INGENIERIA DE LAS

INSTALACIONES

RECIPIENTES A PRESION INTERNA

Mariano Manfredi

Ingeniería de las Instalaciones 1

PRESIÓN INTERNA
Indice

1. Objetivos
2. Alcance
3. Desarrollo
• Definición
• Normas
• Código ASME
• Clasificación de recipientes de proceso
• Diseño general de recipientes
• Corrosión
• Componentes básicos de los recipientes cilíndricos
• Soldadura
• Categorías de uniones soldadas
• Tipos de uniones soldadas
• Selección del material para la construcción
• Determinación de espesores
• Cargas para el diseño de recipientes
• Accesorios internos y externos de los recipientes
• Dispositivos de apoyo para recipientes

Ingeniería de las Instalaciones 2

PRESIÓN INTERNA - OBJETIVOS
• Introducir el Código ASME

• Conocer las ecuaciones de cálculo para determinación de espesores de

componentes de los recipientes sometidos a presión interna

• Conocer los métodos de soportación de equipos

Ingeniería de las Instalaciones 3

PRESIÓN INTERNA - ALCANCE
• Código ASME Sección II

• Código ASME Sección VIII División 1

• Recipientes cilíndricos sometidos a presión interna

Ingeniería de las Instalaciones 4

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Definición

• Se considera recipiente a presión a todo depósito cerrado capaz de

contener un fluido a presión manométrica

• Para los recipientes a presión existen normas que regulan las

distintas etapas de la vida de estos equipos
• Diseño
• Construcción
• Operación
• Mantenimiento

• Que un recipiente esté sometido a presión interna implica que en su

interior habrá una presión mayor a la que lo rodea por fuera

Ingeniería de las Instalaciones 5

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Normas - Las más difundidas

• ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC): EEUU y Canadá

• AD-Merkblatt Technical Rules for Pressure Vessels: Alemania
• BS PD 5500 Specification for Unfired Fusion Welded Pressure Vessels: Inglaterra
• EN 13445 Unfired Pressure Vessels: Norma de alcance europeo

Normas - Situación de Argentina

• No se ha establecido una norma propia para diseñar recipientes a presión

• Esta muy difundido el uso del código ASME
• Para recipientes de grandes dimensiones a ser instalados a la intemperie se debe
considerar la acción del viento (Reglamento CIRSOC 102, alcance nacional)
• En zonas de acción sísmica (Reglamento CIRSOC 103, alcance nacional)

Ingeniería de las Instalaciones 6

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Código ASME - American Society of Mechanical Engineers

• ASME es una sociedad dedicada a los aspectos técnicos e investigativos

• Son un serie de normas, pasos a cumplir, estándares técnicos, requerimientos y

reglas para lograr una aplicación segura, satisfactoria y económica, en la
construcción mecánica de equipos
• Calderas
• Recipientes sometidos a presión
• Intercambiadores de calor
• Etc.

• Incluye
• Diseño
• Construcción
• Inspección
• Pruebas

Ingeniería de las Instalaciones 7

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Código ASME - Su historia

• A causa de numerosas explosiones de calderas, surge la necesidad de regular su diseño y

construcción

• Inglaterra fue uno de los primeros países en tener la inquietud de reglamentar por una
importante explosión de una caldera en 1815

• En Estados Unidos en 1889, los fabricantes de calderas se agruparon y nombraron un

comité encargado de la preparación de especificaciones para los talleres. Aún así
continuaron las explosiones y en 1905 un gran accidente llevo a crear el primer código de
reglas para la construcción de calderas que fue aprobado por varios estados

• En 1911 se unifican las reglamentaciones de los diferentes estados surge ASME

• El primer código fue adoptado por primera vez en 1925. Desde entonces el código ha
sufrido cambios, correcciones y el agregado de secciones de acuerdo a las necesidades

Ingeniería de las Instalaciones 8

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Código ASME - Secciones

I. Reglas para la construcción de calderas de potencia

II. Materiales
III. Reglas de construcción de componentes de plantas nucleares
IV. Reglas para la construcción de calderas de calefacción
V. Ensayos no destructivos
VI. Recomendaciones para el cuidado y la operación de calderas de calefacción
VII. Lineamientos para el cuidado de calderas de potencia
VIII. Reglas para la construcción de recipientes a presión
• División 1 – Reglas básicas
• División 2 – Reglas alternativas
• División 3 – Reglas alternativas para recipientes de muy alta presión
IX. Calificaciones de procedimientos de soldadura
X. Recipientes de plástico reforzado con fibras
XI. Reglas para la inspección en servicio de componentes de plantas nucleares
XII. Reglas para la construcción y servicio continuado de recipientes para transporte

