UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE ESTUDIOS DE POSTGRADOS
AUTOMATIZACIÓN DE
PROCESOS
INDUSTRIALES
Clase 5
Guatemala, 18 de marzo de 2023.
¿Qué es la instrumentación y control?
Es la disciplina de la ingeniería que integra distintas ramas, como sistemas de control,
automatización, electrónica y tecnología 4.0 para ofrecer análisis en los procesos de
producción.
En las industrias, la instrumentación y control cumple un papel importante, ya que a
través de esta práctica los operadores pueden calcular y registrar las variables de
determinado proceso, con el fin de informar y mejorar resultados.
¿Cuál es la aplicación de la instrumentación y control en el
proceso de producción?
Su utilidad se puede evidenciar en el diseño y mantenimiento.
En el primero caso, la podemos observar en la construcción de productos o en la
modificación de medidas industriales.
En el caso del mantenimiento, la instrumentación y control forma parte de las medidas
preventivas que se llevan a cabo para garantizar el buen desempeño de los procesos.
Característica de la instrumentación y
control
La práctica de esta disciplina en el campo industrial, se caracteriza por la puesta en
marcha de un conjunto de equipos que funcionan de manera organizada para alcanzar
los objetivos planteados.
Desde el punto de vista evaluativo, la instrumentación y control busca aportar facultades
interesantes en la medición de indicadores, registro y control automático, evaluación de
temperaturas, entre otros.
Ventajas de la instrumentación y control en la industria
• A través del control podemos determinar si es conveniente o no realizar determinada
tarea.
• La instrumentación y control está capacitada para formar estructuras complejas y
controlar y monitorear todos los elementos de un sistema industrial.
• Los instrumentos automatizados utilizados para el fin abordado, tienen alta eficiencia
en presión, tensión, flujo, temperatura, velocidad, humedad, entre otras aplicaciones.
• La instrumentación digital facilita el desarrollo de las funciones, generando mayor
rendimiento y flexibilidad en las tareas.
• Equipos y el desarrollo de la instrumentación y control de procesos.
Los equipos utilizados para evaluar esta disciplina tienen una importancia relevante para
el buen desarrollo de la misma.
Equipos y el desarrollo de la instrumentación y control de
procesos.
Los equipos utilizados para evaluar esta disciplina tienen una importancia relevante para
el buen desarrollo de la misma.
La calidad de los dispositivos debe ser óptima, a fin de facilitar la evaluación y control.
En este sentido, se cuenta con una gama de productos automatizados y confiables, para
medición, presión, temperatura, flujo, nivel, posicionamiento, pesaje, registro y control de
la mayoría de las aplicaciones industriales.
Es importante mencionar que los equipos automatizados cuentan con el plus de ser
compatibles con sistemas inteligentes, cualidad que le permite ofrecer una mayor
claridad en cada proceso.
¿Cuáles son los equipos para la instrumentación y
control en la industria?
• Medidores de presión: Tienen la capacidad de generar la confianza que amerita la
instrumentación de una plata o fábrica.
• Medidores de temperatura: Comprende los siguientes equipos: Cabezales de
transmisión, transmisores de temperatura en riel, transmisores de campo, medidor de
temperatura de fibra óptica, sensores de temperatura.
• Medidores de flujo: Siemens cuenta con equipos electromagnéticos, coriolis,
ultrasónicos, vortex, para presión diferencia, área variable, y tecnología
complementaria.
• Medidores de nivel: La variedad de estos productos son compatibles para medición de
niveles de puntos, medición continúa de nivel y de nivel interface.
• Posicionadores
• Soluciones de pesaje: Caudalímetros de sólidos, básculas dosificadoras, pesaje en
cinta, células de cargas, software, electrónica autónoma y electrónica de pesaje.
¿Cuáles son los equipos para la instrumentación y
control en la industria?
• Protección de procesos: controladores, registradores y sensores de procesos
acústicos, así como de movimientos.
• Comunicación de bus de campo
• Soluciones de instrumentación para OEM y fabricantes de máquinas: Actuación OEM,
OEM de instrumentación, de componentes, procesos OEM.
• Componentes suplementarios: Fuentes de alimentación de aislamiento y aisladores de
salida, administrador de datos remotos.
Control
El control de procesos tiene como finalidad la optimización de los procesos en la
industria, para alcanzar tal fin este se soporta en la automatización y la instrumentación
industrial, los cuales permiten realizar un análisis, diseño, automatización y optimización
a los procesos de cualquier industria.
Al hablar de control de procesos es necesario tener claro ciertos conceptos importantes a
tener en cuenta en el control de procesos industriales.
