.:Manual de uso del Hormigón Elaborado:.

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CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGON ELABORADO

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El hormigón elaborado de buena calidad es aquél que une a la resistencia mecánica solicitada, la
durabilidad que lo mantenga en buenas condiciones durante el tiempo de la obra en servicio, y es
obtenido a un precio razonable de modo que no pueda ser reemplazado por otro material.

Se le reconocen dos estados físicos:

• El de Hormigón Fresco, que es mientras se mantiene en estado plástico cuando aún no ha ..
iniciado el proceso de fraguado. Este proceso se puede graficar con el ensayo IRAM 1662 (se mide
la resistencia del hormigón a la penetración). Si esta resistencia no supera los 3,4 MPa (35 kg/cm2)
se dice que no se inició el fraguado, y es lo que se llama el período o momento reológico del
hormigón, caracterizado porque en él se produce un verdadero acomodamiento de las partículas .
que lo constituyen, en ese medio semilíquido en que se están gestando las reacciones químicas
producidas por la hidratación del cemento Pórtland. Un hormigón con los mismos materiales
constituyentes, con un período reológico más prolongado, tendrá mayor resistencia y en general
mejores atributos de calidad.

• El Hormigón Endurecido se caracteriza por su dureza y rigidez, que se produce cuando termina
el fraguado, momento que se puede medir con el ensayo ya mencionado, y que está fijado por la
misma Norma en 27.4 MPa (280 kg/cm2) de resistencia a la penetración, a partir de la cual el
conjunto de materiales granulares, pulverulentos y aguas se ha convertido en una verdadera piedra .
artificial.
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En estos dos estados, el hormigón elaborado debe cumplir, aparte de las características básicas
indicadas al principio, las siguientes: .

Trabajabilidad del hormigón fresco

El hormigón fresco debe ser adecuado a las características particulares de cada obra, su
trabajabilidad debe permitir recibirlo, transportarlo, colocarlo en los encofrados, compactarlo y
terminarlo correctamente con los medios disponibles sin segregación de los materiales
componentes. De ese modo el hormigón elaborado llenará totalmente los encofrados, sin dejar
oquedades o nidos de abeja y recubrirá totalmente las armaduras de refuerzo, tanto en pro de la
resistencia estructural como para la pasivación del hierro lograda con la lechada de cemento, y
quedará con la terminación prevista para la obra.
Es importante señalar que la trabajabilidad es una propiedad de definición algo compleja, pues
abarca propiedades de la mezcla fresca que califican la "facilidad de colocación" y "la resistencia a
la segregación" como la consistencia y la cohesión respectivamente, medidas con técnicas de
laboratorio, y además es una propiedad relativa al tipo y condiciones de obra, dado que una
determinada mezcla puede ser trabajable para ciertas condiciones y otras no.
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Consistencia del hormigón
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La determinación de la de consistencia de la mezcla no mide directamente la trabajabilidad pero es
de gran ayuda en obra.
Mediante los ensayos correspondientes permite calificar la facilidad con que el hormigón fresco
puede fluir y clasificarlo entre rangos de consistencia muy definidos.

La medida de la consistencia del hormigón se hace normalmente con el ensayo IRAM 1536 que

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utiliza el Cono de Abrams, se denomina asentamiento, y es la diferencia entre la altura del cono
que sirvió de molde y la del cono de hormigón que se forma al retirar el molde.
Para hormigones fluidos se realiza el "Ensayo de Extendido en la Mesa de Graf " que nos indica la
consistencia y su tendencia a la segregación, midiendo el extendido de una masa de hormigón,
desmoldado de un cono similar al de Abrams pero más pequeño, sobre una mesa especial, y
sometido a sacudidas normalizadas. Este ensayo IRAM 1690 es adecuado para hormigones con
asentamiento mayor de 15 que no pueden ser estimados con precisión con el método de
asentamiento del cono.

Cohesión de la mezcla

Es otra condición indispensable para un buen comportamiento del hormigón elaborado fresco.
trabajabilidad resulta difícil de medir, pero el ojo avezado permite advertir, durante el desarrollo de .
los ensayos arriba mencionados, que en las mezclas sin cohesión hay una cierta facilidad para la
segregación de los materiales al quedar en libertad el cono de hormigón, en especial en la forma
como se separan los agregados gruesos y el agua, que son los componentes más afectados por .
este fenómeno.

Como ya hemos expresado Los medios tecnológicos actuales, permiten entregar en obra con .
consistencias muy variadas que van desde el semiseco hasta el fluido, pero estos últimos para
mantener la cohesión requieren el empleo de un aditivo químico superfluidificante (especificados en
norma IRAM 1663). Hay modernos superfluidificantes que permiten llegar a hormigones
autonivelantes sin segregación de los materiales constituyentes.

Factores que afectan la trabajabilidad

Luego del análisis de los conceptos anteriores podemos concluir que para cada tipo o tarea de obra
existe una trabajabilidad adecuada y que esta dependerá de la correcta valoración del tamaño-
forma de los encofrados, disposición-cantidad de armadura, método de colocación-compactación y .
de las relativas a la mezcla consistencia-cohesión.

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En el cuadro siguiente buscamos relacionar la trabajabilidad, los rangos consistencia y discrepancia
durante la entrega, denominaciones para los asentamientos típicos del hormigón fresco con
métodos de compactación y vibrado. .

TRABAJABILIDAD RANGO DE ASENTAMIENTO DISCREPANCIA COMPAC- VIBRACIÓN

CONSISTENCIA A [cm] [cm] TACIÓN
MUY BAJA SECA A 2 (semiseco) COMPACTADO A
RODILLO PARA USO VIAL
( H.C.R.V.)
BAJA SEMISECA ± 1,5 APISONADO INTENSO DE
2 < A 5 (duro)
ENÉRGICO SUPERFICIE
O
INMERSIÓN
MEDIA PLÁSTICA 5 < A 10 ± 2,5 VARILLADO NORMAL DE
(plástico) O INMERSIÓN
APISONADO .
NORMAL
FLUIDA 10 < A 15 ± 3,0 VARILLADO LEVE DE
(blando) INMERSIÓN .
ALTA
MUY FLUIDA 15 A (fluido) ± 3,5 VARILLADO NO DEBEN
VIBRARSE .

Puede destacarse como factores que afectan la trabajabilidad del hormigón -en una enunciación no
taxativa, los siguientes:

• Insuficiente cantidad de cemento, lo que quita plasticidad a la mezcla.

• Agregados con granulometrías discontinuas exigen más agua para una misma trabajabilidad.
• Agregados gruesos con formas alargadas (elongadas) y angulosas (lajosas), que pueden medirse
con los ensayos de Norma IRAM 1687 partes I y II, también son contraproducentes, dado que se
incrementa la cantidad de pasta requerida y la fricción entre partículas cuando es moldeado. Se
deduce entonces que los agregados angulosos y lajosos también requieren mayor cantidad de agua

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para la misma trabajabilidad que los lisos y redondeados.. .

• Las mezclas con canto rodado son siempre más trabajables que mezclas similares con piedra
partida.
• El agregado fino con partículas de formas angulosas, afecta proporcionalmente más la .
trabajabilidad del hormigón que piedras lajosas en el agregado grueso.
• Si en la obra sólo se dispone de agregados lajosos, se recomienda usar mezclas con mayor
proporción de arena y cemento, es especial de este último. .
• El uso de aditivos fluidificantes o incorporadores de aire puede mejorar la trabajabilidad de las
mezclas, pero hay que cuidar la incorporación de aire en exceso, pues disminuye la resistencia
mecánica.
• Un exceso de tiempo de transporte en los motohormigoneros, o un mezclado prolongado, aún
con el tambor mezclador en velocidad de agitación (alrededor de 2 rpm) pueden influir
negativamente en la trabajabilidad, ya que el hormigón pierde "fluidez" por el aumento de la
proporción de finos en la mezcla y de la superficie específica, demandando entonces una mayor
cantidad de agua que la dosificada.
• No debe agregarse agua en exceso para hacer más trabajable la mezcla, llevándola a
asentamientos en el Cono de Abrams superiores a 15 cm. Esto no sólo facilita la segregación de la
mezcla, sino que, una vez colocado el hormigón, el agua en demasía busca escapar siembre hacia
arriba, formando una gran cantidad de canales capilares que dejan las estructuras débiles, porosas .
y no durables, en especial la parte superior de vigas y columnas.
• Hormigón con aire incorporado: al hormigón elaborado en estado fresco se le puede incorporar
aire deliberadamente, a pedido del usuario, y en cantidades medibles, agregando a la mezcla .
determinadas dosis de aditivos químicos incorporadores de aire. El contenido de aire
intencionalmente incorporado puede medirse -al descargar en obra-, como un porcentaje sobre la
masa. .

Puesta en obra del hormigón fresco

Una vez terminada la colocación en los encofrados, el hormigón debe ser homogéneo, compacto y
uniforme.

Hormigón homogéneo
Se designa así al hormigón que una vez descargado y endurecido no presenta "juntas frías"; es
decir capas adyacentes o superpuestas del material que han sido colocadas con una separación tal
de tiempo, que al hormigón que se colocó antes le faltó plasticidad suficiente como para que se
"soldase" con el colocado a continuación, y por esa falta de adherencia no se ha obtenido el
monolitismo, indispensable en una estructura donde el hormigón debe actuar como una sola pieza.

Para evitar estas situaciones, que pueden comprometer seriamente el comportamiento de la

estructura, deben tomarse algunas precauciones básicas, tales como las siguientes:

• Evitar las caídas libres del hormigón desde más de un metro de altura, lo que provoca la
segregación del material y corrimientos laterales de la masa, que forman rampas y desacomodan a
la mezcla que se coloca a continuación.
• La hormigonada debe hacerse por tongadas horizontales que completen la superficie a llenar
entre encofrados, y cuyo espesor dependerá de los medios de compactación disponibles, pero
nunca deberá superar los 50 ó 60 cm.
• Cada tongada deberá ir compactándose de inmediato, y debe calcularse el tiempo de modo que
al colocarse la siguiente, la anterior deberá conservar un estado plástico suficiente como para
permitir la perfecta adherencia entre ambas. El constructor debe estar seguro que -al colocarse la
capa superior-, en la capa inferior no se ha iniciado el proceso de fraguado.

Hormigón compactado
Es el que al consolidarse ha llenado totalmente los encofrados y recubierto íntegramente las
armaduras, dando a éstas buena protección y adherencia.

No deberá tener agua en exceso con lo cual la exudación será mínima. La compactación de los
hormigones duros deberá hacerse con vibradores de mesa, de superficie o que actúen directamente
sobre los encofrados. Los hormigones plásticos deben ser compactados con vibradores de
inmersión, y los hormigones blandos o fluidos se compactarán manualmente con varillas de madera
o de hierro.

Hay que recordar que los vibradores de inmersión deben introducirse en el hormigón con el vástago
vibrador colocado verticalmente, ya que existe una mala práctica de colocarlo acostado, inclusive

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para hacer correr la masa de hormigón. Con esta forma de trabajo, las fuerzas que origina la acción
vibratoria producen una fuerte segregación de la mezcla en la masa del hormigón.

Debe recordarse también que un exceso de vibración hace subir los finos, es decir la lechada de
cemento, hacia la superficie y envía los agregados gruesos hacia abajo, lo que convierte al
hormigón en heterogéneo y con distintas características, inclusive de resistencia, en diferentes
alturas de la estructura.

Hormigón de resistencia uniforme

Pueden cumplirse perfectamente las cualidades mencionadas en los dos parágrafos anteriores, pero
ellas sólo quedan completas con un buen curado, es decir evitando que se pierda la humedad que
es indispensable para la hidratación del cemento, que lleva a su fraguado y endurecimiento. Sin
humedad no hay fraguado ni endurecimiento en el tiempo.

Se inicia el curado con un buen humedecimiento de las bases si se trata de pavimentos de

estructuras en contacto con el terreno, y de los encofrados para estructuras en elevación. Con
estas últimas hay que tener especial cuidado cuando son absorbentes, en especial fenólicos o
maderas nuevas, que se quedan con parte del agua de mezclado que corresponde al hormigón.
Porque es muy importante que el agua de mezclado sea retenida en la mayor cantidad posible
dentro de la masa del hormigón, para el desarrollo de la resistencia inicial. Para evitar su pérdida,
debe cuidarse inicialmente la estanqueidad de los encofrados para impedir la salida de lechada por
sus uniones y zonas defectuosas. Una vez colocado y ejecutado la terminación superficial del
hormigón, debe evitarse la evaporación del agua de mezclado, impidiendo el escape de la humedad
por medio de membranas de curado, tapando las estructuras con polietileno o reponiendo el agua,
una vez terminado el fraguado del cemento, por medio de llovizna fina que no lastime la superficie.
Después de varias horas de hormigonado (lo que dependerá de las condiciones particulares de cada
obra) puede ser usado inclusive el sistema de inundación recubriendo totalmente la estructura con
agua.

El período mínimo aconsejado para el curado de estructuras a temperatura normal (no más de 28°
centígrados) y movimiento de aire moderado es de 7 días, el que debe prolongarse con más calor
en especial si sople viento o es un período de baja humedad atmosférica.

La falta total de curado, en el mejor de los casos hará perder a 28 días un 35% de la resistencia
que el mismo hormigón daría con curado húmedo, y en condiciones extremas de sequedad, calor y
viento la pérdida puede ser superior al 50%.

Hormigón endurecido
Es el estado final del hormigón una vez terminado su fraguado. Las características del hormigón al
llegar a este estado, y que resultan de interés desde el punto de vista estructural, son las
siguientes:

La resistencia mecánica deberá estar acorde con las necesidades de la estructura. El hormigón
elaborado, de acuerdo a la Norma IRAM 1666, se controla por su resistencia a compresión simple
en probetas cilíndricas normalizadas (curado húmedo) ensayadas a 28 días.

Los resultados de estos ensayos son la base para determinar la calidad del hormigón, ya que a
medida que su valor tiende a aumentar también aumentan otras cualidades muy importantes
propias de este material, tales como la Durabilidad, la Impermeabilidad y la Terminación
superficial, como las más destacadas.

Por acuerdo previo entre el usuario y el productor, puede cambiarse la edad de los ensayos, y si
necesidades de obra así lo indican pueden emplearse otras técnicas de ensayo para determinar
resistencia a tracción por flexión (carga en los tercios de la luz) o resistencia a tracción simple por
compresión diametral.

Durabilidad del hormigón

Expresa el comportamiento del material para oponerse a la acción agresiva del medio ambiente u
otros factores como el desgaste, asegurando su integridad y la de las armaduras de refuerzo
durante el período de construcción y después, a lo largo de toda la vida en servicio de la estructura.

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Impermeabilidad

Es una característica estrechamente ligada a la durabilidad y la que más colabora con ésta.
La impermeabilidad es el resultado de disponer de un hormigón compacto y uniforme, con la
suficiente cantidad de cemento, agregados de buena calidad y granulometría continua, dosificación
racional, relación agua/cemento lo más baja posible dentro de las condiciones de obra para permitir
un excelente llenado de encofrados y recubrimiento de armadura, eliminando toda posibilidad de
que queden en la masa bolsones de aire o nidos de abeja a fin de impedir que ingresen a la masa
del hormigón los elementos agresivos.
Si la impermeabilidad es condición muy importante para el correcto funcionamiento y durabilidad
de la estructura, el productor de hormigón elaborado puede agregar a pedido del usuario un aditivo
químico para incorporar intencionalmente la cantidad de aire -se mide en porciento sobre la masa
total- que sea necesaria.

Constancia de largo

Antes llamada Constancia de Volumen, las exigencias de la normalización internacional han hecho
cambiar Volumen por Largo.
Se considera así toda retracción o hinchamiento anormales que puedan producirse en el hormigón
endurecido.
Estas se eliminan usando materiales que cumplan con las normas de calidad correspondiente,
dosificadas racionalmente, con relación agua/cemento controlada, cuidando las operaciones desde
la recepción hasta la terminación del hormigón colocado en las estructuras -en especial-, el curado
final correcto.

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Características de los cementos normalizados en la Argentina.

Usos prácticos, cuidados y limitaciones de cada uno de ellos.

Los cementos pórtland son conglomerados o ligantes hidráulicos, de aspecto

pulverulento, llamados así porque sus partículas tienen la propiedad de producir una
reacción química en presencia de agua, que se manifiesta por el aumento de la
temperatura y endurecimiento de la masa hasta convertirse en una piedra artificial de
características estables.

La composición química y algunas características físicas pueden dar al cemento

propiedades diferentes. En Argentina, las fábricas de cemento disponen de varios tipos
de cemento pórtland con los cuales cubren las necesidades del mercado de la .
construcción en el país.

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Los diferentes tipos de Cemento Pórtland han sido normalizados por el Instituto
Argentino de Normalización (IRAM) y son sometidos a constantes controles de calidad
en las fábricas de origen antes de ser despachados para su consumo .

Cementos Pórtland normalizados en la Argentina

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Cementos de Uso General
Son aquellos cementos utilizados en la elaboración de hormigones que serán colocados
en elementos estructurales simples o armados donde no se requieran propiedades
especiales del cemento debido a cuestiones de durabilidad. En cuanto a su designación,
los cementos para uso general se identifican con tres letras que indican el tipo de
cemento referido a su composición (ver tabla 1) y dos dígitos que indican la categoría
de resistencia a la que pertenece (ver tabla 2).

