PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN

DE RECUBRIMIENTOS

PROYECTO : ESTRUCTURAS METÁLICAS ALMACEN B 100

- CALLAO

CLIENTE : COMEDSA INGENIERIA Y CONSTRUCCIÓN

S.A.C

DUEÑO : LATAM LOGISTIC PER PROPCO LURÍN I S.R.L.

Abril 2023

Rev. Fecha Elaborado por Revisado por Aprobado por

Teófilo Castro T. Teófilo Castro T. Teófilo Castro T.
00 04-04-2023 Ingeniero en Ingeniero en Ingeniero en
Recubrimientos Recubrimientos Recubrimientos

[Escriba texto] CORPORACIÓN MARA SA.

Las Gardenias Mz D Lt. 10 Lurín lima 44 Perú Teléfono: 301-3535 Fax: 301-3534
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 PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN

1. OBJETIVO

El objetivo de este procedimiento es orientar al contratista (cliente) y al usuario final, en la ejecución de la

aplicación de los sistemas de recubrimientos propuestos para el proyecto en mención.

La inspección debe ser realizada por parte del contratista y del cliente; siguiendo los parámetros
establecidos en el presente documento, procedimientos de las hojas técnicas de los productos y normas
técnicas internacionales de referencia

La inspección técnica se realiza durante las siguientes etapas del proyecto:

 Preparación de superficie.
 Preparación de los recubrimientos.
 Aplicación de los recubrimientos.

2. ALCANCES

La coordinación y ejecución de este procedimiento es responsabilidad del Cliente y el Contratista.

3. DOCUMENTOS Y NORMAS TECNICAS DE REFERENCIA

NORMAS:

 SSPC : Society for Protective Coatings.

 SSPC PA1 : Especificación de aplicación de recubrimientos en taller, obra y
mantenimiento.
 SSPC PA2 : Medición de espesores de película seca (EPS) de los recubrimientos.
 SSPC SP1 : Limpieza con solventes.
 SSPC SP2 : Preparación de superficie con herramientas manuales.
 SSPC SP3 : Preparación de superficie con herramientas motoras.
 SSPC SP11 : Preparación de superficie con herramientas motorizadas al metal
desnudo.
 SSPC SP10 : Preparación de superficie Chorreado con Abrasivo Cercano al Metal Blanco.
 SSPC Guía 11 : Guía para la protección de superficies irregulares por banda o capa de
refuerzo.
 ASTM D4940 : Determinación de conductividad de iones solubles en agua del abrasivo.
 SSPC Guía 15 : Métodos de campo para la extracción y análisis de sales solubles en
sustratos de acero y otros sustratos no porosos.
 SSPC AB2/3 : Especificación para abrasivos metálicos ferrosos reciclados y nuevos.
 ASTM : American Section of the International Association for Testing
Materials.
 ASTM D3276 : Guía normada para inspectores de recubrimientos.
 ASTM D4228 : Estándar para capacitación de aplicadores de recubrimientos en
estructuras de acero.
 ASTM E337 : Medición de condiciones ambientales.
 ASTM D3359 : Determinación de la adherencia por cinta.
 ASTM D4417-C : Medición del perfil de anclaje, método cinta replica.
 ASTM D4414 : Medición de espesores de película húmeda (EPH) de los recubrimientos.
 ASTM D4541 : Determinación de la Adherencia por Tracción.
 ASTM D4940 : Análisis conductimetro de las sales en el abrasivo o determinación de

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 conductividad en el abrasivo.
 ISO : International Organization for Standardization.
 ISO 12944-2 : Clasificación de los entornos ambientales.

HOJAS TÉCNICAS Y DE SEGURIDAD

 Hoja Técnica y MSDS del Auropoxi 850

4. REQUISITOS Y CONDICIONES GENERALES

Las etapas de preparación de superficie y aplicación de los recubrimientos deben ejecutarse de acuerdo a
ciertas recomendaciones:

 Todo procedimiento de limpieza o aplicación de recubrimientos a ser realizado, debe estar de

acuerdo con la recomendación del fabricante Corporación Mara SA (CMSA) y ser aprobado
previamente por la Contratista y el Usuario y así comprobar su eficacia de acuerdo con las normas
existentes y las condiciones climatológicas imperantes.

 Todos los procedimientos y las condiciones generales del proyecto, serán de obligatorio
cumplimiento por parte del Contratista.

