CONTENIDO
2.1 PLC: definición y principales características.
Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas
en inglés PLC (Programmable Logic Controller), se trata de una computadora,
utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para
automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria
de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas. Sin embargo, la
definición más precisa de estos dispositivos es la dada por la NEMA
(Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) que dice que un PLC es:
“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar
instrucciones sobre la implementación de determinadas funciones, como
operaciones lógicas, secuencias de acciones, especificaciones temporales,
contadores y cálculos para el control mediante módulos de E/S analógicos o
digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”.
El campo de aplicación de los PLCs es muy diverso e incluye diversos
tipos de industrias (ej. automoción, aeroespacial, construcción, etc.), así como
de maquinaria. A diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC
está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, amplios rangos
de temperatura, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al
impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se
suelen almacenar en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles.
Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real duro donde los
resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de
entrada dentro de un tiempo limitado, que de lo contrario no producirá el
resultado deseado.
Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentran que,
gracias a ellos, es posible realizar operaciones en tiempo real, debido a su
disminuido tiempo de reacción. Además, son dispositivos que se adaptan
Controladores Lógicos Programables (PLCs)
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fácilmente a nuevas tareas debido a su flexibilidad a la hora de programarlos,
reduciendo así los costos adicionales a la hora de elaborar proyectos.
Permiten también una comunicación inmediata con otro tipo de controladores
y ordenadores e incluso permiten realizar las operaciones en red. Como ya se
ha mencionado previamente, tienen una construcción estable al estar
diseñados para poder resistir condiciones adversas sobre vibraciones,
temperatura, humedad y ruidos. Son fácilmente programables por medio de
lenguajes de programación bastante comprensibles. Sin embargo, presentan
ciertas desventajas como la necesidad de contar con técnicos cualificados
para ocuparse de su buen funcionamiento.
2.2 BREVE HISTORIA DE LOS PLCs.
Desde el comienzo de la industrialización, el hombre ha buscado cómo
hacer que los trabajos se realizasen de la forma más ágil y menos tediosa
para el operador en cuestión. Los PLCs han sido un mecanismo clave en este
proceso puesto que permiten, entre otras cosas, que ciertas tareas se realicen
de forma más rápida y que el hombre evite su aparición en trabajos
peligrosos tanto como para él, como para su entorno más próximo. De este
modo, hoy en día estamos rodeados de estos mecanismos que, rebasando la
frontera de lo industrial, pueden encontrarse en semáforos; gestión de
iluminación en parques, jardines y escaparates; control de puertas automáticas;
e incluso en el control de dispositivos del hogar como ventanas, toldos,
climatización, etc.
El desarrollo de los PLCs fue dirigido originalmente por los
requerimientos de los fabricantes de automóviles. Estos cambiaban
constantemente los sistemas de control en sus líneas de producción de modo
que necesitaban un modo más económico para realizarlo puesto que, en el
pasado, esto requería un extenso re-alambrado de bancos de relevadores
(procedimiento muy costoso). De este modo, a finales de los años 60, la
industria necesitaba cada vez más un sistema de control económico, robusto,
flexible y fácilmente modificable. Así, en 1968 aparecieron los primeros
autómatas programables (APIs o PLCs). La compañía americana Bedford
Associates sugirió así un Controlador Modular Digital (MODICON) para su
utilización en una compañía de automoción y MODICON 084 fue el primer PLC
con una aplicación industrial (1968). Los nuevos controladores debían ser
fácilmente programables por ingenieros de planta o personal de
mantenimiento, su tiempo de vida debía ser largo y los cambios de programa
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tenían que realizarse de forma sencilla. También se imponía que pudiera
trabajar sin problemas en entornos adversos. Para ello se utilizó una técnica
de programación familiar y se reemplazó el uso de relevadores mecánicos por
otros de estado sólido.
A principios de los 70, los PLC ya incorporaban el microprocesador. En
1973 aparecieron los PLCs con la capacidad de comunicación - Modbus de
MODICON. De este modo, los PLCs eran capaces de intercambiar información
entre ellos y podían situarse lejos de los procesadores y los objetos que iban
a controlar. Así se incorporaron también más prestaciones como manipulación
de datos, cálculos matemáticos, elementos de comunicación hombre-máquina,
etc. A mediados de los años 70 – apareció la tecnología PLC, basada en
bmicroprocesadores bit-slice (ej. AMD 2901/2903). Los principales productores
de PLCs en esos tiempos se convirtieron en compañías como: Allen-Bradley,
Siemens, Festo, Fanuc, Honeywell, Philips, Telemecanique, General Electric etc.
Además, se realizaron mejoras como el aumento de su memoria; la posibilidad
de tener entradas/salidas remotas tanto analógicas como numéricas, funciones
de control de posicionamiento; aparición de lenguajes con mayor número de
funciones y más potentes; y el aumento del desarrollo de las comunicaciones
con periféricos y ordenadores. Por ese entonces, las tecnologías dominantes
de estos dispositivos eran máquina de estados secuenciales y con CPUs
basadas en el desplazamiento de bit. Los PLC más populares fueron los AMD
2901 y 20903 por parte de Modicon. Los microprocesadores convencionales
aportaron la potencia necesaria para resolver de forma rápida y completa la
lógica de los pequeños PLCs. Así, por cada modelo de microprocesador, existía
un modelo de PLC basado en el mismo, aunque fue el 2903 uno de los más
utilizados. Sin embargo, esta falta de estandarización generó una gran
variedad de incompatibilidades en la comunicación debido a la existencia de
un maremágnum de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre sí.
Fue en los año 80 cuando se produjo un intento de estandarización de
las comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol)
de General Motor’s. Se consiguió también reducir las dimensiones de los PLC y
se pasó a programar con una programación simbólica a través de
ordenadores personales en vez de los terminales clásicos de programación. De
hecho, hoy en día, el PLC más pequeño es del tamaño de un simple relevador.
Así, en la década de los 80 se mejoraron las prestaciones de los PLCs
referidas a: velocidad de respuesta, reducción de las dimensiones,
concentración del número de entradas/salidas en los respectivos módulos,
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desarrollo de módulos de control continuo, PID, servo controladores, control
inteligente y fuzzy.
Los años 90 mostraron una reducción gradual en el número de
protocolos nuevos y en la modernización de las capas físicas de los
protocolos más populares que lograron sobrevivir a los años 80. El último
estándar, IEC 1131-3, trata de unificar el sistema de programación de todos
los PLC en un único estándar internacional. Hoy en día disponemos de PLCs
que pueden ser programados en diagramas de bloques, listas de instrucciones
o incluso texto estructurado al mismo tiempo. Sin embargo, los ordenadores
comenzaron a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones e incluso la
compañía que introdujo el Modicon 084 ha cambiado su control en base a un
ordenador. Cabe esperar que, en un futuro no muy lejano, el PLC desaparezca
al disponer de ordenadores cada vez más potentes y todas las posibilidades
que estos pueden proporcionar.