Composición .
Nomen- Clinker
clatura + "Filler"
Tipo de Cemento Puzolana Escoria
sulfato calcáreo
(P) (E)
de (F)
calcio
Cemento portland normal CPN 100-90 0-10
Cemento portland con CPF 99-80 1-20
"filler" calcáreo
Cemento portland con CPE 89-65 11-35
escoria
Cemento portland CPC 98-65 2 o más con P + E + F 35
compuesto
Cemento portland CPP 85-50 15-50
puzolánico
Cemento de alto horno CAH 65-25 35-75

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Tabla 1: Tipos de cemento y composición

Fuente: Norma IRAM 50.000

Categoría de Resistencia a Compresión Método de

Cemento 2 días 7 días 28 días Ensayo
CP 30 - 16 MPa 30 MPa 50 MPa
CP 40 ³ 10 MPa - 40 MPa 60 MPa IRAM 1622
CP 50 ³ 20 MPa - 50 MPa -

Tabla 2: Clasificación por nivel de resistencia

Fuente: Norma IRAM 50.000

Adicionalmente, en las tablas 3 y 4 se muestran los requisitos químicos y físicos,

respectivamente, de los cementos para uso general.

Tipo de cemento
Característica Unidad
CPN CPE CPP CAH CPF CPC
Pérdida por calcinación g/100g 4,0 4,0 4,0 4,0 12,0 -
Residuo insoluble g/100g 2,0 2,0 - 2,0 5,0 -
Trióxido de Azufre (SO3) g/100g 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5
Óxido de Magnesio (MgO) g/100g 5,0 - 5,0 - 6,0 -
Cloruros (Cl-) g/100g 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
Sulfuros (S2-) - g/100g 0,10 0,50 0,10 1,0 0,10
Coeficiente Puzolánico - - - 1,0 - - -

Tabla 3: Propiedades químicas de los cementos para uso general

Fuente: Norma IRAM 50.000

Requisito Unidad Mín. Máx. Método deensayo

Material retenido
sobreel tamiz IRAM g/100 g - 15,0 IRAM 1621
Finura 75 mm
Superficie Promedio 250,0
m2/ kg - IRAM 1623
específica Individual 225,0
Constancia de Expansión en
% - 1,0 IRAM 1620
volumen autoclave
Tiempo de inicial Min 45 -
IRAM 1619
fraguado final H - 10
Contracción
a los 28 d de la
por secado % - 0,15 IRAM 1651-2
lectura inicial
(*)
Requerimiento de agua, por ciento
g/100 g - 64,0 IRAM 1651-2
por masa de cemento (**)

(*) Sólo se aplica para los cementos tipo CPP.

(**) Sólo se aplica para los cementos tipo CPP y CPC.

Tabla 4: Propiedades físicas de los cementos para uso general

Fuente: Norma IRAM 50.000

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CPN - Cemento Portland Normal

Puede decirse que este cemento portland es apto para todo tipo de construcción que
no requiere propiedades especiales por cuestiones de resistencia y/o durabilidad.

CPF - Cemento Portland con "filler" calcáreo

Al igual que el cemento portland normal, este material es utilizado en la construcción
cuando el hormigón no presenta requerimientos especiales. La característica más
valorada de este material es la buena trabajabilidad que le confiere a los morteros y
hormigones cuando se trabajan en estado fresco. Como contrapartida, al estar
fabricado con adiciones no activas, la resistencia final de los hormigones elaborados
con este material suele ser menor a la que se obtendría con otros tipos de cemento.

CPE - Cemento portland con escoria

Es un cemento con contenido de escoria "moderado" ya que presenta mayor contenido
que el cemento portland normal y menor que el cemento de escoria de alto horno.
Puede utilizarse para cualquier tipo de construcción y es especialmente recomendado
cuando se tiene ataque moderado de sulfatos, posibilidad de utilización de agregados
reactivos (previo ensayo) o se requieren buenas condiciones de impermeabilidad del
hormigón.

CPC - Cemento Portland Compuesto

Es un cemento que combina los efectos benéficos del "filler" calcáreo de excelente
trabajabilidad en estado fresco, con la mayor resistencia final y durabilidad de los
cementos con adiciones activas. Esta combinación hace que se obtengan cementos de
muy buenas características técnicas a costos razonables para el fabricante y el usuario
del cemento.

CPP - Cemento Portland Puzolánico

Estos cementos suelen ser más "lentos" en el desarrollo de resistencia que otros
debido fundamentalmente que la puzolana necesita la formación del Ca(OH)2
(hidróxido de calcio) que se forma como subproducto de la hidratación del clinker para
combinarse y formar compuestos similares a los del clinker hidratado. Cuando mayor
sea el contenido de adición activa de este cemento, es de esperar que su hidratación
sea más "lenta" y consecuentemente también lo sea el desarrollo de resistencia.
Generalmente los hormigones elaborados con este tipo de cementos obtienen altas
resistencias finales y puede apreciarse cuando se ensayan probetas luego de 56 o 90
días de edad. Si bien este cemento es apto para casi cualquier tipo de obra, cuando el
material resulta de comprobada eficacia, es especialmente recomendado cuando se
requieran propiedades especiales de durabilidad como ataque de sulfatos, bajo calor de
hidratación, inhibición de la reacción álcali - agregado, impermeabilidad, etc.

CAH - Cemento de alto horno

Este cemento, que en la norma pierde la denominación "portland", posee un alto
contenido de una adición activa como lo es la escoria granulada de alto horno. Es muy
utilizado en obras de ingeniería donde interesa fundamentalmente el bajo calor de
hidratación y una buena resistencia a sulfatos en caso de una exposición a aguas o
suelos sulfatados y/o a la reacción álcali - agregado en caso de utilizarse agregados
potencialmente reactivos. Es de esperar un desarrollo de resistencia un tanto más
"lento" que el cemento normal debido a que la escoria granulada se hidrata a partir del
ambiente alcalino que le confiere la hidratación del clinker. No obstante la resistencia
final de los hormigones elaborados a partir de este tipo de cemento suele ser mayor a
la obtenida con CPN utilizado en dosis similares.

Cementos con Propiedades Especiales

Cuando se requieren propiedades especiales en el hormigón, adicionalmente a los
requisitos de los cementos de uso general se especifican otros requerimientos en
función de las propiedades especiales buscadas en el producto. Estos requisitos están
especificados en la norma IRAM 50.001, según se indica en las tablas 5 a 10:

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Tabla 5 - Requisitos específicos de cementos de alta resistencia inicial (ARI)

Fuente: Norma IRAM 50.001

Nota: Ante requerimiento del usuario o ente fiscalizador, el productor entregará una
muestra del clínker y de la puzolana o de la escoria de alto horno e informará las
proporciones empleadas en la elaboración del cemento pórtland altamente resistente a
los sulfatos con adiciones, para que se proceda a su estudio.

Tabla 6 - Requisitos específicos de cementos altamente resistente a los sulfatos (ARS)

Fuente: Norma IRAM 50.001

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Tabla 7 - Requisitos específicos de cementos moderadamente resistente a los sulfatos

(MRS)
Fuente: Norma IRAM 50.001

Nota: Cuando existan discrepancias al ensayar los cementos CPN, CPP, CAH o CPE con
el método indicado en la IRAM 1852, se debe ensayar el cemento en cuestión con la
IRAM 1617 (método de referencia), debiendo cumplir con los requisitos establecidos en
esta tabla.

Tabla 8 - Requisitos específicos de cementos de bajo calor de hidratación (BCH)

Fuente: Norma IRAM 50.001

Tabla 9 - Requisitos específicos de cementos resistentes a la reacción álcali-agregado

(RRAA)
Fuente: Norma IRAM 50.001

Tabla 10 - Requisitos específicos de cementos blancos (B)

Fuente: Norma IRAM 50.001

ARI - de Alta Resistencia Inicial

En general su utilización se limita a aquellos usos donde se necesita habilitar
rápidamente la estructura o se utiliza tecnología de encofrado deslizante o se requiere
una rápida reutilización de los encofrados. Es de esperar que los hormigones
elaborados con este cemento obtengan resistencias a 7 días similares o mayores a las
que se obtendrían utilizando la misma dosificación con cualquier cemento portland de
categoría CP40 a los 28 días de edad. Debido a que este cemento desarrolla alto calor
de hidratación no se recomienda en elementos estructurales cuya menor dimensión
lineal sea mayor a los 40 cm.

MRS - Moderadamente Resistente a los Sulfatos

Es un cemento al cual se le limita el contenido de AC3 (aluminato tricálcico) a valores

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menores o iguales al 8 % en masa, lo cual hace a este material apto para utilizarlo
cuando existe un ataque moderado de sulfatos o será utilizado en hormigones de
estructuras en contacto directo con agua de mar.

ARS - Altamente Resistente a los Sulfatos

Es el cemento conocido como ARS. La norma IRAM limita el contenido de AC3
(aluminato tricálcico) a un máximo de 4 % en masa y la suma de AC3 + FAC4
(ferroaluminato tetracácico) debe ser menor o igual a 22 %, calculados teóricamente
de acuerdo a la composición química. Su utilización se limita para estructuras
sometidas al ataque fuerte de sulfatos presentes en ciertas aguas y/o suelos de
contacto.
En el caso del CPN (cemento portland normal) la norma limita los contenidos de AC3 y
FAC4 del cemento, mientras que en el caso de los cementos adicionados (resto de los
especificados en la norma IRAM 50.000), dichas limitaciones se realizan sobre el
clinker portland utilizado en la fabricación ya que las fórmulas antes mencionadas
solamente son aplicables en cementos "puros".

BCH - de Bajo Calor de Hidratación

Generalmente este tipo de cementos se comercializa en combinación con cementos
portland con adiciones activas como son la escoria granulada de alto horno y la
puzolana. Se utiliza cuando interesa que el hormigón desarrolle poco calor a partir de
la hidratación del cemento, como es el caso de las presas de hormigón o bases de
grandes dimensiones. La norma especifica valores máximos de desarrollo de calor de
hidratación de 270 kJ/kg (65 Cal/g) para 7 días y 310 kJ/kg (75 Cal/g) para 28 días de
acuerdo al ensayo especificado en IRAM 1617 o 270 kJ/kg (65 Cal/g) a 5 días
utilizando el ensayo especificado en la norma IRAM 1852 de acuerdo al tipo de
cemento y/o el método de ensayo disponible.

RRAA - Resistente a la Reacción Álcali - Agregado

Existen en nuestro país algunas pocas fuentes de agregados que presentan
potencialidad de reaccionar desfavorablemente con los álcalis del cemento en
estructuras sometidas a condiciones de humedad en forma más o menos permanente.
Si bien es recomendable utilizar agregados que no sean potencialmente reactivos para
la elaboración del hormigón, existen casos que esto resulta económicamente inviable y
se recurre a cementos con bajos contenidos de álcalis o que posean alguna adición
activa que demuestre su capacidad de inhibición o, al menos, "amortiguar" los efectos
de la expansión de manera que la reacción no resulte deletérea.

B - Blanco
Es un cemento que cumple los requerimientos de los cementos CPN o CPF o CPC y
tiene como requisitos adicionales la limitación de los contenidos de óxido férrico y
magnesio que actúan sobre el color del material. También, se incorporó un requisito de
blancura que resulta de fundamental importancia para el usuario de este tipo de
cemento. Es un material que en nuestro país no esta muy difundido debido a su alto
costo y su utilización se restringe a hormigones ornamentales o "a la vista" y cierto
tipo de mosaicos o baldosas. No hay que confundir con otros cementos blancos
utilizados en la fabricación de ciertas pastinas o algunas baldosas que utilizan
cementos con altos contenidos de adiciones activas y no activas que no cumplen los
requisitos de resistencia establecidos por IRAM para el cemento portland blanco.

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.
..

...

Uso de Agregados de Hormigón en Relación con la Obra

Los agregados pétreos, finos y gruesos de peso normal y gruesos livianos,

tienen gran importancia en las características del Hormigón Elaborado, ya que
constituyen su estructura granular y ocupan aproximadamente el 80% del
volumen del mismo.

El uso de agregados en el hormigón queda justificado por dos razones,

técnicamente hablando los áridos poseen mayor estabilidad volumétrica y
durabilidad que la pasta de cemento, mientras que a la vez resultan un material
de "relleno" más económico.

La elección correcta del agregado para el hormigón está basada por el

cumplimiento de las siguientes condiciones que deben reunir en forma
.
ineludible:
.
• Resistencia, dureza y durabilidad: pues son propiedades que afectarán el
comportamiento estructural del hormigón.
• No producir reacciones perjudiciales con el cemento: Si tenemos en cuenta .
que hay agregados que pueden no comportarse realmente como "inertes" .
frente al cemento, su reacción afectará también al hormigón desde los puntos
de vista físico, térmico o químico.
• Limpieza y ausencia de impurezas perjudiciales por su composición: Los
agregados deben estar libres de impurezas que actúan desde el punto de vista
físico en el hormigón (polvo, terrones de arcilla o partículas livianas) y de
partículas que lo afectan desde punto de vista químico retardando su fraguado
y endurecimiento (materia orgánica, sales solubles, materia carbonosa y
azúcares).

Hay dos características del hormigón, importantes para su colocación en obra,

que pueden ser influidas por los agregados:

• La trabajabilidad de la mezcla, que a su vez depende de las

formas redondeadas o angulosas de las partículas, y de la curva
granulométrica del total de agregados que debe ser continua y
bien ubicada. Las formas redondeadas (cantos rodados) dan
más trabajabilidad a las mezclas que las angulosas (piedras
partidas).

• La capacidad de la mezcla para llenar totalmente los

encofrados y cubrir completamente las armaduras de refuerzo
con los medios de compactación disponibles, depende en gran

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parte del tamaño máximo del agregado grueso. .

La calidad y limpieza de estos materiales están especificadas en las Normas

IRAM 1512 para Agregado Fino, IRAM 1531 para Agregado Grueso, e IRAM .
1567 para Agregado Liviano para Uso Estructural. Los ensayos de verificación
están incluidos en la Norma IRAM 1647, y los límites granulométricos en IRAM
1627. .
.

Tipos y tamaños de agregados que se usan en el país

Agregados Finos
Son arenas naturales (y muy pocas de trituración) que pueden clasificarse
teniendo en cuenta su Módulo de Finura (M.F.) en las siguientes:
- Arenas Finas: M.F . desde 1,25 a 2; no se aconseja su uso para hormigón.
- Arenas Medianas: M.F. desde 2 hasta 2,4; son aptas para hormigón.
- Arenas Gruesas: M.F. desde 2,4 a 2.7 son óptimas; por encima de 2.7 y hasta
3,30 ó 3,35 son aptas para el hormigón pero las mezclas se vuelven muy
"ásperas".

Recordemos que el Modulo de Finura es un parámetro adimensional que por si

solo "trata" de calificar la granulometría del agregado. El ensayo para su
determinación es relativamente simple y es un valioso indicador " global ", en
obra o laboratorio, del tamaño del agregado.

Agregados gruesos
Los clasificamos en :

Clasificación de los agregados gruesos

ORIGEN TIPO FORMA

ALGUNOS TEXTURA
EJEMPLOS DE
IDENTIFICACIÓN
MINERALOGICA
Y PROCEDENCIA
PETREOS NATURALES CANTO REDONDEADA LISA SEDIMENTARIAS
RODADO (Mesopotamia,
Mendoza)
TRITURADOS PIEDRA POLIEDRICA RUGOSA GRANITICAS (
MECANICAMENTE PARTIDA Azul, Tandil Y
Olavarría - Pcia.
Bs. As, )
CALCAREA(
Córdoba y San
Luis)
BASALTICA(zona
cordillerana)
ARTIFICIALES LIVIANOS REDONDEADA RUGOSA ARCILLA
EXPANDIDA
CLINKERIZADA

Los agregados gruesos normalizados tienen la siguiente composición

granulométrica:

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Tamaño Acumulados en masa, que pasan por los tamices

nominal(mm) IRAM (%)
63 50 37,5 25 19 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
50 a 4,75 100 95 a - 35 a - 15 a - 0 a 5 - -
100 70 30
37,5 a 4,75 - 100 95 a - 35 a - 10 a 0 a 5 - -
100 70 30
25 a 4,75 - - 100 95 a - 25 a - 0a 0a -
100 60 10 5
19 a 4,75 - - - 100 90 a - 20 a 0 a 0 a -
100 55 10 5
12.5 a 4,75 - - - - 100 90 a 40 a 0 a 0 a -
100 70 15 5
50 a 25 100 90 a 35 a 0 a - 0a - - - -
100 70 15 5
37,5 a 19 - 100 90 a 20 a 0 a - 0a - - -
100 55 15 5
9,5 a 2,36 - - - - - 100 85 a 10 a 0 a 0 a 5
100 30 10

El Agregado Liviano Estructural tiene normalmente el formato de 10 a 20 mm.

Relación entre el tamaño máximo del Agregado Grueso y las medidas

de la pieza estructural a hormigonar, incluida la separación de los
hierros de la armadura de refuerzo:

• En vigas, losas y otras piezas estructurales que no sean columnas, el Tamaño

Máximo del agregado debe ser menor que el 0,75 de la mínima separación
horizontal o vertical libre, entre barras o grupos de barras paralelas en contacto
directo, o del mínimo recubrimiento libre de las armaduras.
• El Tamaño Máximo, también debe ser menor que el 20% de la menor
dimensión de todo elemento estructural en general, mientras que en particular
en lo que respecta a los elementos bidireccionales o planos horizontales (losas)
debe ser menor al tercio de su espesor.
• En columnas u otros elementos verticales, son validas las consideraciones
anteriores, y además el tamaño máximo debe ser menos que el 0,67 de la
separación mínima libre de las armaduras.

