UNIVERSIDAD NACIONAL DE GENERAL SAN MARTÍN

COMISIÓN NACIONAL DE ENERGÍA ATÓMICA

INSTITUTO DE TECNOLOGÍA
“Prof. Jorge A. Sabato”

Diseño, fabricación y ensayo de probetas de GFRP

(plásticos reforzados con fibra de vidrio) por dos
métodos diferentes (*)

Por Lic. Vicente Andres Gajardo Narea

Director
Esp. Ing. César Belinco
Co-director
Ing. Martín Raúl González Fuster

(*) Tesis para optar al título de Magister en Ciencia y Tecnología de los Materiales

República Argentina
Alejandra

De un tiempo a esta parte comencé mis viajes involuntarios y

venturosos, de la nada ya estaba en otro suelo, otro sol, otro cielo, otro mar
y sin mis cerros. Pero siempre estuve en casa y esto se lo debo a ud, la
coautora de esta vida.

Te amo.

I
II
Agradecimientos

Agradecer antes que todo al IT Sábato y a quienes le integran, por darme la

oportunidad de pertenecer a ella, y junto con toda la CNEA por sus acciones diarias y
tangibles en la búsqueda de la soberanía tecnológica nacional y el desarrollo.

En particular me gustaría agradecer a personas que participaron directamente en

el diseño, ejecución, fabricación o ensayos. Ellos hicieron posible este trabajo con su
aporte desde su área, por su comprensión y compromiso:

Gerardo Fernández, Pablo Vogt y Federico Antico

M. Carolina Ozcoidi y Sebastián Otero

Pablo Martínez Pico

Sergio Lingieri y Luis Ibáñez

Julián Molina

Aníbal Rodríguez

Martín G. Fuster

Y por último mencionar a dos grandes personas que conocí en esta etapa, como
fue Tadeo Soruco por esa conversación sincera, sarcástica y desinteresada. Y Gonzalo
Martínez por esa calma, mesura, preocupación y ese constante préstamo de disciplina.

¡Gracias!

III
IV
Resumen

El presente trabajo se enmarca en los lineamientos generales del Departamento

Tecnología de Materiales Compuestos orientados a desarrollar materiales compuestos de
grandes prestaciones.

La tesis se centra en el desarrollo de material plástico reforzado con fibra de vidrio

(GFRP) utilizando dos técnicas distintas de fabricación, que son el moldeo por contacto
manual y la infusión de resina asistida por vacío. El propósito principal consiste en
comparar las propiedades y prestaciones de los laminados obtenidos mediante cada uno
de estos métodos.

El alcance de las tareas realizadas incluyó el diseño de las probetas, el proceso de

fabricación y la realización de ensayos para determinar las características a ser
comparadas entre ambas técnicas. El diseño de las probetas respondió tanto a criterios
técnicos como económicos. La fabricación de las mismas se llevó a cabo en instalaciones
de la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA) bajo condiciones de atmósfera
controlada. La fase experimental consistió en la observación mediante microscopía óptica
y electrónica de barrido (SEM), en la realización de ensayos de tracción, la estimación de
las proporciones de fibra-resina mediante incineración, y el cálculo de porosidad del
material a través de la diferencia entre la densidad teórica y la real.

La fracción de void en el laminado manual es 4,954% para la probeta 1 y 6,733%

para la probeta 2; mientras que para la infusión es de 1,473% para la probeta 3 y 1,537%
para la probeta 4. Con respecto al ensayo de tracción, las probetas 1 y 2 de laminado
manual alcanzaron 456,51 Mpa y 389,42 Mpa; mientras que las probetas 3 y 4 de infusión
alcanzaron 558,69 Mpa y 511,82 Mpa respectivamente. Estos resultados indican que el
laminado manual presenta prestaciones mecánicas menores que las obtenidas mediante el
laminado por infusión asistida por vacío. Asimismo esta última técnica presenta mayor
proporción fibra-resina y mejor acabado superficial.

Palabras clave: Materiales compuestos; Laminado manual; Infusión asistida por vacío

V
Abstract

This work is part of the general guidelines of the Composite Materials Technology
Department aimed at developing high-performance composite materials.

The thesis focuses on the development of glass-fiber reinforced plastic material

(GFRP) using two different manufacturing techniques, which are manual contact molding
and vacuum-assisted resin infusion. The main purpose is to compare the properties and
performance of the laminates obtained by each of these methods.

The scope of the tasks carried out included the design of the specimens, the
manufacturing process and the conduct of tests to determine the characteristics to be
compared between the two techniques. The design of the specimens met both technical
and economic criteria. The manufacture of these was carried out in facilities of the
National Atomic Energy Commission (CNEA) under controlled atmosphere conditions.
The experimental phase consisted of the observation by optical microscopy and scanning
electron microscopy (SEM), in the conduct of tensile tests, the estimation of the
proportions of fiber-resin by incineration, and the calculation of porosity of the material
at through the difference between theoretical and actual density.

The fraction of void in manual laminate is 4.954% for specimen 1 and 6.733% for
specimen 2; while for infusion it is 1.473% for specimen 3 and 1.537% for specimen 4.
With regard to the tensile test, manual laminate specimens 1 and 2 reached 456.51 Mpa
and 389.42 Mpa; while the infusion specimens 3 and 4 reached 558.69 Mpa and 511.82
Mpa respectively. These results indicate that manual laminate has lower mechanical
performance than those obtained by vacuum-assisted infusion laminate. Also this latest
technique has a higher fiber-resin ratio and better surface finish.

