materia con ayuda de herramientas o sin ellas.

2.1.3 Capacitación de trabajadores

No dude en capacitar a sus trabajadores, sobre todo cuando se ha fidelizado con su plantación y siempre llegan a
trabajar en ella cada año.

Capacitar a trabajadores no es una tarea sencilla, cada persona es diferente, de allí que si usted va a capacitar a
un trabajador debe hacerlo de manera personalizada, es decir de acuerdo a como es esa persona (18) .

Para ello el productor debe solicitar al Extensionista que le

provea el “Perfil del Trabajador”. Este documento
contiene información sobre todo lo que debe ser capaz de
hacer bien un trabajador.

Existen perfiles del Operario en Saneamiento, perfil del

Operario Injertador, perfil del Operario Podador, perfil
del operario Cosechador.

Del mismo modo el productor debe considerar que la

producción de mango es un trabajo y para hacerlo bien
debemos contar con el Perfil del Productor de mango
Kent, documento que describe todo lo que un productor
de mango Kent debe saber hacer bien como mínimo.

2.2 PODAS EN CULTIVOS DE MANGO

2.2.1 Podas

Las podas o separación de una parte de la planta sirven para estimular al árbol para que produzca nuevas ramas.
El mejor momento para realizar la poda es después que termine la cosecha.

En el valle de los Incas la poda debe realizarse en la segunda quincena del mes de enero (dos semanas) para
adelantar la cosecha.

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2.2.2 Materiales para podas

Los materiales, herramientas se detallan a continuación:

Escaleras, brocha, tijeras de podar de mano, serruchos curvos, baldes, agua, lejía y pastas curativas.

Tijeras de podar de mano Tijera telescópica para poda de altura.

Serrucho con mango de metal sin curva en

Serrucho con mango de madera la parte terminal

Serrucho con mango de metal con pico curvo en

la parte terminal Gancho para quebrado de ramas secas.

La rama que cuyas hojas están flácidas no debe cortarse, así evitamos aumentar las puertas de entrada de
posibles plagas, en especial de aquellos que causan la “Muerte regresiva”.

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 2.2.3 Productos para podas

A continuación se presentan los principales productos para ser utilizados en las podas de mango.

PASTAS CURATIVAS Y FUNGICIDA FOLIAR PARA

CURAR HERIDAS
CONVENCIONAL ORGÁNICO
SANIX
Betaina 28 g/litros
Sulfato de zinc 7 PASTA BORDELESA
g/litros Propanol (Aplicar directo en cortes)
99 g/litros
Ácido Alfa Naftalenacético 0,80
g/litros. Solventes y coadyuvantes
864,20 g/litros
PODACIL Sulfato de Cobre
(Aplicar directo en cortes) Pentahidratado (Aplicar por
vía foliar a ladosis de 400
cc/200 litros de agua).
Oxicloruro de cobre
(Diluir en agua hasta que
quede espeso)

2.2.4 Tipos de podas

Para cada etapa de crecimiento del árbol se corresponde con un tipo especial de poda. En la vida de un árbol
podemos distinguir dos etapas, cada una de ellas con objetivos claros; época y metodología. Todo corte debe ser
protegido por una aplicación de funguicida para evitar la pudrición y perdida de la rama.

PROCEDIMIENTO DE PODA DE FORMACIÓN (en los 3 - 4 primeros años)

a. Esperar que las plantas de vivero tengan dos o tres brotes.

b. Verificar que las plantas no hayan sido “Despuntadas”.
c. Trasladar a campo definitivo.
d. Esperar que la planta cumpla tres (3) meses y haya enraizado adecuadamente Segundo
despunte
e. Deshierbar, regar y fertilizar la planta.
Primer
f. Esperar 20 días para “Despuntar”. despunte

g. Después que la planta ha formado nuevos ejes realizar un segundo “Despunte”.

(Si después del primer despunte quedaron cuatro (4)

ramas, con el segundo despunte dejaremos tres (3))

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Las imágenes a continuación presentan formas de ramificación ideal en arboles de mango Kent.

Es muy importante fertilizar antes de la poda, de lo contrario la planta no va a tener fuerza para brotar y va a
producir solo dos brotes, formando lo que denominamos “Horqueta”, lo ideal es tener un árbol con 3 ramas
como en la imagen (c).

Los árboles con deficiente poda de formación

tienen ramas muy largas, y se quebrarán por que
no soportarán el peso de los frutos, como se
muestra en la imagen a continuación.

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2.2.5 Procedimiento de poda de despunte

Se realiza simultáneamente con la poda de formación por ello también se denomina Poda de Sincronización.
Consiste en cortar algunas ramas gruesas, para que el árbol no se deforme y tenga ramas equilibradas en
peso.

a. Identificar las ramas secas no productivas.

b. Seleccionar las herramientas de poda.

c. Desinfectar herramienta de corte.

d. Jalar las ramas en la ubicación adecuada para el corte.

e. Realizar los cortes correspondientes.

f. Disponer las partes extraídas de la planta en lugares específicos.

Hay que tomar en cuenta que algunos

brotes apicales que no son vigorosos y
tienen pocas hojas, no se despuntan.

En las figuras a continuación se

puede apreciar planta podada (a
la izquierda) y planta no podada
(a la derecha).

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 OTRAS PODAS EN MANGO

Poda de Poda de Poda de Renovación

Limpieza mantenimiento

Consiste en Consiste en corta una Consiste en hacer un

cortar ramas rama que está descope (quitar la
secas, enfer- impidiendo el pase de copa) para proceder,
mas y las personas o el a re injertar.
cruzadas o tractor. Se hace para
mal ubicadas facilitar el trabajo en Se hace cuando uno
la plantación decide cambiar de
variedad.

Antes de descopar, deshierbar, regar y fertilizar, para que la planta tenga fuerza para brotar.

A continuación las imágenes muestran un árbol descopado (a) y re injertado (b), así como diferentes formas en
que brotan los árboles de mango que han sido sometidas a estas prácticas (c).

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 2.2.6 Riego y necesidades a lo largo del ciclo
El mango es una planta tolerante a la sequía, pero su productividad es mayor con riego. La necesidad
del cultivo es de 700 mm distribuidos todo el año y suplementado con riego presurizado por goteo o
aspersión o gravitacional. La necesidad de lámina de agua en el cultivo de mango está influenciada no
solo por el ciclo hidrológico sino también por los factores plantas y suelo. En la región se trata de un
cultivo a secano con periodos de bajas precipitaciones que se corresponden con el invierno y principio
de primavera. Este periodo de stress hídrico junto a temperaturas por debajo de los 18º C favorece la
inducción floral.
Un exceso de humedad antes de la floración es perjudicial ya que la planta necesita un periodo de sequía
para responder a los tratamientos de inducción floral. Durante el crecimiento panicular es posible el
desarrollo del hongo del género Oídium sp, si la humedad ambiente es alta.
Según la relación de la fenología del cultivo y la necesidad de riego es imprescindible la provisión de
agua durante el proceso de floración y cuajado para evitar la caída de los frutos y asegurar un buen
desarrollo de los mismos.
Luego de la cosecha el agua de riego o lluvia favorece la emisión de brotes vegetativos que serán las
futuras floraciones.

En términos generales las necesidades de agua diarias son:

2.3 DESHIERBO EN PLANTACIONES DE MANGO

2.3.1 Identificación de malezas en cultivo de mango
Aun cuando el mango es una planta rústica, la presencia de las malezas en la plantación le afecta.

Los tipos de malezas que infestan las plantaciones de mango son variadas.
Una de las más comunes es el “Sudancillo”, la misma que es bastante invasiva y cuando la plantación
está muy infestada reduce el tamaño de los frutos.

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El “Cadillo” es otra maleza que provoca mucha molestia en los trabajadores para ingresar a cosechar y
es un problema también en el deslechado, porque la fruta se pincha, dañándose a causa del látex.

2.3.2 Control de malezas

El control de malezas hay que hacerlo todo el año. Existen diversas técnicas para controlar las malezas.
Control manual o mecánico
Control químico.

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Control mecánico
Se realiza con medios mecánicos; herramientas y otros equipos manuales o mecánicos.

a. Manual
Se realiza con herramientas manuales: palana, machete,
hoz o guadaña, azadón, calabocillo.

b. Moto Guadaña
Cuando la maleza ha crecido mucho es recomendable
acelerar el trabajo de deshierbo y no depender de mucho
personal. El uso de la Moto Guadaña es menos costoso
que el manual. Se recomienda dar mantenimiento
permanente al equipo.

c. Grada
Se realiza utilizando la grada. Se realiza fácilmente
cuando la calle tiene 7-8 metros. Se recomienda gradear
dos veces por año. Se debe advertir el tipo de terreno
para no causar compactación.

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Control químico
Se realiza con productos químicos, por lo que está prohibido para plantaciones con certificación
orgánica.
Para decidir su uso hay que establecer buenas barreras en la plantación para evitar que el viento
lleve los residuos a campos vecinos.
a. Glifosato

Es un herbicida sistémico, post emergente de amplio espectro, controla maleza anuales y

perennes de hoja ancha y angosta. Es el más utilizado a nivel mundial a dosis de 150 ml/mochila
de 15 litros.
b. Diuron o Karmex

Herbicida pre emergente que controla malezas de hoja ancha. Se le usa mucho combinado con
“paraquat”. Solo se aplica en plantaciones mayores a 2 años a razón de 150 g/mochila de 15
litros.
2.3.3 PLAGAS Y ENFERMEDADES.
Durante el crecimiento y producción, el mango es atacado por diferentes plagas y enfermedades.
Entre las plagas más importantes podemos mencionar a las hormigas,

cochinillas, ácaros y pulgones, en su etapa de implantación hasta la productiva. La mosca de la

fruta es la plaga más importante por el daño económico.
Entre las enfermedades tenemos al hongo Fusarium, agente causal de la malformación
vegetativa y floral. En la etapa reproductiva está presente el hongo Colletotrichum responsable
de los daños más importantes al fruto.
2.3.3.1 PLAGAS
Nombre común: Mosca de la fruta
Nombre científico: Ceratitis capitata
Daños: las larvas se alimentan de la pulpa de los frutos y
facilitan la entrada de otras plagas y patógenos. El daño
no permite comercializar ni industrializar la fruta.

Los controles se deben realizar cundo los frutos

comienzan a virar de color o preferentemente un poco
antes.

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Control químico: aplicaciones de cebo con Clorpirifos (25 cc/10 l), Dimetoato (15 cc/10 l),
Tracer (1.5 cc/10 l) o Malathion (20 cc/10 l) o Spinosad (15 cc/100l)
Control cultural: una tarea que reduce la presencia de la plaga es la recolección y destrucción
de los frutos afectados y caídos. Estos deben ser quemados o enterrados, de esta manera se
controla las larvas empupando (foto), que darán origen a nuevas generaciones.
Nombre común: Acaro del mango
Nombre científico: Aceria manguiferae
Daños: afecta brotes vegetativos y florales provocando una malformación debido a que en las
yemas producen un sobrebrotamiento (Foto). Estos síntomas se pueden observar en plantas
adultas como en vivero. Actúa como vector de contagio de la enfermedad producida por el
hongo Fusarium.

Control químico: se pueden utilizar una serie de productos y el momento oportuno de aplicación
es previo a la brotación. Toda aplicación debe ser combinada con funguicida (control de
Fusarium).
Abamectina (250 cc/100 l) + oxicloruro de cobre (300 g /100 l)
Abamectina (250 cc/100 l) + sulfato de cobre (400 cc /100 l)
Abamectina (25 cc/100 l) + mancozeb (400 g /100 l)
Dimetoato (150 cc/100 l) + mancozeb (400 g /100 l)
Dimetoato (150 cc/100 l) + captan (150 cc/100 l)
Medidas preventivas: utilizar material sano en los injertos, eliminar plantas en vivero con
sobrebrotamiento y eliminar brotes afectados en las plantas productivas.

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Nombre común: Pulgón
Nombre científico: Toxoptera aurantii
Daños: estos insectos se pueden localizar en el envés de la hoja, brotes e inflorescencia.
Se alimentan de savia e inyectan sustancias toxicas que provocan manchas y necrosis de hojas y
flores. Esto reduce la capacidad fotosintética de la hoja (Foto).
Control químico: Abamectina microactiva (250 cc/100 l) o Imidacloprid (500cc/100 l).

Control cultural: mantener libre de malezas el lote debido a que son hospederos de este insecto.

Nombre común: Cochinilla

Nombre científico: Aulacaspis tubercularis
Pseudaonidia tribilotiformis
Pseudococus adonidum
Daños: el daño de la cochinilla no solo se restringe a la
succión de sabia sino también
porque inyecta sustancias toxicas. Afecta las hojas (FotO),
reduce el crecimiento de la planta, muerte de ramas,
manchas y deformaciones de los frutos. Su actividad
trófica propicia el aparecimiento del hongo fumagina
(Capnodium manguiferae) (Embrapa 2005).
Control químico: Abamectina (250 cc/100 l).

Nombre común: Trips

Nombre científico: Selenotrips rubrocinctus

Frankiniella schultzei

Daños: debido a su aparato bucal de tipo raspador se alimentan de la savia y los órganos dañados
presentan, al principio, una coloración plateada evolucionando a un aspecto ferruginoso. Ataca el
envés de las hojas y en ataques generales pueden dañar el fruto.

Control químico: Spinosad (15 cc/100 l).

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Nombre común: Hormigas
Nombre científico: Atta sp.
Daños: cortan las hojas principalmente las más nuevas (Foto) y el daño es mayor en los viveros y
plantaciones en formación. Si no se controlan a tiempo llegan a eliminar el cultivo.
Control químico: Hormiguicidas en polvo o sebos tóxicos.

2.3.3.2 ENFERMEDADES.
Enfermedad: malformación floral y vegetativa o escoba de bruja.
Agente causal: Fusarium spp.
Sintomatología: Esta enfermedad afecta directamente
la producción de las plantas de mango ya que su daño
principalmente en inflorescencia, provoca la
disminución de flores hermafroditas y por lo tanto el
cuaje de frutos.
Mucho se ha investigado acerca de los agentes que
producen esta enfermedad y se ha llegado a la
conclusión que existe una asociación entre los ácaros
Eriophis manguiferae (Narashiman, 1959) y Aceria
manguiferae, con hongos del género Fusarium spp.
Estos ácaros actúan como vectores de transmisión del
hongo es por esto que se deben controlar ambos agentes simultáneamente.
El síntoma más característico de la malformación es el acortamiento de
los ejes primarios y secundarios de la panícula, dándole un aspecto de
racimo o masa compacta (Foto) que posteriormente se marchitan y
adquieren un color oscuro, permaneciendo en el árbol hasta el siguiente
ciclo.
Una panícula afectada manifiesta una sobreproducción de flores
masculinas además de que algunas yemas se transforman en vegetativas
produciendo hojas pequeñas, entonces adquiere ese aspecto compacto.
Las inflorescencias afectadas no fructifican debido a la alteración
sexual es decir pasan de hermafroditas a masculinas.

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La malformación a nivel de brotes vegetativos produce una anomalía semejante a la floral, pero en este
caso hay una compactación de los entrenudos (foto) y una gran producción de las yemas axilares.
Estos brotes se presentan con entrenudos cortos y ramificaciones con hojas rudimentarias.
Control cultural: consiste en eliminar mediante la poda ramas con malformación vegetativa
y floral. En el caso de las panículas cuyos síntomas se manifiesten tempranamente se

recomienda eliminarlas cortándolas por debajo de su inserción

a unos 30-60 cm. El grado de poda está en función del grado
de infección pudiendo llegar a eliminar toda la rama del año
anterior.
Utilizar material saneado (púas) cuando se realiza el injerto.
Control químico: este control debe realizarse 3 meses antes de
que las condiciones ambientales y fenotípicas del mango
(floración) permitan la proliferación de la población de
ácaros, que a su vez transmiten las esporas de este hongo, causante de la malformación.
La combinación de productos insecticidas- funguicidas (ídem control de ácaros) han resultado
efectivos para el control de la enfermedad.
Enfermedad: Antracnosis
Agente causal: Colletotrichum gloeosporiodes
Sintomatología: en hojas nuevas se presentan como lesiones circulares acuosas y en las viejas lesiones
de color marrón irregulares que derivan en deformaciones y necrosis.
El daño en la inflorescencia se presenta como manchas de color marrón oscura y con el tiempo se
tornan deprimidas, negras, secas y largas.
En los frutos se observan lesiones oscuras deprimidas; si ataca el pedúnculo ocasiona la momificación
del mismo (Foto).
Condiciones predisponentes: cuando se registran periodos lluviosos, que coinciden con el crecimiento
y floración, es más probable una infección ya que la principal fuente de inoculo son los brotes
vegetativos infectados.
Control cultural: evitar las condiciones favorables para la infección de este hongo mediante la poda
de partes enfermas y una apertura de copa que permita una mejor ventilación e insolación interna.

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Control químico: se recomiendan como primera medida aplicación cúpricas. Un programa
recomendable incluye aplicaciones semanales de Zineb, Maneb o Captan intercalado con fungicidas
cúpricos, durante la etapa de florecimiento e inicio de fructificación. En el caso de ser necesario
continuar la aplicación de sistémicos como el Tebuconazole o Carbendazim con fungicidas de
contacto hasta antes de la cosecha.

Enfermedad: Sarna
Agente causal: Elsinoe manguiferae Bit & Jenkis
Sintomatología: Las hojas nuevas presentan manchas cuasi circulares de 1 mm, pardo oscuras y estas
lesiones producen su caída prematura. En el caso de las hojas maduras se producen lesiones de mayor
tamaño y centro caído.
Los frutos nuevos presentan manchas de color marrón y al crecer se transforma en tejido corticoso
fisurado (Foto). Los daños en este órgano se limitan a la parte externa quitándole calidad.
Condiciones predisponentes: Alta humedad y diseminado por las lluvias.
Sobrevive en las partes afectadas y frutos caídos.

