El Arte de Mantener

Rodrigo Pascual J.
[email protected]
Dpto. Ing. Mecánica, U. de Chile.
Beauchef 850,
Santiago, Chile.

1
Versión 2.91, septiembre 2008

1
Apuntes de los cursos ME57A ”Mantención de Maquinaria”, ME707 ”Tópicos Avanzados en Gestión de
Mantenimiento MI55C ”Gestión de mantenimiento en minerı́a”. Esta es una versión preliminar, en constante
2

evolución, y con numerosas faltas de ortografı́a y otros errores no forzados. Agradezco sus aportes. Se encuentran
disponibles en http://pascual.ing.uchile.cl. La figura representa un modelo para la tasa de fallas λ de un equipo
vs las frecuencias de dos tipos de inspección fa y fb respectivamente.
ii

On ne voit bien qu’avec le coeur. L’essentiel est invisible pour les yeux.
Antoine de Saint-Exupery, Le petit prince.
Índice general

I Bases generales 15
1. El mantenimiento dentro de la empresa 17
1.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.1.1. Una función de apoyo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.1.2. Sistemas de gestión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.1.3. Otros antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.1.4. Mapa conceptual del curso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.2. Marco referencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.3. Estrategias de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.4. Estrategias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.4.1. Mantenimiento antes de la falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.4.2. Mantenimiento preventivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.4.3. Mantenimiento centrado en la condición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.4.4. Mantenimiento oportunista . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.5. Redes inalámbricas y monitoreo de condiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.6. Publicaciones especializadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.7. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

2. Estructura de costos 31
2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.1.1. Costo global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2. Costo de intervención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.3. Costo de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.4. Costo de almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.5. Costo de sobre-inversiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.6. Valores referenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.6.1. Para el costo de intervención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.6.2. Para el costo de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.6.3. Para el costo de almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.7. Costos referenciales en plantas de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.7.1. Equipos con rendimiento variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.8. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.9. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

3. Costo de ciclo de vida 45

3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.2. Costo de ciclo de vida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.3. Indicadores de gestión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.4. Modelo de costos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.5. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.5.1. Análisis de costos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.5.2. Indicadores de gestión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.5.3. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

iii
iv ÍNDICE GENERAL

3.6. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

3.7. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

4. Costo de fallas de grupos de equipos 59

4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.2. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.2.1. Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.2.2. Simulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.2.3. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.3. Modelo para pilas de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.3.1. Costo por mantener una pila . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.3.2. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.3.3. Intervalo para reponer la pila . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.4. Modelo para mantenimiento centrado en la condición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.5. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

5. Discontinuidades en el costo de falla 75

5.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5.2. Análisis del costo de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5.3. Categorı́as de costos de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5.3.1. Impacto sobre recursos asociados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.3.2. Costo financiero de los equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.3.3. Impacto sobre el grupo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.3.4. Impacto de métodos alternativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.4. Estimación del costo de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.4.1. Impacto sobre recursos asociados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.4.2. Costo financiero de los equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.4.3. Impacto en el nivel del servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.4.4. Impacto de métodos alternativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

II Modelos de confiabilidad 83
6. Confiabilidad y costos, una introducción 85
6.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
6.2. Modelos de programación lineal y no lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
6.2.1. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
6.3. Modelos de Markov . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
6.4. Variantes de modelos de costo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
6.5. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
6.6. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

7. Sistemas reparables y sus procesos de falla 97

7.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
7.1.1. Procesos de conteo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
7.1.2. Conceptos básicos de procesos de conteo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
7.1.3. Tipos de proceso de conteo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
7.2. Proceso homogéneo de Poisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
7.2.1. Propiedades asintóticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
7.2.2. Estimación e intervalos de confianza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
7.2.3. Suma y descomposición de HPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
7.2.4. Distribución condicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
7.2.5. HPP compuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
7.3. Procesos de renovación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
7.3.1. Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
ÍNDICE GENERAL v

7.3.2. Proceso de renovación con distribución gamma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

7.3.3. Proceso de renovación con distribución de Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
7.3.4. Edad y vida remanente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
7.3.5. Procesos de renovación alternantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
7.4. Proceso no homogéneo de Poisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
7.4.1. Tiempo entre fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
7.4.2. Modelos paramétricos de NHPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
7.4.3. Tests estadı́sticos de tendencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
7.5. Taxonomia de tests de tendencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
7.5.1. Categorı́a HPP-Tendencia monotónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
7.5.2. Categorı́a Ciclo de renovación-Tendencia monotónica . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
7.6. Procesos con mantenimiento imperfecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
7.6.1. Modelo de Brown y Proschan (1983) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
7.6.2. Modelos basados en la tasa de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
7.6.3. Modelos de reducción de edad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
7.7. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
7.8. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

8. Sistemas reparables, mantenimiento imperfecto y reemplazo 123

8.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
8.2. Modelos de envejecimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
8.2.1. Modelo loglineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
8.2.2. Modelo de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
8.2.3. Modelo de Dhillon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
8.3. Modelos de reemplazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
8.3.1. Modelo con intervalo fijo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
8.3.2. Modelo con numero fijo de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
8.4. Estudio en flota de buses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
8.5. Estudio en flota de camiones mineros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
8.5.1. Modelos para la tasa de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
8.5.2. Intervalo de reemplazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
8.6. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
8.7. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

9. Análisis de confiabilidad 135

9.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
9.2. Confiabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
9.3. Probabilidad acumulada de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
9.4. Tasa de fallas instantánea λ(t) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
9.5. Densidad de probabilidad de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
9.6. Vida media . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
9.7. Disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
9.8. Tiempo medio entre fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
9.9. Mantenibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
9.9.1. Criterios de Mantenibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
9.9.2. Tiempos asociados a las intervenciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
9.9.3. Tiempo para detección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
9.10. M T BF y M T T F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
9.11. Tasa de reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
9.12. Efecto de las condiciones ambientales y de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
9.13. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
9.14. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
vi ÍNDICE GENERAL

10.Distribuciones estadı́sticas 147

10.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
10.2. Distribución de Poisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
10.2.1. Teorema de Palm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
10.3. Distribución geométrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
10.4. Distribución Gaussiana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
10.5. Distribución exponencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
10.6. Distribución de Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
10.7. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

11.Modelos básicos de confiabilidad 155

11.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
11.2. Ejemplos de uso del análisis de confiabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
11.3. Distribución exponencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
11.4. Modelo de Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
11.4.1. Estimación de parámetros de Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
11.4.2. Uso del modelo de Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
11.5. Tasa de fallas con crecimiento exponencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
11.6. Modelo de Gompertz-Makeham . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
11.7. Verificación de modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
11.7.1. Test χ2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
11.7.2. Test de Kolmogorov-Smirnov (KS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
11.8. Otros modelos de confiabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
11.8.1. Modelo normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
11.8.2. Modelo log-normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
11.8.3. Desgaste mecánico, λ(t) = at + b . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
11.8.4. Tasa de falla definida por tramos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
11.9. Vida remanente esperada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
11.10.Mantenimiento preventivo y confiabilidad condicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
11.10.1.Optimización de intervalos de renovación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
11.10.2.Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
11.10.3.Modelo de Dhillon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
11.10.4.Modelo de fallas para madurez y vejez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
11.11.Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
11.12.A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194

12.Modelos de confiabilidad con datos censurados 201

12.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
12.2. Clasificación de los datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
12.3. Métodos no paramétricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
12.3.1. Datos completos no agrupados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
12.3.2. Datos censurados no agrupados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
12.3.3. Datos completos y agrupados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
12.4. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216

13.Modelos de confiabilidad y condiciones de operación 219

13.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
13.2. Modelos covariables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
13.2.1. Modelos de fallas proporcionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
13.2.2. Modelos de localización-escala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
13.3. Modelos estáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
13.3.1. Carga aleatoria y resistencia constante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
13.3.2. Carga constante y resistencia aleatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
13.3.3. Carga aleatoria y resistencia aleatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
13.4. Modelos dinámicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
ÍNDICE GENERAL vii

13.4.1. Cargas periódicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226

13.4.2. Cargas aleatorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
13.5. Modelos fı́sicos de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
13.6. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
13.7. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230

14.Estimación de confiabilidad con datos censurados y agrupados 233

14.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
14.2. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235

15.Estimación de confiabilidad con máxima verosimilitud 239

15.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
15.2. Estimación de máxima verosimilitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
15.2.1. Distribución exponencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
15.2.2. Distribución de Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
15.2.3. Distribuciones normales y lognormales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
15.3. Estimación de máxima verosimilitud con datos censurados multiplemente . . . . . . . . . 242
15.3.1. Distribución exponencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
15.3.2. Distribución de Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
15.4. Estimación del parámetro de localización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
15.5. Intervalos de confianza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
15.5.1. Distribución exponencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
15.5.2. Distribución exponencial de 2 parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
15.5.3. Distribución de Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
15.6. Estimación de parámetros para modelos covariables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
15.7. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250

16.Historiales con modos de falla mezclados 253

16.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
16.2. Estudio de caso en aceleradores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
16.3. Estudio de caso en ratones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
16.4. Estudio de caso en bombas de pozo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
16.5. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259

III Modelos para apoyo a toma de decisiones 263

17.Disponibilidad y costos de intervención 265
17.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
17.1.1. Disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
17.1.2. Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
17.1.3. Ejemplo ilustrativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
17.1.4. Considerando TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
17.1.5. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
17.2. Metamodelo de costos en función de paradas planificadas y no planificadas . . . . . . . . . 272
17.2.1. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
17.3. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275

18.Asignación de tareas y reemplazo 279

18.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
18.2. Costos de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
18.3. Perfil de costos de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
18.4. Modelo de reasignación para equipos multitarea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
18.5. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
18.6. Modelo de optimización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
viii ÍNDICE GENERAL

18.7. Restricción de presupuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283

18.8. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285

19.Sistemas de apoyo a la toma de decisiones 289

19.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
19.2. Sistemas inteligentes de apoyo a la toma de decisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
19.3. Modelo de DSS inteligente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
19.3.1. Formato de los datos y verificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
19.3.2. Análisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
19.3.3. Criterios de optimización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
19.3.4. Selección de método . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
19.3.5. Modelos considerados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
19.4. Estudio de casos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
19.4.1. Caso I: modelo geométrico I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
19.4.2. Caso II: modelo determinı́stico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
19.4.3. Caso III: modelo estocástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
19.4.4. Caso IV: Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
19.4.5. Caso V: Modelo geométrico II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
19.5. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
19.6. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313

20.Selección de estrategias de mantenimiento 317

20.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
20.2. Estimación de costos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
20.2.1. Mantenimiento correctivos vs preventivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
20.2.2. Mantenimiento sintomático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
20.3. Selección de estrategia de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
20.4. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
20.4.1. El componente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
20.4.2. Selección del tipo de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
20.5. Corrección dinámica con ventana de oportunidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
20.6. Modelo con corrección por costos de intervención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
20.7. Modelo con distribución normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
20.8. Maximización de disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
20.8.1. Weibull de 2 parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
20.8.2. Diagrama de dispersión de tiempos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
20.9. Mantenimiento preventivo aleatorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
20.9.1. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
20.10.Mantenimiento preventivo aleatorio óptimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
20.10.1.Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
20.11.Mantenimiento preventivo mı́nimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
20.11.1.Sistemas en serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
20.12.Intervalos para preventivas con Weibull mixto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
20.12.1.Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
20.13.Bono flexible para coordinar mandante y contratista . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
20.13.1.Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
20.14.Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
20.15.A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346

21.Inspecciones y tasa de fallas 349

21.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
21.2. Costo global mı́nimo si hay detención del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
21.2.1. Modelo con tasa de fallas exponencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
21.2.2. Modelo integrado con gestion de repuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
21.2.3. Modelo con tasa de fallas de Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
ÍNDICE GENERAL ix

21.2.4. Economı́as de escala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359

21.3. Costo global mı́nimo sin detención de equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
21.4. Costo global mı́nimo bajo condiciones estacionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
21.5. Costo global mı́nimo considerando explı́citamente ci y cf preventivos . . . . . . . . . . . . 363
21.6. Disponibilidad máxima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
21.7. Modelo con multiples inspecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
21.7.1. Maximización de la disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
21.7.2. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
21.7.3. M T T R en función del intervalo entre inspecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
21.8. Minimización del costo global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
21.8.1. Estudio del efecto de cada inspección en la tasa de fallas . . . . . . . . . . . . . . . 379
21.8.2. Modelo con tasa de fallas tipo Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
21.9. Mantenimiento preventivo e inspecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
21.10.Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
21.11.A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 384

22.Inspecciones y evolución de defectos 389

22.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
22.2. Modelo de evolución de defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
22.2.1. Formulación del modelo de evolución de defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390
22.2.2. Estimación de parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
22.3. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
22.3.1. Modelamiento de las inspecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
22.3.2. Estimación de la tasa de arribo de defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
22.3.3. Relajación de hipótesis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
22.3.4. Modelo de Costos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
22.3.5. Repetición de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
22.4. Comparación con método de capı́tulo anterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
22.5. Modelo con inspecciones perfectas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
22.5.1. Modelo de costo e indicadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
22.5.2. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
22.6. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 406

23.Inspecciones en sistemas de protección 409

23.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
23.2. Estudio bibliográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
23.3. Nociones básicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
23.3.1. Definiciones de disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
23.3.2. Clasificación de falla en sistemas de protección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
23.3.3. No disponibilidad de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
23.3.4. Probabilidad de una situación crı́tica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
23.4. Barlow y Proschan [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
23.4.1. Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
23.4.2. Presentación de acuerdo a Jardine [6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
23.4.3. Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
23.5. Jardine (1973) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
23.5.1. Distribución exponencial para las fallas e intervalos despreciables para efectuar
inspección y reparación o reemplazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
23.5.2. Inspecciones verificatorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
23.6. Vaurio (1999) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428
23.6.1. Ejemplo con distribución exponencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
23.6.2. Ejemplo con distribución Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
23.7. Rausand (2004) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
23.7.1. Número medio de inspecciones hasta la primera falla . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
23.7.2. Inspecciones secuenciales en sistemas k = 1 de n = 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . 437
x ÍNDICE GENERAL

23.7.3. Tiempo para reparar no despreciable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437

23.7.4. Falsas alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
23.7.5. Fallas detectadas por autodiagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
23.7.6. Fallas con causa común (FCC ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
23.7.7. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
23.7.8. Autodiagnóstico y FCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
23.7.9. Ejemplo con sistema 2oo3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 442
23.7.10.Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443
23.8. Ito y Nakagawa (2000) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443
23.8.1. Distribución exponencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
23.8.2. Comentarios al modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446
23.8.3. Mejoras al modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
23.8.4. Otras posible extensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 457
23.8.5. Ito & Nakagawa [66] con distribución Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 457
23.9. Normas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
23.9.1. IEC 61508 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
23.9.2. ISO 14224:2004 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
23.10.Fallas dependientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
23.10.1.Método de la raı́z cuadrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465
23.10.2.Modelo β . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
23.10.3.Método de la tasa de fallas binomial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
23.11.Método PDS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470
23.11.1.Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470
23.12.Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475
23.13.A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476

24.Modelo integrado considerando efectos de la tasa de producción 487

24.1. Sumario y objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
24.2. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
24.3. Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
24.4. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 488
24.5. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 491

25.Confiabilidad de un contrato centrado en disponibilidad 495

25.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
25.2. Definiciones de disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
25.3. Modelo de Poisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
25.3.1. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
25.4. Teorema de Palm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
25.5. Modelo considerando varianza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498
25.6. Mantenimiento preventivo según uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 499
25.7. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 499

26.Contratos de tercerización con bonos 503

26.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 503
26.2. Modelo inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 503
26.2.1. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 505
26.3. Contrato con bono a intervenciones preventivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 506
26.3.1. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
26.4. Contrato con bono por disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
26.4.1. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510
26.5. Multiples contratistas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510
26.5.1. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510
26.6. Mandante busca disponibilidad, contratista busca margen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 513
26.6.1. Bono por intervenciones preventivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 513
ÍNDICE GENERAL xi

26.7. Modelo con bandas flexibles en la tarifa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 516

26.7.1. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517
26.8. Modelo con mantenimiento imperfecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 519
26.8.1. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 521
26.9. Contrato con bono a intervenciones preventivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 524
26.9.1. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 524
26.10.Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 524
26.11.A futuro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 524
26.12.A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 525

27.Inspecciones y retraso en la intervención preventiva 529

27.1. Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529
27.2. Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529
27.3. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 531
27.4. Vida residual con distribución exponencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 533
27.4.1. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 533
27.5. Vida residual con distribución Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 533
27.6. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 535

28.Mantenimiento oportunista 539

28.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 539
28.2. Formulación del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
28.3. Estrategias de agrupamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 541
28.3.1. Agrupamiento indirecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 541
28.3.2. Agrupamiento directo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 543
28.3.3. Agrupamiento indirecto con intervalos básicos múltiples . . . . . . . . . . . . . . . 544
28.4. Modelos del deterioro Cm,i (t) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 544
28.5. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
28.5.1. Agrupamiento indirecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 546
28.5.2. Agrupamiento directo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 546
28.6. Agrupamiento indirecto con tasa de fallas tipo Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549
28.7. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 552
28.8. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 552

29.Reemplazo de equipos 555

29.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 555
29.2. Reemplazo sin considerar tasa de descuento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556
29.3. Reemplazo considerando tasa de descuento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556
29.4. Modelos predictivos sin tasa de descuento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 557
29.4.1. Depreciación lineal y costo lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 559
29.4.2. Depreciación exponencial y costo lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 559
29.4.3. Depreciación exponencial, costo exponencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 559
29.4.4. Depreciacion exponencial, costos con crecientes con ley de potencia . . . . . . . . . 561
29.5. Modelo considerando tasa de descuento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 562
29.6. Modelos con costos por unidad de tiempo y con costos totales considerando tasa de descuento564
29.7. Modelo considerando estacionalidad en los costos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 564
29.8. Costo por unidad de tiempo creciente e intervalo finito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 567
29.8.1. Construcción del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 567
29.9. Equipos con mejoras tecnológicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 568
29.9.1. Planteamiento del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 568
29.9.2. Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 568
29.9.3. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 570
29.9.4. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 570
29.10.Programación dinámica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 571
29.10.1.Reemplazo de equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 571
xii ÍNDICE GENERAL

29.10.2.Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 572
29.11.Efecto de intervalo de reemplazo conocido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 575
29.12.Estimación del valor residual y costos de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 577
29.13.Minimización del costo global considerando tasa de descuento y periodo infinito . . . . . . 578
29.13.1.Formulación del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 578
29.14.Minimización del costo total con utilización variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 579
29.14.1.Formulación del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 579
29.14.2.Construcción del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 580
29.14.3.Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 581
29.14.4.Valor residual depende de edad y uso acumulado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 582
29.14.5.Tamaño de flota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 583
29.15.Costos escalonados en función de la edad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 584
29.15.1.Posibles extensiones al modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 586
29.16.Modelo integrado para reemplazo e inspecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 586

30.Overhaul/reemplazo con programación dinámica 589

30.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 589
30.2. Overhaul óptimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 589
30.2.1. Descripción del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 590
30.2.2. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 591
30.3. Costos máximos para overhauls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 596
30.3.1. Descripción del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 596
30.3.2. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 598
30.4. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 600
30.5. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601

31.Overhauls imperfectos y reemplazo 605

31.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 605
31.2. Overhaul óptimo tasas de fallas con crecimiento exponencial . . . . . . . . . . . . . . . . . 606
31.2.1. Descripción del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 606
31.2.2. Caso especial: p = 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 609
31.2.3. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 610
31.2.4. Mejoras al modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 610
31.3. Maximización de disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 612
31.4. Overhaul óptimo tasas de fallas con distribución Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 614
31.4.1. Casos especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 615
31.4.2. Caso especial, p = 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 615
31.4.3. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 616
31.5. Overhaul óptimo considerando tasa de descuento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 617
31.5.1. Tasa de fallas con crecimiento exponencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 617
31.5.2. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 617
31.6. Minimización de costos de intervención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 623
31.7. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 624
31.8. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 624

32.Planificación de overhauls en flotas mixtas 629

32.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 629
32.2. Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 630
32.3. Modelo matemático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 630
32.3.1. Indices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 630
32.3.2. Parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 631
32.3.3. Variables de decisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 631
32.3.4. Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 631
32.3.5. Restricciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 632
32.4. Ejercicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 633
ÍNDICE GENERAL xiii

32.4.1. Presentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 633

32.5. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 635

33.Intervenciones correctivas y preventivas imperfectas 639

33.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 639
33.2. Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 639
33.3. Distribución Normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 642
33.4. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 643
33.5. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 644
33.6. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 645

34.Garantı́as, overhauls y reemplazo 649

34.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 649
34.2. Garantı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 649
34.3. Formulación del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 650
34.4. Modelo con distribución de Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 653
34.5. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 654
34.6. Considerando 2 niveles de mantención preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 655
34.6.1. Modelo de Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 656
34.7. Modelo con costo por unidad de tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 656
34.8. Proveedor paga solo costos de intervención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 657
34.9. Contrato obliga a realizar overhauls durante Tw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 658
34.10.Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 658
34.11.A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 658

35.Reemplazo de componentes sujetos a desgaste gradual 663

35.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 663
35.2. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 663
35.3. Desgaste y consumo energetico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 665
35.4. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 667
35.5. A futuro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 669

36.Modelos de conminución 673

36.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 673
36.2. Modelamiento matemático del proceso de conminución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 677
36.3. Modelo para chancadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 677
36.3.1. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 677
36.3.2. Degradación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 678
36.4. Modelo para molinos de bolas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 680
36.4.1. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 681
36.4.2. Evolución del proceso con el desgaste de revestimientos y mallas . . . . . . . . . . 683
36.5. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 688
36.6. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 688

37.Diseño con redundancia 691

37.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 691
37.1.1. Dependencia de la lı́nea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 691
37.1.2. Estructura interna del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 692
37.2. Conceptos probabilı́sticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 692
37.2.1. Configuración en serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 692
37.2.2. Configuración en paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 692
37.2.3. Configuración mixta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 693
37.2.4. Redundancia pasiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 693
37.2.5. Redundancia activa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 694
37.3. Configuración óptima con restricción de presupuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 694
xiv ÍNDICE GENERAL

37.3.1. Descripción del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 695

37.3.2. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 695
37.4. Criterio combinado presupuesto y confiabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 697
37.5. Redundancia y envejecimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 698
37.6. Configuración óptima con restricciones de presupuesto y seguridad . . . . . . . . . . . . . 698
37.6.1. Descripción del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 698
37.6.2. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 699
37.7. Configuración óptima minimizando el costo para nivel de confiabilidad dado . . . . . . . . 701
37.7.1. Descripción del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 701
37.7.2. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 701
37.8. Minimización de costo global con restricción de confiabilidad y varias etapas . . . . . . . . 702
37.8.1. Modelo propuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 703
37.9. Redundancia óptima a costo global mı́nimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 704
37.9.1. Descripción del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 704
37.9.2. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 704
37.10.Redundancia activa con componentes sujetos a reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 705
37.10.1.Descripción del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 706
37.10.2.Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 706
37.10.3.Capacidad de servicio infinita y redundancia k de n . . . . . . . . . . . . . . . . . 706
37.10.4.Modelo integrado con gestión de repuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 709
37.11.Costo de falla y redundancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 711
37.12.Sistemas k de n . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 718
37.13.Redundancia activa y beneficio/costo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 719
37.13.1.Dos equipos en paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 720
37.13.2.Tres equipos en paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 720
37.14.Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 720
37.15.Disponibilidad y tasa de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 721
37.15.1.Formulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 721
37.15.2.Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 722
37.15.3.Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 725
37.16.A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 725

38.Tamaño de flotas, talleres y cuadrillas 729

38.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 729
38.2. Teorı́a de colas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 730
38.2.1. Casos estudiados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 730
38.2.2. Resultados de la teorı́a de colas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 731
38.3. Número óptimo de máquinas para demanda fluctuante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 734
38.3.1. Planteamiento del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 734
38.3.2. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 734
38.4. Tamaño de flota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 736
38.4.1. Planteamiento del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 736
38.4.2. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 736
38.5. Esfuerzo óptimo de una cuadrilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 737
38.5.1. Planteamiento del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 737
38.5.2. Descripción del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 738
38.5.3. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 739
38.6. Combinación óptima de máquinas diferentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 740
38.6.1. Planteamiento del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 740
38.6.2. Descripción del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 741
38.6.3. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 744
38.6.4. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 745
38.7. Tamaño de flota para satisfacer una demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 745
38.7.1. Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 745
ÍNDICE GENERAL xv

38.8. Eficiencia operacional con restricción de capacidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 746

38.8.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 746
38.8.2. Modelo de simulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 748
38.8.3. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 749
38.9. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 749
38.10.A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 749

39.Externalización 757
39.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 757
39.2. Demanda de trabajos constante, fuerza de trabajo constante y efectos de aprendizaje . . . 758
39.2.1. Modelo inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 758
39.2.2. Mejoras al modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 759
39.2.3. Modelo no lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 759
39.2.4. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 761
39.2.5. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 763
39.3. Modelo con fuerza de trabajo variable y tasa de descuento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 763
39.3.1. Formulación del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 764
39.4. Tamaño de la cuadrilla cuando hay subcontratistas y demanda fluctuante . . . . . . . . . 767
39.4.1. Planteamiento del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 767
39.4.2. Descripción del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 768
39.4.3. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 770
39.5. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 776
39.6. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 776

40.Asignación de recursos con restricción presupuestaria 779

40.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 779
40.2. Modelo estático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 781
40.2.1. Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 781
40.2.2. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 783
40.2.3. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 785
40.2.4. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 785
40.3. Modelo dinámico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 785
40.3.1. Formulación del modelo básico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 785
40.3.2. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 787
40.3.3. Corrección temporal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 788
40.3.4. Diferentes escenarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 789
40.3.5. Endeudamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 789
40.3.6. Varios tipos de overhaul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 791
40.3.7. Minimización de presupuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 791
40.3.8. Zonas criticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 792
40.3.9. Presupuesto integrado para adquisiciones y overhauls . . . . . . . . . . . . . . . . . 793
40.3.10.Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 794
40.4. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 795

IV Gestión de repuestos y cadena de suministros 799

41.Gestión de repuestos centrada en costos y confiabilidad 801
41.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 802
41.2. Minimización del costo global sin demora en pedidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 803
41.2.1. Incentivos personales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 806
41.2.2. Economı́as de escala y posibles castigos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 806
41.2.3. Programa escalado de descuentos por cantidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 808
41.2.4. Economı́as de escala y varios proveedores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 811
41.2.5. Entrega uniforme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 812
xvi ÍNDICE GENERAL

41.2.6. Costo global considerando tasa de descuento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 812

41.2.7. Convenio con el proveedor para anular costos de almacenamiento . . . . . . . . . . 813
41.3. Minimización del costo global con costo de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 814
41.3.1. Items no son consumidos al llegar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 816
41.4. Considerando economı́as de escala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 817
41.5. Punto de reorden con criterio de nivel de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 818
41.5.1. Intervalo fijo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 820
41.6. Punto de reorden a costo global mı́nimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 820
41.6.1. Distribución de Poisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 820
41.7. Compras agrupadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 825
41.7.1. Formulación del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 825
41.8. Modelo con nivel de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 827
41.9. Modelo con maquinas distintas y demora en entrega. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 828
41.10.Modelo integrado mantenimiento preventivo y gestión de repuestos . . . . . . . . . . . . . 829
41.10.1.Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 829
41.11.Demanda con distribución normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 830
41.11.1.Estudio en motores de correa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 831
41.11.2.Precio de emergencia e intervalo fijo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 832
41.12.Estudio de caso en el sector de la defensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 836
41.12.1.Crecimiento de la flota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 838
41.12.2.Restricción de presupuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 838
41.13.Estimación de numero de fallas en un periodo cuando la tasa de fallas es creciente . . . . 839
41.14.Repuestos crı́ticos y priorización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 840
41.14.1.Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 841
41.15.Distribución de repuestos con varias bodegas y demanda distribuida . . . . . . . . . . . . 841
41.15.1.Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 843
41.16.Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 844

42.Gestión de repuestos reparables centrada en nivel de servicio y consolidación 851

42.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 851
42.2. Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 852
42.2.1. Modelo básico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 853
42.3. Análisis de sensibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 854
42.4. Modelando la cooperación entre compañı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 856
42.4.1. Modelo para el pool de inventario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 857
42.5. Resultados del ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 858
42.6. Implicaciones administrativas de la cooperación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 860
42.7. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 861
42.8. Nivel de referencia para pool de repuestos con restricción de disponibilidad . . . . . . . . 861
42.9. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 863
42.10.Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 864

43.Gestión de repuestos reparables centrada en la disponibilidad de sistema 867

43.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 867
43.1.1. Clasificación de repuestos de baja rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 868
43.2. Modelo multi-item . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 868
43.2.1. Repuestos reparables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 869
43.2.2. Demanda con distribución Poisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 871
43.2.3. Análisis marginal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 871
43.2.4. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 871
43.2.5. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 875
43.2.6. Minimización del costo global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 875
43.2.7. Modelo integrado de mantenimiento preventivo y nivel de stock . . . . . . . . . . . 875
43.3. Modelo multi-escalón METRIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 877
43.3.1. Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 877
ÍNDICE GENERAL xvii

43.3.2. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 880

43.3.3. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 883
43.4. METRIC utilizando costo global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 883
43.5. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 883
43.6. Modelo multijerarquico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 884
43.6.1. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 884
43.6.2. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 886
43.6.3. ν < 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 889
43.6.4. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 889
43.7. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 890

44.Sistemas multi-escalón y manejo de repuestos con simulación 893

44.1. Modelo de simulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 893
44.2. Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 893
44.3. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 894
44.3.1. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 895
44.4. Modelo con consolidación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 895
44.5. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 899
44.6. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 899

45.Modelo de Markov 903

45.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 903
45.2. Procesos de Markov . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 903
45.3. Planteamiento del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 904
45.3.1. Nivel de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 905
45.3.2. Nivel de servicio en misión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 906
45.3.3. Indisponibilidad de sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 906
45.3.4. Costo global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 906
45.4. Implementación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 907
45.5. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 907
45.6. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 909

V Planificación y gestión estratégica 913

46.Planificación de tareas 915

46.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 915
46.2. Planificación de tiempos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 915
46.2.1. Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 915
46.2.2. Tareas predecesoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 915
46.2.3. Etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 915
46.2.4. Matriz de predecesoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 917
46.2.5. Camino crı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 919
46.3. Planificación de cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 919
46.3.1. Aspectos probabilı́sticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 919
46.4. Planificación de costos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 921
46.5. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 925
46.6. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 925
46.7. Sumario y objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 925
xviii ÍNDICE GENERAL

47.Indicadores de gestión 929

47.1. Indicadores adecuados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 929
47.2. Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 931
47.2.1. The maintenance function . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 931
47.2.2. The theory of performance measurement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 933
47.2.3. The practice of performance measurement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 934
47.3. Classifying maintenance performance measures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 936
47.4. Approaches to measuring maintenance performance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 938
47.4.1. A value-based performance measure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 938
47.4.2. The Balanced Scorecard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 939
47.4.3. System audits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 942
47.5. Performance analysis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 943
47.6. Concluding remarks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 944
47.6.1. Recommendations for future research . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 945
47.7. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 945

48.Mantenimiento centrado en la confiabilidad 953

48.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 954
48.1.1. Herramientas utilizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 956
48.2. Elaboración del plan técnico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 956
48.2.1. Constitución de grupos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 956
48.2.2. Etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 956
48.2.3. Descomposición de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 957
48.2.4. Etapa I: Estudio de las plantas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 957
48.2.5. Etapa II: Análisis de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 959
48.2.6. Etapa III: Elaboración del plan técnico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 960
48.2.7. Etapa IV: Optimización del plan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 964
48.3. Ejemplo ilustrativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 964
48.3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 964
48.3.2. Descripción del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 964
48.3.3. Diagrama funcional de bloques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 966
48.3.4. Análisis de modos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 967
48.3.5. Matriz equipos y componentes vs modos de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 967
48.4. La brecha entre el nivel de gestión y el nivel operacional y sus efectos en la implementación
de estrategias de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 967
48.4.1. Sı́ntomas de la brecha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 970
48.4.2. Implementación de estrategias para la gestión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 970
48.4.3. Implementacion de estrategias y cambio organizacional . . . . . . . . . . . . . . . . 970
48.4.4. Implementación subsistema a subsistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 971
48.4.5. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 971
48.5. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 971
48.6. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 973
48.7. Sumario y objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 974

49.Mantenimiento productivo total 977

49.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 978
49.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 978
49.3. Las grandes pérdidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 979
49.4. Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 979
49.5. Actividades esenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 980
49.6. Mantenimiento autónomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 980
49.7. Implementación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 981
49.8. Indicadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 982
49.8.1. Definiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 983
49.8.2. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 984
ÍNDICE GENERAL xix

49.9. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 985

49.10.A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 985
49.11.Sumario y objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 986

50.Mantenimiento centrado en la calidad total 989

50.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 989
50.2. Polı́tica de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 990
50.3. Deming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 990
50.4. Costos de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 991
50.5. Polı́tica 0 fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 991

51.Subcontratación 995
51.1. Tipos de subcontratos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 995
51.1.1. Subcontratación parcial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 995
51.1.2. Subcontratación total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 995
51.1.3. Subcontratación puntual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 995
51.1.4. Subcontratación continua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 995
51.2. Objetivos de la subcontratación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 996
51.2.1. Objetivos económicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 996
51.2.2. Objetivo de flexibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 997
51.2.3. Objetivo de garantı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 997
51.3. Justificación de la subcontratación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 998
51.4. Restricciones de un mandante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 998
51.4.1. Restricciones legislativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 998
51.4.2. Restricciones humanas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 998
51.4.3. Restricciones técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 998
51.4.4. Restricciones de confidencialidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 999
51.4.5. Restricciones organizacionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 999
51.4.6. Restricciones hacia el prestatario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 999
51.5. Actividades sujetas a subcontratación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 999
51.5.1. Prestaciones de medios y prestaciones de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . 999
51.5.2. Ventajas y desventajas de las prestaciones de resultados . . . . . . . . . . . . . . . 1000
51.5.3. Subcontratación puntual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1000
51.5.4. Subcontratación parcial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1001
51.5.5. Subcontratación total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1001
51.6. Selección de contratistas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1001
51.6.1. Seleccionar las actividades a subcontratar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1001
51.6.2. La selección del prestatario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1002
51.6.3. Elaboración del programa de cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1002
51.7. Criterios de selección de un contratista . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1004
51.7.1. Definición de criterios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1004
51.7.2. Ponderación de los criterios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1006
51.8. Selección final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1006
51.9. Como remunerar a los contratistas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1006
51.9.1. Modos de remuneración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1006
51.9.2. Remuneraciones complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1008

52.Auditorı́a interna 1009

52.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1009
52.1.1. Cálculo de la productividad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1010
52.2. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1014
xx ÍNDICE GENERAL

53.Auditorı́a externa 1017

53.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1017
53.2. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1017
53.2.1. Estrategias de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1019
53.2.2. Efectividad global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1019
53.2.3. Organización estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1022
53.2.4. Manejo de recursos humanos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1022
53.2.5. Planificación y control de las órdenes de trabajo (OT) . . . . . . . . . . . . . . . . 1023
53.2.6. Planificación y control de detenciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1023
53.2.7. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1024
53.3. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1024
53.4. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1024

VI Análisis de fallas 1027

54.Análisis de modos de falla 1029
54.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1029
54.2. Clases de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1030
54.2.1. Fallas primarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1030
54.2.2. Fallas secundarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1030
54.3. Sistemas reparables y no reparables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1031
54.4. Análisis funcional de un sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1031
54.4.1. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1032
54.4.2. Principio del análisis funcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1032
54.4.3. Relación entre falla funcional y equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1033
54.5. Análisis de modos de falla, efectos y criticidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1034
54.6. Etapas del análisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1037
54.6.1. Establecer el alcance del análisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1037
54.6.2. Recopilación de información . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1037
54.6.3. Preparar la lista de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1038
54.6.4. Completando las fichas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1038
54.7. Usos del FMECA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1039
54.8. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1039
54.8.1. Descripción de la compañı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1039
54.8.2. Diagnóstico inicial del mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1039
54.8.3. Datos existentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1040
54.8.4. Análisis de modos de falla, efectos y criticidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1041
54.9. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1045
54.10.A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1045

55.Análisis de riesgos y operabilidad 1049

55.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1049
55.2. Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1050
55.2.1. Descomposición del sistema en secciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1050
55.2.2. Descripción del subsistema y de su intención de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . 1050
55.2.3. Formulación de desviaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1050
55.2.4. Identificación de causas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1050
55.2.5. Evaluación de consecuencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1052
55.2.6. Salvaguardias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1052
55.2.7. Recomendaciones y acciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1052
55.2.8. Registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1052
55.2.9. Completando el análisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1053
55.3. Implementación de un análisis HAZOP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1053
55.3.1. Definición de alcances, objetivos y fronteras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1053
ÍNDICE GENERAL xxi

55.3.2. Selección del grupo de expertos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1053

55.3.3. Preparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1054
55.4. Ejemplo en un proceso cont´inuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1055
55.4.1. Metodologı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1056
55.5. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1057

56. Árboles de falla y otras técnicas 1065

56.1. Sumario y objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1065
56.2. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1065
56.3. Árbol de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1065
56.3.1. Construcción del árbol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1065
56.3.2. Procedimiento de construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1066
56.3.3. Evaluación del árbol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1068
56.3.4. Análisis cualitativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1068
56.3.5. Análisis cuantitativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1069
56.3.6. Comentarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1071
56.4. Análisis de Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1071
56.5. Árboles de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1073
56.6. Estudios de correlación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1074
56.7. Diagramas Causa-efecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1077
56.8. Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1077

57.Diagramas de priorización 1081

57.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1081
57.2. Diagramas frecuencia-indisponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1089
57.2.1. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1089
57.3. Diagrama de dispersión de tiempo de sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1092
57.4. Diagrama de dispersión de costos de sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1094
57.4.1. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1094
57.5. Diagrama frecuencia−T F Sef . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1094
57.6. Diagrama λ − M T T R − σ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1096
57.7. Otros métodos especı́ficos para selección de repuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1096
57.8. Metodologı́a de partición de repuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1097
57.8.1. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1098
57.9. Diagrama de dispersión de repuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1098
57.10.Diagramas de dispersión de costos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1099
57.10.1.Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1099
57.10.2.Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1100
57.10.3.Inclusión del costo de almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1105
57.11.Priorización cuando hay acumuladores en el sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1105
57.11.1.Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1107
57.11.2.Ejemplos numéricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1107
57.12.Prioridad para tamaños de pilas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1107
57.12.1.Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1110
57.12.2.Extensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1110
57.13.Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1110
57.14.A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1110

58.Análisis de causa raı́z 1113

xxii ÍNDICE GENERAL

59. Árboles de falla y eventos dependientes 1119

59.1. Dependencia entre eventos terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1119
59.1.1. A depende de B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1119
59.1.2. A y B mutuamente exclusivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1119
59.1.3. Dependencias en sistemas más complejos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1119
59.1.4. A y B con correlación perfecta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1123
59.2. Ejemplos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1123
59.2.1. Simplificación del árbol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1123
59.2.2. Sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1124
59.3. Análisis de importancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1125
59.3.1. Medidas cuantitativas de importancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1126
59.3.2. Vesely-Fussell para conjuntos mı́nimos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1127
59.3.3. Vesely-Fussell para componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1130

VII Anexos 1135

A. Clases de actividades de mantenimiento 1137
A.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1137
A.2. Gestión de largo plazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1137
A.3. Gestión de mediano plazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1138
A.3.1. Programación de intervenciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1138
A.3.2. Control presupuestario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1138
A.4. Ejecución de intervenciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1138
A.4.1. Gestión del personal de intervención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1139
A.5. Gestión de repuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1139
A.5.1. Compra de repuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1139
A.5.2. Gestión de bodega . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1140
A.6. Ponderación de las actividades de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1140

B. Distribuciones estadı́sticas 1143

B.0.1. Ley Chi-cuadrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1143
B.0.2. Ley de Student . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1143
B.0.3. Ley de Fisher . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1143

C. Integración de la confiabilidad con distribución Weibull 1145

D. Sistemas de Información 1147

D.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1148
D.2. Necesidades a satisfacer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1149
D.2.1. Necesidades propias a la mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1149
D.2.2. Necesidades de funciones anexas a la mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1150
D.3. Funciones del sistema de información . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1151
D.3.1. Funciones propias al personal de intervención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1151
D.3.2. Funciones propias a planificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1152
D.3.3. Funciones propias a la gestión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1153
D.4. Criterios de selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1153
D.5. Implementación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1154
D.5.1. Establecer punto de partida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1154
D.5.2. Modelos de flujos internos y externos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1154
D.5.3. Organigrama de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1156
D.5.4. Determinación de necesidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1156
D.5.5. Estudio de oportunidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1157
D.5.6. Selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1159
D.6. Análisis de las funciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1159
ÍNDICE GENERAL xxiii

D.6.1. Trabajos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1159

D.6.2. Gestión de repuestos y compras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1165
D.6.3. Gestión de costos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1166
D.6.4. Elementos de decisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1166
D.6.5. Recursos humanos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1169
D.7. Cuestionario de evaluación de un sistema de información . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1171
D.7.1. Registro de equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1171
D.7.2. Mantenimiento preventivo y centrado en la condición . . . . . . . . . . . . . . . . . 1171
D.7.3. Planeamiento de las ordenes de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1172
D.7.4. Administración de las ordenes de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1172
D.7.5. Administración de proyectos y paradas de planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1173
D.7.6. Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1173
D.7.7. Informes de gestión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1173
D.7.8. Hardware y software de base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1173
D.7.9. Consideraciones técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1174
D.7.10. Performance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1174
D.7.11. Flexibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1174
D.7.12. Consideraciones de implementación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1174
D.7.13. Documentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1175
D.7.14. Soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1175
D.7.15. Antecedentes y estrategias del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1175
D.7.16. Aspectos financieros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1175
D.7.17. Condiciones contractuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1176
D.8. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1176

E. Overhaul óptimo con programación dinámica y horizonte de tiempo infinito 1179

E.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1179
E.2. Descripción del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1179
E.3. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1180

F. Implementación en solver AIMMS 1185

G. Guı́a para búsquedas bibliográficas 1191

G.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1191
G.2. Búsqueda inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1191
G.3. Búsqueda sistemática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1192
G.4. Expansión hacia átras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1192
G.5. Expansión hacia adelante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1192
G.6. Documentación de la búsqueda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1193
G.7. Actualización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1193
G.8. Confección de informes, memorias y artı́culos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1194
G.9. Lecturas recomendadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1194

H. Guı́a para presentaciones orales 1197

H.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1197
H.2. Caracterı́sticas especı́ficas de la charla técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1197
H.3. Como preparar una charla técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1198
H.3.1. Objetivo de la charla y tipo de audiencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1198
H.3.2. Preparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1198
H.3.3. Abusos en la jerga técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1198
H.3.4. Inicio y término . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1198
H.3.5. Restricciones de tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1199
H.3.6. Contacto visual y auditivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1199
H.3.7. Elementos distractores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1199
H.3.8. Chistes y anécdotas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1199
xxiv ÍNDICE GENERAL

H.3.9. Práctica previa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1199

H.3.10. Preguntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1200
H.4. Charla para una conferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1200
H.4.1. Restricciones de tiempo, planificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1200
H.4.2. La Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1201
H.4.3. Otras partes de la charla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1201
H.5. Ayudas visuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1201
H.5.1. Importancia y selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1201
H.5.2. Recomendaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1201
H.5.3. Diapositivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1202
H.5.4. Transparencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1202
H.6. Recomendaciones finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1202
H.7. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1203

I. Diseño pedagógico del curso 1207

I.1. Análisis de necesidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1208
I.1.1. Análisis de destinatarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1208
I.1.2. Análisis de contexto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1208
I.1.3. Análisis de necesidades de formación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1209
I.1.4. Tecnologı́a disponible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1209
I.2. Determinación de objetivos de aprendizaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1209
I.2.1. Objetivos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1210
I.2.2. Temas y objetivos especı́ficos para objetivo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1210
I.2.3. Temas y objetivos especı́ficos para objetivo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1211
I.3. Diseño de enfoques metodológicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1211
I.4. Selección de medios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1211
I.4.1. Generación de informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1212
I.4.2. El Proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1212
I.5. Diseño de la evaluación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1213
I.6. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1213

J. Modelamiento y análisis de contratos para servicios de mantenimiento 1217

J.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1218
J.1.1. Subcontratación de las operaciones de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . 1218
J.1.2. Contrato para servicios de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1218
J.1.3. Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1219
J.2. Formulación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1219
J.2.1. Fallas del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1219
J.2.2. Mantenimiento del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1219
J.2.3. Decisión del cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1220
J.2.4. Decisión del agente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1220
J.2.5. Juego de Stackelberg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1221
J.3. Análisis del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1221
J.3.1. Estrategia óptima del cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1223
J.3.2. Estrategia óptima del agente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1224
J.3.3. Efecto de variaciones en β . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1224
J.3.4. Efecto de variaciones en λ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1224
J.4. Ejemplo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1225
J.4.1. Caso A: Cliente único . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1225
J.4.2. Caso B: Múltiples clientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1228
J.5. Comentarios y extensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1232
J.6. A explorar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1232
ÍNDICE GENERAL xxv

K. Estrategias para reparar y reacondicionar flotas de equipos 1235

K.1. Notación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1235
K.2. Modelo de Confiabilidad del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1236
K.3. Modelo de Costo Mı́nimo del Ciclo de Vida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1237
K.4. Estimación del Modelo de Costo Mı́nimo del Ciclo de Vida . . . . . . . . . . . . . . . . . 1238
K.5. Ejemplo Para el Modelo de Costo Mı́nimo del Ciclo de Vida . . . . . . . . . . . . . . . . . 1238
K.5.1. Ejemplo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1238
K.6. Reproducción del ejemplo en Excel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1240
K.7. Crecimiento de la Confiabilidad en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1241
K.7.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1241
K.8. Estudio de caso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1242
K.8.1. Ejemplo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1242
K.9. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1246
K.10.Comentarios Finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1248

L. Programación estocástica aplicada a la planificación de tareas de mantenimiento 1251

L.1. Presentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1251
L.2. Definición del Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1251
L.3. Métodos de Programación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1253
L.3.1. Tipos de Programación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1253
L.3.2. Programación Discreta y Estocástica Aplicada al Mantenimento . . . . . . . . . . 1254
L.4. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1255
L.4.1. Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1255
L.4.2. Formulación del Problema de Programación Lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1256
L.4.3. Función Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1257
L.4.4. Planteamiento en Microsoft Excel/What’s Best . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1257
L.4.5. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1258
L.5. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1259
L.6. Anexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1259
L.6.1. Función Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1259
L.6.2. Restricciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1260

M.Mantenimiento de camiones mineros 1263

xxvi ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE GENERAL 1

Sı́mbolos

Sı́mbolo Definición
α numero adimensional
a coeficiente
a vector
A matriz

um unidad monetaria
ut unidad de tiempo
ud unidad de distancia
u unidad

t instante (ut)
T periodo de tiempo (ut)
f frecuencia (ut−1 )

Cx costo tipo x (um)

cx costo tipo x por unidad de tiempo (um/ut)
B presupuesto (um)

R confiabilidad
A disponibilidad
D no disponibilidad
f función densidad de probabilidad
F función de probabilidad acumulada de falla

MTTR Tiempo medio para reparar (ut)

MTTF Tiempo medio para fallar (ut)
M T BF Tiempo medio entre fallas (ut)

λ tasa de fallas (f allas/ut)

λ tasa de arribos (arribos/ut)
µ tasa de servicio (intervenciones/ut)
ι tasa de descuento por unidad de tiempo
θ tasa de descuento continua

p probabilidad

OEM original equipment manufacturer

set point multiplier/trip-multiply factor por el cual se multiplica el nivel de trip temporal-
mente durante las partidas pues el rotor es flexible y pasa
por una o dos criticas antes de la frecuencia de operación
2 ÍNDICE GENERAL

Terminologı́a
Engineering Asset Management A set of systematic and coordinated activities and practices th-
rough which an organization optimally manages its assets, and their associated performance, risks and
expenditures over their lifecycle for the purpose of achieving its organizational strategic plan? [11]

Sistema Conjunto de componentes interdependientes, concebidos para realizar una función dada, en
condiciones dadas, y en un intervalo de tiempo dado.

Equipo Es una parte de sistema con un propósito explı́cito (función), por ejemplo: clasificar , mezclar,
transportar.

Componente Parte fundamental del equipo. Puede ser reparable o no.

Unidad Es un conjunto de equipos que cumplen una función agregada, por ejemplo: chancador

Lı́nea Conjunto de unidades. Reciben como entrada la materia prima y entregan el producto terminado.
Ello define su función.

Planta Conjunto de lı́neas en el sentido de producción. Agrega además todas las funciones requeridas
para entregar producto terminado. Por ejemplo: producción, mantenimiento, contabilidad, ingenierı́a,
informática, etc.

Intervención o trabajo Es una acción realizada sobre un componente. El objetivo de una intervención
es lograr que el equipo esté operativo e incrementar la disponibilidad del mismo.

Confiabilidad Probabilidad de que un sistema logre su función, en sus condiciones de uso, durante un
intervalo de tiempo dado [149].

Availability the ability of an item to be in a state to perform a required function under given conditions
at a given instant of time or over a given time interval, assuming that the required external resources are
provided [149].

maintainability ability of an item under given conditions of use, to be retained in, or restored to, a
state in which it can perform a required function, when maintenance is performed under given conditions
and using stated procedures and resources.

preventive maintenance maintenance carried out at predetermined intervals or according to prescri-

bed criteria, and intended to reduce the probability of failure or the degradation of the functioning of an
item [?]

Leadtime Intervalo de tiempo requerido para recibir un componente donde es requerido, tras enviar la
orden de compra.

Repairable system A system which, after failure to perform at least one of its required functions,
can be restored to performing all of its required functions by any method, other than replacement of the
entire system [106].
A collection of two or more sockets and their associated parts which, after failing to perform at least
one of its functions, can be restored to service by any method, other than replacement of the entire system
[106].

Non repairable system A system which is discarded the first time that it ceases to perform satisfac-
torily. Ejemplo: satelite [106].
ÍNDICE GENERAL 3

Parte An item which is not subject to disassembly and hence, is discarded the first time it fails [106].

Socket A circuit or equipment position which, at any given time, s a part of a given type [106].

System A collection of two or more sockets and their associated Its, interconnected to perform one or
more functions [106].

Stochastic point process

A stochastic point process...is a mathematical model for a physical phenomenon characterized
by highly localized events distributed randomly in a continuum... In the present application,
the continuum is time and the highly localized events are failures which are assumed to occur
at instants within the time continuum.
Ascher y Feingold [106]

Metamodelo
Any auxiliary model which is used to aid in the interpretation o a more detailed model
Friedman y Press [25]

SCADA Supervisory Control And Data Acquisition

RFID Radio Frequency Identification

Pipeline Número de unidades de un item en reparación en una faena o siendo reabastecidos a la faena
desde un escalón de mantenimiento superior [22].
Backorder is a distribution term that refers to the status of items on a purchase order in the event
that some or all of the inventory required to fulfill the order is out of stock [23].
4 ÍNDICE GENERAL
Prefacio

The study of the art of motorcycle maintenance

is really a miniature study of the art of rationality
itself. Working on a motorcycle, working well,
caring, is to become part of a process, to achieve
an inner peace of mind. The motorcycle is
primarily a mental phenomenon.

R. Pirsig[11]

Project-based learning forces students to take responsibility for their own learning.
I.S. Gibson [6]
...a vital component of making sure that one’s models are reliable
because they do the same things as the real system
and for the same reasons. G. Coyle[94]
Engineering without labs [and design] is a different discipline. If we cut out labs [and design]
we might as well rename our degrees Applied Mathematics
Eastlake[5]
Innovation is always a numbers game; the more of it you do, the better your chances of reaping
a fat payoff.
G. Hamel [19]
...modellers must be encouraged to collaborate with managers and engineers, and such colla-
boration must be rewarded, not just through the successful application of models, but through
the recognition of peers...
P. Scarf [10]
I see more clearly than before that the path to motivating students is the joy of creation,
exploration, and discovery. I see also that these processes are social in nature and that shared
experiences in class and through teamwork projects are vital.
B. Shneiderman [10]

Sumario y objetivos
Al terminar de leer el prefacio, usted deberı́a poder:
Discutir los objetivos de este libro
Conocer los objetivos de los modelos de apoyo a la toma de decisiones
Conocer como será evaluado en el curso ME57a
Conocer los contenidos del curso ME57a por su titulo
Conocer la bibliografı́a de base del curso

5
6 ÍNDICE GENERAL

Introducción
La continua expansión de la sociedad de la información en que vivimos impone cada vez mas requeri-
mientos tanto en los productos y servicios como en los sistemas de producción y manufactura. Ello obliga
a acelerar los procesos de toma de decisiones para satisfacer las necesidades impuestas por el mercado.
En el contexto planteado, el mantenimiento es una función clave para lograr la satisfacción de las
demandas al proceso productivo. Cualquier mejora en su manejo puede tener un impacto importante en
la competitividad de la empresa. En esa lı́nea, el desarrollo e implementación de las tecnologı́as de la
información apoyado por el modelamiento matemático para la toma de decisiones permite visualizar una
gestión del mantenimiento centrada en la información. En ella la información correcta está disponible en el
momento adecuado y para la persona adecuada. La visión incluye la gestión de la calidad, el procesamiento
y agregación de la información que se genera en producción, y su transferencia a los modelos para la toma
de decisiones.
Los cursos ME57A y ME707 muestra algunos progresos recientes en metodologı́as para optimizar la
gestión del mantenimiento de sistemas industriales, y en estrategias para transformar el mantenimien-
to en una actividad que agregue valor a la empresa e incremente su competitividad. El curso ha sido
orientado fuertemente a la investigación de operaciones. Ello conlleva a un esfuerzo de modelamiento
importante de los procesos de decisión que ocurren en la industria. Creemos importante que el alumno
comprenda el porqué la construcción de modelos simples pueden ser de gran apoyo para su labor y para
eso, comenzaremos por definir modelo:

Un modelo es un prototipo de algo que es real.[2]

Una definición más detallada es:

Un modelo es una abstracción de la realidad que captura la esencia funcional del sistema, con el detalle
suficiente como para que pueda utilizarse en la investigación y la experimentación en lugar del sistema
real, con menos riesgo, tiempo y costos. En la medida en que un modelo particular es una
representación adecuada del sistema, puede ser una ayuda muy valiosa para el anlisis de polı́ticas, la
toma de decisiones y la resolución de problemas.[7]

El disponer de un modelo, en nuestro caso un modelo de costos y confiabilidad, tiene una serie de
ventajas para la gestión:

es una herramienta de aprendizaje permite establecer las relaciones e importancia de los dife-
rentes parámetros en la respuesta del sistema.

permite un acercamiento al problema el proceso de construcción del modelo permite resaltar

variables que pasarı́an desapercibidas de otra manera por la complejidad del sistema.

permite filtrar aquellos parámetros y condiciones que tienen poca incidencia en la respuesta del
sistema

es un medio de discusión si dos partes concuerdan en que las hipótesis y parámetros que se
usaron para construirlo son válidas y suficientes entonces los resultados serán aceptados por las partes;
las limitaciones serán discutidas

es una herramienta de predicción es muy fácil realizar análisis de sensibilidad; lo que guiará el
proceso de rediseño o mejoramiento
ÍNDICE GENERAL 7

es una herramienta de optimización por lo anterior, un modelo puede reducir significativa-

mente los costos de desarrollo o mantenimiento de un sistema y acelerar sustancialmente el proceso de
decisión; en nuestro caso, a nivel de diseño o mantenimiento.
Complementariamente, un ingeniero mecánico posee la gran ventaja de comprender o poder compren-
der las causas raı́ces de los problemas técnicos que afectan a los sistemas mecánicos y que generan la
necesidad de mantenimiento: las fallas.
En base a lo mencionado, el curso ha sido estructurado en tres partes:
en la primera se entrega el marco general del problema de costos que se enfrenta el mantenimiento.
Además se estudian varias técnicas de análisis de fallas.
En la segunda parte, que representa el núcleo del curso, se estudian modelos de confiabilidad
combinados con modelos de costos.
En la tercera parte, se ven estrategias globales tales como el mantenimiento basado en la confia-
bilidad, el mantenimiento productivo total.

Habilidades potenciadas por el curso

En julio de 2001 se realizó en la facultad un taller denominado The Learning Factory. En él se
discutieron los nuevos enfoques que se deben dar a la enseñanza. En particular se invitó a un panel de
ingenieros con puestos de mando en la industria nacional y se les preguntó cuales eran las falencias más
comunes de los ingenieros recién egresados y principalmente se mencionó (sin orden especı́fico):
Capacidad de trabajo en equipo
• Aporte crı́tico constructivo al grupo
Dominio del inglés o de una segunda lengua
Actitud de aprendizaje continuo
Capacidad de vender y defender sus ideas
Capacidad de innovar
Como una forma de colaborar con estas habilidades, el curso, aparte de entregar los contenidos per-
tinentes incluirá:
Un trabajo de duración semestral en equipo
Trabajos de investigación bibliográfica (en anexo G se entrega una guı́a para una búsqueda bi-
bliográfica eficiente)
Varias exposiciones de parte de los alumnos (en anexo H se entrega una guı́a para presentaciones
orales)
Si es posible, un taller corto de creatividad
Por otro lado, la era de la información en que vivimos está desplazando al papel como principal medio
de transmisión de información. El standard actual son los documentos P DF . Una forma de producirlos
es a través de procesadores de palabras WYSIWIG (What You See Is What You Get) o través de
compiladores tales como LATEX. Las ventajas principales de usar esta última opción son:
el autor se concentra únicamente en el contenido y no en el formateo,
están especialmente preparados para el tipo de datos manejados constantemente en ingenierı́a:
ecuaciones, tablas y figuras.
Lo anterior reduce el tiempo destinado a realizar el trabajo y ayuda a mejorar la calidad de los
contenidos. Este semestre las entregas de tareas e informes se harán en formato P DF via email. El
auxiliar impartirá una clase tutorial de LATEX. Con ello se espera que los alumnos queden preparados
para publicar sus memorias ME-69 en la biblioteca virtual del departamento.
8 ÍNDICE GENERAL

Charlas y visitas
Como una forma de acercamiento al medio industrial y tecnológico aplicado se programan varias
charlas, entre ellas:

gestión de mantenimiento

• sistemas de información de mantenimiento

• métodos de mantenimiento sintomático

Análisis de fallas

• sistemas expertos

Consejos para las clases

Les aconsejo aprovechar el material disponible en la red:

Impriman las presentaciones en powerpoint antes de cada clase en modo ’documento’, con 3 diapo-
sitivas por página; ası́ pueden comentarlas.
Impriman los apuntes por capitulo y no el apunte completo a la vez. Frecuentemente agrego, ac-
tualizo o quito capı́tulos durante el semestre.

El Proyecto
El proyecto (en grupos de 3 alumnos) corresponde a un 30 % de la nota del curso. Tiene por objetivo
desarrollar los tópicos que se darán durante el curso para un sistema mecánico en particular. Al final
el alumno tendrá un conocimiento acabado (tanto técnico como económico sobre el equipo) y el mejor
informe quedará en el Web para ser usado a conveniencia por los interesados. Los equipos deben corres-
ponder a maquinas que jueguen un rol importante en la lı́nea de producción; con un grado de complejidad
suficiente para realizar análisis interesantes, y que sea de uso en una empresa seleccionada por ustedes.
Como novedad, este semestre el proyecto debe ser revisado por un ingeniero responsable (similar a una
práctica). El proyecto además tiene carácter de competencia: ganará aquel grupo que logre la mejor
relación entre ahorros provocados en un año vs el valor del equipo nuevo.
El proyecto debe incluir:

principio de funcionamiento, montaje, técnicas de inspección disponibles, condiciones de operación

en la empresa donde opera.
Desarrollo de un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad

• Plan técnico de mantenimiento

• Plan de mantenimiento preventivo

Evaluación de costos asociados a mantenimiento correctivo, preventivo y centrado en la condición

Análisis de modos de falla, sus efectos y criticidad
Desarrollo del árbol de fallas
Necesidades de repuestos en bodega, estudio de plazo óptimo de reemplazo, tamaño óptimo de
pedido, costo de almacenamiento asociado
Estudio de ahorros provocados como consecuencia del estudio, conclusiones
Otros puntos relevantes
ÍNDICE GENERAL 9

Observación 1 El proyecto será evaluado por los informes escritos (75 %) y por las presentaciones
realizadas en clase (25 %). En las presentaciones se evaluará: calidad del contenido (50 %), calidad del
material audiovisual (25 %), claridad al explicar (15 %), calidad de las respuestas (10 %).
Observación 2 El proyecto considera tres presentaciones parciales y una presentación final:
semana 3
semana 8
semana 13
semana 15

Algunos consejos
El proyecto ha sido evaluado en varios semestres. Se aconseja:
Buscar equipos con historial de fallas y costos suficiente.
Se recomienda usar empresas que dispongan de un sistema de información.
Dado que el curso se centra en la minimización del costo global (y no de la seguridad) considerar
equipos donde ese sea el parámetro mas importante a considerar.
Los modelos que se propondrán en el curso se basan en una serie de hipótesis que deben cumplirse
para que el resultado sea valido. Ello obliga a verificar su cumplimiento (y estamparlo en el informe).
En caso de que un modelo no represente adecuadamente la situación real; será evaluado muy
positivamente la modificación del mismo por parte de los alumnos. Sean crı́ticos y constructivos.
Las conclusiones emitidas de los resultados de los análisis son ponderadas de manera importante
en la nota. Traten siempre de evaluar los ahorros y otras consecuencias de las acciones propuestas
tras los análisis. Comente cada capı́tulo; explote sus resultados al máximo.
Lleve una tabla de actividades donde registre los siguientes campos: fecha, tipo de actividad (entre-
vista, estudio de los apuntes para el proyecto, implementación de modelos, redacción de informe),
tiempo efectivo que requirió la actividad, tiempo muerto que requirió la tarea (transporte, ..). Al
final del proyecto haga un resumen (como anexo del proyecto ) por tipo de actividad y genere
indicadores estadı́sticos. Este punto también es evaluado.
Traten siempre de comparar los resultados obtenidos con la manera en que actualmente se hace en
la empresa. Busque ahorros y ventajas provenientes de su trabajo.
Las unidades de tiempo más frecuentes son los dias, las semanas, los meses. El sentido práctico
indica usar valores enteros de estas unidades de tiempo. Por ejemplo, en caso de que un modelo
resulte en un intervalo óptimo de 3.8678 semanas para intervenciones preventivas, evalúe el aumento
de la función objetivo si se hace cada 4 semanas.
Cuando usen un modelo matemático, justifiquen la estimación inicial de los parámetros requeridos.
En caso de incertidumbre, realicen análisis de sensibilidad.
cuando se refieran a probabilidades o costos sean especı́ficos; son costos de falla o de interven-
ción?; por unidad de tiempo, por intervención o por intervalo?, sobre qué intervalo se evalúa la
probabilidad? en qué condiciones de operación?, etc.
en general es muy conveniente mostrar soluciones gráficas. Ası́ es fácil observar el efecto de imple-
mentar alguna estrategia de mantenimiento que no necesariamente sea la optima según el modelo
matemático pero que este en la region cercana. Por ejemplo, la figura (1) muestra un estudio del
efecto del intervalo entre pedidos sobre el costo de disponer repuestos en bodega. Observamos que
si bien el óptimo es puntual, la region aledaña ofrece posibilidades razonables también (ver capitulo
§41).
10 ÍNDICE GENERAL

4
x 10
5

4.5

Costo global (en $de t=0)

3.5

2.5

1.5

0.5
0 50 100 150
Tamaño de lote

Figura 1: Costo global acumulado vs intervalo entre pedidos).

Para el caso de tablas y figuras, evitar en lo posible las capturas de pantalla. Ello hace perder la
resolución y dificulta la lectura; sobre todo para las tablas.
Al final del proyecto, haga un abstract de no más de 30 lı́neas que resuma el trabajo y los logros
del mismo.

Desafı́o 2005
Este año se plantea nuevamente el desafı́o. Consiste básicamente, en tomar un artı́culo de journal
a ser propuesto por el profesor, el cual debe ser traducido e implementado. Además se debe repetir el
ejemplo numérico presentado en el mismo.
El desafı́o pretende:

acercar al alumno a la actualidad en investigación de operaciones orientado a mantenimiento;

que realice una investigación bibliográfica necesaria para alcanzar la meta;
que eventualmente continue trabajando el tema con miras a su tesis de grado;
que logre dominar las herramientas de optimización informáticas;
que sea capaz de escribir un articulo de conferencia.

Otras caracterı́sticas del desafı́o:

es alternativo al proyecto;
es posible la renuncia. Dada la posibilidad de que requiera un tiempo excesivo, se abre la posibilidad
de comenzar un proyecto en forma tardı́a (hasta la semana 8);
es individual;
su grado de supervisión es mayor, se fijaran reuniones periódicas con el profesor para verificar
avances;
sigue el calendario de presentaciones orales del proyecto.
ÍNDICE GENERAL 11

Las desventajas del desafı́o frente al proyecto son:

es especı́fico, los alcances del proyecto son mayores;

es experimental, por ser la primera vez que se realiza.

Conocido lo anterior, los desafiantes deben ser muy motivados, inquietos y dispuestos al aprendizaje.

Forma de evaluación
El curso será evaluado con 3 controles y un examen (50 %), el proyecto/desafı́o (30 %) y las notas de
tareas y tests (20 %).
Las fechas fijadas para los controles son los jueves:

semana 5

semana 10

semana 15

Contenidos del curso

El curso consta de las siguientes partes:

Estudio de costos

Técnicas para análisis de falla

Análisis de confiabilidad

Modelos para minimizar el costo global de mantenimiento

Planificación de actividades

Mantenimiento centrado en la condición

Hemos dejado en anexos, otras materias que pueden ser utilizadas durante el curso:

Sistemas de información de mantenimiento

Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Mantenimiento productivo total

Otros temas han sido dejado de lado, por la duración limitada del curso:

organigrama del mantenimiento

certificaciones de calidad

codificación de equipos y repuestos

etc.
12 ÍNDICE GENERAL

Bibliografı́a recomendada
Gran parte del curso de basa en las siguientes referencias:

Campbell, J.D., Jardine, A.K.S., Maintenance Excellence, Marcel Dekker, Inc., 2001.
P. Lyonnet. Maintenance Planning, Methods and Mathematics. Chapman & Hall, 1991.

A.K.S. Jardine. Maintenance, Replacement and Reliability. Pitman Publishing, 1973.

Eppen, G.D. et al., Investigación de Operaciones, Prentice Hall, 5ta edición, 2000.
Varios, Pratique de la Maintenance Industrielle. Dunod Ed., 1998.

Pascual, R., El Arte de Mantener, Apuntes del curso ME57A, Universidad de Chile, 2004. bajar

No quisiera terminar este prefacio sin agregar una cita muy adecuada al desarrollo de este curso:

To do work in computational mathematics is ...a commitment to a more demanding definition

of what constitutes the solution to a mathematical problem. When done properly, it conforms
to the highest standard od scientific research.
Neuts, M.F[1]
Bibliografı́a

[1] Neuts, M.F., Computer power of the liberation of applied probability, Technical report 312, Department
of Statistics, Purdue University, 1973.
[2] Bisschop, J. Optimization Modelling, Paragon Decision Technology, The Netherlands, 2004. [bajar]

[3] Drew, D.R, Dinámica de Sistemas Aplicada, Isdefe, Madrid, 1995. [bajar]
[4] Coyle, G., The practice of system dynamics: milestones, lessons and ideas from 30 years experience,
System Dynamics Review, 14(4), 343–365, 1998. [bajar]
[5] Eastlake, C. N., Tell me, Ill forget; show me, Ill remember; involve me, Ill understand (The tangi-
ble benefit of labs in the undergraduate curriculum), Proceedings ASEE Annual Conference, ASEE,
Washington, DC, 420, 1986.
[6] IS Gibson, C O’Reilly, M Hughes, Integration of ICT within a project-based learning environment,
European Journal of Engineering Education, 27(1), 2130, 2002.

[7] Hamel, G., The Why, What , and How of Management Innovation, Harvard business review, feb.
2006, 72–84.
[8] Scarf, P.A., On the application of mathematical models in maintenance, European Journal of Opera-
tional Research, 99, 493-506, 1997.
[9] Cegelec SA, LAB, TUM, Analysis of organizational processes in maintenance logistics , Project Pro-
teus, http://www.proteus-iteaproject.com/D/D52.zip.
[10] B. Shneiderman, Education by engagement and construction: experiences in the ATT Teaching Thea-
ter, Proceedings of ED-MEDIA 93 World Conference on Educational Multimedia and Hypermedia,
Orlando, Florida, June, 1993.

[11] PAS-55, Asset Management, British Standards Institute, 2004.

13
14 BIBLIOGRAFÍA
 Parte I

Bases generales

15
Capı́tulo 1

El mantenimiento dentro de la
empresa

Un da, un hombre que pasaba por una zona que estaba en obras, observ a dos albañiles que
en ese momento estaban trabajando. Al sentir curiosidad por lo que estaban haciendo, se
acercó a uno de ellos y preguntó:
-Perdone, qu est haciendo?. A lo que el albañil respondió: .Estoy picando piedras”.
Acto seguido, le hizo la misma pregunta al otro albañil, pero esta vez la respuesta fue distinta:
.Estoy construyendo una catedral”.
Christoper Wren

Despite the fact that the gap between OR/MS theory and practice is slowly narrowing, it
remains very large in maintenance management.
Pintelon & Gelders [26]

...A general problem with most of the models is that the necessary input data is seldom avai-
lable - or, not in the format required by the models....
Many practitioners have found these problems so overwhelming that they do not even try to
use models to optimize the maintenance intervals. They rely on the manufacturers recommen-
dations and past experience - and therefore end up with too frequent maintenance.
M. Rausand [18]

...it is the authors experience mat any introduction of quantitative reliability data or models
into the RCM process only clouds the PM issue and raises credibility questions that are of no
constructive value.
Smith, A. M., [22]

...In short, the idea (terotechnology) quite rapidly enlarged from being an approach in which
maintenance and unavailability costs were of central importance to one which was much more
general, and therefore less tangible. Because of this the concept never took root in British
industry.
Kelly, A., [7]

...there is more isolation between practitioners of maintenance and the researchers than in
any other professional activity...
, M. Malik[19]

The best thing you can do if you lack good information about the effect of age on reliability
is to pick a periodicity that seems right. Later, you can personally explore the characteristics
of the hardware at hand by periodically in e g the periodic@ and finding out what happens.
U.S. D.O.D., [23]

17
18

...Education of mechanical engineers traditionally focuses on deterministic approaches, which

hampers effective use of reliability concepts...
R. Dekker [9]

...a firm’s distinctive competences, its capabilities, and its technologies can be viewed as
emerging from the discontinuous impact of its knowledge assets on the spatio-temporal and
energy systems that make up its physical assets.
M. Boisot [25]

If I have seen further,

it is by standing on the shoulders of giants.
Isaac Newton

The medical sector can also be captured under the definition of maintenance, when humans
are considered to be the systems of interest.
R. Dekker [9]

Modeling (analysis), however, is the quickest way -of showing -or appearing to show- that an
item will meet (has met) its reliability requirements; such techniques are also very useful in
deciding what needs to be done to make an item more reliable.

Along with the rigor in the reliability field, however, there is a phenomenon which might aptly
be called rigor mortis.”That is, there is a fixation on mortality, or rather, its equivalent in
reliability terms, time to failure of a non repairable item or time to first failure of a repairable
system.

As one example, if anything as practical as a numerical answer is required, it is virtually

essential to assume that each of the system’s constituent parts has an exponentially distributed
time to failure. Except for very rare cases, -it is- only under this assumption that parameter
estimates are available.
H. Ascher & H. Feingold [106]

...even the most basic concepts pertaining to repairable systems are extremely poorly unders-
tood by the reliability community.
H. Ascher & H. Feingold [106]

To treat failure as a point event occurring at a well-defined instant of time is often a serious
oversimplification. Whenever there is a steady [degradation] of performance and the criterion
of failure is rather arbitrary, appreciable information may be lost by studying only the time
to failure.
Cox and Lewis (1966,p. 7 ) [151]

Sumario y objetivos
Al terminar de leer este capı́tulo, usted deberı́a poder:

Comprender que el mantenimiento es una función de apoyo dentro del empresa

Reconocer aquellos factores que afectan la gestión de mantenimiento y que pueden estar o no bajo
la responsabilidad del tomador de decisiones

Clasificar a que tipo de estrategia corresponde una actividad de mantenimiento dada

Comprender que el registro de los eventos (trabajos y fallas) ası́ como los costos sirven de entrada
para los modelos de apoyo a la toma de decisiones
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 19

1.1. Introducción
Según el diccionario (2001) de la Real Academia Española de la lengua se define semánticamente
mantenimiento como.

1. m. Efecto de mantener o mantenerse.

2. m. Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc.,
puedan seguir funcionando adecuadamente.

Según la norma francesa AFNOR 60.010, mantenimiento se define como:

El conjunto de acciones que permiten mantener o restablecer un bien a un estado especificado o en
capacidad de asegurar un servicio determinado.
Wireman [17] lo define como toda acción o actividad necesaria para mantener un sistema o compo-
nentes del equipo en el estado operacional deseado o restaurarlo a dicho estado.
De acuerdo al British Standards Institution [16]:

Maintenance is the combination of all technical and administrative actions, intended to retain
an item in, or restore it to a state in which it can perform its required function.

Hay que agregar a este concepto las nociones de acciones a tomar antes del montaje de los bienes
(etapa de diseño) y la de la vida útil nominal del equipo, que determina también las acciones a tomar.

1.1.1. Una función de apoyo

La función mantenimiento cubre el conjunto de actividades que deben existir en una planta para
obtener un costo global de mantenimiento mı́nimo durante la vida prevista para los equipos.
Se trata de una función de apoyo tal como las funciones:

calidad
seguridad
recursos humanos, etc.

Para optimizar la función mantenimiento es necesario situar esta función en el marco de una función
más global llamada función equipos.
En una planta, para producir se requiere:

uno o más productos terminados definidos;

materias primas;
proceso de producción;
personal;
equipos.

La función equipos incluye todas las actividades que conciernen a los activos fı́sicos de la empresa.
Ella se descompone en varias funciones:

mantenimiento;
inversiones en renovación,
inversiones de productividad;
mejoras de equipos;
desarrollo de nuevos equipos.
20

Estas funciones están ligadas unas a otras:

por su inter-dependencia económica

por ser realizadas por el mismo grupo de personas.

La función equipos será bien manejada si hay un presupuesto para cada una de las funciones que la
componen, y por tanto se realizan análisis de necesidades para c/u de ellas.

1.1.2. Sistemas de gestión

Las auditorias de mantenimiento muestran, en general, que el mantenimiento es visto en el contexto
de las funciones de la empresa como un centro de costos, y concebido con una vision parcelaria. Los
problemas que se resaltan más comúnmente son: escasez de recursos humanos competentes, insuficiencia
en recursos materiales, falta de un sistema de información capaz de indicar qué hacer, cuando hacerlo y
como hacerlo.
La información disponible, consignada por diferentes participantes, es en general incompleta, poco
fiable y muy dispersa. Uno de los factores responsables de esta situación anarquı́ca es la falta de visión de
los responsables y la ausencia de un sistema de información que no solo colecte y registre la información,
pero que también la verifique y la administre de manera que los participantes puedan tomar decisiones
objetivas. La ausencia de datos confiables y de herramientas eficaces para el análisis de la información
lleva al mantenimiento a convertirse en un bombero apaga-incendios. Con esa forma de proceder, los costos
asociados a mantenimiento solo pueden crecer, con lo que la contribución de la función mantenimiento
a la empresa no parece evidente. En este marco, los responsables del mantenimiento no son capaces, en
general, de defender rigurosamente su presupuesto y aun menos de mostrar cuantitativamente su aporte
a la eficacia de la empresa. Además de lo anterior, las PYMES comúnmente no disponen de recursos para
implementar sistemas eficaces para la gestión del mantenimiento.

1.1.3. Otros antecedentes

El mantenimiento de un sistema es comúnmente aplazado por la escasez de presupuesto. Algunas
instalaciones civiles son utilizadas por encima de su capacidad de diseo, lo que acelera su deterioro. Ej:
puentes antiguos son muy estrechos para permitir trafico de alta velocidad y deben ser ensanchados.
Además, muchas instalaciones publicas ya han superado su vida de diseo y necesariamente deberán ser
rehabilitadas para poder seguir cumpliendo su funcin. La administración publica puede obstaculizar el
mantenimiento de los sistemas. Las autoridades elegidas por voto tienden a tener una vision de corto
plazo, lo que facilita la postergación de asignación de presupuestos a tareas de mantenimiento en favor
de proyectos nuevos, que tienen mayor impacto mediático. Mas aun, las nuevas instalaciones construidas
requieren también de mantenimiento, tal como las actuales, lo que debe incrementar el presupuesto de
mantenimiento.

1.1.4. Mapa conceptual del curso

La figura 1.1 muestra el mapa general del curso ME57a. Para facilitar su comprensión no sean esta-
blecido todas las relaciones entre los conceptos. Los mapas conceptuales fueron introducidos por Novak[3]
en los ’80 y su objetivo central es facilitar el aprendizaje significativo.

1.2. Marco referencial

Es natural pensar que en una organización se realicen análisis para establecer los retornos causados
por los costos (de intervención) de mantenimiento y que el presupuesto sea fijado a partir de la evaluación
de las estrategias (proyectos) aplicadas. La realidad muestra que tal enfoque es muy difı́cil de realizar y
es ası́ que los presupuestos son establecidos a partir de los costos incurridos en años anteriores.
Las dificultades que aparecen al tratar de evaluar los proyectos en mantenimiento son:
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 21

Figura 1.1: Mapa conceptual inicial del curso ME57a

22

1. existen multiples estrategias y niveles posibles de mantenimiento para cada equipo. Los efectos
económicos de cada alternativa son difı́ciles de estimar en general.
2. los recursos necesarios para el mejoramiento del mantenimiento tienen costos que pueden ser apli-
cados a otros proyectos alternativos (cambio de tecnologı́a, ampliación, reemplazo de equipos, in-
versiones en otros rubros, etc.),

Para estimar objetivamente la cantidad de recursos que se debe asignar al servicio de mantenimiento
es necesario establecer algún indicador de eficiencia de la empresa, que sea sensible a la toma decisiones.
Existen 2 clases de factores que afectan las decisiones de mantenimiento:

Factores externos a mantenimiento

que está fuera del control del departamento de mantenimiento. Podemos subclasificarlos en dos niveles:
nivel empresa y nivel producción.

Factores a nivel empresa Representan los posibles proyectos alternativos no relacionados directa-
mente con mantenimiento y que compiten por los recursos y que posiblemente logran incrementar la
capacidad de producción. En este grupo de proyectos encontramos: rediseño de lı́neas de producción,
equipos y componentes poco confiables o con bajo nivel de mantenibilidad, duplicación de lı́neas y equi-
pos para disminuir posibles costos de falla por mantenimiento correctivo o preventivo, reemplazo por
tecnologı́as más eficientes.

Factores asociados a producción Tienen varios orı́genes:

La tasa de producción y las variaciones de la misma influyen en el tiempo disponible para realizar
intervenciones sobre el equipo, ası́ mismo tienen efecto sobre la tasa de fallas y la seriedad de las
mismas.
Las propiedades de la materia prima utilizada en el proceso pueden afectar la confiabilidad de la
planta; por ejemplo, una barra que no ha sido calentada suficientemente puede causar la falla de
un laminador.
Los esquemas de planificación utilizados afectan la frecuencia y la duración de los tiempos muertos
de producción. Ellos influye en el tiempo disponible para intervenir los equipos.
Los niveles de pilas entre las fases de una lı́nea de producción afectan las demoras permisibles
debido a mantenimiento correctivo o preventivo. Mas aun, pueden aparecer problemas para rellenar
los niveles de referencia de una pila si el sistema que la alimenta es el cuello de botella del proceso.

Ninguno de estos factores está bajo el control del ingeniero de mantenimiento pero todos ellos afectan
su toma de decisiones. Por su lado, el jefe de producción es afectado por las decisiones tomadas por
mantenimiento. En principio, deberı́a existir una cooperación cercana entre ambas funciones.

Factores asociados directamente a mantenimiento

En este caso, el ingeniero de mantenimiento tiene control sobre la variables que afectan su toma de
decisiones. Ello le permite jugar un rol importante en el objetivo común de entregar el programa de
producción planificado a costo mı́nimo.
Entre los factores internos a mantenimiento se incluyen:

estrategias de mantenimiento;
número y tamaño de cuadrillas;
cantidad y calidad de recursos humanos y materiales, propios y subcontratados;
esquema organizacional;
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 23

Factores
empresa
-Rediseño
-Ampliación
-Renovación

Factores Factores
producción mantenimiento
-Tasa de producción -Estrategias
-Planificación de la producción -Personal
-Propiedades materia prima -Organización
-Niveles de stock -Nivel repuestos

Figura 1.2: Las decisiones de mantenimiento dentro de la empresa

sistema de pago;

nivel de stock en bodega;

etc.

Claramente, existen interdependencias entre los factores considerados, tanto internos como externos.
Consecuentemente, el marco estratégico es conceptualmente sencillo (ver figura 1.2). Su desarrollo es
necesariamente de largo plazo. Aun ası́, el marco mostrado puede ser útil al tratar de formular una
estrategia de mantenimiento. En muchas situaciones algunos factores pueden ser considerados como fijos,
lo que puede facilitar los cálculos.

1.3. Estrategias de mantenimiento

Podemos clasificar las intervenciones en:

1. El equipo funciona y la producción continua:

rutas de mantenimiento preventivo,

inspecciones de mantenimiento predictivo;

2. El equipo es detenido y la producción no es afectada:

equipos redundantes;

3. El equipo es detenido y la producción se detiene;

Los dos primeros tipos de intervención son corrientes y dan libertad de planificación. El tercero es
conocido como parada. Puede ser programada o no. Las intervenciones deben estar sujetas a detenciones
de producción. Ejemplos:

cambios de series, fin de semana, parada por limpieza, etc.

24

25

20

Costos 15

10

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1

Nivel de mantención

Figura 1.3: Costos de intervención y de falla

1.4. Estrategias
Es importante fijar objetivos, Lyonnet’91[4, 8] propone :

Mantener los equipos en operación,

Reducir el número de fallas

con costo global mı́nimo. La idea se gráfica en figura (1.3).

Para llegar al punto óptimo, se debe seleccionar entre las estrategias de mantenimiento disponibles:

Mantenimiento preventivo, o centrado en el tiempo (o preventivo sistemático);

Mantenimiento centrado en la condición (o predictivo);

Mantenimiento proactivo para evitar aparición o recurrencia;

Mantenimiento reactivo o correctivo; que se aplica luego de aparecer una falla. Ello no implica que
la reacción esté debidamente planeada (ver figura 1.4).

1.4.1. Mantenimiento antes de la falla

El mantenimiento no correctivo (preventivo, centrado en la condición y proactivo) se aplica priorita-
riamente a los componentes crı́ticos de la producción. Luego de seleccionados los equipos para los cuales se
realizará, es necesario descomponerlos en sub-componentes que sean mantenibles. Ejemplos: rodamientos,
correas, engranajes, etc.
En caso de seleccionar mantenimiento preventivo para un equipo, es necesario establecer frecuencias
de cambio de piezas, lubricación, etc. Para ello se realiza un análisis estadı́stico de los ciclos de vida.
Las tareas a realizar deben ser descritas claramente en procedimientos y su registro debe ser llevado en
reportes. Ellos formará parte de la hoja de vida de cada equipo. Tal registro ayudará en la detección de
fallas, y la evaluación de costos.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 25

Mantención

Mantención Mantención
Post-falla Pre-falla

Mantención Mantención Mantención Mantención Mantención

Correctiva Proactiva Preventiva Predictiva Proactiva

Figura 1.4: Estrategias posibles

Clase Tipo Componentes

Mecánica Reemplazo Aceite
Filtros
Piezas de desgaste, frenos
Filtros
Rodamientos
Juntas
Resortes
Regulación Juegos/interferencias
Tensión (correas)
Presión
Chequeo bloqueos
Niveles
Eléctrica Reemplazo Contactos
Componentes asociados a fallas térmicas
Capacitancias
Regulación Impedancias en circuitos, potenciómetros
Chequeo Valores de aislación
Valores de capacitancia

Cuadro 1.1: Mantenimiento preventivo

26

1.4.2. Mantenimiento preventivo

Cabe mencionar que el detener un equipo para realizar las tareas anteriores puede resultar muy
negativo para la función producción. Comienza entonces un proceso de negociación para fijar fechas para
realizar mantenimiento de este tipo.
La aplicación de mantenimiento preventivo a equipos nuevos puede dificultarse por la falta de historial
y la falta de similitud con equipos antiguos:

...the lack of design similitude with prior systems makes robust scheduled maintenance im-
possible...
(Gauthier et al.,2000)[15],

1.4.3. Mantenimiento centrado en la condición

La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra deterioro que
pueda afectar su performance. Hay técnicas que son de amplio uso en la industria actualmente

vibración y ruido,

temperatura,

análisis de aceite.

Ejemplo 1 Un ejemplo de mantenimiento proactivo es el cambio de velocidad de operación de un equipo

rotatorio, tras detectarse en un análisis de falla que hay una situación de resonancia.