Keywords: Composite; Hand Lay-up; Vacuum Infusion Process (VIP)

VI
Índice
1 Introducción .............................................................................................................. 1
1.1 Objetivos ............................................................................................................ 2
2 Introducción a los materiales compuestos ................................................................ 3
2.1 Matriz ................................................................................................................. 4
2.1.1 Matriz metálica ........................................................................................... 5
2.1.2 Matriz cerámica .......................................................................................... 6
2.1.3 Matriz polimérica ....................................................................................... 7
[Link] Resina poliéster ................................................................................... 9
[Link] Resinas epoxi..................................................................................... 10
2.2 Refuerzos ......................................................................................................... 18
2.2.1 Cargas o partículas.................................................................................... 20
2.2.2 Fibras ........................................................................................................ 22
[Link] Fibra corta ......................................................................................... 24
[Link] Fibra larga ......................................................................................... 24
2.3 Interfaz fibra-matriz ......................................................................................... 26
2.4 Materiales compuestos de matriz polimérica reforzados con fibra ................. 28
2.4.1 Matriz polimérica reforzada por fibras de vidrio...................................... 29
2.4.2 Matriz polimérica reforzada por fibras de carbono .................................. 30
2.5 Aplicaciones y tendencias en el uso de materiales compuestos ...................... 31
3 Técnicas de moldeo ................................................................................................ 37
3.1 Laminación manual .......................................................................................... 38
3.2 Infusión asistida por vacío ............................................................................... 41
3.3 Estrategia de laminación .................................................................................. 49
3.3.1 Laminación manual .................................................................................. 50
3.3.2 Infusión asistida por vacío ........................................................................ 51
4 Estimación analítica de propiedades del material................................................... 55
5 Diseño de laminado y de la probeta........................................................................ 65
5.1 Lineamiento de las normas .............................................................................. 65
5.1.1 Muestreo ................................................................................................... 66
5.1.2 Geometría ................................................................................................. 66

VII
 5.2 Criterios de diseño del material compuesto ..................................................... 68
5.2.1 Disponibilidad en el mercado ................................................................... 69
5.3 Selección de material ....................................................................................... 70
6 Modelado 3D y elaboración de planos ................................................................... 73
6.1 Código de laminado ......................................................................................... 73
6.2 Plano de laminado ............................................................................................ 74
6.3 Plano de la probeta ........................................................................................... 75
7 Fabricación de probetas .......................................................................................... 77
7.1 Laminación ...................................................................................................... 77
7.1.1 Laminación manual .................................................................................. 77
7.1.2 Infusión asistida por vacío ........................................................................ 80
7.2 Mecanizado ...................................................................................................... 86
7.2.1 Estrategia y consideraciones ..................................................................... 87
7.3 Etiquetado ........................................................................................................ 90
7.4 Control metrológico ......................................................................................... 91
7.4.1 Equipos e instrumentos utilizados ............................................................ 92
7.4.2 Resultados del control metrológico .......................................................... 94
8 Observación de las probetas con métodos ópticos y electrónicos .......................... 97
8.1 Microscopio óptico .......................................................................................... 97
8.1.1 Preparación de la muestra ......................................................................... 97
8.1.2 Construcción de la sección transversal y análisis con software de imágenes
98
8.2 Microscopio electrónico de barrido ............................................................... 104
8.2.1 Preparación de las muestras .................................................................... 104
8.2.2 Imágenes ................................................................................................. 105
9 Ensayos ................................................................................................................. 111
9.1 Ensayo de tracción ......................................................................................... 111
9.1.1 Preparación de probeta ........................................................................... 114
9.1.2 Galgas extensiométricas ......................................................................... 115
9.1.3 Descripción de equipos ........................................................................... 117
[Link] Máquina de tracción ........................................................................ 117
[Link] Extensómetro ................................................................................... 118
9.1.4 Alineación ............................................................................................... 121
VIII
 9.1.5 Modos de falla ........................................................................................ 122
9.2 Ensayo de incineración para estimación de relación fibra-resina .................. 128
9.3 Medición de densidad .................................................................................... 131
10 Resultados, post procesamiento y análisis de los ensayos.................................... 135
10.1 Proceso para obtener la curva de tensión deformación .............................. 135
10.1.1 Validación de la medición por extensómetros y comparación con strain
gage 136
10.2 Curvas de tensión deformación .................................................................. 139
10.2.1 Curvas tensión deformación de laminado manual .................................. 139
10.2.2 Curvas tensión deformación de laminado manual 2............................... 141
10.2.3 Curvas tensión deformación de laminado por infusión 1 ....................... 143
10.2.4 Curvas tensión deformación de laminado por infusión2 ........................ 144
10.2.5 Comparación entre curvas de laminado manual ..................................... 146
10.2.6 Comparación entre curvas de laminado asistido por infusión ................ 147
10.2.7 Curvas comparativas de las técnicas manual y por infusión .................. 148
10.3 Comparación estimación analítica ............................................................. 149
11 Conclusiones......................................................................................................... 153
12 Ampliación y desarrollos futuros de la línea de investigación ............................. 155
13 Referencias ........................................................................................................... 157
Anexo 1. Plano del laminado ........................................................................................ 161
Anexo 2. Plano de la probeta ........................................................................................ 162
Anexo 3. Procedimiento de laminación manual ........................................................... 163
Anexo 4. Procedimiento de laminación por infusión de resina .................................... 165

IX
Figuras
Figura 1. Matriz y refuerzo en materiales compuestos [9] ............................................... 3
Figura 2. Grupo epoxi [19] ............................................................................................. 10
Figura 3. Epoxidación y curado de resinas BPA [13] .................................................... 12
Figura 4. Estructura química de CAE [14] ..................................................................... 12
Figura 5. Estructura química de resinas epoxis novolacas [14] ..................................... 13
Figura 6. Estructura química de resina epoxi trifuncional [14] ...................................... 13
Figura 7. Estructuras químicas de resinas epoxi tetrafuncional ..................................... 14
Figura 8. Curado de un termoestable en dos dimensiones [20] ...................................... 16
Figura 9. Diagrama TTT [21] ......................................................................................... 17
Figura 10. Tipos de refuerzos ......................................................................................... 19
Figura 11. Patrón de deformación en la interfaz fibra-matriz [22] ................................. 23
Figura 12. Relación de transmisión de esfuerzos según el largo de fibras [22] ............. 24
Figura 13. Mat ................................................................................................................ 25
Figura 14. Tejido unidireccional de fibra de carbono amarrado con fibra poliester [23]26
Figura 15. Tipos de tejidos más populares: plano, satín y sarga [23] ............................ 26
Figura 16. Interfaz e interfase [26] ................................................................................. 27
Figura 17. Adobe ............................................................................................................ 32
Figura 18. Cemento ........................................................................................................ 32
Figura 19. Hormigón armado ......................................................................................... 32
Figura 20. Evolución del porcentaje de materiales compuestos utilizados en la industria
aeronáutica ...................................................................................................................... 33
Figura 21. Aplicaciones diversas de materiales compuestos .......................................... 34
Figura 22. SAOCOM 1A ................................................................................................ 35
Figura 23. Distintas técnicas de moldeo según propiedades mecánicas y volumen de
producción [28] .............................................................................................................. 37
Figura 24. Esquema básico de laminado manual [9] ...................................................... 39
Figura 25. Proceso de moldeo por contacto manual [9] ................................................. 39
Figura 26. Herramientas utilizadas en el laminado manual [30] .................................... 40
Figura 27. Esquema del proceso de infusión de resina asistida por vacío [9] ................ 41
Figura 28. Capas presentes en el proceso de infusión [9] .............................................. 44
Figura 29. Film perforado [3] ......................................................................................... 45
Figura 30. a) Red texturizada; b) Red tejida ................................................................... 46
Figura 31. a) Tubo normal; b) Tubo espiralado [9] ........................................................ 48
Figura 32. Presentaciones comerciales de tacky tape [9] ............................................... 49
Figura 33. Comportamiento mecánico de materiales: a) isotrópicos; b) ortotrópicos; c)
anisotrópicos [9] ............................................................................................................. 55
Figura 34. Direcciones de un material compuesto unidireccional.................................. 60
Figura 35. Comportamiento del esfuerzo último a la tracción según la variación de la
fracción de fibra [1] ........................................................................................................ 62