Control
Control
Los sistemas de control industrial desempeñan un papel fundamental en el
desarrollo de las fábricas del futuro.
Están formados por los dispositivos, las tecnologías, las redes y los controles
utilizados para operar y automatizar los procesos de fabricación, ingeniería y
producción en una amplia gama de industrias.
Cada parte de un sistema de control industrial se construye para gestionar y
automatizar la función de la que es responsable con la mayor eficacia posible.
Cuando se combina en todo el proceso, da lugar a enormes mejoras en la
capacidad de producción y el rendimiento, la seguridad, la productividad, la calidad
del producto y la coherencia.
Control
Hay muchos tipos diferentes de sistemas de control industrial como:
• los robots utilizados en la fabricación industrial
• las cintas transportadoras de velocidad variable
• los equipos de fabricación de precisión que necesitan sistemas de control
industrial para controlar su velocidad y movimientos con precisión.
El aumento de la productividad es el elemento clave que la mayoría de los fabricantes e
ingenieros buscan lograr a través de la automatización.
Control
En todos los controles de procesos actuales se usan recursos de hardware y software
disponibles en varias familias de controladores industriales de propósito general, que
podemos clasificar tomando en cuenta los más utilizados.
• controladores lógicos programables (PLC)
• sistemas de control distribuido (DCS)
• computadores industriales (IPC) y
• controladores avanzados de procesos (PAC).
Todos ellos han sido diseñados para el control industrial y preparados para que el
usuario, con un mínimo de entrenamiento especializado, pueda programarlos.
Típicamente, los controladores de procesos se conectan a computadoras de supervisión
en las que se ejecuta el software encargado de la supervisión y el control, como el
“software Scada”, que permite visualizar lo que está sucediendo en el proceso y a la vez
controlarlo.
Control
La tendencia es tener la información disponible para quien la vaya a utilizar dondequiera
que se la requiera y en el momento en que se necesite.
Esto se logra a través de un sistema integrado de información que consiste
esencialmente en:
• Un sistema eficiente de comunicaciones (red de comunicaciones integrada desde el
piso de planta hasta el máximo nivel gerencial)
• Información muy bien organizada para que pueda ser compartida (base de
conocimiento)
• y las herramientas de hardware y software para el uso adecuado de dicha información.
Sistema de Control
Un sistema dinámico puede definirse conceptualmente como un ente que recibe unas
acciones externas o variables de entrada, y cuya respuesta a estas acciones externas son
las denominadas variables de salida.
Las acciones externas al sistema se dividen en dos grupos, variables de control, que se
pueden manipular, y perturbaciones sobre las que no es posible ningún tipo de control.
Modo conceptual el funcionamiento de un sistema.
Sistema de Control
Un sistema de control es un tipo de sistema que se caracteriza por la presencia de una
serie de elementos que permiten influir en el funcionamiento del sistema.
La finalidad de un sistema de control es conseguir mediante la manipulación de las
variables de control un dominio sobre las variables de salida, de modo que estas
alcancen unos valores establecidos.
Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo cumpliendo los
siguientes requisitos:
1. Garantizar la estabilidad y ser robusto frente a perturbaciones y errores en los
modelos.
2. Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio preestablecido. La acción de
control sobre las variables de entrada debe ser realizable, evitando comportamientos
bruscos e irreales.
3. Ser fácilmente implementable y cómodo de operar en tiempo real con ayuda de un
ordenador.
Sistema de Control
Los elementos básicos que forman parte de un sistema de control y permiten su
manipulación son los siguientes:
• Sensores: Permiten conocer los valores de las variables medidas del sistema.
• Controlador: Utilizando los valores determinados por los sensores y la consigna
impuesta, calcula la acción que debe aplicarse para modificar las variables de control
en base a cierta estrategia.
• Actuador: Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada por el controlador y que
modifica las variables de control.
Variables de Control
Conocer cuales son las principales variables de procesos permite medir la eficiencia de
los mismos.
Estas variables tienen como propósito principal, transformar materias primas en un
producto final.
Una variable de proceso es una condición física o química que es de interés medir y
controlar, ya que puede alterar la producción o manufactura.
En la instrumentación industrial se consideran las siguientes cuatro variables como las
principales:
• Presión
• Temperatura
• Nivel
• Flujo
Control
Partes que integra todo sistema de control:
1) Sensor
2) Controlador y
3) Actuador.
