Sistema DISPATCH

El sistema de planificación y control producción en tiempo real "DISPATCH", es una

tecnología pionera en minería subterránea, que permite contar con información de
producción confiable y oportuna, para generar en forma dinámica los planes de producción
diaria y controlar continuamente la producción en sectores explotados por Panel Caving
LHD, minimizando las pérdidas asociadas a la extracción del mineral y controlando el
fenómeno de dilución. Esta nueva tecnología se ha implantado, como prototipo, en los
sectores Teniente 4 Regimiento y ferrocarril Teniente 5 Norte.

El sistema, contempla la captación automática de información básica, desde los niveles de

producción y transporte, su transmisión vía microondas de radio y fibra óptica hacia
modernos computadores ubicados en la "Sala de Control" de Teniente 4, donde es
procesada, analizada y distribuida.

Descripción General del Sistema DISPATCH

Características del sistema:

Genera comunicaciones en tiempo real.
Capta automáticamente datos de producción, generados por equipos LHD y Jumbos de
perforación en el nivel de producción Teniente 4 Regimiento.

Identifica origen y destino de carros y determina el tonelaje acarreado en el nivel de

transporte Teniente 5 Norte. Integra los procesos de planificación diaria y control de la
producción por medio de un software interactivo.

Traspasa y capta información hacia y desde las bases de datos divisionales.

Permite realizar en cualquier momento nuevas asignaciones a los operadores de equipos
y distribuir la información a las áreas responsables de planificar y controlar el tiraje.

Libera a los operadores de equipos de la responsabilidad de documentar su actividad

diaria (llenado de tarjas).
Mejora la gestión de producción, debido a que la información básica se obtiene en tiempo
real.
Retarda el ingreso de la dilución, maximizando la recuperación de reservas.

Información de entrada al sistema:

Topología infraestructura mina.
Carta de tiraje generada por sistema CARTIR.
Leyes de muestras de puntos de extracción.
Estado infraestructura niveles de producción y transporte.
Estado operacional equipos de producción y transporte.
Número de carros cargados por buzón.
Parque de equipos
Identificación de despachadores y operadores de equipos.

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Información gráfica del sistema:
El sistema cuenta con dos salidas gráficas:

Esquema de todas las rutas del nivel de producción Teniente 4 Regimiento, identificando
la posición de los equipos en tiempo real y sus estados operacionales.
Rutas del ferrocarril Teniente 5 Norte, en el nivel de transporte, identificando la posición de
los trenes en tiempo real.

Usuarios del sistema:

Operaciones mina:
Involucra a supervisores y operadores, usuarios directos del sistema, personal
responsable de programar y realizar la extracción diaria del mineral.
Planificación mina, las áreas de gestión y los niveles ejecutivos.
Sistema de Apoyo a la Planificación

Subsistemas Comunicaciones en Tiempo Real

Integra todos los elementos del sistema DISPATCH a través de tecnologías de punta,
como una red de fibra óptica y microcell radios.

Fibra óptica:
Instalada por primera vez al interior de la mina, transmite información captada por lectores
ubicados en los niveles de transporte, hacia la sala de control central.

Microcell radios:
Son unidades de radio que captan y transmiten una frecuencia UHF de 450 Mhz.,
permitiendo la comunicación al interior de los túneles, sin que se requiera la instalación de
cable radiante e interactúan a distancia con los equipos móviles de producción (LHD y
Jumbos de perforación) por medio de computadores instalados a bordo de los equipos.

Subsistema Captación Automática de Datos de Producción

El propósito de este subsistema es captar datos básicos de los equipos de producción y
transmitirlos en tiempo real hacia la sala de control.

Datos básicos captados:

Ubicación de los equipos de producción LHD y Jumbos de perforación.
Punto de extracción en que el LHD realiza la extracción.
Punto de vaciado en que el LHD vacía el mineral.
Baldadas extraídas de un punto de extracción.
Baldadas vaciadas a un punto de vaciado.
Estado de la infraestructura.
Los datos básicos son captados por un conjunto sensor-transmisor, ubicado a bordo de los
equipos de producción, que reciben la frecuencia de radio emitida permanentemente por
elementos denominados TAG, instalados en los puntos de extracción, puntos de vaciado,

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estacionamientos, accesos y limites del nivel de producción, identificando a los equipos de
producción y determinando su posición en todo momento.

Cada TAG está asociado a una posición única dentro de la Mina y la identificación de la
posición de cada equipo de producción (LHD o Jumbo) se logra cuando el computador a
bordo de los equipos, transmite la información captada automáticamente a las microcell
radios, ubicadas en los socavones de acceso a las calles de producción, las cuales toman
la señal y la transmiten hacia la sala de despacho o sala de control. Toda la información
básica captada es administrada por el software de planificación y control producción, en
tiempo real.

Además, el subsistema permite establecer una comunicación expedita entre el operador

del equipo y el despachador, a través del computador abordo que cuenta con una
moderna pantalla interactiva con tecnología de toque en pantalla (touch screen).

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Características del subsistema:
Permite el despliegue automático de la carta de tiraje LHD, en la pantalla del operador del
equipo. Cuando el equipo ingresa a una calle, se despliega automáticamente en la
pantalla la programación de toda la calle y al realizar la extracción en un punto, la
información se actualiza en tiempo real, descontandose las baldadas extraídas del punto,
en la pantalla del operador del LHD.

