Azúcar es sacarosa que es un disacárido compuesto por glucosa (o dextrosa) y fructosa que son monosacáridos

Bajo ciertas funciones se hace un proceso de inversión que descompone la sacarosa en sus dos compuestos
(glucosa y fructosa) y eso ocasiona una pérdida y un cambio en cada uno.
FUNCIONES: ♦Existe un equilibrio entre el
•dar energía al consumidor; azúcar es carbohidrato (forma parte como un organismo y la sacarosa, se debe
almidón) quemar las calorías en exceso
•dar sabor a los alimentos
Sacarosa en sangre: 80-120 si es menor: hipoglicemia y si es mayor: diabetes
Diferencia entre stevia y azúcar? La formulación, es diferente; stevia endulza 200 veces más que el azúcar y
tiene un valor calórico bajo.
Sacarosa en la naturaleza:
•frutas (en cantidades bajas): frutilla, uva, naranja, pera, banana, etc.
•caña de azúcar y remolacha azucarera (alto rendimiento)
•sargo alcoholero (medio rendimiento) ♦en proceso de investigación
•batata dulce o camote amarillo (alto contenido de azúcar)
La materia prima por excelencia (más eficiente y mayor rendimiento) es la caña de azúcar que es un tallo de
forma cilíndrica de fibra celulosa y alto contenido de agua “como la miel en los paneles” microcélulas.
La caña de azúcar es de hoja perenne es gramínea de la familia Saccharum officinarum es oriunda de Asia.
Existen diversas variedades de caña de azúcar por hibridación (combinación al azar) natural en función a
diferentes factores según la localización (humedad, horas de sol, etc.) Cada región tiene su variedad, las
variedades van mejorando en los centros experimentales. Para probar nuevas variedades después del centro
experimental esa variedad se debe plantar en un terreno con diferentes secciones cambiándole los medios
(terreno fértil, no fértil, con plagas, con malezas, etc.) durante 7 a 10 años.
♦Si la caña es la mejor materia prima porque otros países usan remolacha pese a su rendimiento más bajo,
debido a que no pueden plantar caña por las condiciones de temperatura en el invierno ya que la caña no
soporta temperaturas muy bajas -0°C y la remolacha es un tubérculo por lo que si puede soportar las
temperaturas bajas.
Para sembrar la caña puede nacer de la semilla y del tallo.
-Método meristemos: multiplicar “planta primitiva” en un laboratorio y con muchos cuidados es en cuestión de
días, meses.
-Otra forma: transgénico.- hibridación controlada más segura que la natural.

CARACTERISTICAS QUE DEBE TENER UNA BUENA VARIEDAD DE CAÑA (que es lo que se busca en una
hibridación) para ingenios azucareros
Una buena variedad debe tener:
1. Buen rendimiento + Alto contenido de sacarosa = Alta Productividad (1ha 100T +11%= 11Tn de sac/ha)
2. Bajo contenido de fibra
3. Buena germinación
4. Mucho follaje, muchas hojas (para la fotosíntesis y evitar maleza)
5. Poca o ninguna floración; tardía floración
6. Ser resistente a las plagas

Cultivo de la caña nace en 15 -20 días y se empieza a controlar la maleza después de 2-3 meses si tiene buen
follaje se deja de controlar la maleza y se inspecciona la presencia de insectos.
Después de 1 año la caña está de 1-2 m donde entra a la madurez y en la temporada que deja de llover y
empiezan los fríos la caña piensa que es amenazada y comienza a florecer para salvar su especie y antes de
que esto pase ocurre la zafra (a partir de mayo hasta sept.-oct. Dependiendo del clima).
Se corta cada año pero no necesariamente se siembra cada año.
•Maduración.- por la falta de humedad (sequía), por frío (invierno), cuando hay resigo de su pérdida florece por
brotes reproduciéndose, la cosecha va desde mayo a octubre si no llueve en noviembre (aprox. 6 meses).
Algunos ingenios utilizan maduradores obligando a la caña a madurar cuando esta sea muy grande con
………… para que produzca mas sacarosa. También ha retardadores de la maduración.
•Cosecha.- consiste en separar la caña del suelo eliminando la flor y hojas solo tener el cilindro que es la caña
lo demás son impurezas. Existen varias formas de cosecha:
-100% manual de caña sin quemar: donde una o varias personas haciendo cortes y lo llevan a hombro hasta el
transporte.
-100% manual de caña quemada: donde en la superficie sembrada se hace una senda limpia y lo queman para
quemar las hojas solo las que van a cosechar en el día o 2 días máx. Así doblan la cosecha, lo hacen más
eficiente su desventaja es produce más daño al medio ambiente. La caña dura menos tiempo por estar la piel
dañada que la que estar sin quemar. Ocasiona menos sacarosa.
-Semi-mecanizada de caña sin quemar: se elimina la parte más pesada para el trabajador arman……….. de
200k y una maquina los pone en el transporte.
-Semi-mecanizada de caña quemada: el mismo que el anterior pero la caña quemada, es el más común.
-100% mecanizada de caña entera (si o si quemada): la máquina va cortando por abajo y lo deja como una
estera para que en el suelo corten la punta y quemen las hojas. Es el peor método para la industria porque a
veces no corta la punta y el hosse hecho por la maquina lleva también tierra, raíces, etc.
-Cosecha integral (caña picada): hace todo: corta la punta, elimina la hoja y ya no es necesario quemarla, la
corta, con rodillos corta las hojas y con ventiladores separa las hojas para que la caña vaya directo sin hojas.
Es más ventajosa.
•Transporte.- aquí en Bolivia es por carretera.
-De caña entera: con amarres, camiones con chata
-De caña picada: en caja metálica, chata o camión con descarga por arriba o por un lado.

