UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

Laureate International Universities

FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE MEJORA EN LAS OPERACIONES

PERFORACIÓN, ACARREO Y TRANSPORTE PARA
REDUCIR LOS COSTOS EN LA COMPAÑÍA MINERA
ARGENTUM S.A.

TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO INDUSTRIAL
AUTORA:

Bach. Dalia Alejandra Atoche Gálvez

ASESOR:

Ing. Rafael Castillo Cabrera

TRUJILLO – PERÚ

2017
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DEDICATORIA

A mi padre Arbel, por formarme con

valores sólidos para desenvolverme en la
vida profesional y por enseñarme que
todos podemos triunfar.

A mi madre Liz, por recibirme con una

sonrisa alentadora siempre y por su
dedicación.

A mi hermano Marlon, por ser mi alegría

y motivación para cumplir mis objetivos

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra i

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EPÍGRAFE

“Hay una fuerza motriz más poderosa que el vapor, la electricidad y la energía
atómica: la voluntad “

(Albert Einstein)

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra ii

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AGRADECIMIENTO
A Dios, por permitirme culminar el presente trabajo de
investigación satisfactoriamente.

A mi asesor Ing. Rafael Castillo Cabrera por su

exigencia y constante apoyo en el desarrollo de esta
tesis.

Asimismo, agradezco a mis amigos y familiares que

aportaron con opiniones y motivación para culminar
este trabajo de investigación.

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra iii

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LISTA DE ABREVIACIONES

 CI: Costo de inspección predictiva

 D.A.P: Diagrama Analítico de Procesos
 D.O.P: Diagrama de Operación de Procesos
 F.A. : Factor de Acoplamiento
 F.C: Factor de Costo
 F.F: Factor de falla
 F.R: Fuerza Radial
 F.V: Factor de Velocidad
 Gdia: Guardia
 I: Inspección
 M.O: Mano de Obra
 MPd: Mantenimiento Predictivo
 NV: Nivel
 Perf.: Perforado
 T.C: Tiempo de Ciclo
 TCA: Tiempo de Carguío
 TN: Tonelada
 TPEF: Tiempo promedio entre fallas
 T.T: Tiempo de Traslado
 Yd: Yarda

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra iv

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PRESENTACIÓN

Señores Miembros del Jurado:

De conformidad y cumpliendo lo estipulado en el Reglamento de Grados y Títulos

de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Privada del Norte, para Optar el
Título Profesional de Ingeniero Industrial, pongo a vuestra consideración la
presente Proyecto intitulado:

PROPUESTA DE MEJORA EN LAS OPERACIONES PERFORACIÓN,

ACARREO Y TRANSPORTE PARA REDUCIR LOS COSTOS EN LA
COMPAÑÍA MINERA ARGENTUM S.A.

El presente proyecto ha sido desarrollado durante los primeros días de Octubre a

Noviembre del año 2017, y espero que el contenido de este estudio sirva de
referencia para otras empresas del mismo rubro, proyectos e Investigaciones.

Bach. Dalia Alejandra Atoche Gálvez

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra v

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LISTA DE MIEMBROS DE LA EVALUACIÓN DE LA TESIS

Asesor: Ing. Rafael Castillo Cabrera

Jurado 1: Ing. Ramiro Mas McGowen

Jurado 2: Ing. Miguel Rodríguez Alza

Jurado 3: Ing. Oscar Goicochea Ramírez

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra vi

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RESUMEN

El presente trabajo tuvo como objetivo general determinar el impacto de la propuesta de

mejora para la reducción de costos en las operaciones de perforación, acarreo y
transporte en la Compañía Minera Argentum S.A.

En primero lugar se realizó un diagnóstico de la situación actual de la empresa en el

proceso de explotación de mineral. Se seleccionó las operaciones de perforación,
acarreo y transporte ya que se diagnosticó que eran las de mayor criticidad en la
empresa, debido a que son actividades clave para la obtención del concentrado de
cobre, plomo y zinc.

Una vez que se culminó la etapa de identificación de los problemas, se procedió a

redactar el diagnóstico de la empresa, en el cual se tomó en cuenta todas las evidencias
para demostrar lo mencionado anteriormente. Asimismo, se realizó cálculos para
determinar el impacto económico que genera en la empresa estas problemáticas, se
priorizó el 80% de las causas raíces las cuales representan en pérdidas monetarias $
91,221 dólares mensuales.

Asimismo, en el presente informe se explica el proceso productivo de la mina. Se

presentan planos de distribución de planta e imágenes de la maquinaria utilizada, la
investigación detalla la propuesta de mejora enunciada para reducción de costos, y la
evaluación económica y financiera que corresponde a la misma.

Argentum S.A. presenta los siguientes problemas que están originando altos costos en
las operaciones de perforación, acarreo y transporte:

Mala distribución de planta.

Paradas imprevistas en maquinaria Jumbo

Cantidad inexacta del uso de volquetes

La propuesta de mejora en las operaciones de perforación, acarreo y transporte

contiene metodologías y herramientas que permitirán una gestión óptima de las
operaciones ya mencionadas. Estos tipos de metodologías y herramientas se
fundamentan en la idea de tener bajo control, con el fin de garantizar una reducción de
demoras, planificación y distribución eficiente para reducir los costos. Logrando así de
esta manera un beneficio mensual de $ 47,377dólares.

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra vii

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Finalmente, y con toda la información analizada y recolectada; y a partir del diagnóstico

que ha sido elaborado, se presentará un análisis de los resultados para poder corroborar
con datos cuantitativos las evidencias presentadas y así lograr con la propuesta de
mejora en las operaciones de perforación, acarreo y transporte. Obteniendo como
resultado un VAN de $188,064, un TIR 35% y un Beneficio/Costo de 1.09.

ABSTACT

The general objective of this work was to determine the impact of the
improvement proposal for the reduction of costs in the operations of drilling,
haulage and transfer of ore in Compañía Minera Argentum S.A.

First, a diagnosis was made of the current situation of the company in the
mineral exploitation process. The drilling, haulage and transport operations
were selected as they were diagnosed as the most critical in the company,
because they are key activities for obtaining the ore concentrate.

Once the identification stage of the problems was completed, the diagnosis of
the company was drafted, in which all the evidences were taken into account to
demonstrate the aforementioned. Likewise, calculations were carried out to
determine the economic impact generated in the company by these problems
represented in monetary losses of $ 91,221 per month.

Likewise, in the present report the productive process of the mine is explained.
Plans of distribution of plant and images of the facilities are presented, also a
series of photographs where you can see the machines, equipment and tools
used. The present investigation details the improvement proposal enunciated
for cost reduction, and the economic and financial evaluation that corresponds
to it.

Argentum S.A. presents the following problems that are causing high costs in
drilling, haulage and transportation operations:

Bad distribution of plant.

Unforeseen stops on Jumbo machinery

Inaccurate quantity of the use of tippers

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra viii

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The proposed improvement in drilling, haulage and transport operations

contains methodologies and tools that will allow an optimal management of the
aforementioned operations. These types of methodologies and tools are based
on the idea of having under control, in order to guarantee a reduction of delays,
planning and efficient distribution to reduce costs. Thus achieving a monthly
benefit of $ 48,184 dollars.

Finally, and with all the information analyzed and collected; and from the
diagnosis that has been prepared, an analysis of the results will be presented
in order to corroborate with quantitative data the evidences presented and thus
achieve with the proposed improvement in drilling, haulage and transport
operations. Obtaining as result a VAN of $ 208,664, a TIR 35% and a Benefit /
Cost of 1.09.

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra ix

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ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA ........................................................................................................................... i
EPÍGRAFE ................................................................................................................................. ii
AGRADECIMIENTO ................................................................................................................ iii
LISTA DE ABREVIACIONES.................................................................................................. iv
PRESENTACIÓN ...................................................................................................................... v
LISTA DE MIEMBROS DE LA EVALUACIÓN DE LA TESIS ............................................ vi
RESUMEN................................................................................................................................ vii
ABSTACT .................................................................................................................................viii
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................ xi
ÍNDICE DE GRÁFICOS .......................................................................................................... xii
ÍNDICE DE DIAGRAMAS ....................................................................................................... xii
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES...............................................................................................xiii
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................... xiv
CAPÍTULO 1 GENERALIDADES DE LA INVESTIGACIÓN ............................................... 1
1.1. Realidad Problemática.......................................................................................... 2
1.2. Formulación del problema .................................................................................... 5
1.3. Hipótesis ............................................................................................................... 5
1.4. Objetivos ............................................................................................................... 5
1.5. Justificación .......................................................................................................... 5
1.6. Tipo de investigación ............................................................................................ 6
1.7. Diseño de la investigación .................................................................................... 6
1.8. Variables ............................................................................................................... 6
1.9. Operacionalización de variables .......................................................................... 6
CAPÍTULO 2 MARCO REFERENCIAL .................................................................................. 9
2.1. Antecedentes de la investigación ....................................................................... 10
2.2. Base teórica ........................................................................................................ 14
2.3. Definición de términos ........................................................................................ 30
CAPÍTULO 3 DIAGNÓSTICO ................................................................................................ 33
3.1. Descripción general de la empresa .................................................................... 34
3.2. Descripción particular del área de la empresa objeto de análisis ..................... 35
3.3. Identificación del problema e indicadores actuales ........................................... 41
CAPÍTULO 4 SOLUCIÓN PROPUESTA ............................................................................. 45
CAPÍTULO 5 EVALUACIÓN ECONÓMICA FINANCIERA ................................................ 59
5.1. Inversión para la propuesta ................................................................................ 60
5.2. Beneficio de la propuesta ................................................................................... 61
5.3. Evaluación económica ........................................................................................ 61
CAPÍTULO 6 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ...................................................................... 64
6.1 Resultados .................................................................................................................. 65

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra x

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CAPÍTULO 7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 68

7.1. Conclusiones................................................................................................................ 69
7.2. Recomendaciones....................................................................................................... 70
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 71
ANEXOS ................................................................................................................................... 72

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° 1 Operacionalización de variables ...................................................... 7
Tabla N° 2 Cronograma de Trabajo .................................................................. 8
Tabla N° 3 Clasificación de cercanía ............................................................... 28
Tabla N° 4 Costos por Área Mina Argentum S.A. ............................................ 31
Tabla N° 5 Cuadro resumen Jumbo Enero-Junio 2017 ................................... 33
Tabla N° 6 Materiales utilizados para perforación 2017 .................................. 34
Tabla N° 7 Rendimiento Volquete por guardia ................................................ 34
Tabla N° 8 Rendimiento real por guardia ........................................................ 35
Tabla N° 9 Tiempos operativos Jumbo- Julio 2017 ......................................... 36
Tabla N° 10 Demoras Operativas Jumbo- Julio 2017 ...................................... 36
Tabla N° 11 Demoras no operativas Jumbo -Julio 2017 .................................. 37
Tabla N° 12 Demoras mecánicas Jumbo- Julio 2017 ...................................... 37
Tabla N° 13 Resumen tiempos Operador Jumbo- Julio 2017 .......................... 37
Tabla N° 14 Diferencial Valor actual vs Valor meta Productividad ................... 39
Tabla N° 15 Rendimiento Scoop ..................................................................... 40
Tabla N° 16 Recorrido Scoop por ciclo ........................................................... 40
Tabla N° 17 Pareto de Altos Costos Mina Argentum S.A. ............................... 43
Tabla N° 18 Matriz de Indicadores .................................................................. 44
Tabla N° 19 Criterios para estimar la frecuencia ............................................. 49
Tabla N° 20 Tipo de rodamiento ..................................................................... 50
Tabla N° 21 Disponibilidad de Jumbo Enero a Julio después de la propuesta 52
Tabla N° 22 Rendimiento de Volquete Zona Alapampa .................................. 53
Tabla N° 23 Rendimiento de Volquete Zona Manuelita ................................... 53
Tabla N° 24Rendimiento de Volquete Zona Codiciada.................................... 53
Tabla N° 25 Vinculación entre actividades Acarreo ......................................... 56
Tabla N° 26 Calificación de cercanía .............................................................. 56
Tabla N° 27 Inversión Personal ....................................................................... 60

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra xi

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Tabla N° 28 Inversión Maquinaria ................................................................... 60

Tabla N° 29 Inversión Materiales .................................................................... 60
Tabla N° 30 Inversión Mantenimiento ............................................................. 60
Tabla N° 31 Beneficio CR1 ............................................................................. 61
Tabla N° 32 Beneficio CR3 ............................................................................. 61
Tabla N° 33 Beneficio CR6 ............................................................................. 61
Tabla N° 34 Flujo de caja anual ...................................................................... 62
Tabla N° 35 Indicadores económicos VAN Y TIR............................................ 63
Tabla N° 36 Ingresos y Egresos ...................................................................... 63
Tabla N° 37 Indicador B/C .............................................................................. 63

ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico N° 1 Horas efectivas vs horas paradas Jumbo Enero- Junio 2017 ..... 32
Gráfico N° 2 Índice de Productividad Enero-Julio 2017 ................................... 38
Gráfico N° 3 Pareto Mina Argentum S.A. ........................................................ 43
Gráfico N° 4 Priorización de Fallas mecánicas Jumbo 2012-2016 .................. 48
Gráfico N° 5 Matriz de Criticidad ..................................................................... 49

ÍNDICE DE DIAGRAMAS
Diagrama N° 1 Costos Variables ..................................................................... 17
Diagrama N° 2 Costos Fijos ............................................................................ 18
Diagrama N° 3 Modelo de un Diseño de Planta .............................................. 28
Diagrama N° 4 Diagrama de relaciones entre actividades .............................. 29
Diagrama N° 5 D.A.P. ..................................................................................... 29
Diagrama N° 6 Proceso productivo Compañía Minera Argentum S.A. ............ 29
Diagrama N° 7 Proceso de Explotación de mineral ......................................... 31
Diagrama N° 8 Diagrama Ishikawa Mina Argentum S.A. ................................. 42
Diagrama N° 9 Esquema de la Propuesta ....................................................... 46
Diagrama N° 10 D.A.P Proceso de Acarreo de mineral................................... 55
Diagrama N° 11 Diagrama de relaciones entre actividades ............................ 56

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra xii

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ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración N° 1 Scoop ..................................................................................... 16
Ilustración N° 2 Vista lateral Mina Argentum S.A. ............................................ 58

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra xiii

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INTRODUCCIÓN

De acuerdo a lo anterior, la presente investigación sobre el desarrollo de una

Propuesta de mejora en las operaciones de perforación, acarreo y transporte;
para reducir los costos de la Compañía Minera Argentum S.A., se describe en
los siguientes capítulos:

En el Capítulo I, se muestran los aspectos generales sobre el problema de la

investigación. Así como los Objetivos General y Específicos, además de la
Hipótesis.

En el Capítulo II, se describen los planteamientos teóricos relacionados con la

presente investigación. Así como Antecedentes, Base teórica y una definición de
términos usados en el presente informe.

En el Capítulo III, se describe el diagnóstico de la situación actual de la

Compañía Minera Argentum S.A. Además de un análisis de la situación
problemática de las operaciones de perforación, acarreo y traslado, para
terminar en una definición de indicadores de causas raíces a través de una
matriz.

En el Capítulo IV, se describe la solución propuesta, en la cual se detalla el

desarrollo de herramientas de mejora para solucionar los problemas en las
operaciones de perforación, acarreo y traslado.

En el Capítulo V, se describe la evaluación económica y financiera, donde se

evalúa los indicadores financieros como el Valor Actual Neto y Tasa Interna de
Retorno, además del Beneficio Costo.

En el Capítulo VI, se describe el análisis de los resultados obtenidos, en el cual

se compara los costos y beneficios por área, antes y después de hacer la
propuesta.

Finalmente se plantean las conclusiones y recomendaciones como resultado del

presente estudio.

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra xiv

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CAPÍTULO 1
GENERALIDADES DE LA
INVESTIGACIÓN

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 1

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1.1. Realidad Problemática

La minería es una de las actividades más antiguas de la humanidad, en las
épocas prehistóricas el hombre utilizaba los minerales para la fabricación de sus
herramientas. Esta actividad es representada por la explotación o extracción de
los minerales que se han acumulado en el suelo y subsuelo en forma de
yacimientos.

