UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO
FACULTAD TECNICA
CARRERA ELECTRICIDAD INDUSTRIAL
TRABAJO DE
INVESTIGACION
DOCENTE : Lic. Jamillo Perez David
ESTUDIANTES:
- Ibañez Loza Paola K.
ORURO – BOLIVIA
MATERIA : Instrumentacion
PARALELO : 4V1
CARRERA : Electricidad Industrial
FECHA: 12/2022
Diseño y Construcción de un Tablero didáctico para el Laboratorio de
Maquinarias enfocado a la enseñanza de practicas con motores,
específicamente para el control del proceso de Sincronización de Generadores
y utilizando la herramienta de LABVIEW para la visualización.
parámetros eléctricos que intervienen en la
1. Introducción. realización de practicas en el Laboratorio de
Maquinas Eléctricas.
En el transcurso de los años se ha hecho cada vez
más indispensable el estudio y análisis de las 2.2 Propósito del diseño.
variables físicas que se encuentran en nuestro
alrededor, en la actualidad las universidades
preocupados por el nivel académico de los El propósito es siempre mejorar el nivel académico
estudiantes, buscando la manera de cómo e institucional la construcción del tablero para la
readicionarlos con el entorno laboral, se realizan sincronización de generadores en paralelo y su
proyectos prácticos enfocado a su área de visualización con la herramienta de LabVIEW esta
especialidad. Pero mas necesario aun se ha vuelto el enfocado como un medio didáctico para el
uso de métodos basados en software ya sea para Laboratorio de Maquinaria Eléctrica en beneficio del
monitoreo o control de dichos sistemas. El diseño y estudiante y la institución. Los estudiantes podrán
construcción de un tablero didáctico para practicas realizar y comprender las practicas con mayor interés
con motores de corriente continua, corriente alterna y y observación, disminuyendo la dificultad en
específicamente la sincronización de generadores, el obtención de datos, mediciones o cableado de la
tablero esta enfocado en el manejo de elementos y practica.
equipos de medición, basada para aplicaciones reales
estas aplicación se llevan a cabo frecuentemente, 2.3 Diseño y Construcción.
dentro de la industria, ya sea para tener el correcto
funcionamiento de los procesos [1]. La práctica de Sincronización de Generadores se
realiza con diversos tipos de conexiones tanto de
En la actualidad los sistemas mediante fuerza como de control, para realizar el diseño del
computador o mecanismos basados en software, han tablero se hace un análisis de todos los equipos que
incrementado muchas alternativas en base a involucran esta practica, se usa un tablero con las
programas se refiere. En la cual LabVIEW en sus dimensiones (174cmx117cmx22cm) que pueda
últimas versiones ofrece funciones muy avanzadas abarcar la mayor parte de equipos para realizar la
para identificación de sistemas, diseño de control, practica como se indican en la Figura 1 y 2.
simulación, y principalmente adquisición de datos.
Esta aplicación se la realiza mediante tarjetas Los principales equipos de mediciones que se
periféricas denominadas tarjetas de adquisición de utiliza en esta practica y las demás practicas que
datos, las cuales de acuerdo a sus características realizan en el laboratorio de Maquinarias, son
pueden llegar a ofrecer mayores velocidades de medidores de voltaje, corriente, frecuencia,
adquisición de datos [3]. sincronización, también luz pilotos y adicionalmente
otros instrumentos como contactores,
Mediante la herramienta de LabVIEW se realiza temporizadores, relé falla de campo, resistencias,
la interfase para la adquisición de datos, para tomar reóstatos, breakers, botoneras de marcha-paro,
las señales de las variables físicas que intervienen en botonera de emergencia, luces indicadoras, etc. Para
el proceso de la practica desde el lugar en el que se instalar en el tablero se toman las dimensiones de cada
encuentren ubicado el tablero G&F y poder ser uno de los instrumentos, que con anterioridad han
visualizado su proceso en la computadora mediante el sido probado y analizado su funcionamiento.
cable de conexión a la tarjeta. Esto proporciona una
facilidad de no ser necesario que la persona o Se diseño además una fuente de voltaje variable
estudiante este físicamente presente en el lugar de la cual la se puede usar como fuente de corriente
operación para poder verificar que el sistema este alterna variable de 0-208V-20A o como una fuente de
funcionando debidamente [2]. corriente directa variable de 0-125V-4A.