Telemantenimiento
El telemantenimiento es una estrategia de mantenimiento que tiene sus orı́genes en los aos 80, pro-
pulsada por la madurez en nuevas tecnologı́as de medición y de telecomunicaciones. Se basa en el mante-
nimiento centrado en la condición: un conjunto de sensores miden datos en cada equipo. Sus seales llegan
a una central de monitoreo (remota) que las registra y las contrasta con niveles de alarma prefijados. La
información es resumida en cuadros sinópticos para su visualización y control. El(los) supervisor es capaz
de seguir la evolución de una degradación o la aparición de un defecto y tiene la responsabilidad de dete-
ner el equipo y alertar a los equipos de mantenimiento. El telemantenimiento es utilizado principalmente
en cadenas de producción automatizadas.
Entre las ventajas de esta estrategia de mantenimiento se tiene:

permite que un recurso escaso y costoso como el de los expertos en análisis de condición hagan su
trabajo en forma remota

facilita la colaboración con otros expertos (trabajo colaborativo)

la rapidez en el acceso a a la información mejora la mantenibilidad (tanto en el tiempo requerido

para saber la existencia de una falla como en el de diagnostico).

ayuda a justificar la implementación de un sistema de información moderno

Tecnologı́as como internet, las redes inalámbricas (WiFi, Bluetooth,...) favorecen enormemente la
implementación de esta clase de estrategia. Por supuesto, tanto la escasez de recursos como la inversion
requerida pueden frenar la implementación de esta estrategia.

1.4.4. Mantenimiento oportunista

Llamamos mantenimiento oportunista a aquel que combina el mantenimiento correctivo con el man-
tenimiento preventivo. Ella permite aprovechar la aparición de una falla y su efecto de detención sobre el
equipo para realizar tareas preventivas que de otra manera afectarı́an la disponibilidad del equipo para
producir e incrementarı́an el costo global de mantenimiento. Este tipo de estrategia es aplicable cuando
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 27

Monitoreo de condición
Fallas
e Inspecciones

Datos de
condición e
Mantenimiento Mantenimiento
historiales
Correctivo Predictivo

Mantenimiento Mantenimiento
Proactivo Preventivo

Modelos de Modelos de Análisis de

confiabilidad costos riesgos

Optimización
del
mantenimiento

Figura 1.5: Esquema del enfoque utilizado en el curso

la reparación de un componente requiere desarmar el sistema completo, por lo que conviene combinar la
reparación correctiva del componente con el recambio preventivo de los componentes aledaños. Existen
dos posibles variaciones de esta estrategia[2]:

realizar tareas preventivas oportunistas tan pronto aparece la falla,

posponer las tareas correctivas hasta el próximo overhaul programado.

1.5. Redes inalámbricas y monitoreo de condiciones

La industria requiere medios económicos para monitorear los equipos y procesar la información re-
colectada. En muchas plantas ello ya se hace para los equipos más crı́ticos, a través de redes fijas. El
problema de esta solución es su costo en mano de obra y materiales. De acuerdo a Sharke[10] ello puede
estar en el orden 0.16-4.0 KUSD/pie de cableado en Norteamerica. Las redes inalámbricas representan
una esperanza en eliminar la costosa barrera a información de condición abundante.

Observación 3 En la actualidad, aun si existe la posibilidad de usar la instalación de control para

comunicar datos de condición, esta posibilidad no es explotada en general pues los sistemas de control no
contemplan módulos de mantenimiento centrado en la condición. Ello apunta al desarrollo de sistemas
integrados de control de producción y mantenimiento.

Observación 4 Un estudio del departamento de energı́a de USA estima ahorros posibles por 122 109
BTU para 2020[10], gracias al monitoreo extensivo de los procesos térmicos de generación.

Las redes inalámbricas standard -como las de celulares- usan topográfias tipo estrella, en donde los
terminales -los celulares- se comunican a través de nodos -antenas-. La comunicación entre los dispositivos
pasa necesariamente por un nodo. Una alternativa a este tipo de arquitectura son las redes de malla (mesh
28

networks). En ellas, los dispositivos (transductor+transmisor) también actúan como nodos. Ello provee
redundancia entre los nodos y permite que el alcance limitado de cada transmisor no sea una limitación
para la red.
Como un medio de evitar la instalación de cableados de energı́a, se propone que los transmisores solo
se enciendan para medir y enviar la información adquirida. Gracias a esta estrategia es posible alimentar
la red con baterı́as o incluso elementos que aprovechen el movimiento de la maquina sobre la cual estén
montados[11]. Adicionalmente, los diseños en desarrollo apuntan a que la instalación consista de medios
de fijación magnéticos, con pegamento, o a través de pernos.
Las tecnologı́as inalámbricas actuales (2005) son: Bluetooth (protocolo IEEE 802.15), Wifi (IEEE
802.11), WiMAX (IEEE 802.16a), Zigbee (IEEE 802.15.4); e IEEE1451.5[14].
Bluetooth[12] tiene un rango limitado a 10 m. Originalmente fue diseñada para operar con teclados y
ratones inálambricos.
Wifi tiene un alcance de unos 100 m y un ancho de banda que alcanza los 55 Mbps.
Zigbee[13] es una tecnologı́a mas moderna que Bluetooth y tiene mayor alcance (100 m). Su intención de
diseño original es instrumentación y control en base a redes malladas. Su limitada velocidad de transmisión
permite fuentes de alimentación pequeñas, tales como baterı́as.
Una aplicación interesante para el ahorro de energı́a aparece en la plantas térmicas de energı́a. En
ellas existe gran cantidad de trampas de vapor,cuyo objetivo es purgar el condensado. Al envejecer el
sistema de purga, comienza también a perder vapor con la consiguiente perdida económica. Un sistema
de detectores de fuga de vapor en la red de purga permitirı́a reducir sustancialmente las perdidas e
incrementar la eficiencia del proceso.
Las redes inalámbricas también pueden ser aplicadas para un monitoreo detallado del proceso. El
disponer de abundante información permitirı́a detectar desviaciones incipientes en el proceso y ası́ evitar
el desarrollo de costosas fallas en el proceso. Por supuesto, si este enfoque es utilizado para variables
maestras de control es necesario asegurar que no habrán interferencias en la transmisión.

1.6. Publicaciones especializadas

Existe una larga lista de journals dedicados al tema del mantenimiento, entre ellos resaltamos:

En confiabilidad,

• Reliability Engineering and System Safety

• IEEE Transactions on Reliability

En gestión de operaciones:

• Interfaces
• Naval Research Logistics
• European Journal of Operations Research
• Military Operations Research

1.7. A explorar
(Wang, 2002) [18], (Dekker, 1996) [9] y (Scarf, 1997) [10] presentan surveys sobre la aplicación de
modelos matemáticos para la toma de decisiones de mantenimiento. También indican tendencias actuales
y hacen análisis acabados sobre las dificultades que enfrentan los actores del mantenimiento para aplicar
enfoques objetivos para su gestión.
Moubray [19] discute los diferentes criterios que existen para definir una falla. Existe el punto de
vista de operaciones, el de mantenimiento y el de prevención de riesgos. Tal definición es muy importante
en la fijación de estrategias de mantenimiento por lo cual un consenso debe ser alcanzado sobre que es
considerada una falla y que no.
Muller et al. (2008) [27] y Levrat et ak (2008) [28] presentan un estado del arte en e-maintenance.
Bibliografı́a

[1] Wireman, T.,World Class Maintenance Management, Industrial Press, New York, 1990.
[2] Luce, S., Choice criteria in conditional preventive maintenance. Mechanical Systems and Signal Pro-
cessing, 13(1):163168, 1999. [bajar]
[3] Lyonnet, P., Maintenance Planning, Methods and Mathematics. Chapman & Hall, 1991. [bajar]
[4] Wildeman, R.E. The art of Grouping Maintenance. Ph.D. thesis, Erasmus University, Rotterdam,
1996. [bajar]
[5] Watson, C., Is preventive maintenance worthwhile?, In Operational Research in Maintenance (A.K.S.
Jardine, Ed.), Manchester University Press, 142-173, 1970. [bajar]
[6] Kobbacy, K.A.H., Proudlove, NC, Harper, MA, Towards an intelligent maintenance optimization
system, Journal of the Operational Research Society, 46 (7): 831-853, 1995. [bajar]
[7] Drew, D.R, Dinámica de Sistemas Aplicada, Isdefe, Madrid, 1995. [bajar]
[8] Scarf, P.A., On the application of mathematical models in maintenance, European Journal of Opera-
tional Research, 99, 493-506, 1997. [bajar]
[9] Kaffel, H., La maintenance distribuee: concept, evaluation et mise en oeuvre, Ph.D. Thesis, Universite
Laval, Quebec, Canada, 2001. [bajar]
[10] Sharke, P., Cheaper watches, Mechanical engineering, Feb., 2005. [bajar]
[11] Inman, D., Power Harvesting for Sensing, Pan-american Advanced Institute Lectures, Florianopolis,
2003. [bajar]
[12] http://www.javvin.com/protocolBluetooth.html
[13] http://www.palowireless.com/zigbee/articles.asp
[14] http://www.sensorsportal.com/HTML/standard 5.htm
[15] B. G. Gauthier, J. T. Gomez, W. A. Kusmik and J. S. Griffin, Simulation Based Design as an Enabler
for Condition-Based-Maintenance and Total Ownership Cost Reduction for Undersea Vehicles, 54th
Meeting of the MFPT Society (May 1-4, 2000). [bajar]
[16] British Standards Institution, BS3811:1993, British Standard Glossary of Maintenance Management
Terms in Terotechnology, BSI, Hemel Hempstead, 1993.
[17] Dekker, R., Applications of maintenance optimization models: a review and analysis, Reliability
Engineering & System Safety, 51, 229-40, 1996.
[18] Wang, H., A survey of maintenance policies of deteriorating systems, European Journal of Opera-
tional Research, 139, 469489, 2002.
[19] Hamel, G., The Why, What , and How of Management Innovation, harvard business review, 72–84,
2006.

29
30

[20] Boisot, M., Knowledge assets, Oxford University Press, 1999.

[21] AFNOR, Recueil des normes franaise X 06, X 50, X 60, AFNOR.
[22] Smith, A. M., Reliability-Centered Maintenance, McGraw- Hill, New York, 1993.
[23] RCM Handbook, Reliability Centered Maintenance Handbook, Naval Sea Systems Command, US
Department of Defense, Washington DC 20301, 1983.

[24] Malik, M. Reliable preventive maintenance scheduling, AIEE Trans., 11, 221-228, 1979.
[25] Kelly, A., Maintenance Strategy, Butterworth Heinemann, 1997.
[26] Pintelon, J.M., Gelders, E.F., Maintenance management decision making, European Journal of Ope-
rational Research, 58, 301-317, 1992.

[27] A. Muller, A.C. Marquez, B. Iung, On the concept of e-maintenance: Review and current research,
Reliability Engineering and System Safety, 93, 11651187, 2008.
[28] E. Levrat, B. Iung, A. Crespo Marquez, E-maintenance: review and conceptual framework Production
Planning & Control,19(4),408 429, 2008.
Capı́tulo 2

Estructura de costos

According to Campbell, maintenance costs as a percentage of total value-added costs can

be as high as 2050 % for mining, 1525 % for primary metal and 315 % for processing and
manufacturing industries. In a recent study by Knights and Oyanader, in open-pit mining
operations in Chile, the worlds primary copper producer, maintenance costs were estimated
at 44 % of the total mine production costs. Similarly, 2040 % of these mine maintenance costs
are related to the repair of major components. Therefore, major system repair costs indirectly
account for 918 % of the total operating costs of an open-pit mining operation. Lugtigheid et
al [29].

Equipment such as commercial aircraft would cost as high as (USD) 200 million and an
additional 2 billion towards operation, maintenance and support throughout the economic
life, which is around 20 to 25 years. H. Saranga [172]

For most equipment, 8085 % of the total LCC is spent during the operation and maintenance
of the equipment. H. Saranga [172]

Design determines 70 to 80 percent of such (maintenance) costs...Lilian Barros [174]

USA spends an estimated USD 200 billion (1993) annually in equipment maintenance with
an annual growth rate of 12 percent, most of which is on emergency work or unscheduled
maintenance...Lilian Barros [174]

...estimated cost of maintenance for a selected group of companies i0ncreased from 200billionin1979to600
billion in 1989...B.S. Blanchard [177]

...les défaillances sont a la maintenance

ce que les maladies sont a la medicine: leur raison d’exister.
Kaffel, H.[8]

The interest rate relevant for a firm’s decision-making is

an important subject in its own right and is a lively topic
of concern among scholars and practitioners of finance.
Wagner, H.M.[12]

...in an event such as plant breakdown, plant supervisors are ill-prepared to determine the full
ramifications of the downtime, particularly in financial terms...
D.J. Edwards & S. Yisa[7]

In most mining operations today, maintenance typically accounts for more than 35 % of the
operating costs. Unnecessary downtime from poor maintenance can add 300 % more in lost-
production costs..
P.D. Tomlingson[23]

31
32

...in open cut mining, the loss in revenue resulting from a typical dragline being out of action
is $0.5-1.0 million per day. In the case of airline operations, the loss in revenue from a 747
plane being out of action is roughly $0.5 million per day...
...In the mining industry it (maintenance direct cost) can be as high as 40-50 % (which trans-
lates into $0.5 billion per year for a big mining firm) and in the transport industry it can vary
from 20-30 %...
Murthy et al.(2002) [?]

The maintenance cost associated with cement industry reaches in some cases to 30 percent of
the total expenditure.
Sandarisi & Almomany (2005) [26]

DuPont played a pioneering role in the development of capital-budgeting techniques when it

initiated the use of return on investment calculations in 1903...
Hamel, G.[19]

In refineries... it is not uncommon that the maintenance and operations departments are the
largest and that each comprises about 30 % of total manpower.
R. Dekker [9]

Sumario y objetivos
Al terminar de leer este capitulo, usted deberı́a poder:

Conocer las componentes del costo global

Conocer los criterios para comparar los costos encontrados con los de las empresas de clase mundial

Saber que el factor que más afecta la toma de decisiones de mantenimiento es el costo de falla, en
una organización orientada al lucro

reconocer el efecto que tienen los stocks de repuestos en los tiempos fuera de servicio y en el costo
global

2.1. Introducción
Como administradores del mantenimiento una de las principales tareas será minimizar los costos de
mantenimiento. Es entonces muy importante analizar cuales son sus componentes.
Según Komonen [10], los costos que aparecen del mantenimiento pueden ser divididos en dos grupos:
(1) Los costos que aparecen de las operaciones de mantenimiento (costos administrativos, de mano de
obra, costo de material, costo de subcontratación, costo de almacenamiento, costo de capital), (2) pérdida
de producción debido a detenciones de los equipos de producción o reducciones en su tasa de producción, y
pérdidas de calidad en el producto debido a malfuncionamiento de los equipos. Esta clasificación enfatiza
los dos objetivos del mantenimiento: (1) alta disponibilidad de los equipos de producción y (2) costos de
mantenimiento bajos.

2.1.1. Costo global

Según la norma francesa [9], el costo global de mantenimiento Cg es la suma de cuatro componentes:

costos de intervenciones (Ci );

costos de fallas (Cf );

costo de almacenamiento (Ca );

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 33

costo de sobre-inversiones (Csi ).

Cg = Ci + Cf + Ca + Csi

En general, se constata que la reducción de un componente del costo global implica el aumento de
uno o mas de los otros componentes (acción-reacción). Por ejemplo, un programa preventivo excesivo
implica un gran costo de intervención y de almacenamiento. Es necesario estudiar si el costo de falla baja
más de lo que crecieron estas componentes. La reducción del número de piezas de repuesto disponibles en
bodega (y con ello los costos de almacenamiento) puede aumentar el costo de fallas. Disminuir inversiones
orientadas a provocar redundancia de equipos crı́ticos o con mejor confiabilidad y disponibilidad puede
implicar costos de intervención mayores y reparaciones más largas.

2.2. Costo de intervención

(Mobley, 1990)[17] reporta que entre un 15 %y y un 40 % del costo total de un producto terminado
puede ser atribuido a actividades de mantenimiento en la fabrica[108].
El costo de intervención (Ci ) incluye los gastos relacionados con el mantenimiento preventivo y co-
rrectivo. No incluye costos de inversión, ni aquellos relacionados directamente con la producción: ajustes
de parámetros de producción, limpieza, etc.
El costo de intervención puede ser descompuesto en:
Mano de obra interna o subcontratada,
Repuestos de bodega, o comprados para una intervención;
Material fungible requerido para la intervención;
El costo de mano de obra interna se calcula con el tiempo gastado en la intervención multiplicado por
el costo de HH. La mano de obra externa se obtiene de la factura, o por las HH que fueron requeridas.
Es importante otorgar un valor realista a los costos de intervención por unidad de tiempo ci y de
horas-hombre pues influyen directamente en el costo global de mantenimiento. Es común comparar el
costo de la mano de obra interna con el de la externa. Sin embargo, los costos internos son castigados por
prorrateos de costos que existen aún si se contrata mano de obra externa. Es necesario definir dos costos:
costo de intervención por unidad de tiempo ci , que sólo incluye los costos directos asociados a las
intervenciones;
costo de mantenimiento por unidad de tiempo ci,t , considera los costos directos e indirectos asociados
a mantenimiento.
El costo de intervención por unidad de tiempo es:
costos directos
ci =
total horas de intervención
Los costos directos sólo incluyen:
salarios;
contratación de servicios;
material fungible;
costos de energı́a ligados a la intervención.
El costo de mantenimiento por unidad de tiempo ci,t es igual a:
costos directos + costos indirectos
ci,t =
total horas de intervención
Los costos indirectos incluyen:
34

los salarios de especialistas requeridos para la gestión, planificación, análisis técnicos de las inter-
venciones;

el prorrateo de servicios tales como contabilidad, computación, personal, etc.

En relación al valor a considerar para los repuestos, es necesario distinguir el costo técnico del costo
contable:

El costo técnico corresponde al valor de compra de la pieza al dı́a de su utilización. A utilizar en el

costo de intervención.

El costo contable corresponde al valor utilizado para valorizar el inventario contable. Por razones
financieras este precio puede ser reducido por depreciación.

2.3. Costo de falla

Estos costos corresponden a las pérdidas de ingresos debidas a detenciones causadas por manteni-
miento. El costo de falla puede ser calculado con la siguiente formula:

Cf = ingresos no percibidos + gastos extras de producción+/-materia prima no utilizada

Para explicarlo, evaluemos el Cf en 3 casos:

El volumen de producción programado puede ser realcanzado;

El volumen de producción programado no puede ser alcanzado dado que la planta opera 24 horas
al dı́a;

La producción no se detiene pero su calidad es degradada.

En el primer caso, el costo de falla de mantenimiento corresponde a los gastos necesarios para recuperar
la producción pérdida. Estos gastos son esencialmente:

la energı́a necesaria para la producción;

las materias primas;

los fungibles;

los gastos de servicios tales como calidad, compras, mantenimiento, etc.

Si la producción programada no puede ser alcanzada, el costo de falla de mantenimiento corresponde

a la pérdida de ingresos menos el costo de las materias primas y productos consumibles que no fueron
utilizados durante la parada.
Si la producción ha perdido calidad, su precio es menor que el nominal. En este caso el costo de falla
corresponde a la pérdida de ingresos asociada.

2.4. Costo de almacenamiento

Los inventarios representan cerca de un tercio de los activos de una empresa tı́pica. Como ejemplo,
para 1992 se estimaba que el valor de inventarios de repuestos en Estados Unidos era de unos 1,1 1012
USD, lo que representaba cerca de un 20 % del PNB (Diaz y Fu, 2004[13]).
Los repuestos pueden ser clasificados como reparables o consumibles. Como valor de referencia, el
valor del inventario de repuestos reparables de las fuerzas armadas de los Estados Unidos era de 1010
USD en 1976 (Nahmias, 1981[14]), y ya se habı́a triplicado para 1994[13].
El costo de almacenamiento representa los costos incurridos en financiar y manejar el inventario de
piezas de recambio e insumos necesarios para la función mantenimiento. Incluye:
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 35

El interés financiero del capital inmovilizado por el inventario;

la mano de obra dedicada a la gestión y manejo del inventario;
los costos de explotación de edificios: energı́a, mantenimiento;
amortización de sistemas adjuntos: montacargas, sistema informático;
costos en seguros;
la depreciación comercial de repuestos.

Observación 5 Es importante no considerar los salarios del personal de bodega en el costo de interven-
ción; y si hacerlo en el costo de almacenamiento.

El costo de almacenamiento se mide como un costo por unidad de tiempo ca (t) en función del nivel
de repuestos disponibles en cada instante t, luego, si se desea evaluar durante algún intervalo dado T ,
Z T
Ca (T ) = ca (t)dt
0

2.5. Costo de sobre-inversiones

Al diseñar un sistema de producción, es conveniente elegir equipos que minimicen el costo global de
mantenimiento durante su ciclo de vida. Ello implica en general que se compren equipos cuyas inversiones
iniciales son mayores que las de otros que cumplen las mismos requerimientos pero cuyos costos de
intervención y almacenamiento asociados se estiman menores.
A fin de incluir la sobre-inversión, se amortiza la diferencia sobre la vida del equipo. Ası́ es posible
castigar en el costo global las inversiones extras requeridas para disminuir los demás componentes del
costo.
Por ejemplo,

Considérese un equipo 1 con valor inicial A um,

Su costo de intervención/ut es,
ci,1 = α1 A um/ut

Su ciclo de vida tiene duración T1 ut;

El costo de intervención acumulado durante la vida del equipo es,

Ci,1 = α1 AT1
por otro lado, existe la alternativa de un equipo 2,con mayor valor inicial, γA (γ > 1), cuyo costo de
intervención por unidad de tiempo es,
ci,2 = α2 A
con
α2 < α1
luego la inversión extra ∆A corresponde a una sobreinversion para adquirir un equipo más confiable, con
menor costo de intervención:
Csi,2 = (γ − 1) A
y posiblemente con un ciclo de vida más largo:

T2 = βT1

con
β>1
36

Los costos de ciclo de vida por unidad de tiempo de ambos equipos son (asumiendo que los costos de
falla y de almacenamiento por unidad de tiempo son iguales):
cg,1 Ci,1 + Csi,1 α1 AT1 + 0
= = = α1
A AT1 AT1
y
cg,2 Ci,2 + Csi,2 α2 AT1 + (γ − 1) A α2 (γ − 1)
= = = +
A AT2 AβT1 β βT1
Si se cumple que
cg,2 < cg,1
o
α2 (γ − 1)
+ < α1
β βT1
Entonces vale la pena tener un costo de sobreinversión.

2.6. Valores referenciales

A nivel de diseño del departamento de mantenimiento y después, a nivel de reingenierı́a de la orga-
nización es importante conocer valores de referencia para las componentes del costo global. Ello depen-
derá principalmente del tamaño de la planta, el tipo de industria, entre otros criterios.
A fin de establecer valores de referencia para los costos de intervención es necesario comparar nues-
tra empresa con otras del mismo rubro, pero de clase mundial .Podemos usar diferentes variables de
comparación:

valor de los equipos en planta

volumen de producción
valor agregado

2.6.1. Para el costo de intervención

Costo de intervención vs valor de lo equipos
El valor de los equipos (Ve ) corresponde a los gastos que serı́an requeridos para comprar equipos que
realicen las mismas funciones. No se considera, transporte, instalación, puesta a punto.
El Ci /Ve es uno de los indicadores más interesantes a fines de comparación. La tabla 2.1 muestra
algunos valores de referencia.

Observación 6 Para interpretar correctamente el Ci /Ve se debe tomar en cuenta el número de horas
anuales que funciona el equipo. Un equipo funcionando 1000 h/año y otro similar operando 8500 h/año
evidentemente no tendrán el mismo Ci /Ve

Ci vs volumen de producción
El volumen de producción (Vp ) es una medida del nivel de uso dado a los equipos. Por ejemplo: horas
de operación continua en equipos, toneladas en equipos quı́micos, siderurgia e industrias agroalimentarias.
Este indicador permite:

Comparar equipos o plantas similares tomando en cuenta las horas de utilización de los equipos;
Recalcar que la redundancia de equipos o el sobre-equipamiento eleva los costos de intervención.

Equipos mostrando Ci /Vp muy sobre el valor referencial indica vejez del equipo o condiciones de
operación difı́ciles (ambiente, calidad de operadores).
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 37

Equipo de producción Ci /Ve Desviación Nro de horas

y tipo de uso % % anuales
Proceso ligero 3.1 0.9 2500
Proceso pesado 6.9 1.5 7000
Equipos de trabajos públicos 15 2.3 2000
Equipos ”autodestructivos” 25 0 5000
Taller de fabricación agroalimentario 4.1 0.7 5500
Taller de procesamiento agroalimentario 8.5 1.3 5000
Máquinas herramientas 9.5 1.7 5000
Herramientas maestranza 13.1 0.9 3000

Cuadro 2.1: Valores referenciales del costo de intervención vs inversión

1400
y = -222,58Ln(x) + 1590,6
1200
Costos (Francos '95)

1000

800

600

400

200

0
0 100 200 300 400
Capacidad (KTon/año)

Figura 2.1: Ci /Vp en industrias quı́micas (Francos/Ton) (Vp =1 Ton)

Ci vs valor agregado
El valor agregado (Va ) por el equipo es un indicador muy usado aunque no toma en cuenta las
condiciones de operación. El nivel de automatización puede no influenciar el Ci /Va debido a que a mayor
cantidad de equipos, mayor productividad (valor agregado) pero también se incrementan el costo de
intervención.

2.6.2. Para el costo de falla

En este caso utilizamos como variables de comparación:

horas de pana/horas de funcionamiento

producción aceptable/capacidad nominal

etc.

Evitar la existencia del costo de falla es una de las paradojas de la función mantenimiento debido a
que tal esfuerzo implica incrementar el costo de intervención. El control del costo global de mantenimiento
es entonces un proceso iterativo (para niveles estables de utilización del equipo).

2.6.3. Para el costo de almacenamiento

El indicador:

costo de almacenamiento
valor de inventario
38

tiene un valor referencial en las industrias de 26 % con una desviación media de 4 %.

Hay que tomar en cuenta que el nivel de repuestos está estrechamente ligado al costo de falla y al
riesgo de que se produzcan fallas.
El valor de referencia medio del inventario de repuestos

valor del inventario

valor de los equipos

varia entre 1.5 % y 2.5 % del valor (nuevo) de los equipos a mantener.
El costo de almacenamiento representa entre 4 % y 6 % del Ci . Por ello no debe ser una preocupación
mayor en la gestión del costo global de mantenimiento (véase análisis de Pareto).

2.7. Costos referenciales en plantas de proceso

Tradicionalmente el intéres académico del la investigación de operaciones aplicada a plantas de proceso
se ha concentrado en:

control de procesos,

planificación y programación,

control de calidad,

inventario, y

diagnóstico de fallas.

Sin embargo, los gerentes de planta se enfrentan con decisiones de mantenimiento preventivo que
pueden afectar severamente la performance de la planta, por lo que el análisis de confiabilidad es crucial
para la operación global del proceso.
La tabla 2.2 muestra algunos valores referenciales para plantas de proceso según varios autores.
Según referencia (Tan, 1997[2]), los costos de falla de una planta quı́mica t,ı́pica oscilan entre los 50o
USD/hora hasta los 100.000 USD/hora. Según la misma referencia una refinerı́a media pierde 10 dias de
producción por año debido a fallas de equipos, con un costo de falla estimado en 20 a 30 mil USD/hora.

2.7.1. Equipos con rendimiento variable

1
Supongamos que un equipo tiene una productividad linealmente dependiente del nivel de operación
x:
k1 x um/ut (2.1)

el nivel de operación se mide en % respecto del valor de diseño, por ejemplo. Asumamos que x debe estar
en un rango
x ∈ [xmı́n , xmáx ] (2.2)

El equipo dispone de un elemento de desgaste cuya vida es inversamente proporcional al nivel de operación:

k2
MTTF = ut
x
Para reemplazar al componente se requieren en promedio M T T R ut. Los costos de intervención son
despreciables frente a los de falla.
1 control I, 2004-II
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 39

Indicador Estimación Referencia

costos de intervención/ventas 6% King’90[4]
Diseño de programas de mantención/costos de capital 2-6 % Grievink et al. ’93
3-6 % King’90
4% Douglas’88
Costos de intervención/presupuesto de operaciones hasta 50 % Grievink et al. ’93
20-30 % Van rijn’87
Variabilidad en costo de operación a causa de mantención ∼ 50 % Grievink et al. ’93
Disponibilidad de diseño 70 % Grievink et al. ’93
95 % Douglas’88
Para una refinerı́a tı́pica
Disponibilidad 90-95 % Moore’94
Costo de falla 20-30 KUSD/h Moore’94
Fallas dominantes en refinerı́as Lees’80
Bombas y compresores 33.9 %
Hornos
Tuberı́as
Columnas y reactores
Intercambiadores
Fallas dominantes en plantas de amonı́aco Less’80
Compresores
Fugas
Calderas
Intercambiadores

Cuadro 2.2: Indicadores económicos y de confiabilidad para plantas quı́micas

La disponibilidad esperada toma la forma

MTTF
A(x) =
MTTF + MTTR
k2
x
= k2
x+ MTTR
k2
=
k2 + xM T T R
Los ingresos percibidos por unidad de tiempo son entonces:

i = A(x)k1 x um/ut

La disponibilidad se maximiza cuando x → 0. Lamentablemente ello también reduce los ingresos perci-
bidos a 0. Surge entonces como alternativa, la maximización de los ingresos (los costos son constantes en
este análisis),

i = A(x)k1 x
k1 k2 x
=
k2 + xM T T R
Al derivar los ingresos,
 2
di k1 k2
=
dx k2 + xM T T R
observamos que ella es positiva y que no se anula: i es creciente con x. Para maximizar los ingresos es
necesario trabajar en el punto extremo xmáx .
Una tercera opción es minimizar el costo global por unidad de tiempo.
40

El caso de productividad máxima (hipotética) ocurre cuando la tasa de producción es:

k1 xmáx um/ut
un ciclo promedio dura
MTTF + MTTR
luego, una cota superior para los ingresos en ese periodo es
k1 xmáx (M T T F (x) + M T T R)
Para situaciones de producción intermedias, los ingresos por unidad de tiempo son
k1 x
luego, existen dos costos de falla por ciclo: durante la fase productiva, y durante la fase de reparación:
Cf,p = k1 (xmáx − x) M T T F (x)
Cf,c = k1 xmáx M T T R
Los costos de intervención por ciclo son exclusivamente correctivos:
Ci,c = Ci
tenemos entonces que si,
k2
M T T F (x) =
x
el costo global por unidad de tiempo es
Cf,p + Cf,c + Ci,c
cg (x) = (2.3)
M T T F (x) + M T T R
k1 (xmáx − x) M T T F (x) + k1 xmáx M T T R + Ci
=
M T T F (x) + M T T R

k1 (xmáx − x) kx2 + (k1 xmáx M T T R + Ci )

cg (x) = k2
x + MTTR
k1 k2 (xmáx − x) + (k1 xmáx M T T R + Ci ) x
=
k2 + xM T T R
k1 k2 xmáx + x (k1 xmáx M T T R + Ci − k1 k2 )
=
k2 + xM T T R
Otra alternativa es maximizar la utilidad esperada por unidad de tiempo, eso es
k1 xM T T F − Ci
u(x) =
MTTF + MTTR
Ejemplo 2 Consideremos que el tiempo medio para reparar sigue una ley exponencial:
M T T F (x) = k3 exp−k2 x
y que la productividad es proporcional a x (162). El costo de intervención de una reparación es Ci y toma
M T T R unidades de tiempo. Por razones técnicas, se cumple también (2.2).
k1 = 1
k2 = 0,95
k3 = 4
xmı́n = 0,5
xmáx = 1,4
MTTR = 1
Ci = 1
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 41

MTTF
MTTR

Intervalo de tiempo (ut)

1.5

0.5

0
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3 1.4
x

Figura 2.2: M T T F y M T T R vs tasa de producción normalizada

El costo global (2.3) alcanza su mı́nimo en

x∗ = 1,29
(figura 2.3). La utilidad se muestra en figura (2.4). La hoja excel puede ser bajada [aquı́].

2.8. Comentarios finales

Hemos presentado la estructura de costos que utilizaremos en el curso. Para una organización orientada
al lucro, el motor principal del mantenimiento es el costo de falla, el cual puede ser difı́cil de modelar
pues depende de una serie de variables, punto que ilustraremos en el capı́tulo siguiente.

2.9. A explorar
(Al-muhaisen y Santirisi, 2002)[96] estudian los costos de intervención en la industria del cemento.
Estiman que ellos están en el rango de 20-25 % de los costos de producción, en segundo lugar tras el costo
de energı́a. El estudio se concentra en un estudio de caso de auditoria interna de mantenimiento.
(Yam et al., 2000)[99] presentan un estudio de benchmarking en las industrias de generación de energı́a.
El estudio incluye una comparación de costos de intervención especı́ficos en mantenimiento.
(Mckonee y Weiss, 1998)[21] reportan que los costos de intervención de Du Pont en 1991 eran muy
similares a sus ingresos.
(Sherwin, 2000)[9] presenta un review de modelos de gestión estratégica. Su filosofı́a se centra en un
enfoque terotecnológico (gestión de activos).
42

1.34

1.32

1.3

1.28

1.26
cg (um/ut)

1.24

1.22

1.2

1.18

1.16

1.14
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3 1.4
x

Figura 2.3: Costo global esperado por unidad de tiempo vs tasa de producción normalizada

0.24

0.22

0.2

0.18
u (um/ut)

0.16

0.14

0.12

0.1

0.08

0.06
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3 1.4
x

Figura 2.4: Utilidad esperada por unidad de tiempo vs tasa de producción normalizada
Bibliografı́a

[1] Varios, Pratique de la Maintenance Industrielle. Dunod Ed., 1998.

[2] Douglas, J.M., Conceptual Desgin of Chemical Processes. Mc-Graw-Hill, New York, 1988.

[3] Grievink, J.,Smith, K., Dekker, R. and van Rijn, C., Managing Reliability and Maintenance in the
Process Industry. Paper presented at Foundations of Computer Aided Process Operations, Crested
Butle Resort, CO, 1993.

[4] King,R. Safety in the Process Industries. Butterworth-Heinemann, Boston, MA, 1990.

[5] Lees, F.P. Loss Prevention in the Process Industries I and II. Butterworth-Heinemann, Boston, MA,
1980.

[6] Moore, J. World Wide Refining and Gas Processing Directory, Penn Well, Tulsa, OK, 1994.

[7] Tan, J.S. and Kramer, M.A., A General Framework for Preventive Maintenance Optimization in
Chemical Process Operations, Computers chem, Engng, 21(12), 1451-1469, 1997. [bajar]

[8] Van Rijn, C.F.H., A Systems Engineering Approach to Reliability, Availability, and Maintenance.
Paper presented at Foundations of Computer Aided Process Operations, Park city, UT, 1987.

[9] Musgrave, K. and Sulis, E., How Dome Increased Maintenance Effectiveness and Reduced Costs,
CIM Bulletin 86, 1993. (970): 60-63.

[10] Komonen,K. (1998) The structure and effectiveness of industrial maintenance, Acta Polytechnica
Scandinavica, Mathematics, Computing and Management in Engineering Series, 93. [bajar]

[11] Komonen, K., A cost model of industrial maintenance for profitability analysis and benchmarking,
International Journal of Production Economics, 79(1), 15-31, 2002. [bajar]

[12] Wagner, H.M., Principles of Operations Research, Prentice-Hall, 1969.

[13] Diaz, A., Fu, M.C., Multi-Echelon Models for Repairable Items: A Review.

[14] Nahmias, S. Managing Reparable item inventory systems: A review. In Schwarz (Ed.) Multi-level Pro-
duction/Inventory Control Systems: Theory and Practice, v16, Studies in the Management Science,
North Holland, Amsterdam 1981.

[15] Kaffel, H., La maintenance distribuee: concept, evaluation et mise en oeuvre, Ph.D. Thesis, Universite
Laval, Quebec, Canada, 2001.[bajar]

[16] K. Al-Hassan, J. Fat-Lam Chan, A.V. Metcalfe, The role of total productive maintenance in business
excellence, Total quality management, 11(4,5,6), 596–601, 2000. [bajar].

[17] Mobley, R.K., An Introduction to Predictive Maintenance Van Nostrand Reinhold, N.Y., 1990.

[18] D.J. Edwards, S. Yisa, Modelling the magnitude of plant downtime: a tool for improving plant opera-
tions management, Engineering, Construction and Architectural Management, 8(3), 225–232, 2001.
[bajar].

43
44

[19] Al-Muhaisen,M.,Santarisi, N., Auditing of the maintenance system of Fuhais plant/Jordan Cement
Factories Co., Journal of Quality in Maintenance Engineering, 8(1), 62-76, 2002. [bajar].
[20] R. Yam, P. Tse, L. Ling, F. Fung,Enhancement of maintenance management through benchmarking,
Journal of Quality in Maintenance Engineering, 6(4), 224-240, 2000. [bajar]
[21] Mckone, K., Weiss, E., TPM: Planned and autonomous maintenance: Bridging the gap between
practice and research, Production and Operations Management 7 (4), 335 351, 1998.

[22] Sherwin, D., A review of overall models for maintenance management,Journal of Quality in Mainte-
nance Engineering, 6(3), 138-164, 2000. [bajar]
[23] Tomlingson P.D., Maintenance: An opportunity for improvement, Mining Engineering, 13–19, Feb.
2001. [bajar]

[24] D.N.P. Murthy, A. Atrens, J.A. Eccleston, Strategic maintenance management, Journal of Quality
in Maintenance Engineering, 8(4), 257-305, 2002.
[25] B.S. Blanchard, An enhanced approach for implementing total productive maintenance in the manu-
facturing environment, Journal of Quality in Maintenance Engineering, 3(2) , 69-80, 1997.

[26] N.S. Santarisi, R.M. Almomany, Mathematical modeling of wear rate of non-repairable parts and
their replacement strategies: Cement mill liners as a case study, Journal of Quality in Maintenance
Engineering, 11(1), 68-81, 2005.
[27] L. Barros, The optimization of repair decision using life-cycle cost Parameters, IMA Journal of
Management Mathematics, 9, 403-413, 1998.

[28] H. Saranga, U.D. Kumar,Optimization of aircraft maintenance/support infrastructure using genetic

algorithmslevel of repair analysis, Ann Oper Res, 143, 91-106, 2006.
[29] D. Lugtigheid, D. Banjevic, A.K.S. Jardine, System repairs: When to perform and what to do?,
Reliability Engineering and System Safety, 93, 604615, 2008.
Capı́tulo 3

Costo de ciclo de vida

...ILS comprises the spectrum of all activities related to the logistic support during the entire
life cycle of the technical system. These logistic support activities refer to maintenance concept
development, spare parts provisioning, technical information collection, maintenance crew
selection, training, etc. A lot of these support activities are often neglected in many other
maintenance concepts
Waeyenbergh & Pintelon [30]

Knowledge of equipment development combined with operational feedback can be used to

identify cost-effective opportunities to upgrade performance or to respond to changes in le-
gislation.
J.N. Barkham [11]

Resumen
Se presenta un modelo de costos de ciclo de vida centrado en la norma inglesa BS 3811:1993. Este
modelo de costos es complementario al visto anteriormente (norma francesa, §2) pues considera costos
de inversión, retiro y de operación. Como ejemplo de aplicación, el modelo es utilizado para identificar,
monitorear y mejorar el impacto económico del mantenimiento centrado en la condición con vibraciones.
El análisis de costos de ciclo de vida permite identificar proyecto de mantenimiento que maximicen la
rentabilidad de la empresa. Adicionalmente, permite el desarrollo de indicadores de efectividad en la
gestión de mantenimiento y facilita la identificación de areas problemáticas. Se concluye que mientras
mayor sea la calidad de los datos y más fácil sea su identificación, mayor será el control posible sobre los
costos de intervención y de falla. La estrategia propuesta identifica desviaciones en la performance de la
gestión, con lo cual su correction temprana es posible.

3.1. Introducción
La realidad muestra que el mantenimiento es visto en general solo como un centro de costos. Los
beneficios económicos de la aplicación de gestión óptima de mantenimiento se ven en otras areas tales
como producción, calidad y en la reducción de capital detenido en equipos y repuestos. Los costos de
falla, tales como ingresos no percibidos por fallas, calidad pobre en el producto, perdida de clientes y
porción del mercado, son en muchos casos difı́ciles o imposibles de estimar. Cuando ocurre una falla, es
fácil acusar un mantenimiento deficiente. Sin embargo, cuando no ocurren fallas, es difı́cil probar que el
mantenimiento logró prevenirlas[13].
Una de las ventajas del mantenimiento centrado en la condición es que reduce las paradas planificadas
por mantenimiento preventivo[6, 7, 8]. La estrategia permite una detección incipiente de defectos que
pueden conllevar a fallas. Ello también puede ser utilizado para detectar causas de desviaciones en la
calidad del producto[?, 9]. La precision en los resultados del análisis de condición resultan en menor
cantidad de paradas preventivas y correctivas. Ello permite la reducción de costos de intervención, la

45
46

implementación de prácticas más eficientes, la optimización de la fuerza de trabajo y a la performance

general del sistema productivo[8, 10].

3.2. Costo de ciclo de vida

El costo de ciclo de vida es definido en la norma inglesa BS 3811:1993 como el costo total de posesión
de un item, tomando en cuenta los costos de adquisición, entrenamiento de personal, operación, mante-
nimiento, modificaciones y retiro. La evaluación de costos de ciclo de vida ha sido usada efectivamente
en una serie de toma de decisiones de largo plazo[11, 12, 30].
Los beneficios de la aplicación del mantenimiento centrado en la condición pueden ser observados en
varias funciones de la empresa: producción, control de calidad, logı́stica. Aun ası́, es difı́cil cuantificar
el impacto del mantenimiento en ellas. (Al-Najjar, 2004)[13] argumenta que ello es una de las razones
por las cuales el mantenimiento es visto exclusivamente como un centro de costos en vez de como un
centro de generación de utilidades, especialmente cuando se requieren inversiones, como es el caso del
mantenimiento centrado en la condición.
La detención que ocurre cuando se detecta una falla inminente (y no detectada por deficiencias en el
mantenimiento centrado en la condición) es definida como una parada no planificada antes de la falla[7].
Ellas, junto con las paradas por falla son culpables de las componentes del costo de falla:

1. Ingresos no percibidos por fallas y paradas no planificadas con falla inminente;

2. Reducción en la tasa de producción efectivas por ciclos muertos -sin procesamiento de materia
prima-, velocidad reducida, reprocesamiento.

3. Productos con menor calidad (y menor precio de venta).

4. Recursos fijos desocupados por fallas y detenciones imprevistas.

5. Demoras en las entregas que impliquen castigos contractuales.

6. Productos deficientes que deben ser reparados o cambiados por cobro de la garantı́a, posibles pagos
de lucro cesante en el contrato de garantı́a.

7. Insatisfacción del cliente debido a baja calidad y/o demora en la entrega.

8. Extra-energı́a debido a sobre-consumos asociados a mantenimiento1 .

9. Desgaste acelerado producto de mala gestion/practica de mantenimiento.

10. Costo de almacenamiento excesivo

11. Sobre-inversiones en redundancia excesivos

12. Sobreinversiones en bodegas mas grandes y mantenimiento de equipos redundantes

13. Sobrecostos por mano de obra sub-capacitada

14. Castigos por polución ambiental causada por mala condición de los equipos y accidentes relacionados
con mantenimiento ineficiente.

15. Costos extras en seguros debido al historial de fallas y accidentes.

La importancia relativa de los costos asociados a la lista anterior varia entre las diversas industrias.
Su no ocurrencia puede ser considerada como un ahorro potencial y no como un costo potencial[13].
El costo de ciclo de vida Clc está compuesto por:

Clc = CA + CO + CS + CU + CIL + CM + CT um (3.1)

1 (Rao, 1993)[14] argumenta que 20 % de la energı́a puede ser ahorrada con monitoreo eficiente y estrategias de gestión.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 47

donde
CA es el costo de adquisición
CO son los costos de operación;
CS son los costos de apoyo logı́stico;
CU es el costo de no disponibilidad;
CIL son las pérdidas indirectas;
CM son los costos de modificaciones;
CT son los costos de retiro;
Entre los costo de apoyo logı́stico se cuentan los de intervención de mantenimiento.Los costos asociados
a productos defectuosos por fallas de mantenimiento son: pérdidas de mercado y de reputación por
demoras en entregas asociadas a no disponibilidad por mantenimiento. Estos efectos no son visibles en
los sistemas de contabilidad actuales, al menos, no sin ser confundidos con otros costos. Basados en los
sistemas de información disponibles actualmente, es muy difı́cil establecer que partes del costo de falla
están asociados a mantenimiento.
Para evaluar la importancia económica de las actividades de mantenimiento y el impacto económico
de las inversiones realizadas en mantenimiento, es necesario estimar los ingresos del ciclo de vida. Una
manera de hacer esto es evaluando los ahorros logrados por la aplicación de estrategias de mantenimiento
eficientes al analizar el costo de ciclo de vida y las interacciones entre la función mantenimiento y las
otras funciones de la planta, tales como producción, calidad e inventario. Estos ahorros son usualmente
logrados a través de:

1. Reducción en el tiempo de detención generado por las fallas, las paradas no planificadas y las
intervenciones preventivas, o sea, incrementando la disponibilidad.

2. Reducción en el numero de productos rechazados debido a falta de mantenimiento o la ineficiencia

de mantenimiento, o sea, incrementar la tasa de calidad (productos buenos/productos procesados).

3. Reducción en los costos operativos. Ello puede ser logrado al alcanzar un alto grado de confianza
en la estrategia de mantenimiento aplicada debido a su habilidad para evitar perturbaciones a la
producción y continuamente reducir la probabilidad de fallas y otras detenciones no planificadas.
En consecuencia se logra:

a) Mantener e incrementar la tasa de producción.

b) Reducir los costos de almacenamiento de materia prima, productos terminados, repuestos y
equipos redundantes.
c) Reducir primas de seguro debido a menor cantidad de accidentes/fallas.

4. Menores demoras en entregas, o sea, programas de entrega más precisos. Ello puede ser facilitado
al mejorar la confiabilidad de los equipos y la efectividad global de los mismos (OEE) usando
estrategias de mantenimiento que mejoren continuamente y que detecten desviaciones incipientes (y
eliminen sus causas) en la condición de los equipos. Lo anterior colabora en aumentar la participación
de mercado de la empresa y aumentar su reputación.

La evaluación de los ahorros logrados por un mantenimiento eficiente se facilita al evalúar los ingresos
de ciclo de vida. Ello incluye el estudio de factores externos que lo afectan:

1. Tasa de cambio monetaria para mercados internacionales, la que usualmente fluctúa.

2. Crisis polı́ticas y monetarias a nivel mundial que influencian el costo de los recursos de entrada
tales como materia prima, equipos y energı́a.

3. Nuevas tecnologı́as y productos, nuevos competidores.

4. Nuevas regulaciones nacionales e internacionales, por ejemplo, aquellas relacionadas con el ambiente
y la producción limpia.
48

La estimación de los costos de intervención y de falla apuntan a definir el mantenimiento como un

centro de costo. En una recesión, las compañias tienden a reducir el presupuesto de mantenimiento, sin
tomar en cuenta los beneficios que genera en las funciones de producción, calidad, seguridad, y ambiente,
entre otras. Más aún, muchos tomadores de decisiones a nivel planta cuestionan los presupuestos de
mantenimiento al observar que la planta tiene tasas de falla bajas y las detenciones son cortas. Lo
anterior, sin tomar en cuenta del rol que cumple el mantenimiento en alcanzar esos logros.
Las actividades que agregan valor a nivel planta son usualmente monitoreadas a traves de su efecto
sobre el OEE, que es un indicador técnico (ver §49). Al compararlo con los costos totales de producción
o con el margen de la planta, es posible evaluar como reducir los costos de producción, mantenimiendo
la satisfacción de los clientes, accionistas y de la sociedad, y ası́ incrementar las ventas de la compañia y
su cuota de mercado.

3.3. Indicadores de gestión

Para sobrevivir en un mercado competitivo, las compañias requieren mejorar continuamente sus pro-
cesos de manufactura y su rentabilidad. El mejoramiento continuo requiere de herramientas efectivas
para medir y analizar información, presentar resultados, optimizar prácticas y procedimientos objetivos
de toma de decisiones. Un indicador útil es la tasa de calidad, que está influenciada por muchos factores.
Algunos de ellos están relacionados con el diseño del equipo ası́ como de su construcción, materia prima,
herramientas de corte, el sistema de control de calidad, la cultura existente en la compañia, etc. Otros
factores están relacionados con la estrategia de mantenimiento aplicada, ası́ como en la calidad de las
intervenciones de mantenimiento. En muchos casos, especialmente cuando hay fallas crónicas, los proble-
mas de calidad son un resultado de combinaciones de los factores ya mencionados. Ello significa que se
requiere elementos de entrada de alta calidad para el proceso de fabricación para asegurar un producto
de alta calidad a un precio competitivo a través de alta disponibilidad y calidad productiva estable y
con poca variabilidad. Lo anterior no puede ser logrado sin una estrategia de mantenimiento efectiva que
reduzca las detenciones no planificadas y mejore la eficiencia productiva del proceso, ası́ como la tasa de
fallas, tasas de accidentes, violaciones a regulaciones ambientales[13].

3.4. Modelo de costos

Los componentes de costos son:
1. Perdidas económicas asociadas a mantenimiento. Corresponde a la suma de todas las perdidas
económicas que han ocurrido debido a factores relacionados con acciones de mantenimiento, tales
como no disponibilidad (fallas y paradas no programadas), ineficiencias operacionales, mala calidad,
y otros factores ilustrados en la proxima subsección.
2. Costos de intervención de mantenimiento. Compuesto por mano de obra y materiales. Incluye
recursos propios y subcontratados.
3. Inversiones en mantenimiento. Usualmente son considerados dentro de los costos de intervención.
Incluye todos los costos asociados a desarrollar el departamento de mantenimiento, tales como
nuevas instalaciones, herramientas, sistemas de información y entrenamiento. El objetivo de las
inversiones en mantenimiento es mejorar la performance del proceso productivo, la rentabilidad de
la compañia y la competitividad.
4. Ahorros en mantenimiento. Corresponden a la suma de todos los ahorros que pueden ser logrados
con la implementación de estrategias de mantenimiento más eficientes. Por ejemplo, el monitoreo
centrado en la condición puede ser utilizado para evaluar la condición de los equipos y determinar
las intervenciones tras detectar un defecto incipiente. Ellas son intervenidas ojalá aprovechando
tiempos muertos de producción tales como limpieza, cambio de turno, cambio de herramientas, etc.
5. Beneficios del mantenimiento. corresponden a la diferencia entre los ahorros en mantenimiento
durante un intervalo dado y las inversiones en mantenimiento para mejorar la eficiencia, la produc-
tividad y la rentabilidad de la empresa durante ese periodo.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 49

Identificación de factores de Determinar parámetros

costo técnicos y económicos

Ecuaciones para estimación

Sistemas de información
de costos

Ahorros con
Costos de Costos de Inversiones en
estrategias
falla intervención mantenimiento
eficientes

Rentabilidad
Herramientas aumenta por
Indicadores de
de mantenimiento
mantenimiento
priorización

Identificación Toma de
de problemas decisiones

Reducción Inversiones en
Cambios
de costos mantenimiento

Figura 3.1: Esquema de uso del modelo

3.5. Estudio de caso

Tomamos el ejemplo de (Al-Najjar y Alsyouf, 2004)[13]. El estudio considera un equipo de alta criti-
cidad en una papelera sueca. El intervalo de análisis es de 4 años. Para restringir el estudio se consideran
solo los datos de historial de componentes mecánicos cuya falla sea factible de detectar a través del análi-
sis de vibraciones. A fin de usar el modelo, se confeccionaron dos hojas para registrar datos técnicos y
económicos del equipo, alimentandose del sistema de información de la empresa (figura 3.2). Los datos
técnicos requeridos fueron: tiempo de producción planificado, tasa de producción planificada, duración
y frecuencia de paradas planificadas, fallas y paradas no planificadas, cantidad de items reprocesados o
perdidos producto de deficiencias en el mantenimiento. Los datos económicos incluı́an: costos directos de
mantenimiento, costos de operación fijos y variables, utilidad neta por unidad de producto, inversiones
en mantenimiento, inventario de repuestos (figura 3.3).

3.5.1. Análisis de costos

El costo directo de mantenimiento asociado a componentes mecánicos se mostró relativamente cons-
tante durante el périodo de análisis con un promedio de 13,0 um/ut (um=106 coronas suecas, ut=año)
como se muestra en figura (3.4).
Las inversiones en mantenimiento en el equipo (se incluye la capacitación asociada a mantenimiento)
crecieron entre 1997 y 1999, con un descenso en el año 2000, como se muestra en la figura (3.5). En
promedio es 0.455 um/ut.
El costo de falla asociado a mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo, ası́ como debido a
productos de mala calidad reprocesados o perdidos por mantenimiento deficiente se muestran en figura
(3.6). En promedio el costo de falla se estima en 30 um/ut, aunque está creciendo en el tiempo.
La figura (3.7) de los elementos del costo de falla revela que la paradas cortas representan su principal
fuente, seguidas de paradas planificadas, problemas de calidad, fallas y paradas no planificadas antes de
la falla.
50

Datos técnicos
Producto

Equipo
Week No

Ocasión
7
6
5
4
3
2
1

Vibración
Posición del sensor

Nivel
Paradas
Fecha

año Tipo de parada

Mantenimiento no planificado correctivo

Horas de detención
Mantenimiento no planificado predictivo

Mantenimiento planificado
Observación

Tasa de producción nominal

Vacaciones y feriados
Horas de operación anuales planificadas
Paradas cortas

Maint. Personnel Response Time ( m/c working)

Maintenance Personnel Response Time
Esperas
Duración total de paradas (min)

Diagnóstico de falla
Espera por recursos
Enfriamiento máquina
Reparación
Calentamiento máquina
Unidades

día
producidas

semana
ton/hr
horas
horas

mes
día
rechazadas
Unidades

semana
mes
Observaciones

Figura 3.2: Datos técnicos registrados para el equipo y para los componentes sujetos a inspección de
vibraciones
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 51

Datos económicos
Costos intervención Costos de falla
Mantenimiento mantenimiento Datos generales Obs

Costo de reprocesamiento productos defectuosos

Producción perdida durante paradas

Inversiones en mantenimiento
Tasa de descuento proyectos
Castigos por entregas tardias

Costos fijos de operación

Costos daños a terceros
Equipos e instalaciones

Costos medio ambiente

Inventario de repuestos
Depreciación equipo

Costos de energía
Horas-hombre

Outsourcing
Repuestos

Seguros
Utilidad

Figura 3.3: Datos económicos registrados para el equipo y para los componentes sujetos a inspección de
vibraciones

16

14

12

10
um/ut

0
1997 1998 1999 2000

Figura 3.4: Costos de intervención de mantenimiento

0,8

0,7

0,6

0,5
Capacitación
um/ut

mantenimiento
0,4
Inversión general
0,3

0,2

0,1

0
1997 1998 1999 2000

Figura 3.5: Inversiones en mantenimiento en el equipo (incluida capacitación)

52

40
35
30
25

um
20
15
10
5
0
1997 1998 1999 2000

Figura 3.6: Costo de falla estimado por unidad de tiempo

20
18
16
14
12 Paradas cortas
um/ut

Paradas planificadas
10
Paradas correctivas
8 Paradas predictivas
6
4
2
0
Elemento causante

Figura 3.7: Análisis de Pareto para los costos de falla

Los costos de almacenamiento promedio son de 0.41 um/ut lo que es considerado bajo con respecto a
cualquiera de los elementos del costo de falla estimado por unidad de tiempo2 .
La tasa de fallas promedio es de 1 ut−1 . El tiempo medio para reparar es de M T T R = 1,6 horas.
El numero promedio de paradas por mantenimiento predictivo es de 3.25 ut−1 , con un un tiempo medio
para intervenir de 4.07 horas. Las paradas predictivas aprovechan paradas propuestas en el programa de
producción (semana por medio y con duración de 8 horas) por lo que no añaden costo de falla.
La figura (3.8) muestra la disminución en el costo de falla gracias al mantenimiento centrado en la
condición con análisis de vibraciones. Su promedio es estimado en 4 um/ut.

3.5.2. Indicadores de gestión

El primer indicador utilizado fue el costo de intervención de mantenimiento asociado a los componentes
mecánicos del equipo asociados al análisis de vibraciones (figura 3.4). Otro indicador utilizado fue las
inversiones hechas en mejorar la performance de la función mantenimiento (figura 3.5).
También se usaron:

La razón entre el costo de intervención de mantenimiento con respecto al costo de operación;

El costo de intervención de mantenimiento por unidad de tiempo de operación (figura 3.9);

2 Al-Najjar incluye los costos de almacenamiento entre los costos de falla. Conceptualmente son distintos. NdP.

5
um/ut

0
1997 1998 1999 2000

Figura 3.8: Disminución en el costo de falla gracias al análisis de vibraciones

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 53

0,0020
0,0018
0,0016
0,0014
0,0012

um/ut
0,0010
0,0008
0,0006
0,0004
0,0002
0,0000
1997 1998 1999 2000

Figura 3.9: Costo de intervención de mantenimiento por unidad de tiempo de operación

2,5E-04

2,0E-04

1,5E-04

um/up
1,0E-04

5,0E-05

0,0E+00
1997 1998 1999 2000

Figura 3.10: Costo de falla por unidad de producción en rango aceptable

El costo de falla por unidad de producción en rango aceptable (up = T on). El análisis de la tendencia
(3.10) muestra un crecimiento.
La razón entre la reducción del costo global por unidad de tiempo y las inversiones en mantenimiento
(figura 3.11). El valor medio es de 9.2 lo que es considerado alto respecto de los niveles de referencia
mostrados en (Nicholls,1989)[5];
La razón entre disminución en el costo global y utilidad por unidad de tiempo. Su valor promedio es
de 3.5 %. O sea, si se hubiesen evitado las paradas cortas, correctivas y predictivas no planificadas
la utilidad hubiese crecido en ese valor.

3.5.3. Comentarios
Los sistemas de información proveen usualmente la siguiente información:

Frecuencia y duración de paradas de acuerdo a su tipo: planificada y no planificada, correctiva,

preventiva, predictiva, proactiva;
tasa de producción fuera de norma;
Datos económicos generales tales como el balance, las utilidades y las perdidas.

14

12

10
um/um

0
1997 1998 1999 2000

Figura 3.11: Razón entre la reducción del costo global por unidad de tiempo y las inversiones en mante-
nimiento
54

El uso directo de los sistemas de información actuales no permite estimaciones detalladas de las
consecuencias económicas de las paradas, productos fuera de norma y otros costos tales como el costo de
almacenamiento del inventario de repuestos. La información sobre inversiones es difı́cil de obtener debido
a que están esparcidas en diversos centros de costo. Ello dificulta la obtención de los siguientes resultados:

1. Estimar y priorizar los componentes del costo global;

2. Identificar y hacer seguimiento de las causas raı́ces de las paradas de producción;
3. En base a (2), establecer proyectos y niveles de inversión donde la reducción del costo global sea
mayor;

4. Obtener la información requerida para construir los indicadores de gestión que orienten la gestión.

3.6. Comentarios finales

El modelo de costo de ciclo de vida presentado permite monitorear y controlar la gestión del mante-
nimiento. La toma de decisiones se centra en criterios económicos objetivos que facilitan el mejoramiento
continuo.
Al comparar las reducciones en el costo global producto de cada posible decisión se revela su efecto
económico. La aplicación de indicadores de gestión adecuados ayuda a detectar desviaciones en etapas
tempranas y ası́ evitar mayores incrementos en el costo global.
En comparación con el enfoque frances (§2), este modelo de costos considera todos los costos asociado
al equipo durante su ciclo de vida. El horizonte de análisis es entonces más largo, y la obtención de ciertos
datos puede ser más difı́cil que en un enfoque exclusivamente centrado en el mantenimiento.
El ejemplo mostró que cada unidad monetaria de inversión en mantenimiento predictivo con análisis de
vibraciones causó una reducción de 9 unidades monetarias en el costo global (o aumento en la rentabilidad
de la empresa). Aun si la compañia estuviese en recesión, la inversion en este tipo de mantenimiento serı́a
altamente rentable para ella.

3.7. A explorar
Vanier (2001) [64] estudia el problema de mantenimiento que existe en infraestructura civil. El paper
apunta a la falta de herramientas de evaluación estratégicas. El problema es muy interesante pues el nivel
de inversión en el area es gigante (i.e., estimado en 3 101 0 USD en Estados Unidos para 2001). Como la
vida media de una obra está en el orden de los 30 años, los costos de mantenimiento y renovación son
muy altos en valores absolutos.
Waeyenbergh y Pintelon (2002) [30] exploran en las varias estrategias disponibles. Para los enfoques
centrados en el costo de ciclo de vida menciona como desventajas: se trata de filosofı́as de gestión más
bien teóricas, de difı́cil implementación, el calculo del costo de ciclo de vida es complejo y dependiente
de muchas variables, es menos estructurado (es un conjunto de procedimientos en vez de un método
standard y sin ambiguedad).
Bibliografı́a

[1] Blanchard, B.S., Logistics Engineering and Management, 5th ed., Prentice Hall, New Jersey, 1998.

[2] Al-Najjar, B., Alsyouf, I., Enhancing a company’s profitability and competitiveness using integrated
vibration-based maintenance: A case study, European Journal of Operational Research, 157, 643–657,
2004. [bajar]

[3] Zhu, X., Sensor-based Condition Monitoring and Predictive Maintenance—An Integrated Intelligent
Management Support System, International Journal of Intelligent Systems in Accounting,5,241-258,
1996. [bajar]

[4] Higgs, P.A. et al., A Survey on Condition Monitoring Systems in Industry, Proceedings of: ESDA
2004: 7th Biennial ASME Conference Engineering Systems Design and Analysis, Manchester, UK,
July 19-22, 2004. [bajar]

[5] Nicholls, C., Cost-effective condition monitoring, NIKAT Associate, Chester, UK, COMADEM In-
ternational, 335–348, 1989.

[6] Kerstein, H., Quality improvement through preventive maintenance, ASQC Quality Congress Tran-
sactions, Toronto, 402–415, 1989.

[7] Al-Najjar, B., Condition-Based Maintenance: Selection and Improvement of a Cost-Effective

Vibration-Based Policy in Rolling Element Bearings, Doctoral Thesis, Lund University/LTH, Swe-
den, 1997.

[8] Anon., Integrated plant-wide condition monitoring and process data system. Insight/non-destructive
testing and condition monitoring, Journal of the British Institute 40 (12), 809, 1998.

[9] Olney, D., Swanson, B., Vibration monitoring with wireless networks, Quality, 41(6), 42–44, 2002.

[10] Grall, A., Berenguer, C., Dieulle, L., A condition-based maintenance policy for stochastically dete-
riorating systems, Reliability Engineering and System Safety 76, 167–180, 2002.

[11] Fabrycky, W.J., Blanchard, B.S., System Engineering and Analysis, Prentice-Hall Inc., Englewood
Cliffs, 1990.

[12] Ahlmann, H., The Economic Significance of Maintenance in Industrial Enterprises, Lund University,
Lund Institute of Technology, Sweden, 1998.

[13] Waeyenbergh, G., Pintelon, L., A framework for maintenance concept development, International
Journal of Production Economics, 77, 299-313, 2002.

[14] Rao, B.K.N., Profitable condition monitoring and diagnostic management. In: Profitable Condition
Monitoring. Kluwer, London, 37–44, 1993.

[15] Cepin, M., Optimization Of Safety Equipment Outages Improves Safety Reliability Engineering &
System Safety, 77(1), 71-80, 2002. [bajar]

55
56

[16] Hokstad P., Qien, K., Reinertsen, R., Recommendations On The Use Of Expert Judgment In Safety
And Reliability Engineering Studies. Two Offshore Case Studies, Reliability Engineering & System
Safety, 61(1-2), 65-76, 1998. [bajar]

[17] Hokstad, P., Frovig A.T., The Modelling Of Degraded And Critical Failures For Components With
Dormant Failures, Reliability Engineering & System Safety, 51(2), 189-199, 1996. [bajar]

[18] Tjiparuro, Z., Thompson, G., Review Of Maintainability Design Principles and their Application
To Conceptual Design, Proceedings Of The Institution Of Mechanical Engineers Part E-Journal Of
Process Mechanical Engineering 218 (E2), 103-113, 2004.

[19] Hoshiya, M., Nakamura, T., Mochizuki, T., Stochastic Asset Pricing With Seismic Hazard Risk,
Journal Of Engineering Mechanics-ASCE 130 (7): 780-785, 2004.

[20] Jiang, R., Zhang WJ, Ji, Selecting The Best Alternative Based On Life-Cycle Cost Distributions Of
Alternatives, International Journal Of Production Economics 89 (1): 69-75, 2004. [bajar]

[21] Van Noortwijk, J.M., Explicit Formulas For The Variance Of Discounted Life-Cycle Cost, Reliability
Engineering & System Safety, 80(2), 185-195, 2003. [bajar]

[22] Takahashi Y, Kiureghian A.D., Ang Ahs, Life-Cycle Cost Analysis Based On A Renewal Model Of
Earthquake Occurrences, Earthquake Engineering & Structural Dynamics, 33(7), 859-880, 2004.

[23] Kleyner A, Sandborn P, Boyle, J., Minimization Of Life Cycle Costs Through Optimization Of
The Validation Program - A Test Sample Size And Warranty Cost Approach, Proceedings : Annual
Reliability And Maintainability Symposium, 553-558, 2004.

[24] Khan, F.I., Haddara, M.A., Risk-Based Maintenance (Rbm): A Quantitative Approach For Mainte-
nance/Inspection Scheduling And Planning, Journal Of Loss Prevention in the Process Industries,
16(6), 561-573, 2003.

[25] Weissmann J, Weissmann A.J., Gona, S., Computerized Equipment Replacement Methodology, Trans-
portation Research Record (1824),77-83, 2003.

[26] Crow, L.H., Methods For Reducing The Cost To Maintain A Fleet Of Repairable Systems, Procee-
dings: Annual Reliability And Maintainability Symposium, 392-399, 2003. [bajar]

[27] Bupasiri, R., Wattanapongsakorn, N., Hokierti, J., Et Al., Optimal Electric Power Distribution Sys-
tem Reliability Indices Using Binary Programming, Proceedings : Annual Reliability And Maintai-
nability Symposium : 556-561, 2003.

[28] Lee, D.B., Fundamentals Of Life-Cycle Cost Analysis, Transportation Research Record (1812), 203-
210, 2002.

[29] Jiang R, Zhang WJ, Ji, P., Required Characteristics Of Statistical Distribution Models For Life Cycle
Cost Estimation, International Journal Of Production Economics, 83(2), 185-194, 2003.

[30] Park J.H., Seo K.K., Wallace D, et al., Approximate Product Life Cycle Costing Method For The
Conceptual Product Design, Cirpannals-Manufacturing Technology, 51(1), 421-424, 2002.

[31] Waeyenbergh, G., Pintelon, L., A Framework For Maintenance Concept Development, International
Journal of Production Economics, 77(3), 299-313, 2002.

[32] Zayed, T.M., Chang, L.M., Fricker, J.D., Life-Cycle Cost Analysis Using Deterministic And Stochas-
tic Methods: Conflicting Results, Journal Of Performance Of Constructed Facilities, 16(2), 63-74,
2002.

[33] Ramaswamy, M.K., Warranty, Product Spectrum And Customer Role, Proceedings : Annual Relia-
bility And Maintainability Symposium, 490-495, 2002.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 57

[34] Stewart, M.G., Reliability-Based Assessment Of Ageing Bridges Using Risk Ranking And Life Cycle
Cost Decision Analyses Reliability Engineering & System Safety, 74(3), 263-273, 2001.

[35] Norris G.A., Integrating Life Cycle Cost Analysis and LCA, International Journal Of Life Cycle
Assessment, 6(2), 118-120, 2001.

[36] Monga A, Zuo M.J., Optimal Design Of Series-Parallel Systems Considering Maintenance and Sal-
vage Value, Computers & Industrial Engineering, 40(4), 323-337, 2001.

[37] Monga A, Zuo M.J., Optimal System Design Considering Maintenance And Warranty, Computers
& Operations Research, 25(9), 691-705, 1998.

[38] Cole R.J., Sterner E., Reconciling Theory And Practice Of Life-Cycle Costing, Building Research
And Information, 28(5-6), 368-375, 2000.

[39] Jackson J.A., Kloeber J.M., Ralston B.E., Et Al., Selecting A Portfolio Of Technologies: An Appli-
cation Of Decision Analysis, Decision Sciences, 30(1), 217-238, 1999.

[40] Su C.T., Chang C.C., Minimization Of The Life Cycle Cost For A Multistate System Under Periodic
Maintenance, International Journal Of Systems Science, 31(2), 217-227, 2000.

[41] Koushki P.A., Yaseen S, Ali L.I., Evaluation Of Bus Transit Maintenance And Operation Costs In
Kuwait, Transport Reviews, 19(4), 305-314, 1999.

[42] Pohl E.A., Dietrich D.L., Optimal Stress Screening Strategies For Multi-Component Systems Sold
Under Warranty: The Case Of Phase-Type Lifetimes, Annals Of Operations Research, 91, 137-161,
1999.

[43] Dunston P.S., Williamson C.E., Incorporating Maintainability In Constructability Review Process,
Journal Of Management in Engineering, 15(5), 56-60, 1999.

[44] Prasad, B., A Model For Optimizing Performance Based On Reliability, Life-Cycle Costs And Other
Measurements, Production Planning & Control, 10(3), 286-300, 1999. [bajar]

[45] Hatch, M., Badinelli, R.D., A Concurrent Optimization Methodology for Concurrent Engineering,
IEEE Transactions On Engineering Management, 46(1), 72-86, 1999. [bajar]

[46] Karyagina M, Wong W, Vlacic, L., Life Cycle Cost Modelling Using Marked Point Processes, Relia-
bility Engineering & System Safety, 59(3), 291-298, 1998. [bajar]

[47] Asiedu Y, Gu P., Product Life Cycle Cost Analysis: State Of The Art Review, International Journal
Of Production Research, 36(4), 883-908, 1998.

[48] Abraham D.M., Dickinson R.J., Disposal Costs For Environmentally Regulated Facilities: LCC Ap-
proach, Journal Of Construction Engineering And Management-ASCE 124(2), 146-154, 1998. [bajar].

[49] Wang K.H., Sivazlian B.D., Life Cycle Cost Analysis For Availability System With Parallel Compo-
nents, Computers & Industrial Engineering, 33(1-2), 129-132, 1997. [bajar].

[50] Alfredsson P., Optimization Of Multi-Echelon Repairable Item Inventory Systems With Simultaneo-
us Location of Repair Facilities, European Journal Of Operational Research, 99(3), 584-595, 1997.
[bajar].

[51] Murphy M.D., Paasch R., Reliability Centered Prediction Technique For Diagnostic Modeling And
Improvement Research In Engineering, Design-Theory Applications And Concurrent Engineering
9(1), 35-45, 1997.

[52] Dahlen P, Bolmsjo G.S., Life-Cycle Cost Analysis Of The Labor Factor, International Journal Of
Production Economics, 46, 459-467, 1996.
58

[53] Vujosevic R., Maintainability Analysis in Concurrent Engineering Of Mechanical Systems, Concu-
rrent Engineering-Research and Applications, 3(1), 61-73, 1995.
[54] Dhillon B.S., Optimum Life Cycle And Labour Costs Estimation Of Repairable Equipment, Micro-
electronics and Reliability, 36(2), 227-229, 1996. [bajar].
[55] Goble W.M., Paul B.O., Life-Cycle Cost Estimating - Weighing All the Costs of Ownership, Chemical
Processing, 58(6), 34-39, 1995.

[56] Bodsberg, L., Hokstad, P., A System Approach To Reliability And Life-Cycle Cost Of Process Safety-
Systems, IEEE Transactions On Reliability 44 (2): 179-186, 1995.
[57] Chang M, Lewins J.D., Using Life Cycle Revenue Loss And Monte Carlo Simulation As A Prior
And Direct Assessment Of Consequences Of Un-Wished Events, Annals Of Nuclear Energy, 25(1-3),
117-127, 1998.
[58] Hedge G.G., Life-Cycle Cost - A Model And Applications, IIE Transactions 26(6), 56-62, 1994.
[59] Lansdowne Z.F., Built-In-Test Factors In A Life-Cycle Cost Model, Reliability Engineering & System
Safety, 43(3), 325-330, 1994.

[60] Deivanayagam, S., Designing For Maintainability - Computerized Human Models, Computers &
Industrial Engineering, 23(1-4), 195-196, 1992.
[61] Aitken A.A., Bonis R.L., Latter B.C., Et Al., The Impact Of Product Reliability On Return On
Investment, Proceedings Annual Reliability And Maintainability Symposium, 272-276, 1991.
[62] Govil, K.K., A Simple-Model For Life-Cycle Cost Vs Maintainability Function, Microelectronics And
Reliability, 32(1-2), 269-270, 1992.
[63] Stump, E.J., An Application Of Markov-Chains To Life-Cycle Cost-Analysis, Engineering Costs And
Production Economics, 14 (2), 151-156, 1988.
[64] Vainer, D.J., Why Industry Needs Asset Management Tools, Journal of Computing in Civil Enginee-
ring, 15(1), 35-43, 2001. [bajar].
[65] Military Handbook, Life Cycle Cost Model for Defense Material Systems, Data Collection Workbook,
February 1984. [bajar].
[66] Barkham,J.N., Plant lifetime management-an integrated approach, IEE International Conference on
Life Management of Power Plants, 12-14 December, 11-13, 1994.

[67] M Engelhardt, P Skipworth, DA Savic, A Cashman, GA, Determining maintenance requirements of

a water distribution network using whole life costing, Journal of Quality in Maintenance Engineering,
8(2), 152-164, 2002.
[68] http://www.barringer1.com
Capı́tulo 4

Costo de fallas de grupos de equipos

The operating context sometimes features cyclic variations in demand for the products or
services provided by the organisation. For example, soft drink companies experience greater
demand for their products in summer than in winter, while urban transport companies ex-
perience’ peak demand during rush hours. In cases like these, the operational consequences
of failure are much more serious at the times of peak demand, so in this type of industry,
this aspect of the operating context needs to be especially clearly understood when defining
functions and assessing failure consequences.
John Moubray [19]

Sumario y objetivos
Al terminar de leer este capı́tulo, usted deberı́a poder:

Comprender los procesos de cola envueltos en un taller de mantenimiento y su efecto sobre la

producción.

Comprender la utilidad de disponer de equipos y repuestos redundantes, pilas de stock y medios

alternativos de producción para paliar el efecto de intervenciones correctivas y preventivas en el
costo de falla.

Construir modelos de simulación para procesos de cola de mantenimiento.

4.1. Introducción
Los costos que aparecen cuando un equipo falla pueden ser divididos en 2 grandes categorı́as:

costos de intervención correctivos

• mano de obra
• repuestos

costos de falla

Los costos de de intervención correctivos pueden ser registrados fácilmente usando métodos de con-
tabilidad. Por su lado, la evaluación de los costos de falla se presenta como un problema difı́cil que sólo
puede ser resuelto con certeza bajo condiciones bien especiales (sencillas), como veremos más adelante.
Una estimación adecuada de los costos de falla de cada equipo puede influenciar las decisiones
asociadas al mantenimiento de 3 maneras:

59
60

400

350

Capacidad (Toneladas)
300

250

200

150

100

50

0
1960 1970 1980 1990 2000
Tiempo

Figura 4.1: Evolución de Capacidad

1. Pueden ser usados como indicadores del efecto de las fallas sobre la producción1 . Ello permite la
comparación entre equipos para realizar un análisis de criticidad (Pareto);
2. Permiten determinar la efectividad de las estrategias de mantenimiento aplicadas al estudiar su
valor acumulado por periodo de control2 ;
3. Pueden ser usados en modelos de reemplazo de equipos como veremos en otros capı́tulos. Deben
ser añadidos a los costos de operación e intervención para establecer la vida óptima del equipo.

En general, la evaluación de los costos de falla es difı́cil pues no se puede aplicar modelos de costos
convencionales. De hecho, solo pueden ser estimados debido a la naturaleza aleatoria de las fallas y de
las condiciones de demanda.
Usualmente los modelos de costo definen un costo de falla por unidad de tiempo constante cf . Esta
forma de evaluar el costo de falla es adecuada cuando una función productiva es realizada por un sistema
simple y donde la falla de un componente causa la detención de la producción. La limitaciones inherentes
a tal enfoque se harán patentes a continuación.

4.2. Estudio de caso

Durante los últimos 20 años se ha observado una clara tendencia a incrementar la capacidad y el
nivel de automatización en los equipos mineros. Ello ha sido motivado fundamentalmente por razones
de economı́a, pero también por la conveniencia de reducir el recurso humano en tareas tan hostiles. La
figura (4.1) muestra la evolución de la capacidad de los camiones de mina a rajo abierto en los últimos
40 años. Se aprecia que en los últimos 30 años ella se ha triplicado.
Los equipos de mayor capacidad logran ahorro por la generación de economı́as de escala, razones para
ello son:

Los costos de intervención se reducen

• Las cuadrillas de mantenedores y operadores son más pequeñas;

Los consumos energéticos por tonelada de producto se reducen;

Los costos de almacenamiento se reducen;

• menor cantidad de repuestos en bodega

Sin embargo, es posible que el costo global de mantenimiento crezca, ello es ası́ por:

Equipos más grandes y modernos tienen mayor nivel de complejidad, lo que reduce su confiabilidad
y mantenibilidad;
1 Ese
es el caso si dominan claramente el costo global. N dP .
2 En
ese sentido, son mejores indicadores que la disponibilidad pues este ultimo indicador no toma en cuenta el efecto
sobre el costo global de mantenimiento; el cual debe ser minimizado. N dP .
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 61

Los costos de falla pueden incrementarse sustancialmente, como veremos.

Especı́ficas a la minerı́a subterránea:

• se incrementan sustancialmente los costos de ventilación

Actualmente (’00) varias minas de rajo abierto están considerando cambiar desde flotillas de camiones
de 240 toneladas a nuevas con camiones de 320 (Komatsu 930E, por ejemplo) y 360 toneladas (Caterpillar
797). Proyecciones recientes muestran que para 2005 habrán alrededor de 500 camiones de más de 300
toneladas en el mundo[1]. Una flota de 20 camiones de 360 toneladas es capaz de realizar lo mismo que una
de 30 camiones de 240 toneladas (7200 Ton/ciclo). Aparentemente, el factor más importante en la decisión
es el costo de capital. Sin embargo, estudiaremos que también se deben tomar posibles incrementos en el
costo global de mantenimiento, y especı́ficamente, en el costo de falla.
Se estima que los costos de mantenimiento representan el 40 % de los costos totales de explotación
en una mina a rajo abierto[2]. Si se excluye el procesamiento, el costo de mantenimiento representa
aproximadamente el 50 % del costo de extracción.
En la mayorı́a de las minas, cuando ocurren fallas, el sistema de despacho balancea las asignaciones a
los camiones, de modo de reducir el impacto en la producción. En tal caso, el transporte se vuelve el cuello
de botella del proceso. Sin embargo, el efecto de una falla sobre la producción no es monitoreado como un
costo. Cuando la reducción en la producción es importante, algunas minas tienen la suerte de disponer
de contratistas para suplir el déficit de capacidad. El costo de subcontratar es usualmente cargado como
un costo de operación y no como uno de mantenimiento, debido a una pana no programada. Si no se
dispone de contratistas, la producción se retrasa respecto de sus metas, lo que puede acarrear castigos
importantes por no satisfacer las demandas contratadas.
Usualmente, el costo de capital es el factor más importante tomado en cuenta en la toma de decisión del
cambio a camiones de otra capacidad. Sin embargo, hasta los repuestos pueden ser un factor importante a
tomar en cuenta, por ejemplo, los neumáticos de un Komatsu 930E tienen un valor de 35 KUSD/unidad.
La mayor capacidad de los equipos puede incrementar el costo de almacenamiento de manera importante.
Otro ejemplo de incremento de costos por mayor capacidad pueden ser las inversiones necesarias para
adaptar los talleres a los nuevos camiones.

4.2.1. Formulación del modelo

Consideremos las siguientes condiciones,

La flota tiene n camiones;

La tasa de falla sigue una distribución exponencial con media M T BF ;

El tiempo para reparaciones sigue una distribución lognormal con media M T T R unidades de tiempo
y desviación standard σ unidades de tiempo;

Un camión es reemplazado tan pronto como falla (el taller y la cuadrilla de mantenedores no es una
restricción);

Se considera que el mantenimiento preventivo implica que un camión no está disponible para cual-
quier instante t;

En caso de ocurrir una falla, se dispone de un contratista que puede ofrecer hasta nc camiones de
reemplazo;

El costo de subcontratar es considerado como un costo de operación y no de mantenimiento,

El costo de falla por unidad de tiempo y por camión es cf ;

El costo de intervención correctivo por unidad de tiempo y por camión es ci,c ;

62

El costo global de mantenimiento por unidad de tiempo considera solo el costo de falla y el mante-
nimiento correctivo:
cg = cf + ci,c

α se define como la fracción de tiempo en que la mina está incurriendo en costo de falla (cuando el
contratista ya ha sido copado);

Los ingresos son iu unidades monetarias/unidad de producto;

el horizonte de análisis es T .

4.2.2. Simulación
Para cada camión j,

• simular un vector de estado Sj (t) (figura 4.2),


1 si el equipo opera en t ∈ (0, T )
Sj (t) =
0 si está siendo reparado

a partir de los parámetros para el T BF y el T T R;

El mantenimiento preventivo es considerado en el n-esimo camión (por ejemplo),

Sn (t) = 0 ∀t ∈ (0, T )

Para cada instante t,

• Calcular a partir de Sj (t) el número de camiones operando (figura 4.3):

X
x(t) = Sj (t)
j

• Calcular la estimación para el costo de falla con

Z T
Cf (T ) = [(n − nc ) − x(t)] I(t)cf,u dt
0

donde 
1 si x(t) < n − nc , t ∈ (0, T )
I(t) =
0 -

• la fracción de tiempo donde existe costo de falla como

RT
0
I(t)dt
α(T ) =
T
La probabilidad de disponer de k camiones en operación (figura 4.4),
RT
0
Ik (t)dt
p(x(t) = k) =
T
donde 
1 si x(t) = k, t ∈ (0, T )
Ik (t) =
0 -
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 63

1.5

Status operativo
0.5

-0.5
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo (horas)

Figura 4.2: Status operativo simulado para un camión

20

19

18
Nro. Equipos operativos

17

16

15

14

13

12
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo (horas)

Figura 4.3: Número de equipos en operación

64

0.4

0.35

0.3

0.25

Probabilidad
0.2

0.15

0.1

0.05

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Nro. equipos detenidos

Figura 4.4: Probabilidad para número de equipos disponibles

4.2.3. Ejemplo numérico

Consideremos 2 flotas de camiones con la misma capacidad total (7200 toneladas/ciclo),

La flota 240 posee 30 camiones de 240 toneladas;

La flota 360 posee 20 camiones de 360 toneladas;
El horizonte de análisis es T = 1 año (24 × 365 = 8760 horas);
El M T BF para ambos camiones es de 65 horas de operación (escenario favorable para los camiones
de mayor capacidad);
El M T T R es de 4 horas, la desviación es de 1 hora;
Un camión cumple en promedio 10 ciclos de carga en 3 horas;
Los ingresos unitarios son de iu = 1 USD/Ton;
Los costos de intervención correctivos de un camión de 240 Ton se estiman en 85 USD/hora de
pana; para un camión de 360 Ton, en 100 USD/hora de pana;

El costo de falla de un camión de 240 Toneladas es:

10
cf,240 = 240Ton/ciclo × ciclos/hora × 1 USD/Ton
3
= 800 USD/hora

idem, para los de 360 toneladas,

cf,360 = 1200 USD/hora
luego el costo global por unidad de tiempo (considerando solo mantenimiento correctivo) es

cg,240 = 800 + 85
= 885 USD/hora

cg,360 = 1200 + 100

= 1300 USD/hora
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 65

Capacidad (Ton) M T BF (horas) nc cf (USD/hora) Cg (MUSD/año) α Var.Cg ( %)

240 65 3 885 0,84 0,08 −
360 65 2 1300 1,47 0,10 +75 %
360 65 · 0,90 2 1300 1,66 0,11 +97 %

Cuadro 4.1: Resultados

Para igualar capacidad de subcontratación se consideran capacidades subcontratadas iguales (720 tone-
ladas/ciclo),

nc,240 = 3
nc,360 = 2

Los resultados obtenidos (una simulación en cada caso) se muestran en tabla (4.1).
Las simulaciones muestran que efectivamente el cambio a la flota de 360 toneladas podrı́a aumentar el
costo global de mantenimiento en 75 % respecto de una flota de camiones de 240 toneladas. Una reducción
de 10 % en el MTBF de los camiones de 360 toneladas empeora aun más la situación (incremento de
97 %). En la figura (4.4) se muestran las probabilidades de tener k camiones de 240 toneladas operando.
Se observa que lo más probable es tener 2 camiones fuera de servicio. El taller debe ser capaz de reparar
6 ó 7 camiones al mismo tiempo para que no se produzcan atascamientos por fallas y mantenimiento
preventivo. El modelo fue implementado en Arena 7.01. El caso con 20 camiones de 360 Ton puede ser
bajado [aquı́].

Observación 7 Se nota cierta variabilidad en los resultados de las simulaciones. Ello puede deberse
principalmente a que el modelo exponencial para el M T BF genera plazos muy variables entre fallas.

