MECANIZADO DE

PIEZAS

PARA

SISTEMAS

MECATRÓNICOS.

SECCIÓN “FRESA”.

Elaborado por:

Ing. Armando Almazo Camacho.

CDMX. 2023

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 ÍNDICE

SECCIÓN TORNO.

PAG.

Introducción 3

Historia de las maquinas-herramientas 4

Historia de la fresadora 5

Definición de mecanizado por arranque de virutas 7

Características de la Fresadora 9

Movimientos de trabajo en la operación de fresado 10

Herramientas para el fresado. 13

Medidas de seguridad en la fresadora. 14

Tipos de Fresadora 17

Características técnicas de la fresadora. 20

Accesorios utilizados en la fresadora 21

Operaciones de fresado 24

Parámetros de corte del fresado 27

Bibliografía 31

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 INTRODUCCIÓN

La recopilación de apuntes que se presentan tiene la finalidad de que los alumnos

cuenten con la información correspondiente a la sección de Fresa de la unidad de

aprendizaje Mecanizado de piezas para sistemas mecatrónicos.

El curso está planeado, para cubrirse en 3 secciones, en las cuales cada una de ellas

cuenta con un número de prácticas con la finalidad de preparar al estudiante para que

desarrolle competencias en el mecanizado de piezas para los diversos sistemas

mecatrónico.

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 HISTORIA DE LAS MAQUINAS-HERRAMITA.

Los 5 mecanismos de los que hablan los sabios de la antigüedad son: El plano inclinado, La
cuña, El tornillo, La rueda y La Palanca.

La invención de la rueda ocupa un lugar primordial en la historia de la tecnología. Ya se trate de

una rueda motriz (como medio de transporte) o de una pieza de un mecanismo, (por ejemplo, en
el torno alfarero), su importancia en la evolución humana ha sido enorme. Parece ser que el
torno de alfarería se invento antes de la rueda de carro (hacia el año 3250 A.C).

Una máquina-herramienta es un conjunto formado por una combinación de mecanismos

accionados por un motor y destinados a modelar una determinada materia, aplicando sobre la
misma ciertos instrumentos. La importancia de estas maquinas es tal, que ocupan sin duda el
primer lugar entre todas las categorías de maquinas accionadas por medio de motores. Estas
maquinas han hecho posible la fabricación de piezas sueltas de dimensiones tan exactas que
pueden intercambiarse entre sí, La fabricación de tales piezas es un puntal básico en la
producción moderna ya que permiten los procesos de producción en serie.

La revolución industrial significo una nueva era para las maquinas-herramienta. Jacques De
Vaucauson, Senot, Henry Maudslay y John Wilkinson, son los personajes que más
contribuyeron a lo largo del siglo XVIII al perfeccionamiento de las máquinas-herramienta,
partiendo todos de la que constituye la base de todas las demás “El Torno”.

Hacia 1860 habían aparecido ya las principales máquinas-herramienta modernas y desde

entonces no ha cesado su perfeccionamiento, incrementándose su precisión y su productividad.

La automatización de las máquinas-herramienta, su inclusión en las cadenas de producción

totalmente automatizadas, en las que la electrónica y la informática juegan un papel de primer
orden (máquinas programadas C.N.C), constituyen la principal característica de la evolución
que se completa en la actualidad.

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Historia de la Fresadora
Mucho antes de existir fresadoras ya era conocida con el nombre de fresa una herramienta que
los artesanos utilizaban para el trabajo de los metales. Lo de fresa era sugerido por el parecido
que su aspecto presentaba con el fruto así llamado. En la enciclopedia francesa redacta entre
1751-1772 se define la fresa como un trozo o pieza de acero de la forma o tamaño de una
bellota y rayada como una lima.

La primera máquina de fresa aparece en 1818. Fue en Estados Unidos y su invención se debe a
Eli Whithey, que dirigía la industria más importante de su país entre las dedicadas a la
fabricación de fusiles. Un notable pedido de armas por parte del gobierno impuso a Whitney a
buscar un medio de acelerar la fabricación.