2. Tablero G&F
2.1 Construcción del Tablero G&F
El presente proyecto consiste en el diseño y
construcción de un tablero didáctico para el control de
motores específicamente para sincronización de
generadores en paralelo, estructurado con elementos
de medición tanto para corriente y voltaje,
protecciones, elementos de campo para que los Figura 1. Ubicación y conexión de equipos.
estudiantes tengan una mejor visión de todo los
dos generadores. El amperímetro tiene una capacidad
de corriente de 0-5Adc como se indica en la Figura 5,
debido a que la corriente de campo nominal del
generador de 1kW es de 1,85 y el generador de 3kW
es de 2,[Link] voltímetros tienen un rango de voltaje
de 0-150Vdc, puesto que el voltaje de excitación del
generador de 1kW es de 100V y 3kW es de 113V. Por
lo tanto los amperímetros y los voltímetros están en
capacidad de medir dichas corrientes y voltajes sin
ningún problema.
Figura 2. Ubicación y conexión de equipos parte
trasera.
2.4 Implementación del Tablero.
El MID 96, este instrumento se ínstalo con la
finalidad de adquirir los parámetros eléctricos del Figura 4. Ubicación de medidores de voltaje y
motor o generador AC; como la corriente de línea, corriente para motores, generadores.
voltaje línea -fase, Potencia Activa, Reactiva en un
solo equipo como se indica en la Figura 3. En la
sincronización lo utilizamos para medir el voltaje de
generación, la potencia Activa y Reactiva de cada uno
de los generadores. El va a estar colocado en la parte
superior del tablero para poder tener una mejor
visualización y manipulación del mismo. El MID va
a estar conectada su alimentación a los terminales de
Línea a Neutro y las señales a medirse van a estar en
las barras instaladas en el tablero G&F [5].
Figura 5. Ubicación de medidores de corriente para
el campo del motor y generador.
En el tablero se diseño una fuente interna para
facilidad de las conexiones, la fuente esta diseñada
para cualquier práctica que requiera tener una fuente
variable de (0-208V-20A-3φ) o una fuente (0-
125VDC-4A). Para la práctica de sincronización la
vamos a utilizar para alimentar la excitación de los
generadores. Los elementos que se requirió para
diseñar esta fuente son los siguientes: Un
autotransformador 3φ de 20A, dos transformadores
1φ, dos puentes rectificadores, Brecker, fusibles y
Figura 3. Figura del MID 96.
borneras.
Con la finalidad de obtener los valores del voltaje
Se conecta las tres líneas de tensión a los Brecker
y corriente de campo de los generador, el voltaje y
de 20 A para protección del transformador variable.
corriente del los primos motores tanto para la
El transformador variable, lo conectamos en Y como
armadura y el campo, se instalaron medidores con
reductor de tensión, para obtener en la salida un
rangos de escala adecuada a la necesidad de estos
voltaje 3φ variable de 0-208Vac de línea-línea y de
sistemas. La conexión para los primo motores se lo va
0-120Vac de línea-neutro. La Figura 6 muestra el
hacer por motor compuesto lo cual se necesita un
voltaje de 125Vdc tanto para el campo como para la diagrama de conexión del autotransformador.
armadura, se instalaron medidores de voltaje 0 –
Como tenemos dos transformadores monofásicos
150Vdc(96x96mm) y corriente 0-50Adc(96x96mm)
como se lo muestra en la Figura 4. Se instaló dos lo que hizo es conectar el primario de cada
amperímetros y dos voltímetros para medir la transformador conectar de línea-neutro con un fusible
en la línea para protección del transformador,
corriente de campo y el voltaje de excitación de los
en el secundario un brecker bifásico de 4A para realizar la practica,primero aga su adecuado sistema
proteger el puente de cuatro diodos. La Figura 7 de control y de fuerza, Se realiza las conexiones de
muestra el modo de conexión de los transformadores los terminales fuerza y de control en el tablero para el
monobásicos. La figura 8 muestra la fuente arranque del los primo-motores, generadores como se
implementada. lo puede observar en la Figura 9, también se realiza el
sistema de control para la entrada de carga,
sincronización y sistema de emergencia como se
indica en la Figura 10.
Figura 6. Figura del diagrama de conexión del
autotransformador.