4.3. Modelo para pilas de stock

3
Considérese una lı́nea de producción con 2 equipos en serie (A y B). Entre ambos se mantiene una
pila del producto semi-terminado cuyo nivel de referencia es xr unidades. La lı́nea produce a un ritmo de
ẋ unidades/unidad de tiempo en estado estacionario. El tiempo medio entre fallas de A es de M T BFA .
La confiabilidad de B es unitaria. El tiempo medio para reparar A es M T T RA . Un producto terminado
vale p um. Los costos de intervención correctivos son CicA um/falla. Establezca un modelo para el costo
global esperado durante un intervalo T (con T ≫ M T BFA ).
Siendo un modelo sencillo consideraremos que los tiempos entre fallas y los tiempos para reparar son
constantes. Evaluemos primero el costo de intervención correctivo. Se esperan:
1
λ= fallas/ut
M T T FA + M T T RA
luego
cic = λCicA um/ut
Para el tiempo medio entre fallas definiremos dos casos. En el primero la reparación demora menos que
lo que dura el pulmón representado por la pila, luego:
xr
MTTR <
ẋ
Asumiremos adicionalmente que la pila puede alcanzar su nivel de referencia antes de que ocurra la
próxima falla y que no hay costos extras por acelerar el proceso a tasas de producción ligeramente
superiores a ẋ. Por conveniencia definiremos una parámetro indicador:

1 si M T T R < xẋr

I=
0 −
3 control I, 2003-II, extendido en 2004-I
66

En caso de que las reparaciones duren más de lo que dura la pila, se incurrirá en un costo de falla
proporcional al tiempo en que se detenga la lı́nea, que será:
xr
MTTR − unidades de tiempo
ẋ
luego el costo de falla para cada falla es la merma en los ingresos:
 xr 
MTTR − ẋp um/falla
ẋ
como hay n fallas durante T ,
 xr 
cf = I · 0 + (1 − I) M T T R − ẋpλ
ẋ
 xr 
= (1 − I) M T T R − ẋpλ um/ut
ẋ
luego el costo global queda:
cg = ci + cf (4.1)
 xr 
= λCicA + λ (1 − I) M T T R − ẋp um/ut
ẋ
Una segunda opción es caracterizar el T T R y el T T F . Asumamos distribuciones de densidad de probabi-
lidad fr (t) para el T T R y f (t) para el tiempo entre fallas. Tenemos (si no hay mantenimiento preventivo):
Z ∞
MTTF = tf (t)dt unidades de tiempo
0

como veremos en capitulo §9. Para el tiempo medio para reparar:

Z ∞
MTTR = tfr (t)dt unidades de tiempo
0

Ahora, debemos calcular la probabilidad de no superar las reservas que hay en la pila, ello es (redefiniendo
el parámetro I):
 xr 
I = P TTR <
ẋ
Z xẋr
= fr (t)dt
0

con lo cual podemos evaluar mejor (4.1).

Una consideración interesante a añadir a este modelo es que la pila representa un capital detenido,
al cual se le podrı́a aplicar una tasa de descuento, tal como hacemos para los repuestos, para evaluar el
costo de almacenamiento. También podrı́amos añadir un sobrecosto Cx por falla por acelerar el proceso
y poder retomar el nivel de reserva xr .

4.3.1. Costo por mantener una pila

Para calcular el costo asociado a tener una pila (por razones de confiabilidad) debemos primero
estimar cual es el nivel promedio de la pila. Cuando el sistema esta en regimen, la pila mantiene el nivel
de referencia xr . Consideraremos que el tiempo para retomar el nivel xr es despreciable frente al M T BFA .
En caso de que la pila no se alcance a consumir durante la reparación, tenemos que el nivel promedio
por unidad de tiempo es (véase figura 4.5):

 
(ẋM T T R) M T T R
x̄1 = λ xr (M T BF + M T T R) −
2
2
λẋM T T R
= xr −
2
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 67

MTBFA MTTRA
xr

Nivel de la pila
x MTTRA

tiempo

Figura 4.5: Nivel de la pila cuando ella está sobredimensionada

MTBFA MTTRA
xr
Nivel de la pila

tiempo

Figura 4.6: Nivel de la pila cuando ella está subdimensionada

y para el caso en que se consuma (figura 4.6),

x2
 
x̄0 = λ xr M T BF + r
2ẋ
 xr 
= xr λ M T BF +
2ẋ

y el costo esperado por unidad de tiempo de tener la pila (y no disponer de ese capital para otros
proyectos) es
cp = p (I x̄1 + (1 − I)x̄0 ) ι

Como se ve, hemos considerado que el precio de una unidad en la pila es el del producto terminado, p.
Para considerar el sobre costo por acelerar el proceso basta calcular su valor estimado por unidad de
tiempo:

cx = Cx λ

Lo que nos permite agregar los nuevos términos a (??),

cg (xr ) = ci + cf + cp + cx um/ut

Observación 8 Tanto el sobrecosto como el costo de intervención por unidad de tiempo son constantes
y por tanto no afectan la optimización.

Otra posible mejora al modelo es considerar el costo esperado acumulado en T → ∞, considerando

tasa de descuento. Ası́ se podrı́a modelar la inversión inicial en la pila, por ejemplo.
68

7
10
c
g
ci
cf
c
p
6
10 cx

Costos por unidad de tiempo

5
10

4
10

3
10

2
10
0 100 200 300 400 500 600
xr (Ton-Cu)

Figura 4.7: Costos esperados por unidad de tiempo con ι = 0,05

4.3.2. Ejemplo
Considere el caso de una mina de cobre donde hay una cinta transportadora con capacidad nominal
5 Ton/ut (material). La ley es de 1 %. El precio del cobre es 3333 um/Ton-Cu. El costo de intervención
correctivo es de 1400 um/falla y la reparación toma 4,56 10−4 um. El tiempo medio para fallar desde
la ultima reparación es de 0,333 ut. El sobrecosto por recargar la pila es de 500 um/falla. La tasa de
descuento es de 0.05 um/um/ut. Reconociendo términos:

ẋ = 5 × 0,01 × 365 × 24 = 438000 Ton-Cu/ut

p = 3333 um/Ton-Cu
CicA = 1400 um
M T T R = 4,5610−4 ut
M T T F = 0,329 ut
Cx = 500 um
ι = 0,05 um/um/ut

Los resultados se muestran en la figura 4.7. Se observa para la tasa de descuento dada el nivel óptimo
de la pila es el que satisface la demanda durante la reparación promedio. Una situación distinta ocurre
cuando la tasa de descuento es alta (ver figura 4.8).
Una posible mejora al modelo es considerar que la pila debe ser rellenada y ello consume un tiempo
que debe ser optimizado, lo que veremos a continuación.

4.3.3. Intervalo para reponer la pila

4
Supongamos que la pila es rellenada tras una falla o fluctuación en la demanda en un intervalo de
tiempo que depende del nivel hasta el cual fue vaciada y del aumento en la tasa de producción ∆ẋ,

∆ẋ = κẋ u/ut

que implica una baja en la eficiencia productiva que tiene un costos de cx um/ut.
4 control 1, 2005-I.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 69

7
10
c
g
ci
cf
c
p
cx
6
10

Costos por unidad de tiempo

5
10

4
10

3
10
0 100 200 300 400 500 600
xr (Ton-Cu)

Figura 4.8: Costos esperados por unidad de tiempo con ι = 4

xr
Nivel de la pila

Tiempo

Figura 4.9: Nivel de la pila cuando ella está sobredimensionada

Asumiremos que el tiempo requerido para rellenar la pila es menor que el M T BF . Nuevamente,
nos ponemos en dos situaciones: pila sobredimensionada y pila subdimensionada. Ambas situaciones son
mostradas en figuras (4.9) y (4.10) respectivamente.
Lo que cambia en este caso es el calculo de los valores medios de la pila para ambos casos. Tenemos:

(M T T R + M T T F )xr − 12 ẋM T T R2 − 12 ẋM∆x

TTR
(ẋ · M T T R)
x̄1 =
MTTR + MTTF
 
λ 2 1
= xr − ẋM T T R 1 − u
2 κ

En el segundo caso,

(M T T R + M T T F )xr − 12 xẋr xr + M T T R − xr 1 xr


ẋ xr + 2 ∆ẋ xr
x̄0 =
MTTR + MTTF
   
1 2 1 MTTR 1 1
= xr − λxr +2 − + u
2 ẋ xr ẋ κ
70

Si solo se rellenase la pila

xr

Nivel de la pila
Tiempo
MTTR MTTF
. ∆
.
xr/x xr / x

Figura 4.10: Nivel de la pila cuando ella está subdimensionada

Para considerar el sobre costo por acelerar el proceso basta calcular su valor estimado por unidad de
tiempo:
xr
c′x = cx λ um/ut
ẋ
con lo que el costo global queda:
cg (xr ) = ci + cf + cp + c′x um/ut

4.4. Modelo para mantenimiento centrado en la condición

Un analista ha detectado un defecto en un componente critico de una lı́nea de producción. El costo
de falla se ha estimado en cf um/ut. La probabilidad de que el analista se haya equivocado y el elemento
funcione perfectamente hasta el próximo overhaul programado de planta es p. La intervención (sea co-
rrectiva o preventiva) toma M T T R unidades de tiempo y cuesta Ci um/intervención (en mano de obra y
repuestos). En caso de reparar ahora, no es necesario que el equipo sea intervenido durante el overhaul.
Se tiene
Ci = ci · M T T R
1 MTTR
0< = ≤1
α MTTO
1. ¿Que decisión se debe tomar si no se considera el costo de falla del overhaul?
2. Existen n − 1 máquinas similares que serán atendidas en el overhaul. Se estima que durará M T T O.
Cual es la decisión optima en este caso?
3. De que depende el seleccionar entre el modelo de (1) y el (2)?
Se consideran dos alternativas posibles:(a) intervenir ahora (y no durante el overhaul) y (b)esperar al
overhaul. En caso de intervenir ahora, se incurre en el costo de intervención y además se suma el costo
de falla por tener que detener producción, eso es:
Cg,a = (ci + cf ) M T T R
en caso de esperar al overhaul, es posible que ocurra la falla antes del mismo con probabilidad (1 − p). Por
enunciado del problema no se incurren en costos extras por el hecho de que la intervención sea correctiva.
En caso de que la máquina opere satisfactoriamente hasta el overhaul ella será intervenida durante el
mismo. Tal probabilidad es p. Consideremos que el hacer o no el overhaul de planta no depende del equipo
considerado. Luego, no hay costo de falla asociado al equipo:
Cg,b = (ci + cf ) M T T R (1 − p) + ci · M T T R · p
= [ci + (1 − p) cf ] M T T R
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 71

Siempre se cumple que:

Cg,a ≤ Cg,b
y conviene esperar al overhaul. Como la duración del overhaul M T T O no depende de si es o no intervenido
durante el mismo, el costo de falla es constante para la empresa con ambas estrategias y de todas maneras
vale la pena esperar al overhaul. Como la decisión no depende de p, no vale la pena hacer mantenimiento
sintomático.

4.5. Comentarios finales

Se ha presentado un modelo para estimar la evolución del costo de falla de un equipo desde el momento
en que ocurre la falla hasta que se retorna a la operación normal. Hemos considerado su interdependencia
con otros equipos en lo que hemos denominado grupos. El costo de falla ha sido desglosado en 4 categorı́as.
Ello permite una mejor comprensión y análisis de las pérdidas en que incurre la empresa cuando un equipo
falla.
Debido a la diversidad de modos de falla en que un equipo puede sufrir y de la gran cantidad de
escenarios en los cuales ellos pueden pasar (pues depende de la variabilidad en la demanda y del estado
del resto de los equipos del grupo) el análisis se puede tornar extremadamente complejo y es necesario
establecer un grado de profundidad de compromiso.
Hemos visto como la aproximación general al costo de falla como una costo por unidad de tiempo
constante cf puede ser poco representativa de la compleja realidad operacional.
Adicionalmente, en este modelo se ha considerado cargar el costo financiero de la inversión en el
equipo solo cuando ocurre la falla. Ello puede considerarse arbitrario si se hace la analogı́a con el costo
de almacenamiento o la depreciación de equipos.
El modelo ha considerado que el ritmo de producción se mantiene, luego no se ha incluido el término
por las demandas no satisfechas.
También hemos visto como el incremento en los costos de falla puede ser importante en el proceso de
toma de decisión sobre el tamaño óptimo de los camiones de rajo abierto. Otros costos, tales como el de
almacenamiento o el de intervenciones preventivas no han sido modelados, pero la extensión del modelo
propuesto debiera ser expedita.
72
Bibliografı́a

[1] Fair, A., Coward, J., Oxenford and Lipsett, M., Technology Visions for Mining at Syncrude, CIM
Bulletin, 92(1026), 113-120, 1999.
[2] Mchattie, L. and Pearcy, D., Development of an Asset Management Strategy for the Iron Ore Com-
pany of Canada, 10th CIM Maintenance Engineering Conference, Saskatchewan, Canada, 1998.
[3] Roman, P.A., Daneshmend, L., Economies of Scale in Mining- Assessing Upper Bounds with Simu-
lation, The Engineering Economist, 45(4), 326-338, 2000. [bajar]
[4] Vorster,M.C., De la Garza, J.M., Consquential equipment costs associated with lack of availaibility
and downtime, Journal of Construction Engineering and Management-ASCE, 116(4), 656-669, 1990.
[bajar]
[5] Concannon, K., Jardine, A.K.S., McPhee, J., Balance Maintenance Costs Against Plant Reliability
with Simulation Modelling, IE, 22-26, 1990.
[6] Edwards, D.J., Holt, G.D., Harris,F.C., A model for predicting plant maintenance costs, Construction
Management & Economics, 18(1), 65-75, 2000. [bajar]
[7] D.J. Edwards, S. Yisa, Modelling the magnitude of plant downtime: a tool for improving plant ope-
rations management, Engineering Construction & Architectural Management, 8(3), 2001. [bajar]
[8] Downtime model development for construction equipment management,Nepal M.P., Park M., Engi-
neering, Construction and Architectural Management, 11(3), 199–210, 2004. [bajar]

[9] Z.W. Mitchell, A Statistical Analysis of Construction Equipment Repair Costs Using Field Data &
The Cumulative Cost Model, Ph.D Thesis, Faculty of the Virginia Polytechnic Institute and State
University, 1998. [bajar]
[10] Cor, H., Using Simulation to Quantify the Impacts of Changes In Construction Work, Master’s
Thesis, Faculty of the Virginia Polytechnic Institute and State University, 1998. [bajar]
[11] G. Kannan, M.C. Vorster , J.C. Martinez, Developing the statistical parameters for simultaneous va-
riation in final payload and total load time, Proceedings of the 31st conference on Winter simulation:
Simulation—a bridge to the future, 1016-1022, December 05-08, 1999, Phoenix, Arizona.
[12] Hassanein, A., Moselhi, O., Planning and scheduling highway construction, Journal of Construction
Engineering and Management-ASCE, 130(5), 638-646, 2004. [bajar]
[13] O. Berman, D. Krass, J. Wang, Locating service facilities to reduce lost demand, IIE Transactions,
38, 933946, 2006.

73
74
Capı́tulo 5

Discontinuidades en el costo de falla

5.1. Introducción
El modelo que presentaremos está orientado a tareas que sean realizadas por grupos de equipos
similares; por ejemplo, una flotilla de camiones de carga. El lector interesado es referido al articulo de
Vorster [1].

5.2. Análisis del costo de falla

Para estimar adecuadamente el costo de falla de un equipo, es necesario relacionarlo con otros que
cumplan funciones similares en grupos (”molinos”, çamiones mina”, etc). Tal clasificación permite tomar
en cuenta que ante la falla de uno, otros asumen parcial o totalmente las tareas que el mismo realizaba.
Adicionalmente, un equipo puede cumplir diversas funciones productivas según una serie de variables:
nivel de producción, estacionalidad, requerimientos de otras areas productivas ,etc. Ello obliga a definir
diversos escenarios de operación en que la falla del equipo puede ocurrir (”transporte de lingotes”,
”transporte de maquinaria”, etc.).
Además, podemos establecer diversas categorı́as de costos de falla, para priorizar y facilitar el análisis
de costos.
Ası́, tenemos que para un universo de equipos dado, se aplican diversos niveles de clasificación: grupo,
escenarios, categorı́as.

Observación 9 Un proximo nivel de clasificación podrı́a incluir los modos de falla de los equipos; sin
embargo ello puede alargar el análisis de manera importante. N dP .

La habilidad para estimar los costos de falla depende de la disponibilidad de información para describir
lo que ocurre cuando un equipo falla. Por tanto, es necesario definir escenarios para describir la tarea y
que pasa cuando un miembro de un grupo falla. Con ello se logra enfocar el análisis de costos y definir
marcos de referencia para describir los efectos económicos de la falla.
Muchos equipos realizan más de un tipo de tarea y fallan bajo diferentes circunstancias. El tiempo (y
recursos) necesarios para superarlas es, en general, diferente para cada escenario.

Observación 10 Al momento de estimar los costos de falla, se ponderan y suman los diferentes escena-
rios.

5.3. Categorı́as de costos de falla

A fin de simplificar el análisis usaremos cuatro categorı́as:

Impacto sobre recursos asociados

Costo financiero de los equipos

75
76

c l d r

Figura 5.1: Costo de falla acumulado y sus componentes

Impacto sobre el grupo de equipos

Impacto de métodos alternativos

5.3.1. Impacto sobre recursos asociados

Este tipo de costo aparece por el efecto que la falla de un equipo tiene en la productividad de los
recursos asociados al mismo: mano de obra, otros equipos. Usualmente:

aparecen rápidamente tras la falla,

están directamente relacionados con la ocurrencia de la falla y,

son proporcionales al numero de fallas.

Ejemplo 3 costo asociado al tiempo productivo perdido por un conductor cuyo camión ha fallado

Ejemplo 4 costo asociado al tiempo productivo perdido por el mecánico que debe atender la pana y no
realizar sus trabajos programados

Este tipo de costo de falla también incluye aquellos que ocurren cuando la falla de un equipo afecta
la productividad de otra (que no pertenezca a su grupo, ello será considerado en otra categorı́a).

Ejemplo 5 Perdida de productividad de un camión de carga cuando el cargador frontal falla.

Ejemplo 6 Perdida de productividad de un cargador frontal cuando el camión que está cargando falla.

5.3.2. Costo financiero de los equipos

Se definen los costos financieros de los equipos como aquellos costos que pueden o deben ser cargados
dado que se espera que los recursos que representan inversiones de capital en bienes productivos deben
estar disponibles para operar tanto como sea posible. Se basan en el concepto de que debe existir un
mecanismo de castigo que motive a los gerentes a tener los equipos disponibles cuando sea necesario.
Estos costos son análogos de muchas maneras a los costos de almacenamiento.

Observación 11 Este costo no es considerado por la norma francesa en el costo global de manteni-
miento. Parece arbitrario cobrarlo solo cuando la maquina ha fallado. Por comparación, el costo de
almacenamiento es cargado 100 % del tiempo. N dP .
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 77

o
n
m

c l d r

Figura 5.2: Impacto sobre recursos asociados

5.3.3. Impacto sobre el grupo

Est tipo de costo de falla está relacionado con el grupo de equipos. Ocurre cuando uno o más equipos
del grupo falla y por tanto otros equipos deben trabajar de manera más costosa, menos eficiente para
asegurar el nivel de demanda.

Ejemplo 7 La falla de un camión que obliga a los restantes a trabajar sobretiempo para mantener el
programa de producción.

5.3.4. Impacto de métodos alternativos

Este tipo de costo de falla ocurre cuando la falla de una maquina obliga a cambiar desde un método
óptimo a otro con mayores costos de operación. Ocurren normalmente solo tras un periodo extendido
de falla, y frecuentemente envuelven costos adicionales asociados a movilizar recursos necesarios para el
método alternativo.

Ejemplo 8 Uso de vehı́culos standard en vez de vehı́culos adaptados a tareas especificas.

5.4. Estimación del costo de fallas

A fin de evaluar cada una de las categorı́as de costo de fallas antes descritas se definen procedimientos
para su correcta estimación:

5.4.1. Impacto sobre recursos asociados

La figura 5.2 muestra el periodo de tiempo en el cual se incurre en este tipo de costo y su evolución
temporal. Se ubican en alguna zona entre el cese de la operaciones normales (tc ) y el instante cuando se
retorna a la situación normal de operación (tr ).
En general, cada recurso asociado al equipo con falla es afectado de manera diferente y tiene un delay
(intervalo [tc , tl ]) diferente. Durante este intervalo el impacto de la falla aun no es observable.

Ejemplo 9 delay corto: el del chofer de un camión que ha fallado.

Cada uno de los recursos asociados es impactado durante el intervalo [tc , td ]. La duración del impacto
puede ser igual a la duración total [tc , tr ] si el replaneamiento del recurso no es posible. Por otro lado,
puede ser sustancialmente más corta que [tc , tr ] si se puede reasignar el recurso durante el periodo afectado
por la falla.
Como la duración y el delay es distinto para cada recurso asociado afectado, la curva acumulada de
costo de falla tiene perfiles del tipo lmno. Finalmente el costo total de falla es y(d) $/falla.
78

c l d r

Figura 5.3: Costo financiero de los equipos

5.4.2. Costo financiero de los equipos

Son calculados de manera similar al caso anterior, tomando en cuenta el delay del impacto y su
duración (ver figura 5.3). Para estimarlo se requiere del costo financiero por unidad de tiempo cf,f que
se obtiene a partir de la inversión inicial en el mismo.

5.4.3. Impacto en el nivel del servicio

Los costos de falla de este tipo ocurren cuando uno o más equipos de un grupo falla(n) y ello causa
que el remanente de equipos absorba su carga de una manera mas costosa, para mantener el nivel del
servicio.
El problema para cuantificar estos costos reside en los siguientes factores:
1. El nivel de demanda del servicio vs el numero de equipos disponibles para cubrirla
2. La capacidad de trabajo grupal está definida por la condición de que un numero dado de equipos
estará disponible en cualquier instante, de acuerdo a la disponibilidad de cada miembro del grupo.
Lo anterior se revela muy complejo en general y para resolverlo se recurre a simulaciones de Monte
Carlo, las que realizan los siguientes pasos:
1. Se calcula la disponibilidad Aj de cada maquina de acuerdo a
Dj
Aj =
Dj + Nj
donde
Dj es el tiempo que la j-esima maquina está detenida por fallas y
Nj es el tiempo de operación de la misma.
2. Usando los valores Aj , la simulación estima las probabilidades de disponer de q = 0, 1, 2, 3, ...
unidades fuera de servicio y la frecuencia con que cada unidad j falla estadı́sticamente cuando hay
q equipos fuera de servicio.
3. Usando los resultados de la simulación, se calcula la probabilidad cruzada P (j, q) de que q unidades
estén fuera de servicio cuando el equipo j ha fallado.
4. Se calcula el costo adicional por unidad de tiempo cf,s (j, q) requerido para mantener le nivel del
servicio si hay q = 1, 2, 3, ..., m unidades fuera de servicio.
5. Se estiman los costos por unidad de tiempo para cada maquina j a través de
X
cf,s (j) = P (j, q)cf,s (j, q)
q
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 79

n
m

c l d r

Figura 5.4: Costo por método alternativo

5.4.4. Impacto de métodos alternativos

Los costos de falla de esta clase aparecen cuando la falla de un equipo del grupo fuerza un cambio de
método y la organización sufre un costo de falla proporcional al costo diferencial entre los métodos.
La evolución de este tipo de costos desde la falla se muestra en figura 5.4. En este caso se nota:

1. Hay un salto vertical yl − ym justo al comenzar el uso del nuevo método en el instante tl ; representa
el costo de configurar el nuevo método.
2. El costo por unidad de tiempo durante el uso del nuevo método es la diferencia entre los costos por
unidad de tiempo entre el método original y el método alternativo.
3. Hay un segundo salto vertical yn − yo al final del uso del método alternativo y que refleja el costo
de regresar al método original.

Observación 12 Dado que los costos de movilización y desmovilización son variables según la severidad
de las fallas; se aproxima ponderando los diferentes casos y encontrando un valor esperado para yl − ym
y yn − yo .
80
Bibliografı́a

[1] Vorster,M.C., De la Garza, J.M., Consquential equipment costs associated with lack of availaibility
and downtime, Journal of Construction Engineering and Management-ASCE, 116(4), 656-669, 1990.

81
82
 Parte II

Modelos de confiabilidad

83
Capı́tulo 6

Confiabilidad y costos, una

introducción

...industrialization, commercialization and globalization are gradually swallowing our scienti-

fic tradition, and inevitably also affect the reliability engineering community which according
to the traditional way should be close to the engineering reality. Nowadays, however, it often
appears that model developments do not involve sufficiently engineering information reflec-
ting the underlying physical mechanism and, consequently, reliability engineers and managers
cannot apply those models....
Guo et al. [11]
...there are those who would argue that since spending on maintenance is so high, and mode-
lling so rare, it cannot fail to make an economic impact...
P. Scarf [10]

...statistical techniques based on the assumption that the data are independent and identically
distributed cannot be applied to an NHPP...
Rausand y Hoyland [12]

Reliability is, after all, engineering in its most practical form...

James Schlesinger

Probabilistic modeling and statistical analysis by themselves cannot directly contribute to

improving reliability.
Ascher & Feingold [106]

Reliability: The ability of an item to perform a required function, under given environmental
and operational conditions and for a stated period of time.
ISO 8402 [9]
Analysing data without knowing the underlying failure mechanisms can lead to totally wrong
results (consider failures caused by wearout and by operator errors). Hence, data have to
be collected under strict rules, defining failure and individual maintenance actions precisely,
using a well-defined system-component structuring and indicating what events have happened
on purpose. This is, however, mostly not the case, except perhaps in the airline industry.
Maintenance information systems thus mainly store accounting information on events and
there is a wide concern about the value of their data for engineering decision making. As
collecting data requires a lot of effort, one should concentrate on the most relevant areas,
which is a problem on its own. Exceptions are the condition monitoring programs, for which
dedicated manpower is usually available.
R. Dekker [9]

85
86

Sumario y objetivos
Al terminar de leer este capı́tulo, usted deberı́a poder:

Comprender las hipótesis que se utilizan en los modelos de confiabilidad

Conocer las metodológias empleadas para modelos de apoyo a la toma de decisiones de man-
tenimiento

6.1. Introducción
En esta parte del curso veremos una serie de modelos de confiabilidad1 y costos aplicados al man-
tenimiento. Comenzaremos en este capı́tulo por entregar una visión general de las técnicas utilizadas
actualmente para optimizar la gestión del mantenimiento.
Como ejemplo, tomemos el problema de programación de tareas preventivas. Existe un gran número
de modelos de optimización posibles, ello, por varias razones:

Existen muchas configuraciones posibles de componentes en un sistema. La inter-dependencia

económica que exista entre ellos en términos de costos de falla y de intervención puede hacer
conveniente su agrupamiento en lo que hemos llamado mantenimiento oportunista;

Existen diferentes modelos estocásticos para medir la efectividad de las tareas de mantenimiento.
Por ejemplo, algunos modelos consideran que tras un overhaul o intervención preventiva el equipo
queda tan bueno como nuevo. En el otro extremo, otros modelos asumen que una reparación tan
solo regresa el componente a su condición de operación justo antes de que ocurriese la falla. Se habla
entonces de que el equipo queda tan bueno como antes. En general, cada tarea de mantenimiento
estará entre ambos extremos y hablamos de mantenimiento imperfecto;

Existen diferentes escenarios de producción en los cuales las fallas pueden ocurrir, afectando la
estimación del costo de falla;

La flexibilidad (o la falta de ella) del sistema para continuar ofreciendo el servicio ante una falla
también afecta los costos de falla. Una condición importante es la redundancia de equipos.

Observación 13 La mayorı́a de los modelos de confiabilidad asumen que el sistema o componente tras
una intervención (correctiva y/o preventiva) quedan tan bueno como nuevo o tan mal como antes de que
ocurriese la falla. En la practica, La hipótesis de intervención perfecta puede ser razonable para sistemas
sencillos, con un solo componente. La hipótesis de intervención minima puede ser razonable para sistemas
donde se interviene un componente entre los muchos que lo constituyen[?]. En general la situación es
intermedia, por ejemplo: Tras un ajuste, un motor no es tan bueno como nuevo pero si ha sufrido un
rejuvenecimiento.

La bibliografı́a reciente puede ser clasificada en 2 grandes grupos:

métodos basados en minimización de funciones objetivos a partir de métodos de programación lineal

y no lineal;

métodos basados en modelos de Markov.

A continuación veremos una descripción breve de ambos grupos.

1 definamos inicialmente la confiabilidad R(t) como la probabilidad de que un equipo o componente opere satisfactoria-

mente en algún instante t dado

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 87

0.4

0.35

0.3

f(t) 0.25
0.2

0.15

0.1 F(t)
0.05

t Tp

Figura 6.1: Tiempo esperado para fallar

6.2. Modelos de programación lineal y no lineal

Esta clase de métodos expresan un objetivo como función de las variables de decisión. Usan técnicas
de optimización standard para variables continuas y/o discretas.
La formulación de un modelo de programación pasa por definir en primer lugar los parámetros (o
variables exógenas), las variables de decision (o variables endógenas), y las restricciones y la función
objetivo, que son descritas por ecuaciones.
Consideremos por ejemplo la siguiente situación: se dispone de un componente cuya tasa de fallas2
crece monotónicamente en el tiempo. Existen 2 tipos de mantenimiento posibles: correctivo y preventivo.
Ambas restauran el equipo a una condición como nuevo. El problema es determinar el mejor programa
preventivo para el componente sobre un horizonte de tiempo infinito. En otras palabras, el problema es
encontrar el intervalo de tiempo óptimo Tp entre intervenciones preventivas.
Sobre un horizonte de tiempo infinito, y sin considerar el valor del dinero en el tiempo, el costo
promedio por unidad de tiempo es una función objetivo apropiada (y muy usada). Es posible calcular
el costo por unidad de tiempo como una función de la función de densidad de probabilidad f (t) o de la
probabilidad acumulada de falla F (t) asociada a la falla del componente, el costo de correctivo de una
reparación (Cc ) -considerando costo de falla y de intervención-, el costo preventivo de una intervención
(Cp ) -considerando el costo de intervención más el posible costo de falla asociado- y el tiempo medio de
intervención -preventivo o correctivo-, Tm :

Cc F (Tp ) + Cp [1 − F (Tp )]
cg (Tp ) =  R Tp 
tf (t)dt
0
F (Tp ) F (Tp ) + Tp [1 − F (Tp )] + Tm

Cc F (Tp ) + Cp [1 − F (Tp )]
= R Tp
0
tf (t)dt + Tp [1 − F (Tp )] + Tm

El numerador es el costo esperado para una intervención y se calcula como la suma de los costos de
mantenimiento, ponderados por sus probabilidades de ocurrencia. Tras cualquier acción sobre el equipo,
la próxima intervención tiene una probabilidad F (t) de ser correctiva y una probabilidad [1 − F (Tp )] de
ser preventiva.
El denominador corresponde al valor esperado de tiempo entre intervenciones; el cual es la suma del
intervalo esperado hasta la proxima intervención más el tiempo esperado para realizarla.
La duración de un ciclo sin falla es Tp (con probabilidad R = 1 − F ) y la de un ciclo con falla es (ver
figura 23.1)
2 definamos inicialmente la tasa de fallas λ(t) como el número de fallas esperado por unidad de tiempo para el instante t
88

R Tp
0
tf (t)dt
F (Tp )
con probabilidad de ocurrencia F .
Siendo que hemos expresado la función objetivo explı́citamente en términos de la variable de decisión
Tp podemos añadir la restricción lógica:
Tp > 0
y resolver el problema a través de algún método standard de programación no lineal.
Las hipótesis consideradas en este modelo son:

1. El estado del componente es binario (operando o con falla);

2. la tasa de fallas solo depende del tiempo desde la última intervención;
3. la tasa de falla es monotónica creciente con el tiempo;
4. el costo por unidad de tiempo es el único objetivo;
5. los costos pueden ser estimados o conocidos hasta el nivel del componente;
6. no hay restricciones acerca de cuando pueden realizarse las intervenciones preventivas;
7. solo existen intervenciones correctivas y preventivas
8. ambos tipos de intervención dejan al componente como nuevo;
9. el horizonte de análisis es infinito;
10. no se considera el valor del dinero en el tiempo.

6.2.1. Ejemplo
Un componente de un equipo móvil sigue una distibución como la mostrada en figura 34.3. Los costos
globales de las intervenciones preventivas y correctivas son 3 y 9 um/intervención respectivamente. Evalúe
que intervalo entre preventivas es más económico: 5,10,15 o 20 ut.
Frecuencia relativa

0 5 10 15 20
Edad (ut)

Figura 6.2: Histograma del componente

Cgp R(Ts ) + Cgc F (Ts )

cg,p (Ts ) = RT
Ts R(Ts ) + 0 s tf (t)dt

En este caso,

Cgp = 3 um
Cgc = 9 um
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 89

Si se fija Ts = 5 ut,
1
F (5) =
5
1 4
R(5) = 1 − =
5 5
Z 5 Z 5
1 1 1 1
tf (t)dt = tdt = 25 =
0 0 25 25 2 2
luego,
3 54 + 9 15 14
cg,p (5) = =
5 · 45 + 21 15
Para Ts = 10 ut,
2
F (10) =
5
2 3
R(10) = 1 − =
5 5
Z 10 Z 10
1 1 1
tf (t)dt = tdt = 100 = 2
0 0 25 25 2
luego,
3 53 + 9 25 27
cg,p (10) = 3 = um/ut
10 5 + 2 40
Para Ts = 15 ut,
3
F (15) =
5
3 2
R(15) = 1 − =
5 5
Z 15 Z 15
1 1 1 9
tf (t)dt = tdt = 225 =
0 0 25 25 2 2
luego,
3 25 + 9 35 22
cg,p (15) = 2 9 = 35
15 5 + 2
Para Ts = 20 ut,

F (20) = 1
R(20) = 0
20 15 20
1 2 9 2 1 23
Z Z Z
tf (t)dt = tdt + tdt = + (400 − 225) =
0 0 25 15 25 2 25 2 2
luego,
3·0+9·1 18
cg,p (20) = =
5 · 0 + 23
2
23
La figura 6.3 muestra los resultados.
Complementariamente, consideremos la indisponibilidad como indicador de desempeño:
M T T I(Ts )
A(Ts ) =
M T T I(Ts ) + M T T P · R(Ts ) + M T T R · F (Ts )
R Ts
0
R(t)dt
= R Ts
0
R(t)dt + M T T P · R(Ts ) + M T T R · F (Ts )
90

1
0.9
0.8

Costo global (um/ut)

0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
5 10 15 20
Edad (ut)

Figura 6.3: Histograma del componente

Si,
M T T P = 3 ut
M T T R = 9 ut
entonces,
5 · 45 + 21
A(5) = 4 = 0,517
+ 21 + 3 · 54 + 9 · 1


5· 5 5
10 35 + 2
A(10) = = 0,597
10 35 + 2 + 3 53 + 9 25

15 52 + 29
A(15) = = 0,614
15 25 + 92 + 3 52 + 9 35

5 · 0 + 23
2
A(20) = = 0,561
5 · 0 + 23


2 + 3 ·0+9·1
Aparecen varias modificaciones posibles a este modelo al relajar una o más de la hipótesis anteriores.
Sin embargo, los problemas se pueden tornar mucho más complejos de resolver. Consideremos por ejemplo:

si el estado del componente no es binario. Los componentes puede mostrar más de un estado
de falla. Un ejemplo tı́pico es la degradación gradual de la funcionalidad. En tal caso se requiere un modelo
de la performance del componente en el tiempo, ası́ como un modelo de como la eficiencia componente
afecta económicamente a la planta.

Si la tasa de fallas no es función exclusiva del tiempo. La tasa de fallas también puede
ser dependiente de variables continuas (desgaste, temperatura, presión, etc.) o de variables discretas
(ocurrencia de eventos tales como número de partidas o detenciones, número de perturbaciones, etc.).
En tal caso el programa preventivo puede ser definido como una función del tiempo, y de variables de
condición y/o operación, por ejemplo.

Si la frecuencia de fallas no es monotónica creciente con el tiempo. El intervalo entre

intervenciones preventivas Tp es optimizado cuando el gradiente de los costos correctivos por unidad de
tiempo iguala al gradiente de los costos preventivos por unidad de tiempo. Si la tasa de fallas no es
monotónicamente creciente, tal condición se puede alcanzar para varios puntos en el tiempo. Luego, la
función objetivo puede tener varios mı́nimos locales.

Si el costo no es el único objetivo. Aparte de los costos existen otros objetivos posibles para
definir un programa preventivo. Por ejemplo, la seguridad es un objetivo si la combinación de fallas
puede ocasionar un evento peligroso. También se puede considerar la maximización de la disponibilidad
del equipo. En caso de disponer de multiples objetivos es conveniente construir una función objetivo que
combine cada objetivo.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 91

Si los costos no pueden ser estimados o conocidos al nivel del componente. En algunos
sistemas industriales, la producción no es una función directa de la disponibilidad de los componentes. En
este caso, aquellos componentes que pueden limitar la producción son los llamados cuellos de botella, y
en general es necesario recurrir a simulaciones de Monte Carlo para estimar los costos de falla esperados.

Si existen otras clases de intervenciones posibles. Si es posible realizar monitoreo de condicio-

nes, se podrá realizar la intervención preventiva justo antes de que el equipo falle. Ello puede ser incluido
en el modelo presentado anteriormente. Sin embargo, si se considera el mantenimiento oportunista, el
objetivo puede ser diferente. El costo global por unidad de tiempo será entonces una función del costo
de mantenimiento oportunista, la aparición de oportunidades, y las variables de decisión que controlen
cuando realizar intervenciones oportunistas. Por ejemplo, se puede especificar una perı́odo critico To a
partir de la cual se realice mantenimiento oportunista.

Si el componente no queda como nuevo tras una intervención correctiva o preventiva.

Si una intervención preventiva solo logra que el equipo funcione tal como antes de ser intervenidos (en
términos de tasa de fallas o confiabilidad), entonces ella no debe ser realizada, dado que no tiene efectos
para reducir la aparición de fallas. Si la intervención no logra dejar el equipo como nuevo, entonces el
problema puede incluir varios tipos de intervenciones correctivas y preventivas que son parametrizadas
como intermedias entre dejar el equipo como antes o dejarlo como nuevo.

Si el horizonte de análisis es finito. La hipótesis de que el horizonte de análisis sea infinito

permite que el objetivo sea el costo esperado por unidad de tiempo. Si el intervalo esperado entre 2
intervenciones no es significativo frente al horizonte de análisis, entonces es necesario evaluar todas las
posibles combinaciones y frecuencias de eventos correctivos y preventivos para calcular la función objetivo
de manera exacta.

Si se considera el valor del dinero en el tiempo. Si los costos de falla e intervención son
variables en el tiempo, entonces no se puede usar el costo global por unidad de tiempo como objetivo. Es
necesario disponer de modelos con tasa de descuento.

6.3. Modelos de Markov

Los problemas de optimización del mantenimiento son mucho más dı́ficiles de resolver cuando se
relajan las condiciones anteriores. En tal caso, se pueden utilizar técnicas aproximadas para estimar la
función objetivo. Una posibilidad es el uso de modelos de Markov; presentados brevemente a continuación.
Un modelo de Markov es una representación gráfica que consiste de nodos ( o estados) y de arcos (o
transiciones entre estados).
La hipótesis crucial en un modelo de Markov es que el sistema está completamente especificado
por los nodos, y que la historia pasada del sistema es irrelevante para las transiciones futuras. Ası́,
el envejecimiento puede ser representado al discretizar la vida del componente en estados separados y
estimando las probabilidades de transición entre ellos. Intervenciones que dejen el equipo como nuevo
pueden ser representadas por una transición al primer estado discretizado (ejemplos de estos modelos
serán vistos en §29 y §30, por ejemplo.
Existen dos tipos de modelos de Markov: en tiempo continuo y en tiempo discreto.
En un modelo de Markov con tiempo continuo la derivada del vector de estado s es de la forma:

s′ = M∗c s (6.1)
donde M∗c es la matriz de tasa de transición.
Un modelo de Markov de este tipo puede ser resuelto para cualquier instante t, dadas las condiciones
iniciales. La solución de estado estacionario está dada por la condición:

s′ = 0
92

puede ser encontrada sin usar las condiciones iniciales. Para resolver un problema de optimización de
mantenimiento, la función objetivo (costo global por unidad de tiempo) es expresada como una función
de la solución estacionaria o de la trayectoria en el tiempo. Por ejemplo, los costos pueden sera acumulados
para transiciones que representen intervenciones de mantenimiento.
En un modelo de Markov en tiempo discreto, el vector de estado en el próximo incremento de tiempo
st+1 está expresado por:

st+1 = M∗d st (6.2)

La solución estacionaria de (6.2) considera la búsqueda del estado st tal que:

st = M∗d st (6.3)
Gertsbakh (1977) [1] entrega una lista de problemas de optimización de mantenimiento resueltos con
modelos de Markov. Este tipo de modelos provee una representación simple que permite estimar la función
objetivo como una función de las variables de decisión sin tener que realizar simulaciones de Monte Carlo
o integraciones multiples sobre todos los eventos posibles (horizonte finito de análisis).

Se pueden plantear modelos de Markov aun si algunas de las hipótesis antes listadas son relajadas.
Por ejemplo, cuando la tasa de fallas es una función de otras variables aparte del tiempo, los estados
de un componente pueden ser representados por un vector de estados con n variables. Los modelos de
Markov son útiles para representar los estados de un componente cuando existen estados intermedios
de falla (funcionalidad degradada) o diferente niveles o tipos de intervenciones de mantenimiento (entre
dejar como nuevo o como antes de la intervención). Además, se pueden evaluar las ecuaciones (6.1) y
(6.2) sin necesidad de que el horizonte de análisis sea infinito, y cuando los costos son función del tiempo,
ellos pueden ser acumulados como una función de los estados y transiciones del modelo.
Cuando se considera mantenimiento oportunista, se añade complejidad al análisis dado que la falla de
un componente provee oportunidades de mantenimiento preventivo para otros. Como existen interacciones
económicas entre los componentes, el modelo de Markov requiere la definición de estados representando las
n dimensiones de las vidas de los componentes. Sin embargo, con n vidas de componentes divididas en d
instantes discretos, la solución estacionaria del modelo (con dn estados) requiere guardar d2n elementos de
M para los cálculos matriciales. Cuando el número de componentes crece, la memoria del computador se
vuelve una limitación. Adicionalmente, el tiempo de resolución crece proporcionalmente a d3n . Lo anterior
descarta a los modelos de Markov como herramientas prácticas para el mantenimiento oportunista[2].

6.4. Variantes de modelos de costo

De acuerdo a (Wagner, 1975)[8], existen 3 criterios en base a costos que pueden ser usados para
comparar decisiones asociadas a mantenimiento:

1. Los costos esperado por unidad de tiempo, que son determinados al promediar los costos sobre un
intervalo de tiempo infinito;

2. Los costos actualizados esperados sobre un intervalo de tiempo infinito, que son determinados al
sumar los valores actualizados de los costos acontecidos en el tiempo (usando la tasa de descuento),
bajo la hipótesis de que el valor del dinero decrece en el tiempo

3. Los costos equivalentes esperados por unidad de tiempo, los cuales son determinados al aplicar un
promedio ponderado sobre los costos actualizados sobre un intervalo de tiempo infinito.

El concepto de costo equivalente surge de las nociones de costos promedio y costos actualizados en el
sentido de que los costos equivalentes esperados por unidad de tiempo tienden hacia los costos esperados
por unidad de tiempo cuando la tasa de descuento tiende a 0. Los enfoques (2) y (3) son aconsejados
cuando las inversiones iniciales son importantes. El criterio (1) es aplicado generalmente cuando no hay
grandes inversiones iniciales (inspecciones por ejemplo) y en donde el valor del dinero en el tiempo is of
no consequence. En general es mejor utilizar la hipótesis del valor del dinero en el tiempo.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 93

-1.72
10

Costo global esperado (um/ut/um)

-1.73
10

-1.74
10

-1.75
10
60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo (ut)

Figura 6.4: Estudio de la función de costos

Ejemplo 10 3 Un equipo posee un modo de falla dominante con distribución Weibull (β = 3, η = 90

ut). Tanto las intervenciones preventivas como las correctivas dejan al equipo como nuevo respecto de ese
modo de falla. El costo global esperado (intervencion+de falla) de una intervención correctiva se estima
en 1.5 veces el de una intervención preventiva:
Cc
κ= = 1,5
Cp

El tiempo requerido para una intervención correctiva es de Trc = 1 ut, en tanto que el de una intervención
preventiva es de Trp = 0,3 ut.
1. Proponga un modelo para optimizar el intervalo de tiempo entre una intervención (correctiva o
preventiva) y una intervención preventiva.
2. Calcule el intervalo óptimo entre preventivas.
Retomando el modelo ya visto anteriormente, solo es necesario corregir el termino asociado a la duracion
de las intervenciones y normalizar con respecto a Cp :

cg (Tp ) κF (Tp ) + [1 − F (Tp )]

=  R Tp 
Cp tf (t)dt
0
F (Tp ) + Trc F (Tp ) + (Tp + Trp ) [1 − F (Tp )]

La figura 6.4 muestra un estudio de sensibilidad de la función objetivo. El óptimo se encuentra en 94,5 ut.
En caso de que el intervalo supere las 200 ut el costo esperado es muy similar al de aplicar una estrategia
netamente correctiva.

6.5. Comentarios finales

Hemos tratado de dar una visión general de las metodologı́as aplicadas en la investigación de opera-
ciones aplicada al mantenimiento. A continuación profundizaremos en conceptos estadı́sticos necesarios
para la optimización de la gestión del mantenimiento.

6.6. A explorar
Van Noortwijk (2003) [7] discuten sobre posibles funciones objetivos centrados en costos. Proponen
fórmulas para estimar la varianza de tales funciones.
3 Control 1, 2006-II.
94

Guo et al. (2001) [11] presentan un review muy crı́tico sobre modelos matemáticos propuestos para
el análisis de sistemas reparables. En esa linea también es muy interesante explorar Ascher y Feingold
(1984) [106].
Bibliografı́a

[1] Gertsbakh, I.B., Models of Preventive Maintenance. Elsevier, New york, 1977.
[2] Tan, J.S., Kramer, M.A., A General Framework for Preventive Maintenance Optimization in Che-
mical Process Operations, Computers in Chemical Engineering, 21(12), 1451-1469, 1997. [bajar]
[3] Zheng,X. and Fard,N., A Maintenance Policy for Repairable Systems based om Opportunistic Failure-
rate Tolerance. IEEE Transactions on Reliability, 40, 237-244, 1991.
[4] Dougherty, E.M., Is human failure a stochastic process?, Reliability Engineering and System Safety,
55, 209-215, 1997. [bajar]
[5] H. Wang, H. Pham, Some maintenance models and availability with imperfect maintenance in pro-
duction systems, Annals of Operations Research, 91, 305–318, 1999. [bajar]
[6] H. Pham, H. Wang, Imperfect maintenance, European Journal of Operational Research, 94, 425–438,
1996. [bajar]
[7] Van Noortwijk,J.M., Explicit formulas for the variance of discounted life-cycle cost, Reliability En-
gineering and System Safety, 80, 185–195, 2003. [bajar]
[8] Wagner, H.M., Principles of operations research, 2nd ed. Englewood Cliffs, NJ, Prentice-Hall, 1975.
[9] ISO 8402, Quality vocabulary. ISO, Geneva, 1986.
[10] Scarf, P.A., On the application of mathematical models in maintenance, European Journal of Ope-
rational Research, 99, 493-506, 1997.
[11] R. Guo, H. Ascher, E. Love, Towards Practical and Synthetical Modelling of Repairable Systems,
Economic Quality Control, 16(2), 147 – 182, 2001.
[12] Ascher, H., and H. Feingold, Repairable Systems Reliability. Modeling,Inference, Misconceptions and
Their Causes, Marcel-Dekker, New York, 1984.
[13] Ascher, H.E., Basic Probabilistic and Statistical Concepts for Maintenance of Parts and Systems,
IMA Journal of Mathematics Applied in Business & Industry 3, 153-167, Oxford University Press,
1992.
[14] Ascher, H. E. and Kobbacy, K.A.H., Modelling Preventive Maintenance for Deterirating Repairable
System, IMA Journal of Mathematics Applied in Business & Industry 6, 85-99, Oxford University
Press, 1995.
[15] Ascher H.E. and Hansen, C. K., Spurious Exponentiality Observed when Incorrectly Fitting a Dis-
tribution to Nonstationary Data, IEEE Transaction on Reliability, 47(4), 451-459, 1998.
[16] Ascher, H.E., A Set-of-Number is Not a Data-Set. IEEE Transaction on Reliability 48, No 2, 135-140,
1999.
[17] Ascher H.E. and Hansen, C.K., Comment on: Stupid Statistics (Editorial), IEEE Transaction on
Reliability 49(2), 134-135, 2000.

95
96
Capı́tulo 7

Sistemas reparables y sus procesos

de falla

Weibull analysis is the leading method in the world for fitting life data
R. Abernethy [50]

An analysis of life data from a repairable system should always be started by establishing an
N (t) plot...
Rausand & Höyland [12]
...even today the method most frequently used by reliability engineers is to treat the numbers
as i.i.d. from some distribution and then fitting a suitable parametric model...

...Many users seem to forget the fact that the Laplace and Military Handbook tests really
are tests for the null hypothesis that the data come from an HPP. Thus rejection of the null
hypothesis in strict terms means just that the process is not an HPP but it could still in
principle be an renewal process and thus still have no trend...
Linquist [23].

...the only reliability text which describes Laplace’s test is Lawless (1982). No other reliability
book even mentions this test.
Ascher y Feingold (1984)[106]

Sumario y objetivos
Al terminar de leer este capı́tulo, usted deberı́a poder:

Realizar análisis de tendencias de historiales de falla

Aplicar tests estadı́sticos de tendencia

Comprender los procesos estudiados en ingenierı́a de confiabilidad

7.1. Introducción
En este capı́tulo estudiaremos la confiabilidad de un sistema reparable en función del tiempo. Con-
sideraremos la estimación de indicadores tales como disponibilidad, número esperado de fallas duran-
te un intervalo dado, el tiempo medio esperado para la primera falla, y el tiempo medio entre fallas.
Para lograrlo, usaremos conceptos de procesos estocásticos. Un proceso estocástico es un conjunto de
variables aleatorias. Un proceso estocástico puede ser de tiempo continuo o de tiempo discreto. Aquı́,

97
98

Número Tiempo Tiempo

de fallas Calendario entre fallas
N (t) Sj Tj
0 0 0
1 177 177
2 242 65
3 293 51
4 336 43
5 368 32
6 395 27
7 410 15

Cuadro 7.1: Historial de fallas de un sistema triste

177 65 51 43 32 27 15
x x x x x x x
0 177 242 293 336 368 395 410
Tiempo calendario (ut)

Figura 7.1: Historial de falla de un sistema triste

consideraremos solo procesos de tiempo continuo. Nuestra presentación de procesos estocásticos es solo
introductoria y orientada a la aplicación en ingenierı́a de confiabilidad. El lector interesado es referido a
Ross [2].
Consideremos un sistema reparable que es puesto en operación en t = 0. Cuando el sistema falla, es
reparado y regresa a un estado operacional. El tiempo requerido para la reparación es despreciable. Cada
vez que el sistema falla, es nuevamente reparado. Lo anterior provee una secuencia de instantes de falla.
Inicialmente estaremos interesados en la variable aleatoria N (t), el número de fallas en el intervalo (0, t].
Este proceso estocástico es conocido como proceso de conteo.
Un sistema puede tener 2 o más estados, de acuerdo a su grado de complejidad. El estado del sistema
en el instante t es denotado X(t), y estamos interesados en estimar la probabilidad de que el sistema este
en un estado especı́fico en un instante t. Aquı́ trataremos procesos estocásticos que tengan la propiedad
de Markov, eso es, si el sistema esta en un estado j en el instante t, no dispondremos de más conocimiento
sobre sus estados futuros al saber sobre la historia del proceso antes del intante t (se habla entonces de
la falta de memoria de un proceso de Markov).

7.1.1. Procesos de conteo

Consideremos un sistema reparable puesto en operación en t = 0. La primera falla del sistema ocurre
en t = S1 . Tras lo cual es reparado. La duración de la reparación es despreciable. Las fallas subsecuentes
ocurren en Si, i = 2, ....Sea Ti el intervalo de tiempo entre la fall i − 1 y la falla i, i = 1, 2, ...,S0 = 0.
La secuencia de intervalos entre fallas en general no es independiente e idénticamente distribuida,
i.i.d., a menos que el sistema sea reemplazado tras cada falla o restaurado a una condición tan bueno
como nuevo en cada reparación (mantenimiento perfecto), y las condiciones ambientales y operacionales
permanezcan constantes durante el periodo completo.

Ejemplo 11 La tabla (K.1) muestra un secuencia de fallas de un sistema. Los datos se muestran en figura
7.1. Se observa que los tiempos entre fallas se acortan con el tiempo. El sistema se está deteriorando, y
las fallas se hacen mas frecuentes. Un sistema con estas propiedades es conocido como un sistema triste
(Ascher y Feingold [106]).

El número de fallas también puede ser ilustrado versus el tiempo calendario, como se muestra en
figura 7.2. Notemos que la función es constante entre fallas y tiene saltos unitarios. Esta representación
es conocida como diagrama de Nelson-Aalen [4, 5].
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 99

Número de fallas
5

0
0 100 200 300 400 500
Tiempo calendario (ut)

Figura 7.2: Diagrama de Nelson-Aalen: Número de fallas N (t) en función del tiempo

Observemos que N (t) como función de t tiende a ser una función convexa para un sistema triste y
concava para un sistema feliz. Si N (t) es aproximadamente lineal, el sistema es estacionario, eso es, los
tiempos entre falla tendrán el mismo valor esperado. El análisis de confiabilidad debe comenzar siempre
con un diagrama de Nelson-Aalen. Si N (t) es una función no lineal de t, el uso de los métodos basados en
la hipótesis de que los tiempos entre fallas son independientes e idénticamente distribuidos es obviamente
inapropiado. Sin embargo, aun si la función es aproximadamente lineal, ello no implica que la hipótesis
i.i.d. se cumpla. Los tiempos entre falla pueden estar muy correlacionados.

Ejemplo 12 El gráfico 7.3 muestra el diagrama Nelson-Aalen de la data listada en tabla 7.2 y que
corresponde a las fallas y overhauls de un motor diesel de un submarino [106]. El diagrama muestra una
tendencia clara al deterioro con el tiempo. La data se puede bajar [aquı́] .

7.1.2. Conceptos básicos de procesos de conteo

Incrementos independientes
Se dice que un proceso de conteo tiene incrementos independientes si para:

0 < t1 < t2 < ... < tk

k = 2, 3, ...
los valores,

[N (t1 ) − N (0)],
[N (t2 ) − N (t1 )],
[N (t3 ) − N (t2 )],
...

son todas variables aleatorias independientes. En ese caso el número de fallas en un intervalo no es
afectado por el número de fallas que hayan ocurrido en algún intervalo precedente. Esto significa que
aun si un sistema sufre un número inusual de fallas en cierto intervalo, ello no afectará la distribución de
fallas en el futuro.

Incrementos estacionarios
Se dice que un proceso de conteo tiene incrementos estacionarios si para dos instantes:

t > ts ≥ 0
100

1382 19940 22634

2990 19944 22635
4124 20121 22669
6827 20132 22691
7472 20431 22846
7568 20525 22947
8845 21057 23149
9450 21061 23305
9453 21309 23491
9794 21310 23526
10848 21378 23774
11528 21391 23791
11993 21456 23822
11933 21461 24006
12300 21603 24006
15058 21658 24286
15413 21688 25000
16497 21750 25000
17315 21815 25010
17352 21820 25048
17632 21822 25268
18122 21888 25400
19067 21930 25500
19172 21943 25518
19299 21946
19360 22181
19686 22311

Cuadro 7.2: Historial de fallas del motor diesel de un submarino [106]. En negrilla, los mantenimientos
preventivos.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 101

90
Fallas
80
Preventivas
70
Número de fallas
60

50

40

30

20

10

0
0 5000 10000 15000 20000 25000
Tiempo calendario (ut)

Figura 7.3: Diagrama Nelson-Aalen para el historial del motor diesel de un submarino [106]

y para cualquier intervalo de duración Tc :

Tc > 0
las variables aleatorias:

[N (t) − N (ts )]
y
[N (t + Tc ) − N (ts + Tc )]
están idénticamente distribuidas. Ello implica que la distribución del número de fallas en un intervalo de
tiempo solo depende de la longitud del intervalo y no de la distancia del intervalo al origen.

Proceso estacionario
Se dice que un proceso de conteo es estacionario (u homogéneo) si tiene incrementos estacionarios.

Proceso regular
Se dice que un proceso de conteo es regular si:

Pr(N (t + ∆t) − N (t) ≥ 2) = o(∆t)

cuando ∆t es pequeño y o(∆t) es una función que satisface:

o(∆t)
lı́m =0
∆t→0 ∆t
En la practica ello significa que el sistema no experimenta 2 fallas simultáneamente.
102

Tasa del proceso

La tasa del proceso en el instante t es:

d (E(N (t))
w(t) = W ′ (t) =
dt
donde W (t) representa el número esperado de fallas en el intervalo (0, t]. Luego,

E(N (t + ∆t)) − E(N (t)

w(t) = lı́m
∆t→0 ∆t
Si el proceso es regular y el intervalo ∆t es pequeño, el numerador solo puede tomar un valor de 0 o
1 y podemos usar la aproximación:

Probabilidad de falla en (t, t + ∆t]

w(t) ≈
∆t
Observemos que,
Z t
W (t) = E(N (t)) = w(τ )dτ
0

La tasa del proceso es conocida usualmente como tasa de ocurrencia de fallas o ROCOF por sus siglas
en inglés (Rate of OCcurrence Of Failures).

Tiempo entre fallas

Hemos definido Ti como el tiempo entre fallas entre la falla i − 1 y la falla i. En general, los intervalos
entre fallas no son independientes ni idénticamente distribuidos por lo que el valor esperado,

M T BFi = E(Ti )

sera en general una función de i y de {T1 ,T2 ,...,Ti−1 }.

Vida residual
La vida residual Y (t) corresponde a la longitud del intervalo entre el instante t y la proxima falla.

Tasa condicional de fallas

Definimos la tasa condicional de fallas (o ROCOF condicional) como:

Pr(N (t + ∆t)) − E(N (t)) = 1|Ht )

w(t|Ht ) = lı́m
∆t→∞ ∆t
donde Ht describe la historia del proceso hasta t (pero sin incluirlo).

7.1.3. Tipos de proceso de conteo

En analisis de confiabilidad se estudian 4 tipos de conteo:

1. Procesos homogéneos de Poisson

2. Procesos de renovación

3. Procesos no homogeneos de Poisson

4. Procesos con reparaciones imperfectas

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 103

El Proceso homogéneo de Poisson (HPP ) debe su nombre al matemático frances Simeon Denis Poisson
(1781-1840). En un HPP los intervalos entre fallas son independientes e idénticamente distribuidos con
distribución exponencial con parámetro λ constante.
El proceso de renovación es una generalización del HPP. En este caso los tiempos entre fallas son
también independientes e idénticamente distribuidos pero la distribución no es necesariamente de tipo
exponencial (usualmente se utiliza Weibull). En este caso, las reparaciones representan intervenciones
perfectas que dejan el sistema como nuevo.
El proceso no homogéneo de Poisson (NHPP ) difiere del HPP en que la tasa de ocurrencia de fallas
varia en el tiempo. Ello implica que los tiempos entre fallas no son ni independientes ni idénticamente
distribuidos. Los NHPP son usados usualmente en sistemas que reciben reparaciones mı́nimas, eso es,
que dejan al sistema tan mal como antes de que ocurriese la falla.
Si las reparaciones no son perfectas (proceso de renovación) o mı́nimas (NHPP ) se habla de un proceso
de mantenimiento imperfecto.

7.2. Proceso homogéneo de Poisson

En un HPP, el ROCOF es:
w(t) = λ
con λ constante. El número de fallas n en cualquier intervalo de longitud v ocurre con probabilidad:

(λv)n e−λn
Pr(N (t + v) − N (t) = n) =
n!
El número esperado de fallas en cualquier intervalo de longitud v es:

W (t + v) − W (t) = E(N (t + v) − N (t)) = λv

Observamos que
E(N (t)) = λt
Los intervalos entre fallas son i.i.d. con valor esperado 1/λ.
El instante de ocurrencia de la n-esima falla
n
X
Sn = Ti
i=1

tiene una distribución gamma con parámetros (n, λ). Su función de densidad de probabilidad es:

λ
fSn (t) = (λt)n−1 e−λt
(n − 1)!
para
t≥0

7.2.1. Propiedades asintóticas

N (t)
→λ
t
con probabilidad 1 cuando t → ∞.  
N (t) − λt
Pr √ ≈ Φ(t)
λt
cuando t → ∞, Φ corresponde a la función acumulada de probabilidad de una Gaussiana con parámetros
(0, 1).
104

7.2.2. Estimación e intervalos de confianza

Un estimador obvio para λ es:
N (t)
λ̂ =
t
Un intervalo de confianza con probabilidad 1 − ε cuando se han observado n fallas durante un intervalo
t está dado por:
1 1
( z1−ε/2,2n , zε/2,2(n+1) )
2t 2t
donde
zε,n
corresponde al valor de la distribución X 2 con nivel de confianza ε y n grados de libertad.

7.2.3. Suma y descomposición de HPP

Sean dos procesos HPP con tasas de fallas λ1 y λ2 respectivamente. Sea:

N (t) = N1 (t) + N2 (t)

Es fácil verificar que la suma de ambos procesos es también HPP con tasa:

λ = λ 1 + λ2

Supongamos que las fallas son de tipo 1 con probabilidad p y de tipo 2 con probabilidad 1 − p. La suma
de ambos también es un proceso HPP. Estos resultados son fácilmente generalizables para casos con más
modos de falla.

7.2.4. Distribución condicional

Supongamos que se sabe que ha ocurrido 1 falla en algún instante del intervalo (0, t0 ]. Se desea
determinar la distribución del tiempo T1 en el cual la falla ocurrió:

Pr(T1 ≤ t ∩ N (t0 ) = 1)
Pr(T1 ≤ t|N (t0 ) = 1) =
Pr(N (t0 ) = 1)
Pr(1 falla en (0, t] ∩ 0 fallas en (t, t0 ])
=
Pr(N (t0 ) = 1)
Pr(N (t) = 1) · Pr(N (t0 ) − N (t) = 0)
=
Pr(N (t0 ) = 1)
λte−λt e−λ(t0 −t)
=
λt0 e−λt0
t
= para t ∈ (0, t0 ]
t0
Cuando sabemos que una falla ocurrió en el el intervalo (0, t0 ], el instante en ello ocurrió tiene una
distribución uniforme. El instante esperado en que la falla ocurrió es:
t0
E(T1 |N (t0 = 1) =
2

7.2.5. HPP compuestos

Consideremos un proceso HPP con tasa λ y asociemos la variable Vi a la falla i. Vi puede ser por
ejemplo el costo de falla asociado a la i-esima falla. Supongamos que V1 , V2 ,... son independientes y con
distribución común:
Fv (ν) = Pr(V ≤ ν)
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 105

Asumamos además que las variables V1 , V2 , ..., son independientes de N (t). El costo acumulado al instante
t es:
N (t)
X
Z(t) = Vi
i=1
El proceso Z(t) es llamado un proceso HPP compuesto. Para calcular el valor esperado de Z(t) requerimos
del siguiente teorema:
Teorema 1 Sean X1 , X2 , X3 ,... un conjunto de variables aleatorias independientes e idénticamente
distribuidas con media finita µ. Sea N una variable estocástica entera de modo que el evento (N = n) sea
independiente de Xn+1 ,Xn+2 ,... para todo n = 1, 2, 3, ... Entonces:
N
!
X
E Xi = E (N ) µ (7.1)
i=1
y
N
!
X
var Xi = E (N ) · var(Xi ) + [E(Xi )]2 var(N ) (7.2)
i=1
Sea:
E(Vi ) = v
var(V i) = τ 2
De ecuaciones (7.1) y (7.2) obtenemos:
E(Z(t)) = νλt
var(Z(t)) = λ(ν 2 + τ 2 )t
Asumamos que las consecuencias son positivas y que las fallas totales del sistema ocurren cuando Z(t) > c
para algún valor critico de c dado. Tenemos que:
Pr(Tc > t) = Pr(Z(t) ≤ c)
N
!
X
= Pr Vi ≤ c
i=1
∞ n
X (λt) −λt (n)
= e FV (c)
n=0
n!
El tiempo medio para falla total del sistema es entonces:
Z ∞
E(Tc ) = Pr(Tc > t)dt
0
∞ Z ∞ n 
X (λt) −λt (n)
= e dt FV (c)
n=0 0 n!
∞
1 X (n)
= F (c)
λ n=0 V
Ejemplo 13 En caso de que las consecuencias tengan distribución exponencial con parámetro ρ, la suma
de las consecuencias tiene distribución gamma con parámetros (n, ρ):
∞ k
(n)
X (λν) −ρν
FV (c) = e
k!
k=n

y el tiempo medio para fallar del sistema es:

1 + ρc
E(Tc ) =
λ
106

7.3. Procesos de renovación

La teorı́a de renovación tiene sus origenes en el estudio de reemplazo de componentes. En esta sección
estudiamos la estimación de disponibilidad y el número esperado de fallas en un intervalo de tiempo. Este
ultimo valor puede ser usado, por ejemplo, para estimar requerimientos de repuestos.

7.3.1. Conceptos básicos

Proceso de renovación

Un proceso de renovación es un proceso de conteo con intervalos entre ocurrencias T1 , T2 ,... que son
independientes e idénticamente distribuidos donde:

FT (t) = Pr(Ti ≤ t)

para

t≥0
i = 1, 2, ...

Los eventos que son observados (mayormente fallas) son llamadas renovaciones y FT (t) es la distribu-
ción subyacente del proceso. Asumiremos que la distribución tiene media µ y varianza σ 2 . Observamos
que el proceso HPP es un caso especial de proceso de renovación en donde la distribución subyacente es
exponencial.
El tiempo para la n-esima renovación, Sn es:
X
Sn = Ti

El número de renovaciones en el intervalo (0, T ]:

N (t) = máx{n : Sn ≤ t}

La función renovación:
W (T ) = E(N (t))

lo que corresponde al número de renovaciones en el intervalo (0, t].

La densidad de renovación:
d
w(t) = W (t)
dt
La función densidad de renovación coincide con la de ROCOF cuando los eventos considerados son fallas.
Consideremos un proceso de renovación en donde la distribución subyacente tiene una tasa de fallas
creciente. Se puede demostrar que:
RT (t) ≥ e−t/µ

cuando,
t<µ

Además,
n−1
X (t/µ)j −t/µ
F n (t) ≤ 1 − e (7.3)
j=0
j!

La ecuación (7.3) provee un limite conservativo para la probabilidad de que la n-esima falla ocurra antes
del instante t, cuando t < µ y la tasa de falla es creciente (entre eventos).
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 107

Distribución de N (t)
Para valores grandes de n podemos usar la ley de grandes numeros:
 
(n + 1)µ − t
Pr(N (t) ≤ n) ≈ Φ
σ
Takacs derivó la siguiente formula la cual es válida cuando t es grande:
!
nµ − t/µ
Pr(N (t) ≤ n) ≈ Φ p
σ t/µ3

Función de renovación

∞
X
W (t) = E(N (t)) = F (n) (t) (7.4)
n=1
Z t
= FT (t) + W (t − x)dFT (x)
0

La ecuación (7.4) es conocida como la ecuación fundamental de renovación que puede ser aproximada
(cuando t es grande) por:
1 σ2
 
t
W (t) ≈ + − 1
µ 2 µ2
Se puede demostrar que los limites para la función de renovación son:
t t σ2
− 1 ≤ W (t) ≤ + 2 (7.5)
µ µ µ
Para una distribución donde la vida esperada de un componente nuevo es mayor que la vida residual de
un componente usado se cumple que:
t t
− 1 ≤ W (t) ≤ (7.6)
µ µ
Para una distribución donde la vida esperada de un componente nuevo es menor que la vida residual de
un componente usado se cumple que:
t
≤ W (t) (7.7)
µ

7.3.2. Proceso de renovación con distribución gamma

Consideremos un proceso de renovación con distribución gamma con parámetros (2,λ):
fT (t) = λ2 te−λt
para
t>0
λ>0
Ejemplo 14 La función de renovación es:
λt 1
1 − e−2λt


W (t) = −
2 4
y la densidad de renovación es:
λ
1 − e−2λt


w(t) =
2
La figura (7.4) muestra ambas funciones cuando
λ = 1 falla/ut
108

1.4
densidad de renovacion
Numero esperado de fallas
1.2

Unidades correspondientes
1

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Tiempo calendario (ut)

Figura 7.4: Proceso de renovación con distribución gamma con parametros (2,1)

7.3.3. Proceso de renovación con distribución de Weibull

En este caso,
∞
X (−1)k−1 Ak (λt)kα
W (t) =
Γ(kα + 1)
k=1

donde

A1 = γ1
A2 = γ2 − γ1 A1
A3 = γ3 − γ1 A2 − γ2 A1
..
.
n−1
X
An = γ2 − γ2 An−j
j=1

7.3.4. Edad y vida remanente

La edad Z(t) de un componente en el instante t es definido por:

t cuando N (t) = 0
Z(t) =
t − Sn (t) -
La vida residual de un componente que esta operacional en t es:

Y (t) = SN (t)+1 − t

Consideremos un proceso de renovación donde los eventos son fallas. Sea T el intervalo desde el inicio
hasta la primera falla. La distribución de la vida remanente Y (t) del componente está dada por:

Pr(T > y + t)
Pr(Y (t) > y) = Pr(T > y + t|T > t) =
Pr(T > t)

y la vida residual esperada es:

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 109

∞
1
Z
E(Y (t)) = Pr(T > u)du
Pr(T > t) t

Procesos de renovación superpuestos

Consideremos un sistema en serie con n componentes independientes, como nuevos en t = 0. Cuando
un componente falla, es reemplazado por uno nuevo. En general, cada componente posee su propia
distribución subyacente.
El proceso formado por la unión de las fallas de todos los componentes es llamado un proceso de
renovaciones superpuestas (Superimposed Renewal Process, SRP ). En general, un SRP no es un proceso
de renovación. Sin embargo, se ha demostrado que la superposición de infinitos procesos de renovación
converge a un HPP [9]. Como los sistemas están compuestos en general por un número importante de
componentes, este resultado ha sido muy usado (y abusado) para asumir que los tiempos entre fallas
poseen una distribución exponencial.

7.3.5. Procesos de renovación alternantes

Consideremos un sistema que es activado en t = 0. Cada vez que el sistema falla es reparado. Sean
U1 , U2 ,... los intervalos donde el sistema está operativo. Asumiremos que los tiempos para fallar son
independientes e idénticamente distribuidos con distribución Fu (t) y media M T T F . De la misma manera,
asumiremos que los tiempos para reparar D1 , D2 ,... también lo son, con distribución FD (t) y media
M T T R. El M T T R incluye el tiempo total en que el sistema esta no disponible lo que usualmente es
mayor que el tiempo que toma la reparación misma. Consecuentemente, preferimos usar M DT (Mean
DownTime) en vez de M T T R.
Si al terminar una reparación el sistema queda como nuevo, obtenemos un proceso de renovación con
periodos de renovación:
Ti = Ui + Di

para
i = 1, 2, ...

El tiempo medio entre renovaciones es:

µT = M T T F + M DT

El proceso resultante es denominado un proceso de renovación con alternancia. La función de distribución

subyacente corresponde a la convolución:

FT (t) = Pr(Ti ≤ t)
= Pr(Ui + Di ≤ t)
Z t
= FU (t + x)dFD (x)
0

En este tipo de proceso tiene sentido habla de disponibilidad la que se define a continuación.

Disponibilidad
La disponibilidad A(t) de un componente (sistema) es definida como la probabilidad de que el com-
ponente (sistema) esté funcionando en el instante t, eso es:

A(t) = Pr(X(t) = 1)

donde X(t) denota el estado del sistema.

110

7.4. Proceso no homogéneo de Poisson

En un proceso no homogéneo de Poisson la tasa de fallas del proceso es una función del tiempo
calendario. Esta definición incluye la situación en donde la tasa de ocurrencia de eventos es función de
una variable explicativa que a su vez es función del tiempo. El parámetro básico de un NHPP es la tasa
de fallas.
Es importante observar que un NHPP no requiere incrementos estacionarios. Ello implica que puede
ser más probable que ocurran fallas en ciertos instantes versus otros, con lo cual los periodos entre fallas
no son independientes ni idénticamente distribuidos. En consecuencia, no pueden aplicarse las técnicas
estadı́sticas que usan como hipótesis el que los datos sean i.i.d..
Los NHPP son usados frecuentemente para modelar tendencias en los intervalos entre eventos, eso
es, sistemas felices o tristes. Parece natural pensar que un sistema feliz tiene un ROCOF decreciente,
mientras que un sistema triste tiene un ROCOF creciente.

Definición 2 Un proceso de conteo es un proceso no homogéneo (o no estacionario) de Poisson con tasa

w(t) para t ≥ 0, si:

1. N (0) = 0,

2. N (t) tiene incrementos independientes,

3. Pr(N (t + ∆t) − N (t) ≥ 2) = o(∆t), lo que implica que el sistema no puede sufrir mas de una falla
en un instante,

4. Pr(N (t + ∆t) − N (t) = 1) = w(t)dt + o(∆t).

En un NHPP se asume que los incrementos de N (t) son independientes. En consecuencia, el número
de fallas de un intervalo (t1 , t2 ] será independiente de las fallas y los intervalos entre fallas antes de t1 .
Cuando una falla ha ocurrido en t1 , el ROCOF condicional en el proximo intervalo, w(t), independiente de
la historia del proceso hasta t1 . Una implicación práctica de esta hipótesis es que el ROCOF condicional
es el mismo antes y después de una reparación. Esta hipótesis es denominada reparación mı́nina. Al
reemplazar componentes que han estado en operación por un periodo largo, por nuevos componentes,
el NHPP no es un modelo adecuado [12, pp 278]. Para que sea realista, los componentes reemplazantes
deben tener la misma edad que los componentes que están sustituyendo (una hipótesis poco realista).
Consideremos un sistema compuesto de un número grande de componentes. Supongamos que un
componente critico falla y causa una falla del sistema y este componente es inmediatamente reemplazado
por un componente del mismo tipo, con lo que la no disponibilidad del sistema puede ser despreciable.
Como solo una pequeña fracción del sistema es reemplazado, parece natural pensar que la confiabilidad
del sistema es esencialmente la misma que antes de la falla. En otras palabras, la hipótesis de reparación
mı́nina es realista. Al utilizar un NHPP para modelar un sistema reparable, el sistema es tratado como
una caja negra en el sentido de que no es afectado por la estructura interna del sistema.
Un automóvil es un ejemplo tı́pico de un sistema reparable. Usualmente, la edad del automóvil es
expresada por la distancia que ha recorrido desde su estreno. Las reparaciones en general no implican
recorrer distancias con lo cual la edad no aumenta durante una reparación. Muchas reparaciones son
realizadas a través de ajustes y reemplazos de componentes simples. Como resultado, la hipótesis de
reparación mı́nina es aplicable y el NHPP puede ser aceptado como un modelo realista, al menos como
una aproximación de primer orden.
De la definición de NHPP es posible demostrar que el número de fallas en el intervalo (0, t] tiene una
distribución Poisson: n
[W (t)] −W (t)
Pr(N (t) = n) = e (7.8)
n!
para
n = 1, 2, ...
donde Z t
W (t) = w(t)dt
0
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 111

es el número esperado de fallas en (0, t]. La varianza es:

var(N (t)) = W (t)

Cuando n es grande, !
n − W (t)
Pr(N (t) ≤ n) = Φ p (7.9)
W (t)

De (7.8), el número de fallas en (v, t + tv ] tiene distribución de Poisson:

n
[W (t + tv ) − W (t)] −[W (t+v)−W (t)]
Pr(N (t + tv ) − N (t) = n) = e
n!
para
n = 0, 1, 2, ...
y el número espera de fallas en (v, t + tv ]:

E(N (t + tv ) − N (t)) = W (t + tv ) − W (t)

La probabilidad de que no hayan fallas en (v, t + tv ] :

R t+tv
Pr(N (t + tv ) − N (t) = 0) = e− t
w(x)dx

Cuando W (t) es grande,

!
n − 1 − W (t)
Pr(Sn > t) ≈ Φ p
W (t)

7.4.1. Tiempo entre fallas

Asumamos que el proceso es observado en t0 y sea Y (t) el intervalo hasta la proxima falla (la vida
residual). Se tiene:

Pr(Y (t0 ) > t) = Pr(N (t + t0 ) − N (t0 ) = 0)

= e−[W (t+t0 )−W (t0 )]
R t0 +t
= e− t0 w(x)dx

Este resultado es independiente de que t0 sea un instante de falla o un instante arbitrario.

Asumamos que t0 corresponde a Sn−1 . En este caso, Y (t0 ) corresponde a Tn . La tasa de fallas en ese
intervalo corresponde a:
zt0 (t) = w(x)
para
t≥0
Observemos que zt0 (t) corresponde a una tasa de falla condicional, dado que Sn − 1 = t0 . El tiempo
medio entre fallas entre la falla n − 1 y la falla n, M T BFn , es:

M T BFn = E(Tn )
Z ∞
= Pr(Y t0 > t)dt
Z0 ∞ R
t
= e− 0 w(x+t0 )dx dt
0
112

Ejemplo 15 Consideremos un NHPP con ROCOF :

w(t) = 2λ2 t

el número esperado de fallas en (0, t] es:

Z t
W (t) = 2λ2 xdx
0
= (λt)2

La distribucion hasta la primera falla es:

2
R1 (t) = e−(λt)

lo que corresponde a una distribución Weibull con parámetro de escala λ y parámetro de forma α = 2.
La distribución de vida residual es:
R t0 +t
Pr(Y (t0 ) > t) = e− t0 w(x)dx

2
(t2 +2t0 t)
= e−λ

Si t0 corresponde a la falla n − 1, el tiempo para la próxima falla, Y (t0 ), corresponde a Tn y la tasa de

fallas es:
zt0 (t) = 2λ2 (t + t0 )
que es una función lineal de t0 . Observemos nuevamente que se trata de una falla condicional dado que
la falla n − 1 ocurrió en t0 . El tiempo medio entre fallas entre la falla n − 1 y la falla n es:
Z ∞
2 2
M T BFn = e−λ (t +2t0 t) dt
0

7.4.2. Modelos paramétricos de NHPP

Entre los modelos para NHPP encontramos:

Power-law

w(t) = λβtβ−1
que no debe ser confundido con una distribución Weibull pues solo coincide con ella hasta antes de la
primera falla. El sistema es feliz si:
β<1 (7.10)
o triste si:
β>1 (7.11)
El modelo fue propuesto por Crow [3]. La estimación de maxima verosimilitud entrega:
n
β̂ = Pn (7.12)
n ln t0 − i=1 ln si
n
λ̂ = (7.13)
tβ̂0

Modelo lineal

w(t) = λ (1 + αt)
El sistema es triste si α < 0. Solo debe ser usado cuando w(t) > 0.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 113

Hipotesis Alternativa
HPP (H) Tendencia monotónica (M)
Renovacion (R) Tendencia no monotónica (N)
Estacionario (S)
Secuencia

Cuadro 7.3: Taxonomia de tests de tendencia

Modelo loglineal

w(t) = eα+βt
Un sistema es triste si β > 0, es HPP si β = 0 o es feliz si β < 0. El modelo fue propuesto inicialmente
en Cox & Lewis [151]. La estimación de maxima verosimilitud entrega las siguientes formulas. Para β:
n
X n nt0
si + −
i=1
β 1 − e−βt0
!
nβ̂
α = ln
eβ̂t0 − 1

7.4.3. Tests estadı́sticos de tendencia

El gráfico de Nelson-Aalen es la manera más simple de verificar si un sistema es feliz o triste. El segundo
paso del análisis es verificar un test estadı́stico para saber si la tendencia observada es estadı́sticamente
significativa o es meramente accidental. Se han desarrollado varias pruebas para este propósito, eso es,
para probar la hipótesis:
H0 : ”no hay tendencia”( o mas precisamente que los intervalos entre ocurrencias son independientes
e idénticamente distribuidos (con alguna distribución)) versus la hipótesis alternativa:
H1 : ”Tendencia monotónica”
Para testear HPP, veremos el test de Laplace y el del standard MIL-HDBK-189. Se puede demostrar
que el test de Laplace es óptimo cuando la verdadera tendencia es la de un NHPP loglineal, y que el
standard es óptimo cuando la verdadera tendencia es la de un NHPP powe-law [12, pp 286].
Cabe observar que estos dos tests prueban la hipótesis con respecto a HPP y no para un proceso de
renovación general. Existen tests especı́ficos para procesos de renovación: por ejemplo, el test de Mann y
el test de Lewis-Robinson (ver Ascher y Feingold [106]).

7.5. Taxonomia de tests de tendencia

Los tests de tendencia pueden ser clasificados por: (1) el tipo de hipótesis considerada y (2) el tipo de
alternativa contra la cual se testea. La tabla 7.3 muestra las alternativas disponibles.

Se dice que un proceso estocástico con una secuencia X1 , X2 , ... de intervalos entre fallas es un proceso
en deterioro (o sea, el sistema se deteriora con el tiempo al ser modelado con este proceso) si:

FXi (x) < FXj (x)

para
i≥1
y para cada par:
j>i
donde
FX (x) = Pr(X < x)
Se dice entonces que el proceso tiene tendencia monotónica al deterioro.
114

7.5.1. Categorı́a HPP-Tendencia monotónica

En esta categorı́a solo estudiaremos el test de Laplace y el test del standard MIL-HDBK-189.

Test de Laplace

Cuando el sistema ha sido estudiado hasta que han ocurrido n fallas,

1
Pn−1
n−1 j=1 Sj − Sn /2
U= p (7.14)
Sn / 12(n − 1)

y si el sistema ha sido observado hasta t0 :

1
Pn
n j=1 Sj − t0 /2
U= √ (7.15)
t0 / 12n

En ambos casos, U está tiene distribución normal cuando la hipótesis H0 es cierta. El signo de U indica
la tendencia: negativo para un sistema feliz, positivo para un sistema triste.

Ejemplo 16 Al aplicar el test de Laplace a la secuencia de Xi : 177, 65, 51, 43, 32, 27, 15 el indicador
resultante es:
U = 2,0

lo que queda fuera del rango de confianza para un nivel del 95 %. Para la secuencia de Xi : 15, 27, 32,
43, 51, 65, 177 el indicador es:
U = −2,0

que también está fuera del rango del 95 % de confianza.

Test MIL-HDBK-189

Si el sistema ha sido observado hasta que han ocurrido n fallas:

n−1
X Sn
Z=2 ln
i=1
Si

y si ha sido observado hasta t0 :

n
X t0
Z=2 ln
i=1
Si

2
La distribución asintótica de Z es Ξ con 2(n − 1) y 2n grados de libertad respectivamente. La hipótesis
es rechazada para valores pequeños o grandes de Z. Valores bajos de Z corresponden a sistemas tristes,
valores grandes de Z corresponden a sistemas felices.

Ejemplo 17 Al aplicar el test MIL-HDBK-189 a las secuencias anteriores el indicador resultante es:

U = 4,1

para el sistema triste, y

U = 20,0

La tabla Ξ2 para 2(7 − 1) = 12 grados de libertad dejan de lado la hipótesis HPP para niveles de confianza
similares a los del test de Laplace.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 115

7.5.2. Categorı́a Ciclo de renovación-Tendencia monotónica

Al revisar la literatura de confiabilidad, el HPP aparece como el modelo más usado. Sin embargo, un
HPP no es capaz de mostrar las tendencias de la conocida curva de la bañera las cuales si son observadas
en procesos de renovación. Entre los tests de tendencia más conocidos para procesos de renovación se
tiene: Mann [30], Ferguson [31], Lewis-Robinson [33] y Srinivasan [32]. Aquı́ describiremos brevemente
los tests de Mann y de Lewis-Robinson. El lector interesado es referido a Ascher and Feingold [106].
El test de Mann se realiza al contar los arreglos reversos (reverse arrangements) entre los intervalos
entre fallas Xi ordenados cronológicamente. Se dice que hay un arreglo reverso cuando,

X i < Xj

para,
i<j
Sea Rm como el número total de arreglos reversos para i = 1...m − 1 y j = 2...m. Rm es calculado al
comparar cada intervalo Xi contra todo Xj posterior. Como hay un total de m(m − 1)/2 comparaciones,

m(m − 1)
E[Rm|renovación] =
4
eso es, cuando hay un proceso de renovación no habrá tendencia de los intervalos más tempranos para
ser menores, o mayores, que los intervalos posteriores.
Mann mostró que para un proceso de renovación, Rm es aproximadamente normal para m ≥ 10.

Ejemplo 18 Se tiene la secuencia Xi (ordenada cronológicamente): 51, 43, 27, 177, 15, 65, 32. Luego,

R7 = 2 + 2 + 3 + 0 + 2 + 0 = 9

De la tabla de Mann, la probabilidad de obtener 9 o menos arreglos reversos para una secuencia de 7
eventos es 0,386.

7.6. Procesos con mantenimiento imperfecto

En las secciones anteriores estudiamos 2 grupos de procesos asociados a sistemas reparables: procesos
de renovación y procesos no homogéneos de Poisson. El HPP es un caso especial de ambos a la vez.
En un proceso de renovación, toda intervención es perfecta, en tanto que en un NHPP toda interven-
ción es mı́nina. Una reparación normal estará en algún punto entre estos 2 extremos.
Consideremos un sistema que es puesto en operación en el instante t. La tasa de fallas inicial es z(t)
y el ROCOF condicional se wc (t), definido por:

P r(N + ∆t − N (t) = 1|Ht )

wc (t|Ht ) = lı́m (7.16)
∆t→∞ ∆t
donde Ht corresponde a la historia del proceso hasta t, pero sin incluir ese ultimo instante. Algunos
supuestos:

Cuando el sistema falla, una intervención de reparación es iniciada

La duración de la reparación es despreciable,

El mantenimiento preventivo (excepto aquel que se realize durante una intervención correctiva) no
es considerado.