Ingeniería de las Instalaciones 9

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Código ASME - Características

• Para la construcción de recipientes utilizaremos la Sección VIII - División 1

• La división 2 posee factores de seguridad menores que en la División 1

• Un principio fundamental del Código ASME es que un recipiente a presión debe recibir una
inspección autorizada por una “tercera parte” durante la fabricación, para verificar el
cumplimiento de los requisitos aplicables del Código

• Los inspectores autorizados pueden también controlar los procedimientos de instalación en

el lugar de la obra y después que han sido puestos en servicio

• Toda caldera o recipiente a presión para tener un símbolo estampado del Código ASME
debe ser diseñado y construido por un fabricante poseedor de un Certificado de
Autorización emitido por ASME

Ingeniería de las Instalaciones 10

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Código ASME - Características

Revisiones
• Se denomina así a los cambios de los requerimientos previos
• Puede aplicarse a partir de la fecha de emisión indicada y se convierte en obligatoria
seis meses después de su emisión

Ediciones
• Cada tres años se emite una nueva

Adendas
• Se emiten anualmente las hojas que contienen los cambios, agregados o revisiones a
las secciones del código
• Se emiten en otro color

Ingeniería de las Instalaciones 11

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Código ASME - Diseño de recipientes a presión según Sección VIII División1

La sección VIII – Div1 esta compuesta por tres subsecciones y apéndices

• A – General
Parte UG – Requerimientos generales

• B - Métodos de fabricación
Parte UW - Recipientes soldados
Parte UF - Recipientes forjados
Parte UB - Recipientes fabricados por soldadura fuerte (brazing), donde el material de aporte es
diferente al material de las piezas a unir

• C – Materiales
Parte UCS - Aceros al carbono y de baja aleación
Parte UNF – Materiales no ferrosos
Parte UHA – Aceros de alta aleación
Parte UCI materiales de hierro fundido.
Parte UCL recipientes con revestimientos.
Parte UCD Materiales de hierro fundido dúctil
Parte UHT – Aceros ferríticos con propiedades mecánicas mejoradas por tratamiento térmico
Parte ULW Recipientes por capas.
Parte ULT Materiales de baja temperatura.
Parte UHX Reglas para cuerpos y tubos de I:C:

Ingeniería de las Instalaciones 12

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Código ASME - Diseño de recipientes a presión según Sección VIII División1

• La subsección A establece los requerimientos generales para todos los recipientes a presión

• La subsección B fija las exigencias específicas relacionadas con los distintos métodos de
fabricación

• La subsección C indica los requerimientos aplicables a los distintos tipos de materiales que
se pueden utilizar en la construcción de recipientes

• Los principios de diseño y construcción de la División 1 se aplican a recipientes con una

presión de hasta 200 kg/cm2g (3000 psig)

• Para presiones superiores es necesario complementar esas especificaciones con reglas de

diseño para alta presión

Ingeniería de las Instalaciones 13

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Código ASME - Materiales

En las tablas de la subsección C se identifican los materiales usualmente empleados

• UCS - Aceros al carbono y de baja aleación
• UNF - Materiales no ferrosos
• UHA - Aceros de alta aleación
• UHT - Aceros ferríticos con propiedades mecánicas mejoradas por tratamiento térmico

Ingeniería de las Instalaciones 14

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Código ASME - Materiales

Ingeniería de las Instalaciones 15

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Código ASME - Tensión máxima admisible (“S”) de los materiales

• Los valores se encuentran en la subparte 1 de la Sección II, parte D.