Figura 9. Figura de conexiones de control y fuerza.
L L
Ma Pa
12
M1
Figura 10a. Figura de conexiones de arranque.
Figura 7. Figura del modo de conexión de los
transformadores monobásicos.
Figura 10b. Figura del diagrama unifilar.
2.5 Protecciones en el Tablero G&F.
. Botonera P el tablero tiene un sistema de
Figura 8. Figura de la fuente Implementada. seguridad con un contactor, donde su bobina esta
alimentada con un voltaje independiente del tablero,
Diseño de control y fuerza es uno de principales esto se plantea para que cualquier problema que se
puntos puesto que la mayor parte del sistema tiene presentara en el tablero jamás interfiera con el sistema
que estar cableado internamente sus respectivos de emergencia y entre a funcionar la botonera de Paro
terminales de cada equipo de medición y junto con de Emergencia P, este sistema también tiene una luz
sus respectivos elementos que influyan en su función, indicadora como se muestra en la Figura 1. También
para que el estudiante o persona que vaya a tiene como protección un
Brecker principal el cual va energizar todos los
terminales de salidas que tiene incorporado el tablero
y también energizara algunos equipos de medición
como el MID96, vatímetro los cuales tienen a su vez
interruptores para su funcionamiento. El tablero
cuenta en su mayor parte de sistemas de encendido
con luces indicadoras para poder verificar su
funcionamiento. Figura 12. Reóstato de campo.
El RELÉ DE FALLA DE CAMPO, también Hacer las conexiones del rotor y estator del
conocido como relé de pérdida campo de un motor de generador 1, Alimentamos al rotor con 100V, que es
C.C tipo Shunt, este protege el circuito principal del ajustado por un medio de un VARIAC instalado en el
motor, en condiciones de campo abierto, o en panel. La corriente se controla através de la
ausencia de la fuente del campo. La velocidad del resistencia de campo. El estator conectamos sus
motor DC tipo Shunt aumenta a medida que la fuente bobinas en estrella paralelo para obtener un voltaje de
de suministro del campo se debilita. Teóricamente el 208 voltios igual al voltaje de la barra infinita, luego
motor funciona a velocidad infinita sin fuente de conectamos los terminales A, B, C a la barra que se
campo. Esta ruptura hace que abra las bobinas de la encuentra en el tablero para después conectar un
armadura y dañe totalmente el primo-motor. vatímetro para medir la potencia de la carga
conectada en delta como se observa en la Figura 1.
El relé de falla de campo, cuando se utilizan en Hacer funcionar el conjunto Primo Motor-
serie con el circuito de campo, se asegura de no se Generador, para que por medio del reóstato de
provea ninguna energía a la armadura a menos que el excitación del generador comience a generar voltaje
circuito de campo se haya completado. Este relé se en el estator. Ajustar la velocidad. Diagrama de
utiliza generalmente como una medida de seguridad conexión para funcionamiento como generador
para proteger al motor de daños y de todo lo que se síncrono Figura 13. Ahora conectamos la carga por
encuentre al alrededor de este. La Figura 1 muestra la medio de una botonera y un contactor instalado para
parte frontal del Relé de Falla de Campo [6]. el efecto. Ajustar el voltaje generado y la frecuencia a
medida que se aumenta la carga [1].
3. Trabajos sobre el Tablero G&F.
Conexión de la segunda maquina KATO de la
misma forma que se hizo en la maquina 1, haciendo
3.1 Funcionamiento del Tablero G&F. una excepción del punto que indica la conexión de
carga, puesto que este generador entrara a sincronizar
Conectamos el primo-motor como motor con el primero para hacer la repartición de su carga
compuesto, con sus respectivos medidores de Figura 14.
corriente y voltaje ubicados en el panel, alimentamos
con 125 V y lo arrancamos en vacío como la Figura
11. Conectamos también el diagrama de control para
el contactor que se va utilizar para la marcha de los
motores como la Figura 10a. Ajustar la velocidad a
1800 rpm, por medio del reóstato de campo (rf) que
esta conectado en serie con el campo como se observa
en la Figura 12.
Figura 13. Diagrama de conexión generador
síncrono.
Figura 11. Diagrama de control para el campo y la Figura 14. Diagrama de conexión para
armadura del primo-motor. sincronización en paralelo.