Los modelos de mantenimiento imperfecto pueden ser clasificados en 2 grupos: aquellos que modelan
el ROCOF y aquellos que modelan la edad (virtual) del sistema. Akersten [11] y Pham y Wang [4]
presentan reviews de métodos para modelar procesos con mantenimiento imperfecto.
116

7.6.1. Modelo de Brown y Proschan (1983)

Uno de los modelos más conocidos de mantenimiento imperfecto es el de Brown y Proschan [10].
Puede ser considerado como de edad virtual y se basa en la siguiente estrategia:

el sistema es puesto en operación en t = 0,

Cuando el sistema falla, se inicia una intervención correctiva,
La probabilidad de que tal intervención sea perfecta es p, y de que sea mı́nina 1 − p.

Observamos que para p = 1 tenemos un proceso de renovación y para p = 0 tenemos un NHPP.

Las renovaciones aparecen aleatoriamente, lo que implica que la probabilidad de renovar un sistema casi
nuevo y uno muy viejo son iguales. Lim [43] propone un método para estimar p a partir del historial
de Ti , i = 1, ..., n. Block et al. [16] extienden el modelo para considerar p como una función del tiempo.
Además, consideran los ciclos de renovación que ocurren cuando en una reparación llega a ser perfecta
(p = 1), lo que genera un proceso de renovación.

7.6.2. Modelos basados en la tasa de fallas

Se han propuesto varios modelos en donde el efecto de una intervención es la reducción del ROCOF .
La reducción puede ser un valor fijo, una fracción del valor actual, o una función de la historia del proceso.
Tomemos por ejemplo el modelo de Chan & Shaw [17]. Sea z(t) la tasa de fallas hasta antes de la
primera falla.Si todas las reparaciones fueran mı́nimas, de acuerdo a su modelo:

wc (Si+ ) = wc (Si− ) − ∆

para una reducción fija ∆, o:

wc (Si+ ) = wc (Si− )(1 − ρ) (7.17)
para un valor fraccionario ρ,
0≤ρ≤1
Entre 2 fallas se asume que la tasa de crecimiento es la misma que z(t). ρ es un parámetro que indica
la eficiencia de la intervención. Si ρ = 0, se tiene una reparación mı́nina y el proceso es NHPP. Si ρ = 0,
la tasa de fallas baja a 0, pero ello no es un proceso de renovación dado que los intervalos entre fallas
no son idénticamente distribuidos, excepto en el caso de que z(t) sea una función lineal. Este modelo
es generalizado en Doyen y Gaudoin [18]. Ellos proponen un conjunto de modelos en donde el factor ρ
depende de la historia del proceso:

wc (Si+ ) = wc (Si− ) − ϕ(i, S1 , S2 , ..., Si )

También asumen que la tasa de crecimiento es la misma de z(t).

La ecuación (7.17) puede ser reescrita como:
N (t)
X
wc (t) = z(t) − ρ (1 − ρ)i z(SN (t)−i )
i=0

por lo que el modelo es llamado reducción aritmética de intensidad con memoria infinita, ARI∞ .
Otro enfoque consiste en asumir que una reparación reduce el desgaste que ocurre desde la ultima
reparación:
wc (Si+ ) = wc (Si− ) − ρ wc (Si− ) − wc (Si−1
+


)
luego:

wc (t) = z(t) − ρz SN (t)
por lo que el modelo es llamado reducción aritmética de intensidad con memoria uno, ARI1 . Desde estos
dos modelos extremos, Doyen y Gaudoin [18] proponen modelos con memoria finita, ARIm . Otro modelo
interesante es el Zhang y Jardine [2], el cual es visto en el capı́tulo 31.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 117

7.6.3. Modelos de reducción de edad

Malik [19] propone un modelo donde cada reparación reduce la edad del sistema en un intervalo
proporcional al intervalo desde la ultima reparación. Después de la primera falla:

wc (Si+ ) = w1 (Si − iθ)

para cualquier instante,

wc (t) = w1 (Si − N (t)θ)

7.7. Comentarios finales

Hemos visto las diferentes clases de modelos utilizados para modelar sistemas reparables. En parti-
cular, hemos estudiado técnicas para establecer si hay tendencias en los sistemas hacia un mejoramiento
(sistema feliz ) o empeoramiento de los intervalos entre fallas (sistema triste) en el mediano y largo plazo.
El Diagrama de Nelson-Aalen ası́ como los tests de tendencia se revelan como herramientas de validación
de los modelos de confiabilidad clásicos que se apoyan en la hipótesis de que los intervalos entre eventos
de falla son independientes e idénticamente distribuidos (iid ).

7.8. A explorar
Lindquist [23] muestra resultados comparativos para varios tipos de tests de tendencia.
Berman [29] propone un modelo para procesos inhomeogéneos de Poisson que permite modelar tasas
de fallas con periodos cı́clicos. Incluye un test de tendencia especı́fico.
Jiang et al. [20] estudian los efectos de las censuras en la estimación de NHPP.
Akersten [12] explora el uso de los diagramas T T T para estudiar la confiabilidad de sistemas repa-
rables. Kvaloy y Lindqvist [28] los utilizan para estudiar tendencias de sistemas a mostrar curvas tipo
bañera.
Ansell et al. (2003) [51] proponen un modelo semi-paramétrico para estimar confiabilidad bajo inter-
venciones imperfectas. Incluyen interesantes estudios de caso en sistemas complejos reales.
118
Bibliografı́a

[1] Rausand, M., Hoyland, A., System Reliability Theory, 2nd ed., Wiley, New York, 2004.
[2] Ross, S. M. Stochastic Processes, 2nd ed. Wiley, New York, 1996.
[3] Ascher, H., and H. Feingold, Repairable Systems Reliability. Modeling,Inference, Misconceptions and
Their Causes, Marcel-Dekker, New York, 1984.
[4] Aalen, O.O., Non-parametric inference for a family of counting processes, Annals of Statistics 6:701-
726, 1978.
[5] Nelson, W., Hazard plotting for incomplete failure data, Journal of Quality Technology 1:27-52, 1969.
[6] Crowder, M. J., A. C. Kimber, R. L. Smith, and T. J. Sweeting, Statistical Analysis of Reliability
Data, Chapman and Hall, London, 1991.
[7] Nancy R. Mann, Ray E. Schafer Nozer D. Singpurwalla, Methods for statistical analysis of reliability
and life data, New York : John Wiley & Sons, 1974.
[8] Hokstad, P. The failure intensity process and the formulation of reliability and maintenance models,
Reliability Engineering and System Safety 58:69-82, 1997.
[9] Drenick, R. F., The failure law of complex equipment, Journal of the Society for Industrial Applied
Mathematics, 8:680-690, 1960.
[10] Brown, M., F. Proschan, Imperfect repair, Journal of Applied Probability, 20:851-859, 1983.
[11] Akersten, P. A., Imperfect repair models, In Safety and Reliability. Proceeedings of the European
Conference on Safety and Reliability - ESREL’98 S.Lydersen, G. K. Hansen, and H. A. Sandtorv,
eds. A. A. Balkema, Rotterdam, pp. 369-372, 1998.
[12] Akersten, P. A., Repairable Systems Reliability, Studied by TTT-Plotting Techniques, Ph.D. the-
sis. Division of Quality Technology, Department of Mechanical Engineering. Linktiping University,
Sweden, 1991.
[13] Crow, L. H., Reliability analysis of complex repairable systems, In Reliability and Biometry. F. Pros-
chan,and R. J. Serfling, ed. IAM, Philadelphia, 379-410, 1974.
[14] Cox, D. R., and P. A. Lewis, The Statistical Analysis of Series of Events, Methuen, London, 1966.
[15] Pham, H., and H. Wang. Imperfect maintenance, European Journal of Operational Research 94:425-
438, 1996.
[16] Block, H. W., W. S. Borges, and T. H. Savits, Age-dependent minimal repair, Journal of Applied
Probability 22:370-385, 1985.
[17] Chan, J-K., and L. Shaw., Modeling repairable systems with failure rates that depend on age and
maintenance, IEEE Transactions on Reliability 42(4):566-571, 1993.
[18] Doyen, L., and 0. Gaudoin, Modelling and assessment of maintenance efficiency for repairable sys-
tems, Proceedings from ESREL Conference, 19-21 March, Lyon, France, 2002.

119
120

[19] Malik, M.A.K., Reliable preventive maintenance policy, AIIE Transactions 11:221-228, 1979.
[20] S.T. Jiang, T.L. Landers, T.R. Rhoads, Semi-parametric proportional intensity models robustness
for right-censored recurrent failure data, Reliability Engineering and System Safety, 90, 91–98, 2005.
[21] Ascher, H.E., Lin, T.-T.Y., Siewiorek, D.P., Modification of: error log analysis: statistical modeling
andheuristic trend analysis Reliability, IEEE Transactions, 41(4), 599 - 601, 1992.
[22] Lin, T.T.Y., Siewiorek, D.P., Error log analysis: statistical modeling and heuristic trend analysis
IEEE Transactions on Reliability, 39(4), 419 - 432, 1990.
[23] Lindqvist B. Statistical modeling and analysis of repairable systems. In: Ionescu D, Limnios N,
editors. Statistical and probabilistic models in reliability. Birkhauser, Boston, 3–25, 1998.
[24] Cox, D. R., Some statistical methods connected with series of events with discussion, Journal of the
Royal Statistical Society, Series B, 17, 129-164, 1955.
[25] Aalen, O. O., Statistical inference for a family of counting processes, PhD thesis, University of
California, Berkeley, 1975.
[26] Andersen, P., Borgan, O., Gill, R., Keiding, N, Statistical Models Based on Counting Processes,
Springer, 1992.
[27] Proschan, F., Theoretical explanation of observed decreasing failure rates, Technometrics, 5, 375-383,
1963.
[28] Kvaloy, J. T., Lindqvist, B. H., TTT-based tests for trend in repairable systems data, Reliability
Engineering and System Safety, 60(1), 13-28, 1998.
[29] Berman, M., Inhomogeneous and modulated gamma processes, Biometrika, 68, 143-152, 1981.
[30] H.B. Mann, Nonparametric Tests against Trend, Econometrika, 13, 245-259, 1945.
[31] G.A. Ferguson, Nonparametric Trend Analysis, McGill Univ. Press, Montreal, 1965.
[32] V.S. Srinivasan, Tests for ’New Different than Repaired, IEEE Trans., R-27, 280-282, 1978.
[33] P.A. Lewis and D.W. Robinson, Testing for a Monotone Trend in a Modulated Renewal Process, in
Reliahility and Biometry, F. Proschan and R.J. Serfling, eds., SIAM, Philadelphia, 163-182, 1974.
[34] MIL–STD–690C, Failure Rate Sampling Plans and Procedures, U.S. Department of Defense, 1993.
[35] MIL–STD–756B Reliability Modeling and Prediction, U.S. Department of Defense, 1981.
[36] MIL–STD–1635, Reliability Growth Testing, Department of Defense.
[37] BSI BS 5760: PART 6, Reliability of Systems, Equipment and Components, part 6—‘Guide to
Programs for Reliability Growth’ (IEC 1014: 1989), 1991.
[38] IEC 60605–4 (2001–08) Equipment Reliability Testing, part 4—‘Statistical procedures for exponen-
tial distribution—point estimates, confidence intervals, prediction intervals and tolerance intervals’,
2001.
[39] IEC 60605–6 (1997–04) Equipment Reliability Testing, part 6—‘Tests for the validity of the constant
failure rate or constant failure intensity assumptions’, 1997.
[40] IEC 61649 (1997–05) Goodness-of-fit Tests, Confidence Intervals and Lower Confidence Limits for
Weibull Distributed Data, International Electrotechnical Comission, 1997.
[41] Nelson, W., Accelerated Testing, Statistical Models, Test Plans and Data Analyses, John Wiley and
Sons, New York, 1990.
[42] MIL-HDBK-338B, Electronic Reliability Design, U.S. Department of Defense, 1998.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 121

[43] Lim, T. J., Estimating system reliability with fully masked data under Brown-Proschan imperfect
repair model, Reliability Engineering and System Safety 59:277-289, 1998.
[44] TL Landers, ST Jiang, JR Peek, Semi-parametric PWP model robustness for log-linear increasing
rates of occurrence of failures, Reliability Engineering and System Safety, 2001.
[45] S.T. Jiang, T.L. Landers, T.R. Rhoads, Proportional Intensity Models Robustness with Overhaul
Intervals, Quality and Reliability Engineering International, 22(3), 251 - 263, 2005.

[46] J.I. Ansell, M.J. Phillips, Practical Methods for Reliability Data Analysis, Oxford University Press,
1994.
[47] Ansell JI, Phillips MJ, Practical reliability data analysis. Reliab Eng Syst Saf, 28(3):33756, 1990.
[48] Majumdar, S.K., An optimum maintenance strategy for a vertical boring machine system, Op-
search,30(4), 344-365, 1993.
[49] Majumdar, S.K., Study On Reliability Modeling Of A Hydraulic Excavator System, Quality And
Reliability Engineering International, 11(1), 49-63, 1995.
[50] R. Abernethy, The New Weibull Handbook, 5th Ed., 2006.

[51] J. Ansell, T. Archibald, J. Dagpunar, L. Thomas, P. Abell, D. Duncal, Analysing maintenance data
to gain insight into systems performance, Journal of the Operational Research Society, 54, 343349,
2003.
122
Capı́tulo 8

Sistemas reparables, mantenimiento

imperfecto y reemplazo

When replacing failed parts that may have been in operation for a long time, by new ones,
an NHPP clearly is not a realistic model. Rausand y Hoyland [12]

Sumario y objetivos
Al terminar de leer este capı́tulo, usted deberı́a poder:

Verificar las tendencias que delatan el mantenimiento imperfecto y el proceso de envejecimiento

Proponer y ajustar un modelo N HP P para estimar la tasa de fallas y predecir el numero de fallas

Aplicar el modelo de tasa de fallas y de costos a la toma de decisiones de reemplazo de equipos

8.1. Introducción
El análisis del historial de fallas es muy importante para el estudio de reemplazo de equipos. Si los
costos globales por unidad de tiempo son constantes hay una indiferencia al reemplazo a menos que exista
obsolescencia tecnológica, por ejemplo.
En general, los análisis de confiabilidad (i.e, cap. 20 en toma de decisiones) asumen que las acciones de
mantenimiento son perfectas, en el sentido de que dejan el equipo como nuevo. Si la renovación ocurre, los
tiempos entre fallas serán independientes e idénticamente distribuidos con lo cual pueden ser ordenados
(i.e. 11) para ajustar alguna distribución estadı́stica standard.
La hipótesis de renovación es válida en muchos casos, sin embargo hay muchas situaciones en mante-
nimiento donde ella no aplica, sobre todo en el reemplazo de equipos complejos. Al existir mantenimiento
imperfecto, las fallas:

1. no están distribuidas idénticamente y,

2. no son independientes,

con lo cual no pueden ser ajustadas a distribuciones standard. Lo anterior implica la verificacion
de ambas condiciones antes de realizar cualquier analisis de confiabilidad standard. Coetzee [1] propone
usar el esquema de figura (8.1). El primer paso consiste en estudiar la curva del numero acumulado de
fallas vs las unidades de tiempo acumuladas desde que el equipo estaba nuevo (i.e., figura ??). Aun si no
existe tendencia al crecimiento en la tasa de fallas, es necesario verificar la independencia entre las fallas
sucesivas. El lector interesado es referido al test propuesto en Krishnaiah y Sen [8].

123
124

Historial de tiempos entre

falla en su orden cronológico
original

Tendencia
si
creciente?

Modelos par mantenimiento

no
imperfecto

Tiempos entre fallas

distribuidos identicamente
pero no necesariamiento
independientes

Modelo Branching Poisson

Dependencia? si
Process

no

Proceso de renovación

Técnicas de análisis
convencional

Figura 8.1: Identificación de modelo apropiado para el análisis de ocurrencia de fallas

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 125

8.2. Modelos de envejecimiento

Existen varios otros modelos NHPP. Estos los modelos loglineal y de potencia han ganado más acep-
tación. También encontramos el modelo de Dhillon, que logra representar las 3 zonas en la curva de la
bañera (ver xx).

8.2.1. Modelo loglineal

Entre los formatos para modelar NHPP, encontramos:
λ(T ) = eα0 +α1 T (8.1)
propuestos en Cox y Lewis [151]. Al usar el modelo (8.1) se tiene que el numero esperado de fallas en el
intervalo (T1 , T2 ) es:
eα0  α1 T2 α1 T1

E (N (T2 ) − N (T1 )) = α1 e −e (8.2)
y el tiempo medio entre fallas también depende de que intervalo se considere:
α1 (T2 − T1 )
M T BF (T1 , T2 ) = α T α T

(8.3)
eα0 e 1 2 −e 1 1
El numero esperado de fallas durante la vida T del equipo está dado por:
eα0 α1 t

n(t) = e −1 (8.4)
α1

8.2.2. Modelo de potencia

Crow [3] propone el modelo Power Law :
λ(T ) = λ0 βT β−1 (8.5)
Notese que corresponde a la expresión de la tasa de fallas de una distribución de Weibull (sección 11.4)
en donde:
1
λ0 = β
η
Además,
 
E (N (T2 ) − N (T1 )) = λ0 T2β − T1β (8.6)
T − T1
M T BF (T1 , T2 ) = 2 
λ0 T2β − T1β

Si se utiliza la estimacion de maxima verosimilitud, α̂1 del modelo (8.1) puede ser encontrado al resolver:
n
X n nTn
Ti + = (8.7)
i=1
α1 1 − e−α1 Tn
donde Ti corresponde al intervalo de tiempo transcurrido desde que el equipo está como nuevo y la
ocurrencia de la i-esima falla y n es el numero de fallas registradas. El parámetro α̂0 es estimado a partir
de:  
nα̂1
α̂0 = ln α1 Tn (8.8)
e −1
Para el modelo (8.5),
n
β̂ = P   (8.9)
n Tn
i=1 ln Ti
y
n
λ̂0 = (8.10)
Tnβ̂
Una forma alternativa considera una estimación con mı́nimos cuadrados ponderados.
126

8.2.3. Modelo de Dhillon

El modelo de Dhillon [3] permite modelar las 3 etapas de la vida de un equipo. La tasa de fallas
está descrita por la ecuación:
1 α
λ(t) = κ √ + (1 − κ) αD eαD t (8.11)
2 t
con
0≤κ≤1
El primer termino en (8.11) modela la infancia del equipo y el segundo el proceso de envejecimiento. Al
integrar, el numero de fallas en el intervalo (0, t) es:
√
E (N (t) − N (0)) = κα t + (1 − κ)eαD t (8.12)

notemos como el primer término en (8.12) crece con la raiz de t y el segundo exponencialmente. κ entrega
la importancia relativa de ambos términos.

8.3. Modelos de reemplazo

Consideremos

Una intervención correctiva del camión cuesta Cic um, lo que incluye los costos de intervención.
El costo de un camión nuevo es CiR um.
cgp es el costo global de intervenciones preventivas por unidad de tiempo;
cop es el costo de operación por unidad de tiempo.
Los costos de operación y de intervenciones preventivas por unidad de tiempo pueden ser conside-
rados constantes.
Se desea establecer un intervalo óptimo entre reemplazos.

8.3.1. Modelo con intervalo fijo

Para ello, Coetzee propone minimizar el costo de intervención esperado por unidad de tiempo, eso es:
CiR + n(T )Cic
ci (T ) = + cip + cop
T
Los últimos dos términos del lado derecho son constantes por lo cual no afectan el problema de
minimización y pueden ser descartados como posibles parámetros 1 .

8.3.2. Modelo con numero fijo de fallas

Morimura y Makabe [9] proponen el reemplazo del equipo tras n reparaciones mı́nimas. En caso de
usar el modelo loglineal,
(eαm − 1) eα0
n∗ = (8.13)
α1
donde αm es obtenido a partir de:
eαm CR 1
(αm − 1) = − (8.14)
α1 Cic eα0 α1
y para el modelo de potencia:
CR
n∗ = (8.15)
Cic (β − 1)
1 Este modelo descarta el efecto del costo de falla por lo cual se produce una suboptimizacion en la decision de reemplazo.

NdP
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 127

i M T BF (ud)
1 94
2 70
3 54
4 41
5 33

Cuadro 8.1: Tiempos medios entre fallas para las primeras 5 fallas de los motores. Una ud corresponde a
1000 millas [5]
.

M LE W LS
α0 −5,73 −4,76
α1 0,0093 0, 0042
β 2,36 1,40
λ0 7,79 · 10−6 1,63 · 10−3

Cuadro 8.2: Parametros estimados con maxima verosimilitud (MLE) y mı́nimos cuadrados ponderados
(WLS)

8.4. Estudio en flota de buses

Davies usando la hipótesis de renovación, estudio un conjunto de 191 motores de bus, concluyendo
que podı́an ser modelados usando una distribución exponencial. Al promediar el tiempo entre fallas entre
la i − 1 y la i-esima falla de los motores se puede obtener la tabla (8.1). Es evidente que que existe un
acortamiento del tiempo entre fallas en la medida que los motores envejecen.
La figura (8.2) muestra las fallas acumuladas en función del tiempo transcurrido desde que un bus
es nuevo. Para estimar los parametros para modelos loglineal y de potencia se han usado 2 variantes:
maxima verosimilitud y mı́nimos cuadrados ponderados. Los valores obtenidos se muestran en tabla 23.1.
Se aprecia una notable diferencia entre los resultados de ambas tecnicas.

8.5. Estudio en flota de camiones mineros

La figura (8.2) muestra el análisis de tendencia del tiempo entre fallas para un camión minero Cater-
pillar 789 (180 Ton) y los modelos que se ajustaron.
El camión tiene un registro de 128 fallas. La figura (8.4) muestra los tiempos medios entre fallas para
las primeras 10 fallas y también para las ultimas 10 fallas. Los tiempos medios entre falla al principio y
al final son 28 y 207 ut respectivamente, lo que indica un claro envejecimiento.

8.5.1. Modelos para la tasa de fallas

Coetzee proponer ajustar un modelo del tipo (8.1):

λ(t) = eα0 +α1 t

con lo cual Los parámetros para la tasa de falla se ajustaron usando estimación de máxima verosimilitud
[1]:

α0 = −6,545 (8.16)
−4
α1 = 1,07 · 10

Tambien se ajustó el mismo modelo utilizando mı́nimos cuadrados, en este caso:

α0 = −6,671
α1 = 1,15 · 10−4
128

140
Data
Nro. fallas acumuladas
120
MLE
100 LS
Dhillon
80
60
40
20
0
0 10000 20000
Edad del equipo (ut)

Figura 8.2: Número acumulado de fallas vs uso calendario. Historial y modelos ajustados. [1]

Figura 8.3: Camión minero rajo abierto

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 129

10000
primeras 10 fallas
ultimas 10 fallas

1000
avg ult.
avg prim.

TBF (ut)
100

10

1
Indice de evento
1 5 9

Figura 8.4: Tiempos medios entre falla al principio y al final de la vida del equipo

0,014
MLE
0,012 LS
Tasa de fallas (1/ut)

Dhillon
0,01

0,008

0,006

0,004

0,002

0
0 5000 10000 15000 20000
Edad del equipo (ut)

Figura 8.5: Tasas de fallas propuestas para la flota de camiones

y al ajustar el modelo de Dhillon,

κ = 0,0286
α = 7,725 (8.17)
−4
αD = 2,10 · 10

La figura (8.5) muestra la evolución de la tasa de fallas para los modelos propuestos.

8.5.2. Intervalo de reemplazo

Una intervención correctiva del camión cuesta 7165 um y el costo de un camión nuevo es 1300000 um.
La tasa de fallas se ha modelado según los parámetros de ecuación (8.16). Tenemos entonces:

CiR = 1300000 um/reemplazo

Cic = 7165 um/reparación

Al usar el modelo descrito en §8.3. El intervalo óptimo resultante es:

T ∗ = 21306 ut
130

450
400
Costo global (um/ut) 350
300
250
200
150
100
50
0
5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
Edad del equipo (ut)

Figura 8.6: Estudio de sensibilidad del costo global esperado por unidad de tiempo en función del intervalo
entre reemplazos

con un costo esperado:

cg (T ∗ ) = 100,65 um/ut
donde se ha descartado el aporte constante de cgp y cop . La figura (8.6) muestra un análisis de sensibilidad.
El modelo de reemplazo (8.13) entrega:
n∗ = 118
2
Una variante considera el valor residual del equipo. Si el valor de un camion usado de 1000 ut es
50 % de su valor original, y asumimos un modelo de depreciacion exponencial:

R(15000) = 0,5 · 1300000

= 1300000e−15000ρ

luego,
ρ = 1,1 · 10−4 1/ut
y en este caso,
CiR + n(T )Cic − R(T )
ci (T ) = + cip + cop
T
La figura (8.7) compara los 2 modelos (considerando que la tasa media de fallas crece exponencialmente
con el intervalo). Al considerar el valor residual el optimo se encuentra en T ∗ = 19000 ut.

8.6. Comentarios finales

Hemos visto como un análisis de tendencia permite una verificación previa antes de un análisis de
confiabilidad standard, en donde se asume que las fallas son independientes e idénticamente distribuidas.
Adicionalmente los modelos NHPP permiten el análisis de reemplazo de equipos complejos.
Los modelos vistos aquı́ no consideran las discontinuidades provocadas en la tasa de fallas por acciones
imperfectas. Ello tiene sentido en la medida que se considere el reemplazo, para el cual lo relevante es la
tendencia de largo plazo.
2 Examen 2007-I.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 131

250

200

Costo global (um/ut) 150

100

50

0
5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
Edad del equipo (ut)

Figura 8.7: Estudio de sensibilidad del costo global esperado por unidad de tiempo en función del intervalo
entre reemplazos y considerando valor residual

En los modelos vistos se tomó un valor promedio para las reparaciones. Es lógico pensar que ellas
serán mas caras (mayor T T R y más acciones en cada reparación) en función de la edad. Las acciones
preventivas está implı́citas. El modelo de reemplazo visto aquı́ solo considera los costos directos y no los
de falla. Ello implica decisiones subóptimas.

8.7. A explorar
Proschan [6] presenta un historial del equipo de acondicionamiento de aire de una flota de aviones.
Los historiales pueden ser bajados [aquı́]. Coetzee [1] muestra el proceso de envejecimiento. Crow [10]
presenta un método para estimar los parámetros para el modelo de potencia cuando se dispone de una
flota de equipos. Presenta una serie de ejemplos de aplicación.
132
Bibliografı́a

[1] Coetzee, J.L., The role of NHPP models in the practical analysis of maintenance failure data, Relia-
bility Engineering and System Safety 56, 161-168, 1997.
[2] Cox, D. R. and Lewis, P. A., The Statistical Analysis of Series of Events, Methuen, London, 1966.

[3] Crow, L. H., Reliability analysis for complex repairable systems. In Reliability and Biometry, eds F.
Proschan and R. J. Serfling. SIAM, Philadelphia, 379-410, 1974.
[4] Barlow, R. E. and Hunter, L., Optimum preventive Expected cumulative number of failures mainte-
nance policies, Operations Research, 8, 140 90-100, 1960.

[5] Davis, D. J., An analysis of some failure data, Journal of the American Statistical Society, 47,
113-150, 1952.
[6] Proschan, F., Theoretical explanation of observed decreasing failure rate, Technometrics, 6, 375-383,
1963.

[7] Dhillon, B.S., A hazard rate model, IEEE Transactions on Reliability, 28, 150-154, 1979.
[8] Krishnaiah, P. R. and Sen, P. K., eds., Handbook of Statistics, Vol. 4—Nonparametric Methods,
North-Holland, Amsterdam, 1984.
[9] Makabe, H. and Morimura, H., On some preventive maintenance policies, Journal of the Operational
Research Society of Japan, 6, 17-47, 1963.

[10] Crow, L.H., Evaluating the reliability of repairable systems, Reliability and Maintainability Sympo-
sium, 275-279, 1990.

133
134
Capı́tulo 9

Análisis de confiabilidad

...responsibility for teaching statistical methods in our universities must be entrusted, certainly
to highly trained mathematicians, but only to such mathematicians as have had sufficiently
prolonged experience of practical research, and of responsibility for drawing conclusions from
data, upon which practical action is to be taken...
R.A. Fisher [6]

...teaching of maintenance modelling to students of Engineering, Management and OR is only

in its infancy....
P. Scarf [10]

...an approximate result at the end of a fortnight may be of more value than a precise one
obtained by waiting for another three months...
...as is often the case, several mechanisms, each exhibiting a different β value, are present. A
Weibull plot which lumped all these together would always tend to show, quite misleadingly,
a p-value close to unity, tending to the quite erroneous assumption that wear-out, say, was
not present...
A. Kelly [7]
Actuar es fácil, pensar es difı́cil; actuar según se piensa es aún más difı́cil.
No basta saber, se debe también aplicar. No es suficiente querer, se debe también hacer.
Johann Wolfgang von Goethe

Sumario y objetivos
Al terminar de leer este capı́tulo, usted deberı́a poder:

Definir y calcular: confiabilidad, tasa de fallas, disponibilidad, mantenibilidad, tasa de reparación.

9.1. Introducción
El diseño de un programa eficiente de mantenimiento (en términos de su costo global) implica la com-
prensión de los fenómenos de falla de los equipos. Dado que las fallas de los equipos son eventos aleatorios,
estudiaremos conceptos y modelos estadı́sticos que nos permitan controlar y mejorar la confiabilidad, y
con ello los costos.
La mayor dificultad que enfrentaremos será el alto grado de incertidumbre de los estudios y los efectos
de condiciones cambiantes ambientales y de operación en el comportamiento de los equipos.

135
136

Unidad
x
x
x
x

Edad

Figura 9.1: Estudio en una población de 4 unidades

Δt

x
Unidad
x
x
x

Edad

Figura 9.2: Una aproximación para la tasa instantánea de fallas en este caso es 2/4/Deltat

9.2. Confiabilidad
La Confiabilidad de un componente en el instante t, R(t), es la probabilidad de que un ı́tem no falle
en el intervalo (0, t), dado que era nuevo o como nuevo en el instante t = 0. Un componente puede tener
diferentes confiabilidades, asociadas a diferentes funciones.
Considere N componentes supuestamente idénticos, todos nuevos o como nuevos en t = 0. Sea N − n
el número de componentes que fallan en el intervalo [0, t]. R(t) puede ser estimada a partir de:

n(t)
R(t) =
N

La figura 9.1 muestra un ejemplo. Hasta la edad indicada por la linea roja, ningun individuo (unidad)
de esa poblacion de 4 ha fallecido (fallado).

9.3. Probabilidad acumulada de fallas

La probabilidad acumulada de falla F (t) se define como la probabilidad de que un ı́tem falle en
el intervalo (0, t). Entonces:
R(t) + F (t) = 1

y puede ser estimada como:

N − n(t)
F (t) =
N

9.4. Tasa de fallas instantánea λ(t)

La tasa de falla λ(t) se define como el número esperado de fallas del sistema o de un componente
en el intervalo (t, t + dt). Se mide en fallas por unidad de tiempo. Es una función de la edad. La figura
9.2 muestra un ejemplo de estimación posible. Al multiplica por ∆t se obtiene la probabilidad de que un
componente falle durante ese intervalo de tiempo.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 137

9.5. Densidad de probabilidad de falla

La función densidad de probabilidad de fallas f (t) se define como la probabilidad instantánea
de que un ı́tem que no ha fallado en el intervalo (0, t) falle en el intervalo (t, t + dt). Se trata entonces de
una probabilidad condicional (de que sobreviva hasta la edad t y de que falle en dt:

f (t)dt = R(t)λ(t)dt

luego,
f (t) = R(t)λ(t)
también podemos escribir,

dF (t)
f (t) =
dt
luego,
dF (t) = (1 − F (t)) λ(t)dt
y
1
Z Z
dF = λ(t)dt
(1 − F )
Z
− ln(R) = λ(t)dt
R∞
R(t) = e− 0
λ(t)dt

lo que establece la relación entre la confiabilidad y la tasa de fallas instantánea en función de la edad t
del componente.
Podemos definir tasa de falla de un intervalo [t1 , t2 ],

R(t1 ) − R(t2 )
λ(t) =
R(t1 )(t2 − t1 )

o una tasa de falla instantánea (en inglés, hazard rate),

 
R(t) − R(t + ∆t) f (t)
λ(t) = lı́m =
△t→0 R(t)∆t R(t)

También se define la tasa de fallas como el número de fallas por unidad de tiempo en el instante t
dividido por el número de componentes operando en el instante t:
 
n(t) − n(t + ∆t)
λ(t) = lı́m
△t→0 n(t)∆t

9.6. Vida media

La vida media de un componente no reparable es el valor de tiempo esperado para que el componente
falle. También es conocido como el tiempo medio para fallar, o M T T F por sus sigla en inglés.
Z ∞
MTTF = tdF (9.1)
Z0 ∞
= tf dt
0

al integrar por partes, Z ∞

MTTF = R(t)dt
0
138

t (Kciclos) n(t)
0 100
10 80
20 55
30 20
40 5
50 0

Cuadro 9.1: Datos

t (Kciclos) n(t) R(t)

0 100 1.00
10 80 0.80
20 55 0.55
30 20 0.20
40 5 0.05
50 0 0.00

9.7. Disponibilidad
La función Disponibilidad A(t) se define como la probabilidad de que un componente esté en su
estado normal cuando su edad es t ut, siendo que estaba nuevo o como nuevo en t = 0 [1].

Ejemplo 19 En t = 0, se pusieron en servicio 100 componentes no reparables. En tabla 29.6, se

lista el número de componentes en buen estado para varios instantes. Calcule la confiabilidad para
t = 0, 10, 20, 30, 40 y 50 Kciclos y el M T T F .

Solución 3 Para integrar, consideramos la ecuación 9.1 y la regla de integración trapezoidal,

 
1,0 0,0
M T T F = 10 + (0,80 + 0,55 + 0,20 + 0,05) +
2 2
= 21 Kciclos

El la etapa temprana la tasa de falla decrece con el tiempo, esto ocurre ası́ porque algunos de los
componentes del sistema venı́an defectuosos de fabrica, o tras el montaje. Para reducirla es necesario:

Establecer una etapa de marcha blanca, para que los componentes defectuosos fallen y sean reem-
plazados;

Aplicar ensayos no destructivos rigurosos.

Durante la madurez:

Los sistemas eléctricos tienen λ(t) constante, no hay desgaste;

Los sistemas mecánicos incrementan levemente su λ(t) en el tiempo.

Durante esta etapa se aplica mantenimiento preventivo.

En la ”vejez” del equipo la degradación es importante; y las inspecciones frecuentes son necesarias.
Ello implica la puesta a punto de un programa de mantenimiento sintomático.
Según lo anterior es importante disponer de una estimación de la curva de vida de los equipos. Ob-
viamente ello implica una gran cantidad de información, la cual es difı́cil (cara) de obtener. No es posible
encontrar la curva para equipos de tecnologı́a reciente.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 139

9.8. Tiempo medio entre fallas

Un indicador útil es el tiempo medio entre fallas (M T BF ); o en otras palabras, el tiempo promedio
en que el equipo no falla. Matemáticamente ello corresponde a la esperanza de T (T siendo el perı́odo
entre 2 fallas), dada la función de distribución f (t) (9.5):
Z ∞
M T BF = E(t) = tf (t)dt
0

lo que también puede ser escrito (integrando por partes):

Z ∞
M T BF = R(t)dt (9.2)
0

Esta expresion es valida cuando se aplica una estrategia de mantenimiento correctiva. En caso de
aplicarse una estrategia preventiva cada Ts ut, que implique una intervención perfecta, o equivalentemente
un reemplazo, se tiene:
R Ts
R(t)dt
M T BF (Ts ) = 0 (9.3)
F (Ts )
donde M T BF (T ) correponde al intervalo medio de tiempo entre 2 intervenciones correctivas. La prueba
puede ser obtenida de (Barlow & Proschan, 1996) [6] 1 . Notese que difiere del intervalo de tiempo medio
entre 2 intervenciones (ya sean preventivas o correctivas):
R Ts
0
tf dt
M T BI(Ts ) = Ts R + F (Ts )
F (Ts )
Z Ts
= Ts R + tf dt
0

Integrando por partes,

Z Ts
M T BI(Ts ) = Rdt (9.4)
0

por supuesto, cuando Ts tiende a infinito (estrategia correctiva), las expresiones (9.3) y (9.4) convergen
a (9.2).

Ejemplo 20 Considérese un componente con una función confiabilidad linealmente decreciente. La con-
fiabilidad es 1 en t = 0 y de 0 en t = 10000 horas. Calcule su MTBF.

Solución 4 La función confiabilidad puede ser expresada como:

1 − 10−4 t para t < 10000


R(t) =
0 en otro caso

Usando la ecuación 9.2, Z ∞

M T BF = (1 − 10−4 t)dt = 5000 horas
0

9.9. Mantenibilidad
9.9.1. Criterios de Mantenibilidad
Las normas francesas X60 − 300 y X60 − 301 especifican 5 tipos de criterios de mantenibilidad.
El primer criterio se refiere al mantenimiento preventivo: para tales fines es conveniente conocer la
accesibilidad de los componentes, su desmontabilidad, y su intercambiabilidad.
1 ver Cap.3, sec. 3, pp 61-66.
140

El segundo criterio se centra en el mantenimiento correctivo: implica el tiempo para buscar la pana,
y el tiempo requerido para diagnosticar.
El tercer criterio se enfoca hacia la organización del mantenimiento a través de la periodicidad de las
intervenciones preventivas, el agrupamiento de tareas similares (rutas e intervenciones oportunistas), la
homogeneidad de la confiabilidad de los componentes, la presencia de indicadores y contadores y a la
complejidad de las intervenciones.
El cuarto criterio se centra en la calidad de la documentación técnica: su profundidad, su disponibili-
dad, el modo de transmisión, y los principios generales de redacción y presentación de la documentación
técnica.
El ultimo criterio tiene relación con el seguimiento del fabricante: evolución del fabricante, calidad del
servicio post-venta, obtención de piezas de recambio.
(Labib, 1998)[19] caracteriza el intervalo de tiempo de parada correctiva en 3 fases principales: res-
puesta, diagnosis, reparación. La fase de respuesta es el intervalo entre la ocurrencia de la falla y la toma
de conocimiento por parte del ingeniero de mantenimiento. De acuerdo a Labib, este intervalo de tiempo
debe ser eliminado y ello se facilita enormemente con la puesta a punto de un sistema de información
que emita alarmas tan pronto la falla ocurre. La fase de diagnosis puede ser reducida con capacitación
adecuada y acceso rápido a información pertinente (historial de fallas, árboles de mantenimiento, árboles
de falla, análisis de modos de falla, etc.). La fase de reparación puede ser minimizada con un sistema de
gestión de repuestos y proveedores integrado en el sistema de información (ver también §??).

9.9.2. Tiempos asociados a las intervenciones

El tiempo en que un equipo no está operativo es la suma de varios procesos:

tiempo para detectar la falla;

tiempo consumido en diagnosticar el problema;
tiempo consumido en intervenir el equipo;

• preparación
• localización de la falla;
• desmontaje;
• obtención de piezas y herramientas;
• reparación misma;
• ajuste y calibración;
• montaje;

tiempo consumido en controlar la calidad de la intervención.

Evidentemente existen diversos factores que afectan la duración total de la reparación. Entre ellos se
cuentan:

Factores asociados al diseño:

• complejidad del equipo;

• manejabilidad de los componentes (peso, dimensiones, accesibilidad, herramientas necesa-
rias,...);
• facilidad de desmontaje y montaje

Factores asociados al recurso humano:

• capacitación;
• dirección;
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 141

• disponibilidad;

Factores asociados a la organización;

• eficiencia de la bodega;
• logı́stica de la instalaciones y servicios
• grado de centralización de las tareas;
• disponibilidad de documentación: planos, standards, etc.

En vista del gran número de factores que afectan el tiempo total de intervención, es conveniente definir
mantenibilidad M (t) como la probabilidad de que la intervención se realice en un intervalo de duración
t, luego
Zt
M (t) = f (t)dt
0

donde f (t) es la función densidad de probabilidad para el tiempo de reparación T T R. En forma similar
a la confiabilidad, el valor esperado o Mean Time To Repair se calcula como:
Z∞
M T T R = tf (t)dt
0

Para representar a la mantenibilidad podemos usar las mismas distribuciones empleadas para la
confiabilidad. Una muy usada es la log-normal; ello se justifica pues el T T R se puede modelar en muchos
casos como la suma de una distribución exponencial con otra normal. Tal suma es bien representada por
una distribución lognormal[2].

9.9.3. Tiempo para detección

El tiempo de detección se define como la duración entre el instante en que el equipo falla hasta en
instante en que la falla es detectada. Hay componentes cuyas fallas no son detectadas inmediatamente;
por ejemplo, una bomba en standby puede fallar estando en su fase standby y por tanto la falla no
será detectada hasta la próxima inspección.
Considérese un componente cuya falla es detectada solo durante la mantenimiento preventivo. Sea el
intervalo de este tipo de mantenimiento Tmp . En este caso el tiempo de detección es estimado en Tmp /2;
este valor es aceptable en el análisis de confiabilidad si:

M T BF
Tmp ≤
10

9.10. M T BF y M T T F
El tiempo medio para falla (M T T F por sus siglas en inglés) se define como es el tiempo esperado en
el cual el componente falla siendo que está nuevo o como nuevo en t = 0. De su definición:

M T BF = M T T F + M T T R

9.11. Tasa de reparación

Definición 5 La tasa de reparación λm (t), se define como la probabilidad por unidad de tiempo de que
el componente sea reparado en el tiempo t siendo que el componente ha fallado en t = 0 y no ha sido
reparado en [0, t).
142

Comp. A T TTR
falla 1 40.1 1.5
falla 2 83 0.8

Comp. B T TTR
falla 1 41.4 1.3

Comp. C T TTR
falla 1 40.6 1.1
falla 2 82 1.5

TTR time to repair

T tiempo inicio falla
Horizonte 100
unidades horas

Figura 9.3: Historial

0.0 1.5 Tiempo (días)

0.0 0.8

0.0 1.3

0.0 1.1

0.0 1.5

Figura 9.4: Status operacional medido desde el inicio de la reparación, para las 5 instancias estudiadas

Ejemplo 21 En figura 9.3 se muestra el historial de fallas de 3 componentes en un perı́odo de estudio de

100 dı́as. Los tres componentes estaban ”como nuevos” en el instante t = 0. Calcule el M T T F , M T T R
y la tasa de reparación.

Solución 6 En este caso,

40,1 + (83 − 40,1 − 1,5) + 41,4 + 40,6 + (82 − 40,6 − 1,5)

MTTF = = 40,76
5
El M T T R se obtiene a partir de:
1,5 + 0,8 + 1,3 + 1,1 + 1,5
MTTR = = 1,24 horas
5
La tasa de reparación λm es calculada a partir de su definición (5). Supóngase que se toma un intervalo
de tiempo dt = 0,25 horas. Si t en este caso se inicia al comenzar la reparación, en t = 0,75 ninguno de
los 5 componentes está reparado (ver figura 9.4). En [0.75,1) ya se ha reparado 1 luego:

1/5
λm (0,75) = = 0,8
0,25
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 143

3 .5

2 .5

λm (t)
2

1 .5

0 .5

0
0 0 .5 1 1 .5 2
tie m p o (t)

Figura 9.5: Estimación de λm (t)

En t = 1 quedan 4 por reparar y en [1,1.25) se repara 1

1/4
λm (1) = =1
0,25

En t = 1,25 quedan 3 por reparar y en [1.25,1.5) se repara 1

1/3
λm (1,5) = = 1,33
,25

En t = 1,5 quedan 2 por reparar y en [1.5,1.75) se reparan ambos

2/2
λm (1,75) = =4
,25

Siguiendo para varios valores, se construye la curva ’+’ en figura 9.11. Si se cambia dt = 0,5 se construye
la curva ’o’.

Observación 14 Nótese que las estimaciones para λm (t) difieren de manera importante. Para definir un
valor aceptable se debe buscar la convergencia de las curvas entre 2 valores dt de prueba. Si la convergencia
aún no se logra se sigue bajando el valor. En el ejemplo anterior se podrı́a evaluar con dt = 0,125

9.12. Efecto de las condiciones ambientales y de operación

La tasa de falla es una función sensible a las condiciones de operación. Por ejemplo la tasa de falla
de una correa de ventilador puede depender de la velocidad del mismo. Cuando se usan las tasas de falla
para el análisis de confiabilidad se debe tener cuidado en usar datos obtenidos para condiciones similares
(si no idénticas) ambientales y de operación.

Ejemplo 22 Un componente que opera t1 horas bajo condiciones correspondientes a la tasa de falla λ1
y luego t2 horas con P
las condiciones correspondientes a las tasa de falla λ2 , etc. La confiabilidad del
componente para t = ti : P
R(t) = e− λi ti (9.5)

Ejemplo 23 La tasa de fallas de un equipo stand-by no es la misma del equipo en operación. Conociendo
los parámetros, la ecuación 9.5 es válida.
144

9.13. Comentarios finales

Hemos presentado varios de los conceptos asociados al analı́sis de confiabilidad. En los próximos
capı́tulos continuaremos viendo metodológias para estimar los parámetros que caractericen la ocurrencia
de las fallas en el tiempo; también haremos un estudio respecto de otras variables que afectan la confia-
bilidad; entre ellas: las condiciones de operación; las condiciones ambientales; la ocurrencia de eventos
puntuales.

9.14. A explorar
Jacquelin [8] presenta un algoritmo para calcular los valores de la tabla de la mediana.
Bibliografı́a

[1] C.R. Sundararajan. Guide to Reliability Engineering. Van Nostrand Reinhold, 1991.
[2] Baldin, A., Furlanetto, L., Roversi, A., Turco, F., Manual de Mantenimiento de Instalaciones Indus-
triales, Editorial Gustavo Gili, S.A., Barcelona, 1982.

[3] P. Lyonnet. Maintenance Planning, Methods and Mathematics. Chapman & Hall, 1991. [bajar]
[4] Kaffel, H., La maintenance distribuee: concept, evaluation et mise en oeuvre, Ph.D. Thesis, Universite
Laval, Quebec, Canada, 2001. [bajar]
[5] Labib, A.W., World-class maintenance using a computerised maintenance management system, Jour-
nal of Quality in Maintenance Engineering, 4(1), 66-75, 1998. [bajar]
[6] Box, J.F., R.A. Fisher: The Life of a Scientist, Wiley, New York, 1978.
[7] Kelly, A., Maintenance Strategy, Cap. 5, Butterworth-Heinemann, 1997.
[8] Jacquelin, J., A Reliable Algorithm for the Exact Median Rank Function, IEEE Transactions on
Electrical Insulation 28(2), 1993.

145
146
Capı́tulo 10

Distribuciones estadı́sticas

Quizá la nube sea

no menos vana
que el hombre que la mira en la mañana
Jorge Luis Borges

10.1. Introducción
En este capı́tulo presentamos brevemente varios tipos de distribución utilizados en análisis de con-
fiabilidad. Si usted esta familiarizado con conceptos tales como densidad de probabilidad, probabilidad
acumulada o valor esperado puede pasar al capı́tulo siguiente.
Las distribuciones se pueden clasificar según describan eventos discretos (número de fallas..) o conti-
nuos (medidas de cantidades fı́sicas tales como las masa, ...)

10.2. Distribución de Poisson

Esta ley describe el número de ocurrencias de eventos aleatorios. Si el promedio de eventos en un
intervalo de tiempo T es conocido,
m = λT

la ley entrega la probabilidad de que k eventos ocurran en el intervalo. Está descrita por:

mk
P (x = k) = e−m
k!

donde m = E(x) = σ 2 (x) (notése la igualdad entre la media y la varianza).

De lo anterior,
k
X mj
P (x ≤ k) = e−m
j=0
j!

Ejemplo 24 Cual es la probabilidad de que una máquina no falle durante un dı́a si en promedio se
producen 10 fallas en una semana laboral (5 dı́as)?

m = 10/5 = 2
20
P (x = 0) = e−2 = 0,135
0!

147
148

10.2.1. Teorema de Palm

Uno de los pilares de la teorı́a de inventarios de repuestos reparables es el teorema de colas de Palm
[?]. Su importancia deriva de su utilidad para estimar la distribución de probabilidad estacionaria del
numero de unidades en reparación a partir de la distribución del proceso de demandas y de la distribución
del tiempo para reparar.
Teorema 7 Si la demanda de un item sigue un proceso de Poisson con parámetro λ 1/ut y el tiempo
para reparar es i.i.d. con un distribución con valor esperado M T T R ut, entonces el numero de unidades
en reparación en estado estacionario sigue un proceso de Poisson con media λT .
Lo que es conocido como la hipótesis de infinitos canales de servicio, dado que no se generan colas o
interacciones entre las reparaciones de los items. El teorema es muy útil pues evita el tener que medir la
distribución de los T T R: un buen ahorro de esfuerzo para el planificador.

10.3. Distribución geométrica

La distribución geométrica, tal como la de Poisson, es discreta y existe solo para valores enteros no
negativos. Es útil para modelar el numero de ensayos exitosos consecutivos al realizar ensayos indepen-
dientes de un sistema.
f (x) = pq x
x entero, no negativo
q = 1−p
y
x
X
F (x) = pq i
i=0
El valor medio de la distribución es:
q
E(x) =
p
p corresponde a la probabilidad de exito en un ensayo.
Ejemplo 25 La probabilidad de que un motor de partida de 5 años falle al tratar de prenderlo es de
0.03. Cual es la probabilidad de que prenda 25 veces consecutivas sin fallar?
p
= 0,03
X25
F (25) = 1 − 0,03 × 0,97i
i=0
= 0,453

10.4. Distribución Gaussiana

la densidad de probabilidad está dada por:
 
−(t−µ)2
1 2σ 2
f (t) = φ(t) = √ e
σ 2π
donde µ y σ 2 corresponden a la media y la varianza respectivamente. Por tanto:
Z t
F (t) = Φ(t) = φ(τ )dτ
−∞

La distribución normal no es la distribución más adecuada para análisis de confiabilidad pues su variable
ordenada está en el rango (-∞, ∞). Sin embargo, para valores usuales, la probabilidad de que la variable
aleatoria tome valores negativos es despreciable.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 149

x 0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09

0 0,50000 0,50399 0,50798 0,51197 0,51595 0,51994 0,52392 0,52790 0,53188 0,53586
0,1 0,53983 0,54380 0,54776 0,55172 0,55567 0,55962 0,56356 0,56749 0,57142 0,57535
0,2 0,57926 0,58317 0,58706 0,59095 0,59483 0,59871 0,60257 0,60642 0,61026 0,61409
0,3 0,61791 0,62172 0,62552 0,62930 0,63307 0,63683 0,64058 0,64431 0,64803 0,65173
0,4 0,65542 0,65910 0,66276 0,66640 0,67003 0,67364 0,67724 0,68082 0,68439 0,68793
0,5 0,69146 0,69497 0,69847 0,70194 0,70540 0,70884 0,71226 0,71566 0,71904 0,72240
0,6 0,72575 0,72907 0,73237 0,73565 0,73891 0,74215 0,74537 0,74857 0,75175 0,75490
0,7 0,75804 0,76115 0,76424 0,76730 0,77035 0,77337 0,77637 0,77935 0,78230 0,78524
0,8 0,78814 0,79103 0,79389 0,79673 0,79955 0,80234 0,80511 0,80785 0,81057 0,81327
0,9 0,81594 0,81859 0,82121 0,82381 0,82639 0,82894 0,83147 0,83398 0,83646 0,83891
1 0,84134 0,84375 0,84614 0,84849 0,85083 0,85314 0,85543 0,85769 0,85993 0,86214
1,1 0,86433 0,86650 0,86864 0,87076 0,87286 0,87493 0,87698 0,87900 0,88100 0,88298
1,2 0,88493 0,88686 0,88877 0,89065 0,89251 0,89435 0,89617 0,89796 0,89973 0,90147
1,3 0,90320 0,90490 0,90658 0,90824 0,90988 0,91149 0,91308 0,91466 0,91621 0,91774
1,4 0,91924 0,92073 0,92220 0,92364 0,92507 0,92647 0,92785 0,92922 0,93056 0,93189
1,5 0,93319 0,93448 0,93574 0,93699 0,93822 0,93943 0,94062 0,94179 0,94295 0,94408
1,6 0,94520 0,94630 0,94738 0,94845 0,94950 0,95053 0,95154 0,95254 0,95352 0,95449
1,7 0,95543 0,95637 0,95728 0,95818 0,95907 0,95994 0,96080 0,96164 0,96246 0,96327
1,8 0,96407 0,96485 0,96562 0,96638 0,96712 0,96784 0,96856 0,96926 0,96995 0,97062
1,9 0,97128 0,97193 0,97257 0,97320 0,97381 0,97441 0,97500 0,97558 0,97615 0,97670

Figura 10.1: Distribución normal

Observación 15 Notése que no hay restricciones en el valor de x.

Observación 16 F (x) debe ser evaluado numéricamente o usando tablas que consideran el cambio de
variable u = x−m
σ .

Observación 17 Debido a la simétria F (−u) = 1 − F (u)

Ejemplo 26 Los valores permisibles para una resistencia están en el rango [420, 720] horas. Si la media
es de 600 y la desviación standard es de 120, cual es la probabilidad de que una resistencia esté en ese
rango?

m = 600
σ = 120
420 − 600
u1 = = −1,5
120
720 − 600
u2 = =1
120
De tablas

F (1) = 0,8413
F (−1,5) = 1 − F (1,5) = 1 − 0,9332 = ,0668

Entonces,
P (420 ≤ x ≤ 720) = ,8413 − ,0668 = 0,7745
o en Maple:

>simplify(int(1/sqrt(2*pi)*exp(-u^2/2),u=-1..1.5));

La tasa de fallas λ(t) no puede ser escrita en forma explicita para la distribucion normal, pero puede
ser evaluada numéricamente con:
f (t) φ(t)
λ(t) = =
R(t) 1 − Φ(t)
150

µ=0
9

σ=0.5
8 σ=1.0

λ(t)
4

0
-3 -2.5 -2 -1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5 2
t

Figura 10.2: Tasa de fallas para la distribución normal

Se puede demostrar que la tasa de fallas es una función creciente como puede observarse en la figura
10.2. En consecuencia, la distribución normal es usada cuando hay fenómenos de desgaste.
(Zelen y Severo, 1964)[2] proponen la siguiente aproximacion polinomial para Φ(t):

1
−4
Φ(t) ≈ 1 − 1 + 0,196854t + 0,115194t2 + 0,000344t3 + 0,019527t4
2
t ≥ 0

cuyo error es menor que 2.5 10−4 .

10.5. Distribución exponencial

Tal como la ley de Poisson, esta distribución describe la probabilidad de un número dado de eventos
en un intervalo. La función de densidad de probabilidad es:

f (t) = λe−λt para t > 0

con E(t) = 1/λ, σ 2 = 1/λ2 . Y:

Z t0
F (t) = P (t 6 t0 ) = f (t)dt = 1 − e−λt
0

En aplicaciones de fiabilidad, λ es la tasa de ocurrencia de fallas por unidad de tiempo y 1/λ corresponde
al tiempo medio entre fallas (MTBF).

Ejemplo 27 La tasa media de falla de un cierto componente es de una falla cada 10000 h; cual es la
probabilidad de que falle entre las 200 y 300 horas de operación?

F (300) − F (200) = e−0,002 − e−0,003 = ,001

Este tipo de distribución es muy usada en análisis de confiabilidad por 2 razones:

Los cálculos se simplifican bastante en comparación con otros tipos de población;

se trata de una distribución tı́pica de sistemas donde los fenómenos son puramente casuales; esos
es, donde las causas de las fallas son exclusivamente accidentales y su aparición es independiente
de la edad del equipo.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 151

1
R(t)
R0

λ(t)

Tp

Tiempo

Figura 10.3: Tasa de fallas cuasi-constante

λ2
λ(t) λm
λ1

Tp

Tiempo

Figura 10.4: Tasa de fallas creciente

Lo anterior se expresa en jerga estadı́stica diciendo que el equipo no tiene memoria; vale decir, su
comportamiento es independiente de su historia anterior.
En general, cuando un elemento cumple una cierta edad, la tasa de fallas empieza a crecer rápidamente
(desgaste). Para evitar lo anterior (el incremento de costo de fallas), se deben acrecentar los esfuerzos
en mantenimiento preventivo, disminuyendo los plazos entre intervenciones preventivas y/o inspecciones.
Para ver el efecto de tales medidas, veamos como son afectadas las curvas de tasas de falla y confiabilidad.
En figura 10.3, se observa como un mantenimiento programado con un intervalo Tp (de modo que la
confiabilidad se mantenga sobre un nivel basal R0 ) logra mantener la tasa de fallas constante durante un
largo periodo de tiempo. Luego, la distribución exponencial se adapta bien para este sistema, para estas
condiciones de mantención.
Consideremos a continuación la situación mostrada en figura 10.4. En este caso la tasa de fallas oscila
entre los valores λ1 y λ2 . Como una primera aproximación y a fin de simplificar los cálculos, podemos
considerar el valor promedio para los cálculos de confiabilidad:
λ1 + λ 2
λm =
2
Otro caso en el que se puede considerar una tasa de fallas constante considera un sistema complejo con
varios componentes y modos de fallas asociados. Si los componentes poseen tasas de fallas constante, la
tasa de fallas compuesta del equipo también será constante. Ello también puede considerarse ası́ cuando
ellas son variables en el tiempo, como se ilustra en figura 10.5 y según la fórmula:
X
λ(t) = λi (t)
i

10.6. Distribución de Weibull

Esta distribución es usada en estudios de confiabilidad, especialmente de sistemas mecánicos. Tiene
la ventaja de ser muy flexible, y adaptable a una variedad de observaciones experimentales.
 β−1
β t−γ t−γ β
f (t) = e−( η )
η η
donde
152

λi
λ(t) λ2
λ1

Tiempo

Figura 10.5: Tasa de fallas compuesta

t − y ≥ 0;
β es el parámetro de forma;
η es el parámetro de escala;
γ es el parámetro de localización.

t−γ β
F (t) = 1 − e−( η )
 
1
E(t) = γ + ηΓ 1 +
β
    
2 1
σ2 = η2 Γ 1 + − Γ2 1 +
β β

La función Gamma Γ está definida por

Z ∞
Γ(t) = y t−1 e−y dy
0

Para t > 0 cumple

Γ(t) = (t − 1) Γ(t − 1)

10.7. Comentarios finales

Existe una variedad de posibles distribuciones a ser utilizadas en análisis de confiabilidad. Las de uso
más frecuente son: Weibull, exponencial, normal.
Bibliografı́a

[1] P. Lyonnet., Maintenance Planning, Methods and Mathematics. Chapman & Hall, 1991.
[2] M. Zelen and N.C. Severo, Probability functions, in: Handbook of Mathematical Functions, eds. M.
Abramowitz and I.A. Stegun, Applied Mathematics Series 55, U.S. Department of Commerce, 925–
995, 1964.

153
154
Capı́tulo 11

Modelos básicos de confiabilidad

Sumario y objetivos
Al terminar de leer este capı́tulo, usted deberı́a poder:

Estimar los parámetros de las distribuciones Weibull, exponencial, normal cuando no hay censuras.

Calcular la confiabilidad, la tasa de fallas, el tiempo medio entre fallas cuando no hay censuras.

Realizar tests de confianza para validar los modelos propuestos.

Calcular la vida residual esperada

11.1. Introducción
Las máquinas y sus componentes fallan inevitablemente en algún momento. Uno de los desafı́os im-
portantes de la ingenierı́a de la confiabilidad es predecir cuando ocurrirá la falla. Para ello, aprovechamos
los datos históricos del mismo equipo o de otros equipos similares, operando en circunstancias similares.
Aunque algunas fallas de componentes pueden ser bien modeladas por la distribución normal, ella
es muy restrictiva para la mayorı́a de las circunstancias que aparecen en la gestión de activos fı́sicos.
Por ejemplo, la distribución Normal es simétrica respecto de la media y los tiempos de falla en general
muestran una distribución no simétrica. Lo último es fácilmente representado en una distribución de
Weibull.
La figura (11.1) representa la tasa de falla a medida que el equipo envejece en función del parámetro
β de la distribución de Weibull. Si β es mayor que 1, la tasa de fallas se incrementa en el tiempo y se
debe identificar en que punto es económicamente conveniente el reemplazo. Para hacer eso, se combina
la curva de confiabilidad (figura 11.2) con los costos asociados a reemplazo y reparación.
Es importante observar que en los modelos de confiabilidad que se presentan a continuación se conside-
ra que tras cada falla (con su reparación o reemplazo correspondiente) o tras cada intervención preventiva,
el componente vuelve a tener maxima confiabilidad y se considera como nuevo. Luego, la edad del equipo
(t) vuelve a correr desde 0. Consideramos entonces un proceso de renovación.
En la sección 11.4 dedicada al análisis de Weibull consideraremos que se trata de componentes no
reparables o de componentes reparables que reciben una estrategia de mantenimiento correctiva, eso es,
solo son intervenidos cuando fallan. En caso de recibir mantenimiento preventivo, ocurre un proceso
que altera la función confiabilidad y que es conocido en la comunidad de análisis de confiabilidad como
censura, cosa que estudiaremos en el capitulo 12.

11.2. Ejemplos de uso del análisis de confiabilidad

1. Se detecta que un componente ha fallado varias veces en un intervalo dado,

155
156

Se establece el número esperado de fallas durante el próximo intervalo para fijar el tamaño de
las cuadrillas;
Se establece un programa óptimo de los repuestos requeridos para las reparaciones pronosti-
cadas,

2. Estimar plazos óptimos entre overhauls para minimizar el costo global esperado;

3. Estimar redundancia óptima de equipos en una lı́nea con componentes cuello de botella;

4. Corregir plazos entre intervenciones preventivas propuestas por el fabricante en función de las
condiciones de operación y mantención locales;

5. Estimar périodos óptimos para reemplazo de equipos;

6. Determinar instantes óptimos para intervenciones preventivas conociendo el valor de los datos de
condición del equipo.

7. Estimar intervalos entre inspecciones de equipos en operación o de respaldo.

11.3. Distribución exponencial

La distribución exponencial se aplica cuando la tasa de fallas es constante y tiene la ventaja de ser
muy simple de aplicar. En la vida real, los componentes electrónicos tienen una tasa de falla constante
λ(t) = λ, por lo que:
Rt
R(t) = e− 0
λdu
= e−λt
y usando la ecuación del valor esperado:
∞
1
Z
M T BF = e−λt dt =
0 λ

Ejemplo 28 Si λ = 2E − 6 fallas/hora, a las 500 horas:

R(500) = e−2E−6·500 = 0,999

1
M T BF = = 50000 horas
2E − 6

11.4. Modelo de Weibull

Entre las ventajas del modelo de Weibull sobre otros se cuentan:

su flexibilidad

otros modelos son casos especiales (exponencial, normal,..);

el pequeño tamaño de la muestra necesaria para converger a parámetros precisos.

Existen varios clases de modelos de Weibull:

de dos parámetros;

de tres parámetros (vista a continuación);

de cinco parámetros (Bi-Weibull).

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 157

η=2
1.6

1.4

1.2 β=3

0.8
λ

0.6 β=1

0.4

0.2 β =.5

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2

tie m p o

Figura 11.1: tasa de fallas según Weibull, β = 0,5, 1, 3, η = 2, γ = 0

0 .9

0 .8

0 .7
C o nfia b ilid a d

0 .6

0 .5

0 .4

0 .3

0 .2

0 .1

0
0 0 .5 1 1 .5 2
tie m p o

Figura 11.2: Confiabilidad en la distribución de Weibull, β = 0,5, 1, 3, η = 1, γ = 0

158

( β
t−γ

R(t) = e−( η ) t>γ (11.1)

1 −
F (t) = 1 − R(t)
(
t−γ β

= 1 − e−( η ) t>γ (11.2)

0 −
(  β−1 t−γ β

f (t) =
β
η
t−γ
η e−( η ) t>γ
0 −
β es el parámetro de forma (adimensional);
η es el parámetro de escala o tiempo caracterı́stico (en unidades de tiempo);
γ es el parámetro de localización (en unidades de tiempo).

f (t)
λ(t) = (11.3)
R(t)
(  β−1
β t−γ
= η η t>γ (11.4)
0 −
 
1
M T BF = γ + ηΓ 1 + (11.5)
β

El número esperado de fallas en un intervalo T ,

Z T
n(T ) = λ(T )dt (11.6)
0
(  β
T −γ
= η T >γ (11.7)
0 −

Observación 18 Para el caso γ = 0, β = 1 la ley de Weibull se reduce a la ley exponencial con parámetro
λ = η1 . Para β > 3 la ley converge hacia la distribución normal.

Observación 19 El tiempo caracterı́stico η representa la duración esperado en 63.2 % de los casos.

Observación 20 γ positivo es la vida asegurada, γ negativo es el predesgaste del componente.

11.4.1. Estimación de parámetros de Weibull

Método Gráfico,γ = 0
Para aplicar la ley se deben estimar los 3 parámetros. Para ello se utiliza el método gráfico Allen
Plait. Se utiliza(ba) una hoja especial (papel Weibull) que usa las siguientes escalas

x = ln t (11.8)
 
1
y = ln ln . (11.9)
1 − F (t)

γ = 0 es equivalente a que el origen del tiempo para la ley es el mismo que el de las observaciones (y
al modelo de Weibull de 2 parámetros):
β
1 − F (t) = e−( η )
t
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 159

1.0

0.5

0.0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0

ln(ln(1/R))
-0.5
t
t'
-1.0

-1.5

-2.0

-2.5
ln t

Figura 11.3: Curva de Weibull para γ = 0, −10 y secuencia {11 + γ, 22 + γ, 34 + γ, 42 + γ, 50 + γ, 61 + γ}

por lo que:
 
1
ln ln = β ln t − β ln η
1 − F (t)
y = ax − b
h i
con y = ln ln 1−F1 (t) , a = β, b = β ln η
Una distribución de Weibull con γ = 0 traza una recta en un gráfico de Weibull. Al trazar tal recta
se estiman los parámetros faltantes.
Cuando γ > 0 los datos del gráfico de Weibull ya no mostraran una recta como en el caso anterior
sino una curva con una ası́ntota vertical (ver figura 11.3). El corte de la ası́ntota con el eje del tiempo
indica el valor de γ. Como el valor obtenido es estimado, el proceso se hace iterativamente corrigiendo la
escala de tiempo de modo que
t(i+1) = t(i) − γ (i)

Observación 21 Si tras tres iteraciones no se divisa una lı́nea recta, la distribución no es Weibull.

Aplicación práctica
1. Obtener n observaciones de tiempos de vida o tiempos sin falla experimentalmente;

2. Estimar la función de densidad:

1
f (i) =
n+1
1
3. Estimar la función de distribución con el método de rangos de la mediana si la población es
pequeña:
i − 0,3
F (i) = (11.10)
n + 0,4
o por el método de rangos medios:
i
F (i) = (11.11)
n+1

Observación 22 El método del rango de la mediana fue originalmente propuesto por Benard y
Bos-Levenbach [8]. En esa referencia prueban que el método de rangos medios tiende a subestimar
F para i > (n + 1)/2 y a sobrestimarla en caso contrario.
1 en este contexto, rango corresponde a la posición relativa de la falla con respecto a las demás. La primera falla en

ocurrir tiene rango 1, la segunda falla, rango 2, etc.

160

Rango Vida F (i)

i (h) %
1 205 10
2 312 20
3 402 30
4 495 40
5 570 50
6 671 60
7 801 70
8 940 80
9 1150 90

Cuadro 11.1: Datos del problema

Observación 23 Cuando en las observaciones, debido a agrupamiento o redondeo, aparecen nume-

ros iguales, puede usarse el método de promediar los rangos iniciales asociados a las observaciones
repetidas [8] para obtener un rango ajustado común para ellas, el cual ser’a utilizado para estimar
la probabilidad F .

4. Tabular datos (ti , F (i));

Ejemplo 29 Un grupo de rodamientos tuvieron las siguientes duraciones: 801, 312, 402, 205, 671, 1150,
940, 495, 570. Se desea conocer la confiabilidad para una vida de 600 horas y el Tiempo Medio para
Fallar.

Primero se reordenan en orden ascendiente:

En M atlab:

>> t=[205 312 402 495 570 671 801 940 1150];
>> F=.1:.1:.9;
>> X=log(t);
>> Y=log(log(1./(1-F)));
>> P=polyfit(X,Y,1);
>> beta=P(1)

beta =

1.7918

>> eta=exp(P(2)/(-P(1)))

eta =

715.9655

>> Y2=polyval(P,X);
>> plot(X,Y,’+’,X,Y2)
>> xlabel(’log t’)
>> ylabel(’log(log(1/(1-F)))’)

M T BF = ηΓ(1 + 1/β) = 716 · Γ(1 + 1/1,79) = 636,9 horas

En Maple:
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 161

0.5

log(log(1/(1-F)))
-0.5

-1

-1.5

-2

-2.5
5.2 5.4 5.6 5.8 6 6.2 6.4 6.6 6.8 7 7.2
log t

Figura 11.4:

γ =0
1.5

0.5

0
log(log(1/(1-F)))

-0.5

-1

-1.5

-2

-2.5

-3
7.5 8 8.5 9 9.5 10

log t

Figura 11.5: Ajuste de Weibull para γ = 0, norma del residuo 0.49, β = 1,94, η = 8499

>MTBF=716*GAMMA(1+1/1.79)
Ejemplo 30 Estime los parámetros del modelo de Weibull si se han observado las vidas de componentes
mostradas en la tabla 11.2.

Ejercicio 1 Los siguientes tiempos de operación libre de fallas se registran: 150, 700, 1000, 1400, 1600,
2000, 2150, 2350, 2500, 2650, 2750, 2950, 3050, 3150:100:3450, 3600:100:5000, 5200:200:5600, 5700,
6000, 6200, 6600 Estime los parámetros de Weibull, el MTBF y la confiabilidad para t = M T BF .
Ejemplo 31 Un ejemplo de aplicación en la industria minera se puede encontrar en referencia [16].
Ejemplo 32 5 equipos han sido puestos a prueba. La primera falla de c/u ha ocurrido a 6,2,8,5,10 ut.
Estime los parámetros de Weibull y calcule el tiempo medio para fallar. Usando (11.11) y despreciando
el ajuste de γ, se obtiene:
β = 1,39
η = 7,55 ut
el tiempo medio para fallar:
M T T F = 6,89 ut
La hoja excel puede ser bajada [aquı́].
162

i V ida F (i)( %)
1 2175 5
2 2800 10
3 3300 15
4 3800 20
5 4250 25
6 4650 30
7 5250 35
8 5840 40
9 6300 45
10 6700 50
11 7150 55
12 7800 60
13 8500 65
14 9200 70
15 10500 75
16 11000 80
17 12600 85
18 14000 90
19 15800 95

Cuadro 11.2: Datos del ejercicio

0.3

0.28

0.26
norma del vector residuo

0.24

0.22

0.2

0.18

0.16

0.14

0.12
800 900 1000 1100 1200 1300 1400
γ

Figura 11.6: Estudio de sensibilidad

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 163

γ =1280
1.5

0.5

log(log(1/(1-F)))
-0.5

-1

-1.5

-2

-2.5

-3
6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10

log t

Figura 11.7: Ajuste de Weibull para γ = 1280, normal del residuo 0.13, β = 1,45, η = 7053

11.4.2. Uso del modelo de Weibull

Un estudio para establecer los parámetros de Weibull nos permite estimar una expresión de su tasa
de fallas y de su función de confiabilidad. Esta última permite establecer tiempos entre inspecciones al
fijar niveles basales de confiabilidad. El valor de β nos muestra en que parte de la curva de la bañera
se encuentra el equipo para un modo de falla dado. Si β < 1 puede ser rentable reducir el programa
preventivo. En caso contrario, probablemente es más rentable crear o aumentar tal programa.

Ejemplo 33 Un estudio de confiabilidad ha entregado la siguiente función;


1 si 0 < t < t0
R= α+1
e−κ(t−t0 ) t > t0

donde α,κ, t0 son constantes y [0, t) es el périodo transcurrido desde la última intervención. Exprese la
tasa de fallas en función del tiempo. Se reconoce una distribución de Weibull por el termino tα−1 . Se
tiene:
1 si 0 < t < γ
R(t) = −( t−γ )β
e η t>γ

 β−1
β t−γ
λ(t) = (11.12)
η η

Reconociendo terminos:

t0 = γ
α+1=β
1
1
− α+1
=η
κ

Usando (21.14),
0 si 0 < t < t0
λ(t) = α (11.13)
κ (α + 1) (t − t0 ) t > t0

Cuando α = 0, se tiene una distribución exponencial con vida asegurada t0 .

164

0.4

0.35

0.3

0.25

0.2

f
0.15

0.1

0.05

0
0 500 1000 1500 2000 2500
Edad (um)

Figura 11.8: Tasa de fallas con crecimiento exponencial

11.5. Tasa de fallas con crecimiento exponencial

Consideremos la tasa de fallas descrita por la ley:

λ(t) = eα0 +α1 t (11.14)

Aprovechando la identidad[3]: Rt
R(t) = e− 0
λ(τ )dτ

luego,
t
eα0 − eα0 +α1 t eα0 (1 − eα1 t )
Z
λ(τ )dτ = − α
= −
0 e 1 eα1
y obtenemos,
α t
(
eα0 1−e 1 )
R(t) = e eα1

y aprovechando,

f (t) = λ(t)R(t)
α t
(
eα0 1−e 1 )
= eα0 +α1 t+ eα1

Ejemplo 34 Consideremos los parámetros,

α0 = −15
α1 = 0,01 um−1

Las figuras (11.8-11.11) muestran los resultados.

Ejemplo 35 La tabla K.1 muestra los % de una población de embragues que fallaron en diversos inter-
valos. Realice un ajuste de Weibull y determine si vale la pena o no hacer reemplazos preventivos y cual
es la duración media de un embrague.Al ajustar un modelo de Weibull que minimize el error cuadrático
en F obtnemos:

β = 1,63
η = 25,8 ut
γ = −0,5 ut

La figura 11.12 muestra el ajuste.

El M T T F es 22.6 ut.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 165

6
10

4
10

2
10

0
10

λ
-2
10

-4
10

-6
10

-8
10
0 500 1000 1500 2000 2500
Edad (um)

Figura 11.9: Tasa de fallas con crecimiento exponencial

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5
R

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 500 1000 1500 2000 2500

Figura 11.10: Tasa de fallas con crecimiento exponencial

166

5
10

Numero esperado de fallas

0
10

-5
10

-10
10
0 500 1000 1500 2000 2500
Edad (um)

Figura 11.11: Tasa de fallas con crecimiento exponencial

Desde (ut) Hasta (ut) % que falló % acumulado (F )

0 5 8 8
5 10 12 20
10 15 15 35
15 20 15 50
20 25 12 62
25 30 12 74
30 35 7 81
35 40 6 87
40 45 5 92
45 50 3 95
50 55 2 97
55 60 1 98
60 65 1 99
65 70
P 1 100
100

Cuadro 11.3: Registros de falla de un tipo de embrague

120

100
Probabilidad de falla (%)

80

60

40
Datos
20 Weibull

0
0 20 40 60 80
Edad (ut)

Figura 11.12: Ajuste de F

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 167

11.6. Modelo de Gompertz-Makeham

El modelo de Gompertz-Makeham considera un termino independiente de la edad y otro dependiente,
con crecimiento exponencial:

λ(t) = λ0 + λ1 eαt
Modelo muy usado para calcular mortalidad en seres humanos. El primer termino es el aporte de Makeham
(accidentes, enfermedades agudas). El segundo es el de Gompertz (enfermedades degenerativas tales como
cancer y enfermedades cardı́acas) [?].
La confiabilidad queda:
λ0 T α+λ1 (eαT −1)

R(t) = e− α

f (t) = λ(t)R(t)

λ0 T α+λ1 (eαT −1)
= λ0 + λ1 eαt e− α

Se ha observado una correlación entre los valores de α y λ1 :

ln λ1 = ln λ2 − T1 α
donde

T1 = 95 años
λ2 = 0,5 1/año

para los seres humanos.

Si

α = 0,02
λ0 = 0,003

aplicando (),
λ1 = 0,075
y
M T T F = 10,6 años

11.7. Verificación de modelos

Para derivar la ley que describe la confiabilidad de los equipos, tomamos un conjunto de observacio-
nes y proponemos la hipótesis de que ellas obedecen alguna ley en particular (log-normal, exponencial,
Weibull,..). Luego obtenemos los parámetros asociados a tal ley.
La calidad del proceso anterior debe ser verificada. Para ello primero aceptamos que al imponer una
ley dada se incurre en algún error, pero queremos que el riesgo de que ello ocurra sea menor: definimos
como medida el nivel de confianza α, en otras palabras, la probabilidad de que el modelo sea erróneo.

11.7.1. Test χ2
Para usar este test se debe disponer de al menos n = 50 observaciones. Si es el caso se sigue el siguiente
proceso:

1. Se agrupan las observaciones. Debe haber al menos 5 observaciones en cada grupo. Los intervalos
para definir los grupos no son necesariamente de la misma longitud.
168

2. El test se basa en las diferencias entre el número de observaciones en cada grupo y el número que
es predicho por la ley seleccionada. El criterio se define por la cantidad:
r 2
X (ni − n · pi )
E=
i=1
n · pi

donde:
r es el número de grupos
ni es el número de observaciones en el i-ésimo grupo
P
n es el número total de observaciones (n = i ni )
pi probabilidad, de acuerdo a la ley, de que una observación pertenezca al i-ésimo grupo

Observación 24 n · pi es el número de observaciones exceptuadas del i-ésimo grupo, según la ley

propuesta.

E tiene una distribución χ2 con υ grados de libertad:

υ =r−k−1

donde:
k = 1 para la ley exponencial,
k = 2 para la ley normal,
k = 3 para la ley de Weibull
Se tiene entonces que:
P E ≥ χ2υ,1−α = 1 − α

y la hipótesis de que las observaciones siguen la ley propuesta es rechazada si:

E > χ2υ,1−α

Ejemplo 36 Supóngase que para un grupo de equipos similares se han observado los siguientes T BF :Hicimos

i TBF (horas) ni
1 0-500 7
2 500-1000 8
3 1000-1500 9
4 1500-2000 10
5 2000-2500 12
6 2500-3000
P 8
54

Cuadro 11.4: Grupos definidos para el test

la hipótesis de que la confiabilidad de los equipos sigue una ley exponencial. El ajuste dio una tasa de
fallas λ = 1/1600 fallas/hora. Se desea realizar un test con nivel de confianza α = 0,05. De acuerdo a la
ley propuesta,
t
R(t) = e− 1600
La probabilidad de que una observación caiga en los grupos definidos en la tabla 11.4 es

pi = R(ti ) − R(ti+1 )

Según las observaciones

n = 54
con los datos anteriores se construye la siguiente tabla: Se tiene que:
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 169

(ni −n·pi )2
i TBF (horas) ni pi n · pi n i − n · pi n·pi
500
1 0-500 7 1 − e− 1600 14.5 -7.5 3.9
500 1000
2 500-1000 8 e− 1600 − e− 1600 10.8 -2.6 0.6
1000 1500
3 1000-1500 9 e− 1600 − e− 1600 7.8 1.2 0.2
1500 2000
4 1500-2000 10 e− 1600 − e− 1600 5.7 4.3 3.2
2000 2500
5 2000-2500 12 e− 1600 − e− 1600 4.2 7.8 14.5
2500 3000
6 2500-3000 8 e− 1600 − e− 1600 3.0 5.0 8.3
n = 54 E = 31,0

Cuadro 11.5: Test de aceptación

ν\α 0,995 0,990 0,975 0,95 0,90 0,80 0,70 0,50 0,30 0,20 0,10 0,05 0,025 0,010 0,005 0,001
1 0,00004 0,00016 0,00098 0,00393 0,01579 0,06418 0,14847 0,45494 1,07420 1,64238 2,70554 3,84146 5,02390 6,63489 7,87940 10,82736
2 0,01002 0,02010 0,05064 0,10259 0,21072 0,44629 0,71335 1,38629 2,40794 3,21888 4,60518 5,99148 7,37778 9,21035 10,59653 13,81500
3 0,07172 0,11483 0,21579 0,35185 0,58438 1,00517 1,42365 2,36597 3,66487 4,64163 6,25139 7,81472 9,34840 11,34488 12,83807 16,26596
4 0,20698 0,29711 0,48442 0,71072 1,06362 1,64878 2,19470 3,35669 4,87843 5,98862 7,77943 9,48773 11,14326 13,27670 14,86017 18,46623
5 0,41175 0,55430 0,83121 1,14548 1,61031 2,34253 2,99991 4,35146 6,06443 7,28927 9,23635 11,07048 12,83249 15,08632 16,74965 20,51465
6 0,67573 0,87208 1,23734 1,63538 2,20413 3,07009 3,82755 5,34812 7,23113 8,55806 10,64464 12,59158 14,44935 16,81187 18,54751 22,45748
7 0,98925 1,23903 1,68986 2,16735 2,83311 3,82232 4,67133 6,34581 8,38343 9,80325 12,01703 14,06713 16,01277 18,47532 20,27774 24,32130
8 1,34440 1,64651 2,17972 2,73263 3,48954 4,59357 5,52742 7,34412 9,52446 11,03009 13,36156 15,50731 17,53454 20,09016 21,95486 26,12393
9 1,73491 2,08789 2,70039 3,32512 4,16816 5,38006 6,39330 8,34283 10,65637 12,24214 14,68366 16,91896 19,02278 21,66605 23,58927 27,87673
10 2,15585 2,55820 3,24696 3,94030 4,86518 6,17908 7,26722 9,34182 11,78072 13,44196 15,98717 18,30703 20,48320 23,20929 25,18805 29,58789
11 2,60320 3,05350 3,81574 4,57481 5,57779 6,98867 8,14787 10,34100 12,89867 14,63142 17,27501 19,67515 21,92002 24,72502 26,75686 31,26351
12 3,07379 3,57055 4,40378 5,22603 6,30380 7,80733 9,03428 11,34032 14,01110 15,81199 18,54934 21,02606 23,33666 26,21696 28,29966 32,90923
13 3,56504 4,10690 5,00874 5,89186 7,04150 8,63386 9,92568 12,33975 15,11872 16,98479 19,81193 22,36203 24,73558 27,68818 29,81932 34,52737
14 4,07466 4,66042 5,62872 6,57063 7,78954 9,46733 10,82148 13,33927 16,22209 18,15077 21,06414 23,68478 26,11893 29,14116 31,31943 36,12387
15 4,60087 5,22936 6,26212 7,26093 8,54675 10,30696 11,72117 14,33886 17,32169 19,31065 22,30712 24,99580 27,48836 30,57795 32,80149 37,69777
16 5,14216 5,81220 6,90766 7,96164 9,31224 11,15212 12,62435 15,33850 18,41789 20,46507 23,54182 26,29622 28,84532 31,99986 34,26705 39,25178
17 5,69727 6,40774 7,56418 8,67175 10,08518 12,00226 13,53068 16,33818 19,51102 21,61456 24,76903 27,58710 30,19098 33,40872 35,71838 40,79111
18 6,26477 7,01490 8,23074 9,39045 10,86494 12,85695 14,43986 17,33790 20,60135 22,75955 25,98942 28,86932 31,52641 34,80524 37,15639 42,31195
19 6,84392 7,63270 8,90651 10,11701 11,65091 13,71579 15,35166 18,33765 21,68913 23,90042 27,20356 30,14351 32,85234 36,19077 38,58212 43,81936
20 7,43381 8,26037 9,59077 10,85080 12,44260 14,57844 16,26585 19,33743 22,77454 25,03750 28,41197 31,41042 34,16958 37,56627 39,99686 45,31422
21 8,03360 8,89717 10,28291 11,59132 13,23960 15,44461 17,18227 20,33723 23,85779 26,17109 29,61509 32,67056 35,47886 38,93223 41,40094 46,79627
22 8,64268 9,54249 10,98233 12,33801 14,04149 16,31404 18,10072 21,33704 24,93901 27,30145 30,81329 33,92446 36,78068 40,28945 42,79566 48,26762
23 9,26038 10,19569 11,68853 13,09051 14,84795 17,18650 19,02109 22,33688 26,01837 28,42879 32,00689 35,17246 38,07561 41,63833 44,18139 49,72764
24 9,88620 10,85635 12,40115 13,84842 15,65868 18,06180 19,94323 23,33673 27,09596 29,55332 33,19624 36,41503 39,36406 42,97978 45,55836 51,17897
25 10,51965 11,52395 13,11971 14,61140 16,47341 18,93975 20,86704 24,33658 28,17191 30,67520 34,38158 37,65249 40,64650 44,31401 46,92797 52,61874
26 11,16022 12,19818 13,84388 15,37916 17,29188 19,82019 21,79240 25,33646 29,24632 31,79461 35,56316 38,88513 41,92314 45,64164 48,28978 54,05114
27 11,80765 12,87847 14,57337 16,15139 18,11389 20,70298 22,71923 26,33634 30,31929 32,91168 36,74123 40,11327 43,19452 46,96284 49,64504 55,47508
28 12,46128 13,56467 15,30785 16,92788 18,93924 21,58797 23,64746 27,33623 31,39087 34,02657 37,91591 41,33715 44,46079 48,27817 50,99356 56,89176
29 13,12107 14,25641 16,04705 17,70838 19,76774 22,47505 24,57698 28,33613 32,46116 35,13937 39,08748 42,55695 45,72228 49,58783 52,33550 58,30064
30 13,78668 14,95346 16,79076 18,49267 20,59924 23,36411 25,50776 29,33603 33,53024 36,25018 40,25602 43,77295 46,97922 50,89218 53,67187 59,70221

Figura 11.13: Tabla del test

υ =6−1−1=4

La tabla χ2 entrega
χ24,0,95 = 9,49
o en Matlab:

>>chi2inv(0.95,4)

ans = 9.4877

Dado que:
E > χ24,0,95
se rechaza la hipótesis de que la ley exponencial con λ = 1/1600 represente las observaciones. Al hacer
un ajuste Weibull de 2 parámetros que minimiza E, se obtuvo β = 1,7, η = 2100 ut. La hoja excel puede
bajarse aquı́.