Control cultural: Eliminación de órganos afectados en los periodos de alta humedad.

Control químico: Utilización de funguicidas al igual que para el control de antracnosis
(Carbendazim, Benomil, Oxicloruro de cobre, entre otros.)

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Enfermedad: Oídio
Agente causal: Oídium manguiferae. Bert
Sintomatología: En hojas nuevas causa deformación y la aparición de conidios blanco grisáceo.
En hojas maduras y frutos, manchas irregulares. Frutos pequeños de aspecto corchoso. Inflorescencia
atacada con un crecimiento del hongo de color blanquecino, luego ennegrecido. Las flores no se
abren y cae la inflorescencia (Foto).

Condiciones predisponentes: Ausencia de poda. Temperaturas de 20 °C, elevada humedad y con

periodos de fuerte calor y baja humedad que favorecen la germinación de las esporas. Vientos y
lluvia favorecen la dispersión del patógeno.
Control genético: utilización de variedades resistentes como Tommy Atkins y Keitt.
Control químico: durante la época de floración hasta que el fruto alcanza el tamaño de 2 cm.
Tratamiento combinado para el control de antracnosis.

Desordenes fisiológicos del fruto

La descomposición interna de los frutos (IFB) es una condición de los frutos que se caracteriza por la
perdida de consistencia de la pulpa (Foto). Se produce un efecto de gelatinización de la pulpa hasta
su completa descomposición. También se la conoce como soft nose (nariz blanda).
Existe una posible explicación del origen de esta alteración y es atravez de la relación.

Nitrógeno: Calcio. La relación negativa para el calcio provoca que este desequilibrio nutricional sea
la causa de la descomposición interna.

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Existen variedades que son mas sensibles a esta condición:
Alphonse (India)
Tommy atkins (Florida)
Sensación (Florida)
Kent (Florida)
Van Dyke (Israel)

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 3. LABORES CULTURALES DEL BANANO

3.1. Deshermane

Esta actividad consiste en identificar la futura planta madre y eliminar con machete a ras del suelo, los
brotes llamados “hermanos”, que no tienen el vigor
necesario para obtener una buena producción. Esta
técnica es similar a la del deshije pero se efectúa a
los 4 meses después de la siembra, tiempo en el que
se puede identificar el mejor brote.

3.2 Deshije (selección en matas)

Esta labor, conocida también como poda de hijos,

es una práctica cultural muy importante, porque de ella depende la secuencia apropiada de producción a
través del sistema “madre – hija – nieta”, que asegura un buen crecimiento de las plantas “madres” y una
producción permanente.

a) Deshije de formación

Se realiza cuando los hijos han alcanzado un metro de altura o bien al momento del "belloteo" o de la
"floración" de la planta madre. El criterio del operario es muy importante debido a que dicha labor está
condicionada por diversos aspectos, como: el sistema de siembra, la densidad de población, la orientación
del hijo primario, el número de plantas por unidad productiva; los cuales son factores determinantes en la
conservación de la secuencia de la producción. El deshije de formacion puede realizarse de las siguientes
formas:

• Un hijo: En este caso se selecciona únicamente un hijo denominado “primario” y se eliminan los hijos
restantes. Este sistema es muy apropiado para el valle del Chira ya que las plantaciones establecidas
tienen una densidad de plantas muy alta.

• Dos hijos: Se seleccionan dos hijos, generalmente los más desarrollados, los cuales deben estar en
posición opuesta alrededor de la planta “madre”. Los hijos restantes, al igual que en el caso anterior, se
eliminan.

• Tres hijos. En este sistema, conocido también como “pata de gallina” o “hexagonal”, se seleccionan tres
hijos, los que deben estar ubicados en forma triangular alrededor de la planta “madre”, los hijos restantes
se eliminan. Este sistema solo es recomendable en plantaciones con una baja población de plantas o
cuando la bellota (racimo) no haya emergido, ya que no se sabe a qué lado caerá. Luego, que la bellota
haya emergido, se eliminan dos hijos, quedando uno para la producción, evitándose así que el hijuelo
dañe el racimo.

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 b) Deshije de mantenimiento

Esta práctica conocida también como “frecuencia de

deshije”, se realiza cada dos meses para mantener los
hijos de formación ya seleccionados. En total son seis
deshijes al año.

c) Formas de deshije

Una vez seleccionado el/los hijo(s) a mantener, se elimina el punto de crecimiento de los demás, utilizando
preferiblemente el “sacabocado”; caso contrario, se hace con el uso de un machete.

El procedimiento para eliminar el “punto de crecimiento” es el siguiente: Una vez seleccionado el hijo (s)
a eliminar, se corta el pseudotallo en forma diagonal a una altura de 10 cm de la superficie del suelo,
evitando causar heridas en la planta madre. Luego, se coloca el “sacabocado” en la porción central del
pseudotallo y se presiona con las manos o con el pie
hacia abajo. El “sacabocado” se introduce unos 20 cm
y se procede a retirarlo, saliendo con una masa de
tejidos adherida a su superficie que contiene el “punto
de crecimiento”. Esto se realiza con la finalidad de
que este hijo no rebrote y no nos obligue a repetir la
tarea.

3.3 Deshoje

El objetivo de esta práctica es eliminar las hojas

dobladas y secas, para lo cual deben cortarse de abajo hacia arriba, paralelo al pseudotallo, sin dejar “codo”.
Si el corte se hace al contrario, puede ocasionarse desgarraduras en las vainas del pseudotallo, por cuyas
heridas pueden penetrar enfermedades, como la bacteriosis. Las hojas, cuyas puntas están secas, deben
despuntarse. Una planta puede emitir a través de su ciclo vegetativo entre 36 y 40 hojas, una hoja cada
siete días. Recuerde que para producir un racimo de buen tamaño y calidad de los dedos, se requiere un
mínimo de catorce hojas funcionales cuando la bellota haya emergido.

3.4 Deschante

Esta labor consiste en eliminar las vainas del pseudotallo, las que se secan una vez cumplido su ciclo de
vida. Para ello, se debe utilizar un machete. Deben cortarse únicamente las vainas que estén completamente
secas y que se desprenden fácilmente al tirarlas. Nunca deben eliminarse vainas verdes, desgarrándolas o
rasgándolas, ya que por las heridas ocasionadas pueden penetrar bacterias u otros agentes infecciosos

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3.5 Manejo de malezas

Las malezas compiten con la planta de banano por los rayos solares, agua, espacio y nutrientes; además, de
ser hospederos de plagas y enfermedades de importancia económica como los trips, la cochinilla, el virus
BSV, entre otras. Por esta razón, hay que eliminarlas haciendo uso del machete o lampa. También, puede
recurrirse al uso de coberturas vegetales como residuos de hojas picadas o “mulch”, las cuales impiden el
desarrollo de malezas.

Cuando se trata de la fase de establecimiento del cultivo, las malezas pueden controlarse mediante la siembra
en las calles de cultivos temporales como frijol, vainitas, entre otras. Aunque, algunas de ellas pueden retrasar
la duración del ciclo vegetativo del banano, esto se compensa con el ingreso adicional de los cultivos
asociados. En el caso del frijol, se ha observado que aumenta el peso de los racimos, hecho que es atribuido
a la capacidad de fijación del nitrógeno que poseen las leguminosas.

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3.6 Riegos
La planta de banano, debido a su naturaleza herbácea y a su gran superficie foliar, requiere de un
alto suministro de agua. Entre el 85% al 88% de su peso está constituido por agua.
Referencias en base a un estudio en plátano, clon Dominico-Hartón, que tiene un área foliar
permanente por planta de 14 m , se estima un consumo diario de 26 litros de agua en días soleados,
17 litros en días seminublados y 10 litros en días completamente nublados. Un cultivo de banano
con 1,500 plantas por ha y un índice de área foliar = 2.1; consume en un mes 1,170 m por ha de
agua, en ambientes soleados y 765 m por ha en condiciones de nubosidad intensa permanente. En
la práctica, se requieren alrededor de 150 mm mensuales de precipitación (1,500 m por ha) para
satisfacer las necesidades hídricas del banano. En zonas y épocas en que la precipitación o el agua
almacenada en el suelo sean inferiores a 5 mm por día, es necesario aplicar riego suplementario. Sin
embargo, es importante tener en cuenta que el consumo de agua por las plantas de banano es
variable, porque ni la radiación solar ni el área foliar permanecen 2 constantes (Belalcázar et al.
1991) .
La cantidad o frecuencia de riego va depender del tipo de suelo, necesidades de cultivo según su
etapa fenológica y naturalmente de la cantidad y distribución de las lluvias.

Para el valle del Chira, con suelos predominantemente francos arenosos y lluvias escasas, se
recomienda regar con una frecuencia de no más de 10 días
durante los cuatro primeros meses de instalado el cultivo. A
partir del quinto mes, la frecuencia se puede ampliar a 15 o
20 días.
La cantidad de agua necesaria para un buen desarrollo de la
planta, desde su instalación hasta la adultez, se estima entre
1,200 a 1,300 m /mes.
El agua de riego debe provenir de una fuente no contaminada. La modalidad de riego más difundida
en el valle del Chira es mediante pozas, las cuales obligan a tener un celoso cuidado para evitar el
encharcamiento que puede provocar en las plantas afectadas un stress por exceso de agua, debido a
que el banano es muy susceptible a la falta de oxígeno.

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3.7 FERTILIZACIÓN
Los rendimientos y la calidad de la producción guardan
estrecha relación con el contenido y las disponibilidades de
los diferentes elementos nutritivos que requiere la planta. El
requerimiento de una hectárea de banano para la obtención
de 70 t/ha/año de fruta es: 280 Nitrógeno – 50 Fósforo – 500
Potasio ( kg/ha/año) Teniendo como fuentes actualmente:
Guano de isla, sulpomag o sulfato de potasio. Pudiéndose
agregar compost, humus o bioles. La aplicación de los
fertilizantes se recomienda realizarlo en forma fraccionada
(tres veces al año) la primera un mes después de establecer
la plantación, a los 5 meses y la última antes de la floración.
No olvidar que al momento de colocar la semilla se recomienda colocar guano de aves o mamíferos.
De igual manera es importante que una vez seleccionado y antes de su preparación y siembra se
debe hacer el correspondiente análisis del suelo, cuya interpretación mostrara las cantidades de
fertilizantes que hay que aplicar. Hay que tener presente que no es técnico ni económico proceder a
fertilizar una plantación sin conocer el análisis, puesto que se puede estar aplicando nutrientes que
no necesita el suelo y los que en realidad necesita no se están aplicando, como también puede
suceder que las cantidades utilizadas sean excesivas o por el contrario deficitarias.

3.8 ENFERMEDADES DEL BANANO

La planta de banano al igual que cualquier otra especie cultivada es afectada por enfermedades,
plagas de gran importancia económica que afectan todos los órganos que la conforman como;
sistema radicular cormo o cepa, pseudotallo; tallo floral y frutos, las que pueden afectar el anclaje
de la planta, la absorción y transformación de agua y elementos nutritivos, la actividad fotosintética,
con efectos consecuentes sobre los rendimientos y la calidad de la producción la cual induce a
manejarlas a través de los métodos más apropiados y económicos. Existen una diversidad de plagas
que afectan el cultivo del banano, entre las principales tenemos a la: Sigatoka negra (Mycosphaerella
fijiensis), Erwinia sp , Virus : CMV (Virus del Mosaico del banano) y BSV (virus del estriado del
banano), Gusano Tornillo (Metamasius hemipterus),Picudo negro (Cosmopolites sordidus),
Nematodos, etc
Una de las formas de contaminación y difusión de plagas se hace a través de semillas infectadas, las
cuales sirven de medios de transporte de insectos, en el caso de los virus arriba indicados se ha
observado que estas se transmiten por semillas infectadas y que por desconocimiento de los síntomas
del virus las personas extraen semillas.

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 a) El Gorgojo o Picudo negro
El picudo negro es un insecto importante a nivel mundial por las pérdidas que originan en las
plantaciones, las larvas van penetrando a medida que se alimenta en la corona de la planta y la
despojan de su vitalidad, causando a veces la caída de las plantas maduras. Esta plaga en muchas
plantaciones llega a causar daños que superan el 50% de perdidas. Su control básicamente esta en
realizar labores culturales elementales, tal como el desmalezado, la limpieza al pie de las matas, el
deshoje.

Manejo.
El Picudo Negro es probablemente el responsable para que en la zona cafetera el cultivo del plátano
se haya convertido de permanente en transitorio. Desde el punto de vista económico, hoy en día es
necesario renovar plantaciones después del tercero o cuarto ciclo de producción y esta práctica
continuará hasta cuando se haya aprendido a manejar la
mencionada plaga. La experiencia nos indica que en
plantaciones con altas infestaciones la respuesta de los cultivos
a la fertilización es mínima o nula, caso contrario sucede en
fincas sin Picudo o con bajas poblaciones del insecto. Por lo
mencionado, el agricultor exitoso debe evitar el Picudo Negro
y/o aprender a manejarlo teniendo en cuenta las siguientes
medidas de control.
Control cultural.
Se deben realizar prácticas que alteren o modifiquen el hábitat
requerido por el insecto (penumbra-humedad). Posterior a la cosecha
o después de daños causados por vendavales, los seudotallos y
rizomas deben ser picados y esparcidos para favorecer su pronta
deshidratación e impedir de este modo la atracción y/o ovoposición
de insectos adultos. Los seudotallos se cortan cerca al suelo dejando
cierta inclinación para impedir acumulación de agua y exudados.
Otras prácticas importantes son el desguasque o eliminación de
calcetas secas donde habitualmente los adultos se esconden durante
el día; la eliminación de arvenses y de residuos de cosecha en la zona
que rodea la planta ; el deshije periódico, eliminando los orejones y
colinos sobrantes ; la fertilización adecuada y la construcción de
drenajes requeridos.
En la búsqueda por obtener un manejo más racional de la plaga, mediante el empleo de trampas, se
han evaluado diferentes sustancias de origen orgánico e inorgánico con acción atrayente o repelente
sobre los adultos del insecto. En el primer caso se comprobó como atrayente la Feromona
“Rincophorol” y en el segundo la acción repelente de la Creolina o Específico en soluciones
comerciales superiores al 3%.

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 Control Biológico.
En condiciones naturales el Picudo Negro tiene enemigos naturales que se deben aprovechar dentro
de un manejo integrado de la plaga. Entre los predadores de larvas, huevos y pupas, sobresalen los
Coleópteros Hololepta quadridentata, Alegoria dilata y diferentes especies de Dactylosternum, las
hormigas del género Componotus y difererentes especies de Dermáptera, familia Forficulidae. Bajo
condiciones naturales también se encuentra con frecuencia los hongos entomopatógenos Beauveria
bassiana y Metarhizium anisoplae que infectan larvas, pupas y adultos, así como también
Nemátodos entomoparásitos de los géneros Steinermema y Heterorhabditis.

b) Mancha Roja
Los reportes indican que en zonas de producción de banano en la Región Tumbes y Piura, afectadas
por la “mancha roja” esta llega a ocasionar hasta un 30% de pérdida de fruta, esta severidad se puede
observar con mayor notoriedad en la fruta para
exportación por la exigencia en la calidad de la
fruta. Similar situación también se ha empezado a
reflejar en la fruta para el mercado nacional,
también están rechazando la fruta afectada por esta
plaga.

Agente Causal:

• La “macha roja” se denomina al daño producido

sobre la superficie de un banano, el cual se
caracteriza por presentar una coloración roja y la superficie áspera. Esta mancha se presenta más
entre los dedos de la mano del banano, por efecto del chupado hecho por insectos denominados
Trips. En Tumbes y Piura, se ha reportado principalmente al Chaetanaphothrips spp que afecta la
cáscara del banano, así mismo se han reportado otros tipos de Trips.

• Esta “mancha roja” quita la calidad de la fruta, la cual es rechazada y no se puede comercializar en
ninguno de los mercados (local, nacional y exportación).
Diagnostico:
La principal variedad cultivada en la Región Norte, es la variedad seda Cavendish en Tumbes se
cultiva “Lacatan” o “Montecristo”, esta variedad se caracteriza por ser muy alta (>3.5 metro), lo
cual ocasiona desventajas frente a otras variedades más pequeñas como la variedad seda Cavendish
cultivar “Valery” la cual se cultiva mayormente en Piura y Chepén.
Existen dos desventajas: El ser una planta muy alta ocasiona un sobre costo en jornales para las
labores de protección del racimo y además solo permite manejar densidades no mayor a 1000 plantas
por hectárea. La variedad seda Cavendish cultivar “Valery” permite optimizar las labores de
protección de la fruta y permite densidades de 2000 plantas por hectárea, existe otra variedad seda
Cavendish cultivar “Williams” que presenta mejores características (Tolera temperaturas bajas y es

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de porte bajo), pero su distribución en el país está limitado por aspectos cuarentenarios. Se ha
observado que en parcelas de producción la colocación de las fundas o bolsas de protección a los
racimos se hace muy tarde, y es en este periodo que el insecto ocasiona los daños a la fruta. Así
mismo la presencia de sobre poblaciones de plantas de banano y malezas son hospederos para estos
insectos.

Manejo
En el control de trips de la mancha roja, si es convencional la funda tratada con biflex es muy buena.
Si se trata de explotación orgánica las medidas correctivas van desde la limpieza del y corona de
plantas. Corte temprano de cucula, en la cual se realiza un corte de la cuarta parte inferior de la
cucula, esto nos ayudara a aumentar el largo de los dedos como también mejorar el tiempo de corte.
Debemos trabajar con fundas con una perforación de 1.5mm. el color de la funda también tiene su
contribución. En la República dominicana se controla el trips con extractos de Nim 50 gramos por
litro o aceite formulado en dosis de 10cc/litro de agua y este se complementa con jabon en grano
450gramos por tanque. Esto funciona bien tanto para ácaros como trips y es más económico.
c) Sigatoka negra - Mycosphaerella fijiensis Morelet
La sigatoka negra es la enfermedad foliar más destructiva que ataca el género Musa. Directamente afecta
sólo las hojas de banano y plátano de manera más rápida y severa que la Sigatoka Amarilla. Se caracteriza
por la presencia de gran número de rayas y manchas más notorias por debajo de las hojas, las cuales aceleran
el secamiento y muerte del área foliar.