3.2 Visualización.
Un sistema típico de adquisición de datos tiene
tres tipos básicos de hardware: un bloque de
terminales, un cable, y un dispositivo de adquisición
de datos (DAQ), como se muestra en la Figura 15. La
NI PCI-6024E tiene 68 pines, de los cuales los utiliza
para entradas analógicas, salidas analógicas, entrada-
salida digital y otros [3].
Figura 17. Figura de la practica de sincronización de
generadores en paralelo.
Figura 15. Sistema de adquisición de datos para
LabVIEW.
3.3 Resultados.
Transductores y Sensores adquieren las señales
físicas y producen señales eléctricas de menor nivel Ahora se procede hacer uso de las herramientas de
tales como voltaje, corriente o resistencia. Por adquisición de datos de LabVIEW y realiza la
ejemplo, termopares, detectores de temperatura de generación de las maquinas kato, y a través de la
resistencia (RTDs), termistores, medidores de tarjeta de adquisición de datos PCI 6024E se generan
tensión, corriente, presión, fuerza, flujo. Después de las señales hacia el computador para visualizarlo. Los
haber convertido un fenómeno físico en una señal resultados de la implementación real se muestran en la
medible con o sin acondicionamiento de señal, es Tabla 1, donde se encuentran los valores cuando lo
necesario adquirir la señal. Para adquirir una señal, se motores están encendidos junto con la generación en
necesita un bloque de terminales, un cable, un vacío que a su ves están cumpliendo con los datos de
dispositivo de adquisición de datos (DAQ), y una placa de cada maquina, esto refleja que el tablero
computadora. Esta combinación de hardware puede tiene las adecuadas conexiones y que a su ves los
transformar un equipo de medición y un sistema de equipos, maquinas están en buen estado.
automatización.
Tabla 1. Tabla de datos del Primo-Motor, Generador,
cuando se arranca en vacío y se conecta la
Para conseguir visualizar lo que pasa en la excitación.
sincronización tanto con los generadores, la puesta en
sincronización de los generadores en paralelo y
conexión de la carga; se necesito hacer un circuito
acondicionador de señal, la pantalla del proceso de
LabVIEW se la puede observar en la siguiente Figura
16, en la Figura 17 se muestra el tablero G&F con
todas sus conexiones para realizar la practica de
Sincronización De Generadores En Paralelo [4].
Figura 16. Figura de la pantalla para la
Sincronización.
Tabla 2. Tabla de resultado del motor y generador antes de que se reparta la carga.
En la tabla 2 se aprecia los datos del motor, generador cuando se ingresa 150wat por fase antes de realizar la sincronización y
hacer la repartición de carga, cuando se hace la repartición de carga se la debe hacer con mucho cuidado por que los equipos y
elementos son muy sensibles para este proceso, para poder repartir la carga se tuvo que disminuir el voltaje de excitación del generador
2 y se aumento el voltaje de excitación del generador 1 para tener un voltaje en las líneas de 208Vac, además se controlo la frecuencia
de la misma forma como se hizo con el voltaje, bajando la velocidad de uno de los generadores y aumentando la velocidad del otro
generador. A continuación en la Figura 18 se puede observar el tablero G&F terminado con todos sus requerimientos para el uso de
las practicas del Laboratorio De Maquinarias Eléctricas, como recomendación se puede decir que el tablero necesitara su
mantenimiento eléctrico cada semestre para prevenir daños o averías futuras.
Figura 18. Figura de la pantalla para la Sincronización.
4. Conclusiones
Se obtuvieron en las pruebas las adecuadas mediciones indicadas en la práctica, estas se dieron por el buen diseño eléctrico,
también de los equipos y elementos adecuados que estuvieron ubicados en el Tablero G&F. La construcción del tablero es de gran
utilidad, para tener un monitoreo constante de los parámetros eléctricos que este esta constituido, el cual permite tomar las
respectivas acciones para llevar a cabo una practica. El tablero tiene una gran versatilidad puesto con el se puede hacer diferentes
practicas con motores. El Relé de Falla de Campo nos permite tener una seguridad de que la maquina no se embale, puesto este
nos asegura que así se quiera presionar marcha para encender el motor sin la corriente necesaria para energizar este Relé, el motor
no se encenderá. Es importante recalcar el manejo de los elementos para la variación de voltajes, corriente, frecuencia y potencia,
se lo debe hacer con el debido cuidado ya que los equipos son muy sensibles y a la vez poder cumplir con los requerimientos de la
práctica, en especial en el momento de repartir la carga entre los dos generadores. La visualización a través del Software de Labview
permite tener otra perspectiva de lo que ocurre cuando encendemos los motores, generadores, entrada de carga y la puesta en
sincronización.
