SISTEMAS DE ANALISIS DE

PELIGROS Y DE PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL (APPCC /
HACCP) APLICADO A LOS
MATADEROS

PhD(c) Giovanna Gómez Oquendo

REFLEXIÓN DESDE LA EXPERIENCIA
¿Qué opinión tienes del HACCP?
¿ Crees que los mataderos del Perú
tienen implementado el HACCP?
SECCIÓN DE REFERENCIA

SISTEMA HACCP
El sistema HACCP se diferencia de otros tipos de control
por estar basado en la ciencia y ser de carácter
sistemático. Su aplicación posibilita identificar peligros
específicos y desarrollar medidas de control apropiadas
para controlarlos, garantizando, de ese modo, la
inocuidad de los alimentos.

HACCP es una herramienta para identificar peligros y

establecer sistemas de control enfocados en la
prevención, en vez de concentrarse en el análisis del
producto final.
SECCIÓN DE REFERENCIA

APPCC (HACCP)
• Identifica, evalúa y controla los peligros importantes para
la inocuidad de los alimentos.
• Enfoque estructurado y sistemático para controlar la IA en
la totalidad del sistema del producto, desde el campo a la
mesa.
• Se basa en la existencia de sistemas de gestión de la
calidad sólidamente implantados, como las buenas
prácticas de manufactura (BPM), las buenas prácticas de
higiene (BPH), las buenas prácticas pecuarias (BPG) y las
buenas prácticas de almacenamiento (BPA)
 APPCC (HACCP)

Procedimiento sistemático y preventivo,

reconocido internacionalmente para
abordar los peligros biológicos, físicos y
químicos, mediante previsión y la
prevención, en vez de
inspección y comprobación.
 APPCC (HACCP)
Constituye una herramienta, dentro de
un sistema integrado de aseguramiento
de la inocuidad, específico para cada
lugar de producción, empaque,
producto.
Es “un traje a medida”.
 VENTAJAS
⚫Puede aplicarse como sistema a toda la cadena
alimentaria “de la granja al plato”.
⚫Respuesta oportuna a los problemas de
inocuidad.
⚫Aumenta la responsabilidad y el grado de
control de los actores de la cadena.
⚫Mejora la confianza de los compradores.
⚫Protege al consumidor, seguridad de la
inocuidad de los productos a consumir.
⚫Compatible con los sistemas de calidad total.
⚫Flexible, de acuerdo a los avances tecnológicos,
procedimientos, etc.
¿POR QUÉ ES RECONOCIDO A NIVEL
INTERNACIONAL?

Directrices para la Aplicacióndel

Sistemade APPCC del Codex
Alimentarius, es el puntode
referencia respecto a los requisitos
internacionalessobre inocuidadde
losalimentos.
HACCP - PRINCIPIOS
REQUISITOS PREVIOS PARA SU APLICACION

⚫Establecimiento previo de programas pre-

requisitos.
⚫Responsabilidad y compromiso de los
actores.
⚫Adoptar una metodología multidisciplinaria.
⚫Debe aplicarse por separado a cada operación
concreta.
⚫ Los controles deben centrarse sólo en los
puntos críticos.
⚫Se debe aplicar de modo flexible.
REQUISISTOS PREVIOS PARA SU APLICACION
⚫El APPCC, escomouna mesa de
roble, que necesitauna base
sólidade 4 patas

APPCC

BPP
BPMs
POES

POES
 ALGUNAS
DEFINICIONES
PLAN APPCC:
Documento escrito basadoen losprincipios
de APPCC yque asegura el control de
los peligros que resultan significativos
para la inocuidad de losalimentos enel
segmento de lacadenaalimentaria
considerada.
 ALGUNAS
DEFINICIONES
SISTEMA Resultado de la implementación de un Plan APPCC.
APPCC:

Agente biológico, químico o físico, o

PELIGRO propiedad de un alimento, capaz de provocar
un efecto nocivo para la salud.

