AJUSTES Y TOLERANCIAS

1- Introducción.

1.1- Generalidades

Sistemas de Ajustes: Un ajuste nos indica lo fuerte o lo flojo del modo de encajar o
de ajustarse entre sí dos piezas.

En nuestro mercado globalizado, los fabricantes producen piezas de manera que

éstas se puedan montar en otras piezas de otros fabricantes. El control de las
medidas debe ser tal que parezca que las piezas han sido fabricadas
expresamente para aquellas en las cuales se van a montar.

En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible el uso de planos y

representaciones gráficas de las piezas y componentes que se deseen fabricar.
En estos casos, la mayor parte de las piezas que se representan en planos no
quedan totalmente definidas con su dibujo y acotación, debido a que existirá
siempre una discrepancia entre las medidas teóricas o exactas que aparecen en
los planos y las medidas reales de las piezas.

Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores, entre

los que destacan:

• La existencia de juegos y holguras en las herramientas o de los operarios que

miden y las máquinas herramientas, con sus defectos inherentes a ajuste de
mesas y carros móviles en sus guías, con sus juegos inevitables, imperfecciones
en el bastidor o en la bancada, de la rigidez del material, juego con los husillos,
que originan errores de ejecución.
• La dilatación o deformación de las piezas como consecuencia de las
temperaturas que adquieren durante los procesos de mecanizado y fabricación.
• Deformaciones producidas por las tensiones internas que se originan en las
piezas.
• Del tratamiento térmico, que puede afectar su forma y dimensiones.
• Los errores de segundo grado, son variables e imprevisibles y se originan en
deformaciones temporarias, bajo la acción de los esfuerzos de corte, vibraciones,
temperatura, flexión de partes móviles y fijas, etc.

La distribución de los errores o discrepancias en las piezas maquinadas, definida

con control estadístico, responde a una curva de Gauss cuyo máximo está
ubicado en la zona de diámetros nominales (solo si los mismos equidistan de los
límites). Para árboles, se desplaza generalmente hacia los valores positivos de las
discrepancias, y en los agujeros hacia los negativos, provocado ese
crece muy rápidamente, según una ley hiperbólica expresada en la Figura, cuando
el valor de la tolerancia disminuye.

Las Normas ISO 286 establecen:

-Un sistema de tolerancias

-Un sistema de ajustes
-Un sistema de calibres límites para la verificación y control de piezas.
Dichas normas corresponden a las piezas más simples, es decir las cilíndricas
(ejes o árboles y agujeros), pudiendo por extensión aplicarse a casos más
complicados. A continuación, se extractan definiciones de dichas normas (Ver
normas fundamentales DIN 7182 en adelante). Cada medida recibe una tolerancia
de acuerdo con su empleo.

Una muestra de los errores habituales que se pueden cometer con distintos tipos
de máquinas durante el proceso de fabricación de piezas es la siguiente tabla que
a continuación se muestra, donde los datos sirven también para dar una
aproximación de la precisión que se puede conseguir con dichas máquinas.

Tipo de Máquina Herramientas Errores (µ)

Cepilladora 100
Fresadora 50
Torno Paralelo 20
Rectificadora 1a5
Superacabado y Lapeado 0.5

Resulta evidente que cuanto más esmerada sea la fabricación, con herramientas
de mayor precisión, controlando la temperatura que alcanza la pieza durante su
mecanizado, y con un operario de gran experiencia, tanto menor será la diferencia
entre la medida real de la pieza y el valor teórico de la misma, es decir, el que
aparece acotado en el plano.

No obstante, siempre existirá cierta discrepancia, por pequeña que sea, a la hora
de obtener cualquier pieza con una determinada cota o medida. En función de la
importancia o influencia final que tenga esta medida en el resultado final, se
distingue entre:
• Cota funcional: es la cota que posee una valía esencial en el funcionamiento de
la pieza, es decir, es aquella que afecta al funcionamiento del mecanismo, y que
pueden originar, si el error cometido es excesivo, que las piezas sean inservibles.
• Cotas auxiliares o no funcionales: son aquellas en las que las discrepancias
entre las medidas reales y las teóricas o nominales no tienen importancia.

Instituciones Normalizadoras.

Existen instituciones que son las que determinan las normas y los estándares de
las dimensiones de las piezas. Estas instituciones están formadas por un grupo de
personas de varios países o de uno solo que, en base a su experiencia,
cuantifican los límites permisibles.

Entre ellos podemos mencionar:

• El Instituto Nacional Americano de Estándares, cuyas siglas son ANSI (American
National Standards Institute). Específicamente aplica para ajustes el ANSI B 4.1.
• Las Normas Industriales Alemanas, cuyas siglas son DIN (Doutch Industries
Norms). De estas aplican las normas DIN 7154 y DIN 7155 para ajustes para
agujero único y para eje único, respectivamente.
• Las Normas ISO 2768 (International Organization for Standarization) que aplica
para las tolerancias genéricas lineales y angulares.
 
1.2- Principio de intercambiabilidad

La fabricación en serie de máquinas precisa que las piezas de las que se

componen, en caso de desgaste o rotura, puedan sustituirse por otras de
fabricación normalizada, considerando que esta sustitución pueda efectuarse lejos
del lugar de fabricación de la máquina, al igual que las piezas desgastadas o
deterioradas. Esto se conoce como el Principio de intercambiabilidad, solo es
posible cuando existen unas directrices unificadoras (normas) para ajuste. De esto
modo surgieron a lo largo del tiempo las normas de ajuste de taller, después las
normas de ajuste DIN (para Alemania) y finalmente las normas de ajuste
internacionales.
El desarrollo de las Normas Internacionales tuvo lugar entre las dos guerras
mundiales a través de una asociación de normas, la ISO, que abarca a todos los
países Industrializados del mundo (International Organisation for Standardization).

La norma ISO para tolerancias y ajustes se han publicado en forma de hojas DIN.

En la fabricación individual las piezas de máquinas que han de encajar entre sí se

ajustan, por lo general individualmente, mientras en la fabricación en serie este
procedimiento resultaría antieconómico. Las piezas tienen que poderse montar, y
en caso necesario poderse recambiar, sin trabajo alguno posterior,
independientemente de dónde y por quien hayan sido fabricadas.

Para conseguir este principio surge el concepto de tolerancia aplicado a los

procesos de fabricación, siendo necesario definir las llamadas normas de
tolerancias, que son normas complementarias a las de representación y acotación.
En este sentido, se puede definir la tolerancia al error admisible dentro de unos
límites en la fabricación de cualquier pieza o componente. En general, estos
límites pueden ser aplicados a medidas, acabado superficial, formas geométricas,
resistencia, composición, dureza, etc.

¿Cómo podemos lograr la intercambiabilidad?

La intercambiabilidad en la fabricación podríamos lograrla, técnicamente,
acabando todas las piezas a unas medidas matemáticamente exactas y escogidas
de tal forma que, entre las partes a encajar, hubiese una diferencia de
dimensiones correspondiente a las condiciones de ajuste requeridas.
Sin embargo, esto es inaplicable en la práctica. ¿Por qué? porque es
materialmente imposible construir una pieza cuyas dimensiones sean
matemáticamente exactas o iguales a un valor prefijado.
Por lo tanto, la intercambiabilidad debe lograrse por otro camino: se deben fijar
unos límites a las dimensiones reales que pueden tener las piezas que forman un
acoplamiento y, mediante una adecuada elección de estos límites, se logra que los
ajustes entre cualquier par de piezas respondan a las exigencias requeridas.

En la práctica se distinguen dos tipos de tolerancias:

• Tolerancias dimensionales: afectan a las medidas de una cota de la pieza.
• Tolerancias geométricas: afectan a la forma y posición de la geometría de la
pieza.

2- Tolerancia dimensional

•Tolerancia dimensional (ejes: t; agujeros: T): es la diferencia existente entre

la medida máxima y la mínima admisible para la fabricación de la pieza real. En
todo proceso de fabricación se producen siempre discrepancias entre cotas
nominales y efectivas. En este sentido, la tolerancia dimensional nos indica qué
diferencia de medida en mm o en µm puede admitirse (tolerarse) entre la
medida máxima y la mínima, es el margen de error permitido.
La fórmula general de Tolerancia T = (Tsup. – Tinf.)

2.1- Definiciones

• Ejes: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe ser acoplada
dentro de otra; por ejemplo, dentro de un agujero sin tener en cuenta si
ordinariamente funciona como pivote, como árbol, como perno, clavija, etc.

• Agujeros: es el alojamiento del eje.

(*) En general, se usan los términos eje y agujero, cuando se trata de una
pareja de elementos que encajan entre sí, independientemente de la forma de
la sección, aunque la mayoría está formada por elementos cilíndricos, pero no
tienen por qué ser de revolución.
(*) Por convenio, las variables y definiciones relativas a ejes se representan
con minúsculas y todas las relativas a agujeros con mayúsculas.
• Medida o cota nominal (DN), para ejes y agujeros: es la medida calculada en
el proyecto, valor que se indica en planos o especificaciones para una medida
(cota) determinada.

• Cota efectiva (o real): nos da la magnitud con que ha resultado en realidad la

pieza (medida definitiva).