 Los recubrimientos deberán almacenarse en bodegas suficientemente ventiladas y libres de calor

excesivo, fuera del contacto con fuego directo o cualquier otra circunstancia que pudiere iniciar un
incendio.

 Las recubrimientos deben ser adecuadamente mezcladas antes de su aplicación, siguiendo las
recomendaciones del Ingeniero en Recubrimientos (IR) de CMSA., hasta que la mezcla se haga
perfectamente homogénea.

 Las superficies pintadas no deben ser manipuladas hasta que la capa aplicada se encuentre
completamente seca.

 Todas las áreas pintadas que sufran deterioro, deberán ser resanadas y pintadas nuevamente de
acuerdo al Procedimiento de Resane o Preparación de Superficie para el Resane y Repintado
descrito en el, Punto 10.

5. PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

Antes de iniciar los trabajos se deben reunir los representantes a cargo de la ejecución del Proyecto, el
Contratista, el Usuario Final y/o CMSA, para unificar conceptos y normas con las cuales se determinarán
los parámetros para la ejecución del trabajo.

Tanto los procesos de preparación de superficie como los de aplicación de recubrimientos, serán
sometidos a inspección y pruebas por parte del IR de CMSA.

Es indispensable el conocimiento de equipos y materiales requeridos como: equipos de preparación de

superficie, boquillas, perfiles de anclaje y espesores de película húmeda y seca.

Conocimientos mínimos de recubrimientos, así como las normas de seguridad y técnicas de preparación
de superficie y aplicación de los revestimientos.

5.1. PREPARACION DE LA SUPERFICIE

El IR de CMSA en compañía del supervisor o capataz del Contratista, evaluará la condición final de la
superficie preparada, previo a la aplicación de la primera capa. Para esto, todas las zonas de trabajo
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 serán accesibles al IR de CMSA. El Contratista se obligará a corregir las zonas que no se encuentren
bajo las especificaciones requeridas.

Antes de iniciar la aplicación de los recubrimientos y después de realizada la limpieza de la superficie, el

Contratista deberá realizar un barrido con aire comprimido para retirar los restos de polvo, abrasivo o
cualquier materia extraña desprendible que afecte el desempeño del recubrimiento.

Si las superficies tratadas muestran esta presencia contaminante, la superficie afectada deberá ser
limpiada y preparada nuevamente, de acuerdo con las especificaciones pertinentes.

5.2. APLICACION

La Contratista, deberá solicitar asesoría de CMSA, especialmente en cuanto a las que se relacionan con
las condiciones de temperatura y humedad del ambiente.

No podrán realizarse trabajos de aplicación cuando las condiciones de temperatura y humedad relativa
del ambiente estén fuera de los rangos recomendados en las hojas técnicas de los productos, debido a
posibles fallas de ampollamiento, desprendimiento, porosidad u otro defecto que disminuya la vida útil
normal del recubrimiento.

Las superficies que se pinten deberán ser protegidas hasta el máximo practicable contra los efectos de la
lluvia, la condensación y la contaminación hasta que la capa del recubrimiento se encuentre seca.

Cuando el espesor especificado del recubrimiento no sea obtenido mediante la aplicación de una capa,
deberán aplicarse capas subsiguientes, hasta que se obtenga el espesor indicado en las especificaciones,
estas no podrán efectuarse sino hasta que la anterior se encuentre completamente seca y limpia para su
aplicación.

El espesor aplicado por cada capa no deberá afectar la apariencia ni las propiedades y/o la vida útil del
recubrimiento.

Después de cada aplicación de recubrimientos, el IR de CMSA de ser el caso, revisará la película final de
acuerdo a lo recomendado en las especificaciones de pintado.

Todo el recubrimiento deberá aplicarse de tal forma que el acabado sea uniforme en cuanto al color,
textura y apariencia. El acabado deberá estar libre de pinholes, arrugas, craqueos o fisuras. Cualquier
deficiencia en estos aspectos, deberá ser corregida por la Contratista.

6. DESARROLLO

6.1. MONITOREO DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES

Durante el desarrollo de los trabajos se deben monitorear los parámetros de las condiciones ambientales
como:
 Humedad relativa
 Punto de rocío
 Materiales contaminantes (polvo, etc.)
 Temperatura del medio ambiente

La aplicación del sistema de recubrimientos especificado se realizará bajo las siguientes condiciones
climatológicas y ambientales:

 Humedad relativa no mayor a 85%.

