PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

DISEÑO DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

CON DOS TEMPERATURAS DE EVAPORACIÓN
EMPLEANDO UN SOLO COMPRESOR

Tesis para optar el Título de Ingeniero Mecánico, que presenta el bachiller:

ISMAEL LUIS PAREDES YATACO

.
ASESOR:
Ing. Enrique Barrantes Peña

Lima, Octubre del 2015

 RESUMEN

El presente proyecto consiste en un sistema de refrigeración que trabaja con dos

temperaturas de evaporación (Ta = 0ºC, alta, y Tb =-15ºC, baja) y un solo compresor. Las
capacidades frigoríficas solicitadas son de 400 W y 200 W en los ambientes de alta y baja
temperatura correspondientemente. Con la configuración empleada, el sistema cuenta con
un COP de 2.78.

Para obtener el diseño final, primero se realizó un estudio, en catálogos y manuales de

refrigeración, de los componentes principales y los accesorios de los sistemas de
refrigeración por compresión de vapor para obtener un esquema del sistema con los
componentes necesarios. A continuación se realizaron los cálculos energéticos en base al
Ashrae Handbook-Refrigeration, para poder seleccionar los componentes con las
capacidades adecuadas. Luego se realizó el dimensionado y cálculo de la parte estructural
de acuerdo a libros de resistencia de materiales, un cálculo básico de la parte eléctrica para
definir conductores, dispositivos de protección, y un sistema de arranque adecuado.

El sistema, que opera con R134A como sustancia refrigerante, tiene dentro de sus
componentes principales: un compresor reciprocante de dos cilindros, un motor asíncrono
trifásico de 0.75 kW, dos evaporadores con capacidades de 418 W y 578 W, dos válvulas
de expansión termostáticas con capacidades de 22 kg/h u 11.74 kg/h. Como dispositivos
de protección se tienen presostatos de alta y baja presión y válvulas de solenoide, mientras
que para el control se seleccionaron termostatos para ambas temperaturas de trabajo.
Como aislamiento se escogieron paneles de poliuretano de 100 mm de espesor, y
finalmente para la estructura se optó por usar perfiles angulares y canales C de acero
estructural A36, y ruedas para poder transportar el módulo entero. Las dimensiones
generales de todo el sistema resultantes son de 1.7m x 1m x 1.6 m. Los materiales, el
diseño y el ensamblaje en conjunto resultaron en un costo total estimado de S/.17,268.25

El trabajo realizado abarcó el diseño térmico, la selección de los componentes; el diseño

mecánico de la estructura, y el diseño del sistema de mando y fuerza del sistema.
Adicionalmente se realizó un listado con especificaciones técnicas y un presupuesto del
costo total de fabricación del módulo. Se adjunta una guía para la experiencia de laboratorio
en los anexos.
 DEDICATORIA
A mis abuelos Luis y Nelly, como
un pequeño gesto de
agradecimiento. Por ser padres
para mí, haberme brindado y
enseñado tantas cosas a lo largo
de mi vida.
 AGRADECIMIENTOS

A mi abuelo Luis, mi padre, quien fue uno de los que más espero ver culminado este trabajo
y siempre me animó a seguir adelante. A mi abuela Nelly, quien hasta la fecha me sigue
impulsando a seguir mis metas y a crecer personal y profesionalmente.

A mis asesores, el Ing. Enrique Barrantes Peña, por haberme dado todo el apoyo, los
consejos, las motivaciones y las asesorías necesarias para culminar este proyecto. Pero
sobre todo, por abrirme las puertas al laboratorio de energía. Al Ing. Ronald Mas por las
sugerencias, cuestionamientos y por la confianza depositada en mi persona.

Al Dr. Luis Chirinos y al Dr. Quino Valverde, por sus consejos, su aprecio y buen humor.

A mi familia, mis padres, Ismael y Liliana, por haberme dado la vida, a Renato, más que mi
tío, mi hermano, por haberme cambiado los pañales e inculcarme el gusto por el futbol, a
mis abuelos, Ismael y Gaby, por siempre acogerme en su hogar y recordarme que el
esfuerzo trae sus frutos, a mi tía Irene, por demostrarme tantas veces su aprecio hacia mi
persona.
A mis amigos del laboratorio de energía, Joel, Giuliano, David, Luchito Villarroel, Yhonattan,
Broni, José Miguel, Ronald Diaz, Rodolfo quienes me brindaron su apoyo e hicieron amena
mi estancia en el laboratorio con su compañerismo y buen humor.

A mis amigos y compañeros de la especialidad, Steve, Kendy, Guillermo, Carlos, Michelle

por su apoyo y amistad.
 i

Índice

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................1
CAPÍTULO 1: CARACTERÍSTICAS DEL PROYECTO ........................................................3
1.1 Sistemas de Refrigeración ..........................................................................................3
1.2 Componentes elementales de Sistemas de Refrigeración por Compresión de Vapor:
..........................................................................................................................................5
1.2.1 Compresores .......................................................................................................5
1.2.2 Condensadores ...................................................................................................7
1.2.3 Dispositivos de expansión ...................................................................................8
1.2.4 Evaporadores ....................................................................................................10
1.2.5 Dispositivos adicionales para el control del sistema de refrigeración ................11
1.3 Refrigerantes ........................................................................................................16
1.4 Sistemas de refrigeración con dos niveles de temperatura .................................17
1.4.1 Sistema de refrigeración con dos evaporadores y un solo compresor ..............17
1.4.2 Sistema de refrigeración con dos evaporadores y dos compresores. .........18
CAPÍTULO 2: DISEÑO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN ........................................19
2.1 Diseño de la cámara .................................................................................................20
2.1.1 Dimensionado geométrico de las cámaras: ..................................................20
2.1.2 Cálculo de cargas térmicas............................................................................21
2.2 Selección de componentes para el sistema de refrigeración ...............................30
2.2.1 Selección del compresor: ..............................................................................31
2.2.2 Selección del motor y la transmisión .............................................................36
2.2.3 Selección de condensador ............................................................................41
2.2.4 Selección de evaporadores...........................................................................42
2.2.5 Selección de válvulas de expansión: ............................................................45
2.2.7 Selección de componentes de control ..........................................................49
2.3 Diseño de la estructura ........................................................................................52
2.3.1 Cámaras de enfriamiento ..............................................................................52
2.3.2 Estructura de soporte ....................................................................................55
2.4 Sistema Eléctrico..................................................................................................67
2.4.1 Selección de conductores .............................................................................68
2.4.2 Selección de interruptores de protección......................................................72
2.5 Sistema de control................................................................................................74
2.6 Propuesta de ensayo ...........................................................................................75
2.6.1 Parámetros a medir ......................................................................................75
2.6.2 Cálculos y resultados a obtener....................................................................76
 ii

CAPÍTULO 3: PRESUPUESTO DEL PROYECTO ............................................................79

3.1 Materiales y componentes utilizados ......................................................................79
3.2 Mano de obra ..........................................................................................................86
3.3 Costo total del proyecto ..........................................................................................87
CONCLUSIONES ...............................................................................................................88
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................89

LISTA DE SÍMBOLOS

𝛽𝑊 : Factor que depende del material de soldadura.

𝛾𝑀𝑤 : Factor de seguridad correspondiente a la unión soldada.
𝛥𝑇1 : Diferencia de temperaturas entre el aire exterior y el aire al interior del
espacio refrigerado.
∆U%: Caída de tensión porcentual.
ŋ𝑖𝑠𝑜 : Eficiencia para el cálculo de la potencia del motor.
Θ d: Periodo de tiempo diario en el sistema de refrigeración.
Θo: Tiempo que la puerta permanece abierta.
Θp: Tiempo de apertura y cierre de puera, segundos por puerta.
ρi: Densidad del aire de infiltración.
𝜌paneles: Densidad de los paneles.
ρr: Densidad del aire refrigerado.
ϕ: Humedad relativa.
𝜎𝐵 : Resistencia a la tracción del material base.
𝜎𝑒𝑞 : Esfuerzo equivalente.
𝜎𝑒𝑞′ : Esfuerzo equivalente utilizando el Criterio de Tresca.
𝜎𝑓 : Esfuerzo de fluencia.
𝜎𝑚𝑎𝑥 : Esfuerzo máximo.
σn: Esfuerzo normal en el plano de la garganta.
𝜏𝑎: Esfuerzo cortante en el plano de la garganta.
𝜏𝑐 : Esfuerzo cortante.
𝜏𝑛: Esfuerzo cortante en el eje normal al plano de la garganta.
𝜏𝑡: Esfuerzo de torsión.
𝑣: Deflexión máxima.
 iii

𝑣̇ 𝑖 : Volumen especifico en el estado i.

φb: Factor de seguridad.
𝜔𝑑 : Carga distribuida en la zona A-E-F-J.
a: Distancia entre ejes.
at: Aceleración de transporte.
A: Amperio.
𝐴1 : Área de cada superficie exterior de la estructura.
Ac: Área del conductor eléctrico.
Ai: Área de la superficie i de la cámara de alta temperatura
Ap: Área de la puerta
Asi: Área de la zona i, utilizada en el cálculo de soldadura
Bi : Área de la superficie i de la cámara de baja temperatura
Ci: Constante i
Cosφ: Factor de potencia
d: Corriente de diseño
Ddg: Diámetro de referencia de la polea mayor
Ddk: Diámetro de referencia de la polea menor
Df: Factor de flujo a través de la puerta
Dt: Factor de tiempo de apertura de la puerta
E: Módulo de Elasticidad
Ep: Efectividad de aislamiento de la puerta
Fe: Factor para que haya espacio de circulación de aire
FmA: Factor de densidad para la cámara A
FmB: Factor de densidad para la cámara B
FS: Factor de seguridad
Ftrans: Fuerza de transporte
g: Aceleración de la gravedad
H: Altura de la puerta
hi: Coeficiente convectivo del aire al interior de la cámara
hi: Entalpía del aire de infiltración
Hj: Entalpía específica en el estado j
ho: Coeficiente convectivo del aire al exterior de la cámara
hr: Entalpía del aire refrigerado
 iv

I: Momento de inercia
Iadm: Corriente admisible por el conductor
Iam: Corriente de arranque del motor
IevA: Corriente de operación del evaporador A
IevB: Corriente de operación evaporador B
Imotor: Corriente de arranque del motor eléctrico
Ini: Corriente nominal del interruptor
Iop: Corriente de operación
Ires: Corriente de operación de las resistencias de deshielo
It: Corriente total requerida
Ki: Coeficiente de conductividad térmica del material de la pared i
𝐾𝑡: Factor de corrección de temperatura
L: Distancia del tablero al punto de alimentación
L: Distancia entre apoyos
Ldth: Desarrollo de referencia de la correa
LS: Estado: líquido saturado
Ltot: Longitud total de apoyo para la carga
𝑚̇𝑎 : Flujo másico en el evaporador de alta
𝑚̇𝑏 : Flujo másico en el evaporador de alta
𝑚̇ 𝑗 : Flujo másico en el estado j
𝑚̇ 𝑡 : Flujo másico total
mpaneles: Masa de los paneles
mtotal: Masa total del módulo
Mt: Momento torsor
M(x): Momento flector en el punto x
𝑛: Esfuerzo en el plano del cateto
P: Potencia
Pt: Presión total
P1 : Número de puertas
Pp: Carga permitida
Pw : Presión parcial de vapor a la temperatura de mezcla
Pws: La presión de saturación de vapor a la temperatura de la mezcla
q: Calor sensible y latente para un flujo establecido
 v

𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑑 : Calor despejado por el condensador

Q 1: Carga térmica útil
𝑄2 : Ganancia de calor por transmisión
Q 3: Flujo de calor entre las esquinas y aristas de la pared
Q3Ar: Carga térmica de la resistencia de la cámara A
Q3Av: Carga térmica del ventilador de la cámara A
Q3Br: Carga térmica de la resistencia de la cámara B
Q3Bv: Carga térmica del ventilador de la cámara B
Q 4: Ganancia de calor promedio durante 24 horas u otro periodo
QAad: Carga térmica adicional de la cámara A
QAar: Flujo de calor a través de las aristas de la cámara A
QAB: Flujo de calor de la cámara A hacia la B
QAesq: Flujo de calor a través de las esquinas de la cámara A
QAi: Transferencia de calor de la pared i de la cámara A
QBA: Flujo de calor de la cámara B hacia la A
QBad: Carga térmica adicional de la cámara B
QBar: Flujo de calor a través de las aristas de la cámara B
QBesq: Flujo de calor a través de las esquinas de la cámara A
QBi: Flujo de calor de la pared i de la cámara B
Qtot: Carga térmica total
Sar: Factor de forma de las esquinas de la pared
Sesq: Factor de forma de las esquinas de la pared
t: Temperatura de bulbo seco
𝑡𝑎: Esfuerzo en el plano del cateto
𝑡𝑛: Esfuerzo en el plano del cateto
TiA: Temperatura interior de la cámara A
TiB: Temperatura interior de la cámara B
To: Temperatura del aire exterior
U: Tensión de operación
Ui: Coeficiente global de transmisión de calor de la pared i
v: Volumen específico de la mezcla
vt: Velocidad de transporte
V(x): Fuerza cortante en el punto x
 vi

𝑉̇ : Flujo volumétrico
V: Voltaje
Vcam: Volumen de la cámara
Vdc: Volumen disponible para la carga
Vev: Volumen del evaporador
Vext: Volumen exterior de la cámara
VH: Estado: vapor húmedo
Vint: Volumen interior de la cámara
Vpaneles: Volumen de los paneles
VS: Estado: vapor saturado
VSC: Estado: vapor sobrecalentado
wd’: Carga distribuida total en el elemento AF
Wa: Humedad absoluta
W: Watt
We: Carga debido al peso propio del elemento
Wtot: Carga total a soportar
Wtotal: Peso total del módulo
X: Coordenada cartesiana
xi: Espesor de la pared i
Y: Coordenada cartesiana
Z: Coordenada cartesiana
 1

INTRODUCCIÓN

En el Laboratorio de Energía de la Sección Ingeniería Mecánica (Dpto. Ingeniería PUCP)

se cuenta con un equipo de refrigeración por compresión de vapor para una sola
temperatura de evaporación mediante una válvula de expansión de ajuste manual. Este
permite realizar ensayos usando un calorímetro como carga térmica. Sin embargo en la
industria es común encontrar requerimientos de ambientes a diferentes temperaturas de
operación, para enfriar y para congelar determinados productos. Por otra parte los
componentes usados dentro de un sistema industrial o comercial son diferentes a los
empleados en el equipo del laboratorio.

Dado que el sistema de refrigeración del laboratorio limita el acercamiento del estudiante
a una instalación típica que se emplea en procesos industriales (procesos de
enfriamiento, procesos de congelamiento) es que se hace necesario contar con una
instalación que considere más de una temperatura de evaporación y pueda incorporar
componentes comerciales de operación y control. Por esta razón se diseña un sistema
de refrigeración con dos temperaturas de evaporación, que empleará un solo compresor
dada las ventajas en menor costo de mantenimiento y operación.

Para satisfacer esta necesidad se desarrollará la presente tesis en tres capítulos. El

primer capítulo mostrará las características del proyecto: una descripción de los
sistemas de refrigeración por compresión de vapor, sus componentes, refrigerantes y
las tecnologías usadas para dos niveles de temperatura. En el segundo capítulo se
desarrolla el diseño del sistema, se realizan los cálculos térmicos, la selección de los
componentes necesarios, el diseño estructural, y el diseño del sistema de fuerza y
mando. Finalmente en el tercer capítulo se presenta un listado de los componentes
seleccionados con sus especificaciones técnicas y un presupuesto que involucra el
costo de los componentes, el costo del diseño y el de la instalación del sistema. Además
se adjuntan los planos necesarios para fabricación y distribución del sistema eléctrico.
 2

Teniendo en cuenta lo planteado se proponen los siguientes objetivos para la tesis:

Objetivo General: Diseñar un sistema de refrigeración con dos temperaturas de

evaporación: -15ºC y 0ºC, con capacidad frigorífica de 200 W y 400 W respectivamente.

Objetivos específicos:

 Establecer un esquema técnico del sistema, incluyendo accesorios.

 Diseñar el sistema de refrigeración y seleccionar los componentes principales.
 Elaborar un listado de componentes con sus especificaciones técnicas.
 Elaborar un presupuesto para el proyecto.
 3

CAPÍTULO 1: CARACTERÍSTICAS DEL PROYECTO

En esta primera parte se tratará acerca de los sistemas de refrigeración por compresión
de vapor, considerando un ciclo de refrigeración sencillo compuesto por un evaporador,
un compresor y un dispositivo de expansión. Luego se verán las dos soluciones usuales
cuando se requiere tener ambientes enfriados a diferentes temperaturas. Estas pueden
ser tener dos compresores y dos evaporadores, y la otra opción que consiste en usar
dos evaporadores a diferentes temperaturas y un solo compresor. Finalmente se
explicará acerca de la función de los componentes principales involucrados en el
funcionamiento de un sistema de refrigeración: compresor, evaporador, dispositivo de
expansión, condensador, refrigerante, y los componentes adicionales del sistema:
válvula solenoide, válvula reguladora de presión, separador de aceite, filtro secador,
tanque de líquido, intercambiador de calor, visor de refrigerante, presostatos y
termostatos.

1.1 Sistemas de Refrigeración

La necesidad de enfriar nace en épocas antiguas para poder conservar por mayor
tiempo los alimentos y bebidas. Una clara ventaja de disminuir la temperatura de estos
consumibles es que, a diferencia de otros métodos de conservación (secado, salado
ahumado, marinado), esta técnica no modifica el sabor ni la textura de los mismos. Sin
embargo en la actualidad se requiere enfriar por otras razones adicionales, por ejemplo
para climatización de ambientes, ensayos de laboratorio entre otros.
 4

1.1.1 Sistema de refrigeración por compresión de vapor

Este ciclo de refrigeración se basa en el cambio de fase líquido-vapor de una

sustancia refrigerante por la absorción de calor de un determinado entorno. Dicho
calor absorbido es luego liberado al medio ambiente para lo cual se eleva la energía
interna de la sustancia haciendo uso de un compresor, es decir se requiere energía
mecánica para la operación de este ciclo.

Durante el ciclo estándar la sustancia refrigerante atraviesa por 4 procesos listados a

continuación:

 1-2 Compresión adiabática

 2-3 Enfriamiento y condensación isobárica
 3-4 Estrangulamiento
 4-1 Evaporación isobárica

Los componentes requeridos en el ciclo estándar (compresor, evaporador,

condensador, y válvula de expansión) se muestran en la siguiente imagen (Figura Nº
1.1.1).