El sector minero proporciona a la industria muchas de las materias primas

básicas en nuestra sociedad moderna, de tal forma que la dificultad en el
suministro de minerales puede afectar al funcionamiento de la actividad
industrial.

Con el pasar de los siglos la minería se convirtió en una importante industria,

que ha creado una serie de técnicas, estudios y análisis físico-químicos con el
objetivo de mejorar la exploración y explotación de los yacimientos. Por su parte,
las compañías o empresas mineras son las encargadas de llevarla a cabo como
industria, cuya competencia depende de la producción de mineral extraído, de
la calidad y cantidad del mismo.

La minería siempre ha constituido en ser uno de los indicadores básicos de las

posibilidades de desarrollo económico de un país, los minerales descubiertos
por el hombre, se la da un valor económico sobresaliente debido a la utilidad
que prestan a la humanidad.

En el mundo, la minería es considerada una de las principales actividades

económicas, pues genera el 45% del PBI mundial, directamente o a través de
productos que facilita a otras industrias.

A nivel de producción de los principales minerales en el 2016, China lidera la

producción mundial de oro con 455 toneladas, México es el primer productor de
plata con 186 millones de onzas, Chile encabeza la producción mundial de
cobre con 5 millones toneladas métricas, además China con 2.4 millones de
toneladas métricas es el primer productor de plomo.

Asimismo, Perú se ha consolidado como el segundo productor de cobre, plata;

sexto productor de oro y cuarto productor mundial de plomo.

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 2

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En nuestro país, la minería juega un papel muy importante a través de la

generación de valor agregado, divisas, impuestos, inversión y empleo. Además
esta actividad, es el principal sector exportador del país, según la Sociedad
Nacional de Minería, Petróleo y Energía, la minería implica el 59% de las
exportaciones, es el principal pagador de impuestos, con más del 15% del total
de recursos tributarios, representa más del 21% de la inversión privada y
contribuye aproximadamente el 21% del PBI.

Actualmente, las empresas mineras enfrentan importantes desafíos, pues

durante los años 2011-2012, donde se dio el fin del boom de los commodities,
principalmente por la desaceleración de la economía China y su cambio de
estrategia de desarrollo basado en la demanda externa a uno impulsado por
demanda interna, se generó un exceso de inventarios de minerales,
especialmente el cobre, ocasionando una caída abrupta en los precios de los
mismos. Debido a esto, la industria minera pasó a una etapa de escasez, de los
minerales básicos, por el cierre de minas o interrupciones en la producción de
las mismas. La tendencia del precio de los principales minerales en los
siguientes años se fue recuperando, no obstante; al no poder controlar los
precios de venta, las mineras se ven obligadas a trabajar arduamente en la
reducción de costos operativos constantemente, de esta forma se garantizará
su competitividad.

Existen aproximadamente 400 empresas mineras en nuestro país, en su

mayoría de inversión extranjera, las principales se encuentran: Antamina,
Yanachocha, Glencore, Cerro Verde, Barrick, las cuales generan alrededor de
4000 millones de soles anualmente para las regiones y más de 168,000
empleos directos.

La Compañía Minera Argentum S.A. nace el 26 de noviembre de 2003, es una

mina de plata subterránea polimetálica localizada en el distrito de Yauli, en los
Andes centrales del Perú. La mineralización de plata, zinc, plomo y cobre está
presente como un complejo sistema de vetas epitermales, mantos y reemplazos
de calcita. El método de explotación usado en la mina es de minado por taladros
largos, en subniveles .La mina tuvo una producción de 2.37 millones de onzas
de plata en el 2016, 1% menos que en el 2015 debido a menores niveles de
procesamiento. La transición de la mina hacia minerales de mayor ley de plomo

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 3

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y cobre resultó en un aumento de 26% en la producción de plomo a 4,700

toneladas, en un incremento de 52% en la producción de cobre a un récord de
3,100 toneladas y en un incremento de 4% en la producción de zinc a 15,800
toneladas en comparación con el 2015.

Argentum S.A., en el área de producción, la cual hace referencia al proceso de

perforación, acarreo y transporte de mineral, es el área de más alto costo el cual
asciende a 3 millones de dólares mensuales, por esto se convierte en un área
crítica, además presenta dificultades respecto a la ineficiente distribución de
planta, baja productividad, aumento de horas no efectivas en mina, demora en
inicios de operación de maquinarias. A continuación se explican las causas y
los costos que se generan:

- Paradas imprevistas de maquinaria de perforación Jumbo, siendo

ocasionadas por falta de análisis de variables de fallos. Las horas paradas son
624 mensuales generando una pérdida de $ 46,799.
- Deficiente gestión en el uso de materiales de perforación, no existe un control
adecuado de las salidas de los materiales ni una política de evaluación de
proveedores. El costo por esta causa es de $10,377 mensuales.
- Demoras en el traslado del mineral desde las zonas mineralizadas hasta el
área de tratamiento, en este proceso se contratan volquetes, de acuerdo a los
al kilometraje y toneladas que se estiman obtener, sin embargo no se utiliza
toda capacidad de los volquetes la pérdida mensual es $27,562.
- Existe una falta de control de demoras no operativas de los operarios que
realizan el proceso de perforación, estas horas son aproximadamente de 5.37
horas por guardia, con una pérdida de $ 8248.
- Falta de personal calificado para la labor de perforación, no se obtiene los
2,520 metros de avance mensuales ocasionando una pérdida mensual de
$5,994
- Demoras en el traslado del mineral desde las zonas mineralizadas hacia los
echaderos, este proceso lo realiza el SCOOP. El tiempo en que el equipo no
está siendo utilizado asciende a 281 horas mensuales, lo cual significa un costo
de lucro cesante de $ 16,860.

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 4

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1.2. Formulación del problema

¿En qué medida la propuesta de mejora en las operaciones de perforación,
acarreo y transporte reduce los costos de la Compañía Minera Argentum S.A?

1.3. Hipótesis
La propuesta de mejora en las operaciones de perforación, acarreo y transporte
reduce los costos significativamente en la Compañía Minera Argentum S.A

1.4. Objetivos
1.4.1.Objetivo General
- Determinar el impacto de la propuesta de mejora para la reducción de
costos en las operaciones de perforación, acarreo y transporte en la
Compañía Minera Argentum S.A.
1.4.2.Objetivos específicos
- Diagnosticar y analizar la situación actual de la Compañía Minera
Argentum S.A.
- Determinar las herramientas a utilizar.
- Desarrollar la propuesta de mejora en las operaciones de perforación,
acarreo y transporte.
- Realizar una evaluación económico-financiera de la propuesta de mejora
en las operaciones de perforación, acarreo y transporte

1.5. Justificación
1.5.1.Justificación teórica:
El presente trabajo utilizará diferentes herramientas para diagnosticar la
situación real de la empresa y así generar una propuesta de mejora
basados en la reducción de costos en las operaciones de perforación,
acarreo y transporte
1.5.2.Justificación práctica:
La una propuesta mejora, al implementarla permitirá a la Compañía Minera
Argentum S.A. a tener una mejor organización en el proceso de explotación
de mineral, específicamente en las operaciones de perforación, acarreo y
transporte. Para lograr el objetivo de reducir costos.
1.5.3.Justificación valorativa:
Es indispensable para cualquier empresa tener un adecuado control y
planificación tanto del personal, maquinaria como los materiales, ya que,
mejorando esto la empresa se vuelve más competitiva, reduce sus costos

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 5

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y puede brindar un buen producto final. Debido a esto es recomendable

implementar una propuesta de mejora en las operaciones de perforación,
acarreo y transporte.
1.5.4.Justificación académica:
Es importante aplicar los conocimientos que he adquirido en mi formación
universitaria, y que este trabajo final sirva como ayuda referencial para
futuros trabajos de investigación.

1.6. Tipo de investigación

1.6.1. Por la orientación
Aplicada
1.6.2. Por el diseño
Pre experimental

1.7. Diseño de la investigación

El tipo de investigación por el diseño es de Pre – Test y Post - Test
O1 ------------------------ X ------------------------ O2
Pre test Estímulo Post test
Donde:
O1: Medición de los costos en las operaciones de Perforación, Acarreo y
Transporte
X: Propuesta de mejora
O2: Medición de los costos luego de la propuesta de mejora
Dónde:
O1 < O2

1.8. Variables
- Variable independiente: Propuesta de mejora en las operaciones de perforación,
acarreo y transporte.
- Variable dependiente: Costos de la Compañía Minera Argentum S.A .

1.9. Operacionalización de variables

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 6

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Tabla N° 1 Operacionalización de variables

Variable Indicador Fórmula

Variable Horas totales − Horas paradas
independiente: 𝑥 100%
% Disponibilidad del Equipo Horas totales
Propuesta de
mejora en las % Utilización de Capacidad Utilizada TN
Capacidad de Volquetes x 100%
operaciones de Capacidad total TN
perforación,
Índice de pérdidas de Tiempo de traslado anterior - Tiempo
acarreo y trasporte
tiempo de traslado actual
de mineral.
Costo por horas de Horas paradas * Costo de H-
Variable parada perforación
dependiente:
Costo por falta de
Costos de la Capacidad no utilizada TN* Costo TN
planificación de volquetes
Compañía Minera
Argentum S.A. Costo por una inadecuada
Horas perdidas*Costo TN
distribución de planta
Fuente: Elaboración Propia

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 7

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1.10. Duración del proyecto

Tabla N° 2 Cronograma de Trabajo

MESES Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

ITEM ACTIVIDADES 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Elaboración de
1 Plan de Tesis
Elaboración de
2 Marco Teórico
Validación de
3 Instrumentos
Recopilación de
4 información
Análisis de la
5 información
Evaluación de
herramientas a
6 utilizar
Desarrollo de
herramientas de
7 mejora
Cálculo del
8 beneficio
Análisis
9 financiero
Discusión de
10 resultados
Conclusiones y
11 recomendaciones
12 Informe final
Fuente : Elaboración Propia

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 8

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2. CAPÍTULO 2 MARCO
REFERENCIAL

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 9

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2.1. Antecedentes de la investigación

En el ámbito internacional se detallan los siguientes antecedentes:

Sánchez, Y; Universidad Central del Ecuador (2012), en su tesis: “Optimización

en los procesos de perforación y voladura en el avance de la rampa en la mina
Bethzabeth”, tiene como objetivo optimizar los procesos utilizando el diseño de
una nueva malla de perforación junto con el cálculo de la cantidad adecuada de
sustancia explosiva, de esta manera permitirá mejorar costos y tiempos en los
procesos de perforación y voladura.
La investigación describe el diagnóstico inicial de la mina Bethzabeth, la cual
presenta un inadecuado proceso de perforación, es por ello que se realiza un
análisis de los sondeos de exploración, ensayos de resistencia a la compresión
y peso específico, cálculo de la cantidad de sustancia explosiva, diseño de la
malla de perforación.
El desarrollo de la propuesta se centra en el nuevo diseño de la malla de
perforación, pues inicialmente la malla de perforación aplica para el franqueo de
la Rampa de acceso a las vetas Sucre y Tres Diablos de la concesión
Bethzabeth, demostrando falencias en el número de taladros, cantidad de
carga, velocidad de detonación, avance de la frente y tiempo destinado a las
labores de barrenación y cargado de sustancia explosiva y con ellas en el costo
de explotación.
La investigación concluye que es necesario utilizar explosivos que posean
elevada velocidad de detonación para reducir el número de taladros y la
cantidad de sustancia explosiva requerida en cada voladura, mejoras que
disminuirán (de 5h43 a 4h42) el tiempo destinado a la barrenación y al cargado
de la sustancia explosiva.

González, R; Universidad de Oriente Núcleo de Anzoátegui (2009), en su tesis:

“Implementación del mantenimiento predictivo basado en el análisis de
vibración en los compresores de tornillo de una empresa procesadora y
enlatadora de Productos del Mar”, tiene como objetivo la implementación del
mantenimiento predictivo basado en el análisis de vibraciones en compresores
de tornillo de una empresa procesadora de Productos del Mar, González señala
que de acuerdo a la severidad de la vibración se estableció la frecuencia de
monitoreo para cada equipo y se recomendó un procedimiento para la
incorporación de todos los equipos de la empresa al programa de
mantenimiento.

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En el desarrollo de la investigación se determinó los niveles de pre alarma,

alarma y de bandas espectrales para cada uno de los compresores mediante
normas internacionales, para luego establecer una comparación entre los
espectros obtenidos en los equipos con espectros típicos de fallas, identificando
los problemas presentes.
Se concluye que el mantenimiento predictivo basado en el análisis de
vibraciones en compresores de tornillo fue implementado con éxito en la
empresa procesadora de Productos del Mar. Se determinaron los puntos de
medición en los equipos de acuerdo a los elementos que los conforman y su
configuración interna, tratando siempre de ubicarlos lo más cercanos a los
apoyos.

En el ámbito nacional se detallan los siguientes antecedentes:

Según Jáuregui, O; Pontificia Universidad Católica del Perú (2014), en su tesis:

“Reducción de los costos operativos en mina, mediante la optimización de los
estándares de las operaciones unitarias de perforación y voladura”. Aplicando
para ello estándares óptimos de trabajo en las principales operaciones unitarias
de minado que son la perforación y voladura, asegurando de esta manera el
éxito de todo el ciclo de minado. Tiene como objetivo realizar un sistema de
control y medición exhaustiva de las operaciones y que se sintetizan en la
supervisión y capacitación continua en lo concerniente a la aplicación de
estándares óptimos de trabajo en la operación. La implementación y aplicación
continua de estos estándares de trabajo aseguran una operación
económicamente más rentable, permiten tener un orden y estandarización de
las operaciones e intensifica la seguridad en los trabajos. Sumándose a ello un
"cambio" y compromiso del personal por mejorar el desempeño de su trabajo.
El desarrollo de la tesis expone inicialmente la situación de una mina ejemplo
donde no existe un adecuado sistema de productividad, control y reducción de
costos operativos mina y de optimización de las operaciones de minado en
función a estándares objetivos de trabajo, obteniéndose un primer diagnóstico
de la situación mediante la supervisión y control en campo de las operaciones
y la revisión de los presupuestos existentes de las operaciones y proyectos. La
segunda etapa consiste en la propuesta de estándares objetivos de trabajo en
función a estudios y pruebas ingenieriles relacionados al método de explotación
de minado, la perforación y voladura idónea, el análisis de costos, la mecánica
de rocas y a la seguridad laboral, considerando a todas las etapas del trabajo

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en mina como procesos que integran un solo sistema en el cual las operaciones
de perforación y voladura son el núcleo básico del sistema. Finalmente se
exponen los beneficios que se obtienen con la implementación y el control
continuo de los estándares adecuados de trabajo, beneficios reflejados en una
reducción de los costos directos operativos y en general de todos los costos de
las diversas áreas que integran una mina, acotándose como una de las
recomendaciones la vital importancia que representa la capacitación continua
al personal en las técnicas de perforación y voladura y sobretodo el rol que
juegan estas como el núcleo de todo el sistema, del mismo modo la importancia
de la motivación y retroalimentación al personal que ejecutan este núcleo sobre
los avances que se obtienen y lo importante de su desempeño.

Vilela, W; Pontificia Universidad Católica del Perú (2015), en su tesis: “Análisis

de factibilidad para el uso de anfo pesado a base de emulsión gasificable en
minera Yanacocha”, tiene como objetivo analizar la viabilidad técnica,
económica y operativa de un nuevo tipo de emulsión, componente principal del
ANFO Pesado que se usa comúnmente en el proceso de voladura en Minera
Yanacocha. Este nuevo producto es una emulsión gasificable de mejor calidad
y mayor costo en comparación con la emulsión matriz que se utiliza
actualmente. La principal ventaja y motivo de investigación es su capacidad de
gasificar por la adición de un agente químico.
El área de Perforación & Voladura se diseñó un plan para determinar y
cuantificar las posibles ventajas que presenta el nuevo producto. Se inició con
la instalación de los equipos para gasificar en los camiones fábrica,
posteriormente se transportó la emulsión gasificable a la mina y finalmente se
hicieron las pruebas in situ para medir sus parámetros antes, durante y después
de la voladura. Estas pruebas son motivo del estudio. El parámetro que se midió
antes de la voladura fue la densidad, un aspecto crítico para determinar los
costos y la calidad del explosivo. Durante la voladura, se midió la velocidad de
detonación que es el mejor parámetro que representa la calidad del explosivo
en cuanto a poder rompedor. Finalmente, post voladura se analizó la
fragmentación del material, presencia de humos y lo más importante el dig-rate
(tasa de excavación) de los equipos de minado. Tras realizar las pruebas
mencionadas, se hizo el análisis correspondiente y se determinó que el producto
tiene ventajas desde el punto de vista económico y operativo. Se logró un ahorro
importante sin afectar el dig-rate de los equipos de minado, además de eliminar
la generación de gases nitrosos.

