Manual de Viguetas Premoldeadas

Trilogic®
Manual de Viguetas Premoldeadas

Agosto 1999

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Contenido
1. Generalidades...........................................................................3
1.1 Elementos constitutivos de las viguetas premoldeadas Trilogic®
con base de hormigón .......................................................................... 3
1.2 Elementos constitutivos de las viguetas premoldeadas Trilogic®
con base cerámica ............................................................................... 4
1.3 Beneficios del uso de las viguetas premoldeadas Trilogic®........................ 4
1.4 Beneficios de la implementación en obra del sistema de losas
nervuradas con viguetas premoldeadas Trilogic®..................................... 5
2. Fabricación..............................................................................6
2.1 Viguetas premoldeadas Trilogic® con base de hormigón ........................... 6
2.1.1 Área de planta.......................................................................... 6
2.1.2 Componentes........................................................................... 6
2.1.3 Equipo ..................................................................................... 6
2.1.4 Espacios en planta .................................................................... 7
2.1.5 Materiales ................................................................................ 7
2.1.6 Herramientas y útiles ................................................................ 8
2.1.7 Proceso de fabricación ............................................................... 8
2.1.8 Rendimiento de mano de obra ................................................... 9
2.2 Viguetas premoldeadas Trilogic® con base cerámica ................................ 9
2.2.1 Área de planta........................................................................ 10
2.2.2 Componentes......................................................................... 10
2.2.3 Equipo ................................................................................... 10
2.2.4 Espacios en planta .................................................................. 10
2.2.5 Materiales .............................................................................. 10
2.2.6 Herramientas y útiles .............................................................. 11
2.2.7 Proceso de fabricación ............................................................. 11
2.2.8 Rendimiento de mano de obra ................................................. 11
3. Estiba....................................................................................12
4. Identificación de las viguetas premoldeadas Trilogic® ...............13
5. Traslado................................................................................13
5.1 Carga y descarga del camión .............................................................. 13
5.2 Transporte......................................................................................... 14
6. Montaje ................................................................................15
6.1 Izado de las viguetas.......................................................................... 15
6.2 Posicionamiento de la vigueta.............................................................. 16
6.3 Detalles constructivos ......................................................................... 17
6.4 Apuntalamiento de las viguetas premoldeadas Trilogic® ......................... 19
6.5 Replanteo de conductos ...................................................................... 20
6.6 Instalaciones para agua y electricidad .................................................. 21
6.7 Colocación de la armadura negativa en los voladizos y apoyos, y
de la malla de repartición.................................................................... 22
6.8 Vaciado del hormigón fresco ............................................................... 24
6.9 Vibrado del hormigón fresco................................................................ 26
6.10 Curado.............................................................................................. 26
6.11 Desencofrado .................................................................................... 26
6.12 Detalles del corte transversal de la losa terminada ................................ 27
7. Cálculo estructural de la losa ..................................................28
7.1 Datos del proyecto ............................................................................. 28
7.2 Carga total que debe soportar la losa................................................... 28
7.2.1 Peso propio de la losa ............................................................. 28
7.2.2 Sobrecarga, piso y contrapiso ................................................... 28
7.2.3 Carga total............................................................................. 29
7.3 Verificación del sistema adoptado ........................................................ 29
7.3.1 Verificación de la armadura positiva .......................................... 29
7.3.2 Verificación del espesor de la capa de compresión ...................... 29
7.3.3 Flecha admisible ..................................................................... 30

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 Hasta el momento, las estructuras prefabricadas han sido mayormente diseña-
das y usadas para grandes construcciones industriales, abriendo también la po-
sibilidad de aplicación para proyectos de menor envergadura. Acindar, con la
implementación de un nuevo método constructivo usado mundialmente, se pro-
pone brindar soluciones tanto al mercado de los grandes proyectos civiles co-
mo a los de menor escala.

1. Generalidades
La experiencia de los últimos años en el mercado de la construcción ha demos-
trado que las losas constituidas por viguetas resistentes (que funcionan como
nervios) y ladrillos huecos cerámicos o de poliestireno expandido (elemento ali-
gerante), es un sistema que optimiza recursos tales como mano de obra, ma-
teriales y tiempo, y ha probado ser el más económico en la construcción de lo-
sas de entrepisos o cubiertas de techos.

Las viguetas premoldeadas que se presentan a continuación, encuentran su

mejor aplicación en la construcción de losas nervuradas. Su armadura (comer-
cializada por Acindar S.A. como Trilogic®) hizo una innovación en la producción
de esta clase de viguetas.
Su implementación garantiza resultados efectivos en la construcción industriali-
zada, derivados de la flexibilidad del uso de los elementos constitutivos de las
losas, seguridad estática (aún en zonas sísmicas), facilidad de montaje y velo-
cidad de ejecución (disminución de los trabajos en obra).
Existen dos tipos diferentes de viguetas premoldeadas aptas para ser usadas
en losas nervuradas y que tienen al Trilogic® como armadura principal.

1.1 Elementos constitutivos de las viguetas premoldeadas Trilogic® con base de hormi-
gón

Están compuestas por:

• Hormigón: con él, se constituye la base donde se empotra la armadura y
que sostendrá los bloques aligerantes de la losa.
• Trilogic®: armadura resistente de la vigueta.
• Barras de acero adicionales: si son necesarias, para tomar el momento
flector positivo cuando la sobrecarga es excesiva, colocándose entre ambas
barras inferiores del Trilogic®.

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 Hormigón

Trilogic®

Barras de acero adicionales

1.2 Elementos constitutivos de las viguetas premoldeadas Trilogic® con base cerámica

Están compuestas por:

• Hormigón: para vincular sólidamente la base cerámica y la armadura inferior.
®
• Trilogic : armadura resistente de la vigueta.
• Base cerámica: constituye la base donde se coloca la armadura y actúa como
encofrado del hormigón que dará rigidez a la vigueta.
• Barras de acero adicionales: cumplen la misma función antes descripta.