4. Referencias
[1] LIWSCHITZ –GARICK; WHIPPLE, E. E, Maquinas de Corriente Alterna, Editorial Continental, 1972
[2] “System Identification Toolkit User Manual”, LabVIEW, National Instruments, 2006.
[3] “6023E/6024E/6025E User Manual”, DAQ,
National Instruments, 2000.
[4] “Simulation Module User Manual”, LabVIEW, National Instruments, 2004.
[5] SIEMENS, MID 96 Manual.
[6] ACD MACHINE CONTROL, Field Failure Relay.
TABLERO DIDACTICO PARA PLC
Descripción General del Equipo
El Tablero Didáctico para Prácticas con Controladores Lógicos Programables es un equipo de laboratorio que sirve de apoyo en la
enseñanza y capacitación en sistemas de automatización basados en Controladores Lógicos Programables (PLCs).
El tablero tiene como elemento central un PLC de la familia S7-1200 de la compañía Siemens, CPU 1214. Este equipo cuenta con
14 entradas y 10 salidas digitales, las cuales manejan niveles lógicos de 24 vdc. Adicionalmente, el controlador tiene 2 entradas
analógicas que operan en el rango de 0 a 10 vdc. Las señales que se manejan tanto en las entradas como en las salidas mencionadas,
se encuentran disponibles en el tablero en bornes tipo banana lo que facilita su conexión.
El tablero didáctico cuenta con interruptores que permiten simular la señal de un sensor y con botones que pueden ser empleados
para generar señales digitales de 24 vdc que pueden emplearse para inicializar o interrumpir alguna secuencia. Como elemento
simulador de actuadores, el tablero tiene indicadores luminosos, los cuales se encienden almomento que se presente un nivel lógico
alto (24 vdc) en las terminales correspondientes. Las señales que se generan en los botones e interruptores, así como las que se
requieren para los indicadores se manejan también mediante bornes de conexión.
Como elemento adicional, se tiene una pantalla táctil modelo KTP600 también de la compañía Siemens. Se trata de un panel de 5.7
pulgadas de cristal líquido a color, con una resolución de 320x240 pixeles. Este monitor complementa al controlador al permitir
desarrollar interfaces de supervisión y control, teniendo de esta forma un tablero didáctico con mayores posibilidades de aplicación.
La comunicación del PLC integrado al tablero con la computadora de programación, así como la configuración y programación de
la pantalla táctil, se realiza mediante dos conexiones tipo Ethernet, una para cada dispositivo.
La figura 1, muestra una vista del Tablero Didáctico para Prácticas con Controladores Lógicos Programables.
Figura 1. Tablero Didáctico para Prácticas con Controladores Lógicos Programables.
2.- Elementos del Equipo
Los elementos con los cuales puede interactuar el usuario están ubicados en tres caras del tablero.
Alimentación Eléctrica y Comunicaciones
En la pared izquierda del gabinete se encuentran los conectores que permiten la alimentación de energía eléctrica del equipo, así
como la comunicación del mismo con otros dispositivos, figura 1.
Figura 1. Panel de conexión de alimentación eléctrica y comunicaciones.
Identificador Elemento Función
A1 Conector Ethernet Recibir el cable de red para la configuración
Pantalla Táctil y manejo de la Pantalla Táctil
A2 Conector Ethernet Recibir el cable de red para la configuracióne
PLC intercambio de datos del PLC
A3 Conector para Recibir el cable para la alimentación
Toma-Corriente eléctrica del tablero
Panel de Interface
La puerta del tablero contiene los dispositivos que permiten la comunicación entre el usuario y el PLC: Pantalla Táctil, Botones
(14), Interruptores (14) e Indicadores Luminosos (10), además de las cerraduras para acceder al interior del tablero, figura 2.
Figura 2. Panel de interface para el usuario.