X
Figura 36. Curvas de tracción de material compuesto y sus elementos constitutivos [1]
........................................................................................................................................ 63
Figura 37. Isométrico del laminado ................................................................................ 74
Figura 38. Isométrico de probeta .................................................................................... 75
Figura 39. Elementos a utilizar Figura 40. Corte de la fibra de vidrio ....................... 78
Figura 41. Preparación de la resina ................................................................................ 78
Figura 42. Aplicación de rodillo de compactación ......................................................... 79
Figura 43. Apilamiento de capas .................................................................................... 79
Figura 44. Curado de los laminados Figura 45. Laminados manuales 1 y 2 .......... 80
Figura 46. Tejido unidireccional sobre molde ................................................................ 81
Figura 47. Peel-ply sobre tejido unidireccional .............................................................. 82
Figura 48. Malla de distribución sobre Peel-ply y tejido unidireccional........................ 82
Figura 49. Líneas de vacío e ingreso de resina, trama de flujo y refuerzos ................... 83
Figura 50. Aplicación de la cinta de sellado al film ....................................................... 83
Figura 51. Comprobación de hermeticidad .................................................................... 84
Figura 52. Desgasado de fibras antes del comienzo de la infusión ................................ 84
Figura 53. Proceso de infusión ....................................................................................... 85
Figura 54. Máquina CNC ............................................................................................... 87
Figura 55. Simulación de recorrido longitudinal de herramienta de corte a) Izquierdo B)
Derecho ........................................................................................................................... 88
Figura 56. Simulación de recorrido horizontal de herramienta de corte ........................ 89
Figura 57. Posicionamiento del laminado ...................................................................... 89
Figura 58. Corte longitudinal terminado ........................................................................ 90
Figura 59. Probetas mecanizadas.................................................................................... 90
Figura 60. Ejemplo de etiquetado utilizado .................................................................... 91
Figura 61. Componentes del código de etiquetado......................................................... 91
Figura 62. Proceso de medición ..................................................................................... 92
Figura 63. Brazo robótico ............................................................................................... 93
Figura 64. Brazo robótico ............................................................................................... 93
Figura 65. Arreglo de probeta para medición ................................................................. 93
Figura 66. Muestra incluida y pulida para la observación en microscopio óptico ......... 98
Figura 67. Detalles observables en imagen de microscopio óptico ................................ 99
Figura 68. Pasos de la construcción de la sección transversal...................................... 100
Figura 69. Disco de Airy .............................................................................................. 101
Figura 70. Fases de voids, fibra, resina y exterior de la muestra de Laminado 1 ......... 102
Figura 71. Sección transversal, laminado manual 1 ..................................................... 102
Figura 72. Sección transversal, laminado manual 2 ..................................................... 103
Figura 73. Sección transversal, laminado por infusión 1 ............................................. 103
Figura 74. Sección transversal, laminado por infusión 2 ............................................. 103
Figura 75. Muestras para microscopio electrónico de barrido ..................................... 105
Figura 76. Vista general de la sección transversal. Laminado por infusión 1 .............. 106
Figura 77. Vista general de los paquetes de fibra, laminado por infusión 2 ................ 106

XI
Figura 78. Detalle de rugosidad, laminado manual 1 ................................................... 107
Figura 79. Detalle de rugosidad, laminado manual 2 ................................................... 107
Figura 80. Paquetes discretos de fibra, manual 1 y manual 2 ..................................... 108
Figura 81. Distribución de fibras, infusión e infusión 2 ............................................... 108
Figura 82. Fractura frágil de fibra de vidrio, infusión 1 ............................................... 109
Figura 83. Contacto fibra-fibra, manual 2 .................................................................... 109
Figura 84. Zoom de contacto fibra-fibra, manual 2 ...................................................... 109
Figura 85. Contacto fibra-fibra, manual 2 ................................................................... 110
Figura 86: Zona de contacto fibra-fibra, manual 2 ....................................................... 110
Figura 87. Curva típica de ensayo de tracción ............................................................. 112
Figura 88. Curva tensión deformación de GFRP (rotura frágil)................................... 113
Figura 89. Probetas etiquetadas .................................................................................... 114
Figura 90. Probetas embolsadas ................................................................................... 115
Figura 91. Ubicación de los Strain gage según la norma [38] ..................................... 116
Figura 92. a) Strain Gage 1 y 2; b) Strain Gage 3 ........................................................ 116
Figura 93. Adquisidor de datos Micro-measurements® modelo P3 Strain Indicator and
Recorder ....................................................................................................................... 117
Figura 94. Extensómetro a) vista frontal; b) vista trasera............................................. 119
Figura 95. Tambor micrométrico.................................................................................. 119
Figura 96. Curva de corrección de extensómetro ......................................................... 121
Figura 97. Sección de apoyo de nivel y escuadra ......................................................... 122
Figura 98. Modos de falla de ensayo de tracción y su codificación [38] ..................... 123
Figura 99. Fotos de modos de falla tipo AGM, XGM, LGM, SGM y LAT ................ 127
Figura 100. Probetas para ensayo de quemado y de densidad, infusión 2 ................... 128
Figura 101. Horno eléctrico .......................................................................................... 129
Figura 102. Pesado del crisol en balanza analítica ....................................................... 129
Figura 103. Horno abierto con crisoles ........................................................................ 130
Figura 104. Probetas a) post incineración (500°C); b) post reducción a cenizas (565°C)
...................................................................................................................................... 130
Figura 105. Picnómetro utilizado en ensayo de densidad ............................................ 133
Figura 106. Balanza analítica ....................................................................................... 133
Figura 107. Curva de tensión deformación. Probeta 1.4 .............................................. 136
Figura 108. Curva de tensión deformación extensómetro contrastado por strain gage.
Probeta 1.4 .................................................................................................................... 137
Figura 109. Curva de tensión deformación extensómetro contrastado por strain gage.
Probeta 2.4 .................................................................................................................... 137
Figura 110. Curva de tensión deformación extensómetro contrastado por strain gage.
Probeta 3.4 .................................................................................................................... 138
Figura 111. Curva de tensión deformación extensómetro contrastado por strain gage.
Probeta 4.4 .................................................................................................................... 138
Figura 112. Curva de tensión deformación extensómetro contrastado por strain gage.
Probeta 4.6 .................................................................................................................... 139