DIAGRAMA DE BLOQUES

Tratamiento de
Caña Recepcion Extracción
Jugos

Cocimiento y
Evaporación Centrifugación Secado
Cristalizacion

Tamizado Envasado Almacenamiento

 1. RECEPCIÓN de caña: consta de dos procesos de control
a. Control de peso: a través de balanzas o básculas electrónicas (más precisas).
i. 1ro se pesa todo (peso bruto) y a la salida se pesa el camión vacío y por diferencia
hallamos el peso de la caña. Peso bruto = camión + caña
ii. Control de zafra: hay que cumplir el plan de zafra; todos los cañeros deben empezar el
1er día y terminar el mismo, se programan en base a su cantidad por día. Los cañeros
pueden entregar cierta cantidad por día y si son muchas toneladas se hace más de un
viaje y tienen que respetar como estén programados.
b. Control de calidad: la calidad puede variar según:
i. El tiempo de estacionamiento es el cual entre el corte y el procesamiento, si es caña
quemada su tiempo de deterioro es más rápido porque su área es mayor expuesta al aire
que contiene m.o. De corte a procesamiento: 2-4 horas y 2-3 días.
ii. La variedad
Es importante el control de calidad para garantizar una materia prima que permita obtener
productos de calidad. La materia prima tiene que cumplir ciertos valores mínimos
permitidos/aceptables.
Y sirve para el pago del cañero en función a su calidad de % en sacarosa.

DIAGRAMA DE FLUJO PARA CONTROL DE CALIDAD (en laboratorio)

Det. °Brix

Toma de Extracción del

Homogenización Trituración pH
muestra Jugo

Clarificación Det. %Pol

Toma de muestra.- diferentes formas, se recomienda sonda inclinada ya que esta si saca una muestra
representativa (tallo, tronco y punta) no como otras que pueden sacar más del tallo, punta o tronco y en sonda
horizontal el cañero puede acomodar la caña. La sonda es un tubo de 8plg con una sierra que va cortando a
medida que entra y los pedazos se van introduciendo al tubo que es llevado al laboratorio y el tubo tiene un
sistema de pistón para sacarla del tubo, toma aprox. 7kg.
♦En la caña la sacarosa es mayor en la base.
En la trituración se debe llegar a un 92% de células abiertas y si no se llega por desgaste de la trituradora se
vuelve a triturar.
Después se pesa 500gr de caña triturada que son colocados en un extractor.
Con el jugo obtenido se hacen las determinaciones.
•Brix.- sólidos totales disueltos en una solución en %. En el jugo de caña: sacarosa, fructuosa, sulfatos, etc.
Métodos: -Evaporación
-Brixómetro (densímetro)
-Refractómetro
•pH.- el porcentaje de hidrógeno, se determina para saber el grado de degradación
El pH normal para el jugo de caña tiene que ser de 5,3-5,4
•Pol.- el porcentaje de sacarosa disuelta en una solución. La determinación se hace con un polarímetro. Para
leer el jugo con u polarímetro debe estar libre de sólidos suspendidos. Para clarificarlo se le añade un clarificante
biodegradable orgánico unos 2gr y se agita, de ahí se filtra en un embudo con papel filtro
El %Pol es un determinante para el pago del cañero.
•Pureza=%Pol/%Brix * 100%
El valor de la pureza es el valor que determina la aceptación o rechazo, este valor deber ser de 82-84% como
mínimo 75% si está por debajo de 75 se rechaza.
Pol y Brix son medidas de concentración que determinan la calidad.
Hoy en día hay métodos de maquinaria con infrarrojos para leer todo (NIR) determina lo que se programe.
A un NIR hay que cargarlo (introducirle datos base) con el método convencional se ocupa toda una zafra para
hacerlo y cuando se carga está en método de carga y cuando ya está listo se coloca en método de trabajo.
Hasta aquí termina la recepción de caña, entonces viene el descargado pero antes de la descarga hay un control
de calidad.
Algunos ingenios hacen 1ro el control y después la pesada otros como el de guabirá hace el pesado y de ahí el
control de calidad. Para el control de calidad hay un inspector experto que con solo ver la caña cortada puede
decir si será aceptada o no, de tal forma que el cañero no tiene que esperar al resultado del control de calidad.
En la época de invierno no hay muchos rechazos ya que los m.o. están como adormecidos por lo que pueden
durar hasta 8 días después de ser cortada la caña mientras que en época de verano no puede durar más de 4
días ya que la reacción de los m.o. es más acelerada y daña más rápidamente la caña.
♦Descargado de caña:
-Puente grúa + área de almacenamiento: guabirá ya no lo ocupa, para ellos es una pérdida de tiempo, ya que
procesan 20Tn entonces no tiene sentido que almacene para al rato sacar y procesar.
-Grúa tipo pluma: forma circular, área de almacenamiento.
-Grúa hilo: solo para alimentar al proceso, no almacenamiento, para caña entera.
-Cilindros hidráulicos: como la grúa hilo pero no para caña entera.