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Teniendo como resultado que no es viable el reemplazo total de la emulsión

gasificable por la emulsión matriz, debido a que en una mezcla en particular
resulta más económico el uso de la emulsión matriz obteniendo los mismos
resultados en la fragmentación del material.
Baldeón, Z; Pontificia Universidad Católica del Perú (2011), en su tesis:” Gestión
en las operaciones de transporte y acarreo para el incremento de la
productividad en Cía. Minera Condestable S.A”, tiene como objetivo mejorar de
la productividad, en base al análisis de las operaciones en función del tiempo,
ya que el acarreo y transporte son variables que influyen en forma prioritaria en
la reducción de costos. Inicialmente se analizaron los factores que afectan
positiva y negativamente la productividad de la operación de acarreo y
transporte (línea base), los métodos de trabajo, y los sistemas de control, a este
análisis se detalla una propuesta de solución a la actividad que genera un mayor
tiempo improductivo en el proceso, finalmente se propone una Guía para la
optimización de flota en minas subterráneas con similares características que la
mina analizada (Cía. Minera Condestable S.A.).

En el ámbito local tenemos los siguientes antecedentes:

Según Palomino, H; Universidad Nacional de Trujillo (2016), en su tesis titulada:
“Optimización del proceso de perforación y voladura en las labores de
desarrollo, para mejorar la eficiencia en compañía Minera Poderosa s.a.”, tiene
como objetivo optimizar el proceso de perforación y voladura en las labores de
desarrollo para obtener una mejor eficiencia en cuanto a rendimiento y costo en
Compañía Minera
Poderosa S.A.
La investigación señala que el problema radica en la perforación y voladura por
lo cual no es del todo óptima; existe una baja eficiencia en el diseño de la malla
de perforación así como también en la voladura. La solución al problema se
desarrolla en el rediseño de la malla de perforación y voladura a través del
algoritmo de Holmerg. Para rediseñar la malla de perforación y voladura se
realizó un control estricto de tiempos de perforación, mejora en el paralelismo
de taladros, cálculo de factor de carga, cálculo de factor de avance, cálculo de
factor de sobrerotura con el fin de mejorar la eficiencia de la perforación. Los
resultados alcanzados fueron óptimos. Logrando una mejora en la eficiencia de
perforación de un 90 % a un 97 %. Se redujo la desviación de taladros de 12.91
cm a 4.04 cm. El factor de carga fue mejorado de 3.03 a 2.41 kg /m3. El factor
de avance de 27.30 kg/m a 21.42 kg/m. Así mismo se logró reducir el factor de

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sobre rotura de 20.4% a 13.4 %. El avance por disparo también se mejoró de

1.55 m a 1.66 m.

2.2. Base teórica

2.2.1.Minería Subterránea
El Manual de Minería (Estudios Mineros del Perú S.A.C., 2016) señala que
el método de explotación subterránea, es utilizado cuando las zonas
mineralizadas (vetas o cuerpos de mineral económico) son angostas y
profundas, por lo que según las evaluaciones técnicas y económicas
justifica la perforación de túneles y socavones para posibilitar su
extracción.
Las actividades o procesos que comprende este método de explotación
son: exploración; desarrollo: preparación: explotación y extracción:
transporte y manipuleo de minerales.
- Exploración: Actividad minera tendiente a demostrar las dimensiones,
posición, características mineralógicas, reservas y valores de los
yacimientos mineros.
- Desarrollo: Localizados los bloques de mineral, se realizan labores
mineras para determinar el tonelaje y las leyes del mismo, es decir,
clasificar el mineral en marginal y sub­marginal; se construyen los accesos
e instalaciones que hagan posible la explotación. En esta actividad se
desarrollan las galerías, los cruceros, chimeneas de ventilación, rampas y
conductos de ventilación, instalación de rieles para carros mineros e
instalación de líneas de energía.
- Preparación: Corresponde a esta actividad, la preparación de las zonas o
secciones de trabajo en la veta o bloques de mineral, para hacer posible
su explotación generalmente se preparan tolvas, chimeneas de relleno y
ventilación, entre otras labores.
- Explotación y extracción: En esta etapa se realizan la perforación y
voladuras del mineral en el interior de la mina, dejando expedito el mineral
para su traslado al exterior.
- Transporte y/o manipulo de minerales: Efectuada la voladura del mineral,
este es extraído de la mina hacia el exterior, para ello, se acumula y se
carga a los diferentes medios de transporte de los que se disponen. El
transporte puede ser mediante carros mineros, Scoops, u otro tipo de
equipo que se disponga.

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2.2.2.Yacimientos Minerales
Yacimiento mineral es una concentración anómala de algún elemento o
mineral de interés económico que se forma como producto de una serie de
procesos geológicos y cuya explotación genere rentabilidad.
El Manual de minería (Estudios Mineros del Perú S.A.C., 2016) señala que
los yacimientos en general, se pueden clasificar en cuatro grupos
principales:
- Vetas: Yacimiento compuesto por un cuerpo mineral de forma alargada,
limitado por planos irregulares de rocas denominadas “encajonantes”.
Generalmente la veta es vertical. Cuando el cuerpo mineral aparece
tendido o echado se le llama “manto”.
Las vetas constituyen el tipo de yacimiento más común en nuestro medio.
- Diseminado: Se llama así al cuerpo mineral que aparece en forma de
hilos que atraviesan la roca en todas direcciones, o bien como puntos
o motas de mineral que cubren grandes extensiones, ejemplo yacimientos
auríferos de Cajamarca.
- Aluvial: Es un yacimiento formado por el transporte de gravas, limo y
minerales pesados de diferentes formas y tamaños, que están depositados
en las arenas o lechos de los ríos o mares. Generalmente son de oro,
tungsteno y titanio. Como ejemplos de estos yacimientos se tienen los
lavaderos de Sandia en Puno, de Pallasca en Ancash y los de Madre de
Dios.
2.2.3.Maquinaria para acarreo de mineral
El investigador peruano (De la Cruz, 2015) describe al Scoop como un
vehículo trackless de bajo perfil, para carga y acarreo de minerales,
diseñado sobre todo para realizar trabajos en minas de subsuelo,
subterráneas, o en zonas con limitaciones de espacio: En minería
subterránea, especialmente en la pequeña y mediana minería, los túneles
se caracterizan por ser de baja altura y angostos, lo que impide el ingreso
de vehículos mineros de grandes dimensiones. Son túneles estrechos, sin
espacio lateral para realizar giros a 180º, del cual derivan galerías
perpendiculares al eje del túnel, con cambios de dirección a 90º con cortos
radios de curvatura que dificultan el desplazamiento aún para vehículos
pequeños. Los Scoops están diseñados para operar en estas condiciones
por lo que tienen las siguientes características: Son de dimensiones
pequeñas, relativamente angostos y de baja altura para poder ingresar a
los túneles. Esta última característica es la que les da el nombre de

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“bajo perfil”.
Tienen un cucharón articulado para recoger y cargar una cantidad
relativamente grande de material
- Pueden desplazarse en reversa con la misma facilidad con la que
avanzan, lo que les permite ingresar y salir de túneles angostos o sin
espacio para girar. Simplemente retroceden.
- Tienen ruedas con neumáticos, lo que les permite desplazase en cualquier
dirección, es decir no está limitado a recorridos de rieles o troles.
Los Scoops se utilizan para cargar una cantidad grande de material,
transportar el material a un área específica, descargar la carga en un área
específica o en un camión.
Ilustración N° 1 Scoop

Fuente: De la Cruz, J. (2015)

2.2.4.Costos operativos
Gómez, B. (2005) define a los costos como la expresión en términos
monetarios de las cuantías asignados a la elaboración de un producto, a la
prestación de un servicio, o los valores invertidos en las compras de
productos con destino a su comercialización. Generan ingresos, se
recuperan, pero no siempre utilidades.
La clasificación de los costos se presenta a continuación:
- Según los elementos de un producto:
Los elementos de costo de un producto o sus componentes son los
materiales, la mano de obra y los costos indirectos de fabricación, esta
clasificación suministra la información necesaria para la medición del
ingreso y la fijación del precio del producto.
- Según la relación con la producción: Están íntimamente relacionados
con los elementos del costo de un producto y con los principales objetivos
de la planeación y el control.

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- Costos primos: es la suma de los materiales directos y la mano de obra

directa que intervienen en la elaboración de un producto
Costos primos = MPD + MOD
- Costos de conversión: Son los costos relacionados con la transformación
de los materiales directos en productos terminados, o sea la mano de obra
directa y los costos indirectos de fabricación.
Costos de conversión = MOD + CIF
- Según la relación con el volumen:
- Costos variables: Son aquellos costos en los que el costo total cambia en
proporción directa a los cambios en el volumen, en tanto que el costo
unitario permanece constante. Depende proporcionalmente de la
disminución o aumento en el nivel de producción.
Diagrama N° 1 Costos Variables

Fuente: Gómez, B. (2005)

Características de los costos variables:

1. Controlabilidad: Son controlables en periodos cortos de tiempo
2. Son proporcionales a un nivel de producción. Tienen un comportamiento
lineal relacionado con alguna medida de actividad o nivel de producción
3. Están relacionados con un nivel apreciable, fuera de ese nivel puede
cambiar el costo unitario.
4. Son regulados por la administración.
5. En total son variables, por unidades son fijos

- Costo fijo: Son aquellos costos en los que el costo fijo total permanece
constante frente a los cambios en el volumen de producción, en tanto
que el costo por unidad varía en forma inversa con la producción.

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Diagrama N° 2 Costos Fijos

Fuente: Gómez, B. (2005)

Características de los costos fijos:

1. Controlabilidad: son controlables respecto a la duración del servicio que

prestan a la empresa.
2. Están relacionados estrechamente con la capacidad instalada.
3. Están relacionados con un nivel relevante. Permanecen constantes en
un amplio intervalo.
4. Regulados por la administración.
5. Están relacionados con el factor tiempo.
6. Son variables por unidad y fijos en su totalidad
Semivariables: La parte fija del costo semivariable representa un cargo
mínimo, siendo la parte variable la que adquiere un mayor impacto dentro
del costeo del producto.
- Según la capacidad para asociar los costos: Un costo puede considerarse
directo o indirecto según la capacidad que tenga la gerencia para asociarlo
en forma específica a órdenes de producción o departamentos.
- Costos directos: Son aquellos que la gerencia es capaz de asociar con los
artículos, servicios o áreas específicos. Los materiales y la mano de obra
directa son los ejemplos más claros.
- Costos indirectos: Son aquellos comunes a muchos artículos y por tanto
no son directamente asociables a ningún artículo o área. Usualmente, los
costos indirectos se cargan a los artículos o áreas con base en técnicas de
asignación.
- Según el departamento donde incurrieren los costos Un departamento o
centro de costos es la principal división funcional de una empresa. El costeo
por departamentos ayuda a la gerencia a controlar los costos indirectos y a
medir el ingreso. En las empresas manufactureras se encuentran los
siguientes tipos de departamentos:

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Departamentos de producción: Estos costos contribuyen directamente a la

producción de un artículo e incluyen los departamentos donde tienen lugar
los procesos de conversión o de elaboración. Comprende las operaciones
manuales y mecánicas realizadas directamente sobre el producto.
Departamentos de servicios: Son aquellos que no están directamente
relacionados con la producción de un artículo. Su función consiste en
suministrar servicios a otros departamentos. Los costos de estos
departamentos por lo general se asignan a los departamentos de
producción.
- Según el periodo en que los costos se cargan al ingreso: En este caso se
tiene que algunos costos se registran primero como activos (la materiales,
no consumidos en el periodo, los productos semielaborados y los productos
terminados finalizando un periodo contable) luego de ser utilizados,
convertidos en productos terminados, y posteriormente vendidos, se cargan
al costo. Otros se registran inicialmente como gastos (Gastos
operacionales de administración, y ventas, y gastos no operacionales).
La clasificación de los costos en categorías con respecto a los periodos que
benefician, ayuda a la gerencia en la medición del ingreso, en la
preparación de estados financieros y en la asociación de los gastos con los
ingresos en el periodo apropiado.
Costos del producto: Son los que se identifican directa e indirectamente con
el producto o servicio. Estos costos no suministran ningún beneficio hasta
que se venda el producto y por consiguiente se inventarían hasta la
terminación del producto. Cuando se venden los productos, sus costos
totales se registran como un costo denominado costo de los productos
fabricados o costos de manufactura.
- Gastos del periodo: Estos no están directa ni indirectamente relacionados
con el producto. Se relacionan con un periodo de tiempo determinado Son
las partidas monetarias asignadas a servicios o bienes indispensables para
el normal desarrollo de las actividades de una empresa.
- Según el momento en que se determinan los costos: Los costos de
producción los podemos determinar al concluirse un periodo, en el
transcurso del mismo o con anterioridad: Son los que se determinan con
posterioridad a la terminación del periodo contable. Para acumular los
costos totales y determinar los costos unitarios de producción, debe
esperarse la culminación de cada periodo de contable

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Costos predeterminados: Estos costos se determinan con anterioridad al

periodo de costos o durante el transcurso del mismo, permitiendo así contar
con información oportuna de los costos de producción. Se clasifican en.
Costos estimados: Son aquellos que cuentan con un cálculo general y poco
profundo, se basa en la experiencia que las empresas tienen de periodos
anteriores; estos nos dicen cuanto puede costar un producto o la operación
de un proceso durante cierto periodo de costo.
Costos estándar: Son aquellos que indican según la empresa lo que debe
costar un producto o la operación de un proceso determinado, sobre la base
de ciertas condiciones de eficiencia y economía de la misma.