XII
Figura 113. Curva de tensión deformación. Laminado manual 1 ................................ 139
Figura 114. Curva de tensión deformación. Laminado manual 2 ................................ 141
Figura 115. Curva de tensión deformación. Laminado por infusión 1 ......................... 143
Figura 116. Curva de tensión deformación. Laminado por infusión 2 ......................... 144
Figura 117. Curva de tensión deformación comparada entre laminados manuales ..... 146
Figura 118. Curva de tensión deformación comparada entre laminados por infusión . 147
Figura 119. Curva de tensión deformación comparada entre laminados de ambas técnicas
...................................................................................................................................... 148
Figura 120. Comparación de curvas tensión deformación promedio de infusión y
laminado manual .......................................................................................................... 148

XIII
Tablas
Tabla I. Tipos de matrices poliméricas u orgánicas ......................................................... 8
Tabla II. Tipos de resinas poliéster más utilizadas y principales aplicaciones............... 10
Tabla III. Tipos de fibra vidrio, principales características y usos ................................. 29
Tabla IV. Procesos de fabricación según tipo de molde................................................. 38
Tabla V. Requerimientos geométricos de probeta.......................................................... 67
Tabla VI. Recomendaciones de geometría de probetas de tracción ............................... 67
Tabla VII. Comparación entre resina epoxi y poliéster [23] .......................................... 69
Tabla VIII. Opciones disponibles comercialmente de fibras de vidrio unidireccionales 71
Tabla IX. Opciones disponibles comercialmente de resinas epoxi ................................ 71
Tabla X. Características de la Resina Epoxi Carbono-3300 .......................................... 72
Tabla XI. Ejemplos de código de laminado ................................................................... 74
Tabla XII. Tolerancias .................................................................................................... 75
Tabla XIII. Condiciones ambientales y cantidad de resina en fabricación de laminado
manual ............................................................................................................................ 80
Tabla XIV. Características de máquina CNC utilizada .................................................. 86
Tabla XV. Especificaciones de la Sala 100.000 ............................................................. 91
Tabla XVI. Equipos e instrumentos del control metrológico ......................................... 92
Tabla XVII. Control metrológico. Laminado manual 1 ................................................. 94
Tabla XVIII. Sección transversal de probetas ................................................................ 95
Tabla XIX. Resultados de medición óptica .................................................................. 102
Tabla XX. Parámetros de Strain Gage.......................................................................... 117
Tabla XXI. Características de la máquina de tracción ................................................. 118
Tabla XXII. Correlación de extensómetro versus tambor micrométrico ..................... 120
Tabla XXIII. Códigos de fallas del ensayo de tracción longitudinal ........................... 123
Tabla XXIV. Resultados del ensayo de quemado ........................................................ 131
Tabla XXV. Resultados de medición de densidad ....................................................... 134
Tabla XXVI. Resultados de ensayo de tracción. Laminado manual 1 ......................... 140
Tabla XXVII. Resultados de ensayo de tracción. Laminado manual 2 ........................ 141
Tabla XXVIII. Resultados de ensayo de tracción. Laminado por infusión 1 ............... 143
Tabla XXIX. Resultados de ensayo de tracción. Laminado por infusión 2 ................. 145
Tabla XXX. Resultados analíticos y experimentales de ensayo de tracción ................ 149
Tabla XXXI. Comparación entre densidad calculada y medida, fracción volumétrica de
voids .............................................................................................................................. 150
Tabla XXXII. Comparación de fracción de void ......................................................... 151

XIV
Ecuaciones
Ecuación 1 ...................................................................................................................... 23
Ecuación 2 ...................................................................................................................... 42
Ecuación 3 ...................................................................................................................... 42
Ecuación 4 ...................................................................................................................... 42
Ecuación 5 ...................................................................................................................... 57
Ecuación 6 ...................................................................................................................... 57
Ecuación 7 ...................................................................................................................... 57
Ecuación 8 ...................................................................................................................... 58
Ecuación 9 ...................................................................................................................... 58
Ecuación 10 .................................................................................................................... 58
Ecuación 11 .................................................................................................................... 58
Ecuación 12 .................................................................................................................... 58
Ecuación 13 .................................................................................................................... 58
Ecuación 14 .................................................................................................................... 58
Ecuación 15 .................................................................................................................... 58
Ecuación 16 .................................................................................................................... 59
Ecuación 17 .................................................................................................................... 59
Ecuación 18 .................................................................................................................... 59
Ecuación 19 .................................................................................................................... 59
Ecuación 20 .................................................................................................................... 59
Ecuación 21 .................................................................................................................... 60
Ecuación 22 .................................................................................................................... 60
Ecuación 23 .................................................................................................................... 60
Ecuación 24 .................................................................................................................... 60
Ecuación 25 .................................................................................................................... 60
Ecuación 26 .................................................................................................................... 62
Ecuación 27 .................................................................................................................... 62
Ecuación 28 .................................................................................................................... 62
Ecuación 29 .................................................................................................................... 63
Ecuación 30 .................................................................................................................... 63
Ecuación 31 .................................................................................................................. 111
Ecuación 32 .................................................................................................................. 112
Ecuación 33 .................................................................................................................. 115
Ecuación 34 .................................................................................................................. 132
Ecuación 35 .................................................................................................................. 132
Ecuación 36 .................................................................................................................. 132
Ecuación 37 .................................................................................................................. 132
Ecuación 38 .................................................................................................................. 132
Ecuación 39 .................................................................................................................. 132
XV
Abreviaturas y definiciones