2. EXTRACCION.- separación de los sólidos insolubles (fibra) del jugo de caña donde se encuentra disuelta
la sacarosa evitando la menor pérdida posible de sacarosa en los sólidos insolubles
Para ello se ocupan equipos: difusores de caña y molinos de caña.
La extracción tiene dos etapas:
a. Preparación: la preparación de la caña permite mayor capacidad y mayor eficiencia a los equipos de
extracción. Para que la caña entre a los molinos y pase fácilmente debe estar triturada ya que si no
lo está su forma cilíndrica tiene una fuerza mecánica propia de oposición. Los objetivos de esta
preparación son cambiar la estructura geométrica de la caña y romper las células. Las cuchillas
preparadoras son cuchillas montadas en unos brazos montados en un eje y luego viene el
desfibrador que es estático y el eje gira a 1000rpm lo que produce un 93% de células abiertas.
Equipo de preparación:
i. Mesa alimentadora: un transportador sin fin es 100% metal de 55° lo que permite que lo más
grande vuelva y vuelva para que quede uniforme. Su objetivo es recibir la carga batch y
alimentar al conductor principal y de ahí se convierte en un proceso continuo. La mesa contiene
una plancha fija que se está haciendo perforada para eliminar tierra con la que llega la caña por
su cosecha. Hay de 9-12m con el ancho del paquete.
ii. Conductor Principal: tiene una parte plana y otra inclinada, es un transportador angosto (1-2m)
y largo (60-70). Su objetivo es recibir la caña de la mesa y transportarla hasta los equipos de
extracción elevándola porque estos equipos suelen estar a una altura más alta.
 b. Extracción: equipos de extracción:
i. Molinos de caña: han venido evolucionando desde el inicio de la fabricación de azúcar hasta la
actualidad, con molinos antiguos hasta modernos. Hay molinos de 55*110plg, 1300 de diámetro
y de ancho 2,5. El molino más grande está en china, el de nosotros es de 45*90. Originalmente
los molinos eran de 2 mazas (fijas) después evolucionaron a molino de 3 mazas donde la maza
superior puede subir y bajar según la cantidad pero la presión es constante. Y posteriormente
se implementó un 4to rodillo pero funciona como alimentador. El más actual es de 3 mazas
(MillMax) pero 1 de ellos es el rodillo de alimentación pero se diferencia del antiguo por unas
placas (que se desgastan) a la salida del bagazo para evitar que el bagazo reabsorba el jugo
extraído. El jugo extraído cae a una batea. El 85% de los ingenios tienen el molino convencional.
Existe un molino de 6 mazas que es australiano. (Cada rodillo pesa aprox. 55Tn)
VARIABLES QUE INFLUYEN EN LA CAPACIDAD Y EFICIENCIA
1) Dimensiones de los molinos.- están especificados por el diámetro y el largo de las mazas, vienen
estandarizados. Hay una escala de medida 1ro el diámetro en plg y después el largo también en pulgada
La capacidad es definida por las dimensiones del molino (+dimensión +capacidad) pero no afecta a la
extracción.
2) Velocidad.- esta variable afecta tanto a la capacidad como a la eficiencia porque si le damos más
velocidad a los rodillos va procesar mayor cantidad de caña. +velocidad +capacidad acosta de la
eficiencia por el tiempo ya que este será más coroto en la zona de presión por lo que va pasar más
rápido +velocidad -eficiencia.
3) Presión.- la presión es constante (P=200bar) independientemente de la cantidad de caña que ingrese
ya que la maza superior es móvil hasta cierto rango gracias a una bomba con aceite que llena una bolsa
para empujar un pistón, el pistón empuja una bola y esta al cojinete. La presión se relaciona directamente
con la eficiencia (+presión +eficiencia; -presión -eficiencia) e indirectamente con la capacidad
(+presión -capacidad; -presión +capacidad).
4) Ajustes.- entre la punta de la cuchilla y el fondo del conductor de caña. Distancia entre la maza superior
y la de entrada y con la de salida también, con el rodillo de alimentación y con la bagacera. Estos ajustes
están en función de la fibra, de la capacidad, de los diámetros, estos ajustes se pueden calcular según
lo que uno quiere moler. Los ajustes tienen que ser los adecuados para tener la capacidad planificada y
la eficiencia máxima. El ajuste de la maza superior con la de entrada es más amplia que con la de salida
para que la extracción en conjunto sea eficiente porque si fuera al revés no estaría bien. El ajuste de la
maza superior con la bagacera igual es amplia para no generar un esfuerzo en la bagacera y la maza
de salida. Entonces si queremos mayor cantidad el ajuste debe ser mayor (más grande).
5) Contenido de fibra en caña.- +fibra -capacidad de procesamiento porque el volumen aumente y –
eficiencia porque es más difícil extraer el jugo y viceversa –fibra +capacidad;- fibra +eficiencia.
6) Ranurado de las mazas.- la ranura permite mayor área de contacto, mejora la capacidad y eficiencia.
7) Preparación de la caña.- el índice de preparación se mide en % de células abiertas a través de un método
analístico. Una caña buena contiene 93% de células abiertas, si está entre 92-91% es aceptable pero si
es menor a 90% hay que cambiar de martillo. Entonces +% de células abiertas +capacidad y +eficiencia
y viceversa. Para los molinos y para los difusores (desfibradores pesados sin cuchillas) se recomienda
alto % de células abiertas pero pocas partículas finas.
8) Alimentadores forzados.- la presencia de estos y la eficiencia de estos incide mucho en la capacidad,
actualmente ya hay alimentadores altamente eficaces que mejoran la capacidad.
9) Número de rodillos.- Puede afectarnos a la capacidad o a la eficiencia o a ambas. Al conjunto de molinos
se llama trapiche y el n° de molinos depende de la rentabilidad.
+rodillos +capacidad (cambiando ajustes y velocidad)
+rodillos +eficiencia sin cambiar nada.
Pero llegar cierto punto donde se hace inviable añadir rodillos.
10) Agua de inhibición.- para los molinos, se le agrega agua antes del último molino (el bagazo se humedece.
+Agua +eficiencia
+Agua -capacidad
+++Agua -eficiencia
INDICADOR DE EFICIENCIA
%𝑆𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎í𝑑𝑎 𝑆𝑎𝑐.𝑅𝑒𝑐
Extracción Normal 𝐸𝑁 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑆𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 = 𝑆𝑎𝑐.𝑇𝑜𝑡.𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠
La sacarosa extraída/Rec. Es del jugo mixto que puede ser medido por un flujómetro en la tubería para saber
el volumen obtenido de jugo y en la misma línea colocamos un saca muestra durante 3 horas y obtenemos
muestra de las 3 horas (c/hr) añadiendo un conservante y lo llevamos a analizar.
𝑆𝑎𝑐. 𝑅𝑒𝑐. 𝐽𝑀 × 𝑃𝑜𝑙%
𝐸𝑁 = =
𝑆𝑎𝑐. 𝑇𝑜𝑡. 𝐼𝑛𝑔 𝐶 × 𝑃𝑜𝑙%
A medida que llegan los paquetes tiene su código de barra que nos indica la cantidad y para saber el %Pol
sacamos muestra cada hora del J1P durante las 3 horas y las analizamos.
EJEMPLO
Un sistema de extracción con molinos procesa 250Tn/h de caña con un contenido de sacarosa de 12% y se
obtiene 248Tn de jugo mixto con un contenido de sacarosa de 11,7%. ¿Cuál es la extracción normal?