Identificador Elemento Función
B1 Pantalla Táctil Desplegar mensajes gráficos y de texto
desarrollados por el usuario
B2 Botones (14) Generar señales digitales momentáneas
B3 Interruptores (14) Generar señales digitales sostenidas
B4 Indicadores Indicar visualmente el estado de una señal
Luminosos (10) digital
B5 Cerraduras (2) Permitir el acceso al interior del tablero
Bornes de Conexión e Interruptores de Encendido
En la pared derecha del gabinete se encuentran el apagador del equipo y el de la pantallatáctil, así como grupos de bornes de
conexión asociados a los dispositivos del tablero.
Figura 3. Panel con bornes de conexión de señales e interruptores de encendido.
Identificador Elemento Función
C1 Interruptor de Encendido Encender el tablero
General del Sistema
C2 Interruptor de Encendido de Encender la pantalla táctil
la Pantalla Táctil.
C3 Bornes de Conexión de los Proporcionar niveles lógicos de 24 vdc
Botones e Interruptores (14) generados por el accionamiento de los
botones e interruptores
C4 Bornes de Conexión de las Recibir niveles lógicos de 24 vdc para ser
Entradas Digitales del PLC enviados a las entradas digitales del PLC
(14)
C5 Bornes de Conexión de las Proporcionar niveles lógicos de 24 vdc
Salidas Digitales del PLC generados por los estados de las salidas
(10) digitales del PLC
C6 Bornes de Conexión de los Recibir niveles lógicos de 24 vdc para
Indicadores (10) encender los Indicadores
C7 Bornes de Conexión de las Recibir voltajes en el rango de 0 a 10 vdc para ser
Entradas Analógicas del enviados a las entradas analógicas
PLC (2) del PLC
C8 Bornes de Conexión Salida Proporcionar 24 vdc para alimentar
de Alimentación 24 vdc (2) dispositivos externos
Conexión Eléctrica. Botones/Interruptores
Los 14 botones B2 se encuentran conectados eléctricamente en paralelo con los 14interruptores B3, de esta forma, al accionarse
alguno de estos, se presentará un voltaje de 24 volts en el borne C3 correspondiente. La figura 4 muestra un diagrama eléctrico de la
conexión de los botones e interruptores a los bornes asociados.
Figura 4. Conexión eléctrica entre los botones e interruptores y los bornescorrespondientes.
Conexión Eléctrica. Indicadores Luminosos
Los 10 indicadores luminosos B4 se encuentran conectados en uno de sus extremos a los bornes C6, mientras que el segundo extremo
está conectado a la tierra del equipo, de esta forma, un voltaje de 24 volts en el borne correspondiente, provocará que el indicador
asociado se encienda. La figura 5 muestra un diagrama eléctrico de la conexión de los indicadores luminosos a los bornes asociados.
Figura 5. Conexión eléctrica entre los indicadores luminosos y los bornes correspondientes.
Conexión Eléctrica. Entradas Digitales PLC
Las 14 entradas digitales del PLC (DI) se encuentran conectadas a los bornes C4, de esta forma, un voltaje de 24 volts en el borne
correspondiente, provocará que la entradaasociada del controlador tome un nivel lógico alto. La figura 6 muestra un diagrama
eléctrico de la conexión de las entradas digitales del PLC a los bornes asociados.
Figura 6. Conexión eléctrica entre las entradas digitales del PLC y los bornescorrespondientes.
Conexión Eléctrica. Salidas Digitales PLC
Las 10 salidas digitales del PLC (DO) se encuentran conectadas a los bornes C5, de esta forma, un nivel lógico alto en una salida
digital del controlador, provocará que en el borne correspondiente se tenga un voltaje de 24 volts. La figura 7 muestra un diagrama
eléctrico de la conexión de las salidas digitales del PLC a los bornes asociados.
Figura 7. Conexión eléctrica entre las salidas digitales del PLC y los bornescorrespondientes.
Conexión Eléctrica. Entradas Analógicas PLC
Las 2 entradas analógicas del PLC (AI) se encuentran conectadas a los bornes C7, de estaforma, el voltaje presente en cualquiera de
estas terminales será enviado a la entrada correspondiente del controlador. La figura 8 muestra un diagrama eléctrico de la conexión
de las entradas analógicas del PLC a los bornes asociados.
Figura 8. Conexión eléctrica entre las entradas analógicas del PLC y los bornescorrespondientes.