Figura Nº 1.1.1 Componentes del ciclo estándar de refrigeración por compresión de vapor.
[CENGEL, 2012, p.619]
 5

Este sistema tiene diversas aplicaciones. Es usado en refrigeradores domésticos,

cámaras frigoríficas industriales e incluso en sistemas de aire acondicionado.

1.2 Componentes elementales de Sistemas de Refrigeración por Compresión de

Vapor

Debido a que se busca trabajar con un equipo que tenga buena relación entre su
capacidad frigorífica y su tamaño, se opta por usar un sistema de refrigeración por
compresión de vapor. A continuación se detallarán los componentes usados en sistemas
de este tipo: desde los más básicos mencionados en la sección 1.1.1, hasta algunos
más especializados de acuerdo a la complejidad del sistema.

1.2.1 Compresores

Considerado el corazón del sistema de refrigeración, el compresor está encargado de

absorber el refrigerante a bajas presiones y temperaturas para comprimirlo hasta una
temperatura a la cual pueda intercambiar calor con el medio ambiente. Se clasifican de
acuerdo al tipo de funcionamiento en dos grandes grupos: compresores reciprocantes y
compresores rotativos. A continuación se explicará más acerca de estos compresores
así como de algunos modelos incluidos dentro de cada categoría.

A. Compresores Reciprocantes

Los compresores reciprocantes son los de uso más frecuente en sistemas de

refrigeración de pequeña y media capacidad. A su vez estos se pueden clasificar de
acuerdo al método de accionamiento, en la industria se encuentran tres tipos principales:
compresores abiertos, semi-herméticos y herméticos. Se procederá a hacer una
descripción de los tipos de compresores reciprocantes herméticos.

A.1 Compresores reciprocantes herméticos:

Se encuentran dentro de una estructura soldada que contiene conectados por un solo
eje al compresor y al motor eléctrico (Figura Nº1.2.1). Debido a la forma de fabricación,
 6

no es posible acceder al interior del compresor a menos que se realice un corte. Por lo
mencionado, son considerados descartables en caso de falla. Sin embargo una de sus
ventajas es que se puede refrigerar usando el gas de aspiración. Son usados para bajas
potencias e incorporan un sistema de lubricación a presión.

Figura Nº1.2.1 Compresor rotativo hermético [ELGIN]

A.2 Compresores reciprocantes semi-herméticos.

En este caso el motor y el compresor están unidos y dentro de una carcasa sellada
mediante tornillos (Figura Nº1.2.2). La principal ventaja a diferencia de los herméticos
es que estos compresores si pueden ser abiertos para mantenimiento o reparaciones.
Otra diferencia es que en este caso el cigüeñal está ubicado horizontalmente
Usualmente la carcasa está fabricada de hierro fundido, y son enfriados por aire externo.
También existen modelos enfriados por el mismo refrigerante. Pueden trabajar a
potencias más altas que los herméticos.

Figura Nº1.2.2 Compresor semi-hermético [EMERSON]

 7

A.3 Compresores reciprocantes abiertos.

Estos compresores son accionados desde el exterior mediante correas o con un acople
directo. Se encuentran dos tipos, accionados por correas o accionados directamente.

Los compresores accionados por correas fueron los más primeros en fabricarse. Un
problema con este tipo de accionamiento es que al estar en paralelo los ejes del motor
y el compresor, la tensión de la correa genera un esfuerzo en los ejes, aunque esto
puede ser corregido con los cojinetes de ambos ejes. En el caso de tener un
accionamiento directo, el eje del compresor y el del motor están en contacto, unidos
mediante un acoplamiento ligeramente flexible.

Figura Nº1.2.3 Compresor abierto [BITZER]

1.2.2 Condensadores

El condensador cumple la función de liberar la energía absorbida del ambiente a

refrigerar así como la energía que el compresor le transmite al refrigerante para que
pueda intercambiar calor con el entorno. Dicha energía es extraída del condensador
comúnmente por agua o aire. La clasificación del equipo condensador se hace de
acuerdo a los medios de disipación de calor. Se encuentran condensadores refrigerados
por aire, evaporativos, y refrigerados por agua.
 8

A. Condensador enfriado por aire

Está compuesto de un serpentín, una carcasa, un ventilador y un motor. En este caso

el refrigerante se condensa evacuando el calor hacia el aire exterior, es por esa razón
que para tener un mayor coeficiente convectivo exterior se hace uso de un ventilador.
La capacidad del condensador está directamente relacionada a la diferencia de
temperaturas entre el fluido refrigerante y el medio ambiente exterior. Usualmente se
trabaja con una diferencia de temperaturas de entre 8 ºC a 20 ºC por encima de la
temperatura ambiental.

B. Condensador evaporativo

Sus partes son similares a las de un condensador enfriado por aire pero además cuenta
con un sistema de distribución de agua y una bomba de recirculación. El calor es
disipado por un chorro de agua proyectada a la superficie del condensador para luego
ser transferido al aire circulante. Para este tipo de condensador, la capacidad puede
incrementarse al disminuir la temperatura del aire de entrada o por otro lado
aumentando la temperatura de condensación. Esta temperatura de condensación está
dentro del rango de 43ºC a 46ºC.

C. Condensador refrigerado por agua

A diferencia de los dos modelos anteriores, este condensador tiene un serpentín, por
donde atraviesa el agua de refrigeración, dentro de una coraza de acero que se
encuentra inundada por el refrigerante condensado. La capacidad de este condensador
disminuirá proporcionalmente a la disminución del caudal de agua. La temperatura de
condensación para este tipo, está en el rango de 37ºC a 45ºC.

1.2.3 Dispositivos de expansión

Este elemento se encarga de regular el flujo de refrigerante que circula por el sistema.
Se ubica en la línea de líquido, entre el condensador y el evaporador, provoca una
drástica caída de presión y temperatura en el refrigerante para que este pueda
intercambiar calor con el ambiente a enfriar. Los dispositivos de expansión más
comunes son la válvula de expansión termostática y el tubo capilar.
 9

A. Válvula de expansión termostática

La válvula de expansión termostática, mostrada en la Figura Nº1.2.4, controla el flujo

mediante un elemento térmico sensible, un bulbo, con el cual regula el recalentamiento
del refrigerante. Este recalentamiento es importante para que no exista refrigerante en
fase líquida a la salida del evaporador, el cual podría llegar al compresor y dañarlo
gravemente.

Figura Nº1.2.4 Válvula de expansión termostática [CARRIER]

Las principales partes, de una válvula de expansión termostática, se listan a

continuación:

1. Cuerpo de válvula: Es un compartimento, hecho de latón o acero inoxidable, en

donde se encuentran alojados los demás componentes de la válvula. Se fija a la
tubería por medio de racores, con bridas o de forma soldada.
2. Diafragma: Acciona la aguja, que será descrita líneas abajo, para regular el paso de
refrigerante. Está hecho de metal delgado.
3. Aguja y su asiento: Tienen el propósito de controlar el flujo de refrigerante que
atraviesa la válvula. Están fabricados de materiales duros para evitar el desgaste por
el paso del refrigerante. Existen válvulas con conjuntos de aguja y asiento
intercambiable para poder modificar la capacidad de refrigeración.
4. Resorte: Es una de las tres fuerzas actuantes en el diafragma para regular el paso
de refrigerante. Algunas válvulas permiten el ajuste de la fuerza ejercida por el
resorte, variando la tensión del mismo para tener un control manual del
 10

recalentamiento. Este ajuste es realizado mediante la ranura de un tornillo o un eje

de cabeza cuadrada.
5. Bulbo sensible y tubo de conexión: Dentro del bulbo se encuentra una sustancia
refrigerante, la cual aumenta o disminuye su presión dentro del tramo bulbo-tubo-
diafragma. Esta variación de presión es una de las tres fuerzas actuantes en el
diafragma para la regulación del flujo de refrigerante.
La carga del bulbo puede ser líquido o vapor, iguales o diferentes a los empleados
en el sistema de refrigeración.

B. Expansión por tubo capilar

Consiste de un tubo de cobre con un pequeño diámetro interior y gran longitud. Este
método de control, a diferencia de la válvula de expansión termostática, no tiene la
posibilidad de modificar el recalentamiento. Solamente regula el paso de refrigerante
por caída de presión Debido a esto, suele usarse en instalaciones donde la carga es
relativamente constante, sin muchas fluctuaciones. Algunas de sus ventajas son su bajo
costo, y además reduce el par de arranque del motor en el compresor al equilibrarse las
presiones durante la parada del ciclo.

Cuando se usa este dispositivo de expansión, la cantidad de refrigerante cargado es

pequeña porque no se regula el flujo de acuerdo a la carga frigorífica. Un problema
común es la sobrecarga de refrigerante. Para evitar esto, se debe prestar atención a los
datos de placa del tubo capilar.

1.2.4 Evaporadores

Es en este componente, ubicado después del dispositivo de expansión, donde se

concreta el objetivo del sistema de refrigeración: la extracción de calor de un ambiente
en particular. Al serpentín del evaporador ingresa una mezcla de vapor-líquido de
refrigerante el cual absorbe calor del ambiente hasta evaporarse completamente.
 11

Figura Nº1.2.5 Evaporador del tipo forzado [MIPAL]

La temperatura de evaporación está directamente relacionada con la temperatura de

entrada y salida del aire a través del evaporador. En sistemas de aire acondicionado se
usa, comúnmente, una diferencia de -20ºC entre la temperatura de entrada del aire y la
temperatura del refrigerante a la entrada del evaporador. Para sistemas de refrigeración
la temperatura del refrigerante es de 5.5ºC a 11ºC menos que la temperatura del aire a
la entrada.

Existen dos tipos de evaporadores de acuerdo a la forma de circulación del aire a enfriar.
Los primeros en inventarse fueron los evaporadores de convección natural. Estos eran
suspendidos en la parte superior del ambiente a refrigerar, con esto se lograba que el
aire luego de ser enfriado se desplazase a la parte inferior, mientras que el aire caliente
iba hacia la parte superior para ser enfriado. Sin embargo la velocidad del paso de aire
era bastante lenta, por lo que se tenía un intercambio de calor no muy eficaz. Por esta
razón se empezaron a producir evaporadores de convección forzada, con ventiladores
que impulsan el aire a través de los serpentines, con esto se lograba un incremento en
la eficiencia del intercambio de calor.

1.2.5 Dispositivos adicionales para el control del sistema de refrigeración

Para asegurar un funcionamiento confiable y con un buen rendimiento se usan

dispositivos adicionales a los cuatro mencionados previamente (Condensador,
evaporador, válvula de expansión y compresor). Estos permiten controlar el encendido
y apagado del sistema, regular el flujo, y además verificar que el sistema opere
correctamente. A continuación se procede a hacer un listado de los dispositivos y
accesorios más comunes en la refrigeración por compresión de vapor.
 12

1. Válvula solenoide: Es un dispositivo de apertura y cierre, accionado eléctricamente.

Su función es interrumpir o permitir el paso de refrigerante a través del circuito. Existe
en dos versiones NO (Normally Opened) y NC (Normally Closed). Al recibir un
impulso eléctrico el primer tipo de válvula se cierra, mientras que el segundo se abre.
Estas válvulas se pueden conectar a las tuberías mediante soldadura, o mediante
racores roscados. En la Figura Nº1.2.6 se puede ver una válvula solenoide para
conexión soldada de la marca Danfoss.

Figura Nº1.2.6 Válvula solenoide EVR 3 [DANFOSS]

2. Válvula reguladora de presión: Una aplicación bastante común de este dispositivo

es cuando se tiene una instalación operando con dos evaporadores a diferentes
temperaturas y un solo compresor. La válvula reguladora de presión (Figura Nº1.2.7)
se coloca a la salida del evaporador a mayor temperatura para disminuir su presión
hasta igualar la presión de salida del evaporador de menor temperatura, de esa forma
el refrigerante ingresa a una presión uniforme al compresor. También son usadas para
mantener una presión de evaporación constante y para protección contra una presión
de evaporación demasiada baja.

Figura Nº1.2.7 Válvula reguladora de presión KVP [DANFOSS]

 13

3. Presostatos: Son interruptores que responden ante una determinada variación en el

fluido refrigerante en determinados puntos. En la actualidad se usan tres tipos de
presostatos: de alta, de baja, y dual. Los presostatos de alta se activan ante una
disminución de presión, mientras que los de baja lo hacen ante un incremento de presión
determinado. El presostato de baja presión protege ante una carga por debajo del
funcionamiento normal del evaporador, mientras que el de alta presión protege al
compresor ante presiones elevadas que podrían dañarlo. El modelo dual (Figura
Nº1.2.8) cuenta con ambos tipos (alta y baja) integrados en un solo módulo.

Figura Nº1.2.8 Presostato dual [DANFOSS]

4. Termostatos: También son interruptores pero accionados por una variación en la

temperatura predefinida. Pueden ser usados para apagar el sistema cuando se alcanza
la temperatura deseada en el ambiente a refrigerar. Cuando el ambiente vuelve a
calentarse y la temperatura incrementa hasta un valor definido, por el usuario, el
termostato se activa encendiendo el circuito nuevamente.

5. Separador de aceite: Al momento de comprimir, parte del aceite de lubricación se

mezcla con el refrigerante. Esto perjudica al compresor disminuyendo su eficiencia
debido a pérdidas por fricción, también influye en las propiedades del refrigerante
ocasionando variaciones en su capacidad de refrigeración. Por estas razones se utiliza
un separador de aceite, el cual se coloca a la descarga del compresor. Este dispositivo
se encarga de retornar el aceite al compresor y solo permite el paso de refrigerante
hacia el circuito de refrigeración.
 14

6. Acumulador de succión: En un proceso ideal de refrigeración, se espera que a la

salida del evaporador solo se obtenga refrigerante en fase de vapor. Sin embargo es
posible que no toda la sustancia se evapore y se obtenga líquido a la salida, el cual
puede dañar de forma permanente al compresor. El acumulador se coloca en la línea
de succión del compresor, para proteger al compresor, evaporando todo el refrigerante
líquido.

7. Filtro secador: Debido a la posibilidad de infiltraciones de humedad en el circuito de

refrigeración es necesario colocar un filtro secador en la línea de aspiración con el fin
de proteger al compresor. Otro motivo importante para colocar un filtro es el cambio de
un compresor hermético dañado, en caso de que el motor se haya quemado se
producen ácidos que pueden circular por todo el sistema y producir daños. Como se
aprecia en la Figura Nº1.2.9, estos filtros secadores contienen un núcleo capaz de
absorber agua y retenerla.

Figura Nº1.2.9 Filtro secador [DANFOSS]

8. Tanque de líquido: Tiene la finalidad de almacenar el refrigerante líquido que sale del
condensador. Debe tener una gran capacidad en caso se requiera almacenar mucho
refrigerante.

9. Intercambiador de calor: Con fines de aumentar la eficiencia del sistema de

refrigeración y proteger al compresor de daños por ingreso de líquido, es propicio sub-
enfriar el refrigerante a la salida del compresor, y sobrecalentarlo a la salida del
evaporador. Al sub-enfriar el refrigerante de forma isobárica, se incrementa su
capacidad de absorber calor, por otra parte sobrecalentarlo asegura que toda la
 15

sustancia se evapore para así evitar el ingreso de líquido al compresor. Es por ello que
se usan intercambiadores de calor (Figura N º1.2.10) entre las líneas de gas y de líquido.
Dicho elemento permite un intercambio de calor para sobrecalentar y sub-enfriar el
refrigerante en sus respectivos tramos.

Figura Nº1.2.10 Intercambiador de calor [DANFOSS]

En la imagen mostrada se puede ver la conexión para la línea de succión (1), la conexión
para la línea de líquido (2), la cámara interna (3), y la cámara externa (4).

10. Visor de refrigerante: Son usados para poder hacer una inspección visual del estado
del refrigerante fluyendo a través del sistema. Para comprobar si es que solo hay flujo
de vapor hacia el compresor, se puede colocar un visor a la entrada de este. De igual
manera si se desea verificar que a la entrada de la válvula solo ingresa líquido.

11. Aislamientos:

Con la finalidad de evitar gastos energéticos para retirar el ingreso de calor del exterior
hacia el ambiente a refrigerar, las cámaras se fabrican con materiales aislantes que
ofrecen una mayor resistencia al flujo de calor.
Entre los materiales más usados se encuentra el poliestireno expandido el cual tiene un
bajo coeficiente de conductividad térmica que ronda entre los 0,06 y 0,03 W/m°C. Es
vendido en planchas reforzadas con acero galvanizado a los extremos.
 16

Otro material muy usado es el poliuretano. De un característico color amarillo, se

comercializa en forma de espuma reforzada con láminas de acero galvanizado. Aunque
tiene un costo mayor que el poliestireno, su conductividad térmica es menor por lo que
para aislar un mismo espacio se requerirá menos espesor de aislante a comparación
del poliestireno. Su conductividad térmica es aproximadamente de 0.02 a 0.024 W/mºC

1.3 Refrigerantes

Un refrigerante es cualquier sustancia que pueda absorber calor de algún cuerpo o

entorno. También se le puede considerar como un medio para transportar calor de un
lugar de baja temperatura hacia otro de alta temperatura. Son muchas las sustancias
que pueden ser usadas como refrigerantes sin embargo en la actualidad se usan solo
algunas debido a características particulares que las hacen [Link] su mayoría
son derivados halogenados saturados que han sido modificados a lo largo del tiempo
debido a que se descubrió que producción daños a la atmosfera. Inicialmente se usaron
los refrigerantes CFC (Clorofluorocarbonos), el refrigerante R-12 es un ejemplo, y
dejaron de usarse a finales de 1994. A su reemplazo se empezaron a usar los HCFC
(Hidroclorofluorocarbonos) sin embargo también dejaran de producirse, por ejemplo el
R-22. En la actualidad se encontró una nueva composición de refrigerantes que no
dañan la capa de ozono, estos son los HFC y PFC.

Figura Nº1.2.11 Evolución de los refrigerantes. [DUPONT]

 17

1.4 Sistemas de refrigeración con dos niveles de temperatura

Para satisfacer las necesidades de conservación o refrigeración de diferentes

productos, se debe adaptar las temperaturas de las cámaras de acuerdo a las
propiedades de dichos productos. No es extraño que en un mismo lugar, empresa, se
encuentren cámaras de enfriamiento a diferentes temperaturas, totalmente
independientes entre sí. Sin embargo se pueden realizar arreglos especiales, para
mejorar la eficiencia y/o reducir costos en la adquisición de equipos, con el propósito de
obtener diferentes temperaturas en cámaras que compartan el uso de algunos
componentes o usando un solo. A continuación se explicará un poco acerca de dos
arreglos típicos: el uso de dos evaporadores y un solo compresor, y el uso de dos
evaporadores y dos compresores.