2.2.5.Mantenimiento Predictivo
Según Botero (2010) la importancia del mantenimiento industrial radica en
la necesidad que tienen las empresas de conservar todas sus máquinas e
instalaciones trabajando continua y eficientemente. Existen dos formas de
mantenimiento, uno es el mantenimiento correctivo dedicado a la
reparación de los equipos en el momento en que fallan; y el otro, es el
mantenimiento preventivo encargado de detectar daños en los equipos
antes de que éstos dejen de funcionar y detengan el proceso de producción.
Las grandes industrias, conscientes de las pérdidas que se producen
cuando una máquina se descompone e interrumpe su producción, destinan
una buena parte de su presupuesto en actividades de mantenimiento
preventivo. El mantenimiento preventivo posee una herramienta básica
muy importante: El mantenimiento predictivo.
Este mantenimiento realiza un seguimiento de cada una de las variables
relacionadas con el funcionamiento de las máquinas para poder predecir
posibles fallas y tomar las acciones correctivas más apropiadas en el
momento oportuno. A pesar del alto costo que implica el desarrollo del
mantenimiento predictivo, hoy en día es el tipo de mantenimiento más
implementado en las industrias gracias a la ventaja que posee de poder
mostrar en cualquier instante de tiempo el estado general de cada una de
las máquinas de la planta permitiendo controlar su óptimo funcionamiento.
(Cañón, 2010).
Mantenimiento Predictivo (MPd) como el servicios debido al desgaste de
una o más piezas o componentes de equipos prioritarios a través de la
medición, el análisis de síntomas y tendencias de parámetros físicos,
empleando varias tecnologías que determinan la condición del equipo o de

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los componentes, o estimación hecha por evaluación estadística,

extrapolando el comportamiento de esas piezas o componentes con el
objeto de determinar el punto exacto de cambio o reparación, antes que se
produzca la falla. Es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de
un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle.
2.2.5.1. Técnicas del Mantenimiento Predictivo
Olarte, W. (2010) afirma que las técnicas más utilizadas son las
siguientes:
Análisis de Vibraciones: Esta técnica de mantenimiento predictivo se
basa en el estudio del funcionamiento de las máquinas rotativas a
través del comportamiento de sus vibraciones.
Todas las máquinas presentan ciertos niveles de vibración aunque
se encuentren operando correctamente, sin embargo cuando se
presenta alguna anomalía, estos niveles normales de vibración se
ven alterados indicando la necesidad de una revisión del equipo.
Para que este método tenga validez, es indispensable conocer
ciertos datos de la máquina como lo son: su velocidad de giro, el tipo
de cojinetes, de correas, el número de alabes, palas, etc. También
es muy importante determinar los puntos de las máquinas en donde
se tomaran las mediciones y el equipo analizador más adecuado
para la realización del estudio.
Termografía: La Termografía es una técnica que estudia el
comportamiento de la temperatura de las máquinas con el fin de
determinar si se encuentran funcionando de manera correcta. La
energía que las máquinas emiten desde su superficie viaja en forma
de ondas electromagnéticas a la velocidad de la luz; esta energía es
directamente proporcional a su temperatura, lo cual implica que a
mayor calor, mayor cantidad de energía emitida. Debido a que estas
ondas poseen una longitud superior a la que puede captar el ojo
humano, es necesario utilizar un instrumento que transforme esta
energía en un espectro visible, para poder observar y analizar la
distribución de esta energía.
Análisis por Ultrasonido: El análisis por ultrasonido está basado en el
estudio de las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por las
máquinas cuando presentan algún tipo de problema. El oído humano
puede percibir el sonido cuando su frecuencia se encuentra entre 20

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Hz y 20 kHz, por tal razón el sonido que se produce cuando alguno

de los componentes de una máquina se encuentra afectado, no
puede ser captado por el hombre porque su frecuencia es superior a
los 20 kHz.
Las ondas de ultrasonido tienen la capacidad de atenuarse muy
rápido debido a su corta longitud, esto facilita la detección de la
fuente que las produce a pesar de que el ambiente sea muy ruidoso.
Los instrumentos encargados de convertir las ondas de ultrasonido
en ondas audibles se llaman medidores de ultrasonido o detectores
ultrasónicos.
Análisis de Aceite: El análisis de aceites determina el estado de
operación de las máquinas a partir del estudio de las propiedades
físicas y químicas de su aceite lubricante.
El aceite es muy importante en las máquinas porque la protege del
desgaste, controla su temperatura y elimina sus impurezas. Cuando
el aceite presenta altos grados de contaminación y/o degradación,
no cumple con estas funciones y la máquina comienza a fallar.
La técnica de análisis de aceites permite cuantificar el grado de
contaminación y/o degradación del aceite por medio de una serie de
pruebas que se llevan a cabo en laboratorios especializados sobre
una muestra tomada de la máquina cuando está operando o cuando
acaba de detenerse.
El grado de contaminación del aceite está relacionado con la
presencia de partículas de desgaste y de sustancias extrañas, por tal
razón es un buen indicador del estado en que se encuentra la
máquina. El grado de degradación del aceite sirve para determinar
su estado mismo porque representa la perdida en la capacidad de
lubricar producida por una alteración de sus propiedades y la de sus
aditivos.
Organización del programa de mantenimiento predictivo
Un estricto y constante seguimiento de las vibraciones de las
máquinas proporciona un aviso previo a un fallo que puede obligar a
su paro repentino, con lo que esto puede conllevar desde el punto de
vista de producción.
A la vez, este tipo de mantenimiento puede disminuir costes en los
cambios de elementos programados y que todavía pueden continuar

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trabajando por más tiempo. Es por tanto una forma de mejorar la

eficiencia de un mantenimiento preventivo.
En la organización del mantenimiento predictivo son importantes los
siguientes nueve pasos:
1. Reconocimiento de la planta
En primer lugar, antes de la implantación del mantenimiento
predictivo es preciso decidir la necesidad y eficacia en una empresa.
Esta decisión estará en función del tipo de máquinas, de la cantidad
y de su importancia en el proceso.
2. Selección de las máquinas
Dentro de una fábrica se hará un estudio de vibraciones de acuerdo
a un calendario establecido de aquellos equipos que forman parte
del proceso de producción de una forma esencial, es decir, de
aquellos cuyo fallo provocaría pérdidas importantes desde el punto
de vista de producción, por pérdidas económicas, dificultad y
cantidad de tiempo en volver a arrancar.
De igual modo, se seguirá de forma constante la parte de la
maquinaria que por su tamaño o valor económico, productivo sean
importantes para la empresa.
3. Elección de técnicas óptimas para verificar
Forma de efectuar la verificación, decidir qué, cómo, cuándo, dónde
se han de realizar las mediciones.
4. Implantación del predictivo
El programa de implantación del predictivo debe contener:
• Máquinas a estudiar.
• Sistema de medición, toma de datos y análisis de los mismos.
• Datos para comparar.
• Conocimiento del tipo de mantenimiento y de los medios para tomar
datos.
5. Fijación y revisión de datos y límites de condición aceptable
Para fijar un límite según valores que pueden llamarse normales es
esencial contar con un histórico de datos obtenido en repetidas
mediciones. Un valor medio de los datos obtenidos dará el nivel de
vibración aceptable de cada uno de los puntos medidos. Los límites
que marcan que un valor sea aceptable serán fijados según este
histórico de datos y de la experiencia.

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Al principio, cuando no se tiene un conjunto de valores que permitan

estimar si una vibración está dentro de los límites que marcan su
normalidad, la aceptación de un valor se hará mediante las
instrucciones del fabricante y con las gráficas de severidad.
6. Mediciones de referencia
Siempre se tendrá una medida de referencia con la que se
compararán cada una que se tome para ver si está entre los límites
de aceptabilidad.
7. Recopilación, registro y análisis de las tendencias.
Aquí se tratará de detectar un posible defecto en la máquina.
8. Análisis de la condición de la máquina
En este paso se confirmará si existe realmente un fallo y se
determinarán sus causas y la evolución que pueden sufrir.
9. Corrección de fallos
Análisis de vibraciones
La esencia del estudio de vibraciones es realizar el análisis de las
mismas. El análisis de datos consta de dos etapas: adquisición e
interpretación de los datos obtenidos al medir la vibración de la
máquina. El fin a alcanzar es determinar las condiciones mecánicas
del equipo y detectar posibles fallos específicos, mecánicos o
funcionales.
La adquisición de datos es el primer y principal paso a dar para hacer
un análisis de vibraciones. Los datos a tomar, desplazamiento,
velocidad o aceleración dependerán de la velocidad de la máquina,
de acuerdo con su relación equivalente de frecuencia (rpm=cpm).
Así, para bajas rpm, (bajos cpm), se tomarán datos de
desplazamientos. Para velocidades que estén dentro del orcen de
600 y 60.000 rpm, se medirán velocidades. Y para los que sean de
orden superior, los datos
a tomar serán aceleraciones (fig. 5).
Pasos a seguir en la adquisición de datos:
1. Determinación de las características de diseño y funcionamiento
de la máquina, como son: velocidad de rotación de la máquina, tipo
de rodamiento, engranaje y condiciones del entorno en que esté
situada como es el tipo de apoyo, acoplamientos, ruido, etc. También
habrá que tener en cuenta las condiciones de funcionamiento como

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 24

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velocidad y cargas entre otras que normalmente afectarán a las

mediciones de vibración.
2. Determinación de la finalidad de la vibración que podrá incluir:
Medidas de rutina para detectaren un momento determinado un
posible fallo y determinar las causas que lo originan.
Medidas para crear un histórico de datos y con él obtener un valor de
base, sobre el que estará el valor de vibración que deba tener la
máquina cuando sus condiciones de trabajo sean normales.
Toma de datos antes y después de una reparación, la medida de
antes pondrá de manifiesto el problema, elemento defectuoso y será
más eficaz así su reparación. Después de la reparación se tomarán
medidas que indiquen la evolución del elemento sustituido o la
corrección del defecto existente.
3. Selección de los parámetros de medición: desplazamiento,
velocidad,
aceleración, spike energy. Ellos determinarán el transductor a
utilizar.
4. Determinación de posición y dirección de las medidas con los
transductores, la vibración se tomará generalmente en rodamientos
de la máquina o puntos donde sea más probable un fallo por
acoplamiento, equilibrio, puntos donde se transmitan las fuerzas
vibratorias.
Los tres sentidos principales en una medición son horizontal, vertical
y axial. Sentidos radiales son horizontal y vertical, y se toman con eje
del transductor a 90&ordm; respecto al eje de rotación, como se
observa en la
5. Selección del instrumento de medición y transductores.
6. Determinación del tipo específico de datos requeridos para la
interpretación de las medidas realizadas. Así se ahorrará tiempo a la
hora
de realizar las medidas y se obtendrá de estas, información más útil
en el análisis.
Los datos obtenidos pueden ser: valores de magnitud total, espectro
de frecuencias amplitud-frecuencia que indica el tipo de problema
existente,

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 25

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amplitud-tiempo para vibraciones transitorias rápidas o vibraciones

muy lentas, spike energy en rodamientos, engranajes y problemas
de cavitación
7. Toma de datos. Paso esencial en el análisis, precisa de atención
y fiabilidad de las medidas tomadas.
A la hora de la adquisición de datos es importante tener en cuenta:
• Secuencias de medición, tomar datos correctos y lo más rápido
posible, evitan tiempo perdido.
• Lugar de toma de datos siempre será el mismo, con el transductor
unido de una forma firme, para la veracidad de los datos.
•Seguimiento de la máquina, es decir, mantener un contacto con los
operarios que trabajan con ella y los de mantenimiento, ellos serán
las personas que conocen de cerca la máquina.
• Controlar el entorno exterior de la máquina, aspecto, ruido, etc.
• Atender tendencias inesperadas. Estar preparado para tomar mas
datos, medidas cuando pueda haber signos de algún problema.
• Mantener sólo datos coherentes, tomados con precisión.
• Comparar con máquinas similares y en igual forma de trabajo.
Por tanto, se puede decir que la toma de datos es un paso esencial
para un buen análisis de vibraciones. Para una buena interpretación
de los datos es necesario tener unos datos fiables que hayan sido
tomados de una forma metódica y precisa. Así podrá hacerse un
diagnóstico de algún problema lo más exacto posible.

2.2.6.Distribución de Planta
D’ Alessio (2016) señala que la planificación y distribución de planta
determina la eficiencia y, en muchos casos, la supervivencia de una
empresa. Por tanto, la distribución de planta implica el ordenamiento físico
de los elementos productivos, que incluye los espacios necesarios para el
movimiento del material y personal, la ubicación de activos,
almacenamiento, y todas las actividades o servicios que permitan el óptimo
desenvolvimiento de las operaciones.
La mejora en la distribución de planta y la técnica para mejorar la
productividad y reducir los costos, solo es superada por la instalación de
nuevas máquinas y tecnología para la producción.
Muther (1977) afirmó que una buena distribución de planta trae consigo
muchas ventajas para la empresa, tanto en términos económicos por la

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reducción de los costos, operativos, como mejora en las condiciones

laborales; las principales ventajas son:
- La reducción de los riesgos para la salud y aumento de la seguridad
- La simplificación del proceso productivo
- El incremento de la producción y de la productividad
- La disminución de los retrasos de la producción
- La utilización eficiente del espacio
- La mejor utilización de la maquinaria, mano de obra
- La reducción de la manipulación de los materiales
- La reducción del material en proceso
- Supervisión más fácil y mejor

2.2.6.1. Tipos de distribución de Planta

D’ Alessio (2016) afirma que la distribución de planta puede
clasificarse según el flujo de trabajo y la función del sistema
productivo:
- Distribución por producto: Es un arreglo basado en la secuencia
de operaciones que se realizan durante la fabricación de un
producto o familia de productos similares, es decir, cuando existe
una línea de diferentes tipos de máquinas dedicadas
exclusivamente a un producto específico o a un grupo de
productos afines.
- Distribución por proceso: Es un arreglo por el cual los equipos o
funciones similares se agrupan, es decir, cuando las máquinas y
personas que ejecutan un mismo tipo de operación están juntas y
los diferentes tipos de productos se mueven a través de ellas.
- Distribución celular: Es un arreglo temporal de maquinaria y
equipo que se agrupa con el fin de fabricar un producto o grupo
de productos relacionados, dentro de una instalación
generalmente orientada al proceso. La organización en células se
utiliza cuando el volumen de producción justifica un arreglo
especial de maquinarias y equipos

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Diagrama N° 3 Modelo de un Diseño de Planta

Fuente: D’Alessio, F. (2016)

2.2.6.2. Diagrama de relaciones entre actividades

Se trata de un cuadro en el que se relacionan las diferentes
actividades que tienen lugar en la industria extractora. La tabla
relacional establece las relaciones de proximidad o alejamiento entre
las actividades y permite integrar las áreas de servicio
complementarias, como los aseos y oficinas, donde no existe flujo de
productos.
En la Tabla N° 3 se puede observar la nomenclatura utilizada como
referencia para identificar las se muestran los criterios observados
para establecer las relaciones entre los las áreas.

Tabla N° 3 Clasificación de cercanía

RELACIÓN DEFINICIÓN
A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
I Importante
O Proximidad ordinaria
U Sin importancia
X No deseable

Fuente: D’ Alessio, F. (2016)

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A continuación se elabora las relaciones entre actividades mediante

el siguiente diagrama:

Diagrama N° 4 Diagrama de relaciones entre actividades

Fuente: D’ Alessio, F. (2016)

2.2.7.Diagrama de análisis de procesos
El DAP, es la representación gráfica de la secuencia de todas las
operaciones, transporte, inspecciones, demoras y los almacenamientos
que ocurren durante un proceso o procedimiento. Comprende toda la
información que se considera deseable para el análisis tal como tiempo
necesario y distancia recorrida.
Diagrama N° 5 D.A.P.

Fuente: D’ Alessio, F. (2016)

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2.2.8.Número Óptimo de Volquetes

2.2.8.1. Factor de Acoplamiento
Gómez, S. (2014) afirma que el Factor de Acoplamiento determina el
número de unidades de transporte para cada unidad de carguío.
Para llegar al grado deseado de eficiencia, es indispensable una muy
buena coordinación entre los equipos, sobre todo para las
actividades de carga y transporte de material.
Para conseguir lo anteriormente mencionado, es necesario atender
los siguientes factores:
- La adecuada combinación entre las dimensiones de los equipos
tanto de carga como de acarreo, de tal forma que no se originen
paras en el ciclo ni aumentos excesivos en los tiempos del mismo.
- Elección de la cantidad de equipos de transporte y carga
necesarios. Esto debe efectuarse una vez conocidos los modelos de
los mismos, el tipo o tipos de material a transportar, y las distancias
y vías por las que se efectuará el acarreo.
Con el cálculo del F.A se busca determinar la cantidad óptima de
unidades de transporte asociadas a un equipo de carguío
determinado. En líneas generales, podemos definir el Factor de
Acoplamiento de la siguiente manera:

Donde:
N: Número de equipos de transporte
n: Número de equipos de carguío
T: Tiempo de ciclo de cada unidad de trasporte
t: Tiempo de ciclo de cada unidad de carguío
y: Número de paladas requeridas para llenar la tolva de un equipo de
transporte

2.3. Definición de términos

 Bocamina:
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La entrada a una mina, generalmente un túnel horizontal.