El desarrollo del fresado, tal como ahora lo entendemos, está íntimamente ligado al
extraordinario y paulatino crecimiento del maquinismo de Estados Unidos, iniciado a principios
del siglo pasado, tanto como la colonia británica se convirtió en estado independiente y se veía a
desarrollar sus propios medios. 20 años después, en 1838, la sociedad Gay Silver la perfeccionó.

En 1850 Pratt, futuro socio de Whitney ideaba una fresadora perfeccionada y mucho más
robusta que las anteriores. En los mismos años la casa Robbins y Lawrence construían su
primera fresadora.

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Las primeras fresadoras verticales aparecieron en la década de los años 1860. Esta fresadora
tiene más semejanza al taladro vertical que a la fresadora de husillo horizontal. La diferencia
básica entre los taladros y las primeras fresadoras verticales radica en que el conjunto entero del
husillo, con poleas y todo, se movía verticalmente.

El siguiente paso significativo ocurrió hacia la mitad de la década de los años 1880, con la
adaptación de consola y columna tomada de la fresadora horizontal, la cual permitió elevar y
bajar la mesa de la máquina en relación con el husillo.

Poco después del principio del siglo veinte, las fresadoras verticales comenzaron a aparecer con
avance automático en el husillo. Finalmente, hacia 1906, el desarrollo estructural de la fresadora
vertical estaba prácticamente terminado.

Han surgido sistemas de control, no limitados a fresadoras verticales, que activan los
movimientos de control de la máquina a partir de información por códigos a los que se conoce
como control numérico NC, o a partir de control numérico con computadora (CNC).

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Definición de mecanizado por arranque de virutas.
El proceso de mecanizado consiste en arrancar en forma de virutas o partículas el exceso de
material de un semiproducto previamente concebido, utilizando para ello las maquinas y
herramientas cortantes adecuadas para conseguir la geometría de la pieza deseada y las
especificaciones planteadas.

El objetivo principal de ejecutar un proceso de este tipo es la elaboración de piezas para la

industria o el consumo de del hombre de manera general. Dicho de otra manera, está
encaminado a satisfacer las necesidades del hombre y lograr su bienestar.

A través de los procesos de mecanizado por arranque de viruta se logran piezas de las más
variadas y complejas formas y con niveles de precisión dimensional y acabado superficial
adecuado.

Una buena práctica de un proceso de arranque de viruta se caracteriza por una eliminación
rápida del material, un acabado superficial satisfactorio, y un bajo coste de herramientas de
corte.

Elementos que intervienen en un proceso de fabricación por arranque

de viruta.
Cuando se decide que el método para fabricar una pieza o alguna de sus partes es un proceso por
arranque de viruta, hay que tener en cuenta toda una serie de elementos en el diseño de este,
precisamente para que sea optimo y pueda considerarse una buena práctica. Estos elementos
son:

1.- Pieza de trabajo. Características del material, propiedades mecánicas, físicas y químicas,
forma geométrica a elaborar, etc.

2.- Herramienta de corte. Características del material, tipo de herramienta, régimen de corte
recomendado por el fabricante, precio, número de filos aprovechables, tiempo de vida útil, etc.

3.- Máquina-Herramienta. Tipo de maquinaria, características de estas, tiempo de

funcionamiento, potencia efectiva, procesos y/o operaciones que se pueden ejecutar en la
misma.

Tipos de operaciones que se realizan.

Según el grado de acabado superficial que ha de quedar en la pieza de trabajo, se distinguen tres
tipos de operaciones:

1.- Desbaste. El material eliminado es del orden de los milímetros o de de las decimas de
milímetros y su finalidad es aproximar las dimensiones de la pieza a la medida final, en el
menor tiempo posible desplazando para ello la herramienta de corte con altas velocidades de
avance y de corte.

2.- Acabado. El material eliminado es del orden de las centésimas de milímetro y su finalidad
es la obtención de piezas con las medidas finales y con superficies poco rugosas. Para ello las
velocidades de avance son bajas y las velocidades de corte son más altas que en el desbaste.