1.4.1 Sistema de refrigeración con dos evaporadores y un solo compresor

Una característica de este sistema es que se solo se cuenta con un elemento motriz, el
compresor, con lo cual se reducen los requerimientos de mantenimiento. Sin embargo
se requiere de un dispositivo especial: una válvula reguladora de presión, que se
encarga de disminuir la presión de salida del evaporador de alta temperatura para que
los dos flujos de refrigerante puedan mezclarse y ser comprimidos para seguir con el
ciclo. En la figura Nº1.2.12 se muestra un esquema de este tipo de sistema de
refrigeración.

Figura Nº1.2.12 Sistema de refrigeración de dos temperaturas con un solo compresor.

 18

1.4.2 Sistema de refrigeración con dos evaporadores y dos compresores

Esta versión hace uso de dos elementos motrices, lo cual repercute en una mayor
necesidad de mantenimiento También requiere de un depósito intermedio que asegura
la entrada de vapor saturado al compresor de alta temperatura.

Figura Nº1.2.13 Sistema de refrigeración de dos temperaturas con dos compresores.

.
 19

CAPÍTULO 2: DISEÑO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

A solicitud del laboratorio de energía, se requiere un sistema de refrigeración que pueda

conservar dos ambientes a temperaturas diferentes. Para ello se pidió que una
temperatura de evaporación sea considerada de conservación (0ºC), del ambiente al
cual se le llamará de alta temperatura, y otra temperatura de congelamiento (-15ºC),
del ambiente al cual se le llamará de baja temperatura. Este sistema debe usar un solo
compresor con la capacidad necesaria para dicha exigencia. Además de especificar las
temperaturas de trabajo, se ha solicitado que cada una de las etapas de refrigeración
tenga una capacidad de refrigeración de 400 W, la de alta temperatura, y de 200 W, la
de baja temperatura.

En el presente capítulo se va a dividir el diseño del sistema en tres partes diferentes.

La primera es acerca del diseño energético. La segunda parte abarca el diseño
mecánico. La tercera y última parte, involucra la parte eléctrica y de control del sistema.

El diseño energético involucra la selección de los aislantes adecuados de acuerdo a las

condiciones de cada ambiente a refrigerar. Luego se proceden a calcular las cargas
térmicas adicionales a las solicitadas para tener la carga térmica total requerida por el
sistema y seleccionar los componentes necesarios, de acuerdo a lo expuesto en el
capítulo anterior.

En la parte de diseño mecánico se desarrolla el método de ensamblaje de los módulos

de refrigeración. También se define una estructura que servirá de soporte a todo el
sistema, cámaras, posibles cargas a refrigerar, y componentes seleccionados. Para
 20

esto se calculan las fuerzas que debe soportar dicha estructura y se verifica la
resistencia de los elementos estructurales de acuerdo a normas.

Finalmente en la tercera parte se seleccionan los elementos eléctricos necesarios para

operar el sistema, como la selección del conductor de alimentación apropiado, elección
de interruptores de protección y además contactores para la distribución de corriente.
También se seleccionarán los elementos de control necesarios en el sistema. Estos
componentes involucran interruptores, arrancadores y/o contactores para poder
encender y apagar los equipos que requieran energía eléctrica.

2.1 Diseño de la cámara

A continuación se describe el proceso de dimensionado de las cámaras, y luego se

calculan las cargas térmicas descritas para finalmente hallar la carga útil de
refrigeración.

2.1.1 Dimensionado geométrico de las cámaras:

Para el diseño del dimensionado de la cámara se solicitó que tenga un volumen similar
al del módulo anterior, que la apertura de las puertas sea de forma horizontal y además
que esté hecha de materiales aislantes.

El requerimiento inicial era tener dos cámaras que trabajen a las temperaturas de -10ºC
y 5ºC cada una. Con estas temperaturas de trabajo, según recomendación de la guía
de bolsillo para refrigeración de Ashrae, se optó por usar paneles aislantes de
poliuretano expandido de 100 mm de espesor como estructura externa y para la división
entre cámaras se escogió un panel de 80 mm de espesor.

Las dimensiones internas solicitadas para cada cámara fueron: 800mm de alto, 800 mm
de profundidad y 450 mm de ancho. Dado que los paneles son reforzados con planchas
de acero de 0.5mm por lado. Bajo esta configuración las dimensiones externas de la
cámara serán: 1000mm de alto, 1000 mm de profundidad y 1080 mm de ancho. En la
 21

imagen inferior (Figura Nº2.5) se puede apreciar un esquema de la cámara con las
dimensiones descritas.

Figura Nº2.1.1 Dimensiones de la cámara de refrigeración

2.1.2 Cálculo de cargas térmicas

Además de las carga térmica por el producto a ‘’enfriar’’ (Q1), se tienen cargas térmicas
adicionales que influyen en el funcionamiento del sistema. Dichas cargas térmicas
adicionales son las siguientes:

 Carga térmica por transmisión Q2: Es el calor que ingresa desde el exterior a
través de los aislantes.
 Carga térmica por equipos internos Q3: Es el calor generado por el uso de
equipos dentro del ambiente refrigerado, se consideran entre otros: ventiladores,
resistencias de deshielo, iluminación.
 Carga térmica por infiltraciones de aire Q4: Debido a la apertura y cierre de las
puertas de las cámaras.

Existen cargas térmicas adicionales que deben ser consideradas en instalaciones de

mayor tamaño, sin embargo, para nuestro sistema de refrigeración, las cargas descritas
anteriormente son las únicas que intervienen.
 22

En cada cámara se tendrán las cargas térmicas descritas. A continuación se muestra

el procedimiento de cálculo para cada carga térmica adicional.

A. Carga térmica por transmisión de calor (𝑄2 ):

Está dada por la siguiente ecuación:

𝑞 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇 …(1)
Donde:
Q2=q : Ganancia de calor por transmisión [W]
A: Área de cada superficie exterior de la estructura [𝑚2 ]
∆𝑇= Diferencia de temeraturas entre el aire exterior y el aire al interior del espacio
refrigerado[ K]
El coeficiente global de transferencia de calor U se calcula de la siguiente manera:

1
𝑈= … (2)
1 𝑥 1
+ +
ℎ𝑖 𝑘 ℎ𝑜

Donde

U: coeficiente global de transmisión de calor, W/(m2-K)

𝑥: espesor de la pared, m
𝐾: coeficiente de conductividad térmica del material de la pared, W/(m-K)
ℎ𝑖: coeficiente convectivo del aire al interior de la cámara, W/(m2-K)
ℎ𝑜: coeficiente convectivo del aire al exterior de la cámara W/(m2-K)

De acuerdo a la Figura Nº 2.6 mostrada tenemos para cada cámara 3 pares de

superficies, 2 aristas y 2 esquinas por donde habrán ganancias de [Link] cada una
de las superficies se calcula un coeficiente de transmisión global. Se tiene una superficie
en común entre las dos cámaras, a través de la cual la de mayor temperatura cederá
calor a la de menor temperatura, para la cual se calculara un segundo coeficiente de
transmisión global. Se tomará el valor de 1.6 W/(m2-K) para los coeficientes de
convección interior y exterior, según recomendación del Handbook De Refrigeración
Ashrae. Tambien se considera que la temperatura ambiental dentro de cada cámara es
 23

5 grados por encima de la temperatura de evaporación( TiA=6ºC, TiB=-9ºC) y una

temperatura exterior To=30ºC. Luego se tiene lo siguiente:

Superficies de las cámaras

𝐴1=ℎ𝑖*𝐷𝑖=0.64𝑚2 ; 𝐴2=𝑤𝑖*𝐷𝑖=0.36𝑚2 ; 𝐴3=𝑤𝑖*ℎ𝑖=0.36𝑚2

Espesor de los aislantes

𝑥1 =0.1m , 𝑥2 =0.08m

Conducitividad térmica de los aislantes:

𝑊 𝑊
𝑥1 =0.02 , 𝐾2 =0.02 ,
𝑚−𝐾 𝑚−𝐾

Coeficientes convectivos
𝑊 𝑊
ℎ𝑖=1.6 , ℎ𝑒=1.6
𝑚2 −𝐾 𝑚2 −𝐾

Reemplazando estos valores en la ecuación (2) se tienen los sisguientes coeficientes

globales de transmisión de calor

1 𝑊
𝑈1 = = 0.69 2
1 0.1 1 𝑚 −𝐾
+ +
1.6 0.02 1.6
1 𝑊
𝑈2 = = 0.667 2
1 0.08 1 𝑚 −𝐾
+ +
1.6 0.02 1.6

El cálculo de transferencia de calor a través de las aristas y esquinas se realiza usando

el factor de forma (S) para cada caso y usando la siguiente ecuación

𝑄 = 𝑆 ∗ 𝐾 ∗ ∆𝑇 … (3)

De acuerdo a tablas (Cengel) se encuentran los siguientes factores de forma

𝑆𝑎𝑟=0.54 m

𝑆𝑒𝑠𝑞=0.015 m

Para cada cámara se calculan los calores a traves de cada superficie Ai, mediante la
ecuación (1).
 24

 Cámara de alta temperatura A:

𝑄𝐴1 = 𝑈1 ∗ 𝐴1 ∗ (𝑇𝑜 − 𝑇𝑖𝐴 ) = 11.034 𝑊

𝑄𝐴2 = 𝑈1 ∗ 𝐴2 ∗ (𝑇𝑜 − 𝑇𝑖𝐴 ) ∗ 2 = 12.414𝑊

𝑄𝐴3 = 𝑈1 ∗ 𝐴3 ∗ (𝑇𝑜 − 𝑇𝑖𝐴 ) ∗ 2 = 12.414𝑊

𝑄𝐴𝐵 = 𝑈2 ∗ 𝐴1 ∗ (𝑇𝑖𝐵 − 𝑇𝑖𝐴 ) ∗ 2 = −6.4𝑊

𝑄𝐴𝑎𝑟 = 2 ∗ 𝑆𝑎𝑟 ∗ 𝐾1 ∗ (𝑇𝑜 − 𝑇𝑖𝐴 ) = 0.54𝑊 … 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑣é𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠

𝑄𝐴𝑒𝑠𝑞 = 2 ∗ 𝑆𝑒𝑠𝑞 ∗ 𝐾1 ∗ (𝑇𝑜 − 𝑇𝑖𝐴 ) = 0.015𝑊 … 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑣é𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠

El calor total será:

𝑄2𝐴 = 𝑄𝐴1 + 𝑄𝐴2 + 𝑄𝐴3 + 𝑄𝐴𝐵 + 𝑄𝐴𝑎𝑟 + 𝑄𝐴𝑒𝑠𝑞 = 30.017 𝑊

 Cámara de baja temperatura B:

𝑄𝐵1 = 𝑈1 ∗ 𝐴1 ∗ (𝑇𝑜 − 𝑇𝑖𝐵 ) = 17.655 𝑊

𝑄𝐴2 = 𝑈1 ∗ 𝐴2 ∗ (𝑇𝑜 − 𝑇𝑖𝐵 ) ∗ 2 = 19.862𝑊

𝑄𝐴3 = 𝑈1 ∗ 𝐴3 ∗ (𝑇𝑜 − 𝑇𝑖𝐵 ) ∗ 2 = 19.862𝑊

𝑄𝐴𝐵 = 𝑈2 ∗ 𝐴1 ∗ (𝑇𝑖𝐴 − 𝑇𝑖𝐵 ) ∗ 2 = 6.4𝑊

𝑄𝐵𝑎𝑟 = 2 ∗ 𝑆𝑎𝑟 ∗ 𝐾1 ∗ (𝑇𝑜 − 𝑇𝑖𝐵 ) = 0.864𝑊 … 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑣é𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠

𝑄𝐵𝑒𝑠𝑞 = 2 ∗ 𝑆𝑒𝑠𝑞 ∗ 𝐾1 ∗ (𝑇𝑜 − 𝑇𝑖𝐵 ) = 0.024𝑊 … 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑣é𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠

El calor total será

𝑄2𝐵 = 𝑄𝐵1 + 𝑄𝐵2 + 𝑄𝐵3 + 𝑄𝐵𝐴 + 𝑄𝐵𝑎𝑟 + 𝑄𝐵𝑒𝑠𝑞 = 64.667 𝑊

B. Carga térmica por equipos internos (𝑄3 ):

Es la carga añadida debido a equipos dentro de las cámaras frigoríficas, pueden ser
resistencias eléctricas, ventiladores e iluminación. No se instalarán sistemas de
iluminación al interior de las cámaras, por ello solo se consideran ventiladores y
resistencias eléctricas.
 25

 Ventiladores: En cada cámara habrá una carga por ventiladores la cual se halla
según tablas del Handbook Ashrae de Refrigeración, para lo cual se consideran
ventiladores de 60W de potencia, con el motor fuera de la cámara:

𝑄3𝐴𝑣= 59 W

𝑄3𝐵𝑣= 59 W

 Resistencias: Para remover la escarcha de hielo de los evaporadores, que dificulta

la correcta transferencia de calor entre el refrigerante y el aire. Solo se consideran
resistencias para temperaturas debajo de los 0ºC, donde el agua se congela a
presión atmosférica. Para esta carga térmica se asumirá un valor, que luego será
corregido al seleccionar el evaporador.

𝑄3𝐴𝑟=0 W

𝑄3𝐵𝑟= 50 W

La carga térmica total por equipos internos será:

𝑄3𝐴 = 𝑄3𝐴𝑉 + 𝑄3𝐴𝑟 = 59 W

𝑄3𝐵 = 𝑄3𝐵𝑉 + 𝑄3𝐵𝑟 = 109 W

C. Carga térmica por infiltraciones de aire (𝑄4 ):

Es calculada de la siguiente forma

𝑞𝑡 = 𝑞 ∗ 𝐷𝑡 ∗ 𝐷𝑓 ∗ (1 − 𝐸) … (4)

Donde

𝑄4 : 𝑞𝑡 : Ganancia de calor promedio durante 24 horas u otro periodo, kW

𝑞 : Calor sensible y latente para un flujo totalmente establecido, kW
𝐷𝑡 : Factor de tiempo de apertura de la puerta.
𝐷𝑓 : Factor de flujo a través de la puerta.
𝐸 : Efectividad de aislamiento de la puerta

El calor sensible y latente para un flujo de aire establecido se obtiene con la siguiente
ecuación
 26

𝜌𝑖 0.5
𝑞 = 0.221 ∗ 𝐴(ℎ𝑖 − ℎ𝑟 ) ∗ 𝜌𝑟 ∗ (1 − ) ∗ (𝑔 ∗ 𝐻)0.5 ∗ 𝐹𝑚 … (5)
𝜌𝑟

𝑞: calor sensible y latente para un flujo establecido[kW]

𝐴: Área de la puerta [𝑚2 ]
𝑘𝐽
ℎ𝑖: Entalpía del aire de infiltración [ ]
𝑘𝑔
𝑘𝐽
ℎ𝑟: Entalpía del aire refrigerado [ ]
𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝜌𝑖: densidad del aire de infiltración [ ]
𝑚3
𝑘𝑔
𝜌𝑟: densidad del aire refrigerado [ ]
𝑚3
𝑚
𝑔: constante gravitacional = 9.81[ ]
𝑠2

𝐻: Altura de la puerta [m]

𝐹𝑚: Factor de densidad, que es calculado de la siguiente forma:

2
𝐹𝑚 = [ ]1.5 … (6)
𝜌𝑟 13
1+( )
𝜌𝑖

El factor de tiempo de apertura de la puerta Dt es calculado de la siguiente forma:

(𝑃𝜃𝑝 + 60𝜃𝑜 )
𝐷𝑡 = … (7)
3600 ∗ 𝜃𝑑

Donde

𝐷𝑡: Fracción decimal de apertura de puerta

P: Numero de puertas
𝜃𝑝 : Tiempo de apertura y cierre de puera, segundos por puerta
𝜃𝑜 : Tiempo que la puerta permanece abierta, [min]
𝜃𝑑 : Periodo de tiempo diario, [h]

Se trabajó con aire húmedo para hallar las propiedades exactas del aire requeridas por
la ecuación (4). Usando las siguientes ecuaciones del manual de Ashrae podemos
obtener la entalpía y la densidad del aire:
 27

La entalpía del aire húmedo es hallada de la siguiente forma:

ℎ = 1.006𝑡 + 𝑊(2501 + 1.86𝑡) … (8)

Donde

𝑊: Humedad absoluta, es la relación de la masa de vapor entre la masa de aire seco

de la mezcla. Se puede calcular con la siguiente ecuación:

𝑝𝑤
𝑊 = 0.621945 ∗ …(9)
𝑝−𝑝𝑤

Donde

Pw: La presión parcial de vapor a la temperatura de mezcla se obtiene de la definición

de húmedad relativa ϕ

𝑝𝑤
∅= … (10)
𝑝𝑤𝑠

Donde

𝑃𝑤𝑠 : La presión de saturación de vapor a la temperatura de la mezcla, se puede

obtener de la tabla de propiedades termodinámicas para vapor saturado.

Finalmente la densidad del aire húmedo se halla mediante la inversa del volumen
específico de la mezcla:

0.287042 ∗ (𝑡 + 273.15) ∗ (1 + 1.607858𝑊)

𝑣= … (11)
𝑝

Donde:
t : temperatura de bulbo seco [ºC]
𝑘𝑔𝐻2𝑜
W= porcentaje de humedad [ ]
𝑘𝑔𝐴𝐼𝑅𝐸𝑆𝐸𝐶𝑂

P= presión total [kPa]

 28

En el siguiente cuadro (Tabla 2.1) se encuentran las propiedades del aire al interior y al
exterior de las cámaras de refrigeración. La temperatura y humedad relativa ambientales
son para condiciones críticas en Lima. La presión atmosférica P=100kPa. Los valores
de humedad relativa al interior de las cámaras son fijados por recomendación del
Handbook Ashrae de Refrigeración, para almacenaje de diversos productos. Los valores
de entalpía (h) fueron hallados usando la ecuación (8), la presión de saturación (Pws)
se encontró en tablas termodinámicas, la densidad (ρ) es la inversa del volumen
específico, que se halla mediante la ecuación (11).

Tabla Nº2.1.1 Propiedades del aire para las condiciones de operación

T W
Ambiente φ(%) Pws(kPa) h(kJ/kg) ρ(kg/m3)
(ºC) (kgvapor/kgaire)

Exterior 30 0.9 0.025 4.247 93.38 1.105

Cámara A 5 0.85 0.005 0.8726 17.39 1.243
Cámara B -10 0.85 0.001 0.25987 -6.44 1.321

Reemplazando estos valores en la ecuación (5), obtenemos la carga térmica asociada

a la infiltración de aire para cada cámara frigorífica.