Hormigón

Trilogic®

Base cerámica

Barras de acero adicionales

1.3 Beneficios del uso de las viguetas premoldeadas Trilogic®

• Es un producto liviano y de fácil manejo.

• Permite el tendido de instalaciones en todos los sentidos, sin incrementar el
espesor de la losa.
• Se elimina el encofrado y se disminuye el apuntalamiento.
• Se agilizan los plazos de obra.
• Se reducen los costos de obra.

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 • Por su calidad de terminación lateral ofrece un apoyo muy preciso para los
bloques cerámicos huecos o de polipropileno expandido.
• Permite el acopio, movimiento e izaje en cualquier posición sin riesgo estruc-
tural para la vigueta.

1.4 Beneficios de la implementación en obra del sistema de losas nervuradas con vi-
guetas premoldeadas Trilogic®

• Es el sistema de losa más económico, debido a la reducción en costo de ma-

teriales y mano de obra.
• Requiere un menor tiempo de ejecución. La losa maciza tradicional puede de-
sencofrarse luego de aproximadamente dos semanas de haberse hormigona-
do; en cambio esta losa puede ser desencofrada a una semana de efectuarse
el colado in situ de la capa de compresión, con lo que se agiliza el trabajo
posterior.
• No se requiere mano de obra especializada, dada la simpleza del trabajo.
• Se reduce la necesidad de acero, debido a que sólo debe tenderse una malla
electrosoldada constructiva en la capa de compresión.
• Ligereza en peso: se reducen las cargas en la construcción y las solicitacio-
nes para la cimentación son menores; en consecuencia, la estructura en su
conjunto es más económica.
• La losa presenta gran rigidez, debido al diseño estructural de la armadura de
las viguetas Trilogic®, (que tiene estribos diagonales electrosoldados cada 20
cm, vinculando la barra superior con las inferiores, constituyendo una es-
tructura espacial triangular).
• Se obtiene una losa nervurada con la misma calidad de hormigón tanto en las
viguetas como en la capa de compresión.
• Con el uso de viguetas con base cerámica, se evitan las marcas sobre cielo-
rrasos de yeso.
• Debido a la homogeneidad de los componentes tiene muy buen comporta-
miento en zonas sísmicas: el sistema de ejecución de losas con viguetas que
introducimos, confiere a la losa características de monolitismo, dado que las
viguetas van ancladas a los encadenados o vigas de borde. Además, una
malla electrosoldada superior de repartición, convenientemente anclada, le
otorga rigidez complementaria a la losa.

El Trilogic® presente en las viguetas garanti-

za una eficiente conexión entre la base
prefabricada y el hormigón colado in situ,
que absorbe los esfuerzos de compresión.
Esta conexión se logra con los estribos dia-
gonales dobles, los cuales toman las tensio-
Trilogic®
nes de corte presentes en la losa sometida
a cargas estáticas o dinámicas.

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2. Fabricación

2.1 Viguetas premoldeadas Trilogic® con base de hormigón

2.1.1 Área de planta

Aunque depende de la capacidad productiva con que se quiera contar, se pro-

pone un espacio disponible de 20 x 30 m, o sea, 600 m2.

2.1.2 Componentes

• Mesas de fabricación o pistas de hormigonado.

• Bancos de cortado y doblado de armaduras.
• Depósito de agregados gruesos.
• Depósito de arena.
• Depósito de cemento.
• Depósito de Trilogic®.
• Depósito de barras de acero.
• Depósito de producto terminado.
• Oficinas.

2.1.3 Equipo

• Hormigonera: para la elaboración del hormigón, con capacidad de 0,5 m3.

• Mesas de fabricación o pistas de hormigonado: compuestas por un conjunto
de moldes a base de chapas conformadas en forma de canal con una sec-
ción transversal de 12 cm de base, y 5,0 cm de peralte (es posible la utili-
zación de perfiles U).
• Moldes: pueden ser de chapa conformada en forma de canal. Cuando se
utilicen como moldes perfiles U metálicos, el acarreo de hormigón se podrá
efectuar sobre las pistas. Se recomienda contar con pistas de 10 a 15 lí-
neas de moldes, teniendo una separación libre mínima entre pistas de 1,20
m, para dar lugar a un pasillo de maniobras y poder tener un cómodo aca-
rreo del hormigón. Para la correcta fabricación de la vigueta se deberá
contar con una pista de hormigonado perfectamente nivelada para el apoyo
de los moldes, a fin de garantizar un espesor constante de hormigón. Se
recomienda que la base de la pista sea también de hormigón, y vincular a
ésta en el sentido transversal los moldes, que deberán estar soldados en
sus extremos para restringir el alabeo; se recomienda soldar también las
uniones longitudinales entre los moldes (cordones de soldadura de 4 cm ca-
da 30 cm) para evitar deformaciones en las paredes de los mismos y no dar
lugar así a alteraciones en la base de la vigueta.
• Mesa para corte y doblado de armaduras: sobre ellos se cortan los tramos
de barras que se usarán (cuando las solicitaciones y el cálculo así lo re-
quieran) como armadura adicional positiva para colocar entre las barras in-
feriores de Trilogic®.
• Camión para el transporte de productos terminados.