• Las tensiones máximas admisibles varían con la temperatura

Ingeniería de las Instalaciones 16

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Código ASME - Tensión máxima admisible (“S”) de los materiales

Ingeniería de las Instalaciones 17

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Clasificación de recipientes de proceso

• De acuerdo a su utilización
• De almacenaje
• De proceso

• De acuerdo a su forma
• Cilíndricos
• Horizontales
• Verticales
• Esféricos

Ingeniería de las Instalaciones 18

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Clasificación de recipientes de proceso

• De acuerdo a si tienen componentes internos

• Sin componentes internos: Tanques o drums
• Con componentes internos: Reactores, intercambiadores de calor, columnas de
separación, mezcladores, etc

• De acuerdo a su presión de trabajo

• A presión atmosférica
• A presión
• A vacío

Ingeniería de las Instalaciones 19

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Diseño general de recipientes (parte UG)

Presión y Temperatura

• Los recipientes que cumplen con la parte UG de la división 1, se deben diseñar para la
condición más severa de presión y temperatura simultáneas esperadas durante la
operación normal

• Las temperaturas máximas y mínimas de diseño no deben exceder los límites establecidos
en las tablas de la Subsección C para el material seleccionado

• La presión de diseño (Pd) es la presión que se utiliza para el cálculo dimensional de las
distintas partes de un recipiente

• La práctica recomendada y/o bibliografía especializada sugiere adoptar una Pd calculada

como

Ingeniería de las Instalaciones 20

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Diseño general de recipientes (parte UG)

• Presión de operación o de trabajo - Pop

Es la presión manométrica a la cual estará sometido el recipiente en condiciones de
operación normal

• Presión de diseño - Pd
Son las condiciones extraordinarias (estables) que puede alcanzar en proceso

• Presión de prueba hidrostática (UG99) - Ph

El ensayo debe realizarse en todos los recipientes a presión

STa
Ph = 1,3 ⋅ MAWP
STd
STa = Tensión máxima admisible del material a la temperatura ambiente
STd = Tensión Máxima admisible del material a la temperatura de diseño

• Presión máxima admisible de trabajo (UG98) - MAWP

Es la máxima presión admisible de trabajo a la que puede someterse el recipiente, según
los cálculos surgidos del diseño

Ingeniería de las Instalaciones 21

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Corrosión

• Se debe tener en cuenta un sobreespesor por corrosión (CA) para compensar los
desagastes de los materiales sujetos a corrosión, erosión o abrasión mecánica
• Se garantiza la operabilidad de un equipo hasta su último día de vida útil
• El Código ASME no indica la magnitud del sobreespesor por corrosión que se debe
adicionar, es responsabilidad del usuario la especificación del mismo

• Si la corrosión es predecible, este dato puede darse como velocidad de corrosión x años
de vida útil

• Si el efecto de la corrosión es impredecible, se puede tomar un desgaste por corrosión de

5 milésimas de pulgada por año (0,127 mm por año = 1,6 mm en doce años)

• La vida útil deseada de un recipiente es una cuestión económica

• Es posible disminuir o eliminar la corrosión utilizando materiales resistentes o aplicando

recubrimientos

Ingeniería de las Instalaciones 22

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Componentes básicos de los recipientes cilíndricos

• Cuerpo o envolvente

• Se fabrica empleando chapas metálicas a las cuales se las cilindra mediante sistemas
de rodillos dobladores (cilindrado)

• Si su diámetro es de 24” o menor, se puede fabricar con una cañería standard

Video
01 Cilindrado

Ingeniería de las Instalaciones 23

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Componentes básicos de los recipientes cilíndricos

• Cuerpo o envolvente de chapas

Se identifican de acuerdo al espesor

• Chapa fina o lámina (laminada en frío)

De calibre 10 (3,00 mm) a calibre 30 (0,30 mm)

• Chapa gruesa o placa (laminada en caliente)

De 1/8” (3,17 mm) a 1” (25,4 mm) en incrementos de 1/16” (1,5875 mm)

De 1” (25,4 mm) a 1 ½” (38,1 mm) en incrementos de 1/8” (3,175 mm)
De 1 ½” (38,1 mm) a 4” (101,6 mm) en incrementos de ¼” (6,35 mm)

Ingeniería de las Instalaciones 24

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Componentes básicos de los recipientes cilíndricos

• Cuerpo o envolvente de chapas

• La chapa fina es suministrada en bobinas el ancho puede variar entre 1000 mm y 3000 mm
• La chapa gruesa es suministrada en placas la medida más frecuente es de 1500 x 6000 mm
• Si la longitud circunferencial y/o la longitud axial de la envolvente es mayor que la disponible
en el mercado será necesario emplear más de una chapa para la fabricación de la
envolvente

Video
02 Corte chapa bobinada
Ingeniería de las Instalaciones 25
PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Componentes básicos de los recipientes cilíndricos