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3.- Súper-acabado o rectificado. Tiene como finalidad obtener medidas muy precisas y muy
buenos acabados superficiales. El orden del material rebajado es de las milésimas de milímetro.
Las velocidades de corte y avance son muy altas, desprendiéndose partículas de material
producto de la abrasión.

Formación de la viruta.
El arranque de viruta ocurre cuando el filo de la herramienta de corte produce primeramente la
deformación elástica de la parte de material que se convertirá en viruta, surgiendo grandes
tenciones a medida que se acerca la herramienta. Cuando esta tensión supera el límite de
elástico del material ocurre la separación de una capa del mismo en forma de viruta producto de
la deformación plástica de este.

Las temperaturas que se alcanzan en cada momento en la zona de corte no deben ser muy altas,
ya que esto puede influir negativamente en la estructura del material de la pieza de trabajo y
consecuentemente en sus propiedades mecánicas.

Tipos de viruta.
Conviene conocer el tipo de viruta que se formará, ya que esto indica el comportamiento que
presenta el material ante la acción de la herramienta de corte y por ende las temperaturas y
fuerzas que se generan en cada momento. Los tipos de viruta son:

1.- Viruta continua de bordes lisos. Aparece en materiales, aplicando avances y profundidades
de cortes muy pequeñas y velocidad de corte elevadas, superficies de ataque muy pulidas, bajo
coeficiente de rozamiento, alta resistencia al desgaste y refrigeración considerable. Con este tipo
de viruta se obtiene un buen cavado.

2.- Viruta continua y de caras irregulares. Aparece en materiales dúctiles, pero con grandes
avances y velocidad de corte pequeñas y cuando la refrigeración es insuficiente o nula. El alto
rozamiento entre viruta y herramienta desprende pequeñas partículas se adhieren a la
herramienta provocando que la superficie mecanizada quede rugosa.

3.- Viruta discontinua. Ocurre en materiales frágiles, con ángulos de afilados y velocidades de
corte pequeñas con avances y profundidades de corte grandes y elevada fricción entre
herramienta y viruta.

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Características de la Fresadora
La máquina de fresar o fresadora es una máquina herramienta de movimiento continuo
destinada al mecanizado de materiales por medio de una herramienta de corte llamada FRESA.

Esta máquina permite realizar operaciones de fresado de superficies de las más variadas formas:

• Planas
• Cóncavas
• Convexas
• Combinadas
• Ranuradas
• Engranajes
• Hélices.

Fresado:
Proceso de mecanizado por arranque de viruta llevado a cabo por una herramienta rotativa de
múltiples filos, llamada fresa.

La fresa:
Es una herramienta múltiple, es decir está constituida por varios filos dispersos radialmente
sobre una circunferencia. Al girar la fresa arranca de la pieza que avanza con movimiento
rectilíneo, viruta de dimensiones relativamente pequeña. Cada filo penetra en la pieza como si
fuese un cincel o mejor aun una uña y arranca una viruta en forma de coma.

Mecanizado Tipos de Herramientas

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Movimientos de trabajo en la operación de fresado

Movimiento de corte: Por lo general se imparte a la herramienta que gira rotacionalmente sobre
su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo
principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo tiene una gama fija de
velocidades de giro.

Movimiento de avance: Es el movimiento de la mesa de trabajo longitudinal, transversal.

Movimiento de Profundidad de pasada: Movimiento de la mesa de trabajo vertical para

lograr que la herramienta de corte tenga la profundidad, para el arranque de material en cada
pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del tipo de herramienta de
corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina,
avance, etc.

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Dirección de fresado.

Fresado en oposición. El fresado Fresado en concordancia. El

en oposición resulta cuando el fresado en concordancia aparece
sentido de giro de la fresa y el cuando el sentido del giro de la
avance del material se OPONEN. fresa y el sentido de giro del
material CONCUERDAN.

Características de fresado en Características de fresado en

Oposición. Concordancia.