 La temperatura de la superficie debe ser mínimo 3 ºC por encima de la Temperatura del Punto
de Rocío.
 Temperatura de superficie no mayor a 45°C.

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 6.2. INSTRUMENTOS PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD

 Psicrómetro y termómetro de contacto, para el monitoreo de las condiciones ambientales.

 Medidores de espesores de película húmeda.
 Medidores Elcometer o Positector, para medición de espesores de película seca.
 Cuchilla y cinta Elcometer para la determinación de la adherencia por cinta.
 Equipo hidráulico tipo V Marca Defelsko, para la determinación de la adherencia por tracción.
 Micrómetros, para medición del perfil de anclaje (rugosidad) del acero.
 Conductímetro, para medición de la conductividad del abrasivo y de sales solubles en la
superficie preparada.

7. ETAPAS DE LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIE – EJECUCIÓN

7.1. LIMPIEZA CON SOLVENTES (SSPC SP1)

 Se debe de lavar toda la superficie con agua potable (agua dulce) para retirar todo resto de
contaminación visible y no visible. En caso de encontrarse contaminantes del tipo aceites y
grasas se deberá primeramente lavar el área con agua dulce y detergente biodegradable,
según Norma SSPC SP1, para luego ser enjuagado con abundante agua dulce de pH neutro y
baja conductividad.

 Luego se procederá a secar pasando aire seco a presión.

7.2. CHORREADO ABRASIVO SECO AL GRADO CERCANO AL METAL BLANCO (SSPC SP10)

 Eliminar previamente las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos, como:
salpicaduras de soldadura, bordes de maquinado, cordones de soldadura, filos, cantos y picos en
general, las mismas que deberán removerse mediante esmeril u otro método aceptable, dado que
en estas zonas el recubrimiento adopta espesores bajos y por abrasión se disminuye la
continuidad de la película dando inicio a la corrosión.

 El grado de limpieza a obtener será, según norma SSPC-SP10, Chorreado abrasivo al grado
Cercano al Metal Blanco, independientemente del estado inicial de las superficies y/o accesorios.
El chorreado abrasivo seco al grado Cercano al Metal Blanco contempla la eliminación de la
totalidad de los contaminantes visibles (mill scale, óxido, pintura antigua, suciedad), y se puede
permitir dejar sombras de “mil scale” y/o sombras de óxido hasta un 5% en áreas escogidas
aleatoriamente de 3”x3” en la totalidad de la superficie preparada.

 Se utilizará abrasivo de tamaño medio de preferencia para obtener un perfil de anclaje en el rango
de 2.0 mils a 3.0 mils, medidos con cinta réplica de acuerdo al método ASTM D4417-C.

 La determinación de sales solubles en el abrasivo debe de ser como máximo 500 µS/cm. En caso
el valor obtenido en esta prueba sea mayor se procederá a determinar la conductividad de las
sales solubles extraídas de la superficie, prueba que será determinante para la aceptación y/o
rechazo del abrasivo.

 La preparación de la superficie, se efectuará en toda la superficie, incidiendo en las esquinas, filos

y/o cordones de soldadura.

 Durante el desarrollo de los trabajos, es decir al inicio y durante la preparación de las superficies,
se debe monitorear los parámetros de las condiciones ambientales como son: Humedad relativa,
Punto de rocío, Materiales contaminantes, Temperatura de la superficie etc.

 La aplicación de la primera capa debe de realizarse luego que la preparación por chorreado
abrasivo sea completada y en el menor tiempo posible antes de las 4 horas siguientes, siempre

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 que las superficies no presenten sombras de óxido y rastros de corrosión superficial, en caso
contrario deberán ser limpiadas nuevamente por chorreado abrasivo.

 En el caso de superficies tratadas con abrasivos, se debe verificar la concentración de sales de

cloruros remanentes en la superficie de acuerdo a la norma SSPC-Guide 15. Los valores
admisibles serán: para superficies inmersas y enterradas < 30 ppm, para superficies expuestas al
medio ambiente < 50 ppm. El método de extracción será mediante agua destilada y frotes con
algodón, la muestra extraída se analizará con el uso de cintas Quantab.

 Si se va a realizar la Determinación de Sales Solubles en agua, sobre la superficie exterior tratada,

según el Método Bresle y de acuerdo a la norma SSPC Guía 15 (ISO 8502-6), se permitirá un
valor menor de 41.6 uS/cm (50 mg/m2). Para superficies enterradas o en inmersión se permitirá
un valor menor de 25.0 uS/cm (30 mg/m2).