Factores de densidad, usando la ecuación (6), para la cámara A y cámara B:

1
5

2
𝐹𝑚𝐴 = 1 = 0.996
𝜌𝐴3
1+( )
( 𝜌𝑜 )

1
5

2
𝐹𝑚𝐵 = 1 = 0.994
𝜌𝐵3
1+( )
( 𝜌𝑜 )
 29

Reemplazando en la ecuación (5):

𝜌𝑜 0.5
𝑞4𝐴 = 0.221 ∗ 𝐴3 ∗ (ℎ𝑜 − ℎ𝑖𝐴 ) ∗ 𝜌𝐴 ∗ (1 − ) ∗ (𝑔 ∗ ℎ)0.5 ∗ 𝐹𝑚𝐴 = 6.985 ∗ 103 𝑊
𝜌𝐴

𝜌𝑜 0.5
𝑞4𝐵 = 0.221 ∗ 𝐴3 ∗ (ℎ𝑜 − ℎ𝑖𝐵 ) ∗ 𝜌𝐵 ∗ (1 − ) ∗ (𝑔 ∗ ℎ)0.5 ∗ 𝐹𝑚𝐵 = 1.18 ∗ 104 𝑊
𝜌𝐵

Estos valores de calor son para el supuesto de que las puertas de la cámara están
abiertas todo el día. Sin embargo esto no ocurre en la realidad y se debe determinar el
factor de apertura de puerta, los siguientes tiempos son estimados para las condiciones
de trabajo del equipo de refrigeración:

𝛩𝑝 = 25 s
𝛩𝑜 = 5 min
𝛩𝑑= 24 hr

Luego e factor de apertura de puerta, ecuación (7) para ambas cámaras será

𝐷𝑡=0.004

Finalmente para obtener el calor por infiltración de aire se usa la ecuación (3) con los
siguientes valor de efectividad de puerta y factor de flujo a través de la puerta:

E= 0.8

El factor de flujo a través de la puerta (Df) toma el siguiente valor debido a que al
momento de abrir la puerta el aire ingresa sin ningún obstáculo de por medio.

𝐷𝑓= 1

Con lo cual se obtiene el calor de infiltración para cada cámara:

𝑄4𝐴 = 𝑞4𝐴 ∗ 𝐷𝑓 ∗ 𝐷𝑡 ∗ (1 − 𝐸) = 5.26 𝑊

𝑄4𝐵 = 𝑞4𝐵 ∗ 𝐷𝑓 ∗ 𝐷𝑡 ∗ (1 − 𝐸) = 8.88 𝑊

 30

D. Carga térmica total

Luego de hallar las cargas térmicas adicionales para la cámara de refrigeración tenemos
que la capacidad de refrigeración total de cada evaporador será:

𝑄𝑡𝑜𝑡 = 𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3 + 𝑄4

Donde Q1 es la carga útil, es decir lo que se puede aprovechar para enfriar algún
producto. Para cada cámara tenemos los siguientes valores de cargas térmicas
adicionales 𝑄𝑎𝑑 , totales:

𝑄𝐴𝑎𝑑 = 𝑄2𝐴 + 𝑄3𝐴 + 𝑄4𝐴 = 0.0943 𝑘𝑊

𝑄𝐵𝑎𝑑 = 𝑄2𝐵 + 𝑄3𝐵 + 𝑄4𝐵 = 0.18255 𝑘𝑊

2.2 Selección de componentes para el sistema de refrigeración

En la presente sección se seleccionaran los componentes principales para la operación

del sistema de refrigeración de dos temperaturas. También se escogerán dispositivos
de control como termostatos, válvulas solenoide Se hará uso de catálogos y de
información técnica en este proceso.

Para la selección de los componentes se tendrán en cuenta los valores solicitados y

calculados hasta el momento, mostrados en la Tabla Nº2.2.1:

Tabla Nº2.2.1 Datos de entrada para selección de componentes

Cámara A Cámara B
Temperatura de
0 -15
evaporación (ºC)
Temperatura de
50
condensación (ºC)
Carga térmica solicitada
400 200
(W)
Cargas térmicas
94.27 182.6
adicionales (W)

Carga térmica total (W) 494.27 382.6

 31

2.2.1 Selección del compresor:

El método usual de selección de compresor es conocer la carga térmica del sistema y

las temperaturas de evaporación y condensación. Sin embargo esto es solo para
instalaciones típicas en donde se tiene un solo evaporador y un solo compresor. Para
nuestro caso específico se opta por seleccionar el compresor de otra manera. Se debe
determinar el flujo másico con el cual el compresor es capaz de trabajar. Se optó por
trabajar con un compresor del tipo abierto de la marca alemana Bitzer. En el catálogo
se tienen como dato el desplazamiento volumétrico del compresor, el flujo másico
dependerá del volumen específico del refrigerante en el punto de succión para por hacer
la selección se proceden a determinar las propiedades necesarias en todos los estados
del circuito de refrigeración para lo cual se usa un esquema simplificado del sistema
(Figura Nº2.2.1).

Figura Nº2.2.1 Esquema del sistema de refrigeración

De acuerdo a este esquema se tienen 8 estados por los cuales atraviesa el refrigerante
de los cuales el más importante es el 1 que se encuentra a la entrada del compresor.
Para ayudar a identificar todos los estados se usará también el diagrama p-h (presión
entalpía) para el sistema a diseñar tal cual se muestra a continuación.
 32

Figura Nº2.2.2 Diagrama P-h para el sistema a diseñar.

Se puede ver, también, que en este estado es el resultado de la mezcla de dos flujos,
los cuales están en el estado 6 y estado 8. Es importante notar que las propiedades
fueron halladas considerando condiciones ideales en el sistema, es decir vapor saturado
a la salida de los evaporadores, y líquido saturado a la salida del condensador, por ello
los estados 5,8 y 3 fueron los primeros en ser hallados, luego considerando procesos
de expansión isoentálpicos en las válvulas se hallaron las propiedades de los estados
4, 7 y 6. Del estado1 y 2 se conocen solamente la presión. Para hallar las propiedades
en el estado 1 se debe hacer un balance energético en la tubería donde se juntan los
flujos másicos 6 y 8 de la siguiente forma:

𝑚̇1 ∗ ℎ1 = 𝑚̇6 ∗ ℎ6 + 𝑚̇8 ∗ ℎ8

Por conservación de la masa se tiene lo siguiente:

𝑚̇1 = 𝑚̇6 + 𝑚̇8

Con lo cual la entalpía en el estado 1 queda de la siguiente forma:

𝑚̇6 ∗ ℎ6 + 𝑚̇8 ∗ ℎ8
ℎ1 =
𝑚̇6 + 𝑚̇8

Para hallar el flujo másico de refrigerante necesario en cada evaporador se divide la

potencia frigorífica necesaria en cada uno entre la variación de entalpías de la siguiente
forma, ejemplo para el evaporador de alta:
 33

𝑄𝑎̇ 0.494 𝑘𝑊 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚̇𝑎 = 𝑚̇5 = = = 0.03671 = 13.21
ℎ5 − ℎ4 (250.45 − 115.8) 𝑘𝐽 𝑠 ℎ
𝑘𝑔

De igual forma se obtiene el flujo por el evaporador de baja temperatura:

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚̇𝑏 = 𝑚̇8 = 0.003031 = 10.91
𝑠 ℎ

El flujo másico total que debe circular por el sistema será la suma del flujo del evaporador
de alta y del evaporador de baja:

𝑘𝑔
𝑚̇𝑡 = 𝑚̇1 = 𝑚̇𝑎 + 𝑚̇𝑏 = 24.12
ℎ

Teniendo presión y entalpía en el estado 1 se pueden hallar las demás propiedades. En

la Tabla Nº2.3 se pueden ver los estados hallados haciendo uso de tablas
termodinámicas para R134a

Tabla Nº2.2.2 Propiedades en cada estado del ciclo de refrigeración

Estado P(kPa) T(ºC) h(kJ/kg) v(m3/kg) si(kJ/kg*K)
1 VSC 164.1 -9.39 243.12438 0.1233 0.9473
2 VSC - - - - -
3 LS 1160 45 113.8 - -
4 VH 292.8 0 113.8 - -
5 VS 292.8 0 247.2 - -
6 VSC 164.1 -4.16 247.2 - -
7 VH 164.1 -15 113.8 - -
8 VS 164.1 -15 238.3 - -

Finalmente con el valor del volumen específico en 1 se puede hallar el flujo volumétrico,
o volumen desplazado que debe tener el compresor seleccionado para poder operar en
nuestro sistema:

𝑘𝑔 𝑚3 𝑚3
𝑉̇ = 𝑚̇1 ∗ 𝑣̇ 1 = 24.127 ∗ 0.136 = 3.28
ℎ 𝑘𝑔 ℎ

Del catálogo de compresores Bitzer se observa que el modelo IIY (Figura Nº2.2) puede
trabajar con una velocidad de compresor dentro del rango de 485 RPM a 1000 RPM y
tiene un diámetro de polea de 260 mm. Además para un motor de 1450 RPM con una
 34

polea de 130 mm de diámetro se puede tener un volumen desplazado de 3.28 m3/h, y

si el diámetro de polea es 150 el volumen desplazado será de 3.8 m3/h. Por lo tanto se
puede tener varias velocidades de trabajo del compresor, dependiendo de la velocidad
de operación del motor y del diámetro de la polea del mismo. Se debe verificar que el
compresor, además de tener la capacidad volumétrica requerida, pueda trabajar con la
temperatura del refrigerante a la succión para evitar sobrecalentamientos. Del catálogo
se observa que para la selección el fabricante ha previsto que el compresor trabaje con
una temperatura de succión de 20ºC, y en nuestro caso T1=10ºC, lo cual asegura que
no habrá problemas de sobrecalentamiento. Por consiguiente se escoge este compresor
para el sistema de refrigeración.

Figura Nº2.2.2 Compresor Bitzer IIY. [BITZER]

Una vez seleccionado el compresor se procede a verificar la caída de presión a lo largo

del [Link] este cálculo se toman en cuenta los siguientes componentes:
acumulador de succión, compresor, condensador y evaporadores. Se consideran las
siguientes longitudes entre cada componente, de acuerdo a la siguiente imagen:
 35

Figura Nº2.2.3 Esquema del sistema de refrigeración para cálculo de pérdidas

Se toma en cuenta el método de Darcy para cálculo de pérdidas en tuberías de acuerdo

a la siguiente expresión:

𝐿 𝑉2
ℎ𝑓 = 𝑓𝑑 ∗ ∗ ∗ 𝑆𝑚 … (12)
𝐷 2𝑔

Donde

Fd: factor de fricción de Darcy

L: Longitud de la tubería [m]
D: Diámetro de la tubería [m]
𝑚
V: Velocidad [ 2 ]
𝑠
𝑚
g: gravedad [ 2 ]
𝑠

𝑆𝑚: Densidad específica.

Considerando un valor de rugosidad para las tuberías de cobre igual a 2.5 micras y
además teniendo en cuenta los estados en los que se encuentra el refrigerante de
acuerdo a la Tabla Nº2.2.2 se tienen los siguientes resultados:
 36

Tabla Nº2.2.3 Pérdida en tuberías

Caída de
Tramo presión
(Pa)
Compresor Condensador 27.5
Condensador Mezclador 2.49
Evaporador A 449
Mezclador 1
Evaporador B 204
Evaporador
A Mezclador 2 387
Evaporador
B Mezclador 2 132
Mezclador 2 Compresor 793
Total 1994.99

Se puede ver que la caída de presión total es de 2 kPa, la cual comparada con la presión
de salida del compresor (1160 kPa), es despreciable. Se concluye que la caída de
presión en tuberías no afectará a los estados hallados en el ciclo de refrigeración
planteado.

2.2.2 Selección del motor y la transmisión

En el catálogo del compresor se encuentran potencias de motores para determinadas

condiciones de operación, es decir una temperatura de evaporación y una temperatura
de condensación fijadas. Sin embargo dado que en el sistema de refrigeración del
presente proyecto, se tienen dos temperaturas de evaporación y una temperatura de
condensación, no se puede escoger el motor de acuerdo al catálogo. Para poder
seleccionar el motor se hace un cálculo de la eficiencia del compresor para una
temperatura de evaporación de -15ºC, y temperaturas de condensación de 40ºC y 50
ºC, donde el trabajo requerido o real es el solicitado en el catálogo mientras que el
trabajo ideal se halla con el producto del flujo másico de refrigerante (correspondiente
al volumen desplazado de nuestro caso 3.28 m3/h) y la diferencia de entalpías entre la
salida y entrada del compresor. De acuerdo al diagrama presión-entalpía (para una
instalación típica con un solo evaporador y un compresor) de la Figura Nº2.2.5, el punto
a la entrada del compresor es el 1, y a la salida de este es el 2.
 37

Figura 2.2.5 Diagrama Presión-entalpía de una instalación con un evaporador y un

compresor

De acuerdo al diagrama presión-entalpía, el punto 1 se encuentra alejado de la curva

de saturación, esto se debe a que el catálogo específica que la temperatura de succión
en el compresor es de 20ºC, y es para estas condiciones que se especifica la potencia
de motor requerida.

Se obtienen las propiedades para los puntos 1 y 2 de la figura anterior y las potencias
de motor solicitadas en el catálogo, y se hallan las eficiencias para las dos condiciones
de acuerdo a la siguiente ecuación:

𝑚̇ ∗ (ℎ2 − ℎ1)
ŋ𝑖𝑠𝑜 = … (13)
𝑊𝑟𝑒𝑎𝑙
Donde

𝑚̇ : Flujo másico de refrigerante [kg/s]

ℎ2 : Entalpía del refrigerante a la salida del compresor [kJ/kg]
ℎ1 : Entalpía del refrigerante a la entrada del compresor [kJ/kg]
𝑊𝑟𝑒𝑎𝑙 : Potencia de motor solicitada en el catálogo [kW]

De acuerdo a los resultados mostrados en la Tabla Nº2.2.3, se puede ver que la

eficiencia es menor a una temperatura de condensación de 40 ºC. Se decide trabajar
con este valor para seleccionar el motor eléctrico.
 38

Tabla Nº2.2.4 Eficiencias del compresor

Tevaporación (ºC) 15
Tcondensación (ºC) 40 50
m (kg/s) 0.0065033
h1 (kJ/kg) 268.6 268.6
h2 (kJ/kg) 313.1 319.7
m*(h2-h1) (kW) 0.29 0.33
Wsolicitado (kW) 0.37 0.37
ƞ(%) 78.22 89.81

A continuación se procede a calcular el trabajo ideal del sistema de refrigeración del

presente trabajo con las propiedades de la Tabla Nº2.2.2, que corresponden a ese
sistema. Luego se divide a este valor entre la eficiencia hallada para una temperatura
de condensación de 40ºC con lo cual se obtiene una potencia de motor requerida igual
a 0.55kW. Además de la eficiencia del compresor se debe tomar en cuenta la eficiencia
de la transmisión entre el motor y el compresor, la cual se estima en 90%, y se obtiene
una nueva potencia de selección igual a 0.61 kW. Con este valor de potencia se hace
uso del catálogo virtual para motores eléctricos de la marca WEG y resulta que no se
encuentran potencias de esta magnitud pero la inmediata superior es una potencia de
0.75kW por lo que se usa este valor para ir descartando opciones en la selección.

El siguiente factor a considerar es la velocidad de operación del motor, sin embargo

para esto es necesario conocer la relación de transmisión entre la polea del compresor
y la polea del motor. De acuerdo al catálogo del compresor para tener un flujo
volumétrico de 3.28 m3/h se requiere contar con una polea de motor de 130 mm de
diámetro y una velocidad de motor de 1450 RPM, lo cual implica una velocidad del
compresor de 725 RPM. En este caso se requiere un flujo volumétrico de 3.3m3/h, lo
cual corresponde a una velocidad en el compresor de 731.54 RPM.

Con la finalidad de ver cuál es la velocidad de operación requerida del motor, se verifican
las poleas disponibles, usando el catálogo de la marca Optibelt de fajas y poleas. Se
encuentra una polea de 112 mm de diámetro. Se sabe que el compresor tiene una polea
de 260 mm de diámetro, entonces la velocidad de motor requerida será de 1698.21
RPM.
 39

Antes de continuar con la selección del motor, se debe verificar que la faja requerida no
supere su velocidad de operación. De acuerdo al catálogo del compresor, se requiere
una faja DIN2215 de perfil número 13 para la transmisión, y en el catálogo de fajas
Optibelt, se menciona que la velocidad de la faja no debe superar los 30 m/s. Tomando
el diámetro (112mm) y la velocidad de la polea del motor (1698.21RPM) se tiene una
velocidad de 9.96 m/s para la faja, lo cual permite el uso de la transmisión.

A continuación se usa la velocidad de motor calculada para descartar opciones, y luego

se usa el voltaje y la frecuencia de la red a la cual se conectará del motor eléctrico como
último criterio de selección. Con estos criterios se llega a seleccionar el motor WEG
W21de carcasa 80 estándar de Aluminio, de alta eficiencia IE2, protección IP55, tensión
de trabajo de 220(∆)/380(Y)V (Figura Nº 2.2.4)

Figura Nº2.2.5 Motor eléctrico WEG W21-Carcasa 80 de 0.75 kW. [WEG]

Por otra parte se selecciona para la transmisión se debe calcular la distancia entre
centros y además el desarrollo de la polea, para lo cual se hace uso del manual técnico
de Optibelt, y se usa como referencia la Figura Nº2.2.5 Para identificar la nomenclatura
usada.

Se recomienda que la distancia entre ejes cumpla lo siguiente

0.7 ∗ (𝐷𝑑𝑔 + 𝐷𝑑𝑘) < 𝑎 < 2 ∗ (𝐷𝑑𝑔 + 𝐷𝑑𝑘) … (14)

Donde

a : Distancia entre ejes [mm]

Ddg : Diámetro de referencia de la polea mayor [mm]
𝐷𝑑𝑘 : Diámetro de referencia de la polea menor [mm]
 40

Que para este caso Ddg=260 mm y Ddk = 120 mm, con lo que se tiene que la distancia
entre centros a debe estar entre 260.4mm y 744 mm. Se escoge dentro de este rango
un valor de a= 500 mm. Luego con esta distancia entre centros se calcula el desarrollo
de referencia de la faja mediante la siguiente ecuación:

(𝐷𝑑𝑔−𝐷𝑑𝑘)2
𝐿𝑑𝑡ℎ = 2 ∗ 𝑎 + 1.57 ∗ (𝐷𝑑𝑔 + 𝐷𝑑𝑘) + …(15)
4∗𝑎

Donde

Ldth : Desarrollo de referencia de la correa [mm]

.
Figura Nº2.2.6 Esquema del sistema de transmisión usando faja y poleas. [OPTIBELT]

Con los valores de Ddg, Ddk, y a considerados anteriormente se obtiene un desarrollo

de la correa Ldth= 1580 mm. Como dato adicional se determina de acuerdo a tablas el
ajuste mínimo de la correa x=25mm e y=30mm, que indican el mínimo desplazamiento
recomendado que debe tener el eje de la polea más pequeña para el ajuste de la faja.