•El espesor de viruta es máximo al entrar en •El espesor de la viruta al que se enfrenta cada
contacto sobre la pieza. filo aumenta progresivamente, y es máximo al
separarse el diente de la fresa.
•Aparición de impactos, consecuencia de lo •El esfuerzo también aumenta paulatinamente,
anterior. con lo que no se producen vibraciones.
•Son necesarios, para el riesgo de rupturas, •Debido al rozamiento, se produce un
dientes tenaces. consumo de energía improductiva importante.
•Se favorece el movimiento de avance. •Se produce un mayor calentamiento.
•Menores huellas de mecanizado. •Se acelera el desgaste de la herramienta.
•La fuerza de corte aprieta o sujeta la pieza •El empuje inicial de la herramienta sobre la
contra la mesa, (es la forma de fresar láminas pieza genera deformaciones plásticas locales:
muy delgadas). endurecimiento y aparición de tensiones
superficiales.
•Mayores vibraciones. •La fresa tiende a arrastrar y a levantar la
pieza.

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Nonios de los carros
Para regular el trabajo de fresado los carros de la fresadora llevan incorporado unos nonios en
forma de tambor graduado, donde cada división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya
sea el longitudinal, el transversal o el vertical. La medida se va conformando de forma manual
por el operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo
manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas.

Eje X: Desplazamiento del carro

longitudinal (Izquierda a
derecha).

Eje Y: Desplazamiento del carro

transversal (Adentro a afuera).

Eje z: Desplazamiento del carro

vertical (Arriba a abajo).

La profundidad de cortes para fines didácticos será:

0.2 mm ------------- 0.6 mm para desbaste

0.04 mm ------------- 0.1 mm para acabado

Valores de los diales de la fresadora:

1.- Dial del Carro Longitudinal

División mínima ---------------------------------- 0.01 mm

Vuelta completa del dial ------------------------ 1.2 mm

2.- Dial del carro Transversal

División mínima ---------------------------------- 0.01 mm

Vuelta completa del dial ------------------------ 1.2 mm

3- Dial del carro Vertical

División mínima ---------------------------------- 0.02

Vuelta completa del dial ------------------------ 2 mm

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Herramientas para el fresado.
Las herramientas para fresar o fresas se hacen preferentemente de acero rápido. Como el acero
rápido es un material caro, en el caso de fresas grandes se hace el cuerpo de la fresa con acero
de construcción y se le insertan cuchillas de acero rápido. En los platos o cabezales de cuchillas,
en vez de las cuchillas insertadas pueden emplearse fresas de carburo las cuales tienen una
mayor dureza.

Según la forma de los dientes se distingue:

Fresas de dientes puntiagudos.

a. Las fresas cilíndricas tiene filos únicamente en su periferia. Se utilizan para desbastar y afinar
superficies planas con la fresadora horizontal.
b. Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos opuestos, tiene la
ventaja de que el empuje axial queda parcialmente compensado.
c. Las fresas frontales cilíndricas tiene dientes no solamente en la periferia, sino también en una
de las caras frontales. Se prestan para trabajar superficies planas y rebajos en ángulo recto.

Fresas en forma de disco.

a. La sierra circular se usa para cortar piezas y para hacer ranuras estrechas, como en las
cabezas de los tornillos.
b. Las fresas para ranurar con dientes rectos sirven para fresar ranuras planas. Para evitar el roce
lateral, van ahuecadas con la muela por ambos lados.
c. Las fresas de disco de dientes triangulares se usan para chaveteros profundos.
d. Las fresas de discos cruzados van provistas de filos dirigidos alternativamente a la derecha y
a la izquierda.
e. Las fresas de discos acoplados en ranuras pueden volver a su anchura primitiva mediante
interposición de las convenientes arandelas.
f. Fresa de disco en posición de trabajo.

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Fresa con vástago.
a. Las fresas de vástago son fresas frontales cilíndricas de pequeño diámetro. El vástago sirve
para sujeción. Las fresas de vástago con corte a la derecha y hélice a la derecha o las de corte a
la izquierda con hélice a la izquierda, pueden salirse del husillo como consecuencia del empuje
axial. Para evitar esto, el mango de la fresa va provisto de una rosca de apriete que sirve para
fijarla en el husillo de fresar.
b. Las fresas de vástago se prestan para fresar ranuras en T.
c. Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se utilizan para el fresado de chaveteros y
de agujeros rasgados.