7.3. POST LIMPIEZA POR CHORREADO ABRASIVO

 Inmediatamente después de terminado de realizado el chorreado abrasivo, se procederá a limpiar

con aire comprimido seco cualquier residuo de abrasivo, polvo, arena u otro contaminante.

8. SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS

CUADRO N°1

ESTRUCTURAS METALICAS ALMACEN B 100 - CALLAO

N° de Capa Producto EPS (mils)

1ra (*) AUROPOXI 850 BLANCO RAL 9010 6.0
2da (*) AUROPOXI 850 BLANCO RAL 9010 6.0
EPS Total (mils) 12.0

EPS: Espesor de película seca

(*) Adicional a la capa general, se deberá aplicar una capa de refuerzo con
el mismo producto a modo de “franjeo” o “stripe coat” en bordes, filos,
cantos, agujeros y/o cordones de soldadura de la estructura o elemento.

9. ETAPAS DE LA APLICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS – EJECUCION

Todo proceso de aplicación de recubrimientos deberá ser realizado por personal capacitado, es decir
tanto el Aplicador así como el Preparador de los Recubrimientos deberán de haber sido previamente
homologados por el Departamento Técnico de Corporación Mara SA.

Previo a la aplicación de cada capa se deberá:

 Verificar que todos los accesorios del equipo de aplicación como pistola y boquillas se encuentren
completamente limpios antes del inicio de la aplicación.
 Medir las condiciones ambientales antes y durante la aplicación de los recubrimientos. La
temperatura de la superficie deberá ser 3º C mayor que el punto de rocío y / o la humedad relativa no
debe ser superior al 85%. La temperatura del acero no deberá exceder los 45°C.
 Eliminar cualquier residuo o contaminante visible superficial.
 Para cada capa, se utilizará el tipo de boquilla indicado en la hoja técnica del producto y según las
indicaciones del IR de CMSA para lograr una buena aplicación y evitar reducir el rendimiento del
producto.

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 PREVIO A LA APLICACIÓN DEL STRIPE COAT

 Se deberán eliminar las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos, como: salpicaduras
de soldadura, bordes de maquinado, cordones de soldadura, filos, cantos y picos en general, las
mismas que deberán removerse mediante esmeril u otro método aceptable, dado que en estas
zonas el recubrimiento adopta espesores bajos y por abrasión se disminuye la continuidad de la
película dando inicio a la corrosión.

9.1. APLICACIÓN DEL SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS

APLICACIÓN DE LA PRIMERA CAPA GENERAL – AUROPOXI 850 BLANCO RAL 9010

 Verificar que se disponga de todos los componentes, Resina, Catalizador y su disolvente

AuroThinner Epoxi NF.
 Homogenizar la resina y el catalizador por separado usando un agitador neumático o una paleta
limpia.
 La relación de mezcla en volumen entre la resina y el catalizador es 50:50 (1:1) Considerar que una
mala relación de mezcla afectará el secado y curado del recubrimiento disminuyendo
considerablemente las propiedades físicas y químicas a las que el producto fue diseñado.
 Primero vierta la resina en un envase limpio y luego el catalizador mezclando totalmente los dos
componentes usando un agitador neumático o similar.
 Tiene un tiempo de inducción de 15 minutos (25°C).
 Agregar el disolvente AuroThinner Epoxi NF para facilitar la aplicación, de preferencia entre 5 y 25%
de acuerdo al requerimiento por galón de recubrimiento preparado y agitar la mezcla nuevamente
con ayuda de un agitador neumático o una paleta limpia.
 Filtrar la mezcla con una malla adecuada que no permita el paso de contaminantes.
 Se deberá aplicar una capa adicional de refuerzo (stripe coat) en todas las áreas críticas de la
estructura (cantos, aristas, cordones de soldaduras, remaches, pernos, etc.) la aplicación
podrá efectuarse mediante brocha para asegurar al máximo el espesor en dichas zonas, por
ser puntos críticos de inicio de fallas de los sistemas protectores.
 Aplicar el recubrimiento a un espesor de película húmeda entre 8.0 y 9.0 mils (usar medidores de
espesor de película húmeda tipo peine) para obtener un espesor de película seca de 6.0 mils en
promedio.
 Aplicar el recubrimiento preparado antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (2 – 4 horas a 25 ºC).
 El tiempo mínimo para aplicar la siguiente capa es de 5 horas (25°C), el tiempo máximo es 6 meses
(25°C). La superficie debe estar siempre seca y libre de todo tipo de contaminación.
 Los espesores de película seca deben ser medidos, según el procedimiento de la norma SSPC PA2
después de 5 horas (25°C) de secado como mínimo.
 Condiciones extremas de alta humedad y bajas temperaturas retardan el proceso de secado y
curado, afectando la calidad del recubrimiento.
 Al aplicar el AUROPOXI 850 en presencia de lluvia, esta será afectada en su proceso de curado
generando reparaciones por atrapamiento de agua de lluvia en la película del recubrimiento.