 Demoras operativas:
Son las actividades realizadas momentos antes del uso del equipo
y después de acabada la operación como inspección del área
labor, traslado en interior mina entrega de ticket y coordinación.
 Echaderos:
Es una labor minera vertical, donde se acumula el mineral para
luego trasladarlo a superficie.
 Eficiencia:
La palabra eficiencia proviene del latín eficiencia, que en español
quiere decir: ‘acción’, ‘fuerza’, ‘producción’. Se define como ‘la
capacidad de disponer de alguien o de algo para conseguir un
objetivo determinado con el mínimo de recursos posibles viable’.
No debe confundirse con eficacia, que se define como ‘la
capacidad de lograr el efecto que se desea o se espera’.
 Fallas mecánicas:
Falla es una condición no deseada que hace que la maquinaria no
desempeñe una función para la cual existe. Comparación de lo
que está sucediendo con lo que debería suceder
 Mineral:
Cuerpo sólido que puede aparecer de formas muy diversas en la
naturaleza ya sea aislado o como componente fundamental de las
rocas.
 Rampa:
Es una labor Inclinada desarrolladas sobre roca omaterial estéril,
para el acceso de equipos y maquinarias desde la superficie o
entre los niveles. Permite la extracción del mineral por medios
rápidos y flexibles con equipos de bajo perfil, además facilita el
acceso de personal, materiales, insumos y herramientas
 Taladros:
Perforaciones realizadas por maquinaria perforadora de 2
pulgadas de diámetro y 3.6 metros de longitud.

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 Voladura:
El proceso de voladura comprende el cargue de los huecos
hechos en la perforación, con una sustancia explosiva, que al
entrar en acción origina una onda de choque y, mediante una
reacción, libera gases a una alta presión y temperatura de una
forma substancialmente instantánea, para arrancar, fracturar o
remover una cantidad de material según los parámetros de diseño
de la voladura misma
 Yacimientos
Lugar en el que se encuentran de forma natural minerales, rocas
o fósiles, especialmente cuando puede ser objeto de explotación.

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3. CAPÍTULO 3
DIAGNÓSTICO

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3.1. Descripción general de la empresa

La Compañía. Minera Argentum S.A es una empresa dedicada a la actividad
minera a través de las operaciones de exploración, extracción, tratamiento y
comercialización de minerales. La empresa, tiene como principal producto el
concentrado de cobre, plomo y zinc, con alto contenido de plata.
Esta compañía minera pertenece al grupo Pan American Silver Perú S.A.C., el
cual está conformado por dos compañías, siendo la otra Pan American Silver
Huaron S.A.
Está ubicada en el distrito de Morococha, de la provincia de Yauli en el
departamento de Junín.
Las áreas con las que cuenta son:
- Producción (Operaciones mina)
- Medio Ambiente
- Logística
- Salud e Higiene ocupacional
- Sistemas y telecomunicaciones
- Energía y mantenimiento
- Proyectos
- Planeamiento
- Geología
- Topografía
- Recursos Humanos
- Contabilidad
- Tratamiento de minerales
Contando con un total de 2,300 trabajadores en toda la mina, entre
administrativos y obreros.
3.1.1.Misión
Es misión de la empresa producir y comercializar concentrados de cobre,
plomo y zinc procedentes de la explotación de la mina y desarrollar
actividades de exploración geológica con el fin de asegurar las reservas de
mineral que permitan la explotación económicamente rentable de la mina.
Todas las actividades en la empresa deberán alcanzar elevados
estándares de calidad, eficiencia, seguridad y costo para lograr que
nuestros productos sean competitivos en el mercado internacional de los
metales.

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Como resultado de nuestras operaciones se deberá logar altos índices de

valor económico agregado y de crecimiento sostenido para la empresa.
Esto se debe alcanzar mediante la óptima integración de los recursos
humanos, tecnológicos y de gestión en un ambiente que propicie la
iniciativa responsable, el bienestar y la seguridad de todos los trabajadores.
Las actividades en la zona de influencia de nuestras operaciones deberán
cumplir con las normas vigentes de protección del medio ambiente, esto
debe ser responsabilidad solidaria de cada uno de los trabajadores.
3.1.2.Visión
Nuestra visión es ubicarnos entre las mejores empresas en el Perú en la
minería y nuestro compromiso es la constante mejora de los niveles de
calidad, productividad y seguridad en todas las operaciones, así como el
rendimiento económico de los recursos puestos a disposición por los
accionistas.
Fomentamos la innovación tecnológica permanente y la participación
creativa de todos los trabajadores en la búsqueda de mejores, seguras y
más eficaces formas de exploración, explotación, producción y gestión
administrativas.
Propugnamos que nuestro recurso más valioso son nuestros trabajadores
por lo que nos sentimos comprometidos con su desarrollo, su seguridad y
su bienestar en la empresa.
La mística de pertenecer al grupo Pan American Silver será el sello
distintivo de todas las actividades de nuestros trabajadores.
Proteger y conservar el medio ambiente es nuestra meta permanente, por
lo que nos esforzaremos para que nuestras actividades alcancen en este
ámbito alto niveles, técnicamente y económicamente viables.
3.2. Descripción particular del área de la empresa objeto de análisis
La empresa Argentum S.A. tiene como producto final el concentrado de cobre,
plomo y zinc, para la obtención de éstos sigue las siguientes etapas:
A. Exploración: El proceso de se inicia con búsqueda de mineral mediante
sondajes diamantinos (huecos de 2 pulgadas de diámetro) estos pueden
llegar hasta 1,200 m, es realizada por el área de Geología, encargada de
cubicar las reservas de mineral.
B. Explotación: Después se inicia la etapa de explotación del mineral, aquí se
encarga el área de producción (mina), se realizan perforaciones con
maquinaria Jumbo. Se realizan diseños de mallas de perforación de 4x4
metros, los topógrafos miden las secciones a perforar. Se inicia la

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 35

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perforación, luego la voladura aquí se utiliza explosivos y accesorios de

explosivos como dinamita, emulsiones, anfo. Dependiendo de la evaluación
del área explotada se hace un sostenimiento donde se le incorporan pernos
o cemento. Si la roca es estable se ponen pernos puntuales, el área de
geomecánica evalúa esto. Se extrae el mineral con la maquinaria Scoop y
se realiza una limpieza
C. Tratamiento: Este mineral es transportado por volquetes hacia superficie, se
coloca el mineral en una faja transportadora para iniciar el chanchado
primario donde se tritura para obtener una granulometría de 6 pulgadas,
seguidamente pasa a chancado secundario donde se disminuye el diámetro,
pasa a molienda donde se obtiene como un polvo, pasa a unas celdas de
flotación donde se le incorporan reactivos que separan el cobre, plomo y
zinc. Se obtiene como productos finales concentrado de cobre, plomo y zinc.
D. Distribución: Dentro de este esta etapa la empresa subcontrata la flota de
camiones encargados de transportar los concentrados de cobre, así como
también los de zinc y plomo, hasta su almacén o centro de distribución
ubicado en el Callao, Lima.

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Diagrama N° 6 Proceso productivo Compañía Minera Argentum S.A.

Exploración Explotación del Transporte del Tratamiento del

mineral mineral mineral

Distribución Producto final

Fuente: Elaboración Propia

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Se analizará el proceso de explotación del mineral que a su vez está compuesto

por labores unitarias de la siguiente manera:

A. Perforación: Este proceso es realizado por una maquinaria denominado,

Jumbo el cual perfora aproximadamente 40 taladros en un frente o túnel que
tiene una sección de 4x4.Éstos taladros son unos huecos de 2 pulgadas de
diámetro y 3.7 m de longitud.
B. Voladura: Los taladros se cargan con explosivos y luego se realizan
disparos.
C. Acarreo del mineral: Después de realizar la voladura se limpia toda la carga
que puede ser mineral y desmonte, esta limpieza la ejecuta un equipo
mecánico denominado Scoop. Este mineral es acumulado en unas cámaras,
para luego cargarlo a los volquetes.
D. Sostenimiento: Después de limpiar el túnel o frente se sostiene esa parte
que se avanzó aproximadamente 3.50 metros, con pernos de anclaje de 2.2
metros y malla. Cuando la roca es muy débil se utiliza otro tipo de sostenimiento
que es en base a concreto lanzado, es decir el cemento coloca en la parte que
se requiere sostener, entonces es aquí donde queda en frente o túnel listo para
que reingrese el Jumbo nuevamente a perforar.
E. Transporte: Los Scoop desde las zonas mineralizadas cargan a los
volquetes el mineral y estos volquetes lo trasladan a superficie dejándolo en la
planta concentradora para que en la planta realicen el tratamiento de mineral,
los volquetes trasladan 2,000 toneladas diarias de mineral o 60,000 toneladas
al mes.

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Diagrama N° 7 Proceso de Explotación de mineral

Acarreo de
Perforación Voladura Sostenimiento Transporte
mineral
1
Programa de
tonelaje a
extraer, por
nivel y zona 7 11 12
2 Se realiza Distribución
Se colocan Control de
voladura de la flota
mallas y carga a
Programa de de Scoop
pernos de operador
extracción
6 anclaje volquete
8
3 Se carga el
Entrega de mineral 13
Se cargan
programa a con anfo y Traslado de
operador dinamita mineral
Jumbo 9 hacia planta
5 concentrad
Supervisión ora
4 de ciclo de
Se realiza carguío
perforación 14
40 taladros 10 Fin de
guardia
Reporte
de
operación

Fuente: Elaboración Propia

tratami
A partir de los subprocesos señalados ento la investigación se centrará en las
de
operaciones de perforación, acarreo mineray transporte de mineral. ( VER ANEXO
N°1)- Las operaciones mencionadas, l, los
son procesos clave para la obtención del
volque
concentrado de cobre, plomo y zinc, durante el año 2016 el área más costosa
tes
fue la operaciones mina, como se muestra
traslad en la Tabla N°4
an
Tabla N° 4 Costos por Área Mina Argentum S.A.
2,000
tonela
Costos Mina Argentum S.A. 2017 ( miles $)
das
Área Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
diarias
Mine 3,186 3,920 de 2,954 2,065 2,069 3,192
Processing 329 277 minera 295 327 332 303
Planning & l o
Engineering 83 90 94 98 102 99
60,000
Geology 98 82 tonela 81 93 100 97
Safety & Environ 151 104 das117 al 126 121 231
General mes.
Maintenance 694 623 635 642 659 634
Electric System 473 392 445 483 505 445
Camp
Administration 532 45 535 489 608 554
Fuente: Mina Argentum S.A.

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El costo promedio mensual de explotación de mineral es aproximadamente de

3 millones de dólares. Esta cifra es para producir mensualmente 60,000
toneladas de mineral bruto.

Los problemas que presenta esta área son en horas de parada por fallas
mecánicas en equipos de perforación, una falta de control de uso de materiales
de perforación, falta de planificación de utilización de volquetes, deficiente
capacitación de personal para la labor de perforación, ausencia de control de
demoras no operativas en el proceso de perforación y falta de una distribución
óptima de echaderos.

3.2.1. CR1 Falta de mantenimiento predictivo

La empresa cuenta con 7 Jumbos hidráulicos los cuales son operados en 2
guardias donde cada guardia consta de 10.25 horas, cada unidad es operada
por 1 operario y 1 ayudante, durante el primer semestre 2017 se registraron
624 horas paradas por falla mecánica entre los 7 jumbos.
Gráfico N° 1 Horas efectivas vs horas paradas Jumbo Enero- Junio 2017

Fuente: Mina Argentum

Además las horas en que el equipo no es utilizado está directamente
relacionado con la disponibilidad mecánica, este indicador se encuentra debajo
de la meta la cual es 85%.

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Tabla N° 5 Cuadro resumen Jumbo Enero-Junio 2017

Cuadro resumen Jumbo Enero-Junio 2017

Hr
Jumb Hr Total Metros Manteni
Equip Hr Horas Disponi
Diesel + perforado miento Guardia
o o Paradas Totales bilidad
Percusion s Jumbo Preventi s
vo
AC 37 2,275 360 132,606 34 418 2,669 85%
J-122 2,277 414 98,635 33 364 2,774 86%
J-114 2,272 698 85,645 110 378 3,080 74%
JUMBO AC 29 1,771 941 80,309 74 354 2,785 66%
AC 74 1,614 753 73,259 103 322 2,470 64%
J-120 2,012 538 78,048 34 347 2,584 76%
J-115 1,812 664 74,926 65 344 2,541 71%
Fuente: Elaboración propia
El costo por realizar la operación de perforación es de $65 la hora, esta cifra
incluye la mano de obra, los materiales para la perforación, indumentaria y
limpieza del mineral.
El indicador donde se mide la efectividad del Jumbo es por los metros de
avance, entonces las horas en que el equipo está parado se incurren en una
pérdida mensual de $46,799 y dejo de avanzar 1,979 metros mensuales.

3.2.2. CR2 Falta de control de materiales de perforación

Para realizar la labor de perforación se utilizan 3 tipos de materiales: Shank,
broca y barras. No existe un control eficiente del uso de estos materiales,
cuando se inicia la labor, se retira de almacén la cantidad necesaria para una
guardia, sin embargo se tiene los mismos metros perforados en promedio y se
utilizan más materiales.
Las principales causas del incremento de materiales de perforación, son la falta
de supervisión a los operarios, pérdida de material, y ausencia de políticas de
evaluación a nuevos proveedores de materiales.
En la siguiente tabla se muestra los metros perforados y la cantidad de material
utilizado:

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Tabla N° 6 Materiales utilizados para perforación 2017

Meses Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Jumbo (metros perforados) 57,641 57,641 57,641 57,641 57,641 57,641
Brocas und 7,847 8,474 8,082 7,690 8,843 8,228
Barras und 14,324 12,892 15,613 14,052 14,052 15,613
Shank und 6,277.23 6,779.41 6,465.55 6,151.69 7,074.44 6,582.30
Fuente: Mina Argentum S.A.
Como se puede observar, se obtiene en promedio los mismos metros
perforados con más materiales de perforación.
El costo de material por cada metro perforado base es de 0.50, sin embargo
aumentó a 0.64 $/metro. Esto significa una pérdida mensual de $10,377.

3.2.3. CR3 Ausencia de una planificación del uso de volquetes

Los volquetes son utilizados para transportar el mineral y desmonte desde los
echaderos hasta la superficie, este servicio es subcontratado.
El pago que se le realiza al proveedor anticipadamente, es por toneladas
transportadas y kilometraje.
En la siguiente tabla se muestran las toneladas que se esperaron transportar
vs las que se transportaron. Para esta guardia se proyectaron utilizar 11
volquetes.

Tabla N° 7 Rendimiento Volquete por guardia

Costo
Distancia Costo
Tipo Zona Nivel Zona TN $ km-
(km) total
TN
Cancha de
MINERAL Alapampa nv 160 9.5 134 0.22 280
mineral
DESMONTE Alapampa nv 160 nv 460 superficie 3.76 189 0.22 156
Cancha de
MINERAL Codiciada nv 310 8.5 145 0.22 271
mineral
Cancha de
MINERAL Codiciada nv 260 9 139 0.22 275
mineral
Cancha de
MINERAL Codiciada tj 026 7.3 161 0.22 258
mineral
DESMONTE Codiciada nv 310 nv 460 superficie 3 211 0.22 139
Cancha de
MINERAL Manuelita tv manuelita 3.6 243 0.22 192
mineral
DESMONTE Manuelita tv manuelita nv 460 superficie 6.8 134 0.22 201
nv 460 sierra
DESMONTE Codiciada nv 460 superficie 8.5 115 0.22 216
nev
Cancha de
MINERAL Alapampa Nv 100 11 120 0.22 291
mineral
TOTAL $ /guardia 2,279
TOTAL $ /día 4,558
TOTAL $ /mes 136,728
Fuente: Mina Argentum S.A.

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 34

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El monto que se paga en el mes es de $ 136,728, no obstante en el mes no se

obtuvo las toneladas esperadas entonces se incurre en un costo de la
capacidad del volquete que no fue utilizado.