Fresas de forma.
a. Las fresas angulares son necesarias para la ejecución de guías prismáticas.
b. La fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guías en ángulo.
c. Las fresas de un solo filo se utilizan para pequeños trabajos de fresado de forma.

Otros tipos de fresas.

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Medidas de seguridad en la fresadora.

1. Utilizar equipo de seguridad (Gafas, Bata, etc).

2. No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

3. Utilizar ropa de algodón.

4. Utilizar calzado de seguridad.

5. Mantener el lugar siempre limpio.

6. Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las
piezas de la máquina.

7. Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.

8. No vestir joyería, como collares, pulseras o anillos.

9. Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de la fresadora. Se debe saber

cómo detener su operación.

10. Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la
iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.

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Metrología
Las mediciones se han hecho indispensables en todo proceso productivo, y las actuales
tecnologías requieren cada vez más de una mayor uniformidad y exactitud en la obtención del
valor del parámetro, o característica. En la producción actual la medición es una actividad
esencial.

Los instrumentos de medición más utilizados en el taller mecánico son:

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Tipos de Fresadora.

Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de fresadora que
dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la
envergadura de las piezas.

Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos
de fresadoras:

• Horizontales.
• Verticales.
• Universales.

Fresadora Horizontal.
Utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la
máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento
situado en el puente deslizante llamado carnero.

Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o
formas de las ranuras.

Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras

paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje porta herramientas varias
fresas conjuntamente formando un tren de fresado.

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Fresadora Vertical.
En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa
de trabajo.

Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse
verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte.

Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras
de consola.

Fresadora Universal.
Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes porta
herramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la máquina
en una fresadora vertical.

Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas
que se pueden trabajar.

En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido
como carnero, puede desplazarse de delante a detrás y viceversa sobre unas guías.

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Principales partes de la fresadora.

Base.

La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo.

Cuerpo o Columna.

El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas forman parte de
la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son de fundición aleada y estabilizada.
La columna tiene en la parte frontal unas guías templadas y rectificadas para el movimiento del
carro vertical y unos mandos para el accionamiento y control de la máquina.

La mesa.

La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La mesa se
apoya sobre los carros que permiten el movimiento longitudinal, transversal y vertical.

La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automática con velocidades de avance
de mecanizado o con velocidades de avance rápido en vacío. Para ello cuenta con una caja de
avances expresados de mm/minuto, donde es posible seleccionar el avance de trabajo adecuado
a las condiciones tecnológicas del mecanizado.

Movimiento Longitudinal: Según el eje X, que corresponde habitualmente al movimiento de

trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas la mesa está dotada de unas ranuras en forma de T
para permitir la fijación de mordazas u otros elementos de sujeción de las piezas y además
puede inclinarse para el tallado de ángulos. Esta mesa puede avanzar de forma automática de
acuerdo con las condiciones de corte que permita el mecanizado.

Movimiento transversal: según el eje Y, que corresponde al desplazamiento transversal de la

mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la herramienta de fresar en la posición
correcta.

Movimiento Vertical: Según el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de la mesa de

trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de corte del fresado.

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CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA FRESADORA.
Características generales:

* Clase de fresadora: Vertical, Horizontal, Universal

* Naturaleza del cabezal:
* Columna:

Características de capacidad:

* Superficie útil de la mesa.

* Curso longitudinal de la mesa.
* Curso transversal.
* Curso vertical.
* Conicidad normalizada del eje porta-fresas.

Características de trabajo:

* Potencia de los motores.

* Gama de velocidades de giro del eje principal.
* Gama de velocidades de avance: longitudinal, transversal y vertical.

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Accesorios utilizados en la fresadora.

Sujeción de la Herramienta

Las fresas pueden clasificarse según el mecanismo de sujeción al Portaherramientas en fresas

con mango cónico, fresas con mango cilíndrico y fresas para montar en árbol.