• Cabezales o tapas

Empleados para cerrar la envolvente cilíndrica de los recipientes

• Toriesféricos

• Semielípticos o elipsoidales

• Semiesféricos o hemiesféricos

• Cónicos

• Toricónicos

• Planos

Ingeniería de las Instalaciones 26

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Componentes básicos de los recipientes cilíndricos - Cabezales

• Cabezal toriesférico
• Es el de mayor aceptación en la industria
• Bajo costo
• Soporta alta presión manométrica a espesores relativamente bajos
• El radio de abombado es aproximadamente igual al diámetro
• Se puede fabricar desde 0,3 m hasta 6 m de diámetro

Video
03 Conformado a mano en frío

Ingeniería de las Instalaciones 27

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Componentes básicos de los recipientes cilíndricos - Cabezales

• Cabezal semielíptico o elipsoidal

• Costo intermedio
• Soporta mayor presión manométrica a igualdad de espesor que un toriesférico
• Son empleados cuando el espesor calculado de un cabezal toriesférico es
relativamente alto
• La relación D/2h igual a 2 es la más empleada en recipientes a presión (relación 2:1)

1   Di  
2

K = ⋅ 2 +   
6   2 ⋅ h  

Video
04 Conformado a máquina en frio
05 Conformado a máquina en caliente

Ingeniería de las Instalaciones 28

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Componentes básicos de los recipientes cilíndricos - Cabezales

• Cabezal semiesférico o hemiesférico

• Costo alto
• Soporta mayor presión manométrica a igualdad de espesor que un semielíptico
• Se utilizan exclusivamente para soportar presiones críticas
• No hay límite dimensional para su fabricación

Video
06 Conformado con prensa en caliente

Ingeniería de las Instalaciones 29

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Componentes básicos de los recipientes cilíndricos - Cabezales

• Cabezal cónico
• Empleado como fondo donde puede haber acumulación de sólidos
• Empleado como transición en cambios de diámetro de recipientes cilíndricos
• No hay límite en cuanto a las dimensiones para su fabricación

Video
07 Construcción cabezal cónico
Ingeniería de las Instalaciones 30
PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Componentes básicos de los recipientes cilíndricos - Cabezales

• Cabezal toricónico
• Tiene las mismas características que el cónico
• Se utiliza para evitar la alta tensión que se produce en la unión cono-cilindro sin radio
de transición
• Es más costoso que el cónico

Ingeniería de las Instalaciones 31

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Componentes básicos de los recipientes cilíndricos - Cabezales

• Cabezal plano
• Alternativa de construcción sencilla y económica
• Son los cabezales que menor presión manométrica resisten a igualdad de espesor de
cualquier otro tipo de cabezal
• Puede ser soldado o bridado (brida ciega)

Ingeniería de las Instalaciones 32

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Componentes básicos de los recipientes cilíndricos

• Conexiones o toberas - Necesarias para diversos fines

• Entrada/s y salida/s de fluido de proceso
• Instrumentación (manómetros, termómetros, indicadores de nivel, transmisores, etc)
• Válvula de seguridad
• Drenaje
• Boca de hombre (limpieza e inspección)

Ingeniería de las Instalaciones 33

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Componentes básicos de los recipientes cilíndricos
• Conexiones o toberas

• Las conexiones pueden ser de tubos de acero, de acero forjado o fundido o de algún otro
material apropiado que esté aceptado en los Códigos

• Se recomienda que el material sea similar al del recipiente

• Pueden soldarse o roscarse al recipiente (generalmente los Códigos no aceptan las uniones
roscadas)

• Generalmente las conexiones son bridadas (permite montaje y desmontaje sin tener que
realizar ningún corte ni soldadura)

• Las conexiones son soldadas solamente en casos de

fluidos extremadamente tóxicos o altamente explosivos
en contacto con el aire

• Al taladrar los agujeros para la instalación de las

conexiones la envolvente del recipiente se debilita
se debe verificar si la conexión se debe reforzar

Ingeniería de las Instalaciones 34

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Soldadura

• Método empleado para la unión de las partes de los recipientes

• Debe ser realizada por soldadores calificados y certificados

• En los Códigos se especifican las pruebas para calificar y certificar a los

soldadores

• Todas las soldaduras se realizan de acuerdo con la norma AWS en cuanto a los
materiales de aporte, y con el Código ASME Sección VIII y IX en lo referente a
métodos y procedimientos de soldadura