De acuerdo a lo anterior puede considerarse:

T. máx. 50 mm. Y 37,5 mm., aptos para: Pavimentos, bases,

vigas y plateas de fundación armadas, rellenos de pozos,
zanjas, etc.

T. máx. 25 mm., apto para: Estructuras corrientes, losas, vigas,

columnas, fundaciones, hormigón bombeado, etc.

T. máx. 19 mm., apto para: Los mismos usos que el anterior,

pero de difícil llenado, tales como vigas angostas, zonas muy
armadas, tabiques, paredes de tanque de agua, cisternas, etc.

T. máx. 12,5 mm., apto para: Tabiques delgados.

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.
..

...

Aditivos químicos y adiciones

Aditivos Químicos
.
Están normalizados en IRAM 1663 - Hormigón de Cemento Portland - Aditivos
Químicos -, que se define así: "Es el material que, aparte del cemento, los .
agregados y el agua empleados normalmente en la preparación del hormigón
puede incorporarse antes o durante la ejecución del pastón, con el objeto de
modificar alguna o varias de sus propiedades en la forma deseada, aportando .
un volumen desestimable".

La Norma define luego los distintos tipos de aditivos químicos para hormigón
.
que se usan en el país, y son los siguientes:
.
Aditivos básicos:
• Incorporador de aire.
• Fluidificante. .
• Retardador de fraguado.
• Acelerador de fraguado.
.
Combinaciones de aditivos básicos:
• Fluidificante e incorporador de aire. .
• Fluidificantes y retardador de fraguado.
• Fluidificante y acelerador de fraguado.
• Fluidificantes y acelerador de resistencia inicial.
• Superfluidificante.
• Superfluidificante y retardador de fraguado.
• Superfluidificante y acelerador de fraguado.
• Incorporadores de aire p/morteros fluidos
• Aditivos p/morteros de albañilería de larga vida
• Aditivos acelerantes de resistencia
• Aditivos hiperfluidificantes (para hormigones autocompactantes)

La Norma deja en libertad a los productores de aditivos químicos para usar las
combinaciones químicas que ellos estimen como las más convenientes por sus
características tecnológicas, costos, etc., pero imponiéndoles ciertos Requisitos
Físicos y Químicos a cumplir.

A continuación, en una planilla resumen, se han agrupado los requisitos

básicos.
Requisitos Físicos del Hormigón con Aditivo:

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• Ver planilla •

Requisitos químicos:

• Presencia de Cloruros expresados en los Cl, cantidades máximas:

a) Hormigón simple: 2000 mg/dm3
b) Hormigón armado: 1000 mg/dm3
c) Hormigón pretensado: 150 mg/dm3

• Discrepancias con los valores rotulados para:

- pH ±1
- Residuo por secado en gr/100 gr. Sobre residuo ± 3
- Densidad a 20° Centígrados ± 1°C: gr-cm3 ± 1

Los ensayos para estas determinaciones están indicados en la misma Norma.

Mezcla de aditivos

Puede ser muy arriesgada si no se conoce la compatibilidad existente entre los

aditivos a mezclar. En cambio, si se sabe que son compatibles, la mezcla puede
ser útil para conseguir determinados efectos.

Adiciones

Son materiales pulverulentos finamente divididos que no tienen propiedades

hidráulicas, y se agregan al hormigón para modificar algunas de sus
propiedades.

La Argentina no es rica en adiciones ya que las más comunes -las cenizas

volantes- que en los países industrializados que queman carbón de piedra
constituyen un importante residuo industrial, existen en cantidades limitadas.

Las puzolanas naturales, otra fuente importante de adiciones, no es utilizable

en nuestro país, ya que los yacimientos contienen mantos de muy disímil
comportamiento hidráulico, lo que obliga a constantes ensayos para vigilar su
calidad.

En el país están normalizadas las cenizas volantes (IRAM 1506), el Filler (IRAM
1654), la Puzolana (IRAM 1668) y la Escoria de Alto Horno Granulada Molida
(IRAM 1557).

Pero si el productor de Hormigón Elaborado debe entregar material con

puzolana puede recurrir al Cemento Puzolánico normalizado según IRAM 1651
(las fábricas de cemento están en condiciones de operar con puzolanas
naturales por tener la infraestructura para ejecutar los ensayos necesarios).

Diferencias básicas entre los aditivos químicos y las adiciones en su

uso práctico

- Los aditivos modernos vienen en estado líquido y su manipuleo mecánico se

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hace con facilidad. En cambio, las adiciones son pulverulentas y resultan

difíciles de manejar (algunas vienen en pasta porque son tan volátiles que es
imposible manejarlas). Se requiere habilitar en las plantas de elaboración una
instalación como si se tratara de un cemento más.

Efectos sobre el volumen de hormigón:

• El volumen de aditivo químico que se agrega al hormigón es despreciable.

Con algunos aditivos incorporadores de aire hay que tener en cuenta el
volumen de éste al dosificar.
• El volumen de adiciones que se incorpora es significativo, por lo que siempre
debe tenerse en cuenta al preparar la dosificación.
• Acción química sobre el hormigón que se traduce en modificaciones de
algunas de sus características:
La de los aditivos químicos es siempre activa, y su efecto se hace sentir
prácticamente de inmediato.
La de las adiciones puede ser activa o no. En caso de ser activa es
generalmente lenta, y recién puede apreciarse su efecto a edades de 60, 90 y
más días. Por ello debe prolongarse el tiempo de curado del hormigón.

Aditivos superfluidificantes (Ver Norma IRAM 1663)

Entre los distintos tipos de aditivos que se comercializan en nuestro país están
los superfluidificantes, también denominados superplastificantes o reductores
de agua de alto rango. Su utilización es la que posibilitó, a partir de mediados
de los años ´70, una mejora sustancial en las propiedades del hormigón, en
especial de sus resistencias mecánicas.

Según esta normativa, se definen como aditivos superfluidificantes a aquéllos

que permiten realizar una reducción en el agua de amasado del hormigón
mayor al 12%.

Su característica principal es que pueden agregarse en dosis importantes en el

hormigón (hasta un 3% respecto del peso del cemento) sin que esto origine la
aparición de efectos secundarios perjudiciales tales como demoras en el fragüe
o una excesiva incorporación de aire.

Actúan formando una película lubricante sobre las partículas de cemento,

debido a la absorción del superfluidificante sobre la superficie de las mismas;
asimismo, se generan cargas eléctricas negativas sobre la superficie de dichas
partículas, lo que provoca la dispersión, venciendo la tendencia de las
moléculas de agruparse formando grumos. De esta forma, al dispersarse el
cemento, una mayor cantidad de él puede entrar en contacto con el agua,
mejorando la plasticidad de la mezcla y obteniendo una más eficiente
hidratación.

Clasificación.

En cuanto a su clasificación, según la acción que desarrollan en el hormigón,

tenemos en nuestro país 3 tipos de ellos: superfluidificante, superfluidificante
retardador de fragüe y superfluidificante acelerador de fragüe.

Según su base química, las tres clases principales son:

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- Melamínico-sulfonados.
- Naftalénico-sulfonados.
- Lignosulfonatos modificados.

Recientemente han surgido nuevos superfluidificantes, llamados de "última

generación", que tienen un desempeño superior con respecto a los
tradicionales; podemos mencionar por ejemplo el de base vinílico-sulfonado.

Forma de empleo y aplicaciones

Forma de empleo Ventajas Aplicaciones

Efecto plastificante.Se Mayores Hormigón
reduce el agua de resistencias.Mejor elaborado.Hormigón
amasado hasta un adherencia Hormigón- bombeado.Hormigón
30%.Resulta una FeMenor contracción pretensado.Hormigón
reducción de la relación por secado expansión premoldeado.Obras
agua/cemento. térmica y fluencia de ingeniería.
lenta.Mayor
durabilidad e
impermeabilidad.Menor
exudación y
segregación. Reduce
costos de moldes y
tiempo de obra.
Efecto Menor segregación, Zonas con mucha
fluidificante.Hormigones exudación y armadura, tabiques,
fluidos.No se reduce el contracción por superficies de gran
agua de amasado, secado.Leve calidad.
aumentando el incremento
asentamiento (A > 18 resistencias.Facilita las
cm). tareas, reduciendo
tiempos de
ejecución.Ahorra mano
de obra.
Reducir Economía.Menor calor Hormigón
simultáneamente el de hidratación.Menor masivo.Estructuras
contenido de agua y contracción por secado en general.
cemento. y por fragüe.

En cuanto a su forma de agregarlos en el hormigón, pueden incorporarse al

mismo tiempo en el agua de amasado como a la mezcla fresca, siendo esta
última la más eficiente para lograr un mejor efecto fluidificante. Es conveniente
proceder a un mezclado de al menos 8 minutos para obtener una mezcla
homogénea.

Debido a la necesidad de utilizar hormigones fluidos con asentamientos

mayores a 12/14 cm. es conveniente adicionar el superfluidificante antes de
comenzar la colocación del hormigón en los moldes. En el caso de tratarse de
Hormigón Elaborado, que lleva implícito un tiempo de transporte, debe
agregarse al hormigón inmediatamente antes de iniciar su descarga de la
motohormigonera. Para que la aplicación del aditivo resulte efectiva, es
necesario llevar el hormigón hasta la boca de descarga del mixer, colocar el
aditivo y llevar nuevamente el hormigón hacia el interior del mixer, para
efectuar allí el mezclado. Esta operación tiene por objeto asegurar que la
totalidad del aditivo entre en contacto con el hormigón. A diferencia de los
plastificantes, los superfluidificantes pueden redosificarse; se recomienda

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repetir hasta un 50% de la dosis inicial en una ocasión, no siendo conveniente

redosificar en reiteradas ocasiones.

Recomendaciones prácticas

En el caso de realizar hormigones fluidos, es necesario tomar algunas medidas

adicionales en la dosificación de los mismos, a fin de evitar su segregación o
exudación:

• El hormigón debe contener una mayor cantidad de partículas finas (menores

a 0,3 mm.).

9,5 19 32
Tamaño máximo A. Grueso
mm. mm. mm.
Kg. De partículas < 0,3 mm/m3
> 525 > 450 > 400
H°

• Agregar un 4 a 5% más de arena respecto a un hormigón superfluidificante.

• Hacer, en lo posible, hormigones con contenido de cemento mayores a 30
kg/m3.
• Tratar de limitar el tamaño máximo del agregado grueso a 25 mm.

De cualquier forma, debemos considerar que existe una dosis de

superfluidificante límite, y que por encima de ella, la independencia del
contenido de partículas finas, el hormigón segrega.

Si bien estos hormigones son, por su fluidez de tendencia autonivelante,

igualmente es necesario proceder a su compactación o vibrado en caso de
tabiques o elementos densamente armados.

Tener presente que si bien los superfluidificantes aportan

considerables beneficios al hormigón, su empleo en el mismo no
corrige los errores que pudieran surgir de una incorrecta dosificación o
deficiencia de los materiales. Por consiguiente, es preciso adoptar
todas las prescripciones de carácter tecnológico y las reglas del buen
arte que se recomiendan para cualquier otro tipo de hormigón.

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.
..

...

Resistencia del Hormigón Elaborado. Su Medición y Evaluación de Resultados. Cómo

Influyen en la Resistencia los Materiales, la Dosificación, la Operación y Puesta en
Obra del Hormigón y los Métodos de Ensayo.

La resistencia del hormigón es su capacidad para oponerse a esfuerzos que se

manifiestan por solicitaciones a compresión, a tracción, a flexión, a flexo
tracción y al corte.

La Norma IRAM 1666 de Hormigón Elaborado - Parte I, determina una sola

forma de medir la resistencia del material a los fines de verificar su calidad, y
es la Resistencia Característica a Compresión Simple a 28 días de edad.
.
El ensayo correspondiente está normalizado según Norma IRAM 1546 -
Hormigones - Métodos de ensayo a compresión-, que debe hacerse sobre .
probetas de 15 x 30 cm. Normalizadas según Norma IRAM 1524 - Hormigón de
Cemento Pórtland. Preparación y curado en obra de probetas para ensayos de
compresión y de tracción por compresión diametra-. Las muestras de hormigón .
para confeccionar las probetas deben ser obtenidas en la canaleta del
motohormigonero en el momento de la descarga de acuerdo a lo especificado
en las Normas IRAM 1541 - Hormigón Fresco. Muestreo- e IRAM 1666 Parte I - .
Hormigón Elaborado-. Previo al ensayo de compresión, las bases de las
probetas deben ser tratadas según lo estipulado en la Norma IRAM 1553 -
Hormigón de Cemento Pórtland-. Preparación de las bases de probetas .
cilíndricas, para ensayos a la compresión. .
Independientemente de este aspecto normativo que hace a la verificación de la
calidad del hormigón elaborado, pueden ser convenientes otros ensayos, que
no serán condición de aceptación o rechazo del material, pero que sirven para
comprobar el comportamiento del hormigón a esfuerzos de flexión (caso de los
hormigones para losas de pavimentos, probetas para proyecto de mezclas de
Hormigón Compactado a Rodillo para uso vial, o testigos calados del
pavimento) u otros pedidos por Proyectistas o Directores de Obra.

Para estos casos se dispone de dos ensayos normalizados:

• Si se trata de probetas cilíndricas se emplea el ensayo IRAM 1658 -
Hormigones. Método de ensayo de tracción simple por comprensión diametral-.
• Si se trata de probetas prismáticas (también normalizadas en IRAM 1524) o
testigos prismáticos calados de la estructura (según Norma IRAM 1551 -
Hormigón de cemento Pórtland. Extracción, preparación y curado de testigos de
hormigón endurecido-) el ensayo disponible es la Norma IRAM 1547 -Ensayos
de flexión de probetas de hormigón. Método de la viga simple con carga en los
tercios de la luz-.

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.
Distintos factores que influyen en la resistencia del Hormigón:

Influencia de los materiales: .

De todos los materiales utilizados, es obvio que el que más influye es el .

cemento Pórtland, ya que a igualdad de todas las demás condiciones
(materiales, operación, clima, etc.), un cemento CP 40 dará más resistencia al
hormigón que un CP 30, ya que está probado experimentalmente que la .
resistencia del mortero de Cemento Pórtland Normal está relacionada en forma
directa con el hormigón que con él se elabora, como puede apreciarse en la
figura 1. .

Relación entre la Resistencia del Mortero de cemento

Pórtland Normal y la Resistencia de Hormigón
(Para una misma relación agua/cemento).

..

.
La calidad del agua, si tiene sustancias nocivas, puede influir seriamente en el
fraguado y en el desarrollo de la resistencia del hormigón. .

En ensayos paralelos efectuados con mezclas con arenas de distintos módulos

de finura, se advirtió que la resistencia de los hormigones elaborados con
arenas finas (módulos de finura 1,70 a 1,90) era alrededor de un 20% menor
que la resistencia del hormigón con todas las demás condiciones iguales y el
mismo Asentamiento en Cono de Abrams (evidentemente tomó menos agua),
pero usando arenas más gruesas (módulos de finura entre 2,40 y 2,60). Es
obvio que esto se debe a la mayor superficie específica de la arena fina con
relación a la gruesa, la que requiere mayor lechada de cemento y por ende más
agua para mantener el asentamiento del cono.

También la presencia de sustancias nocivas en los agregados finos y gruesos

produce disminuciones en la resistencia, aunque es difícil evaluar a priori en
qué medida, hasta no verificar el caso concreto.

Cómo influye la dosificación:

La resistencia aumenta si se aumenta la cantidad unitaria de cemento y queda

igual todo lo demás.

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No obstante, se llega a un punto en el cual, por más que se siga aumentando la ..

cantidad de cemento, la resistencia se mantiene sin variar, es decir se
estabiliza en un techo de resistencia del cual no se puede pasar, dependiendo la
mayor o menor altura de ese techo de las características de los otros
materiales, condiciones de temperatura y humedad, etc.

Dosificar con asentamientos en Cono de Abrams superiores a 15 cm. Sin .

recurrir a un superfluidificante, con el sólo arbitrio de tratar de mantener la
resistencia compensando el exceso de agua con más cemento para mantener la
relación agua/cemento, es un error, ya que si bien es muy probable que la .
resistencia en la probeta sea la correcta, en la estructura, especialmente en la
parte superior de columnas y vigas, se producirá una gran exudación y el agua -
al emigrar hacia la superficie del hormigón-; formará infinitos canales capilares,
.
especie de "perforaciones verticales" que debilitarán la estructura.

Otro elemento que contribuye a la elevación de la resistencia -siempre

manteniendo las demás condiciones - es la reducción de la relación
agua/cemento. Hay una tendencia generalizada en las obras a trabajar con
hormigones más fluidos que lo realmente necesario. Es obvio que esto significa
menor trabajo para la cuadrilla y menos posibilidad de aparición de nidos de
abeja, armaduras de refuerzo mal recubiertos, etc. Pero este aumento de la
cantidad de agua de mezclado, disminuye inexorablemente la resistencia del
hormigón. .
La dosificación de los agregados y las mezclas de estos que contribuyan a
lograr una curva granulométrica continua y bien ubicada, dará un volumen .
mínimo de vacíos y por lo tanto una superficie específica menor, lo cual elevará
la resistencia para la misma cantidad unitaria de cemento.