Se conoce con exactitud, en forma continua y automática, el número de baldadas

cargadas y vaciadas por los equipos LHD y los puntos de extracción y de vaciado
respectivos.

Permite al operador informar el estado de la infraestructura, al despachador del sistema. Si

un punto de extracción no está en condiciones de ser extraído, el operador del LHD
informa esta situación al sistema presionando un comando en la pantalla y el software le
asigna un nuevo punto de extracción. Además, le asigna con prioridad al jumbo de
perforación, el punto de extracción con problemas.

Monitoreo de algunos signos vitales de los equipos, como la cantidad de litros de petróleo
cargados, lo que permite conocer las condiciones de operación de éstos.

Control de tiros realizados por Jumbos de perforación. Se conocen las actividades de

perforación secundaria realizadas, tales como puntos de extracción perforados, tiempos
de traslado y mantención, entre otras.
Asignación automática de los equipos LHD y Jumbos de perforación.
Determinación de tiempos e índices operacionales de los equipos de producción.

Subsistema de Identificación y Pesaje Dinámico de Carros

El propósito de este subsistema es captar datos básicos en el nivel de transporte y
transmitirlos en tiempo real hacia la sala de control.

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Datos básicos captados:
Ubicación de los trenes, se refiere al sector en que están operando (sector Regimiento,
Esmeralda, Pilares u otro).
Número de carros por tren.
Identificación de cada carro y locomotora.
Peso de cada carro.
Los datos básicos son captados por un conjunto de lectores de carros, ubicados en puntos
estratégicos del nivel de transporte y elementos denominados TAG, instalados en carros y
locomotoras. Los lectores de carros captan las señales de radio emitidas por los TAG
cuando las locomotoras y carros pasan en frente de ellos y transmiten la información
captada vía fibra óptica a la sala de control, permitiendo identificar el origen (sectores
Regimiento, Esmeralda, Pilares) y destino (Sewell, Colon,) de los trenes. En el sector
Buzones, se ha instalado un dispositivo que identifica y pesa cada uno de los carros
automáticamente, complementando la información de mineral acarreado.

El dispositivo de pesaje, consiste en un pesómetro instalado en la vía férrea, en los rieles,

que registra el peso de cada eje del carro y envía la información en tiempo real a la sala
de control. Luego de un precálculo se obtiene el tonelaje de mineral por carro, el tonelaje
por tren y el tonelaje total acarreado.

Lector de carro en túnel:

Características del subsistema:

Permite el conteo de carros llenados por piques.
Detecta el cambio de carros en un tren.
Permite registrar el número de carros cargados y vaciados en los distintos sectores.
Permite controlar los tiempos de carguío y de transporte.
Controla el tonelaje acarreado.

Beneficios del Sistema DISPATCH

Disponer de la información de producción en tiempo real.

Algunas de las variables que controla son: cantidad de baldadas extraídas de cada punto
de extracción, lugar de vaciado del mineral, estado de la infraestructura minera, tiempos
de operación de cada equipo y condiciones operativas de éstos.

Planificar la producción diaria en forma dinámica.

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El sistema cuenta con un software de planificación y control producción en tiempo real
desarrollado en base a criterios generales, tales como maximizar la recuperación de
reservas de mineral, reducir los efectos de la dilución, incrementar la utilización de los
equipos e infraestructura disponible y facilitar la coordinación entre los niveles de
transporte y producción.

Medir con mayor precisión el tonelaje extraído por punto de extracción.

Esto se logra mediante una asociación de los datos obtenidos por el subsistema captación
automática de datos de producción, que entrega las baldadas extraídas por punto de
extracción y el subsistema de identificación y pesaje dinámico de carros, que determina la
carga transportada por cada carro en el nivel de transporte.

Asociar las variables de extracción (tonelajes) con otros antecedentes

complementarios.
Para optimizar la gestión global del área productiva, se realiza una actualización
permanente de la producción, las leyes de muestreo, estado de la infraestructura y
situación de los equipos mineros.

Mantener una comunicación continua e instantánea entre operadores de equipos

mineros y despachador.
Por medio de computadores ubicados a bordo de los equipos, diseñados para mantener
una comunicación interactiva, es posible transferir no sólo información de producción, sino
que también la situación de los equipos, cambios en los estados de la infraestructura,
emergencias y cualquier tipo de imprevistos.

Reconocer individualmente la calidad de la labor realizada.

El sistema permite llevar un control detallado de la actividad realizada por cada trabajador
y evaluar el cumplimiento de la programación y la interacción con el despachador.

Disminuir los ritmos de preparación de área para un mismo nivel de extracción.

Al retardar el ingreso de la dilución se incrementa el porcentaje de recuperación de
reservas y por lo tanto se prolonga la vida de los puntos de extracción.

Mejorar la calidad de los datos.

Dado que la información es captada en forma automática y en tiempo real, se obtienen
antecedentes más completos y confiables, que permiten evaluar la gestión en todo
momento, tomar decisiones para mejorar los métodos o procesos y revisar los parámetros
de planificación a utilizar en proyectos futuros.

Integrar en un software único todo el proceso productivo.

El sistema controla simultáneamente las operaciones en el nivel de producción, stock de
piques de traspaso, carguío de trenes, tráfico del ferrocarril en nivel de transporte y pesaje
dinámico de carros.

Realizar una mantención predictiva de los equipos.

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Los sistemas de mantención predictiva se podrán complementar con la información de
signos vitales de los equipos mineros, la cual será captada en tiempo real y enviados a los
talleres de mantención mecánica.

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