11.7.2. Test de Kolmogorov-Smirnov (KS)

El siguiente test se puede aplicar para cualquier número de observaciones n. Sin embargo, si n es
grande es mejor agrupar las observaciones y usar el test χ2 .
El test se basa en comparar la verdadera función de distribución con la dada por la ley propuesta;
acá se usa los valores absolutos de las diferencias entre punto y punto.
Sea F (t) la verdadera distribución y F (t) la distribución propuesta. La discrepancia para ti es:

Dni = F(t) − F (t)

F(t) puede ser estimado por el método de las rangos medios

i
F(t) =
n+1
170

Puede demostrarse que la distribución de Dn = máx(Dni ) depende solo de n; y se puede escribir:

 
p máx |F(t) − F (t)| < Dn,α ≤ 1 − α
i

Ejemplo 37 Un equipo tiene los siguientes tiempos entre fallas (en dı́as): 23,16,56,71,4,25,51,30 Se
puede asumir que la población sigue una distribución Gaussiana con media 34 y desviación standard 22,
con α = 5 %? Para encontrar F(t) se puede normalizar e ir a la tabla de la distribución normalizada, por
ejemplo:  
4 − 34
p(t < 4) = p = 0,086
22
En Excel =DISTR.NORM.ESTAND((4-34)/22)}Según la tabla

ti F (t) F(t) Dni

1
4 0.086 9 0.025
2
16 0.200 9 0.022
3
23 0.308 9 0.025
4
25 0.345 9 0.099
5
30 0.425 9 0.127
6
51 0.779 9 0.112
7
56 0.841 9 0.063
8
71 0.955 9 0.065
max 0,127

Cuadro 11.6: Ejemplo test Kolmogorov-Smirnov

Dn = 0,127
El valor de Dn,α para n = 8, α = 0,05 es
D8,0,05 = 0,457
y se acepta la hipótesis.

Ejemplo 38 Para el ejercicio 29 descrito anteriormente, Siendo que hay 9 observaciones y para α = 0,05
D9,0,05 = 0,432
y se acepta la hipótesis.
Ejemplo 39 El tiempo entre falla de un cierto componente ha sido registrado en la tabla 11.8.
1. Ajuste un modelo estadı́stico adecuado
2. Compruebe su modelo con un nivel de confianza de 5 %.
3. Calcule MTBF
4. Puede utilizarse de manera válida la distribución exponencial? Justifique.

Solución 8 El promedio de los TBF es 42.93. Si asumimos una distribución exponencial, la tasa de
fallas es
1
λ= = 0,0232 fallas/hora
42,93
Para comprobar, realizaremos el test KS.y comprobamos en la tabla KS para D7,0,05
D7,0,05 = 0,486 > 0,31
por lo que se acepta la hipótesis.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 171

A B C D E F
1
2
3 N 0,20 0,15 0,10 0,05 0,01
4 1 0,900 0,925 0,950 0,975 0,995
5 2 0,684 0,726 0,776 0,842 0,929
6 3 0,565 0,597 0,642 0,708 0,828
7 4 0,494 0,525 0,564 0,624 0,733
8 5 0,446 0,474 0,510 0,565 0,669
9
10 6 0,410 0,436 0,470 0,521 0,618
11 7 0,381 0,405 0,438 0,486 0,577
12 8 0,358 0,381 0,411 0,457 0,543
13 9 0,339 0,360 0,388 0,432 0,514
14 10 0,322 0,342 0,368 0,410 0,490
15
16 11 0,307 0,326 0,352 0,391 0,468
17 12 0,295 0,313 0,338 0,375 0,450
18 13 0,284 0,302 0,325 0,361 0,433
19 14 0,274 0,292 0,314 0,349 0,418
20 15 0,266 0,283 0,304 0,338 0,404
21
22 16 0,258 0,274 0,295 0,328 0,392
23 17 0,250 0,266 0,286 0,318 0,381
24 18 0,244 0,259 0,278 0,309 0,371
25 19 0,237 0,252 0,272 0,301 0,363
26 20 0,231 0,246 0,264 0,294 0,356
27
28 25 0,21 0,22 0,24 0,27 0,32
29 30 0,19 0,20 0,22 0,24 0,29
30 35 1,18 0,19 0,21 0,23 0,27
31
32 >35 1,07 1,14 1,22 1,36 1,63
33 N N N N N
34

Figura 11.14: Distribución Kolmogorov-Smirnov

1 .4

1 .2
P ro b a b ilid a d a c umula d a d e fa lla

0 .8

0 .6

0 .4

0 .2

-0.2

-0.4
0 10 20 30 40 50 60 70 80
tie m p o

Figura 11.15: Test Kolmogorov-Smirnov

i TBF(hrs)
1 24.5
2 35.5
3 38.5
4 39.5
5 42.5
6 57.5
7 62.5

Cuadro 11.7: Tiempo entre fallas

172

ti Fhip Fre a l Di Abs(Di)

205 0.10 0.10 0.001 0.001
312 0.20 0.20 0.002 0.002
402 0.30 0.30 -0.001 0.001
495 0.40 0.40 0.003 0.003
570 0.49 0.50 -0.014 0.014
671 0.59 0.60 -0.011 0.011
801 0.71 0.70 0.005 0.005
940 0.80 0.80 0.004 0.004
1150 0.90 0.90 0.003 0.003
max 0.014

Figura 11.16: Test KS

i TBF(hrs) F Fλ=0,0232
1
1 24.5 8 1 − e−0,0232·24,5 −0,31
2
2 35.5 8 1 − e−0,0232·35,5 = −0,31
3
3 38.5 8 1 − e−0,0232·38,5 −0,21
4
4 39.5 8 1 − e−0,0232·39,5 -0.10
5
5 42.5 8 1 − e−0,0232·42,5 0.00
6
6 57.5 8 1 − e−0,0232·57,5 0.01
7
7 62.5 8 1 − e−0,0232·62,5 0.11
Dn 0.31

Cuadro 11.8: Tiempo entre fallas

Tiempo entre Indice de

fallas (h) la falla
400 1
140 2
300 3
220 4
440 5
530 6
620 7
710 8
850 9
1200 10
1000 11

Cuadro 11.9: Registro de la mquina 1

Tiempo entre Indice de

fallas (h) la falla
400 1
230 2
330 3
720 4
635 5

Cuadro 11.10: Registro de la máquina 2

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 173

Ejemplo 40 Los historiales de fallas de dos máquinas se muestra en tablas 11.9 y 11.10.Asuma una ley
de distribución de Weibull,

1. Estime los parámetros

2. Calcule el MTBF

3. Realice un test de confianza para un nivel de confianza dado

4. Establezca plazos entre mantenciones preventivas para asegurar una confiabilidad de al menos 95 %.

Solución 9 El listing Matlab para la máquina 1 se muestra a continuación:

>>t=sort([400 140 300 220 440 530 620 710 850 1200 1000])
>>F=[1:length(t)]/(length(t)+1)
>>X=log(t);
>>Y=log(log(1./(1-F)));
>>P=polyfit(X,Y,1);
>>beta=P(1)
>>eta=exp(P(2)/(-P(1)))
>>Y2=polyval(P,X);
>>plot(X,Y,’+’,X,Y2)
>>xlabel(’log t’)
>>ylabel(’log(log(1/(1-F)))’)
>>MTBF=eta*gamma(1+1/beta)

lo que arroja los siguientes valores:

β = 1,54
η = 677
M T BF = 609
δmáx = 0,0254

dado que δKS (n = 11, α = ,05) = 0,39 se acepta la hipótesis. El ajuste es mostrado en figura 11.17. Para
la máquina 2, los parámetros estimados son:

β = 1,86
η = 544
M T BF = 483
δmáx = 0,069

Dado que δKS (n = 5, α = ,05) = 0,565 se acepta la hipótesis. El ajuste es mostrado en figura 11.18.

Ejemplo 41 Se han registrado los siguientes TTR (horas) para un cierto modo de falla de un equipo:
186, 510, 290, 360, 395, 630, 250.

1. Se ajustan a una distribución de Weibull? Si es ası́, encuentre los parámetros y realice un test de
confianza apropiado.

2. Calcule el MTTR.

3. Calcule la probabilidad de que una reparación se realice en 200 horas?

174

0.5

0
log(log(1/(1−F)))

−0.5

−1

−1.5

−2

−2.5
4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5
log t

Figura 11.17: Ajuste de Weibull

0.5

0
log(log(1/(1−F)))

−0.5

−1

−1.5

−2
5.4 5.6 5.8 6 6.2 6.4 6.6 6.8
log t

Figura 11.18: Ajuste de Weibull

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 175

Indice TBF F F kF − Fk
24
1 24h 1/8 1 − e− 42 = 0,435 0,310
35
2 35 2/8 1 − e− 42 = 0,566 0,316
38
3 38 3/8 1 − e− 42 = 0,596 0,224
39
4 39 4/8 1 − e− 42 = 0,605 0,105
42
5 42 5/8 1 − e− 42 = 0,632 0,007
57
6 57 6/8 1 − e− 42 = 0,743 0,007
62
7 62 7/8 1 − e− 42 = 0,771 0,103

Cuadro 11.11: Historial de fallas

Al realizar un ajuste de Weibull con γ = 0, se obtiene:

β = 2,24
η = 430 horas

Evaluando,

M T T R = 381 horas
Según ecuación (11.1),
2,24
p(t ≤ 200) = 1 − e−( 481 )
200

= 13,19 %

Ejemplo 42 El historial de un tipo de componentes no reparables se muestra en tabla 37.3. Se ha ajustado

la siguiente probabilidad acumulada de falla:
t
F (t) = 1 − e− 42

¿Puede aceptarse con un nivel de confianza de 95 %? Evalúe el test que considere mas conveniente y
establezca conclusiones.

Debido al bajo número de muestras, se decide realizar un test KS. El valor máximo de kF − Fk es
0.316. Al chequear en la tabla KS para n = 7, α = 0,05 es

D7,0,05 = 0,486

por tanto se acepta la hipótesis.

11.8. Otros modelos de confiabilidad

11.8.1. Modelo normal
Para la distribución normal,
 
ti − µ
Fi = Φ
σ
= Φ (zi )

la función inversa puede ser escrita como:

zi = Φ−1 (Fi )
1 µ
= ti −
σ σ
176

o sea zi es lineal en t. Al graficar los pares (ti ,zi ) se debe observar una recta. Las estimaciones para los
parámetros se obtienen de la mejor recta
y = ax + b
con

y i = zi
xi = ti

según mı́nimos cuadrados, y

1
σ̂ =
b
µ = −aσ̂
a
=−
b
Ejemplo 43 Se registraron los siguientes TTF para un conjunto de rodamientos: 68.0, 75.5 83.0, 80.3,
87.7, 77.6, 71.1, 81.9, 87.4, 69.6, 78.0, 77.8, 88.4, 78.2, 71.4, 80.2, 85.6, 98.3, 74.3, 74.6. Estime los
parámetros de la distribución a partir del método gráfico. Compare resultados con el método de muestreo
usualmente usado.

El gráfico (11.19) muestra los resultados. En este caso:

a = −9,815
b = 0,124

luego,
1
σ̂ = = 8,09
0,124
µ = 8,09 (9,815) = 79,44

lo que es comparable a los valores obtenidos a partir de las fórmulas usuales:

σ̂ = 7,48
µ = 8,09 (9,815) = 79,45

11.8.2. Modelo log-normal

La función distribución de fallas se describe en §?? es:
 2
1 1 1 ln t − m
f (t) = √ exp − ,t≥0
σ 2π t 2 σ
y Z t
R(t) = 1 − F (t) con F (t) = f (u)du
0

donde m y σ corresponden a la media y a la desviación standard del tiempo en que fallan pero luego de
aplicar el logaritmo natural. Haciendo un cambio de variables:
 
ln t − ln t̄
F (t) = Φ (11.15)
σ
 
1 t
=Φ ln
σ t̄
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 177

A B C D E F G H I
1
2 i t_i F_i z_i
3 1 68,0 0,034 -1,821
4 2 69,6 0,083 -1,383 2,00
5 3 71,1 0,132 -1,115
y = 0,1239x - 9,8427
6 4 71,4 0,181 -0,910 1,50
7 5 74,3 0,230 -0,738 R2 = 0,9572
8 6 74,6 0,279 -0,585 1,00
9 7 75,5 0,328 -0,444
10 8 77,6 0,377 -0,312 0,50
11 9 77,8 0,426 -0,185

z_i
12 10 78,0 0,475 -0,061 0,00
13 11 78,2 0,525 0,061 60,0 70,0 80,0 90,0 100,0
-0,50
14 12 80,2 0,574 0,185
15 13 80,3 0,623 0,312 -1,00
16 14 81,9 0,672 0,444
17 15 83,0 0,721 0,585 -1,50
18 16 85,6 0,770 0,738
19 17 87,4 0,819 0,910 -2,00
20 18 87,7 0,868 1,115 tiempo (10^2 horas)
21 19 88,4 0,917 1,383
22 20 98,3 0,966 1,821

Figura 11.19: Resultados

1
µ=1, σ=.5
µ=0, σ=1
0.9 µ=0, σ=.1

0.8

0.7

0.6
R

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo

Figura 11.20: Confiabilidad en la función log-normal

178

donde Φ (x) es la función de Gauss normalizada.

 
1
M T BF = exp t̄ + σ 2
2
Para estimar los parámetros de una distribución también podemos usar el método gráfico. Según
ecuación (11.15), al aplicar la función inversa:
1 1
zi = Φ−1 (Fi ) = ln ti − ln t̄
σ σ
luego, si se grafican los pares (ln ti , zi ) se debe observar una recta. Usamos:
xi = ln ti
y i = zi
y ajustamos la mejor recta:
y = ax + b
de la que se obtienen los parámetros para la distribución:
1
σ̂ =
b
y
t̄ = e−σ̂a
Ejemplo 44 La vida de un barra de dirección de un automóvil tiene una distribución log-normal con vida
media e5 horas. La desviación standard en el gráfico semilogarı́tmico es 1.4. Calcular la confiabilidad a
las 300 horas y el MTBF. De acuerdo a los datos: ln t̄ = 5, σ = 1,4.
 
ln 300 − 5
R(300) = 1 − Φ = 1 − Φ(0,502) = 0,308
1,4
2
M T BF = e(5+ 2 1,4 ) = 395 horas
1

Ejemplo 45 Los resortes de compresión de los amortiguadores de impacto de un vehı́culo siguen una
distribución log-normal con parámetros ln t̄ = 7 y σ = 2. El tiempo se mide en horas de operación.
1. Cual debe ser el périodo entre reemplazos si se desea una confiabilidad minima de 90 %?
2. Cual es el M T BF ?  
ln t − 7
R(t) = 1 − Φ = 0,9
2
entonces
Φ (x) = 0,1
luego,
x = −1,282
y
ln t − 7
= −1,282
2

t = e−1,282·2+7
= 84,4

para el tiempo medio entre fallas,

 
1
M T BF = exp 7 + 22
2
= 8103
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 179

A B C D E F G H I J
1 i t_i F(t_i) z_i ln(t_i)
2 1 44,0 0,029 -1,900 3,784 3,00
3 2 47,1 0,070 -1,478 3,852
4 3 53,4 0,111 -1,223 3,978 2,50 y = 1,6045x - 7,6087
5 4 59,8 0,152 -1,029 4,091 R2 = 0,9696
6 5 61,6 0,193 -0,868 4,121 2,00
7 6 77,0 0,234 -0,727 4,344
8 7 78,7 0,275 -0,599 4,366 1,50
9 8 84,8 0,316 -0,480 4,440
1,00
10 9 99,6 0,357 -0,368 4,601
11 10 100,8 0,398 -0,260 4,613
0,50
12 11 102,4 0,439 -0,155 4,629

z
13 12 104,6 0,480 -0,051 4,650 0,00
14 13 112,3 0,520 0,051 4,721
3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50
15 14 122,1 0,561 0,155 4,805 -0,50
16 15 122,5 0,602 0,260 4,808
17 16 138,8 0,643 0,368 4,933 -1,00
18 17 151,3 0,684 0,480 5,019
19 18 151,9 0,725 0,599 5,023 -1,50
20 19 186,2 0,766 0,727 5,227
21 20 213,5 0,807 0,868 5,364 -2,00
22 21 218,2 0,848 1,029 5,385
-2,50
23 22 222,8 0,889 1,223 5,406
24 23 230,1 0,930 1,478 5,439 ln(t)
25 24 498,4 0,971 1,900 6,211

Figura 11.21: Datos ordenados y resultados

Ejemplo 46 Se desea verificar que los tiempos de reparación de una bomba siguen una distribución
lognormal. Se registraron 24 reparaciones (minutos). Los datos ordenados y los resultados se muestran
en figura (11.21). Tenemos:

a = −7,60
b = 1,60

luego,

1
σ̂ = = 0,625
b
t̄ = e−0,625(−7,60) = 115,6 (min)

11.8.3. Desgaste mecánico, λ(t) = at + b

2
= e−( 2 at +bt)
Rt 1
R(t) = e− 0
(at+b)du

y Z ∞
2
e−( 2 at +bt)
1
M T BF = dt
0

la cual puede ser evaluada numéricamente.

En la práctica real, lo común es ensayar un número de modelos para verificar que tan bien se ajustan
a la curva estimada de λ.

Ejemplo 47 Si b = 2 · 10−6 fallas/h y a = 10−7 fallas/h2 , Calcule la confiabilidad a las 500 horas, y el
M T BF :   
1 2
R(t) = exp − (1E − 7) 500 + (2E − 6) 500 = 0,9866
2
en Maple:
180

a+λ

¸ (t) θ

t b + tu
0
tb tiempo

Figura 11.22: tasa de fallas definida por tramos lineales

>>MTBF:=int(exp(-(.5*1e-7*t^2+2e-6*t)),t=0..infinity);}

MTBF:=3943.406298

11.8.4. Tasa de falla definida por tramos

Si la tasa de fallas durante la infancia y la vejez del equipo pueden ser aproximada por funciones
lineales, y constante durante la madurez (figura 11.22),

 1 − bt + λ para 0 ≤ t ≤ tb
λ(t) = λ para tb ≤ t ≤ tu
c(t − tb − tu ) para t > tb + tu


donde
a
tb =
b
c = tan θ

La confiabilidad en este caso está dada por:

t2


 e−(a+λ)t−b 2 para 0 ≤ t ≤ tb
tb
R(t) = e−λt+a 2 para tb ≤ t ≤ tu
 − c (t−tb −tu )2 +λt+a tb

e 2 2 para t > tb + tu

11.9. Vida remanente esperada

Aquı́ estimamos la función de densidad de probabilidad ft0 (t) para el tiempo remanente para fallar,
dado que el item ya ha sobrevivido t0 ut (t = 0 en t0 ). ft0 (t) no debe ser confundida con f (t), la cual se
define para un componente nuevo.
La probabilidad que el componente sobreviva t ut mas, dado que ha sobrevivido t0 ut desde que estaba
como nuevo es:
R(t + t0 )
Rt0 (t) = R(t|t0 ) =
R(t0 )
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 181

A partir de la cual podemos definir la función de densidad de probabilidad condicional ft0 (t) pues:
Z t
Rt0 (t) = 1 − ft0 (τ )dτ
0

derivando respecto de t,
f (t + t0 ) 1 d f (t + t0 )
ft0 (t) = R t0 = R(t + t0 ) = (11.16)
1 − 0 f (t)dt R(t 0 ) dt R(t0 )

Ahora es posible para el tiempo remanente esperado para fallar (MRL) o vida remanente esperada es:
Z ∞
M RL(t0 ) = tft0 (t)dt (11.17)
0

Si f (t) corresponde a una distribución exponencial,

f (t) = λe−λt

y usando (27.2), obtenemos:

λ
ft0 (t) = e−λ(t+t0 )
e−λt0
= λe−λt
= f (t)

lo que es conocido como la propiedad de falta de memoria de la distribución exponencial. En este caso:
1
M RL(t0 ) = ut
λ
En el caso de que f (t) siga una distribución de Weibull de 2 parámetros,
 β−1 β
β t
e−( η )
t
f (t) =
η η
podemos definir,
1
λη =
ηβ
obtenemos: β−1
 t+t0 β
β
η
t+t0
η e−( η )
ft0 (t) = t0 β
e−( η )
y
 β−1 t+t0 β
Z ∞
β
η
t+t0
η e−( η )
M RL(t0 ) = t t0 β dt (11.18)
0 e−( η )
integral que debe ser evaluada numéricamente.
La figura (11.23) muestra las funciones de densidad de probabilidad para una exponencial con para-
metro λ = 0,01 y para una Weibull con parametros β = 3, η = 100 cuando
 
3 1
t0 = ηΓ 1 + (11.19)
2 β

(50 % mas alla del M T T F ).

La tabla (23.4) muestra la vida remanente esperada para 3 casos considerando (11.19).
Obtenido en Maple con la fuente:
182

0.03
Weibull base
exponencial
Weibull condicional

0.025

0.02

0.015
f

0.01

0.005

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo (ut)

Figura 11.23: Funcion de densidad de probabilidad condicional para η = 100 con β = 1 y 3, t0 = 133,9

β t0 MTTF M RL
0.5 300.0 200 546.4
1 150.0 100 100.0
2 132.9 88.6 31.2
3 133.9 133.9 15.3

Cuadro 11.12: Estudio de vida remanente esperada

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 183

alpha:=3;
lambda0:=0.01;
lambda:=lambda0^alpha;
beta:=alpha;
eta:=1/lambda^(1/alpha);
t0:=evalf(1.5*eta*GAMMA(1+1/beta));
f:=alpha*lambda*(t+t0)^(alpha-1)*exp(-lambda*(t+t0)^alpha)/exp(-lambda*t0^alpha);
evalf(int(t*f,t=0..infinity));

En el caso de una distribución normal ,

 
−(t−µ)2
1 2σ 2
f (t) = √ e
σ 2π
luego,
f (t + t0 )
ft0 (t) =
R(t0 )
 
−(t+t0 −µ)2
2σ 2
√1 e
σ 2π
= R t0

−(τ −µ)2

1− √1 e 2σ 2 dτ
−∞ σ 2π

y
Z ∞
M RL(t0 ) = tft0 (t)dt (11.20)
0
 
∞ −(t+t0 −µ)2
1 1
Z
2σ 2
= 
−(τ −µ)2
 t √ e dt
1−
R t0
√1 e 2σ 2 dτ 0 σ 2π
−∞ σ 2π

En Maple:
mu:=100;
sigma:=25;
t0:=150;
f:=1/sigma/sqrt(2*Pi)*exp(-1/2*((t-mu)/sigma)^2);
R0:=1-evalf(int(f,t=-infinity..t0));
f0:=1/sigma/sqrt(2*Pi)*exp(-1/2*((t+t0-mu)/sigma)^2);
MRL=evalf(1/R0*int(t*f0,t=0..infinity));
En cuyo caso,

R0 = ,022
M RL = 9,3 ut

Una componente sigue una distribución Gompertz-Makeham con parámetros:

λ0 = 0,003
α = 0,02
λ1 = 0,075

Se dispone de un individuo que ha sobrevivido 15 ut. Cual es su esperanza de vida residual?

En este caso,
λ0 tα+λ1 (eαt −1)
R(t) = e− α
184

y

λ0 T α+λ1 (eαT −1)
f (t) = λ0 + λ1 eαt e− α

luego,

f (t + t0 )
ft0 (t) =
R(t0 )

λ0 (t+t0 )α+λ1 (eα(t+t0 ) −1)
λ0 + λ1 eα(t+t0 ) e− α
= λ0 t0 α+λ1 (eαt0 −1)
e− α

y
∞

λ0 (t+t0 )α+λ1 (eα(t+t0 ) −1)
λ0 + λ1 eα(t+t0 ) e−
Z α
M RL(t0 ) = t λ0 t0 α+λ1 (eαt0 −1)
dt
0 e− α

En Maple,

restart;
t0:=15;lambda0:=.003;lambda1:=.075;alpha:=0.02;
x:=t*(((lambda0+lambda1*exp(alpha*(t+t0)))...
*exp(-((lambda0*alpha*(t+t0)+lambda1*(exp(alpha*(t+t0))-1))/alpha)))/...
(exp(-((lambda0*alpha*t0+lambda1*(exp(alpha*t0)-1))/alpha))));
MRL:=int(x,t=0..1e4);

Para este caso,

M RL(15) = 8,25ut

11.10. Mantenimiento preventivo y confiabilidad condicional

En sistemas complejos se puede lograr un incremento en la confiabilidad a través de una estrategia
de mantenimiento preventivo. Con ello se puede reducir el efecto del envejecimiento/desgaste y lograr un
impacto significativo en la duración del sistema. El modelo de confiabilidad presentado a continuación
asume que el sistema es restaurado a su condición original tras un mantenimiento preventivo. Sea R(t) la
confiabilidad del sistema si se aplica mantenimiento correctivo (con renovación), R(t, T ) la confiabilidad
al realizar mantenimientos preventivos con intervalo T ut. En consecuencia:

Rp (t) = R(t) para 0 ≤ t ≤ T

y

Rp (t, T ) = R(T )R(t − T ) para T ≤ t ≤ 2T (11.21)

notese que (11.21) corresponde a una confiabilidad condicional dado que si t ∈ (T, 2T ), se sabe que el
sistema ha sido intervenido preventivamente en t = T , regresando a su estado AGAN.

Observación 25 Si sabe que el sistema ha sobrevivido hasta t, se podrı́a mejorar la estimación de la

confiabilidad condicional. NdP.

Siguiendo la misma lógica:

Rp (t, T, n) = R(T )n R(t − nT ) para nT ≤ t ≤ (n + 1)T, n = 0, 1, 2, ...

donde Rc (T )n es la probabilidad de sobrevivir tras n intervalos de mantenimiento preventivo.

∞
RT
R(t)dt
Z
0
M T T Fp = Rp (t)dt =
0 F (t)
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 185

0.8

Confiabilidad
0.6

0.4

0.2 Sin MP
MP (solo ciclo actual)
MP (ciclos acumulados)

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo acumulado (ut)

Figura 11.24: Confiabilidad bajo un programa preventivo, β > 1.

Ejemplo 48 Si,
R(t) = e−λt
y
Rp (t) = e−λt e−λ(t−nT )
= e−λt
= R(t)
lo que nos muestra el nulo efecto de realizar mantenimiento preventivo si la distribución es exponencial.
Ejemplo 49 En el caso de una distribución de Weibull,
β t−nT β
Rp (t) = e−n( η ) e−n( ) para nT ≤ t ≤ (n + 1)T
T
η

Tomemos el caso,
β=2
η = 100 ut
T = 20 ut
La figura (11.24) muestra las curvas de confiabilidad asociadas. Al no realizar mantenimiento preventivo la
confiabilidad alcanza un 90 % a los 32.5 ut. Al hacer mantenimiento preventivo cada 20 ut, la confiabilidad
alcanza 55.9 dias. El resultado es una extension de 32 % en la vida del componente. La figura 11.25 muestra
el caso cuando β < 1. El hacer mantenimiento preventivo esta introduciendo nuevos modos de falla (por
ejemplo, defectos de manufactura, partes defectuosas).
Ejemplo 50 Se dispone de un sistema no reparable con parámetros Weibull:
β = 1,7
η = 137 dias de operación
La planta opera 7/7. Estime un intervalo entre preventivas que asegure un 90 % de confiabilidad en los
próximos 3 meses. El ultimo componente fue instalado hoy.
La figura 11.26 muestra el resultado cuando T = 10 ut. Ello implica 9 reemplazos en los próximas 90
ut.
186

0.8
Confiabilidad

0.6

0.4

0.2 Sin MP
MP (solo ciclo actual)
MP (ciclos acumulados)

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo acumulado (ut)

Figura 11.25: Confiabilidad bajo un programa preventivo, β < 1.

0.8
Confiabilidad

0.6

0.4

Sin MP
0.2 MP (solo ciclo actual)
MP (ciclos acumulados)

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Tiempo acumulado (ut)

Figura 11.26: Confiabilidad bajo un programa preventivo, β = 1,7, η = 137, Rmin = 0,9, T = 10.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 187

11.10.1. Optimización de intervalos de renovación

Se dispone de un LRU que consta de I SRU dispuestos en serie. Se desea diseñar un programa de
mantenimiento preventivo para asegurar un nivel de confiabilidad entre overhauls. Existen ventanas de
tiempo cada T ut para hacer mantenimiento preventivo sin costo de falla. Cada componente es reem-
plazado preventivamente cada ki T ut. En caso de que falle alguno de los SRU, LRU es enviado a taller
para overhaul (y el LRU queda como nuevo). En caso de no fallar, el LRU es reemplazado por uno como
nuevo cada TR ut. TR es un múltiplo entero del lcm(k)2 :

TR = kR lcm(k)

Por regulación la confiabilidad del LRU entre overhauls debe cumplir:

RLRU (t) ≥ RLRUmı́n

La confiabilidad del i-esimo SRU tras ni ciclos sin falla:

Rip (t, ki T, ni ) = Ri (ki T )ni Ri (t − ni ki T ) para ni ki T ≤ t ≤ (ni + 1)ki T, ni = 0, 1, 2, ...

donde Ri (t) corresponde a la confiabilidad del i-esimo SRU cuando su edad es t ut. y la confiabilidad del
LRU,
I
Y
RLRU (t) = Rip (t, ki T, ni )
i=1

y evaluado en t = TR ,
TR kR lcm(k)
ni = =
ki T ki
con
k = {k1 , ..., kI }
I
Y
RLRU (TR ) = Ri (ki T )ni (11.22)
i=1

Ejemplo 51 Consideremos un LRU con 2 SRU, que siguen distibución Weibull:

β1 = 2
η1 = 100 ut
β2 = 3
η2 = 180 ut

El intervalo basico para mantenimiento preventivos sin costos de falla es:

T = 7 ut

Se ha fijado un intervalo de 21 ut para el reemplazo preventivo del SRU1 y de 42 ut para el SRU2, luego:

k1 = 3
k2 = 6

y
lcm(k) = 6
El LRU se envia a overhaul cada TR = lcm(k)T en caso de no haber fallado desde el ultimo overhaul.

n1 = 6
n2 = 3
2 lcm: least common multiple
188

k2

5
1
2
k1
3
4
5

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

Figura 11.27: Sensibilidad de la confiabilidad del LRU

Evaluando (11.22),

RLRU (TR ) = R1 (k1 T )n1 R2 (k2 T )n2

= R1 (21)6 R2 (42)3
21 2 6 21 3 3
   
= e−( 100 ) e−( 180 )
= 0,739

Las figuras 11.27 y 11.27 muestran estudios de sensibilidad respecto de la confiabilidad y de la duración
del ciclo TR .

11.10.2. Ejemplo
Consideremos un componente que tiene una tasa de fallas de la forma:

t
λ(t) =
t+1
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 189

1200
5

1000

800

k2
3
600

2 400

200
1

1 2 3 4 5
k1

Figura 11.28: Sensibilidad de TR

la confiabilidad está dada entonces por:

Rt
R(t) = e− 0
λ(t)dt

= (t + 1)e−t

el tiempo medio entre fallas,

Z ∞
M T BF = R(t)dt
0
=2

la confiabilidad condicional:
(t0 + t + 1)e−(t0 +t)
Rt0 (t) =
(t + 1)e−t
t0 + t + 1 −t
= e
t+1
y la vida residual esperada:
Z ∞
M RL(t0 ) = Rt0 (t)dt
0
1
=1+
t0 + 1

11.10.3. Modelo de Dhillon

Dhillon ([3]) propone el siguiente modelo para la curva de la bañera:
1 1
λ(t) = kAt− 2 + (1 − k)bebt
2
cuya función confiabilidad es:
−1
−(1−k)b(ebt −1)
R(t) = e−kAt
2
190

0.9

0.8

0.7

0.6

λ (t)
0.5

0.4

0.3

0.2

0.1
0 2 4 6 8 10
tiempo

Figura 11.29: Curva de Dhillon para A = 0,3, k = 0,5, b = 0,15

Figura 11.30: Diagrama del filtro pasabajos

11.10.4. Modelo de fallas para madurez y vejez

Basándonos en los filtros pasabajos, low pass pi network filter (ver figura 11.30) que tiene factores de
atenuación en funcion de la frecuencia ω de acuerdo a:
 2n
A ω
=1+
A0 ω0
donde n es el numero de elementos del filtro y ω0 es la frecuencia de corte del filtro. La figura (11.31)
muestra el factor de atenuación para:
ω0 = 2
n=4
y que muestra claramente los efectos del filtro. Aplicando la misma idea a la tasa de fallas, proponemos
el modelo de 3 parámetros: "  β−1 #
t
λ(t) = λ0 1 + (11.23)
T1
Notemos que si:
t ≪ T1
se tiene que:
λ(t) ≈ λ0
Integrando, el numero esperado de fallas en el intervalo [0, t] es:
 β !
λ0 t
N (t) = tβ + T1
β T1
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 191

10

A0/A
5

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
ω

Figura 11.31: Factor de atenuacion del filtro pasa-bajo

La confiabilidad:
Rt
R(t) = e− 0
λ(τ )dτ
  β
λ0 t
− β tβ+T1 T1
=e

La función densidad de probabilidad:

f (t) = λ(t)R(t)
"  β−1 # λ0   β
t − β tβ+T1 Tt
1
= λ0 1 + e
T1

Z ∞
M T BF = R(t)dt
0
 β
∞ − λ0

t
Z
β tβ+T1 T1
= e dt
0

La figura (11.32) muestra la tasa de fallas resultantes para los parámetros:

λ0 = 3 ut-1
T1 = 9,46 ut
β=5

El tiempo medio para fallar resulta:

M T T F = 0,333 ut

Ejemplo 52 Se recolectaron datos de falla de 5 equipos similares en una planta. El primer equipo fue
seguido durante 2800 horas en modo standby y 400 horas en operación; el segundo equipo fue seguido por
300 horas en modo standby y 2500 horas en operación; el tercer equipo fue seguido por 2700 horas en
modo standby y 700 horas en operación; el cuarto equipo fue seguido por 2500 en modo standby y 800
192

3.4

3.3

3.2

3.1
λ

2.9

2.8
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
tiempo (ut)

Figura 11.32: Modelo para la tasa de fallas

2.5

2
f(t)

1.5

0.5

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
tiempo (ut)

Figura 11.33: Función densidad de probabilidad y M T T F

Horas de seguimiento
Equipo Stand-by Operación
1 2800 400
2 300 2500
3 2700 700
4 2500 800
5 0 3100

total fallas 7 12

Figura 11.34: Resumen datos de falla

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 193

horas en operación; el quinto equipo fue seguido en 3100 horas de operación. Se observaron 7 falla en
modo standby y 12 fallas en operación. Calcule las tasa de fallas de los equipos.

total horas standby = 2800 + 300 + 2700 + 2500 + 0

= 8300
nro. de fallas en modo standby = 7
7
tasa de fallas en modo standby =
8300
= 8,4E − 4 fallas/hora
total horas operación = 400 + 2500 + 700 + 800 + 3100
= 7500
nro. de fallas en operación = 12
12
tasa de fallas en operación =
7500
= 1,6E − 3 fallas/hora
7 + 12
tasa de falla global =
8300 + 7500
= 1,2E − 3 fallas/hora
8,4E − 4 + 1,6E − 3
tasa de falla promedio =
2
= 1,2E − 3 fallas/hora

Observación 26 Nótese que la tasa de falla global y la tasa de falla promedio no son necesariamente
idénticas. Si se está interesado en usar un solo valor, la tasa promedio es más usada.

Ejemplo 53 La tasa de falla puede ser calculada para cada tipo de falla si hay datos suficientes. Se
recolectaron datos de falla de cuatro equipos similares en una planta quı́mica, por 2500 horas c/u. Se
observaron 40 fallas. De ellas, 25 son fallas primarias y 15 son fallas secundarias. Calcule las tasas de
falla.

Solución 10

total horas = 4 × 2500 = 10000

nro. total de fallas = 40
40
tasa de falla global = = 4E − 3 fallas/hora
10000
nro. de fallas primarias = 25
25
tasa de fallas primarias = = 2,5E − 3fallas/hora
10000
nro. de fallas secundarias = 15
15
tasa de fallas secundarias = = 1,5E − 3fallas/hora
10000
Ejemplo 54 Un equipo ha registrado el historial de fallas siguiente (en horas de operación desde que se
instaló): 180, 1190, 1710, 2050, 2790, 3290, 3960.

1. Ajuste un modelo de Weibull. Realice un test KS.

2. Se realizaron intervenciones preventivas en los instantes 0, 600, 1200, etc. Se considera que las
intervenciones dejan el equipo como nuevo. Ajuste un modelo de Weibull que considere el efecto del
mantenimiento preventivo. Realice el test KS.
3. Compare los parámetros para ambos modelos. Comente (2.5 ptos).
194

4. Cual modelo utilizarı́a para la Selección de estrategias de mantención. Justifique.

Solución 11 El primer modelo (figura (11.35) considera que el mantenimiento preventivo es mı́nimo y
el mantenimiento corrrectivo es perfecto. En tal caso la confiabilidad regresa a un valor unitario tras cada
falla y decae paulatinamente hasta la próxima falla. Los parámetros de Weibull se determinan a partir
del T BF . Los parámetros resultantes son

β1 = 2, 41
η1 = 721 horas

Este modelo no es apropiado en este caso pues se ha especificado que el mantenimiento preventivo regresa
al equipo a su estado inicial. Dada la buena calidad del ajuste de recta se omite el test de Kolmogorov-
Smirnov y la estimación del parámetro de localización γ. La hoja Excel está disponible en aquı́. El segundo
modelo considera que las reparaciones son mı́nimas y que el mantenimiento preventivo es perfecto (figura
11.36). En este caso la confiabilidad es unitaria trás cada intervención preventiva. El tiempo a considerar
es aquel entre la última intervención preventiva y la falla. Los parámetros obtenidos son:

β2 = 2, 02
η2 = 435 horas

Dada la buena calidad del ajuste de recta se omite el test de Kolmogorov-Smirnov y la estimación de
γ. El tercer modelo considera que ambos tipos de eventos (correctivos y preventivos) llevan el equipo a
su condición inicial. En tal caso la confiabilidad es unitaria trás cada evento y decae hasta que ocurre
una falla o es intervenido. El tiempo a considerar para la estimación de parámetros de Weibull es el
tiempo entre eventos (T BE) (figuras 11.37 y 11.38 respectivamente). Dado que para γ = 0 se observa
una ası́ntota horizontal se optimizó con el solver de Excel para maximizar el coeficiente de correlación
del ajuste de recta, al variar γ. El valor óptimo es γ = −74 horas de operación, y

β3 = 1, 80
η3 = 432 horas

El modelo del capı́tulo (§20) considera el tercer modelo propuesto.

11.11. Comentarios finales

Hemos visto una serie de distribuciones paramétricas para la estimación de la confiabilidad. En par-
ticular nos hemos concentrado sobre la distribución de Weibull. Ası́ mismo hemos visto como estimar los
parámetros de la distribuciones asumidas y como verificar su validez con los test χ2 y de Kolmogorov-
Smirnov. El uso de las distribuciones vistas para la minimización del costo global de mantenimiento y la
maximización de la disponibilidad será visto en los próximos capı́tulos.
Se han usado varios criterios para seleccionar la distribución que mejor se ajusta al historial. Por
ejemplo, aquella que tenga el menor error cuadrático o el menor valor chi cuadrado puede ser seleccionada.

11.12. A explorar
Lawless [24] incluye un capitulo sobre tests de confianza para procesos no homogéneos de Poisson con
datos censurados. Wu et al. [5, 6] discuten métodos de estimación alternativos a los vistos aquı́ para la
distribución Weibull. Utilizan técnicas de simulación de Monte Carlo.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 195

A B C D E F G H I J K
1 Control 2 me57a 2003-I
2 modelo 1 no considera m. preventivas
3 datos n=6
4 t_i (dias) TBF TBF
5 180 i ordenado F_i X=log(t_i) Y=ln(ln(1/(1-F_i))
6 1190 1010 1 340 0,14 5,83 -1,87 beta 2,41
7 1710 520 2 500 0,29 6,21 -1,09 eta 721,20
8 2050 340 3 520 0,43 6,25 -0,58
9 2790 740 4 670 0,57 6,51 -0,17
10 3290 500 5 740 0,71 6,61 0,23
11 3960 670 6 1010 0,86 6,92 0,67
12
13
y = 2,4099x - 15,864
14 1,00 2
R = 0,9675
15 0,50
16 0,00
17 -0,505,50 6,00 6,50 7,00
Y
18 -1,00
19 -1,50
20 -2,00
21 -2,50
22 X
23
24

Figura 11.35: Modelo I, no considera M. preventiva

A B C D E F G H I J K L
1 Modelo 2 considera MP
2
3 datos M. preventiva T(mp,falla)
4 t_i (dias) t_i TTF F_i X Y
5 0 i ordenado
6 180 600 180 1 180 0,14 5,19 -1,87
7 1190 1200 590 2 250 0,29 5,52 -1,09
8 1710 1800 510 3 290 0,43 5,67 -0,58 beta 2,02
9 2050 2400 250 4 390 0,57 5,97 -0,17 eta 434,53
10 2790 3000 390 5 510 0,71 6,23 0,23
11 3290 3600 290 6 590 0,86 6,38 0,67
12 3960
13
14 1,00
y = 2,025x - 12,27
15 0,50 R2 = 0,9824
16 0,00
17
18 -0,505,00 5,50 6,00 6,50
19 -1,00
20
-1,50
21
22 -2,00
23
24

Figura 11.36: Modelo I, considera M. preventiva

196

A B C D E F G H I J K L
1 Modelo considera MP perfecta, MC perfecta
2
3 datos M. preventiva Eventos
4 t_i (dias) t_i t_i TBE TBE F_i X Y
5 i ordenado
6 180 0 0 180 1 10,0 0,07 2,30 -2,60
7 1190 600 180 420 2 90,0 0,14 4,50 -1,87 gamma 0,00
8 1710 1200 600 590 3 180,0 0,21 5,19 -1,42 beta
9 2050 1800 1190 10 4 210,0 0,29 5,35 -1,09 eta
10 2790 2400 1200 510 5 250,0 0,36 5,52 -0,82
11 3290 3000 1710 90 6 290,0 0,43 5,67 -0,58
12 3960 3600 1800 250 7 310,0 0,50 5,74 -0,37 coef. Corr 0,89
13 2050 350 8 350,0 0,57 5,86 -0,17
14 2400 390 9 360,0 0,64 5,89 0,03
15 2790 210 10 390,0 0,71 5,97 0,23
16 3000 290 11 420,0 0,79 6,04 0,43
17 3290 310 12 510,0 0,86 6,23 0,67
18 3600 360 13 590,0 0,93 6,38 0,97
19 3960
20
21 1,50
22 1,00
23 0,50 y = 0,875x - 5,2613
R2 = 0,7979
24 0,00
25 -0,502,00 3,00 4,00 5,00 6,00
26 -1,00
Y

27 -1,50
28 -2,00
29 -2,50
30 -3,00
-3,50
31
32 X
33

Figura 11.37: Modelo III, considera intervenciones preventivas y correctivas perfectas (γ = 0 horas
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 197

A B C D E F G H I J K L
1 Modelo considera MP perfecta, MC perfecta
2
3 datos M. preventiva Eventos
4 t_i (dias) t_i t_i TBE TBE F_i X Y
5 i ordenado
6 180 0 0 180 1 84,2 0,07 4,43 -2,60
7 1190 600 180 420 2 164,2 0,14 5,10 -1,87 gamma -74,25
8 1710 1200 600 590 3 254,2 0,21 5,54 -1,42 beta 1,80
9 2050 1800 1190 10 4 284,2 0,29 5,65 -1,09 eta 431,67
10 2790 2400 1200 510 5 250,0 0,36 5,52 -0,82
11 3290 3000 1710 90 6 364,2 0,43 5,90 -0,58
12 3960 3600 1800 250 7 384,2 0,50 5,95 -0,37 coef. Corr 0,97
13 2050 350 8 424,2 0,57 6,05 -0,17
14 2400 390 9 360,0 0,64 5,89 0,03
15 2790 210 10 464,2 0,71 6,14 0,23
16 3000 290 11 494,2 0,79 6,20 0,43
17 3290 310 12 584,2 0,86 6,37 0,67
18 3600 360 13 664,2 0,93 6,50 0,97
19 3960
20
21 1,50
22 1,00 y = 1,8038x - 10,947
23 0,50 R2 = 0,9354
24 0,00
25 -0,504,40 4,90 5,40 5,90 6,40
26 -1,00
Y

27 -1,50
28 -2,00
29 -2,50
30 -3,00
-3,50
31
32 X
33

Figura 11.38: Modelo III, considera intervenciones preventivas y correctivas perfectas (γ = −74 horas

0.9

0.8

0.7
Confiabilidad

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
tiempo (horas)

Figura 11.39: Modelo III, Confiabilidad

198

0.9

0.8

0.7

Confiabilidad
0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
tiempo (horas)

Figura 11.40: Modelo II, Confiabilidad

0.9

0.8

0.7

III
Confiabilidad

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2 II
I
0.1

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
tiempo (horas)

Figura 11.41: Modelos I-III, Confiabilidad

-3
x 10
7
I
II
III
6
Tasa de fallas (fallas/hora)

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
tiempo (horas)

Figura 11.42: Tasas de falla estimadas

Bibliografı́a

[1] Ebeling, C.E., An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering, Ch. 15, McGraw-Hill,
1997.
[2] P. Lyonnet., Maintenance Planning, Methods and Mathematics. Chapman & Hall, 1991. [bajar]

[3] C.R. Sundararajan.Guide to Reliability Engineering. Van Nostrand Reinhold, 1991.

[4] Andersen, T.M., Rasmussen, M., Decision support Decision support in a condition based environment
Journal of Quality in Maintenance Engineering, 5(2), 89-101, 1999. [bajar]
[5] D. Wu, G. Lu, Improved Estimation of Weibull Parameters with the Linear Regression Method, Journal
of the American Ceramic Society, 87(9), 1799-1802, 2004.
[6] D. Wu, J. Zhou, Y. Li, Unbiased estimation of Weibull parameters with the linear regression method,
Journal of the European Ceramic Society, 26, 10991105, 2006.
[7] A. Benard and E.C. Bos-Levenbach, The plotting of observations on probability paper, Report SP 30
of the Statistical Department of the Mathematics Centrum, Amsterdam, 1953.
[8] Benard, A and Bos-Levenbach, E. C., Het uitzetten van waarnemingen op waarschijnlijkdeids-papier
(The Plotting of Observations on Probability Paper), Statististica Neerlandica, 7, 163-173, 1953.
[9] L.A. Gavrilov, N.S. Gavrilova, The Reliability Theory of Aging and Longevity, J. theor. Biol., 213,
527-545, 2001.

[10] Gompertz, B., On the nature of the function expressive of the law of human mortality and on a new
mode of determining life contingencies Philos. Trans. Roy. Soc. London A 115, 513585, 1825.
[11] Makeham, W. M., On the law of mortality, J. Inst. Actuaries 13, 325-358, 1867.
[12] L.A. Gavrilov, N.S. Gavrilova, Why We Fall Apart. Engineering’S Reliability Theory Explains Human
Aging, IEEE Spectrum, 41(9), 30-35, 2004.
[13] Lawless, J.F., Statistical Models and Methods for Lifetime Data, John Wiley & Sons, New York,
1982.

199
200
Capı́tulo 12

Modelos de confiabilidad con datos

censurados

No creemos en ninfas ni tritones.

La poesı́a tiene que ser esto:
Una muchacha rodeada de espigas
O no ser absolutamente nada.
Nicanor Parra. Manifiesto.

Censored data are evidence of reliability just as uncensored data are evidence of unreliability.
Sherwin, D. 2000[9]

Sumario y objetivos
Al terminar de leer este capı́tulo, usted deberı́a poder:

Reconocer la importancia de considerar el mantenimiento preventivo como un factor imprescindible

en la identificación de parámetros de confiabilidad

Calcular la confiabilidad a partir de un historial de fallas con censuras

12.1. Introducción
En este capitulo veremos como estimar parámetros de modelos de confiabilidad al introducir el con-
cepto de censura en el historial de fallas. También veremos que existen dos enfoques generales para
ajustar distribuciones de confiabilidad a los datos de falla: el primero, y usualmente el preferido, consiste
en ajustar una distribución general (Weibull, normal, lognormal, etc., ver capitulo anterior). El segundo
consiste en obtener, directamente de los datos, una función de confiabilidad o una tasa de fallas empı́rica.
Este segundo enfoque será visto en este capı́tulo.

12.2. Clasificación de los datos

Los instantes de falla pueden ser representados por los valores t1 , t2 ,...,tn , donde ti representa el
tiempo de falla de la i-ésima unidad. Por convención los datos son ordenados de modo que:

t1 ≤ t2 ≤ ... ≤ tn

Los datos de falla pueden ser clasificados de varias maneras, por ejemplo si se agrupan o no, y si
tienen censura o no. Este último concepto es tratado a continuación.

201
202

Unidad
x
x

Tiempo

Figura 12.1: Sin censura

x
Unidad

x
o

Tiempo

Figura 12.2: Censura tipo II

Un problema común al generar datos de falla es la censura (también se conoce como suspensión).
Ocurre censura cuando los datos son incompletos porque se han detenido (retirado) componentes antes
de su falla o porque el ensayo ha terminado antes de que fallen todas las unidades (en el caso de tratar
unidades no reparables). Una unidad es removida, por ejemplo, cuando ella falla por otros modos de falla
y no por el que está siendo investigada. Se puede categorizar la censura según:
1. datos censurados una vez. Todas las unidades tienen el mismo intervalo de ensayo, y el ensayo se
concluye antes de que fallen todas las unidades.
a) Censurados a la izquierda. Los instantes en que ocurren las fallas solo son conocidos tras un
cierto intervalo especificado.
b) Censurados a la derecha. Los instantes en que ocurren las fallas son conocidos hasta un cierto
instante especificado.
1) Censura tipo I: El ensayo es terminado después de un intervalo fijo de tiempo, t∗ .
2) Censura tipo II: El ensayo es terminado después de que ha ocurrido un número fijo de
fallas, r. El intervalo de ensayo es tr , el tiempo en que ocurrió la r-ésima falla.
2. datos multi-censurados. Los intervalos de ensayo o de operación difieren entre las unidades censu-
radas. Las unidades censuradas son removidas en varios instantes de la muestra, o las unidades han
iniciado su servicio en diferentes instantes.
Las figuras (12.1-12.3) comparan gráficamente los intervalos de operación de cada unidad ensayada
para varios tipos de censura. La figura (12.1) muestra que todas las unidades operan hasta su falla. La
figura (12.2) implica que el ensayo terminó tras ocurrir la cuarta falla (censura tipo II). La figura (12.3)
es un ejemplo de censura múltiple: dos unidades han sido removidas antes de la falla y las demás, hasta
que ocurrió la falla.
La recolección y análisis por modo de falla implica una censura múltiple dado que las unidades son
removidas de una muestra particular dependiendo de la naturaleza de su falla.
Datos en donde no se han censurado unidades son referidos como completos. La censura introduce
dificultades adicionales al análisis de la confiabilidad. Ignorar las unidades censuradas en el análisis
puede eliminar información valiosa e influenciar los resultados. Por ejemplo si las unidades que quedan
en operación en un ensayo tipo I son censuradas, solo las unidades más débiles (aquellas que fallaron
primero) serán tratadas en el análisis y la confiabilidad del componente será subestimada.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 203

Unidad
x
o

Tiempo

Figura 12.3: Censura múltiple

12.3. Métodos no paramétricos

El objetivo de este tipo de métodos es derivar, directamente de los datos de falla, la distribución de
falla, la función confiabilidad, y la tasa de fallas. Se aplican cuando ninguna distribución teórica se ajusta
adecuadamente a los datos.

12.3.1. Datos completos no agrupados

Dado que los instantes de falla están ordenados en orden creciente,

ti ≤ ti+1

se tiene que en el instante ti quedan n − i unidades operando. Por tanto, una estimación posible para la
función de confiabilidad, R(t), es simplemente la fracción de unidades operando en cada instante:

n−i
R̂(ti ) = (12.1)
n
sin embargo, la ecuación (12.1) implica que el valor estimado para la distribución acumulada de falla es

F̂ (ti ) = 1 − R̂(ti ) (12.2)

i
=
n
por tanto,
F̂ (tn ) = 1
y existe una posibilidad nula de que hayan unidades operando para t > tn . Como es poco probable que
alguna muestra incluya el tiempo de supervivencia más largo, la ecuación (12.1) tiende a subestimar la
confiabilidad. Además, es razonable esperar que las primeras y las ultimas observaciones, en promedio,
tengan la misma distancia con respecto al 0 % y 100 % de posibilidad, respectivamente (simetrı́a).
Una mejor estimación de F (t) es:
i
F̂ (ti ) = (12.3)
n+1
luego
i
R̂(ti ) = 1 − (12.4)
n+1
n+i−1
=
n+1

Una forma alternativa de estimar la confiabilidad es usar la mediana1 . Ella es preferida a veces pues la
distribución de (12.3) tiene algún grado de asimetrı́a para valores de i cercanos a 0 y a n. Las posiciones
1 La mediana es el valor de t que divide al histograma en dos partes de igual área.
204

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 50,0 29,2 20,6 15,9 12,9 10,9 9,4 8,3 7,4 6,6
2 70,7 50,0 38,5 31,3 26,4 22,8 20,1 17,9 16,2
3 79,3 61,4 50,0 42,1 36,4 32,0 28,6 25,8
4 84,0 68,6 57,8 50,0 44,0 39,3 35,5
5 87,0 73,5 63,5 55,9 50,0 45,1
6 89,0 77,1 67,9 60,6 54,8
7 90,5 79,8 71,3 64,4
8 91,7 82,0 74,1
9 92,5 83,7
10 93,3

Cuadro 12.1: Tabla de rangos medianos n ≤ 10

0.9

0.8

0.7

0.6
F(i)

0.5

0.4 i/n
i/(n+1)
Mediana
0.3 (i-0.3)/(n+0.4)

0.2

0.1

0
1 2 3 4 5 6 7 8
i

Figura 12.4: Aproximaciones para F (n = 8)

medianas son funciones tanto de n como de i, y deben ser calculadas numéricamente (ver tabla 12.1).
También se puede aproximar por la fórmula:

i − 0,3
F̂ (ti ) = (12.5)
n + 0,4

Si los tamaños de muestra son relativamente grandes ambas aproximaciones son muy similares. Las
figuras (12.4) y (12.5) comparan las aproximaciones para F y su desviación con respecto al método de
las medianas, respectivamente, para n = 8.
Una vez obtenida una aproximación para R, se puede estimar la función densidad de probabilidad
por

R̂(ti+1 ) − R̂(ti )
fˆ(t) = − (12.6)
ti+1 − ti
1
=
(ti+1 − ti ) (n + 1)

con
ti ≤ t ≤ ti+1

y
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 205

0.1
i/n
i/(n+1)
(i-0.3)/(n+0.4)
0.08

0.06

Desv.c/r a mediana
0.04

0.02

-0.02

-0.04
1 2 3 4 5 6 7 8
i

Figura 12.5: Desviaciones en F con respecto a la mediana

fˆ(t)
λ(t) = (12.7)
R̂(t)
1
=
(ti+1 − ti ) (n + 1 − i)

Ejercicio 2 Como parte de la demostración de mantenibilidad de una nueva máquina empaquetadora

se realizaron varias pruebas que arrojaron los siguientes resultados en horas: 5, 6.2, 2.3, 3.5, 2.7, 8.9,
5.4, 4.6. Estime la distribución acumulada para el T T R. Si el M T T R debe ser de 4 horas, y se deben
completar 90 % de la reparaciones antes de las 8 horas, se está alcanzando la mantenibilidad deseada?

12.3.2. Datos censurados no agrupados

Se ensayan n unidades hasta que ocurran r fallas. Para datos censurados a la derecha, las estimaciones
de R(t), f (t) y λ(t) pueden ser calculadas a partir de las ecuaciones (12.4), (12.6) y (12.7). La curva de
confiabilidad estimada está truncada a la derecha en el instante en el que termina el test. En este caso,
el ajuste de una distribución teórica puede proveer una imagen más completa del proceso de falla al lado
derecho de la distribución.
Para datos multi-censurados, ti representará el instante de una falla y t+
i representará un instante de
censura. Se asumirá que la vida de las unidades censuradas sigue la misma distribución que aquellas que
no lo han sido. Ambos tipos de instantes son ordenados de menor a mayor en un solo vector de eventos.

12.3.3. Datos completos y agrupados

Los instantes de falla que han sido organizados en intervalos de tiempo, son referidos como datos agru-
pados. Sean n1 , n2 ,...,nk , el número de unidades que operan tras los instantes t1 , t2 ,...,tk , respectivamente.
Una estimación para R(t) es
ni
R̂(ti ) =
n
donde n es el número de unidades operando al inicio del test. Dada la larga cantidad de datos, es
impráctico el uso de los datos considerados individualmente, como vimos antes. Por tanto:
206

i t(meses) ni − ni−1 ni R f λ
0 0 0 70 1.000 0.0086 0.0086
1 5 3 67 0.957 0.0200 0.0209
2 10 7 60 0.857 0.0229 0.0267
3 15 8 52 0.743 0.0257 0.0346
4 20 9 43 0.614 0.0371 0.0605
5 25 13 30 0.429 0.0514 0.1200
6 30 18 12 0.171 0.0343 0.2000
7 35 12 0 0.000

Cuadro 12.2: Datos y resultados

R̂(ti+1 ) − R̂(ti )
fˆ(t) = −
ti+1 − ti
1
=
(ti+1 − ti ) n
y

fˆ(t)
λ(t) =
R̂(t)
ni − ni+1
=
(ti+1 − ti ) ni
para
ti ≤ t ≤ ti+1
Para estimar el M T T F usamos el punto medio de cada intervalo. Eso es:
k−1
⌢ X ni − ni+1
MTTF = t̄i
i=0
n

donde
ti+1 − ti
t̄i =
2
y
t0 = 0
n0 = n
Ejemplo 55 Se observan 70 compresores en intervalos de 5 meses, con el siguiente número de fallas: 3,
7, 8, 9, 13, 18, 12. Estime R(t), f (t) y λ(t) y determine el MTTF.
Por ejemplo,
70 − 3
R(t = 5) = = 0,957
70
67 − 60
f (t = 5) = = 0,0200
(10 − 5)70
67 − 60
λ(t = 5) = = 0,0209
(10 − 5)67

2,5 · 3 + ... + 32,5 · 12

MTTF =
70
= 21,36
La figura (12.6) muestra la curva estimada para la confiabilidad.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 207

0.9

0.8

0.7

0.6

R
0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (meses)

Figura 12.6: Confiabilidad estimada

Estimador del producto lı́mite

Si usamos la aproximación:
i
F (ti ) =
n+1
entonces,
i
R(ti ) = 1 −
n+1
n+1−i
=
n+1
y [7]:
n+2−i
R(ti−1 ) =
n+1
por lo que
n+1−i
R̂(ti ) = R̂(ti−1 )
n+2−i
Si en vez de ocurrir una censura en vez de una falla en ti , la confiabilidad no debe cambiar, luego
R̂(t+
i ) = R̂(ti−1 ) (12.8)
donde t+
i es el instante en que ocurre una censura. Sea:

1 si hay censura en ti
δi =
0 -
entonces,
 1−δi
n+1−i
R̂(ti ) = R̂(ti−1 )
n+2−i
= αi R̂(ti−1 )
con valor inicial,
R̂(0) = 1
La figura 12.7 muestra el procedimiento.
208

historial de fallas
y censuras

Ordenar por
edades

De i=1 a N

Calcular αi

Calcular
Ri(Ri-1)

Figura 12.7: Procedimiento método de Lewis.

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 209

1
Lewis'87
excluyendo censurados
0.9

0.8

0.7

0.6

R
0.5

0.4

0.3

0.2

0.1
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Tiempo (horas op.)

Figura 12.8: Confiabilidad estimada

11−i
i ti δ 12−i Ri
10 10 1 10


1 150 0 11 11
1 = 11 = 0,9091
9 9 0 10 10
2 340+ 1 10 10
11 = 11 = 0,9091
8 8 1 10
3 560 0 9 9
11 = 0,8081
7 7 1
4 800 0 8 8
0,8081 = 0,7071
6 6 0
5 1130+ 1 7 7
0,7071 = 0,7071
5 5 1
6 1720 0 6 6
0,7071 = 0,5892
4 4 0
7 2470+ 1 5 5
0,5892 = 0,5892
3 3 0
8 4210+ 1 4 4
0,5892 = 0,5892
2 2 1
9 5230 0 3 3
0,5892 = 0,3928
1 1 0
10 6890 0 2 2 0,3928 = 0,1964

Cuadro 12.3: Método de Lewis

Ejemplo 56 Se han registrado los siguientes instantes de fallas y censuras en un grupos de 10 álabes de
turbina; 150,340+ , 560,800, 1130+ , 1720, 4210+ , 5230, 6890. La censura fue resultado de otros modos
de falla no relacionados con fatiga o desgaste. Determine una curva de confiabilidad empı́rica.

La figura (12.8) muestra la curva de confiabilidad obtenida con el modelo de Lewis y se superpone
una donde se han excluido intensionalmente los puntos censurados. Se observa como efectivamente el no
considerar los datos censurados implica una subestimación de la confiabilidad.

Modificación a Lewis

Consideremos la aproximación de rangos medianos,

i − 0,3
F̂ (ti ) =
n + 0,4
210

10,7−i
i ti δ 11,7−i Ri
1 150 0 0,9065 0,9065
2 340+ 1 0,8969 0,9065
3 560 0 0,8851 0,8023
4 800 0 0,8701 0,6981
5 1130+ 1 0,8507 0,6981
6 1720 0 0,8246 0,5757
7 2470+ 1 0,7872 0,5757
8 4210+ 1 0,7297 0,5757
9 5230 0 0,6296 0,3625
10 6890 0 0,4118 0,1492

Cuadro 12.4: Método de Lewis modificado por rangos medianos aproximados

entonces
i − 0,3
R̂(ti ) = 1 −
n + 0,4
n + 0,7 − i
=
n + 0,4
luego,
n − 0,3 − i
R̂(ti−1 ) =
n + 0,4
entonces,  
n + 0,7 − i
R̂(ti ) = R̂(ti−1 )
n − 0,3 − i
y considerando la condición (41.5),
 1−δi
n + 0,7 − i
R̂(ti ) = R̂(ti−1 )
n + 1,7 − i

Estimador de Kaplan-Meier
Un método popular para obtener una función de confiabilidad empı́rica es el método de Kaplan-
Meier, el cual es equivalente a la ecuación (12.1) si los datos están completos. Sean tj los instantes de
falla (ordenados) y nj el número de unidades operando justo antes de la j-ésima falla. Asumiendo que
los instantes de censura no coinciden con los de falla, el método propone:
Y  1

R̂(t) = 1−
nj
j:tj ≤t

y
R̂(t) = 1
para
0 ≤ t < t1
El método además provee una estimación para la desviación standard de la confiabilidad estimada:
v
1
u X
std [R(t)] = tR(t)2 (12.9)
u
nj (nj − 1)
j:tj ≤t

Ejemplo 57 Usando los datos del ejemplo (56) y considerando R(ti + 0) como la confiabilidad justo
después de la i−ésima falla, estime la confiabilidad con el método de Kaplan-Meier. La tabla (12.5)
muestra los valores estimados para la confiabilidad y su desviación standard. La figura (12.9) muestra
una comparación de los valores estimados de R.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 211

 
i tj nj 1 − 1/nj R̂(ti + 0) std R̂
9
1 150 10 9/10 R(150) = 10 1 = 0,9 0,095
2 340+
3 560 8 7/8 R(560) = 78 0,9 = 0,788 0,134
4 800 7 6/7 R(800) = 67 0,788 = 0,675 0,155
5 1130+
6 1720 5 4/5 R(1720) = 45 0,675 = 0,54 0,173
7 2470+
8 4210+
9 5230 2 1/2 R(5230) = 12 0,54 = 0,27 0,210
10 6890 1 0 R(6890) = 0

Cuadro 12.5: Método de Kaplan Meier

1
Lewis'87
Kaplan-Meier
0.9 Rangos ajustados

0.8

0.7

0.6
R

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Tiempo (horas op.)

Figura 12.9: Confiabilidad estimada

212

Método de los rangos ajustados

Un método alternativo para estimar R(t) con datos multi-censurados hace uso de la ecuación (12.5),
ajustando el orden de la i−ésima falla, en caso necesario, para tomar en cuenta los instantes de censura
ocurridos antes de la misma. Como la unidad censurada tiene alguna probabilidad de falla antes o después
de la próxima(s) falla(s), ello influenciará el rango de las fallas subsecuentes. Por ejemplo, suponga que se
obtuvieron los siguientes datos: 50, 80+ , 160. Entonces, la primera falla tendrá rango i = 1; sin embargo,
la segunda falla podrı́a tener rango i = 2 si la unidad censurada fallase después de las 160 horas. Por
tanto, la segunda unidad fallada recibirá un rango entre 2 y 3, siguiendo la fórmula, que considera todas
las posibles posiciones relativas de la unidad censurada:

(n + 1) − iti−1
∆i =
1 + n′
donde
n es el número total de unidades operando;
n′ es el número de unidades después de la unidad censurada siendo calculada;
iti−1 es el rango de la falla ocurrida en el instante i − 1.
El incremento de rango es recalculado para la próxima falla que haya tras una censura. Su rango
ajustado es:
iti = iti−1 + ∆i
y
iti − 0,3
R̂(t) =
n + 0,4
Ejemplo 58 si aplicamos el método al ejemplo (56),

iti −0,3
i ti ∆i iti R̂(ti ) = 1 − n+0,4
1 150 1 0,933
2 340+
11−1
3 560 1+8 = 1,11 1 + 1,11 = 2,11 0,826
4 800 2,11 + 1,11 = 3,22 0,719
5 1130+
11−3,22
6 1720 1+5 = 1,30 3,22 + 1,30 = 4,52 0,594
7 2470+
8 4210+
11−4,52
9 5230 1+2 = 2,16 4,52 + 2,16 = 6,68 0,387
10 6890 6,68 + 2,16 = 8,84 0,179

Cuadro 12.6: Rangos ajustados

El gráfico (12.9) muestra resultados comparativos. Se aprecia que la estimación es muy similar a la del
método de Lewis. El método puede ser usado para mejorar la estimación de los parámetros de Weibull
por el método gráfico.

Ejemplo 59 La hoja [Excel] muestra el historial de fallas de un conjunto de bombas del suministro de
agua de una minera. La razón de costo global entre una correctiva y una preventiva es 2. Vale la pena
hacer mantenimiento preventivo?; En caso positivo, ¿cual debe ser el intervalo? Asumiremos que todos
los pozos son independientes e idénticamente distribuidos. Además, que las fallas que ocurran antes de
las 2 semanas corresponden a errores de mantenimiento y no al modo de falla por envejecimiento (con
lo cual se consideran suspensiones).
La figura 12.10 muestra el ajuste de Weibull Los parámetros resultantes son:

β = 1,44
η = 602 dias
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 213

0
4 5 6 7

-1

LN(LN(1/R))
-2 y = 1,436x - 9,1898

-3

-4

-5
LN(Edad(dias))

Figura 12.10: Ajuste Weibull

0.01

0.009

0.008

0.007

0.006
cgp/Cgf (ut-1)

0.005

0.004

0.003

0.002

0.001

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Ts (dias)

Figura 12.11: Costos esperados (y normalizados) por mantenimiento preventivo

214

100
90
80
70

Fallas acumuladas
60
50
40
30
20
10
0
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00 16,00 18,00
Tiempo calendario (años)

Figura 12.12: Gráfico Nelson-Aalen

Primer año edad(dias) Suspension?

0
1 0,5 1
2 0,5 1
3 3 0
4 7 0
5 25 0
6 87,5 0
7 160 0

Cuadro 12.7: Datos usados del primer año

Como β es superior a 1, eventualmente vale la pena realizar mantenimientos preventivos. La figura

12.11 estudia el intervalo entre preventivas. La función de costo no tiene mı́nimo con lo cual vale la pena
usar una estrategia correctiva.

Ejemplo 60 2 La hoja excel [Excel] muestra el historial de fallas de un compresor de una planta de
proceso Noruega (de Rausand & Hoyland, 2004) [12]. La lista indica los dias de operación desde que el
compresor estaba nuevo. ¿Ha bajado la tasa de falla en el ultimo año de operación respecto de la tasa de
falla en el primer año?, Existe evidencia de reparaciones mal hechas? Para hacer el análisis supondremos
que el equipo queda como nuevo tras una intervención y que no han habido preventivas no registradas en
ambos periodos en estudio. Además se considera que fallas que ocurren menos de 1 dı́a después de una
reparación, corresponden a reparaciones mal hechas y son consideradas como suspensiones.
El gráfico 12.12 muestra un estudio del número de fallas acumuladas vs el tiempo calendario. La forma
cóncava sugiere que se trata de un sistema feliz. Las fallas del primer año ocurrieron a las 1, 4, 4.5,
92, 252, 277, 277.5, 284.5 dias de operación respectivamente. La tabla 12.7 muestra los datos ordenados
para el análisis Weibull. Las fallas del ultimo año ocurrieron a las 5939, 6077, 6206, 6206.5, 6305 dias
de operación respectivamente. La tabla 12.8 muestra los datos ordenados para el análisis Weibull.
Los resultados del análisis se muestran en figura 12.13 y en la tabla 42.3. La evidencia sugiere que
2 examen 2006-II.

Último año edad (dias) Suspensión?

0
1 0,5 1
2 98,5 0
3 129 0
4 138 0
5 268 0

Cuadro 12.8: Datos usados del último anõ

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 215

1,00

0,50

0,00

LN(LN(1/R))
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00

-0,50
y = 0,5243x - 2,1167
(1er año)
-1,00
y = 1,8126x - 9,4943
(Último año)
-1,50

-2,00
LN(Edad(días))

Figura 12.13: Ajustes Weibull

1er año Último año

β 0.52 1.81
η (dı́as) 57 188

Cuadro 12.9: Resultados del anlisis Weibull

efectivamente los tiempos caracterı́sticos se triplicaron y que las mejoras en diseño y mantenimiento
lograron que el factor de forma este dominado por el efecto edad y no por errores en intervenciones o
componentes de mala calidad. El análisis en Excel se puede bajar [aquı́]

Ejemplo 61 La censura se utiliza cuando se observan los instantes de falla de un sistema contiene 2 o
más componentes en serie. Cuando el sistema falla, un componente añadirá un instante de falla para ese
componente y un instante de censura para el resto de componentes. Por ejemplo, se han observado las
siguientes instantes de falla para un sistema con 3 componentes en serie, con 10 equipos operando hasta
fallar: Para estimar la confiabilidad del componente 1, las fallas de los componentes 2 y 3 son tratadas

Componente Instante de
Equipo que falló falla (h)
1 C1 352
2 C2 521
3 C1 177
4 C1 67
5 C3 411
6 C2 125
7 C1 139
8 C1 587
9 C3 211
10 C1 379

Cuadro 12.10: Datos del ejemplo

como datos censurados. Por tanto, tras ordenar los instantes de falla por rango, la estimación de Lewis,
queda:

Ejercicio 3 Un secador eléctrico tiene 2 modos de falla - uno con el sub-sistema motor (modo de falla
1) y el otro con el sub-sistema calefactor (modo de falla 2). Se han registrado las siguientes fallas en un
test de 1500 horas aplicado a 9 máquinas:
216

i ti R̂(ti )
1 67 0,909
2 125+
3 139 0,808
4 177 0,707
5 211+
6 352 0,589
7 379 0,471
8 411+
9 521+
10 587 0,235

Cuadro 12.11: Resultados

Máquina t modo de falla

1 250 1
2 780 1
3 673 2
4 891 1
5 190 2
6 1020 1
7 no falló
8 922 1
9 432 2

Cuadro 12.12: Datos

12.4. Comentarios finales

Hemos visto una serie de métodos no paramétricos para estimar la confiabilidad y la tasa de fallas.
Este tipo de métodos es preferido cuando el ajuste de una distribución teórica general (Weibull, normal,...)
no es aceptable.
Hemos definido censura de datos de falla y hemos clasificado los datos de falla según estén censurados
por otros modos de falla o por mantenimiento preventivo y en caso de ser un número importante, si están
agrupados o no. Ello mejora la estimación de la confiabilidad cuando los registros de falla consideran
varios modos de falla o instantes en los cuales se realizaron tareas preventivas. El análisis se ha concentrado
en componentes no reparables (M T T F ), sin embargo, su extensión a componentes reparables es directa.
Bibliografı́a

[1] Ebeling, C.E., An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering, Ch. 12, McGraw-Hill,
1997.
[2] Lewis, E.E., Introduction to Reliability Engineering, John Wiley & Sons, New York, 1987.

[3] Sherwin, D., A review of overall models for maintenance management, Journal of Quality in Mainte-
nance Engineering, 6(3), 138-164, 2000. [bajar]

217
218
Capı́tulo 13

Modelos de confiabilidad y
condiciones de operación

Los buenos guerreros hacen que los adversarios vengan a ellos,

y de ningún modo se dejan atraer fuera de su fortaleza.
Sun Tzu. El Arte de la guerra.

13.1. Introducción
Los capı́tulos anteriores se concentraron en el desarrollo de modelos en los cuales la confiabilidad del
componente o sistema era considerada una función exclusiva del tiempo. En muchas aplicaciones otros
factores pueden también ser relevantes. Por ejemplo, la falla de un componente puede ser dependiente
del nivel de carga o de las condiciones ambientales con el que opera. Los modelos covariables incorporan
estos factores adicionales en la distribución de fallas al expresarla como función de estas variables.
Ejemplo 62 La resistencia, y consecuentemente la confiabilidad, de una viga de concreto reforzado puede
depender de las impurezas encontradas en el agua y en otros materiales de la mezcla.

13.2. Modelos covariables

Nuestro interés es desarrollar distribuciones de falla que incluyan uno o más covariables o variables
explicatorias. El enfoque consiste en definir los parámetros de la distribución en función de las variables
explicatorias. En general, si α es un parámetro de la distribución seleccionada, entonces dejaremos que
α = α(x)
donde x es el vector de covariables. Un covariable puede ser un voltaje, corriente, temperatura, humedad, u
otras medidas ambientales o de carga. Debe existir alguna correlación entre los covariables y el parámetro,
aunque no es necesario que sea una relación de causalidad.

13.2.1. Modelos de fallas proporcionales

Los modelos que tienen la propiedad de que las tasas de fallas individuales son proporcionales entre
si, y no dependen del tiempo son conocidos como modelos de fallas proporcionales.

Caso exponencial
En este caso, el modelo covariable más simple esta dado por
k
X
λ(x) = ai xi
i=0

219
220

donde los valores ai son parámetros desconocidos a ser determinados. Por convención,
x0 = 1
Como vemos, la tasa de falla no depende del tiempo.
Otras formas funcionales pueden ser asumidas. Por ejemplo, podemos considerar que los covariables
afectan la tasa de falla multiplicativamente:
k
Y
λ(x) = ai xi
i=0

lo que ha mostrado buena correlación con datos observados experimentalmente.

Ejemplo 63 (Ploe, 1990)[2] provee el siguiente modelo par la predicción de la tasa de falla de rodamien-
tos:  y  2,36  0,54  
la Ae ν0 c1 0,67 Mb
λ(x) = λb Cw
ls 0,006 ν1 60 Mf
donde,
λb es un valor de referencia asociado al tipo de rodamiento;
la carga radial real;
lb carga radial de diseño;
y 3.33 para rodamientos de rodillos, 3.0 para rodamientos de bolas;
Ae error angular de alineación
ν0 viscosidad de diseño del lubricante;
ν1 viscosidad real;
C1 nivel de contaminación del lubricante;
Mb esfuerzo máximo admisible del material;
Mf esfuerzo real;
Cw factor de contaminación del agua en el lubricante

1 + 460x para x < 0,002
Cw =
2,023 + 1,029x − 0,0647x2 −
x es el porcentaje de agua presente en el aceite.
Una forma popular del modelo multiplicativo es de la forma

k
Y
λ(x) = eai xi
i=0
Pk
ai xi
=e i=0

Este modelo asegura que

λ(x) > 0
y además es lineal si se toma el logaritmo de λ(x).
Tenemos además que independientemente del modelo exponencial que utilicemos:
R(t) = e−λ(x)t
Ejemplo 64 Un enfoque popular en la industria aeroespacial para estimar los costos de ciclo de vida y las
tasas de falla o tiempos medios entre fallas es usar ecuaciones paramétricas. Ellas relacionan el M T T F
a una o más variables asociadas con las fallas. Ejemplos de variables usadas son: el peso del componente
(como una forma de expresar su complejidad) o el área del componente (como una forma de expresar
el número de partes que incluye). El siguiente es un modelo para el tiempo medio entre intervenciones
preventivas (M T BM ) obtenidos de datos sobre 33 aeronaves en un perı́odo de 2 años:
√
M T BM = 34,104 + 0,0009853W − 0,31223 W
donde W es el peso del motor (libras) y el M T BM está en horas de vuelo.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 221

Caso Weibull
En este caso es común asumir que solo la vida caracterı́stica η es dependiente de los covariables. Si
tomamos un modelo multiplicativo: P
η(x) = e ai xi
tenemos β
R(x, t) = e−( η(x) )
t

además,
βtβ−1
λ(x, t) =
η(x)β
βtβ−1
=
ai xi β
P

e
La razón entre 2 tasas de fallas con vectores de covariables distintos es:
 β
λ(x1 , t) η(x2 )
=
λ(x2 , t) η(x1 )
que no depende del tiempo y es por tanto un modelo de fallas proporcionales. Lo anterior sugiere que
una forma general de la tasa de fallas puede ser

λ(x, t) = λ0 (t)g(x)

con
k
X
g(x) = ai xi
i=1

donde λ0 (t) es una tasa de fallas de referencia (para g(x) = 1).

Ejemplo 65 Un motor de corriente alterna se ha modelado con una distribución de Weibull con paráme-
tro de forma β = 1,5. Ensayos de confiabilidad han mostrado que la vida caraterı́stica (en horas de
operación) depende de la carga de operación x según:

η(x) = e23,2−0,34x

Encuentre la vida de diseño para una confiabilidad de 95 % para un motor que sufre una carga x = 115.
Si la carga es reducida a 100, en cuanto aumentará la vida del equipo?

Solución 12

η(115) = e23,2−0,34(115)
= 2416,3 hr

0,6667
t0,95 = 2416,3 (− ln 0,95)
= 333 hr

η(100) = e23,2−0,34(100)
= 18, 034 hr

0,6667
t0,95 = 18, 034 (− ln 0,95)
= 2489 hr

Una disminución de (1−100/115)100 = 13 % en la carga aumenta la vida del equipo en 18033/333 = 54

veces!
222

13.2.2. Modelos de localización-escala

Otra familia de modelos covariables es referida como la de modelos de localización-escala, que se
obtienen al parametrizar la media según
k
X
µ(x) = ai xi
i=0

Caso lognormal
En este caso Pk !
ln t − i=0 ai xi
R(t) = 1 − Φ
s

Ejemplo 66 El M T T F (horas de operación) de un conector eléctrico sigue una distribución lognormal

con parámetro de forma s = 0,73. Las fallas están relacionadas con la temperatura de operación y el
número de contactos. Se ha estimado el siguiente modelo covariable:

M T T F (x) = −3,86 + 0,1213x1 + 0,2886x2

donde x1 es la temperatura de operación en grados centigrados y x2 es el número de contactos. Un
conector de un PC operará a 80o C y tiene 16 pines. Su tiempo medio entre fallas es

M T T F (80, 16) = −0,386 + 0,1213 (80) + 0,2886 (16)

10,46

y confiabilidad a las 5000 horas de uso será:

 
ln 5000 − 10,46
R(5000) = 1 − Φ
0,73

13.3. Modelos estáticos

En muchas situaciones no es apropiado asumir que la confiabilidad es una función del tiempo. Esta
sección considera una carga aplicada a un sistema durante un perı́odo relativamente corto de tiempo. Una
falla ocurre si la carga excede la resistencia del sistema. La resistencia del sistema es la máxima carga
que el sistema puede soportar sin fallar. Por tanto, la confiabilidad es vista de una manera estática (no
dependiente del tiempo).

Ejemplo 67 Trenes de aterrizaje de aeronaves durante un aterrizaje, cohetes durante su lanzamiento,

un edificio soportando un huracán.

Los modelos estáticos manejan el caso cuando una carga instantánea o (cuasi-instantánea) es aplicada
al sistema.
Para cuantificar la carga y la resistencia, definamos una variable aleatoria x que represente la carga
aplicada al sistema. Sea fx (x) la función densidad de probabilidad, e y la variable aleatoria que representa
la capacidad del sistema. fy (y) es su función densidad de probabilidad. La probabilidad de que la carga
no exceda el valor x0 está dada por:
Z x0
P (x ≤ x0 ) = Fx (x0 ) = fx (x)dx (13.1)
0
y la probabilidad de que la capacidad no exceda el valor y0 es:
Z y0
P (y ≤ y0 ) = Fy (y0 ) = fy (y)dy
0

Estudiamos a continuación varias situaciones posibles.

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 223

13.3.1. Carga aleatoria y resistencia constante

Si la resistencia del sistema es una constante conocida yk y la carga es una variable aleatoria, entonces
la confiabilidad (estática) del sistema puede ser definida como la probabilidad de que la carga no supere
la resistencia. Eso es, Z yk
R= fx (x)dx = Fx (yk )
0

Ejemplo 68 La carga ejercida sobre un motor tiene la siguiente función de densidad de probabilidad:
 x2
para 0 ≤ x ≤ 15 Lbf
fx (x) = 1125
0 -
Y se ha estimado a través de ensayos de laboratorio que la base del motor tiene una tolerancia fija de 14
Lbf . Luego, su confiabilidad estática es

R = P (x ≤ 14)
Z 14 2
x
= dx
0 1125
= 0,813

13.3.2. Carga constante y resistencia aleatoria

Si la carga es un valor constante conocido xs y la resistencia es una variable aleatoria, la confiabilidad
es la probabilidad de que la resistencia exceda la carga fija, o sea:
R = P (y ≥ xs )
Z ∞
= fy (y)dy
xs

Ejemplo 69 La resistencia de un nuevo pegamento sigue una distribución aleatoria que depende de las
mezcla de compuestos usados en el proceso de manufactura.
 10
y2 para y ≥ 10 Lbf
fy (y) =
0 -
Si se aplica una carga de 12 Lbf , cual es la confiabilidad?

R = P (y ≥ 12)
Z ∞
10
= 2
dy
12 y
= 0,833

13.3.3. Carga aleatoria y resistencia aleatoria

Si ambos son aleatorios, la confiabilidad es la probabilidad de que la carga sea menor que la resistencia
(o equivalentemente, que la resistencia sea superior a la carga). Sin embargo, para calcular la confiabilidad,
se debe resolver la siguiente integral doble:

R = P (x ≤ y) (13.2)
Z ∞ Z y 
= fx (x)dx fy (y)dy
Z0 ∞ 0
= Fx (y)fy (y)dy
0
224

y como
R(y) = Fx (y)
se tiene que
Z ∞
R= R(y)fy (y)dy (13.3)
0

La confiabilidad depende de la región de las dos curvas en las cuales las colas se superponen, o interfieren
una con la otra. Por esta razón el análisis de carga vs resistencia es también conocido como teorı́a de
interferencia.

Ejemplo 70 Sea:
1

50 para 0 ≤ x ≤ 50
fx (x) =
0 -

0,0008y para 0 ≤ y ≤ 50
fy (y) =
0 -
entonces,
 Ry 1
0 50
dx para 0 ≤ y ≤ 50
Fx (y) =
1 -
y

50 para 0 ≤ y ≤ 50
=
1 -

Entonces
50 ∞
y
Z Z
R= 0,0008ydy + 1(0)dy
0 50 50
= 0,667

Caso exponencial
En este caso,
1 − µx
fx (x) = e x
µx
1 − µyy
fy (y) = e
µy
tras usar (39.15), se obtiene:
1
R=
1 + µµxy

La figura (13.1) muestra la confiabilidad vs la razón µµxy . Se observa que para obtener valores razonables
se requiere
µx 1
≤
µy 10

Caso normal
En este caso,
 
µ y − µx
R = Φ q 
σx2 + σy2
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 225

0.95

0.9

0.85

0.8

R
0.75

0.7

0.65

0.6

0.55

0.5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
µx/µy

Figura 13.1: Confiabilidad vs µx /µy

Ejemplo 71 Si la carga sigue una distribución normal con media 10.3 y desviación standard 2.1, y
la resistencia sigue una distribución normal con media 25.8 y desviación standard 8.2, determine la
confiabilidad del sistema.
!
25,8 − 10,3
R=Φ p
2,12 + 8,22
= 0,966

Caso lognormal
Aquı́,  
m
ln mxy
R = Φ q 
s2x + s2y

Ejemplo 72 Una estructura tiene una capacidad para soportar terremotos que sigue una distribución
lognormal con valor mediano 8.1 en la escala de Richter y parámetros de forma sy = 0,07. Históricamente,
la magnitud de los terremotos en esta región sigue una distribución lognormal con valor mediano 5.5 y
sx = 0,15. La confiabilidad estática de la estructura para un terremoto es:
8,1
!
ln 5,5
R=Φ p
0,152 + 0,072
= 0,99

13.4. Modelos dinámicos

Si una carga es aplicada repetidamente en el tiempo sobre un sistema, entonces, bajo ciertas con-
diciones, se puede estimar la confiabilidad dinámica. Se discutirán dos casos. En el primero la carga es
aplicada periódicamente al sistema. En el segundo caso, la carga es aplicada en intervalos aleatorios que
siguen una distribución de Poisson. En ambos casos se asumirá que ni la resistencia ni la carga son fun-
ciones del tiempo (proceso estacionario). Ello excluye situaciones donde el envejecimiento y el desgaste
son relevantes.
226

13.4.1. Cargas periódicas

Asumamos que la carga es aplicada n veces (ciclos) en los instantes t1 , t2 , ..,tn , y que la carga tiene
una distribución con función densidad de probabilidad fx (x). por su lado, la resistencia del sistema tiene
una función densidad de probabilidad fy (y). Sean xi e yi la carga y la resistencia en el i-esimo ciclo. Tras
n ciclos la confiabilidad Rn está dada por:

Rn = P (x1 < y1 , ..., xn < yn )

= P (x1 < y1 ) · ... · P (xn < yn )

si asumimos que las cargas y la resistencia son independientes en cada ciclo.