• El proceso de soldadura empleado es el de arco eléctrico

• En las soldaduras de la envolvente y los cabezales se emplea la unión “a tope”

de penetración y fusión completa

Ingeniería de las Instalaciones 35

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Soldadura - Inspección

• La prueba más comúnmente empleada es el radiografiado

• Grados de inspección
• Total (100%), para el caso de recipientes que contienen sustancias letales es
obligatoria
• Por puntos (spot), se debe tomar como mínimo una radiografía de 152,4 mm (6”) cada
15,2 m (50 pies)

• La calidad de la soldadura se expresa a través de la eficiencia “E” toma valores

entre 0,45 y 1 dependiendo del tipo de unión y del grado de inspección

• Para toda soldadura a realizar en un recipiente sometido a presión se debe

preparar un “procedimiento de soldadura” (preparación, diámetro de electrodo,
material, etc)

Ingeniería de las Instalaciones 36

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Soldadura - Alivio de tensiones

• Se generan alrededor de los cordones de soldadura

• Debilitan al recipiente en dichos puntos

• El precalentamiento es un tratamiento térmico empleado para reducir la velocidad

de enfriamiento posterior a la soldadura

• Existen requerimientos de tratamientos térmicos de alivio de tensiones post-

soldadura (PWHT)
• Aceros al carbono y de baja aleación se deben calentar aproximadamente a 600ºC y
luego dejarlos enfriar lentamente
• Aceros inoxidables austeníticos se deben calentar aproximadamente a 1100ºC y
enfriarlos rápidamente para evitar la precipitación de carburo de cromo (la precipitación
de éste disminuye la resistencia a la corrosión)

Ingeniería de las Instalaciones 37

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Categorías de uniones soldadas
• Define la localización de la unión soldada en el recipiente, pero no el tipo de unión

• Se utilizan para especificar requerimientos especiales sobre: tipo de junta permitida, grado
de inspección

• Las categorías son la A, B, C y D

• Localización típica de las juntas soldadas

Ingeniería de las Instalaciones 38

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Categorías de uniones soldadas

• Categoría A
• Uniones longitudinales en cuerpo principal, cámaras comunicadas, transiciones de
diámetro, derivaciones
• Uniones soldadas en recipientes esféricos, cabezales conformados, cabezales planos
• Uniones circunferenciales que conectan los cabezales semiesféricos con el cuerpo
principal, transiciones de diámetro, derivaciones, cámaras comunicadas

• Categoría B
• Uniones circunferenciales en cuerpo principal, cámaras comunicadas, derivaciones,
transiciones de diámetro
• Uniones circunferenciales que conectan los cabezales conformados (excepto
semiesféricos) con el cuerpo principal, transiciones de diámetro, derivaciones,
cámaras comunicadas
• Categoría C
• Uniones que conectan las bridas, las placas o los cabezales planos con el cuerpo
principal, los cabezales conformados, las transiciones de diámetro, las derivaciones o
las cámaras comunicadas
• Categoría D
• Uniones que conectan las cámaras comunicadas o las derivaciones con el cuerpo
principal, recipientes esféricos, transiciones de diámetro, cabezales, recipientes de
lados planos
Ingeniería de las Instalaciones 39
PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Tipos de uniones soldadas (UW-12)

Unión tipo Nº1

• Sin limitaciones
• Se aplica a las categorías de unión ABCD

Unión tipo Nº2

• Sin limitaciones
• Se aplica a las categorías de unión ABCD

Ingeniería de las Instalaciones 40

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Tipos de uniones soldadas (UW-12)

Unión tipo Nº3

• Aplicada en uniones circunferenciales donde el espesor no sea mayor a
16mm (5/8”) y el diámetro exterior no sea mayor a 600mm (24”)
• Se aplica a las categorías de unión ABC

Unión tipo Nº4

• Aplicada en uniones longitudinales donde el espesor no sea mayor a 10mm
(3/8”) en uniones categoría A
• Aplicada en uniones circunferenciales donde el espesor no sea mayor a
16mm (5/8”) en uniones categoría BC

Ingeniería de las Instalaciones 41

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Tipos de uniones soldadas (UW-12)

Unión tipo Nº5

• Aplicada en uniones circunferenciales para cabezales donde el espesor no
sea mayor a 13mm (1/2”) y el diámetro exterior no sea mayor a 600mm (24”)
en uniones categoría B
• Aplicada en uniones circunferenciales en el cuerpo principal donde el
espesor no sea mayor a 16mm (5/8”) en uniones categoría C