ARAS Antena Radar de Apertura Sintética

CAC Centro Atómico Constituyentes

CNC Control numérico por computadora

CNEA Comisión Nacional de Energía Atómica

EPP Elementos de protección personal

ERNC Energías renovables no convencionales

GFRP Plástico reforzado con fibra de vidrio (Glass Fiber Reinforced Plastic)

IRAM Instituto Argentino de Certificación y Normalización

RTM Moldeado por transferencia de resina (Resin Transfer Molding)

SAOCOM Satélite Argentino de Observación con Microondas

SEM Microscopio electrónico de barrido (Scanning Electron Microscope)

SG Galga extensiométrica (Strain Gage)

XVI
1 Introducción
En el marco de la actual revolución energética, que a nivel mundial pretende
aumentar la eficiencia energética de los procesos y utilizar nuevas fuentes de energías
renovables no convencionales (ERNC), los materiales compuestos se han convertido en
actores centrales principalmente como elemento aligerador de estructuras. Dentro de
dichos materiales destacan los polímeros reforzados con fibras debido a propiedades
físicas tales como su alta resistencia específica a la tracción e impacto, alto módulo de
rigidez, bajo coeficiente de dilatación térmica, resistencia a la corrosión y una mayor
resistencia a cargas cíclicas [1, 2].

Las propiedades de los materiales compuestos reforzados por fibra dependen en gran
medida de la dirección del refuerzo, la homogeneidad y continuidad del mismo, la
inclusión de elementos extraños, excesos de humedad, cantidad de agujeros, entre otros
factores. La mayoría de estos parámetros se encuentran determinados tanto por la materia
prima como por el proceso de fabricación, es por ello que dos materiales compuestos que
parten de la misma materia prima, condiciones ambientales y misma geometría podrían
diferir fuertemente en sus propiedades finales en la medida que sus procesos constructivos
sean distintos [3-5].

Por esta razón, el presente trabajó se organizó en torno al desarrollo de un material

plástico de resina epoxi reforzado por fibra de vidrio mediante la utilización de dos
métodos constructivos diferentes, con el objetivo de comparar las propiedades y
prestaciones obtenidas de cada uno. Dichas técnicas consistieron en el moldeo por
contacto manual y la infusión de resina asistida por vacío.

El abordaje de este tipo de estudio fue motivado por la necesidad de conocer cuál es
el método de construcción más conveniente para la fabricación de palas de
aerogeneradores. Además implica la puesta a punto y optimización del equipamiento
utilizado y el desarrollo de la idoneidad y capacidades en el grupo de trabajo del
Departamento Tecnología de Materiales Compuestos de la CNEA.

1
1.1 Objetivos
Los objetivos específicos de este trabajo pueden resumirse en los siguientes puntos:

• Interiorizar los criterios de diseño aplicables a los materiales compuestos.

• Adquirir conocimientos sobre diversos métodos utilizados en la fabricación de
materiales compuestos.
• Incorporar pautas de normalización para la elaboración de planos de fabricación.
• Utilizar softwares de diseño mecánico para modelar componentes y realizar los
planos de fabricación asociados.
• Identificar las variables críticas durante la fabricación, que definen las
prestaciones de los materiales compuestos.
• Seleccionar el equipamiento y las instalaciones necesarias para la manipulación,
fabricación y ensayos de materiales compuestos.
• Reconocer modos de falla asociados a los ensayos de materiales compuestos.
• Estudiar las variables que determinan las prestaciones de los materiales
compuestos.

2
2 Introducción a los materiales
compuestos
Los materiales compuestos son sistemas integrados por una mezcla o combinación
de dos o más macroconstituyentes, que dan como resultado otro material de mayores
prestaciones que sus precursores [1]. El alcance de la definición de materiales compuestos
se puede restringir a aquellos en los que la sustancia componente más resistente es
conocido como el refuerzo, soportado por la otra fase que actúa como material
cohesionante, conocido como matriz [1, 6]. Existe una tercera zona de interés, la interfaz,
que constituye la unión entre la matriz y el refuerzo [7], siendo a su vez responsable de la
transmisión de la cohesión y transmisión de cargas entre los componentes [7, 8]. En
general un simple examen visual permitiría identificar los dos materiales que conforman
el compuesto [1, 2, 6] como se observa en la Figura 1.

FIGURA 1. MATRIZ Y REFUERZO EN MATERIALES COMPUESTOS [9]

Los materiales compuestos hoy en día están altamente asociados con los
polímeros reforzados con fibra, pero en rigor estos no son los únicos ni mucho menos los
primeros utilizados. Los primeros conocidos son de origen natural, como lo son el hueso
y la madera. Esta última corresponde a fibras de celulosa en una matriz de lignina y
hemicelulosa, no tiene comportamiento isotrópico y presenta propiedades distintas según
su orientación. Otro material compuesto de gran antigüedad y amplia utilización es el
hormigón armado, en donde la matriz es un cerámico y el refuerzo es metálico.

Las propiedades mecánicas de los materiales compuestos son altamente

direccionadas, por lo cual difícilmente pueden ser tratados como materiales isotrópicos

3
[1]. Por consiguiente, su diseño resulta de una situación de compromiso entre las
propiedades deseadas en las direcciones deseadas. Aquí radica una característica común
en los materiales compuestos, que en la conformación de estos se determinan las
propiedades finales del material [5].

En los siguientes apartados se describirá con mayor detalle las características de

cada una de las fases que componen un material compuesto. Se comenzará con la matriz,
que puede ser metálica, cerámica o polimérica. Se sigue con el refuerzo y sus distintos
tipos. Se introduce la relevancia de la interfaz matriz-fibra. En concordancia con el
objetivo de la tesis se presentan con más profundidad los materiales compuestos de matriz
polimérica reforzados por fibra de vidrio. Se finaliza con una breve reseña de las
principales aplicaciones a través de la historia hasta la actualidad.