𝐽𝑀 × 𝑃𝑜𝑙% 248𝑇𝑛 ∗ 11,7%

𝐸𝑁 = = × 100%
𝐶 × 𝑃𝑜𝑙% 250𝑇𝑛 ∗ 12%

EN= 96,72% (De cada 100 se recupera 96,72)

CALCULO PARA CANTIDAD DE AGUA DE INHIBICION
•250Tn/h 250*0,26*2 = 802 m3/h de agua
•16% f
•200%f/100 = 2
Si hay capacidad se puede añadir más 220-230-240% pero 270% ya es perjudicial.
En África en los difusores 400 % fibra de agua obtienen hasta 99 o 98% de eficiencia.

Supongamos que a las 12.00 tenemos una EN de 97% y a las 03 am baja a 90% ¿por qué? ¿Qué hacemos?
Hacemos nuestra curva Brix para saber que molino está fallando, la curva la hacemos sacando una muestra
de cada molino de la misma caña.
Posibles motivos:
-Inhibición, no tanto por la cantidad, sino la forma de aplicarlo
- rpm
-P, Iz, Dr (rotura de un retén)
-Ajustes, en el peor de los casos
-f – difícilmente
Una vez hallado el motivo lo comparamos con el dato de esa variable a las 12.00
 ii. DIFUSORES.- equipos de extracción por lixiviación (lavado). Hay 3 diseños: BMA; Bush;
Varían en la forma de transportar la caña dentro del difusor.
•BMA: tamiz fijo abajo, si se rompe la cadena o eje se para.
•Bosch: cilindro bomba hidráulica, aunque se rompa un retén sigue funcionando.

VARIABLES que se controlan en un Difusor

A parte de los 2 molinos que lo utilizan para el secado del bagazo no tanto para la extracción. Puede haber
perdidas de sacarosa por inmersión ya que la sacarosa es un disacárido formado por dos monosacáridos y a
cierta Temperatura, tiempo y pH específicos el disacárido se puede separar en esos dos monosacáridos eso es
la inmersión; inmersión = f (T, t, pH)
pH= ligeramente ácido
Condiciones para inmersión tiempo= 1 hora
T=85°C
El tiempo no lo puedo cambiar ni la temperatura ya que la temperatura mata los m.o. además la temperatura
permite romper las células. Mientras que en el pH se puede hacer algo, la variable que se controla es el pH
agregando lechada de cal lo que disminuye la perdida por inmersión.
También se calcula una EN cada 3 horas para el difusor hay sensores en las 12 etapas y si ocurre algún
problema voy a la maquina (PC) en el software le pido la gráfica de °Brix.
Sistema de extracción (MOLINO vs DIFUSOR)
MOLINO
-Más costoso
-Costo de mantenimiento elevado
-Consumo de potencia elevado
-Extracción con más agua
+Jugo 1rio y 2rio
DIFUSOR
+Menos inversión inicial (más barato)
+Mantenimiento barato, solo cambio de retenes, cilindros y maza para 2 molinos
+Consumo de potencia más bajo
+Extracción más elevada por mayor agregación de agua de inhibición. Puede ser + eficiente agregando + agua.
-El ancho me define la capacidad, a no ser que ponga un molino delante y con más velocidad
-No puede tener jugo 1rio y 2rio solo tiene un jugo de difusión que tiene más impurezas.
Guabirá tenía un difusor de bagazo de 4,5m de ancho pero no eficiente lo sacaron y sustituyeron por 2 molinos
entonces tenían 5 molinos en total ya que ya tenían 3 molinos antes, pero si no tenemos nada es mejor un
difusor.
3. TRATAMIENTO DE JUGO
El jugo mixto obtenido en la extracción es medido por un flujo metro y analizado para determinar la
eficiencia del proceso de extracción y ese % de sacarosa es lo que entra a la fábrica de azúcar.
El objetivo del Tratamiento de Jugo que es un conjunto de procesos físicos y químicos, es separar los
sólidos insolubles (tierra, arena, bagazillo, cera, goma, aminoácidos) presentes en el jugo mixto y parte
de los sólidos solubles/disueltos (sales minerales, oxalatos, fosfatos, etc.) presentes en el jugo mixto.
a) Sulfitación.- es la disolución de gas sulfuroso u óxido de azufre en el jugo mixto de caña con el
objetivo de reducir el color de los jugos, productos intermedios y producto final. Obtener una azúcar
más blanca. La azúcar morena no necesita de este proceso.
S+O2 SO2 + O
SO2 + H2O Sulfitos Blanquea sustancias colorantes (sales férricas) también es un reductor
Sulfitos Sulfatos
Después en el encalado Sulfato de calcio La azúcar permite máx. 15ppm
La disolución de este gas se realiza por: Torre de sulfitación de azufre con la sulfitacion
llegamos a 0,038ppm

Para que el azufre no entre caliente

(máx. 200°C) para que no forme
ácido sulfúrico al entrar en contacto Intercambiador
con el jugo con agua

“Trampa” que captura el azufre

elemento si es que se calentó el
Sublimador horno para que solidifique el S y
no incruste el intercambiador.