• Línea cero: En ella la discrepancia admisible con la medida nominal es igual a

cero. Una tal diferencia 0 no se indica en el plano cuando no son de esperar
malentendidos.
• Cotas máxima y mínima: son las medidas máxima y mínima permisibles en
una pieza determinada.
• Desviación Fundamental (Dfund.): es la menor entre la desviación superior y
la inferior (para la selección, no tenga en cuenta los signos de las
desviaciones).

• Diferencia o Desviación superior: representa la diferencia entre la cota

máxima y la nominal.

• Diferencia o Desviación inferior. es la diferencia entre cota mínima y la

nominal.

POSICION DE LA TOLERANCIA

Nomenclatura del Agujero y Arbol

Otros aspectos de Tolerancias
Agujero o Taladro.
• (T, t) Tolerancia = M máx. (Valor Máximo) – M min. (valor Mínimo). Fórmula
de Tolerancia.
• Desviación Superior (Es). = (Medida Máxima – Medida Nominal).
• Desviación Inferior (EI). = (Medida Mínima - Medida Nominal).
Otra forma de Calcular la Tolerancia: T = (Es - EI).
Árbol o Ejes.
• Desviación Inferior (ei). = (Medida Nominal - Medida Mínima).
• Desviación Superior (es). = (Medida Nominal - Medida Máxima).
Otra forma de Calcular la Tolerancia: t = (ei - es).

Ejemplos.

- Para un eje, la tolerancia dimensional, t = dmáx - dmín, siendo (dmáx), (dmín) las

medidas máximas y mínimas permisibles en el diámetro del eje.
- Para el agujero, la tolerancia dimensional, T = Dmáx - Dmín, siendo (Dmáx), (Dmín)
las medidas máximas y mínimas permisibles en el diámetro del agujero.

+ 0.010 tolerancia superior (Ts)

medida nominal Ø 24
- 0.007 tolerancia inferior (Tdi)

Dmáx = (24 + 0.010) mm = 24.010mm

Dmín = (24 -0.007) mm = 23.993mm
T = (24.010 – 23.993) mm = 0.017 mm
Tolerancia (T) = (Tsup. – Tinf.) = 0.010 – (- 0.007) = 0.017mm
- Cuando falta algunas desviaciones se sobreentiende que es cero. Así,
30+0,2 es una cota nominal de 30 mm con desviación superior de +0,2 mm,
desviación inferior 0 y tolerancia 0,2mm.

• Tolerancias unilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser sólo
mayor o sólo menor que la dimensión básica.

Dmáx= (50.00 + 0.01) mm = 50.010mm Dmín

50±10
= (50.00 – 0.01) mm = 49.990 mm

• Tolerancias bilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser

mayor o menor que la dimensión básica.

Ejemplo de una pieza de 10mm de altura, con tolerancia bilateral (Todas las
medidas en mm)

Tolerancia (t) = (tsup - tinf ) = +0.010mm – (-0.050) mm = +0.06mm

dmáx = Dn + tsup = (10 + 0.010) mm = 10.01mm
dmín = Dn - tinf, = (10 – 0.050) mm = 9.95 mm
• Campos de Tolerancia

Las tolerancias pueden venir en forma de campos, y en este caso la altura de un

campo de tolerancia corresponde a la magnitud de la tolerancia correspondiente
(margen de tolerancia). Las tolerancias se designan, según ISO, mediante letras y
números.

Los números indican la magnitud de la tolerancia.

La magnitud de la tolerancia corresponde a la calidad (grado de precisión) del
procedimiento de trabajo. Estas calidades se designan con números que van
del 01 al 18. A los números de calidad mayores corresponden, también
mayores tolerancias.
La magnitud de la tolerancia no depende solamente de la calidad, sino también
de la magnitud de la medida nominal o diámetro exterior. A igual calidad se
tienen mayores medida nominales también mayores tolerancias. Se calculan
partiendo de la unidad (tolerancia i) que se multiplica por un factor
determinado para cada calidad según la tabla a continuación:

Multiplicadores para la unidad de tolerancia.

Para la Se Para la Se Para la Se
Calida multiplicará Calidad multiplicará Calidad multiplicará
d (i) por el ISO (i) por el ISO (i) por el
ISO Factor Factor Factor
5 7 11 100 17 1600
6 10 12 160 18 2500
7 16 13 250
8 25 14 400
9 40 15 640
10 64 16 1000

Se tiene (i)= 0.45√3 D + 0.001*D. (µm)

Si, por ejemplo, se quiere calcular para un árbol de 24n6 la magnitud de la
tolerancia, se tendrá como unidad de tolerancia
(i)= 0.45√3 24 + 0.001*24. (µm) = 1.32 (µm), donde 1 (µm) = 0.001mm
Para la calidad 6 habrá que multiplicar (i) por el multiplicador 10. Se obtiene así
una tolerancia de 13.2 (µm) = 0.0132 mm.

Las letras indican la posición del campo de tolerancia respecto a la línea

cero.
Las tolerancias de los taladros se indican con letras mayúscula desde A hasta
Z y las de los árboles con letras minúsculas desde a hasta z.
Las letras mayúscula I, L, O, Q y W, así como las minúscula correspondientes i,
l, o, q, w no se emplean, en parte para evitar. confusiones con números y en
parte porque las lenguas románicas no usan las letras W y w. Se emplean en
cambio las letras J y j. Además, en las calidades 6 hasta 11 se han ampliado
las tolerancias Z en los campos de tolerancia ZA, ZB, ZC y las tolerancias z en
los campos de tolerancia za, zb y zc.
Para la mecánica de precisión se han creado para las medidas nominales hasta
los 10mm, campos de tolerancia en las posiciones CD, cd, EF, ef, FG y fg.
En la hoja de normas DIN 7160 se han normalizado para la posición j
únicamente campos de tolerancia de árboles de las calidades 5 hasta 7 y en la
hoja DIN 7161 para la posición J únicamente campos de tolerancia de taladros
de las calidades 6 hasta 8. Las normas ISO contienen además tolerancias
cuyos campos para todas las calidades de la 1 a la 18 están situadas
simétricamente respecto a la línea cero (tolerancia más-menos). Otra
designación para las medidas exteriores (medidas de árbol) con letras js y para
las medidas interiores (medidas de taladros) con las letras JS.
Los campos de tolerancia de taladros H tocan la línea cero por arriba y los de
árboles h la tocan por abajo.
El campo de tolerancia se halla tanto más alejado de la línea cero cuanto más
alejada se halla su letra en el alfabeto de la letra H o de la h.

Representación normalizada ISO de las tolerancias

Aunque la notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia se verá un

poco más adelante en este apartado, conviene repasar brevemente también
distintas formas que se pueden encontrar comúnmente en la representación de
las tolerancias dimensionales:

• Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites. En este caso, se

anota la desviación superior en la parte alta y la desviación inferior en la parte
baja, ya se trate de un agujero como de un eje. Siempre se expresan las dos
desviaciones con el mismo número de decimales, salvo en el caso que una de
las dos desviaciones sea nula.

• Si una de las desviaciones es nula, ésta también se puede expresar por la cifra 0.

• Si la tolerancia es simétrica respecto a la medida nominal, sólo se anota el

valor de la diferencia, precedido del signo ±.

• En casos especiales, la tolerancia puede ser indicada anotando en plano las
dos medidas límites, y si la medida está limitada sólo en un sentido, la
tolerancia puede ser representada colocando la palabra "mín" o "máx" detrás de
la medida.

Cuando por necesidades de fabricación u otras causas se deben poner las

desviaciones en otras unidades diferentes al milímetro, las cifras se deberán
acompañar de la unidad correspondiente. Si es la misma unidad para todas las
desviaciones del dibujo, esto se indicará en una nota general colocada en la
proximidad del recuadro de inscripción.
• Las anteriores notaciones se aplican también a las medidas angulares.

Representación Normalizada ISO:

La notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia quedan definidas

por su valor nominal seguido de un símbolo, formado por una letra (o dos, para
el caso que se represente la medida de agujero y eje) que indica la posición de
la tolerancia y un número que indica la calidad.

La representación de las tolerancias ISO, contiene por tanto la siguiente

información:
• La medida nominal, en milímetros.
• Una letra representativa de la desviación fundamental en valor y signo que
indica la posición de la zona de tolerancia (se usan letras minúsculas para ejes
y letras mayúsculas para agujeros).

2.4- Posiciones de la zona de tolerancia

La posición de la zona de tolerancia queda determinada por la

distancia entre la línea de referencia o línea cero y la línea límite de la
zona de tolerancia más próxima a la línea de referencia.

En la figura adjunta, por ejemplo, se representa la posición de la zona

de tolerancia que queda determinada por la distancia entre la línea cero y
la diferencia o desviación inferior (Tinf).

En la representación ISO de las medidas con tolerancia, las posiciones

de las tolerancias son designadas por las letras que se incluyen en la
propia notación.
 La posición de la tolerancia que se encuentre en la zona positiva (por
encima de la línea cero), queda determinada por la diferencia o
desviación inferiores (Tinf); y la que se encuentre en la zona negativa (por
debajo de la línea cero), por la diferencia superior (Tsup).