RIESGO Función de la probabilidad de un efecto nocivo

para la salud y de la gravedad de dicho efecto,
como consecuencia de un peligro o peligros en
los alimentos.
ALGUNAS DEFINICIONES

Controlar:
A) Gestionar las condiciones
operativas para mantenerel
cumplimiento con loscriterios

B) Asegurar que se están adoptando

todas las medidas necesarias para
asegurar y mantener el cumplimiento
de los criterios establecidos en el Plan
APPCC.
 ALGUNAS
DEFINICIONES
Vigilar(monitorear/seguimiento):

Llevaracabo unasecuencia planificadade

observaciones o mediciones de los
parámetros decontrol paraevaluar si
un PCCestá bajocontrol
 ALGUNAS
DEFINICIONES
Puntodecontrol (PC):

Cualquier punto, paso o procedimiento en

el cual se pueden controlar peligros
biológicos, físicos o químicos.
 ALGUNAS
DEFINICIONES
Punto decontrol crítico(PCC):

Fase en la que puede aplicarse un control y

que es esencial para prevenir o eliminar
un peligro relacionado con la inocuidad
de losalimentos opara reducirlo a un
nivel aceptable.
SECCIÓN DE REFERENCIA

PRINCIPIOS HACCP
Principio 1
Realizar un análisis de peligros
Identificar los peligros y evaluar los riesgos asociados que los
acompañan en cada fase del sistema del producto. Describir
las posibles medidas de control.

Principio 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
Un punto crítico de control (PCC) es una fase en la que
puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable. La aplicación de un árbol de
decisiones, puede facilitar la determinación de un PCC.
SECCIÓN DE REFERENCIA

DETERMINACION DE PCC
Las personas: son puntos de control en las
etapas del proceso donde las personas
manipulan directamente el producto: sacrificio,
selección, clasificación manual, empaque.
Los peligros por contaminación a través de
las personas generalmente se previenen a
través de las BPH.
SECCIÓN DE REFERENCIA

DETERMINACION DE PCC
Los procesos que reducen o eliminan los contaminantes del producto, son
puntos críticos de control:

⚫Procesos de sanitización del agua.

⚫Irradiación.
⚫Tratamientos térmicos (uso de agua
caliente).
⚫Secado.
⚫Control de metales.
SECCIÓN DE REFERENCIA

DETERMINACION DE PCC
Contaminantesquímicos: posibles puntos de control:

⚫ Aplicación de químicos (principalmenteaplicaciones dirigidas al

producto).
⚫ Selección de productoen sala de cortes, para reducción o eliminar
efecto de Salmonella.
⚫ Calidad del agua utilizada en procesos de lavado de
productos, equipos, aspersiones, etc.

La contaminación química (p.e. por residuos de medicamentos

veterinarios se puede prevenir y controlar mediante la aplicación
de BPP.
SECCIÓN DE REFERENCIA

DETERMINACION DE PCC
Contaminantes físicos: generalmente se
pueden prevenir a través de BPP y BPM. Por lo que
normalmente no existen puntos críticos de
control para estos peligros dentro del proceso.
Excepción: Detector de metales en
productos mínimamente
procesados.
SECCIÓN DE REFERENCIA

DETERMINACION DE PCC
En la producción primaria:
Puntos de control: Etapas del proceso donde se deben aplicar
medidas de control para prevenir y controlar los peligros
identificados para la inocuidad del producto (BPA, BPM, BPH).
Debido a que generalmente existen varias medidas para controlar un
peligro, se deberán por tanto priorizar los puntos de control y las
medidas de control que tendrían un mayor impacto en la prevención
y control del peligro asociado.

Los Puntos Críticos de Control: Se encuentran en las etapas del

proceso donde se aplican medidas de control para reducir o eliminar
el peligro identificado.
SECCIÓN DE REFERENCIA

PRINCIPIOS HACCP
Principio 3
• Establecer límites críticos
• Cada medida de control que acompaña a un PCC
• Debe llevar asociado un límite crítico que separa lo

aceptable de lo que no lo es en los parámetros de control.

Criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo
no aceptable en términos de inocuidad.

Fijación del límite/nivel = Límite Crítico

de aceptabilidad.
SECCIÓN DE REFERENCIA

PRINCIPIOS HACCP
Principio 4
Establecer un sistema de vigilancia
La vigilancia es la medición u observación programadas en un
PCC con el fin de evaluar si un PCC está bajo control, es decir,
dentro del límite o límites críticos especificados en el Principio
3.