Horno (450-600) °C
Mantener la temperatura pero no muy
elevada porque el S como es sublime al
elevar la temperatura pasa de gas a
sólido.
Para controlar este proceso medimos la cantidad de SO 2 disuelto, directamente a través de titulación
e indirectamente con el pH.
•Si la caña llega con pH 5,3 tras la sulfitación pH = 4,9 aproximadamente. Pero acá no controlamos
con el pH.
•Titulación con solución de yodo a 1/32 N; 10mL de muestra JM llevándolo a 40mL de agua y almidón
de indicador titulamos y el viraje es de verdoso claro a negro y si el volumen gasta fue de 4mL
significa que la concentración de SO2 es de 400ppm
En guabirá C= 350ppm azúcar con 20 de color
No existe un valor o rango preciso de SO2 sino que este va depender de: Calidad de MP; Calidad de
PT que quiero obtener y de los Procesos y Equipos en fábrica
 b) Encalado.- es la disolución de hidróxido de Calcio (Ca(OH)2 / cal apagada) en Jugo. Con el objetivo
de insolubilizar (formar precipitados) las sales y ácidos orgánicos e inorgánicos presentes en el jugo
mixto. También controlar el pH para evitar la pérdida de sacarosa por inmersión y proteger los
equipos de acero común.
Controlamos el pH independientemente del valor de pH al que llegue la caña hay que elevarlo hasta
un valor establecido de pH neutro o un poco por encima depende de la región pH = 7,2-7,3
[Ocupar menos insumo y obtener un producto con mayor calidad sin perdidas de sacarosa]
Si se encala con lechada de cal al entrar en contacto con el jugo sulfitado se requiere de un tiempo
de 11min para que se produzcan las reacciones (tiempo de reacción).
♦Otra forma de encalado es con sacarato de Ca (esta forma es preferible)
La sacarosa del melado con la lechada forma el sacarato y este ya no requiere de un tiempo de
reacción ya que se produce directamente la reacción este sacarato se lleva a la salida del jugo
sulfitado antes de entrar a una bomba de tal forma que en el paso de la bomba se produce las
reacciones.
Para controlar este proceso de encalado:
-con lechada a través de válvulas
-con sacarato a través de un variador
En ambos hay un operador lógico que les manda a abrir más (válvula) o que vaya más rápido
(variador).
*Solo Guabirá tiene lo del sacarato.

OTROS PROCESOS QUIMICOS OPCIONALES EN EL TRATAMIENTO DE JUGO

 Fosfatación: adición de ácido fosfórico o una sal de fósforo al jugo mixto.
Se aplica en los lugares donde el contenido de fósforo en la caña es bajo, entonces para corregir ese
contenido bajo de fósforo en el jugo se realiza la fosfatación.
Con contenido bajo nos referimos a 300-250ppm
En Bolivia no es necesario ya que el contenido de fósforo en nuestra caña oscila entre 450ppm.
En los lugares donde el jugo es de difícil clarificación por su bajo contenido de fósforo se le llama jugo
refractario.
El fósforo también puede estar en exceso (+700ppm) da un problema de clarificación ahí se suele aplicar
el proceso de pre-encalado y pre-calentamiento antes del proceso de sulfitación y después vuelven a
encalar y calentar. La importancia del fósforo es porque ayuda a la clarificación/decantación.
 Carbonatación.- aplicar dióxido de carbono CO2 de la chimenea formando el ácido carbónico con el
calcio forma carbonato de calcio. Este se utiliza cuando se realiza la separación por flotación pero acá
se realiza por decantación. No es recomendable.
 Aplicación de Ozono (O3).- se genera el ozono en un ozonizador con oxígeno del aire, lo pasa por un
purificador y después se forma el ozono con choques eléctricos y este ozono se disuelve en el jugo. Este
tratamiento reemplaza a la sulfitación.
 Agregar Mg(OH)2 en vez de lechada de cal, pero el producto es muy caro, es inviable, su beneficio es
que el lodo generado es mucho menor que con lechada de cal.

 El objetivo es clarificar el jugo e insolubilizar otras moléculas para después separar por
decantación.
 Y evitar reaccionar con las moléculas de sacarosa.

Después de sulfitacion y encalado viene el calentamiento

 c. Calentamiento.- es el proceso clave para la clarificación. Consiste en elevar la temperatura del jugo
mixto. Se realiza en calentadores multitubulares. También existen los serpentinos, de doble tubo
(+volumen y –intercambio) y los de placa (mayor intercambio de calor pero se incrustan mucho por
las sales de calcio).
Objetivos:
•Disminuir drásticamente la actividad microbiana, pero no se logra esterilizar el jugo ya que este
contiene un m.o. que genera la destrana que lo protege y esta no es conductora del calor.
•Completar las reacciones de Calcio con sales disueltas y ácidos orgánicos solidos que no se
producen a temperatura ambiente como la incrustación de sales insolubles con calcio o coagular
ceras, gomas y aminoácidos.
•Eliminar gases disueltos en el agua y reducir la densidad y tensión superficial del jugo.
El calentamiento no se realiza en una sola etapa por su eficiencia tienen que ser más etapas.
El jugo entra con 42°C y sale con 104°C pasando por las diferentes etapas donde le van
introduciendo vapores de 3er 2do y 1er efecto hasta el vapor de escape. Todos son vapores
saturados. Esto permite una mejor eficiencia con un menor consumo de bagazo.
En los calentadores el jugo circula por dentro de los tubos y tienen dos salidas, una superior para
vapor de gases incondensables (más livianos) y otra más abajo para gases incondensables (menos
livianos). Y después la salida del condensado.
♦Siempre un calentador en stand by para cuando otro esté en limpieza y mantenimiento. La limpieza
se realiza por hidrocinética con agua a presión elevada máx. 10000lb cada 8 días se realiza.