2.1 Matriz

La matriz es la fase continua que rodea, soporta y protege al refuerzo. Se caracteriza

por tener las menores propiedades mecánicas de tracción y flexión. Ante un esfuerzo la
matriz transmite las solicitaciones al refuerzo, además de soportar los esfuerzos de
compresión y de corte, y de prevenir el pandeo (en el caso de que el refuerzo fuesen
fibras). Asimismo evita el posible daño entre las superficies de los refuerzos y los protege
de las condiciones medioambientales. Según su naturaleza, las matrices pueden ser
metálicas, cerámicas o poliméricas.

El tipo de matriz utilizado en la fabricación del material compuesto no solo influye

en las características del producto final, sino también en el proceso de fabricación a
utilizar. Las propiedades de la matriz pueden variar enormemente, ya sea en su
maquinabilidad, conformabilidad, absorción, adsorción, contracción térmica, punto de
fusión, y en el caso de las poliméricas, viscosidad, temperatura de curado y punto gel.
Estos parámetros determinarán la tecnología a utilizar y según esta, las propiedades que
se podrían obtener del material compuesto. En este punto vale decir que el material
compuesto se “diseña” [1, 2, 5] según la aplicación y solicitudes de la pieza.

De igual modo las propiedades de la matriz determinan algunas características del

material compuesto como la conformabilidad y el acabado superficial. Es decir, de ella

4
dependerá la capacidad que posea el material compuesto para ser conformado con
geometrías complejas en procesos que, generalmente, no involucrarán posteriores etapas
de acabado [1].

En resumen, las matrices tienen como principales funciones:

• Definir las propiedades físicas y químicas.

• Transmitir las cargas al refuerzo.
• Proteger y dar cohesión.

2.1.1 Matriz metálica

Las matrices metálicas corresponden a todos aquellos sólidos inorgánicos en

donde sus enlaces son del tipo metálico, es decir que existe un solapamiento entre la banda
de valencia y la banda de conducción en su estructura electrónica. Los metales se
caracterizan por su alta rigidez, densidad, maleabilidad, ductilidad y punto de fusión,
además de su buena conducción térmica y eléctrica.

Los materiales compuestos de matriz metálica pueden ser reforzados por

elementos de cualquier naturaleza, pero mayormente se encuentran reforzados por
intermetálicos o cerámicos. Entre los elementos más utilizados como matriz metálica se
encuentran el aluminio, magnesio, cobre, níquel y aleaciones de compuestos
intermetálicos reforzados con fibras cerámicas y metálicas. Mediante los compuestos de
matriz metálica se cubre una diversidad de aplicaciones aeroespaciales y automotrices
[10].

La matriz metálica permite que el compuesto funcione a altas temperaturas, pero

esta misma característica hace que a menudo la producción de una pieza de este tipo sea
más costosa que la de una pieza de compuestos de matriz polimérica.

De este tipo de materiales compuestos existen dos grandes grupos: reforzado por
partículas y por partículas grandes. Los compuestos reforzados por partículas se refieren
a refuerzos discretos de pequeño tamaño (<100 nm) homogéneamente distribuidos por
toda la matriz [10]. Su efecto es similar al producido por los procesos termomecánicos de
precipitación o envejecimiento en una aleación metálica. Las pequeñas partículas si bien
no son coherentes con la matriz, actúan a nivel microscópico impidiendo la propagación

5
de dislocaciones, por ello el aumento de dureza y resistencia a la deformación plástica.
De igual modo, en este caso es la matriz quien resiste mayormente el esfuerzo aplicado.

En los materiales compuestos con partículas grandes (>100 nm) sus interacciones
son a nivel macroscópico, soportando la mayor parte de la carga aplicada el refuerzo y
restringiendo el movimiento de la matriz. Uno de los más populares son los materiales
conocidos como “cermet” (cerámico-metales), en la cual la matriz es comúnmente níquel,
molibdeno o cobalto, y la fase reforzante está constituida por carburos refractarios,
óxidos, boruros o alúmina. Esta mezcla posee excelentes propiedades de resistencia al
corte heredado de la fase metálica y de dureza por los intermetálicos y/o cerámicos. Son
de especial uso en procesos de manufactura mecánica.

Este tipo de materiales compuestos ha tenido un gran auge en la investigación en

los últimos veinte años, debido a sus excelentes propiedades en usos donde se requiere
gran temperatura, alta dureza y resistencia al desgaste. Estas mismas características
deseadas hacen que sean difíciles de fabricar estos materiales a través de procesos con
cambio de fase, por lo cual es común recurrir a procesos de pulvimetalurgia (metalurgia
de los polvos) y cohesionar mediante procesos termobáricos. Como ejemplo se puede
mencionar la sinterización de carburos de wolframio, titanio o tantalio en matriz de
cobalto o níquel [1, 10].

2.1.2 Matriz cerámica

Las matrices cerámicas corresponden a todos aquellos sólidos inorgánicos no
metálicos. Como características comunes poseen una buena resistencia a elevadas
temperaturas y una excelente resistencia a la compresión. Se utilizan principalmente tres
grandes grupos:

• Vidrios: son silicatos amorfos.

• Materiales cerámicos tradicionales: basados en silicatos, se utilizan en
fabricación de productos de alfarería y cemento.
• Nuevos materiales cerámicos: son los más utilizados en materiales
compuestos de alto valor tecnológico. Basados en compuestos de óxidos y
carburos, destacándose la alúmina (Al2O3) y carburo de silicio (SiC).

6
 Mientras el procesamiento en el caso de los materiales compuestos de matriz
metálica depende del grupo al cual pertenece, los vidrios se moldean tras procesos
termomecánicos (fundición, soplado, laminado, etc.). Por su parte los materiales
cerámicos tradicionales, por ejemplo el cemento, se preparan como forma de polvo y
consiguen su forma final tras un cambio fisicoquímico. Por último, los carburos y óxidos
son principalmente procesados por pulvimetalurgia.

En este grupo se encuentra la familia de los cementos, que es uno de los materiales
compuestos de mayor uso y antigüedad en el mundo. En este caso en particular es una
matriz cerámica que se refuerza con elementos pétreos de diferentes tamaños,
principalmente grava y arena. Existen variantes con refuerzos cerámicos extras, mallados
metálicos, enferraduras, armaduras, telas poliméricas, por mencionar solo algunos. Los
compuestos cementicios en sí mismos constituyen toda una rama de estudio por su
extendida utilización, variedades y economía, con respecto a sus prestaciones versus otros
materiales [1, 11].