Cómo influyen la operación de mezclado y la puesta en obra del

hormigón:

Un mezclado demasiado breve, incompleto, contribuirá a la segregación de la

mezcla, y aparte de disminuir la resistencia, afectará a la variabilidad del
..
hormigón de un mismo pastón.
.
Un exceso de mezclado o una demora en la descarga fuera de los límites
normalizados en IRAM 1666 -Hormigón elaborado - Parte I- perjudicará la
resistencia, y una demora importante puede comprometerla seriamente.

Influencia de las condiciones de curado:

Entendemos por condiciones de curado a las condiciones de humedad y

temperatura en que es "mantenido" el hormigón a través del tiempo.
Remarcamos entonces que la edad de las reacciones de hidratación del
cemento, y la temperatura y humedad a las que estuvieron sometidas tienen
una definitiva influencia en la resistencia del hormigón.
Un curado deficiente o la falta total de curado puede reducir la resistencia del
hormigón de la estructura, comparada con la de las probetas con curado
normalizado, hasta en un 50%, como puede apreciarse en la figura 2.

Influencia del Curado Húmedo en la

Resistencia.

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La resistencia aumenta con la edad del hormigón, y la temperatura hace variar

los tiempos de fraguado según puede apreciarse en las figuras 3 y 4.

Desarrollo de la Resistencia en el Tiempo de un Hormigón con

Cemento Pórtland Normal

.
Curvas de Fraguado de Mortero de Cemento Pórtland
Normal para Distintas Condiciones de Temperatura.

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Influencia de las condiciones de carga:

Podemos observar en los ensayos a compresión de probetas que la resistencia

aumenta si se eleva la velocidad de carga de la prensa, por lo que ésta debe
regularse a la velocidad de ensayo que prescribe la Norma IRAM 1546.
Si comparamos el tiempo de aplicación de la carga del tipo "estático" del
ensayo hasta la rotura oscila entre 1 y 3 minutos aproximadamente con
situaciones de obra, vemos que para un edificio si bien es prácticamente la
carga es constante su aplicación es "prolongada" por un largo períodos de
tiempo. Las diferencias se profundizan más si analizamos las cargas a que esta
sometido por ejemplo un puente grúa, que son del tipo "dinámicas y
fluctuantes".
De estudios realizados podemos concluir que la resistencia a largo plazo esta en
el orden del 80% de la que se obtiene en un ensayo normalizado, mientras que
las cargas "alternativas" reducen la resistencia del hormigón a un valor del 50%
de la que se obtiene para cargas "estáticas".

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.
..

...

Procedimiento Correcto para Tomar Muestras de Hormigón Elaborado Fresco en

Obra

Una de las tareas más importantes e indispensable para la valoración de la

calidad del hormigón, es la obtención de muestras para evaluar su resistencia.

Un error en este punto, hace que los resultados de los ensayos sean poco
representativos y no evidencien las características reales del hormigón que se
quiere ensayar. No es una exageración señalar la influencia de este factor sobre
la reputación, no sólo del productor de hormigón elaborado, proveedor en la
obra, donde se hicieron mal las cosas, sino sobre la Industria del Hormigón
Elaborado en particular, y sobre el hormigón en general como material de
.
construcción.
.
El productor de hormigón elaborado responsable, despacha su producto sobre
la base de la calidad, y es suministrado con los componentes, el mezclado y
todas las demás condiciones operativas para cumplir con las especificaciones, .
en principio de resistencia y consistencia, y luego otras a que se haya .
comprometido.

Cuando las muestras se toman en obra siguiendo las normas correspondientes,

se llegará a los resultados esperados.

La falta de cuidado al tomar las muestras no reflejará la calidad del hormigón

que se está ensayando.

Cuándo y cómo se tomarán las muestras

Las muestras de hormigón elaborado deben tomarse en la obra en el momento .

de la descarga y directamente de la canaleta de la motohormigonera, siguiendo
las especificaciones de Normas IRAM 1541- Hormigón Fresco - Muestreo, e
IRAM 1666 - Hormigón Elaborado. ..

Las muestras para los ensayos de consistencia, contenido de aire y resistencia, .

se tomarán después de haberse descargado por lo menos los primeros 250
litros (1/4 m3) del total del pastón y antes de los últimos 250 litros del mismo .
(1/4 m3) .

Las muestras para determinar la densidad del hormigón, llamada comúnmente

"Peso Unitario", se tomarán normalmente al estar descargando

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aproximadamente la mitad de la carga total del pastón, de cada uno de tres

pastones correspondientes a despachos diferentes.

La cantidad mínima de muestras a extraer, para el conjunto de los ensayos de

consistencia, contenido de aire y resistencia, será para cada dosificación de
hormigón elaborado la que se resume a continuación:

Número de pastones (p)

Nº de Muestras
por día
p=1
1 ..
2a5
2
6 a 10
3
11 a 20
4 .
Por cada 10 pastones
1 más
adicionales o fracción
.
Se entiende por pastón la cantidad de hormigón descargado en la obra de un
mismo camión.
Nota: Las muestras se tomarán aleatoriamente de pastones distintos para cada
clase de hormigón y por jornada.

Si se comprueban errores o apartamientos de los procedimientos establecidos

por la norma, de los que debe quedar constancia, los resultados serán
anulados.

Remezclado de la muestra
..
Todas las muestras de hormigón que han sido tomadas deben ser remezcladas
para asegurar la uniformidad de la mezcla, antes de ser usadas para ejecutar .
los ensayos.

Además, la muestra debe ser protegida del sol, el viento y la lluvia durante el
.
período entre su toma y su empleo. El tiempo entre la toma y la utilización no
deberá ser superior a 15 minutos.

Mover la muestra NO las probetas

Una falta bastante común observada en las obras, es que se confeccionan las
probetas en el lugar de descarga y luego se las lleva a su lugar de
almacenamiento.

Las probetas nunca deben ser alteradas por movimientos, sacudidas o golpes, .
especialmente durante las primeras 24 horas. Esta mala práctica puede ser
evitada tomando la muestra en un recipiente de tamaño suficiente (por ejemplo
una carretilla) y llevándola al lugar donde se fabricarán las probetas,
prácticamente en el lugar de su estacionamiento durante las primeras 24 horas.
( Norma IRAM 1534 )
.
¿Deberán tomarse muestras del hormigón vertido en los encofrados? Es una
práctica a todas luces no recomendable ya que, aparte de la dificultad de tomar
una porción representativa del material, el hormigón al estar en el encofrado ya .
sufrió manipulaciones, y puede tener agua de exudación o haber perdido agua
de mezclado al contacto con encofrados secos, contener partes segregadas de
la mezcla, etc. El productor de hormigón elaborado no puede responsabilizarse

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de tareas tales como el transporte interno, colocación, compactación y curado,

que no le competen y sobre las cuales no tiene control.

Se reitera, que el hormigón elaborado debe ser objeto del muestreo tal como
viene en la motohormigonera, en especial si el ensayo es para determinar
Asentamiento en el Cono de Abrams o Resistencia, tal como lo explicita la
Norma 1666.

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.
..

...

Manera Correcta de Medir la Consistencia del Hormigón según Norma IRAM 1536 -
Hormigón Fresco de Cemento Pórtland - Método de Ensayo de la Consistencia
Utilizando el Tronco de Cono de Abrams

Hay muchos casos en que la aceptación o rechazo de una entrega de hormigón

elaborado, depende de una variación de sólo 2 ó 3 centímetros en la medida
del asentamiento hecha con el Cono de Abrams. Y esta diferencia puede
deberse, en muchos casos, a la forma como se ejecutó el método de ensayo.
De allí la importancia de hacerlo correctamente.

Toma de muestras: Ver Norma IRAM 1541 - Toma de muestras de

hormigón fresco, e IRAM 1666 - Parte I - Hormigón elaborado. .

Las muestras deben extraerse directamente de la canaleta de la

motohormigonera en el momento de la descarga y nunca del hormigón
.
colocado en los encofrados o descargado en el suelo. Si el ensayo se realiza
para determinar la aceptabilidad del hormigón, las muestras deberán tomarse
después de haber descargado los primeros y antes de los últimos 250 litros
(1/4 m3) del pastón.

Si el ensayo tiene por objeto verificar la uniformidad del hormigón o su

densidad, la muestra debe tomarse aproximadamente en mitad de la carga y
de cada uno de los tres pastones correspondientes a despachos diferentes.

Cada muestra deberá tener una cantidad de hormigón de aproximadamente el

doble del necesario para el ensayo, (no menos de un 40% mayor) y antes de
iniciarlo deberá remezclarse a mano. .

Desarrollo del ensayo .

1º.- Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no

absorbente y ligeramente humedecida. Se aconseja usar una chapa de metal
cuya superficie sea varios centímetros mayor que la base grande del Cono.
Colocar el Cono con la base mayor hacia abajo y pisar las aletas inferiores para
que quede firmemente sujeto.

2º.- Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3 de su

volumen y compáctese el hormigón con una varilla lisa, de acero, de 1,6
centímetros de diámetro y con uno de los extremos semiesféricos. La
compactación se hace con 25 golpes de la varilla, con el extremo semiesférico

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impactando al hormigón. Los golpes deben repartirse uniformemente en toda la ..

superficie y penetrando la varilla en el espesor de la capa pero sin golpear la
base de apoyo.
.
UTILIZAR LA VARILLA SIEMPRE CON EL EXTREMO REDONDEADO HACIA EL
HORMIGÓN.

3º.- Llénese el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del
volumen del mismo y compáctese con otros 25 golpes de la varilla, siempre con
la punta redondeada en contacto con el hormigón y repartiéndolos
uniformemente por toda la superficie. Debe atravesarse la capa que se
compacta y penetrar ligeramente (2 a 3 cm.) en la capa inferior pero sin
golpear la base de ésta.

..
COMPACTAR CADA CAPA CON 25 GOLPES.

4º.- Llénese el volumen restante del cono agregando un ligero "copete" de .

hormigón y compáctese esta última capa con otros 25 golpes de la varilla, que
debe penetrar ligeramente en la segunda capa.

5º.- Retirar el exceso del hormigón con una llana metálica, de modo que el
Cono quede perfectamente lleno y enrasado. Quitar el hormigón que pueda
haber caído alrededor de la base del Cono.

6º.- Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un movimiento

continuo, sin golpes ni vibraciones y sin movimientos laterales o de torsión que
puedan modificar la posición del hormigón.
.
7º.- Medida del asentamiento: A continuación se coloca el Cono de Abrams al
lado del formado por el hormigón y se mide la diferencia de altura entre ambos.
Si la superficie del cono de hormigón no queda horizontal, debe medirse en un .
punto medio de la altura y nunca en el más bajo o en el más alto.

Advertencia: Nunca debe utilizarse el hormigón empleado en el ensayo de

Cono para confeccionar probetas para ensayo de resistencia.
Si el hormigón se desmorona, se realiza un nuevo ensayo con otra porción de
mezcla. Las operaciones deben ser realizadas en lugares totalmente exentos de
vibraciones.

Clasificación de las consistencias según los asientos medidos por el

Cono de Abrams y discrepancias que acepta la Norma IRAM 1666

Asiento en
Consistencia Discrepancias
centímetros
Dura (D) 5 ±1.5
Plástica (P) 10 ±2.5 .
Blanda (B) 15 ±3.0
Fluída (F) + de 15 ±3.5(1) .

(1) Únicamente usando un aditivo químico superfluidificante.

Nota: las motohormigoneras no pueden descargar hormigones con menos de

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3,5 cm. de asentamiento, pero sí cuando se trata de hormigón semiseco para

ser compactado a rodillo, denominado "Hormigón Compactado a rodillo de uso
vial " (H.C.R.V.).

Valores del asentamiento en Cono de Abrams en centímetros

recomendados para distintos tipos de obras

Mínimo Máximo .
Muros y bases armadas, para 5 10
cimientos
Pilores y tabiques de submuración 10 15
.
Columnas, lasos, vigas y tabiques 10 15
armados de llenado no dificultoso.
Idem anterior de poco espesor o 10 + de 15
fuertemente armados
Pavimentos 5 5
Hormigón bombeado 7.5 + de 15

Notas: .
· A los valores de esta tabla hay que sumar las discrepancias que acepta la
norma IRAM 1666.
· Si se usa un aditivo químico superfluidificante todos los valores anteriores .
pueden modificarse.

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.
..

...

Manera Correcta de Confeccionar y Conservar las Probetas Cilíndricas de Hormigón

hasta el Momento del Ensayo de Rotura por Compresión (Ver Norma IRAM 1524)

La resistencia del hormigón puede ser garantizada si las probetas para el

ensayo por compresión son confeccionadas, protegidas y curadas siguiendo .
métodos normalizados. De este modo los ensayos de rotura por compresión
sobre probetas normalizadas, sirven para determinar la calidad del hormigón.
Si, en cambio, se permite que varíen las condiciones de muestreo, métodos de .
llenado, compactación, terminación y curado de las probetas, los resultados de
resistencia que se obtengan en el ensayo respectivo, carecerá de valor, ya que
no podrá determinarse si eventuales resistencias bajas son debidas a la mala .
calidad del hormigón o a las fallas cometidas durante las operaciones de
preparación de las probetas, previas al ensayo.
.
Para obtener resultados dignos de confianza deberán seguirse las siguientes
técnicas: .

1.- Usar solamente moldes indeformables, no absorbentes, estancos y de .

materiales que no reaccionen con el cemento Portland. Las medidas para las
obras corrientes son de 15 cm. de diámetro por 30 cm. de altura, con las
tolerancias que fija la Norma. El tamaño máximo del agregado grueso no podrá .
superar 1/3 del diámetro del molde. Si parte del agregado grueso supera el
valor del punto anterior, se podrá preparar la probeta con el hormigón que pase
a través de un tamiz IRAM 37,5 mm. .
Antes de llenar los moldes, deberán ser colocados sobre una superficie
horizontal, rígida y lisa. Deben hacerse por lo menos dos probetas por cada
pastón que se quiera controlar por cada edad, generalmente 7 y 28 días.

2.- Toma de muestras: se operará de acuerdo a las especificaciones de

Norma IRAM 1541 Hormigón Fresco - Muestreo e IRAM 1666 Hormigón
Elaborado. Cada muestra se tomará directamente de la canaleta de descarga
de la motohormigonera, después de haberse descargado los primeros 250 litros
(1/4 m³) de la carga y antes de descargar los últimos 250 litros de la misma.
La muestra se tomará en un recipiente limpio, no absorbente y estanco, y
deberá ser totalmente remezclado en el mismo, antes del llenado de las
probetas.

3.- Compactación con varilla: la finalidad de compactar el hormigón en los

moldes es la de eliminar los huecos que pueden quedar dentro de la masa por
la diferente forma y tamaño de los componentes que, al disminuir la sección de
la probeta, le hacen perder resistencia. Hay muchas personas que utilizan para
compactar el hormigón de la probeta, el primer trozo de barra de hierro que
encuentran en la obra; otros se limitan a golpear el molde lateralmente y otros

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llenan el molde como si el hormigón fuera un líquido autonivelante. Todos estos

procedimiento son errados y llevan a resultados bajos de resistencias,
totalmente alejados de la resistencia real del hormigón elaborado. En cambio,
la Norma establece el uso de una varilla normalizada con punta semiesférica
para compactar el hormigón, ya que trabaja mejor por dos razones:

a) Se desliza entre los agregados, en vez de empujarlos como

lo hace una varilla de corte recto en la punta, con la cual
quedan espacios huecos al ser retirada.
b) Al retirar la barra, permite que el hormigón vaya cerrándose
tras ella, lo que es facilitado por la punta redondeada.

4.- Llenado de las probetas y compactación del hormigón: se procede al

llenado de las probetas, colocando el hormigón en tres capas de
aproximadamente 1/3 de la altura del molde, cada una. Una vez colocada cada
capa se la compacta con 25 golpes de la varilla, uniformemente distribuidos
sobre su superficie. En la primera capa, los 25 golpes deben atravesarla
íntegramente pero sin golpear el fondo del molde. La compactación de la
segunda y la tercera capas se hace atravesando totalmente cada una de ellas y
penetrando aproximadamente 2 cm en la capa siguiente. El llenado de la última
capa se hace con un exceso de hormigón.
Terminada la compactación de la capa superior, se golpean los costados del
molde suavemente con una maza de madera o similar, a fin de eliminar
macroburbujas de aire que puedan formar agujeros en la capa superior.
Finalmente, se enrasa la probeta al nivel del borde superior del molde,
mediante una cuchara de albañil, retirando el hormigón sobrante y trabajando
la superficie hasta conseguir una cara perfectamente plana y lisa.

5.- Como se deben tratar las probetas terminadas: mientras quedan en

obra las probetas deben dejarse almacenadas, sin desmoldar durante 24 horas,
en condiciones de temperatura ambiente de 21º C +/- 6º C, evitando
movimientos, golpes, vibraciones y pérdida de humedad.
Probetas que quedan en el lugar de trabajo varios días, a temperaturas
variables, expuestas a pérdida de humedad, etc., darán resultados erróneos de
resistencia, siempre más baja y de mayor variabilidad que aquéllas que han
sido tratadas correctamente.

6.- Manejo y curado de las probetas una vez fraguado el hormigón:

después de 24 horas de confeccionadas, las probetas se desmoldan y
transportan al laboratorio para su curado. Durante el transporte y manipuleo,
las probetas deben ir acondicionadas para evitarles golpes y pérdida de
humedad, así como variaciones grandes de temperatura.
Llegadas al laboratorio, las probetas se almacenan a temperaturas de 23º C +/-
2º C en una pileta con agua saturada con cal que las cubra totalmente, o en
una cámara húmeda con humedad relativa ambiente superior al 95%, donde
quedan hasta el momento del ensayo.