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2.1.4 Espacios en planta

• Depósito a cielo abierto: espacio para alojar Trilogic®, la armadura que se

usará como adicional y los agregados finos y gruesos para el hormigón.
• Depósito bajo techo: espacio adecuado para alojar el cemento.
• Depósito de producto terminado: para alojar la vigueta. Las longitudes de
éstas pueden variar de 1 a 12 m, siendo las medidas más usuales de 3 a 5
m. Para almacenarlas se deben estibar, colocando listones de madera en el
sentido perpendicular a las viguetas, hasta formar un máximo de ocho esti-
bas (más adelante, se explican en forma detallada las recomendaciones de
estiba).
• Área para la elaboración del hormigón: espacio necesario para que trabaje
óptimamente la hormigonera de 0,5 m3 de capacidad.
• Áreas de carga y descarga: se deben contemplar los accesos de camiones
para descarga de insumos y carga del producto terminado.
• Oficinas: para la atención de temas administrativos y de ingeniería de
planta.

2.1.5 Materiales

• Trilogic®: ya lo hemos presentado al comienzo del manual. Someramente

podemos decir que se trata de una estructura de acero tipo T-500® (ten-
sión de fluencia característica de 5.000 kg/cm2) de sección triangular elec-
trosoldada, compuesta por dos barras nervuradas en la parte inferior, una
en la superior y estribos diagonales en zig-zag de barra lisa. Se fabrican
cinco modelos estándar (T8, T10, T15, T20, T25), y según especificación
de acuerdo con los requerimientos estructurales.

Fig. 1 - Vista lateral de Trilogic®

Fig. 2 - Corte transversal del Trilogic®

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 Las barras longitudinales
proporcionan la armadura
superiores
para el momento flector
resistente
negativo.

Las diagonales proporcionan

armadura de corte, sirven
como
conectores de corte en la junta
hormigón premoldeado y el hormigón in
del
y como separadores entre el cordón
situ,
superior
e inferior

Las barras longitudinales

inferiores
proporcionan la armadura resistente
para el momento flector
positivo

Fig. 3 - Funcionamiento en la losa

• Barras adicionales: Cuando las tensiones son excesivas, será necesario adi-
cionar barras de acero. Esto puede suceder tanto en el centro del tramo
(momentos positivos) como en la zona de los apoyos (momentos negati-
vos).
• Alambres: para atar el acero adicional y la armadura. Los amarres deben
realizarse cada 1 m, como máximo.
• Hormigón: se recomienda usar un hormigón de H-25 (250 kg/cm2 de resis-
tencia a compresión). La dosificación para una hormigonera tipo trompo de
0,5 m3 puede ser:
§ agua: 80 litros
§ arena: 420 kg (ya lavada, con módulo de finura máximo de 2,75)
§ agregado grueso: 510 kg (tamaño máximo 25 mm)
§ cemento: 172 kg
§ aditivos: 750 cm3 (aceleradores de fragüe y plastificantes)
• Desencofrante: se debe aplicar en los moldes antes del colado de hormigón
y puede hacerse manualmente con escobillones o dispositivos de rociado.

2.1.6 Herramientas y útiles

• Carretillas: en las que se carga el hormigón desde el trompo hasta las pis-
tas.
• Palas: para distribuirlo sobre éstas.
• Dispositivos de rociado o escobillones: para aplicar el desencofrante.
• Pintura: para identificar los distintos modelos de viguetas, pueden pintarse
sus extremos de diferentes colores, además de agregarles una etiqueta.
• Baldes: para la manipulación de los distintos materiales que formarán el
hormigón.
• Separadores de viguetas: son chapas planas que funcionan como espacia-
dores para delimitar el final de una vigueta y el comienzo de la siguiente.
• Listones de madera para el acopio de viguetas terminadas.
• Cizallas.
• Elementos de medición.
• Espátula de metal para la limpieza de los moldes.

2.1.7 Proceso de fabricación

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 Se procede a la limpieza de los moldes utilizando una espátula de metal, ras-
pando los restos de hormigón que quedan luego del desmoldado anterior.
Se acondicionan las pistas de hormigonado distribuyendo sobre ellas el desen-
cofrante. Este proceso puede realizarse manualmente.
La armadura que se utilizará se dispone al costado de las pistas de hormigona-
do. Se cortan los Trilogic® - según la longitud de las viguetas - y de ser nece-
sarios por cálculo, se adicionan barras y se procede a atarlas a las armaduras
inferiores del Trilogic® (para momentos positivos).
Según la dosificación estipulada, se procede a la fabricación del hormigón en la
hormigonera.
Se colocan ahora los espaciadores para delimitar la longitud de las viguetas.
Se colocan los separadores de armadura y se ubican dentro de los moldes los
Trilogic® (con la armadura adicional ya atada a sus barras inferiores).
Se carga el hormigón en carretillas y se lleva hasta las pistas, donde los opera-
rios lo vuelcan y lo desparraman sobre los moldes.
Para el correcto asentamiento del hormigón en el molde, se usarán vibradores
de inmersión tipo aguja.
Es aconsejable colocar un plástico sobre la pista para acelerar el fraguado sin
perder humedad.
Se procede a desmoldar las viguetas, luego de fraguar. No es necesario usar
ningún tipo de curado especial.
Las viguetas son estibadas en planta, o derivadas al sitio de entrega.

2.1.8 Rendimiento de mano de obra

Como se puede apreciar, el proceso de fabricación de estas viguetas es abso-

lutamente manual.
Con una cuadrilla compuesta por tres personas, es suficiente para poder llevar
a cabo la fabricación. El rendimiento en este caso es de 600 m de vigueta por
día, aproximadamente. La distribución del personal propuesta es:
• 1° etapa: mientras un operario corta el acero adicional y lo ata entre las
barras inferiores del Trilogic®, otro estará desmoldando y un tercero apli-
cando desencofrante.
• 2° etapa: posteriormente, un operario fabricará el hormigón en la hormigo-
nera, mientras otro lo acarrea y lo vuelca sobre las pistas donde el tercero
está acomodando el Trilogic® dentro del molde.