Las fresas con mango cónico, a excepción de las fresas grandes, en general se montan al
Portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador intermedio, cuyo alojamiento
tiene la misma conicidad que el mango de la fresa.

Las fresas con mango cilíndrico se fijan al Porta Herramienta utilizando mandriles con pinzas.
Algunas fresas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que se adaptan por
un lado a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y por el otro lado disponen
de un cono para montarse al husillo de la máquina.

Las fresas para montaje sobre árbol tienen un agujero central para alojar el eje Porta
Herramientas, cuyo diámetro está normalizado. Estas fresas disponen de un chavetero para
asegurar la rotación de la herramienta y evitar que patinen.

Para posicionar axialmente estas fresas en el eje, se emplean unos casquillos separadores de
anchuras normalizadas.

Además, en caso de necesidad pueden montarse varias fresas simultáneamente en lo que se

denomina un tren de fresas.

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Cabezal Vertical Universal

El cabezal vertical universal es un mecanismo que aumenta las prestaciones de una fresadora
universal y es de aplicación para el fresado horizontal, vertical, radial en el plano vertical,
angular (inclinado) en un plano vertical perpendicular a la mesa de la fresadora y oblicuo o
angular en el plano horizontal.

Sujeción de Piezas

Para conseguir una correcta fijación de las piezas en la mesa de trabajo de una fresadora se
utilizan diversos dispositivos.

La prensa es un accesorio de dos mandíbulas, una fija y la otra móvil. Esta última se desliza
sobre una guía por medio de un tornillo y una tuerca movida por una manija. Este tipo de
amarre se utiliza cuando se trata de mecanizar piezas prismáticas regulares y de tamaño
relativamente pequeño.

El tornillo de mordazas se sujeta directamente encima de la mesa de la fresadora mediante unos

tornillos, y se deberá de tener la precaución de colocar la mordaza paralela al desplazamiento de
la mesa mediante un reloj comparador. Para ello se aflojarán los tornillos y se procederá al
alineamiento palpando la mordaza fija con suaves golpes de martillo. Una vez alineado, se
apretarán los tornillos y se volverá a comprobar el alineamiento.

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Las mesas circulares, los platos giratorios y los mecanismos divisores son elementos que se
colocan entre la mesa de la máquina y la pieza para lograr orientar la pieza en ángulos medibles.

Cabezal divisor es un dispositivo que se fija sobre la mesa de la máquina y permite realizar
operaciones espaciadas angularmente respecto a un eje de la pieza a mecanizar. Se utiliza para
la elaboración de engranajes, prismas, escariadores, ejes ranurados, etc.

Bridas son piezas de acero, forjadas o mecanizadas, de forma plana o acodada y con una ranura
central para introducir el tornillo de fijación. En uno de sus extremos pueden tener un tornillo
para regular la altura de fijación.

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Operaciones de Fresado.
Las posibilidades de mecanizado que ofrece el fresado son bastante amplias e incluyen entre
otras:

Planeado:

Es la aplicación más frecuente de fresado y tiene por objetivo conseguir superficies planas.

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Fresado en Escuadra:

Este es una variante del planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza
que se mecaniza.

Ranurado Recto:

Para estos se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se
montan varias fresas en el eje porta fresas permitiendo aumentar la productividad de
mecanizado.

Ranurado de Forma:

Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de cola de
milano, etc.

Ranurado de Chaveteros:

Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, con las que se
puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este.

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Fresado de Engranajes:

Se realiza en fresadoras universales mediante el plato divisor, con el uso de fresas especiales del
módulo de diente adecuado.

Taladrado:

Es posible realizar un taladro en la pieza de trabajo solamente con las fresas frontales que tienen
corte al centro, en estas aplicaciones el avance tiene que ser reducido.

Fresado en Rampa:

Es un tipo de fresado habitual en él mecanizado de moldes que se realiza con fresadoras

copiadoras o con fresadoras de CNC.

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PARÁMETROS BÁSICOS DE UNA OPERACIÓN DE FRESADO

Velocidad de Corte

Se define como la velocidad lineal en la zona que se está mecanizando. Una velocidad alta de
corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo, pero acelera el desgaste de la
herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto o pies/minuto.