Control
• Sensor: representa la medición de todas las variables a controlar en el proceso. Es la
parte más importante e imprescindible de todo el proceso de control, puesto que de
ella depende el resto. Un mal equipo de toma de datos o de medición de parámetros a
controlar, o el desajuste de los mismos, puede provocar unos resultados desastrosos
en el proceso.
• Controlador: es el equipo que recibe todos los datos medidos, los compara y toma las
decisiones para que el proceso sea estable.
• Actuador: dispositivo final de control que produce el cambio físico en el proceso.
Estrategia de control
La estrategia de control hace referencia a la naturaleza y la dirección de los lazos
existentes entre las variables medidas y/o controladas y las variables de control.
Se distinguen dos tipos de estrategias en función de la naturaleza de la información
utilizada para calcular la acción de control del sistema:
• Lazo abierto
• Lazo cerrado
Estrategia de control
• Lazo abierto: Un sistema en lazo abierto es aquél que la salida sensada del
proceso no es comparada con la señal de referencia.
No utilizan una señal de retroalimentación y, por lo tanto, no son tan precisos ni
estables como los sistemas de control de lazo cerrado. Sin embargo, aún tienen
su uso en ciertas aplicaciones donde la precisión no es crítica.
En un sistema de lazo abierto el controlador es colocado en serie con el proceso,
con el objetivo de poder manipularlo y sobre todo, intentarlo llevar a la zona de
operación deseada, pero SIN medir o SENSAR el estado actual de las variables
del proceso (temperatura, velocidad, humedad, concentración, etc.)
Es decir, que el sistema de control de lazo abierto interviene sobre el proceso
únicamente por medio del conocimiento previo que se tiene del sistema.
Estrategia de control
Los sistemas de control en lazo abierto son simples y muy baratos de implementar pero
tienen la desventaja que no compensan las posibles variaciones que puede tener la
planta, ni las posibles perturbaciones externas.
La acción de control se calcula conociendo la dinámica del sistema, las consignas y
estimando las perturbaciones.
Esta estrategia de control puede compensar los retrasos inherentes del sistema
anticipándose a las necesidades del usuario. Sin embargo, el lazo abierto generalmente
es insuficiente, debido a los errores del modelo y a los errores en la estimación de las
perturbaciones. Por ello es común la asociación de lazo cerrado-lazo abierto, de modo
que el lazo cerrado permite compensar los errores generados por el lazo abierto.
Estrategia de control
• Lazo cerrado: Un sistema en lazo cerrado toma la salida del proceso y la compara con
la señal de referencia para conocer en todo momento la evolución de la variable.
Los sistemas de control de lazo cerrado son ampliamente utilizados en una variedad de
industrias para regular y controlar procesos automatizados.
Un sistema de control de lazo cerrado, también conocido como sistema de control de
realimentación, utiliza una señal de retroalimentación para comparar el resultado
deseado con el resultado actual y ajustar el proceso en consecuencia.
Esto permite una mayor precisión y estabilidad en comparación con los sistemas de
control de lazo abierto.
En un sistema en lazo cerrado se puede colocar un medidor y transmisor de temperatura
que realimente el sistema hacia el controlador y mantenga de esa forma la temperatura
en su lugar deseado.
Estrategia de control
Este valor deseado se conocerá como el Setpoint y será el único valor que será
modificado por el operario. Estos sistemas de control son clasificados como sistemas
con retroalimentación o feedback.
La acción de control se calcula en función del error medido entre la variable controlada y
la consigna deseada.
Las perturbaciones, aunque sean desconocidas son consideradas indirectamente
mediante sus efectos sobre las variables de salida.
Este tipo de estrategia de control puede aplicarse sea cual sea la variable controlada. La
gran mayoría de los sistemas de control que se desarrollan en la actualidad son en lazo
cerrado.
Estrategia de control
• Ejemplo de un sistema de control en bucle abierto es una lavadora, dado que es un
sistema que trabaja en base al tiempo y a un programa preestablecido, sin embargo
no mide la limpieza actual de la ropa.
• Un ejemplo de un sistema en bucle cerrado sería una tostadora automática que mide
la temperatura, humedad y el nivel de sequedad de las tostadas, ajustando la
temperatura por medio de un termostato.
Estrategia de control
Ventajas
Sistema en Lazo Abierto Sistema en Lazo Cerrado
Tienen una señal de retroalimentación
Son de diseño simple y fáciles de
para controlar la salida por lo tanto
implementar.
precisos y menos propensos a errores.
Son más económicos que otro sistema de Corrigen errores mediante la señal de
control. realimentación.
Son comvenientes para cumplir tareas por Son menos afectados por el ruido del
ciclos o tiempos. proceso
Requieren poco mantenimiento. Soportan automatización del proceso.