Finalmente se tiene como elementos de transmisión seleccionados una polea DIN2217

para perfil de correa 13, y de 112 mm de diámetro de referencia; y una correa trapecial
DIN2215 de perfil número 13 y de 1580mm de longitud.
 41

2.2.3 Selección de condensador

Para seleccionar el condensador se debe conocer el calor que se debe despejar, la

temperatura de condensación y la diferencia de temperatura con el ambiente. Para hallar
el calor a despejar se deben hallar las propiedades en el estado 2 de acuerdo a la
FiguraNº2.1. Como no se tiene ningún dato más que la presión de 2, se asumirá que el
compresor realiza un proceso isoentrópico, es decir s1=s2, luego con esa propiedades,
y haciendo uso de tablas termodinámicas se puede hallar la entalpía isoentrópica en el
estado 2. De considerarse el caso en que el compresor no fuese isoentrópico, la entalpía
alcanzada en 2 sería menor puesto que el trabajo entregado al compresor no sería
aprovechado solamente por el fluido refrigerante sino también se perdería como calor
cedido al medio ambiente y calor por fricción. Es por ello que al asumir un proceso de
compresión isoentrópico la variación de entalpía de 2 a 1 será mayor, y por ello el calor
que deberá evacuar el condensador también será mayor, es decir se establecen
condiciones críticas de operación.

Luego el calor a despejar por el condensador será:

𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑑 = 𝑚̇𝑡 ∗ (ℎ2 − ℎ3) = 0.0067 ∗ (303.47 − 115.8) = 1.26 𝑘𝑊
𝑠 𝑘𝑔

Se opta por trabajar con condensadores de la marca brasilera Elgin. De acuerdo a su

catálogo, las capacidades están dadas para una temperatura de condensación de 45ºC
y una diferencia de temperaturas de 35ºC, en el lugar de operación del equipo, Lima, la
temperatura ambiental es menor lo cual favorece a una mejor transferencia de calor.
Las capacidades están dadas en kcal/h por lo cual se realiza la conversión de unidades:

𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑑 = 1.26𝑘𝑊 = 1083.4 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

De acuerdo a catálogo el condensador que calza con los requerimientos es el CDE 2782
y CDA 2782. El modelo CDE es fabricado con tubos de cobre y aletas de aluminio,
mientras que en el CDA los tubos y las aletas son de aluminio. Se escoge el modelo
CDE 2782 debido a la mejor conductividad del cobre Es bueno mencionar que el
catálogo recomienda un ventilador de la misma marca modelo MM11 o EL11 que puede
proporcionar el flujo de aire adecuado para el condensador.
 42

2.2.4 Selección de evaporadores

Para la selección de evaporadores se requiere tener los siguientes parámetros: la carga

térmica, la temperatura de evaporación requerida y la temperatura final deseada en el
producto. En el caso de este proyecto, no se tiene una temperatura final deseada, sin
embargo se asumió que el ambiente estaría a 6 grados por encima de la temperatura
de evaporación, este dato se conoce como la diferencia de temperatura Dt para
operación del evaporador.

Ya que el espacio de las cámaras es pequeño se optó por trabajar con la marca de
evaporadores Heatcraft dada su buena relación entre dimensión y capacidad frigorífica.
Otra razón es que algunos evaporadores de esta marca son del tipo forzado ya que
incluyen un ventilador para incrementar la velocidad de flujo de aire a través del
serpentín.

Es importante mencionar que, en el catálogo encontrado, las capacidades frigoríficas

(en kcal/h) están dadas para los refrigerantes R-22, R-507 y R404A. Para trabajar con
R134A es necesario multiplicar a dichas capacidades por 0.9. En el caso de la cámara
de alta temperatura, se selecciona el evaporador modelo RIH 1055 con capacidad de
0.578 kW para una Tev=0ºC y una Dt de 6 ºC. Para el caso de la cámara de baja
temperatura se selecciona el modelo RIL-1053 con una capacidad de 0.4187 kW para
una Tev=-15ºC y una Dt de 6 ºC. Ambos modelos son de las mismas dimensiones, la
diferencia se encuentra en que el modelo RIL cuenta con resistencias para deshielo
dado que se trabaja a temperaturas inferiores a 0ºC. En la Figura Nº2.2.6 se observa la
forma de dicho evaporador. En los dos casos (Talta y Tbaja) el evaporador cuenta con
un solo ventilador y las dimensiones de acuerdo a la imagen son: A=507mm, C=380mm
 43

Figura Nº2.2.7 Evaporadores Heatcraft. [HEATCRAFT]

En el caso del evaporador de baja temperatura se debe verificar que su capacidad de

refrigeración se de abasto para la carga térmica remanente de deshielo. Con este
propósito se realizarán cálculos adicionales. Se consideran dos posibles escenarios: el
caso más crítico, en el cual la carga térmica remanente luego del deshielo tenga que
ser evacuada junto con la carga solicitada de 200 W, y el caso en el cual solo se tenga
que evacuar el calor remanente del deshielo en el menor tiempo posible. En ambos
casos se debe calcular la energía necesaria para derretir la capa de hielo que se forma
alrededor de los tubos del evaporador, para ello se considera una tubería de mayor
diámetro al del evaporador seleccionado (con esta contemplación se tendrá mayor
cantidad de hielo), de un evaporador de similar capacidad y tamaño, se consideran un
total de 26 tubos en el intercambiador y la longitud de los tubos cercana a la dimensión
A (507 mm) mostrada en la Figura Nº2.2.7. Definido esto se realiza el siguiente esquema
de la tubería con un espesor de hielo “e”:

Figura Nº2.2.8 Capa de hielo sobre la tubería del evaporador.

 44

La masa de hielo acumulada en las tuberías está dada por la siguiente ecuación
𝜋
𝑚𝐻𝑖𝑒𝑙𝑜 = 𝜌𝐻𝑖𝑒𝑙𝑜 ∗ ∗ ((∅ 𝑇𝑢𝑏 + 2𝑒ℎ𝑖𝑒𝑙𝑜 )2 − ∅ 𝑇𝑢𝑏 2 ) ∗ 𝐿𝑡𝑢𝑏 ∗ #𝑡𝑢𝑏 ∗ 10−9 … (14)
4

Donde

𝑚𝐻𝑖𝑒𝑙𝑜 : Masa de hielo acumulada en las tuberías [𝑘𝑔]

𝑘𝑔
𝜌𝐻𝑖𝑒𝑙𝑜 : Densidad del hielo a -10ºC y 1 atm [910 ]
𝑚3

𝑒𝐻𝑖𝑒𝑙𝑜 : Espesor de la capa de hielo [𝑚𝑚]

∅ 𝑇𝑢𝑏 : Diámetro de la tubería del evaporador [𝑚𝑚]
𝐿𝑡𝑢𝑏 : Longitud de cada tubo del evaporador [𝑚𝑚]
#𝑡𝑢𝑏 : Número de tubos en el evaporador [26]

Para un espesor de capa de hielo de 4mm se obtiene una masa de hielo cercana a 0.7
kg, la cual será usada para el siguiente cálculo. El calor necesario para derretir toda la
capa de hielo viene dado por la siguiente ecuación:

𝑞𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛 = 𝑚𝐻𝑖𝑒𝑙𝑜 ∗ 𝐶𝑝ℎ𝑖𝑒𝑙𝑜 ∗ 10℃ + 𝑚𝐻𝑖𝑒𝑙𝑜 ∗ ℎ𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛 … (15)

Donde

𝑞𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛 : Calor necesario para derretir la capa de hielo [kJ]

𝑘𝐽
𝐶𝑝ℎ𝑖𝑒𝑙𝑜 : Calor específico del hielo para la temperatura [2.0623 ]
𝑘𝑔−℃
𝑘𝐽
ℎ𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛 : Entalpía de fusión del hielo [ ]
𝑘𝑔

Reemplazando los valores numéricos se obtiene que el calor necesario es de 248.1 kJ.
Se estima que esta masa de hielo debe ser derretida en un período de 10 minutos,
entonces la potencia de deshielo (𝑃𝑑𝑒𝑠 ) necesaria debe ser la división del calor necesario
(𝑞𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛 ) entre el período de tiempo, que resulta en 0.413 kW.

Se evaluará el caso en el que el evaporador debe evacuar la carga térmica junto a la

carga residual del deshielo que se obtiene multiplicando el tiempo de deshielo (10 min)
la diferencia de la potencia entregada por las resistencias eléctricas (𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠 = 500W) y la
potencia frigorífica necesaria:

(𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠 − 𝑃𝑑𝑒𝑠 ) ∗ 𝑡𝑑𝑒𝑠ℎ𝑖𝑒𝑙𝑜 = 𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 … (16)

 45

𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 52.20 𝑘𝐽

Tomando un tiempo estimado de dos horas para evacuar este calor se obtiene la
potencia residual real que será añadida a la carga térmica total definida en la Tabla
2.2.1, y se tiene una nueva carga total (𝑄𝐵′𝑡𝑜𝑡 ) a ser evacuada por el evaporador de
baja temperatura:

𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙
𝑄𝐵′𝑡𝑜𝑡 = 382.6 𝑘𝑊 + = 382.607 𝑘𝑊
3600 ∗ 2𝑠

Se puede ver que el incremento en la carga térmica es mínimo. Además la capacidad

del evaporador de baja es 418.7 kW por ello cumple con creces con la nueva carga
térmica considerando sus resistencias.

En el segundo caso en el cual el evaporador solo debe evacuar el calor residual de

deshielo, es decir usando toda la capacidad del evaporador (418.7 kW), no habrá
problemas por la elevada potencia frigorífica del evaporador comparado a la residual
calculada en (16).

Se concluye que en ambos casos el evaporador se dará abasto para evacuar el calor
residual del proceso de deshielo.

Debe notarse que las capacidades del evaporador en ambos casos son mayores que
las requeridas por las cargas térmicas, esto es algo útil, dentro de cierto rango, ya que
permite sobrecalentar el refrigerante con lo cual se evitan posibles llegadas de líquido
al compresor.

2.2.5 Selección de válvulas de expansión:

Para poder seleccionar las válvulas de expansión para cada cámara se deben conocer
la capacidad de refrigeración por cámara, la caída de presión que debe darse en la
válvula y la temperatura de evaporación por cámara.

Con la finalidad de conocer la caída de presión necesaria en cada cámara se debe saber
la presión de refrigerante correspondiente a la temperatura de condensación y luego
 46

conocer las presiones correspondientes a cada temperatura de evaporación en cada

cámara. Como se ha considerado que el sistema opera a una temperatura de
condensación de 45ºC la presión correspondiente será de Pc=1160.9 kPa o 11.6 bar.
En la cámara de baja temperatura la presión de evaporación será Peb=164.16kPa o 1
bar, y para la cámara de alta temperatura la presión de evaporación será
Pea=293.01kPa o 2.9bar. La caída de presión ∆P (Pc-Pe) será para cada caso:
∆Pb=9.9bar, ∆Pa=8.6 bar. Las cargas térmicas correspondientes son Qa=0.494 W y
Qb=382.55 W.

Usando el catálogo de válvulas de expansión Danfoss se obtienen las siguientes

válvulas:

 Cámara de alta temperatura: De acuerdo a los datos de entrada para una

temperatura de evaporación e interpolando se obtiene que la válvula T2, con un
orificio 0X, tiene una capacidad de refrigeración convertida a flujo másico de 12.2
kg/h lo cual es menor a lo requerido. Se prueba con el siguiente # 00 de orificio
el cual otorga una capacidad de 22kg/h, con lo cual la válvula trabajaría al 60%
de su capacidad. Al ser el menor tamaño disponible se escoge la válvula Ten2-
0.25 con orificio #00

 Cámara de baja temperatura: De acuerdo a los datos de entrada, y mediante

interpolación se halla que la válvula T2 con un orificio 0X tiene una capacidad de
refrigeración de 0.43kW, lo cual convertido a flujo másico de refrigerante es
11.74kg/h. Vemos que esto es un poco mayor a los 10.93kg/h requeridos. Esto
asegura que se podrá trabajar sin problemas. Por lo tanto la válvula seleccionada
es la Ten2-0.25 con orificio # 0X.

2.2.6 Selección de dispositivos de operación:

En esta sección se seleccionarán dispositivos adicionales que permiten la operación del

equipo de forma estable: válvula reguladora de presión, intercambiador de calor,
acumulador de succión, separador de aceite, tanque de líquido y filtro secador.
 47

a) Válvula reguladora de presión

Para mantener una presión de evaporación constante en el evaporador de alta

temperatura, se hace necesario la válvula reguladora de presión. Esta válvula además
permite diferenciar las temperaturas de evaporación a las cuales trabaja el sistema. De
acuerdo al catálogo Danfoss, la válvula de menor capacidad es la KVP12, la cual para
condiciones de temperatura de evaporación de -10ºC y una temperatura de
condensación de 25ºC tiene una capacidad de 2.8 kW, lo cual es equivalente a un flujo
másico de 57 kg/h, valor mucho mayor al requerido por el evaporador de alta
temperatura. Por lo tanto se elige la válvula reguladora de presión KVP 12.

b) Intercambiador de calor

Se hace uso de la curva mostrada (Figura Nº2.2.8), del catálogo de Danfoss. De acuerdo
a ello se ve que la capacidad para el modelo HE 0,5 a temperatura de evaporación de -
15ºC es 1 kW, y a una temperatura de 0ºC la capacidad es aproximadamente 2 kW. En
ambos casos la capacidad de este modelo permite que sea usado en el sistema de
refrigeración. Para verificar el modelo He 0,5 se puede tomar como referencia la
temperatura en el punto 1 (10ºC), de la Tabla Nº 2.3, la capacidad del intercambiador
es de aproximadamente 3 kW, lo cual supera los 0.876 kW del sistema. Por ende se
selecciona el intercambiador de calor He 0.5.

Figura Nº2.2.8. Selección del intercambiador de calor. [DANFOSS]

 48

c) Acumulador de succión

De acuerdo al catálogo virtual QeQuality, se selecciona el acumulador de succión QSA-

12 con diámetros de conexión de ½’’. Este acumulador tiene un volumen de 0.012m3 y
un peso de 4.914 kg.

d) Separador de aceite

Para la selección del separador de aceite se debe conocer la capacidad de refrigeración

del sistema y adicionalmente el diámetro de la tubería en la cual irá colocado. En este
sistema se tiene como capacidad frigorífica total, la suma de las capacidades de la
cámara A y la cámara B, 0.876 kW. El separador se encuentra ubicado entre la salida
del compresor y la entrada del condensador, el diámetro correspondiente a esa tubería
es de ½’’ y el diámetro a través del cual retorna el aceite hacia el compresor es de ¼’’.

Con estos datos de entrada, se procede a seleccionar el modelo OUB1S de la marca

Danfoss que cumple con la capacidad requerida, de acuerdo al catálogo mostrado:

Figura Nº2.2.9. Selección de separador de aceite. [DANFOSS]

e) Filtro secador

Se tienen dos tipos de filtro secador DML Y DCL, con diferencia en el tipo de núcleo
usado por cada uno de ellos. El modelo DML es el diseñado para R134A. Según el
esquema del sistema, el filtro secador se ubica en la línea de líquido entre el
intercambiador de calor y el condensador por lo que la tubería es de ¼’’.
 49

Para la selección se debe verificar que el filtro tenga la capacidad de operar con el flujo
másico deseado. El catálogo (Figura Nº 2.2.10) muestra esta capacidad en forma de
carga térmica de líquido, es decir la capacidad del condensador, a determinadas
temperaturas de evaporación y de condensación. Con la finalidad de hallar la capacidad
en kg/s de refrigerante se deben hallar las propiedades en los estados correspondientes.
Se verifica que el filtro DML 032/032s tiene una capacidad de secado de 0.0389kg/s de
R134a superior al flujo másico del sistema, y la presión de trabajo de 46bar también es
superior a la del sistema, por lo cual se selecciona este modelo.

Figura 2.2.10 Selección del filtro secador [DANFOSS]

2.2.7 Selección de componentes de control

a) Válvula solenoide

La válvula solenoide debe ir ubicada en la línea de líquido antes de la válvula de

expansión termostática. Para esta ubicación el catálogo (FiguraNº2.2.11) brinda
capacidades en kW que representan un flujo másico determinado para las siguientes
condiciones: Temperatura de evaporación de -10ºC y Temperatura de condensación de
25ºC. Para estas condiciones se tiene que el flujo másico con el cual puede operar la
válvula EVR2 es de 0.01941kg/s = 60 kg/h, capacidad que supera ampliamente lo
requerido por cada evaporador, por ello se selecciona la válvula solenoide EVR2
normalmente abierta. Dado que la fuente de alimentación es 220V se selecciona una
válvula de 10 W a 220VAC para esta válvula.
 50

Figura Nº2.2.11 Selección de válvula solenoide. [DANFOSS]

b) Visor de líquido

El visor de líquido puede incluir un indicador de humedad de acuerdo al tipo de

refrigerante con el cual se trabaje. Para el caso de R134a el modelo es SGN. Se
selecciona de acuerdo al catálogo (Figura Nº2.2.12) del fabricante, teniendo como dato
de entrada el diámetro de la tubería donde irá colocado, antes de la válvula de
expansión. El modelo seleccionado es SGN 10.

Figura Nº2.2.12 Selección de visor de líquido [DANFOSS]

c) Termostatos

Se seleccionan termostatos que puedan operar a las temperaturas de las cámaras con
un diferencial de temperatura pequeño para tener mayor precisión en el control de
encendido y apagado del sistema. Existen dos tipos de rearme, automático en el cual el
sistema se vuelve a encender de forma instantánea cuando la temperatura vuelve a
estar dentro del rango de operación, mientras que en el rearme manual alguien debe
encender nuevamente el sistema. En la lista (Figura Nº2.2.13) se muestran dos tipos de
bulbos, el modelo B es el sensor más adecuado para aire, de acuerdo al fabricante. Para
ambas cámaras el modelo más adecuado resulta el KP61 con los menores diferenciales
de temperatura.
 51

Figura Nº2.2.13 Selección de termostato. [DANFOSS]

d) Presostatos

Se deben seleccionar para proteger al compresor contra altas y bajas presiones de

trabajo. El sistema de refrigeración calculado tiene 10.2bar como presión máxima y
1.6bar como presión mínima de trabajo. De igual manera que en el caso de los
termostatos, se desea tener una buena precisión para el control de encendido y apagado
del sistema por lo cual se escogerán los presostatos con el menor diferencial de
temperatura posible, y con la capacidad de regularlo. Por último en el caso del rearme
se optará por usar modelos del tipo automático. Según se muestran en la Figura
Nº2.2.14, las características para los modelos seleccionados, para presión de salida
(alta): KP5 y para presión de succión (baja): KP1, son las siguientes:

Figura Nº2.2.14 Selección de presostatos. [DANFOSS]

 52

2.3 Diseño de la estructura

Esta sección aborda el diseño de las cámaras de enfriamiento y de la estructura que

servirá de soporte para todo el sistema de refrigeración: cámaras de enfriamiento y
componentes seleccionados y también para la carga que será refrigerada por el sistema.