Por medio de investigaciones de laboratorio ya se han determinado velocidades de corte para los
materiales más usados (ver tabla). Los factores que influyen en la velocidad de corte son:

• Calidad del material de las fresas y sus dimensiones.

• Calidad del material que se va a trabajar.

• Avance y profundidad de corte de la herramienta.

• Uso del fluido de corte (aceite soluble).

• Tipo de montaje del material.

• Tipo de montaje de la herramienta.

Velocidad de corte de la maquina fresadora

Fresa de acero alta velocidad Fresa de carburo
Material Pies/min m/min Pies/min m/min
Acero aleado 40 a 70 12 a 20 150 a 250 45 a 75
Aluminio 500 a 1000 150 a 300 1000 a 2000 300 a 600
Bronce 65 a 120 25 a 35 200 a 400 60 a 120
Hierro fundido 50 a 80 15 a 25 125 a 200 40 a 60
Acero de maquinado libre 100 a 150 30 a 45 400 a 600 120 a 180
Acero para maquinaria 70 a 100 21 a 30 150 250 45 a 75
Acero Inoxidable 30 a 80 10 a 25 100 a 300 30 a 90
Acero para herramienta 60 a 70 18 a 20 125 a 200 40 a 60

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Velocidad de rotación de la fresa (R.P.M)

Para obtener un uso optimo de una fresa, debe determinarse la velocidad adecuada a la cual la
fresa debe girar.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte

e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

S.M S.I

Vc x C Vc x C
n= n=
πxD πxD

Vc = Velocidad de corte (m / min) Vc = Velocidad de corte ( pies / min)

D = Diametro del cortador (mm) D = Diametro del cortador ( pu lg).
C = cos tan te de conversión C = Cons tan te de conversión
π = 3.1416 π = 3.1416
n = R.P.M n = R.P.M

tenemos tenemos

Vc x 1000 Vc x 12
n= n=
Dxπ Dxπ
Vc x 318 .3 Vc x 3.8
n= n=
D D

Vc x 318 Vc x 4
n≈ n≈
D D

Donde:

Vc = Es la velocidad de corte
n = R.P.M
D = Es el diámetro del cortador (herramienta).

Aunque estas formulas son muy útiles en el cálculo de la velocidad de la fresa (husillo), debe
recordarse que son solamente aproximadas y que la velocidad pudiera tener que ser alterada en
razón de la dureza del metal o del estado de la maquinaria.

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Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance de la maquina fresadora puede definirse como la distancia en

pulgadas (o milímetros) por minuto, que se mueve la pieza hacia la fresa y es independiente de
la velocidad del husillo. El avance en el fresado se determina multiplicando el tamaño de la
viruta (viruta/diente) deseado, el numero de dientes en la fresa, y las RPM de la fresa.

La viruta o avance por diente es la cantidad de material que debe ser eliminado por cada uno de
los dientes de la fresa conforme esta gira y avanza dentro de la pieza. Ver las siguientes tablas
(anexo) recomendadas para algunos de los metales más comunes.

A= (a) x (z) x (n)

SISTEMA MÉTRICO DECIMAL SISTEMA INGLES

A= Avance de la mesa (mm/min) A= Avance de la mesa (pulg/min)
a= Avance por diente (mm) a= Avance por diente (pulg)
z= Filos o dientes del cortador z= Filos o dientes del cortador
n= Revoluciones por minuto (R.P.M) n= Revoluciones por minuto (R.P.M)

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Bibliografía
Steve F. Krar, (2009). Tecnología de las Maquinas Herramienta. México: Editorial Alfaomega.

Barragán Serrano, Armando (1997). Procesos de Manufactura II. México. Editorial Instituto
Politécnico Nacional.

Montes de Oca Moran, Ricardo (20029. Practicas manufactura industrial II. México: Editorial
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Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo.

ISBN 84-9732-428-5.

Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10.

Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas

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Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo, Ediciones

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Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13 Torno. Salvat Editores S.A.
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