Fue descubierta en 1963 por Rhodes en Fiji, donde en poco

tiempo se diseminó desplazando a la Sigatoka Amarilla.
Similar comportamiento ha venido ocurriendo en la mayoría
de las regiones bananeras y plataneras del mundo. Cuando se
reconoció por primera vez en las islas del Pacífico se le dio el
nombre de “Raya Negra”. Sin embargo hoy en día es más
conocida como “Sigatoka Negra”, nombre dado al propagarse
en Centroamérica desde 1972.

Distribución Geográfica.

En Perú fue reportado en el año 1993, su presencia se observo en los campos de investigación de la
Universidad Nacional de Ucayali. En los siguientes años su diseminación fue evidente en todas las áreas de
producción de plátano y banano. Posteriormente se reporto su presencia en Brasil y Bolivia.

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Síntomas.

En plantaciones medianamente afectadas, los síntomas de la Sigatoka Negra pueden confundirse con los de
la Sigatoka Común o Amarilla; especialmente en plantas jóvenes y en colinos “Bandera “ u “Orejones”,
donde las manchas individuales tienden a ser ovales o circulares. En ataques severos de Sigatoka Negra es
inconfundible en plantas adultas, por la gran cantidad de rayas y manchas de color café a negro que pueden
cubrir toda el área foliar en forma descendente desde la tercera hoja más jóven abierta; estas lesiones son
más notorias y abundantes en el envés que en el haz.

La enfermedad evoluciona en la planta a través de los siguientes seis estadios: 1. Pequeñas lesiones de color
amarillento; aparecen únicamente en el envés, no visibles a trasluz, similares al estado 1 de la Sigatoka
Amarilla.

2. Inicialmente hay rayas de 2-3 mm de longitud de color café, visibles en el envés; luego los síntomas
aparecen en el haz en forma de rayas que cambian con el tiempo a café y luego negro.

3. Difieren del estado anterior por sus dimensiones. Las rayas o estrías se alargan y en condiciones
desfavorables pueden alcanzar de 2 a 3 cm de longitud. 4. Manchas necróticas de forma elíptica, de color
café en el envés y negro en el haz.

5. Manchas negras rodeadas a veces de un halo amarillento y centro semihundido.

6. Mancha con el centro desecado, de color gris, bordeado por un anillo negro bien definido y un halo amarillo
brillante. Las manchas son visibles en hojas secas porque el anillo persiste.

Si la infección es muy severa la hoja se ennegrece, seca y muere dentro de las 3 ó 4 semanas siguientes a la
aparición de los primeros síntomas. En tales casos las plantas antes de la cosecha carecen de hojas verdes.
Los daños causados por la enfermedad son similares aunque con mayor intensidad a los inducidos por la
Sigatoka Amarilla.

Manejo.

Según la ubicación de los cultivos, sistemas de explotación y destino de la producción, para enfrentar con
éxito la Sigatoka Negra, los productores deben poner en práctica, por separado o en conjunto las siguientes
estrategias: prevenir la diseminación de la enfermedad hacia áreas libres evitando la movilización de hojas;
atender bien los cultivos mediante la ejecución de las prácticas culturales requeridas, control con
bioproductos y promover la siembra de variedades resistentes.

d) Sigatoka amarilla (Cercospora musae).

Inicialmente aparece un punto blanquecino que

corresponde al sitio donde la espora (conidia o
ascospora) de la enfermedad comienza a atacar las
células de la hoja.

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Posteriormente se forman manchas que consisten en un punto muerto, rodeado de un color amarillo que comienzan
a crecer y se van uniendo hasta formarse grandes segmentos de tejido muerto esto debido a la pérdida de clorofila.
El efecto de la enfermedad sobre la planta consiste en que al destruirse las hojas la calidad del racimo se disminuye
notoriamente. Las hojas secas que cuelgan de la mata, son las principales fuentes de contaminación, debido a que
la enfermedad se transmite por esporas. Estas esporas las puede transportar el viento y la lluvia. También pueden
ir en los camiones, cuando son forrados con hojas para transportar el plátano. El tiempo transcurrido entre la
llegada de la espora a la hoja y la producción de nuevas esporas dura alrededor de 30 días. Las prácticas de
prevención y manejo son las mismas que se aplican en Sigatoka negra.

e) El virus del rayado del banano (BSV)

Se ha convertido en una enfermedad de importancia en las

regiones productoras de banano, las plantas infectadas por el
BSV se caracterizan por tener un crecimiento y vigor
reducido, producir racimos pequeños, frutos deformes, hay un
bajo rendimiento y las plantas severamente afectadas mueren.

Los síntomas típicos de la enfermedad del rayado del banano

son un rayado clorótico en el tejido foliar cual luego se torna
en rayado necrótico. Los síntomas causados por el BSV se pueden confundir con los del CMV. En algunos casos
se presentan otros síntomas como : muerte de la hoja bandera, necrosis interna del pseudotallo, ruptura de
pseudotallo.

La enfermedad del rayado del banano se caracteriza porque los síntomas aparecen esporádicamente y pueden
pasar meses (9-12) hasta que reaparecen de nuevo. Este virus no es transmitido por inoculación mecánica
(herramienta) y si es transmitido por propagación vegetativa (hijuelos). El BSV se transmite de manera semi-
persistente por la cochinilla de los cítricos Planococcus citri. La enfermedad del rayado del banano puede ser
controlada mediante la erradicación de plantas afectadas y mediante el uso de material de siembra libre de BSV.

Los síntomas de esta enfermedad son clorósis y mosaico foliar, deformación de hojas, amarillamiento y necrósis
de la hoja cigarro en algunos aislamientos del CMV y pudrición del pseudotallo, y en casos severos muerte de la
planta. Una medida de control es utilizar plantulas libres de virus obtenidas mediante el cultivo in vitro y
termoterapia de meristemos. La utilización se material certificado libre de CMV es recomendado y el control de
las malezas hospederas del CMV (como de Commelina diffusa) en las plantaciones de plátano y banano.

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3.9 MANEJO DEL RACIMO

Enfunde

La operación consiste en cubrir el racimo con una funda de polietileno transparente y perforada. Esta labor se
realiza cuando la bellota o inflorescencia (comúnmente
llamada cucula por los productores) se encuentra recién
descolgada y su punta está mirando al suelo, así se logrará
producir frutas de mejor calidad para la exportación.

Para evitar acumulación de agua sobre el racimo, la funda debe

formar una especie de embudo invertido. Para ello, el amarre
debe ser firme y por arriba de la cicatriz dejada en el punto de
unión de la hoja “corbata” sobre el pedúnculo. Se ha
comprobado que la colocación de fundas de polietileno sobre
el racimo aumenta la calidad de las frutas, por las siguientes
razones:

• Reduce los daños de cicatrices por roce de hojas.

• Reduce el daño de frutas quemadas por el sol, en los bordes y áreas de baja densidad de la plantación.

• Disminuye los daños por hongos e insectos.

• Crea un microclima dentro de la funda que aumenta el peso de la fruta y su verdor.

• Reduce el tiempo de las frutas colgando en la plantación.

Encintado

Cuando se coloca la funda al racimo, se le coloca también una cinta de

color que, además de facilitar el amarre de la funda al racimo, su función
principal es servir de control de edad de la fruta. Se manejan 8 colores de
cintas diferentes y se usa un color por semana, de esa forma cosechan
semanalmente los racimos de un mismo color. Con esta labor se evita
tener gran cantidad de fruta vieja colgando en las plantaciones. Además,
sirve para contabilizar las frutas que produce la plantación cada semana,
poner en práctica el sistema de estimación de disponibilidad de frutas para
exportación y ayuda a controlar el grado.

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Sacudido de fundas

Esta actividad se lleva a cabo cuando las brácteas se van desprendiendo gradualmente de la inflorescencia y se
enrollan en la funda, pudiendo, en algunos casos, romperla y malograr los dedos. En este caso, se toma la funda
por la parte inferior y con mucho cuidado se procede a sacudirla. Esta labor se realiza con la finalidad de que no
se generen focos de infección ocasionados por hongos, ya que las brácteas al quedar dentro de la funda se
empiezan a descomponer por efecto de la humedad y el calor, creando condiciones que propician el desarrollo
de los hongos.

Desflore
Esta labor consiste en eliminar los residuos florales. El desflorador debe recoger la funda hacia arriba y pasar la
mano muy suavemente por las flores que deben desprenderse
sin mayor esfuerzo, las que no caigan deben dejarse para un
segundo pase días después, lo que implica que esta operación
se debe realizar varias veces hasta eliminar todas las flores,
ya que en ellas hay una acumulación de néctar que atrae
insectos, especialmente “trips”, por lo que su eliminación
reduce la población de éstos. Para que el desflore sea
eficiente y no provoque daños a las frutas, se sugiere
realizarlo en dos o tres etapas, durante los primeros 15 días
de crecimiento del racimo, dependiendo de la facilidad con
que las flores se desprendan.

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El látex que sale durante las etapas de desflore, dentro de los 15 días señalados, no se adhiere sobre las frutas y,
en consecuencia, no provoca “mancha de látex”. En contraste, si el desflore se realiza después de pasada dos
semanas, a partir de la emergencia del racimo, el látex es viscoso y pegajoso, y puede ser causa de manchas que
conlleven al rechazo de frutas en la empacadora.

Eliminación de dedos laterales

La actividad consiste en eliminar los dedos extremos de la fila exterior a partir de la tercera mano del racimo de
arriba hacia abajo; y se realiza al momento del desflore. Con esta
práctica se consigue mejor calidad, ya que estos dedos son muy
curvos y dificultan el empaque.
Es una práctica usada principalmente para liberar a la manilla de
la presión de los dedos terminales, permitiendo que la manilla se
pueda desarrollar de una manera más abierta y los dedos
alcancen mayor calibre en promedio. Antes de realizarla se debe
observar la manilla en el racimo, ya que por lo general presenta
un número de dedos impar o también dos dedos laterales separados de los demás en el mismo lado. Para ello, se
recomienda eliminarlos, puesto que durante el proceso de selección en las empacadoras estos dedos son
descartados.

Deschive
El deschive o poda de manos inferiores sirve para alcanzar la longitud y el grado de los dedos requeridos para
el mercado internacional. Esta actividad se realiza cuando se encuentran expuestas todas las manos del racimo
con la finalidad de que éste mantenga uniformidad de arriba abajo y evitar el rasgado de los dedos. En el valle
se utilizan dos modalidades:
• Falsa más 2: se eliminan las tres últimas manos.
• Falsa más 3: se eliminan las cuatro últimas manos.
Es conveniente, que en la última mano se deje un fruto como dedo testigo para evitar la pudrición e inducir un
proceso rápido de cicatrización. Estas modalidades dependen del número de manos que tenga el racimo y de la
época del año.
Para las condiciones del valle, se recomienda hacer falsa más 2 en época de verano a partir de la semana 40
hasta la semana 15 del siguiente año, aproximadamente. Se realiza falsa más 3 en época de invierno, de la
semana 15 hasta la semana 40, aproximadamente, para acortar el periodo de llenado de la fruta en épocas de
bajas temperaturas (de abril a octubre).
Con el deschive se puede obtener una producción estable, de excelente calidad de fruta y disminuir el tiempo de
cosecha del racimo

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Desvío de hijos
Es común encontrar hijos introducidos en la funda de protección del racimo, causando cicatrices por el roce con
las manillas. Para evitar estos casos, se recomienda desviar los hijos de su crecimiento normal.
Para el desvío de hijos se utilizan como “cuerdas”, las vainas secas del pseudotallo o las nervaduras centrales de
las hojas, utilizando la planta madre de apoyo. Es importante, que el material de amarre sea de poca duración,
por eso se recomienda estas partes de la planta para evitar deformación del hijo en su desarrollo.
En algunos casos puede usarse porciones de pseudotallo interpuestos entre la madre y el hijo, siempre y cuando,
sean trozos de pseudotallo en descomposición para evitar que éste sirva como atrayente de picudos.

Deshoje de protección
Las hojas de las plantas emitidas cerca del racimo pueden ocasionar daños en los frutos por su roce, al ser
movidas por el viento o cualquier otro agente; por lo que hay que evitarlos.
Esta operación consiste en doblar la hoja, cortarla total
o parcialmente si interfiere con el desarrollo del
racimo. Se realiza cada semana para reducir el
porcentaje de manos descartadas por cicatrices
causadas por roces de hojas. Así, se disminuyen las
frutas rechazadas en la planta empacadora. En el caso
de cortar parte de las hojas, hay que evitar la caída del
látex sobre el racimo para no provocar manchas. De
eliminar la hoja totalmente, se recomienda su corte al
ras del pseudotallo para evitar que el peciolo quede largo; y en consecuencia, roce el racimo.

Protección de las manillas

Entre las técnicas que se utilizan para proteger las manillas, se encuentran las siguientes:

a) Daipado
Consiste en enfundar cada mano dentro del racimo con bolsas plásticas a fin de preservar los dedos de roces
entre ellos. Se debe llevar a cabo después del desbellote o
destore, aproximadamente a la cuarta semana después del
enfunde. El daipado preserva la excelente calidad de
presentación del fruto.

Uso de protectores artesanales

Una práctica muy usada por los agricultores en el valle, es
el uso de almohadillas confeccionadas con papel
periódico o fundas recicladas dentro de bolsas plásticas
selladas artesanalmente. Estas almohadillas no deben de
usarse en épocas de lluvia, ya que acumulan humedad que
puede ocasionar el crecimiento de hongos.

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b) Colocación de cuello de monja
Algunas asociaciones de productores del valle del Chira están utilizando innovaciones tecnológicas como el
cuello de monja que brinda una mejor protección a las manillas, evitando así el deterioro del fruto y logrando
una mejor calidad para la exportación. Se puede realizar esta práctica junto
al segundo desflore. La protección de manos individuales con daipas o
separadores no debe acumular humedad, para evitar el crecimiento de
hongos.

c) Eliminación de la flor masculina

La eliminación de la flor masculina, comúnmente denominada “Destore”en el valle del Chira, consiste en
eliminar la bellota (cucula); y se debe realizar a 25 cm por debajo del dedo testigo. Aproximadamente, se hace
a la cuarta semana de enfundado el racimo, lo que permitirá que éste
aproveche de manera óptima los nutrientes. Con esta actividad, a
realizar en forma manual, se obtiene el llenado de dedos en menos
tiempo, mejorando el peso del racimo

d) Apuntalamiento o ensunche
Es la actividad de colocar puntales o sunchos para asegurar las
plantas con racimos en desarrollo, y evitar el volcamiento de las
plantas madres. Las plantas al ser vigorosas, son proclives a que los
vientos fuertes y aún de moderada velocidad puedan ocasionar su volcamiento debido al peso de los racimos.
Para evitar esta pérdida, es recomendable apuntalar las plantas con puntales de algarrobo u otra especie o bien
amarrarlas con suncho. Cuando se utilizan puntales puede hacerse con uno solo, sin presionarlo en el pseudotallo
de la planta, sino colocándolo a un lado de la porción superior de la planta para luego amarrarlo. También,
pueden utilizarse dos puntales amarrados en forma de “V”.
Cuando se recurre al suncho, el amarre debe hacerse a un pedazo de palo delgado que se coloca debajo del raquis
del racimo en la parte superior, empleando un nudo fijo. En este caso, el anclaje se realiza en dos direcciones,
semejando un ángulo, cuya punta corresponde a la planta a anclar y los extremos pueden ser otras plantas o bien
estacas. Si se utilizan plantas para el anclaje y éstas no han belloteado o florecido, el amarre debe hacerse con
nudos corredizos, que deben ir aflojándose conforme se va ensanchando el pseudotallo, para así evitar su
estrangulamiento. Debe tenerse cuidado de que el puntal o suncho no se ponga en contacto con el racimo, ya
que pueden ocasionar heridas o necrosamiento en la cáscara, afectando su calidad.

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4. LABORES DEL CULTIVO DE LA VID
4.1. LA PODA

Una vez pasada la fase de formación de la cepa, la plantación entra en su fase de producción o de cultivo, y cada
año se han de realizar las tareas propias de la poda de producción.

En primer lugar, con la poda de producción se controla y mantiene la forma de cepa o formación de copa; y en
segundo lugar se determina la carga productiva o número de yemas latentes a dejar. Aunque de estos dos aspectos
importantes, el más interesante es el segundo y además otra finalidad sería promover la renovación anual de la
madera que permita mantener esa producción durante el mayor tiempo posible.

Existe una regla para averiguar la carga óptima a dejar. Consiste en comparar la carga obtenida el año anterior
(C) y el número de sarmientos desarrollados (N), Según Reynier,A. (1995).

Si N=C, se opta por mantener la carga anterior,

Si N<C, se debe aumentar la carga, y
Si N>C, habrá que disminuirla.

Por lo tanto, la fertilidad es de vital importancia, tanta, que según el número de yemas dejadas en el sarmiento,
se establecen los distintos tipos de poda (PASTENA B., 1990):

Podas Cortas, con pulgares o pitones de 2 a 3 yemas. Podas Medias, con varas o cargadores de 4 a 7 yemas.
Podas Largas, con varas o cargadores de 8 a 10 yemas.
Podas Muy Largas, con varas o cargadores de 10-15 a más yemas.