Una probeta de hormigón puede parecer sin importancia cuando

está confeccionándose, pero si más tarde aparecen dificultades con
la resistencia o problemas en la obra, llega a ser un factor crítico
tanto para una obra pequeña como para aquellas de elevadísimo
costo.

Existen estudios realizados donde se ha demostrado que por falta de una buena
compactación, los hormigones pierden entre un 8 a un 30% de su resistencia.
Llegando hasta un 60% en los casos de ser muy secos (como en elementos
premoldeados).

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En deficiencias de protección y curado, las pérdidas llegan a ser del 50% en

hormigonados en tiempo frío, 14% en tiempo caluroso y del 40% si la humedad
relativa ambiente es menor del 45%.

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..

...

Como Reconocer Una Mala Fabricación De Probetas Cilíndricas De Hormigón

(Normas IRAM 1524 Y 1553)

Las probetas cilíndricas de 15x30 cm. son las que se utilizan para determinar la
resistencia a compresión del hormigón. Para que ellas puedan garantizar su .
resistencia, deben ser confeccionadas, curadas y ensayadas siguiendo
estrictamente lo determinado en las Normas.
.
Los valores de resistencia resultantes de los ensayos, no tienen mucho
significado si la toma de muestras, confección de las probetas, protección, .
curado, preparación de las bases y el ensayo a compresión, se hacen
apartándose de lo especificado en las Normas IRAM respectivas.
.
Es difícil probar cuándo se han producido deficiencias en la preparación de las
probetas cilíndricas. Sin embargo, hay unos pocos detalles que pueden ayudar .
al operador que ha fabricado a conciencia un hormigón de buena calidad, a
reivindicar la misma. Estos detalles son:
.
Muestreo deficiente (Ver Norma IRAM 1541)

.
Si una probeta cilíndrica da un bajo resultado de resistencia a rotura, y muestra
una distribución irregular de agregados desde la parte superior a la inferior, o
exceso de finos o de agregado grueso, puede ser ello indicativo que ha habido .
un muestreo deficiente. Un ensayo de resistencia debe ser representativo de la
masa entera de hormigón. Por ello, antes de moldear las probetas, la muestra
de hormigón deber ser totalmente remezclada a mano, en un recipiente de
paredes no absorbentes.

Llenado de las probetas

La aparición de un exceso de agregado grueso en el fondo de la probeta, puede

indicar también que se usó para la compactación una barra con extremo plano
en lugar de redondeado; también ese fenómeno aparece cuando se ha
producido un exceso en la compactación, en cuyo caso se observa que se ha
acumulado una considerable cantidad de finos en la parte superior de la
probeta. Lo mismo sucede en el caso de probetas compactadas por vibración,
cuando se excede el tiempo de la misma.

Desperfectos en las superficies de las probetas

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Huecos sobre la superficie de las probetas cilíndricas, indican corrientemente

que las mismas no fueron llenadas en tres capas de un tercio de la altura de la
probeta, ni compactados con 25 golpes por capa. Los huecos, al reducir la
sección transversal de la probeta, producen pérdidas importantes de
resistencia.

Huecos internos

Si después de la rotura de las probetas se observa un cierto número de huecos

internos, ello puede indicar una inapropiada o insuficiente compactación. Si se
compacta con varilla debe utilizarse una barra de acero lisa de 1,6 cm. de
diámetro por 60 cm. de largo, con el extremo que entrará en contacto con el
hormigón, redondeado.

Las probetas nunca deben compactarse con métodos inadecuados para la

consistencia del hormigón que está utilizándose. Así se tendrá en cuenta que
para asentamientos en el Cono de Abrams de 5cm. o mayores, la compactación
de las probetas se ejecutará con varilla. Para asentamientos menores que 5cm.
la compactación se hará por vibración.

Evaporación demasiado rápida del agua de la probeta

El curado es una de las etapas más importantes en la buena ejecución del

hormigonado. Cuando una probeta tiene baja resistencia por una evaporación
muy rápida del agua, se observa en el interior de la superficie de rotura
variaciones extremas de color. Aunque éste no sea siempre el caso, si aparecen
estas condiciones pueden correlacionarse con las condiciones atmosféricas
existentes al momento en que las probetas fueron confeccionadas; pueden ser
indicativas de un curado inadecuado.

Manejo poco cuidadoso

Aunque un manejo poco cuidadoso es difícil de señalar, es fácil de advertir

cuando las probetas muestran líneas de rotura anormales y grandes variaciones
en los resultados, en particular sobre probetas gemelas. Las probetas cilíndricas
deberán ser llevadas siempre al laboratorio tan pronto como sea posible,
después de las 24 hs. de su fabricación. Para su transporte, debe protegérselas
con aserrín, arena fina u otros materiales que absorben los golpes, evitándoles
daños.

Preparación deficiente de las bases (Ver Norma IRAM 1553)

• El paralelismo de las caras de las probetas cilíndricas es fundamental para

obtener un resultado representativo.
• Concavidades en las caras pueden producir un descenso de hasta un 30% en
la resistencia de la probeta
• Debe emplearse, para la preparación de las bases, un material que sea más
resistente que el hormigón que está ensayándose.
• Líneas de rotura anormales, indican la posibilidad de que no haya habido
paralelismo entre las caras de la probeta.
• Debe prestarse especial atención a la planicidad de las caras de las prensas
de ensayo.

Resumen

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Es conveniente recordar siempre que, aun cuando se hayan usado todos los
equipos especificados y se hayan seguido los métodos aconsejados, todavía
pueden ocurrir cosas a las probetas cilíndricas de hormigón que dejen
asombrados a los expertos. Esto es probable con la mayoría de los ensayos y
distintos materiales: ello es una razón más para seguir todas las etapas
aprobadas, no sólo para evitar algunas de las complicaciones aquí descriptas,
sino fundamentalmente, para poder comparar resultados que, de otra manera,
serían incompatibles.

Las demandas de los nuevos proyectos y técnicas incrementan la necesidad de

una calidad uniforme del hormigón. Esto hace a la humilde probeta cilíndrica
más importante que lo que se la ha considerado hasta el presente, ya que en la
actualidad no existe otro ensayo que reemplace al de rotura por compresión.

Por último, recordar que será lamentable dudar de la calidad de un buen

hormigón por los pobres resultados obtenidos en ensayos mal ejecutados.

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 .:Manual de uso del Hormigón Elaborado:.

.
..

...

Como pedir el Hormigón Elaborado

Al pedir Hormigón Elaborado está contratándose un servicio que lleva implícito

un producto, por lo que el pedido tiene que ser muy preciso, estableciéndose
todas las pautas como corresponde a cualquier contrato.
Es muy importante asegurar, antes de emitir una orden de compra, que la
cantidad y velocidad de despacho pueda ser verificada por el proveedor y que
el hormigón pueda ser manipulado correctamente por el comprador. Las
órdenes deben ser siempre claras y las notificaciones sobre cancelaciones o
cambios en las mismas se deben acordar de antemano. Es recomendable enviar
tanto los pedidos, modificaciones o cancelaciones por fax (o correo electrónico).

La descarga de una motohormigonera debe cumplirse dentro del tiempo

establecido, debiéndose anotar claramente ese dato en el remito .
correspondiente al viaje del mencionado camión.

Cabe destacar que muchos de los conceptos vertidos en este capítulo, se .

encuentran generalmente mencionados en los remitos de entrega del hormigón
bajo destacados títulos que invitan a la lectura del tipo "condiciones de venta y
entrega de productos" o " muy importante" (en algunos casos al dorso de los .
mismos).

El usuario debe suministrar datos básicos de su obra al Productor, los cuales se

enumeran a continuación:
.
1. Tipo de estructura; total de hormigón en m³ que llevará toda la obra; tiempo
estimado de ejecución.
2. Resistencia característica a compresión del hormigón en MPa o en Kg/cm².
3. Tipo y cantidad mínima de cemento por metro cúbico de hormigón que
pueda ser necesario por exigencias de durabilidad u otros que no sean la
condición de resistencia a compresión. (como relación agua/cemento) .
4. Tipo y tamaño máximo de los agregados
5. Consistencia de la mezcla fresca en centímetros en el momento de la
descarga, medida en el Cono de Abrams.
6. Aditivos químicos a incorporar al hormigón.
7. Contenido de aire intencionalmente incorporado en %, en las mezclas que lo
especifiquen.
8. Características especiales que requiere ese hormigón (p. ej.: Hormigón a la
vista, resistente al desgaste, resistente al ataque por sulfatos, etc.).
9. Si será hormigón bombeado o el transporte interno se hará por medios
tradicionales.
10. Capacidad de recepción del hormigón en la obra, en lo posible en m³/hora,
y toda otra información pertinente que surja del cambio de ideas entre el
Usuario y Productor.

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.:Manual de uso del Hormigón Elaborado:.

En caso de ser necesario, el Productor completa el conocimiento sobre la obra,

enviando un inspector a la misma con el objeto de verificar la ubicación,
accesos y posibilidades de maniobra para las motohormigoneras; posible lugar
de descarga o de colocación de la bomba de hormigón; pasajes o rampas que
puedan representar un riesgo al desplazamiento de personas o vehículos. En lo
que respecta a la obra en sí, verificar en la partes con armaduras colocadas, la
relación entre la separación de las barras con el tamaño máximo del agregado
solicitado; estado general de los trabajos; capacidad de recepción del
hormigón; equipos de compactación, etc. Las tareas citadas en este párrafo,
también deben ser realizadas por el encargado de la obra (el usuario)

.
Cuando el pedido se hace para una obra ya iniciada, donde se ha hormigonado
con anterioridad, y están establecidos todos los datos que figuran más arriba;
lo que se hace es seguir una rutina que puede incluir los puntos siguientes: .
1. Quién hace el pedido y para que sector de la obra.
2. Día y hora en que se desea la primera motohormigonera en obra, y con qué
frecuencia las siguientes.
.
3. Cantidad de m³ de hormigón necesarios.
4. Tipo y tamaño máximo de los agregados.
5. Resistencia característica a compresión a 28 días en MPa o en Kg/cm².
.
6. Asentamiento medido en el Cono de Abrams, en centímetros.
7. Qué aditivo debe llevar el hormigón.
8. Qué va a hormigonarse y qué medio de transporte interno va a utilizarse.
9. Cualquier otra información complementaria que pueda ser útil.
.
Ejemplos

Un ejemplo de este tipo de pedido , que generalmente se hace por teléfono,

puede ser el siguiente :

- "Habla el capataz Ortíz de la obra XX S.A., en Las Heras 2420. Necesito para
el martes 10, a las 7.30 horas, 50 m³ de hormigón de resistencia característica
17 MPa (170 Kg/cm²), con canto rodado tamaño máximo 25 mm, y cemento
normal, con asentamiento de 15 cm. Vamos a hormigonar la losa sobre el 2º
piso con guinche y carros, a razón de un camión de 6 m³ cada media hora. A
las 12.30 paramos media hora para comer. Y recuerde, el 3º camión lo necesito
con superfluidificante porque tengo una zona con mucha armadura.
.
" Fin del mensaje"

.
Un ejemplo de cómo NO DEBE PEDIRSE EL HORMIGON, puede ser el siguiente:

"Oiga, queremos el hormigón enseguida, para la obra frente a la Plaza Vicente .

López, igual que el miércoles pasado."

.
Se pueden señalar diversos cuestionamientos a este tipo de solicitud. Debe
pedirse el hormigón con tiempo, pues quien lo pide no se es el único Usuario.
Esto permite al productor programar con anticipación las entregas, disponiendo
adecuadamente de los materiales y equipos. Además de aclarar perfectamente
las condiciones a cumplir por el hormigón a enviar. Esto originará el servicio
que el usuario requiere y el productor está en condiciones de ofrecer. .

Todo pedido tardío o con datos incompletos, origina errores, consultas,

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.:Manual de uso del Hormigón Elaborado:.

pérdidas de tiempo y confusiones.

Tareas en obra para recibir el hormigón

Aparte de hacer correctamente el pedido en tiempo y forma, deben realizarse

en la obra, algunas tareas para facilitar la operación de los camiones, tales
como las siguientes:

• Preparar los accesos y recorridos para las motohormigoneras dentro de la

obra, para que puedan entrar, maniobrar, descargar y salir sin impedimentos y
en el menor tiempo posible. Y que esos accesos y recorridos no se deterioren
con el paso de los primeros camiones y haya que detener el hormigonado por
un vehículo atascado.
• El guinche o elemento de descarga del hormigón debe ser colocado tanto en
planta como en altura, para que la descarga sea fluida y sin demora excesiva.
• Debe haber colaboración de la obra, con los conductores de las .
motohormigoneras y viceversa. Y eso se consigue pensando durante cinco
minutos y no discutiendo durante cinco horas.
• Se debe tener todo dispuesto antes que llegue el primer camión y no esperar .
a que éste llegue y recién empezar con los preparativos para recibir el material.
• No ejecutar períodos de descanso o comidas mientras está descargándose un
camión, y en caso de tomarse un lapso largo a tales efectos, hacérselo saber a .
la planta de elaboración para que disminuya o suspenda provisoriamente el
ritmo de los despachos.
.
Provisión del Hormigón
.
Por bueno que sea el hormigón, no ocultará los defectos que puedan derivarse
de una mala ejecución del hormigonado. Por ejemplo:

• Encofrados sucios o muy secos

• Agregado de agua en exceso
• Demoras en la descarga
• Deficiente colocación, compactación o terminación

Estos defectos harán aparecer enseguida defectos en el hormigón, y a los 28

días se observarán fallas de resistencia.

• El hormigón se despacha normalmente en hormigoneras con 6 a 10 m³ de

hormigón fresco y al final un corte para completar la cantidad, pero nunca
menor que medio metro cúbico.
• Es importante calcular bien la cantidad necesaria a hormigonar y tener
siempre en cuenta que por pérdidas en los encofrados y otras, durante el
.
colado, sobreespesores de losas, etc., generalmente habrá necesidad de una
cantidad ligeramente mayor a la que se mide matemáticamente, en especial en
estructuras que tienen como encofrado el terreno natural, tales como bases de
.
fundación, vigas en medianeras, pilotes, etc.
• No hacer esperar innecesariamente a las motohormigoneras; variando las
frecuencias establecidas con el proveedor, de lo contrario, el vehículo siguiente
.
destinado a esta obra, será dirigido hacia otra.
• Unas de las recomendaciones más importantes: no incitar jamás al conductor
de la motohormigonera a agregar agua a la mezcla.

Colaboración

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El Productor de Hormigón Elaborado y sus empleados están obligados a atender

la obra del mejor modo posible. Deben ser considerados como colaboradores y
no como rivales.
En casos de deficiencias de cualquier tipo o dudas, hay que comunicarse de
inmediato con la planta de despacho para informar y pedir las aclaraciones
correspondientes.
Una última reflexión: las máquinas, equipos y vehículos a veces pueden sufrir
averías, es importante tenerlo en cuenta.

Apéndice :
Volúmenes más comunes

Losa: Largo x ancho x espesor (ídem plateas)

Columna: Ancho x profundidad x altura
Viga: Base x largo x altura
Pilote: Diámetro x diámetro x 0,785 x altura (ídem columnas circulares)
Tabique: Ancho x alto x espesor
Rampa: Ancho x largo x ( espesor mayor + espesor menor ) / 2

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...

El exceso de agua de mezclado eleva el costo del hormigon

.

El control del agua de mezclado en la dosificación del hormigón, es esencial

para obtener los mejores resultados en todo tipo de construcciones. Es sabido
que toda dosificación racional de hormigón parte del valor conocido como
"relación agua/cemento", es decir, la cantidad de litros de agua, dividida por la
cantidad de kilogramos de cemento usados para un determinado volumen de
hormigón. Y la resistencia de ese hormigón, para igualdad de materiales y
condiciones de elaboración, depende de la relación agua/cemento. Cuando esta
baja, la resistencia aumenta; y si sube, disminuye. Todo agregado de agua por ..
encima de la cantidad estipulada hace disminuir indefectiblemente la resistencia
y otras propiedades, salvo que se incorpore a la mezcla una cantidad adicional
de cemento necesaria para mantener constante la relación agua/cemento.
.
El exceso de agua de mezclado es un peligro ya reconocido por los
constructores -y por desgracia-, los perjuicios que acarrea aparecen a una edad .
demasiado tardía como para ser remediados sin costos excesivos.
.
Aparte de la pérdida de resistencia pueden darse los siguientes ejemplos de
deterioros diferidos, debidos al exceso de agua de amasado:

1. Fisuras en cimentaciones y en otras estructuras .

Los muros de cimentación y las losas se fisuran exageradamente, debido a la
elevada retracción y a la débil resistencia a la tracción del hormigón, defecto
producido por el exceso de agua de mezclado.

2. Deterioros de pavimentos en zonas frías donde se producen ciclos de

congelación y deshielo .
Con el objeto de proteger el hormigón de los ciclos de congelación y deshielo,
se incorpora a la masa del mismo intencionalmente, un cierto porcentaje de
microburbujas de aire. En tal caso, si el asentamiento medido en el Cono de .
Abrams iguala o supera los 13 cm., existe el peligro de que pierda algo del aire
ocluido y, como consecuencia, se desmejore la protección del hormigón a la
agresión mencionada.