Conexión Eléctrica. Salida de 24 Volts
El tablero cuenta con terminales para alimentar con 24 volts a cargas externas de tipo resistivo con un consumo máximo total de 100
mA. El voltaje, así como su referencia, se encuentra conectado a los bornes C8, de esta forma, al encender el tablero, la alimentación
se encontrará presente en las terminales señaladas. La figura 9 muestra un diagrama eléctrico de la conexión de la salida de
alimentación de voltaje a los bornes asociados.
Figura 9. Conexión eléctrica del voltaje de alimentación para dispositivos externos y losbornes correspondientes.
3.- Instrucciones de Conexión
El equipo requiere de tres conexiones para poder operar: Conexión a la Red Eléctrica, Conexión Ethernet para la Pantalla Táctil y
Conexión Ethernet para el PLC.
Conexión a Red Eléctrica
La primera conexión a realizar para tener listo el tablero para funcionar es la que corresponde a la energía eléctrica. El equipo trabaja
con 127 vac y tiene un consumo de corriente máximo de 3 Amperes. Se requiere un cable tomacorriente estándar polarizado para
computadora como el que se muestra en la figura 10.
Figura 10. Cable tomacorriente polarizado.
El conector tomacorriente se encuentra en el costado izquierdo del tablero (A3), la figura 11muestra la forma en que debe conectarse
el cable al tablero.
Figura 11. Conexión del cable toma-corriente al conector del tablero (A3).
El extremo del cable tomacorriente se debe conectar a un contacto eléctrico polarizado, taly como se muestra en la figura 12.
Figura 12. Conexión del cable toma-corriente a un contacto eléctrico polarizado.
Conexión Ethernet Pantalla Táctil
La programación y configuración de las interfaces a desplegar en la pantalla táctil son creadas desde la computadora. Por su parte el
PLC también requiere comunicarse con la pantalla para enviar información que controle el despliegue de información en ésta. El
intercambio de información entre estos tres dispositivos se realiza mediante una red tipo Ethernet.
Para incorporar a la pantalla táctil a la red de comunicación con los otros elementos se requiere de un cable de red con conectores
macho RJ45 en ambos extremos como el que se muestra en la figura 13.
Figura 13. Cable de red para conexión Ethernet de la pantalla táctil.
El conector que recibe el cable de red correspondiente a la pantalla se encuentra en el costado izquierdo del tablero, conector (A1).
Es importante mencionar que esta conexión solo es necesario realizarse si se va a utilizar la pantalla táctil en el ejercicio. La figura
14 muestra la forma en que debe conectarse el cable al tablero.
Figura 14. Conexión del cable de red al conector Ethernet de la pantalla táctil (A1).
Conexión Ethernet PLC
Como ya se mencionó, el PLC debe de estar en la misma red que la computadora de programación y la pantalla táctil. Por lo tanto el
controlador también requiere de un cable dered idéntico al descrito en la sección anterior. De igual manera que en el caso
de lapantalla, el conector que recibe el cable de red correspondiente al PLC se encuentra en el costado izquierdo del tablero, en este
caso se trata del conector (A2). La figura 15 muestra la forma en que debe conectarse el cable al tablero.
Figura 15. Conexión del cable de red al conector Ethernet del PLC (A2).
Las figuras 16 y 17 muestran un ejemplo de conexión de una pequeña red local formadapor una computadora, el PLC y la
pantalla táctil, empleando un switch Ethernet para redes de computadoras.
Figura 16. Conexiones para formar una red local empleando un swtich Ethernet.
Figura 17. Conexión en red de una computadora, el PLC y la pantalla táctil mediante unswitch Ethernet.
4.- Instrucciones de Operación
Una vez que se han realizado las conexiones de red y de alimentación eléctrica, el tablero está listo para ser empleado. Las conexiones
entre los dispositivos se realizan mediante cables con conectores tipo banana en sus extremos, como el que se muestra en la figura
17.
Figura 17. Cable con conectores tipo banana en sus extremos.
Dependiendo de la aplicación a implementar el largo de los cables de conexiones puede variar, como mínimo se recomienda una
longitud de 20 cm.
Con el fin de mostrar la forma en que se pueden conectar los elementos que conforman al tablero, se presenta un ejemplo de
aplicación.