Si las distribuciones de x e y son idénticas para cada ciclo (proceso estacionario), entonces

P (xi < yi ) = R

donde R es la confiabilidad estática para la aplicación de una sola carga. Luego:

Rn = R n

Ejemplo 73 La resistencia a la ruptura de una viga de soporte tiene parámetros de Weibull η = 1200
Lbf y β = 2,1, Se usan 4 vigas para soportar una estructura que carga las vigas con 100 Lbf c/u. Cual es
la confiabilidad de la estructura?
La estructura falla si falla cualquiera de las vigas. Ello se puede representar como un sistema de compo-
nentes en serie. Luego, la confiabilidad estática de la estructura es la multiplicación de las confiabilidades
estáticas de las vigas que la componen:

2,1
R4 = e−4( 200 )
100

= 0,9785

Si los instantes en que se aplica la carga son constantes y conocidos, la confiabilidad dinámica puede
ser estimada a partir de
R(t) = Rn

para
tn ≤ t ≤ tn+1

con
t0 = 0

En caso de que la aplicación de las cargas sea periódica con intervalo ∆t,
t
R(t) = R ∆t

Ejemplo 74 Una estructura está diseñada para soportar una fuerza de 10 KLbf . Para probarlo, se
aplica una fuerza con un cilindro hidráulico que ejerce una fuerza con distribución exponencial con media
1 KLbf . Si el cilindro actúa cada 2 minutos, cual es la confiabilidad de completar un turno de 8 horas?

R = 1 − e−10/1

y
 8/(2/60)
R(8) = 1 − e−10/1
= 0,9891
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 227

13.4.2. Cargas aleatorias

Si las cargas son aplicadas aleatoriamente en el tiempo de modo que el número de aplicaciones siga una
distribución de Poisson, entonces la probabilidad Pn de que ocurran n aplicaciones de la carga durante
el intervalo (0, t) es

n e−αt
Pn (t) = (αt) (13.4)
n!
con
n = 0, 1, 2, ...
α es el número medio de aplicaciones por unidad de tiempo, luego
αt es el número medio de aplicaciones durante el intervalo (0, t).
La confiabilidad puede ser encontrada a partir de

∞
X
R(t) = Rn Pn (t)
n=0
∞  −αt

n e
X
= Rn (αt)
n=0
n!
∞  n
−αt
X (αtR)
=e
n=0
n!

pero sabemos que

∞
X xn
= ex
n=0
n!
luego
R(t) = e−(1−R)αt (13.5)

Observación 27 El resultado anterior es equivalente a usar una tasa de fallas solo dependiente del
tiempo
λ = (1 − R)α
N dP .

Ejemplo 75 Una estructura está diseñada para soportar vientos de hasta 120 mph. Las ráfagas de un
huracán siguen una distribución normal con media 86 mph y una desviación standard de 9 mph. En
la región, los huracanes ocurren con una frecuencia que sigue una distribución de Poisson con media 2
huracanes/año. Obtenga una expresión para la confiabilidad.

Solución 13 Siguiendo la ecuación (13.1), la confiabilidad estática de la estructura es

 
120 − 86
R=Φ
9
= 0,99992

y usando ecuación ??,

R(t) = e−(0,00008)2t
Si se desea una confiabilidad de 0.99, esta estructura de este tipo durarı́a,
ln 0,99
t=
−0,00016
= 62,8 años
228

Cargas fijas aleatorias y resistencia

Se obtiene un resultado diferente si determinan aleatoriamente la carga y la resistencia una vez y
luego se fijan ambas para cada ciclo. En el caso de ciclos aleatorios (Poisson),

∞
X
R(t) = Rn Pn (t)
n=0
∞
X
= P0 (t) + R Pn (t)
n=0

donde Pn (t) se define en ecuación 13.5.

Dado que
R0 = 1
y
Rn = R
para
n = 1, 2, ...
y sabiendo que
∞
X
Pi (t) = 1
i=0

luego
R(t) = P0 (t) + R(1 − P0 (t))
Como
P0 (t) = e−αt
para un proceso Poissoniano,

R(t) = e−αt + R(1 − e−αt )

= R + (1 − R)e−αt (13.6)

Ejemplo 76 Una válvula de protección tiene una resistencia con media 3700 Lbf . La carga está dis-
tribuida exponencialmente con media 740 Lbf . Una vez aplicada, la carga permanecerá constante. Se
realizan procedimientos de emergencia 1 vez por año. Calcule la confiabilidad al año de operación.

Solución 14 Primero calculamos la confiabilidad estática R a partir de ecuación 13.3.3:

µx 740
=
µy 3700
= 0,2

luego
1
R=
1 + 0,2
= 0,83

y usando ecuación 13.6,

R(t) = 0,83 + 0,17e−t
con t en años. Al cabo de un año,
R(1) = 0,892
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 229

13.5. Modelos fı́sicos de falla

Hasta ahora, hemos tratado la ocurrencia de fallas como un proceso aleatorio. Este enfoque es aplicado
por nuestra incertidumbre sobre los procesos fı́sicos que ocasionan en la falla. Como consecuencia, debemos
desarrollar modelos estadı́sticos. De la recolección y análisis de datos de falla, podemos estimar los
parámetros usados en tales modelos. Dada la naturaleza estadı́stica del modelo, las estimaciones de
confiabilidad son válidas para la población pero dicen poco sobre un individuo especı́fico. De hecho,
si las fallas siguen una distribución exponencial (o casi cualquier otra), entonces el T T F de una falla
puede ser cualquier instante t ≥ 0. Tras un largo número de eventos de falla se puede observar el patrón
exponencial. Por tanto, tras un largo número de fallas somos capaces de hacer buenas predicciones de
confiabilidad. Una segunda limitación de usar modelos estadı́sticos es que no consideran el efecto de
cargas y condiciones ambientales individuales. Los modelos covariables manejan esta situación hasta
cierto punto, aun ası́ siguen siendo modelos estadı́sticos desarrollados a partir de muestras sobre una
población.
Un enfoque alternativo está representado por los modelos basados en la fı́sica de la falla. Ellos son
modelos matemáticos, usualmente determinı́sticos, basados en los mecanismo de falla y la causa raı́z de
las fallas. Una falla no es vista como un evento estocástico. En vez, se estima un tiempo para falla para
cada modo de falla basados en las condiciones de operación, propiedades del material, la geometrı́a, etc.
Los tiempos estimados para cada modo son ordenados y el más próximo es el T T F estimado para el
componente. Las desventajas de este tipo de enfoque es que los modelos son especı́ficos al mecanismo de
falla. Se requiere de una comprensión profunda del fenómeno; un nivel importante de información experi-
mental, análisis ingenieril para derivar las ecuaciones. Como resultado, el número de modelos disponibles
es muy limitado.
Aunque no existe un enfoque bien definido para desarrollar un modelo fı́sico, se pueden identificar
varios pasos:
1. Identificar modos de falla y mecanismos;
2. Construir modelos matemáticos;
3. Estimar la confiabilidad para las condiciones de operación y ambientales presentes y para las ca-
racterı́sticas dadas de los componentes;
4. Determinar la vida de servicio;
5. Rediseñar para incrementar la vida de servicio de diseño.
Mecanismos que han sido modelados:
fatiga
fricción
corrosion
contaminación
esfuerzo mecánico
Ejemplo 77 Andrade (1914) [3] propuso la siguiente relación empı́rica para medir la deformación como
una función del tiempo y de la temperatura sometido a esfuerzo constante, resultando eventualmente en
fractura:  √ 
ε = ε0 1 + β t ekt
3

donde
ε deformación en el instante t
ε0 deformación inicial
β, k constantes
Si εmáx es la deformación de fractura, este modelo permite estimar la vida de diseño con respecto al
creep.
230

Ejemplo 78 La vida útil de las herramientas de corte, puede ser modelada por la geometrı́a y las carac-
terı́sticas operacionales del corte, ası́ como la dureza del material. Se pueden identificar varios modos de
falla incluyendo fractura, deformación plástica, desgaste gradual. Respecto de este último modo de falla,
F. Taylor (1907) propuso el siguiente modelo:
m
c (Bbn )
t=
v α f β dγ
donde
t vida de la herramienta en minutos;
Bbn dureza Brinell;
v velocidad de corte en pies/minuto;
f avance en pulgadas/diente;
d profundidad de corte en pulgadas;
c, m, α, β, γ constantes determinadas empı́ricamente.
Usualmente
α>β>γ>m
lo que indica que la vida de la herramienta es más sensible a la velocidad de corte, luego el avance, la
profundidad de corte, y finalmente la dureza del material.
Considérese el siguiente caso:

f = 0,02 pulg/rev
d = 0,011 pulg
v = 40 pies/min
Bbn = 180

A partir de un ajuste por mı́nimos cuadrados de datos obtenidos en ensayos de laboratorio se llegó al
siguiente modelo:
1,54
0,023 (180)
t = 7,1 = 186 min
40 0,024,53 0,0112,1
Observación 28 Serı́a interesante optimizar los parámetros de corte para maximizar la disponibilidad,
por ejemplo. N dP .

13.6. Comentarios finales

Tanto los modelos covariables como los modelos basados en la fı́sica de la falla estiman la confiabilidad
a partir de condiciones medibles experimentalmente. Sin embargo, existen diferencias importantes entre
ambos enfoques. Los modelos covariables retienen explı́citamente una distribución de falla preseleccio-
nada; cuyos parámetros son determinados a partir de los covariables. Los modelos basados en la fı́sica
de la falla tratan el tiempo para falla como una variable determinı́stica, aunque en algunas aplicaciones
se debe interpretar como un valor medio. Los modelos covariables no son modelos fı́sicos y no muestran
necesariamente causa y efecto, aun si los covariables pueden expresar la causalidad asociada a la falla.
Los modelos fı́sicos, por su lado, tratan de capturar las variables causales relevantes y sus interrelaciones
para modelar el mecanismo de falla. Los modelos covariables generalmente no incluyen constantes fı́sicas,
como si lo hacen los modelos fı́sicos. Ambos tipos de modelos están basados en datos experimentales, y
ambos usan técnicas de mı́nimos cuadrados para estimar sus parámetros.

13.7. A explorar
(Murty y Naikan, 1997)[37] utilizan la teorı́a de interferencias para la selección de maquinaria, a fin
de alcanzar un nivel adecuado en la confiabilidad del producto.
Bibliografı́a

[1] Ebeling, C.E., An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering, Ch. 7, McGraw-Hill,
1997.
[2] Ploe, R.J., Skewis, W.H., Handbook of Reliability Prediction Procedures for Mechanical Equipment,
David Taylor Research Center, Bethesda, Maryland,1990.
[3] Andrade, E.N. da C., The flow in Metals under Large Constant Stress, Proceedings of the Royal
Society, Vol. 90A, 1914, pp. 329-342.
[4] Murty, A.S.R., Naikan, V.N.A.,Machinery selection process capability and product reliability depen-
dence, International Journal of Quality & Reliability Management, 14(4), 381-390, 1997. [bajar]

231
232
Capı́tulo 14

Estimación de confiabilidad con

datos censurados y agrupados

14.1. Introducción
Los datos censurados y agrupados pueden ser analizados en una tabla de vida. Este tipo de tablas
sumariza la información de supervivencia de las unidades sujetas a falla. Ellas han sido usadas en investi-
gación medica para estimar la probabilidad de supervivencia de pacientes con ciertas enfermedades y que
han recibido tratamientos u operaciones quirúrgicas. Asumamos que los instantes de falla o censura han
sido agrupados en k + 1 intervalos de la forma (ti−1 , ti ) con i = 1, 2, .., k + 1, donde t0 = 0 y tk+1 = ∞.
Los intervalos no requieren ser de la misma duración. Sean:

Fi el numero de fallas en el i − esimo intervalo;

Ci numero de datos censurados en el i−esimo intervalo;

Hi el numero de unidades en riesgo en el instante ti−1 ,

Hi = Hi−1 − Fi−1 − Ci−1

Hi′ el numero de unidades ajustado al riesgo de que los instantes de censura ocurran uniformemente
sobre el intervalo:
Ci
Hi′ = Hi −
2

entonces, la probabilidad condicional de una falla dado que se ha sobrevivido hasta ti−1 ,

Fi
′
Hi

luego, la probabilidad condicional de sobrevivir al intervalo es

Fi
pi = 1 − ′
Hi

La confiabilidad R̂i de una unidad de sobrevivir el i − esimo intervalo puede ser escrita como

R̂i = pi R̂i−1

233
234

año nro. de fallas numero de datos censurados

1981 5 0
1982 10 1
1983 12 5
1984 8 2
1985 10 0
1986 15 6
1987 9 3
1988 8 1
1989 4 0
1990 3 1

Cuadro 14.1: Historial de la flota

i Fi Ci Hi Hi ′ pi Ri
1 5 0 200 200 0,975 0,975
2 10 1 195 194,5 0,949 0,925
3 12 5 184 181,5 0,934 0,864
4 8 2 167 166 0,952 0,822
5 10 0 157 157 0,936 0,770
6 15 6 147 144 0,896 0,690
7 9 3 126 124,5 0,928 0,640
8 8 1 114 113,5 0,930 0,595
9 4 0 105 105 0,962 0,572
10 3 1 101 100,5 0,970 0,555

Cuadro 14.2: Resultados

0.9

0.8
R

0.7

0.6

0.5

0.4
1980 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990
Año

Figura 14.1: Confiabilidad estimada

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 235

14.2. Ejemplo
Construya una tabla de vida para los motores de una flota de 200 aviones que tienen el historial
mostrado en tabla 14.1. Los datos censurados representan aquellos aviones que tuvieron otros modos de
falla.
La solución es mostrada en la tabla 14.2.
Una aproximación para la desviación standard de la confiabilidad estimada es:
v
u i
u X 1 − pk
std(R̂i ) = tR̂i
Hk′ pk
k=1
236
Bibliografı́a

[1] Ebeling, C.E., An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering, Ch. 12, McGraw-Hill,
1997.

237
238
Capı́tulo 15

Estimación de confiabilidad con

máxima verosimilitud

15.1. Introducción
Aunque los métodos gráficos ya vistos para la estimación de parámetros son fáciles de usar; ello no
implica que sean los mejores o los preferidos. Esto es especialmente cierto para los test de validación
basados en el estimador de máxima verosimilitud. El concepto de máxima verosimilitud será ilustrado
inicialmente con un ejemplo; luego veremos definiciones generales; y finalmente su aplicación a modelos
de confiabilidad clásicos.

Ejemplo 79 Sea x una variable discreta que representa el numero de ensayos requeridos para obtener la
primera falla. Si asumimos que la probabilidad de una falla permanece constante (p) y que cada ensayo
es independiente, entonces
x0 −1
P (x = x0 ) = f (x0 ) = (1 − p) p

con
x = 1, 2, 3, ...
x −1
O sea es la probabilidad de x0 − 1 ensayos exitosos (con probabilidad (1 − p) 0 ) seguido por una falla
(con probabilidad p).
Si x1 , x2 ,..., xn representa una muestra de tamaño n de esta distribución, se tiene que

n
Y
fx1 ,...,xn (x1 , x2 , ..., xn ) = f (xi ) (15.1)
i=1
Pn
i=1 (xi −1)
= pn (1 − p)

La ecuación (15.1) es llamada función de verosimilitud y representa la probabilidad de obtener la

muestra observada. Dado que la ecuación (15.1) contiene el parámetro desconocido p, y deseamos en-
contrar el valor del mismo que sea consistente con la muestra observada. Si se encuentra una valor que
maximice la función de verosimilitud, este también maximizará la posibilidad la probabilidad de encontrar
la muestra observada. Por tanto, deseamos resolver el siguiente problema:
Pn
i=1 (xi −1)
máx g(p) = pn (1 − p)
0≤p≤1

239
240

Podemos encontrar el máximo de una función al encontrar el punto donde la primera derivada es cero.
Ello se hace más fácil si se usa el logaritmo de la función de verosimilitud, o
( n )
Y
máx ln g(p) = ln f (xi )
i=1
n
" #
X
= n ln p + (xi − 1) ln(1 − p)
i=1

tomando la derivada e igualando a cero,

Pn
n i=1 (xi − 1)
− =0
p 1−p
o
n
p̂ = Pn (15.2)
i=1 xi
Por tanto, el valor de p̂ obtenido a partir de (15.2) es el estimador de máxima verosimilitud para esta
distribución (que es denominada geométrica).

Ejemplo 80 Se registraron los siguientes numero de representan los ciclos de operación de un equipo que
falló y detuvo la linea de producción: 5,8,2,10,7,1,2,5. La variable aleatoria de intéres, x, es el numero
de ciclos de operación necesarios para obtener una falla. Asumiendo una distribución geométrica,

n
p̂ = Pn
i=1 xi
8
=
40
= 0,2

luego,
P (x = x0 ) = 0,8x0 −1 0,2
La media de esta distribución es 1/p. Luego, 40/8 = 5 es el numero medio de ciclos de operación
hasta que ocurre una falla. La probabilidad de que ocurra una falla en el tercer ciclo es

P (3) = 0,83−1 0,2

= 0,128

15.2. Estimación de máxima verosimilitud

En general, para encontrar el estimador de máxima verosimilitud de una distribución con datos com-
pletos, se debe encontrar el máximo de la siguiente función de verosimilitud con respecto a los parámetros
T
desconocidos θ = {θ1 , θ2 , ..., θk } :
Yn
L(θ) = f (ti |θ)
i=1

El objetivo es encontrar los valores de los estimadores de θ que logran que la función L sea lo más grandes
posible para valores dados de t1 , t2 , ...,tn . Dada forma multiplicativa de L, el máximo de logaritmo de L
es usualmente un problema más fácil de resolver (se torna lineal). En general, la condiciones necesarias
para encontrar el estimador se obtiene al igualar a cero el gradiente de logaritmo de L con respecto al
vector de parámetros θ.
Si hay datos censurados a la derecha (tipo I), se modifica la función de verosimilitud a
r
n−r
Y
L(θ) = f (ti |θ) [R(t∗ )]
i=1
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 241

donde
r es el numero de fallas;
n es le numero de unidades en riesgo de falla;
t∗ es la duración del test.
n−r
El factor [R(t∗ )] es la probabilidad de que n − r unidades censuradas no fallen antes de que finalice
el test. Para datos censurados tipo II, se reemplaza t∗ por tr .

15.2.1. Distribución exponencial

Tanto para datos completos como censurados, el estimador de máxima verosimilitud para el parámetro
λ está dado por:
r
λ=
T
donde
r es el numero de fallas, y
T se define según el tipo de test:
Para datos sin censura,
Xn
T = ti
i=1

Para censura tipo I:

r
X
T = ti + (n − r) t∗
i=1

Para censura tipo II,

r
X
T = ti + (n − r) tr
i=1

Obtengamos por ejemplo, el estimador con censura tipo II:

La función densidad de probabilidad es:

f (ti ) = λe−λti con i = 1, .., r

donde los valores ti están ordenados en forma creciente. La probabilidad de que n − r unidades superen
tr es

n−r
P (ti > tr para todo i > r) = e−λtr
luego, la función de verosimilitud es:
r
Y
n−r
L(θ) = λe−λti e−λtr
i=1
r −λ ri=1 ti −λ(n−r)tr
P
=λ e

y el logaritmo de L,
r
X
ln L(θ) = r ln λ − λ ti − λ (n − r) tr
i=1

derivando,
r
r X
− ti − λ (n − r) tr = 0
λ i=1

Resolviendo para λ,
r r
λ̂ = Pr =
t
i=1 i − λ (n − r) t r T
242

15.2.2. Distribución de Weibull

El estimador de máxima verosimilitud para una distribución de Weibull de 2 parámetros puede ser
calculado numéricamente. Tanto para datos completos como censurados, el valor estimado del parámetro
de forma β, es encontrado al resolver la siguiente ecuación:
Pr r
tβ ln ti + (n − r) tβs ln ts 1 1X
g(β) = i=1Pir β β
− − ln ti = 0
i=1 ti + (n − r) ts
β r i=1

donde 
 1 para datos completos
ts = t∗ para censura tipo 1
tr para censura tipo II


disponiendo de una estimación para β, la vida caracterı́stica η es obtenida a partir de

v
r
u !
u1 X β β
β
η= t t + (n − r) ts
r i=1 i

Un valor inicial para el proceso iterativo se puede obtener a partir del método gráfico.

Ejemplo 81 Estime, usando máxima verosimilitud, los valores para los parámetros de la distribución de
Weibull asociados a los datos de falla: 25.1, 73.9, 75.5, 88.5, 95.5, 112.2, 113.6, 138.5, 139.8, 150.3,
151.9, 156.8, 164.5, 218, 403.1.

15.2.3. Distribuciones normales y lognormales

La obtención del estimador puede ser revisada en referencia [4], por ejemplo. Sus valores son:
Pn
ti
µ̂ = i=1
n
2 (n − 1)s2
σ̂ =
n
donde Pn 2
i=1 ti− nµ̂2
s2 =
n−1
Para la distribución lognormal, se aplica nuevamente la relación utilizada para la distribución normal.
En este caso, Pn
ln ti
µ̂ = i=1
n
entonces
t̄ = eµ̂
s
Pn 2
i=1 (ln ti − µ̂)
ŝ =
n

15.3. Estimación de máxima verosimilitud con datos censurados

multiplemente
Cuando la censura es multiple, la función de verosimilitud debe ser modificada para reflejar el hecho
de que en los instantes censurados, no ocurrieron fallas. Para ello, se define la función de verosimilitud
de la siguiente manera: Y Y
R t+


L(θ) = f (ti ; θ) i ;θ
i∈F i∈C

donde F es el conjunto de ı́ndices no censurados, y C incluye los ı́ndices censurados.

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 243

15.3.1. Distribución exponencial

En este caso,
Y Y +
L (λ) = λr e−λti e−λti
i∈F i∈C
t+
P P
r −λ ti −λ
=λ e i∈F e i∈C i

donde r es el numero total de fallas. Tomando el logaritmo,

X X
ln L (λ) = r ln λ − λ ti − λ t+
i
i∈F i∈C

derivando e igualando a cero,

r X X
− ti − t+
i =0
λ
i∈F i∈C

luego
r
λ̂ = P P +
i∈F ti + i∈C ti

resultado que confirma que para una distribución exponencial se puede estimar la tasa de fallas a partir
del numero total de fallas dividido por el tiempo total.

15.3.2. Distribución de Weibull

Siguiendo los desarrollos de Nelson [5], la estimación del parámetro de forma β implica la solución del
problema no lineal:
X ln ti X β X 1 1
= ti ln ti β
− (15.3)
r ti β
i∈F i∈F +C i∈F +C

Obtenida la estimación de β,
v
u X β
u ti
η= t
β
(15.4)
r
i∈F +C

Ejemplo 82 Se pusieron 15 unidades para una prueba de 500 horas. Se registraron los siguientes ins-
tantes de falla: 34, 136, 145+ , 154, 189, 200+ , 286, 287, 334, 353, 380+ . Encuentre estimación para
parámetros exponencial y de Weibull.
Para el caso exponencial:

T = 34 + 136 + 145 + 154 + 189 + 200 + 286+

287 + 334 + 353 + 380 + 4 · 500
= 4498

y fallarón 8 unidades, luego:

8
λ̂ = fallas/hora
4498
Para la estimación de Weibull, se asigna un tiempo de censura de 500 horas para las unidades que no
fallaron. El lado izquiedo de la ecuación (15.3) es 5.21385. La iteración resulta en

β = 1,43

Usando (15.4),
η = 491
244

A B C D E F G H I
2 i ti F X Y
y = 0,4967x - 4,6144
3 1 101 0,056 4,62 -2,86 2,00
R2 = 0,9662
4 2 172 0,098 5,15 -2,27
5 3 184 0,141 5,21 -1,88
1,00
6 4 274 0,184 5,61 -1,59
7 5 378 0,226 5,93 -1,36
8 6 704 0,269 6,56 -1,16 0,00
9 7 1423 0,312 7,26 -0,98 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00
10 8 2213 0,355 7,70 -0,83
11 9 2965 0,397 7,99 -0,68 -1,00

Y
12 10 5208 0,440 8,56 -0,54
13 11 5879 0,483 8,68 -0,42
-2,00
14 12 6336 0,526 8,75 -0,29
15 13 6428 0,568 8,77 -0,17
16 14 6630 0,611 8,80 -0,06 -3,00
17 15 7563 0,654 8,93 0,06
18 16 10435 0,697 9,25 0,18
19 17 30138 0,739 10,31 0,30 -4,00
20 18 30580 0,782 10,33 0,42 X
21 19 38265 0,825 10,55 0,55
22 20 47413 0,868 10,77 0,70
23 21 81607 0,910 11,31 0,88
24 22 158007 0,953 11,97 1,12 beta 0,497
25 23 182958 0,996 12,12 1,70 eta 10830

Figura 15.1: Datos y resultados preliminares

15.4. Estimación del parámetro de localización

Cuando la gráfica de Weibull muestra curvaturas en vez de rectas, es una indicación de que existe una
denominada vida garantizada o vida minima. Para obtener una recta, es necesario restar la vida minima
γ, definiendo:
t′i = ti − γ
La estimación de máxima verosimilitud para γ no está bien definida. Un borne superior para γ es t1 ,
el instante de la primera falla. El método gráfico ofrece la posibilidad de iterar sobre este parámetro para
obtener la mejor recta posible. Otra posibilidad es utilizar el trabajo presentado en referencia [2]:

t1 tn − t2j
γ̂ =
t1 + tn − 2tj
donde
j = np
y 
0.5 para dist. lognormal
p= (15.5)
0.8829n−0,3437 para dist. Weibull
Para una distribución exponencial es mejor utilizar[2]:

γ̂ = 2t1 − t2

También es posible que γ̂ sea negativo. Esto puede suceder, por ejemplo, si se desgasta antes de entrar
en servicio (en la bodega por ejemplo). También se debe tomar en cuenta que el control de calidad y
las inspecciones tienden a eliminar los modos de falla que aparecen durante la infancia. Los avances en
ingenierı́a ası́ como en los materiales pueden generar un γ̂ positivo.

Ejemplo 83 Se han observado los instantes de falla que se muestran en gráfica 15.11 . Donde además
se muestran las estimaciones obtenidas por mı́nimos cuadrados, que entregan los parámetros de Weibull
1 Los datos fueron generados a partir de una distribución con β = 0,4, η = 104 , t0 = 100[3].
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 245

(según referencia [3]):

β̂ = 0, 517
η̂ = 13948

Una estimación para p se calcula a partir de la ecuación (15.5):

−0,3437
p = 0,8829 (23)
= 0,3

luego

j = round (0,3 · 23)

=7

101 · 182958 − 14232

γ̂ =
101 + 182958 − 2 · 1423
= 91,3

tras realizar la corrección se obtiene (por mı́nimos cuadrados):

β̂ = 0,45
η̂ = 13079

15.5. Intervalos de confianza

Para determinar la precisión con la cual el método de máxima verosimilitud estima los parámetros
de la distribución seleccionada. Para ello se construyen intervalos de confianza. Un intervalo de confianza
provee un rango de valores en donde existe un alto grado de confianza en que el parámetro verdadero
esté incluido.

15.5.1. Distribución exponencial

Un intervalo de confianza de 100 (1 − α) % para el M T T F está dado por:
2T
M T T FL =
χ2α/2,k
2T
M T T FU =
χ21−α/2,2r

donde 
2 (r + 1) censura tipo I
k=
2r censura tipo II y datos completos
T es el tiempo total del test;
r es el numero de fallas;
χ2 es el valor de la tabla χ2 con el nivel de confianza deseado y los grados de libertad indicados.
Un intervalo de confianza para la confiabilidad para algún instante t está dado por:

e−t/M T T FL ≤ R(t) ≤ e−t/M T T FU

Alternativamente, la vida de diseño Tr , o aquella que toman las unidades para alcanzar un nivel de
confiabilidad R es:
−M T T FL ln R ≤ Tr ≤ −M T T FU ln R
246

Ejemplo 84 Se ensayaron 30 unidades hasta observar 20 fallas. Los tiempos de falla registrados son:
50.1, 20.9, 31.1, 96.5, 36.3, 99.1, 42.6, 84.9, 6.2, 32.0, 30.4, 87.7, 14.2, 4.6, 2.5, 1.8, 11.5, 84.6, 88.6,
10.7.
Un intervalo de confianza del 90 % para el M T T F de la distribución exponencial para datos con
censura tipo II con n = 30 y r = 20 es:

T = 50,1 + 20,9 + ... + 10,7 + (30 − 20) 99,1 = 1827,3

χ20,975,40 = 24,433
χ20,025,40 = 59,342
2 (1827,3)
M T T FL = = 61,58
59,342
2 (1827,3)
M T T FU = = 149,58
24,433

Para un tiempo de operación de t0 = 10 horas,

e−10/61,58 ≤ R(t) ≤ e−10/149,58

0,850 ≤ R(t) ≤ 0,935

Para una confiabilidad R = 0,95,

−61,58 ln 0,95 ≤ tr ≤ −149,58 ln 0,95

3,16 ≤ tr ≤ 7,67

15.5.2. Distribución exponencial de 2 parámetros

En caso de existir una vida minima garantizada,

1 t≤γ
R(t) =
e−(t−γ)/M T T F t≥γ

y las estimaciones para los parámetros son:

Pr
i=1 ti + (n − r) ts − nt1
MTTF =
r
MTTF
γ = t1 −
n
donde 
t∗ censura tipo I
ts =
tr censura tipo II
Los intervalos de confianza para M T T F , γ y R están definidos por:

2 (r − 1) 2 (r − 1)
M T T FL = 2 MTTF ≤ MTTF ≤ 2 M T T F = M T T FU
χα/2,2r−2 χ1−α/2,2r−2

MTTF
γL = t1 − Fα,2,2r−2 ≤ γ ≤ t1
n
y
e−(t−γ)/M T T FL ≤ R(t) ≤ e−(t−γ)/M T T FU
donde h i
Fα,2,2r−2 = (r − 1) α−1/(r−1) − 1
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 247

15.5.3. Distribución de Weibull

Para obtener intervalos de confianza para la distribución de Weibull se requiere el uso de técnicas
numéricas o tablas especiales. Para tamaños de muestra grande con datos completos, se pueden usar las
expresiones[?]:
√ √
β̂e−0,78zα/2 / n
≤ β ≤ β̂e0,78zα/2 / n
√ √
η̂e−1,05zα/2 /(β n)
≤ η ≤ η̂e−1,05zα/2 /(β n)

donde
β̂ y η̂ son valores estimados de máxima verosimilitud;
zα/2 es la desviación normal standard.

Ejemplo 85 De las 15 fallas del ejemplo 81, y usando las siguientes valroes estimados:

β̂ = 1,806
η̂ = 158,65

Obtenga los intervalos de confianza para 90 %.

Tenemos,

n = 15
z0,05 = 1,645

luego,

1,297 ≤ β ≤ 2,52
124,1 ≤ η ≤ 203,3

La referencia [24] presenta intervalos de confianza para datos censurados.

15.6. Estimación de parámetros para modelos covariables

En general, las estimaciones de máxima verosimilitud para los parámetros de los modelos covariables,
implica resolver sistemas de ecuaciones no lineales. Ilustraremos este tipo de estimación con un modelo
covariable exponencial donde Pk
λ = e i=0 ai xi
donde
x0 = 1
y se desea estimar el valor de los parámetros ai . Si los datos están completos:
n
Y Pk Pk
ai xij −tj ai xij
L(a) = e i=0 e i=0

j=1

donde xij es el valor del i-esimo covariable asociado a la j-esima falla. La función logarı́tmica de verosi-
militud es
n
( k )
− k
X X P
a x
ln L(a) = ai xij − tj e i=0 i ij

j=1 i=0

y el set de ecuaciones a resolver es:

n n
∂ ln L X X Pk
= xij − tj xij e− i=0 ai xij = 0
∂ai j=1 j=1
248

con
i = 0, 1, ..., k
Un estimador menos eficiente pero más simple de resolver es obtenido al usar mı́nimos cuadrados. Para
desarrollarlo, se escribe la función de confiabilidad en términos de los covariables:
Pk
R(t) = e−t exp( i=0 ai xi )

o Pk
ai xi
− ln R = te i=0

y tomando nuevamente el logaritmo,

k
X
ln (− ln R(t)) = ln t + ai xi
i=0

La cual es una hiperrecta en (ln t, ln (− ln R(t))) a ser estimada.

Se puede emplear un enfoque similar para la distribución de Weibull si el logaritmo de la vida carac-
terı́stica es una función lineal de uno o mas covariables. La función confiabilidad es escrita como
!β
t
−
R(t) = e (
exp
Pk
a x
i=0 i i )

luego
  k
1 X
ln ln = β ln t − β ai xij (15.6)
1 − F (t) i=0

donde los puntos de la hiperrecta son definidos por los pares

  
1
ln ti , ln ln
1 − F (ti )
Observación 29 En el modelo covariable presentado, se considera que el valor de los covariables son
constantes en el tiempo para cada unidad ensayada. La variación se produce entre unidades.

Ejemplo 86 Se registraron los datos mostrados en figura (15.2) de un ensayo de confiabilidad en donde
el covariable es una carga medida (Volts). Asuma que la vida caracterı́stica es una función de la carga
aplicada.

Para obtener los parámetros se construyó el sistema sobre-determinado

Ax = b

que representa a la ecuación (15.6) para cada punto, con

 
 β 
p= βa0
βa1
 
 
1
b = ln ln
1 − F(tj )
y cada fila de A, 
ln t −1 x1j
Los resultados obtenidos son:
 
 0,4903 
p= −4,2125
0,0075
 
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 249

A B C D E F G
1
2 i t_i x_0i x_1i F ln(t_i) ln(ln(1/(1-F)))
3 1 4,7 1 160 0,049 1,548 -2,999
4 2 7,5 1 160 0,118 2,015 -2,074
5 3 10,3 1 160 0,188 2,332 -1,572
6 4 20,5 1 160 0,257 3,020 -1,214
7 5 141,6 1 120 0,326 4,953 -0,929
8 6 166 1 120 0,396 5,112 -0,685
9 7 209,1 1 120 0,465 5,343 -0,468
10 8 324,1 1 120 0,535 5,781 -0,268
11 9 551,3 1 100 0,604 6,312 -0,076
12 10 3125 1 90 0,674 8,047 0,113
13 11 4671 1 100 0,743 8,449 0,307
14 12 5049 1 100 0,813 8,527 0,515
15 13 5220 1 90 0,882 8,560 0,759
16 14 9658 1 90 0,951 9,176 1,107

Figura 15.2: Datos y resultados preliminares

1.5

0.5

-0.5
A*x

-1

-1.5

-2

-2.5

-3
-3 -2.5 -2 -1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5
y

Figura 15.3: Ajuste por mı́nimos cuadrados

250

luego

β = 0,490
a0 = 8,59
a1 = −0,02

entonces
k
X
η̂ = ai xi
i=0
= 8,59 − 0,02x

15.7. Comentarios finales

En este capitulo hemos tratado la estimación de los parámetros de la distrubición a partir del método
de máxima verosimilitud. Él se presenta como una alternativa al método de mı́nimos cuadrados ya visto
anteriormente. Además hemos establecido intervalos de confianza para las estimaciones.
Varios de los modelos desarrollados están disponibles en Web en la planilla Excel ebeling15.xls.
Bibliografı́a

[1] Ebeling, C.E., An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering, Ch. 15, McGraw-Hill,
1997.
[2] Muralidhar, K.H., and Zanakis, S., A Simple Minimum-Bias Percentile Estimator of the Location
Parameter for the Gamma, Weibull and Lognormal Distributions, Decision Sciences, Vol. 23, No. 4,
pp 862-879, 1992.
[3] Lawless, J.F., Statistical Models and Methods for Lifetime Data, John Wiley & Sons, New York, 1982.
[4] Ross, S.M., Introduction to Probability and Statistics for Engineers and Scientists, John Wyley &
Sons, New York, 1987.

[5] Nelson, W., Applied Lide Data Analysis, John Wyley & Sons, New York, 1982.

251
252
Capı́tulo 16

Historiales con modos de falla

mezclados

16.1. Introducción
Ocurre (más frecuentemente de lo que los analistas de confiabilidad desearı́an) que los registros de in-
tervenciones no especifiquen que modos de falla han aparecido, o que componentes han sido reemplazados
en cada ocasión. Ello conlleva limitaciones al analisis de confiabilidad, dado que pueden haber multiples
modos de falla mezclados. Para solventar la situación, consideraremos modelos Weibull mixtos del tipo:

R(t) = pR1 (t) + (1 − p)R2 (t)

con  β
i
− ηt
Ri (t) = e i , i = 1, 2

0≤p≤1
De acuerdo a Jiang & Kececioglu [1], la distribución de Weibull mixta provee un buen modelo para
sistemas/componentes mecánicos y eléctricos cuando la falla de los componentes es causada por mas de
un modo de falla.
Al graficar,

x = ln t
y = ln(− ln R)

ya no se espera obtener una recta como si es el caso cuando p = 1 o p = 0. Un ejemplo se muestra en

figura 16.1. Jiang & Kececioglu [2] clasificaron 6 clases de curvas cuando aplica una Weibull mixta.

16.2. Estudio de caso en aceleradores

La figura 16.2 muestra las edades (Kms) de falla de cargadores frontales [5]. La data incluye suspen-
siones por mantenimiento preventivo.
Jiang & Murthy entregan los valores:

p = 0,88
β = {1,3, 8,7}
η = {9050, 850} ut

Los resultados se muestran en figura 16.3 y 16.4.

Minimizando el error cuadrático se obtiene:

253
254

p=0.4 η1=1 β1=1.25 η2=5 β2=2.75

6

2
y

-1

-2

-3
-1 0 1 2 3 4
x

Figura 16.1: Gráfico de Weibull cuando se mezclan 2 subpoblaciones

50

45

40

35

30
Individuo

25

20

15

10

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Edad (ut) x 10
4

Figura 16.2: Historial de los aceleradores. ’x’: falla, ’o’ censura.

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 255

-1
y

-2

-3
Jiang
Pascual
-4 Lewis

-5
6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10
x

Figura 16.3: Ajuste con Weibull mixto

1
Jiang
0.9 Pascual

0.8

0.7

0.6

0.5
R

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Edad (ut) x 10
4

Figura 16.4: Estimación de confiabilidad

256

60

50

40

Individuo

30

20

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Edad (ut)

Figura 16.5: Edades de muerte de los ratones. ’x’: sarcoma, ’+’: linfoma

p=
β = {, }
η = {, } ut

16.3. Estudio de caso en ratones

La figura 16.5 muestra las edades de muerte de una población de 60 ratones [4] 1 .
Jiang & Murthy entregan los valores:

p = 0,3
β = {7,6, 7,6}
η = {250, 650} ut

Minimizando el error cuadrático X

e2y = (ymod − y)2
i

se obtiene:

p = 0,306
β = {6,1, 7,4}
η = {260, 643} ut

16.4. Estudio de caso en bombas de pozo

Se considera el historial de un conjunto de 23 bombas de pozo 16.8 durante un periodo de 850 ut
(ut=1 dı́a). Las suspensiones corresponden a intervenciones preventivas (figura 16.9).
Los resultados del análisis se muestran en figura 16.10 y 16.11 respectivamente.
1 La hoja excel puede bajarse aquı́
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 257

3
Jiang
Pascual
2
Rangos medianos

-1
y

-2

-3

-4

-5

-6
5 5.2 5.4 5.6 5.8 6 6.2 6.4 6.6 6.8
x

Figura 16.6: Ajuste de modelos

1
Jiang
0.9 Pascual

0.8

0.7

0.6

0.5
R

0.4

0.3

0.2

0.1

0
100 200 300 400 500 600 700 800 900
Edad (ut)

Figura 16.7: Confiabilidad para ambos modelos

258

Figura 16.8: Sistema estudiado

60

50

40
Individuo

30

20

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Edad (ut)

Figura 16.9: Historial de las bombas. ’x’: falla, ’o’:suspensión.

Al hacer un análisis Weibull simple se obtiene:

β = 0,6

η = 1183 ut

lo que indicarı́a no seleccionar una estrategia preventiva centrada en el uso.

Las fallas a pocas unidades tiempo parecen indicar un problema de calidad del mantenimiento. El
análisis Weibull mixto entrega:

β = {1,0, 1,34}

η = {2,8, 609}

p = 0,063

con lo cual podemos estimar que los individuos débiles tienen una vida esperada de 2.8 ut, en tanto
que los fuertes de 559 ut. La población completa tiene un M T T Tc de 525 ut. La falla de los fuertes tiene
β > 1, con lo cual vale la pena una estrategia preventiva centrada en el uso. Los débiles corresponden al
6 % de la población.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 259

0,5

0
-1 0 1 2 3 4 5 6 7
-0,5

-1

-1,5

Ln(-Ln(R))
Lewis
-2 Weibull simple
Weibull mixto
-2,5

-3

-3,5

-4

-4,5
Ln t

Figura 16.10: Ajuste de modelos

100%

90%

80%

70%

60%
Lewis
50% Weibull simple
R

Weibull mixto
40%

30%

20%

10%

0%
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Edad (ut)

Figura 16.11: Confiabilidad resultante

16.5. Comentarios finales

Los casos ilustran claramente como el ajuste de un Weibull simple puede llevar a conclusiones erróneas
en relación al tipo de mantenimiento a realizar. El parámetro p se revela muy interesante para evaluar la
calidad del mantenimiento. Jiang y Kececioglu, [1] proveen un método eficiente para estimar los paráme-
tros del modelo a partir de la estimación de maxima verosimilitud.
260
Bibliografı́a

[1] S. Jiang, D. Kececioglu, Maximum Likelihood Estimates, from Censored Data, for Mixed-Weibull
Distributions,IEEE Transactions on Reliability, 41(2), 1992.
[2] S. Jiang, D. Kececioglu, Graphical representation of two mixed-Weibull distributions, IEEE Trans.
Reliability, 41, 241-247, 1992.
[3] R. Jiang, D.N.P. Murthy, Modeling Failure-Data by Mixture of 2 Weibull Distributions: A Graphical
Approach, IEEE Transactions on Reliability, 44(3), 477-488, 1995.
[4] R.C. Elandt-Johnson, N.L. Johnson, Survival Model and Data Analysis, 192-196, John Wiley & Sons,
1980.

[5] A.D.S. Carter, Mechanical Reliability (2nd ed.), 303-308, 455-460; John Wiley & Sons, 1986.
[6] M. E. Parra, J. Giglio, Estudio de Confiabilidad y Optimización de Estrategias de Mantenimiento en
Sistema de Suministro de Agua Fresca a Minera Escondida - Pozos Monturaqui, Conferencia Mapla,
Vina del Mar, 2006.

261
262
 Parte III

Modelos para apoyo a toma de

decisiones

263
Capı́tulo 17

Disponibilidad y costos de
intervención

...in six large copper mines responsible for 58 percent of the copper production of Chile main-
tenance costs on average accounted for 44 percent of the combined total mine maintenance
and operating costs...
...on average, unplanned maintenance accounts for 65 percent, 44 percent and 56 percent of
drill, shovel and haul-truck fleet maintenance downtime, respectively...
Knights et al. [4]

Sumario y objetivos
Al terminar de leer este capı́tulo, usted deberı́a poder:

comprender que la maximización de la disponibilidad puede implicar costos de intervención excesivos

que afecten la rentabilidad de la empresa.

proponer una ley que relacione costos de intervención con disponibilidad.

aplicar el modelo propuesto para fijar niveles aceptables de disponibilidad y negociar presupuestos
de mantenimiento

comprender que hay factores independientes del costo que también pueden afectar la disponibilidad,
por ejemplo la aplicación de practicas de mantenimiento productivo total.

17.1. Introducción
La mantenibilidad, la confiabilidad y la disponibilidad son los indicadores de performance y como
elementos de ayuda a la toma de decisiones. La confiabilidad y la mantenibilidad se definen en general en
la etapa de diseño de un proceso productivo. La disponibilidad, por su lado, se define cuando el sistema
está operando. Este capitulo se centra en modelar la disponibilidad con un modelo empı́rico en su relación
con el costo de intervención de mantenimiento.
La tasa de producción efectiva de una planta (y en consecuencia los ingresos que se perciban de esta
producción) es función de la disponibilidad. Además, la disponibilidad es una función del programa de
mantenimiento que se realice (y de los costos de intervención que sean requeridos). El incremento de la
disponibilidad se logra en general con el aumento en los costos de intervención de mantenimiento (un
contraejemplo, es la aplicación de T P M en donde en principio no aumenta el presupuesto asignado a
mantenimiento). El posible aumento proviene de incrementos en el costo de almacenamiento en repuestos,
aplicación de estrategias preventivas y predictivas, mayor capacitación en operadores y mantenedores,
sistemas de monitoreo en linea, sistemas de información de mantenimiento, etc. Sin embargo, el exceso en

265
266

4000

Ingresos
Costos
3500 Utilidad

3000

2500
(um/ut)

2000

1500

1000

500

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
A

Figura 17.1: Flujos vs Disponibilidad

costos para incrementar la disponibilidad puede no ser siempre rentable debido a los incrementos posibles
en el costo global. El modelo que presentamos a continuación permite analizar los conflictos que aparecen
y llegar a esquemas de solución donde se determine un nivel óptimo de disponibilidad.

17.1.1. Disponibilidad
La disponibilidad es el indicador más importante para la evaluación de la efectividad de un planta
industrial, en donde la gram mayorı́a de los equipos son reparables[1]. La disponibilidad estacionaria
de una planta, para un periodo dado, está definida como la fracción de tiempo en la cual la planta se
encuentra produciendo su producción de diseño en condiciones adecuadas:
MTTF
A=
MTTF + MTTR
Observación 30 Notemos que en la definición de disponibilidad, solo incluimos tiempos muertos aso-
ciados a mantenimiento correctivo. En un contexto real también aparecen tiempos muertos por manteni-
miento preventivo (y por otras causas no asociadas a mantenimiento -ver §49).

Al gráficar las utilidades por unidad de tiempo vs la disponibilidad, se puede obtener algo similar a lo
mostrado en figura 17.1. Para niveles bajos de disponibilidad la planta operará a pérdida. Esta tendencia
continua hasta que se alcanza un punto de equilibrio en la cual la planta ni pierde ni gana. Este punto
es denominado el limite inferior de la disponibilidad (Al ). Al seguir incrementando la disponibilidad, la
utilidad neta crece hasta un valor máximo denominado disponibilidad optima (A∗ ). Tras este punto, al
incrementar la disponibilidad, la utilidad decrece hasta otro punto de equilibrio entre costos e ingresos
(limite superior de la disponibilidad, Ah ). Cualquier esfuerzo ulterior que mejore la disponibilidad resul-
tará em perdida neta para la empresa. En consecuencia es necesario trabajar entre los limites superior e
inferior para tener utilidades. El presupuesto de mantenimiento es el criterio mas importante para estimar
la disponibilidad.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 267

17.1.2. Formulación del modelo

El modelo considera las siguientes hipótesis:

El parque de equipos a considerar es constante, no hay retiros ni inversion en nuevos equipos;

cf ix (um/ut), Los costo fijos por unidad de tiempo(inversion inicial en equipos y edificios; instru-
mentos, salarios) son insensibles al nivel de disponibilidad.
cop (um/ut), Los costos de operación por unidad de tiempo (materia prima, combustible, packing,
marketing, etc.) crecen linealmente con los ingresos por unidad de tiempo (que a su vez crecen
linealmente con la disponibilidad);
cop ∝

ci , Los costos de intervención de mantenimiento por unidad de tiempo (almacenamiento de repues-

tos, lubricantes, equipamiento para mantenimiento, entrenamiento de mantenedores, sistemas de
información de mantenimiento, sistemas de monitoreo en linea, etc.) Asumiremos que crecen con el
nivel de disponibilidad según alguna ley, por ejemplo:

ci = ciα Aβ (17.1)

pu (um/u), precio de mercado de una unidad de producto;

λr (u/ut), tasa de producción por unidad de disponibilidad;
λp (u/ut), tasa de producción efectiva;
λp = Aλr (17.2)

up (um/ut), utilidad por unidad de tiempo,

Tl (ut), vida esperada de la planta.
Los costos de operación por unidad de producto Cs ,
cop
Cs = um/u (17.3)
λp

El costo de mantenimiento por unidad de tiempo,para estimar los parámetros ciα y β basta con
disponer de al menos dos puntos (Ci1 , A1 ), (Ci2 , A2 ); de lo cual es posible despejar (si usamos el
modelo de ecuación 17.1):
 
log cci2i1

β= A1
A2
Ci1
ciα =
Aβ1

Observación 31 En caso de haber 3 pares, se puede realizar un ajuste cuadrático. ciα representa el costo
de intervención por unidad de tiempo cuando la disponibilidad es nula. Si no hubiese disponibilidad no
deberı́a haber costo de intervención.

El costo global por unidad de tiempo es:

ct = cf ix + cop + ci (17.4)
β
= cf ix + cop + ciα A um/ut

los ingresos netos por unidad de tiempo son:

λp pu um/ut (17.5)
268

por lo que la utilidad por unidad de tiempo es:

Se tiene:
up = λp pu − cf ix + cop + ciα Aβ


(17.6)
usando (17.2) y (17.3) reescribimos (17.6) como:

up = λr (pu − Cs ) A − ciα Aβ − cf ix (17.7)

Al buscar las dos raı́ces de up se encontraran los limites inferior y superior para la disponibilidad. El
óptimo se encuentra cuando el gradiente de up se anula:

dup
=0
dA
derivando (17.7),
λr (pu − Cs ) − ciα Aβ−1 = 0

Observación 32 Como es lógico, los costos fijos no intervienen en la obtención del óptimo de A.

En consecuencia,  
1 λr (pu − Cs )
A∗ = ln (17.8)
β−1 ciα β
Otra alternativa es usar un modelo exponencial,
β
ci = ciα e 1−A (17.9)

Observación 33 Estos modelos para ci (A) dependen de 2 parámetros por lo cual se requieren de al
menos dos pares (ci , A) para estimarlos. Ello puede ser difı́cil de disponer en la practica y en tal caso se
podrı́a estudiar un modelo con un parámetro. Por ejemplo:
β
ci = e 1−A

Observación 34 El modelo de ecuación (17.9) asume un costo infinito para A = 1. En un caso real,
la disponibilidad no puede ser nunca unitaria pues se debe detener el equipo para realizar intervenciones
preventivas.

17.1.3. Ejemplo ilustrativo

Consideremos el ejemplo propuesto en (Murty & Naikan, 1995)[1]. Se trata una planta cuya inversión
en activos es de 60 107 um. La tasa de producción es de λr = 2670 u/hora. La vida útil de diseño de la
planta es de Tl = 30 años; si se opera 16 horas/dı́a. Los salarios alcanzan los 40 105 um/mes. En el año 1,
el costo de intervención de mantenimiento sumo 2,6320 107 um y se alcanzo una disponibilidad de 62 %.
Al año siguiente se gastaron 2,7231 107 um y se alcanzó una disponibilidad de 65 %. El precio unitario
de un producto es de pu = 60 um. Los costos de operación (excluyendo salarios) alcanzan los 54,7 107
um/año. Se desea establecer un nivel óptimo de disponibilidad.
Consideremos como unidad de tiempo el minuto. Cada año se dispone de:

365 × 16 × 60 = 350400 min/año

para operar.
Los costos fijos son:

60 107
cf ix =
30(350400)
= 57,04 um/min
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 269

7
x 10
7

5
ci (um/año)

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
A

Figura 17.2: Costos de intervención vs Disponibilidad

Los costos salariales

40 105 × 12
=
350400
= 136,88 um/min

Los parámetros de costos de mantenimiento son:

1,788 107
ciα =
350400
= 51 um/min

β = 0,14715
El modelo ajustado y los valores del historial se observan en figura (17.2). Notemos que la extrapolación
para valores altos puede estar sesgada por la cercanı́a entre los puntos disponibles.
La tasa de producción de diseño es
2670
λr = = 44,5 u/min
60
y el costo variable por unidad,
54,7 107
Cs =
2670 × 16 × 365
= um/u

La utilidad esperada es entonces:

0,14715
up = 44,5(60 − 35)A − 51e( 1−A ) − 194 um/min
270

1000
exp((1-A)-1)
900 Aβ

800

700

600
up (um/ut)

500

400

300

200

100

0
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
A

Figura 17.3: Utilidad para ambos modelos propuestos en (Murty & Naikan,1995)

Los limites para la disponibilidad son (ver figura 17.1):

Aı́nf = 0,230
Asup = 0,948
A∗ = 0,861

Al operar en el óptimo, la utilidad neta es

up = 616,86 um/min

y el costo de intervención de mantenimiento alcanza:

c∗i = 147,0 um/min

= 5,15 107 um/año

lo que implica un aumento de

5,15
− 1 = +95 %
2,632
en el presupuesto.
Al probar el modelo de ecuación (17.1) los costos de mantenimiento no suben los suficiente para afectar
la disponibilidad y el modelo tiene un óptimo en A∗ = 1 (figura 17.3). Este valor es muy discutible pues
las intervenciones preventivas de un programa caro afectan la disponibilidad también.

Ejercicio 4 Mejore el modelo propuesto para considerar el efecto de la implementación de TPM. Tome
en cuenta que durante el segundo año del estudio, 25 % del parque de equipos recibı́a atención TPM de
parte del operador.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 271

17.1.4. Considerando TPM

Supongamos que el costo de intervención depende también de la fracción σ ∈ [0, 1] de equipos a los
cuales se aplica TPM según:
β
ci = (1 − A)e 1−A eγσ um/ut
El modelo es de dos parámetros (β y γ).

β
log ci = log(1 − A) + + γσ
1−A
luego,
 
 1
 β
1−A σ = log ci − log(1 − A)
γ
Si tenemos información de 2 unidades de tiempo,
 1    
1−A1 σ1 β log ci1 − log(1 − A1 )
1 =
1−A2 σ2 γ log ci2 − log(1 − A2 )
Ax = b

Para el caso del ejemplo:

1
0
 
1−0,62
A= 1
1−0,65 0,25
 
log − log(1 − 0,62)
b=
log − log(1 − 0,65)

luego,
   
β 2,00
=
γ −1,35

De validarse este modelo con más datos en el futuro, está mostrando que el TPM está bajando los
costos de intervención (γ negativo). La utilidad obtenida se muestra en figura (17.4). Solo se muestran
las zonas con utilidad positiva. EL TPM se muestra conveniente para el incremento de las utilidades.

17.1.5. Comentarios
Este modelo muestra como un incremento injustificado en los costos de intervención de mantenimiento
puede afectar negativamente la utilidad de la empresa. Las nociones entregadas por el modelo permiten
establecer un criterio agregado para fijar el presupuesto de mantenimiento por unidad de tiempo.
El modelo puede servir como herramienta de negociación de mejores presupuestos de mantenimiento,
basándose en mejoras logradas en la disponibilidad en el pasado.
Una posible falencia de este método es que explica todo cambio en la disponibilidad en costos asociados
a mantenimiento; pueden haber otros factores que la afecten y que no se reflejen en el presupuesto de
mantenimiento, por ejemplo el T P M .
Tal como está, el modelo considera tasa de producción y precio del producto constantes. El modelo
podrı́a ser extendido para considerar variaciones en estos parámetros.
Ciertas intervenciones se realizan en forma discreta y pueden afectar notablemente la disponibilidad
estacionaria y el presupuesto. Un ejemplo son los overhauls.
Los costos de intervención debe estar en unidades monetarias constantes. En caso de devaluaciones o
revaluaciones de la moneda, debe tomarse en cuenta en la estimación de los parámetros de costo.
Otra modificación posible considerarı́a la minimización del costo global. Basta probar que su mı́nimo
se encuentra donde está el máximo de la utilidad. También se podrı́a incluir un análisis que considere el
valor del dinero en el tiempo.
272

Figura 17.4: Utilidad en función de disponibilidad y de factor de implementación de TPM

17.2. Metamodelo de costos en función de paradas planificadas

y no planificadas
Knights et al. [4] proponen un modelo para los costos de mantenimiento de la forma:
ci = cip Dp + cic Dc + c0 (17.10)
donde ci es el costo de intervención de mantenimiento por unidad de tiempo, Dp es la fracción de tiempo
en que el equipo esta parado por mantenimiento planificado (preventivo) y Dc es la fracción de tiempo
en que el equipo está detenido por mantenimiento no planificado (correctivo). cip , cic y c0 son costos
esperados por unidad de tiempo. La disponibilidad es:
A = 1 − Dp − Dc (17.11)
Para estimar los parámetros del modelo, se puede muestrear para varias unidades de tiempo y obtener
una nube de puntos similar a la que se muestra en figura (17.5).
c0 representa el costo fijo por unidad de tiempo.
Las razones:
cic
θc =
cip
y
Dc
θt =
Dp
son interesantes pues representan el factor de encarecimiento del costo (y de la no disponibilidad) de
intervenciones correctivas vs preventivas por cada unidad de tiempo en que el equipo está detenido.
Experimentalmente se verifica que:
θc > 1
Los beneficios de conocer θc son:
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 273

Costo de intervención
(USD/año)

Dc(horas/año)
Dp(horas/año)

Figura 17.5: Ajuste de hiperplano a costos de intervención por unidad de tiempo en función de no
disponibilidad planificada y no planificada (a.p.d. ref. [4]).

1. Justifica inversiones en mantenimiento planificado. Si se invierte ∆Dp ut/ut en mantenimiento

preventivo y ello provoca ∆Dp menos en mantenimiento correctivo:

∆Dp = |∆Dc |

(en general ahorra mas), entonces el ahorro en costo de intervención es:

(1) (0)
∆ci = ci − ci
= [cip (Dp + ∆Dp ) + cinp (Dc − ∆Dp ) + c0 ] − [cip Dp + cic Dc + c0 ]
= cip ∆Dp − cinp ∆Dp
= cip ∆Dp (1 − θc ) um/ut

2. Si ante una variación en el tiempo planificado ∆Dp se provoca una disminución ∆Dc tal que:

∆Dp < ∆Dc

entonces se produce un incremento en la disponibilidad:

∆A = A(1) − A(0)
= [1 − (Dp + ∆Dp ) − (Dc − ∆Dc )] − [1 − Dp − Dc ]
= ∆Dc − ∆Dp

con lo cual se provoca una reducción el costo global producto de la disminución del costo de falla:

cf ∆A

donde cf corresponde al costo de falla esperado por unidad de tiempo.

Si reescribimos (57.1) y (17.11) en terminos de las razones de costo y no disponibilidad:

ci = cip Dp (1 + θc θt ) + c0
274

como vemos, ci crece θc y θt respectivamente,

A = 1 − Dp (1 + θt )

por conveniencia,
1−A
Dp =
(1 + θt )
Despejando ci en función de A,
 
1 + θc θt
ci (A) = cip (1 − A) + c0
1 + θt

En caso de que θc y θt sean independientes de A, el costo de intervención por unidad de tiempo es

invariablemente decreciente con A, lo que apunta a maximizar la disponibilidad.
Otra forma de modelar el problema consiste en estimar una ley que establezca el efecto de hacer
mantenimiento preventivo sobre la no disponibilidad correctiva:

Dc = Dc (Dp )

Consideremos por ejemplo,

Dc = D∞ + (D0 − D∞ )e−αDp (17.12)
para
Dc + Dp ≤ 1
D∞ puede ser interpretado como la no disponibilidad correctiva cuando Dp crece mucho (eso es,
cuando se intensifica el programa preventivo). D0 corresponde a la no disponibilidad correctiva cuando
no se realiza mantenimiento preventivo (Dp = 0).

Ejemplo 87 1 Calcule la fracción de tiempo en que se debe hacer mantenimiento planificado de modo
que se maximice la disponibilidad cuando:

cip = 1,0 um/ut

cic = 4,0 um/ut
c0 = 0,5 um/ut
α = 40
D∞ = 0,1
D0 = 1

realice un análisis de sensibilidad. Evalúe la disponibilidad optima y el costo de intervención obtenido.

Sustituyendo (57.2) en (57.1) y (17.11) respectivamente, obtenemos:

ci (Dp ) = cip Dp + cic D∞ + (D0 − D∞ )e−αDp + c0

 

A(Dp ) = 1 − Dp − D∞ + (D0 − D∞ )e−αDp

 

que es mostrada en gráfico (17.6) para los parámetros entregados.

En caso de maximizar la disponibilidad,

(Dp∗ , A∗ , c∗i ) = (0,090, 0,785, 1,09)

y si se minimizan los costos de intervención:

(Dp∗ , A∗ , c∗i ) = (0,124, 0,770, 1,05)

1 control 2, semestre 2006-II.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 275

2
ci
1.8 A

1.6

1.4

1.2

A y ci (um/ut)
1

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Dp

Figura 17.6: Análisis de sensibilidad vs Dp

17.2.1. Comentarios
El modelo solo toma en cuenta los costos de intervención y no el costo global. Intuitivamente, el
modelo no tiene sentido cuando A tiende a 1.Lo natural es que a medida que el sistema se perfecciona
las razones cambien e incluso se vuelvan menores que 1.

17.3. A explorar
(Knights y Oyanader, 2004)[9] presentan un estudio de benchmarking de las plantas de concentración
de cobre de seis empresas mineras chilenas. Las disponibilidades fı́sicas para molinos SAG están el rango
de 92.9 y 96.4 % con promedio 94,5 %. Las disponibilidades fsicas para molinos convencionales fueron
evaluadas entre 94.5 y 97.9 % con promedio 96,7 %.
276
Bibliografı́a

[1] Murty A.S.R., Naikan, V.N.A., Availability and maintenance cost optimization of a production plant,
International Journal of Quality & Reliability Management, 12(2), 28-35, 1995. [bajar]
[2] Jardine, A.K.S., Maintenance, Replacement and Reliability. Pitman Publishing, 1973. [bajar]

[3] Knights, P., Oyanader, P., Benchmarking de Indices de Mantenimiento para Plantas Concentradoras
en Chile, Encuentro de mantenedores de plantas mineras, Chile, 2004.
[4] P.F. Knights, D. Louit, A. Lay, Determining return on investment of maintenance projects using
statistical cost modeling, Mining Engineering, January 2004.

[5] Madu, C.N., Simulation metamodeling of a maintenance float system, In: Maintenance Modeling and
Optimization, Ed.: Ben-Daya et al., Kluwer, 2000.

277
278
Capı́tulo 18

Asignación de tareas y reemplazo

Sumario y objetivos
Al terminar de leer este capı́tulo, usted deberı́a poder:

Estimar el costo de falla de un equipo en función del tiempo que tome una intervención (correctiva
o preventiva) sobre el mismo y del rol que cumpla.

Aplicar el modelo propuesto para seleccionar los roles mas eficientes para la minimización del costo
global esperado por unidad de tiempo.

18.1. Introducción
El costo de falla actúa como incentivo para la toma optima de decisiones de mantenimiento. Como ya
hemos visto su estimación se puede tornar muy difı́cil. Vorster[1] afirma:

Existing methodologies fail because they ignore too many important practical factors in order
to satisfy a perceived need for quantitative precision. New thinking must be introduced to
include the many factors which influence equipment decisions, but which do not appear as
hard data in any cost-accounting system.

A continuación se presenta un modelo para reemplazo de equipos que toma en cuenta los costos de
falla y no solo los de intervención y operación. La estrategı́a considera un mecanismo formal para incluir
el efecto del deterioro para determinar el costo global efectivo de un equipo, operando en una aplicación
particular. Ello permite asignar las tareas a un equipo multiproposito, e identificar aquellas maquinas que
son candidatos a retiro o reemplazo en la medida que no sean eficientes en ninguna aplicación disponible.

18.2. Costos de falla

Los costos de los equipos pueden ser divididos en dos categorı́as: costos de posesión y costos de
operación. Los costos de posesión incluyen la compra, el financiamiento, y la reventa. Los costos de
operación y mantenimiento incluyen el combustible, los consumibles, mantenimiento. También es posible
definir una tercera categorı́a, los costos de falla, que aparecen debido a que el equipo opera mas o menos
frecuentemente con una productividad inferior a la esperada, impactando varios aspectos del proceso de
producción.
La existencia de los costos de falla ha sido largamente reconocida[3, 4, 5], pero ha sido poco tomada en
cuenta en los modelos de reemplazo. Ello se debe a que su estimación introduce dificultades e imprecisiones
debido a que no aparecen en los sistemas de contabilidad. Sin embargo, su rol en la toma de decisiones
no debe ser subestimada pues es el elemento que motiva la toma de decisiones de mantenimiento. Como
una forma de evaluar el costo de falla, Nunnaly[5] propone:

279
280

Tarea 3
700

600

Costo de falla por unidad de tiempo

500

400

300

200

100

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
TTR (ut)

Figura 18.1: Perfil de costo de falla

One method of assigning downtime cost to a particular year of equipment life is to use the
product of the estimated percentage of downtime multiplied by the planned hours of operation
for the year multiplied by fue hourly cost of a replacement or rental machine.

Este enfoque se concentra exclusivamente en el equipo que falló, y no reconoce el impacto que la falla
pudo tener en otros equipos de la lı́nea, o del sistema. En consecuencia, se subestiman los costos de falla
involucrados.

18.3. Perfil de costos de falla

El perfil de costos de falla es un diagrama diseñado para mostrar como varia el costo global asociado
a un equipo vs la duración de la reparación. La figura 18.1 muestra un ejemplo. El diagrama es función
del tipo de equipo y para cada clase de aplicación (en equipos multitarea, i.e., camión de carga).
Las curvas de costo de falla son relativamente difı́ciles de estimar. Vorster[1] propone una estimación
subjetiva a través de un cuestionario con varias preguntas. Se clasifican los equipos según su nivel de
criticidad en:

Equipos super-criticos, que detienen la producción en caso de falla, en general son únicos y repre-
sentan los cuellos de botella

Equipos criticos de flota, la capacidad de producción es disminuida producto de la redundancia.

Equipos operando fuera de la lı́nea de producción en servicios de apoyo

Equipos en standby y otros equipos que pueden ser reemplazados por otros

18.4. Modelo de reasignación para equipos multitarea

Se disponen de m = 1...M equipos similares , que pueden realizar j = 1..J asignaciones o tipos de
trabajo diferentes. Definimos el costo global ponderado por unidad de tiempo para un equipo i realizando
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 281

Equipo m com cim λm M T T Rm

(um/ut) (um/ut) (fallas/ut) (ut)
0 90 70 0,01 3,0
1 20 110 0,07 4,5
2 50 100 0,041 2,0
3 85 70 0,022 3,5
4 85 70 0,013 4

Cuadro 18.1: Datos del modelo

una asignación j como:

co,m,j + ci,m,j
cw
g,m,j = + cf,m,j (18.1)
αm,j
donde αm,j se define como el ı́ndice de productividad relativa para el equipo m asignado a tareas tipo j.
Este factor expresa equipos similares pero de edades diferentes tienen diferentes nivel de productividad
producto de avance tecnológicos. No toma en cuenta la frecuencia y la duración de las fallas. co,m,j
representa el costo de posesión por unidad de tiempo. ci,m,j corresponde a los costos de intervención
tanto de operación como de mantenimiento.
Para estimar el costo esperado de falla primero se caracteriza la tasa de fallas (λm ) y el tiempo medio
para reparar (M T T Rm ). Entonces:

cf,m,j = λm Cf,m,j (M T T Rm ) um/ut (18.2)

donde Cf,m,j es la integral de la curva de costos de falla, que depende de la duración de las intervenciones.

18.5. Ejemplo
Consideremos una compañia minera que opera 4 cargadores frontales. Cada cargador puede realizar
cuatro tipos de tarea:

j = 1: cargar camiones en la mina. Se trata de una aplicación rutinaria en la cual el cargador dicta
la productividad. Se puede conseguir un cargador de reemplazo en un plazo de 5 horas.

j = 2: entregar materia prima. Aquı́ el cargador entrega materia prima a una planta anexa. Existe
una pila de stock primaria que puede mantener a la planta operando por una hora sin afectar la
tasa de producción. Al acabarse la pila primaria, se dispone de pilas secundarias que mantienen la
planta operando con tasa de producción reducida por otras dos horas. Se puede traer un cargador
de reemplazo en 5 horas.

j = 3: cargando camiones desde una pila de stock; pueden haber detenciones de hasta 8 horas sin
afectar la producción.

j = 4: limpieza general. En este caso el cargador trabaja solo. Por razones de seguridad, no se debe
suspender este servicio por mas de 5 horas.

Los perfiles de costo de falla se muestran en la figura 18.2.

La directiva de la empresa está considerando el reemplazo de una o más de los cargadores actuales
por uno nuevo (m = 0) -el retador-.
Usando la ecuación(18.2), evaluamos el costo falla esperado por unidad de tiempo para cada equipo
y para cada tarea. Por ejemplo para m = 1, j = 3:

cf,1,3 = λ1 Cf,1,3 (M T T R1 )
= 0,07 × 1552,5
= 108,7 um/ut
282

Tarea 1 Tarea 2
700 700

600 600
Costo de falla por unidad de tiempo

Costo de falla por unidad de tiempo

500 500

400 400

300 300

200 200

100 100

0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
TTR (ut) TTR (ut)

Tarea 3 Tarea 4
700 700

600 600
Costo de falla por unidad de tiempo

Costo de falla por unidad de tiempo

500 500

400 400

300 300

200 200

100 100

0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
TTR (ut) TTR (ut)

Figura 18.2: Perfiles de costos de falla para cada asignación

Equipo m/Asignación j 1 2 3 4
0 1,0 1,0 1,0 1,0
1 0,6 0,8 0,8 1,0
2 0,8 0,9 1,0 1,0
3 0,9 0,9 1,0 1,0
4 0,9 1,0 1,0 1,0

Cuadro 18.2: Indices de productividad

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 283

Equipo m/Tarea j 1 2 3 4
0 175 169 174 164
1 368 290 271 173
2 232 189 187 161
3 211 199 186 165
4 198 175 161 162

Cuadro 18.3: Costo global esperado por unidad de tiempo (um/ut)

Evaluando la ecuación (18.1), obtenemos el costo global ponderado por unidad de tiempo para cada
equipo y para cada tarea:
20 + 110
cw
g,1,3 = + 108,7
0,8
= 271,2 um/ut
La tabla (22.1) muestra los costos globales ponderados para todos los casos posibles.
El cargador 1 es menos competitivo que el cargador 0 (el retador) o que cualquiera de los demás
cargadores. En consecuencia debe ser reemplazado. En tal caso las combinaciones (m, j) con menor costo
global ponderado son (0, 1), (2, 2), (4, 3), (3, 4). Si se adquieren dos cargadores nuevos, ellos deben ser
asignados a las tareas 1 y 2. El equipo 4 es más competitivo que uno nuevo en la tarea 3. Lo mismo es
valido para el equipo 2 con respecto a la tarea 4.

18.6. Modelo de optimización

A fin de automatizar la selección de la combinación más eficiente, podemos formular la función obje-
tivo: XX
cw
g = cw
g,m,j Im,j
m j

Las variables de decisión son:


1 si el equipo m se asigna a la tarea j
Im,j =
0 -
Y las siguientes restricciones:
Para los equipos 1 a 4 no puede haber más que los existentes:
X
Im,j ≤ 1 para m = 1, 2, 3, 4
j

Debe haber un y solo un equipo asignado a cada tarea,

X
Im,j = 1 para j = 1, 2, 3, 4
m

El modelo fue implementado para el ejemplo y puede ser bajado [aquı́].

18.7. Restricción de presupuesto

En el modelo anterior, no hemos incluido una restricción a las adquisiciones. Una forma sencilla de
hacerlo considera limitar el numero de retadores que puede ser adquirido:
X
I0,j ≤ nmáx
j

La tabla (18.4) muestra la sensibilidad de la solución óptima respecto del parámetro nmáx .
284

nmáx Tipo de tarea cw∗

g
1 2 3 4
∞ 0 0 2 4 666
2 0 0 2 4 666
1 0 2 4 3 690
0 3 2 4 1 734

Cuadro 18.4: Tipos de equipos asignados a cada trabajo en función de nmax

740

720

700
c_g^w*

680

660

640

620
0 1 2 inf
n_max

Figura 18.3: Costo global esperado en función de nmáx

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 285

Equipo m/Tarea j M T T R (ut) 1 2 3 4

1 4 1980 1530 1485 540
2 1.5 855 338 675 203
3 3 1530 945 1350 405
4 3.5 1755 1238 1418 473

Cuadro 18.5: Costo de falla al acortar los M T T R en 0.5 ut (um/interv.) (aproximados desde los gráficos)

Equipo m/Tarea j 1 2 3 4
1 138.6 107.1 104.0 37.8
2 35.1 13.8 27.7 8.3
3 33.7 20.8 29.7 8.9
4 22.8 16.1 18.4 6.1

Cuadro 18.6: Costo de falla esperados al acortar los M T T R en 0.5 ut (um/ut)

Ejemplo 88 1 Considere que los M T T R se reducen en 0.5 ut y que se descarta la compra de nuevos
equipos. Afecta ello la asignación de los equipos?
La tablas (18.5) y (18.6) muestran los nuevos costos de falla (por intervención y unidad de tiempo. Las
tablas (18.7) y (18.8)muestra los costos de posesión, operación y mantenimiento por unidad de tiempo
y los costos globales esperados por unidad de tiempo. Al optimizar, se obtiene la matriz de decisiones
mostrada en tabla (18.9). El costo esperado es de 748.9 um/ut. Si se compara con tabla (18.4), los
resultados muestran sensibilidad (la cual puede deberse a las aproximaciones hechas al estimar los costos
de falla).
El análisis en Excel puede bajarse [aquı́]. La fuente en Gams puede ser bajada [aquı́].

18.8. Comentarios finales

Se ha presentado un modelo para decisiones de reemplazo y reasignación de tareas en el caso de
equipos multitarea operando en una flota. La estructura de costos a considerar incluye los costos de falla
y un factor de productividad asociado a avance tecnológico.
La estimación de los factores de productividad relativa ası́ como de los perfiles de costo de falla se
pueden tornar muy subjetivos, lo que apunta al uso de análisis de sensibilidad acabados.

1 control 1 2005-II.

Equipo m/Tarea j 1 2 3 4
1 130.0 130.0 130.0 130.0
2 250.0 187.5 187.5 150.0
3 193.8 172.2 155.0 155.0
4 172.2 155.0 155.0 155.0

Cuadro 18.7: Costo de posesión, operación y mantenimiento (um/ut)

286

Equipo m/Tarea j 1 2 3 4
1 268.6 237.1 234.0 167.8
2 285.1 201.3 215.2 158.3
3 227.4 193.0 184.7 163.9
4 195.0 171.1 173.4 161.1

Cuadro 18.8: Costos globales esperados (um/ut)

Equipo m/Tarea j 1 2 3 4
1 1
2 1
3 1
4 1

Cuadro 18.9: Matriz de decisiones a costo minimo

Bibliografı́a

[1] Vorster, M.C., Glenn A., Model for Retiring, Replacing, Or Reassigning Construction Equipment, J.
Const. Eng. and Management, 113(1), 125-137, 1987. [bajar]
[2] Taylor, J. S., A statistical theory of depreciation based on unit costs, J. Am. Stat. Assoc., 18 (New
Series) (114), 1013, 1923.
[3] Van Duzer, W.A., When should equipment be replaced?, Construction methods, Jan., 62, 1930.
[4] Caterpilar Tractor Company. Equipment economics. Market Development Div., Caterpilar Tractor
Co., Peona, Ill, 1969.

[5] Nunally, S. W., Managing construction equipment, Prentice-Hall, Englewood Cliffs, N.J., 1977.
[6] Douglas, J., Equipment costs by current methods, J. Constr. Div., ASCE, l04(C02), 191—205, 1978.

287
288
Capı́tulo 19

Sistemas de apoyo a la toma de

decisiones

Decisiones, cada dı́a,

Alguien pierde, alguien gana ¡Ave Marı́a!
Decisiones, todo cuesta,
Salgan y hagan sus apuestas, ¡Ciudadanı́a!
Rubén Blades

19.1. Introducción
Básicamente, los sistemas de información actuales trabajan como bases de datos, que mantienen
registros del historial de mantenimiento de los equipos, las ordenes de trabajo, repuestos, etc. Además,
entregan reportes, que requieren de procesamiento de los datos para producir indicadores de costos,
análisis de fallas, análisis de disponibilidad, etc. Actuando asi, podemos hablar de sistemas de información
pasivos.
Algunos sistemas ofrecen opciones de optimización de las tareas de mantenimiento. También se pueden
encontrar paquetes especializados[1, 10, 11, 12]. Sin embargo, estos paquetes requieren la intervención
del usuario en una forma u otra. Esta intervención puede incluir un nivel de actividades muy variable,
por ejemplo: ingresar los datos al computador, verificar su calidad y consistencia, seleccionar un modelo
matemático adecuado para el análisis, recomendar acciones en base al resultado del análisis, examinar
estrategias alternativas. Este tipo de implementación ha probado ser muy útil en sistemas con pocos
componentes (por ejemplo; los más crı́ticos en un análisis de Pareto) pero no es adecuada cuando el
número de componentes es grande.
La realidad actual muestra que los sistemas de información de mantenimiento en sistemas a gran
escala sirven básicamente para producir indicadores de gestión. Este uso restringido de la información no
es causado por una falta de interés de los actores, sino a la escasez de recursos para analizar la información
disponible.
La optimización de la gestión del mantenimiento requiere tomar los siguientes puntos en consideración:

Los sistemas consisten de un gran número de componentes Lo que conlleva a una gran variedad
de situaciones que pueden ser tratadas utilizando diferentes modelos y métodos.

Los sistemas actuales requieren un alto grado de expertize Los ingenieros de mantenimiento a
cargo de la optimización requieren estar familiarizados con el modelamiento del mantenimiento, aparte
de su know-how ingenieril sobre los sistemas estudiados.

El tiempo de análisis por componente o sistema es prohibitivo Aun si se dispone del recurso
humano capacitado, las tareas de análisis requieren de un tiempo prohibitivo por la gran cantidad de

289
290

componentes y por la posible dificultad en obtener información suficiente y fidedigna. Es ası́, que solo los
sistemas más crı́ticos son analizados.

El cambio en las tecnologı́as y rediseños es constante El reemplazo de componentes con otros

de tipos diferentes o modificaciones que se realicen sobre el diseño implican nuevos desafı́os en el tiempo.
Lo anterior apunta al diseño e implementación de sistemas inteligentes de apoyo a la toma decisiones,
que requieran poca supervisión por parte del ingeniero de mantenimiento.

19.2. Sistemas inteligentes de apoyo a la toma de decisiones

La toma de decisiones asistida por computador es conocida como DSS por sus siglas en ı́ngles1 .
Desde mediados de los años ’80 han aparecido una serie de técnicas de inteligencia artificial y sistemas
expertos que han ayudado al desarrollo de los DSS, llevándolos a un estado en que pueden ser considerados
inteligentes. (Eom y Lee, 1990)[3] sugieren que los DSS se distinguen de otros sistemas por incluir modelos
de investigación de operaciones.
La idea central que desarrollaremos aquı́ es la selección del modelo apropiado con el uso de una base de
reglas. Los modelos considerados están orientados a la toma de decisiones de mantenimiento. Se alimentan
del historial de mantenimiento para un componente simple o una serie de componentes similares.
Los requerimientos definidos por Kobbacy[2] para un DSS inteligente son:

1. accesar los datos de historial desde el sistema de información;

2. examinar la calidad de los datos;

3. reconocer patrones en los datos;

4. solicitar información adicional al usuario (criterio, ponderación, etc);

5. seleccionar el modelo más adecuado para el análisis de los datos;

6. estimar los parámetros del modelo seleccionado;

7. optimizar el modelo para proveer una evaluación de la situación actual vs la situación tras tomar
la estrategia de mantenimiento óptima;

8. presentar los resultados en un formato flexible, incluyendo una recomendación sobre la estrategia
de mantenimiento a futuro y una comparación con la estrategia actual;

9. responder preguntas del usuario, realizar análisis ”que pasarı́a si...? proveer explicaciones de las
2

decisiones;

10. auto-aprender y mejorar la base de conocimiento.

Claramente, algunos de los puntos anteriores son muy difı́ciles, sino imposibles de realizar usando los
sistemas informáticos actuales (por ejemplo, los puntos 3, 5 y 9).

19.3. Modelo de DSS inteligente

A modo de ejemplo, consideremos un sistema donde:

1. Se tiene un número grande de componentes;

2. cada componente es mantenido ya sea con mantenimiento preventivo (centrado en el tiempo) o con
mantenimiento correctivo;

3. Si se realiza una intervención preventiva, el componente regresa a un estado como nuevo.

1 DSS, Decision Support Systems.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 291

inicio

Nro eventos PM grande

AND
no sin eventos CO
si
AND
ciclos PM regulares
Modelo geometrico I

Nro eventos PM grande

AND
no Nro eventos CO pequño si
AND
ciclos PM regulares

Modelo geometrico II

Nro eventos PM grande

AND
Suficientes ciclos PM con
si
no eventos CO
AND
ciclos PM irregulares

Modelo determínistico
Nro eventos PM
pequeño
AND
no si
Suficientes eventos CO
AND
Weibull:b>1
Modelo Weibull
Nro eventos PM
pequeño
AND
no si
Suficientes eventos CO
AND
Weibull:b<1
Detener PM
Reportar b
Nro eventos PM
grande
AND
no si
Nro eventos CO grande
AND
Weibull:b=1
Modelo estocástico

Nro eventos PM
grande AND
existen eventos CO AND si
no Weibull:b<>1
AND ciclo PM irregular

Modelo determinístico
No hay modelo disponible

Figura 19.1: Árbol de decisión para la selección de método

4. El mantenimiento correctivo de un componente es mı́nimo, eso es, lo deja tan bueno como antes de
qué ocurriese la falla.

En una aplicación real, se deberı́an incluir otras estrategias de mantenimiento. Por ejemplo, pueden
haber varios niveles de mantenimiento preventivo, aplicados con diferentes intervalos; se podrı́an agrupar
actividades preventivas; podrı́an realizarse inspecciones (mantenimiento centrado en la condición), etc.

19.3.1. Formato de los datos y verificación

El sistema de información contiene un registro de intervenciones para cada componente. Una interven-
ción puede ser de dos tipos: preventiva o correctiva, y tiene asociada una fecha y el tiempo de detención
asociado.
Antes de realizar un análisis, el DSS toma las fechas de cada evento y normaliza la edad del com-
ponente tras cada evento a alguna unidad de tiempo adecuada. También se verifica la consistencia de
los datos con algún análisis de tendencia, o verificación de frecuencias de intervenciones preventivas. El
objetivo aquı́ es usar el historial minimizando la intervención del usuario.

19.3.2. Análisis
El primer paso en el análisis de los datos es el cálculo de parámetros básicos tales como el número de
eventos preventivos y correctivos, el tiempo medio para fallar, el tiempo medio para reparar o intervenir.
Es necesario considerar posibles censuras en los datos pues el mantenimiento preventivo afecta el cálculo
de la confiabilidad y sus parámetros asociados, a partir de los cuales se toman decisiones.
Los intervenciones preventivas representan censuras a la derecha (ver capı́tulo §12). La vida del com-
ponente es terminada antes de qué la eventual falla ocurriese: eso es, el componente ha sobrevivido hasta
el instante t = Tp , donde Tp es el intervalo entre preventivas.
La confiabilidad de un componente es modelada aquı́ con una distribución de Weibull. Uno de los
modelos utilizado (determinı́stico) considera que el parámetro de forma es unitario (con un nivel de
confianza dado), lo que equivale a utilizar una distribución exponencial, con tasa de fallas constante.

19.3.3. Criterios de optimización

En el DSS considerado, la única variable de decisión es el intervalo entre intervenciones preventivas,
Tp . Las posibles funciones objetivos son:
292

Maximización de la disponibilidad
Este criterio es apropiado en los casos en los cuales el costo de falla es mucho mayor que los costos de
intervención.

Minimización de los costos de intervención

A partir de un modelo de disponibilidad es fácil obtener uno para el de los costos de intervención.
El problema está en que no se toma en cuenta el costo de falla. Es necesario añadir restricciones para
asegurar los requerimientos mı́nimos de disponibilidad.

Minimización del costo global

Este objetivo es el que interesa directamente al propietario de la empresa. Lo negativo es que requiere
la estimación del costo de falla, que como ya hemos visto puede ser difı́cil de obtener. La cantidad de infor-
mación requerida crece bastante y está fuera del alcance del sistema de información que consideraremos.
La obtención de la información adicional no es trivial.
El sistema de información no entrega los costos. Luego, se seleccionó la maximización de la disponi-
bilidad como objetivo para todos los componentes.