Tabla N° 8 Rendimiento real por guardia

Dista Costo
Costo
Tipo Zona Nivel Zona ncia TN $ km-
total
(km) TN
MINERAL Alapampa nv 160 Cancha de mineral 9.5 100 0.22 209
DESMONTE Alapampa nv 160 nv 460 superficie 3.76 189 0.22 156
MINERAL Codiciada nv 310 Cancha de mineral 8.5 145 0.22 271
MINERAL Codiciada nv 260 Cancha de mineral 9 135 0.22 267
MINERAL Codiciada tj 026 Cancha de mineral 7.3 86 0.22 138
DESMONTE Codiciada nv 310 nv 460 superficie 3 180 0.22 119
tv
MINERAL Manuelita manuelita Cancha de mineral 3.6 157 0.22 124
tv
DESMONTE Manuelita manuelita nv 460 superficie 6.8 125 0.22 187
nv 460
DESMONTE Codiciada sierra nev nv 460 superficie 8.5 112 0.22 209
MINERAL Alapampa Nv 100 Cancha de mineral 11 57 0.22 138
TOTAL $ /guardia 1,819
TOTAL $ /día 3,639
TOTAL $ /mes 109,166
Fuente: Elaboración Propia

Esta desviación genera una pérdida mensual de $ 27,562 y se tiene el uso de

capacidad del 84 %.
3.2.4. CR4 Inexistencia de control de demoras no operativas
Los operadores de la maquinaria Jumbo trabajan 10.25 horas, sin embargo las
horas efectivas de trabajo son de 4.90.
El análisis, corresponde a los tiempos operativos, demoras operativas,
demoras no operativas y demoras por fallas mecánicas o eléctricas. En la
siguiente tabla se detallan las horas operativas, es decir las efectivas:

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 35

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Tabla N° 9 Tiempos operativos Jumbo- Julio 2017

REPORTE DE TIEMPOS OPERATIVOS DE

OPERADOR DE JUMBO JULIO 2017
Actividades HORAS
Perforación de taladros en frente 21.90
Carguío de taladros , amarre 15.60
Perforar para pernos o malla 6.47
Limpieza de frente 5.92
Instalando tubería 5.78
Desate de frente 3.07

Actividades HORAS
Colocado de pernos 3.00
Preparación media caña, limpieza taladros 2.88
Instalando tubería de agua 1.42
regado de carga 0.82
colocado de mangas , o ventilador 0.37
ventilando labor 0.33
Total 67.55
Fuente: Mina Argentum S.A.

Como se puede observar las horas operativas en el mes de Julio-2017 fueron

67.55, para un trabajador.

Las demoras operativas, son las que se necesariamente se tienen para el

proceso de perforación.

Tabla N° 10 Demoras Operativas Jumbo- Julio 2017

REPORTE DE DEMORAS OPERATIVAS DE OPERADOR DE
JUMBO JULIO 2017
Actividades Horas
Esperando orden, esperando supervisor 9.68
Otras demoras operativas 4.92
Traslado equipo 2.88
Pintado de malla, gradiente 2.44
Esperando equipo 2.00
Falta de Agua 1.42
Traslado de explosivo 1.33
Llenado check list 0.88
Traslado otros materiales o herramientas 0.72
Demora por trafico en la vía 0.03
Total 26.30

Fuente: Mina Argentum S.A.

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Las demoras no operativas, que se detallan a continuación, actualmente no

tienen un control para disminuirse, como se sabe no agregan valor a la
operación, en el mes de Julio sumaron 37.7 horas.

Tabla N° 11 Demoras no operativas Jumbo -Julio 2017

REPORTE DE DEMORAS NO OPERATIVAS DE

OPERADOR DE JUMBO JULIO 2017
Actividad Horas
Traslado personal 13.2
Refrigerio 9.8
Otras demoras no operativas 6.4
Charla seguridad 4.1
Reparto de guardia 3.4
Boleo 0.5
Esperando movilidad 0.3
Total 37.7
Fuente: Mina Argentum S.A.

Además, demoras por esperar a mecánicos y reparaciones sumaron 5.35 horas.

Tabla N° 12 Demoras mecánicas Jumbo- Julio 2017

REPORTE DE DEMORAS MECÁNICAS -ELÉCTRICAS

JULIO 2017
Actividad Horas
Reparación mecánica o eléctrica, esperando 5.88
mecánicos
Total 5.88
Fuente: Mina Argentum S.A.
Entonces, las horas de demoras no operativas por guardia son de 2.90, las
labores son de 2 guardias por día.

Tabla N° 13 Resumen tiempos Operador Jumbo- Julio 2017

TIEMPOS EFECTIVOS Y
HORAS HORAS/Guardia
DEMORAS
TIEMPOS OPERATIVOS 67.55 5.20
DEMORA OPERATIVA 26.30 2.02
DEMORA NO
OPERATIVA 37.68 2.65
DEMORA : MECANICA-
ELECTRICA 5.88 0.45
TOTAL 137.420 10.57
Fuente: Elaboración Propia

Se trabajan mensualmente 60 guardias y las horas perdidas por demoras no

operativas son 159, son 28 operadores de jumbo en toda la mina entonces las

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horas totales son de 4452. El sueldo por hora de los operarios es de 1.92 $.
La pérdida mensual es de $8,578.11.

3.2.5.CR5 Falta de capacitación para operarios

Las labores de perforación se realizan bajo la supervisión de técnicos, sin
embargo se realizan re procesos debido a que los operadores de Jumbo no están
suficientemente capacitados.
La empresa Argentum S.A. maneja una meta de Metros de avance por cada
hombre-guardia, como ya se ha mencionado se trabaja 30 guardias por
trabajador, además para la labor de perforación se tiene 2 personas 1 es el
operador y el otro es ayudante.
La meta se establece de la siguiente manera:
Cantidad de Jumbos: 7
Cantidad de Operarios: 14
Cantidad de disparos mensuales: 120
Cantidad de metros por disparo: 3
Cantidad de metros avance mensuales meta: 3*120*7= 2520 metros de
avance.
El siguiente gráfico muestra que se está por debajo de la meta, por falta de
capacitación.

Gráfico N° 2 Metros de avance /H-G Enero-Julio 2017

Indicador Mt de avance/H-Gdia.
7.0

6.0

5.0

4.0

3.0

2.0

1.0

0.0
ene-17 feb-17 mar-17 abr-17 may-17 jun-17 jul-17

Mt de avance /h-guardia Mt de avance /h-guardia meta

Fuente: Elaboración Propia

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A continuación se analiza la desviación de los metros de avance / H-Gdia meta,

teniendo en cuenta los metros de avance mensuales. En los meses de febrero a
marzo se ve un valor por debajo de la meta.

Tabla N° 14 Diferencial Valor actual vs Valor meta Metros de avance/H-Gdia.

ene- may-
Mes feb-17 mar-17 abr-17 jun-17 jul-17
17 17
Metros de
2,520 1,990 2,105 2,000 2,200 2,500 1,994
Avance
Total personal 14 14 14 14 14 14 14
Mt de avance /h-
6.0 4.7 5.0 4.8 5.2 6.0 4.7
guardia
Ton/h-guardia
6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
Objetivo

Diferencial Valor
0.0 -1.26 0.99 -1.24 -0.76 -0.05 -1.25
actual vs Meta
Diferencial %
Valor actual vs 0% -21% -16% -21% -13% -1% -21%
Meta
Fuente: Elaboración Propia

El costo por metro de avance es de 12$ a continuación se muestran los metros

que no se avanzaron por falta de capacitación en el método de perforación de
Enero a Julio 2017

Mes ene-17 feb-17 mar-17 abr-17 may-17 jun-17 jul-17

Metros de
2,520 2,520 2,520 2,520 2,520 2,520 2,520
avance meta
Metros de
2,520 1,990 2,105 2,000 2,200 2,500 1,994
avance
DIFERENCIAL 0.00 530.00 415.00 520.00 320.00 20.00 526.00
Pérdida $0.00 $6,360.00 $4,980.00 $6,240.00 $3,840.00 $240.00 $6,312.00
Total personal 14 14 14 14 14 14 14

La pérdida mensual en promedio es de $5,994.

3.2.6. CR6 Ausencia de una adecuada distribución de planta
Los echaderos son áreas destinadas para descargar el mineral, que luego éste
es llevado por volquetes hacia la superficie.
La maquinaria que descarga el mineral en los echaderos es llamada Scoop, la
empresa cuenta con 7 Scoops con capacidad de llenado 4.2 yd.
Las distancias aproximadas de recorrido son de 500 mt desde las zonas
mineralizadas hasta los echaderos.

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La siguiente tabla detalla los rendimientos de carguío por hora dependiendo de

las distancias:

Tabla N° 15 Rendimiento Scoop

Capacidad Eq. Rendimiento SCOOP Ton/hr

100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
YD codigo
m m m m m m m m m m m m m
S-412
S-411
CT-83
4 CT 82 65 53 44 38 33 30 27 24 22 21 19 18 17
CT 33
CT 72
CT 71
Fuente: Mina Argentum S.A.

Se analizó la zona Alapampa donde se tienen 3 echaderos los cuales están

ubicados 500 metros de recorrido desde las zonas mineralizadas.
La siguiente tabla muestra el tiempo de traslado y el tiempo de ciclo que es 13.70,
la pérdida es calculada por las toneladas que no se movieron por el tiempo de
traslado.

Tabla N° 16 Recorrido Scoop por ciclo

RECORRIDO SCOOP
6
2 4 Bancos
1 3 5
Distancia Transporte. Transporte. , dar Ciclo Traslado
Carguio Descarga Maniobras
C/C S/C pase
etc.
Metros Minutos Minutos Minutos Minutos Minutos Minutos Minutos Minutos

50 1.35 0.67 0.34 0.58 0.44 0.59 3.96 1.25

100 1.35 1.33 0.34 1.17 0.44 0.59 5.21 2.50
150 1.35 2.00 0.34 1.75 0.44 0.59 6.46 3.75
200 1.35 2.67 0.34 2.33 0.44 0.59 7.71 5.00
250 1.35 3.33 0.34 2.92 0.44 0.59 8.96 6.25
300 1.35 4.00 0.34 3.50 0.44 0.59 10.21 7.50
350 1.35 4.67 0.34 4.08 0.44 0.59 11.46 8.75
400 1.35 5.33 0.34 4.67 0.44 0.59 12.71 10.00
450 1.35 5.80 0.34 5.19 0.44 0.59 13.70 10.99
500 1.35 6.00 0.34 5.25 0.44 0.59 13.96 11.25
Fuente: Mina Argentum S.A.
Lucro cesante:
Capacidad de carguío: 21 ton/hora
El Scoop realiza 53 viajes por día, entonces el tiempo de traslado total
mensual es de 298 horas, se deja de producir:

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Cobre: 403 TN
Plomo: 118 TN
Zinc: 236 TN
El costo por hora para realizar la operación es de $ 56.7
Entonces la pérdida mensual es de $16,860.
3.3. Identificación del problema e indicadores actuales
La problemática radica en los altos costos en las operaciones de Perforación,
Acarreo y Transporte de mineral de la Compañía Argentum S.A. Con la
herramienta de Ishikawa se logró identificar las causas raíces: Mano de obra,
Método, Materiales, Maquinaria y Medición.
Llegando a las causas raíces que son: Falta de mantenimiento predictivo en
equipos de perforación Jumbo, Ausencia de una adecuada distribución de
planta, Falta de plan de capacitación para operarios, Inexistencia de una política
y evaluación de materiales de perforación, Falta de control en el uso de
materiales de perforación y Falta de una planificación de volquetes, como se
muestra en el Diagrama de Ishikawa:

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Diagrama N° 8 Diagrama Ishikawa Mina Argentum S.A.

Materiales Mano de Obra Maquinaria y Equipo

Paradas imprevistas en el proceso
Deficiente gestión en la Altoíndice de demoras por de perforación
utilización de materiles para la perforación Bajo rendimiento de traslado de SCOOP hacia
metros de avance en rampa echaderos
Falta de plan de mantenimiento
Inexistencia de política y evaluación de predictivo de equipos de perforación -Jumbo Altos costos en las
Ausencia de una adecuada
materiales de perforación Falta de capacitación para operaciones de
distribución de planta
operarios Perforación, Acarreo y
Aumento de demoras no operativas Transporte la Compañía
en el método de perforación Minera Argentum S.A.
Cantidad inexacta de uso de volquetes

Inexistencia de control de demoras

no operativas Falta de planificación de volquetes

Métodos Medición

Fuente: Elaboración Propia

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Se realizó un diagrama Pareto con los costos de las 6 causas raíces, y se priorizaron
las que tenían el 80% del problema total:

Tabla N° 17 Pareto de Altos Costos Mina Argentum S.A.

%
CR DESCRIPCION DE LA CAUSA RAIZ COSTO ACUMULADO
Falta de Plan de Mantenimiento Predictivo en los
CR1 equipos de perforación Jumbo $46,799 41%
CR3 Ausencia de planificación de volquetes $27,562 65%
CR6 Ausencia de una adecuada distribución de planta $16,860 80%
Inexistencia de una política y evaluación de materiales
CR2 de perforación $10,377 89%
CR4 Falta de un estudio de tiempos por guardia $8,564 97%
CR3 Falta de plan de capacitación para operarios $3,995 100%
TOTAL $114,158
Fuente: Elaboración Propia

Gráfico N° 3 Pareto Mina Argentum S.A.

DIAGRAMA PARETO COSTOS OPERATIVOS EN LAS

OPERACIONES DE PERFORACIÓN, ACARREO Y
TRASPORTE DE MINERAL EN COMPAÑÍA MINERA
ARGENTUM S.A.
$47,000 100%
$42,000 90%
$37,000 80%
$32,000 70%
$27,000 60%
$22,000 50%
$17,000 40%
$12,000 30%
$7,000 20%
$2,000 10%
-$3,000 CR1 CR3 CR6 CR2 CR4 CR3 0%

COSTO %
ACUMULADO

Fuente: Elaboración Propia

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 43

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3.3.1. Identificación de los indicadores

En la Tabla N° 17 se listan las causas raíces que han sido escogidas por el
resultado del análisis Pareto por costos de los problemas hallados en esta las
operaciones de perforación, acarreo y traslado de mineral. Estas causas se
medirán a través de indicadores y así decidir la herramienta de mejora que
servirá como propuesta para la empresa.

Tabla N° 18 Matriz de Indicadores

FÓRMULA VALOR VALOR HERRAMIENTA

CAUSA RAÍZ INDICADOR
ACTUAL META DE MEJORA
Falta de Plan %
de Disponibilidad Horas totales−Horas paradas 74% 85%
x100%
Mantenimiento del Equipo Horas totales Plan de
Predictivo en Costo por falta Mantenimiento
los equipos de de Horas paradas * costo de H- Predictivo
$46,799 $25,350
perforación mantenimiento perforación
Jumbo predictivo
% Utilización Capacidad Utilizada TN
de Capacidad Capacidad total TN
x 100% 84% 95%
Ausencia de de Volquetes
Número óptimo
planificación Costo por falta
de Volquetes
de volquetes de Capacidad no utilizada TN* costo
$27,562 $6,461
planificación TN
de volquetes
Índice de
Tiempo de traslado anterior - 298 198
pérdidas de
Tiempo de traslado actual horas horas
Ausencia de tiempo
Distribución de
una adecuada Costo por una
planta
distribución de inadecuada
Horas perdidas x Costo hr $16,860 $11,226
planta distribución de
planta
Fuente: Elabración Propia

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4. CAPÍTULO 4 SOLUCIÓN
PROPUESTA

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 45

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Diagrama N° 9 Esquema de la Propuesta

Esquema de Propuesta

Operaciones de perforación,
acarreo y traslado de mineral

CR1 CR3 CR6

Falta de Plan de Ausencia de una

Mantenimiento Predictivo Ausencia de
adecuada distribución de
en los equipos de planificación de volquetes
planta
perforación Jumbo

Horas totales − Horas paradas Capacidad Utilizada TN

x 100% Tiempo de traslado anterior -
X100% Capacidad total TN
Horas totales Tiempo de traslado actual

HM1 HM3 HM6

Plan de Mantenimiento Número óptimo de Distribución de Planta

Predictivo volquetes por proceso

Valor actual: 74% Valor actual: 80% Valor actual:

298 hr
Valor mejorado:85% Valor mejorado:95%
Valor mejorado:
74%
250 hr
Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 46
Fuente: Elaboración Propia
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4.1. Análisis de costos de causas raíces

4.1.1.CR1 Falta de Plan de Mantenimiento Predictivo

La empresa Argentum S.A. para todas sus zonas tiene 7 Jumbos, la siguiente
tabla detalla la disponibilidad mecánica de los meses de Enero a Julio 2017.