2.2 Viguetas premoldeadas Trilogic® con base cerámica

Este proceso que ahora presentamos se basa en la utilización de bases cerámi-

cas (fondelos), los cuales sustituyen los moldes metálicos en la producción de
viguetas premoldeadas; los fondelos presentan las siguientes características:

ancho
12 cm

espesor
4 cm

Base cerámica

Fig. 4 - Base cerámica para fabricar la vigueta Trilogic® cerámica

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2.2.1 Área de planta

Al proyectarla, se debe tener en cuenta que el proceso de fabricación gira en

torno de una línea de alimentación cuyo ancho no implica más de 3 m, donde la
producción se va realizando en sentido longitudinal, previendo además un es-
pacio para una bomba hormigonera, movimiento de los operarios y mesa de vi-
brado y estoqueado y que no necesita ser totalmente cubierta.

2.2.2 Componentes

• Línea de alimentación y producción mecánica.

• Depósito para acopio de fondelos cerámicos.
• Depósito de agregados gruesos.
• Depósito de arena.
• Depósito de cemento.
• Depósito de Trilogic®.
• Depósito de barras.
• Depósito de producto terminado.
• Mesa de vibrado y estoqueado de viguetas.
• Oficinas.

2.2.3 Equipo

• Máquina semiautomática con aparejo que carga los fondelos en la línea de

alimentación.
• Línea mecánica para alimentación de productos y producción seriada de la
vigueta.
• Bomba hormigonera.
• Mesa vibradora y de estoqueado: su ancho debe ser tal que puedan ubicar-
se longitudinalmente las viguetas luego de hormigonadas para proceder al
vibrado. Cuenta con un brazo mecánico que desplaza la vigueta luego de
vibrada hasta la mesa de stock, donde es levantada con un aparejo.
• Aparejo para el izado y acopio de las viguetas terminadas.
• Banco de armado de acero adicional: sobre ellos se cortan los tramos de
barras que se usarán como armadura adicional positiva para colocar entre
las barras inferiores del Trilogic® cuando las solicitaciones así lo requieran.
• Camión para el transporte del producto terminado.

2.2.4 Espacios en planta

Ver punto 2.1.4 “Espacios en planta”.

2.2.5 Materiales

• Trilogic®, barras de acero adicionales, alambres, ver punto 2.1.5.

“Materiales”.

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 • Hormigón: Su función es lograr una buena adherencia entre el fondelo ce-
rámico y la armadura y garantizar que la vigueta soporte la fabricación, el
manipuleo, transporte y montaje en obra.
• Fondelos cerámicos: base de la vigueta.

2.2.6 Herramientas y útiles

• Listones de madera para el acopio de viguetas terminadas.

• Pintura: para identificar los distintos modelos de viguetas, pueden pintarse
sus extremos de diferentes colores, además de agregarles una etiqueta.
• Baldes: para la manipulación de los distintos materiales que formarán el
hormigón.
• Cizallas.
• Elementos de medición.

2.2.7 Proceso de fabricación

El aparejo va cargando los fondelos en la línea de alimentación uno a continua-

ción del otro hasta alcanzar la longitud deseada, cuando se detiene el paso de
la línea.
Las barras adicionales, si son necesarias según el cálculo de solicitaciones, se
amarran con alambres a la barra inferior del Trilogic® . Éstas ya se hallan corta-
das según la longitud de la vigueta y dispuestas al costado de la línea.
Manualmente, un operario coloca la armadura de modo que las barras del cor-
dón inferior se encajen en los canales laterales de los fondelos.
Tiene lugar ahora el lanzamiento del hormigón desde la bomba. El equipo es ca-
paz de lanzar el hormigón dentro del interior de los fondelos e inmediatamente
la vigueta es movida longitudinalmente para permitir una distribución uniforme;
también efectúa una breve vibración para el asentamiento del hormigón lanza-
do.
Las viguetas son depositadas sobre la mesa vibradora desde la línea de ali-
mentación; va cayendo el hormigón sobrante a medida que avanzan y cuando
llegan al brazo mecánico, éste las deposita sobre la mesa de estoqueado.
Las viguetas pueden ser llevadas al lugar de estoqueado para aguardar el tiem-
po de curado necesario, liberando inmediatamente el equipo para la producción
de nuevas viguetas.

2.2.8 Rendimiento de mano de obra

Como observamos, el proceso se realiza con equipo semiautomático; sólo se

necesita la mano de obra de un operador, pudiéndose lograr altos índices de
productividad considerables según el nivel de equipamiento.

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3. Estiba
La superficie de acopio debe ser firme y nivelada a los efectos de asegurar la
estabilidad de la pila de viguetas y evitar apoyos defectuosos sobre el terreno
que ocasionen daños en las viguetas.

Vigueta dañada
por defectos en el apoyo

Terreno de apoyo Listones de madera

Fig. 5 - Estiba incorrecta de las viguetas Trilogic®

Para la estiba de viguetas en distintas capas, es necesario colocar entre cada

una un listón de madera que debe apoyar sobre los nudos superiores del Trilo-
gic®; de lo contrario se corre el riesgo de que se flexione la barra superior.
Los listones deben guardar verticalidad en las sucesivas capas (de lo contrario
se pueden lesionar las bases), y han de respetarse las distancias máximas en-
tre ellos, pues si bien en este caso las viguetas no van a estar sujetas a vibra-
ciones, su tiempo de almacenaje puede ser largo, incidiendo las condiciones de
apoyo en su estado de conservación.
Se puede estibar hasta en ocho capas de viguetas.

8º

7º

6º

5º

4º

3º

2º

1º

<1,50m <4,50m <1,50m

Fig. 6 - Estiba de 8 capas de viguetas

Como la adherencia entre la vigueta y el hormigón vaciado in situ depende ex-

clusivamente por contacto, es determinante el estado de limpieza y la rugosi-
dad superficial del elemento prefabricado. Es por este motivo que nunca con-
viene almacenar las viguetas en forma prolongada, para impedir la corrosión de
las armaduras.