APLICACIÓN DE LA SEGUNDA CAPA GENERAL – AUROPOXI 850 BLANCO RAL 9010

 Luego de 5 horas (25°C) como mínimo de aplicada la1ra capa de Auropoxi 850, se procederá a la
aplicación de la segunda capa del sistema, Auropoxi 850 Blanco RAL 9010.
 Verificar que se disponga de todos los componentes, Resina, Catalizador y su disolvente
AuroThinner Epoxi NF.
 Homogenizar la resina y el catalizador por separado usando un agitador neumático o una paleta
limpia.
 La relación de mezcla en volumen entre la resina y el catalizador es 50:50 (1:1) Considerar que una
mala relación de mezcla afectará el secado y curado del recubrimiento disminuyendo
considerablemente las propiedades físicas y químicas a las que el producto fue diseñado.
 Primero vierta la resina en un envase limpio y luego el catalizador mezclando totalmente los dos
componentes usando un agitador neumático o similar.
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  Tiene un tiempo de inducción de 15 minutos (25°C).
 Agregar el disolvente AuroThinner Epoxi NF para facilitar la aplicación, de preferencia entre 5 y 25%
de acuerdo al requerimiento por galón de recubrimiento preparado y agitar la mezcla nuevamente
con ayuda de un agitador neumático o una paleta limpia.
 Filtrar la mezcla con una malla adecuada que no permita el paso de contaminantes.
 Se deberá aplicar una capa adicional de refuerzo (stripe coat) en todas las áreas críticas de la
estructura (cantos, aristas, cordones de soldaduras, remaches, pernos, etc.) la aplicación
podrá efectuarse mediante brocha para asegurar al máximo el espesor en dichas zonas, por
ser puntos críticos de inicio de fallas de los sistemas protectores.
 Aplicar el recubrimiento a un espesor de película húmeda entre 8.0 y 9.0 mils (usar medidores de
espesor de película húmeda tipo peine) para obtener un espesor de película seca de 6.0 mils en
promedio.
 Aplicar el recubrimiento preparado antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (2 – 4 horas a 25 ºC).
 El tiempo mínimo para repintar con el mismo producto (en caso no se haya llegado a los espesores
especificados) es de 5 horas (25°C), el tiempo máximo es 6 meses (25°C). La superficie debe estar
siempre seca y libre de todo tipo de contaminación.
 Los espesores de película seca deben ser medidos, según el procedimiento de la norma SSPC PA2
después de 5 horas (25°C) de secado como mínimo.
 Condiciones extremas de alta humedad y bajas temperaturas retardan el proceso de secado y
curado, afectando la calidad del recubrimiento.
 Al aplicar el AUROPOXI 850 en presencia de lluvia, esta será afectada en su proceso de curado
generando reparaciones por atrapamiento de agua de lluvia en la película del recubrimiento.

10. PREPARACION DE SUPERFICIE PARA EL RESANE Y REPINTADO EN OBRA (TOUCH UP)

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE EN ÁREAS CON DAÑO MECANICO SUPERFICIAL, DAÑO A

METAL DESNUDO Y/O DAÑOS POR SOLDADURA.

 Pre-limpieza

Remover todo residuo, como polvo, aceites y grasas, mediante lavado con agua y detergente
biodegradable ayudándose con trapos industriales seguido de un enjuague con agua dulce de
acuerdo a la norma SSPC-SP1 u otro método aceptable.

 Limpieza

En el caso que el sistema presente daño mecánico y ruptura de la película, se procederá a realizar
una limpieza mediante herramientas manuales en forma exhaustiva con lijas N°40 / N°60, escobillas
de cerdas metálicas etc. según norma SSPC SP2; así mismo se puede utilizar equipos motrices,
según norma SSPC SP3 los cuales a su vez incluyen cepillos de alambre rotatorios, escobillas
metálicas circulares, de copa, discos de corte de abrasivos y lijadoras o cualquier herramienta
neumática, eléctrica o de transición mecánica. Se debe tener cuidado al usar estas herramientas, ya
que su uso excesivo puede pulir la superficie y eliminar o disminuir su perfil de anclaje.