La época de realización de la poda es durante todo el período de reposo vegetativo, desde 2 a 3 semanas después
de la caída de las hojas hasta la última semana precedente al desborre (REYNIER, A., 1995).
En nuestro caso la poda se puede hacer en cualquier época del año y sólo basta con tener material maduro para
esta operación.

4.1 SISTEMA DE CONDUCCIÓN

Tres son los sistemas básicos:

• Sistema de Contra espaldera
• Sistema de Espaldera
• Parrales (predominio del tipo español)

4.2 AMARRE
Es una labor importante sobre todo en las variedades de poda media a poda larga, la finalidad es acomodar al
material (cargadores) de tal manera que éstos estén equidistantes y bien distribuidos para que al momento de la
brotación los brotes tengan una distribución uniforme en el parrón. Esta labor tiene mucho que ver en la calidad
de la fruta pues de esta depende que los racimos estén bien distribuidos en el parrón y de esta manera no haya
daño por rozamiento y que reciban la adecuada cantidad de luz para su correcta coloración.

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4.3 DESBROTE
Es necesario establecer cuál es el sistema de conducción y densidad de la plantación con relación a la expresión
de la variedad, portainjerto y las condiciones edafoclimaticas.
La conducción de la vid merece especial atención puesto que, además de las consideraciones de tipo fisiológicas
que se plantean, hay una relación directa con el manejo de los racimos.
Definida la conducción y teniendo una plantación de buen vigor, es importante la realización de trabajos al
follaje que permitan la mayor eficiencia en la captación de la luz.
La primera labor corresponde a un desbrote con el objetivo de seleccionar los mejores elementos en cuanto a
vigor, productividad y ubicación para evitar competencia por espacio y luz, también con esta primera labor se
regula parcialmente la carga, siendo esta entre 4 y 6 racimos por m2 (B. Lacourt) esto es debido a que luego de
la poda y la aplicación de la Cianamida ocurre un brotamiento total de todos los cargadores y no es bueno dejar
todos estos sarmientos ya que estos ocasionarían un enviciamiento de la planta y la energía y los nutrientes
alimentarían a un material que finalmente no serviría de nada, en consecuencia como conclusión diríamos que
el desbrote es una labor por la cual se dejan los sarmientos que tienen flor (carga) y los sarmientos que serán los
cargadores de la siguiente campaña esta labor se efectúa cuando los sarmientos tienen una longitud de 10 a 15
cm, y es efectuada por personal especializado puesto que hay que saber que sarmiento se queda y cual sale, que
de su correcta realización dependerá la carga de la presente campaña y el material que quedará el siguiente año.

Seleccionados los mejores brotes, con un buen espaciamiento, la labor siguiente es la eliminación de feminelas,
esto con la finalidad de mantener un follaje iluminado y al mismo tiempo eliminar las segundas flores que
solamente producirán racimos pequeños. Lo importante de esta labor es la oportunidad y cuidado con que se
realiza para evitar daños en las yemas axilares.

En períodos de Floración y Cuaja es necesario deshojar para despejar el entorno del racimo de manera que este
quede accesible a los diferentes manejos y aplicaciones de agroquímicos. El no descolgar y despejar los racimos
dificulta los tratamientos fitosanitarios, obteniéndose respuestas desuniformes por mala cobertura. Por otra parte
es necesario mantener un racimo ventilado e iluminado (aunque sin sol directo) para lograr una buena cutícula
y color.

4.4 DESPUNTE

El despunte es una labor muy importante debido a que esta

planta tiene una dominancia apical, como consecuencia
todas las sustancias nutritivas van a tender a irse siempre
hacia las partes apicales, por otra parte es aquí donde se
concentran más que todo las auxinas que son las hormonas
encargadas del crecimiento vegetativo de la planta, por lo
tanto al hacerse esta operación estamos eliminando o
bajando la concentración de auxinas y aumentando la
concentración de citoquininas además que físicamente
estamos rompiendo la dominancia apical.

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4.5 MANEJO DE CANOPIA

La planta de uva al llegar a la parte superior del sistema de conducción empieza a formar un “colchón” de hojas
quedando estas en tres niveles principalmente, como consecuencia se puede deducir que el nivel de captación
de energía luminosa no es igual en todos los niveles, entonces se puede decir que la capa superior de hojas
Intercepta el 70 % de la radiación y que realiza el 75 % de la fotosíntesis, la segunda capa de hojas intercepta el
14 % de la Radiación realizando el 25% de la Fotosíntesis y que en la capa inferior de hojas, no hay intercepción
de luz y por lo tanto no hay fotosíntesis. (A. Vidal 1994.).

Como consecuencia de lo anteriormente mencionado se puede decir que en la planta de uva existe un flujo de
distribución de carbohidratos dependiendo del estado fenológico de la planta, estudios realizados indican que de
dos a tres semanas después de brotación todo el flujo de atracción es hacia el ápice del crecimiento del brote,
desde el cuajado hasta el inicio de envero o pinta del racimo el flujo de atracción esta junto al ápice y estructuras
de reserva, o sea el flujo de reserva es parejo en toda los puntos de crecimiento, desde pinta a cosecha
prácticamente todo el flujo de atracción debe ser hacia el racimo y finalmente desde la post-cosecha hasta la
caída de hojas todo el flujo es hacia elementos de almacenaje de la planta. (A. Vidal 1994.).

En el manejo de la canopia incluye varias labores que a continuación se detallan:

Despeje del racimo, también llamado descuelgue de racimo esta labor se hace previamente a las aplicaciones
de acido giberélico, teniendo como finalidad evitar el roce del racimo con la planta o las hojas para que la
aplicación sea más eficiente y que el mismo roce de la hoja no ocasione ralladuras a las bayas, se recomienda
realizar esta labor luego de la floración.
Ajuste de luminosidad, esta labor debe realizarse desde finalizada la cuaja hasta que sea necesario, consiste en
eliminar las feminelas y brotes vigorosos que crezcan hacia la parte periférica de la planta y de esta manera
garantizar una correcta entrada de luz al interior del parrón, la intensidad de esta labor depende especialmente
del vigor de la planta además podemos decir que esta labor es muy importante debido a que, dependiendo de
la intensidad de cada intervención y del número de intervenciones, aumentará el costo de producción. Existen
parrones vigorosos en los que ha sido necesario entrar 3 – 4 veces, incluso hasta la cosecha.

4.6 RALEO Y ARREGLO DE RACIMOS

Además del manejo del follaje y la buena distribución de los racimos, el raleo es una labor fundamental y tiene
relación directa con la calidad y condición de la producción.

4.6.1 TIPOS DE RALEO

Se pueden señalar 3 tipos de raleo:

4.6.1.1 Raleo o aborto natural de las bayas recién cuajadas, la intensidad de esta se asocia a expresión de
vigor y niveles de nitrógeno y riego al momento de floración y cuaja.
4.6.1.2 Raleo estimulado con aplicaciones de Acido Giberelico o nitrógeno Puede ser con dosis bajas de
giberelinas o dosis altas de nitrógeno en diferentes Variedades.
4.6.1.3 Raleo manual mediante diferentes sistemas, para obtener una buena estructura de racimo según la
variedad y el calibre esperado.

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CLASIFICACION DE RACIMOS POR SU FORMA
Se clasifican en tres formas:

4.6.1.4 PAMPANITOS, son aquellos que están conformados por 10 hasta 20

bayas de calibre 22 a 24 mm., y que estén bien formados, esto quiere decir
bayas bien distribuidas. Se puede encontrar racimos formados pero no
tienen el calibre apropiado para su exportación.

4.6.1.5 TRIANGULARES, son aquellos que muestran buen desarrollo de sus 4

primeros hombros, caídos formando un triangulo, estos son los mejores
para exportación, su peso esta alrededor de los 750 gr.

4.6.1.6 ENTUBADOS, se caracterizan por tener la forma de un cilindro y son

largos de 25 a 30 cm.

4.7 APLICACIONES DE PESTICIDAS

El manejo de los agroquímicos es muy importante en el manejo de la uva de mesa, es así que un buen manejo
de agroquímicos nos garantizan una
buena calidad de fruta como por ejemplo la hora de aplicación de los azufres, nos referimos solamente a las
características químicas y a los efectos secundarios ya que en cuanto a las demás: tipos de formulación,
peligrosidad, etc., es extensivo a todos los productos fitosanitarios y viene regulado por el R.T.S. (Reglamento
Técnico Sanitario). (Rodríguez López). Se consideran plaguicidas o productos fitosanitarios todos los
preparados comerciales que tengan algunas de las siguientes finalidades:

• Combatir los parásitos vegetales.

• Eliminar los vegetales (hierbas no deseables en los cultivos).
• Favorecer o regular la producción vegetal.

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En esta parte nos ocuparemos de los insecticidas y los fungicidas productos, necesarios para combatir las plagas
y enfermedades anteriormente descritas.

a) INSECTICIDAS

Son los productos fitosanitarios que se utilizan para combatir a los insectos parásitos de las plantas. De acuerdo
a su composición química se pueden clasificar los insecticidas en los siguientes grandes grupos: aceites
minerales, inorgánicos, organoclorados, organofosforados, carbamatos, piretroides, biológicos e inhibidores del
crecimiento de ciertos insectos.

b) FUNGICIDAS.

Los fungicidas son productos fotosanitarios que se utilizan para combatir enfermedades producidas por hongos.
Por su forma de actuar, respecto a la planta, pueden ser de contacto, penetrantes, sistémicos y mezclas de
materias activas.

c) EFECTOS SECUNDARIOS

El uso de plaguicidas conlleva una serie de efectos negativos no deseables para el viticultor, que denominaremos
efectos secundarios, derivados principalmente del uso incorrecto de los mismos. Desde la perspectiva
fitosanitarias que nos hemos marcado en el estudio de las características de los plaguicidas utilizados en viña,
como residuos, resistencias y fitotoxicidad.

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CONTENIDO
UNIDAD DE APRENDIZAJE 5: ACONDICIONAMIENTO DE LOS
PUNTOS DE ACOPIO

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Centros de acopio o distribución
Los centros de acopio o distribución están hechos para unir la oferta con la demanda y mantener un buen nivel
de servicio al cliente teniendo en cuenta que la demanda cambia rápidamente y la oferta en la mayoría de los casos
no puede cumplir con dichos cambios (Bartholdi & Hackman, 2016), incrementando el beneficio hacia las
organizaciones. En la actualidad existen diferentes tipos de centros de distribución, los cuales se presentan en la
tabla 1. Las instalaciones, el equipo, el personal y las técnicas de almacenamiento varían mucho dependiendo de
la naturaleza del material que se manejara y al tipo de mercado objetivo. En este caso se tendrá en cuenta el centro
de distribución para productos perecederos, especialmente para frutas.

Centro de Acopio o distribución de frutas

Un centro de acopio o distribución de frutas se puede definir como una instalación designada donde los productos
frescos se agrupan y preparan para cumplir con los requisitos de un mercado objetivo. En este sitio se aplican los
tratamientos postcosecha y se monitorean los estándares de calidad (FAO, 2012).
Los centros de acopio o distribución para frutas sirven como sitio protegido de trabajo para el producto, y se crea
un conjunto ordenado de operaciones donde fluye el producto para que sea manejado y supervisado.
También proporcionan un lugar de almacenamiento para el equipo y materiales y, si son bastante grandes, pueden
alojar las oficinas y equipos de comunicación. En la exportación de productos frescos, los centros de acopio son
una parte esencial de la operación en que la selección, clasificación y control de calidad deben estar bien
organizados (FAO, 1987). En estos se integran diferentes componentes (como materias primas, equipos y
personal) que juntos permiten preparar los productos para cumplir las condiciones del mercado.
Además, en esta se puede aplicar la gestión de calidad para asegurar el suministro confiable de las frutas hacia los
consumidores (FAO, 2012).
Las funciones que cumplen un centro de distribución de frutas son (FAO, 2012):
• Sirve como punto de acumulación o recolección, en dónde el producto se agrupa en cantidades de acuerdo con
la demanda de los mercados que atiende.

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 • Almacenamiento temporal antes de la distribución: el producto se protege de la contaminación y se mantiene a
una temperatura adecuada para minimizar el deterioro.
• Punto de despacho de productos a diferentes destinos: si la instalación da servicio a varios mercados, el producto
se segrega en grupos distintos antes de la carga.
Los usuarios principales de una bodega de frutas son los siguientes (FAO 2012):
• Cultivadores: los productores necesitaran realizar las operaciones de poscosecha en una instalación central antes
de comercializar sus productos. Los productos sin clasificar generalmente tienen precios más bajos porque son de
calidad mixta y pueden tener una vida útil más corta.
• Cooperativas y agrupaciones: los agricultores organizados en cooperativas están en mejores condiciones de
acumular volúmenes suficientes de productos que los productores individuales. Las cooperativas aumentan el
poder de negociación de los agricultores y facilitan las negociaciones con los compradores porque solo hay una
entidad involucrada.
• Comerciantes, exportadores, procesadores.
Tener una centro de acopio de empaque genera beneficios en la cadena. Algunos de estos beneficios son (FAO,
2012):
• Mayor productividad: una bodega de empaque bien diseñada y equipada permite a los trabajadores
desempeñarse de manera más eficiente. Los volúmenes de productos manejados aumentan y se reducen los errores
en la clasificación.
• Extensión de la vida útil del producto: proporcionan un lugar apropiado donde los preparativos del mercado se
pueden realizar adecuadamente. Se debe asegurar el manejo adecuado de los productos después de la cosecha,
minimizando así el desarrollo de enfermedades, reduciendo el daño mecánico y desacelerando la tasa de
maduración y deterioro.
• Mejora de la calidad del producto: el producto no apto se separa y elimina de manera más eficiente de los
productos de buena calidad en una bodega de empaque. Esto evita la contaminación cruzada y el deterioro
prematuro. Los productos también se clasifican mejor en diferentes grados y tamaños que pueden ofrecer mejores
precios que las líneas mixtas de productos.

Objetivos en la instalación de un centro de acopio

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Objetivo Específico 1:
Caracterizar los procesos de transporte, almacenamiento y distribución de los frutales de interés.
• Actividad 1.1: Seleccionar los frutales de interés. En la región de interés para el caso de estudio se produce una
gran variedad de frutas. Para proponer un diseño es necesario seleccionar un conjunto limitado de cultivos que se
propondrá para el centro de acopio y distribución. En esta actividad será necesario recolectar información primaria
(con visitas a los cultivadores) y secundaria (estadísticas sobre la producción de los distintos tipos de frutales)
para seleccionar los cultivos incluidos.

• Actividad 1.2: Identificar los procesos de poscosecha. Cada producto agrícola tiene sus propios procesos de
poscosecha y procesamiento. En esta actividad se consultarán otras áreas de la Universidad como las relacionadas
con Ingeniería Agrícola y de Alimentos, así como otras entidades como AGROSAVIA (antes CORPOICA) y
CIAT. Es necesario conocer los procesos que se deben ejecutar con cada cultivo para definir las necesidades de
equipos, espacios y otras características del centro de distribución.
• Actividad 1.3: Identificar los procesos de comercialización y valor agregado que se le realiza a cada frutal. Para
realizar las entregas de las frutas, es necesario cumplir requerimientos para poder satisfacer las necesidades de los
clientes. Por otro lado, dependiendo del tipo de mercado a atender, el fruto debe cumplir ciertas especificaciones
y así satisfacer el mercado objetivo. Además, para poder aprovechar cada recurso, se realizará investigación y se
propondrá procesos para procesar las frutas y así generar valor agregado a los clientes. En esta actividad será
necesario realizar investigación primaria, visita a asociaciones y a clientes para determinar los requerimientos.
Objetivo Específico 2:
Determinar las cantidades de cada frutal y las temporadas en las que pasarán por el centro de acopio y distribución.
• Actividad 2.1: Recoger información con los cultivadores sobre los momentos de cosecha y los volúmenes a
comercializar. Un centro de acopio y distribución se diseña para manejar unos volúmenes específicos de productos
y su operación se programa alrededor de las temporadas de cosecha de los mismos.
• Actividad 2.2: Recoger información de la demanda actual y proyectada de los frutales de interés. Además de los
volúmenes de cosecha, es importante conocer la demanda y las prioridades de los productos para así determinar
niveles de inventario, políticas de almacenamiento y equipos de manejo de materiales y almacenamiento
necesarios.
Objetivo Específico 3:
Diseñar la distribución y operación de las áreas y equipos dentro del centro de acopio y distribución.
• Actividad 3.1: Definir las áreas y equipos requeridos en el centro de acopio y distribución. Conocidos los
procesos de los frutales de interés, se decide qué espacios se necesitan (espacios de lavado, selección y cadena de
frío, entre otras) y qué equipos de procesamiento y manejo de materiales se deben adquirir. Además, 19 se deciden
características de los procesos que tienen que ver con el manejo ambiental de aguas y residuos orgánicos que se
presentan en un centro de acopio de este tipo.
• Actividad 3.2: Diseñar la distribución y operación de áreas y equipos en el centro de acopio y distribución.
Después de la actividad anterior, se hace el diseño detallado de las áreas y equipos del centro de distribución, de
tal manera que los objetivos trazados para el centro de acopio y distribución (evitar el deterioro de los productos,
moverlos eficientemente de entrada a salida, reducir el esfuerzo de manejo de materiales) se cumplan de la manera
planeada. Para esto, se planea desde la recepción de los productos, pasando por la cantidad de personas y equipos
necesarios, hasta las actividades de procesamiento y despacho de los productos hacia los consumidores.