2.3.1 Cámaras de enfriamiento

Como se mencionó en la sección 2.1.1 las cámaras de enfriamiento serán fabricadas

con paneles aislantes de 100 mm de espesor, que consisten en poliuretano expandido
cubierto por planchas de acero galvanizado. Estas planchas se comercializan para
diferentes espesores (s), con un ancho útil de 1100 mm y una longitud de hasta 12m,
tal como se ve en la Figura Nº 2.2.

Figura Nº2.3.1 Presentación comercial de los paneles aislantes. [PRECOR]

Es por ello que para fabricar la cámara de enfriamiento se deberán realizar cortes en los
paneles hasta obtener las dimensiones requeridas. Para la unión de las esquinas se
opta por realizar los bordes de los paneles ya cortados, en forma de tronco de pirámide
para poder empalmar las esquinas. En total son seis cortes que deben obtenerse para
el ensamble de la cámara: dos para las paredes laterales, uno para la tapa inferior, uno
para la tapa superior, uno para la tapa posterior y finalmente una plancha de 80 mm de
espesor que servirá para dividir las cámaras de alta y baja temperatura. La forma de
corte para la tapa posterior se puede ver en la Figura Nº2.3.2
 53

Figura Nº2.3.2 Corte para la tapa posterior de la cámara.

Luego se unen los paneles de acuerdo como se puede ver en la Figura Nº[Link]
las uniones con adhesivo de poliuretano Sikaflex 221. De acuerdo al manual de
instalación del fabricante PRECOR, para fijar las esquinas se usarán ángulos L de ¾’’
de ala y 2 mm de espesor, con remaches de aluminio de 5/32’’.

Figura Nº2.3.3 Unión de los paneles para el ensamble de la cámara

Luego se debe comprobar que la base de las cámaras pueda soportar el peso de la
carga a refrigerar. Si bien es cierto que las cámaras han sido diseñadas para enfriar una
determinada cantidad de producto, en determinado período de tiempo, que no ocupará
 54

todo el volumen posible. Es posible que se desee aprovechar al máximo la capacidad

geométrica de la cámara al llenarla con la mayor cantidad de producto posible
prescindiendo del tiempo necesario para enfriarlo a la temperatura deseada. Por esta
razón se decide calcular el peso total, considerando que se llena la cámara y se usará
agua como carga. Se sabe que cada cámara tiene un volumen de 0.288 m3 y se modela
el evaporador como un paralelepípedo de 0.035 m3. Luego se calcula el volumen
disponible de la siguiente forma:

𝑉𝑑𝑐 = 𝐹𝑒 ∗ (𝑉𝑐𝑎𝑚 − 𝑉𝑒𝑣) … (14)

Donde

𝑉𝑑𝑐 : Volumen disponible para la carga [𝑚3 ]

𝑉𝑐𝑎𝑚 : Volumen de la cámara [𝑚3 ]
𝑉𝑒𝑣 : Volumen del evaporador [𝑚3 ]
𝐹𝑒 : Factor para que haya espacio de circulación de aire [-]

En este caso se toma un Fe= 0.9 y se obtiene un Vdc= 0.2275 𝑚3 por cada cámara.
Luego se calcula la masa total de agua que se puede almacenar en dicho volumen
tomando un valor de 944.9kg/m3 para la densidad del agua para una temperatura de
25ºC. Multiplicando Vdc por la densidad del agua se obtiene que se pueden almacenar
215 kg de agua en cada cámara, lo que resulta en un total de 430 kg de producto. De la
ficha técnica del fabricante se obtienen la densidad de carga permitida para cada panel
de acuerdo número de apoyos sobre los que se encuentra el panel aislante como se
muestra en la Figura Nº2.3.4, en la cual se han resaltado los valores para los paneles
usados, 100 mm de espesor.

Figura Nº2.3.4 Tabla de cargas permitidas de acuerdo a la distancia entre apoyos. [PRECOR]

En la estructura la longitud entre los extremos del panel aislante es de 1180 mm, y si
consideramos tres apoyos como se muestra en la figura anterior, la distancia L será de
590mm. Como no se tiene ese valor, se tabulan los datos dados por el fabricante para
 55

hallar una ecuación polinómica que relacione la distancia entre los apoyos L con la carga
permitida P y se obtiene lo siguiente:

𝑃 = 29 ∗ 𝐿4 − 452.19 ∗ 𝐿3 + 2701.8 ∗ 𝐿2 − 7500 ∗ 𝐿 + 8599 …(17)

Donde
𝑘𝑔
P : Carga permitida [ ]
𝑚2

L : Distancia entre apoyos [m]

Reemplazando L=0.59m en la ecuación anterior se obtiene que la carga permitida es

5025 kg/𝑚2 . El área de la plancha inferior donde irá apoyada la carga es 0.36𝑚2 ,
entonces la carga máxima por cámara será 1809 kg, con lo que se verifica que puede
soportar la carga de 430 kg de producto si es que se consideran 3 apoyos con una
distancia de 0.59 m entre ellos.

2.3.2 Estructura de soporte

Se requieren conocer las cargas que soportará la estructura metálica. Es por ello que
se procede a calcular la masa de las cámaras de refrigeración y la posible carga que se
pueda introducir dentro, y la de los componentes seleccionados hasta el momento En la
Tabla Nº2.4 se muestran los componentes, más pesados, seleccionados y su masa
respectiva.

Tabla Nº2.3.1 Masa de componentes seleccionados

Componente Masa (kg)
Compresor 18
Evaporador Alta 5.1
Evaporador Baja 6.1
Motor eléctrico 18

Para el cálculo de la masa de la cámara se tiene como dato la densidad de los paneles
aislantes 𝜌𝑝𝑎𝑛 =40kg/𝑚3 . Haciendo uso de las dimensiones mostradas en la Figura 2.1
se puede calcular el volumen de los paneles de la siguiente forma:

𝑉𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙𝑒𝑠 = 𝑉𝑒𝑥𝑡 − 𝑉𝑖𝑛𝑡 …(18)

 56

𝑉𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙𝑒𝑠 = 1 ∗ 1 ∗ 1.18 − 0.8 ∗ 0.8 ∗ 0.45 ∗ 2 = 0.604 𝑚3

El peso de los paneles al multiplicar su volumen por la densidad es:

𝑚𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙𝑒𝑠 = 𝑉𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙𝑒𝑠 ∗ ρpan = 24.16 kg

El peso de la carga por cada cámara, de acuerdo a lo calculado en la sección 2.3.1 es

de 215 kg.

Para facilidad de apertura de las cámaras por parte del usuario se propone colocar las
cámaras a una altura de 0.5m sobre el nivel del suelo. Además se ha delimitado un
espacio de 1m x 2m disponible para el equipo completo, es decir las cámaras de
enfriamiento y los componentes del sistema de refrigeración. Con estas consideraciones
se hizo el diseño de la estructura que servirá de soporte para el equipo. En Figura
Nº2.3.5 se puede ver une dibujo simplificado de la estructura de soporte que sirve para
identificar los perfiles que la componen.

Figura Nº2.3.5 Esquema simplificado de la estructura de soporte.

En la siguiente tabla se proceden a identificar los elementos estructurales de acuerdo al

esquema mostrado en la figura anterior.
 57

Tabla Nº2.3.2 Perfiles seleccionados para la estructura [ACEROS AREQUIPA]

Tramo Perfil seleccionado Peso (kg/m)
A-F L 1.5x1.5x1/4
B-G L 1.5x1.5x1/4
C-H L 1.5x1.5x1/4 3.48
D-I L 1.5x1.5x1/4
E-J L 1.5x1.5x1/4
A-K C 3x4.1
E-L C 3x4.1
F-M C 3x4.1
J-N C 3x4.1
K-S C 3x4.1
3.82
L-T C 3x4.1
M-N C 3x4.1
O-P C 3x4.1
Q-R C 3x4.1
S-T C 3x4.1

La cámara de refrigeración estará colocada encima de la zona delimitada por los nodos
A-E-F-J. Luego, de acuerdo a los pesos calculados anteriormente (peso de la cámara,
peso de los evaporadores y peso de la carga a refrigerar), la carga total a soportar serán
488 kg. Para efectos de cálculo se considera que esta carga está distribuida de manera
uniforme en todos los perfiles que componen la zona A-E-F-J. Se tiene entonces:

𝑊𝑡𝑜𝑡∗𝑔
𝜔𝑑 = …(19)
𝐿𝑡𝑜𝑡

Donde:
𝑁
𝜔𝑑 : Carga distribuida en la zona A-E-F-J [ ]
𝑚𝑚

Wtot : Carga total a soportar [kg]

𝑚
g : Aceleración de la gravedad [10 ]
𝑠2

Ltot : Longitud total de apoyo para la carga [mm]

Reemplazando los valores se obtiene que la carga distribuida 𝜔𝑑 será igual a 0.75
N/mm. Además de la carga, cada elemento deberá soportar su propio peso, definido en
la Tabla 2.3.2. Los elementos contiguos serán unidos por uniones soldadas. A
continuación se procede a verificar por resistencia cada elemento estructural y también
la unión soldada correspondiente. Se agruparán los elementos de acuerdo al tipo de
carga que tengan, y como primer paso se presentarán los diagramas de cuerpo libre de
 58

dichos elementos Se usará la norma E.090 para asignar la siguiente combinación de

cargas: 1.2D+1.6L, en donde D representa el peso propio del elemento y L representa
la carga que soportará el elemento. También se verificará las uniones entre elementos
mediante cálculo del cateto del cordón de soldadura.

 Elementos AF,BG,CH,DI,EJ

Los elementos AF, BG, CH, DI, EJ se encuentran sometidos a las mismas cargas y
están soportados de forma igual. Los elementos solamente se encuentran unidos
mediante un cordón de soldadura a los elementos AE y FJ. En la siguiente imagen se
muestra el tipo de soporte y el diagrama de cuerpo libre del elemento AF.

Figura 2.3.6 Soportes y diagrama de cuerpo libre del elemento AF.

Se considera que el elemento está empotrado a ambos extremos debido a que se tiene
una unión soldada en los nodos A y F. Por la simetría de los soportes se puede ver que
MA=MF=M’ y que VA=VF=V’. La carga distribuida debido a la combinación de cargas
recomendada por la norma E 0.90 tiene el siguiente valor
𝑤𝑑 ′ = 1.2 ∗ 𝑊𝑒 + 1.6 ∗ 𝜔𝑑 …(20)

Siendo
𝑁
𝑤𝑑 ′ : Carga distribuida total en el elemento AF [ ]
𝑚𝑚
𝑁
We : Carga debido al peso propio del elemento [ ]
𝑚𝑚
𝑁
𝜔𝑑 : Carga distribuida en la zona A-E-F-J [ ]
𝑚𝑚
 59

El valor de We de acuerdo a la Tabla Nº2.3.2 es 0.0341 N/mm, el valor de 𝜔𝑑 es

0.75N/mm, luego la carga distribuida total tiene un valor 𝑤𝑑 ′ =1.218 N/mm. Se hace
uso de las ecuaciones de equilibrio y se tiene:

𝑉𝐴 + 𝑉𝐹 = 𝑤𝑑 ′ ∗ 980 𝑚𝑚

Con lo que se tiene el valor de las reacciones VA=VF=596.82 N. Se observa que es una
estructura hiperestática y por esta razón se requiere de un método especial para hallar
el valor de los momentos MA y MF. Se hace uso del método de integración usando la
ecuación de deflexión para vigas y ejes (HIBBELER R. C., 2006):

𝑑2 𝑣
𝐸𝐼 ∗ = 𝑀(𝑥) … (21)
𝑑𝑥 2

Para hallar el momento y la fuerza cortante en función de la distancia de la viga se

aplican las ecuaciones de equilibrio en el siguiente tramo del elemento

Figura 2.3.7 Tramo para encontrar M(x) [HIBBELER, 2012, p.630]]

Se tiene el momento
𝑤𝑑 ′ ∗ 𝐿 ∗ 𝑥 𝑤𝑑 ′
𝑀(𝑥) = − ∗ 𝑥 2 − 𝑀′ … (22)
2 2
Y la fuerza cortante
𝑤𝑑 ′ ∗𝐿
𝑉(𝑥) = − 𝑤𝑥 …(23)
2

Luego integrando la ecuación (19) se tiene lo siguiente:

𝑤𝑑 ′ ∗ 𝐿 ∗ 𝑥 3 𝑤𝑑 ′ ∗ 𝑥 4 𝑀′ ∗ 𝑥 2
𝐸𝐼𝑣 = − − + 𝐶1 ∗ 𝑥 + 𝐶2 … (24)
12 24 2
Se hace uso de las condiciones de frontera

 𝑣 = 0 𝑒𝑛 𝑥 = 0

𝑑𝑣
 = 0 𝑒𝑛 𝑥 = 0
𝑑𝑥
 60

 𝑣 = 0 𝑒𝑛 𝑥 = 𝐿

Se obtiene que C1=0, C2= 0 y finalmente el momento M’

𝑤𝑑 ′ ∗ 𝐿2
𝑀′ =
12

Se reemplazan los valores numéricos para obtener las ecuaciones de momento flector
M(x) y fuerza cortante V(x):

𝑀(𝑥) = 596.82 ∗ 𝑥 − 0.609 ∗ 𝑥 2 − 584883.6 (𝑁 − 𝑚𝑚)

𝑉(𝑥) = 596.82 − 1.218 ∗ 𝑥

Para hallar el punto de máximo momento flector se deriva el momento respecto a la

distancia x y se halla que el máximo momento flector se encuentra en x=490 mm y tiene
un valor de 48.74N/m. Luego se procede a verificar el elemento a flexión de acuerdo al
siguiente diagrama

Figura Nº2.3.7 Sección de la viga a analizar por flexión.

El esfuerzo máximo (𝜎𝑚𝑎𝑥 ) que deberá soportar la sección del perfil mostrada en la
imagen anterior será, de acuerdo a la fórmula de la flexión (HIBBELER R. C., 2006)

𝑀∗𝑐
𝜎𝑚𝑎𝑥 = … (25)
𝐼𝑦
 61

Donde c representa la distancia perpendicular más alejada respecto al eje neutro del
perfil,𝑌̅, es decir 26.26 mm, e Iy (57658.01mm^4) es el momento de inercia de la sección
respecto al mismo eje. Esto arroja como resultado un valor de esfuerzo máximo igual a

48.74𝑁 − 𝑚 ∗ 26.26𝑚𝑚
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = 22.198𝑀𝑃𝑎
57658.01 𝑚𝑚4

Valor que se compara con el esfuerzo de fluencia σf=248.19 MPa del material (A-36)
multiplicado por un factor φb=0.9, de acuerdo a la Norma E0.90:

𝜎𝑚𝑎𝑥 ≤ σf ∗ 𝜑𝑏 … (26)

22.198𝑀𝑃𝑎 ≤ 223.37𝑀𝑃𝑎

Se ve que el elemento no falla por resistencia, y puede soportar hasta 10 veces más la
carga actual.

Ahora se procede a calcular al elemento por rigidez, para esto se halla la máxima
deflexión (𝑣), de acuerdo a la ecuación (24), reemplazando los valores de carga
distribuida, de módulo de elasticidad (E) y la inercia (Iy) se obtiene lo siguiente:

𝑣 = 8.63 ∗ 10−9 ∗ 𝑥 3 − 4.276 ∗ 10−12 ∗ 𝑥 4 − 4.106 ∗ 10−6 ∗ 𝑥 2

Y reemplazando para x= 490 se obtiene un valor de deflexión 𝑣 = −0.217𝑚𝑚. Este valor

es muy 4516.12 veces más pequeño que la longitud del perfil. Con esto se verifica el
elemento por rigidez. Como se mencionó líneas arriba, los elementos AF, BG, CH, DI,
EJ están sometidos a las mismas cargas por lo que verificar uno de ellos basta para
asegurar que ninguno fallará.

El análisis de resistencia de la soldadura se basará en el capítulo 5 del material de

enseñanza del curso de Elementos de Máquinas 1 (PAULSEN MOSCOSO, 2014). Para
el cálculo de soldadura se debe definir la geometría del cordón de soldadura. En la figura
inferior se puede ver cómo estará unido el elemento AF con los elementos AE Y FJ. A
la izquierda se observa la soldadura con un cateto de a mm de longitud, al centro se
muestra una división de áreas que se hace al cordón para poder realizar los cálculos y
a la derecha se muestran las reacciones que debe soportar el cordón de soldadura.
 62

Figura 2.3.8 Dibujo de la unión soldada

Se verificará el cordón considerando un espesor a= 3mm, que es el mínimo

recomendado. A continuación se proceden a hallar las propiedades geométricas del
cordón de soldadura, tomando como ejes de referencia los mostrados (Y-Z) en la
imagen de la derecha de la figura 2.3. Se muestra en el siguiente cuadro, las áreas
denotadas As1, As2, y As3, así como la ubicación del eje principal 𝑌̅ (distancia z en mm)
de la soldadura y el momento de inercia respecto a dicho eje.