El sistema ISO define 27 posiciones diferentes respecto a la línea cero

como zonas de tolerancia.

Por tanto, al definirse las distintas posiciones de tolerancia nos permite

poder satisfacer todas las necesidades corrientes de los ajustes (juegos y
aprietos, ya sean pequeños o grandes), para cada medida nominal,
mediante toda una gama de diferencias.
Estas diferencias definen la posición de la tolerancia con respecto a la
línea cero, mediante una de las desviaciones, la superior (tsup ó Tsup) o la
inferior (tinf ó Tinf), simbolizadas por una letra (a veces dos), que es
mayúsculas para los agujeros y minúsculas para los ejes, como ya se ha
dicho.

Así, la letra "h" es utilizada para las zonas de tolerancia de los ejes
cuyo límite superior coincide con la línea cero. Por el contrario, la "H" se
utiliza para las zonas de tolerancia de los agujeros cuyo límite inferior de
tolerancia coincide con la línea cero.

En las figuras siguientes se muestran las tablas con las posiciones

relativas de ejes y agujeros según normas ISO. Como se aprecia en
dichas tablas, las 27 posiciones de tolerancia se encuentran reflejadas en
ellas.
En las siguientes figuras, vemos cómo cada letra, ya sea mayúscula o
minúscula, ubica el campo de tolerancia con respecto a la medida
nominal.

Posición de los campos de tolerancia respecto a la línea cero en

tinf tsup
t

Por ejemplo, 20d7 tenemos que la t = 21 y la tsup = -65 donde la

tinf = tsup - t = (-65 -21) µm = -86 µm.

Las minúsculas para los ejes:

Posiciones de a - h → diferencia superior tsup en tabla → tinf = tsup - t
Posiciones de j - zc → diferencia inferior t inf en tabla → tsup = tinf + t
a, b, c, cd, e, ef, f, fg, g → "tsup" negativa, y va disminuyendo por ese orden en
valor absoluto
h → "tsup" = 0 y "tinf" es negativa e igual al valor absoluto a la tolerancia. Se
empleará como base del sistema en el eje único
j - js → sólo la zona de tolerancia de la posición "j" cruza la línea de referencia; "js"
simboliza la posición especial del eje donde la tolerancia esté centrada respecto a
la línea de cero
k, m, n, p, r, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc → "tinf" positiva.

Posición de los campos de tolerancia respecto a la línea cero en

Las mayúsculas para los agujeros:
Posiciones de A - H → diferencia inferior T inf en tabla → Tsup = Tinf + T
Posiciones J - ZC → diferencia superior Tsup en tabla → Tinf = Tsup - T
A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G → "T inf" es positiva y se halla por encima de la
línea de cero.
H → "Tinf" = 0 y la superior "Tsup" igual a la tolerancia
J - JS → la tolerancia está centrada respecto a la línea de cero
K, M, N → las tolerancias están encima o debajo de la línea de cero, según sus
calidades
P, R, S, T, U, V, X, Z, ZA, ZB, ZC → "Tsup" es siempre negativa.
Posición de los campos de tolerancia respecto a la línea cero.
Tolerancias de medidas o cotas libres.
La indicación de una tolerancia para medidas que no sean de ajuste, por
ejemplo, Ø 50js 12 o bien 25- - 0.1 significa que, al sobrepasarse las diferencias
de esta tolerancia, la pieza es rechazada. Por eso las medidas en que los
límites de la discrepancia de medidas no han de mantenerse tan rígidamente,
por ejemplo 23, 33, y 70 según figura adjunta, se dejan generalmente sin dato
propio de tolerancia (cotas o medidas libres). Para las discrepancias de
medidas admitidas de estas cotas libres contiene DIN 7168 valores
orientativos escalonados según zonas de medidas nominales y según los
grados de exactitud fino, medio, basto, y muy basto según tabla adjunto.
Basta, por lo tanto, hacer una indicación en el cajetín de rotulación del dibujo
diciendo, por ejemplo, “cotas sin indicación de tolerancia según grado medio de
DIN 7168”. A este efecto deberán, no obstante, darse los valores de la tabla
sobre cada dibujo o también colocarse la tabla en cada puesto de trabajo.

Variaciones de medida admisibles en (mm) Según DIN 7168 para cotas sin indicación
de Tolerancia
Alcance de la medida nominal (mm) de las cotas libres.
Más Más Más Más Más Más Más
Grado de de de 3 de 6 de 30 de de de
exactitud 0.5 hasta hast hasta 120 315 1000
hasta 6 a 30 120 hasta hast hasta
3 315 a 2000
1000
Fino ±0.05 ±0.05 ± 0.1 ±0.15 ± 0.2 ± 0.3 ± 0.5
Medio ± 0.1 ± 0.1 ± 0.2 ± 0.3 ± 0.5 ± 0.8 ± 1.2
Basto - ± 0.2 ± 0.5 ± 0.8 ± 1.2 ± 2.0 ± 3.0
Muy basto - ± 0.5 ± 1.0 ± 1.5 ± 2.0 ±3.0 ± 4.0
 Figura

Empleo de las Tolerancias ISO.

Con objeto de no encarecer innecesariamente la fabricación, al proyectar

piezas hay que fijar las tolerancias tan grandes como sea posible, es decir tan
grandes como sea posible mientras correspondan todavía a la finalidad que han
de cumplir las piezas.

Para los campos de tolerancia de las así llamadas tolerancias de ajuste, se

dispone de las calidades 5 a 11 vea la tabla. Las calidades 14 a18 no pueden
emplearse sino para aquellos puntos de medida que no deban dar ajuste
alguno. Las tolerancias de las calidades 14 a18 se designan como tolerancias
de acabado. Las calidades 01 hasta 4 se reservan especialmente para
construcción de calibres.

CAMPOS DE APLICACIÓN DE LAS CALIDADES DE TOLERANCIA

Tolerancias pequeñas Tolerancias medias Tolerancias grandes

Calidades 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
ISO
Campos Calibres Piezas trabajadas No para medidas
toleradas
de
Aplicación Calibres de Construcció Piezas estiradas, laminadas,
n de
trabajo Piezas fundidas o forjadas.
máquinas
CALIDAD O GRADO DE ACABADO.

Los números en la denominación de las tolerancias indican la Calidad o Grado

de Acabado. En los sistemas de normas se consideran 18 calidades de trabajo,
cómo podemos ver en la siguiente tabla:

En la tabla podemos ver varios valores que se encuentran encerrados con

color. Veamos cómo analizarlos.

Antes de comenzar con el análisis de los ejemplos, debemos decir que los
valores de calidad que van del 0.1 al 16 indicarán la cantidad de micrones de
tolerancia que tiene una pieza. Además, estos valores, a medida que suben,
significa que la calidad disminuye. Es decir, por ejemplo, 12 es peor calidad
que 3.

Ahora sí, comencemos con el análisis. Observemos, primeramente, los cuadros

en color gris. Para las medidas nominales que están entre 30 mm hasta 50 mm,
elegimos 47mm. Y esta medida con calidad 7 vemos que tiene 25 micrones de
tolerancia. En cambio, si 47 mm tuviera calidad 5, entonces su tolerancia sería
de 11 micrones. Y, finalmente, si 47 mm tuviera calidad 10, tendría 100
micrones de tolerancia.

A título informativo, en la siguiente tabla se indican las Calidades de

Tolerancia que son las más usuales para cada uno de los distintos tipos
de procesos de mecanizado:

 Con tornos se consiguen grados de calidad mayores de 7.

 Con taladros se consiguen: calidades de 10 a 12 con broca y de 7 a 9 con
escariador.
 Con fresas y mandrinos de sujeción, se obtienen normalmente calidades de 8 o
mayores, aunque las de gran precisión pueden producir piezas con calidad 6.
 Con rectificadoras se pueden obtener piezas con calidad 5.
 Ejemplo de porque tienen los mismos valores de la tolerancia

Según los valores de la tabla en los ejemplos anteriores se obtienen las

diferencias superior e inferior.
-25 +59
40 f7 = 40-50 ; 40 r7 = 40+ 34 ;40 h7 = 40
-25

Luego de esto, y volviendo a los ejemplos planteados (40 f7; 40 r7; 40 h7), los
representamos gráficamente y tendremos:

Podemos observar cómo cambian las medidas máximas y mínimas según

dónde esté ubicado el campo de tolerancia. Si bien hemos dicho que las letras
ubican el campo de la tolerancia, todavía nos falta saber a qué distancia lo
ubica. Es decir, sabemos que las letras ubican el campo de tolerancia por
abajo, por arriba o sobre la nominal, pero ¿a qué distancia está f, por ejemplo,
de la nominal?
Las tablas de tolerancia tienen una columna con las medidas nominales y filas
con letras mayúsculas y minúsculas con diferentes calidades. Una vez ubicada
la medida nominal, se busca la letra con la calidad, y se sacan las tolerancias.
Por ejemplo, si queremos buscar las tolerancias para 40 f7, tenemos lo
siguiente:

Esto quiere decir que para 40 f7 tendremos:

Árbol.
t = tsup - tinf = - 25µm - (- 50 µm) = 25 µm.
Sistemas de ajustes

3.1- Definiciones y tipos de ajustes

Mediante el concepto de ajuste mecánico se designa a la diferencia entre las
medidas, antes del montaje, de dos piezas que han de ser acopladas.

 Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos
tipos de ajustes:

Juego

Transición

Prensado Nominal
Definiciones y datos básicos

1. Ajustes  
La norma UNE-EN 20286-1: 1996 define AJUSTE del siguiente modo: Es la
relación resultante de la diferencia, antes de ensamblar, entre las medidas de
los elementos, agujero y eje respectivamente, destinados a ser ensamblados.
Se entiende que ambos elementos tienen la misma medida nominal. Por otra
parte, la forma del eje y agujero se interpreta de forma genérica y puede ser
diferente a la cilíndrica.

Formulas básicas.

Otros aspectos de Tolerancias

Agujero o Taladro.
• (T, t) Tolerancia = Mmax. (valor Máximo) – M mín. (valor Mínimo). Fórmula de
Tolerancia.
• Desviación Superior (Es). = (Dmáx - Dn).
• Desviación Inferior (EI). = (Dmín - Dn).
Otra forma de Calcular la Tolerancia: T = (Es - EI).
Árbol o Ejes.
• Desviación Inferior (ei). = (Dn - dmín )
• Desviación Superior (es). = (Dn - dmáx )
Otra forma de Calcular la Tolerancia: t = (ei - es).
• Ajustes móviles o con juego, J:

Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas, la
diferencia entre la medida del agujero y del eje es positiva, es decir, cuando el
diámetro real del eje es inferior al diámetro real del agujero.

Repasando algunos conceptos ya vistos en apartados anteriores, se aplican

ahora a los ajustes entre piezas:

- Juego máximo (Jmáx): diferencia que resulta entre la medida máxima del
agujero y la mínima del eje, Jmáx = Dmáx - dmín

- Juego mínimo (Jmín): diferencia entre la medida mínima del agujero y la

máxima del eje, Jmín = Dmín - dmáx

Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y mínimo, que
coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TJ = Jmáx - Jmín = T + t

Ejemplo:
Dn = 80.000mm Dn = 80.000mm
Agujero Dmáx. = 80.030 mm Eje dmáx. = 79.990 mm
Dmín. = 80.000mm dmín. = 79.971

Jmáx = Dmáx - dmín = (80.030 – 79.971) mm = 59 µm.

Jmín = Dmín - dmáx = (80.000 – 79.990) mm = 10 µm.
 Formulación de las fórmulas (juego)

Juego Máximo

Se tiene: Jmáx = Dmáx - dmín

En la figura tenemos que Jmáx = Dmáx - dmín = (Mnom. +ES) – (Mnom, - ei) = ES + ei,
Por lo tanto, el Jmáx = ES + ei

Juego Mínimo.

Se tiene: Jmín = Dmín - dmáx

En la figura se aprecia que el Jmín = Dmín - dmáx = (Mnom + EI) – (Mnom - es) = EI + es
Por lo tanto, el Jmín = EI + es

Tolerancia de Juego (Tj).

Se tiene Tj = Jmáx - Jmín = (Dmáx - dmín) – (Dmín - dmáx) = (Dmáx - Dmín) + (dmáx - dmín) =
Tj = TAgujero + teje.

• Ajustes fijos o con aprieto, A:

Puede suceder, de acuerdo con el destino o finalidad que ha de cumplir el

ajuste que, por ejemplo, en el caso del ajuste cilíndrico la medida máxima del
agujero sea menor que la medida mínima del eje antes del encaje. Por ello el
montaje deberá realizarse a presión, o por temperatura (calentando la pieza
exterior o enfriando la interior), dando lugar a una presión radial entre las dos
piezas, luego de producirse el encaje. En este caso, se dice que hay aprieto
entre ambas piezas.

Diferencias de las medidas, antes de ensamblar, del agujero y del eje, cuando
esta diferencia es negativa, es decir, cuando la medida del eje es superior a la
del agujero.
- Aprieto máximo (Amáx): en un ajuste con aprieto o en un ajuste incierto,
diferencia negativa, antes de ensamblar, entre la medida mínima del agujero y
la máxima del eje, Amáx = Dmín - dmáx.

- Aprieto mínimo (Amín): diferencia negativa, antes de ensamblar, entre la

medida máxima del agujero y la mínima del eje, A mín. = Dmáx, - dmín.
Ejemplo:
Dn = 80.000mm Dn = 80.000mm
Agujero Dmáx. = 80.030 mm Eje dmáx. = 80.078 mm
Dmín. = 80.000mm dmín. = 80.059mm

Amáx = Dmín - dmáx = (80.000 – 80.078) mm = - 78 µm.

Amín. = Dmáx. - dmín. = (80.030 – 80.059) mm = - 29 µm.
Formulación de las fórmulas (Aprieto)

Nota: A efectos de cálculo se considerarán negativos los valores del 
aprieto. 

Aprieto Máximo

Se tiene: Amáx = Dmín - dmáx.

En la figura se tiene, Amáx = Dmín. - dmáx. = (Mnom. - EI) – (Mnom, + es) = -EI - es,
Por lo tanto, el Amáx = -EI - es
Aprieto Mínimo.
Se tiene: Amín = Dmáx. - dmín.
De la misma forma Amín = Dmáx. - dmín. = (Mnom - ES) – (Mnom + ei) = - ES - ei
Por lo tanto, el Amín = - ES - ei

Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia negativa entre los aprietos máximo y
mínimo, que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
Desarrollando tenemos:

TA = Amáx - Amín = (Dmín - dmáx.) – (Dmáx, - dmín) = - (Dmáx - Dmín) – (dmáx - dmín) =
TA = - (TAgujero + t eje)

• Ajustes indeterminados, I:

Ocurre cuando la diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje

pueden resultar positivas o negativas, dependiendo de cada montaje en
concreto.
- Juego máximo (Jmáx): diferencia entre la medida máxima del agujero y la
mínima del eje, Jmáx = Dmáx - dmín

- Aprieto máximo (Amáx): diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima
del agujero, Amáx = Dmín - dmáx

- Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): suma del juego máximo y del aprieto
máximo que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TI = Jmáx + Amáx = T + t

Las figuras a continuación presenta dos casos 1 y 2 que presentan

respectivamente Amáx>Jmáx y Amáx<Jmáx .
EJEMPLO DE DIFERENTES TIPOS DE AJUSTES.

Ajustes libres, móviles o con juego.

Muchos elementos de máquinas deben encajar dentro de otros para cumplir la

función para la cual han sido diseñados. Algunas veces se requiere que los
elementos que ajustan entre sí tengan cierta movilidad relativa. Vemos en las
figuras: (a) los árboles y ejes deben girar libremente sobre cojinetes de contacto
deslizante para facilitar la transmisión de potencia o movimiento; (b) una llave de
boca fija debe de encajar libremente sobre la cabeza del tornillo para facilitar el
proceso de apriete y desapriete; figura(c) la Biela de un motor de combustión
interna debe articular libremente sobre el bulón del pistón y sobre el muñón de la
biela del cigüeñal; (d) Ajuste entre un perno y una ranura de la mesa de una
fresadora; (e) Las guías de una máquina herramienta deben ajustar con el carro
porta-herramienta de una manera tal que permita el fácil desplazamiento de este
último.
Resumiendo, la figura(a), la parte cilíndrica del árbol es el eje del ajuste y la
superficie interna del buje es el agujero. En la figura (b), la cabeza del tornillo es
el eje y la llave boca fija es el agujero. En la figura (c), el bulón del pistón y el
muñón de biela son los ejes de los ajustes, y las superficies internas (agujeros
pasantes) de la biela son los agujeros.

Ajustes fijos, a presión o con aprieto. El engranaje, los rodamientos de

bolas y la estrella ajustan a presión sobre el árbol. Las chavetas ajustan a
presión sobre el árbol y los piñones.

En otros casos, se requiere que los elementos al ser montados queden fijos, (i)
los engranajes, poleas, acoples y cojinetes de contacto rodante deben quedar fijos
sobre ejes o árboles, para evitar vibraciones o movimientos indeseables y
posibilitar una suave transmisión de potencia, (ii) las chavetas deberían quedar
fijas sobre árboles, engranajes, poleas, etc., (iii) el buje de un cojinete de contacto
deslizante debe quedar fijo al cuerpo exterior del cojinete, figura (a).
 La chaveta es el eje tanto para el ajuste con el árbol como para el ajuste con el
piñón, los cuales son los agujeros.

Las dos piezas de un ajuste pueden tener superficies eje y superficies

agujero.

3.2- Representación ISO de los ajustes

Los ajustes se designan simbólicamente indicando las tolerancias del agujero y

del eje por medio de cifras o por medio de los símbolos ISO.

Por ejemplo, en la siguiente figura se indican los valores de las tolerancias de

cada pieza, en este caso concreto, de la pieza que sirve de alojamiento y del
eje.
Cuando se empleen los símbolos ISO para representar ajustes, en caso de una
representación conjunta del ajuste, el símbolo de la tolerancia del agujero debe
situarse antes que la del eje o sobre éste, aunque también se pueden
representar los ajustes individualmente por pieza.