Nota Importante: Se recomienda mantener apagado el equipo (interruptor C1) mientras serealiza cualquier tipo de conexión en el
tablero.
Control de una Troqueladora
Una troqueladora neumática es un equipo que permite, entre otras funciones, perforar láminas metálicas. Cuando la placa es colocada
en forma manual en el equipo, es común que la señal de control para que la cuchilla se active se dé mediante el accionamiento
simultaneo de dos botones ligeramente alejados uno del otro. Lo anterior para asegurar que las manos del operador no se encuentren
dentro del área de corte de la máquina.
La función lógica que permite realizar la acción de control descrita es la operación “Y” (AND). En la figura 18 se muestra la
programación en lenguaje de escalera, mediante el software STEP 7, de una función “Y”, en la cual la activación simultanea de las
entradas digitales I0.0 e I0.1, provocará la activación de la salida digital Q0.0. La forma de configurar y programar el PLC puede
consultarse en: Controlador Programable S7-1200. Manual de Sistema. Siemens AG. 2009.
Figura 18. Programación en lenguaje de escalera de la función “Y”.
Se emplearán los interruptores B2(1) y B2(2) para generar los niveles altos en las entradas del controlador. Se debe colocar un cable
de conexiones entre el borne C3(1) y el borne C4(1) asociados al interruptor B2(1) y a la entrada digital I0.0 del PLC respectivamente.
Para el segundo interruptor se realiza una conexión similar, pero en este caso entre los bornes C3(2) y C4(2) los cuales corresponden
al interruptor B2(2) y a la entrada digital I0.1 del PLC.
Para visualizar el estado de la salida Q0.0 del controlador se utilizará el indicador luminoso B4(1). Para esto se debe colocar un cable
de conexiones entre el borne C5(1) y el borne C6(1) asociados a la salida digital Q0.0 del PLC y al indicador luminoso B4(1)
respectivamente. La figura 19 muestra las conexiones entre los interruptores y el indicador luminoso y las entradas y salidas del PLC
para el ejemplo propuesto.
Figura 19. Vista de las conexiones necesarias para el ejemplo propuesto.
Una vez que las conexiones descritas se han realizado, se procede a encender el tablero (interruptor C1). Posteriormente se transmite
y ejecuta en el controlador el programa en escalera elaborado en la computadora, para esto es necesario haber establecido previamente
comunicación entre los dispositivos. El procedimiento para establecer comunicación entre el PLC y la computadora puede
consultarse en: Controlador Programable S7-1200. Manual de Sistema. Siemens AG. 2009.
En la figura 20 se muestran vistas del indicador luminoso B4(1) correspondiente a la salida Q0.0 del ejemplo propuesto. En la primera
imagen solo uno de los botones es accionado, por lo que la salida se encuentra apagada, mientras que en la segunda imagen ambos
botones son accionados provocando el encendido de la salida.
Figura 20. Vista del funcionamiento de la aplicación propuesta.
Notas Importantes:
El manejo de los todos los botones, interruptores e indicadores luminosos, así como de las entradas y salidas digitales del PLC, se
realiza de manera similar a la expuesta en el ejemplo.
En el caso de las entradas analógicas se debe cuidar que la referencia de voltaje de las señales esté conectada a una de las terminales
negativas de la fuente de alimentación del tablero C8(-).
El consumo de corriente total en la salida de alimentación del tablero (Bornes C8) no debe exceder de 100mA.
5.- Especificaciones Técnicas
Modelo S7-1200 CPU 1214
Controlador Entradas Digitales 14 (24volts)
Lógico Salidas Digitales 10 (24volts)
Programable Entradas Analógicas 2 (0 a 10 volts)
Comunicación Ethernet RJ45
Modelo KTP600 Color PN
Tamaño 5.7”
Pantalla
Resolución 320 x 240
Táctil
Teclas Integradas 6
Comunicación Ethernet RJ45
Simuladores de Botones 14
Señales Digitales Interruptores 14
Visualizadores de Indicadores
10
Señales Digitales Luminosos
Nivel Lógico Bajo 0 volts
Nivel Lógico Alto 24 volts
Bornes de Conexión Tipo banana
Salida de Alimentación 24 volts
para Dispositivos Externos 100mA, max
Alimentación Eléctrica 127 vac, 3A.
Dimensiones 500 x 400 x 200 mm
Peso 14.5 kg