Desventajas
Sistema en Lazo Abierto Sistema en Lazo Cerrado
El sistema de no tiene retroalimentación
Son más complejos de ser diseñados y
por lo que no facilita la automatización
ajustados.
del proceso.
Son sistemas inexactos y poco precisos. Son sistemas caros.
Es afectado por las perturbaciones
Requieren alto mantenimiento.
externas del proceso.
No es capaz de corregir las desviaciones Provocan oscilaciones dentro del
de la salida de forma automática. proceso si no son bien ajustados.
Simbología
Simbología
Mandos de control
Estos mecanismos son los que controlan la activación y desactivación de distintos
contactos, relés, actuadores, etc. por medio de distintos métodos.
Son dispositivos inherentemente mecánicos cuya función es proporcionar fuerza para
mover o “actuar” otro dispositivo mecánico.
La fuerza que provoca el actuador proviene de tres fuentes posibles:
• Presión neumática
• Presión hidráulica y
• Fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico o solenoide).
Mandos de control
Mandos de eléctricos
Sensores
Las aplicaciones de la electrónica, presentes actualmente en innumerables aspectos de
nuestra vida cotidiana, no serían posibles sin los sensores.
Sin la capacidad que estos ofrecen de medir las magnitudes físicas para su
conocimiento o control, muchos de los dispositivos electrónicos no serían más que
simples elementos de laboratorio.
La utilización de sensores es indispensable en la automatización de industrias de
proceso y manufacturados, incluida la robótica, en ingeniería experimental, en sectores
no productivos con son el ahorro energético y el control ambiental, en automóviles y
electrodomésticos, en la agricultura y medicina.
Tipos de Sensores
El número de sensores disponibles para las distintas magnitudes físicas es tan elevado
que no se puede proceder racionalmente a su estudio sin clasificarlos previamente de
acuerdo con algún criterio.
Sensores resistivos
Los sensores basados en la variación de la resistencia eléctrica de un dispositivo son
probablemente los más abundantes. En el caso de los resistores variables con la
temperatura, ofrecen también un método de compensación térmica aplicable en los
sistemas de medida de otras magnitudes.
Potenciómetros
Un potenciómetro es un resistor con un contacto móvil deslizante o giratorio. En primer
lugar, se supone que la resistencia es uniforme a lo largo de todo el recorrido, pero
obviamente la resistencia no será perfectamente uniforme por lo que la linealidad del
potenciómetro estará acotada.
Tipos de Sensores
Galgas extensiométricas
Las galgas extensiométricas se basan en la variación de la resistencia de un conductor
o un semiconductor cuando es sometido a un esfuerzo mecánico.
Tipos y aplicaciones: Los materiales empleados para la fabricación de galgas
extensiométricas son diversos conductores metálicos, como las aleaciones y también
semiconductores como el silicio o el germanio.
Las aleaciones metálicas escogidas tienen la ventaja de un bajo coeficiente de
temperatura, porque en ellas se compensa parcialmente la disminución de la movilidad
de los electrones al aumentar la temperatura con el aumento de su concentración.
Tipos de Sensores
Sensores capacitivos
Un condensador eléctrico consiste en dos conductores separados por un dieléctrico, o
el vacío.
Sensores inductivos
La inductancia de un circuito indica la magnitud del flujo magnético que concatena
debido a una corriente eléctrica.
Sensores basados en corrientes de Foucault
La impedancia de una bobina por la que circula una corriente alterna queda alterada si
se introduce una superficie conductora dentro de su campo magnético. Ello es debido a
que se inducen corrientes de Foucault en la superficie que crean su propio campo
magnético, opuesto al de la bobina.
Exactitud, fidelidad y sensibilidad
La exactitud es la cualidad que caracteriza la capacidad de un instrumento de medida
de dar indicaciones que se aproximen al verdadero valor de la magnitud de medida.
La exactitud de un sensor se determina mediante la denominada calibración estática, la
cual consiste en mantener todas las entradas excepto una a un valor constante.
La reproductibilidad se refiere también al grado de coincidencia entre distintas lecturas
individuales cuando se determina el mismo parámetro con un método concreto, pero
con un conjunto de medidas a largo plazo o realizadas por personas distintas o con
distintos aparatos o en diferentes laboratorios.
En sensores, cuando hay una variación de la salida a lo largo del tiempo se habla a
veces de inestabilidad, y se dice que el sensor tiene derivas. La sensibilidad o factor de
escala es la pendiente de la curva de calibración, que puede ser o no constante a lo
largo de la escala de medida.