En la producción primaria involucra la medición-revisión

programada de los puntos de control con relación a los niveles
de aceptabilidad definidos.
¿ Qué se vigila, cómo, cuándo y quién?
SECCIÓN DE REFERENCIA

SISTEMA DE VIGILANCIA
• ¿ Qué se vigilará?
⚫Mediciones del tiempo y la temperatura de
refrigeración
⚫Revisión visual de las medidas de control implementadas (p.e.
revisión visual del producto empacado).
⚫Revisión de los certificados de calidad de las materias primas.
SECCIÓN DE REFERENCIA

SISTEMA DE VIGILANCIA
Cómo se vigilará ?
Equipos de vigilancia
⚫Balanzas, termómetros, básculas, medidores de pH,
medidores de cloro, etc.

Análisis microbiológicos son pocoeficaces,

tardan tiempo …
Se deben utilizar mediciones de condiciones de
operación, resultados más rápidos.
SECCIÓN DE REFERENCIA

SISTEMA DE VIGILANCIA
Cuándo se vigilará ?
Frecuencia: preferible, la vigilancia
continua.

La frecuencia de la vigilancia discontinua

depende de: conocimiento histórico que
se tenga de la posibilidad del riesgo y
del análisis de riesgos.
SECCIÓN DE REFERENCIA

SISTEMA DE VIGILANCIA
Quién vigilará ?
El Plan APPCC debe designar a la persona que
estará a cargo de efectuar la vigilancia de los
PCC.
Podrá ser: personal de la línea de producción,
operarios de equipos, supervisores, personal
de mantenimiento, de aseguramiento de la
calidad.
SECCIÓN DE REFERENCIA

PRINCIPIOS HACCP

Principio 5
Establecer las medidas correctoras que habrán de adoptarse cuando
la vigilancia en un PCC indique una desviación respecto a un límite
crítico establecido
Ejemplos de medidascorrectoras:
⚫ Calibración o mantenimiento de equipos p.e. para revisión de la
temperatura de refrigeración y tratamientos térmicos.
⚫ Repetir el tratamiento.
⚫ Ajustar los registros.
⚫ Comprar equipos.
⚫ Entrenar al personal responsable.
⚫ Descartar el producto.
SECCIÓN DE REFERENCIA

PRINCIPIOS HACCP
Principio 6
Establecer procedimientos de verificación para
confirmar que el sistema de APPCC funciona
eficazmente
Estos procedimientos comprenden auditorías del plan de
APPCC con el fin de examinar las desviaciones y el
destino de los productos, así como muestreos y
comprobaciones aleatorios para validar la totalidad del
plan.
También comprende:
Calibración del equipo.
Toma de muestras seleccionadas y su análisis.
SECCIÓN DE REFERENCIA

PRINCIPIOS HACCP
Principio 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos
los procedimientos y los registros apropiados para
estos principios y su aplicación
⚫Documentos de apoyo.
⚫Registros generados.
⚫Documentación de métodos y procedimientos
aplicados.
⚫Registros de los programas de
capacitación de personal.
Árbol de
decisiones
SECCIÓN DE REFERENCIA

DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN

SECUENCIALÓGICA QUE
COMPRENDE
DOCE PASOS:
Planificación, Elaboración del Plan,
Implementación del Plan.

Presentación 4.7
SECCIÓN DE REFERENCIA

SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL

SISTEMA HACCP

PASO 1 Formación del equipo HACCP

PASO 2 Descripción del producto

Identificación del uso al que ha de

PASO 3
destinarse

PASO 4 Elaboración de un diagrama de flujo

Verificación in situ del diagrama de

PASO 5
flujo

Enumeración de los posibles

peligros, ejecución de un análisis
PASO 6 de peligros y estudio de medidas
de control
SECCIÓN DE REFERENCIA

SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL

SISTEMA HACCP

PASO 7 Determinación de los PCC

PASO 8 Establecimiento de Límites Críticos

Establecimiento de un sistema de
PASO 9
vigilancia para los PCC

Establecimiento de medidas
PASO 10
correctoras

Establecimiento de procedimientos
PASO 11 de verificación

Establecimiento de un sistema de
PASO 12 vigilancia y registro
 “Más vale
prevenir que
curar”
SECCIÓN DE REFERENCIA