2.1.3 Matriz polimérica

Las matrices poliméricas corresponden a moléculas de cadena larga formadas por

muchos monómeros (grupos funcionales simples) unidos entre sí por enlaces covalentes
simples. Los polímeros también son conocidos como “plásticos” en referencia a su
ductilidad, y son muy útiles y versátiles ya que se pueden moldear fácilmente. Las
matrices poliméricas se pueden clasificar según su comportamiento y su procesabilidad
frente al calor en termoestables, termoplásticas y elastómeras.

Los termoplásticos son polímeros que al calentarse a determinadas temperaturas

se convierten en fluidos, permitiendo su moldeabilidad en la forma deseada que adquirirá
al enfriarse. Los polímeros termoestables no pueden fluir por efecto de la temperatura
para ser moldeados. Su procesado consiste en permitir que la masa líquida de polímero
se adapte a la geometría deseada y esperar a que se complete la reacción química [4, 12].
El sometimiento a temperaturas elevadas promueve la descomposición química del
polímero por carbonización. Por último, los elastómeros son polímeros amorfos que se
encuentran sobre su temperatura de transición vítrea o Tg, de ahí su considerable

7
capacidad de deformación. La Tabla I clasifica distintos tipos de matrices poliméricas de
acuerdo a estas tres categorías.

TABLA I. TIPOS DE MATRICES POLIMÉRICAS U ORGÁNICAS

Matrices Poliméricas u Orgánicas

Termoestables Termoplásticas Elastómeros
Poliésteres insaturados (UP) Nylon Poliuretano (PU)
Vinilésteres o ésteres Poliéster saturado (PET-PBT) Siliconas (SI)
Vinílicos (VU) Policarbonato (PC)
Epoxi (EP) Poliacetato
Fénolicas (PF) Poliamida (PA)
Poliamidas (PI) Poliéter-Éter Ketona (PEEK)
Polisulfonato (PSUL)

Las matrices poliméricas termoplásticas son solubles en solventes apropiados y

fusibles bajo determinadas condiciones de temperatura. Su investigación está en auge
debido a la potencialidad de su empaquetamiento tecnológico, conformación en caliente
y la reutilización de los materiales compuestos, pero todavía su uso es muy limitado en la
actualidad.

Las matrices poliméricas termoestables se caracterizan por su insolubilidad,

inflexibilidad y alta rigidez. Son las más utilizadas y por ello las más estudiadas. De ahora
en adelante nos referiremos a estas como “matrices poliméricas”. Si bien existe una
infinidad de variedades y de propiedades, pueden encontrarse ciertas características
comunes como lo son:

• Viscosidad muy baja antes del curado.

• Estabilidad térmica.
• Resistencia química.
• Poca fluencia y relajación por tensión.
• Buena capacidad de preimpregnados.
• Facilidad de fabricación.
• Bajo costo.

8
 Las resinas comerciales son a menudo una mezcla compleja de agentes de curado,
aceleradores, catalizadores, modificadores termoplásticos y aditivos. De este modo
pueden satisfacer los requerimientos de altas prestaciones y facilidades de procesado [13-
16].

A continuación se presentarán las características de las matrices poliméricas de

mayor utilización comercial en la actualidad: poliéster y epoxi.

[Link] Resina poliéster

La fórmula química de la resina poliéster es C10H8O4. Su obtención industrial

proviene de fracciones pesadas del procesamiento del petróleo y su resultado es la de un
sólido que para tenerlo en forma de resina debe disolverse con estireno C8H8. Este, según
la cantidad aportada, bajará la viscosidad y con ello dará la fluidez requerida para la
impregnación [8]. El estireno participa en la reticulación en el momento de la
polimerización. Existen gran diversidad de este tipo de resinas para diversos usos,
resumidos en la Tabla II, sin embargo poseen las siguientes características comunes [4,
6, 16-18]:

• Baja viscosidad.
• Buena trabajabilidad.
• Tiempo de curado rápido.
• Contracción durante el curado 6% - 8%.
• Gran rango de aplicaciones debido a los diferentes tipos de resinas de poliéster
que pueden conseguirse.
• Posibilidades de curado tanto a temperatura ambiente como a altas temperaturas
(140°C).
• Buena resistencia eléctrica.
• Magnífica relación calidad/precio.
• Buenas propiedades del material compuesto (aunque inferiores a los conseguidos
con otras resinas)
• Buena protección contra los rayos UV y la humedad.

9
 TABLA II. TIPOS DE RESINAS POLIÉSTER MÁS UTILIZADAS Y PRINCIPALES
APLICACIONES

Tipos Aplicaciones
Semirrígidas: estratificados industriales,
Ortoftálicas placas onduladas.
Rígidas: barnices, preimpregnados
Isoftálicas Gel coats, depósitos, ingeniería química
Ingeniería química, estratificadora con alta
Tereftálicas
resistencia química
Tetrahidroftálicas Barnices, depósito de alimentos, cubas
Aplicaciones anticorrosión, alta resistencia
Bisfenólicas
química
Resinas del ácido tetracloroftálico Comportamiento al fuego mejorado
Resinas del ácido HET Resistencia al fuego, anticorrosión
Estratificadores para el transporte, placas,
Resinas al MMA, metacrilato de metilo
cúpulas

[Link] Resinas epoxi

Las resinas epoxi son materiales poliméricos termoestables de amplia utilización
en la actualidad en productos de alto valor agregado. Su primera producción se realizó de
manera simultánea en Europa y en Estados Unidos a principios de la década de 1940 [13,
14, 16].

Las resinas epoxi son oligómeros que contienen anillos de oxirano, también
conocidos como epóxidos, cuya estructura puede observarse en la Figura 2. Estos le dan
origen al nombre de esta familia de resinas, y se aplica tanto a los prepolímeros como a
las resinas polimerizadas [13, 14, 16].

FIGURA 2. GRUPO EPOXI [19]

La formación de este grupo funcional es conocida como epoxidación [13-15]. Este

anillo de oxirano, ante la presencia de una sustancia adecuada que propicia su apertura,
se une a otros grupos epoxi formando un polímero altamente reticulado mediante uniones

10
covalentes. Esta sustancia que inicia la polimerización es conocida generalmente como
endurecedor, y el proceso de polimerización de la resina epoxi como curado.