Dispositivos utilizados para el control,
operación y protección
Todos los receptores pueden sufrir accidentes:
De origen eléctrico:
sobretensión, caída de tensión, desequilibrio o ausencia de fases que provocan un
aumento de la corriente absorbida, cortocircuitos cuya intensidad puede superar el
poder de corte del contactor.
De origen mecánico:
calado del rotor, sobrecarga momentánea o prolongada que provoca un aumento de la
corriente que absorbe el motor, haciendo que los bobinados se calienten
peligrosamente.
Dispositivos utilizados para el control,
operación y protección
Los equipos eléctricos sólo se deben manipular cuando están desconectados.
El seccionamiento consiste en aislar eléctricamente una instalación de su red de
alimentación, según los criterios de seguridad que establecen las normas.
El seccionamiento se puede completar con una medida de protección adicional, el
enclavamiento, un dispositivo de condenación del seccionador en posición abierta que
impide que la instalación se vuelva a poner bajo tensión de forma imprevista,
garantizando así la seguridad de las personas y de los equipos.
El seccionador es un aparato mecánico de conexión que en posición abierta cumple las
prescripciones especificadas para la función de seccionamiento” (norma IEC 947-3).
Dispositivos utilizados para el control,
operación y protección
Sus principales elementos son un bloque tripolar o tetrapolar, uno o dos contactos
auxiliares de precorte y un dispositivo de mando lateral o frontal que permite cerrar y
abrir los polos manualmente.
La velocidad de cierre y de apertura dependen de la rapidez de accionamiento del
operario (maniobra manual dependiente). Por tanto, el seccionador es un aparato de
“ruptura lenta” que nunca debe utilizarse con carga.
La corriente del circuito debe cortarse previamente con un aparato de conmutación
previsto a tal efecto (normalmente un contactor). El contacto auxiliar de precorte se
conecta en serie con la bobina del contactor. Se abre antes y se cierra después que los
polos del seccionador, por lo que en caso de manipulación accidental con carga,
interrumpe la alimentación de la bobina del contactor antes de que se abran los polos
del seccionador.
Dispositivos utilizados para el control,
operación y protección
Disyuntor magnético
Protegen los circuitos contra los cortocircuitos, dentro de los límites de su poder de
corte a través de disparadores magnéticos (un disparador por fase).
Características principales
Poder de corte
Es el valor máximo estimado de corriente de cortocircuito que puede interrumpir un
disyuntor con una tensión y en unas condiciones determinadas. Se expresa en
kiloamperios eficaces simétricos.
La norma IEC 947-2 define dos valores para el poder de corte de los disyuntores:
• el poder asignado de corte último Icu: Es el valor eficaz máximo de corriente que
permite realizar un corte correctamente y a continuación una operación de cierre-
apertura. Es prácticamente igual al poder de corte Icn ciclo P1 de la norma IEC 157-
1.
Disyuntor magnético
• el poder asignado de corte de servicio Ics: Es el valor eficaz máximo de corriente que
permite realizar un corte correctamente y a continuación dos operaciones de cierre
apertura. Es prácticamente igual al poder de corte Icn ciclo P2 de la norma IEC 157-
1.
Poder de cierre
Es el valor máximo de corriente que puede establecer un disyuntor con su tensión
nominal en condiciones determinadas. En corriente alterna, se expresa con el valor de
cresta de la corriente. El poder de cierre es igual a k veces el poder de corte, según se
indica en la siguiente tabla (IEC 947-2)
Disyuntor magnético
Autoprotección
Es la aptitud que posee un aparato para limitar la corriente de cortocircuito con un valor
inferior a su propio poder de corte, gracias a su impedancia interna.
Poder de limitación
Un disyuntor es además limitador cuando el valor de la corriente que realmente se
interrumpe en caso de fallo es muy inferior al de la corriente de cortocircuito estimado.
La limitación de la corriente de cortocircuito depende de la velocidad de apertura del
aparato y de su capacidad para generar una tensión de arco superior a la tensión de la
red.
Permite atenuar los efectos térmicos y electrodinámicos, proporcionando así una mejor
protección a los cables y al aparellaje.
Disyuntor magnético
Protección contra sobrecargas
Los fallos más habituales en las máquinas son las sobrecargas, que se manifiestan a
través de un aumento de la corriente absorbida por el motor y de ciertos efectos
térmicos.
El calentamiento normal de un motor eléctrico con una temperatura ambiente en grados
centígrados depende del tipo de aislamiento que utilice.
Cada vez que se sobrepasa la temperatura límite de funcionamiento, los aislantes se
desgastan prematuramente, acortando su vida útil.