PELIGROS ASOCIADOS AL
SACRIFICIO Y DESPOSTE DEL
GANADO
⚫ Microorganismos transitorios
⚫ Microorganismos residentes
⚫ Microorganismos patógenos

Todas la cavidades que no comunican con

el exterior son estériles.
SECCIÓN DE REFERENCIA

PELIGROS ASOCIADOS AL
SACRIFICIO Y DESPOSTE DEL
GANADO
Peligros asociados al sacrificio y desposte de los bovinos, porcinos y
ovinos. Gravedad de los riesgos potenciales
SECCIÓN DE REFERENCIA
PELIGROS ASOCIADOS AL
SACRIFICIO Y DESPOSTE DEL
GANADO
1. Cuantía de la contaminación superficial de las carcasas
⚫ Vacuno: 103 - 104 ufc/cm 2
2. Piel
⚫ Vacuno y Corderos 105 ufc/cm2
⚫ Ovejas yporcinos 108 ufc/cm2
3. Peligros asociados a la contaminación superficial
⚫ Sanitarios
⚫ Alteraciones del producto 107 - 108 ufc/cm2
⚫ Identificar las operaciones en las que los microorganismos llegan
a las canales
⚫ Aplicar medidas correctivas
SECCIÓN DE REFERENCIA

PELIGROS ASOCIADOS AL SACRIFICIO Y DESPOSTE

DEL GANADO
Riesgos microbiológicos asociados a la contaminación de la carne en el
matadero
SECCIÓN DE REFERENCIA

⚫ Diagrama de flujo de la faena de bovinos

PUNTOS DE CONTROL EN
MATADEROS DE BOVINOS
SECCIÓN DE REFERENCIA

ÁREAS DEL MATADERO

⚫ Area de recepción y
corrales.
⚫ Area de ingreso.
⚫ Area intermedia.
⚫ Area de terminación.
⚫ Area de cámaras.
⚫ Area de desposte.
⚫ Area de despacho.
SECCIÓN DE REFERENCIA

CALIFICACIÓN DE CADA ÁREA

1. Eficiente: acciones de monitoreo y verificación de
acuerdo a lo señalado en los manuales y debidamente
registradas.
2. Incompleto: acción de monitoreo y verificación está
de acuerdo a lo señalado en los manuales de la
empresa pero registros incompletos.
3. Ineficiente: el monitoreo o verificación no está de
acuerdo a lo validado en los manuales, no
existen registros o no ha sido comprobado por el
MVO en terreno.
SECCIÓN DE REFERENCIA

ÁREA DE RECEPCIÓN.
Desde la entrada del camión/vehículo hasta la insensibilización

⚫ Puntos de control:
⚫ Condiciones del medio de transporte
⚫ N° de animales por embarque
⚫ Condición y aseo de los animales
⚫ Predio del ganado
⚫ Examen ante-mortem
⚫ Lavado de los camiones
⚫ Mantención y aseo de corrales
⚫ Faena de urgencia
SECCIÓN DE REFERENCIA

AREA DE INGRESO Y SANGRÍA

“Area sucia” de insensibilización hasta el
lavado previo a la evisceración.

⚫ Insensibilización y Desangrado y
Estimulación Eléctrica.
⚫ Verificar funcionamiento de equipos.
⚫ Lapso entre insensibilización y desangrado.
⚫ Revisar cantidad de esterilizadores (Ta 84°C).
⚫ Verificar la utilización de diferentes cuchillos y su
esterilización entre animales.
⚫ Revisar los registros
AREA DE INGRESO Y SANGRÍA
⚫ Desollado y Remoción de
Patas y Cabeza.
⚫ Verificar que la parte externa de
la piel tome contacto con la
canal y la contamine.
⚫ Al cortar la cabeza, sellado de
esófago.
⚫ Mantención yAseo.
⚫ Verificar las condiciones de
estructuras y equipos y sus
condiciones de operación.
SECCIÓN DE REFERENCIA

ZONA INTERMEDIA
Procesos de faena relacionados con la preparación de la
carcasa.
⚫ Corte de cabeza y extremidades. Corte de pecho. Ligado
de recto. Evisceración.
⚫ Riesgos de contaminación
⚫ Revisar registros y verificar medidas correctivas adecuadas.
⚫ Contaminación fecal “tolerancia0”
⚫ Registros de contaminación y acción correctiva adecuada.