TANQUE FLASH
 El objetivo del tanque flash es disminuir la velocidad de entrada hacia el clarificador para evitar que
afecte a la decantación y evitar turbulencias.
 Si el jugo entra sobre calentado al clarificador también puede el tanque debido a la energía térmica.
CLARIFICADOR
 El clarificador se considera decantador continuo.
 El tiempo de residencia puede llegar 2 horas y media.
 Los nuevos clarificadores pueden llegar a tener un tiempo de residencia de 45min.
 En los clarificadores hay que agregar floculantes que ayudan a aglutinar partículas de sólidos y
mejorar la eficiencia, formando flóculos aumentando la densidad y velocidad de decantación. Agregar
de 2-4ppm de floculantes se los debe diluir con agua condensada a una temperatura no mayor a
40°C.
 Los clarificadores son decantadores continuos donde el jugo pasa mediante unos conductos por todo
el perímetro del clarificador y se van depositando los sólidos, tarda 2horas y media procesa 200Tn.
 En el clarificador decanta todo los sólidos, saliendo por el fondo en forma de lodo y el jugo clarificado
sale por arriba.
FILTRACION AL VACIO.- sistema de recuperación de sacarosa para evitar perdida de sacarosa a los lodos.
Es un proceso para recuperar sacarosa de los lodos. Es rentable su implementación.
Hay diferentes equipos para este sistema:
 Filtros de tambor rotativo
 Filtros prensa
 Decanter (centrífugas horizontales)

Se mezcla el lodo con

bagazillo con el objetivo
de darle permeabilidad
al lodo para después de
extraer el jugo.

Para saber si es eficiente analizamos la Pol en torta (0.7%) y Humedad. Si tiene elevado contenido de sacarosa no es
eficiente. Si no es eficiente puede ser por la relación bagazillo/caña.
Otro parámetro a controlar es el Bv y Av. Si los dos fueran Av ocurriría una recirculación y perderíamos más. El Bv es para
que forme la precapa con menos sólidos. Otra variable es la cantidad de agua para lavado, hay que añadir la mayor
cantidad de agua posible. La velocidad también es un parámetro a controlar. En época de lluvia se sube la velocidad.
A mayor velocidad menor recuperación de agua.
EVAPORACION.- Es un proceso netamente físico. En el proceso de evaporación se elimina gran parte del agua presente en
el jugo clarificado. El jugo clarificado puede tener 13-16% Brix y después del proceso de evaporación sale 64-65% solidos
hasta 70% Brix. El jugo clarificado pasa a ser melado. Fuera más eficiente si se llega a 79% Brix pero no se concentra más
porque al ir por las tuberías se enfría cristalizándose y tapando las tuberías.
Para eliminar toda esa cantidad de agua es necesario un sistema de evaporación eficiente por eso se utilizan evaporadores
de múltiples efectos (en los ingenios azucareros se utilizan de cuádruple efecto porque utilizan bagazo como combustible,
por lo que la relación de consumo es adecuada). En ingenios de remolacha tienen de 6 efectos.
Hay varios diseños de evaporadores, los más comunes son los tipo Robert o también llamados de tubo y coraza, después
también hay de tipo Robert pero de placa, pero la limpieza en la placa es más costosa aunque su coeficiente de
transferencia de calor es mayor. También hay los evaporadores de película descendentes; evaporadores de niebla
turbulenta y el evaporador tipo Revoiler. El evaporador tipo Revoiler se creó por seguridad a la hora de la limpieza, pero
tiene la misma eficiencia que el tipo Robert, su desventaja es que ocupa más espacio.
Los evaporadores se deben limpiar cada 8 días por las incrustaciones. La mayoría de los ingenios tienen un evaporador en
stand-by para ello. Puede ser limpieza química (es más económica se hace con soda caustica para que ablande la
incrustación), hidrocinética, mecánica o combinada de química con hidrocinética. Se hace cada 8 días para que no afecte
al coeficiente global.
El proceso de evaporación es un proceso de cambio de fase también. Transferencia de calor indirecta.
Es un proceso continuo que suele tener un evaporador en stand-by para cuando uno esté en limpieza o mantenimiento.
•Evaporador Tipo Robert: centrífugo (más común)

•Cómo se controla este proceso? (suele ser un proceso estable)

Si a las 12.00 el %Bx de melado es 64 y pasadas 3 horas baja a 50%Bx…
Se toma una muestra a la salida de cada evaporador del mismo jugo/melado y hacemos una curva Bx vs Evaporador (como
en los molinos). Una vez hechas las tablas (64 y 50 %Bx) las comparamos y establecemos en que evaporador está fallando.
Con el evaporador seleccionado vemos el Q a la salida con la fórmula.
Se va perdiendo con los días, no en 3 horas
A área de transferencia de calor, puede perder área si se entapona con agua condensada o por los gases incondensables
también atascados.
Puede bajar si se cierra alguna de las válvulas de la salida de VP3 presurizándose.
CLARIFICACION DEL MELADO
Debido al tratamiento térmico se forman sales insolubles en el jugo clarificado que produce una micela en el melado que
hace que ya no sea transparente.
Como el melado es denso no es aconsejable hacerlo por decantación por el factor tiempo por lo que se realiza por flotación
por un sistema:
Aereadores por toberas, platos perforados, eyectores
Melado sin
Calentamiento Fosfatacion Encalado Aereación Floculación Flotación
clarificar

Forma micro partículas

10ppm referido ha solido seco para floculante, el
de aire que arrastra las
floculante es diferente al de la clarificación de
partículas y las separa.
jugo, el aspecto de granos sólidos, la preparación
es la misma: 1ro hacer la dilución con agua a
temperatura máxima 40-45°C. El tanque tiene que
ser de acero inoxidable, si es de acero negro debe
estar recubierto,