Zonas con daños por soldadura deberán ser recortadas con herramientas motrices según norma
SSPC SP3 en forma uniforme hasta aproximadamente 2 pulgadas del área dañada, a fin de eliminar
la recubrimiento quemado, fundente y contaminación superficial, así como para dar rugosidad
apropiada tanto al metal como al recubrimiento que se encuentre fuertemente adherida. Considerar
de ser posible, una preparación por chorro abrasivo a grado cercano al blanco de acuerdo a
normativa SSPC SP10.

Defectos de soldadura de ser el caso serán reparados antes de la limpieza o pintado. La salpicadura
de soldadura en caso la hubiere, deberá ser eliminada y los cordones de soldadura deberán de ser
redondeados o contorneados con herramientas motrices para obtener un radio uniforme.

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 Se deberá de recortar convenientemente las áreas aledañas al resane para evitar dejar
recubrimiento débilmente adherida ya que podría levantarse por efecto del atrapamiento del
solvente al momento de aplicar el sistema de recubrimientos.

Pasar finalmente una corriente de aire a alta presión y/o un paño humedecido en thinner a dicha área
para retirar toda contaminación presente.

Luego de la preparación anterior, se aplicará en las áreas donde no hay recubrimiento los mismos
productos aplicados a espesores originales.

PINTADO DE AREAS CON DAÑO MECÁNICO SUPERFICIAL

 01 capa de Auropoxi 850 Blanco RAL 9010 como capa de acabado a 6.0 mils de EPS tal como se
describe en el Cuadro N° 1.

PINTADO DE AREAS CON DAÑO A METAL DESNUDO Y DAÑOS POR SOLDADURA

 01 capa de base Auropoxi 850 Blanco RAL 9010 a 6.0 mils de EPS tal como se describe en el
Cuadro N°1.
 01 capa de Auropoxi 850 Blanco RAL 9010 como capa de acabado a 6.0 mils de EPS tal como se
describe en el Cuadro N° 1.
 Para la preparación de los recubrimientos proceder de igual manera que en la aplicación de la
primera, y segunda capa, Punto 9.1.

11. CONSIDERACIONES DURANTE LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN

Para la aplicación de los recubrimientos, se utilizará equipo airless, equipo de aire, brocha de cerdas
firmes etc. Estos materiales deberán estar en perfectas condiciones de funcionamiento.

Durante la aplicación de los recubrimientos se determinará:

 Espesor de película húmeda (EPH)

El espesor de película húmeda se controlará periódicamente durante la aplicación de los

recubrimientos, esta medición será efectuada por el aplicador.

 Espesor de película seca (EPS)

El espesor de película seca se verificará que esté de acuerdo a lo especificado.

 Característica final de la recubrimientos

Se evaluará la apariencia general de la película, identificando las fallas de aplicación que pudieran
presentarse para su respectiva corrección.

12. DEL DESARROLLO DEL TRABAJO

Después de iniciados los trabajos y a partir de la fecha que se estipule, previamente el Contratista
estará en capacidad de desarrollar los distintos trabajos estipulados en el alcance de este procedimiento.

El IR de CMSA dará las recomendaciones pertinentes para el correcto empleo de los recubrimientos, de
igual forma registrará las condiciones de preparación de superficie, mezcla y aplicación de los
recubrimientos, así como las condiciones ambientales, estos registros estarán disponibles para el
representante del cliente.

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 En el lugar de almacenamiento de los recubrimientos, el Contratista deberá pegar en lugar visible la hoja
técnica de seguridad de cada producto (MSDS) y disponer a la mano el certificado de calidad de cada
lote empleado en el trabajo, estos documentos se entregarán al Contratista durante la recepción del
material en el caso de los certificados.

13. RESPONSABILIDADES

Es responsabilidad del Ingeniero a cargo de las obras (Contratista) el total cumplimiento del presente
Procedimiento.

Se entregará un reporte técnico de la asesoría al Ingeniero responsable del Proyecto.

Lima, 04 de Abril del 2023

_________________________________
ELABORADO POR:
TEOFILO CASTRO TINEO

ING. EN RECUBRIMIENTOS SENIOR II

NACE Coating Inspector Level II – Certificado CIP 15552

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