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4. Identificación de las viguetas pre-
moldeadas Trilogic®
Cada vigueta debe estar acompañada de su correspondiente etiqueta de iden-
tificación, de modo que su reconocimiento por parte del usuario final sea rápido
y efectivo.
En la etiqueta de identificación, que es diseñada por el premoldeador fabricante
de la misma, deben constar los siguientes datos:

§ Nombre del premoldeador fabricante.

§ Tipo de Trilogic® usado en la vigueta (diámetro de las barras superior e
inferiores, de las diagonales, y si posee, de la armadura de adicional).
§ Longitud de la vigueta.
§ Altura de la vigueta.

5. Traslado

5.1 Carga y descarga del camión

Cuando la longitud de las viguetas es menor a 3,50 m, la manipulación de subi-

da o bajada del camión no ofrece ningún riesgo, salvo caída al suelo o golpes
bruscos, y puede por lo tanto ser manejada cuidadosamente por dos operarios,
tomándola de los extremos.

Puntos de sujeción

< 3,5 m

Fig. 7 - Forma de suspensión de longitudes pequeñas (menores a 3.5 m)

Con mayores longitudes (sobre todo a partir de los 5 m), deben tomarse las vi-
guetas a 50 o 60 cm de sus extremos y evitar sacudidas violentas que, por los
pronunciados efectos dinámicos, fisuren las bases o doblen las barras.

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 50 ó 60 cm 50 ó 60 cm
Puntos de sujeción

>5m

Fig. 8 - Forma de suspensión correcta para longitudes mayores a 5 m

> 50 ó 60 cm > 50 ó 60 cm

Puntos de sujeción

Fig. 9 - Forma de suspensión incorrecta que ocasiona efectos dinámicos en la vigueta.

5.2 Transporte

Las viguetas se apilan sobre la caja del camión, en niveles consecutivos, sobre
listones de madera colocados paralelamente a una distancia entre sí no supe-
rior a 1,50 m. Todos ellos deben coincidir en la misma vertical sobre un nudo
superior del Trilogic®. El extremo libre no debe distar más de 75 cm de la última
fila de listones, para evitar los efectos de las cargas dinámicas.

<0.75m <1,50m <1,50m

Fig. 10 - Apilado correcto en el camión

Cuando el apilado es importante, una mala colocación de los listones entre las
viguetas Trilogic® puede motivar el doblado de la barra superior o la rotura de
la base.

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Fig. 11 - Apilado incorrecto en el camión

Fig. 12 - Doblado o rotura de la barra superior de los Trilogic® debida a la colocación de los listones de madera
sobre la barra (en lugar de ser colocados sobre el nudo, como es lo correcto).

Fig. 13 - Fisuración o rotura de la base de la vigueta debida a la falta de verticalidad de los listones de madera en
las sucesivas capas de apilado.

6. Montaje

6.1 Izado de las viguetas

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 Para obras pequeñas que no necesiten grúa, el izado se puede realizar a mano,
o con soportes convenientemente fijados en dos puntos, tal como se explicó
en el punto 5.2 “Transporte“.
Para el izado con grúa, ésta debe estar provista de dispositivo de balanceo y
ganchos de seguridad que soporten la solicitación de acuerdo al peso de la vi-
gueta. Se pueden usar jaulas (aunque presentan el inconveniente de una de-
fectuosa suspensión para viguetas de gran longitud, unido a que las mismas
deben atarse a las jaulas para evitar deslizamientos o accidentes durante el
izado) o cables (se pueden ubicar a voluntad los puntos de suspensión, cui-
dando que no se deslicen).

Fig. 14 -

Fig. 15 -

> 54° > 54°

< 1.50 m < 4.50 m < 1.50 m

Fig. 16 - Distancias y ángulos a tener en cuenta para el izaje de la vigueta.

6.2 Posicionamiento de la vigueta

Una vez dispuestas las viguetas en la planta inmediatamente inferior al nivel de

trabajo, pueden ser levantadas a mano (con la ayuda de dos hombres arriba y
dos abajo), con el fin de efectuar el replanteo de acuerdo con el plano es-
tructural.

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 Instalada la primera vigueta, se eleva la segunda y se coloca paralelamente a
la anterior. Entre ambas se acomodan el primer y último bloque aligerante de la
serie que ha de llenar el espacio entre ellas. Se iza la tercera, acomodándose
también el primer y último bloque, para tener el replanteo exacto de la ubica-
ción de las viguetas.

**

El proceso se repite las veces que sea necesario, hasta completar la losa.
El siguiente paso será apuntalar las viguetas (como se explica a continuación),
y una vez apuntaladas y no antes, se procederá a completar el relleno de los
bloques entre las viguetas. El proceso es similar al de cualquier entrepiso ner-
vurado.
La vigueta reticulada debe apoyar como mínimo 7 cm (3,5 cm la base y 3,5 cm
la armadura) sobre los apoyos, ya sean viguetas de hormigón, metálicas o de
mampostería con viguetas de encadenado, y sobre los apuntalamientos.

6.3 Detalles constructivos

Armadura de repartición

Viga de hormigón Capa de compresión de la losa

Trilogic® Armadura de tracción

(en la base de la vigueta)

Pared de mampostería portante

5 cm 5 cm

Fig. 17 - Apoyo de la vigueta sobre paredes exteriores de mampostería portante.

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 Armadura de repartición

Viga de hormigón Capa de compresión de la losa

®
Trilogic Armadura de tracción
(en la base de la vigueta)

Aislación térmica de la viga estructural

Revoque de la pared

5 cm 5 cm

Fig. 18 - Apoyo de la vigueta sobre vigas estructurales de hormigón.