Puntos que se deben tomar en cuenta como requisitos para un centro de acopio o distribución

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Proceso poscosecha de frutas
De acuerdo con lo revisado anteriormente, la mayor parte del proceso de poscosecha de las frutas se realiza en un
centro de distribución. Las operaciones en la bodega dependen de los productos que pasarán por ésta. Uno de los
principales aspectos para tener en cuenta dura en proceso poscosecha es que las frutas continúan vivas, por ende,
sus procesos de respiración y metabólicos son factores importantes para así poder mantener la fruta lo más fresca
posible (FAO, 2000). Un adecuado proceso poscosecha es importante ya que la reducción de las pérdidas
poscosecha es muy importante, pues representa aproximadamente el 25% de la producción de alimentos en todo
el mundo. Se estima que las pérdidas posteriores a la cosecha de los cultivos hortícolas provocan el desperdicio
de más del 50% de la producción total debido a las malas técnicas de manipulación posterior a la cosecha, incluida
la mala gestión de la temperatura (Aung, M.M., Chang, Y.S., 2014). Entre los procesos de poscosecha, se
incluyen: recorte, limpieza, eliminación de exceso de humedad, encerado, selección y clasificación, maduración,
desverdicimiento, envasado, y preenfriamiento (FAO, 2012).

Comportamiento climatérico de las frutas

En el almacenamiento de las frutas, es importante tener en cuenta que el producto sigue vivo después de
cosecharlas. Es por esto que, la fruta sigue respirando o en algunos casos madurando, lo cual aún seguirá
presentando cambios estructurales o bioquímicos. 23 Asimismo, el producto cosechado está constantemente
expuesto a la pérdida de agua debido a la transpiración y a otros fenómenos fisiológicos (FAO, 2000). Lo descrito
anteriormente hace que las frutas se clasifiquen en climatéricas y no climatéricas, según su patrón respiratorio y
de producción de etileno durante la maduración organoléptica o de consumo (tabla 2). Las frutas climatéricas
incrementan marcadamente su ritmo respiratorio y producción de etileno durante la maduración organoléptica.
De igual manera, los cambios asociados con esta etapa de desarrollo (color, sabor, aroma, textura) son rápidos,
intensos y variados (FAO, 2000). En las frutas no-climatéricas, los procesos de desarrollo y maduración
organoléptica son continuos y graduales; manteniendo éstas, en todo momento, niveles bajos de respiración y de
producción de etileno (FAO, 2000)

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Factores para el almacenamiento de frutas
Según el código de prácticas para el envasado y transporte de frutas y hortalizas tropicales frescas del Codex
Alimentarius, los factores para tener en cuenta en el almacenamiento de frutas son (FAO, 2000): Humedad relativa
El agua que pierden las frutas cosechadas es irrecuperable y afecta la calidad de los productos, por esta razón,
para una buena conservación, se recomiendan humedades relativas del 85% al 95%. La humedad relativa del
ambiente de almacenamiento puede regularse de las siguientes maneras:
• Adicionando agua al aire con ayuda de humedecedores (aspersión o neblina).
• Regulando el movimiento del aire en la cámara de almacenamiento.
• Utilizando barreras para la humedad empaques impermeables, revestimiento de polietileno en los contenedores).
• Minimizando las diferencias de temperatura existentes entre el aire y el refrigerante (máximo 1°C).
• Mojando el piso de la cámara de almacenamiento.
• Colocando recipientes con agua en el almacén.
• Aplicando hielo en los empaques de aquellos productos que toleran este tratamiento.
• Rociando el producto con agua potable.
• Evitando el ingreso de aire caliente en la cámara de almacenamiento, lo cual disminuye la humedad relativa del
ambiente, con el consecuente efecto deshidratador del producto.
Composición atmosférica
En la mayoría de los casos las frutas se almacenan en un ambiente cuya composición atmosférica corresponde a
la del aire. Existe la posibilidad de variar la composición de los gases del ambiente de almacenamiento mediante
el uso de atmósferas controladas/modificadas o en cámaras hipobáricas.
Ventilación
Una adecuada circulación del aire, en el ambiente de almacenamiento, es indispensable para eliminar el calor,
CO2 y etileno generados por el producto asegurando, asimismo, un adecuado abastecimiento de O2. Además, es
necesario eliminar el calor que se introduce en la cámara por la apertura de las puertas y a través de las superficies
de las paredes, suelo y techo.
Sanidad La cámara de almacenamiento debe mantenerse en condiciones óptimas de higiene para evitar el
deterioro del producto debido a la incidencia de patógenos.
Temperatura Cada producto tiene su propia temperatura óptima de almacenamiento. Muchas frutas que ahora o
en el pasado se originaron en climas tropicales o subtropicales son susceptibles a la descomposición a baja
temperatura (Broekmeulen, R.A.C.M, 1998).
Olores
Productos como la cebolla y el ajo producen olores que son absorbidos por frutas como los melones. La separación
espacial de los productos o el embalaje adecuado de los productos puede evitar mantener la pérdida de calidad
por olores (Broekmeulen, R.A.C.M, 1998).
Etileno
Las altas concentraciones de etileno aceleran la maduración y la descomposición de una gran cantidad de
productos. De acuerdo con Abeles et al. (1992), los productos que producen etileno son susceptibles al etileno al
mismo tiempo. El efecto de la hormona etileno se puede reducir mediante la ventilación de la zona. Su producción
y su interacción dependen de la temperatura de almacenamiento (Broekmeulen, R.A.C.M, 1998 & (López C.,
A.F., 2003).
El diseño de puntos de acopio para frutas además de tener en cuenta las condiciones para poder realizar la
actividad de ordenar y recoger, debe considerar las características propias las frutas y minimizar la manipulación
del producto (López C., A.F., 2003), por lo que la gestión de operaciones de este tipo de centro de acopio es más
compleja que la de un centro de acopio promedio. Esta complejidad se ve resaltada en que la proporción del costo
de distribución en el precio al consumidor de verduras y frutas es casi el doble que el costo de distribución de los
productos no perecederos (Hoogerwerf et al. 1990, citado en Broekmeulen, R.A.C.M, 1998).

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El tamaño y grado de sofisticación de acopio de frutas depende principalmente de: el volumen a ser procesado,
cultivo(s) considerado(s), del capital que se desea invertir y si se trabaja sólo la producción propia o si se presta
servicios a terceros. Estas pueden ser desde un simple cobertizo con techo de paja hasta instalaciones altamente
automatizadas (López C., A.F., 2003).

Acondicionamiento de un centro de acopio

Ubicación Un centro de distribución de frutas debe estar ubicado próximo al lugar de producción y con acceso a
los caminos o rutas principales. El predio en donde se localiza debe tener un sólo acceso para facilitar los controles
de entrada y salida además de ser lo suficientemente grande como para permitir expansiones o construcciones
futuras. Además, es necesario que esté orientado de manera tal que las áreas de carga y descarga estén sombreadas
la mayor parte del día (López C., A.F., 2003).

Funcionalidad Todos y cada uno de los componentes de la bodega, deben tener una función que contribuya al
éxito de la empresa (FAO, 2012). Un diseño adecuado asegura suficiente espacio para la libre circulación interna,
con puertas y aberturas lo suficientemente anchas y altas para permitir el manejo mediante montacargas. La planta
debe tener una disposición tal que permita la rápida evacuación en caso de accidentes o incendios (López C., A.F.,
2003). En las zonas de carga o descarga debe haber suficiente espacio de estacionamiento de vehículos para evitar
atascos. Se debe considerar el tamaño de los vehículos más grandes (FAO, 2012).

Calidad y volumen de producto El diseño de la instalación no debe afectar negativamente la calidad y la

seguridad de los productos frescos. Las paredes permiten que el calor y el etileno se acumulen dentro de la
instalación, lo que aumenta la tasa de maduración y deterioro de los productos. La instalación debe ser lo
suficientemente grande como para acomodar el volumen de productos a manejar. Los futuros aumentos de
volumen también deben integrarse en las consideraciones de diseño, de modo que se puedan establecer diseños
para la expansión durante la construcción (FAO, 2012).

Seguridad y comodidad del trabajador Las condiciones de trabajo dentro de las instalaciones deben minimizar
la fatiga y el estrés físico. Es importante controlar la temperatura y la humedad relativa (dentro o cerca de los
niveles recomendados mediante aire acondicionado o ventilación suficiente), niveles de luz, ergonomía del equipo
y la ubicación de los materiales, herramientas y equipos necesarios (fácil de encontrar y de fácil acceso) (FAO,
2012). El suministro de energía eléctrica es de vital importancia para el funcionamiento de los equipos, pero
también para refrigeración e iluminación (López C., A.F., 2003).

Agua Es importante la provisión de abundante agua para lavar el producto, camiones, envases y equipos, para
tratamientos fitosanitarios y en algunos casos para el hidroenfriado, por lo que es necesario de instalaciones
adecuadas tanto para el suministro como para la eliminación del agua servida (López C., A.F., 2003).

Gestión de operaciones La gestión de un centro de distribución de hortalizas y frutas debe abordar cuestiones
relacionadas con la gestión de operaciones, como las siguientes (Broekmeulen, R.A.C.M, 1998):
• ¿Cuánto espacio de almacenamiento se necesita?
• ¿Qué tipo de condiciones de almacenamiento se necesitan en cada zona?
• ¿Dónde deben ubicarse los productos en el centro de distribución?
• ¿Qué tipo de política de almacenamiento se debe aplicar?
Se recomienda, como política de almacenamiento primeras en entras, primeras en salir (FIFO por sus siglas en
inglés) (FAO, 2012). La asignación de almacenamiento a las zonas y la selección de una política de
almacenamiento se consideran decisiones a largo plazo. Las siguientes restricciones deben cumplirse cuando la
administración toma decisiones asignando valores a las cantidades de decisión (Broekmeulen, R.A.C.M, 1998):

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 • Cada producto debe asignarse a una zona.
• No se puede exceder la capacidad de almacenamiento de una zona.
• La pérdida de calidad de mantenimiento de los productos no puede exceder más de un nivel predefinido acordado
en la cadena de distribución.

Instalaciones funcionales dentro de la bodega

La Organización de las Naciones Unidas para la alimentación y la agricultura en su trabajo titualdo Good practice
in the design, management and operation of a fresh produce packinghouse en el 2012 recomienda que una bodega
para productos frescos (como las frutas) debe tener las siguientes instalaciones:
Cuartos de almacenamiento frío
Idealmente, estos deben ubicarse lo más cerca posible de las áreas de despacho y de productos terminados. La
proximidad de las cámaras frigoríficas a las áreas de despacho también minimiza la condensación y el
recalentamiento al cargar camiones.
Cuartos de maduración
Estos deben mantenerse aislados de las áreas de retención y recepción porque hay altos niveles de etileno en esta
área. Es necesaria una ventilación de aire suficiente para disipar rápidamente el etileno una vez que se abre una
sala de maduración; El aire de la habitación debe ser expulsado de la instalación de embalaje.
Laboratorio
Un pequeño laboratorio equipado con instrumentos básicos para evaluaciones de calidad posteriores a la cosecha,
incluyendo SSC / TSS, TA, contenido de almidón y contenido de materia seca, debe ser parte de la instalación.
Dependiendo de la escala de las operaciones y los requisitos del mercado, también se pueden realizar pruebas
microbianas rápidas.
Cuarto de almacenamiento de materiales
Estos se utilizan para almacenar materiales de embalaje (almohadillas, revestimientos, cajas de cartón o bandejas)
y canastillas. Las áreas de almacenamiento de materiales de embalaje deben estar cerradas y a prueba de plagas.
Las puertas de estas habitaciones siempre deben mantenerse cerradas. Para evitar la contaminación, los materiales
de embalaje deben almacenarse en la parte superior de bastidores, paletas o estantes.
Instalaciones para los trabajadores
• Baños: se recomienda que se proporcione un baño por cada 15 empleados o una fracción de 15 y que se ubiquen
a una distancia razonable de la estación de los trabajadores. Si hay menos de cinco empleados, no se requieren
baños separados.
• Lavamanos: como regla general, debe haber mínimo un lavamanos por cada diez personas. Los lavamanos deben
ser accesibles o de fácil acceso para el personal de la empacadora, cerca o muy cerca de los baños. Los suministros
adecuados y suficientes para la higiene personal deben estar disponibles en todo momento.
Área para disposición de desperdicios
Deben diseñarse y construirse de manera que se evite la contaminación de frutas y verduras y del suministro de
agua. Deben clasificarse los residuos en biodegradables y no biodegradables, estar convenientemente ubicados y
accesibles. Estas instalaciones deben mantenerse limpias.
Otras instalaciones El centro de acopio o distribución puede tener otras instalaciones, tales como: cuarto de
herramientas, oficinas administrativas, casinos/restaurante o casilleros.
Construcción
Los materiales de construcción y el tipo de construcción se regirán de acuerdo con los cultivos a manejar, el
volumen esperado, el mercado que se atenderá y el financiamiento disponible. Las operaciones a pequeña escala
pueden ser exitosas en estructuras relativamente simples y económicas. Los requisitos principales son:
• Protección adecuada del sol y la lluvia.
• Buena ventilación, pero proteger de la lluvia y el polvo.
• Pisos duros y nivelados para el movimiento seguro y fácil de personas y productos. Las bodegas, excepto
aquellas construidas para grandes operaciones comerciales, no deberían tener equipos fijos. Esto permite mayor
flexibilidad para cambiar el diseño según lo exijan los diferentes volúmenes de productos y variedad de cultivos.

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Marco normativo
Las instalaciones que manipulen alimentos en Perú deben tener en cuenta los requerimientos de Buenas Prácticas
de Manufactura y las Normas Técnicas Peruanas para poder cumplir de manera consistente las especificaciones
y expectativas de los clientes, además de condiciones básicas de higiene en el proceso de manejo de alimentos. A
continuación, se describe cada uno de los documentos.
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) incluyen un conjunto de procedimientos administrativos y de
fabricación que aseguran que el producto pueda cumplir de manera consistente con las especificaciones y las
expectativas del cliente. El objetivo de las BPM es reducir el riesgo de contaminación de productos frescos durante
el manejo, empaque, almacenamiento y transporte. Este se compone de tres elementos principales: seguridad
alimentaria, buenas prácticas y calidad del producto. Juntos, estos elementos contribuyen a producir productos
seguros y de buena calidad. A diferencia de los alimentos procesados, los productos frescos no están sujetos a
tratamientos de esterilización para preservar su sabor y textura originales. La aplicación de BPM es, por lo tanto,
fundamental para garantizar que todas las instalaciones y equipos utilizados en el manejo de productos frescos
permanezcan sanitarios y no presenten un riesgo de contaminación química, física o microbiológica para el
producto.
Normas Técnicas Peruanas (NTP)
Una norma técnica es un documento aprobado por un organismo reconocido que establece especificaciones
técnicas basadas en los resultados de la experiencia y del desarrollo tecnológico, que hay que cumplir en
determinados productos, procesos o servicios

TÉCNICAS DE ACONDICIONAMIENTO DE CENTRO DE ACOPIO Y DISTRIBUCIÓN

Una vez se conocen los procesos que se realizan en un centro de acopio y distribución de frutas y el volumen de
producción con sus temporadas, se procede con el diseño del centro de acopio y distribución.
1. Áreas y equipos requeridos en el centro de acopio y distribución
Lo primero que se debe considerar en el diseño del centro de acopio y distribución de frutas son las instalaciones
y equipos que se van a requerir, así como el tipo y cantidad de servicios, tanto para propósitos inmediatos como
para cualquier futura expansión (FAO, 1987). Las actividades del centro de acopio y distribución deben
programarse sobre la base de la información de la producción agrícola, incluido el volumen de las cosechas pico,
así como los volúmenes de cosecha diarios, semanales y anuales del producto a ser manejado. También se debe
considerar los volúmenes futuros que se manejarán (FAO, 2012).
Áreas
Para el cálculo del área del centro de distribución y acopio se debe tener en cuenta el tipo de producto, su volumen
y los requerimientos de espacio del equipo y cada operación. Cada operación debe tener una capacidad estimada,
tanto para operaciones manuales como automatizadas (FAO, 1989). Las áreas básicas que se requieren son las
siguientes (FAO, 1987 & FAO, 1989):
• Área de recibo: este es el lugar donde se almacenan temporalmente los productos recién llegados antes de la
preparación al mercado. El área de recepción debe estar nivelada con la plataforma del camión para facilitar la
descarga del producto. Los recipientes utilizados están expuestos a varios contaminantes, por lo que esta área debe
estar adecuadamente separada de las otras operaciones para evitar contaminación cruzada. Los recipientes
plásticos pueden limpiarse y secarse fuera de la instalación y no deben mezclarse con cajas usadas en áreas
limpias, los otros recipientes deben ser debidamente descartados.
• Área de clasificación: lugar en el que el producto se clasifican dependiendo su grado de calidad y se eliminan
los productos descartables. El área dependerá de la cantidad de producto a clasificar.
• Área de trabajo: incluye las áreas de lavado, recorte y empacado. Tener en cuenta un área de almacenamiento
para materiales de empaque, canastillas, cajas y recipientes para las frutas.
• Oficinas: área reservada para oficinas, laboratorios, almacén de herramientas y equipos, y baños. • Área de
almacenamiento temporal o almacenamiento en frío: la cantidad y el tamaño de las cámaras frigoríficas dependen
de los volúmenes proyectados y los requisitos de temperatura de los diferentes tipos de productos que se manejan.

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• Área para rechazos: esta área debe mantenerse separada de los productos aptos para comercializar.
Espacio necesario para el flujo de operarios: el personal debe poder moverse fácilmente de un área a otra.
• Otras áreas: un centro de acopio y distribución debe contar con áreas como casino y parqueaderos para operarios,
visitantes y muelles de espera de los vehículos que van a cargar/descargar.