Relés con sondas de termistancias PTC
Este sistema de protección controla la temperatura real del elemento protegido.
Se compone de:
• una o varias sondas de termistancias con coeficiente de temperatura positivo (PTC).
La resistencia de estos componentes estáticos aumenta bruscamente cuando la
temperatura alcanza el umbral llamado Temperatura Nominal de Funcionamiento
(TNF),
• un dispositivo electrónico, alimentado en corriente alterna o continua, que mide
permanentemente la resistencia de las sondas asociadas. Un circuito detecta el
fuerte aumento del valor de la resistencia que se produce cuando se alcanza la TNF y
ordena el cambio de estado de los contactos de salida. En función del tipo de
sondas, este modo de protección puede activar una alarma sin detener la máquina
(TNF de las sondas inferior a la temperatura máxima especificada para el elemento
protegido), o detener la máquina (la TNF coincide con la temperatura máxima
especificada).
Relés con sondas de termistancias PTC
Existen dos tipos de relés de sondas:
• de rearme automático, cuando la temperatura de las sondas tiene un valor inferior a
la TNF.
• de rearme manual local o a distancia, ya que el pulsador de rearme no resulta
efectivo mientras la temperatura sea superior a la TNF.
El disparo se activa con los siguientes fallos:
• se ha superado la TNF
• corte de las sondas o de la línea sondas-relés
Relés electromagnéticos de máxima corriente
Los relés electromagnéticos de máxima corriente se utilizan para proteger las
instalaciones sometidas a picos de corriente frecuentes (por ejemplo, arranque de
motores de anillos en aparatos de elevación) contra las sobrecargas importantes en los
casos en los que, a causa de arranques demasiado frecuentes, variaciones bruscas del
par o riesgos de calado, resulte imposible utilizar relés térmicos de biláminas.
Principio de funcionamiento:
Los principales elementos de los relés son:
• un circuito magnético, formado por una parte fija, una armadura móvil y una bobina
Relés electromagnéticos de máxima corriente
• un mecanismo de disparo accionado a través de la armadura móvil y que actúa
sobre contactos auxiliares NC + NA. La corriente que se desea controlar atraviesa la
bobina, conectada en serie a una de las fases del receptor. Cuando dicha corriente
rebasa el valor de reglaje, el campo magnético que genera la bobina es suficiente
para atraer la armadura móvil y cambiar el estado de los contactos. El contacto de
apertura se encuentra en el circuito de la bobina del contactor principal, por lo que
éste se abre.
Relés electromagnéticos de máxima corriente
• un mecanismo de disparo accionado a través de la armadura móvil y que actúa
sobre contactos auxiliares NC + NA. La corriente que se desea controlar atraviesa la
bobina, conectada en serie a una de las fases del receptor. Cuando dicha corriente
rebasa el valor de reglaje, el campo magnético que genera la bobina es suficiente
para atraer la armadura móvil y cambiar el estado de los contactos. El contacto de
apertura se encuentra en el circuito de la bobina del contactor principal, por lo que
éste se abre.
Control y protección de motores
AC/DC
Motores asíncronos trifásicos
Los motores asíncronos trifásicos de jaula se encuentran entre los más utilizados para el
accionamiento de máquinas.
El uso de estos motores se impone en la mayoría de las aplicaciones debido a las ventajas
que conllevan: robustez, sencillez de mantenimiento, facilidad de instalación, bajo costo.
Es indispensable recordar los principios de funcionamiento y de fabricación de estos
motores, así como describir y comparar los principales dispositivos de arranque,
regulación de velocidad y frenado que se utilizan con ellos.
Principio de funcionamiento
El principio de funcionamiento de un motor asíncrono se basa en la creación de corriente
inducida en un conductor cuando éste corta las líneas de fuerza de un campo magnético,
es de ahí de donde proviene el nombre motor de inducción.
Creación del campo giratorio
Tres devanados que se alimentan de una red trifásica alterna. Los devanados reciben
corrientes alternas de idénticas que producen un campo magnético alterno sinusoidal.
Dicho campo, siempre dirigido en base al mismo eje, alcanza el máximo cuando la
corriente del devanado es máxima.
El campo que genera cada devanado es el resultado de dos campos que giran en
sentido inverso y cuyo valor constante equivale a la mitad del valor del campo máximo.
Composición
Un motor asíncrono trifásico consta de dos partes principales:
• un inductor, o estator
• un inducido, o rotor
Estator
Es la parte fija del motor. Una carcasa de metal fundido o de aleación ligera encierra
una corona de chapas delgadas (del orden de 0,5 mm de espesor) de acero al silicio.