⚫ Inspección de vísceras.
⚫ Revisar registros con los resultados de la inspección.
SECCIÓN DE REFERENCIA

ZONA INTERMEDIA
⚫ Prelavado? 35°C
⚫ Duchado con soluciones bactericidas ac. acético o ac láctico a
0.75-1% en agua a 50°C (PCC)
⚫ Evisceración (PCC)
SECCIÓN DE REFERENCIA

ZONA DE ACABADO
Inspección sanitaria de carcasas y las actividades de acabadoy
prolijado de las mismas.
⚫ Evaluar los defectos en la canal y última oportunidad de detectar
problemas de contaminaciónen la faena antes de enfriamiento.

⚫ Inspección sanitaria decarcasas.

⚫ Revisar registrosde hallazgosyestadísticas de inspección.
⚫ Verificarque la inspección es de acuerdo a la normativa vigente (normas
países de destino - establecimientos de exportación).

⚫ Acabado.
⚫ Revisar registrosde inspección final de calidad y verificar que se
efectúan las medidas correctivas correspondientes.
⚫ Evaluarel lavadode canales y revisar las características del agua
muestreos para recuento microbiológico, contenido de cloro, etc.
SECCIÓN DE REFERENCIA

ÁREA DE DESPOSTE
Sala separada del área de faena (preparación de cortes). Incluye
envasado y empacado.
Puntos de control: temperatura de la sala y la higiene del proceso.
⚫ Sala de Desposte.
⚫ Revisar registros de T° de la sala y T° de carcasas que ingresan
al desposte.
⚫ Verificar cantidad y funcionamiento de los esterilizadores.
⚫ Revisar registros de los muestreos de calidad de los productos.
⚫ Controlar higiene personal de los operarios.
⚫ Verificar política sobre productos que caen alsuelo.
⚫ Verificar identificación del personal de acuerdo a su grado de
responsabilidad en lasala.
SECCIÓN DE REFERENCIA

AREA DE DESPACHO

Zona a través de la cual el establecimiento entrega

sus productos para comercialización.
Incluye la zona de empaque con sus
correspondientes bodegas.

⚫ El principal punto crítico es evitar el entrecruzamiento

con productos sin empacar, la mantención y aseo y
el control de vectores.
ZONA DE CÁMARAS
Lugar donde se produce el enfriamiento y almacenamiento de
canales y productos.
⚫ Cámaras.
⚫ Verificar que las canales no tomen contacto con paredes, piso u
otras canales.
⚫ Revisar registros de T° y funcionamiento de termómetros.
⚫ Verificar los procedimientosde higiene y saneamiento.
⚫ En almacenamiento,verificar productos, no contactocon el piso
u otras fuentes decontaminación
⚫ Embalajes y envases no presenten rupturas u otros defectos.
CONTROL DE LOS PELIGROS ASOCIADOS AL
SACRIFICIO Y DESPOSTE DEL GANADO
CONTROL DE LOS PELIGROS ASOCIADOS AL
SACRIFICIO Y DESPOSTE DEL GANADO
CONTROL DE LOS PELIGROS ASOCIADOS
AL SACRIFICIO Y DESPOSTE DEL GANADO
CONTROL DE LOS PELIGROS ASOCIADOS
AL SACRIFICIO Y DESPOSTE DEL GANADO
CONTROL DE LOS PELIGROS
ASOCIADOS AL SACRIFICIO Y
DESPOSTE DEL GANADO
CONTROL DE LOS PELIGROS ASOCIADOS AL
SACRIFICIO Y DESPOSTE DEL GANADO
Referencias bibliográficas
1. Decreto Supremo N° 015-2012-AG, Reglamento Sanitario del Faenado de Animales de
Abasto. MINAGRI. (2012).
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2.Decreto Supremo N° 004-2011-AG, del 26 de abril de 2011, Reglamento de Inocuidad

Agroalimentaria. Diario Oficial El Peruano, del 27 de abril de 2011, 441566-441582.
https://www.senasa.gob.pe/senasa/descargasarchivos/jer/SECCION_NOR_AGROA/DS%
20004%202011%20AG%20Reglamento%20de%20Inocuidad%20Agroalimentaria.pdf

3.Buenas Prácticas para la Industria de la Carne. FAO.

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