TablaNº2.3.3 Propiedades geométricas del cordón de soldadura

Area Z Iy (Z- )^2 I 𝑌̅ I 𝑌̅
(mm^2) (mm) (mm) (mm^4) (mm^2) (mm^4) (mm^4
As1 19.05 34.925 64.011969 107.04 2103.05
As2 104.25 30.25 24.579 26.0625 32.16 3378.57 19466
As3 77.25 14.375 5940.918 104.13 13984.6

En el punto de soldadura se tiene un momento flector Ms=97496.6 N-mm, también se

tiene una fuerza cortante VF=596.82 N. De acuerdo a la figura anterior se deben definir
los esfuerzos en el plano del cateto (𝑛, 𝑡𝑛, 𝑡𝑎) y luego descomponerlos para hallar los
esfuerzos en el plano de la garganta (σn,tn,ta). Se definen entonces los esfuerzos

𝑀′ ∗𝑍 97496.6∗24.579
𝑛= = = 123.1 𝑀𝑃𝑎 … (27)
𝐼𝑦̅ 19466

El esfuerzo 𝑡𝑛 es soportado por el área As2, entonces:

596.82
𝑡𝑛 = = 5.72 𝑀𝑃𝑎
104.25
 63

El esfuerzo ta es soportado por las áreas As1 y As3:

596.82
𝑡𝑎 = = 6.2 𝑀𝑃𝑎
19.05 + 77.25

Luego se hallan los esfuerzos en el plano de la garganta de la siguiente forma

𝑛 + 𝑡𝑛 123.1 + 5.72
σn = = = 91.1 𝑀𝑃𝑎
√2 √2

𝑛 − 𝑡𝑛 123.1 − 5.72
𝜏𝑛 = = = 83 𝑀𝑃𝑎
√2 √2

𝜏𝑎 = 𝑡𝑎 = 6.2𝑀𝑃𝑎

Con estos esfuerzos en el plano de la garganta se halla el esfuerzo equivalente con la

siguiente ecuación

𝜎𝑒𝑞 = √σn2 + 3 ∗ (𝜏𝑛2 + 𝜏𝑎2 ) = 170.53𝑀𝑃𝑎 … (28)

Se deben cumplir dos condiciones para que la soldadura no falle (PAULSEN

MOSCOSO, 2014)

1. 𝜎𝑒𝑞 ≤ 𝜎𝐵 ∗ 𝛽𝑊 ∗ 𝛾𝑀𝑤 … (29)

𝜎𝐵
2. σn ≤ 0.9 ∗ … (30)
𝛾𝑀𝑤
Donde:

𝜎𝐵 : Resistencia a la tracción del material base

𝛽𝑊 : Factor que depende del material
𝛾𝑀𝑤 : Factor de seguridad correspondiente a la unión

Para el caso en análisis, se tienen los siguientes valores: 𝜎𝐵 = 400𝑀𝑃𝑎 , 𝛽𝑊 = 0.83 y

se tomará un valor de 𝛾𝑀𝑤 = 1.3. Con esto se verifican ambas condiciones:

La condición 1 cumple, ya que como se ve a continuación el esfuerzo equivalente es 2.5

veces menor que la resistencia a la tracción del material base multiplicada por los
factores 𝛽𝑊 y 𝛾𝑀𝑤
𝜎𝑒𝑞 ≤ 𝜎𝐵 ∗ 𝛽𝑊 ∗ 𝛾𝑀𝑤

170.53𝑀𝑃𝑎 ≤ 431.6𝑀𝑃𝑎

La condición 2 cumple, ya que el esfuerzo normal en el plano de la garganta es 3 veces

menor que la resistencia a la tracción del material base.
 64

𝜎𝐵
σn ≤ 0.9 ∗
𝛾𝑀𝑤

91.1MPa ≤ 276.92MPa

Se verifica entonces que ni los perfiles seleccionados ni la unión soldada fallarán por la
carga asignada.

 Elementos AE y FJ

Los elementos AE y FJ, soldados a las columnas AK, FM, EL y JN, soportan la carga
distribuida 𝑤𝑑 ′ y adicionalmente soportan a los elementos transversales: AF, BG, CH,
DI, EJ, los cuales generan fuerzas cortantes y momentos torsores en AE Y FJ. En la
siguiente figura se puede ver al elemento FJ .Al lado izquierdo se puede ver el tipo de
apoyo del elemento y al lado derecho, en el diagrama de cuerpo libre, se pueden ver las
fuerzas y momentos que actúan en el elemento FJ así como las reacciones del apoyo
en el que se encuentra.

Figura Nº2.3.9 Diagrama de cuerpo libre del elemento FJ

Se trabaja de forma similar al elemento AF, analizando en la parte anterior. Como las
fuerzas VJ, VI, VH, VG Y VF tienen la misma magnitud, se les considerará una carga
distribuida Wd’’ a lo largo de toda la longitud del elemento. Desarrollando las ecuaciones
de deflexión y ecuaciones de equilibrio estático se llegan a los siguientes valores de
fuerza cortante, momento flector y momento torsor:

𝑉 ′ (𝑥) = 400 ∗ (𝑤𝑑′′ + 𝑤𝑑 ′′′ ) − (𝑤𝑑′′ + 𝑤𝑑 ′′′ ) ∗ 𝑥

 65

𝑥2
𝑀′′ (𝑥) = (𝑤𝑑′′ + 𝑤𝑑′′′ ) ∗ 400 ∗ 𝑥 − (𝑤𝑑′′ + 𝑤𝑑′′′ ) ∗ − 13333.33(𝑤𝑑′′ + 𝑤𝑑′′′ )
2

𝑀𝑡 = 97488.6 𝑁 − 𝑚

Donde

𝑤𝑑′′ + 𝑤𝑑′′′ : Representan la suma de la carga debido al peso de la cámara

más la suma de las fuerzas VJ, VI, VH, VG, VF divididas entre la longitud total. (7.2178
N/mm)

El caso crítico de flexión se da para x=0 mm, donde reemplazando la ecuación se tiene
un momento flector

𝑀′′ = 384949.3 𝑁 − 𝑚𝑚

Lo cual genera el siguiente esfuerzo de flexión

25.4
𝑀′′ ∗ 𝑙/2 384.949 ∗ (3 ∗ 2000)
𝜎𝑓 = = = 21.22 𝑀𝑃𝑎
𝐼 25.4
1.66 ∗ ( )^4
1000

Por otra parte el momento torsor Mt genera el siguiente esfuerzo de torsión, en toda la
longitud del canal C:

3
97488.6 ∗ ( ∗ 25.4)
𝜏𝑡 = 2 = 4.81 𝑀𝑃𝑎
(1.66 + 0.197) ∗ (25.4)^4

Y la fuerza distribuida genera un esfuerzo cortante igual a

2887.12
𝜏𝑐 = = 3.698 𝑀𝑃𝑎
1.21 ∗ 25.4^2

Luego aplicando el criterio de Von Mises (RODRÍGUEZ HERNÁNDEZ, 2012) se puede

hallar el esfuerzo equivalente:

𝜎𝑒𝑞 ′ = √(𝜎𝑓)2 + 3 ∗ (𝜏𝑡 2 + 𝜏𝑐 2 ) = 23.68𝑀𝑃𝑎

 66

Se compara con la resistencia a la fluencia del material y se tiene el siguiente factor de

seguridad FS:

𝜎𝐹 248.19
𝐹𝑆 = ′
= = 10.52
𝜎𝑒𝑞 23.68

Lo cual indica que los elementos AE Y FJ cumplen con las solicitaciones de carga.

 Verificación de volcadura

Dado que el módulo está diseñado para poder transportarse con ruedas en su base, se
debe verificar que sea estable cuando esté siendo empujado. Para este cálculo se
considera una velocidad de transporte vt=0.5m/s y se estima que se debe llegar a esta
velocidad en unos 3 segundos y con ello se tiene una aceleración de transporte 𝑎𝑡=0.17
𝑚/𝑠 2 . Con estos valores se puede hallar la fuerza necesaria (𝐹𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠) aplicando la
segunda ley de Newton. Previamente se ha calculado el peso total del módulo
mtotal=570kg, luego se tiene:
𝐹𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠 = 𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑎𝑡 = 96.9 𝑁

Luego se realiza un esquema del módulo con las fuerzas actuando sobre el mismo. De
acuerdo a la Figura Nº2.3. la mayor posibilidad de volteo se da si es que la fuerza se
aplica en la dirección Y ya que el momento que genera el peso propio de la estructura
respecto del soporte paralelo al eje X, es menor que el momento que generaría respecto
al soporte paralelo al eje Y al otro extremo de la estructura. Para realizar este cálculo,
se realizará el equilibrio de momentos respecto al soporte que está en la recta (x, 800,
0), tomando las fuerzas normales N, en la dirección mostrada. En el caso de obtener
magnitudes negativas de N, se producirá la volcadura del módulo, caso contrario la
estructura será estable.
 67

Figura Nº2.3.10 Esquema para análisis de volcadura

Se tiene la siguiente ecuación de equilibrio de momentos respecto al eje (x, 800,0)

𝐹 ∗ 1000 − 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ (800 − 551) + 3𝑁 ∗ 800 = 0

Reemplazando los valores para F=96.9 N y Wtotal=570*9.81N, se obtiene que la

reacción N es igual a 539.76N, con lo cual se verifica que la estructura no volcará. No
es necesario la verificación si la fuerza se aplicase en la dirección ‘’x’’ ya que al ser
mayor la distancia entre el soporte que contiene a la recta (1700, y, 0) y el peso de la
estructura, el momento ejercido por este será mayor.

2.4 Sistema Eléctrico

En esta sección se seleccionarán los conductores más apropiados para la alimentación

eléctrica del módulo de refrigeración. También se escogerán los elementos de
protección para cada componente de acuerdo a sus características eléctricas.

Para esto se ha elaborado un listado de los componentes del sistema que requieren de
energía eléctrica. En la Tabla Nº2.4.1 se muestra dicha lista junto con las características
eléctricas de cada componente.
 68

Tabla Nº 2.4.1 Características eléctricas de los componentes del sistema

Componente Voltaje Corriente Potencia

(V) (A) (W)
Evaporador RIH1053 220,1φ 0.26 42
Evaporador RIL1055 220,1 φ 0.26 42
Resistencias de deshielo 220,1 φ 2.27 500
Motor WEG W-21, 80 220/380,3φ 2.98/1.73 922

Para el caso del motor eléctrico se debe considerar las corrientes de arranque que en
cada caso para 220/380 serán 23.8 A y 13.8 A respectivamente.

2.4.1 Selección de conductores

Se instalará un tablero de alimentación para el sistema de refrigeración el cual será

acoplado en la estructura diseñada. Para alimentar a este tablero se seleccionará el
cable conductor más adecuado, considerando que la carga eléctrica principal, la que
requiere de mayor corriente, es la del motor eléctrico y es un equipo del tipo trifásico
Teniendo en cuenta que el principal interés es evitar corrientes elevadas, se optará por
trabajar con una conexión en estrella (Y) de 380V entre líneas bajo la cual, el motor
absorbe la menor cantidad de corriente. Otro factor importante es que al utilizar una
conexión estrella con línea de neutro se pueden conectar, a la misma red, cargas
monofásicas con diferente tensión de operación (220V). El siguiente esquema (Figura
Nº 2.4.1) permite ver la forma de distribución de dicho tablero.

Figura Nº2.4.1 Esquema de distribución eléctrica del sistema

 69

Se calculará el conductor para la suma de todas las corrientes de cada componente del
sistema, y la corriente del motor durante el arranque del mismo Si bien es cierto que el
motor eléctrico debe encenderse primero para accionar el compresor y luego se
encenderán los evaporadores, y además las resistencias de deshielo se encienden
cuando los otros componentes están apagados; el hecho de considerar que todos los
equipos funcionan simultáneamente asegurará que el cable pueda operar bajo las
peores condiciones. Con esta consideración aseguramos que cada uno de los cables
pueda soportar la máxima corriente de operación. Entonces la corriente total será:

𝐼𝑡 = 𝐼𝑒𝑣𝐴 + 𝐼𝑒𝑣𝐵 + 𝐼𝑟𝑒𝑠 + 𝐼𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

𝐼𝑡 = 0.26 𝐴 + 0.26 𝐴 + 2.27 𝐴 + 13.8𝐴 = 16.59 𝐴

Donde:

𝐼𝑡 : Corriente total requerida [A]

𝐼𝑒𝑣𝐴 : Corriente de operación del evaporador A [A]
𝐼𝑒𝑣𝐵 : Corriente de operación evaporador B [A]
𝐼𝑟𝑒𝑠 : Corriente de operación de las resistencias de deshielo [A]
𝐼𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 : Corriente de arranque del motor eléctrico [A]

Para el cálculo de la corriente se tuvo en cuenta que de acuerdo al CNE ‘’un conductor
neutro que conduce sólo la corriente de desbalance de otros conductores […] no debe
ser tomado en cuenta para determinar las capacidades de corriente’’ (MINISTERIO DE
ENERGÍA Y MINAS, 2006). Por ello solo se considerará un cable tri-polar para la
alimentación del sistema.

En la selección del conductor la corriente de diseño debe ser como mínimo 25% superior
a la corriente total calculada previamente (DEL ROSARIO, 2014).

𝐼𝑑 ≥ 1.25 ∗ 𝐼𝑡 … (31)

𝐼𝑑 ≥ 20.74𝐴
 70

Siendo:
𝐼𝑑 : Corriente de diseño [A]
𝐼𝑡 : Corriente total requerida [A]

El método de instalación del conductor de alimentación será al aire libre. Para este tipo
de instalación se debe corregir la capacidad del conductor por un factor relacionado a la
temperatura de trabajo de este. Se opta por un cable con aislamiento de PVC y se busca
el factor de corrección en las tablas del CNE (Código nacional eléctrico)- Utilización.

Tabla Nº2.4.2 Factor de correción por temperatura de trabajo (MINISTERIO DE ENERGÍA Y

MINAS, 2006)

Se escoge el factor de corrección para una temperatura ambiente de 35ºC, Kt=0.94.

Entonces la capacidad del conductor multiplicada por este factor debe ser mayor a la
capacidad requerida por el sistema de acuerdo a la siguiente ecuación (DEL ROSARIO,
2014):

𝐼𝑎𝑑𝑚 ∗ 𝐾𝑡 ≥ 𝐼𝑑 … (32)

Que también se puede expresar de la siguiente forma

𝐼𝑡
𝐼𝑎𝑑𝑚 ≥
𝐾𝑑
 71

Siendo:
𝐼𝑎𝑑𝑚 : Corriente admisible por el conductor [A]
𝐼𝑑 : Corriente de diseño [A]
𝐾𝑡 : Factor de corrección de temperatura [-]

Con lo cual se tiene que la corriente admisible por el conductor debe ser

𝐼𝑎𝑑𝑚 ≥ 22.1𝐴

Con la corriente admisible calculada se ingresa a la Tabla Nº2.4.2 del CNE para la
selección del conductor más apropiado.

Tabla Nº2.4.3 Capacidad de corriente para conductores aislados-Al aire libre. (MINISTERIO DE
ENERGÍA Y MINAS, 2006)

Se escoge como conductor tentativo el de sección de 2.5 𝑚𝑚2 (columna 4), el cual tiene
una capacidad de 25 A, superior a la corriente de diseño corregida para la temperatura
de operación del sistema.

A continuación se debe verificar que la caída de tensión, que en este caso,

alimentadores, no debe ser mayor al 4% (MINISTERIO DE ENERGÍA Y MINAS, 2006).
Para ello se usa la siguiente ecuación (DEL ROSARIO, 2014):
 72

0,0357 * I * L * cos 
U %  * 100% …(33)
A *U
Donde:
∆U% : Caída de tensión [%]
I : Corriente de operación [A]
L : Distancia del tablero al punto de alimentación [m]
Cosφ : Factor de potencia [-]
Ac : Área del conductor [mm]
U : Tensión de operación [V]

Considerando una longitud L= 5 m y un Cosφ= 0.96, se obtiene la siguiente caída de

tensión
∆𝑈% = 0.451

La cual es menor que la máxima caída de tensión admisible, con lo que el cable queda
seleccionado.

2.4.2 Selección de interruptores de protección

Los dispositivos de protección tienen la función de interrumpir el paso de la corriente

ante alguna falla en el sistema, como por ejemplo un cortocircuito. En este caso se
seleccionará un interruptor termomagnético para la alimentación del motor. Para los
demás equipos se seleccionaran interruptores automáticos.

El interruptor termomagnético debe ser del tipo tripolar y además debe poder soportar
la corriente en el arranque del motor eléctrico durante el período de duración de este.
De acuerdo al catálogo del motor, el tiempo de rotor bloqueado, o tiempo de arranque
es de 12 segundos, y la corriente de arranque para una conexión estrella es de 13.8 A.
Se tienen los interruptores de la marca Schneider Electric modelo Ic60N, los cuales
operan con una curva de disparo C, de acuerdo a la norma IEC60898, la cual se muestra
en la Figura Nº 2.4.2.
 73

Figura Nº2.4.2 Curva C de disparo para interruptores termomagnéticos. [SCHNEIDER]

De acuerdo a esta figura, el interruptor no se abrirá antes de 12 segundos cuando la

corriente sea de 2 a 4 veces mayor a la corriente nominal del interruptor. Para poder
seleccionar el interruptor adecuado se toma un valor de 14 A para la corriente de
arranque del motor y en base a eso se usa la siguiente ecuación.

𝐼𝑎𝑚 𝐼𝑎𝑚
≤ 𝐼𝑛𝑖 ≤ … (34)
4 2
Donde

Iam : Corriente de arranque del motor [A]

Ini : Corriente nominal del interruptor [A]

Resulta entonces que la corriente nominal del interruptor termomagnético debe estar
entre 3.5A y 7A. De los interruptores disponibles se selecciona el modelo A9F74306 con
corriente nominal de 6 A.

Para los demás componentes, evaporadores y resistencias eléctricas se seleccionan los

interruptores bipolares de acuerdo a la corriente nominal de cada uno de ellos. La
selección se muestra en el cuadro mostrado a continuación (Tabla Nº2.4.4). Además de
las cargas mencionadas (evaporadores y resistencias) se consideran cargas adicionales
las cuales pueden incluir: controladores adicionales, bobinas para las válvulas
solenoide, motoventiladores pequeños, para las que se ha estimado una corriente total
de 3 A.
 74

Tabla Nº2.4.4 Selección de interruptores de protección.

Componente Evaporador Resistencia Adicionales
Voltaje de operación (V) 220, 1 φ 220,1 φ 220,1 φ
Corriente de operación (A) 0.26 2.27 2
Interruptor seleccionado A9F74201 A9F74204 A9F74204
Tipo Bipolar Bipolar Bipolar
Cantidad 2 1 1
Poder de corte a 400 VAC
6000 600 6000
(A)
Corriente nominal (A) 1 4 4

2.5 Sistema de control

La finalidad del control en el equipo diseñado se puede dividir en tres partes. El control
para protección del sistema, del cual se encargan los presostatos seleccionados
previamente al desconectar el compresor frente a anomalías en las presiones de
succión o descarga. El control para encendido o apagado cuando se llegan a valores
deseados de temperatura dentro de las cámaras, función de la que se encargan los
termostatos. Finalmente el control manual del sistema para encendido y apagado del
mismo a voluntad del operador, el cual se realiza haciendo uso de pulsadores y
contactores eléctricos.

Dada la baja potencia del motor eléctrico se opta por realizar un arranque directo con
contactores. En el caso de las resistencias eléctricas se ha seleccionado un
temporizador que encenderá las resistencias de acuerdo a lo solicitado por el operario
para el deshielo de la cámara de baja temperatura. Se tienen perillas giratorias para el
encendido de los ventiladores de cada evaporador. Así mismo se colocan los
presostatos en serie con el contactor encargado de encender al motor eléctrico, así ante
cualquier variación anómala en la presión de entrada o salida del compresor se procede
a desconectar el motor. Para el caso de encendido o apagado de los evaporadores se
colocan los termostatos en serie con las válvulas solenoides, que al interrumpir su flujo
de energía eléctrica proceden a cerrarse.