Unión tipo Nº6

• Aplicada en uniones categoría A y B

Ingeniería de las Instalaciones 42

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Selección del material para la construcción

• Se debe tener en cuenta

• Propiedades físicas
• Propiedades químicas
• Propiedades mecánicas
• Soldabilidad
• Clase de material
• Costo
• Disponibilidad

Clase de Material - Código ASME Sección II

• Parte A Materiales ferrosos
• Parte B Materiales no ferrosos
• Parte C Materiales de aporte

Ingeniería de las Instalaciones 43

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Determinación de espesores

• Envolvente

Soldaduras longitudinales esfuerzos circunferenciales (o tangenciales)

Soldaduras circunferenciales esfuerzos longitudinales

Ingeniería de las Instalaciones 44

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Determinación de espesores - Envolvente

• Esfuerzos circunferenciales (soldaduras longitudinales)

En términos del radio interno

Pd ⋅ Ri S ⋅ E ⋅ ts '
t= MAWP =
S ⋅ E − 0,6 ⋅ Pd Ri + 0,6 ⋅ t s '
Ri
Condición t≤ P ≤ 0,385 ⋅ S ⋅ E
2

• Esfuerzos longitudinales (soldaduras circunferenciales)

En términos del radio interno

Pd ⋅ Ri 2 ⋅ S ⋅ E ⋅ ts '
t= MAWP =
2 ⋅ S ⋅ E + 0,4 ⋅ Pd Ri − 0,4 ⋅ t s '
Ri
Condición t≤ P ≤ 1,25 ⋅ S ⋅ E
2
Ingeniería de las Instalaciones 45
PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Determinación de espesores

• Cabezal semiesférico o hemiesférico

En términos del radio interno

Pd ⋅ Ri 2 ⋅ S ⋅ E ⋅ ts '
t= MAWP =
2 ⋅ S ⋅ E − 0,2 ⋅ Pd Ri + 0,2 ⋅ t s '

Condición t ≤ 0,356 ⋅ Ri P ≤ 0,665 ⋅ S ⋅ E

Ingeniería de las Instalaciones 46

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Determinación de espesores

• Cabezal semielíptico o elipsoidal

K = factor adimensional que depende de la relación D/2h
h = altura o profundidad del cabezal

Pd ⋅ Di ⋅ K 2 ⋅ S ⋅ E ⋅ ts '
t= MAWP =
2 ⋅ S ⋅ E − 0,2 ⋅ Pd K ⋅ Di + 0,2 ⋅ t s '

1   i  
D
2

K = ⋅ 2 +   
6   2 ⋅ h  

Ingeniería de las Instalaciones 47

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Determinación de espesores

• Cabezal torisférico
L = radio de abombado interno o radio interno de la corona
M = factor adimensional que depende de la relación Li/r

Pd ⋅ Li ⋅ M 2 ⋅ S ⋅ E ⋅ ts '
t= MAWP =
2 ⋅ S ⋅ E − 0,2 ⋅ Pd M ⋅ Li + 0,2 ⋅ t s '

Li 2
Condición < 16
r 3

1  Li 
M = ⋅ 3 + 
4  r 

Ingeniería de las Instalaciones 48

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Determinación de espesores

• Cabezal torisférico
L = radio de abombado interno o radio interno de la corona
M = factor adimensional que depende de la relación Li/r

0,885 ⋅ Pd ⋅ Li S ⋅ E ⋅ ts '
t= Condición
Li
= 16
2
MAWP =
S ⋅ E − 0,1⋅ Pd r 3 0,885 ⋅ Li + 0,1⋅ t s '

Ingeniería de las Instalaciones 49

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Determinación de espesores

• Cabezal cónico y sección cónica

(Sin radio de transición entre parte curva y cilíndrica)

Pd ⋅ Di 2 ⋅ S ⋅ E ⋅ t s '⋅ cos α
t= MAWP =
2 ⋅ cos α ⋅ (S ⋅ E − 0,6 ⋅ Pd ) Di + 1,2 ⋅ t s '⋅ cos α