A continuación, y para ilustrar mejor lo anteriormente expuesto, se verá un

ejemplo sencillo que sirva para entender la forma de realizar la representación
ISO de los ajustes mecánicos.
(*) Ajuste:  58 H8/ f7

• Datos del agujero o alojamiento:  58 H8

H → posición de la zona de tolerancia
8 → índice de calidad
+46 → Diámetro máximo = (58.000 + 0.046) mm = 58,046 mm.
+0 → Diámetro mínimo = (58.000 + 0.000) mm = 58.000 mm.

• Datos del árbol o eje:  58 f7

f → posición de la zona de tolerancia
7 → índice de calidad
-30 → eje máximo = (58.000 – 0.030) mm = 57.970 mm.
-60 → eje mínimo = (58.000 – 0.060) mm = 57.940 mm.

Juego Máximo del ajuste, Jmáx = Dmáx - dmín = (58,046 - 57,940) mm = 0,106mm.

Juego Mínimo del ajuste, Jmín = Dmín - dmáx = (58.000 - 57,970) mm = 0,030 mm.

Sistemas de ajustes
Un sistema de Ajuste está compuesto por una serie de ajustes con juegos y
aprietos de distinto valor, fijados según un plan orgánico. Al formar una serie
sistemática de acoplamientos, es preferible tomar como referencia a uno de los
elementos: el eje o el agujero, con una posición constante de su tolerancia,
obteniéndose las distintas clases principales de acoplamientos: móvil,
indeterminado o fijo, variando la posición del otro elemento acoplado. Quedan
así definidos los sistemas: Agujero y Eje únicos.

Sistemas de Taladro o Agujero Único.

Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y

agujeros pertenecientes a un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a
diversos juegos y aprietos.
En el sistema de ajuste de agujero único, también denominado agujero base,
los diversos ajustes posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables)
se obtienen cambiando la posición de la tolerancia del eje y permaneciendo
constante la posición de la tolerancia del agujero.

Por tanto, en este sistema es el eje el que determina el tipo de ajuste, donde los
diferentes juegos o aprietes se obtienen asociando ejes con diferentes
tolerancias a un agujero de tolerancia constante:
•  Φ agujero → Fijo
•  Φ eje → Variable

En el sistema de agujero base se define un agujero cuya diferencia inferior es

nula, y, por tanto, todas las diferencias serán positivas. En este sistema la zona
de tolerancia del agujero es: Zona H.

La medida mínima de cada taladro llega exactamente hasta la línea cero y es

igual a la medida nominal. La medida máxima va por encima de la línea cero en
una magnitud igual a la tolerancia.

Como se sabe, la línea CERO es el límite inferior de la tolerancia del agujero

base(posición H), y por consiguiente, en este sistema las posiciones del eje "a, b,
c, d, e, f, g, h" son negativas (ajustes con juego) y las "k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y,
z" son positivas (ajustes con aprieto o fijo).

 ejes de a - h: ajuste deslizante (con juego)

 ejes de j - n: ajuste indeterminado o transición
 ejes de p - z: ajuste forzado (con apriete)

La clase del ajuste le da una correspondiente posición de la tolerancia del árbol.

(a ……… z), por ejemplo, H7/n6, H7/f7 ect.

Existen muchos casos donde se recomienda el empleo de un sistema de

agujero base. Por ejemplo, cuando se quiere montar un rodamiento sobre un
eje. En este caso, el diámetro del agujero del rodamiento generalmente viene
fijado por el fabricante, al adquirir el rodamiento. Por tanto, para este caso el
tipo de ajuste que más interesa es el sistema de agujero base, de manera que
es la superficie del eje la que se debe mecanizar con las tolerancias hasta
conseguir el ajuste que más interese en el apriete con el agujero del
rodamiento.

El sistema de agujero único se utiliza generalmente en la fabricación de

máquinas, herramientas, motores de aviación, material ferroviario, máquinas
herramientas, automóviles y material naval, etc.
 

Sistema de ajuste de eje único o eje base

En el sistema de ajuste de eje único, también denominado eje base, los

diversos ajustes posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se
obtienen cambiando la posición de la tolerancia del agujero y permaneciendo
constante la posición de la tolerancia del eje.

Por tanto, en este sistema es el agujero el que determina el tipo de ajuste,

donde los diferentes juegos o aprietes se obtienen asociando agujeros con
diferentes tolerancias a un eje de tolerancia constante:
•  Φ eje → Fijo
•  Φ agujero → Variable

En el sistema de eje base se define un eje cuya diferencia superior es nula, y,

por tanto, todas las diferencias serán negativas. En este sistema la zona de
tolerancia del eje es: Zona h.

La medida máxima de cada árbol llega hasta la línea cero y es igual a la

medida nominal. La medida mínima del árbol es menor que esta medida
nominal en una magnitud igual a la tolerancia.
Como se sabe, la línea CERO es el límite superior de la tolerancia del eje base
(posición h), y por consiguiente, en este sistema las posiciones del agujero "A,
B, C, D, E, F, G, H" son positivas (ajustes móviles), las posiciones del agujero
"J, K, M, N" darán lugar a ajustes indeterminados y las posiciones "P, R, S, T,
U, V, X, Y, Z" son negativas (ajustes fijos).
 agujeros de A - H:  ajuste deslizante (con juego)
 agujeros de J - N:  ajuste indeterminados o transición
 agujeros de P - Z:  ajuste forzado (con apriete)

La clase de ajuste se obtiene mediante una correspondiente posición de la

tolerancia del taladro (A ……. Z) por ejemplo, S7/h6, G7/h6.

El sistema de eje único se usa en mecánica de precisión o cuando se hace más

fácil la fabricación del agujero que el eje (por ejemplo, pasadores, chavetas,
etc., que se compran ya con una determinada medida y es muy costoso
posteriormente retocarlos). Además, se emplean en elementos de transmisión,
aparatos elevadores, máquinas textiles, maquinaria agrícola, y en la mecánica
fina.

Cada uno de estos sistemas tiene respecto a otras determinadas ventajas:

En el sistema de árbol único se sale generalmente del paso con árboles lisos
porque los ajuste pedidos se obtienen mediante las diferentes tolerancias de los
taladros. Por el contrario, en el sistema de taladro único cualquier árbol que ha
de obtener las diferentes tolerancias de ajuste habrá de existir con el
conveniente escalonamiento. Ahora bien, la fabricación y el control de árboles
con tolerancias exactas es menos difícil que la fabricación y verificación de
medidas de diferentes taladros con la misma medida nominal.

El sistema del taladro único exige únicamente una pequeña permanencia en

almacén de herramientas caras tales como escariadores y espigas-calibre. Por
ejemplo, para ocho ajustes con la tolerancia del taladro H7 por cada diámetro
se necesitarían solamente un escariador de acabado y un calibre macho de
tolerancia. En el sistema de árbol único por el contrario para los mismos ajustes
con la tolerancia del árbol h6 hubiéramos necesitado ocho diferentes
escariadores de acabado y ocho calibres macho de tolerancia. Hay que tener
en cuenta que un calibre macho de tolerancia es casi un 50% más caro que un
calibre de herradura.
 
Sistema de ajuste mixto

El sistema de ajuste mixto es un sistema de ajuste donde las posiciones del

agujero y del eje no son ni la posición "H" ni "h", respectivamente.
Únicamente se debe utilizar este sistema cuando, por algún motivo, no se
pueden utilizar ni los sistemas de agujero base ni de eje base.

Sistemas de ajustes recomendados

Las normas ISO permiten 784 combinaciones de zonas de tolerancia, y adoptando

uno de los dos sistemas, eje o agujero base, se tienen 28 combinaciones. Sin
embargo, la mayoría de las aplicaciones puede ajustarse a un número menor de
opciones. Para cada sistema, la ISO seleccionó 10 ajustes que se denominan
“ajustes preferentes”, 5 de los cuales son libres, 2 indeterminados y 3 con aprieto.
Estos ajustes preferentes tienen definidas tanto las posiciones de tolerancia como
las calidades para las piezas eje y agujero.
La tabla y las dos figuras muestran los 10 ajustes preferentes para agujero básico
y los 10 ajustes preferentes para eje básico. La designación del ajuste comienza
con la posición de tolerancia del agujero seguida de su calidad, después aparece
la posición de tolerancia del eje seguida de su calidad; por ejemplo, la designación
H7/p6 significa que la posición de tolerancia del agujero es la ‘H’ (lo cual indica
que el sistema es agujero base) y su calidad es IT 7, la posición para el eje es ‘p’ y
su calidad es 6. La tabla, presenta también la descripción y algunas aplicaciones
de cada ajuste preferente. Nótese que la tabla agrupa los 20 tipos de ajuste en 10
grupos, ya que cada ajuste preferente en el sistema de eje base tiene su
equivalente, en cuanto al tipo y a las características del ajuste, en el otro sistema.
Descripción y aplicaciones de los ajustes preferentes.
* Ajuste de transición para tamaños básicos comprendidos entre (0 y 3) mm
** Tomada de Mitutoyo, Márgenes y Tolerancias.