El circuito de fuerza y mando se puede ver a más detalle en el plano PC-01.

 75

2.6 Propuesta de ensayo

A continuación se presentan las características de posibles ensayos a efectuar con el

equipo diseñado. Se mostrarán los parámetros a medir y también los posibles cálculos
a realizar. En todos los casos principalmente se modificará la carga térmica en cada
cámara, ya sea mediante el uso de resistencias o adicionando algún producto a alta
temperatura.

2.6.1 Parámetros a medir

Uno de los propósitos más importantes de los equipos del laboratorio, es poder aplicar
la primera ley de la termodinámica en los componentes principales. Para ello es
necesario conocer las propiedades de las sustancias con las que el equipo trabaja. En
la Tabla Nº 2.6.1, se muestran los parámetros a medir para poder conocer las
propiedades de la sustancia de trabajo, refrigerante R-134ª. También se muestran los
parámetros de las cámaras de enfriamiento y del motor eléctrico que son importantes
para los ensayos de laboratorio.

Tabla Nº2.6.1 Parámetros a medir en el sistema de refrigeración diseñado

 76

2.6.2 Cálculos y resultados a obtener

Una vez medidos los parámetros mostrados en la Tabla Nº2.6.1, haciendo uso de tablas
termodinámicas o de software se proceden a hallar las propiedades (volumen
específico, entalpía, entre otras) del refrigerante en cada punto especificado en el
esquema de la Figura Nº2.2.1. Con estos datos de entrada se pueden realizar los
siguientes cálculos.

 Coeficiente de performance (COP) del sistema:

𝑚̇𝑎 (ℎ5 − ℎ4 ) + 𝑚̇𝑏 (ℎ8 − ℎ7 )

𝐶𝑂𝑃 =
(𝑚̇𝑎 + 𝑚̇𝑏 ) ∗ (ℎ3 − ℎ2 )

Donde

𝐶𝑂𝑃 ∶ Coeficiente de performance [-]

𝑘𝑔
𝑚̇𝑎 ∶ Flujo másico de refrigerante a través del evaporador de alta temperatura [ ]
𝑠
𝑘𝑔
𝑚̇𝑏 ∶ Flujo másico de refrigerante a través del evaporador de baja temperatura [ ]
𝑠
𝑘𝐽
ℎ2 ∶ Entalpía del refrigerante a la entrada del condensador [ ]
𝑘𝑔
𝑘𝐽
ℎ3 ∶ Entalpía del refrigerante a la salida del condensador [ ]
𝑘𝑔
𝑘𝐽
ℎ4 ∶ Entalpía del refrigerante a la entrada del evaporador de alta temperatura [ ]
𝑘𝑔
𝑘𝐽
ℎ5 ∶ Entalpía del refrigerante a la salida del evaporador de alta temperatura [ ]
𝑘𝑔
𝑘𝐽
ℎ7 ∶ Entalpía del refrigerante a la entrada del evaporador de baja temperatura [ ]
𝑘𝑔
𝑘𝐽
ℎ8 ∶ Entalpía del refrigerante a la salida del evaporador de baja temperatura [ ]
𝑘𝑔

 Capacidad de refrigeración (𝑄̇𝑅 ) en los evaporadores:

𝑄̇𝑅 = 𝑚̇𝑟 (ℎ𝑠 − ℎ𝑒 )

Donde

𝑄̇𝑅 ∶ Capacidad de refrigeración en el evaporador [kW]

𝑘𝑔
𝑚̇𝑟 ∶ Flujo másico de refrigerante a través del evaporador [ ]
𝑠
𝑘𝑔
ℎ𝑠 ∶ Entalpía del refrigerante a la salida del evaporador [ ]
𝑘𝐽
 77

𝑘𝑔
ℎ𝑒 ∶ Entalpía del refrigerante a la entrada del evaporador [ ]
𝑘𝐽

 Conductividad térmica en aislantes (𝑘𝐴 ):

Una vez determinada la capacidad de refrigeración de cada evaporador, se puede hacer

uso de resistencias eléctricas para simular una carga térmica. Luego la conductividad
de los aislantes (𝑘𝐴 ) se puede hallar de la siguiente forma:

𝑄̇𝑅 − 𝑄̇𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠
𝑘𝐴 =
𝐴𝑖
∑𝑖1(𝑇𝑠𝑒𝑖 − 𝑇𝑠𝑖𝑖 )
𝑒𝑖

Donde

𝑊−𝑚𝑚
𝑘𝐴 ∶ Conductividad del aislante [ ]
𝑚2 −℃

𝑄̇𝑅 ∶ Capacidad de refrigeración en el evaporador [kW]

𝑄̇𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠 ∶ Potencia eléctrica de las resistencias [kW]

𝑇𝑠𝑒𝑖 ∶ Temperatura superficial exterior de la pared 𝑖 [℃]

𝑇𝑠𝑖𝑖 ∶ Temperatura superficial interior de la pared 𝑖 [℃]

𝐴𝑖 ∶ Área superficial de la pared 𝑖 [𝑚2 ]

𝑒𝑖 ∶ Espesor del aislante en la pared 𝑖 [𝑚𝑚]

En este caso es necesario medir las temperaturas superficiales exteriores e interiores

de cada cámara frigorífica. Además considerar que en la pared divisora, la cámara de
alta temperatura cederá calor a la de baja temperatura. La potencia eléctrica en las
resistencias se transforma completamente en calor y es hallada como el producto del
voltaje (V), por la corriente (A) medidas, dividido entre 1000 para obtener el valor en
kW.
 78

 Rendimiento volumétrico del compresor (𝜂𝑣𝑐 )

𝑉̇𝑚𝑒𝑑
𝜂𝑣𝑐 = 2 ∗ 100%
𝜋 ∗ 𝐷𝑐𝑖𝑙 ∗ 𝑆𝑐𝑖𝑙 ∗ 𝑁 ∗ 60
4

Donde

̇
𝑉𝑚𝑒𝑑 : Suma de flujos volumétricos de refrigerante medidos antes de cada
𝑚𝑚3
evaporador [ ]
𝑠
𝐷𝑐𝑖𝑙 ∶ Diámetro del cilindro del compresor, del catálogo [𝑚𝑚3 ]

𝑆𝑐𝑖𝑙 ∶ Carrera del cilindro del compresor, del catálogo [𝑚𝑚3 ]

𝑁∶ Velocidad de giro del compresor [RPM]

En este caso se puede medir la velocidad de giro directamente en el eje del compresor,
o se puede medir en el eje del motor y luego multiplicarse por la relación de trasmisión
en las poleas.
 79

CAPÍTULO 3: PRESUPUESTO DEL PROYECTO

En el presente capítulo se detallarán los costos involucrados en el proyecto que son: los
materiales usados, el servicio de ingeniería y el servicio de ensamble del sistema. Se
especificarán las características técnicas de los componentes usados en la fabricación
del sistema de refrigeración y el precio de cada uno de ellos. También se estimará el
costo por el trabajo de ingeniería realizado y el costo por el trabajo de montaje del
equipo. Finalmente se presentará el costo total del proyecto

3.1 Materiales y componentes utilizados

Se procede a elaborar un listado de los componentes con las características técnicas

de los mismos. Al final se presenta en una tabla el costo total de adquisición de los
productos.

3.1.1 Sistema de refrigeración

En esta parte se listan los componentes principales: compresor, motor eléctrico,

evaporadores, válvulas de expansión, condensador, y también los componentes de
línea: filtros, válvulas solenoide, válvula reguladora de presión, intercambiador de calor.
 80

1. Compresor:

Marca Bitzer
Modelo II(Y)
Refrigerante R-134A
Número de cilindros 2
Diámetro de cilindro (mm) 40
Carrera del cilindro (mm) 30
Diámetro de polea (mm) 260
Faja de transmisión (Número
x perfil, según DIN 2215) 1X13
Conexión de succión ('') 1/2
Conexión de descarga ('') 1/2
Velocidad mínima de giro
(rpm) 485
Velocidad máxima de giro
(rpm) 1000
Peso (kg) 18

2. Motor eléctrico

Marca WEG
Rotor Jaula de ardilla
W21-
Modelo HighEfficiency-
IE2
Carcasa Aluminio-80
Potencia (kW) 0.75
Frecuencia (Hz) 60
Número de polos 4
Rotación nominal (RPM) 1730
Voltaje nominal (V) (∆/Y) 220/380
Corriente nominal (A) (∆/Y) 2.98/13.8
Corriente de arranque (A) 23.8/13.8
Torque nominal (N-m) 4.14
Protección IP55
Peso (kg) 18
 81

3. Separador de aceite

Marca Danfoss
Modelo OUB 1
Presión máxima
28
(bar)
Volumen neto (L) 0.52
Depósito de aceite
0.1
(L)
Conexión 1/2'' Roscable
Conexión de retorno
1/4'' Roscable
de aceite
Capacidad nominal
del sistema (kW) 2.5
[R134A]

4. Condensador

Marca Elgin
Modelo CDA 2782
Flujo de aire recomendado
570
(m3/h)
Número de tubos 12
Número de filas 2
Número de aletas por pulgada 8
Área frontal (cm2) 432.8
Área de intercambio (m2) 1.356
Número de ventiladores 1
Calor evacuado (kcal/h)
[Tcond=45ºC, y Taire=35ºC, 1133
dt=10ºC]
Material de tubos Cobre
Material de aletas Aluminio
 82

5. Filtro secador.

Marca Danfoss
Modelo DML 032
Conexión material Acero
Conexión de entrada 1/4" Roscable
Volumen neto (L) 0.038
Conexión de salida 1/4'' Roscable
Refrigerantes HCFC/HFC
Rango de temperatura -40ºC- 70ºC
Volumen del núcleo (cm3) 41
Capacidad ácido (g) 0.58
Peso (kg) 0.176

6. Intercambiador de calor

Marca Danfoss
Modelo HE 0.5
Conexión de líquido ('') 1/4
Conexión de succión ('') 1/2
Presión máxima (bar) 28
Temperatura de operación
(ºC) -60ºC a 120 ºC
Refrigerantes HCFC,HFC Y HC
Volumen cámara exterma (cm3) 8.5
Volumen cámara interna (cm3) 23

7. Válvulas solenoide

Marca Danfoss
Modelo EVR 2
Capacidad nominal
del sistema (kW) 2.9
[R134A]
Conexión 1/4' Roscable
Refrigerante R134-A
Bobina 220 VAC, 10 W
 83

8. Válvulas de expansión

Las válvulas de expansión para ambas cámaras son del mismo modelo sin embargo
para la cámara de alta temperatura el número de orificio será 00 y para la cámara de
baja temperatura el orificio será 0X

Valvula de Valvula de
Tipo expansión expansión
termostática termostática
Marca Danfoss Danfoss
Modelo TEN2-0.25 TEN2-0.25
Igualación de presión Externo Externo
Refrigerante R-134A R-134A
Conexión entrada 3/8 Roscable 3/8 Roscable
Conexión salida 1/2 Roscable 1/2 Roscable
Tubo capilar (m) 1.5 1.5
Número de orificio 0 0X

9. Evaporadores

Son dos evaporadores, el de la cámara de alta temperatura RIH1055 y el de la cámara

de baja temperatura RIL1053

Marca Heatcraft
Modelo RIL1053 RIH1055
Aletas por pulgada 5 7
Conexión de líquido ('') 3/16 3/16
Conexión de succión ('') 5/16 5/16
Peso neto (kg) 4 5
Peso bruto(kg) 5.1 6.1
Potencia (W) 42 42
Corriente (220V-1F) 0.26 0.26
Flujo de aire (m3/h) 381 367
Ventiladores
Número 1 1
Diámetro (mm) 203 203
Potencia (W) 500 -
Resistencias Corriente (220-
2.27 -
1F)
 84

10. Válvula reguladora de presión

Marca Danfoss
Modelo KVP 12
Capacidad nominal
del sistema (kW) 2.8
[R134A]
Conexión 1/2'' Roscable
Refrigerante R134-A
Gama de regulación
(bar) 0-5.5
Presión máxima de
trabajo (bar) 18

11. Termostatos

Marca Danfoss
Modelo KP61
Rango temperatura
-40 a 65
ambiente (ºC)
Protección IP30
Tipo de carga Vapor
Longitud del tubo
2000
capilar (mm)
Rango de ajuste
5.5 a 23
diferencial (ºC)
Rango de
-30 a 15 ºC
temperatura (ºC)
Tipo de sensor Tubo capilar

12. Presostatos

Marca Danfoss Danfoss

Modelo KP1 KP5
Rango temperatura
-25 a 65ºC -40 a 65ºC
ambiente (ºC)
Protección IP44 IP44
Presión máxima (bar) 20 35
Conexión 1/4 Roscable 1/4 Roscable
Rango de regulación
-0.2 a 7.5 8 a 32
(bar)
Refrigerante HCFC HCFC
Rearme Automático Automático
 85

3.1.2 Sistema eléctrico y de control

1. Interruptor termomagnético

Schneider
Marca
Electric
Modelo A9F74306
Norma IEC 60898-1
In(A) 6
Capacidad
de corte
6000
última a
400VAC(A)

3.1.4 Costos totales

En la siguiente tabla se tiene el presupuesto total de adquirir los componentes listados

anteriormente.

Costo
Cant. Descripción
Unitario Total
1 Evaporador Heatcraft RIL 1053 S/. 600.00 S/. 600.00
1 Evaporador Heatcraft RIH 1055 S/. 600.00 S/. 600.00
1 Compresor Reciprocante Bitzer IIY S/. 2,000.00 S/. 2,000.00
1 Motor eléctrico Weg W21-0.75kW Carcasa 80 S/. 1,400.00 S/. 1,400.00
1 Condensador Mipal CDA 2782 S/. 200.00 S/. 200.00
1 Separador de aceite Danfoss OUB 1 S/. 195.00 S/. 195.00
2 Válvula solenoide Danfoss EVR 2 S/. 150.00 S/. 300.00
2 Bobina 10W, 200VAC S/. 142.00 S/. 284.00
2 Válvula de expansión Danfoss TEN2 (R-134A) S/. 300.00 S/. 600.00
1 Orificio 0 S/. 72.00 S/. 72.00
1 Orificio 0X S/. 72.00 S/. 72.00
2 Visor de líquido S/. 50.00 S/. 100.00
1 Filtro secador DML162 S/. 55.00 S/. 55.00
1 Acumulador de succión 3/4'' S/. 158.00 S/. 158.00
1 Presostato de alta KP-5 R/Automático S/. 265.00 S/. 265.00
1 Presostato de baja KP-1 R/Automático S/. 216.00 S/. 216.00
2 KP 61 Termostato -30/15ºC 5.5-23/1.5-7ºC S/. 336.00 S/. 672.00
1 Válvula reguladora de presión KVP12 S/. 400.00 S/. 400.00
1 Interruptor termomagnético A9F74306 S/. 173.00 S/. 173.00
Total S/. 8,362.00
 86

3.2 Mano de obra

3.2.1 Servicio de ingeniería

El costo de ingeniería, que contempla el proceso de diseño del sistema de refrigeración,

involucra los cálculos realizados, la selección de todos los componentes, y el dibujo de
planos. Se toma como referencia un suelo mensual de S/.5000.00 para un ingeniero, lo
cual otorga un costo de hora de ingeniería igual a S/.31.25.

A continuación se presenta en el siguiente cuadro las actividades realizadas y las horas

invertidas en cada actividad, y finalmente se indica cual es el costo total por el servicio
de ingeniería para este proyecto.

Actividad Realizada Horas Costo (S/.)

Estudio de los sistemas de refrigeración 20 S/. 625.00
Selección del sistema adecuado 10 S/. 312.50
Dimensionado de las cámaras 10 S/. 312.50
Cálculos térmicos 35 S/. 1,093.75
Selección de componentes 30 S/. 937.50
Cálculos estructurales 30 S/. 937.50
Cálculos eléctricos 30 S/. 937.50
Diseño del sistema de control 20 S/. 625.00
Dibujo de planos 40 S/. 1,250.00
Total 225 S/. 7,031.25

3.2.2 Servicio de fabricación y montaje

El costo de montaje involucra el proceso de construcción del sistema de refrigeración.

Esto incluye el ensamble de las cámaras, la estructura de soporte la instalación eléctrica
y el módulo de control. Para este caso se toma como referencia un sueldo mensual de
S/.3000.00 para un técnico, lo cual equivale un costo horario de mano de obra igual a
S/.18.75. Nuevamente se presenta una tabla con las actividades a realizarse durante la
fabricación y las horas invertidas por actividad.
 87

Actividad Realizada Horas Costo (S/.)

Ensamble de cámaras 20 S/. 375.00
Ensamble de estructura 30 S/. 562.50
Ensamble de componentes 20 S/. 375.00
Instalación eléctrica 10 S/. 187.50
Módulo de control 20 S/. 375.00
S/.
Total 100 1,875.00

3.3 Costo total del proyecto

Para hallar el costo total del proyecto se suman los costos de los componentes
seleccionados más el costo de mano de obra, ingeniería y fabricación. Resultando un
costo total de S/.17,268.25
 88

CONCLUSIONES

1. Se ha diseñado el sistema de refrigeración de dos temperaturas de evaporación

(-15ºC y 0ºC) para capacidades de 200 W y 400 W en baja y alta temperatura
respectivamente. Se podrá usar para fines didácticos en el Laboratorio de Energía de la
Sección Ingeniería Mecánica (Dpto. Ingeniería PUCP)

2. Las dimensiones generales del sistema son 1700mm de largo x1000 mm de

ancho x 1600mm de altura. Se usaron perfiles angulares y canales C de acero
estructural A36 para la fabricación de la estructura de soporte, la cual fue diseñada para
soportar una carga de 500 kg.

3. Los parámetros de diseño del sistema son: temperatura de condensación, 45ºC,

temperatura de ambiente de diseño, 35ºC, temperaturas de evaporación, -15ºC y 0 ºC.

4. Se seleccionaron, para el sistema de refrigeración, componentes principales

(compresor, motor eléctrico, condensador, válvulas de expansión y evaporadores),
componentes secundarios (acumulador de succión, válvulas solenoide, visores de
líquido, filtro deshumedecedor, válvula reguladora de presión) y componentes de control
(presostato y termostato). Además para el sistema eléctrico se seleccionaron
contactores y dispositivos de protección.

5. El presupuesto total del sistema asciende a S/.17,268.25 que incluye el costo de

diseño: cálculos, elaboración de planos, costo de fabricación y montaje, y costo de los
componentes del sistema de refrigeración.
 89

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