Capa de compresión
Viga "T" de hormigón armado
Armadura de repartición

Bloque aligerante
Vigueta Trilogic®
Se deja un espacio
sin colocar el bloque
aligerante, para Pared de mampostería
el ancho colaborante
lograr portante
en la viga "T"
perimetral del muro 3.5 cm 3.5 cm
3.5 cm
portante

3.5 cm

Fig. 19 - Apoyo de la vigueta sobre paredes interiores de mampostería portante

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 Capa de compresión de la losa

Ancho colaborante (se deja

Armadura negativa del apoyo un espacio sin
bloque
colocar el
aligerante)

®
Vigueta Trilogic

Viga de
hormigón armado

Apuntalamiento Encofrado

Fig. 20 - Apoyo de la vigueta sobre vigas estructurales de hormigón (internas).

6.4 Apuntalamiento de las viguetas premoldeadas Trilogic®

El armazón del apulantalamiento es mucho más simple que para cualquier en-
trepiso tradicional. Se deben colocar tirantes perpendicularmente a la dirección
de las viguetas, con una separación máxima requerida de 1,50 m, y puntales de
sostén a una distancia máxima de 1 m. Debajo de los puntales, además de las
cuñas, se colocarán listones de madera de apoyo, que eviten el hundimiento
del terreno y faciliten una mejor distribución de las cargas.

Fig. 21 -

Fig. 22 - Apuntalamiento de las viguetas para el armado de la losa.

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 El apuntalamiento puede hacerse simultáneamente con el replanteo de las vi-
guetas, no tiene porqué ser previo. Ésto es gracias a la inexistencia de table-
ros y la rigidez de la vigueta premoldeada.
Se debe verificar el cálculo del apuntalamiento, de forma tal que las viguetas
adquieran una contraflecha de 4 mm por cada 1 m de luz.

Advertencias
• Nunca completar el llenado del espacio entre viguetas, si éstas no han sido
debidamente apuntaladas. Puede ocasionar el doblado de la barra superior
del Trilogic® o la rotura de la bases de la vigueta.
• Respetar las medidas máximas de separación entre tirantes y puntales. De
lo contrario, se producirán flechas locales excesivas y posible fisuración de
nervios.
• No sobrepasar la carga admisible de los puntales, si se usan de madera.
Pueden colapsar, con evidentes consecuencias desastrosas.
• Un defectuoso acuñado o nivelación pueden tener las mismas consecuen-
cias.
• Proceder a un buen arriostramiento general entre tirantes y puntales, de
modo que durante el vaciado y vibrado de hormigón fresco no se desajuste
el armazón de apuntalamiento.

6.5 Replanteo de conductos

Armadura adicional de la vigueta adyacente

(igual a la mitad de la sección cortada en la
intermedia). Se coloca sobre la base de la vigueta.

Vigueta cortada
apoya sobre la
Abertura transversal

Nervio transversal
de apoyo con
(armadura adecuada
para transmitir las cargas
de la vigueta cortada
a las adyacentes )

®
Vigueta Trilogic

Viga de apoyo
de las viguetas

Fig. 23 - Corte de una vigueta para el paso de conductos.

Generalmente, este caso y su solución ya están plasmados en los planos de

obra.

Si por ajustes dimensionales en el período constructivo el nuevo replanteo de

conductos incide sobre una vigueta, es conveniente no cortarla hasta luego
del desapuntalamiento, y adoptar precauciones previas.

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 La vigueta, una vez cortada, perderá su continuidad; la anterior y la siguiente
a ella se verán solicitadas a una carga adicional.

Lo más conveniente es adicionar por partes iguales a cada vigueta las arma-
duras cercenadas a la intermedia, y crear un nervio transversal de apoyo entre
ellas, que recibe la carga puntual de la vigueta cortada y la transmite a sus
adyacentes.

Otra solución consiste en cortar la vigueta primero, apuntalarla, crear los ner-
vios transversales de apoyo, reforzar con la misma sección de armadura quita-
da las viguetas adyacentes en partes iguales, y vaciar el hormigón.
De todos modos, siempre que se presenten aberturas para conductos donde
sea necesario cortar viguetas, deben crearse dos nervios de apoyo transver-
sales, uno a cada lado del conducto, estribados en toda su longitud y armados
con cuatro barras cada uno: dos superiores y dos inferiores, prolongadas una
longitud de anclaje igual a 40 veces su diámetro.
Y siempre deberá repartirse en partes iguales entre las dos viguetas próximas a
la sección de armadura que se ha cortado.

6.6 Instalaciones para agua y electricidad

Se procede a colocar ahora los bloques que constituyen el alma aligerante de

la losa.
Por razones de seguridad del personal, se recomienda no pisar sobre los blo-
ques aligerantes ni el barra superior de la vigueta. El movimiento del personal y
el equipo debe hacerse sobre tablones.
También es éste el momento de efectuar la instalación de tuberías de agua y
electricidad empotradas en la placa.
Cuando sea necesaria la supresión de bloques aligerantes, a fin de que las tu-
berías queden perfectamente embutidas en la losa, se dispondrán tableros
sueltos, debidamente apuntalados, y los espacios sobrantes sobre el tablero se
rellenarán posteriormente con partes de bloques.
Los cruces entre tuberías y viguetas puede hacerse entre las diagonales del
Trilogic® o por encima de su barra superior; aunque si es necesario cortar algu-
na barra, se procederá a apuntalar la vigueta correspondiente con un puntal
bajo el punto de corte, y luego se cortará.

Barra a cortar por el

Conductos de servicios
paso del conducto

Puntales de sostén
de las viguetas
Puntal adicional bajo zona
de barras cortadas por el
paso del conducto

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Fig. 24 - Apuntalamiento adicional bajo el punto de corte de la vigueta

Para la ubicación de cajas de puntos eléctricos en el techo, es necesario dis-

poner una acanaladura en el bloque aligerante por donde se introducirá el tubo
eléctrico con la caja correspondiente; para descubrirla por la parte inferior de
la losa, se debe perforar el bloque.