3. Deterioros en las superficies del hormigón

Al tener el hormigón un exceso de agua, se produce su exudación por las juntas
de los encofrados, arrastrando la pasta de cemento y dejando así una superficie
listada y llagada, de desagradable aspecto.

4. Efecto de segregación y fisuración en pavimentos

El hormigón exuda y en consecuencia el agua asciende a la superficie. Cuando
la exudación es excesiva, el agua arrastra consigo los finos de la mezcla que

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.:Manual de uso del Hormigón Elaborado:.

van a depositarse en la cara visible, donde se producen con frecuencia serias .

fisuras.

5. Porosidad en elementos estructurales .

También llamados "nidos de abejas", pueden producirse en las mezclas con
exceso de agua, donde se ha producido la segregación de los materiales
dejando partes importantes de agregado grueso sin el correspondiente
mortero.
.
Relación entre el exceso de agua y el costo del hormigón

Se ha hablado y escrito mucho acerca del control de agua en la dosificación de

hormigón. Ahora expresaremos esta influencia en términos económicos, .
representados por la diferencia en peso de cemento entre una dosificación con
bajo asentamiento y la equivalente en resistencia, pero con alto asentamiento.
Por ejemplo: .
1. Para una resistencia característica 170 Kg/cm2 con canto
rodado y cemento normal CP .
30, la relación agua/cemento es de 0.58 :
Si el asentamiento es de 5 cm se utilizan 168 litros de agua.
Si el asentamiento es de 20 cm se utilizan 195 litros de agua.

2. Para mantener la relación agua/cemento en 0.58 :

Si el asentamiento es de 5 cm hacen falta 290 Kg. de cemento.
Si el asentamiento es de 20 cm hacen falta 336 Kg. de
cemento. .

Por lo tanto, la cantidad de cemento necesaria para mantener la

resistencia fijada será: 336-290: 46 Kg. de cemento adicionales
.
de cemento, que representarán un costo extra.
.
3. Para apreciar la magnitud que económicamente representa
esto, basta indicar que en una motohormigonera de 6 cm3 será
necesario emplear 276 Kg. adicionales de cemento por m3 de
hormigón.

Por esto, el exceso de agua de mezclado no debe ser nunca

desestimado.

Además de la visualización económica que se ha presentado deben tenerse en

cuenta otros factores más importantes, como los provenientes de las posibles
reparaciones estructurales que, además del valor económico puro, pueden
afectar la reputación del constructor.

Todos estas consideraciones son de gran importancia para el hormigón que se

fabrica a pie de obra, para el que se puede ir variando la dosificación de
cemento al incrementar la cantidad de agua de mezclado, pero más lo son y
adquieren vital interés, en el caso del Hormigón Elaborado. Porque un añadido
de agua a la motohormigonera en la obra no se compensa con un incremento
en la cantidad de cemento y, por lo tanto, se aumenta el valor de la relación
agua/cemento haciendo perder así resistencia al hormigón.

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El hormigón ha dejado de ser el solicitado, tanto en resistencia como en .

consistencia.

Las consecuencias que de esto derivan pueden ser graves. .

1. Elementos estructurales cuya seguridad ha quedado por .

debajo de la prescrita.
2. Defectos en la superficies del hormigón.
3. Aumento sensible de la porosidad y permeabilidad.
4. Posibilidad de reparaciones estructurales de importancia.
5. Pérdida de la garantía del Productor de Hormigón Elaborado.

Cuando se hace un pedido de hormigón por resistencia, debe ser

solicitado así:

1. Por su resistencia característica: que está indicada en el proyecto de los .

elementos estructurales que van a hormigonarse.

.
2. Por el tamaño máximo de los agregados: que debe ser compatible con las
medidas de los elementos estructurales y con la separación de las armaduras.
Viene generalmente indicado en el Pliego de Especificaciones Técnica del
Proyecto para cada elemento estructural.

3. Por la consistencia medida con el Cono de Abrams: que debe ser elegida por
.
el Director de Obra previamente al pedido del hormigón.

Una vez que la motohormigonera llega a obra, la adición de agua hace bajar la
resistencia y subir la consistencia, por lo que el hormigón no cumplirá con los
requisitos del proyecto.

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..

...

Cuidados a Tener con el Hormigón Elaborado en las Operaciones de Obra tales

como: Descarga desde la Motohormigonera - Transporte Interno - Colocación en los
Moldes - Compactación - Protección y Curado.

Descarga del hormigón elaborado

Toda demora en la descarga del Hormigón Elaborado una vez salido de la planta de
elaboración, terminado su mezclado y completado el viaje hasta la obra, puede
afectar la resistencia a compresión y otras características importantes del material,
en especial la consistencia. A medida que transcurre el tiempo entre la salida de
planta de la motohormigonera y la terminación de la descarga en obra, va
produciéndose una disminución del asentamiento en el Cono de Abrams, hasta el
punto de dificultar la manipulación normal del material, lo que obliga a agregarle
agua para poder manejarlo. Y esto significa elevar el valor de la relación
agua/cemento y con ello disminuir la resistencia del hormigón.

Por estas razones, la Norma IRAM 1666 de Hormigón Elaborado, especifica que la ..
descarga del hormigón debe estar terminada dentro de los 90 minutos, a contar
desde la salida de la motohormigonera de la planta de carga (para condiciones
atmosféricas normales con 25º C como máximo y sin aditivos retardadores). Dentro
de ese tiempo, la obra dispone de 30 minutos para efectuar la descarga. .

Si la temperatura ambiente fuera mayor, la misma Norma autoriza con temperatura

ambiente hasta 32º C, pero tomando precauciones especiales (uso de aditivos
retardadores de fraguado, enfriamiento de los agregados y del agua, etc.) (Ver el
tema 13, Hormigonado en tiempo caluroso).

Descarga de la motohormigonera en obra

Deberá hacerse de modo que no se produzca segregación de los materiales, para lo

cual el hormigón nunca se dejará en caída libre desde más de un metro de altura. Si
la descarga se hace directamente sobre la estructura (caso típico : pavimentos) el
hormigón deberá caer verticalmente y en la cantidad aproximada al espesor
necesario, corriendo la canaleta de descarga para evitar la acumulación de material
en exceso que luego haya que correr lateralmente.

Transporte interno dentro de la obra

Para llevar el hormigón desde el punto de descarga de la motohormigonera hasta el

lugar de colocación, el transporte vertical u horizontal debe hacerse en recipientes
estancos - para evitar pérdidas de lechada -, y con piso y paredes no absorbentes y
permanentemente buen humedecidas para evitar pérdidas de humedad a la mezcla y

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.:Manual de uso del Hormigón Elaborado:.

facilitar el corrimiento del material. .

.
Si se descarga en canaletas, deben estar colocadas con un ángulo tal que permita el
deslizamiento lento del hormigón, y al llegar a la parte inferior, la caída debe ser
vertical y de no más de un metro de altura.

Actualmente, el mejor medio de transporte vertical y horizontal es la bomba de

hormigón, impulsando el material por una tubería desde la canaleta de descarga de
.
la motohormigonera hasta el lugar de colocación con total uniformidad, en el mínimo
de tiempo y conservando la calidad que tenía al salir del tambor de la
motohormigonera. Además, las bombas modernas son de mecánica muy confiable y
con un diseño tal, que la vena del hormigón sale del manguerote final en forma
continua.

Colocación del hormigón en los encofrados

Un buen proceso de colocación es el que tiende al llenado completo de los

encofrados, en especial en las esquinas, sin alterar la uniformidad del hormigón y con
un perfecto recubrimiento de las armaduras de refuerzo(sin vacíos, ni segregación).
.
Para ello deberá cumplir con los siguientes requisitos :
.
1. No depositar una gran masa en un solo punto y esperar que por su
propio peso o con ayuda de algún elemento para correrlo, se vaya
deslizando lateralmente hasta alcanzar la altura que corresponde y se
llene el encofrado. Estos deslizamientos producen segregación del
agua de mortero y de lechada de cemento, dejando en algunos casos
separado al agregado grueso.

2. Evitar un exceso de compactación, en especial vibración, que hace

subir a la superficie el mortero y lechada de cemento enviando hacia
abajo el agregado grueso.

3. Evitar la compactación insuficiente porque se produce el fenómeno

conocido como formación de "nidos de abeja", es decir, oquedades
ocupadas por macroburbujas de aire o bolsones de agua segregados
de la mezcla que dejan huecos al desaparecer. En los "nidos de
abeja" la resistencia del hormigón es cero.

.
4. Realizar una correcta colocación del hormigón en los moldes,
haciéndolo caer en vertical sobre el lugar asignado, y nunca desde
alturas superiores a un metro. Descargar desde alturas mayores .
produce inevitablemente segregación del material. En algunos casos
habrá que dirigir el hormigón hacia los moldes, utilizando trozos
cortos de tuberías que deben tener un diámetro de por lo menos tres .
veces el tamaño máximo del agregado.

El peligro de segregación es tanto mayor cuanto más grande es el

tamaño del agregado y más discontinua su curva granulométrica. Las
consecuencias son más graves cuanto menor es la sección de la
pieza.

5. Para desplazar el hormigón, no se debe tratar de arrojarlo con

palas a gran distancia, ni tratar de distribuirlo con rastrillos. Tampoco

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.:Manual de uso del Hormigón Elaborado:.

hacerlo avanzar desplazándolo más de un metro dentro de los

encofrados.

6. En las estructuras muy gruesas ( como plateas de fundación) debe

hormigonarse por tongadas cuyo espesor no supere los 50 cm. ya
que en espesores superiores, la compactación es ineficaz.

Compactación del hormigón después de colocado

.
Es la operación que -bien ejecutada-, hace llegar el hormigón a su máxima
compacidad, llenando perfectamente los encofrados y cubriendo totalmente las .
armaduras de refuerzo.

Las mezclas Duras y Plásticas (aproximadamente 5 y 10 cm. de asentamiento en el .

Cono de Abrams) deben compactarse con vibradores internos, de encofrado o de
mesa. Las mezclas Blandas y Fluídas (aproximadamente 15 cm. y más de
asentamiento en el Cono de Abrams) se compactan normalmente con varilla, pisón, o
muy cuidadosamente con vibración.

Para que los vibradores internos sean efectivos, la frecuencia de vibración será de
por lo menos 6000 ciclos por minuto.

La vibración debe hacerse sumergiendo la aguja rápida y profundamente en dirección

vertical y luego retirándola lentamente y con velocidad constante, también
verticalmente. Durante la vibración, debe evitarse todo movimiento de corrimiento
transversal o inclinación de la vela fuera de la vertical. Los puntos de aplicación no
deben estar separados más de 50 cm. entre sí y su efecto puede apreciarse
visualmente al aparecer toda la superficie vibrada con una humectación brillante. Es .
preferible vibrar más puntos en menos tiempo, que menos puntos en más tiempo. La
vibración en cada punto debe demandar no más de un minuto a un minuto y medio,
lo que depende del espesor a vibrar. .
Cuando el hormigonado se realice por tongadas, el vibrador debe penetrar
ligeramente (3 a 5 cm.) en la capa inferior. .

No debe introducirse la aguja del vibrador a menos de 10/15 cm. de la pared del
encofrado, para evitar la formación de macroburbujas de aire y desplazamiento de la
lechada de cemento hacia la misma.

Protección y curado después de la terminación

Tienen por objeto mantener el hormigón con la temperatura y humedad que resulten
indispensables para el proceso químico de hidratación del cemento.

Hay distintos sistemas de protección -que se emplean en especial en días calurosos y

ventosos-, para que no se seque velozmente la superficie del hormigón. Los más
comunes son el uso de láminas de polietileno con las que se tapa o se envuelve el
hormigón lo más herméticamente posible; o también la formación de membranas
plásticas de curado, especie de pintura plástica que se aplica con sopletes especiales.

El curado se hace directamente con agua, primero en forma de neblina para no dañar
la superficie del hormigón, luego por rociado fino y después puede llegarse inclusive
a la inundación, si el formato de la estructura y las condiciones de obra lo permiten.

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También se recurre a la formación de las membranas de curado siguiendo las .

indicaciones de los fabricantes.

Lo más importante del curado es que debe ser continuo, y abarcar desde pocas horas .
después del hormigonado hasta un número de días que depende de las condiciones
atmosféricas. Para cemento Portland normal y temperaturas normales (16 a 25º C)
el curado debe prolongarse durante 7 días como mínimo.

El curado inadecuado o la falta total de curado, incrementan el riesgo de fisuración .

plástica por contracción de fraguado y -lo que es más grave-, puede perderse hasta
un 50% de la resistencia a compresión a 28 días con relación a la que tendría el
mismo hormigón con un curado correcto.

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.
..

...

HORMIGONADO EN TIEMPO CALUROSO

Cuando nos acercamos a la época del año en que la primavera deja paso al
tiempo caluroso, inevitablemente se verifica -entre otros factores-, un aumento
creciente de la temperatura, la cual en pleno verano puede alcanzar y superar
los 32-33º C, siendo también éste el momento en que debido a esos factores
puede tornarse dificultoso el control del hormigón.

Entramos en la época del año en que pueden presentarse problemas, razón por
la cual hay que plantearse fundamentalmente, el análisis de los distintos
factores que traen aparejada una disminución de la resistencia y/o
agrietamiento o fisuramientos de las estructuras.

El hormigón endurece y gana resistencia debido a la reacción química que se

verifica entre el cemento Portland y el agua (hidratación), reacción que se
acelera a medida que aumenta la temperatura.

Por cada 11º C de aumento de temperatura, se duplica la velocidad de

reacción. Y si el hormigón se seca prematuramente, la cantidad de agua ..
disponible para esta reacción será insuficiente.

Sin agua, no hay hidratación; por lo tanto, no hay ganancia de resistencia.

.
Definición de tiempo caluroso

Para nuestros propósitos, definiremos "Tiempo caluroso" a cualquier

combinación de: elevada temperatura del aire, baja humedad relativa y
velocidad del viento tendientes a desmejorar la calidad del hormigón fresco o
endurecido.

Las medidas precautorias que se requieren en un día calmo y húmedo, serán

menos estrictas que las requeridas en un día seco y ventoso, aún si la
temperatura del aire es la misma.

Efectos del tiempo caluroso

Los efectos indeseables sobre el hormigón en estado plástico pueden incluir:

a) Demanda creciente de agua.
b) Velocidad creciente de pérdida de asentamiento con la correspondiente
tendencia a agregar agua en obra.

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c) Disminución del tiempo de fraguado, resultante en una mayor dificultad en el .

manipuleo, terminado y curado, y aumentando la posibilidad de las uniones
defectuosas entre una superficie y otra (juntas frías). .
d) Tendencia creciente al agrietamiento en estado plástico.
e) Dificultad en el control del contenido de aire incorporado.

Los efectos indeseables sobre el hormigón en el estado endurecido pueden

incluir: .
a) Disminución de resistencia debido a la mayor demanda de agua.
b) Tendencia creciente a la contracción por secado y agrietamiento térmico
diferencial.
c) Disminución de la durabilidad.
d) Uniformidad decreciente de la apariencia superficial.

Efecto de los factores adicionales

Otros factores complican las tareas en tiempo caluroso. Deberían considerarse

en conjunto con los factores climáticos, y pueden incluir:

a) Empleo de cementos finamente molidos con mayor velocidad

de hidratación que el cemento Portland Normal.
b) Empleo de hormigones con alta resistencia a la compresión,
que requieren contenidos de cemento mayores.
c) Diseño de secciones esbeltas de hormigón con mayores
cuantías de acero.
d) Aumento de capacidad de las motohormigoneras. .
e) Necesidad de mover grandes volúmenes de hormigón de
bajo asentamiento sobre distancias verticales y horizontales
mayores. .
f) Mayor exigencia y consecuente desgaste del equipo de
bombeo de hormigón.
g) Necesidad económica de realizar un trabajo continuado
dentro de los horarios de mayor temperatura.

Propiedades del hormigón

Generalidades
Debemos proponernos analizar todo el proceso de obtención de la estructura
terminada, partiendo desde un comienzo con los recaudos a tomar con las
materias primas intervinientes en la mezcla, pasando por la preparación del
hormigón y su dosificación, y concluyendo después de transcurrido un tiempo
de colocado, ya que las propiedades que hacen del hormigón un excelente
material de construcción, pueden ser adversamente afectadas por el tiempo
caluroso, de acuerdo a lo previamente definido.

La teoría básica referente a las propiedades y comportamiento del hormigón, se

aplica generalmente al producto elaborado bajo óptimas condiciones. Los
cambios estacionales pueden dar condiciones distintas, razón por la cual deben
adoptarse ciertas medidas en el proceso de elaboración para minimizar los
efectos adversos.

Resistencia mecánica, impermeabilidad, estabilidad dimensional y la resistencia

al desgaste, al uso y al ataque químico, (entre otras propiedades) dependen del
apropiado control de los materiales, de la dosificación y mezclado; de las
temperaturas iniciales del hormigón y de las condiciones de temperatura y

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humedad durante el período de colocación y curado. .

Efectos de la temperatura
.
El tiempo de fraguado depende de la temperatura de la mezcla del
hormigón
La figura 1 ilustra este fenómeno. Notemos que para una variación de
temperatura de 14º C, cambia el fraguado inicial del hormigón en un factor de
aproximadamente 2. A pesar que la figura está basada sobre datos limitados, .
se manifiesta un decidido efecto de la temperatura sobre el tiempo de fraguado
cuando la temperatura de colocación del hormigón está en el rango de 10 a 38º
C.