Ajuste preferente para el sistema de agujero único

Ajuste preferente para el sistema de eje único
De la tabla anterior puede notarse qué para los ajustes preferentes, los grados de
calidad del agujero son mayores que los del eje; esto se debe a que es más fácil
dar una medida precisa a una superficie externa que a una interna.
Las posiciones de tolerancia para ejes y agujeros se ubican respecto a la línea de
referencia conociendo la desviación fundamental. Una desviación fundamental
positiva indica que la posición de la zona de tolerancia está por encima de la línea
de referencia; una desviación fundamental negativa indica que la posición de la
zona de tolerancia está por debajo de la línea de referencia.

Al buscar un ajuste apropiado bajo normas ISO, es conveniente escoger uno de

estos 20 ajustes, si ninguno de éstos parece adecuado, el paso siguiente sería
buscar entre los 36 ajustes restantes. El diseñador decide si trabaja con los
ajustes preferentes o no; las ventajas de hacerlo son:
- Reducción de costos
- Intercambiabilidad de piezas perfectamente estudiadas y universalizadas
- Mejor calidad
A continuación, se presenta una serie de tablas de tolerancia y algunos
ejemplos que ayudarán a comprender los anteriores conceptos.

Ejemplo 1.- Interpretar 40 k5

Solución:  Se refiere a una medida de un eje (letra minúscula y colocada en la

parte inferior). La tabla (A) de calidades (se entra con el grupo de diámetros de
30 a 50 y calidad 5) proporciona una tolerancia t = 11 µm. Por otro lado, la tabla
de Posiciones de la Tolerancia para Ejes (se entra con posición k, calidad entre
4 y 7, y medida nominal de 30 hasta 40 mm) proporciona la desviación inferior
tinf = +2 µm. Así pues, se tiene que tsup = t + tinf = (11 + 2) µm = 13 µm.
En resumen: 40 k5 = 40+0,013+0,002, es decir, para este ejemplo se tiene que el
diámetro máximo = 40.013 mm; diámetro mínimo = 40.002 mm.
Ejemplo 2.- Interpretar 24 f7

Solución:  Se refiere a una medida de un eje (letra minúscula y colocada en la

parte inferior). La tabla (A) de calidades (se entra con el grupo de diámetros de
18 a 30 y calidad 7) proporciona una tolerancia t = 21 µm. Por otro lado, la tabla
de Posiciones de la Tolerancia para Ejes (se entra con posición f y medida
nominal de 18 hasta 24 mm) proporciona la desviación superior tsup =
-20 µm. Así pues, se tiene que tinf = tsup -t = (-20 - 21) µm = -41 µm. En
resumen: 24 f7 = 24-0,020-0,041   es decir, para este ejemplo se tiene que el
diámetro máximo = 23,980 mm; diámetro mínimo = 23,959 mm.
Ejemplo 3.- Interpretar 15 D9
Solución:  El primer número (15) es la cota nominal (en mm.) La notación D9
indica que se trata de un agujero de calidad IT=9. Mediante la tabla (A) de
calidades se tiene que para 15 mm (en la tabla se entra de 10 hasta 18) y
calidad 9, la Tolerancia T= 43 µm. En la tabla de Posiciones arriba de la
Tolerancia para Agujeros, se entra con posición D, todas las calidades y
medida nominal de 10 a 18 mm, obteniéndose como salida de la tabla la
desviación Inferior (Tinf = +50 µm). Por tanto, la Desviación Superior valdrá
Tsup = Tinf + T = (50 + 43) µm = 93 µm. En consecuencia, 15 D9 = 15 +0,093+0,050  
es decir, para este ejemplo se tiene que el Diámetro máximo = 15,093 mm. y
Diámetro mínimo = 15, 050 mm.

Ejemplo 4.- Dado el ajuste 20H7n6   determinar el juego y aprieto máximos

del ajuste.
Ejemplo 5. -En un plano existe la notación 36 F8h9   Se pide:  a) ¿cuál es la
medida correspondiente al agujero?   b) ¿y la del eje?
Solución:
a)  36F8, se corresponde con agujero de calidad IT=8. De la tabla (A) de
calidades (se entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 8)
proporciona una tolerancia T = 39 µm. La tabla de Posiciones de la Tolerancia
para Agujeros (se entra con posición F, todas las calidades y medida nominal
de 30 hasta 40 mm) proporciona la desviación inferior Tinf = +25 µm. Por tanto,
Tsup = T + Tinf = (39 + 25) µm = 64 µm. En resumen: 36F8 = 36+0,064+0,025
b)  36h9, se corresponde con un eje de calidad IT=9. La tabla (A) de calidades
(se entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 9) proporciona una
tolerancia t = 62 µm. La tabla de Posiciones de la Tolerancia para Ejes (se entra
con posición h y medida nominal de 30 hasta 40 mm) proporciona la desviación
superior tsup = 0 µm. Así pues, se tiene para este ejemplo que tinf = tsup – t =
(0 – 62) µm = -62 µm. En resumen: 36h9 = 360-0,062, Eje único.
Ejemplo 6. - En un plano existe la notación 35 S7h6   Se pide:  a) ¿cuál es la
medida correspondiente al agujero?   b) ¿y la del eje?
Solución:
a)  35S7, Le corresponde con agujero de calidad IT=7. De la tabla (A) de
calidades (se entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 7)
proporciona una tolerancia T = 25 µm. La tabla de Posiciones de la Tolerancia
para Agujeros (se entra con posición S, todas las calidades y medida nominal
de 30 hasta 40 mm) proporciona la desviación superior Tsup = -34 µm. Por
tanto, Tinf =
Tsup - T = (-34 - 25) µm = -59 µm. En resumen: 35S7 = 35-0,034-0,059
b)  35h6, se corresponde con un eje de calidad IT=6. La tabla (A)de calidades
(se entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 6) proporciona una
tolerancia t = 16 µm. La tabla de Posiciones de la Tolerancia para Ejes (se entra
con posición h y medida nominal de 30 hasta 40 mm) proporciona la desviación
superior tsup = 0 µm. Así pues, se tiene para este ejemplo que tinf = tsup – t =
(0 – 16) µm = -16 µm. En resumen: 35h6 ≡ 350-0,016, Eje único.

Ejemplo 3.- Interpretar 57 ZB8
Solución:  El primer número (57) es la cota nominal (en mm.) La notación ZB8
indica que se trata de un agujero de calidad IT=8. Mediante la tabla (A) de
calidades se tiene que para 57 mm (en la tabla se entra de 50 hasta 80) y
calidad 8, la Tolerancia T= 46 µm. En la tabla de Posiciones arriba de la
Tolerancia para Agujeros, se entra con posición ZB, todas las calidades y
medida nominal de 50 a 65 mm, obteniéndose como salida de la tabla la
desviación Superior (Tsup =
-300 µm). Por tanto, la Desviación Inferior valdrá Tinf = Tsup - T = (-300 - 46)
µm = -346 µm. En consecuencia, 57 ZB8 = 57 -0,300-0,346   es decir, para este
ejemplo se tiene que el Diámetro máximo = 56.700 mm. y Diámetro mínimo =
56.654 mm.
EJEMPLOS DE CÁLCULO.

1. Se desea determinar un ajuste con juego, según el sistema ISO, 
siendo los datos los siguientes: medida nominal 90 mm, juego máximo 
200 µm y juego mínimo 30 µm. Calcular el ajuste siguiendo el sistema 
de agujero único y de eje único. 

a) Cálculo de la tolerancia de juego Tj 

Se tiene Tj = Jmáx - Jmín = (200 – 30) µm = 170 µm.

Tj = TAgujero + teje. ≤ 170 µm

Dado que generalmente al agujero se le aplica una menor tolerancia (un grado o 
dos menos) que, al eje, entrando en la tabla de calidades o grados de tolerancia 
obtenemos los valores de las calidades, teniendo que ser su suma menor o igual 
al valor hallado de 170 µm, según tabla (A) se tiene: para una calidad 8 la
T = 54 µm, calidad 9 la T= 87 µm, calidad 10 la T= 140 µm; se toma entonces:
Agujero: IT9 = 87 µm; Eje: IT8= 54 µm, la suma de la Tj = (87 +54) µm = 141 µm.

b) Agujero único 
En el sistema de agujero único la posición del agujero es la posición H, luego en 
este caso el ajuste tendrá la siguiente formulación: 90H9/_8: siendo necesario 
encontrar la posición de la tolerancia del eje. 

Desviación Superior (Es) y la desviación inferior (Ei) en relación con la línea cero.
Desviación Superior (es) y la desviación inferior (ei) en relación con la línea cero.

De la figura anterior se extrae que: 
es ≥ Jmín = 30µm

es ≤ Jmáx – (T + t) = 200 µm – (87 + 54) µm = 59 µm

 -30 ≤ es ≤ -59
Con esos dos datos, entrado en la tabla, se observa que la única posición valida 
es la posición f (es=36 µm), luego el ajuste deseado es 90H9/f8, siendo los datos 
básicos del ajuste los siguientes:
Según tablas:

TH9 = 87 µm, Tinf = 0, , Tsup = TH9 + Tinf. = (87 + 0) µm = 87 µm.