CONCEPTOS
En la evaporación el melado se concentra a 64°Bx, la pureza está entre 83-85% el valor de saturación seria 79°Bx. Si nos
apegamos mucho al punto de saturación puede trancar las cañerías por eso dejamos un espacio para que por si se enfría
no hay riesgo de cristalización ni de entamponamiento.
En los lugares donde hacer azúcar a partir de remolacha se acercan más al punto de saturación e invierten más en equipos
para que no se enfríe y así ahorrar en combustible.
•Solución insaturada: aquella que puede recepcionar más soluto en la solución; aquella que permite disolver más soluto
a determinada temperatura.
•Solución saturada: aquella que a determinada temperatura no acepta más soluto en la solución. Hay un equilibrio
dinámico.
•Solución Sobresaturada: aquella que contiene más soluto disuelto que el que puede disolver en condiciones normales a
una determinada temperatura. Es decir es una solución inestable.
Aumenta la solubilidad (que está en función de la temperatura) es la capacidad de diluir al aumentar la temperatura.
Hay dos formas de obtenerla:
1.- Evaporando el disolvente, 1ro se hace insaturada y después sobresaturada.
2.- Una solución saturada calentarla para aumentar su solubilidad y saturarla a la temperatura más elevada y después
enfriarla donde ya va ser sobresaturada.
𝑔𝑟𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜
INDICE DE SOBRESATURACION 𝐼𝑆 =
𝑔𝑟𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎
Ejemplo
IS=500/600=0,83 (Solución insaturada)
IS=600/600=1 (Solución saturada)
IS=700/600=1,17 (Solución sobresaturada)
CASO 1 IS=1-1,25
El comportamiento de las soluciones con un IS en este rango es que como puede ser sobresaturada es inestable por lo
que al agregarle un cristal de soluto el exceso se solidifica alrededor de este cristal para volver saturada la solución.
CASO 2 IS= 1,25-1,27 (Al colocar un cristal se pierde la estabilidad)
El comportamiento es que al añadirle un cristal este va crecer pero también empiezan a aparecer otros cristales
espontáneamente hasta que llega a 1,25 y de ahí ocurre lo que describimos en el caso 1 hasta que se vuelve saturada.
CASO 3 IS= 1,27 y más
En este caso no se necesita un cristal para romper el equilibrio, con una simple gota o vibración o cambio de temperatura
se rompe la estabilidad y aparecen cristales hasta 1,25 y empiezan a crecer hasta llegar al equilibrio en una solución
saturada. En este caso la solución es muy inestable.
COCIMIENTO Y CRISTALIZACION
EQUIPOS: Tachos de cocimiento – evapocristalizadores
Lo más útil es el tacho de cocimiento continuo antes solo había discontinuos/Bach
Los tachos tipo Bach no necesitan mucha limpieza debido al movimiento constante que hacer que no se incruste.

Definición de semilla: azúcar impalpable, azúcar molida en un diámetro de 0,01-0,05mm, casi invisible pero la semilla para
agregar al tacho no se hace en polvo se utiliza el alcohol como un “vehículo” donde en este su solubilidad con el azúcar es
muy baja. El alcohol con el polvo se lleva a la molienda por 4 horas (1kg de azúcar por 2lt de alcohol) y obtenemos como
una leche blanca.
La semilla es azúcar molida en alcohol para haya la formación de grumos.
Templa: es un Bach, una carga que se produce en un tacho de cocimiento.
Masa cocida: producto obtenido del cocimiento
•Todo equipo de transferencia de calor debe calentarse lentamente para que se vaya calentando paulatinamente y que
no haya golpes que puedan dañar o romper algo.
PROCEDIMIENTO
Una vez el equipo es calentado a la temperatura de trabajo abrimos la válvula de salida de vapor al condensador que saca
el aire cuando el vacuometro marca negativo abrimos la entrada de producto hasta cubrir los tubos siempre que
sobrepasar los tubos y se va sobresaturando la solución al estar evaporándose el agua y hay que controlar el IS que no
sobrepase 1,25 antes que llegue a ese índice se añade la semilla para formar cristales y así hasta llenar el tacho hasta lo
indicado cuando se corta la entrada de producto dejamos que se concentre y después procedeos a la descarga (Templa)
Para descargar cerramos el vacío (deja de extraer aire) y abrimos la válvula de quiebre que entra aire hasta que el
vacuometro marca 0 cerramos la entrada de vapor y abrimos la descarga y antes que se vacíe abrimos el vapor en el
cuerpo para limpiar.
Es un proceso lento, una templa dura 2 horas y media en masa cocida A.
Concepto de magma: azúcar B o C a la cual se le agrega melado o mieles donde esta azúcar B de 0,3mm al agregar el
melado insaturado hace que sature dejando eso granos de azúcar en 0,2mm. El cocimiento a partir de magma es más fácil.
COCIMIENTO A PARTIR DE MAGMA
Entrada de magma hasta sobrepasar los tubos y lo cerramos, abrimos vapor y de ahí abrimos melado donde hacemos que
se sature y forme más cristales y de ahí cerramos vapor, cerramos melado y dejamos concentrar y procedemos a
descargar. Al empezar con magma tenemos que hacer pasa de 0,2 a 0,5mm.
TACHO CONTINUO.- en los tachos continuos se limpia porque en las esquinas se forman terrones de los cristales grandes.
Ventajas del tacho continúo en comparación al tacho tipo Bach
-consumo de vapor uniforme
-brix uniforme
-automático, no necesita operador
-limpieza: MCA = 15 días; MCB = 25 días; MCC = 30 días

PUREZA (%) BRIX A mayor pureza menor % brix

MCC (más baja calidad) 60 99
MCB (baja-media calidad) 72 96 Los ingenios que se dedican más al alcohol
MCA (alta calidad) 84 94 solo tienen MCA
MCREFINADA (más alta calidad) 99 90
Mezcla: miel madre + cristales sacarosa
Lo que cristaliza es la sacarosa pura y las impurezas quedan en la fase liquida y la masa cocida es mezcla de cristales
sacarosa y miel.
Lo último que queda es separar la miel de los cristales, anteriormente se hacía por decantación pero como la miel es muy
densa y los cristales muy pequeños la fuerza gravitacional no es suficiente por lo que se hace a través de la fuerza
centrífuga utilizando una centrifuga para separar solidos de líquidos.