El tiempo de fraguado depende de la temperatura de

la mezcla del hormigón

Figura 1

Todas las marcas de cemento y todos los hormigones exhibirán este fenómeno.
Si se acelera el tiempo de fraguado del hormigón en clima caluroso, aumenta la
posibilidad de formación de uniones sin continuidad y "nidos de abeja".

Sería por tanto de interés, estudiar la forma de mantener el tiempo de fraguado

-tanto inicial como final-, dentro de los valores correspondientes a los tiempos
normales, (aproximadamente a 20º C de temperatura ambiente), recurriendo
por ejemplo a utilizar agua fría; mojar los agregados en las pilas, etc. Este
enfriamiento en los materiales, es a los efectos de lograr una temperatura en el
interior de la masa de hormigón, acorde con los tiempos de fraguado ya
conocidos para épocas normales.

Tiempo de fraguado inicial muy corto, acorta los tiempos de entrega y

colocación en los encofrados.

A medida que aumenta la temperatura, aumentarán también los

requerimientos de agua.

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El agua, como un ingrediente del hormigón, tiene gran influencia sobre muchas
.
de sus propiedades significativas, tanto en el estado plástico como en el
endurecido. Elevadas temperaturas del agua, provocan mayores temperaturas
del hormigón y a medida que ésta aumenta, también aumenta la demanda de
.
agua y disminuye la resistencia, para hormigones de la misma consistencia.
.
El agua adicional, sin corrección de sus efectos sobre la relación agua/cemento,
afectará negativamente la calidad final del hormigón colocado.

Notemos en la Fig. 2. que el hormigón a temperaturas de laboratorio,

presentaba en este ensayo un asentamiento de 10 cm., pero que a 38º C tenía
solamente 7,5 cm. de asentamiento.

Pérdida de asentamiento debida a la eleveción de la

temperatura de mezclado

Figura 2

Si el pliego de condiciones le permite al contratista un asentamiento de 10 cm.

(y él puede necesitar 10 cm. para una operación dada), a 38º C debería
agregar agua al hormigón para obtenerlo (respecto de las dosificaciones de
laboratorio). Por otra parte, a medida que la temperatura aumenta, también
aumenta la cantidad de agua requerida para cambiar el asentamiento como se
muestra en la Fig. 3. Esto complica el problema.

Efecto de la temperatura edl hormigón sobre el agua

requerida para cambiar el asentamiento

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Figura 3

Incluso si el contratista es obligado a utilizar una relación agua/cemento

preestablecida, y aún si él decide colocar el hormigón con asentamiento .
reducido a temperaturas elevadas, ello sería en detrimento de la resistencia del
hormigón.
.
Si a ese contratista, en este ejemplo, se le permitiera agregar agua al hormigón
a una temperatura de mezcla de 46º C, la disminución de la resistencia sería
mayor que la mostrada en la Fig. 4, porque sufriría la penalidad en la
resistencia inherente a la adición del exceso de agua sin agregar cemento. Un
mayor contenido de agua en el hormigón, disminuye la resistencia, la .
durabilidad, la impermeabilidad y demás propiedades relacionadas del
hormigón endurecido. Esto, que es común a todos los hormigones colocados
bajo cualquier condición climática, puntualiza la necesidad especial de controlar
el empleo del agua en el hormigón colocado bajo condiciones de tiempo
caluroso.

Efecto de la temperatura inicial sobre la resistencia a

la compresión del hormigón

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Nota: las probetas fueron moldeadas,

selladas y mantenidas a la temperatura
indicada durante 24 horas y luego
almacenadas a 21º C hasta su ensayo.
Datos de la mezcla:
Razón a/c 0,50
Contenido de cemento 360 Kg./m3
Arena % 40
Aire % 0
Figura 4

A medida que aumenta la temperatura del hormigón, aumentará

también la velocidad de pérdida de asentamiento.

La Fig. 5, muestra la velocidad de pérdida de asentamiento para el mezclado

prolongado de un hormigón dado a distintas temperaturas. Debemos tener en
cuenta que, a las temperaturas más elevadas, hay menos tiempo disponible
para el transporte, colocación y compactación del hormigón.

La contracción por secado observada en el hormigón, es producida

principalmente por su contenido de agua. A medida que aumenta la
temperatura y los requerimientos de agua, también aumentará la contracción
por secado. Esto se muestra en la Fig. 6. Se observa que el aumento del
contenido unitario del agua, determina una magnitud de contracción por secado
mayor que la producida por el aumento del contenido de cemento.

Efecto el mezclado prolongado en el

asentamiento

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Figura 5

Efecto del contenido de agua sobre la contracción

por secado

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Figura 6

Efectos del clima

La velocidad a la cual el hormigón secará, depende de la temperatura del aire,

de la temperatura del hormigón, de la humedad relativa ambiente, de la
velocidad del viento, y del cociente entre el área expuesta y el volumen total
del hormigón.

En tareas de hormigonado de losas, si se seca la superficie cuando el resto está

aún en estado plástico, puede ocurrir la fisuración plástica. Este fenómeno de
secado superficial y contracción puede ocurrir toda vez que la velocidad de
evaporación del agua, desde la superficie del hormigón recién colocado, exceda
su velocidad de exudación.

La Fig. 7 muestra el efecto de las temperaturas del hormigón y del aire, de la

humedad relativa ambiente y velocidad del viento sobre la tendencia al secado
del hormigón.

Para estimar la relación de la evaporación

1. Entre al gráfico con la temperatura y humedad ambiente.

2. Córrase hacia la derecha hasta la línea correspondiente a la temperatura del
hormigón.
3. Baje hasta la línea que indica la velocidad aproximada del viento.
4. Lea en la escala de la izquierda la relación de evaporación.

El hormigón está generalmente a salvo de la fisuración plástica, si la velocidad

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de evaporación es menor de 1 Kg./m2 hora.

Después que el hormigón ha endurecido, pero mientras su resistencia a la

tracción es aún baja, el secado puede provocar fisuración y agrietamiento.
Fisuración puede ocurrir cada vez que tiene lugar un secado diferencial. Como
ejemplo: hormigones colocados en encofrados metálicos, hojas de polietileno,
etc., pueden secar solamente en la superficie. La superficie se contrae, pero el
fondo de la losa no, dando lugar a fisuración o fisuración y agrietamiento.

Efecto del secado sobre la resistencia

Si se permite que el hormigón seque después del endurecimiento, habrá

insuficiente cantidad de agua para una adecuada hidratación, y se producirá
una pérdida de resistencia. La velocidad de secado es afectada por las
condiciones climáticas y la relación superficie expuesta/volumen.

La temperatura inicial del hormigón en sí misma afecta su resistencia. El

hormigón mezclado, colocado y curado a temperaturas elevadas, normalmente
desarrolla resistencias iniciales mayores que la de los hormigones producidos y
curados a temperaturas normales; pero a 28 días o más, las resistencias son
generalmente más bajas.

Figura 8

Mayores requerimientos de agua a temperaturas

elevadas pueden ser compensados parciamente
mediante el empleo de aditivos retardadores-
reductores de agua

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Figura 9

Precauciones en tiempo caluroso

Nunca puede remediarse totalmente el daño provocado al hormigón por el

clima caluroso.

Será necesario un juicio ingenieril competente para elegir el compromiso más

apropiado entre la calidad, economía y practicidad.

Las precauciones a tomar dependerán tanto del tipo y tamaño de la obra, y de

la experiencia y equipo de la industria local, como del clima en el lugar,
temperatura pronosticada promedio, humedad relativa ambiente y velocidad
del viento.

Estas precauciones, que han demostrado ser provechosas, no se plantean por

orden de importancia.

Enfriamiento

Agregado
El mayor volumen del hormigón lo representan los agregados. Una reducción
en la temperatura de los agregados da como resultado la mayor reducción en la
temperatura del hormigón, de modo que habría que cubrirlos y rociar las pilas
para crear un enfriamiento por evaporación. ? (con agua a temperatura baja)

Agua
El agua posee el mayor efecto por unidad de peso entre todos los componentes
del hormigón, poseyendo un calor específico 4 ó 5 veces mayor que el del
cemento o de los agregados.

La temperatura del agua es más fácil de controlar que la de los otros

materiales, y a pesar de que se emplea en menores cantidades que los otros, el

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uso de agua fría de mezclado efectuará una moderada reducción en las

temperaturas de colocación del hormigón.

De modo que deberá enfriarse el agua de amasado, y mantenerla fría aislando

cañerías y tanques.

Hielo
Si las condiciones de obra lo permitieran, puede agregarse hielo en cantidad de
reemplazo de kilo por kilo del agua de mezcla.

El calor de fusión del hielo es de 80 Cal/gramo. Un reemplazo de 50% del agua

de amasado por hielo, reducirá la temperatura del hormigón en 11º C, debido
solamente a la fusión. El agua resultante a 0º C bajará la temperatura aún
más.

Aditivos
Existen en el mercado Aditivos duales retardadores y plastificantes para
ampliar, mediante ensayos previos, el tiempo de fraguado normal. O sea,
teniendo aditivos ya ensayados, lograr un tiempo de fraguado inicial de 2:30 a
3 hs. y un tiempo de fraguado final de 5 a 6 hs.

Aditivos retardadores, postergaran el fragüe y reducirán la necesidad de agua,

compensando parcialmente los efectos del tiempo caluroso sobre el
asentamiento, fisuración, tiempo de fraguado y demanda de agua.

La Fig. 9 ilustra el efecto de la temperatura sobre los requerimientos de agua

de dos hormigones. Notemos que variando el dosaje de un aditivo dual
retardador; y reductor de agua (lignosulfonato), el efecto de la temperatura
sobre los requerimientos de agua, se minimiza. El requerimiento de agua del
hormigón con aditivo, a 32º C, es el mismo que el del hormigón sin aditivo a
16º C. Debe usarse el reductor de agua porque los retardadores solos no
compensan la pérdida de asentamiento.

Tareas de obra

Debe programarse la frecuencia de entregas, de modo que haya una mínima

demora en el uso del hormigón.

El mezclado genera calor, de manera que debe mantenerse el agitado o el

mezclado a las mínimas revoluciones.

Cuando se coloca hormigón en moldes, deben enfriarse las armaduras y

encofrados, rociándolos con agua. Debe efectuarse el hormigonado durante las
horas de menor temperatura. Programar las operaciones durante las horas más
frescas. Los efectos de la pérdida de asentamiento pueden ser minimizados
acelerando las operaciones.

Debe colocarse el hormigón en capas de poco espesor, para asegurar que las
capas previas todavía responderán al vibrado, evitando por lo tanto las uniones
discontinuas.

En tareas de hormigonado de losas de pavimento, deben enfriarse las bases y

las armaduras, rociándolas con agua.

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Es aconsejable instalar pantallas protectoras contra el viento para disimular la

velocidad del aire y utilizar rociadores de niebla para elevar la humedad y
disminuir la temperatura.

Y, nuevamente, programar las operaciones de hormigonado hacia el atardecer

o anochecer. Las fisuras por agrietamiento plástico son difíciles de cerrar una
vez que han ocurrido. Tales fisuras pueden constituir puntos focalizados para
otras formas de deterioro, ya que permiten penetrar en el hormigón, humedad
y sales disueltas, y pueden afectar su comportamiento.

Curado

El efecto de tiempo de curado sobre la resistencia, puede apreciarse en la Fig.

8. El curado por agua es mejor, pero debe ser continuo, para evitar que se
produzca el agrietamiento debido a cambios de volumen provocados por
humedecimiento y secado alternados, mientras el hormigón está aún débil. Por
ello es aconsejable iniciar el curado del hormigón de inmediato, una vez
completa su colocación, terminación y adquirida suficiente rigidez como para no
resultar afectado en su textura superficial por el método de curado elegido.

En caso de utilizar compuestos de curado, debe aplicarse un compuesto

pigmentado blanco (IRAM 1675) tan pronto como sea posible.

Si se utilizan películas plásticas en el curado, deben ser del tipo blanco opaco.
Películas transparentes provocarán un efecto de "invernadero".

No todas estas precauciones pueden usarse en cualquier proyecto, pero cada

una ayudará y sus efectos son acumulativos. Con un conocimiento adecuado y
las debidas precauciones, puede colocarse hormigón durante el tiempo
caluroso.

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.
..

...

HORMIGONADO EN TIEMPO FRIO

.

1. Generalidades

Las prácticas constructivas que se aplican para el hormigonado en tiempo frío, tienen
por objeto asegurar que el material desarrolle resistencia y condiciones de durabilidad
tales que, tanto durante la puesta en servicio como a lo largo de su vida útil prevista,
la estructura soporte en forma satisfactoria las exigencias a que será sometida.

Se designa como "Tiempo Frío" en lo que se refiere al hormigón, a todo aquél en que
la temperatura ambiente es inferior a 4,5º C. Este valor está fijado por la reacción
química producida por la hidratación del cemento: por debajo del mismo, la reacción
se detiene, lo que impide el desarrollo de la resistencia del hormigón en el tiempo.

Temperaturas por debajo de 0º C pueden llevar a la destrucción parcial o total del ..

hormigón debido a las fuertes tensiones de tracción que se originan al congelarse el
agua contenida en la masa del material. En este aspecto, el hormigón resulta
particularmente vulnerable cuando está fresco, es decir que aparte de carecer de la
resistencia suficiente, contiene en su masa una gran cantidad de agua que aún no ha
reaccionado con las partículas de cemento. A los fines prácticos, se considera que la
.
saturación de agua ha disminuido lo suficiente cuando el hormigón alcanza una
resistencia a la compresión superior a los 3,5 MPa (35 Kg./cm2).

Pero las prácticas constructivas deben asegurar la protección del hormigón, no sólo en
las primeras horas a contar desde su colocación en los moldes, sino que debe
continuarse el cuidado para que alcance el desarrollo de la resistencia en el tiempo a
los valores requeridos por el proyecto.

La temperatura ambiente de 4,5º C resulta pues el valor tope superior a partir del .
cual, y según baje la temperatura, deberán tomarse distintas medidas de protección
del hormigón. .

En general, en las distintas regiones del país y según la época del año, es posible
predecir las variaciones de temperatura ambiente que puedan afectar a una obra y -
en particular-, la posibilidad de que se produzcan heladas. Y de acuerdo a los valores
de temperaturas mínimas que se prevean, deberán ser los medios de protección a .
emplear.

2. Protección del hormigón expuesto a la acción de las bajas temperaturas

La protección efectiva del hormigón para defenderlo del frío, consiste básicamente en
mantenerlo a una temperatura y con un tenor de humedad que asegure el desarrollo

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de la resistencia y la durabilidad en el tiempo.

En la Fig. 1, puede apreciarse la evolución de la resistencia de un hormigón dosificado

con cemento Portland normal para distintos valores de temperatura de curado.

Desarrollo del la resistencia del hormigón a distintas

temperaturas de curado
.

.
Figura 1

.
En la Fig. 2, se muestra la diferencia de evolución de la resistencia del hormigón en la
primera edad, para una dosificación con cemento Portland normal y otro de alta
resistencia inicial a distintas temperaturas.

También, un más rápido desarrollo de la resistencia se obtiene con la reducción de la

relación agua/cemento. Y esta reducción del contenido de agua tiene un efecto .
adicional en el caso del frío, ya que reduce la exudación y con ello la evaporación,
factor éste último que también hace bajar la temperatura en la superficie del
hormigón. La relación agua/cemento puede bajarse agregando más cemento o usando
algún aditivo reductor de agua de amasado. La exudación puede reducirse usando
aditivos incorporadores de aire.

Relación entre la resistencia del hormigón con

cemento normal y con cemento de alta resistencia
inicial en la primera edad

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Figura 2

Otro factor que debe ser tenido en cuenta, es el agregado de algún aditivo acelerador
de resistencia inicial que no contenga cloruro de calcio.
.
En el caso del uso simultáneo de distintos tipos de aditivos, debe asegurarse que sean
compatibles entre sí.
.
El curado posterior al fraguado que mantenga el hormigón con un elevado tenor de
humedad, es también un importante medio para obtener un más rápido desarrollo de .
la resistencia.

De todo esto surge, que el primer elemento de protección contra el frío está en el
hormigón mismo, en una cuidada dosificación y curado para conservar el calor de
hidratación.

A medida que las temperaturas ambiente van haciéndose más bajas, pueden ser
necesarios otros elementos de protección adicionales, todos tendientes a mantener en
forma permanente un determinado nivel térmico en el hormigón, sin pérdidas de
humedad. Esto se consigue -inicialmente-, manteniendo en el momento de la
colocación una temperatura del hormigón por encima de la temperatura ambiente.

La tabla que se incluye a continuación relaciona ambas temperaturas: la del

hormigón, con una temperatura ambiente para distintos tipos de estructuras:

Relación entre la temperatura ambiente y la del hormigón durante la

colocación

Temperaturas ambiente Mínima dimensión de la estructura en

centímetros
Sección Sección Sección Hormigón
delgada mediana grande masa
- de 30 30 a 90 + de 90 a + de 180
180

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Encima de -1ºC 15.5º C 13º C 10º C 7º C

De -1º a -17.5º C 18º C 16º C 13º C 10º C
Debajo de -17º C 21º C 18º C 16º C 13º C
Caída gradual máxima de 28º C 22º C 17º C 11º C
temperatura aceptable 24
horas después de finalizar el
período de protección

Para alcanzar estas temperaturas del hormigón en el momento de su elaboración,

puede ser necesario calentar previamente los materiales componentes. La ecuación
térmica correspondiente es la siguiente:

0,22 x C x tc + 0,22 P x tp + 0,22 Ar x tar + Wp x tp + War x tar + Ag x tag

T=
0,22 C + 0,22 P + 0,22 Ar + Wp + War + Ag

Donde: C: peso del cemento; tc: temperatura del cemento; P: peso de la piedra; tp:
temperatura de la piedra; Ar: peso de la arena; tar: temperatura de la arena; Wp:
peso de la humedad de la piedra; War: peso de la humedad de la arena; Ar: Peso del
agua de amasado; Tag: temperatura del agua de amasado.