Hr
Tpoota Hr
l Hr Metros Manteni Horas
Disponibi
Equipo Jumbo Diesel Parada perforados miento Guardi Totale
lidad
+ s Jumbo Preventi as s
Percus vo
ion
AC 37 2,275 360 132,606 34 418 2,669 85%
J-122 2,277 414 98,635 33 364 2,774 86%
J-114 2,272 698 85,645 110 378 3,080 74%
JUMBO AC 29 1,771 941 80,309 74 354 2,785 66%
AC 74 1,614 753 73,259 103 322 2,470 64%
J-120 2,012 538 78,048 34 347 2,584 76%
J-115 1,812 664 74,926 65 344 2,541 71%

La pérdida por las paradas imprevistas es de $46,799 como se detalla en el

Capítulo 3.

Los equipos críticos para mantenimiento son 5, ahora se hace un análisis de las
causas de las fallas mecánicas con el objetivo de determinar la parte del Jumbo
(VER ANEXO N° 2) que necesita mantenimiento.

4.2. HM1 Plan de mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo va de la mano con el mantenimiento preventivo, la
empresa Argentum S.A. cuenta con un Plan de mantenimiento preventivo
semanal, anual y mensual.
FASE1: Reconocimiento de la planta
Argentum S.A.esta ubicada en el distrito de Morococha a 4,550 m.s.n.m. Las
operaciones de perforación son realizadas en las 3 Zonas: Manuelita, Codiciada
y Alapampa.
El proceso de perforación se realiza por subniveles, la inclinación que presenta
la superficie para seccionar las rampas son de 15% de gradiente. Entre cada
subnivel se tiene 10 m de profundidad.
FASE 2: Selección de Maquinaria

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 47

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Los jumbos que la empresa tiene son de las siguientes características, por ser la
maquinaria indispensable para la labor de perforación se considera como equipo
crítico para el proceso.
Estos equipos periféricos son utilizados para la perforación de barrenos en
túneles y minas. Los equipos perforadores tienen un rendimiento de (VER
ANEXO N°3)

FASE 3: Análisis de Fallas

De acuerdo a la información brindada por el área de mantenimiento, se tiene las
el siguiente gráfico donde se puede notar las partes del Jumbo y el índice de
fallas en el año 2016.
Gráfico N° 4 Priorización de Fallas mecánicas Jumbo 2012-2016

Fallas mecánicas Jumbo 2012-2016

Tambor de manguera 1

Puesto de conductor 1

Motor Diesel 8

Bomba hidráulica 15

0 2 4 6 8 10 12 14 16

Fuente: Mina Argentum S.A.

Como se observa en el gráfico el mayor índice de fallas lo presenta la bomba

hidráulica, ahora se realizará un estudio de criticidad, para determinar los
componentes más críticos y enfocar la propuesta a los componentes que lo
ameriten.
Para el desarrollo del análisis fue necesario obtener información de la tasa de
fallos del año 2016 que fue proporcionada por el área de mantenimiento.
Se realizó la matriz de criticidad para los componentes de la bomba hidráulica:
Para determinar el nivel de criticidad se realiza mediante el siguiente cálculo
Nivel de criticidad = Frecuenta x Impacto total

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 48

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Tabla N° 19 Criterios para estimar la frecuencia

Número de
Criterio TPEF fallas por Interpretación
año
Es probable que ocurran varias fallas en un
5 TPEF >1 𝜆> 1
año
Es probable que ocurran varias fallas en 10
1 ≤ TPEF
4 0.1<𝜆 ≤1 años, pero poco probable que ocurra en 1
<10
año
10≤ TPEF Es probable que ocurran varias fallas en 100
3 0.01<𝜆 ≤1
<100 años, pero poco probable en 10 años
100≤ TPEF 0.001<𝜆 Es probable que ocurran varias fallas en
2
<1000 ≤0.01 1000 años, pero poco probable en 100 años
Es probable que ocurran varias fallas en
1 TPEF ≥ 1 0.001≤𝜆
1000 años

Fuente: Bolaño, A. (2012)

Gráfico N° 5 Matriz de Criticidad

Fuente: Bolaño, A. (2012)

Tabla N° 20 Matriz de Criticidad bomba hidráulica

Cost
cto Impac
Compone Frecuen Flexibili os Consecue Jerarquiza
Operacio to
nte cia dad en ncias ción
nal SHA
Mto.
Rodamient
3 9 4 1 4 54 CRÍTICO
os
Sellos SEMI-
3 7 4 1 3 45
mecánicos CRÍTICO
Eje 2 8 4 1 1 28 NO CRÍTICO
Impulsor 2 4 2 1 1 16 NO CRÍTICO
Motor
2 4 1 1 1 14 NO CRÍTICO
Hidráulico
Fuente: Elaboración Propia
A partir del análisis el componente a analizar es el rodamiento.
Se realizará un análisis de velocidad del rodamiento

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 49

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- Verificación de cargas sobre el rodamiento:

Tabla N° 20 Tipo de rodamiento

RODAMIENTO SKF6014
DATOS TÉCNICOS
CONDICIONES DE OPERACIÓN
DEL RODAMIENTO
Ambiente medianamente polvoroso con polvo de
PVC.
D = 70 mm
Velocidad del rodamiento: entre 200 y 1000rpm.
d = 110 mm
Temperatura: Hasta 150ºC.
Co= 31000N
Fuerza radial: 10KN (Aprox. 1Ton)
C= 37700 N
Fuerza Axial: <1KN
Fuente: Atlas Copco

Calculando carga dinámica equivalente:

P = XFr+ YFd

Fa/Fr = 0.10

Fa/Co= 0.03

e= 0.24

Se cumple que Fa/Fr < = e, además la fuerza radial es de 10 000 N.

Entonces la carga soportada por el rodamiento es admisible.
- Tiempo de vida del rodamiento
Se utilizará la siguiente fórmula:

p
1000000 C 
L10h   
60n  P 

El factor p tiene un valor de 3 para rodamientos de bolas y de 10/3 para

rodamientos de rodillos.
Por tanto:

L10 h 
1000000
3.773  893.04horas
60 *1000
- Elección del tipo de lubricante

𝐷+𝑑
𝐹𝑉 = ∗𝑛
2

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 50

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Donde:
D: Diámetro externo
d : Diámetro interno
n: Revoluciones por minuto
FV=((70+110)/2)*1000=90000.
NLGI DESIGNACION FV
0 Grasa Fluida De 1 a 1'500,000
0y1 Grasa Blanda Hasta 1'000,000
2 Normal Hasta 800,000
3 Normal Hasta 400,000
4 Grasa Dura Hasta 50,000

De acuerdo con esto se recomienda utilizar grasas con consistencia hasta

NLGI3.

FASE 4: Elección de técnica de método predictivo

La técnica a utilizar para determinar el punto exacto de cambio o reparación,
antes que se produzca la falla es el análisis de vibraciones, puesto que al ocurrir
una falla mecánica en la bomba hidráulica se generan vibraciones anómalas que
pueden representar engranajes desgastados o dañados, rodamientos
deteriorados o problemas eléctricos.

FASE 5: Determinar la frecuencia de mantenimiento predictivo para bomba

hidráulica
El valor del intervalo entre inspecciones predictivas será directamente
proporcional a tres factores: El factor de costo, el factor de falla y el factor de
ajuste.
Así la relación matemática estará definida como
I = C x F x A.
Donde C= factor de costo,
F factor de falla y A factor de ajuste.
El ratio de fallas es de 1 cada 3 años y el costo por inspección es de 20 dólares
y el costo por no detectar falla es de $46, 779.
Teniendo en cuenta que la cantidad de fallas que se pueden detectar en un
análisis de vibraciones es de 20.
Reemplazando valores
Se necesitarán realizan 12 inspecciones por cada equipo Jumbo.

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 51

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FASE 6: Plan de acción

Se elaboraron formatos de registro de fallas (VER ANEXO N°4), formato para
mediciones de vibraciones (VER ANEXO N°5) y se realizó la programación de
las inspecciones en el periodo de 1 año. (VER ANEXO N°4).

Con la propuesta de mejora de plan de mantenimiento predictivo en base a

análisis de vibraciones se logrará tener una disponibilidad del 85 %.

Tabla N° 21 Disponibilidad de Jumbo Enero a Julio después de la propuesta

Equipo Jumbo Hr Total Suma de m perf Número Metros Metros

Diesel + Hr Jumbo de de de no
Percusion Paradas disparos avance avance
de rampa de rampa
JUMBO AC 37 2275 360 132,606 921 2,947 384
J-122 2277 414 98,635 685 2,192 441
J-114 2272 379 102,774 714 2,284 404
AC 29 1771 207 96,371 669 2,142 221
AC 74 1614 151 87,911 610 1,954 161
J-120 2012 465 93,658 650 2,081 495
J-115 1812 466 74,926 520 1,665 497
Fuente: Elaboración propia

Como se puede notar, las horas de parada disminuyeron a 349 horas entre los 7 equipos
perforadores, lo cual genera una pérdida mensual de $ 26,157

Horas paradas totales 2,441

Horas paradas por mes 349
Costo pérdida mensual $ 26,157

Además los metros de avance aumentaron a $ 2,181 mensuales.

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4.2.1. CR3 Ausencia de planificación de volquetes

Argentum S.A. subcontrata el servicio de volquetes, se realiza un pago por
kilometraje y toneladas cargadas, se utilizan volquetes de 19 m3. El
departamento de planeamiento realiza una proyección de mineral que se extrae
mensualmente y de acuerdo a esto se requiere la cantidad de volquetes
necesarios, sin embargo los últimos meses, se tuvo una pérdida de $ 27,562
puesto que se extrajo menos mineral y el tiempo de ciclo que realiza el volquete
fue mayor.
4.3. HM3 Número óptimo de volquetes

Para determinar el número de volquetes se necesita analizar el ciclo de

transporte que siguen estos equipos.

T. Ciclo total de carguío= T. de traslado +T. de maniobra+ Tiempo de

descarga+ T. de traslado 2

Donde:

T. de traslado: Es el tiempo que le toma al volquete trasladarse desde el

echadero hasta respectiva zona de acumulación (chancado, desmonte, canchas,
etc.).

T. de maniobra: Es el tiempo que transcurre desde que el volquete llega a la

cámara de carguío y se posiciona en dicha cámara para recibir la carga de parte
del scoop.

Tiempo de descarga: Es el tiempo que tarda el volquete en la descarga del

material en las diferentes zonas de acumulación.

T. de traslado 2: Es el tiempo que transcurre desde que el volquete ha

descargado el material y regresa a la los echaderos para volver a cargar.

En la siguiente tabla se muestran las distancias y tiempos de recorrido de los

volquetes en las tres zonas: Alapampa, Manuelita y Codiciada

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Zona Alapampa:
Tabla N° 22 Rendimiento de Volquete Zona Alapampa

Velocidad 15 KM/HR Factor de 90

CC llenado % RENDIMIENTO DE VOLQUETES 19 M3
promedio
Desde Hasta Distanci Tiempo (min) Rendimiento
a (km) Tt1 Tm Td T2 TC TN/hr TN/Gdia
Nivel 160 Cancha de 9.5 38 1.5 5 28.5 73 22.57 134
mineral 1

Nivel 160 Nivel 460 3.7 15.1 1.5 5.0 11.2 32.8 32.0 189

Nivel 310 Cancha de 8.5 34.0 1.5 5.0 25.5 66 24.4 145
mineral 1
Nivel 260 Cancha de 9.0 36.0 1.5 5.0 27.0 69.5 23.6 139
mineral 1
Nivel 310 Nivel 460 7.3 29.2 1.5 5.0 21.9 57.6 27.11 161

TOTAL TONELADAS 768

Fuente: Elaboración Propia

Zona Manuelita:

Tabla N° 23 Rendimiento de Volquete Zona Manuelita

Velocidad 15 KM/HR Factor de 90

CC llenado % RENDIMIENTO DE VOLQUETES 19 M3
promedio
Desde Hasta Distanci Tiempo (min) Rendimiento
a (km) Tt1 Tm Td T2 TC TN/hr TN/Gdia
Nivel 460 Nivel 310 3.0 12.0 1.5 5.0 9.0 88.5 35.5 211

Nivel 160 Cancha 3.6 14.4 1.5 5.0 10.8 50.1 40.9 243
mineral 2
Nivel 310 Cancha de 6.8 27.20 1.5 5.0 20.4 92.9 22.6 134
mineral 2
TOTAL TONELADAS 1222
Fuente: Elaboración Propia

Zona Codiciada:

Tabla N° 24Rendimiento de Volquete Zona Codiciada

Velocidad 15 KM/HR Factor de 90

CC llenado % RENDIMIENTO DE VOLQUETES 19 M3
promedio
Desde Hasta Distanci Tiempo (min) Rendimiento
a (km) Tt1 Tm Td T2 TC TN/hr TN/Gdia
Nivel 460 Nivel 310 3.0 12.0 1.5 5.0 9.0 88.5 35.5 211

Nivel 160 Cancha 3.6 14.4 1.5 5.0 10.8 50.1 40.9 243
mineral 2
TOTAL TONELADAS 1222
Fuente: Elaboración Propia

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Entre las 3 zonas se tiene 942 Toneladas de mineral bruto por guardia, entonces
en un mes son aproximadamente 56,452 TN.

La capacidad de los volquetes son de 35 TN, además el proceso de traslado de

mineral empieza por la espera del volquete al Scoop para que descargue el
mineral,entonces se utilizará la siguiente fórmula para calcular el número óptimo de
volquetes por cada zona.

N = (T.n) / (y.t)

Donde:

N: Número total de volquetes

T: Ciclo de cada unidad de transporte

n: Número total de Scoops

t: Ciclo de cada unidad de carguío

y: Número de pases (paladas)

Zona Alapampa:

Volquetes para una guardia- Zona Alapampa

TC (mIn) n Tcarguío y Número de
volquetes
186.32 7 60 6 4
Zona Manuelita:
Volquetes para una guardia- Zona Manuelita
TC (mIn) n Tcarguío y Número de
volquetes
216.6 7 60 6 4
Zona Codiciada:
Volquetes para una guardia- Zona Manuelita
TC (mIn) n Tcarguío y Número de
volquetes
83.3 2 40 6 1

Entonces para el trabajo de una guardia se necesitan 9 volquetes que en promedio

realizan 3 viajes para trasladar 57 452 TN. La capacidad total carga de 63,835 TN,
obteniendo una utilización de 90%, la diferencia genera una pérdida mensual de $
6,461.

4.3.1. CR6 Ausencia de una adecuada distribución de planta

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El proceso de acarreo de mineral y traslado es desarrollado por operadores de Scoop

para el llenado del mineral en los echaderos y de los echaderos el mineral es llevado
por los volquetes hacia superficie para la planta de tratamiento.

A medida que se va excavando, las labores también se trasladan dependiendo de la

ubicación más cercana de la veta, sin embargo en la Zona Alapampa los echaderos
están ubicados a una distancia de aproximadamente 500 m., entonces el Scoop
disminuye su productividad puesto que el tiempo de traslado es mayor. Como se
explicó en el Capítulo 3 la pérdida por esta inadecuada distribución es de $ 16,860.

4.4. HM6 Distribución de planta por proceso

La distribución propuesta es por proceso, a continuación se presenta las actividades

realizadas por el operador de SCOOP.
Diagrama N° 10 D.A.P Proceso de Acarreo de mineral
Operaciones
D.A.P. FLUJO DE PROCESO Transporte
Inspección
Acarreo de mineral de la Zona Alapampa- Compañía Minera Esperas
Argentum S.A. Almacenamiento
ALMACENAMIENTO
TRANSPORTE

INSPECCIÓN
DISTANCIAS

OPERACIÓN

DEMORAS

Actual x
Propuesto

DESCRIPCIÓN

Registro de asistencia

Espera de camión para traslado

Traslado de personal a bocamina

Charla de seguridad

Reparto de funciones por el

Supervisor

Traslado del personal a taller

Inspección de máquina SCOOP

Traslado hacia zona mineralizada

Acarreo del mineral

500m
Traslado hacia echadero

Descarga de mineral

Traslado hacia zona mineralizada

Supervisión de la labor

300
Traslado hacia taller

Alamacenamiento de maquinaria

Traslado hacia comedor

Registro de asistencia salida

Fuente: Elaboración Propia

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El análisis analítico nos ayuda representar todas las operaciones del proceso, como
se observa el proceso de acarreo inicia cuando el operador ingresa a la bocamina
(VER ANEXO N°6) y se tiene la distancia desde la zona mineralizada hasta el
echadero de 500 m. Ahora, se desarrollará el diagrama de relaciones entre
actividades que nos permitirá establecer los vínculos importantes entre varias
operaciones y determinar cuál sería la ubicación óptima.