Donde 90 H9 = 90+0.087mm+0.000  
tf8 = 54 µm, tsup.= - 36 µm, , tinf. = Tsup. – tf8 = (-36 – 54) µm = -90 µm
Donde 90f8 = 90-0.036mm-0.090mm  
Jmáx. = Dmáx. – dmín. = (90.087 – 89.910) mm = 0.177mm
Jmín. = Dmín. – dmáx. = (90.000 – 89.964) mm = 0.036mm

90 H9 = 90+0.087mm+0.000   Dmáx: 90.087mm Dmín: 90.000mm

90f8 = 90-0.036mm-0.090mm   dmáx: 89.964mm dmín: 89.910mm
Juego Jmáx: 0.177mm Jmín: 0.036mm

c) Eje único
 
En el sistema de eje único la posición del eje es la posición h, luego en este caso 
el ajuste tendrá la siguiente formulación: 90_9/h8: siendo necesario encontrar la 
posición del agujero. 

Ei ≥ Jmín = 30µm

Ei ≤ Jmáx – (T + t) = 200 µm – (87 + 54) µm = 59 µm

30 ≤ Ei ≤ 59

Jmín ≤ Ei ≤ Jmáx – (T + t)

En el caso actual: 30 µm ≤ EI ≤ 200 µm – (87 + 54) µm

 30 µm ≤ EI ≤ 59 µm

Entrando en la tabla la posición buscada es 90F9/h8, siendo los datos los 
siguientes: 

Según tablas:

TF9 = 87 µm, Tinf. = 36, , Tsup.= TF9 + Tinf. = (87+36) µm = + 123 µm.
Donde 90 F9 = 90+0.123mm+0.036mm  
th8 = 54 µm, tsup.= 0 µm, , tinf. = tsup – th8 = (0 – 54) µm = - 54 µm.
Donde 90h8 = 90+0.000mm-0.054mm  

Jmáx. = Dmáx. – dmín. = (90.123 – 89.946) mm =+ 0.177mm

Jmín. = Dmín. – dmáx. = (90.036 – 90.000) mm = + 0.036mm

90 F9 = 90+0.123mm+0.036mm   Dmáx: 90.123mm Dmín: 90.036mm

90h8 = 90+0.000mm-0.054mm   dmáx: 90.000mm dmín: 89.946mm
Juego Jmáx: 0.177mm Jmín: 0.036mm

2. Se desea determinar un ajuste con aprieto, según el sistema ISO, 
siendo los datos los siguientes: medida nominal 40 mm, aprieto máximo
-150 µm y aprieto mínimo - 40 µm.  Calcular los posibles ajustes 
siguiendo el sistema de agujero único y sistema de eje único.  

a.- Cálculo de la tolerancia de apriete TA

Se tiene TA = Amáx - Amín = -150 µm – (- 40) µm = - 110 µm

TA = Tag
ujero + teje. ≤ 110 µm

Entrando en la tabla de calidades o grados de tolerancia obtenemos los 
siguientes valores de las calidades, tomando la calidad del agujero igual o uno 
o dos grados menores que la del eje: 

. Calidad del agujero un grado menor que la del eje.

Agujero: IT9= 62 µm, Eje: IT8= 39 µm (40_9/h8)
. Calidad del agujero igual a del eje 
Agujero: IT8= 39 µm, Eje: IT8= 39 µm (40_8/h8) 
. Calidad del agujero a dos grados menor que la del eje
Agujero: IT9 = 62 µm Eje: IT7= 25 µm (40_9/h7) 
Agujero único. (Caso 40H9/_8)

En el sistema de agujero único la posición del agujero es la posición H, 
luego en este caso el ajuste tendrá la siguiente formulación: 40H9/_8 siendo 
necesario encontrar la posición de la tolerancia del eje (se resuelve sólo el 
primer caso, en el siguiente apartado se desarrollan diversas opciones 
posibles).

De la figura anterior se extrae que:

ei ≥ Amín +IT9 = 40 + 62 µm = 102 µm

ei ≤ Amáx - (t) = 150 µm – (39 µm) = 111 µm

102 ≤ ei ≤ 111

Con esos dos datos, entrado en la tabla, se observa que no existe posición que 
cumpla este requisito, siendo la más próxima la posición z (ei=112 µm). En este 
caso, 40H9/z8, los datos básicos del ajuste son los siguientes: 

Según tablas: Caso, 40H9/z8

TH9 = 62 µm, Tinf.= 0, , Tsup.= TH9 + Tinf. = (62+0) µm = + 62 µm.

Donde 40 H9 = 90+0.062mm+0.000mm 
 
tz8 = 39 µm, tinf.= 112µm, , tsup.= tz8 + tinf.= (39 +112) µm = +151µm.
Donde 40z8 = 90+0.151mm+0.112mm  

Amáx = Dmín - dmáx = (40.000 – 40.151) mm = - 0.151mm

Amín = Dmáx. - dmín. = (40.062 – 40.112) mm = - 0.050mm

40 H9 = 40+0.062mm+0.000mm   Dmáx: 40.062mm Dmín: 40.000mm

40z8 = 40+0.151mm+0.112mm   dmáx: 40.151mm dmín: 40.112mm
 Aprieto Amáx: - 0.151mm Amín: - 0.050mm

En la tabla se observa que el Amáx, es superior al dato de partida de 150 µm.

‐ En el caso de que se considere: (40H8/_8)

ei ≥ Amín + IT8 = 40 + 39 µm = 79

ei ≤ Amáx - (t) = 150 µm – (39 µm) = 111 µm

79 ≤ ei ≤ 111

Con esos dos datos, entrado en la tabla, se observa que existen dos soluciones 
posibles, x(ei=80 µm), y(ei= 94 µm). En el caso, 40H8/x8, los datos básicos del 
ajuste son los siguientes: 

Según tablas:

TH8 = 39 µm, Tinf.= 0, , Tsup.= TH8 + Tinf. = (39+0) µm = + 39 µm.

Donde, 40 H8 = 90+0.039mm+0.000mm 
 
tx8 = 39 µm, tinf.= 80 µm, , tsup.= tx8 + tinf.= (39 +80) µm = +119µm.
Donde, 40x8 = 90+0.119mm+0.080mm  

Amáx = Dmín - dmáx = (40.000 – 40.119) mm = - 0.119mm

Amín = Dmáx. - dmín. = (40.039 – 40.080) mm = - 0.041mm

40 H8 = 40+0.039mm+0.000mm   Dmáx: 40.039mm Dmín: 40.000mm

40x8 = 40+0.119mm+0.080mm   dmáx: 40.119 mm dmín: 40.080mm
Aprieto Amáx: - 0.119mm Amín: - 0.041mm

d) Eje único. (Caso, 40_9/h8).

 
En el sistema de eje único la posición del eje es la posición h, luego en este caso 
el ajuste tendrá la siguiente formulación: 40_9/h8 siendo necesario encontrar la 
posición del agujero. 
Viendo la figura anterior que representa el caso actual (aprieto, sistema eje 
único), se observa que el dato a buscar es la desviación superior del 
agujero ES que ha de estar entre un valor mínimo y un valor máximo: 

ES ≥ Amín + teje ; ES ≤ Amáx - Taguj.

Dado que “ES” es negativo en este caso (por debajo de la medida nominal) y que 
Amín y Amáx son valores negativos, tenemos que:  

Amín - teje ≤ ES ≤ Amáx + Taguj

-40 – 39 ≤ ES ≤ -150 +62

-79 ≤ ES ≤ -88

Entrando en las tablas tenemos que la posición adecuada es X, luego el ajuste es 
40X9/h8. Los datos del ajuste son: 

Según tablas:

TX9 = 62 µm, Tsup.= - 80, , Tinf..= Tsup.– TX9 = (- 80 - 62) µm = - 142 µm.
donde, 40 X9 = 40 - 0.080mm- 0.142 mm 
 
th8 = 39 µm, tsup.= 0 µm, , tinf.= tsup – th8 = (0.00 – 0.39) µm = - 39µm.
donde 40h8 = 40+ 0.000mm- 0.039mm  

Amáx. = Dmín - dmáx = (39.858 – 40.000) mm = - 0.142mm

Amín. = Dmáx. - dmín. = (39.920 – 39.961) mm = - 0.041mm

40 X9 = 40 - 0.080mm- 0.142 mm  Dmáx: 39.920mm Dmín: 39.858 mm

40h8 = 40+0.000mm- 0.039mm   dmáx: 40.000 mm dmín: 39.961 mm
Aprieto Amáx: - 0.142mm Amín: - 0.041 mm
‐ Considerando la opción 40_8/h8 se obtienen los siguientes datos: 

Amín - teje ≤ ES ≤ Amáx + Taguj. - 40 - 39 ≤ ES ≤ - 150 + 39

<
-79 ≤ ES ≤ -111

-80(X8)
Según tablas hay dos posibles soluciones:  -79 ≤ ES ≤ -111
-94(Y8)

Para 40 X8/h8 tenemos:

TX8 = 39 µm, Tsup.= - 80 µm, , Tinf..= Tsup.– TX8 = (- 80 - 39) µm = - 119 µm.
donde, 40 X8 = 40 - 0.080mm- 0.119 mm 
 
th8 = 39 µm, tsup.= 0 µm, , tinf.= tsup – th8..= (0.00 – 0.39) µm = - 39µm.
donde 40h8 = 40+ 0.000mm- 0.039mm  

Amáx. = Dmín - dmáx = (39.881 – 40.000) mm = - 0.119 mm

Amín. = Dmáx. - dmín. = (39.920 – 39.961) mm = - 0.041 mm

40 X8 = 40 - 0.080mm- 0.119 mm  Dmáx: 39.920mm Dmín: 39.881 mm

40h8 = 40+0.000mm- 0.039mm   dmáx: 40.000 mm dmín: - 39.961 mm
Aprieto Amáx: - 0.119 mm Amín: - 0.041 mm

Para 40 Y8/h8 tenemos:

TY8 = 39 µm, Tsup.= - 94 µm, , Tinf..= Tsup.– TY8 = (- 94 - 39) µm = - 133 µm.
donde, 40 Y8 = 40 - 0.094mm- 0.133 mm 
 
th8 = 39 µm, tsup.= 0 µm, , tinf.= tsup. – th8.= (0.00 – 39) µm = - 39µm.
donde 40h8 = 40+ 0.000mm- 0.039mm  

Amáx. = Dmín - dmáx = (39.867 – 40.000) mm = - 0.133 mm

Amín. = Dmáx. - dmín. = (39.906 – 39.961) mm = - 0.055 mm

40 Y8 = 40 - 0.094mm- 0.133 mm  Dmáx: 39.906mm Dmín: 39.867 mm

40h8 = 40+0.000mm- 0.039mm   dmáx: 40.000 mm dmín: - 39.961 mm
Aprieto Amáx: - 0.133 mm Amín: - 0.055 mm
Considerando la opción 40_9/h7 se obtiene: 

Amín - teje ≤ ES ≤ Amáx + Taguj. - 40 - 25 ≤ ES ≤ - 150 + 62

<
-65 ≤ ES ≤ -88

-68(V9)
Dos posibles soluciones: -65 ≤ ES ≤ -88
-80(X9)

a- 40V9/h7.

TV9 = 62 µm, Tsup.= - 68 µm, , Tinf..= Tsup.– TV9 = (- 68 - 62) µm = - 130 µm.
donde, 40 V9 = 40 - 0.068mm- 0.130 mm 
 
th7 = 25 µm, tsup.= 0 µm, , tinf.= tsup. – th7.= (0.00 – 25) µm = - 25µm.
donde 40h7 = 40+ 0.000mm- 0.025mm  

Amáx. = Dmín - dmáx = (39.870 – 40.000) mm = - 0.130 mm

Amín. = Dmáx. - dmín. = (39.932 – 39.975) mm = - 0.043 mm

40 V9 = 40 - 0.068mm- 0.130 mm  Dmáx: 39.932mm Dmín: 39.870 mm

40h7 = 40+0.000mm- 0.025mm   dmáx: 40.000 mm dmín: 39.975 mm
Aprieto Amáx: - 0.130 mm Amín: - 0.043 mm

b- 40X9/h7.

TX9 = 62 µm, Tsup.= - 80 µm, , Tinf.= Tsup.– TX9 = (- 80 - 62) µm = - 142 µm.
donde, 40 X9 = 40 - 0.080mm- 0.142 mm 
 
th7 = 25 µm, tsup.= 0 µm, , tinf.= tsup. – th7.= (0.00 – 25) µm = - 25µm.
donde 40h7 = 40+ 0.000mm- 0.025mm  

Amáx. = Dmín - dmáx = (39.858 – 40.000) mm = - 0.142 mm

Amín. = Dmáx. - dmín. = (39.920 – 39.975) mm = - 0.055 mm

40 X9 = 40 - 0.080mm- 0.142 mm  Dmáx: 39.920mm Dmín: 39.858 mm

40h7 = 40+0.000mm- 0.025mm   dmáx: 40.000 mm dmín: 39.975 mm
Aprieto Amáx: - 0.142 mm Amín: - 0.055 mm
AJUSTES RECOMENDADOS ISO. 

La lista de ajustes recomendados que se incluye a continuación es informativa y 
no es una lista fija. Los ajustes recomendados varían según el campo de 
producción, normativa local y las prácticas que son habituales en la empresa. La
selección de los ajustes se ha de hacer teniendo en cuenta tanto aspectos 
tecnológicos como económicos. Es preciso considerar especialmente los 
instrumentos de metrología de que se dispone, calibres y herramientas necesarias
para llevar a cabo la producción. 

Los ajustes preferentes, en negrita en la tabla, son: H8/x8, H8/u8, H7/r6, 
H7/h6, H8/h9, H7/f7, F8/h6, H8/f7, F8/h9, E9/h9, D10/h9, C11/h9. 
Las calidades superficiales se pueden aplicar según el índice de tolerancia, 
pudiéndose relacionar las calidades entre N5‐N8 con IT6‐IT8, 
N9 con IT8 –IT9, N10‐N11 con IT9‐IT11.
En la siguiente tabla se muestran los valores de las tolerancias de los ajustes 
Recomendados por ISO de agujero base, antes expuestos, así como su
representación gráfica para la medida 10<d≤14. 
En la siguiente tabla se muestran los valores de las tolerancias de los ajustes 
recomendados por ISO de eje base, antes expuestos, así como su representación 
gráfica para la medida 10<d≤14. 
A CONTINUACIÓN, SE PRESENTAN PROBLEMA DEL SISTEMA DE EJE
ÚNICO.

a) Se tiene tres ajustes que representan un sistema de árbol único, calcular el tipo
de ajuste en cada caso y realice su presentación esquemática del ajuste.
a) 65C5/h6, b) 65U7/h6, c) 65M9/h6.

Para el ajuste, (a) tenemos:

65 C5/h6: TC5 = .13 Tsup = 153 Tinf = 140

Th6 = 19 tsup = 0 tinf = -19

Tenemos que: Tsup – tinf = 153 – (-19) = + 172 µm Jmáx

Ajuste juego
Tinf. – tsup = 140 – (0) = + 140 µm Jmín
Dmax. = 65.153 mm
65 C5 = 65+0,153+0,140 =
Dmin. = 65.140 mm

dmáx.= 65.000mm
65 h6 = 65+0,000-0,019 = dmín. = 64.981 mm
(ES = Tsup); (EI = Tinf.); (es = tsup); (ei = tinf).

T ES

es = 0 EI

t ei Dmax.
Dmín.

dmáx
dmín
Para el ajuste, (b) tenemos:

65U7/h6: TU7 = 30 Tsup = -76 Tinf = -106

Th6 = 19 tsup = 0 tinf = -19

Tenemos que: Tsup – tinf = -76 – (-19) = - 57 µm = Amín.

Ajuste Aprieto
Tinf. – tsup = -106 – (0) = - 106 µm =Amáx.
Dmax. = 64.924 mm
65 U7 = 65-0,076-0.106 = Dmin. = 64.894 mm

dmáx.= 65.000mm
65 h6 = 65+0,000-0,019 = dmín. = 64.981 mm

es=0

t ei
ES
EI

T dmáx.
dmín.
Dmax.
Dmín.
Para el ajuste, (c) tenemos:

65M9/h6: TM9 = 74 Tsup = -11 Tinf = -85

Th6 = 19 tsup = 0 tinf = -19

Tenemos que: Tsup – tinf = -11 – (-19) = + 8 µm Jmáx

Ajuste Indeterminado
Tinf. – tsup = - 85 – (0) = - 85 µm Amáx.

Dmax. = 64.989 mm
65 M9 = 65-0,011-0.085 = Dmin. = 64.915 mm

dmáx.= 65.000mm
65 h6 = 65+0,000-0,019 = dmín. = 64.981 mm

es=0

ES
t=ei EI
T

dmáx.d Dmax.
mín. Dmín.
Concepto de la posición del campo de tolerancia respecto a la línea cero.
Página:12 y 13.
Para encontrar ya sea la diferencia superior (d sup.) o la diferencia inferior (dinf),
Página 39.
Tabla para encontrar la tolerancia página 16.

Problema.
Se debe tornear una pieza de diámetro de 25mm a diámetro 20h8.
Según tabla: tsup = 0, página: 39
Según tabla: Th8 = 33 µm, página: 16
Fórmula general de tolerancia: Th8 = tsup – tinf; donde: tinf = tsup – Th8 =
(0 – 33) µm = -33 µm.
dmax. = 20.000 mm
Se tiene que: 20h8 = 20 +0,000-0.033 dmin. = 19.967 mm

El exceso de material a trabajar = diámetro de tocho – diámetro de la pieza / 2 =

(25 – 20) mm / 2 = 2.5mm

Pieza

Cuchilla

20 2.5
25

 # de divisiones del tambor graduado del carro transversal: 200

 Paso del tornillo patrón del carro transversal = 8mm
 Valor de cada división del carro transversal= 0.04mm

Aplicando regla de tres tenemos que: 200 div. 8mm

1 div. X

X = 0.04mm.
Ajuste Indeterminado

Ajuste Juego

Ajuste Aprieto