Equipos
Una vez que se conocen los requisitos de capacidad para cada operación, se puede determinar la capacidad de los
equipos y la cantidad de personal para un volumen determinado de productos, es por esto que los equipos que se
utilicen serán específicos para cada centro de acopio. Para bodegas de pequeña escala, es probable que manejen
distintas variedades de frutas, por lo que el diseño del equipo debe ser simple y flexible (FAO, 1989). A
continuación, se muestran los diferentes equipos que se utilizan en un centro de distribución y acopio de frutas
(FAO, 1987, FAO, 1989 & FAO, 2012)
• Equipos para transporte interno: para mover los productos dentro del centro de distribución, se puede utilizar
diversos equipos de transporte, dependiendo de la cantidad a movilizar y la unidad de carga mínima que se va a
manejar. Algunos ejemplos de equipos de y transporte interno son: bandas transportadoras, montacargas,
carretillas o transpaletas (figura 6). Para evitar contaminación al producto, se recomienda el uso de montacargas
eléctricas.

Equipos para embalaje: para facilitar el movimiento de los productos y protegerlos durante el proceso, se utilizan
equipos que ayudan a manejar, proporcionar protección física contra daños mecánicos y permitir la circulación
de aire. Además, dependiendo el destino, los equipos para embalaje deben contener información sobre el
contenido (como el volumen, la fuente y el país de origen). Algunos ejemplos de equipos son: canastillas, cestas,
cajas de cartón o bines plásticos (figura 7) los cuales pueden ser agrupados en estibas (especialmente de acero o
plásticas). Para esto, es importante definir la unidad de carga en el que se van a mover y despachar los productos.
Los equipos pueden ser retornados y se debe asegurar la limpieza de estos.

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• Equipos para carga/descarga de productos: estos equipos facilitan el cargue o descargue de las frutas y
deben ayudar a mantener el producto en condiciones adecuadas. Algunos ejemplos son: bandas
transportadoras, estibas y plataformas niveladoras.
• Equipos para manejo poscosecha: cada proceso que se realiza en un centro de distribución y acopio para
frutas puede tener equipos especializados. A continuación, se detallan algunos de los equipos que se utilizan para
cada una de las operaciones dentro de la instalación, de acuerdo con las áreas previamente descritas en esta
sección.
Recibo: debido a que en este proceso se revisa, cuenta y pesa el producto, el área debe contar con mesas y básculas
para que los operarios puedan desarrollar las actividades. Las mesas deben ser de acero inoxidable 304 o 316 y
con bordes lisos y redondos. Si la operación es de gran escala, se pueden utilizar bandas transportadoras para el
descargue de los productos. También es necesario tener equipos para hacer la respectiva disposición de materiales
extraños o de frutas en mal estado.
Selección y clasificación: dependiendo de la cantidad de producto, se pueden utilizar mesas clasificadoras
automatizadas o adecuar mesas de trabajo que permitan a los operarios expertos clasificar las frutas
(figura 8). Si la clasificación es manual, también se pueden utilizar medidores (figura 9). En cuanto a la madurez
se puede utilizar un refractómetro de mano. Este instrumento mide el índice de refracción del agua con presencia
de azúcares.

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Lavado: se pueden utilizar máquinas lavadoras de frutas o tanques pequeños en acero inoxidable con formas
cilíndricas, dependiendo del método de lavado a utilizar. Si se utilizan tanques pequeños, se debe tener en cuenta
que el lavado consta de tres etapas, por lo que el agua utilizada en etapas posteriores puede ser reutilizada en las
anteriores. Adicionalmente es común el uso de antimicrobianos o desinfectantes que se agregan al agua potable
para garantizar que sea de la más alta calidad microbiológica. Los más utilizados son: cloro, peróxido de
hidrógeno, ácido peroxiacético, ozono o agua electrolizada.
Encerado y tratamiento fungicida: al igual que en los procesos anteriores, la operación puede ser automatizada
o manual, dependiendo de la cantidad de producto. Si el proceso es manual, los métodos para aplicar cera y
fungicidas incluyen espuma, rociado, inmersión y goteo. Se recomienda el uso de guantes y tapabocas para la
operación manual.
Secado: se pueden usar ventiladores de sala ordinarios y ventiladores de radiador de automóvil para pequeños
volúmenes de productos. Se utilizan ventiladores más grandes para un mayor efecto de ventilación. Los
transportadores de rodillos equipados con sopladores de alta capacidad se utilizan para secar de forma continua.
Empaque: en esta área es importante contar con los equipos de embalaje a utilizar para el almacenaje y envío de
los productos al cliente. Adicionalmente, es importante etiquetadoras que permitan la identificación del producto.
Preenfriamiento y almacenamiento: dependiendo de la unidad de carga y el método de almacenamiento, se
puede utilizar estanterías, adecuar espacio para almacenamiento en piso o utilizar refrigeradores que permita
mantener la calidad del producto. La estantería puede ser de acero o de madera. También se debe contar con
termostatos y termómetros calibrados para el control de la temperatura de la bodega de almacenamiento. Se puede
utilizar máquinas de enfriamiento por aire forzado, cuartos fríos, máquinas para hidroenfriado, enfriamiento al
vacío o adecuar espacios para enfriar mediante contacto directo con hielo.

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Despacho: se debe contar con los equipos de manejo de materiales necesarios para el despacho adecuado del
producto, como montacargas o carretillas (dependiendo la unidad de carga) y plataformas niveladoras así cómo
mesas para inspección del producto antes de la salida de este.
Otros equipos: si es necesario, se pueden utilizar máquinas para maduración o desverdecimiento del producto.
Se debe tener en cuenta lavaderos para los equipos de manejos de materiales; sanitarios, duchas y lavamanos de
los baños; equipos de oficina; entre otros.
2. Distribución y operación de áreas y equipos en el centro de acopio y distribución
Una vez se conocen las áreas y los equipos, se procede a realizar el diseño de la distribución de las áreas y los
equipos, con su respectivo flujo. Para ello se debe hacer lo siguiente:
Calcular las áreas de los procesos y los equipos. Es importante conocer las áreas de cada proceso para poder
hacer la distribución sobre el lote en el que se construirá el centro de acopio y distribución. Para ello se debe
conocer las dimensiones de los equipos y de las zonas de los trabajadores para operar o moverse de un lado a otro
del centro. También es importante considerar el área que ocupan las columnas de la instalación, los espacios para
el movimiento de los equipos de transporte y los vehículos.
Identificar las relaciones entre procesos. Paralelamente al cálculo de las áreas se debe identificar las relaciones
entre estas. Existen varios tipos de relaciones, sin embargo, el que se tienen en cuenta para este tipo de proyectos
es el de las relaciones de flujo, ya que es importante para el planificador pues permite observar el flujo como el
movimiento de artículos, materiales, energía información o personas. (Tompkins et al., 2006). Para las relaciones
entre procesos es importante tener en cuenta la secuencia de las operaciones o procesos que por sus características
(posible contaminación cruzada, por ejemplo) no pueden estar una junto a la otra. El resultado de la identificación
de las relaciones se puede realizar mediante un diagrama de relaciones (figura).

Diseño del centro de acopio y distribución. Una vez se cuenta con el cálculo de las áreas y las relaciones entre
estas, se procede a realizar la ubicación espacial y la respectiva disposición en el lote del centro de distribución y
acopio. Para estos proyectos generalmente se trabajan disposiciones para departamentos de línea de producción
(Tompkins et al., 2006) en el que los materiales (frutas) fluyen de una estación de trabajo a otra. Para el diseño se
pueden utilizar software especializado u hojas a escala
y disponer cada área como un bloque (tamaño relativo
del departamento o estación de trabajo) o presentarlo
la disposición detallada (muestra la ubicación de todos
los equipos). Adicionalmente se debe tener en cuenta
el área de los pasillos.
La tabla 32 presenta ancho de pasillo recomendado
para diferentes tipos de flujo.

Flujos de operación. Una vez se cuenta con el diseño del centro de acopio y distribución se realiza el flujo de las
operaciones con el fin de identificar el flujo general de la instalación. El flujo puede ser en línea recta, en forma
de U, en forma de S o en forma de W o una combinación de estos, y para ello es importante considerar la ubicación

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de la entrada y la salida. (Tompkins et al., 2006).
Requerimiento de personal. En el requerimiento del personal es importante establecer los tiempos de cada
proceso/departamento y las horas que se trabajan por turnos, así como restricciones que tenga el proceso.
Determinar el número de personas que estarán operando en la planta se puede realizar de dos maneras:
1. Se toma el tiempo de cada proceso/departamento y se divide entre el tiempo que un operario trabaja en un turno.
2. Se realiza la suma de todos los tiempos de cada proceso/departamento y se divide entre el tiempo que un
operario trabaja en un turno.
El menor número de las dos operaciones matemáticas anteriores determina el número de operarios que se
requieren en la instalación, siempre y cuando las operaciones se puedan realizar simultáneamente en el turno de
trabajo.

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CONTENIDO
Unidad de Aprendizaje 6: ORGANIZACIÓN DEL AREA DE TRABAJO
PARA EL INICIO Y TERMINO DE LABORES DE COSECHA

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CRITERIOS TECNICOS APLICADOS EN LA COSECHA DE FRUTAS DE LA REGION

COSECHA Y POST COSECHA DE MANGO

Desde hace 5 años, Perú ya es una potencia como exportador de mango fresco a nivel mundial, señaló el gerente
de la Asociación Peruana de Productores y Exportadores de Mango (APEM), Juan Carlos Rivera Ortega. Indicó
que nuestro país disputa con Brasil el segundo lugar como proveedor global de mango fresco. El primer exportador
es México, quien goza de dicha posición debido a que tiene el mercado estadounidense muy cerca, lo que les
permite despachar vía terrestre.
Desde hace varios años Perú exporta alrededor de 10.000 contenedores de mango fresco por campaña (cada
contenedor contiene 23 toneladas de dicha fruta), eso no va a cambiar en la presente campaña (2022/2023), cuyos
despachos estarán en ese orden,
En la campaña 2022/2023 los mercados destinos mantendrían su porcentaje de participación, por lo que Europa
concentraría el 60% del total de mangos frescos despachados por Perú, Estados Unidos participaría con el 35%,
y el 5% restante se reparten entre Asía y Chile.
En Asia, el mango peruano ya ingresa a China, Corea del Sur, Japón, y recientemente a Singapur. Además, dijo
que el Servicio Nacional de Sanidad Agraria (Senasa), viene trabajando para lograr la apertura de los mercados
de Tailandia y Vietnam.
Para el desarrollo óptimo de la campaña, el SENASA acompañó a los productores de Piura, Lambayeque y Ancash
en la certificación de 6841 lugares de producción de mango. De igual manera, trabajó durante todo el año para el
control y erradicación de la mosca de la fruta y otras plagas que podrían afectar la producción nacional.
En base al registro oficial, se pudo identificar que alrededor del 88% de productores que participaron de esta
cadena de exportación pertenecen a la agricultura familiar, que posee menos de 5 hectáreas; cifra que viene
incrementándose año tras año y que genera grandes expectativas para los pequeños productores, por su
rentabilidad y oportunidad de mercado.
“Seguimos trabajando con la agricultura familiar para involucrarlos en todas las cadenas agroexportadoras, de
esta manera mejoramos su economía y calidad de vida, en beneficio directo de sus familias y los sectores
dedicados a la producción primaria, a nivel nacional” enfatizó, Miguel Quevedo, titular del SENASA
Después de 15 a 20 semanas después de la floración. Con algunas variedades el cambio en el color ocurre primero
en una pequeña área cerca del extremo del estilo de la fruta, mientras que en otras el cambio ocurre sobre la mayor
parte de la superficie. Se debe tener cuidado durante una semana después del cambio de color, antes de empezar
la cosecha. Todas las frutas de la misma floración pueden ser cosechadas, después de esto según se desee, pues
todas van a madurar en una semana. Sería deseable, algunas veces, cosechar la fruta algunos días antes de que
cambie el color, especialmente si la fruta se va a almacenar o se va a transportar por más de una semana, que es
el caso de la fruta de exportación. Una manera de hacer esto es la de cosechar fruta llena y con el área alrededor
del pedúnculo, bien rellena, o sea hombros y lados de la fruta rellenos.
Sin embargo, se puede realizar una prueba de madurez aun sin que el color de la cáscara haya cambiado, por
medio de pelar unas frutas para ver el color de la pulpa cerca de la semilla. Se seleccionan y cortan varias frutas
representativas de un árbol. Si la pulpa se está empezando a poner amarilla cerca de la semilla, la fruta se está
madurando satisfactoriamente. Si la pulpa está completamente blanca, la fruta no se va a madurar con buena
calidad, si se cosecha en ese momento.

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RECOMENDACIONES PARA LA COSECHA Y POST-COSECHA DE MANGO
Cosecha
La cosecha es una de las labores más importantes en el proceso de exportación de mango. Se conjuga una serie
de factores, como el grado de madurez de la fruta, las buenas prácticas del personal de cosecha y el transporte

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Recomendaciones antes de la cosecha
1.-Se debe inspeccionar las buenas condiciones de higiene y salud del personal de cosecha.
2 Se debe verificar el cumplimiento de los períodos de carencia por aplicaciones de fitosanitarios en los sectores
donde se planea cosechar.
3 Se debe llevar una bitácora de aplicación que registre la fecha, el producto y la dosis aplicada según el sector o
parcela de cosecha(4).
4 Una vez iniciada la cosecha de exportación, sólo se pueden hacer aplicaciones fitosanitarias con la aprobación
del profesional responsable de campo, respetando los periodos de carencia y reingreso al campo. En estos casos,
se debe actualizar la bitácora de aplicación con el registro correspondiente, con el fin de evitar rechazos de fruta
por exceder el LMR (Límite Máximo de Residuos) en los países de destino.
5 Se deben limpiar las parcelas y desinfectar todos los implementos, al inicio de la faena de cosecha y tantas veces
como sea necesario.
6 Las parcelas deben contar con una o varias zonas de remoción de látex definidas.
7 Es recomendable que se inspeccione y verifique el buen estado de las escaleras utilizadas en la cosecha, además
de cumplir con los procedimientos e instrucciones de seguridad, para minimizar caídas y otros daños que pongan
en riesgo la salud.
No se recomienda cosechar en ninguno de los siguientes casos
1 Cuando el campo ha sido regado recientemente.
2 Si en la parcela se ha aplicado algún producto pesticida para el control de plagas, enfermedades o malas hierbas
y no se ha cumplido con el periodo de carencia o de seguridad para la cosecha. Incumplir el plazo afecta seriamente
la inocuidad de la fruta, por contaminación con residuos químicos del pesticida aplicado.
3 Cuando en la zona de cultivo hay presencia de animales domésticos libres.
4 Cuando la zona está contaminada con desechos de origen humano, animal doméstico, industrial o agrícola, cuya
presencia supone un riesgo para la salud.
5 Cuando existen árboles enfermos (lasiodiplodia) o con problemas de deficiencias nutricionales. Limpieza de los
materiales de cosecha
6 Todos los materiales de cosecha deben estar libres de tierra, restos de fruta o cualquier otro agente contaminante
que pueda afectar la condición de la fruta de exportación. Los utensilios, ya sean tijeras, parrillas de corte de
pedúnculo y remoción de látex, jabas u otros implementos de cosecha, deben ser lavados con agua y detergente
y, posteriormente, desinfectarse con una solución de cloro de 100 a 150 ppm.
7 Las jabas se deben lavar con abundante agua y un detergente técnicamente recomendado para este trabajo. Una
vez lavadas se dejan secar en un ambiente ventilado.
EVALUACIÓN DE CAMPO
la evaluación de las parcelas o evaluación en campo debe realizarse semanas antes de la cosecha del mango para
exportación y debe tomar en cuenta lo siguientes
criterios:
01 Identificación de condiciones sanitarias de la
parcela.
02 Fecha tentativa del inicio de cosecha.
03 Cantidad estimada de fruta apta para la exportación.
04 Cantidad estimada de fruta apta según los calibres.
05 Certificación de la parcela de acuerdo a SENASA.
Infraestructura de la parcela Para que la cosecha del
fruto se desarrolle en las mejores condiciones, la
parcela debe contar con los siguientes elementos:
- Comedor para el personal de cosecha.

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– Vestuarios.
- Servicios higiénicos.
- Agua potable disponible.
- Botiquín de primeros auxilios.
- Zona de desechos o desperdicios.
- Zona de remoción de látex totalmente techada e implementada con soportes para colocar las parrillas.
- Zona auxiliar con techo para colocar la fruta cosechada, antes del proceso de desguate, y evitar su exposición al
sol.
Comedor Zona remoción de latex Vestidores

CHARLA DE INICIO DE COSECHA

Labores de cosecha
Charla al inicio de cosecha Todos los días, antes de iniciar la faena, se debe dictar una charla muy específica sobre
las consideraciones que se deben tener en cuenta al cosechar. La orientación debe ser breve, clara y muy bien
explicada, de manera que los trabajadores involucrados en este proceso entiendan los criterios de una buena
cosecha de mango. Así, la charla está dirigida tanto al personal
que realiza la cosecha como al personal que encargado del corte
del pedúnculo del mango.
NORMATIVIDAD
PROYECTO DE GUIA PGP XX.XX 2006
PERUANA

MANGO. Mango fresco. Interpretación de norma de requisitos

https://docplayer.es/8439440-Mango-mango-fresco-
interpretacion-de-norma-de-requisitos.html
la Norma Técnica Peruana “NTP 011.010.2020 MANGO. Mango fresco. Requisitos”,

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ORGANIZA EL AREA DE TRABAJO PARA EL INICIO Y TERMINO DE LA COSECHA DE UVA

Cosecha Muñoz (2005) menciona que la cosecha va a estar dada luego de la primer poda que se da en el mes de
marzo, así produciendo 120 días después de la poda, se produce a partir del segundo semestre del año (julio,
agosto, septiembre y diciembre), esta deben ser cosechadas cundo esta las bayas maduras, una vez desprendidas
de la planta, estas ya no siguen madurando. En la cosecha, se hace una selección de los frutos por lo cual la
cosecha puede durar de 30 a 45 días se realiza tres pasada por el campo cada 6 a 12 días.
Hueso (2012) afirma que la cosecha depende de las dos fases de maduración que existe: la maduración fisiológica
ocurre en la pinta cuando la semilla adquiere su capacidad germinativa.
En cambio la madurez industrial es cuando la uva ha reunido todos los requisitos necesarios para obtener un
determinado tipo de vino. INIAP (2008) expresa que la uva se cosecha cuando cumpla su ciclo normal de
maduración, esto es cuando hayan incrementado su contenido de azúcar, disminuido su acidez, tengan el color,
textura y sabor adecuado para cada variedad, ya que luego de cosechada la fruta no aumenta la madurez. Los
contenido de ácidos y azúcar constituyen las mejores medidas de la madurez.
Yahia (2009) argumenta que para cosechar la uva se utiliza tijeras especiales, con hojas cuchillos cortos y que
tengan puntas redondeadas que eviten heridas en las bayas. Los racimos serán cortados con un pedúnculo largo,
debajo de su inserción en las ramas, así se evitará la deshidratación del sistema que sostiene las bayas. Se evita en
lo posible el contacto de las manos con la bayas para no remover la película cerosa de estas, así que se las toma
por el 18 pedúnculo de uno en uno los operadores efectúan en forma rápida la eliminación de restos foliares, ramas
secas y bayas defectuosas de cada racimo.
El mismo autor manifiesta que los racimos se colocan con cuidado en las gavetas de cosecha, para el primer y
segundo año se adquiere 50 gavetas en el tercero 100 estas gavetas son aforradas con papel, para evitar que la
cajas permanezcan en contacto con el suelo, cada gaveta se pone con peso de 17.5 libras. INIAP (2008) manifiesta
que el ecuador consume 16 millones de kg de uva al año, y genera alrededor de 5000 empleos cada 100 hectareas
de la vid.
Manejo post cosecha Según Baudrit (1990) menciona que una vez realizada la cosecha esta pasa al área de
recepción de materia prima en el que realizan diferente procesos con el objetivo de mantener una buena calidad
del producto hasta que llegue a su destino final.