6.7 Colocación de la armadura negativa en los voladizos y apoyos, y de la malla de

repartición

En las losas en voladizo, es necesario disponer superiormente una armadura ca-

paz de tomar los momentos negativos del apoyo.
En la zona de apoyo de las viguetas con la viga principal de hormigón armado,
también es necesario disponer una armadura capaz de tomar los momentos ne-
gativos que se producen en la parte superior de la losa.
La armadura de repartición evita la contracción por fraguado y fluencia lenta
del hormigón.
La armadura positiva la constituyen las barras inferiores de Trilogic® , dimensio-
nadas según el uso y las luces de las viguetas. Salvo especiales casos de car-
gas, no es necesario adicionar armadura positiva.
Como siempre que se trabaja con armaduras, éstas deben estar limpias, exen-
tas de óxido, pintura, grasa, desencofrante, gasoil o cualquier otra sustancia
perjudicial.

Las barras se continúan

Barras de viga de borde en el voladizo con su respectiva longitud
Armadura de refuerzo negativa para el voladizo de anclaje

Barra superior del Trilogic®

Gancho empalmado a la
armadura de refuerzo ®
10 cm Vigueta Trilogic
negativa para el voladizo

Viga de hormigón

Pared
Sector en voladizo

Fig. 25 - Armadura negativa en los voladizos.

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 Ancho colaborante (se deja
Capa de compresión de la losa un espacio sin colocar el Las barras
bloque aligerante) continúan
se
Armadura negativa del apoyo con su respectiva
longitud de anclaje

Vigueta Trilogic®

Viga de hormigón
armado

Pared

Fig. 26 - Armadura negativa en los apoyos.

Cuando los bloques aligerantes son más altos que el Trilogic®, la armadura de repartición
debe montarse sobre los bloques con separadores para fijarla en su posición correcta. Si no
se dispone de estos separadores, o éstos no se atan debidamente a la armadura, no se
garantiza el mantenimiento de la armadura de repartición en posición correcta durante el
vaciado de hormigón.

Armadura de repartición Separador de armadura

Vigueta Trilogic®
Bloques aligerantes

12 cm

Fig. 27 - Colocación de la armadura de repartición apoyada sobre los bloques.

Cuando el Trilogic® posee una altura mayor que los bloques aligerantes, no es necesario
disponer de estos separadores; se realiza el atado de la armadura de repartición directa-
mente a la barra superior del Trilogic® .

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 Armadura de repartición

Bloques aligerantes
12cm
®
Vigueta Trilogic

Fig. 28 - Colocación de la armadura de repartición apoyada sobre el Trilogic®.

6.8 Vaciado del hormigón fresco

Primeramente debemos tener especial cuidado con la limpieza de las armaduras,

bloques aligerantes, viguetas y encofrados, a fin de asegurar una adherencia
íntima con el hormigón recién vaciado. La limpieza con agua, no aconsejable
para material almacenado, sí lo es para material in situ por cuanto se supone el
vaciado en secuencia inmediata al humectado no dando lugar a un efecto co-
rrosivo sobre las armaduras.

Además este regado previo es beneficioso por que el hormigón prefabricado de

las viguetas generalmente es muy seco y está caliente, por lo que absorbe rá-
pidamente parte del agua del hormigón fresco en contacto, deshidratándolo y
haciendo mermar la adherencia. Lo mismo ocurre con la armadura que también
está caliente.

En la elaboración del hormigón deben cuidarse tres aspectos:

§ La resistencia característica.
§ Tamaño máximo de la piedra: 20 mm.
§ Consistencia del hormigón: blanda. Corresponde a un descenso en cono de
Abramhs de 6 a 9 cm, con tolerancia de ± 1 cm.

El empleo de hormigón seco dificulta el acabado superficial de la losa, y deben

vibrarse con vibradores de alta frecuencia y gran potencia, mientras que un
hormigón muy líquido, poco vibrado, traerá aparejada la aparición de fisuras su-
perficiales generalmente coincidentes con la barra superior de la vigueta.

Fisuración
superficial

Fig. 29 - Aparición de fisuras superficial debidas a problemas de vibrado.

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 El hormigón debe vaciarse desde pequeña altura, con el fin de evitar impactos
indeseables de la masa vertida sobre lo ya montado. Y para evitar la segrega-
ción, el vaciado de hormigón debe realizarse sobre la masa ya vertida y no al
revés.

Sentido correcto
para el hormigonado
(sobre la masa ya vertida)

Fig. 30 - Sentido de hormigonado correcto.

Sentido incorrecto para el

hormigonado(sobre el
elemento prefabricado)

Fig. 31 - Sentido de hormigonado incorrecto.

Si se vacía el hormigón en un área localizada para luego distribuirlo por el resto

de la placa, pueden generarse deformaciones importantes por la carga puntual,
así como también fisuraciones locales de las viguetas, movimientos y desajus-
tes del encofrado o del conjunto.

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 Hormigonado

Hormigón fresco

Deformación excesiva
por el peso
localizado
Movimiento de los
puntales de sostén

Fig. 32 - Deformaciones importantes por la carga puntual durante el hormigonado.

6.9 Vibrado del hormigón fresco

Se realizará con la técnica apropiada por penetración con vibrador de aguja,

con frecuencia y potencia aplicable en función de la granulometría de la mez-
cla. Es aconsejable el rango de frecuencias medias (3.000 a 6.000 ciclos/min.),
que movilizan a los áridos medios y requieren menos potencia.
La penetración de la aguja debe hacerse inclinada entre diagonales y barra su-
perior de Trilogic® , para que penetre hasta la base de la vigueta, con separa-
ciones de 50 cm hasta que toda la masa adquiera un aspecto brillante. Cada
secuencia de vibrado debe durar aproximadamente 1 minuto.
Debe evitarse el contacto del vibrador con la armadura, lo que reduce su ad-
herencia al hormigón.