Las chapas quedan aisladas entre sí por oxidación o por barniz aislante. La “foliación”
del circuito magnético reduce las pérdidas por histéresis y por corrientes de Foucault.
Las chapas disponen de ranuras en las que se sitúan los devanados estatóricos que
producen el campo giratorio (tres devanados en el caso de un motor trifásico). Cada
devanado se compone de varias bobinas.
El modo de acoplamiento de las bobinas entre sí determina el número de pares de
polos del motor y, por tanto, la velocidad de rotación.
Rotor de jaula
• Rotor de jaula simple
Existen unos taladros o ranuras ubicados hacia el exterior del cilindro en los que se
sitúan los conductores conectados a cada extremidad por medio de una corona
metálica y sobre los que se aplica el par motor que genera el campo giratorio. Los
conductores se inclinan ligeramente con respecto al eje del motor para que el par sea
regular. El conjunto tiene el aspecto de una jaula, lo que explica el nombre de este tipo
de rotor.
• Rotor de jaula doble
Este es el tipo de rotor más utilizado. Consta de dos jaulas concéntricas, una exterior de
gran resistencia y otra interior más débil. Al iniciarse el arranque, dado que el flujo es de
elevada frecuencia, las corrientes inducidas se oponen a su penetración en la jaula
interior. El par que produce la jaula exterior resistente es importante y se reduce la
corriente solicitada. Al finalizar el arranque, la frecuencia disminuye en el rotor y se
facilita el paso del flujo a través de la jaula interior. El motor pasa a comportarse como
si constara de una sola jaula poco resistente.
• Rotor de jaula resistente
El rotor resistente existe principalmente en jaula simple. En general, la jaula queda
cerrada por dos anillos de acero inoxidable resistente. Ciertos motores son de tipo
motoventilado. El rendimiento de los motores de jaula resistente es inferior, pero la
variación de la velocidad puede obtenerse alterando únicamente la tensión. Por lo
demás, su par de arranque es bueno.
• Rotor bobinado (de anillos)
Unos devanados idénticos a los del estator se sitúan en las ranuras de la periferia del
rotor, que generalmente es trifásico. Una de las extremidades de cada uno de los
devanados está unida a un punto común (acoplamiento en estrella). Las extremidades
libres pueden conectarse a un acoplador centrífugo o a tres anillos de cobre aislados y
solidarios del rotor. Varias escobillas de grafito conectadas al dispositivo de arranque
frotan los anillos. Dependiendo del valor de las resistencias insertadas en el circuito
rotórico, este tipo de motor puede desarrollar un par de arranque que alcanza 2,5 veces
el valor del par nominal. La punta de corriente durante el arranque es prácticamente
igual a la del par.
• Rotor de jaula resistente
El rotor resistente eiste principalmente en jaula simple. En general, la jaula queda
cerrada por dos anillos de acero inoxidable resistente. Ciertos motores son de tipo
motoventilado. El rendimiento de los motores de jaula resistente es inferior, pero la
variación de la velocidad puede obtenerse alterando únicamente la tensión. Por lo
demás, su par de arranque es bueno.
• Rotor bobinado (de anillos)
Unos devanados idénticos a los del estator se sitúan en las ranuras de la periferia del
rotor, que generalmente es trifásico. Una de las extremidades de cada uno de los
devanados está unida a un punto común (acoplamiento en estrella). Las extremidades
libres pueden conectarse a un acoplador centrífugo o a tres anillos de cobre aislados y
solidarios del rotor. Varias escobillas de grafito conectadas al dispositivo de arranque
frotan los anillos. Dependiendo del valor de las resistencias insertadas en el circuito
rotórico, este tipo de motor puede desarrollar un par de arranque que alcanza 2,5 veces
el valor del par nominal. La punta de corriente durante el arranque es prácticamente
igual a la del par.
• Arranque directo
Se trata del modo de arranque más sencillo en el que el estator se acopla directamente
a la red.
El motor se basa en sus características naturales para arrancar. En el momento de la
puesta bajo tensión, el motor actúa como un transformador cuyo secundario, está en
cortocircuito.
La corriente primaria y la secundaria son prácticamente proporcionales.
• Arranque Estrella-Delta
El bobinado debe realizarse de manera que el acoplamiento en triángulo corresponda
con la tensión de la red: por ejemplo, en el caso de una red trifásica de 380 V, es
preciso utilizar un motor bobinado a 380 V en triángulo y 660 V en estrella. La velocidad
del motor se estabiliza cuando se equilibran el par del motor y el par resistente,
normalmente entre el 75 y 85 porciento de la velocidad nominal.