Recomendaciones antes de la cosecha de uva

1.-Se debe inspeccionar las buenas condiciones de higiene y salud del personal de cosecha.
2 Se debe verificar el cumplimiento de los períodos de carencia por aplicaciones de fitosanitarios en los sectores
donde se planea cosechar.
3 Se debe llevar una bitácora de aplicación que registre la fecha, el producto y la dosis aplicada según el sector o
parcela de cosecha(4).
5 Se deben limpiar las parcelas y desinfectar todos los implementos, al inicio de la faena de cosecha y tantas veces
como sea necesario.
6 Las parcelas deben contar con una o varias zonas donde se utilizara como almacenaje de la fruta luego de ser
cosechada y este tiene que brindar las condiciones necesarias de conservación hasta ser transladado a planta de
proceso.
7 El vehiculo de transporte debe encontrarse limpio y desinfectado para el almacenamiento del producto y tener
la autorización por la autoridad competente.
8 Es recomendable que se inspeccione y verifique el buen estado de los caballetes y las condiciones de todas las
herramientas utilizadas en la cosecha, además de cumplir con los procedimientos e instrucciones de seguridad,
para minimizar caídas y otros daños que pongan en riesgo la salud.

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MAPEO DEL CAMPO EN CAMPO Y LIBERACIÓN DE LOTES PARA LA COSECHA (MUESTREOS
A BASE DE GRADOS BRIX)
Cercanos a la cosecha se realizara los monitoreos de lotes, según el control de fecha del fruto.
- Se realizara mediciones de grados brix y titulaciones .
- La comunicación entre las áreas de, sanidad, calidad y producción no debe perderse para conocer, mediante los
programas internos la programación de las cosechas ( semanal, diario.)
-Preparacion de toda la logística para el traslado a campo para la realizacion de la cosecha.

- El área de Aseguramiento de la Calidad es la responsable de liberar los lotes a cosecha previa coordinación con
el área de Sanidad Vegetal y el Jefe de cultivo.

ESTÁNDARES DE CALIDAD Y CONDICIÓN EN UVA DE MESA

Para llegar a los mercados de destino con un producto optimo de calidad global, definido por apariencia, textura
y sabor, existen una serie de características o parámetros que se deben cumplir desde el momento de cosecha.
Esto, con el fin de garantizar un buen potencial de almacenamiento y transporte, asi como la aceptabilidad por
parte del consumidor final.

La uva de mesa presenta diversas características morfológicas y fisiológicas a considerar durante el manejo de
pre y postcosecha, para alcanzar la calidad exigida por los mercados de destino. Destacan una alta relación
superficie/volumen, una epidermis delgada y la existencia de una estructura vegetativa (raquis o escobajo) sin
protección cerosa. Además, la baya no presenta fuentes de azucares de reserva; y posee una tasa respiratoria
media.

Como todo producto “vivo”, tanto la fruta como el raquis, se encuentran en constantes cambios, tanto en estructura
como en composición, lo que ocasiona modificaciones en el sabor de la fruta por degradación de ácidos orgánicos,
deshidratación o perdida de agua desde la baya y raquis, acompañado de pardeamientos en ambas estructuras.
Estos cambios se acentúan a medida que aumenta el periodo entre cosecha y venta del producto, el cual puede
superar los cien días dependiendo la variedad y mercado de destino. En el proceso de producción de uva de mesa,
durante la etapa de precosecha y cosecha se definen tanto las características organolépticas de la variedad, como
el potencial de almacenamiento.

Para cada variedad existen una serie de parámetros

o variables utilizados como estándares de calidad
para cumplir con los requerimientos exigidos por los
mercados de destino.
A nivel de manejo del producto en el campo, es
importante disponer de índices de madurez para
observar el grado de avance en el desarrollo de la
fruta. En uva de mesa, estos índices son limitados ya
que deben cumplir con ciertas.

Requisitos generales
Las condiciones mínimas que cada racimo de uva debe reunir para poder ser exportadas son las siguientes:
Bien desarrollado y conformado.
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Estar en un estado de madurez apropiado, grados Brix mayor a 15-16 %.
Organolépticamente deben estar libres de olores o sabores extraños y fitosanitariamente deben estar libres de
enfermedades, plagas cuarentenarias o insectos acompañantes.
No presentar humedad externa anormal, salvo la condensación consiguiente a su remoción de una cámara
frigorífica Libre de materias extrañas que no correspondan al embalaje (polvo, hojas, ramas, piedras, etc.)
Exenta de heridas abiertas.
Sin podredumbres.
Exentas de signos de sobre madurez.
Exentos de daños causados por bajas y/o altas temperaturas
Exenta de desorden fisiológico.
Libre de daños por animales.
Raquis completamente verde.

Requisitos específicos
Bayas: deben ser firmes e intactas, sin heridas que pueda causar una posible pudrición. La baya debe ser turgente
y bien adherida al pedicelo
Raquis: debe ser turgente, color completamente verde, bien desarrollado, fresco y sano.
El racimo de uva debe ser bien clasificado en color y calibre según los requisitos de calidad, clasificación y
especificaciones de embalaje establecidos en esta norma para cada cliente y/o mercado.
El racimo de uva deben estar maduros (bien terminadas) y cumplir con las exigencias mínimas en porcentajes de
sólidos solubles de acuerdo a lo establecido para cada variedad.

Componentes de calidad en uva de mesa Sabor

El sabor en uva de mesa esta definido por el balance entre el contenido de azucares (fructosa, glucosa y sacarosa)
y ácidos orgánicos (principalmente tartárico y málico) que posee la baya.
Si bien, en Chile es requisito cumplir con un mínimo de solidos solubles totales (SST) como indicador del
contenido de azucares, es importante incluir el balance con la acidez titulable (AT), por el efecto que tiene esta
relación a nivel de consumidor. Hace décadas se definió un mínimo de relación SST/AT de 20, como valor optimo
para inicio de cosecha, lo cual es muy importante dado que no todas las variedades alcanzan un mínimo de SST
con el mismo nivel de AT. Por lo tanto, de no considerarse la relación entre ambos se podría tener una uva con
un nivel adecuado de SST, pero con una alta AT, lo que genera un desbalance evidente en el sabor
La uva de mesa no acumula azucares una vez cosechada, por lo tanto, no es posible mejorar este atributo en
postcosecha.

Efecto del cambio en acidez titulable sobre la relación SST/AT en uva de mesa,
a un mismo nivel de solidos solubles totales en distintas variedades.

Cómo se mide el sabor

En el caso de SST la medición se realiza con refractómetro, que mide el porcentaje de SST presente en la muestra
y representando en mas de un 90% el contenido total de azucares en el caso de uva de mesa (Figura 2.1). En otras
frutas como frutilla o granada, las pectinas, pigmentos y otras sustancias solubles aportan al valor de SST, siendo
menor la contribución de azucares que en uva de mesa.

La medición de AT usualmente se realiza por titulación con una sal (NaOH 0,1 N) hasta alcanzar un pH de 8,2
donde se neutralizan los ácidos orgánicos presentes. Este valor de pH se puede verificar con un indicador
(fenolftaleína, por ejemplo) por cambio de color de la solución (Figura 2.1).
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Valores de SST se deben expresar en porcentaje (%) y, en el caso de AT en porcentaje del acido predominante,
que Tanto para las mediciones de SST como de AT es importante considerar la variabilidad que existe tanto a
nivel del racimo,
planta o cuartel donde se realiza el muestreo.

Instrumentos para medición de solidos solubles totales (refractómetro a la izquierda) y acidez

titulable (potenciómetro a la derecha).
Otro componente del sabor es el aroma, otorgado por un grupo importante de compuestos
volátiles. Sin embargo, en la gran mayoría de las variedades comerciales no tendría una
importancia en términos organolépticos como el dulzor y acidez. Por lo tanto, actualmente,
no se considera como estándar de calidad.

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Cómo se mide el color
A nivel comercial, la forma mas utilizada para evaluar el desarrollo de color rojo
es a traves del uso de escalas hedonicas, que permiten evaluar visualmente la
cobertura a nivel de racimo, cobertura a nivel de baya e intensidad del color. En
las Figuras
Escala de
cobertura de
color para
racimos de la
variedad Red
Globe. La escala
va desde un
nivel 1 = 100%
de las bayas
verdes, a 5 =
100% de las
bayas con
color rojo

Características de las variedades comerciales

VARIEDAD RED GLOBE
La uva Red Globe es destacada por sus racimos de gran tamaño y bayas de
alto calibre. Ésta variedad posee semillas y tiene un sabor dulce y apetecible,
una vez madura presenta una coloración rojo oscuro y ligeramente brillante.
La piel de la uva es firme y su textura es consistente. La Red Globe es una
uva muy popular para comer y adornar las fuentes en las mesas, por su
hermoso aspecto. La piel de la Red Globe es gruesa, resistente y fácil de
desprender.
Rango de calibres 21-28 mm
VARIEDAD CRIMSON SEEDLESS
Es una variedad de uva roja, sin semilla. Presentan bayas firmes,
quebradizas, de tamaño media- grande y forma elíptica alargada y racimo
de tamaño medio de forma cónica y piel gruesa.
Su pulpa es crujiente y de sabor dulce. Tiene muy buena resistencia a la
manipulación, transporte y conservación frigorífica. Su principal ventaja,
es la ausencia de semillas, muy apreciada por los consumidores puesto que
facilita su consumo. Rango de calibres 14 – 21 mm.

VARIEDAD SUGRAONE SEEDLESS

Es una variedad de uva blanca, sin semilla. Son racimos de tamaño
medio a grande. La baya presenta un color de verde claro a verde
amarillento. La forma de la baya es elíptico-ovoide de tamaño medio
a grande. Su sabor es agradable, ligeramente aromático. Su pulpa es
crujiente. La piel de la baya es gruesa, consistente y algo pruinosa.
Rango de calibres 15-24 mm.

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VARIEDAD THOMPSON SEEDLESS
Es una variedad de uva blanca, sin semilla. Son racimos de tamaño
medio a grande, alado y excesivamente compactado. Sus bayas son
pequeñas, de color verde amarillento y de sabor neutro. Es una variedad
de uva de mesa más extendida y cultivada en el mundo, tanto para
consumo en fresco como para pasas. Presentan un sabor dulce y jugoso.
Rango de calibres 14-21 mm.

VARIEDAD CENTENNIAL SEEDLESS

Es una variedad de uva blanca, sin semilla. Son racimos de tamaño
grande, compactos. Sus bayas son de tamaño grande y forma elíptica
alargada, presentan alto desgrane en caso de ser cosechadas con °Brix
altos. Tiene sabor neutro y consistencia algo crujiente. Presenta buenas
condiciones de almacenamiento, aun cuando puede sufrir algún problema
de pardeamiento. Esta variedad además de destinarse a consumo fresco,
tiene excelentes condiciones de deshidratación, obteniendo un producto de
óptimas condiciones organolépticas. Rango de calibres 14-22 mm.

VARIEDAD AUTUMM ROYAL SEEDLESS

Es una variedad de uva negra, sin semilla. Son racimos de tamaño
grande a muy grande, cónico piramidal y compacidad media. Las
bayas son de color negro y de tamaño grande, tienen forma entre
ovoide y elipsoidal. Presentan una pulpa crujiente y translúcida con
una piel media a delgada y pruinosa. Las cepas de Autumn Royal
tienen mucho vigor. El tamaño de las bayas es de las más grandes
entre las variedades sin semilla, además presenta madurez tardía y
es sensible al rajado y a la podredumbre de las bayas en malas
condiciones climáticas. Rango de calibres 16-24 mm.

CURSO DE CAPACITACIÓN: TÉCNICO EN COSECHA DE FRUTAS

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ORGANIZA EL AREA DE TRABAJO PARA EL INICIO Y TERMINO DE LA COSECHA DEL
BANANO ORGANICO

En el área de cosecha y poscosecha:

* Evaluar sistemas de cosecha para los nuevos híbridos de banano, incluyendo prácticas de desmane, utilizando
para ello técnicas de maduración y de estimación de edad de cosecha de acuerdo con la metodología publicada
por INIBAP;
* Investigar sistemas de empaque para banano con fines de exportación;
* Crear una base de datos sobre trabajos en cosecha y poscosecha realizados en banano y plátano orgánicos;
* Integrar los diferentes grupos de investigadores que trabajan en poscosecha.
* Estudiar las técnicas de maduración para bananos orgánicos y definir un manual de calidad para el mismo;
* Investigar alternativas a los tratamientos, sobre todo la podredumbre de la corona;
* Educar al productor orgánico en manejo pre y poscosecha;
* Capacitar al madurador sobre las técnicas de manejo de fruta orgánica;
* Capacitación sobre normas de certificación orgánica.

ACTIVIDADES PARA EL CONTROL

• Para el control de picaduras de insectos, los trabajadores al inicio de la jornada de trabajo deben aplicarse un
repelente insecticida.
• Los trabajadores no deben utilizar las herramientas en mal estado (mal conservadas) o de forma incorrecta, ni
abusar de ellas para efectuar cualquier tipo de operación.
• Los trabajadores no deben utilizar las herramientas con otros fines para la que fue diseñada, ni sobrepasar las
prestaciones para las que técnicamente han sido concebidas.
• Los trabajadores no debe transportar herramientas corto punzante sin estuche. • Los trabajadores deben
mantener las herramientas y elementos de trabajo limpios, con suficiente filo y trabajar con ellas siempre en
buen estado.
• Mantener señalizadas todas las áreas de la plantación que presenten hoyos, pozos, fosas y zanjas profundas o
que presenten riesgos de caídas.
• En lo posible y si las condiciones lo permiten, los trabajadores deben protegerse de las radiaciones del sol y
mantenerse bajo sombra.
• La limpieza y aseo personal es muy importante. Muchas de las irritaciones de la piel de las que se culpa al
trabajo, son el resultado del desaseo personal durante y después del trabajo.

Equipo de Protección Personal

• Como ropa de trabajo y su protección personal, los trabajadores deben utilizar pantalón y camisa manga larga,
gorra o sombrero y botas.
• El trabajador debe utilizar guantes de nitrilo como elemento de protección personal si va a aplicar fertilizante
granulado durante todo el tiempo que esté expuesto al riesgo

LABORES DE AMARRE

Para prevenir la caída de las plantas de banano debido al peso del racimo o al viento, se lleva a cabo la labor de
amarre con una cuerda entre las mismas plantas o apuntalado de las matas con una caña o vara de la misma
finca.
A su vez es necesario identificar si el amarre se está realizando aéreo o terrestre. Los riesgos a los que se exponen
los trabajadores van a depender del tipo de amarre que se esté utilizando, ya que de acuerdo al proceso, utilizará
un tipo diferente de herramienta de trabajos

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NORMATIVIDAD VIGENTE REFERIDA A LA COSECHA DE FRUTAS
CERTIFICACION
Requisitos Sanitarios Exigidos en los Mercados
Las exportaciones de productos agroindustriales deben respetar las normas sanitarias aplicables al país
importador.
Estas normas se adoptan para proteger:

La vida humana o animal de los riesgos alimentarios que pueda entrañar la utilización de ciertos aditivos,
contaminantes, toxinas u organismos portadores de enfermedades.
La vida humana de enfermedades ocasionadas por plantas o animales.
A los animales y plantas de parásitos y enfermedades.
Cuando las medidas tienen por objeto impedir que las variedades vegetales importadas introduzcan
enfermedades en el país se denominan "normas fitosanitarias". El término "medidas sanitarias" se utiliza para
designar otros tipos de medidas cuyo propósito es la seguridad alimentaria o impedir que animales vectores de
alguna enfermedad la introduzcan en el país.

Los países tienen autonomía para establecer sus restricciones o sus normas sanitarias que regulen el ingreso de
mercaderías a sus mercados. Para que estas normas no sean consideradas barreras o medidas parancelarias,
deberán basarse en directrices internacionales de los siguientes órganos:

Comisión del Codex Alimentarius; sobre productos alimenticios.