Primero, con el apoyo del área de operaciones mina se estableció el grado de

vinculación entre actividades:

Tabla N° 25 Vinculación entre actividades Acarreo

GRADO DE VINCULACIÓN
ÁREA DE LABORES
A E I O U X
1. Registro de asistencia 6 3,5 4
2. Bocamina 1 3,5,6
3. Taller mecánico 4 6 5,6 4
4. Zona mineralizada 5 6,3
5. Echaderos 4 3
6. Comedor 3 5 2
Fuente: Elaboración Propia

Tabla N° 26 Calificación de cercanía

VALOR CERCANÍA
A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinario
U No importante
X Indeseable
Fuente: D’ Alessio(2016)

Diagrama N° 11 Diagrama de relaciones entre actividades

1
1. Registro de asistencia 2
I 3
2.Bocamina U 4
U X 5
3. Taller mecánico O U 6
A U E
4. Zona mineralizada I 1
U
A E 2
5. Echaderos E
3
I
4
6. Comedor
5
6

Fuente: Elaboración propia

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2 6

3 4 5

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El plano nos detalla la ubicación de las actividades y el recorrido que se realiza

para la operación de acarreo de mineral.

Ahora debido al avance de las labores de extracción de mineral las zonas

mineralizadas se encuentran en el nivel 100, la ubicación de la labor de acarreo
de mineral se encuentra al mismo nivel.

La vista lateral nos muestra las distancias que se encuentran los 3 echaderos desde las
zonas mineralizadas:
Ilustración N° 2 Vista lateral Mina Argentum S.A.

Fuente: Elaboración Propia

El echadero 1 está ubicado a una distancia de 500 m, lo cual me genera un

tiempo total de ciclo de 13.70 min.

El echadero 1, teniendo en cuenta la zona mineralizada se debería ubicar a

300 m de distancia obteniendo un tiempo de traslado total de 7.5, lo que
significa una reducción de tiempo de traslado de 53 %.

RECORRIDO SCOOP
6
2 4 Bancos
1 3 5
Distancia Transporte. Transporte. , dar Ciclo Traslado
Carguio Descarga Maniobras
C/C S/C pase
etc.
Metros Minutos Minutos Minutos Minutos Minutos Minutos Minutos Minutos

300 1.35 4.00 0.34 3.50 0.44 0.59 10.21 7.50

500 1.35 6.00 0.34 5.25 0.44 0.59 13.96 11.25

Las horas de traslado mensuales son de 198 teniendo una pérdida de $ 11,226.

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5. CAPÍTULO 5
EVALUACIÓN
ECONÓMICA FINANCIERA

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5.1. Inversión para la propuesta

Para poder implementar las mejoras de cada Causa Raíz, se elaboró un
presupuesto, tomando en cuenta la maquinaria, las herramientas, materiales de
oficina y apoyo del personal para que todo funcione óptimamente. En las tablas
siguientes se detalla el costo de inversión para reducir las causas raíces.
5.1.1. Inversión de personal nuevo

Tabla N° 27 Inversión Personal

Descripción Monto $
1 Asistente de Mantenimiento $625
2 Mecánico $1,875
1 Supervisiór de Mantenimiento $1,563
Total mensual $4,063
Total anual $48,750
Fuente: Elaboración Propia
5.1.2. Inversión Maquinaria

Tabla N° 28 Inversión Maquinaria

Maquinaria Monto $
Analizador de vibraciones $9,800
Compuertas hidráulicas $110,000
2 laptop Intel Core i7 500GB $2,500
2 Sillas, Giratorias acolchonadas con
apoya brazos $200
2 Escritorio de melamine 1.20x0.60m $250
1 Impresora Epson multifuncional $180
Total $122,930
Fuente: Elaboración Propia

Tabla N° 29 Inversión Materiales

Otras compras Monto $

Rodamientos $15,400
Lubricantes $12,500
Aceites $8,900
Mangueras $16,850
Bomba hidráulica $24,500
Total $78,150
Fuente: Elaboración Propia
5.1.3. Inversión mantenimiento

Tabla N° 30 Inversión Mantenimiento

Mantenimiento Predictivo Monto

12 inspecciones anuales $365,000
Software $85,000
Fuente: Elaboración Propia

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5.2. Beneficio de la propuesta

5.2.1.Beneficio de CR1: Falta de Plan de Mantenimiento Predictivo

Tabla N° 31 Beneficio CR1

Valor Valor
Item Ahorro
actual mejorado
Disponibilidad del
74% 85% 11%
equipo %
Monto total perdido $46,799 $25,350 $21,449
Fuente: Elaboración Propia

5.2.2. Beneficio de CR3: Ausencia de planificación de volquetes

Tabla N° 32 Beneficio CR3

Valor Valor
Item Ahorro
actual mejorado
Utilización de
capacidad de 80% 95% 15%
volquetes
Monto total perdido $27,562 $6,461 $21,101
Fuente: Elaboración Propia

5.2.3.Beneficio de CR6: Ausencia de una adecuada distribución de planta

Tabla N° 33 Beneficio CR6

Valor Valor
Item Ahorro
actual mejorado
Tiempo de traslado 298.00 250.00 48.00
Monto total perdido $16,860 $11,226 $5,634
Fuente: Elaboración Propia

El ahorro entre las 3 propuestas de mejora es de $ 578,208 anuales.

5.3. Evaluación económica

A continuación, se desarrolla el flujo de caja (inversión, egresos vs ingresos) proyectado
a 10 años de la propuesta. Se considera que en el presente año se realiza la inversión
y a partir del próximo año se perciben los ingresos y egresos que genera la propuesta.

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Tabla N° 34 Flujo de caja anual

AÑO 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 TOTAL

EGRESOS 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Compra de
$122,930 $122,930
maquinaria
Implementación
$65,000 $85,000
de sistema
Otras compras $78,150 $78,150 $78,150 $234,450
Nuevo personal
$48,750 $48,750 $48,750 $48,750 $48,750 $48,750 $48,750 $48,750 $48,750 $48,750 $487,500
contratado
Instalación
$115,000 $30,000 $30,000 $30,000 $205,000
echadero
Mantenimiento $365,000 $365,000 $365,000 $365,000 $365,000 $365,000 $365,000 $365,000 $365,000 $365,000 $3,650,000
TOTAL
$381,080 $413,750 $413,750 $413,750 $491,900 $443,750 $413,750 $413,750 $521,900 $413,750 $443,750 $4,784,880
EGRESOS
BENEFICIOS 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
Beneficios de la
$0 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $5,685,240
propuesta
TOTAL
$0 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $5,685,240
BENEFICIOS
FLUJO ANUAL
-$381,080 $154,774 $154,774 $154,774 $154,774 $154,774 $154,774 $154,774 $154,774 $154,774 $154,774 $875,272
DE CAJA
Fuente: Elaboración Propia

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Para poder determinar la rentabilidad de la propuesta, se ha realizado la evaluación

a través de indicadores de la ingeniería económica: VAN, TIR y B/C. Se ha
seleccionado una tasa mínima de retorno de 20% anual para los respectivos
cálculos. Realizando las estimaciones mediante el programa Microsoft Excel, se ha
determinado lo siguiente:

Tabla N° 35 Indicadores económicos VAN Y TIR

TIR 35%
VAN $188,064
Fuente: Elaboración Propia

Tabla N° 36 Ingresos y Egresos

AÑO 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027
TOTAL
$381,080 $413,750 $413,750 $413,750 $491,900 $443,750 $413,750 $413,750 $521,900 $413,750 $443,750
EGRESOS
TOTAL
$0 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524 $568,524
BENEFICIOS
Fuente: Elaboración Propia

Tabla N° 37 Indicador B/C

VAN Beneficios $2,383,521
VAN Egresos $2,215,457
B/C 1.09

Fuente: Elaboración Propia

Como se detalla en las tablas, se obtiene una ganancia al día de hoy de $188,064,
una tasa interna de retorno de 35% y un beneficio costo de 1.09, es decir por cada
dólar invertido, se obtienen 1.09 dólares de ganancia.

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6. CAPÍTULO 6
RESULTADOS Y
DISCUSIÓN

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 64

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6.1. Resultados
Se concluye que con la implementación de la propuesta de mejora se tendría
un ahorro mensual de $47,377.39. El siguiente cuadro muestra el valor actual
de pérdida y el valor mejorado.

Valor Actual Valor Mejorado Ahorro

$112,114 $43,844 $47,377.39

Gráfico N° 6 Comparativo VA vs VM

Comparativo pérdidas actuales vs

mejoradas
$100,000.00
$90,000.00
$80,000.00
$70,000.00
$60,000.00
$50,000.00
$40,000.00
$30,000.00
$20,000.00
$10,000.00
$0.00
Valor Actual Valor Mejorado

Fuente: Elaboración Propia

El gráfico N° 6 nos muestra claramente una el valor mejorado es menor, la

reducción en costos en un 53%.

6.1.1. CR1 Falta de plan de mantenimiento Predictivo en equipos de perforación

Jumbo.
El gráfico N°7 nos muestra la comparación en el valor antes de la propuesta
y el después de la propuesta. Se genera un ahorro de $20,642 mensuales.

Valor Valor Ahorro

Item mensual
actual mejorado
Monto total perdido $46,799 $26,157 $20,642

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Gráfico N° 7 CR1 VA vs VM

CR1 Valor Actual vs Valor Mejorado

$50,000
$45,000
$40,000
$35,000
$30,000
$25,000
$20,000
$15,000
$10,000
$5,000
$0
Valor actual Valor mejorado

Fuente: Elaboración Propia

6.1.2. CR3 Ausencia de Planificación de Volquetes

El gráfico N°8 nos muestra la comparación en el valor antes de la propuesta
y el después de la propuesta. Se genera un ahorro de $21,101 mensuales.

Valor Valor
Item Ahorro
actual mejorado
CR3 $27,562 $6,461 $21,101

Gráfico N° 8 CR3 Valor Actual vs Valor Mejorado

CR3 Valor Actual vs Valor Mejorado

$30,000

$25,000

$20,000

$15,000

$10,000

$5,000

$0
Valor actual Valor mejorado

Fuente: Elaboración Propia

6.1.3.CR6 Ausencia de una adecuada Distribución de Planta

El gráfico N°9 nos muestra la comparación en el valor antes de la propuesta
y el después de la propuesta. Se genera un ahorro de $21,101 mensuales.

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 66

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Valor Valor
Item Ahorro
actual mejorado

CR6 $16,860 $11,226 $5,634

Gráfico N° 9 CR6 Valor Actual vs Valor Mejorado

CR6 Valor Actual vs Valor Mejorado

$18,000
$16,000
$14,000
$12,000
$10,000
$8,000
$6,000
$4,000
$2,000
$0
Valor actual Valor mejorado

Fuente: Elaboración Propia

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7. CAPÍTULO 7
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

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7.1. Conclusiones
 La propuesta de mejora en las operaciones de perforación, acarreo y
traslado reducen los costos significativamente de $91,221.39 a $43,844
mensuales, obteniendo un ahorro de $47,377.39.
 Se diagnosticaron 6 causas raíces que generaban altos costos en
Argentum S.A., de las cuales 3 generan el 80% del problema y son: La
Falta de mantenimiento Predictivo en equipos de perforación Jumbo,
Ausencia de Planificación de Volquetes y Ausencia de una adecuada
distribución de planta.
 La falta de Mantenimiento Predictivo en equipos de perforación Jumbo,
genera paradas imprevistas por fallas mecánicas que ascienden a 624
horas, teniendo una pérdida de $46,799.
 La ausencia de Planificación de Volquetes tiene como efecto una
utilización del 80% de la capacidad total y una pérdida de $27,562.
 La ausencia de distribución adecuada de planta genera un tiempo de
traslado del Scoop de 281 horas mensuales con una pérdida de $16,860
 Se desarrolló el plan de mantenimiento predictivo en base a análisis de
vibraciones en los equipos de perforación Jumbo, obteniendo un
beneficio de $20,642 y una reducción de horas paradas de 624 a 749
mensuales.
 Se calculó el número óptimo de volquetes para una guardia, para las 3
zonas: Alapampa, Manuelita y Codiciada siendo 9 volquetes, obteniendo
un beneficio de $21,101 y una utilización de capacidad de 95 %.
 Se elaboró una distribución de echaderos óptima en base a distribución
por proceso, teniendo un rendimiento de 42 TN/Hr y reduciendo el
tiempo de traslado 198 hr mensuales y con un ahorro de $5,634
 La propuesta de mejora genera un ahorro mensual de $ 47,377 y anual
de $568,524, con una Tasa Interna de Retorno de 35% y un B/C de
$1.09.

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 69

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7.2. Recomendaciones
 Se recomienda realizar las 12 inspecciones anuales a los 7 equipos de
perforación Jumbo, utilizando el análisis de vibraciones y verificar
periódicamente el buen funcionamiento de la bomba hidráulica.
 Establecer políticas con el área de operaciones mina para garantizar el
desarrollo de las inspecciones predictivas eficientemente.
 Realizar análisis de mejora en las capacidades de utilización de volquetes.
 Se recomienda colocar el echadero a una distancia de 350 metros para
mejorar el rendimiento del Scoop.
 Realizar un control anual del avance de las propuestas de mejora en las
operaciones de perforación, acarreo y traslado de mineral.

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 70

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BIBLIOGRAFÍA

Jáuregui, O. (2009). "Reducción de los Costos Operativos en Mina, mediante la

optimización de los Estándares de las operaciones unitarias de Perforación y
Voladura"(Tesis Pregrado). Pontificia Universidad Católica del Perú. Lima, Perú

Vilela, W. (2015).”Análisis de factibilidad para el uso de anfo pesado a base de

emulsión gasificable en minera Yanacocha”. (Tesis Pregrado). Pontificia Universidad
Católica del Perú. Lima, Perú

Vidal, H. (2016). “Optimización del proceso de perforación y voladura en las labores

de desarrollo, para mejorar la eficiencia en compañía minera poderosa S.A.”. (Tesis
Pregrado). Universidad Nacional de Trujillo. Trujillo, Perú

Estudios Mineros del Perú (2016).”Manual de Minería”.Lima,Perú.

D’Alessio.F (2016).”Administración de las Operaciones Productivas”. Lima, Perú.

Editorial Pearson Educación del Perú.

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 71

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ANEXOS

ANEXO N°1 DOP Proceso de perforación

FIN

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 72

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ANEXO N°2 COMPONENTES DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN

Bach. Atoche Gálvez Dalia Alejandra 73

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ANEXO N°3 FICHA TÉCNICA JUMBO S1D

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ANEXO N°4 FORMATO DE ANÁLISIS DE FALLA

HOJA DE INFORMACIÓN DE REGISTRO DE FALLAS

Fecha inicial de la avería: Fecha final de la avería: Equipo:

Sistema: Componente: Zona:

ITEM MODO DE FALLA

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ANEXO N°5 FORMATO DE MEDICIONES DE VIBRACIONES

FORMATO DE MEDICIONES DE VIBRACIONES EQUIPOS DE PERFORACIÓN

ORDEN
SISTEMA MARCA MODELO EQUIPO DE FECHA
TRABAJO

VIBRACIONES OBERVACIÓN
MEDICIÓN
PMI PME PCI PCE
1
2
3

4
5
6
7

8
9
10
11

12
13

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ANEXO N°6 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Evaluar motor diesel por recalentamiento y

exceso de humo

Nombre: OT: Leyenda: EJECUTADO

Zona: Firma: PROGRAMADO

Recomendaciones:

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ANEXO N°7 BOCAMINA SIERRA NEVADA

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ANEXO N° 8 MAPA DE VALOR MINA ARGENTUM S.A.

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