Una centrífuga es un equipo de riesgo por la velocidad alta (1000rpm) por lo que tiene frenos de emergencia.
CENTRIFUGA DISCONTINUA (400000$)
Ciclo para MCA Y MC Refinada dura 3 minutos.
Primero empieza la centrifuga hasta llegar a la velocidad programada (300rpm) y cuando llega un PLC ordena a la válvula
que cargue, cuando se llena un palpador le manda la señal al PLC y este ordena que se cierre la válvula y empieza a acelerar
hasta 900rpm cuando ya salió toda la miel para que empiece a lavar (ya que los cristales quedan impregnados)
La miel que sale de la centrifuga antes del lavado se llama MPA (MIEL POBRE A) con un 60%
Lo que sale después del lavado (4seg) se llama MRA (MIEL RICA A) con un 78%
Ya que siempre el agua diluye al azúcar.
En la MCA el tiempo de lavado es 9-11 seg y en la refinada es 4 seg.
Después del lavado hay un tiempo de centrifugado/secado de 20-30 segundos. Cuando pasa este tiempo programado el
PLC ordena ir bajando la velocidad hasta 60rpm (velocidad de descarga) cuando llega a esta velocidad se ordena la
descarga que inicia levantando un como que tapa la salida de descarga y de empieza el arado.
Resumen: Puesta en marcha; acelera hasta 300rpm; ordena la cara; cuando llena el palpador manda la señal al PLC para
cerrar; acelerar hasta 700-900 rpm; sale toda la miel; abrir válvula de agua para lavado durante 9 seg; cerrar válvula;
tiempo de centrifugado/secado durante 20seg; desacelerar de 1100 a 60 rpm; en 60rpm se activa sistema de descarga;
sube cono; gira cono; baja arado; descarga todo; sube arado; gira y baja el cono.
*Todos los tiempos se programan en el PLC
El tiempo de lavado y la carga lo maneja el operador. Si el color no es adecuado aumenta agua para no perder calidad
pero si perdemos eficiencia.
CENTRIFUGA CONTINUA (100000$)
Es más sencilla, una vez acelera a 1000rpm no hay variaciones, continuamente está entrando producto y saliendo azúcar
y miel. El ángulo puede ser 30° (MCB); 34° (MCC); 25° (MCA)
Antes la centrifuga discontinua se ocupara todas las masas y ahora la centrifuga continua también se puede ocupar para
todas las masas. Pero lo recomendable es ocupar la centrifuga continua para MCC y MCB y la centrifuga discontinua para
MCA Y MCRef. Porque la MCC y MCB son productos intermedios y una de las ventajas de la centrifuga discontinua es la
calidad del producto. Y las ventajas de la centrifugadora continua es el precio (más económica), su mantenimiento y
potencia.
EQUIPOS AUXILIARES
•Mezclador.- de la misma capacidad del tacho, mantiene homogénea la masa cocida, es el receptor del tacho y
alimentador de la centrífuga.
•Cristalizador.- mejora la eficiencia en la fábrica. Se aplica en productos de baja calidad MCC y MCB. Funciona como
enfriadores para sobresaturar la masa del mezclador que sale del tacho para recuperar más sacarosa.
SISTEMA DE TEMPLA
Objetivo: obtener mayor cantidad de azúcar cristalina o menor cantidad de azúcar en las mieles finales. Obtener una mejor
eficiencia en la fábrica de azúcar y obtener un producto de más alta pureza y menor color.
SECADO.- El azúcar que sale de la centrífuga sale con 0,8-1,2% de humedad. Esta humedad no es apta para
almacenamiento, no se puede almacenar mucho tiempo con esa humedad por los m.o. y por la formación de “piedras”.
El secado se lo hace mediante contacto directo de aire filtrado con el azúcar. Se hace en los secados de azúcar:
-Secadores de tambor rotatorio:
-Coocorriente
-Contracorriente
-Secador enfriador
-Secadores de lecho fluilizado
-Secadores de bandeja (tecnología antigua)

En el mismo secador de tambor rotativo está integrado el tamizado pero en el de lecho fluilizado no, se le añade un
tamiz de 1-3mm.
En el secador de tambor rotativo es una malla de acero inoxidable como tamiz de 1-3mm.
ENVASADO
Para exportación: big bag, bolsa grande 2000-1000-500 kg de polipropileno-polietileno
Quintal de 46-50kg bolsas igual de polipropileno-polietileno
Arroba de 11,5kg
Bolsas de 5-2-1-0,5kg de polietileno-poliéster
Saché de 5gr
ALMACENAMIENTO
Se debe almacenar en lugares adecuados, no en galpones abiertos.
La azúcar refinada sale con 0,04% de humedad
La humedad relativa (de equilibrio) es 65%; si está lloviendo la humedad es 100%
Si lo almacenamos en lugares abiertos puede absorber humedad, el almacenamiento debe ser cerrado con la humedad
de equilibro.
La humedad que debe tener la azúcar seca depende de la pureza.
𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
Factor de seguridad 𝔣 = Si el f<0,3 se puede almacenar por mucho tiempo en condiciones adecuadas
100−𝑃𝑜𝑙

DERIVADOS
 Bagazo.- generación de vapor generación de energía eléctrica
 Bagazo hidrolizado alimento de ganado
 Pulpa papel
 Tablero aglomerado
 Sulfuro
 Cachaza
 Bioabono
 Abono orgánico
 Alimento de ganado controlado
 Melaza
 Vinaza para abono o fertigriego
 Alcohol
 Levadura seca