Condición α ≤ 30º

Ingeniería de las Instalaciones 50

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Determinación de espesores

• Cabezal cónico y sección cónica - Diseño del anillo de refuerzo

Se debe utilizar anillo de refuerzo cuando α>∆

P ⋅R  ∆
2
A = d i ⋅ tgα ⋅ 1 − 
2⋅ S ⋅ E  α

• Debido a la presión interna se produce una fuerza axial en las paredes de la envolvente, también se
produce una fuerza meridional en el cono resultante: una fuerza de compresión en la unión del cono
con la envolvente
• Esta fuerza de compresión hace que el cono tienda a flexionar hacia adentro, oponiéndose a la
expansión radial de las paredes de la envolvente
• Notar que si ↑P ↑∆, y dependiendo del valor de α, puede que deje de ser necesario emplear el anillo
• La presión interna contribuye en la disminución de los esfuerzos de compresión
• A menor α, el esfuerzo axial en la envolvente y el meridional en el cono, están cada vez más alineados
la resultante disminuye
• El α se limita hasta 30º, e incluso se recomienda no más de 20º
• Para α>30º debe emplearse cabezal toricónico

Ingeniería de las Instalaciones 51

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Determinación de espesores

• Cabezal toricónico

Pd ⋅ D1 2 ⋅ S ⋅ E ⋅ t s '⋅ cos α
t= MAWP =
2 ⋅ cos α ⋅ (S ⋅ E − 0,6 ⋅ Pd ) D1 + 1,2 ⋅ t s '⋅ cos α

Ingeniería de las Instalaciones 52

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Determinación de espesores

• Cabezal plano
Espesor requerido para cabezal soldado

C ⋅ Pd
t =d⋅
S⋅E

Espesor requerido para cabezal abulonado

C ⋅ Pd 1,9 ⋅W ⋅ hG
t =d⋅ +
S ⋅E S ⋅E ⋅d3

d = diámetro del cabezal

C = factor por método de unión del cabezal con el cuerpo
W = carga total de los bulones
hG = brazo de palanca indicado en las figuras correspondientes

Ingeniería de las Instalaciones 53

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Cargas para el diseño de recipientes

• Peso propio del recipiente

• Peso del líquido en operación normal
• Peso del agua para la prueba hidráulica
• Peso de los accesorios internos
• Peso de los accesorios externos
• Cargas excéntricas
• Carga de viento
• Carga sísmica
• Carga de nieve y hielo
• Carga del operario

Ingeniería de las Instalaciones 54

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Accesorios internos y externos de los recipientes

• Accesorios internos
• Platos de burbujeo
• Serpentines
• Bafles
• Agitadores
• Empaques
• Demister
• Haz de tubos
• Etc

Ingeniería de las Instalaciones 55

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Accesorios internos y externos de los recipientes

• Accesorios externos
• Soportes de conexiones
• Plataformas
• Escaleras
• Soporte de aislación térmica
• Aislación térmica
• Anclajes para protección contra incendios
• Soportes de escaleras y plataformas
• Pescantes
• Etc

Ingeniería de las Instalaciones 56

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Dispositivos de apoyo para recipientes

• Recipiente horizontal

• Cuna o silleta (método de Zick)

Ingeniería de las Instalaciones 57

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Dispositivos de apoyo para recipientes

• Recipiente vertical - Patas

• El recipiente se apoya en 3 ó 4 patas soldadas a la

envolvente directamente o a una placa de refuerzo
soldada sobre el recipiente

• Son perfiles en L, U o I soldados por arriba de la

tangente inferior

Ingeniería de las Instalaciones 58

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Dispositivos de apoyo para recipientes

• Recipiente vertical - Pollera o faldón

• Empleado en recipientes de mayor tamaño o cuando se

transmiten esfuerzos muy grandes

Ingeniería de las Instalaciones 59

PRESIÓN INTERNA - DESARROLLO
Dispositivos de apoyo para recipientes

• Recipiente vertical - Pollera o faldón

• Los bulones de anclaje se sitúan a lo largo del perímetro de la circunferencia de la placa

base

• En una fundación de hormigón la capacidad de anclaje de bulones demasiado próximos es

reducida se sitúan los bulones a distancias entre 400 y 600 mm según el tamaño y el
número requerido

• Si la presión transmitida a la fundación es muy grande o el número requerido de bulones no

entra en la circunferencia de la pollera se agranda el círculo de bulones empleando
polleras cónicas

• Poseen un acceso a su interior y ventilaciones para evitar la acumulación de gases

• Es el apoyo más utilizado para torres, reactores y recipientes de tamaño medio y grande

Ingeniería de las Instalaciones 60

¿PREGUNTAS?

Ingeniería de las Instalaciones 61

 FIN

Mariano Manfredi

Ingeniería de las Instalaciones 62