19.3.4. Selección de método

El elemento más importante del DSS propuesto es el árbol de decisión para la selección del modelo más
adecuado para cada componente. La base de conocimiento consiste de una serie de reglas. Esta base de
reglas captura de alguna manera el conocimiento de los expertos en modelamiento de toma de decisiones
de mantenimiento acerca de qué modelo es más apropiado aplicar para cada situación particular (en base
al conjunto de eventos en el historial de un componente).
Los factores que influencian la selección del modelo para identificar un conjunto de datos dado son
(para este DSS ):

1. Historial

a) Tipo: costos de intevención, tiempos para reparar, horas-hombre requeridas.

b) Patrón: por ejemplo:
1) En relación a intervenciones correctivas: sin fallas, pocas fallas, muchas fallas con pocas
intervenciones preventivas;
2) En relación a los intervalos entre intervenciones preventivas: intervalo variable, intervalo
constante;
c) Distribución: tipos de distribuciones: exponencial, Weibull con β > 1, β = 1, β < 1;

2. Estrategia actual de mantenimiento

a) Inspección (no aquı́);

b) Solo intervenciones correctivas mı́nimas e intervenciones preventivas perfectas;
c) Reemplazo (no aquı́);

3. Criterio de optimización

a) Minimizar costo de intervención (no aquı́);

b) Maximizar disponibilidad;
c) Maximizar seguridad (no aquı́).

4. Información adicional: juicio de expertos y del usuario;

a) calidad de la intervención correctiva (mı́nima, imperfecta, perfecta);

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 293

Tp

Tie
TTR TTR
operativo
no
operativo
PM CO PM
Tiempo

Edad

Tiempo

Figura 19.2: Intervalos, estados y edad del equipo vs tiempo

b) realizar intervenciones preventivas por grupos de componentes o por componente (mante-

nimiento oportunista) -no aquı́-;
c) etc.

El proceso de selección se muestra en el diagrama (19.1). La clave del proceso es la identificación de

patrones en el historial del componente. Existen lenguajes especı́ficos para describir el árbol de decisión
descrito, por ejemplo, PROLOG. Ello permite mejorar el árbol con nuevos criterios, modelos, prioridades
y juicios de expertos.
Varias de las reglas presentadas requieren juicios subjetivos. Por ejemplo, para aplicar el modelo deter-
minı́stico, los intervalos entre intervenciones preventivas debe ser suficientemente variables. Es necesario
entonces fijar algún criterio de suficiencia; por ejemplo, que el menor intervalo sea menor que 0.7 veces
la media. Este juicio subjetivo es una caracterı́stica común en los sistemas expertos.

19.3.5. Modelos considerados

Variables y consideraciones comunes a los modelos son:

Tp , el intervalo entre intervenciones preventivas (ut), medido desde el fin de la última intervención
preventiva (ver figura 19.2);

Se dispone del intervalo de tiempo transcurrido desde el fin del último evento Tie ;

ne , el número de eventos (preventivos o correctivos) registrado para el componente;

La i-esima intervención puede ser preventiva o correctiva,


1 si es correctiva
δi =
0 si es preventiva

y toma T T Ri unidades de tiempo en ser llevada a cabo; el intervalo entre preventivas j, considera
los intervalos intereventos incluidos en el mismo, los intervalos para intervenciones correctivas y una
294

intervención preventiva (ver figura 19.2):

X X
Tp,j = Tie + T T Ri + T T Ri,pm
i∈j i∈j,co

Un ciclo comienza y termina tras la terminación de una intervención preventiva;

La edad del componente es medida según el esquema mostrado en figura 19.2;
Ci,pm , el costo de intervención promedio de una intervención preventiva (um);
Ci,co , el costo de intervención promedio de una intervención correctiva (um).
M T T Rpm , el tiempo medio requerido para realizar una intervención preventiva (ut) es estimado
con Pne
1 (1 − δi ) T T Ri
M T T Rpm = = iPne
µpm i (1 − δi )
necesariamente,
Tp ≥ M T T Rpm ≥ 0
M T T Rco , el tiempo medio para reparar (ut) se estima con
Pne
1 δi T T R i
M T T Rco = = iPne
µco i δi

Modelo determinı́stico
Este modelo es aplicable cuando el número de intervenciones preventivas es suficientemente grande,
han ocurrido suficientes fallas; y los intervalos entre intervenciones preventivas son suficientemente va-
riables para establecer una ley que relacione el número de fallas esperado nco (Tp ) en (0, Tp ) con el intervalo
Tp :
nco = nco (Tp )
La disponibilidad A(Tp ) y el costo de intervención esperado por unidad de tiempo ci (Tp ) pueden
ser calculados usando las siguientes expresiones:
Tp − M T T Rco nco − M T T Rpm
A(Tp ) = (19.1)
Tp
y
Ci,co nco + Ci,pm
ci (Tp ) = (19.2)
Tp
sujeto a la restricción
A(Tp ) ≥ Amı́n (19.3)
En este modelo los costos e intervalos para intervenir no dependen de Tp , aunque la extensión puede
ser hecha fácilmente. Mejor que resolver el modelo absoluto (19.2) es definir:
Ci,co = ci,co M T T Rco
Ci,pm = ci,pm M T T Rpm
y resolver el objetivo normalizado,
ci (Tp )
φ(Tp ) = (19.4)
ci,co
Ci,co nco + Ci,pm
=
Tp ci,co
ci,co M T T Rco nco + ci,pm M T T Rpm
=
Tp ci,co
M T T Rco ci,pm M T T Rpm
= nco +
Tp ci,co Tp
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 295

donde la razón de costos por unidad de tiempo es más fácil de estimar (ci,pm /ci,co seguramente es
menor que 1).

El modelo utilizado por Kobbacy para nco (Tp ) es el polinomio,

nco = a1 Tp + a2 Tp2 (19.5)

aunque se pueden utilizar otras aproximaciones más sofisticadas, por ejemplo con Weibull:
 β
Tp − M T T Rco nco − M T T Rpm
nco (Tp ) = (19.6)
η

(pero que requiere un proceso iterativo de solución). El numerador dentro del paréntesis representa la
edad esperada al final del intervalo. Como usualmente

Tp ≫ M T T Rco nco + M T T Rpm

podemos intentar la aproximación

 β
Tp
nco (Tp ) = (19.7)
η
La maximización de la disponibilidad (19.1) permite encontrar el óptimo Tp∗ .

Modelo determinı́stico con costo de falla variable y minimización del costo global
2
Consideremos,

1. Tanto las intervenciones correctivas como las preventivas duran lo mismo, M T T R;

2. El costo de intervención (tanto preventivo como correctivo) varı́a según:

Ci,0
Ci =
MTTR
donde Ci,0 corresponde la costo de intervención cuando la intervención demora una unidad de
tiempo;

3. El costo de falla correctivo depende de la duración de la intervención, presentando discontinuidades

y cambios de pendiente producto del agotamiento de pilas, uso de otros métodos menos eficientes,
desvı́o de otros recursos para satisfacer lo mejor posible el programa de producción según se observa
en figura 19.3.

4. El número esperado de fallas sigue el polinomio,

nco = a1 Tp + a2 Tp2 (19.8)

5. Se desea fijar un intervalo óptimo entre preventivas ası́ como un tiempo de intervención óptimo que
minimizen el costo global esperado por unidad de tiempo.

Para modelarlo se utilizan:

1 si M T T Rjl ≤ M T T R ≤ M T T Rj+1
l

δj =
0 -

Además,
si M T T Rjl ≤ M T T R ≤ M T T Rj+1
l

MTTR
M T T Rj = (19.9)
0 -
2 control 2, 2004-II.
296

Clf,4

Clf,3

Crf,2

Clf,2

Crf,1
Clf,1
MTTR^l_1 MTTR^l_2 MTTR^l_3 MTTR^l_4

Figura 19.3: Modelo determinı́stico con costo de falla por unidad de tiempo variable

Para obligar a M T T Rj a estar activo solo en el intervalo activo según (19.9),

δj M T T Rjl ≤ M T T Rj para j = 1..J

l
M T T Rj ≤ δj M T T Rj+1 para j = 1..J

Para obligar a Cf a tomar su definición,

" #
r l
X
l
Cf,j − Cf,j l


Cf = Cf,j + l
M T T R j − M T T R j δj
j
M T T Rj+1 − M T T Rjl

Para que un solo intervalo esté activo, X

δj = 1
j

El costo global esperado por unidad de tiempo queda,


 
1 + a1 Tp + a2 Tp2 P Ci,0

Cf +
j M T T Rj
cg (Tp , δ, MTTR) =
Tp
por supuesto,
Tp > 0

Ejemplo 89 Consideremos los siguientes parámetros:

Ci,0 = 1 um ut
a1 = 0
a2 = 2 ut−2

La figura (19.4) muestra la topologı́a de la función objetivo. El óptimo se encuentra en

Tp∗ = 0,707 ut
M T T R∗ = 0,817 ut
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 297

j M T T Rjl l
Cf,j r
Cf,j
1 0 0 0.05
2 0.2 0.2 0.3
3 0.6 0.4 1
4 1 1 104
5 104

Cuadro 19.1: Parámetros

Figura 19.4: Logaritmo del costo global esperado por unidad de tiempo

donde el costo global esperado por unidad de tiempo es

c∗g = 5,514 um/ut

La implementación en excel puede ser bajada aquı́.

Costo de intervención definido por segmentos

3
Una mejora natural al modelo anterior considera que el costo de intervención presenta discontinui-
dades en función del M T T R, tal como el costo de falla. La curva está definida por M T T Rjl , y los costos
l r
Ci,j y Ci,j por la izquierda y la derecha del segmento j. Para obligar a Ci a tomar su definición,
" #
r l
X
l
Ci,j − Ci,j
M T T Rjl


Ci = Ci,j + l
M T T Rj − δj
j
M T T Rj+1 − M T T Rjl

El costo global esperado por unidad de tiempo queda,

1 + a1 Tp + a2 Tp2 (Cf + Ci )
 

cg (Tp , δ, MTTR) =
Tp

Observación 35 En el modelo descrito, los segmentos de las curvas de costo de falla e intervención
están definidos para los mismos valores de M T T R.
3 examen 2004-II
298

Modelo estocástico
Este modelo es aplicable si tanto el número de intervenciones correctivas como el de preventivas son
suficientemente grandes. Se asume que las reparaciones son mı́nimas, en el sentido de que dejan al equipo
operando tal como antes de la falla.
Asumiremos que los T T F en ambas estrategias siguen una distribución exponencial,
1
M T T Fco =
λco
1
M T T Fpm =
λpm

(Watson,1970)[4] define el factor de impacto γ,

M T T Fpm
γ= (19.10)
M T T Fco
λco
=
λpm
y definamos adicionalmente el factor de servicio,
µco M T T Rpm
ν= =
µpm M T T Rco
Claramente, γ debe ser mayor que 1 para que el mantenimiento preventivo sea efectivo.
Se puede probar[4] que la disponibilidad en este modelo es
 
1 ν − (γ − 1) Fpm (Tp )
A(Tp ) = 1 − M T T Rco + (19.11)
M T T Fco Tp
con
Fpm (Tp ) = 1 − e−λpm Tp
(Watson, 1970)[4] presenta un modelo que considera un grupo de componentes. El intervalo óptimo entre
intervenciones preventivas es obtenido al maximizar la disponibilidad del conjunto de componentes, con el
mismo factor de mejora. El modelo es muy práctico dado que las intervenciones preventivas son aplicadas
en general a un sistema o subsistema completo en vez de a un componente por separado. También es
posible generalizar el modelo para utilizar otras distribuciones.

Modelo geométrico I
Este modelo es aplicable a un componente sujeto a mantenimiento preventivo con intervalos relativa-
mente similares (digamos Tp0 ) y no se han registrado fallas en el historial. Estos casos implican posibles
excesos en el programa preventivo. Ocurre en general cuando el programa preventivo se basa en las re-
comendaciones hechas para modelos previos, sin considerar los efectos de las mejoras de diseño (Moss,
1985)[5].
En ausencia de historial de fallas, es imposible hacer una estimación exacta de la confiabilidad de un
componente. Si es posible hacerlo, la decisión racional en esta situación es incrementar Tp gradualmente
para evitar la posibilidad de enfrentar repentinamente los efectos del desgaste.
En un enfoque pesimista, podrı́amos pensar que un componente que no ha fallado en nc ciclos preven-
tivos, podrı́a fallar en el próximo. Asumamos además que las fallas siguen una distribución exponencial
con parámetros λ. Según lo anterior y usando el método de los rangos medios no simétricos (ver §9),
1
F (Tp0 ) = (19.12)
nc + 1
Observación 36 La ecuación (42.5) no corresponde a rangos medios standard:
i
Fi =
n+1
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 299

0.95

0.9

0.85

0.8

R
0.75

0.7

0.65

0.6

0.55

0.5
0 5 10 15 20 25
T (um)

Figura 19.5: Modelo geométrico I. Confiabilidad vs intervalo entre intervenciones preventivas.

sino a la versión inicial,

i
Fi =
n
y siendo exponencial,
F (Tp0 ) = 1 − e−λ0 Tp0 (19.13)
luego,
nc
e−λ0 Tp0 =
nc + 1
 
log ncn+1
c

λo = −
Tp0

Ejemplo 90 Un componente ha pasado por nc = 6 ciclos PM sin sufrir fallas. El intervalo entre pre-
ventivas es:
Tp0 = 6 um
luego,
 
6
log 6+1
λ0 = −
6
= 0,0257 fallas/um

Usando (19.13) podemos calcular la confiabilidad R(Tp ) vs Tp , como se muestra en figura (19.5).

El modelo debe considerar que la tasa de fallas depende de Tp (como en el modelo con Tp variable).

Observación 37 Si la tasa de fallas es constante (e independiente de Tp ) entonces el mantenimiento

preventivo no tiene efectos sobre el componente: para que hacer más o menos mantenimiento preventivo?

Consideramos entonces que la tasa de fallas varia según alguna ley arbitraria, pues solo tenemos un
punto de la misma. El punto disponible es (λ0 ,Tp0 ) donde Tp0 es el intervalo fijado históricamente. Si
300

usamos el modelo (19.5) tenemos,

Z Tp −M T T Rpm
nco ≈ λ(Tp )dt
0
≈ λ(Tp )(Tp − M T T Rpm )
≈ −λ(Tp )M T T Rpm + λ(Tp )Tp
≈ a1 Tp + a2 Tp2
luego λ(Tp ) debe tomar la forma
λ(Tp ) = a2 Tp
sustituyendo
nco (Tp ) ≈ −a2 M T T Rpm Tp + a2 Tp2
≈ a2 Tp (Tp − M T T Rpm )
y a2 puede ser encontrado a partir del punto conocido (Tp0 , λ0 ),
nco (Tp0 )
a2 = (19.14)
Tpo (Tp0 − M T T Rpm )
λ0 (Tp0 )(Tp0 − M T T Rpm )
=
Tpo (Tp0 − M T T Rpm )
λ0
=
Tp0
y
a1 ≈ −a2 M T T Rpm (19.15)
Una vez obtenidos los parámetros de (19.5), podemos calcular la disponibilidad esperada con (19.1) y
hallar el intervalo óptimo que la maximize.

Modelo geométrico II
Este método es aplicable cuando un componente ha recibido mantenimiento preventivo con intervalo
constante Tp0 durante nc ciclos preventivos, y ha sufrido pocas fallas,
nco << nc
(Locks, 1973)[6]. La probabilidad de que una falla ocurra en un ciclo puede ser estimada como
nco
F (Tp0 ) = (19.16)
nc
Si asumimos distribución exponencial,
F (Tp0 ) = 1 − e−λ0 Tp (19.17)
luego,  
nc −nco
log nc
λ0 = − (19.18)
Tp0

Análisis de Weibull
El análisis de Weibull es realizado cuando el historial muestra suficientes eventos de falla y pocos
(o ningún) evento(s) preventivo(s), que actúen como censura. Esta situación ocurre cuando no se ha
implementado un programa preventivo para los componentes o cuando no ha estado operando por un
largo intervalo de tiempo. El análisis permite establecer la tasa de fallas del componente (y con ella
el número esperado de fallas en Tp ). El análisis del parámetro de forma β permite sugerir programas
preventivos (β > 1), o aumentar los intervalos entre intervenciones preventivas (β < 1).
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 301

Intervalo desde Tipo de TTR

Evento i último evento Tie (dı́as) evento (δ) (horas)
1 - 0 1
2 87 0 1
3 82 0 1
4 94 0 1
5 94 0 1
6 101 0 1
7 82 0 1
8 88 0 1
9 90 0 1
10 90 0 1
11 94 0 1
12 91 0 1

Cuadro 19.2: Historial componente 1

19.4. Estudio de casos

Para validar los resultados recomendados por el DSS, se utilizaron 6 componentes reales de una
industria y se compararon sus resultados con los de 6 expertos. La planta opera 15 horas/dı́a. La unidad
de tiempo seleccionada es ut = 1 dı́a.
Los criterios de los expertos son:

Intervalo regular entre intervenciones preventivas,

Tpmı́n − Tpmáx
≤ 0,7
µTp

Número grande intervenciones preventivas,

n
X
np = (1 − δi ) ≥ 10
i=1

Número grande de intervenciones correctivas,

n
X
nco = δi ≥ 10
i=1

Número suficiente de intervenciones correctivas,

n
X
nco = δi > 2
i=1

para poder estimar los dos parámetros del modelo parabólico para el número de fallas esperado vs
Tp ; o de un modelo de Weibull de 2 parámetros.

19.4.1. Caso I: modelo geométrico I

La tabla (19.2) muestra el historial registrado (bajar aquı́). Como se observa, no hay eventos de falla
en el historial.
El promedio de los intervalos entre eventos PM es 90.3 dı́as, la desviación standard es 5.6 dı́as.
Tpmı́n − Tpmáx 101 − 82
= = 0,21 ≤ 0,7
µTp 90
302

Caso I, Tp=Tp
0
1

0.9

0.8

0.7

0.6
R
0.5

0.4

0.3

0.2
R(λ ,t)
0
Nivel de PM
0.1

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Edad t (um)

Figura 19.6: Caso I. Modelo geométrico I. Confiabilidad vs intervalo entre intervenciones preventivas.

Se consideran intervalos regulares. Aplicamos el método geométrico I.

La disponibilidad inicial observada es:

12/15
A0 = 1 − = 0,9992
993
El componente ha pasado por nc = 12−1 = 11 ciclos PM sin sufrir fallas. El intervalo entre preventivas
es:
Tp0 = 90,3 um
luego,
 
11
log 11+1
λ0 = −
11
= 9,6 10−4 fallas/um

Usando (19.13) podemos calcular la confiabilidad R(Tp ) vs Tp , como se muestra en figura (19.6). Esta
curva es válida solo para Tp = Tp0 .
A continuación se analiza un modelo para la tasa de fallas en función de Tp . Utilizamos el modelo
propuesto por Kobbacy, en ecuación (19.5) y usamos (19.14) y (19.15) para estimar los coeficientes del
modelo:
λ0 9,6 10−4 2
a2 = = = 1,07 10−5 fallas/ut
Tp0 90,3
y
1
a1 = −a2 M T T Rpm = −1,07 10−5 = −7,12 10−7 fallas/ut
15
Con lo que podemos construir la curva de número de fallas esperada vs Tp (figura 19.7) y la curva
de disponibilidad vs Tp (figura 19.8). La disponibilidad puede ser aumentada ,03 % al llevar el intervalo
entre preventivas desde 90 a Tp∗ = 306 dı́as. Claramente los costos de intervención en preventivas bajaran
un tercio.
La figura 19.9 muestra el costo esperado de intervención por ut (normalizado) vs Tp para κ =
ci /Ci,pm = 2. En este caso el óptimo intervalo entre preventivas es un poco menor que si se maximi-
za la disponibilidad.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 303

Caso I
4

3.5

nco 2.5

1.5

0.5

0
0 100 200 300 400 500 600
Tp (um)

Figura 19.7: Caso I. Modelo geométrico I. Número esperado de fallas vs intervalo entre intervenciones
preventivas (modelo parabólico).

Caso I
1

0.9995

0.999

0.9985

0.998
A

0.9975

0.997

0.9965

0.996

0.9955

0.995
0 100 200 300 400 500 600
Tp (um)

Figura 19.8: Caso I. Modelo geométrico I. Disponibilidad esperada vs intervalo entre intervenciones pre-
ventivas.
304

Caso II
0.025

0.02

0.015
ci/Ci,pm ut-1

0.01

219

0.005

0
0 100 200 300 400 500 600
Tp (um)

Figura 19.9: Caso I. Modelo geométrico I. Costo esperado de intervención por ut (normalizado) vs Tp .

Ejercicio 5 Proponga un modelo y obtenga el intervalo óptimo entre preventivas si el costo de falla por
unidad de tiempo cumple:
cf = υci,pm
y
ci,co = νci,pm
donde

Ci,pm = ci,pm M T T Rpm

Ci,co = ci,co M T T Rco

evalue para

υ = 1, 10
ν=2

19.4.2. Caso II: modelo determinı́stico

En este caso existen eventos de falla y los intervalos entre intervenciones preventivas son bastante
variables. Utilizaremos el modelo determinı́stico. Hay ne = 29 eventos, de los cuales nco = 4 corresponden
a fallas y nc = 23 ciclos de intervenciones preventivas. La tabla de datos se puede bajar aquı́.
Una intervención correctiva demora en promedio,
4+4+0+2
M T T Rco = = 2,5 horas
4
Similarmente, Pne
i=1 (1 − δi ) T T Ri
M T T Rpm = Pne = 1,32 horas
i=1 (1 − δi )

Utilizaremos Weibull para modelar el número de fallas en un ciclo entre intervenciones preventivas:
 β
Tp − M T T Rpm
nco (Tp ) ≈
η
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 305

Evento Intervalo desde Tipo de T T Rpm Ciclo de Edad ti al inicio del

i el fin del último evento (horas) vida evento (dı́as)
evento (dı́as) Tie δ j
1 - 0 12 desconocida
2 82 0 1 1 82
3 115 0 1 2 115
4 83 0 1 3 83
5 82 0 1 4 82
6 89 0 1 5 89
7 162 0 1 6 162
8 52 0 3 7 52
9 59 0 1 8 59
10 88 0 1 9 88
11 92 0 1 10 92
12 79 1 4 10 79
13 16 0 1 11 79 + 16
14 98 0 1 12 98
15 342 0 1 13 342
16 96 0 5 14 96
17 53 1 4 14 53
18 8 1 0 14 53 + 8
19 0 1 2 14 53 + 8 + 0
20 38 0 1 15 53 + 8 + 0 + 38
21 73 0 1 16 73
22 85 0 1 17 85
23 134 0 1 18 134
24 34 0 1 19 34
25 151 0 1 20 151
26 351 0 0 20 351
27 184 0 1 21 184
28 584 0 5 22 584
29 76 0 1 23 76

Cuadro 19.3: Historial componente 2

306

Caso II
-1.4

-1.6

-1.8

log[log(R-1)] -2

-2.2

-2.4

-2.6

-2.8
3.95 4 4.05 4.1 4.15 4.2 4.25 4.3 4.35 4.4 4.45
log t

Figura 19.10: Caso II. Modelo estocástico. Análisis de Weibull.

donde β y η se calculan considerando las edades al comienzo de un evento y las censuras (renacimien-
tos) producidas por las intervenciones preventivas. En primer lugar se calculó la edad a la que ocurrió cada
evento (última columna de tabla 19.3). Usando el método de Lewis[7] (§12) se estimó la confiabilidad
para los 4 eventos de falla (figura 19.10) y luego se ajustaron los siguientes parámetros de Weibull:

β = 2,54
η = 146,7 dı́as

lo que nos permite estimar la confiabilidad, el número de fallas vs el intervalo entre preventivas y la
disponibilidad (figuras 19.11- 19.13).

19.4.3. Caso III: modelo estocástico

La tabla (19.4) muestra el historial para este caso (bajar aquı́). Habiendo suficientes intervenciones
preventivas y correctivas se selecciona en modelo estocástico. Se asume que las reparaciones son mı́nimas
y que los T T F en ambas estrategias siguen una distribución exponencial,
1
M T T Fco = = 38 ut
λco
1
M T T Fpm = = 153 ut
λpm

entonces el factor de impacto γ es,

M T T Fpm
γ= = 4,01
M T T Fco
y el factor de servicio,
M T T Rpm
ν= = 0,293
M T T Rco
o sea las intervenciones correctivas duran más de 3 veces lo que las preventivas.
Usando (19.11) calculamos la disponibilidad, que se muestra en figura (19.14). La máxima disponibi-
lidad se alcanza en:
Tp∗ = 80 ut
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 307

Caso II
1

0.9

0.8

0.7

0.6
R

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 50 100 150 200 250
Edad (dias)

Figura 19.11: Caso II. Modelo estocástico. Confiabilidad vs edad del componente.

Caso II
1

Optimo
0.999 0.9985 Actual
0.9983

0.998

0.997

0.996
A

0.995

0.994

0.993

0.992

0.991
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tp (um)

Figura 19.12: Caso II. Modelo estocástico. Disponibilidad en función del intervalo entre intervenciones
preventivas.
308

Caso II
25

20

15
nco

10

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tp (um)

Figura 19.13: Caso II. Modelo estocástico. Número de fallas esperado función del intervalo entre inter-
venciones preventivas.

evento Intervalo desde Tipo de TTR Edad t al inicio

i último evento (dı́as) evento δ (horas) del evento
1 - 0 1 desconocida
2 79 0 1 79
3 51 1 1 51
4 133 0 1 133+51
5 59 0 1 59
6 127 0 1 127
7 85 0 1 85
8 90 0 1 90
9 156 0 1 156
10 62 1 1 62
11 35 0 1 62+35
12 83 0 1 83
13 254 0 10 254
14 53 0 1 53
15 118 0 1 118
16 181 0 1 181
17 168 0 1 168
18 29 0 1 29
19 130 0 8 130
20 55 0 1 55
21 87 0 1 87
22 171 0 1 171
23 188 0 0 188
24 175 0 8 175
25 1 1 18 1
26 498 0 1 498+1
27 445 0 1 445

Cuadro 19.4: Historial componente 3

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 309

Caso III
1

0.99

0.98

0.97

A
0.96

0.95

0.94

0.93

0.92
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tp (um)

Figura 19.14: Caso III. Modelo estocástico. Disponibilidad media esperada en función del intervalo entre
intervenciones preventivas.

19.4.4. Caso IV: Weibull

La tabla (19.4) muestra el historial para este caso
La tabla (19.5) muestra el historial de este componente (bajar aquı́). Se observan solo eventos de
falla. Se aplica un modelo de Weibull. En este caso no hay censura por mantenimiento preventivo y se
considera que las intervenciones correctivas retornan al componente a su estado como nuevo.
La disponibilidad con la estrategia correctiva histórica es:

A = 0,997

La estimación de R se realizó con el método de rangos medianos aproximados, tomando en cuenta que
hay 2 pares de individuos que tienen la misma vida (y por tanto deben tener la misma confiabilidad).
La figura (19.15) muestra el ajuste de Weibull con 2 parámetros. Las vidas de duración nulas no
fueron consideradas. Se obtiene:

β = 0,663
η = 86 ut

β < 1 lo que indica que la tasa de fallas desciende con el tiempo (etapa de infancia). No conviene realizar
mantenimiento preventivo.

19.4.5. Caso V: Modelo geométrico II

El historial mostrado en tabla (19.6) muestra solo 3 intervenciones correctivas. La primera corresponde
al primer evento del historial por lo que se desconoce la edad del componente al iniciar ese ciclo de vida.
La tercera falla ocurre justo al terminar de reparar la segunda por lo que se trata de una muerte infantil
posiblemente producto de una intervención de mala calidad. Es ası́ que solo queda una sola falla útil para
el análisis. Además, los intervalos entre preventivas son bastante regulares. Lo anterior apunta al uso
del modelo geométrico II según el árbol de decisiones propuesto. Para la estimación de Tp0 se descarta
el evento 2 pues no se conoce el intervalo desde la ultima intervención preventiva. El modelo entrega la
disponibilidad mostrada en figura (19.16).

Ejercicio 6 Realice un análisis para el componente cuyo historial se muestra en tabla 19.7.
310

Evento Intervalo desde Tipo de TTR

i último evento (dı́as) evento (δ) (horas)
1 - 1 1
2 0 1 0
3 264 1 24
4 11 1 1
5 0 1 0
6 69 1 0
7 64 1 1
8 0 1 0
9 71 1 0
10 3 1 2
11 13 1 0
12 0 1 2
13 42 1 2
14 0 1 0
15 72 1 24
16 10 1 0
17 42 1 1
18 0 1 0
19 76 1 8
20 540 1 0
21 0 1 2
22 720 1 0
23 0 1 2
24 97 1 6
25 132 1 1
26 0 1 0
27 126 1 24
28 0 1 0
29 41 1 1
30 5 1 0
31 2 1 0
32 2 1 1

Cuadro 19.5: Historial componente 4

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 311

Caso IV
1.5

0.5

0
log[log(R-1)]
-0.5

-1

-1.5

-2

-2.5

-3
0 1 2 3 4 5 6 7
log t

Figura 19.15: Caso IV. Ajuste de Weibull considerando reparaciones perfectas

Evento Intervalo desde Tipo de T T Ri

i último evento (dı́as) evento (horas)
1 - 1 2
2 5 0 1
3 188 0 2
4 192 0 2
5 173 0 2
6 170 0 2
7 233 0 2
8 180 0 2
9 171 0 1
10 63 1 3
11 0 1 0
12 114 0 1
13 296 0 1
14 77 0 1
15 197 0 1
16 145 0 1
17 205 0 1

Cuadro 19.6: Historial componente 5

312

Caso V
1

0.9999

0.9998

0.9997

0.9996
A

0.9995

0.9994

0.9993

0.9992

0.9991

0.999
0 200 400 600 800 1000 1200
Tp (um)

Figura 19.16: Caso V. Modelo geométrico II.

Evento Intervalo desde Tipo de T T Ri

i último evento (dı́as) evento (δ) (horas)
1 - 1 2
2 91 1 2
3 110 0 2
4 507 1 6
5 421 0 2
6 323 1 2
7 511 0 2
8 6 1 12
9 11 1 4
10 188 1 3

Cuadro 19.7: Historial componente 6

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 313

19.5. Comentarios finales

Hemos presentado un prototipo de DSS para el problema de optimizar las decisiones de mantenimiento
en sistemas industriales complejos. El enfoque muestra ser muy viable y factible de ser desarrollado, para
enriquecer la base de modelos y el árbol de decisión que realiza la selección del modelo más adecuado.
Kobbacy reporta que tal como está planteado, el DSS logró tratar 35 % de los componentes de un planta
industrial real.
Se argumenta que la viabilidad de los DSS de mantenimiento se dificulta por la falta de confianza en
el registro de los datos del historial. Sin embargo, en la medida que la gente que alimenta el historial se
convenza de su uso real en la optimización de la toma de decisiones, entonces crecerá su preocupación
por mejorar la calidad de los datos.

19.6. A explorar
Ong et al [26] presenta un marco general para sistemas de apoyo a mantenimiento en el contexto
de la industria aeronáutica civil actual, en donde la cantidad de data de condición a analizar es muy
importante y requiere el uso de redes de procesamiento distribuidas.
314
Bibliografı́a

[1] A.K.S. Jardine and D. Banjevic, M. Wiseman, S. Buck, T. Joseph, Optimizing a mine haul truck
wheel motors’ condition monitoring program, Journal of Quality in Maintenance Engineering, 7(4),
286-301, 2001. [bajar].
[2] Kobbacy, K.A.H., Proudlove, NC, Harper, MA, Towards an intelligent maintenance optimization
system, Journal of the Operational Research Society, 46 (7): 831-853, 1995. [bajar].
[3] Eom, H.B., Lee, S.M., A Survey of Decision Support System Applications (1971 april 1988), Inter-
faces, 20(3), 65-79, 1990.
[4] Watson, C., Is preventive maintenance worthwhile?, In Operational Research in Maintenance (A.K.S.
Jardine, Ed.), Manchester University Press, 142-173, 1970. [bajar].
[5] Moss, M.A., Designing for minimal maintenance expense, the practical application of Reliability and
Maintainability, Marcel Dekker, Inc., 1985.
[6] Locks, M.O., Reliability, Maintainability and Availaibility Assessment, Hayden Book Co., New Jersey,
1973.
[7] Lewis, E.E., Introduction to Reliability Engineering, John Wiley & Sons, New York, 1987.
[8] Dekker, R., Scarf, P.A., On the impact of optimisation models in maintenance decision making: the
state of the art, Reliability Engineering and System Safety, 60, 111-119, 1998. [bajar].
[9] Dekker, R. and Van Rijn, C.F.H., PROMPT-a decision support system for opportunity maintenance.
In Reliability and Maintenance of Complex Systems, ed. S. Ozekici, NATO-AS1 series 154. Springer
Verlag, Berlin, 517-536, 1996.
[10] Hastings, N.A.J., Jardine, A.K.S., Component replacement and the use of RELCODE. Micro. and
Rel., 19, 49-56, 1979.
[11] LCC-OPT: a decision support system for life cycle costing and optimisation. S and G en Partners,
Wijchen, The Netherlands, 1997.
[12] Van Rijn, C.F.H., Van Aken, J.A. and Smit, A.C.J.M., EMMA, a maintenance manning assess-
ment tool. In Proceedings 3rd. EsReDa seminar on Equipment Ageing and Maintenance, Chamonix,
France, 14- 15 October 1992.
[13] KAH Kobbacy, J Jeon, The development of a hybrid intelligent maintenance,optimisation system
(HIMOS), Journal of the Operational Research Society, 52, 762-778, 2001. [bajar].
[14] R. C. M. Yam, P. W. Tse, L. Li1 and P. Tu, Intelligent Predictive Decision Support System for
Condition-Based Maintenance, Int J Adv Manuf Technol, 17, 383–391, 2001. [bajar].
[15] James T. Luxhoj, Trefor P. Williams, Integrated decision support for aviation safety inspectors, Finite
Elements in Analysis and Design, 23, 381-403, 1996. [bajar].
[16] Patel, S.A., Kamrani, A.K., Intelligent Decision Support System for Diagnosis and Maintenance of
Automated Systems, Computers ind. Engng, 30(2), 297-319, 1996. [bajar].

315
316

[17] Moynihan GP, Bowers JH, Fonseca DJ, et al., A knowledge-based approach to maintenance project
planning, Expert Systems, 19(2), 88-98, 2002. [bajar].
[18] M. Ong, X. Ren, G. Allan, V. Kadirkamanathan, H.A. Thompson, P.J. Fleming, Decision support
system on the grid, International Journal of Knowledge-Based and Intelligent Engineering Systems,
9(4), 315 - 326, 2005.
Capı́tulo 20

Selección de estrategias de
mantenimiento

Reading made Don Quixote a gentleman.

Believing what he read made him mad.
George Bernard Shaw
...in 1992 a typical manufacturer operated using approximately 55 % reactive maintenance
and 31 % preventive maintenance practices...Overtime...constituted on average 15 % of the
total working time in maintenance organizations...
Tim White [38]
Recent research has corroborated the widely held belief that flying hours are not a very good
indicator of demands. Using sorties per day as an indicator is typically better overall, though
flying hours do have some predictive value...
Slay et al [48]

Sumario y objetivos
Al terminar de leer este capı́tulo, usted deberı́a poder:
Evaluar que se cumplan las hipótesis de base para el modelo,
Seleccionar la estrategia de mantenimiento de menor costo global esperado por unidad de tiempo o
de mayor disponibilidad en equipos,
Comparar ahorros provocados por la decisión tomada,
Estudiar los efectos de la estrategia preventiva en la demanda de repuestos.

20.1. Introducción
Hoy en dı́a, muchas compañı́as han establecido programas de mantenimiento predictivo. Sin embargo,
los costos de intervención asociados pueden ser altos mientras que la reducción en los costos de falla puede
ser difı́cil de estimar.
Este capı́tulo ofrece un procedimiento para ayudar en la toma de decisiónes de mantenimiento. Permite
a la compañı́a seleccionar la estrategia más apropiada en términos del costo global de mantenimiento.
La toma de decisión considera tres alternativas de mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo.
Los sistemas en los cuales la seguridad de las personas es un tema importante son excluidos del
análisis. Se presenta un ejemplo donde se aplica la metodologı́a a una situación industrial.
La estrategia usada aquı́ es conocida como reemplazo por edad (age replacement) (e.g. Rausand y
Hoyland [12]).

317
318

20.2. Estimación de costos

Para los cálculos se consideran dos tipos de costo. Los costos del servicio de mantenimiento han
sido agrupados bajo costos de intervención Ci um/intervención. Esto incluye los costos de repuestos,
insumos, y del personal requerido para la reparación de equipos, o para el reemplazo de componentes en
mal estado. Las consecuencias de una parada sobre la producción son consideradas en el costo de falla Cf
um/falla. Este costo incluye la detención de la maquinaria, demoras en la producción, desorganización
de la producción. El valor exacto de los parámetros mencionados es algunas veces difı́cil de obtener;
sin embargo, el análisis de los datos provenientes de un sistema informático de mantenimiento bien
implementado permite una evaluación suficientemente aproximada[3].

20.2.1. Mantenimiento correctivos vs preventivo

Si el costo de una intervención (por intervención) es Ci um/intervención, y el costo de falla (por falla)
es Cf um/intervención, Boucly [1] propone un método de comparación entre los costos de mantenimiento
correctivo y mantenimiento preventivo. Si la confiabilidad de un componente sigue la distribución de
Weibull:
t−γ β
R(t) = e−( η ) = e−xβ (20.1)
donde
t es el tiempo transcurrido desde que el equipo está como nuevo con respecto a este modo de falla (o
sea, tras una intervención preventiva. );
β, η, γ son los parámetros de Weibull y x es el tiempo normalizado con respecto a la vida caracterı́stica
η:
t−γ
x=
η

Observación 38 Este modelo considera que cualquier intervención (correctiva o preventiva) es perfecta,
vale decir, dejar al equipo como nuevo. Ello puede ser exagerado, sobre todo en largo plazo. El tiempo t
se define entonces como el tiempo transcurrido desde la última intervención. Los parámetros de Weibull
se calculan a partir del tiempo entre intervenciones, lo que coincide con el tiempo entre fallas, solo si no
se han realizado mantenimientos preventivos desde la última falla. N dP .

Si se decide hacer mantenimiento correctivo, se tiene que el valor esperado para la duración de un
ciclo de renovación es M T BF ut, y
Ci + Cf
cg,c =
M T BF
lo que queda en términos de xs :
Ci + Cf
cg,c =
Γ (1 + 1/β)
y para mantenimiento preventivo realizado cada Ts unidades de tiempo, existen dos tipos de ciclos posibles
uno sin falla, cuya probabilidad de ocurrencia es R(Ts ), costo esperado Ci y duración Ts . En caso de
ocurrir una falla antes de Ts (con probabilidad F = 1 − R(Ts )) el costo será Ci + Cf y el ciclo tendrá una
duración esperada:
R Ts
0
tf (t)dt
1 − R(Ts )
luego tenemos que

Ci R(Ts ) + (Ci + Cf ) [1 − R(Ts )]

cg,p (Ts ) = R Ts
tf (t)dt
Ts R(Ts ) + 0
1−R(Ts ) [1 − R(Ts )]
Ci R(Ts ) + (Ci + Cf ) [1 − R(Ts )]
= RT
Ts R(Ts ) + 0 s tf (t)dt
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 319

Aplicando integración por partes: Z Z

udv = uv − vdu
con

u=R
v=t

se obtiene: Z Ts Z Ts
R(t)dt = Ts R(Ts ) + tf (t)dt
0 0

Observación 39 Si se tieneuna distribución Weibull sabemos que:

"  #  
Z Tp β
η Tp 1 1
R(t)dt = Γinc , Γ
0 β η β β

donde Γ es la función Gamma y Γinc es la función Gamma incompleta. Ambas pueden ser obtenidas
numéricamente (o usando funciones especiales en paquetes como Excel o Matlab).

Ci + Cf [1 − R(Ts )]
cg,p (Ts ) = R Ts
0
R(t)dt
Simplificando y aplicando el cambio de variable,
Ci + Cf [1 − R(xs )]
cg,p (xs ) = R xs
0
R(x)dx

la razón entre el costo global esperado de mantenimiento preventivo por unidad de tiempo cg,p y el costo
global de mantenimiento correctivo cg,c está dada por1 :
cg,p 1 + [1 − R(Ts )] αr M T BF
(Ts , αr , β, η, γ) = R Ts
cg,c 1 + αr R(t)dt
0

o adimensionalmente,

cg,p 1 + [1 − R (xs )] αr Γ (1 + 1/β)

(xs , αr , β) = R xs (20.2)
cg,c 1 + αr 0
R(x)dx
donde:
Cf
αr =
Ci
es la razón entre el costo de falla y el costo de intervención para una falla, y

Cf = cf · M T T R

donde cf es el costo de falla por unidad de tiempo y M T T R es el tiempo medio para reparar.
Γ (1 + 1/β) es el tiempo medio entre fallas (MTBF) -normalizado por x-,
Ts − γ
xs =
η
donde Ts es el perı́odo entre intervenciones preventivas.
La razón 20.2 es una función del tiempo normalizado xs y de dos parámetros: la razón αr y del
coeficiente β. El estudio de esta función muestra que en algunos casos un mı́nimo bajo 1 es encontrado.
En tales casos se encuentra que el valor que el perı́odo óptimo de reemplazo es:

Ts∗ = ηx∗s + γ
320

β=3
1.5

αr=1
1
cg,p/cg,c

αr=2

0.5 αr=5

αr=10
αr=20
αr=100

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
x
s

cg,p
Figura 20.1: cg,c para β = 3,0, y varios αr

donde x∗s representa al perı́odo óptimo entre intervenciones.

c
Como ejemplo se muestra un estudio de cg,p g,c
vs xs para β = 3 y varios valores de αr .

20.2.2. Mantenimiento sintomático

El mantenimiento sintomático trata de evitar fallas repentinas midiendo los sı́ntomas observables
sobre el componente. Si se usa la hipótesis de que el seguimiento de las variables de condición es perfecto,
el costo de falla ya no se aplica2 . Solo permanecen los costos de intervención, al cual se debe agregar
el costo del inspección o monitoreo. El costo de intervención predictivo puede ser resultado de una sola
inversión, o costos repetidos. La inversión corresponde a la adquisición de equipos, al costo de capacitar
al personal para el análisis. Los gastos repetidos corresponden al pago de servicios de medición y análisis.
Estos costos pueden ser expresados como un costo de intervención de mantenimiento sintomático Cs por
cada ciclo de intervención preventiva:
Cs = cs M T BF
Si se utiliza mantenimiento sintomático, el perı́odo entre dos intervenciones preventivas es aproxima-
damente el tiempo medio entre fallas M T BF . Si las inspecciones son hechas sin detener la producción
su costo global esperado por unidad de tiempo es:

Ci + Cs
cg,s = (20.3)
M T BF
Si las inspecciones requieren la detención del equipo, se debe añadir el costo de falla asociado Cf,s
(calculado por cada ciclo entre intervenciones preventivas):

Cs′ (Ts ≈ M T BF ) = Cs + Cf,s

1 Notese que se ha asumido que el costo de intervención por mantenimiento preventivo es igual al costo de intervención
por mantenimiento correctivo. Discutible. N dP .
2 Asumiendo que no hay detención por inspección. N dP .
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 321

y similarmente al caso anterior

Ci + Cs ′
cg,s =
M T BF
Si todas las fallas repentinas con detención no son evitadas, se evaluará el riesgo de detención como
una probabilidad de no detección α. Esta probabilidad solo puede ser estimada por experiencia. Ası́,
debemos añadir el costo de falla (para cada ciclo entre intervenciones preventivas):
′′
Cg,s (Ts ≈ M T BF ) = Cs + αCf

En este caso:
Ci + Cs′′
cg,s =
M T BF

20.3. Selección de estrategia de mantenimiento

Para ser interesante desde un punto de vista económico, el mantenimiento predictivo debe tener un
costo inferior a los otros tipos de mantenimiento. Se pueden comparar calculando la razón entre el costo
global de mantenimiento predictivo por unidad de tiempo cg,s y mantenimiento correctivo cg,c . Para ser
c
más barata que la preventiva debe ser inferior a cg,p
g,c
.
Según ecuaciones 20.3,

cg,s Ci + Cs M T BF
=
cg,c M T BF Ci + Cf
Ci + Cs
=
Ci + Cf
1 + Cs /Ci
=
1 + αr
c
En figura 20.2, se muestra un estudio de cg,s
g,c
vs la razón Cs /Ci para varios valores de αr .
Este gráfico puede ser usado para dos propósitos:
cg,s
si el costo de intervención de inspecciones Cs es conocido, entonces sabremos si cg,c es inferior a
cg,p
cg,c ,

si Cs es desconocido, se puede conocer el costo máximo admisible Cs∗ que garantice la rentabilidad
de un proyecto para hacer mantenimiento sintomático.

20.4. Estudio de caso

Consideremos en ejemplo propuesto en (Luce, 1999)[4]. Se trata de una empresa de hornos. Las
máquinas a analizar son las prensas de corte. La compañı́a dispone de 6 con una capacidad entre 200 y
450 T. Estas máquinas pueden operar en serie o en paralelo (autónomas). Dado que están al principio de
la lı́nea, son consideradas crı́ticas para la producción. La polı́tica de la empresa apunta hacia la reducción
de niveles de repuestos.

20.4.1. El componente
Un análisis ABC del tiempo medio para reparaciones M T T R muestra que el embrague es el compo-
nente critico de las máquinas. El estudio de los costos de intervención (insumos, horas-hombre, servicios
externos) muestra que el embrague representa mas de 90 % de los mismos, para estas máquinas. Las
máquinas tienen en promedio 910 horas de intervención con un costo de 590 um en un perı́odo de 5 años.
Los costos incluidos son insumos, repuestos y servicio. El estudio de la historia de los equipos revela
322

1.5

1 αr=5
cg,s/cg,c

αr=10
0.5

αr=20

αr=100
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Cs/Ci

Figura 20.2: cg,s /cg,c varios r

6 intervenciones por falla repentina, lo que permitió construir un modelo de Weibull con los siguientes
parámetros3 :

β = 1,67
γ∼=0
η = 43 ut
Γ (1 + 1/β) = 0,89

La unidad de tiempo considerada es 1 semana. El test de Kolmogorov-Smirnov validó el modelo de

Weibull. La duración de una reparación es de 130 HH (1 HH=0.2 um), los repuestos tienen un costo
de 4 um, lo que suma 30 um/intervención y es lo que cuesta cambiar los discos del embrague. Una
detención catastrófica requiere una intervención no planificada inmediata del personal de mantenimiento,
frecuentemente con sobretiempo. Si la falla es mayor se contratan servicios de contratistas externos. La
parada de una máquina implica pérdidas de producción. El costo de falla es estimado en 2 veces el costo
de intervención, o sea 60 um/intervención.

20.4.2. Selección del tipo de mantenimiento

Tomando en cuenta el costo de repuestos, el mantenimiento preventivo es manejado individualmente,
por lo que no implica sacrificios de producción. La curva a usar es entonces la razón entre el costo
preventivo y el correctivo, con β = 1,6, αr = 2 (figura 20.3). El mı́nimo de la curva se encuentra
en xs = 1,1 donde cg,p /cg,c = 0,95. Ello implica que la mantención preventiva es más barata que la

3 N. de T.: Notese que el análisis se hace por máquina, por componente y por tipo de falla. Debido a lo arduo que puede

ser, es mejor realizar el análisis de Pareto.

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 323

β=1.67
1.5

αr=1

αr=2
1
cg,p/cg,c

αr=5

αr=10
αr=20
αr=100
0.5

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
xs

Figura 20.3: cg,p /cg,c para β = 1,67, y varios r

correctiva en 5 %. El perı́odo de intervención óptimo es:

Ts∗ = ηx∗s + γ
= 43 · 1,1 + 0
= 47 ut

En ese caso, la duración media entre 2 intervenciones (de cualquier tipo) es:
Z xs
η R(x)dx = 43 · 0,7445 = 32 ut
0

La figura 20.2 permite comparar los costos de mantenimiento sintomático vs los de mantenimiento
preventivo.
El mantenimiento predictivo es rentable hasta que su costo alcance un valor correspondiente a Cs /Ci =
2. El cálculo más detallado puede ser hecho rápidamente: la razón entre el costo predictivo y el correctivo
debe ser inferior a cg,p /cg,c :
cg,s 1 + Cs /Ci cg,p
= <
cg,c 1 + αr cg,c
despejando
Cs cg,p
< (1 + αr ) − 1 = 0,95 (1 + 2) − 1 = 1,85
Ci cg,c
Siendo Ci = 30 um/intervención, el costo del mantenimiento predictivo no debe superar los Cs = 55,5
um (entre dos intervenciones, o sea aproximadamente el M T BF ):

M T BF = ηΓ (1 + 1/β) + γ = 43 · 0,89 + 0 ≈ 38 ut
Esto corresponde a un presupuesto anual de:
52
55,5 ≈ 76 um/año
38
324

10

Γ (x)
5

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3

Figura 20.4: Función Γ

Dado que la inversión en un equipo de análisis de vibraciones es del orden de 40 um, se justifica la
implementación de mantenimiento predictivo sobre este equipo (y componente).

Ejemplo 91 4 Tras realizar un seguimiento estadı́stico de un cierto modo de falla de un equipo se ha

establecido que la distribución asociada es de Weibull con parámetros β = 3, γ = 0, η = 1 (mes). El costo
de falla asociado se estima en 5 veces el costo de intervención (tanto en mantenimiento preventivo como
correctivo).

1. Estime % de ahorro si se realiza mantenimiento preventivo optimizado.

2. Calcule el M T BF

3. Estime plazo óptimo para mantenimiento preventivo.

Solución 15 De los datos, αr = 5, β = 3. Ello nos permite usar las curvas (20.1).

1. La razón mı́nima entre preventivo y correctivo es aproximadamente 0.5. O sea, el realizar mante-
nimiento preventivo produce ahorros de 50 % sobre el mantenimiento correctivo.

2. De fórmula (11.3),
 
1
M T BF = γ + ηΓ 1 +
β
 
1
=0+1·Γ 1+
3
= Γ (1,33)

Observando en el gráfico (20.4)

Γ (1,33) ≈ 1
O sea, el tiempo medio entre fallas es aproximadamente 1 mes 5 .

Observación 40 Las curvas presentadas fueron generadas en Matlab. Los programas están en luce.m y
en erre.m.
4 control 2 me57a , semestre II-2001
5 Una simulación del proceso puede ser bajada aquı́. El manual está disponible aquı́. Labor de Rubén Fernández, primavera
2007
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 325

20.5. Corrección dinámica con ventana de oportunidad

Supongamos que llega la edad a la cual se ha planificado que ocurra el reemplazo preventivo del
componente y este no ha presentado falla. La proxima ventana de oportunidad ocurrirá en Top unidades
de tiempo. Supongamos que:
Top < Ts

Si se hace el reemplazo preventivo en cualquier momento entre ahora y Top , se incurrirá en costo de falla,
además es probable que vuelva a fallar. El costo esperado si hace en t < Top unidades de tiempo desde
ahora eses:
Rt0 (t)

Una segunda opción es arriesgarse a que no falle el componente actual, aun si ha envejecido. Supongamos
que actualmente tiene una edad Tp ut. El costo esperado de esta opción es:

(Ci + Cf ) Rt0 (Top )

20.6. Modelo con corrección por costos de intervención

Una limitación del modelo presentado en ref. [4] es que considera que los costos de intervención Ci
son iguales tanto en mantenimiento correctivo como en preventivo. Consideremos ahora que los costos de
una intervención correctiva es Ci,c y el de una intervención preventiva Ci,p .

Ci,p + [1 − R (xs )] Cf
cg,p (xs ) = R xs
0
R(x)dx
Ci,c + Cf
cg,c (xs ) =
M T BFx
M T BFx = Γ (1 + 1/β)

Definiendo

Cf
αr =
Ci,c
Ci,p
αk =
Ci,c

Se obtiene la relación:
cg,p αk + [1 − R (xs )] αr Γ (1 + 1/β)
(αr , αk , xs ) = R xs
cg,c 1 + αr 0
R(x)dx

En general αk es menor que 1. Para el primer ejemplo se gráfican las curvas para αr = 2, β = 3 con
αk = 1 (caso ya estudiado) y αk = 1/3 (figura 20.5). Adicionalmente se muestra la curva de confiabilidad,
la que inevitablemente se reduce con el tiempo. Se observa que el mantenimiento preventivo es rentable
solo si no es excesivamente frecuente. Al aumentar el plazo entre intervenciones preventivas la razón de
costos tiende a un valor constante e inferior a 1 (para este caso). En caso de no existir un mı́nimo absoluto
el criterio de costos es insuficiente para determinar un óptimo. En tal caso convendrı́a asegurar algún
nivel dado de confiabilidad (o de disponibilidad). En caso de no existir un mı́nimo absoluto de Cg,p Cg,c y a
igualdad de valores, convendrá el punto con mayor confiabilidad (el que esté más a la izquierda).
326

β=3 k=0.33333
1.5

c
C /C
r= 2

pr 0.5

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
X
s

Figura 20.5: β = 3, αr = 2, αk = 1, 1/3

20.7. Modelo con distribución normal

6
Retomemos la misma idea pero consideremos una distribución normal con parámetros (µ, σ). La
razón entre costos globales esperados por unidad de tiempo entre estrategia correctiva y preventiva es:
Ci R(Ts )+(Ci +Cf )[1−R(Ts )]
R Ts
0 tf (t)dt [1−R(T )]
cg,p (Ts ) Ts R(Ts )+ 1−R(Ts ) s
= Ci +Cf
(20.4)
cg,c
M T BF
R∞
Ci (1 − F ) + (Ci + Cf ) F −∞
tf (t)dt
= R Ts
Ci + Cf Ts (1 − F ) + −∞ tf (t)dt
donde Z Ts
F = F (Ts ) = f (t)dt
−∞
para el caso de la distribución normal:
F (Ts ) = Fx (xs ) (20.5)
= Φ(xs )
al trabajar con la variable normalizada xs :
Ts − µ
xs =
σ
por otro lado,
Z Ts
tf (t)dt = −σφ(xs ) + µΦ(xs ) (20.6)
−∞
y Z ∞
tf (t)dt = µ
−∞
Sustituyendo (26.30) y (26.3) en (20.4),
cg,p Ci [1 − Φ(xs )] + (Ci + Cf ) Φ(xs ) µ
= (20.7)
cg,c Ci + Cf Ts [1 − Φ(xs )] + [−σφ(xs ) + µΦ(xs )]
 
1 + αr Φ(xs ) −x0
=
1 + αr (xs − x0 ) [1 − Φ(xs )] − φ(xs ) − x0 Φ(xs )
6 Examen recuperativo 2005-I
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 327

0.04
Weibull β=1.67 η=43
Normal µ=38.4 ut σ=10
0.035

0.03

0.025

f(t)
0.02

0.015

0.01

0.005

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (ut)

Figura 20.6: Comparación entre distribuciones

x =-3.8415
0
2

1.8

1.6

1.4

1.2
cg,p/cg,c

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Ts

Figura 20.7: Razón esperada entre costos globales para ambas estrategias

con
Cf
αr =
Ci
µ
x0 = −
σ
La figura (20.6) muestra una comparación entre las distribuciones usadas en el ejemplo con distribución
de Weibull y si se utiliza una distribución normal que tiene el mismo valor esperado. La figura (20.7)
muestra los resultados. El óptimo se alcanza para:

Tp∗ = 27 ut

La razón de costos en ese caso es:

cg,p
Tp∗ = 0,61


cg,c
7
Un cierto componente de un equipo comercial falla en promedio cada 9080 ut, con desviación standard
3027 ut. El reemplazo correctivo cuesta 1100 ut (global), mientras que el reemplazo preventivo cuesta
100 um (sin costo de falla asociado). Vale la pena el cambio preventivo? Si es ası́, cual es el plazo óptimo
para ello?
7 examen mi55c, 2005. Adaptado de (Barlow & Proschan, 1996 [6])
328

2
1,8
1,6
1,4

razón de costos
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
-3 -2 -1 0 1 2 3
xs

Figura 20.8: Razón esperada entre costos globales para ambas estrategias

Reconociendo términos,
Ci = 100 um
Ci + Cf = 1100 um
µ = 9080 ut
σ = 3027 ut
luego,
Cf 1000
αr = = = 10
Ci 100
µ 9080
x0 = − = − = −3,00
σ 3027
Evaluando (26.32), se obtiene la figura (20.8). El plazo óptimo normalizado es:
x∗s = −1,6
luego,
Ts∗ = µ + σx∗s
= 9080 − 1,6 · 3027
= 4237 ut
Los ahorros estimados por unidad de tiempo frente a una estrategia correctiva son:
cg,p ∗
1− (T ) = 1 − 0,3 = 70 %
cg,c s
o en términos absolutos,
1100
0,7 = 0, 085 um/ut
9080

20.8. Maximización de disponibilidad

La duración esperada de un ciclo al aplicar una estrategia correctiva es:
M T T F + Tr
donde Tr es el intervalo de tiempo requerido para hacer una intervención, que asumiremos constante. Lo
mismo haremos para el intervalo para overhaul, To :
To
υ=
Tr
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 329

En cada ciclo de renovación, el equipo está disponible M T T F ut en promedio:

Z ∞
MTTF = R(t)dt
0

La disponibilidad esperada es entonces:

R∞
R(t)dt
Ac = R ∞ 0
0
R(t)dt + Tr

Al implementar una estrategia preventiva cuando el equipo tiene una edad de Ts ut, la duración esperada
de un ciclo de renovación es:
R Ts !
0
tf (t)dt
(Ts + To ) R(Ts ) + + Tr F (Ts )
F (Ts )
Z Ts
= (Ts + To ) R(Ts ) + tf (t)dt + Tr F (Ts )
0
Z Ts
= (Ts + To ) R(Ts ) + tf (t)dt + Tr F (Ts )
0
Z Ts
= R(t)dt + To R(Ts ) + Tr F (Ts )
0

El tiempo esperado con disponibilidad por ciclo es:

R Ts
tf (t)dt
0
Ts R(Ts ) + F (Ts )
F (Ts )
Z Ts
= Ts R(Ts ) + tf (t)dt
0
Z Ts
= R(t)dt
0
Z Ts
M T T I(Ts ) = R(t)dt
0
luego, la disponibilidad esperada por ciclo es:
R Ts
0
R(t)dt
Ap = R Ts
0
R(t)dt + υTr R(Ts ) + Tr F (Ts )

o su complemento, la indisponibilidad:

Dp = 1 − Ap
To R(Ts ) + Tr F (Ts )
= R Ts
0
R(t)dt + υTr R(Ts ) + Tr F (Ts )

y si solo conosideramos las unidades de tiempo operacionales:

To R(Ts ) + Tr F (Ts )
Dp =
M T T I(Ts )
por conveniencia:
R(Ts ) F (Ts )
Dp = To + Tr
M T T I(Ts ) M T T I(Ts )
= To f (Ts ) + Tr λ(Ts )
330

1.0
0.001 0.010 0.100

Tiempo Fuera Servicio (ut)

Correctivas
Preventivas
0.5%

0.1
Frecuencia (1/ut)

Figura 20.9: Diagrama de dispersión de tiempos para β = 1,67, η = 43 ut, Tr = 0,5 ut y To = Tr /4. Al
crecer Ts , baja f y sube λ.

donde f corresponde a la frecuencia esperada para las preventivas y λ a la frecuencia esperada para las
correctivas. La sensibilidad puede ser estudiada en un diagrama de dispersion de tiempos como se muestra
en figura 20.9.
Ahora podemos introducir la razón ρpc , que nos permite decidir entra ambas estrategias:

Ap
ρA
pc =
Ac
R Ts
0
R(t)dt
R Ts
0
R(t)dt+υTr R(Ts )+Tr F (Ts )
= R∞
R(t)dt
R ∞0
0
R(t)dt+Tr
R∞ R Ts
0R
R(t)dt + Tr
0
R(t)dt
= R Ts ∞
R(t)dt + υTr R(Ts ) + Tr F (Ts ) 0
R(t)dt
0

definamos por conveniencia:

Tr
κ = R∞
0
R(t)dt
luego,
R Ts
R(t)dt
ρA
pc (Ts , υ,κ) = R Ts 0
(1 + κ)
0
R(t)dt + υTr R(Ts ) + Tr F (Ts )

20.8.1. Weibull de 2 parámetros

Si definimos,
t
x=
η
Tenemos,
β
R(Ts ) = R (xs ) = e−xs
con
Ts
xs =
η
y
Z Ts Z Ts t−γ β
R(t)dt = e−( η ) dt
0 0
Z xs
β
=η e−x dx
0
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 331

1.005

0.995

pc
ρA
0.99

0.985

0.98
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
xs (ut/ut)

Figura 20.10: Razón esperada entre disponibilidades para ambas estrategias

y Z ∞
R(t)dt = ηΓ (1 + 1/β)
0
sustituyendo,
R xs β
e−x dx
ρA
pc (xs , υ,κ) == R xs  0
β
 (1 + κ) (20.8)
0
e−xβ dx + κΓ (1 + 1/β) 1 + (υ − 1) e−xs

El término: Z xs
β
e−x dx
0
debe ser evaluado numéricamente en general. Para β = 1,
Z xs
β
e−x dx = 1 − e−xs


0

Para β = 2, √
xs
π
Z
β
e−x dx = erf (xs )
0 2
donde erf(x) es la función error.
Notemos que el termino 1 + κ corresponde al inverso de la disponibilidad cuando se aplica estrategia
correctiva.
Las figuras muestran los resultados para:

β = 1,67
η = 43 ut
Tr = 0,5 ut
Tr
To = ut
4
De usar este criterio,
Ts∗ = 30 ut

Ejemplo 92 8 Un componente que ha recibido históricamente mantenimiento preventivo de acuerdo a

sus horas de operación tiene una tasa media de intervenciones (tanto correctivas como preventivas) de
8 examen 2006-2.
332

1.005

0.995
pc
ρA

0.99

0.985

0.98
0 20 40 60 80 100 120
Ts (ut)

Figura 20.11: Razón esperada entre disponibilidades para ambas estrategias

0.995
Correctiva
Preventiva

0.99

0.985
A

0.98

0.975

0.97

0.965
0 20 40 60 80 100 120
Ts (ut)

Figura 20.12: Disponibilidades para ambas estrategias

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 333

57 interv/ut cuando es mantenido preventivamente con frecuencia 50 ut−1 (quedando como nuevo). Al
extender 4 veces el intervalo entre preventivas, la tasa media de intervenciones baja a 28 interv/ut. Al
hacer preventivas con frecuencia 31 ut−1 , la tasa media de intervenciones queda en 40 interv/ut. Estime
los parámetros de la distribución Weibull. Si el costo global (mano de obra, repuestos, costo de falla) de
una preventiva es el décimo del de una correctiva, estime si es conveniente realizar preventivas. En tal
caso, estime el plazo óptimo entre las mismas. Procesando los datos, tenemos la tabla: Usando solver con
R Ts
Ts (ut) 0
R(t)dt (ut)
0,020 0,018
0,080 0,036
0,032 0,025

Cuadro 20.1: Datos

un modelo de Weibull de 2 parámetros obtenemos:

β = 1,52
η = 0,0408 ut

Sabemos que:
Cgp
αp = = 0,1
Cgf
luego,

cg,p (Ts ) αp R(Ts ) + [1 − R(Ts )]

= R Ts
Cgf R(t)dt
0
t β t β
h i
αp e−( η ) + 1 − e−( η )
=  
β
  
η Tp
β Γinc η
1
, β Γ β1

La figura 20.13 muestra un estudio del costo esperado. Tiene su mı́nimo en:

Ts∗ = 0,015 ut

El ajuste de parámetros en excel puede ser bajado aquı́ . El calculo en matlab:

alphap=0.1, eta=0.0408, beta=1.52 Ts=eta/100:eta/100:3*eta;

MTBI=[eta/beta*gammainc((Ts/eta).^beta,1/beta)*gamma(1/beta)];
plot(Ts,[(alphap-1)*exp(-(Ts/eta).^beta)+1]./MTBI) xlabel(’T_s
(ut)’,’fontsize’,14) ylabel(’c_{gp}/C_{gf}
(ut^{-1})’,’fontsize’,14) set(gca,’ylim’,[0 50])

Ejemplo 93 9 La tabla 20.2 muestra las edades de falla [12] y de suspensión de los mandos finales en
una flota de 12 camiones mineros (bajar aquı́ ). Asumiendo i.i.d. y usando el método de Lewis se estiman:

β = 2,3
η = 8760 ut

La figura 20.14 muestra el ajuste de la recta por el método gráfico. El costo de una intervención ya
sea preventiva o correctiva se estima en 85 um (1 um = 103 USD, ut =hora de operación). El costo de
9 Control 2, 2007-I.
334

50

45

40

35

30
cgp/Cgf (ut-1)

25

20

15

10

0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14
Ts (ut)

Figura 20.13: Estudio de costos esperados

Edad (horas) censura? Edad (horas) censura?

350 1 4860 1
603 1 4860 1
1087 1 4860 1
4860 1 4860 1
4860 1 5131 0
4320 1 5393 0
2259 1 6480 1
2601 0 6480 1
3717 0 6480 1
4320 1 6480 1
4320 1 6480 1
4320 1 7020 1
4320 1 1283 1
4320 1 1889 1
4510 0 2137 0

Cuadro 20.2: Datos para una flota de camiones mineros

0.0
7.6 7.8 8.0 8.2 8.4 8.6 8.8
-0.5
y = 2.3x - 20.8
-1.0

-1.5

-2.0

-2.5

-3.0

-3.5

Figura 20.14: Ajuste de Weibull

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 335

1.4
1.3

Razon costos (MPrev/MCorr)

1.2
1.1
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Intervalo entre preventivas (horas op.)

Figura 20.15: Razón esperada de costos vs edad de intervención preventiva

falla se estima en el doble de ese valor. El costo global esperado en caso de fijar una estrategia correctiva
es:
Ci + Cf
cg,c =
M T BF
= 0,033 um/ut

Asumiendo que en las preventivas solo se incurre en costos de intevención, se calcula la razón de costos
(figura 20.15). El intervalo óptimo para mantenimiento centrado en la edad está alrededor de las 6000 ut.
Ello implica un ahorro de 18 % con respecto a la estrategia correctiva o 52.2 um/año. El análisis completo
puede bajarse aquı́.

20.8.2. Diagrama de dispersión de tiempos

20.9. Mantenimiento preventivo aleatorio

En algunas situaciones es poco práctico hacer mantenimiento programado (o reemplazo) de un compo-
nente o sistema de una manera estrictamente periódica (Tp constante en el modelo ya visto). Por ejemplo,
el equipo en el cual está inserto el componente en cuestión tiene un ciclo de trabajo variable con lo cual
la intervención a mitad de ciclo es imposible, poco practica o ineconómica. En este caso la estrategia de
intervención preventiva puede ser aleatoria, aprovechando oportunidades que aparezcan para hacer una
intervención.
Sea T T F una variable aleatoria que representa el tiempo entre fallas cuando se sigue una estrategia
estrictamente correctiva y F su distribución asociada. Sea T T O una variable aleatoria que representa
el intervalo entre intervenciones preventivas (sin tomar en cuenta las fallas que ocurran) con distribu-
ción asociada G. Sea T T I una variable aleatoria que represente el mı́n(T T F, T T O). T T I representa los
intervalos entre intervenciones (correctivas o preventivas). Sea:

H(t) = P (T T I ≤ t)

Entonces (Barlow,’65) [3]:

H(t) = 1 − Ḡ(t)F̄ (t)

= 1 − H̄(t)

y,

F̄ (t) = R(t) = 1 − F (t)

Ḡ(t) = 1 − G(t)
336

El intervalo esperado entre intervenciones sucesivas es:

M T T I = E(T T O)
Z ∞
= H̄(t)dt
0

20.9.1. Ejemplo
Sea un componente que está programado para ser sustituido cada µ = 250 horas de operación. Por
razones operacionales hay desviaciones en el programa preventivo y se tiene una desviación standard
σ = 50 horas de operación. El componente sigue una distribución Weibull con:

β=3
η = 200 horas op.

Estime el probabilidad de intervenir el componente (preventivo o correctivo) en función de su edad y el

M T BI.
En Maple:

restart;mu:=250; sigma:=50; beta:=3; eta:=200;

g:=1/2*2^(1/2)/Pi^(1/2)/sigma*exp(-1/2*(x-mu)^2/sigma^2);
f:=beta/eta*(x/eta)^(beta-1)*exp(-(x/eta)^beta);
F:=int(f,x=0...t);G:=int(g,x=0...t);H:=1-(1-G)*(1-F);
MTBI:=int(1-H,t=0...1e5);MTBI2:=evalf(int(1-F,t=0...mu));
MTTF:=evalf(eta*GAMMA(1+1/beta)); plot([1-H,1-F,G],t=0..400);

Resultando en:
M T T I = 169,3
lo que es muy similar al M T BI considerando Tp constante (Tp = µ):
Z Tp
M T T ITp = R(t)dt

= 173,8

e indica el reducido efecto de σ en el tiempo medio entre intervenciones. En caso de disponer una polı́tica
correctiva:

M T T F = ηΓ(1 + 1/β)
= 178,6

La figura 20.16 muestra R y H (R sobre H), ası́ como G(t) (la función creciente).

20.10. Mantenimiento preventivo aleatorio óptimo

En caso de que el mantenimiento preventivo sea aleatorio con una distribución G, el costo global
esperado por unidad de tiempo es [3]:
R∞ R∞
Cgp 0
G(x)dF (x) + Cgc 0
F (x)dG(x)
cgp (G) = R∞
0
ḠF̄ dx
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 337

0.8

0.6

0.4

0.2

0 100 200 300 400

Edad

Figura 20.16: R(t), H̄(t) y G(t)

µ Edad variable Edad constante

35 2.206 2.207
36 2.204 2.205
37 2.201 2.203
38 2.200 2.201
39 2.200 2.201
40 2.200 2.200
41 2.200 2.201
42 2.201 2.202
43 2.202 2.203
44 2.204 2.205
45 2.206 2.207

Cuadro 20.3: Costo global esperado. Comparación de modelos.

20.10.1. Estudio de caso

Para el caso del embrague de la prensa, estime la edad promedio optima µ para preventivas por criterio
de costo global si la edad a la que se hacen las preventivas sigue una distribución normal G con media µ
y desviación standard σ = 2 semanas.
En este caso, la variable de decision es µ. Comparamos con en caso de que las preventivas se hagan a
edad Tp = µ contante. Las diferencias son mı́nimas para este caso (tabla K.1).
En Maple:

restart; sigma:=2; beta:=1.67; eta:=43;t0:=2e2;

mu:=45;Cgp:=30;Cgc:=90; F:=1-exp(-(t/eta)^beta);R:=1-F;
g:=1/2*2^(1/2)/Pi^(1/2)/sigma*exp(-1/2*(x-mu)^2/sigma^2);
G:=int(g,x=0...t);H:=1-(1-G)*R;
g:=1/2*2^(1/2)/Pi^(1/2)/sigma*exp(-1/2*(t-mu)^2/sigma^2);
f:=beta/eta*(t/eta)^(beta-1)*exp(-(t/eta)^beta);
MTBI:=int(1-H,t=0...t0);cg:=(Cgp*int(G*f,t=0...t0)+Cgc*int(F*g,t=0...t0))/MTBI;
cg0:=(Cgp*exp(-(mu/eta)^beta)+Cgc*(1-exp(-(mu/eta)^beta)))/MTBI;
plot([1-H,G*f,F*g],t=0..100);

20.11. Mantenimiento preventivo mı́nimo

Consideremos un sistema donde el mantenimiento preventivo pueda ser considerado mı́nimo pues con-
siste de una serie de componentes y solo unos pocos sufren renovación tras cada preventiva. Consideremos
338

4.56

4.558

4.556

cg (um/ut)

4.552

4.55

50 60 70 80 90 100

Ts (ut)

Figura 20.17: Costo global esperado para el próximo ciclo

que las correctivas si son renovaciones de sistema. Si el sistema ya tiene t0 ut desde su estado como nuevo,
el costo global esperado del próximo ciclo:

Cgp Rt0 (Ts ) + Cgc [1 − Rt0 (Ts )]

cg,p (Ts |t0 ) = R Ts (20.9)
tf (t)dt
Ts Rt0 (Ts ) + 0
1−Rt0 (Ts ) [1 − Rt0 (Ts )]

donde
R(t0 + Ts )
Rt0 (Ts ) =
R(Ts )
es la confiabilidad condicional del sistema. Integrando (57.3) por partes:

Cgp Rt0 (Ts ) + Cgc [1 − Rt0 (Ts )]

cg,p (Ts |t0 ) = R Ts
0
Rt0 (t)dt

Consideremos el caso del mantenimiento mı́nimo del embrague:

β = 1,67
η = 43 ut
Cgp = 30 um
Cgc = 90 um
t0 = 47 ut

En Maple:
beta:=1.67;eta:=43;Cgp:=30;Cgc:=90;t0:=47;
R0:=exp(-((t+t0)/eta)^beta)/exp(-(t0/eta)^beta);
Ro:=exp(-((T+t0)/eta)^beta)/exp(-(t0/eta)^beta);
cg:=(Cgp*Ro+Cgc*(1-Ro))/int(R0,t=0..T);
plot(cg,T=50...100);
plot(Ro,T=0...100);
Los resultados se muestran en figuras 20.17 y 20.18. Notemos que el intervalo óptimo se ha incremen-
tado a ˜70 ut aunque el factor de ahorro vs una estrategia correctiva es despreciable.

20.11.1. Sistemas en serie

Consideremos el problema del embrague ya visto. Junto con el cambio del embrague es posible cambiar
la correa de distribución del sistema por el mismo costo de mano de obra y un costo por repuestos de
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 339

0.8

0.6

R(Ts,t0)

0.4

0.2

0 20 40 60 80 100

Ts (ut)

Figura 20.18: Confiabilidad condicional para el próximo ciclo

6 um. La correa tiene βc = 2,2 y ηc = 65 semanas de operación. Se desea un modelo para optimizar el
cambio del conjunto embrague-embrague en base a costo global. Al ocurrir una falla de cualquiera de
los dos componentes se reemplazan ambos. La intervención demora los mismo si se cambian 1 o los 2
componentes.
En este caso se busca oportunismo pues al ser intervenido cualquiera, se reemplazan ambos. La
confiabilidad del sistema está dada por:
  βc
β
− ηt
Rs (t) = e−( η ) e
t
c

y
Z Ts
M T BI = Rs (t)dt
0
y
Cgp Rs (Ts ) + Cgc Fs (Ts )
cgp (Ts ) =
M T BI(Ts )
Para el ejemplo,

Cgp = 26 + 4 + 6 um
Cgc = 60 + Cgp um

La figura 34.3 muestra el costo esperado. Para las condiciones dadas, el óptimo está en las 33 semanas
de operación.
En Maple:

restart;beta1:=1.67;eta1:=43;beta2:=2.2;eta2:=65;
Cgp:=26+4+6;Cgc:=60;
R1:=exp(-(t/eta1)^beta1);R2:=exp(-(t/eta2)^beta2);Rs:=R1*R2;
MTBI:=int(Rs,t=0...T);
R1:=exp(-(T/eta1)^beta1);R2:=exp(-(T/eta2)^beta2);Rs:=R1*R2;
cgp:=(Cgp*Rs+Cgc*(1-Rs))/MTBI;
plot(cgp,T=40..140,labels=["T(ut)","Cg (um/ut)"]);

20.12. Intervalos para preventivas con Weibull mixto

Consideremos modelos Weibull mixto del tipo [13]:

R(t) = pR1 (t) + (1 − p)R2 (t)

340

3.4

3.2
Cg (um/ut/u)

3.0

20 40 60 80 100
T(ut)

Figura 20.19: Costo esperado en función de edad de reemplazo preventivo de ambos componentes

con  β
i
− ηt
Ri (t) = e i , i = 1, 2

0≤p≤1
el costo global esperado al establecer un mantenimiento preventivo a edad Ts es:

Cgp R(Ts ) + Cgc F (Ts )

cg,p (Ts ) =
M T BI(Ts )
y la disponibilidad,
M T BI(Ts )
A(T s) =
M T BI(Ts ) + Tp R(Ts ) + Tc F (Ts )
con R Ts Z Ts
0
tf (t)dt
M T BI(Ts ) = Ts R(Ts ) + F (Ts ) = R(t)dt
F (Ts ) 0
Tp y Tc corresponden a las duraciones de las intervenciones preventivas y correctivas respectivamente. En
este caso,
Z Ts Z Ts Z Ts
R(t)dt = p R1 (t)dt + (1 − p) R2 (t)dt
0 0
"  # 0  "  #  
β β
η1 Ts 1 1 1 η2 Ts 1 1 1
= p Γinc , Γ + (1 − p) Γinc , Γ
β1 η1 β1 β1 β2 η1 β1 β1
En excel,
=p*eta1/beta1*DISTR.GAMMA((Ts/eta1)^beta1;1/beta1;1;1)*EXP(GAMMA.LN(1/beta1))+...
(1-p)*eta2/beta2*DISTR.GAMMA((Ts/eta2)^beta2;1/beta2;1;1)*EXP(GAMMA.LN(1/beta2))

20.12.1. Estudio de caso

Consideremos el caso de las bombas de pozo visto en §16:
β = {1,0, 1,34}
η = {2,8, 609} ut
p = 0,063
Tp = 2 ut
Tc = 14 ut
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 341

0.0110

Costo intervencion normalizado

0.0105

0.0100

(um/ut/um)
0.0095

0.0090

0.0085

0.0080
0 500 1000 1500 2000 2500
Edad (ut)

Figura 20.20: Costo de intervención normalizado

98.00%

97.75%
Disponibilidad

97.50%

97.25%

97.00%
0 500 1000 1500 2000 2500
Edad (ut)

Figura 20.21: Disponibilidad esperada

Supongamos que nuestro criterio son los costos de intervención y que:

Cic
α= =5
Cip

entonces,
cip (Ts ) R(Ts ) + αF (Ts )
=
Cip M T BI(Ts )
La figura 20.21 muestra los resultados. El intervalo óptimo según costos de intervención es:

Ts∗ = 710 ut

y en base a disponibilidad:
Ts∗ = 550 ut

20.13. Bono flexible para coordinar mandante y contratista

Consideremos la situación en donde un mandante paga a un contratista por realizar mantenimiento.
Se acuerda una tarifa p um/ut por la mano de obra y los repuestos son pagados por el mandante. El
mandante observa el costo global:

Cgp R(Ts ) + Cgc F (Ts )

cg (Ts ) =
M T BI(Ts )
donde
Cgp = Cip + αCf
342

y
Cgc = Cic + Cf
notemos que el óptimo solo depende de la razón:
Cgc
αg =
Cgp
donde,
cg (Ts ) R(Ts ) + αm F (Ts )
=
Cgp M T BI(Ts )
en tanto que el contratista observa solo el costo de intervención:

Cip R(Ts ) + Cic F (Ts )

ci (Ts ) =
M T BI(Ts )

En consecuencia el intervalo óptimo para el mandante no coincide en general con el del contratista.
Idénticamente,
ci (Ts ) R(Ts ) + αi F (Ts )
=
Cip M T BI(Ts )
con
Cic
αi =
Cip
Para que ambos tengan el mismo óptimo,
αf = αi
lo que implica lograr una estructura de costos modificada tal que:
′
Cic Cgc
′ =
Cip Cgp

lo que puede ser logrado a través de un bono ∆Ci a las preventivas y una penalidad a las correctivas.
Consideremos que el bono es igual al castigo:
′
Cic = Cic + ∆Ci
′
Cip = Cip − ∆Ci

entonces:
Cic + ∆Ci
= αf
Cip − ∆Ci
despejando:
αf − αi
∆Ci = Cip
1 + αf

20.13.1. Comentarios
El bono/castigo permite alinear los objetivos de las 2 partes. Además permite ajustarlo en la medida
que las razones αf y αi cambien con las condiciones de mercado.

Ejemplo 94 En el caso del embrague,

30 + 60
αf = =3
30
αi = 1

3−1
∆Ci = 30 = 15
1+3
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 343

Edad (años) Tasa de fallas (1/años)

1 0.385
2 0.323
3 0.221
4 0.182
5 0.197
6 0.235
7 0.270
8 0.369
9 0.504
10 0.359
11 0.522
12 0.401

Cuadro 20.4: Tasa de fallas estimada por modo de falla ’contacto de árbol’ para 1 Km de linea

La figura 20.22 muestra la tasa de fallas muestreada (ver tabla K.1) y el modelo polinomial ajustado
para un Kilometro de linea de alta tensión a causa de arboles [?]:

λ(t) = a0 + a1 t + a2 t2 + a3 ∗ t3 + a4 ∗ t4 1/año

con a0 = 5,25E − 1, a1 = −1,39E − 1, a2 = 8,60E − 3, a3 = 1,95E − 3, a4 = −1,47E − 4.

La razón de costos es:

Cgc
= α = 10
Cgp
Como las intervenciones correctivas son minimas,

cg 1 + αN (t)
=
Cgp (Tp ) Tp

donde N (Tp ) es el numero esperado de fallas entre 2 intervenciones preventivas:

Z
N (Tp ) = t0 Tp λ(t)dt

que se muestra en figura 20.23 para el caso estudiado. La figura 20.24 muestra el costo normalizado
esperado por unidad de tiempo. Para la razón de costos dada,

Tp∗ = 6,5 años

Otro resultado interesante es la confiabilidad condicional,

R(t + t0 )
Rt0 (t) =
R(t0 )
con

R(t) = e−N (t)

cuando t0 = 5 a nos, que se muestra en figura 20.25.

Si se desea maximizar la disponibilidad, ella viene dada por:

Tp − N (Tp )Tc − To
A(Tp ) =
Tp
344

0,6

0,5

0,4
fallas/año

0,3

0,2

0,1

0,0
0 2 4 6 8 10 12
Edad (años)

Figura 20.22: Tasa de fallas muestreada y modelo polinomial ajustado

5,0

4,5

4,0

3,5

3,0
N(t)

2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
0 2 4 6 8 10 12
Edad (años)

Figura 20.23: Número esperado de fallas

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 345

5,0

4,5
Costo normalizado (um/año/um)

4,0

3,5

3,0

2,5

2,0
0 2 4 6 8 10 12
Edad (años)

Figura 20.24: Costo normalizado cg /Cgp

100%

90%
Nuevo
80%
Usado
70%
Confiabilidad

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo (años)

Figura 20.25: Confiabilidad condicional para t0 = 0 y t0 = 5 años respectivamente

346

99,982%
99,980%
99,978%
sponibilidad
Disponibilidad
d
99,976%
99 976%
99,974%
99,972%
99,970%
99,968%
99,966%
99,964%
0 2 4 6 8 10 12
Edad (años)

Figura 20.26: Disponibilidad esperada

donde Tc y To son los tiempos fuera de servicio por correctivas y preventivas respectivamente. La figura
20.26 muestra el resultado cuando:

Tc = 6 hrs
To = 4 hrs

Bajo el criterio de disponibilidad, el óptimo está en 6.7 años.

20.14. Comentarios finales

En el modelo de reemplazo por edad, los reemplazos no pueden ser completamente calendarizados
(pues hay dependencia de las fallas) y se debe monitorear la edad de cada componente. De lo anterior, esta
estrategia puede tornarse engorrosa si se maneja un numero importante de componentes. Una alternativa
a la estrategia de reemplazo por edad corresponde a la de reemplazo en bloque (block replacement). En
ella los componentes son reemplazados preventivamente en intervalos fijos, independiente de si ocurre
falla o no. Esta estrategia es usada en general cuando hay muchos componentes en el sistema. Su mayor
desventaja es que puede ser wasteful dado que pueden reemplazarse componentes que están casi nuevos.
El procedimiento descrito permite la selección, de acuerdo a ley de vida de servicio y los costos de
mantenimiento, del método de mantenimiento más económico para un modo de falla de un componente.
El modelo no toma en cuenta la posible interacción económica entre los modos de falla (por ejemplo un
costo de falla común). Ello será investigado en el capı́tulo sobre mantenimiento oportunista.
Se ha propuesto una modificación al modelo presentado en (Luce, 1999)[4] para tomar en cuenta
que en general los costos de intervención preventiva son menores a los de intervención correctiva pues
los M T T R son menores por la programación de actividades ası́ como el no deterioro de componentes
adyacentes al que falló.

20.15. A explorar
Chareonsuk et al. (1997) [5] discuten métodos multicriterio para la selección de los plazos entre preven-
tivas. Archibald et al. (2004) [7] presentan un análisis de sensibilidad en intervalos entre mantenimiento
preventivos. El modelo de mantenimiento imperfecto que usan es el de Kijima (1989) [5]. Los resultados
vistos aqui corresponden a los modelos age replacement en Barlow & Proschan (1965) [3].
Bibliografı́a

[1] F. Boucly.Condition optimale de reemplacement preventif. Achats et entretien, 336, 27-33, 1989.
[2] A.K.S. Jardine.Maintenance, Replacement and Reliability, Pitman Publishing, 1973. [bajar]

[3] S. Luce.Pour une GMAO plus efficace. Association Universitaire de Mecanique. 4, 545-548, 1997.
[4] S. Luce.Choice criteria in conditional preventive maintenance. Mechanical Systems and Signal Pro-
cessing, 13(1), 163-168, 1999. [bajar]
[5] Ch. Chareonsuk, N. Nagarur, M.T. Tabucanon, A multicriteria approach to the selection of preventive
maintenance intervals, Int. J. Production Economics, 49, 55-64, 1997.