Oficina Internacional de Epizootias, sobre salud animal.
Convención Internacional de Protección Fitosanitaria, sobre salud vegetal.
Es importante que los exportadores conozcan los requisitos sanitarios exigidos por sus mercados, con el fin de
conocer si esos mercados están aperturados para sus productos y cumplir apropiadamente con estos requisito
GLOBAL GAP:
El estándar GLOBALG. A.P. es una asociación entre productores agrícolas y comerciantes para establecer un
conjunto de normas de certificación y procedimientos ampliamente aceptados para las buenas prácticas agrícolas
(GAP, en inglés
GLOBAL G.A.P es una norma mundial para las Buenas Prácticas Agrícolas (BPA) reconocida por
la Iniciativa Mundial de Seguridad Alimentaria (GFSI) aplicable a diferentes productos, capaz de abarcar la
globalidad de la producción agrícola reduciendo los riesgos de dicha producción y aportando una herramienta
para verificar objetivamente las mejores prácticas de una manera sistemática y consistente.
Hoy son necesarias nuevas técnicas de producción que reduzcan el impacto de los cultivos en el medio ambiente
y haciendo más eficiente el uso de los recursos naturales y, al mismo tiempo, salvaguardar el bienestar de los
trabajadores y animales de granja.
Tanto para los consumidores y distribuidores, el certificado GLOBAL G.A.P. es una garantía de que los
alimentos cumplen con los niveles establecidos de calidad y seguridad, y de que se han elaborado siguiendo
criterios de sostenibilidad, respetando la seguridad, higiene y bienestar de los trabajadores, el medio ambiente,
y teniendo en cuenta el respeto a los animales.
Actualmente, se encuentra vigente la versión 5.3 de la norma.
Principales Requisitos
▪ Contar con la identificación en cada parcela, huerto, sector, invernadero, terreno, establo o corral u otra
área/lugar.
▪ Llevar a cabo una evaluación de riegos por escrito, la cual, puede basarse en un modelo genérico.
▪ Contar con un plan de Gestión de Riesgos.
▪ Desarrollar una evaluación de riesgos para la salud y seguridad de sus trabajadores y capacitarlos,
incluyendo formación en primeros auxilios.
▪ Realizar un análisis de agua para el lavado de tanques, riegos y servicios para el personal.

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▪ Desarrollar un plan de gestión de la flora y fauna y de conservación del medio ambiente.
▪ Control y uso eficiente de la energía en la granja.
▪ Contar con un procedimiento documentado para iniciar una retirada de productos.
▪ Contar con un sistema eficaz de identificación y trazabilidad.
▪ Implementar registros de venta de todas las cantidades vendidas de productos y los productos registrados,
llamado Balance de Masas.
▪ Analizar las vulnerabilidades de la organización ante un fraude alimentario.
COMERCIO JUSTO
El comercio justo en el Perú es un sistema que aplica a pequeños agricultores que estén necesariamente
asociados en organizaciones, como por ejemplo las cooperativas de productos alternativos para poder obtener el
sello de comercio justo.
CERTIFICACION DE COMERCIO JUSTO
Las certificaciones de Comercio Justo garantizan que en la elaboración de cada producto se han cumplido los
10 principios del Comercio Justo, a través de la verificación de los estándares correspondientes de cada uno de
esos principios

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CONTENIDO
Unidad de Aprendizaje 7: LABORES DE COSECHA DE
FRUTAS DE LA REGIÓN: MANGO, BANANO ORGANICO
UVA, GRANADILLA Y PALTA

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COSECHA DEL MANGO
La época de cosecha está en función de la variedad, condiciones nutricionales y ambientales a lo largo del ciclo
de la planta. Existen varios métodos que me permiten determinar el estado de maduración:
1-Número de días desde floración a cosecha. Es variable y está en función de la variedad y su ambiente. Es
decir, la climatología de la zona debería repetirse todos los años.
2-Grados Brix, dependiendo del mercado, a partir de un valor de 7.5 (los índices varían según la variedad) la
fruta estaría en condiciones de ser cosechada. Lo usual es cosechar con grado 8 y 9 que permiten llegar con
óptima calidad de sabor a mercados nacionales.
3-Color de la cascara, se hace más intensa al madurar. Existe influencia del sombreado de los frutos, cuanto
mayor sea menor es la coloración. Esta situación es usual en los frutos de la base de la copa., y se acentúa con
la falta de poda.
4-Color de la pulpa alrededor de la semilla, tonalidad amarilla-anaranjada más intensa.
5-La morfología del fruto denota un crecimiento de los hombros con respecto al punto de inserción del pedúnculo
con el fruto.

La cosecha se realiza manualmente con la ayuda de una tijera desinfectada (cloro a 200 ppm) y cuando la fruta
esta alta se utiliza una vara o caña con una cesta en la extremidad. El tiempo de cosecha es variable sobre todo
si no se realiza trabajos de poda en ninguna época del año. Es frecuente observar en numerosas plantaciones
variabilidad de color de piel y tamaño entre los frutos de los distintos niveles de la copa. Si la planta tiene el
manejo Diferencia en la coloración de la pulpa. Si no hubiese alcanzado la madurez fisiológica esta coloración
seria blanquecina y uniforme en todo el fruto adecuado y los frutos más homogéneos en tamaño y maduración
la cosecha debería durar 2 semanas como máximo.
Al cosechar la fruta es recomendable dejarle una porción de pedúnculo de aproximadamente 2-3 cm (Foto) esto
evita el derrame del látex y manchado.
Una vez llegado al lugar de empaque se procede al deslechado en donde se elimina la mayor parte del pedúnculo,
dejando una porción de 5 mm (Foto); se coloca esa sección hacia abajo y durante 30 minutos se realiza ese
proceso. Otra opción es la de realizar el corte con todo el raquis con pedúnculo incluido y al depositarlo en el
envase de cosecha se corta hasta los 3 cm. Este tipo de práctica promueve la rápida brotación. Si se deja la mayor
parte del pedicelo normalmente tarda más de 40 días en necrosarse (Foto) por lo que es más conveniente realizar
la poda de despunte inmediatamente luego de la cosecha. Se recomienda, ya deslechada la fruta, el lavado y
desinfección. Entre los beneficios de este manejo podemos mencionar la prevención de enfermedades como
Antracnosis y Alternaría (mancha negra) en el almacenamiento.
En la zona la comercialización se realiza hacia los mercados de Buenos Aires (variedad Tommy Atkins y Oro)
y algo a Jujuy (Tommy Atkins). El envase que se utiliza en nuestra zona es de madera con una capacitad de
contener 13 kg de fruta. En el NOA se utilizan cajas de cartón con una capacidad de 5.5 Kg de fruta.

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La cosecha del mango se realiza de manera estacionaria y es debido a ello que la mayoría de las fincas
productoras de mango en las región emplean mano de obra temporal. Es un hecho que, en muchos casos;
trabajadores temporales retorna año tras año a trabajar en dichas fincas. No obstante, la naturaleza temporal de
las actividades de cosecha en las fincas que producen mango, requiere una atención especial cada año en lo
referente a la recapacitación del personal de campo para asegurar el óptimo en cuanto a la calidad de los mangos
a cosechar. El entrenamiento del personal de campo para la cosecha debe de incluir temas referentes a los
indicadores de madurez de cosecha, procedimientos para la remoción del látex, buenas prácticas sanitarias, y
seguridad del personal de campo.
Selección de frutos incluyendo su estado de madurez al momento de ser cosechados es crucial para la obtención
de la calidad óptima de madurez de fruto para su consumo.

La apropiada selección de la madurez de fruto puede estar basada en varios parámetros incluyendo la forma del
fruto, color de la cáscara, textura de la cáscara, firmeza de la pulpa, desarrollo del color de la pulpa, contenido
de azucares, y contenido de látex. Aunque los parámetros empleados para cada variedad de mango comercial
pueden variar, todos los productores de mango comercial usan uno o más de estos parámetros como ayuda para
la realización de la cosecha de mangos.
Una vez que la decisión de cosecha de mango ha sido tomada en base al índice de madurez, los trabajadores de
campo que realizarán la cosecha deberán seguir las recomendaciones para el corte y algunos procedimientos
para la acumulación de los frutos de mango en el campo. Los mangos cosechados deberán de ser cubiertos para
evitar su exposición a los rayos solares mientras esperan ser transportados a las instalaciones físicas de la
empacadora.
Calendario Nacional de Cosechas:
El Perú produce mangos durante el primer y último trimestre del año. Esto permite aprovechar los periodos en
los que no producen los principales generadores del mercado, abasteciendo al mercado internacional. Se puede
observar que el periodo de cosecha coincide con la estación de verano. EE. UU. importa nuestros mangos durante
el verano peruano.

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Procedimiento de remoción de látex
El goteo del látex desde los pedúnculos de los frutos de mango al momento de la cosecha o durante su
acumulación y transporte, causa daños a la cáscara, la cual es agravada cuando los mangos son expuestos al
tratamiento con calor.
• Para prevenir los daños causados por el látex a la cáscara del mango, se recomienda seguir los siguientes
procedimientos:
• Cosechar los mangos con cierta longitud de pedúnculo y acumular los frutos en el campo en cajas.
• El látex no goteara de los frutos que tengan una gran longitud de pedúnculo adherido.

• Recortar los pedúnculos hasta la zona de abscisión (1 cm, aproximadamente), e inmediatamente después,
ubicar los frutos con el pedúnculo recortado hacia abajo de tal forma que permita el goteo del látex sin que
este toque la cáscara del mango. Diferentes rejillas, han sido concebidas para mantener los frutos de mango,
mientras ocurre el goteo del látex y con ello, proteger los frutos del contacto directo con el suelo.
• La duración de la remoción del látex varía de 20 minutos hasta 4 horas dependiendo del tiempo que le tome
al fruto dejar de gotear el látex.

COSECHA DEL BANANO

Los bananos deben cosecharse verdes con un grado óptimo de madurez fisiológica, para esto se utiliza un calibre
de medida. La calibración se realiza un día antes de la cosecha en el dedo central de la fila externa, el más
utilizado es de 39 en la segunda y 46 en la penúltima mano de abajo hacia arriba del racimo.
La cosecha puede realizarse a las 12 semanas después de la emergencia de la inflorescencia o cucula, este periodo
puede variar dependiendo de la temperatura ambiente, en verano puede darse entre las 10 a 11 semanas y en el
invierno puede llegar a las 14 semanas.
En el valle del Chira, los rendimientos van desde 25 hasta 35 tm. de banano por ha. al año; siendo el potencial
productivo de una plantación bien abonada y adecuadamente atendida en cuanto a oportunidad de las labores
necesarias, un promedio de 60 tm por ha.
De la producción total, el porcentaje de banano de exportación varía entre un 65% a 80%, siendo el óptimo un
rendimiento no menor al 90%, el cual se obtiene en parcelas bien asistidas, no solo durante el proceso de
producción en campo, , también, en el manejo postcosecha. En cuanto a la calidad de la fruta, el momento de la
postcosecha es tan importante como la atención del cuidado del racimo durante su formación en campo, debido
a los daños que pueden generarse en el traslado de la fruta y su manipuleo en el centro de empaque.

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Edad de la fruta
La edad de la fruta asegura al productor que ésta llegue a su destino final con la madurez adecuada para permitir
al comercializador conservarla por espacio de varios días como fruta verde. Para tratar de controlar el proceso
de maduración, medido por el amarillamiento de la cáscara, hay que considerar el tiempo de transporte y/o
almacenamiento, la época de cosecha (verano o invierno) y las diferentes edades de cosecha. Para conocer la
edad de la fruta, los racimos deben marcarse semanalmente con cintas de diferentes colores, y tener en cuenta
que la edad varía dependiendo del mes y del clima. Los racimos desarrollados durante los meses cálidos o
lluviosos, alcanzan la madurez mucho más rápido que los desarrollados durante los meses más fríos o de
invierno. Por esto, la vida verde y el tiempo de maduración son valores que varían durante todo el año.

Calibrado de la fruta
El calibre o diámetro de la fruta es otro factor que permite cosechar el racimo en una etapa de maduración
adecuada.
Para su medición, se usa un calibrador fijo o automático de escala internacional, tomando el dedo central externo
de la segunda mano (contada de arriba hacia abajo), cuyo calibre o grosor debe 8 alcanzar un valor o grado de
39 como mínimo. En la misma fruta debe medirse la longitud, la que debe alcanzar un valor de 8 pulgadas (20
cm) como mínimo. Sin embargo, esto depende de la orden de corte que el importador establece, ya que hay
sectores de mercados que requieren fruta más pequeña.

Corte Del Racimo

Al momento de la cosecha o corte del racimo, los operarios deben estar debidamente concientizados sobre la
importancia de esta labor, no solo para la calidad de la fruta, sino, también, para los beneficios económicos del
productor. Debe tenerse un cuidado muy especial para no maltratar el racimo y sus frutos, debido a que pierden
calidad, disminuyendo sus opciones de mercadeo y de precio.
El racimo, una vez cortado, nunca debe depositarse en el suelo, sino que se debe proceder a trasladarlo hasta el
cable vía o al sitio de acopio para su envío a la empacadora.
Antes del corte, el calibrador debe de verificar que la parte exterior de la fruta no tenga daños mecánicos por
insectos, hongos u otros agentes que malogren la presentación de la misma; además, verificar en la parte interior,
la consistencia de la almendra (no debe de estar floja y debe tener un color blanco) y si no tiene síntomas de
virosis. Para esto, tomar como muestra el dedo lateral de la segunda mano, cortándolo longitudinalmente y
verificar lo antes mencionado. Este es un primer filtro de calidad para la cosecha.
Ahora, existen nuevas técnicas para realizar el corte de la fruta, entre ellas se tiene el sistema de cosecha con
escalera, el tipo cosmos (tecle), la escalera italiana, otros.

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COSECHA DE LA UVA

Procedimientos de Cosecha
Cuidados antes de la cosecha
• No se puede mecanizar, no se puede lavar. Es un trabajo intenso
con mucha gente involucrada y con larga experiencia...
• Apariencia de los racimos, tamaño de los racimos y de las bayas,
color de las bayas, contenido de SS y AT
• Hacer la limpieza pre-cosecha de los racimos, retirando bayas
podridas o con defectos graves, un día antes de la cosecha.
• Sanificar las tijeras usadas en esta operación, de acuerdo con los
procedimientos de las BPAs
• Retirar del pomar los tejidos vegetales descartados en el raleo u
oriundos de la caída natural.
Punto de Cosecha = Índices de madurez de cosecha
• Evaluación del grado de madurez para la cosecha y la calidad
• Establecer el punto de cosecha, con base en los índices de
madurez: SS, AT.
• Calibrar los instrumentos utilizados para la evaluación del punto
de cosecha.

ÍNDICES DE COSECHA - CONTENIDO DE SÓLÍDOS SOLUBLES DE COSECHA

SEGURIDAD ALIMENTARIA
Instalaciones para higiene personal en la finca
Cosecha: Manual (Tijera)
Cuidados:
• Sanidad
• Integridad del racimo, baya y pruína
• Susceptibilidad a la perdida de humedad y a daños
• Colocación en los contenedores
• Transporte hacia el almacén

Técnicas de Cosecha y Post-cosecha

• Cosechar los frutos utilizando tijeras;

• Cortar los racimos cerca de las ramas de producción en la porción
lignificada del pedúnculo;
• Asegurar el racimo por el pedúnculo, evitando su contacto con las
manos;
• Acondicionar los racimos cuidadosamente en los contenedores, en una única camada con la base del racimo
vuelta para arriba;
• Mantener los racimos protegidos del sol hasta que se haga el transporte al almacén Contenedores para la
Cosecha

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 Contenedores para la cosecha
• Mantener limpios y en buen estado de conservación
los contenedores;
• No depositar restos de cultivos en los contenedores;
• Colocar los contenedores a lo largo de la línea de
plantío, en posición inclinada, apoyados en el caule
de las plantas;
• Forrar los contenedores con material macío, flexible
y lavable

Identificación de los Lotes de Frutos Cosechados

Identificar cada lote de frutos cosechado con etiquetas que indiquen la Producción Integrada, fecha de
cosecha, variedad, nombre de la finca, número de la parcela y el responsable por la cosecha, de manera que
se mantenga la trazabilidad del producto.

Transporte hasta el almacén

• Retirar los contenedores cuidadosamente del campo;
• Hacer el transporte en baja velocidad por caminos regulares internos de la propiedad;
• Tomar las medidas necesarias para la manutención de la calidad de la fruta, conforme los requisitos de la
PIF.
• Hacer pallet de los contenedores en el campo;
• Mojar los caminos internos de la propiedad, cuando necesario, para evitar la formación de polvo;
• Cubrir el vehículo con lona de color clara u malla sombrito 50% o tejido de algodón crudo, dejando espacio
suficiente entre la lona y los frutos, para ventilación, en períodos de alta insolación;
• Utilizar vehículos adecuados, con la presión de los neumáticos reducida y amortiguadores adaptados para
absorber el impacto
• Transporte Hasta el almacén.

Post-cosecha
• Identificar los lotes que llegan al almacén manteniendo informaciones cuanto al CFO, origen, peso y hora
de llegada, para subsidiar la orden de procesamiento;
• Identificar los lotes para mantener la trazabilidad del producto;
• Tomar muestras de cada lote, en la sala de espera, para realización de testes de calidad del producto: SS e
AT y análisis de defectos de acuerdo con el sistema de producción.
• Realizar la limpieza de los racimos. Seguir las recomendaciones de limpieza, conforme sistema de
producción:
• Se eliminan las bayas inmaduras, apretadas, muy pequeñas, podridas, marchitadas, acuosas, mojadas, rotas,
con daños visibles provocadas por insectos, microorganismos u pájaros, cicatrices, quemaduras por sol.
• Cortar pedicelos largos.

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