6.10 Curado

El curado consiste en mantener la superficie de la losa ejecutada saturada de

humedad.
Como mínimo debe prolongarse por cuatro días, manteniendo durante ese lapso
la superficie permanentemente húmeda. Los días siguientes hasta completar la
semana, debe regarse por lo menos dos veces al día. Se recomienda el uso de
arpilleras para conservar la humedad.

6.11 Desencofrado

Decidir a cuántos días del hormigonado se puede desencofrar, es crítico. Si se

realiza prematuramente, la aparición de flechas es un mal menor en compara-
ción con otras consecuencias más graves, y prolongar el encofrado encarece
costos e insume tiempo.

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 En todos los casos, el desencofrado debe ser aprobado y ordenado por el di-
rector de obra, siendo de su responsabilidad las consecuencias que ocasione el
mismo.

A modo orientativo, se recomienda que el hormigón haya alcanzado, por lo me-

nos, el 60 % de su resistencia característica a los 28 días, testeada en pro-
betas normalizadas del hormigón usado en obra.
Esto se logra según la temperatura ambiente a los siguientes días:

§ 5° C: 8 días
§ 13° C: 4,5 días
§ 20° C: 3,5 días
§ 23° C: 3 días

Nunca debe desapuntalarse antes de los tres primeros días.

6.12 Detalles del corte transversal de la losa terminada

Fig. 33 - Losa nervurada ejecutada con viguetas premoldeadas Trilogic® con base de hormigón.

Fig. 34 - Losa nervurada ejecutada con viguetas premoldeadas Trilogic® con base cerámica.

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7. Cálculo estructural de la losa

7.1 Datos del proyecto

Según sea la elección del proyectista adoptaremos un tipo específico de vi-

gueta, bloque aligerante (de los cuales hay que tener en cuenta las dimensio-
nes), el espesor de la capa de compresión de hormigón y las condiciones de
apoyo de las viguetas (simplemente apoyadas).

Datos necesarios:

§ luz de cálculo de las viguetas = longitud total - 0,14 m. El apoyo mínimo en

cada extremo será de 7 cm)
§ d: espesor total de la losa
§ h: distancia de la fibra superior de la losa a la fibra más traccionada (ar-
madura de tracción, barras inferiores del Trilogic®)
§ h = d - la mitad del espesor de la base de la vigueta
§ e: espesor proyectado para la capa de compresión
§ b: ancho de cálculo = 1 m

7.2 Carga total que debe soportar la losa

7.2.1 Peso propio de la losa

Según los bloques y el tipo de vigueta Trilogic® adoptado, se obtiene su peso

por metro lineal de losa.
También hay que tener en cuenta el peso de la capa de compresión (el espesor
“e” multiplicado por 2.400 kg/m3).

7.2.2 Sobrecarga, piso y contrapiso

Se deberán tener cuenta los siguientes valores mínimos según el destino de la

estructura (CIRSOC 101):

Destino del piso Sobrecarga

mínima
[kg/m2]
Edificios de viviendas:
Azoteas accesibles 200
Azoteas inaccesibles 100
Baños 200
Cocinas 200
Balcones 300
Dormitorios 200
Lugar de estar 200
Otros edificios:
Aulas 350
Bibliotecas 500
Cuarto de máquinas y 750
calderas
Gimnasios - Salones de 500

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 baile
Vestuarios 250

El peso del piso y contrapiso se calcula como para cualquier entrepiso.

7.2.3 Carga total

Carga total = Peso propio + sobrecarga, piso y contrapiso

7.3 Verificación del sistema adoptado

Se calculará con el método “kh” (DIN 1045- CIRSOC 201)

7.3.1 Verificación de la armadura positiva

Se calcula el momento máximo positivo que se produce a la mitad de la luz de

cálculo (lc/2):

2
q.l
M máx
8

Con él, se puede hallar el “kh”:

h( cm)
kh
M máx( t)
b( m)

De las tablas de “kh” según el tipo de hormigón y acero, se obtiene “ke” y “kx”.

Con “ke” se calcula la armadura necesaria para tomar la tracción originada por
el máximo momento positivo:

M( t) .
Fe nec ke
h( m)

Se compara con Fe disponible, según el tipo de vigueta que se haya adoptado

y recordando la cantidad de viguetas Trilogic® que hay por metro de losa.
En caso de no verificar la cuantía de los Trilogic® , se deberá completar la Fenec
con armadura adicional.

7.3.2 Verificación del espesor de la capa de compresión

Con el “kx” que se calculó en el punto anterior, es posible calcular la penetra-

ción del eje neutro en la mitad de la luz, y con el recién hallado, se puede defi-
nir por donde pasa el eje neutro al borde de la armadura adicional.

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 x k x.h

Si ambas penetraciones son menores a la capa proyectada, verifica.

7.3.3 Flecha admisible

Con flexímetros colocados en el centro de la luz se puede hallar las deflexiones

originadas por el peso propio en forma exacta.
Para determinar la flecha máxima admisible para la carga total uniformemente
distribuida que soporta la losa, es necesario utilizar la siguiente fórmula:

5 . . 14 .
f P Jx
384 E b

siendo:
P: la carga total uniformemente distribuida que soporta la losa (peso propio +
sobrecarga según destino, piso y contrapiso), en [kg/m]
l: luz de cálculo de la losa
Eb: módulo de rigidez del tipo de hormigón adoptado
Jx: momento de inercia de la sección de losa referido al eje neutro

3
b.x 2
Jx nºviguetas.Fe.x.( h x)
3

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