[6] Barlow, R.E., Proschan, F., Mathematical Theory of Reliability, SIAM, 1996.
[7] T.W. Archibald, J.I. Ansell, L.C. Thomas, The stability of an optimal maintenance strategy for
repairable assets, Proc. Instn Mech. Engrs Vol. 218 Part E: J. Process Mechanical Engineering, 2004.
[8] M. Kijima, Some Results for Repairable Systems with General Repair, J. Appl. Pr., 26 , 89-102, 1989.

[9] Barlow, R.E., Proschan, F., Mathematical Theory of Reliability, 1965.

[10] society for maintenance and reliability professionals, SMRP, There is Gold in Those Reliability and
Maintenance Practices, 2000, USA.
[11] T. White, An Exploratory Study Of The Role of Internet Technologies in The Field of Industrial
Maintenance: Is Knowledge Management The Way Forward?, Journal of Information Systems and
Technology Management, 1(1),94-110, 2004.
[12] Jardine, A.K.S., Knights, P., Louit, D., Pascual, R., Apuntes del curso Optimización en la gestión
de mantenimiento, Santiago, Abril 2007.

[13] R. Jiang, D.N.P. Murthy, Modeling Failure-Data by Mixture of 2 Weibull Distributions: A Graphical
Approach, IEEE Transactions on Reliability, 44(3), 477-488, 1995.
[14] F.M Slay et al., Optimizing Spares Support: The Aircraft Sustainability Model, Logistics Manage-
ment Institute, 1996.

347
348
Capı́tulo 21

Inspecciones y tasa de fallas

If you can not measure it, you can not improve it.
Lord Kelvin.

Rolls-Royce is involved in the 3m Distributed Aircraft Maintenance Environment (Dame)

project , with the White Rose Consortium of Yorkshire universities, Oxford University, and
IT supplier Esteem Systems.
B. Glick (2003) [39]

...The use of sound, smell, vision and touch to detect symptoms of a bad bearing or misalign-
ment made the development of sophisticated gadgets possible that now can sense problems
long before they become obvious...
...As predictive maintenance uses data, which is transmittable by a network, it offers the
opportunity to keep an eye on machinery from a distance. Costs will normally drop as wireless
technology comes online. There are none on the market now (2004), but several companies
are working on them...
...In the paper mill business two big constructers rule the market...
Tim White [38]

...A common hypothesis is that the probability of defect detection does not depend on the time
since the defect originated. This does not seem a realistic hypothesis since the probability of
detecting a defect should depend on whether the defect is newly born or it is well developed.
Podofillini et al. [24]
the increase in the use of condition monitoring techniques within industry has been so exten-
sive that it perhaps marks the beginning of a new era in maintenance management
Scarf, P. [10]
But who is to guard the guards themselves?
Platon
As far as the laws of mathematics refer to reality,
they are not certain; and as far as they are certain,
they do not refer to reality.
Albert Einstein
Genius of the future lies not in technology alone, but in the ability to manage it.
Kocaoglu, D.F. [17]
Management of technology links engineering, science, and management disciplines to plan,
develop, and implement technological capabilities to shape and accomplish the strategic and
operational objectives of an organization.
D.N. Mallick[18]

349
350

Condition-based maintenance depends upon a measurable quantity which gives information

about the actual state of systems. If there is such a quantity it will very likely provide better
information than time or run-hours can offer as a prognostic variable and hence it will be a
better basis for maintenance. Yet, such a condition quantity may be expensive to measure
and may relate to some failure modes only. Furthermore, many of the condition indicators
available so far (like vibration level), have a short-term prediction capacity only, which does
not leave much room to save on costs by planning maintenance on appropriate moments.
R. Dekker [9]

...it is not unusual to find that up to 40 % of failure modes fall into the hidden category.
Furthermore, up to 80 % of these failure modes require failure-finding, so up to one third of
the tasks generated by comprehensive, correctly applied maintenance strategy development
programs are failure finding tasks.
J. Moubray [19]

Advances in networking technologies are opening integration opportunities for Condition Ba-
sed Monitoring (CBM) systems, presenting further possibilities for increasing CBM system
functionality.
Higgs, P.A. et al. [6]
In 1997, Otis Elevator adopted a new integrated extranet system to provide real-time infor-
mation to service technicians and customers...
J. Lee [27]

With a well-implemented CBM system, a company can save up to 20 % in smaller production

losses, improved quality, decreased stock of spare parts, etc...
J. Yan et al. [28]

Sumario y objetivos
Al terminar de leer este capı́tulo, usted deberı́a poder:

Darse cuenta de que una condición de uso del modelo es la disposición de un historial de fallas e
inspecciones suficientemente rico.

Evaluar que se cumplan las hipótesis de base para el modelo, por ejemplo, que la tasa de fallas es
una función sensible a la frecuencia de las inspecciones.

Estimar los parámetros de costo y de tiempo a utilizar en el modelo.

Proponer una ley que relacione la frecuencia de la inspecciones con la tasa de fallas de un equipo.

Diseñar un programa de inspecciones que minimize los costos esperados por unidad de tiempo o
maximice la disponibilidad, tanto para equipos en operacion como en standby.

21.1. Introducción
El propósito básico de una inspección es determinar el estado del equipo. Conocidos los valores de los
sı́ntomas (temperatura, nivel de vibración, etc.) se pueden tomar acciones preventivas, según el estado
del equipo.
En el capı́tulo anterior veı́amos la posibilidad de establecer una estrategia de mantenimiento sin-
tomático que permitiese realizar la intervención preventiva justo antes de que ocurriese la falla (en el caso
ideal). En este capitulo estudiaremos la frecuencia óptima para realizar inspecciones.
Los factores que afectan la frecuencia de inspección son:

costo global de la inspección (intervención, falla)

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 351

Figura 21.1: Mapa conceptual para fijacion de programas de inspeccion en el contexto de la gestion de
activos fisicos

beneficios de la inspección, tales como la detección y corrección de defectos incipientes antes de la

falla catastrófica.

La figura 21.1 muestra un mapa conceptual relativo a programas de inspección y su relación con la
gestión de activos fı́sicos.

21.2. Costo global mı́nimo si hay detención del equipo

Se tomarán en cuenta las siguientes consideraciones:

1. Los equipos fallan de tiempo en tiempo, y su reparación requiere de mano de obra y materiales
(Ci ).
2. Durante la reparación, la producción es afectada (Cf ).
3. Para reducir el numero de fallas se puede implementar un programa de inspecciones periódicas.
4. Las inspecciones tienen costos por materiales y mano de obra (Ci ) y por la detención del equipo en
horario de producción (Cf ).

Se desea establecer el programa de inspecciones que asegure que el costo global del equipo sea mini-
mizado en el largo plazo.

21.2.1. Modelo con tasa de fallas exponencial

1. Consideremos una tasa de fallas constante λ, luego
1
M T BF =
λ

2. y un tiempo para reparación con distribución exponencial con media

1
MTTR =
µ
352

Costo globa l

Costo/ unidad de tie mpo

Cf inspe cciones

Ci inspecciones

Cf correctivo

Ci corre ctivo

Fre cue ncia d e inspe ccione s

Figura 21.2: Frecuencia optima de inspecciones

unidades de tiempo/falla

3. Se espera conocer la tasa de inspecciones: f inspecciones/unidad de tiempo. El tiempo requerido

para realizar una inspección tiene distribución exponencial con media
1
MTTI =
µi

4. El tiempo detenido del equipo representa una perdida neta de cf um/ut.

5. El costo de intervención de una inspección es

Ci,i = ci,i M T T I

ci,i en um/ut.

6. El costo de intervención de la reparaciones es de

Ci,i = ci,r M T T R

ci,r en um/ut.

7. La tasa de fallas λ es una función de f , la frecuencia de inspección (inspecciones/unidad de tiempo):

λ = λ(f )

El efecto de realizar inspecciones es incrementar el M T BF .

8. El objetivo es seleccionar la tasa de inspecciones f para minimizar el costo global esperado por
unidad de tiempo cg (f ).

El costo global de mantenimiento por unidad de tiempo cg que se obtiene del equipo es una función
del numero de inspecciones:

cg = cg (f )
= cf,c + cf,i + ci,c + ci,i um/ut
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 353

El costo de falla cf,c considera el costo de falla por unidad de tiempo× numero de fallas por unidad
de tiempo× tiempo medio para reparar:

λ
cf,c = cf λM T T R = cf um/ut
µ

λ
Observación 41 Nótese que µ es la fracción de tiempo en que el equipo está siendo reparado.

Observación 42 Se ha asumido una tasa de fallas exponencial. En caso de considerar un distribución

de Weibull (debido a un análisis de confiabilidad), es necesario mejorar el modelo.

El costo de falla asociado a las inspecciones mismas considera el costo de no producir, el numero de
inspecciones por unidad de tiempo y el tiempo medio para inspeccionar:

cf,i = cf · f · M T T I

El costo de intervención de las reparaciones por unidad de tiempo ci,c considera el costo de la repara-
ción no interrumpida por unidad de tiempo, el numero de fallas por unidad de tiempo y el tiempo medio
para realizar las reparaciones:

λ
ci,c
µ
El costo de intervención de las inspecciones por unidad de tiempo considera el costo de las inspecciones
no interrumpidas por unidad de tiempo, el numero de inspecciones por unidad de tiempo y el tiempo
medio para inspeccionar:
ci,i · f · M T T I

Según lo anterior,

cg (f ) = cf · λ · M T T R + cf · f · M T T I + ci,r · λ · M T T R + ci,i · f · M T T I (21.1)

Observación 43 En este modelo el equipo solo es intervenido de manera correctiva. no se considera

explı́citamente que de una inspección puede nacer una orden de trabajo preventiva (costo de intervención
preventivo) y que por tanto el equipo será detenido (costo de falla preventivo). Ello implica que ci,i es
el valor esperado de la inspección y posible intervención preventiva y M T T I es el valor esperado de
inspección y posible intervención preventiva (NdP).

Observación 44 Dado que el análisis es por unidad de tiempo, está implı́cito que la planta opera en
regimen estacionario. O sea, no hay estacionalidad en los costos de falla.

Para encontrar el mı́nimo basta con derivar con respecto a f e igualar a 0:

dcg (f )
= cf · λ′ (f ) · M T T R + cf · M T T I + ci,r · λ′ (f ) · M T T R + ci,i · M T T I = 0
df

donde
dλ
λ′ (f ) = (f )
df
y se llega a la condición general,
 
MTTI cf + ci,i
λ′ (f ) = − (21.2)
MTTR cf + ci,r
354

1
Caso: λ ∝ f

Si la tasa de fallas varia inversamente con el numero de inspecciones

k
λ(f ) =
f
para algún valor k, se tiene que
k
λ′ (f ) = −
f2
sustituyendo en (57.1) y despejando
s  
∗ MTTR cf + ci,r
f = k (21.3)
MTTI cf + ci,i

Observación 45 k puede ser interpretada como la tasa de fallas cuando se realiza una inspección por
unidad de tiempo (f = 1).

Observación 46 f no depende directamente de la duración de las tareas de inspección y reparación sino

de la razón entre ellas: µi .

Ejemplo 95 Tomamos este ejemplo de ref. [6]. Supongamos que se dan 3 fallas/mes cuando se hace una
inspección por mes. El tiempo medio para reparar es de 1 dı́a. El tiempo medio para inspeccionar es de 8
horas. El costo de falla del equipo es de 30000 um/mes. El costo de la reparación es de 250 um/mes. El
costos de la inspección (ininterrumpida) es de 125 um/mes. Si seleccionamos como unidad de tiempo un
mes,

λ(f = 1) = k = 3
1 1
= mes/falla
µ 30
1 8
= mes/inspección
i 24 · 30
cf = 30000 um/mes
ci,r = 250 um/mes
ci,i = 125 um/mes

Evaluando
s  
∗ 30 · 24 30000 + 250
f = 3
30 · 8 30000 + 125
= 3,00

El numero óptimo de inspecciones por mes para minimizar el costo global es de 3.

Ejemplo 96 Un ingeniero de mantenimiento ha estudiado la influencia del numero de inspecciones/mes

en el numero de fallas que un cierto equipo presentaba. Los datos registrados se muestran en tabla 29.4.
Una falla no detectada implica una perdida de ingresos de 100 um/hora y la reparación dura 8 horas en
promedio. La hora-hombre del inspector y del reparador se valoran en 10 um y 5 um respectivamente.
La reparación requiere de 2 técnicos. El costo de repuestos no es significativo. Una inspección detiene el
equipo por 1 hora. Establezca una relación entre numero de fallas y numero de inspecciones inspecciones.
Elabore un modelo para minimizar el costo global esperado mensual. Establezca un numero óptimo de
inspecciones/mes.Para modelar la relación entre fallas/mes e inspecciones/mes usaremos la ley

k
λ (f ) =
f
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 355

Mes Nro. Inspecciones Nro fallas

1 0 7
2 5 0
3 3 3
4 4 2
5 4 3
6 6 1
7 6 2

Cuadro 21.1: Estudio Inspecciones vs fallas

7
medido
modelo

5
Nro. de fallas/mes

0
0 1 2 3 4 5 6 7
n (inspecciones/mes)

Figura 21.3: Tasa de fallas vs inspecciones

y estimamos el parámetro k con mı́nimos cuadrados,

 1   
5  0 
 1 
 
3

 

3
 1  
 

2
   
4
 1 k =
 
 41  
 3 

1
  
 

6  
1
 
2
 
6

luego
k ≈ 8,29 fallas/mes · inspección
asumiendo 1 turno diario de 8 horas, 20 dı́as al mes
8,29
k=
8 · 20
= 0,052 fallas/hora · inspección
la calidad del ajuste se puede observar en figura 21.3.
Notese que deliberadamente hemos dejado fuera la primera observación pues no es coherente con el
modelo propuesto. Se hace notar que el muestreo en este caso es bastante restringido.

M T T R = 8 hora/falla
M T T I = 1 hora/inspección
cf = 100 um/hora
ci,r = 5 · 2 um/hora
ci,i = 10 um/hora
356

y sustituyendo en ecuación (21.3),

s  
∗ 100 + 10
f = 0,052 · 8
100 + 10
= 0,65 inspecciones/hora

Probemos a continuacion un modelo que represente mejor la tasa de fallas cuando la frecuencia tienda
a 0. Por ejemplo:
λ(f ) = λ∞ + (λ0 − λ∞ )e−kf (21.4)

El ajuste restringiendo los parametros a valores no negativos y usando el error cuadratico entrega:

λ0 = 7,05 fallas/mes
λ∞ = 0
k = 0, 30 mes

En este caso bastaban 2 parametros.

El gradiente de la función (21.4) es:

λ′ = −(λ0 − λ∞ )ke−kf

y usando la condición general (57.1), tenemos

 
−kf MTTI cf + ci,i
(λ0 − λ∞ )ke = (21.5)
MTTR cf + ci,r

luego
  
1 1 M T T I cf + ci,i
f ∗ = − log
k k(λ0 − λ∞ ) M T T R cf + ci,r

Evaluando,
  
1 1 1 100 + 10
f∗ = − log
0, 3 0, 3 · 7,05 8 100 + 10
= 9,42 inspecciones/mes

21.2.2. Modelo integrado con gestion de repuestos

1
La frecuencia de las inspecciones fija la tasa de fallas con lo cual se afecta la demanda a bodega, la
cual a su vez afecta el costo global. Supongamos que los repuestos llegan tan pronto como son pedidos
pero a un costo por pedido Cad . En caso de haber detención por inspección el costo global asociado queda:
 
λ 1
cg (f ) = (cf λM T T R + cf · f · M T T I + ci,r λM T T R + ci,i f · M T T I) + λpu + Cad + qpu ι um/ut
q 2
(21.6)
notemos que en este caso ci,r solo incluye el costo de intervención no asociado a repuestos.

1 control 3, 2007-I.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 357

100

90 2900

80
2800

Tamaño de pedido (u/orden)

70

2700
60

50 2600

40
2500
30

20 2400

10
2300
2 3 4 5 6 7
Frecuencia inspecciones (1/ut)

Figura 21.4: Modelo integrado inspecciones y repuestos

2800

2700

2600
Costo global esperado (um/ut)

2500

2400

2300

2200

2100

2000
2 3 4 5 6 7
Frecuencia inspecciones (1/ut)

Figura 21.5: Solución con modelo no integrado (solo considera inspecciones)

La figura (21.4) muestra un estudio de sensibilidad del costo global para:

cf = 30000 um/ut
cir = 250 um/(ut rep.)
cii = 125 um/(ut insp.)
M T T R = ,033 ut
M T T I = ,011 ut
M T BF (f = 1 1/ut) = ,33 ut
ι = ,012 um/um/ut
pu = 200 um/u
Cad = 1000 um/orden

Observamos que el óptimo para la frecuencia de inspecciones es sensible, en tanto que el tamaño de
pedidos, no (ver figuras 21.5 y 21.6).
358

300

295

290

Costo global esperado (um/ut)

285

280

275

270

265

260

255

250
10 20 30 40 50 60 70
Tamaño de pedido (u/orden)

Figura 21.6: Solución con modelo no integrado (solo considera repuestos)

21.2.3. Modelo con tasa de fallas de Weibull

Considere las mismas condiciones que en el modelo anterior, excepto que las fallas siguen una distri-
bución de Weibull de dos parámetros, con β independiente de f , mientras que η = η(f ) según2 ,

ηf = αf (21.7)

De §11.4 sabemos que en este caso el M T BF es proporcional a η,

 
1
M T BF = ηΓ 1 +
β
y la tasa de fallas es dependiente del tiempo,
 β−1
β t
λ(η, t) =
η η
donde t es el tiempo desde que el componente está como nuevo respecto del modo de falla. Ello puede
ocurrir tras una inspección, o tras una intervención correctiva, en la medida que ella reponga al compo-
nente a su estado inicial. En general tendremos una situación como la descrita en figura (10.4). Siendo
un análisis por unidad de tiempo se está considerando implı́citamente que son todos similares (o sea que
la tasa de fallas es independiente del tiempo). A fin de simplificar los cálculos, se considera el valor medio
de la tasa de fallas,
1
λ̄(η) =
M T BF
1
=  
ηΓ 1 + β1

y sustituyendo (21.7),
1
λ̄(f ) =  
αf Γ 1 + β1
donde reconocemos del modelo anterior,
1
k=  
1
αΓ 1 + β

2 de control 2 2003-I.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 359

Figura 21.7: Economı́a de escala por frecuencia de inspecciones

i,i

j=1 j=2 j=3 j=4

Frecuencia de inspecciones

y de ecuación (21.3), obtenemos el numero óptimo de inspecciones,

v  
∗
u 1 M T T R cf + ci,r
f =t (21.8)
u
 
αΓ 1 + β1 M T T I cf + ci,i

21.2.4. Economı́as de escala

3
Supongamos que el costo de una inspección depende de la frecuencia de la manera que se esquemátiza
en figura (21.7).
o sea,
ci,i (f ) = (1 − αj )ci,i
si
l
fjl ≤ f ≤ fj+1 (21.9)
αj corresponde a un vector de parámetros que definen el descuento sobre el costo de referencia de la
inspección ci,i si la frecuencia está en el segmento j, en (fj ,fj+1 ). Retomando (21.1)
λ
cg (f ) = cf + cf · f · M T T I + ci,r · λ · M T T R + ci,i (f ) · f · M T T I (21.10)
µ
Definimos dos variables extras,
fjl ≤ fj ≤ fj+1
l

1
Ij =
0 −
y
fjl ≤ f ≤ fj+1
l

f
fj =
0 −
f1l = 0
donde fjl define el valor inferior que define al j−esimo segmento e Ij es un conjunto de variables binarias.
El objetivo queda,
cf X X
cg (f ) = cf λM T T R + Ij fj M T T I + ci,r λM T T R + Ij (1 − αj )ci,i fj M T T I (21.11)
i j j

3 control 3 recuperativo, 2004-I.

360

Figura 21.8: Programa de descuento sobre valor de referencia

0.4

0.35

0.3

0.25
α

0.2

0.15

0.1

0.05

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Frecuencia (ut)

Observación 47 Como aparece el producto Ij fj la función objetivo es no lineal (aparte de la relación

no lineal entre λ y f ).

La minimización en este caso no aparece de la derivación de la función objetivo. Para asegurarse que
solo un segmento esté activo, se añade la restricción:
X
Ij = 1
j

y forzamos al único Ij activo para que se aplique el costo (1 − αj )ci,i si y solo si se cumple la condición
(41.16), usamos

Ij fjl ≤ fj para j = 1..J

l
fj < Ij fj+1 para j = 1..J

Notemos que estas dos restricciones fuerzan a fj a ser cero si Ij no está activa.

Ejemplo 97 Consideremos el problema:

k=3
M T T R = ,05
M T T I = 0,01
cf = 1
cir = ,5
cii = 1,5

La solución se produce en el segundo segmento, como se aprecia en figura (97).

21.3. Costo global mı́nimo sin detención de equipo

El cf de un cierto equipo ha sido estimado en 1000 um/hora. Al realizar una inspección cada 2
semanas se producen en promedio 2 fallas/semana en uno de sus componentes crı́ticos. Al variar la
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 361

0.21

0.2

0.19

0.18

cg (um/ut)
0.17

0.16

0.15

0.14

0.13

0.12

0.11
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Frecuencia (ut)

Figura 21.9: Discontinuidad en el objetivo por economias de escala

tasa de inspecciones se ha observado que la tasa de esa falla es inversamente proporcional al numero de
inspecciones por unidad de tiempo. La HH de inspección se ha valorado en 20 um. La HH de mantención
correctiva en 10 um. Ambas tareas requieren de 1 solo hombre. La inspección no requiere que el equipo
sea detenido.
1. Estime un periodo óptimo entre inspecciones que minimice el costo global asociado.
2. Calcule el costo global asociado al programa de inspección.
4
En este caso se tiene que:
cg = cf,c + ci,c + ci,i um/ut
cg (f ) = cf · λ · M T T R + ci,r · λ · M T T R + ci,i · f · M T T I
derivando
dcg (f )
= cf · λ′ (f ) · M T T R + ci,r · λ′ (f ) · M T T R + ci,i · M T T I = 0
df
se llega a la condición  
′ MTTI ci,i
λ (f ) = − (21.12)
M T T R cf + ci,r
para este problema,
k
λ(f ) =
f
k
λ′ (f ) = −
f2
entonces
 
k MTTI ci,i
− 2 =−
f M T T R cf + ci,r
s  
M T T R cf + ci,r
f∗ = k (21.13)
MTTI ci,i
4 Para la formulación anterior se consideró que el equipo es detenido para hacer la inspección (y por tanto hay un costo

de falla asociado, NdP).

362

Para el ejemplo, se producen 2 fallas/semana cuando se inspecciona cada 2 semanas. Asumiendo un

jornada de 8 horas diarias y 6 dı́as a la semana,

1 1
λ(f = 2 semanas)=2 × × fallas/hora de operación
6 8
1
λ(2 × 6 × 8 = 96 horas operación) = f allas/hora de operación
24
ósea
1 k
=
24 96
entonces
k=4
Asumiendo que M T T R y M T T I son iguales

i
=1
µ

y de los datos

cf = 1000 um/ut
ci,r = 10 um/ut
ci,i = 20 um/ut

Evaluando (21.13),
s  
1000 + 10
f= 4×1
20
= 14 inspecciones/hora

Conviene realizar 14 inspecciones por hora (!). En esta situación obviamente las horas disponibles del
inspector actúa como restricción (de capacidad).

21.4. Costo global mı́nimo bajo condiciones estacionales

Empresas tales como los packing y operaciones mayores tales como los overhaul implican que el costo
de falla varia durante el año. Como modelo inicial consideremos que la planta pasa alternativamente por
2 niveles de costo de falla: cf,1 y cf,2 durante su vida con una periodicidad T . Durante αp T unidades de
tiempo la planta está en modo 2 y el resto del tiempo (1 − αp )T opera en modo 1.
El costo global esperado por unidad de tiempo es

Cg Cg,1 + Cg,2
=
T T
donde en un periodo T

Cg,1 (T ) = Cf,c,1 + Cf,i,1 + Ci,c,1 + Ci,i,1 um

= (cf,1 · λ1 (f1 ) · M T T R + cf,1 · f1 · M T T I + ci,r · λ1 (f1 ) · M T T R + ci,i · f1 · M T T I) (1 − αp )T

Cg,2 (T ) = cf,corr,2 + cf,if sp,2 + ci,r,2 + ci,i,2 um

= (cf,2 · λ2 (f2 ) · M T T R + cf,2 · f2 · M T T I + ci,r · λ2 (f2 ) · M T T R + ci,i · f2 · M T T I) αp T
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 363

luego
Cg
cg (λ1 , λ2 ) = = (cf,1 λ1 (f1 , f2 ) · M T T R + cf,1 · f1 · M T T I + ci,r · λ1 (f1 , f2 ) · M T T R + ci,i f1 M T T I) (1 − αp )+
T
(cf,2 λ2 (f1 , f2 ) · M T T R + cf,2 · f2 · M T T I + ci,r · λ2 (f1 , f2 ) · M T T R + ci,i · f2 · M T T I) αp um/ut

Si por ejemplo modelamos la tasa de falla como

ki
λi (f1 , f2 ) = con i = 1, 2 (21.14)
f1 f2
Resta minimizar cg (λ1 , λ2 ) con respecto a las tasas de falla definidas en (21.14).

21.5. Costo global mı́nimo considerando explı́citamente ci y cf

preventivos
A fin de mejorar el modelo propuesto en sección §21.2, resolvamos la observación 58. Si de la inspección
se concluye que el equipo deber ser intervenido preventivamente,

cg = cg (f )
= cf,c + cf,i + cf,p
+ ci,c + ci,i + ci,p um/ut

donde
cf,p es el costo esperado de falla por unidad de tiempo asociado a inspecciones que aconsejan intervenir
y ci,p es el costo de intervención asociado.

Observación 48 En este contexto utilizaremos el término preventivo como una intervención antes de
que la falla detenga el equipo y que son decididas en base a inspecciones.

Una inspección gatillará una orden de trabajo si se estima que la confiabilidad se ha reducido más
allá de un valor critico Rc . La confiabilidad R(t, λ) es función de la tasa de fallas λ, la cual a su vez es
función de la frecuencia de inspecciones f . Para una equipo con distribución exponencial,

R(t, f ) = e−λt

donde t es el tiempo medido desde la ultima reparación.

En el caso critico

Rc = e−λM T BRpre (21.15)

λ
−m
=e

donde M T BRpre se define como el tiempo medio entre intervenciones preventivas y λm como la tasa de
intervenciones preventivas por unidad de tiempo,
1
λm (Rc , λ) =
M T BRpre
λ
=−
log Rc
Observación 49 M T BRpre debe ser menor que M T BF para que la expresión de confiabilidad 21.13
tenga sentido. Equivalentemente, si Rc < e−1 → M T BRpre > M T BF

Observación 50 Si f1 es mayor que M T BRpre (por definición solo puede ser un múltiplo, pues solo
ası́ se efectúan intervenciones preventivas) solo la ultima arrojará en promedio una orden de trabajo
preventiva.
364

Consideremos que una intervención preventiva demora en promedio

1
M T T Rpre =
γ

y que tiene un valor

cp M T T Rpre um
cp en um/ut. Luego, el costo esperado de intervenciones preventivas es

λm
ci,p = cp
γ

Para el costo de falla debemos considerar el costo de falla por unidad de tiempo cf ,

λm
cf,p = cf
γ
con lo que obtenemos la expresión para el costo global por unidad de tiempo,

λm (Rc , λ)
cg (f, Rc ) = cf · λ · M T T R + cf · f · M T T I + cf +
γ
λm (Rc , λ)
ci,r · λ · M T T R + ci,i · f · M T T I + cp
γ
λ
= cf · λ · M T T R + cf · f · M T T I − cf +
γ log Rc
λ
R · λ · M T T R + I · f · M T T I − Rpre
γ log Rc

con la restricción:
e−1 ≤ Rc ≤ 1

Observación 51 Observamos que en este caso tenemos un problema de minimización en dos variables
que no solo definirá un valor óptimo para la tasa de inspecciones f sino que además para el valor de
confiabilidad critica Rc que decidirá una orden de intervención preventiva. Rc también puede usarse
como parámetro dependiendo de la estrategia de la empresa.

21.6. Disponibilidad máxima

El problema aquı́ es establecer la estrategia de inspecciones que minimice el tiempo en que el equipo
está detenido por falla o inspección, lo que está directamente relacionado con el costo de falla del equipo.
Sean:

1. λ(f ), f , 1/µ y 1/i definidos como en la sección anterior;

2. El objetivo es seleccionar f que minimice el tiempo de detención del equipo por unidad de tiempo.

El tiempo de detención por unidad de tiempo D es una función de la frecuencia f y considera el tiempo
de detención asociado a mantención correctiva y el tiempo de detención asociado a las inspecciones:

D(f ) = λ · M T T R + f · M T T I (21.16)

luego

A(f ) = 1 − D(f )
= 1 − (λ · M T T R + f · M T T I)
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 365

Asumiendo que la tasa de fallas varı́a inversamente con el número de inspecciones:

k
λ(f ) =
f
se tiene que:
k
λ′ (f ) = −
f2
derivando (57.2) e igualando a 0,
k
D′ (f ) = − MTTR + MTTI = 0
f2
finalmente, r
∗ MTTR
f = k (21.17)
MTTI
Ejemplo 98 Para los datos del ejemplo anterior,
r
3 24 · 30
f=
30 8
=3
En este caso ambos criterios dan resultados similares. No es el caso en general. El tiempo mı́nimo de
detención (por unidad de tiempo) es
3 8
D(3) = +3
3 · 30 24 · 30
1
=
15
y la disponibilidad
1
A=1−
15
14
=
15
= 93,4 %
Ejemplo 99 5 El jefe de mantenimiento de un centro de ski desea asegurar la disponibilidad maxima
de sus pisanieves. Tras un análisis de modos de falla ha determinado que la falla de las mangueras del
sistema hidráulico es la falla más critica y ha decidido poner en practica un programa de inspecciones.
El ingeniero está consiente de que aunque aumente mucho la frecuencia de inspecciones, la tasa de falla
alcanzará un plateau, producto de varias circunstancias (sobrecargas durante la operación, las inspecciones
son imperfectas, etc.). Dado lo anterior ha propuesto el siguiente modelo para la tasa de fallas (véase
gráfico 21.10):
λ(f ) = λ∞ + (λ0 − λ∞ ) e−θf
proponga un modelo para maximizar la disponibilidad; exprese su valor en función de f .
Siguiendo el modelo (57.2),
λ′ (f ) · M T T R + M T T I = 0
basta evaluar la derivada de λ(f ) con respecto a f ,
λ′ (f ) = − (λ0 − λ∞ ) θe−θf
y sustituyendo,  
1 µ
f = − log
θ iθ (λ0 − λ∞ )
5 examen 2003-I.
366

0.04

0.035

0.03

0.025
λ

0.02

0.015

0.01

0.005

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
n

Figura 21.10: Tasa de fallas vs inspecciones

Ejemplo 100 6 Un equipo crı́tico ha registrado el historial mostrado en tabla K.1. La planta opera 2
turnos de 8 horas cada dı́a, de lunes a viernes. Las inspecciones son realizadas por el operador. Optimice la
frecuencia de inspecciones.Al ser un equipo crı́tico, la disponibilidad puede ser un buen objetivo. Como los

Mes Nro de fallas Nro de inspecciones TTR (hrs) TTI (hrs)

1 2 2 3,2.5 5,3
2 3 1 4,4,6 2.5
3 3 1 2,5,3 2.5

Cuadro 21.2: Historial del equipo

operadores son tambien inspectores, asumiremos que cuando la maquina es inspeccionada hay detención
del equipo y por tanto disminución de la disponibilidad. Primero estimamos la disponibilidad. Si asumimos
un modelo hiperbolico:
k
λ=
f
entonces, debemos encontrar la constante k que minimice el error cuadratico del modelo, o sea:
 1   
 2   2 
1
k = 3
 11 
3
 
1

luego,
k = 3,11
si la unidad de tiempo seleccionda es el mes. La figura (21.11) muestra la calidad del ajuste. La tasa de
inspeccion es calculada como el promedio de los valores observados:
4
i= (22 · 16) = 108,3 inspecciones/mes
5 + 3 + 2,5 + 2,5

si se consideran 22 dias habiles al mes. La tasa de reparación:

6 control 2 mi55c, 2005.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 367

Tasa de fallas (ut-1)

4

1
0.5 1 1.5 2 2.5 3

Frecuencia (ut-1)

Figura 21.11: Historial y modelo ajustado

8
µ= (22 · 16) = 95,4 reparaciones/mes
(3 + 2,5 + 4 + 4 + 6 + 2 + 5 + 3)

y usando (21.17), s r
∗ ki 3,11 · 108,3
f = = = 1,88 ≈ 2 inspecciones/mes
µ 95,4

21.7. Modelo con multiples inspecciones

Consideremos una flota de buses, a la cual se realizan varios tipos de inspecciones. A mayor profun-
didad, menor frecuencia, como se muestra en tabla K.1.
En la practica este programa no se sigue estrictamente pues el intervalo básico (5000 Km para el caso
mostrado puede variar entre 4000 y 9000 Km según muestran las figuras. Sin embargo la razón entre
cada tipo de inspección con respecto al total si se mantiene. Por ejemplo, por cada 8 inspecciones tipo,
se realiza 1 inspección tipo 4. Esta relación se expresa en el parámetro αj , el cual se indica en la tabla.
Los histogramas de inspecciones pueden ser bajados [aquı́]
El problema de toma de decisiones en este caso es seleccionar la frecuencia básica de inspecciones
que maximize la disponibilidad del equipo. Si las inspecciones son muy frecuentes, un bus pasará mucho
tiempo en el taller por mantenimiento preventivo; si por el contrario, son muy espaciadas, la tasa de fallas
se incrementará y con ello, el tiempo detenido por mantenimiento correctivo.
Veremos que para lograr resolver el problema es necesario establecer la relación que existe entre la
tasa de fallas y la frecuencia entre inspecciones. Ello se logra gracias a un estudio del historial de fallas
de la flota.

21.7.1. Maximización de la disponibilidad

Tomaremos en cuenta las siguientes hipótesis:

Un bus recorre v̄ ud/ut (por ejemplo ud=Km, ut=año);

El intervalo básico entre inspecciones es Tx (ud);

Existen J tipos de inspección;

368

Distancia Inspección j
Km (1000) 1 2 3 4
5 x
10 x
15 x
20 x
25 x
30 x
35 x
40 x
45 x
50 x
55 x
60 x
65 x
70 x
75 x
80 x P
Total 8 4 3 1 P = 16
8 4 3 1
αj 16 16 16 16 = 1,0

Cuadro 21.3: Intervalos entre inspecciones de cada tipo

las fallas siguen una distribución exponencial con distancia media entre fallas:
1
M DBF = ud
λx

el tiempo para reparar sigue una distribución exponencial con parámetro µ

1
MTTR = ut
µ

la distancia media entre fallas es sensible a la frecuencia de las inspecciones;

M DBF = M DBF (Tx ) ud

el tiempo para inspeccionar sigue una distribución exponencial con los siguientes tiempos medios:
1
M T T Ij = ut, con j = 1, ..., 4
ij

Las inspecciones tipo j representan una fracción αj constante del total de inspecciones;

El objetivo es seleccionar Tx que maximize la disponibilidad A(Tx ) de la flota.

La perdida de disponibilidad ocurre por dos razones, las fallas (y el periodo que toma repararlas) y
las inspecciones (que detienen al equipo).

A(Tx ) = 1 − Dc − Di (21.18)

La fracción de tiempo Dc en que el equipo está detenido por intervenciones correctivas corresponde
al numero de reparaciones por unidad de tiempo por el tiempo medio para reparar:

Dc (Tx ) = λM T T R

con
v̄
λ= ut-1
M DBF (Tx )
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 369

La fracción de tiempo Di en que el equipo está detenido por estar siendo inspeccionado (y eventualmente
reacondicionado como resultado de la inspección) corresponde a la suma del numero de inspecciones de
cada tipo que se realicen por su tiempo medio para ser realizada; eso es:
J
X
Di (Tx ) = fj M T T Ij
j=1

con
v̄
fj = αj ut-1
Tx
Retomando (57.3),

A(Tx ) = 1 − Dc − Di
J
X
= 1 − λM T T R − fj M T T Ij
j=1

La condición de maximización de la disponibilidad es

dA
=0
dTx
para solucionar el problema es necesario estimar primero la forma de M DBF (Tx ) vs Tx .

21.7.2. Estudio de caso

El estudio de (Jardine,1990)[59] considera una flota de 2000 buses en Montreal, Canada. La flota es
mantenida en 8 talleres. Se dispone de los siguientes parámetros:

Cada bus opera:

40 · 103 Km/año

y es utilizado,

= 12 horas/dı́a · 365 dı́as/año

= 4380 horas/año

luego (si seleccionamos la hora de operación como unidad de tiempo),

40 · 103
v̄ = Km/hora
4380

el tiempo medio para reparar es

1
= 2,8 horas
µ
el tiempo medio para inspeccionar y la fracción asociada a cada tipo de inspección se muestran en
tabla 42.1.

Distancia media entre fallas (M DBF )

El estudio consideró 6 meses (1987) y reveló que las inspecciones no tenı́an la misma frecuencia y que
ella dependı́a del taller donde se atendiese el bus. Las figuras (21.12-21.19) muestran que los intervalos
básicos entre inspecciones. Como se observa, varı́an entre 1000 y 16000 kilómetros de operación. La tabla
(K.2) muestra el tiempo medio entre inspecciones y el tiempo medio entre fallas para los 8 talleres.
Tambien se realizó un ajuste de Weibull para estimar el M DBI. Los resultados se muestran en figura
(21.20).
370

j M T T Ij (horas) αj
1 6,75 1/2
2 18,0 1/4
3 18,25 3/16
4 24,5 1/16

Cuadro 21.4: Datos de las inspecciones

taller 1
250

200

Nro. de buses inspeccionados

150

100

50

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.12: Frecuencia de inspecciones en taller k = 1

taller 2
120

100
Nro. de buses inspeccionados

80

60

40

20

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.13: Frecuencia de inspecciones en taller k = 2

taller 3
140

120
Nro. de buses inspeccionados

100

80

60

40

20

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.14: Frecuencia de inspecciones en taller k = 3

taller 4
80

70
Nro. de buses inspeccionados

60

50

40

30

20

10

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.15: Frecuencia de inspecciones en taller k = 4

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 371

taller 5
120

100

Nro. de buses inspeccionados

80

60

40

20

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.16: Frecuencia de inspecciones en taller k = 5

taller 6
250

200
Nro. de buses inspeccionados

150

100

50

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.17: Frecuencia de inspecciones en taller k = 6

taller 7
200

180

160
Nro. de buses inspeccionados

140

120

100

80

60

40

20

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.18: Frecuencia de inspecciones en taller k = 7

taller 8
140

120
Nro. de buses inspeccionados

100

80

60

40

20

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.19: Frecuencia de inspecciones en taller k = 8

372

Taller
TBI (103 Km) 1 2 3 4 5 6 7 8
1 6 4 4 1 4 1 2 5
2 3 1 1 5 2 1 1 10
3 160 4 2 4 9 2 10 29
4 230 6 12 28 11 30 41 120
5 100 56 25 31 52 250 175 130
6 75 108 75 55 120 190 182 78
7 70 100 102 75 85 130 80 55
8 28 52 130 72 46 80 20 43
9 18 36 62 42 16 50 2 18
10 12 32 12 50 11 20 2 10
11 6 36 5 1 2 0 0 8
12 0 16 2 2 3 1 1 5
13 0 24 1 0 0 0 0 2
14 0 28 0 1 0 0 0 2
15 0 2 0 0 0 0 0 0
16 0 0 1 1 1 0 1 0
Σ 709 507 437 372 367 761 524 523

Cuadro 21.5: Historial de inspecciones

v̄ Tx (103 Km) (Jardine, 1990) Tx (103 Km)Weibull ∆% M DBF (103 Km)

1 4,85 4,19 −13,6 4,51
2 8,05 7,39 −8,2 4,75
3 7,38 6,84 −7,3 3,65
4 7,20 6,79 −5,7 3,55
5 6,55 5,94 −9,3 3,50
6 6,22 5,64 −9,3 2,98
7 5,73 5,15 −10,1 2,40
8 5,58 5,03 −9,9 2,25

Cuadro 21.6: Tiempos medios entre inspecciones y Tiempos medios entre fallas
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 373

taller 1 β=2.6 η=4.72 taller 2 β=2.86 η=8.3 taller 3 β=5.74 η=7.39

0.35 0.25 0.35

0.3 0.3

0.2

0.25 0.25

0.15
0.2 0.2
f

f
0.15 0.15
0.1

0.1 0.1

0.05

0.05 0.05

0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

Intervalo entre inspecciones (10 3 Km) Intervalo entre inspecciones (10 3 Km) Intervalo entre inspecciones (10 3 Km)

taller 4 β=3.85 η=7.51 taller 5 β=4.73 η=6.5 taller 6 β=4.41 η=6.19

0.25 0.35 0.35

0.3 0.3

0.2

0.25 0.25

0.15
0.2 0.2
f

f
0.15 0.15
0.1

0.1 0.1

0.05

0.05 0.05

0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

Intervalo entre inspecciones (10 3 Km) Intervalo entre inspecciones (10 3 Km) Intervalo entre inspecciones (10 3 Km)

taller 7 β=5.61 η=5.57 taller 8 β=2.79 η=5.66

0.4 0.35

0.35
0.3

0.3
0.25

0.25
0.2

0.2
f

0.15
0.15

0.1
0.1

0.05
0.05

0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

Intervalo entre inspecciones (10 3 Km) Intervalo entre inspecciones (10 3 Km)

Figura 21.20: Ajuste de Weibull para estimar M DBI

6000
Experimental
Ajustado
5500
Intervalo medio entre fallas (km)

5000

4500

4000

3500

3000

2500

2000
4500 5000 5500 6000 6500 7000 7500 8000 8500
Intervalo entre inspecciones (km)

Figura 21.21: Distancia media entre fallas

374

M. correctivo
M. Sintomatico
Total
3

2.5
% de no disponibilidad

1.5

0.5

4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000 7500 8000 8500 9000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.22: No disponibilidad vs intervalo entre inspecciones

La figura (21.21) muestra los valores mostrados en la tabla y el ajuste realizado:

M DBF (Tx ) = 1,9933 · 109 Tx−1,51794

con
4000 ≤ Tx ≤ 9000

con lo cual el error cuadrático es

8
2
X
(M DBFx − M DBFm ) = 1034734
i=1

Ejercicio 7 Una posible mejora al modelo propuesto es considerar que la tasa de fallas tenga un valor
finito cuando el intervalo entre inspecciones tienda a 0 y cuando tienda a infinito (lo ultimo producto de
otras razones: por ejemplo las inspecciones diarias de los operadores):

M DBF (Tx ) = (M DBF0 − M DBF∞ )e−νTx ) + M DBF∞

Resultados
Los resultados se muestran en las figura (21.22) y (21.23). Se observa que el máximo de disponibilidad
se alcanza para un intervalo entre inspecciones de 7650 Km. La disponibilidad es bastante plana alrededor
del óptimo. Si el intervalo se fija en algún punto entre 7000 y 8000 Km la disponibilidad no se influenciada,
en la practica.
Al comparar la situación antes del estudio (con un intervalo de 5000 Km) con un intervalo de 8000
Km, se logra una mejora de la disponibilidad de 0.33 %. Ello representa 28785 horas-bus/año, lo que
equivale a reducir la flota en 6 buses (manteniendo el nivel de servicio actual). El costo anual de un bus
son 0.223 MUSD, por lo que se podrı́an ahorrar 1.4 MUSD/año.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 375

100

99.5

99
% de Disponibilidad

98.5

98

97.5

97

96.5
4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000 7500 8000 8500 9000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.23: Disponibilidad vs intervalo entre inspecciones

Modelo bi-asintótico para el M DBF

7
Se desea probar un modelo del tipo
 v̄
Tx
Tx,0
M DBF (Tx ) = M DBFmáx + (M DBFmı́n − M DBFmáx )  v̄
Tx
1+ Tx,0

para el problema de la flota de buses. Estime los parámetros y calcule la frecuencia optima entre inspec-
ciones y la disponibilidad maxima alcánzable. Comente sus resultados. Consejo: para valores iniciales de
iteración utilize:
M DBFmáx = 5000
M DBFmı́n = 2000
Tx,0 = 6500
v̄ = 8
La minimización del error cuadrático en excel (bajar aquı́), entrega los siguientes valores:
M DBFmáx = 4787
M DBFmı́n = 1636
Tx,0 = 6716
v̄ = 8,16
con lo cual el error cuadrático es
8
2
X
(M DBFx − M DBFm ) = 629495
i=1
7 control 1, 2004-II
376

M. correctivo
M. Sintomatico
Total
3

2.5
% de no disponibilidad

1.5

0.5

4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000 7500 8000 8500 9000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.24: No disponibilidad vs intervalo entre inspecciones

Tx (Km) M T T R(hrsop.)
0 2,0
5000 2,8
9000 4,0

Cuadro 21.7: Tiempo para reparar en función del intervalo entre inspecciones

lo que es 40 % menor que el obtenido con el modelo propuesto en (Jardine, 1990).

Los resultados se muestran en figuras (21.24) y(21.25), respectivamente. Ellos son bastante similares
a los ya encontrados (ver figuras 21.22 y 21.23).

21.7.3. M T T R en función del intervalo entre inspecciones

8
Es lógico pensar que si las inspecciones son muy frecuentes la naturaleza de las fallas a ser reparadas
será distinta por su estado de evolución. Supongamos que en vez de ser constante toma la forma:

M T T R(Tx ) = M T T R0 + M T T R1 eα1 Tx

y que sabemos lo siguiente,

Un ajuste por mı́nimos cuadrados entrega:

M T T R0 = 1,74 horas op.

M T T R1 = 0,26 horas op.
α1 = 28 · 10−5 1/hora op.

La figura 21.26 muestra la disponibilidad obtenida, el óptimo está ahora en los 6000 Km.
8 Examen 2007-I
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 377

100

99.5

99
% de Disponibilidad

98.5

98

97.5

97

96.5
4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000 7500 8000 8500 9000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.25: Disponibilidad vs intervalo entre inspecciones

1.000

0.995

0.990

0.985
A

0.980

0.975

0.970

0.965
4000 5000 6000 7000 8000 9000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.26: Disponibilidad vs intervalo entre inspecciones cuando el Tiempo para reparar es sensible al
intervalo entre inspecciones
378

j αj ρj
1 0.1 1/3
2 0.5 1/2
3 0.6 1/2
4 0.9 1/2.5

Cuadro 21.8: Parámetros para el modelo con costo global

21.8. Minimización del costo global

9
El costo de falla por unidad de tiempo de un bus es de cf um/ut. El costo de intervención de una
inspección tipo j es en promedio
Ci,j = cjp M T T Ij um

y el costo de intervención tras una falla es

Ci,c = cic M T T R um

el costo global esperado por unidad de tiempo corresponde a la suma de los costos de falla correctivos y
preventivos, más los costos de intervención:

J
X
cg (Tx ) = cgec Dc (Tx ) + cgei Dij (Tx )
j=1

donde
cgec = cic + cf

cgej = cjp + αj cf

Normalizando,

J
cg (Tx ) (cic + cf ) X (cjp + αj cf )
= Dc (Tx ) + Dij (Tx )
cic cic j=1
cic
J
X
= (1 + ρf c ) Dc (Tx ) + (ρj + αj ρf c ) Dij (Tx )
j=1

donde
cf
ρf c =
cic
cjp
ρj =
cic

La figura 21.27 muestra el resultado para el caso de los buses con los parámetros mostrados en tabla 21.8.
El óptimo según el criterio de costo global está en los ˜5700 Kms.

ρf c = 10

       
cg (Tx ) 4 11 13 47
= 11Dc (Tx ) + D1 (Tx ) + D2 (Tx ) + D3 (Tx ) + D4 (Tx )
cic 3 2 2 5
9 control 1, 2004-II.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 379

0.21

0.205

0.2

Costo global normalizado

0.195

0.19

0.185

0.18

0.175
4000 5000 6000 7000 8000 9000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.27: Costo global normalizado en función del intervalo básico entre inspecciones

21.8.1. Estudio del efecto de cada inspección en la tasa de fallas

Consideremos un modelo del tipo:
P
αj Tj
λx (T) = λx0 e fallas/ud
donde  

 T1 

T2
 
T= ud

 T3 

T4
 

es el vector con el intervalo entre cada tipo de inspección.

Al utilizar el historial de los 8 talleres y minimizar el error cuadratico relativo:
X  λx,exp − λ 2
2
εr (α) =
λx,exp
y asumiendo que una inspección no puede empeorar la tasa de falla:
αj ≥ 0 para j = 1...J
Se obtiene:  

 0,0163 

0,0209
 
α= ud−1

 0,0209 

0,0027
 

al considerar 1 ud = 103 Km. La figura (21.28) contraste el modelo contra las observaciones experimentales.
El exponente negativo en la inspección tipo 4 indica un efecto negativo de ella sobre la tasa de fallas (a
revisar con más historial y eventual mejora del modelo). Ahora es posible utilizar el intervalo entre las 4
inspecciones como variable de decisión.
En este caso,
J
X v̄
Di (T) = M T T Ij
T
j=1 j

y si consideramos la maximización de la disponibilidad usamos:

A(T) = 1 − Dc − Di
P
αj Tj J
λx0 e X M T T Ij
= 1 − v̄ − v̄
µ j=1
Tj
380

0,55

experimental
modelo
0,45

l (fallas/ud)
0,35

0,25

0,15
4,5 5,5 6,5 7,5 8,5
Tx (ud)

Figura 21.28: Modelo para la tasa de fallas en unidades de distancia (103 Km)

Asumiendo que

T2 = 2T1
T3 = 2T1
T4 = 8T1

Se obtiene:
A∗ = 0,973
para
T1∗ = 14,81 103 Km
o en términos de Tx ,
T1∗
Tx∗ = = 7,4 103 Km
2

21.8.2. Modelo con tasa de fallas tipo Weibull

10
Acá probamos un modelo con tasa de fallas:
 β−1
β Tx
λ (Tx ) = fallas/ud (21.19)
η η

al ajustar a los datos de los talleres, obtuvimos:

β = 2,53
η = 7162 Km

(ver figuras 21.29 y 21.30).

Notemos que el modelo no es de Weibull pues el historial no es de fallas y una inspección no cierra
un ciclo de renovación. Sin embargo, la ley (21.19) representa aceptablemente la data histórica.

21.9. Mantenimiento preventivo e inspecciones

11
Un ingeniero de mantenimiento registró la tabla (K.1) en diversos intervalos de tiempo para una
flota de 10 equipos que es mantenida periódicamente y a la vez recibe un programa de inspecciones (figura
21.31). Fije un programa de inspecciones y preventivas que maximice la disponibilidad de los equipos.
Cada inspección detiene el equipo M T T I = 10−3 ut. Una preventiva lo detiene M T T O = 2 · 10−3 ut.
Cada reparación toma M T T R = 5 · 10−3 ut.
10 aporte generación 2006-II.
11 control 2, semestre 2006-II.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 381

0,00050
0,00045

Tasa de fallas (fallas/Km)

0,00040
0,00035
0,00030
0,00025
0,00020
0,00015
0,00010 Historial talleres
0,00005 Modelo ajustado
0,00000
4000 5000 6000 7000 8000 9000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.29: Modelo para la tasa de fallas con parámetros tipo Weibull

0,00050
0,00045
Tasa de fallas (fallas/Km)

0,00040
0,00035
0,00030
0,00025
0,00020
0,00015
0,00010 Historial talleres
0,00005 Modelo ajustado
0,00000
4000 5000 6000 7000 8000 9000
Intervalo entre inspecciones (Km)

Figura 21.30: Disponibilidad resultante con modelo tipo Weibull

Intervalo entre Intervalo entre Tasa de fallas

preventivas (ut) inspecciones (ut) (fallas/ut/flota)
1.25 1.5 23.9
2.50 4.0 26.0
10.0 8.0 32.1
1.25 8.0 27.0
10.0 4.5 29.1

Cuadro 21.9: Registro de fallas de la flota

382

3.2

3.1

λ (fallas/ut) 2.9

2.8

2.7

2.6

2.5

2.4
8

6 10
8
4
6
2 4
2
0 0
Ti (ut) Tp(ut)

Figura 21.31: Sensibilidad de la tasa de fallas a los programas preventivos

Tras observar la nube de puntos de la figura (21.31) se aprecia una tendencia creciente de la tasa de
fallas tanto al aumentar Ti como al aumentar Tp . Considerando la concavidad, asumiremos que la tasa
de fallas sigue la forma:
λ(Ti , Tp ) = eα0 +αi Ti +αp Tp
El ajuste por mı́nimos cuadrados ponderados, resulta en los siguientes parametros:

α0 = 0, 8226
αp = 0, 0165
αi = 0, 0197

lo que resulta en el modelo ajustado que se muestra en figura (21.32).

Con ello es posible calcular la disponibilidad:

A = 1 − (Dc + Dp + Di )
 
MTTO MTTI
= 1 − λ · MTTR + +
Tp Ti

donde se asume que las inspecciones son hechas de manera independiente de las preventivas, o sea no
hay traslape temporal entre estos dos tipos de intervención (Una posible mejora al modelo implicarı́a
considerar oportunismo). La figura (21.33) muestra la superficie resultante.
El óptimo se encuentra en:

Tp∗ , Ti∗ = (3.1, 2.0) ut

21.10. Comentarios finales

Hemos presentado varios modelos para optimizar la frecuencia de inspecciones a fin de maximizar la
disponibilidad, minimizar el costo global. Se han considerado condiciones estacionarias para minimizar
el costo por unidad de tiempo; además se han tratado casos especiales tales como los de equipos en
standby y equipos para los cuales la falla es solo detectable a través de una inspección; como es el caso
de aquellas maquinas en las cuales el control de calidad de los productos permite establecer si el equipo
opera aceptablemente.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 383

Figura 21.32: Modelo ajustado para la tasa de fallas (puntos experimentales superpuestos)

Figura 21.33: Disponibilidad

384

PROCEDURE FLOWCHART

Figura 21.34: Diagrama de flujo de acuerdo a norma ISO 17359

Los primeros modelos implican las estimación de la relación funcional entre la tasa de fallas y la
frecuencia de las inspecciones. Ello puede dificultar el uso del modelo pues se requiere un historial sufi-
cientemente rico.

21.11. A explorar
Uzarski y McNeil (1994)[5] presenta un resumen de metodologı́as para la inspección de vias ferroviarias.
Incluyen un estudio de sistemas de apoyo a la toma de decisiones de reparación y reemplazo.
Wang y Christer (2000)[61] proponen un modelo para decidir la intervención de un equipo tras una
inspección cuantitativa. El modelo incluye la estimación de la vida remanente del sistema analizado
(prognosis).
Higgs et al (2004)[6] presentan un survey reciente en mantenimiento centrado en la condición con
participantes de 15 paı́ses.
Saranga (2002) [185] presenta una estrategia para evaluar vida remanente a partir de valores medidos
en variables de condición. Ello permite fijar frecuencias de inspección y niveles crı́ticos para la decision
de intervenir el equipo.
La norma ISO 17359 [20] entrega una guı́a para el monitoreo de condición y el diagnostico de maquinas.
El procedimiento se resumen en figura (21.34).
Carnero (2005) [191] presenta varias técnicas actuales centradas en vibraciones y análisis de lubri-
cantes. Su articulo incluye un estudio de caso en un conjunto de compresores de tornillo en una planta
petroquı́mica.
Podofillini et al. (2006) [24] utilizan algoritmos genéticos para optimizar frecuencia de inspecciones en
rieles de ferrocarriles usando un enfoque multi-objetivo (confiabilidad y costo). La probabilidad de falla
es estimada usando un modelo no-homogéneo de Markov.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 385

Rosin (2005) [29] presenta un acabado estudio de técnicas modernas de monitoreo de condiciones en
ferrocarriles.
386
Bibliografı́a

[1] A.K.S. Jardine, M.I. Hassounah, An Optimal Vehicle-fleet Inspection Schedule, Journal of the Ope-
rational Research Society, Vol. 41, No. 9, pp 791-799, 1990. [bajar]

[2] A.K.S. Jardine.Maintenance, Replacement and Reliability. Ch.5, Pitman Publishing, 1973. [bajar]

[3] P. Lyonnet. Maintenance Planning, Methods and Mathematics. Chapman & Hall, 1991. [bajar].

[4] Crama, Y., Pascual, R, Torres, A., Optimal procurement decisions in the presence of total quantity
discounts and alternative product recipes, European Journal of Operational Research, 159, 364-378,
2004. [bajar]

[5] Uzarski, D., McNeil, S., Technologies for Planning Railroad Track Maintenance and Renewal, Journal
of Transportation Engineering-ASCE, 120(5), 807-820, 1994. [bajar]

[6] Wang, W., Christer A.H., Towards a general condition based maintenance model for a stochastic
dynamic system , Journal of the Operational Research Society, 51(2), 145-155, 2000. [bajar]

[7] Castanier, Bérenguer, C., Grall, A., A sequential condition-based repair/replacement policy with non-
periodic inspections for a system subject to continuous wear, Applied Stochastic Models in Business
and Industry, 19(4), 327-347, 2003. [bajar]

[8] Wang, W., Scarf P.A., Smith, M.A.J, On the application of a model of condition-based maintenance,
Journal of the Operational Research Society, 51(11), 1218-1227, 2000.

[9] Wang W., Modelling condition monitoring intervals: A hybrid of simulation and analytical approa-
ches, Journal of the Operational Research Society, 54(3), 273-282, 2003.

[10] Lam, C.T. Yeh, R.H., Optimal maintenance-policies for deteriorating systems under various main-
tenance strategies, IEEE Transactions on Reliability, 423-430, 43(3), 1994. [bajar]

[11] Cronholm, M., Thermography’s impact on economic performance: minimizing the cost of downtime
and maintenance,Proc. SPIE Vol. 4020, 99-106, 2000.

[12] Hokstad, P., Flotten, P., Holmstrom, S., et Al., A Reliability Model For Optimization Of Test Schemes
For Fire And Gas Detectors, Reliability Engineering & System Safety, 47(1), 15-25, 1995. [bajar]

[13] Al-Najjar, B., Alsyouf I., Enhancing A Company’S Profitability And Competitiveness Using Inte-
grated Vibration-Based Maintenance: A Case Study, European Journal Of Operational Research,
157(3), 643-657, 2004. [bajar]

[14] Higgs, P.A. et al., A Survey on Condition Monitoring Systems in Industry, Proceedings of: ESDA
2004: 7th Biennial ASME Conference Engineering Systems Design and Analysis, Manchester, UK,
July 19-22, 2004. [bajar]

[15] A. El-Khatib, G.A. Nassef, M.N. Fors, C.C. Chen, G.A. Joshi, Scheduling of Condition-Based Pre-
dictive Maintenance In ANSDK Using Computer-Based On-Line Monitoring System, Energy Engi-
neering, 97(5), 63-79, 2000. [bajar]

387
388

[16] Saranga, H., Relevant condition-parameter strategy for an effective condition-based maintenance,
Journal of Quality in Maintenance Engineering, 8(1), 92-104, 2002. [bajar]
[17] Kocaoglu, D.F., Technology management: educational trends, IEEE Transactions on Engineering
Management 41(4), 347349, 1994.
[18] D.N. Mallick, A. Chaudhuryr, Technology management education in MBA programs: a comparative
study of knowledge and skill requirements, J. Eng. Technol. Manage. 17, 153173, 2000.

[19] A.K.S. Jardine, A. Tsang, Maintenance, Replacement and Reliability. Ch.3, Taylor & Francis, 2006.
[20] ISO 17359:2003 Ed. 1, Condition monitoring and diagnostics of machines – General guidelines,
International Standards Organization, 2003.
[21] Maillart, L., Maintenance policies for systems with condition monitoring and obvious failures, IIE
Transactions, 38(6), 463-475, 2006.
[22] Carnero, M., Selection of diagnostic techniques and instrumentation in a predictive maintenance
program. A case study, Decision Support Systems, 38, 539555, 2005.
[23] Carnero, M., An evaluation system of the setting up of predictive maintenance programmes, Relia-
bility Engineering and System Safety, 91, 945963, 2006.
[24] L. Podofillini, E. Zio, J. Vatn, Risk-informed optimisation of railway tracks inspection and mainte-
nance procedures, Reliability Engineering and System Safety, 91, 2035, 2006.
[25] Bukowski, J.V., Modelling and analyzing the effects of periodic inspection on the performance of
safety critical systems, IEEE Trans Reliab, 50(3):3219, 2001.

[26] Vatn, J., Hokstad, P., Bodsberg, L., An overall model for maintenance optimization, Reliab Eng Syst
Safety, 51:24157, 1996.
[27] J. Lee, J. Ni, Infotronics-Based Intelligent Maintenance System and its Impacts to Closed-Loop
Product Life Cycle Systems, Intelligent Maintenance Systems Conference, Arles, France, 2004.

[28] Yan J., Lee J., Pan Y.C., Introduction of watchdog prognostics agent and its application to elevator
hoistway performance assessment, Journal of the Chinese Institute of Industrial Engineers, 22(1),
56-63, 2005.
[29] Rosin A., Control, Supervision and Operation Diagnostics of Light Rail Electric Transport, Ph.D.
thesis, Department of Electrical Drives and Power Electronics, Tallinn University of Technology,
2005.
[30] B. Glick, Rolls-Royce Is Confident Grid Technology Will Earn its Wings, Computing, 30 April, 2003.
[31] S.S. Mandroli, A.K. Shrivastava, Y. Ding, A survey of inspection strategy and sensor distribution
studies in discrete-part manufacturing processes, IIE Transactions, 38, 309328, 2006.
Capı́tulo 22

Inspecciones y evolución de defectos

It is good to have an end to journey towards;

but it is the journey that matters in the end.
Ursula K. LeGuin

22.1. Introducción
En este capı́tulo describiremos un modelo para evaluar el impacto de las inspecciones sobre el número
esperado de fallas. El método que presentaremos considera el modelamiento del proceso estocástico por
el cual un defecto inicial se convierte en falla. Difiere del ya introducido en capı́tulo §21 donde se modela
directamente la influencia de la frecuencia entre inspecciones sobre la tasa de fallas a partir de análisis
de sensibilidad.
Como ejemplo de aplicación presentamos un estudio realizado en una lı́nea interprovincial de buses. El
ejemplo también sirve para ver la aplicación práctica de un estudio de modos de fallas, efectos y criticidad
(ya estudiado inicialmente en § 54.8).
El enfoque ha sido aplicado también a otros tipos de casos: plantas industriales, flotas de vehı́culos,
estructuras civiles, equipo hospitalario, planta de acero, etc.
Aquı́ se de presenta un resumen general de:

prácticas aplicadas tanto en operaciones como en mantenimiento al iniciar el estudio;

el modelamiento desarrollado;
resultados y recomendaciones hechas.

22.2. Modelo de evolución de defectos

Observación 52 Hemos traducido libremente esta clase de modelo como de evolución de defectos. En
inglés es ”Delay-Time Modelling”. N dP .

Considérese una máquina sujeta a una posible falla. Definimos falla como una pana o un evento
catastrófico, tras la cual el sistema no es utilizable hasta que sea reparado o reemplazado. También puede
tratarse de un deterioro que obligue a realizar una reparación inmediata.
Complementariamente, definimos el mantenimiento preventivo como el conjunto de actividades rea-
lizadas a intervalos regulares, cuya intención es reducir o eliminar el número de fallas que ocurren, o
reducir las consecuencias de una falla en términos de no disponibilidad o de costo operativo.
Existen una variedad de modelos de mantenimiento preventivo en la literatura, entre ello el modelo de
evolución de defectos, introducido por Christer[6]. El método hace uso de los datos históricos disponibles
y de métodos estadı́sticos.
El objetivo de los modelos de mantenimiento es presentar resultados de interés a la gerencia como
funciones de las variables de decisión. Por ejemplo, si una actividad de mantenimiento preventivo es

389
390

Reemplazo/overhaul

Inicio defecto

Falla
tiempo

Figura 22.1: Efecto de las inspecciones de un componente/modo de falla

tiempo

tiempo

Figura 22.2: Efecto de las inspecciones de varios componentes/modos de falla

realizada cada T unidades de tiempo, y el costo de falla fuere dominante, la tarea serı́a estimar la
no disponibilidad del sistema en función de T. También podrı́a ser una función de la calidad de las
intervenciones realizadas.
El concepto de demora para la falla o simplemente demora es central para nuestro modelo de mante-
nimiento preventivo. Una falla es vista como un proceso en dos etapas. Primero, en algún instante tu un
componente del sistema puede ser observado como defectuoso, y el componente defectuoso subsecuente-
mente falla tras un cierto intervalo Th . El mantenimiento preventivo en este caso, consiste primeramente
en una inspección que resulta en un reemplazo o reparación potencial de los componentes defectuosos.

Observación 53 El origen del tiempo es generalmente el instante en que el componente es reemplazado

(está como nuevo). NdP.

Observación 54 Aquı́, incluimos el mantenimiento predictivo (asociado a la inspección) dentro del con-
cepto de mantenimiento preventivo (intervenir el equipo antes de la falla). Anteriormente, habı́amos
definido el mantenimiento preventivo como aquel que se realiza a intervalos regulares.
Podrı́a decirse que esta definición de mantenimiento preventivo está más cercana a la del mante-
nimiento predictivo en el sentido de que no es solo el tiempo el que define las intervenciones preventivas
sino que además la condición medida en los equipos a través de alguna variable que represente el estado
del componente. NdP.

La figura 22.1 muestra como las inspecciones previenen las fallas de un componente. Los cı́rculos
abiertos representan el instante de origen de los defectos, las lı́neas verticales representan las inspecciones.
El tercer defecto se originó pero fue detectado en una inspección (y reemplazado o reparado) y no derivó en
una falla.
La figura 22.2 muestra como las inspecciones previenen las fallas cuando el sistema posee varios compo-
nentes sujetos a falla. Si las inspecciones son periódicas (b), se han logrado evitar las fallas potenciales
2,4,5,8.
Ambas figuras ilustran el rol fundamental del concepto de demora. Ası́, se pueden fijar frecuencias
óptimas para las inspecciones en función de su costo de intervención y de fallas asociados, por ejemplo.

Observación 55 Las definiciones de falla y defecto a usar deben estar basadas en juicios prácticos,
idealmente en términos objetivos (cuantitativos). El modelo descrito tiene dos fases: desde bueno hasta la
aparición de defecto, desde defectuoso hasta que ocurre la falla. Es posible definir más fases, por ejemplo:
estado incipiente de defecto, estado medio, estado avanzado, falla. La práctica ha mostrado que con 2
fases es más que suficiente. NdP.

22.2.1. Formulación del modelo de evolución de defectos

Hemos clasificado las hipótesis en varios conjuntos:
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 391

Conjunto A
1. La falla es detectable tan pronto como ocurre y sin la necesidad de una inspección (contracaso:
equipos en standby);
2. Un sistema que ha fallado debe ser reparado para ser usable;
3. Antes de ocurrir la falla, un componente pasa por un estado defectuoso;
4. Si un componente tiene un defecto, ello solo puede ser establecido por una inspección.

Conjunto B Otras hipótesis adicionales son:

1. El único efecto de una intervención preventiva gatillada por una inspección es el reemplazo del
componente defectuoso;
2. la inspección y el posible reemplazo son llevados a cabo en serie;
3. las inspecciones tienen intervalos fijos;
4. todo componente defectuoso inspeccionado es reparado;
5. el tiempo para inspeccionar o para reparar es despreciable;
6. no hay falsos positivos, eso es: si no hay defecto, entonces no se determinará que sı́ existe un defecto;
7. un defecto tiene una probabilidad β de ser observado; β es constante en el tiempo;
8. el intervalo Th de una falla es independiente de su instante de origen tu ;
9. Los costos de falla y de intervención son constantes.

Conjunto C
1. Cada componente solo tiene un modo de falla;
2. las funciones densidad de probabilidad f y g (asociadas a Th y tu respectivamente se modelan como
distribuciones exponencial o de Weibull;
3. la edad del sistema, siendo distinta a la edad del componente, no influye sobre g y f ;
4. las reparaciones dejan al componente como nuevo;
5. los componentes crı́ticos de un sistema son considerados independientes (la falla de uno no acarrea
la falla de otro);
6. si se modela un grupo de máquinas, se considera que ellas son similares en calidad y en condiciones
de operación.
Otras hipótesis usadas cuando se modelan grupos de componentes:

1. El número de componentes del equipo es grande y la probabilidad de que falle un componente es

baja, de modo que la tasa de arribo de defectos se puede modelar como un proceso Poissoniano no
homogéneo (NHPP )
2. la reparación de defectos es lo suficientemente buena como para que la probabilidad de que un
componente reparado pase a ser defectuoso nuevamente sea muy pequeña.

Esta ultima hipótesis es requerida para no comprometer el modelo NHPP asumido. (Por ejemplo, las
reparaciones imperfectas pueden causar una concentración de ocurrencia de defectos).
El conjunto de hipótesis A es necesario para hablar de un modelo de evolución de defectos. Los otros
conjuntos pueden ser agregados o relajados en función de la aplicación especifica.
392

0.7
Curva real (desconocida)
0.6 Curva subjetiva

0.5

b(T)
0.4

b*
0.3

0.2

0.1

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
T*
T

Figura 22.3: Estimación de probabilidad con el modelo

22.2.2. Estimación de parámetros

Se desea que el modelo sea consistente con los datos objetivos y con los datos subjetivos disponibles.
Los datos objetivos deben ser cercanos a los valores predichos por el modelo, eso es: el número de defectos
encontrados, los instantes de ocurrencia de las fallas.
La información subjetiva es obtenida a través de un cuestionario completado por los ingenieros, cuando
se encuentra un defecto en una inspección o cuando un componente falla. Las preguntas claves son:

¿hace cuanto tiempo (Thla ) podrı́a haberse observado la falla en una inspección?

¿Si no se reparase el defecto, cuanto tiempo se puede postergar antes de que ocurra la falla (Thml )?

Tras una inspección, la estimación subjetiva de Th es:

Th = Thla + Thml

idem tras una falla (Thml = 0). Si la inspección identifica un repuesto en el instante t, entonces

tu = t − Thla

El modelo puede ser ajustado (calibrado) usando la situación conocida o de status quo. Considérese
que la variable de decisión es el periodo entre inspecciones T , y que la probabilidad de que un defecto
se convierta en falla es b(T ). La curva inferior en la figura 22.3 indica un estimación basado en gu (tu ) y
fh (Th ). Esta curva debe pasar por el punto observado b∗ correspondiente al periodo usado actualmente,
T ∗ . El problema es revisar (ajustar) fh (Th ), tal vez g(tu ), y también la eficacia de la inspección β, de
modo que la curva b(T ) pase por el punto (T ∗ , b∗ ).
El método más simple para tal ajuste es introducir un parámetro de escala para la estimación subjetiva
de fh (Th ). Se ha observado [7] que la estimación de fh (Th ) a partir de información subjetiva tiende a
subestimar tu y a sobrestimar Th . En referencia [3] se propone un método basado en el uso de información
objetiva y el criterio de información de Akaike para estimar los parámetros del modelo. Otros trabajos
usan la técnica de máxima verosimilitud (vista aquı́ en anexo §15).

22.3. Estudio de caso

Retomamos el ejemplo de la flota de buses ya presentado en §54.8.
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 393

1
C
B
0.9 A

0.8

0.7

0.6

F(Th)
0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 2 4 6 8 10 12 14
Th (dias)

Figura 22.4: Probabilidad acumulada estimada para la demora para cada clase de inspección

22.3.1. Modelamiento de las inspecciones

El modelamiento fue necesario para estimar los ahorros provocados por las inspecciones y ası́ fijar una
frecuencia óptima. Para ello se empleó el método de evolución de defectos[5]. También se modificaron 3
inspecciones especificas:

Inspección del conductor (A) El operador es capaz de detectar fallas a través de los indicadores
presentes en su panel, ruidos, etc. Para algunos modos de falla un operador funciona como un sistema de
monitoreo continuo.

Inspección simple (B) Un mecánico chequea defectos con inspección visual, auditiva y al tacto;
sin intervenir ningún componente especı́fico.

Inspección compleja (C) En este caso se intervienen sobre ciertos componentes para efectos de
inspección.
Se presumió que una falla puede ser detectada en un estado mucho más incipiente por una inspección
compleja que por una inspección liviana o por una inspección del operador. Del mismo modo, se presume
que una falla puede ser detectada antes (o al mismo tiempo) por una inspección liviana que por una del
conductor.
Durante el estudio se logró modelar la función de probabilidad acumulada de la demora de tiempo
para cada tipo de inspección (figura 22.4). Se observa que hay una tendencia a incrementar la demora
de tiempo a medida que la profundidad de la inspección crece.

22.3.2. Estimación de la tasa de arribo de defectos

La sección anterior se concentró en estimar la distribución de Th . Otro punto importante en el modelo
es investigar la tasa de arribos de los defectos λd .
En el caso de disponer información insuficiente es común asumir que la tasa de arribos de defectos es
un proceso Poissoniano que puede ser homogéneo o no homogéneo. En caso de ser homogéneo, podemos
esperar que la tasa de arribos sea constante en el tiempo. El estudio del historial confirmó efectivamente
que la tasa de fallas se acercaba bastante a una exponencial. La tasa de arribo de defectos es estimada
394

entonces:
N
λd =
T
donde N es el número total de de averı́as detectadas y fallas observadas durante el periodo T . Durante
el intervalo del estudio se estimó una tasa de arribos de 0.09 eventos/dı́a/bus.

Observación 56 La referencia [5] reporta que el estudio subestimó la tasa de arribos pues algunas repa-
raciones en carretera no fueron registradas.

El modelo
Teniendo estimaciones para la tasa de arribo de defectos y de la probabilidad acumulada del delay
es posible modelar el proceso de inspección. Se desea estudiar el efecto de la frecuencia de inspecciones
sobre la tasa de fallas. En especı́fico, la verificación se realiza para inspecciones livianas.
Se toman en cuenta las siguientes hipótesis de trabajo:

1. Los buses son inspeccionados cada T unidades de tiempo;

2. Las inspecciones son imperfectas con una probabilidad β de que un defecto presente sea identificado
y corregido durante la inspección;
3. Los defectos aparecen según un proceso homogéneo de Poisson, con tasa de arribos λd ;
4. El tiempo de demora Th de un defecto es aleatorio y es independiente del tiempo inicial tu . Su
función densidad de probabilidad es fh (t) y la probabilidad acumulada es Fh (t);
5. Una falla (en carretera) implica una pana. Las fallas son reparadas tan pronto ocurren;
6. Los buses (y su operación) son idénticos.

Observación 57 La hipótesis (6) se hace para hacer el análisis sobre la flota completa. Se podrı́a hacer
por sub-flotas en función de su marca. modelo, nivel de operación, nivel de inspección, etc.

La probabilidad de que un defecto se convierta en falla es:

∞
T X
β
Z
n−1
b(T, β) = 1 − (1 − β) Rh (nT − u) du (22.1)
0 n=1
T

con
Rh (t) = 1 − Fh (t)
Entonces, el número esperado de fallas λ para un intervalo de tiempo Ti es

λ(T, β, λd ) = Ti λd b(T, β) (22.2)

Observación 58 Una extensión interesante al modelo serı́a considerar la superposición de 2 o más

inspecciones con diferentes intervalos entre ellas y poder evaluar la probabilidad b de que un defecto se
convierta en falla.

La figura (22.5) compara el número esperado de fallas/bus/año (para β = 0,3, 1, λd = 0,09) con el
valor promedio observado. Es obvio que la situación real está por debajo de la mejor situación (curva con
β = 1) lo que apunta a que la tasa de arribos ha sido efectivamente subestimada y es necesario revisar la
estimación de la probabilidad acumulada de Th . A fin de corregir las estimación se introduce un tiempo
corregido:
Th′ = αTh + tw
donde α es un parámetro de escala y tw es un parámetro de corrimiento. Con ello, la función de proba-
bilidad acumulada de la demora es:  ′
Th
Fh
α
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 395

Inspeccion liviana, λd=0.09

30
β=0.3
β=1

25

20

fallas/año/bus
15

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Tiempo entre inspecciones (T)

Figura 22.5: número esperado de fallas/bus/año

8
7
6
5
4
α

3
2
1
0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
β

Figura 22.6: Estimación de α

y (57.1) se reescribe como

∞
T X   
β nT − u
Z
n−1
b(T, β, α) = 1 − (1 − β) 1 − Fh du (22.3)
0 n=1
T α

consecuentemente,
λ(T, β, λd ) = Ti λd b(T, β, α) (22.4)
igualando (40.21) a la situación actual λ0 (punto + en gráfico 22.5) en que se realizan inspecciones cada
T0 unidades de tiempo y la probabilidad de detección es β0 , se puede estimar el valor de α. En nuestro
caso
T0 = 1 dı́a
λ0 = 4,86 fallas/año/bus
λd = 0,09 defectos/dı́a/bus
Ti = 1 año
y β es estudiado en el intervalo (0,3, 0,7). Los resultados se muestran en la figura (22.6).
La elección de β0 será discutida posteriormente.

22.3.3. Relajación de hipótesis

Se ha asumido que una falla en carretera implica una pana del bus. Algunas fallas pueden no derivar
en panas del equipo. Por ejemplo, la falla de un faro en un turno nocturno, o de los dos faros en un turno
396

6
5
4
3

α
2
1
0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
β

Figura 22.7: Estimación de α considerando γ

diurno, o la falla del limpiaparabrisas en verano. El estudio mostró que 18 % de las fallas no derivaron
en panas del equipo. Consecuentemente, el modelo de ecuación (57.2) sobrestima el número esperado de
fallas por intervalo. De lo anterior, corregimos el modelo introduciendo la probabilidad de que una falla
se convierta en pana γ:
λ(T, β, λd , γ) = Ti λd γb(T, β) (22.5)
en nuestro caso

γ = 1 − 0,18
= 0,82

luego, ajustamos en modelo con

λ(T0 , β, λd , γ) = λ0 (T0 )
lo que nos permite mejorar la estimación de α (ver gráfico 22.7).
Como se aprecia, α es sensible tanto a β como a γ.
La apreciación de los ingenieros de mantenimiento es que β puede estar en algún valor en el intervalo
(0,3, 0,4). Para estimar α consideraremos/asumiremos:

Los valores observados de λ0 para los años 1990 y 1993;

que α es constante en ambos años,
que β ha podido cambiar (gracias a esfuerzos para mejorar las inspecciones)
que la demora de tiempo es constante;
que las inspecciones livianas siempre fueron diarias (T0 = 1 dı́a).

Observando la figura (22.8), vemos que para valores de α justo por debajo de 4.0 las curvas λ(T0 , β, λd , γ)
pasan por los puntos λ0 de los años ’90 y ’93 para valores de β de 0.3 y 0.4 respectivamente. Dadas las
mejoras en las inspecciones es lógico pensar que β pudo estar en el rango (0,4, 0,5) en 1994.
Disponiendo de las estimaciones para β, α, λd , γ es posible determinar los efectos de cambiar la
frecuencia de las inspecciones (T0 ), mejorar la calidad de las inspecciones (β), la influencia de γ sobre el
número esperado de fallas por intervalo Ti .
La primera observación es que λ es monotónicamente creciente con T . Ello implica que las inspecciones
diarias son adecuadas (aunque no hemos considerado el tema costos de intervención asociados).

22.3.4. Modelo de Costos

Otro posible uso del modelo es la estimación de los costos de la flota o la disponibilidad de la misma.
Por ejemplo, el costo global por bus durante un intervalo Ti en función del intervalo entre inspecciones
T es
Ti
Cg (T, Ti ) = ci + Ti λd cr + cb λ(T, β, λd , γ, Ti )
T
donde
ci es el costo de intervención de una inspección (solo la inspección);
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 397

12
β=0.3
β=0.4
β=0.5

10

fallas/año/bus
6

α
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figura 22.8: número esperado de fallas en función de α y β

4
x 10
4
β=0.3
β=1
3.8

3.6

3.4
Costo global USD/año/bus

3.2

2.8

2.6

2.4

2.2

2
0 1 2 3 4 5 6
Tiempo entre inspecciones (T en dias)

Figura 22.9: Costo esperado global/bus/año

398

cr es el costo promedio de intervención correctiva de un defecto encontrado en una inspección;

cb es el costo promedio de falla mas el costo de intervención correctiva de una falla.
La figura (22.9) muestra Cg en función de T para
α = 3,36
λd = 0,09
γ = 0,82
ci = 10M $
cr = 500M $
cb − cr
= 100
ci
β = 0,45,1
Se observa que para una inspección diaria se podrı́a reducir los costos operativos hasta en 20 % si las
inspecciones fuesen perfectas.
En Maple:

> restart;
> alpha:=3.36;lambda:=0.09;gamma1:=0.82;
> c_i:=10;c_r:=500;phi:=100;beta1:=0.45;beta2:=0.99;theta:=0.342;
> fd := fopen("c:/matlabr12/work/test.txt", WRITE);
> for T from 0.1 by .05 to 6.5 do
b1:=1-int(sum(beta1/T*(1-beta1)^(n-1)*exp(-theta/alpha*(n*T-u)),n=1..200),u=0..T);
B1:=365*lambda*gamma1*b1;
b2:=1-int(sum(beta2/T*(1-beta2)^(n-1)*exp(-theta/alpha*(n*T-u)),n=1..200),u=0..T);
B2:=365*lambda*gamma1*b2;
C1:=c_i*(365/T+c_r/c_i*365*lambda+phi*B1);
C2:=c_i*(365/T+c_r/c_i*365*lambda+phi*B2);
fprintf(fd, " %g %g %g \n",T,C1,C2);
end do; fclose(fd);

Los resultados fueron graficados en M atlab. Una implementación con el gráfico en Maple es:
restart;alpha:=3.36;lambda:=0.09;gamma1:=0.82;
c_i:=10;c_r:=500;phi:=100;beta1:=0.45;beta2:=0.99;theta:=0.342;
for i from 1 by 1 to 125 do;T[i]:=i*.05;
b1:=1-int(sum(beta1/T[i]*(1-beta1)^(n-1)*exp(-theta/alpha*(n*T[i]-u)),n=1..200),u=0..T[i]);
B1:=365*lambda*gamma1*b1;C1[i]:=c_i*(365/T[i]+c_r/c_i*365*lambda+phi*B1);
end do;
with(plots):listplot([seq([T[i],C1[i]],i=1..125)],
labels=["T(ut)","Cg (um/ut/u)"]);

22.3.5. Repetición de resultados

A fin de verificar los resultados mostrados en la referencia fuente, primero modelaremos F con una
distribución exponencial:
Fh (t, θ) = 1 − e−θt
Para estimar el parámetro θ hacemos un ajuste de curva a partir de los datos mostrados en gráfico 22.4,
como se muestra en figura 22.10.
Usamos la ecuación lineal:
log(1 − Fh,i ) = log(Rh,i )
= −θti
R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 399

A B C D E F G H I
1
2 Th Fh Rh ln Rh F*h 0
3 0 0 1 0 0 -1 0 5 10 15
4 2 0,65 0,35 -1,05 0,5
-2

log(Rh)
5 5 0,85 0,15 -1,90 0,82
6 8 0,93 0,07 -2,66 0,94 -3 y = -0,3424x
2
7 11 0,98 0,02 -3,91 0,98 -4 R = 0,9847
8 14 0,99 0,01 -4,61 0,99 -5
9 -6
10
Th (días)
11
12

Figura 22.10: Ajuste de θ

El ajuste de mı́nimos cuadrados entrega un valor

θ = 0,342

luego,
Fh (Th ) = 1 − e−0,3424Th

Ello nos permite evaluar las ecuaciones (40.19) y (32.10) respectivamente:

∞
T X  
β nT − u
Z
n−1
b(T, β, α) = 1 − (1 − β) Rh du (22.6)
0 n=1
T α

λ(T, Ti , β, λd , γ) = Ti λd γb(T, β) (22.7)

con

λd = 0,09
β = 0,3
α=1
γ=1
Ti = 365

queda
∞
T X
0,3 n−1 −( 0,342
Z
b(T ) = 1 − 0,7 e 3,36 nT ) du (22.8)
0 n=1
T

La integración se realizó en Maple 7 usando 200 elementos de la suma, para acelerar los cálculos:

> restart;beta:=.3;theta:=0.342;alpha:=1;
> b:=1-int(sum(beta/T*(1-beta)^(n-1)*exp(-theta/alpha*(n*T-u)),n=1..200),u=0..T);
> B:=365*0.09*1*b;
> plot (B,T=0..7);

El número esperado de fallas λ se muestra en figura 22.12. La cual es muy similar a la mostrada en
el paper (figura 22.5). Se usó β = 0,99 para el calculo de la curva con inspección perfecta.

Observación 59 No se logra justificar que b no sea 1 cuando β = 1 (lo que implica λ constante en la
figura 22.5). N dP.
400

1
0,8
0,6

Fh
0,4
0,2
0
0 2 5 8 11 14
Th (días) Ajustado
Estimado

Figura 22.11: Función Fh ajustada vs estimada

Inspeccion liviana, λd=0.09

30
β=0.3
β=1

25

20
fallas/año/bus

15

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Tiempo entre inspecciones (T)

Figura 22.12: Tasa de fallas anual para γ = 1, α = 1

40
β=0.3
β=1
Ajuste hiperbola β=0.3
35
Ajuste exponencial β=0.3

30

25
fallas/año/bus

20

15

10

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
Frecuencia de inspecciones (f inspecciones/dia)

Figura 22.13: Comparación de métodos

R. Pascual. El Arte de Mantener (draft). Universidad de Chile. 401

Figura 22.14: Modelo para λ con 2 inspecciones

22.4. Comparación con método de capı́tulo anterior

En el capı́tulo anterior, en vez de modelar Fh , se estima directamente la influencia de la frecuencia
de inspecciones f sobre la tasa de fallas (que en este capı́tulo hemos denominado λ -fallas/bus/año-):

λ = λ(f )

Recordemos que,

1