De todos los materiales, el agua de amasado resulta más fácil de calentar, e incorpora
a la mezcla más calorías que los demás individualmente considerados (Ver Anexo I).
En la Fig. 3 puede apreciarse para un caso particular, el efecto del agregado de agua
caliente de amasado sobre la temperatura final del hormigón. La temperatura del
agua, a veces resulta insuficiente ya que no puede elevarse por encima de 85º C,
pues su contacto con el cemento puede producir acciones indeseables en el hormigón.
Por ello suele ser necesario calentar también los agregados, para lo cual existen
distintos métodos. Si se calientan agua y agregados, deben ser mezclados en la
hormigonera previamente a la incorporación del cemento, para que cuando se
agregue éste, la temperatura en la máquina no supere los 27º C. Temperaturas más
elevadas llevarán a pérdida de asentamiento del hormigón y al fraguado brusco, que
originaría fisuras y juntas de trabajo no previstas.

Modificación de la temperatura del hormigón fresco

por agregado del agua de amasado caliente

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.:Manual de uso del Hormigón Elaborado:.

Figura 3

Pero no debe partirse solamente de una temperatura elevada en el momento de la

colocación, sino que a continuación -y mientras dure el período de protección (e
inclusive de curado)-, debe evitarse su caída brusca, lo que podría significar serios
daños para la estructura. En la tabla siguiente pueden apreciarse las temperaturas a
que es conveniente mantener el hormigón durante el período de protección:

Temperatura del hormigón fresco durante el período de protección

Mínima dimensión de la estructura en centímetros

Sección Sección Sección Hormigón
delgada mediana grande masa
- de 30 30 a 90 + de 90 a 180 + de 180
Encima de -1º C 13º C 10º C 7º C 5º C

Para evitar daños al hormigón, debe mantenérselo a temperaturas de protección de la

tabla anterior, durante los períodos que se indican en la tabla siguiente:

Tiempo mínimo de protección durante el tiempo frío con la temperatura de

protección

Unicamente para prevenir Para seguridad de la

Situación de daños por heladas resistencia prevista
servicio de la
Cemento Cemento (*) Cemento Cemento (*)
estructura
normal A.R.I. normal A.R.I.
No cargada
2 días 1 día 2 días 1 día
No expuesta al aire
No cargada
3 días 2 días 3 días 2 días
Expuesta al aire

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Parcialmente cargada
3 días 2 días 6 días 4 días
Expuesta al aire
6 a 4 días previa verificación de
Carga total
3 días 2 días la resistencia con testigos
Expuesta al aire
dejados al aire en obra

(*) O agregar 60 Kg. de cemento normal por m3.

3. Prácticas constructivas recomendables a medida que bajan las

temperaturas

• Controlar sistemáticamente la temperatura ambiente y de los materiales.

• Cuando la temperatura ambiente es mayor de 4,5º C, estacionaria o con tendencia
a aumentar: se puede hormigonar sin tomar precauciones especiales, si bien al
acercarse a esta temperatura límite debe acentuarse el cuidado del curado del
hormigón.
• Cuando la temperatura ambiente se encuentra entre 4,5º y 0º C, sin tendencia a
disminuir:
a) Verificar que los agregados no contengan escarcha o nieve, ni estén congelados.
b) Verificar que los encofrados o la subrasante (en el caso de pavimentos) donde va
a hormigonarse no tengan escarcha o estén congelados.
c) Emplear cemento Portland o de alta resistencia inicial, evitando el uso de
cementos de bajo calor de hidratación (Ver Fig. 4).

Desarrollo de la resistencia de un hormigón para

distintas cantidades unitarias de cemento portland
normal
tempertaruras de curado 4.5ºC

Figura 4

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.:Manual de uso del Hormigón Elaborado:.

d) Aumentar la cantidad unitaria de cemento en base a las pérdidas de resistencia

que se prevean por la acción del frío.
e) Evitar todo exceso de agua de amasado en la mezcla.
f) Utilizar aditivo acelerador de resistencia inicial si la obra lo permite.
g) Cubrir con láminas de polietileno o materiales similares las superficies
horizontales expuestas a la intemperie, para evitar pérdidas de calor y humedad
h) No tener en cuenta, para el tiempo de encofrado, los días en que la temperatura
promedio fue inferior a 4,5º C.

• Cuando la temperatura ambiente se encuentra entre 0 y -5º C sin tendencia a

disminuir:

a) No iniciar el hormigonado si no se cuenta con los elementos de protección

aconsejables.
b) Utilizar cemento de alta resistencia inicial con alto contenido de cemento por m3.
c) Usar aditivo acelerador de fraguado.
d) Usar aditivo reductor de agua de amasado e incorporador de un 4% de aire.
e) Reducir al mínimo el agua de amasado compatible con la trabajabilidad que
requiere la obra. Esto puede conseguirse usando medios de compactación más
enérgicos.
f) Tapar los agregados, en especial durante las horas más frías de la noche y
mañana, o almacenarlos bajo techo e inclusive calentarlos si la situación lo requiere.
g) Calentar el agua de amasado en las condiciones ya descriptas.
h) Tener en cuenta que cuanto mayor sea la relación entre la superficie de
evaporación y el volumen total de hormigón, tanto mayor será la sensibilidad del
material al frío.
i) Tomar precauciones especiales de colocación y curado para elementos
estructurales delgados.
j) Proteger las superficies expuestas del hormigón fresco contra el frío y la
desecación, tapándolas con pliegos de polietileno, lonas, papel, fieltros o cartones
asfálticos, etc. (Ver Fig. 5).

Pérdida de temperatura del hormigón por la acción

del frío, columnas protegidas y sin protección

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Figura 5

k) Evitar largos recorridos de las motohormigoneras; esperas en obra antes de la

descarga; largos recorridos de carritos o canaletas demasiado largas; es decir, todo lo
que signifique una demora para el hormigón entre su elaboración y su colocación
definitiva en los encofrados.
l) Usar encofrados de madera gruesa o isotérmicas dobles. No usar encofrados
metálicos, salvo que se disponga un sistema de calentamiento de los mismos.
m) No agregar al hormigón sales u otros productos destinados a descongelar los
agregados.
n) No hormigonar sobre otro hormigón que haya sido dañado por la helada; el
material dañado debe ser retirado de la obra como un desperdicio.
o) No suspender la acción de los medios de protección hasta tanto no se tenga la
certeza que los valores de resistencia estén acorde con las necesidades de seguridad y
durabilidad de la estructura.
p) En todos los casos puede ser una importante ayuda el curado con vapor de agua.
Para ello debe envolverse la estructura en una especie de carpa o bolsa que permita la
distribución del vapor, de modo que se obtenga uniformidad de temperatura en los
distintos sectores. Es una forma de curado ideal, ya que no sólo aumenta la
temperatura del aire que está en contacto con la superficie del hormigón, sino que
hace un importante aporte de humedad para el curado.
q) Membrana de Curado: una vez terminado el período de protección con curado
húmedo y luego que la temperatura ambiente supere el punto de congelación, pueden
utilizarse membranas de curado formadas por vaporización de productos líquidos.

• Cuando la temperatura ambiente está por debajo de los -5º C deben tomarse todas
las precauciones indicadas y además, según sea el caso, deben poder mantenerse las
estructuras artificialmente tibias mediante el uso de elemento calefactores durante el
tiempo que sea indispensable, para obtener el crecimiento de resistencia necesario sin
posibilidad de oscilaciones bruscas de la temperatura y humedad de la estructura.
Habrá que estudiar el costo de la inversión a efectuar en sistemas de protección y
elementos de calefacción, el que será justificado por la importancia de la obra. De
acuerdo a las necesidades de protección, puede irse desde el simple recubrimiento de

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las estructuras con los elementos ya mencionados, hasta la formación de una

verdadera carpa que cubra totalmente la estructura y reciba calefacción integral. La
calefacción puede hacerse mediante quemadores industriales de combustibles
líquidos, ventiladores calefactores con motor a explosión, estufas tipo salamandra
alimentadas con carbón de leña o mineral o con combustibles líquidos, etc.
· Al usar cualquier tipo de calefactor debe prevenirse la posible pérdida de humedad
del hormigón en su zona de acción. En general, los calefactores que queman
combustibles líquidos o sólidos, producen dióxido de carbono, por lo que no deben
usarse hasta por lo menos 24 horas después de hormigonado, salvo que exista una
buena ventilación que asegure la eliminación del gas. El dióxido de carbono se
combina con el hidróxido de calcio del hormigón fresco, formando en la superficie una
capa débil de carbonato de calcio, que al ser ligeramente raspada se convierte en
polvo. Otro cuidado a tener cuando se utilizan sistemas de calefacción, es que no se
produzcan grandes variaciones de temperatura entre distintas zonas de la estructura,
lo que puede producir daños a la misma. Una adecuada ventilación y circulación del
aire en la zona caldeada, soluciona el problema.
• Por debajo de -10º C no es conveniente hormigonar, salvo que se trate de hormigón
masa al que se pueda asegurar, en especial en esquinas y paramentos a la
intemperie, con medios de protección para evitar bruscas caídas de temperatura y
humedad.

ANEXO 1

CALENTAMIENTO DE AGUA DE AMASADO

Temperatura ambiente: -5 ºC
Dosificación del hormigón para: 1 m3
Cemento normal: 375 kg
Agregado grueso: 1.130 kg
Agregado fino: 720 kg
Humedad agreg. grueso: 11 litros
Humedad agreg. Fino: 22 litros

Ejemplo de aplicación:

Agua de amasado: 132 litros

Temperatura del cemento en silos: 22 ºC
Temperatura del agregado grueso (tapado con lonas): - 2 ºC
Temperatura del agregado fino (tapado con lonas): - 2 ºC
Temperatura del agua de amasado calentada a: 80 ºC

Aplicamos los valores directamente a la fórmula:

T = 0,22 x 375 x 22 + 0,22 x 1130 x (-2) + 0,22 x 720 x (-2) +11 x (-2)+ 22 x (-2)
+ 132 x 80
0,22 x 375 + 0,22 x 1130 + 0,22 x 720 + 11 + 22 + 132

La temperatura del hormigón T= 17,5 ºC

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.
..

...

FISURAS EN EL HORMIGON
.

La naturaleza del hormigón, el proceso de hidratación del cemento y las acciones

atmosféricas, hacen que las fisuras estén consustanciadas con el mismo.

Las fisuras, son roturas que aparecen generalmente en la superficie del hormigón,
por la existencia de tensiones superiores a su capacidad de resistencia. Cuando la
fisura atraviesa de lado a lado el espesor de una pieza, se convierte en grieta. ¿Cuál
es la diferencia práctica entre una fisura y una grieta? La fisura "no trabaja", y si se
la cierra con algún método simple no vuelve a aparecer. La grieta en cambio, "si
trabaja", y para anularla hay que eliminar el motivo que la produjo y además
ejecutar trabajos especiales para "soldarla".

Las fisuras se originan en las variaciones de longitud de determinadas caras del

hormigón con respecto a las otras, y derivan de tensiones que desarrolla el material .
mismo por retracciones o entumecimientos que se manifiestan generalmente en las
superficies libres.

Identificación de las grietas

• Grietas paralelas a la dirección del esfuerzo, se producen por esfuerzo de

compresión. Son muy peligrosas, especialmente en columnas porque "no avisan", ya
que son producto de un agotamiento de la capacidad de carga del material, y el
colapso puede producirse en cualquier momento.
• Grietas normales a la dirección des esfuerzo, indican que éste es de tracción.
• Grietas verticales en el centro de la luz de una viga, en las secciones de máximos .
momentos flectores, se originan en esfuerzos de flexión y se deben generalmente a
armaduras insuficientes.
• Grietas horizontales o a 45º en vigas, son debidas al esfuerzo de corte y se deben
a secciones insuficientes de hormigón en los apoyos, y/o secciones insuficientes de
armaduras de refuerzo en estribos y en hierros doblados en los apoyos.
• Grietas que van rodeando la pieza de hormigón con una tendencia a seguir líneas a
45º, son debidos a esfuerzos de torsión y denotan armaduras de refuerzo
insuficientes para contrarrestarlos.

Reparación de las grietas

Por su naturaleza misma, ya que son debidas generalmente a fallas de diseño con .
insuficientes secciones de hormigón y/o armaduras de refuerzo, exigen trabajos
importantes que incluyen el recálculo de la estructura dañada y luego refuerzo de las
misma, u otras medidas que escapan a este trabajo.

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Fisuras

Pueden producirse por esfuerzos originados en la retracción térmica o hidráulica.

La retracción térmica se produce por una disminución importante de la temperatura

en piezas de hormigón cuyo empotramiento les impide los movimientos de
contracción, lo que origina tensiones de tracción que el hormigón no está capacitado .
para absorber. En general, no conllevan riesgos estructurales y deben ser estudiados
caso por caso, por ser atípicos.

Hay una fisura muy común que se produce en la parte superior de las vigas siguiendo
la línea de los estribos. Se debe al calentamiento de los hierros por el sol, que hace
perder la humedad a la mezcla en la zona de contacto con los mismos.

Las fisuras por retracción hidráulica, pueden ser por "contracción de fraguado" o por .
"secado lento" del hormigón.

Las más comunes son las de "contracción por fraguado", que se producen en losas no
muy gruesas y de espesor uniforme (pavimentos, losas de entrepisos y techos de
edificios, etc.) por la rápida desecación superficial con relación a la masa por la
acción del sol, la humedad relativa, y especialmente del viento, o por la combinación
de ambos, estas fisuras aparecen en la superficie en forma de "viboritas", ubicadas al
azar y orientados en cualquier dirección.

Las fisuras por "secado lento" del hormigón aparecen en piezas estructurales cuyos
movimientos de retracción están impedidos por su empotramiento o -en el caso de
los pavimentos-, por su adherencia al terreno. En éstos, si no se les hacen las juntas
de contracción con las separaciones adecuadas, aparecen espontáneamente, a
intervalos regulares, en dirección normal al sentido de marcha y de un espesor .
regular.

Fisuras de entumecimiento

Son provocadas por un aumento del volumen del hormigón que puede deberse a
materiales expansivos incluidos en la masa. Las más conocidas son las expansiones
producidas por la reacción álcaliagregado (Alcali-sílice) que destruyen velozmente la
estructura; y otras más lentas como el ataque por sulfatos, la oxidación de los
hierros de refuerzo o elementos férricos empotrados en la masa del hormigón, y el
efecto de congelación y deshielo. .
Fisuras más comunes en obra y cómo evitarlas

La más común del hormigón de todos los días, es la fisura por contracción de
fraguado, también conocida como "contracción plástica" que afecta, como ya dijimos,
a losas de pavimentos y de edificios. Las clásicas "viboritas" pueden alcanzar
profundidades de hasta 25 mm. Y se producen en cualquier orientación.

Pueden evitarse o disminuir su aparición con las siguientes acciones en obra y en la

planta de hormigón elaborado.

• Abundante riego previo de la base en pavimentos, y de los encofrados en losas de

edificios.
• Empleo de agregados previamente humedecidos.

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• Evitar o tratar de compensar la evaporación superficial rápida, con medidas de .

protección y curado, acordes con cada obra y situación climática particular.
• Evitar un exceso de finos en los agregados del hormigón.
• Evitar exceso de agua de mezclado.
• Evitar el uso de cemento de fraguado o endurecimiento rápido en situaciones
climáticas desfavorables.
• Usar aditivos químicos fluidificantes o retardadores de fraguado que permitan
disminuir la necesidad de agua de mezclado y la caída del asentamiento en el Cono
de Abrams antes de descargar.
• No echar agua sobre el hormigón para facilitar la tarea de terminación. .
• Establecer un plan de ejecución de las juntas de contracción y construcción, y
cumplirlo estrictamente.

Reparación de las fisuras superficiales de "contracción de fraguado"

En muchas oportunidades y con determinadas condiciones climáticas, resulta

prácticamente imposible evitar este tipo de fisuración.

Tiempo caluroso con varios días por encima de 30º C, vientos secos sostenidos y .
baja presión atmosférica, hacen que la fisuración se desarrolle aun antes de haberse
secado totalmente el agua de exudación de la superficie del hormigón. Es un caso
extremo en que la experiencia indica que hay que dejar que la fisuración se
produzca, y completar con la terminación normal. Luego que terminó el proceso de
fraguado (alrededor de 5 horas después de la terminación y hasta 24 horas después)
pueden repararse las fisuras preparando una lechada rica en cemento Portland, con
una consistencia que le permita penetrar en las fisuras llenándolas íntegramente; se
las rellenará manualmente ayudándose con un cepillo o escoba. Luego que seque
este material, se procederá al curado normal de la estructura tal como se tenía
previsto. Con este tratamiento, la fisura desaparecerá definitivamente.

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