En ese momento, los devanados se acoplan en triángulo y el motor rinde según sus
características naturales. Un temporizador se encarga de controlar la transición del
acoplamiento en estrella al acoplamiento en triángulo. El cierre del contactor de
triángulo se produce con un retardo de 30 a 50 milisegundos tras la apertura del
contactor de estrella, lo que evita un cortocircuito entre fases al no poder encontrarse
ambos cerrados al mismo tiempo. La corriente que recorre los devanados se interrumpe
con la apertura del contactor de estrella y se restablece con el cierre del contactor de
triángulo. El paso al acoplamiento en triángulo va acompañado de una punta de
corriente transitoria, tan breve como importante, debida a la fcem del motor.
El arranque estrella-triángulo es apropiado para las máquinas cuyo par resistente es
débil o que arrancan en vacío.
• Arranque directo
Se trata del modo de arranque más sencillo en el que el estator se acopla directamente
a la red.
El motor se basa en sus características naturales para arrancar. En el momento de la
puesta bajo tensión, el motor actúa como un transformador cuyo secundario, está en
cortocircuito.
La corriente primaria y la secundaria son prácticamente proporcionales.
• Arranque Estrella-Delta
El bobinado debe realizarse de manera que el acoplamiento en triángulo corresponda
con la tensión de la red: por ejemplo, en el caso de una red trifásica de 380 V, es
preciso utilizar un motor bobinado a 380 V en triángulo y 660 V en estrella. La velocidad
del motor se estabiliza cuando se equilibran el par del motor y el par resistente,
normalmente entre el 75 y 85 porciento de la velocidad nominal.
En ese momento, los devanados se acoplan en triángulo y el motor rinde según sus
características naturales.
Un temporizador se encarga de controlar la transición del acoplamiento en estrella al
acoplamiento en triángulo.
El cierre del contactor de triángulo se produce con un retardo de 30 a 50 milisegundos
tras la apertura del contactor de estrella, lo que evita un cortocircuito entre fases al no
poder encontrarse ambos cerrados al mismo tiempo.
La corriente que recorre los devanados se interrumpe con la apertura del contactor de
estrella y se restablece con el cierre del contactor de triángulo. El paso al acoplamiento
en triángulo va acompañado de una punta de corriente transitoria, tan breve como
importante, debida a la fcem del motor.
El arranque estrella-triángulo es apropiado para las máquinas cuyo par resistente es
débil o que arrancan en vacío.
• Arranque Estrella-Delta
El arranque estrella-triángulo es apropiado para las máquinas cuyo par resistente es
débil o que arrancan en vacío.
• Arranque por autotransformador
El motor se alimenta a tensión reducida mediante un autotransformador que, una vez
finalizado el arranque, queda fuera del circuito.
El arranque se lleva a cabo en tres tiempos:
• En el primer tiempo, el autotransformador comienza por acoplarse en estrella y a
continuación, el motor se acopla a la red a través de una parte de los devanados del
autotransformador. El arranque se lleva a cabo a una tensión reducida que se calcula
en función de la relación de transformación. Generalmente, el transformador está
dotado de tomas que permiten seleccionar la relación de transformación y, por tanto,
el valor más adecuado de la tensión reducida.
• Antes de pasar al acoplamiento a plena tensión, la estrella se abre. En ese momento,
la fracción de bobinado conectada a la red crea una inductancia en serie con el
motor. Esta operación se realiza cuando se alcanza la velocidad de equilibro, al final
del primer tiempo.
• El acoplamiento a plena tensión interviene a partir del segundo tiempo, normalmente
muy corto (una fracción de segundo). Las inductancias en serie con el motor se
cortocircuitan y, a continuación, el autotransformador queda fuera del circuito.
• Arranque por autotransformador
El arranque se lleva a cabo sin interrupción de corriente en el motor, lo que evita que se
produzcan fenómenos transitorios.
No obstante, si no se toman ciertas precauciones pueden aparecer fenómenos
transitorios de igual naturaleza durante el acoplamiento a plena tensión.
De hecho, el valor de la inductancia en serie con el motor tras la apertura de la estrella
es importante si se compara con la del motor.
Como consecuencia, se produce una caída de tensión considerable que acarrea una
punta de corriente transitoria elevada en el momento del acoplamiento a plena tensión.
El circuito magnético del autotransformador incluye un entrehierro que disminuye el
valor de la inductancia para paliar este problema.
• Arranque por autotransformador
• Resumen de características de tipos de arranques
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