Las resinas epoxi se curan utilizando una amplia variedad de agentes de curado.
Sus propiedades finales dependen de la combinación específica del tipo de resinas epoxi
y agentes de curado utilizados [13-15], esto le permite obtener un buen control sobre el
grado de reticulación. A ello se le suma la disponibilidad de variadas presentaciones de
las resinas prepolimerizadas, que van desde líquidos de baja viscosidad hasta sólidos
(“tack free”), lo cual le permite ser idónea en diversos procesos, dando como resultado
una amplia gama de propiedades aplicable en vastos campos de utilización [6, 13, 15, 17-
19]. Por consiguiente las resinas epoxi sean ampliamente utilizadas en la industria
aeroespacial, deportiva de alto rendimiento, adhesivos estructurales, recubrimientos
superficiales, laminados estructurales y eléctricos, por mencionar solo algunas
aplicaciones.

Los tipos de resina epoxi más comunes son las familias de resinas provenientes
del Bisfenol A, cicloalifáticas, novolacas, trifuncionales, tetrafuncionales y biobtenidas
[14]. A continuación se describirán brevemente.

Resinas epoxi del Bisfenol-A

El diglicidil éter de bisfenol-A (diglycidyl ether of bisphenol-A, DGEBPA) es la

resina que proviene de la reacción de epoxidación entre bisfenol A y epiclorhidrina que
se ilustra en la Figura 3. Esta resina y su forma de obtención son las más utilizada hasta
el día de hoy [13, 14].

11
 FIGURA 3. EPOXIDACIÓN Y CURADO DE RESINAS BPA [13]

Resinas epoxi cicloalifáticas

La resina epoxi cicloalifática (CAE), 3’,4’-epoxi ciclohexil metil 3,4-epoxi

ciclohexano carboxilato, se sintetiza reaccionando 3’-ciclohexenil metil 3-
cyclohexenecarboxylate con ácido peracético.

FIGURA 4. ESTRUCTURA QUÍMICA DE CAE [14]

Esta resina epoxi, como se observa en la Figura 4, tiene una columna vertebral
alifática y una estructura molecular totalmente saturada que contribuyen a su excelente
estabilidad a la radiación UV, a la intemperie, térmica y excelentes propiedades eléctricas.
Estas propiedades son ideales para la fabricación de componentes estructurales que
requieren aplicación en entornos de alta temperatura.

Novolacas
Las resinas epoxis de novolacas han sido sintetizadas mediante la reacción de
novolaca fenólica con epiclorohidrina. Los múltiples grupos de epóxido en estas resinas
epoxi que se muestran en la Figura 5 contribuyen a sus altas densidades de reticulación,

12
que dan como resultado excelentes propiedades térmicas, químicas y de resistencia a
disolventes.

FIGURA 5. ESTRUCTURA QUÍMICA DE RESINAS EPOXIS NOVOLACAS [14]

Resinas epoxi trifuncionales

La resina epoxi trifuncional, trimetilol propano-N-triglicidil éter, puede ser

preparada mediante la reacción de trimetilol propano y epiclorhidrina. Esta resina epoxi
es un material plástico no cristalino de baja viscosidad que puede curarse a bajas
temperaturas. Su estructura química se presenta en la Figura 6.

FIGURA 6. ESTRUCTURA QUÍMICA DE RESINA EPOXI TRIFUNCIONAL [14]

Resinas epoxi tetrafuncionales

Las resinas epoxi tetrafuncionales se sintetizan haciendo reaccionar 1,3-

diaminobenceno o 4,40-aminodifenil metano con diclorhidrina. La Figura 7 muestra sus
estructuras químicas.

13
 FIGURA 7. ESTRUCTURAS QUÍMICAS DE RESINAS EPOXI TETRAFUNCIONAL

Estas resinas epoxi tienen una alta funcionalidad y altas densidades de

reticulación, y por lo tanto se usan en aplicaciones donde se requiere resistencia a altas
temperaturas. Las resinas epoxi curadas muestran una excelente resistencia química, alto
módulo, buen efecto de bloqueo UV y buena estabilidad térmica.

Resinas biobtenidas

Si bien en sentido estricto no es un nuevo tipo de resinas epoxi, su importancia

radica en que buscan utilizar como precursores elementos químicos que sean de origen
biológico y renovables, tales como carbohidratos, almidón, proteínas, grasas y aceites.
Atraen cada vez mayor atención debido a su bajo costo y biodegradabilidad. De especial
interés son los aceites vegetales que son mezclas complejas de triglicéridos, ésteres de
glicerol y ácidos grasos. Estos contienen una gran variedad de sitios de insaturación que
epoxidizan fácilmente con perácidos orgánicos o H2O2 [13, 14, 16].

Agentes de curado o endurecedores

Como se mencionó anteriormente, las propiedades finales de las resinas epoxi

dependen de los agentes de curado, y buena parte de su éxito tecnológico se debe a la
variedad de agentes endurecedores existentes. Por lo general los endurecedores se
clasifican en función de su composición química en aminas, álcalis, anhídridos y
catalíticos [14].

14
Aminas

Los endurecedores del tipo amina son uno de los agentes de curado básicos para
resinas epoxi, y se pueden clasificar en tres categorías principales: aminas alifáticas,
aminas aromáticas y cicloalifáticas. Los endurecedores del tipo amina funcionan por
acción nucleófila, es decir es una reacción de adición donde en un compuesto químico un
enlace π es eliminado mediante la adición de un nucleófilo, creándose dos nuevos enlaces
covalentes, uno en cada extremo de lo que era el enlace múltiple.

Alcalinos

Los agentes de curado alcalinos se pueden dividir en imidazoles y aminas

terciarias. Los primeros se utilizan principalmente como aceleradores en reacciones entre
resinas epoxi y otros agentes de curado aunque se pueden utilizar como agente de curado
único.

Por otro lado las aminas terciarias también se utilizan comúnmente como
aceleradores para otros agentes de curado de resina epoxi. Por lo general se utilizan junto
con aminas, poliamidas, amidoaminas, mercaptanos, polisulfuros y anhídridos para
acelerar la reacción del endurecedor epoxi.

Anhídrido

Los agentes de curado de anhídridos tienen excelentes propiedades eléctricas,

buena resistencia química y buenas propiedades físicas. En el curado con agentes de
anhídridos generalmente se utiliza amina como catalizador.

Catalíticos

Los endurecedores catalíticos son inertes en condiciones normales, como la

temperatura ambiente y la iluminación interior, pero presentan actividad con estímulos
externos tales como aumentos de temperatura o fotoirradiación. Se dividen en
bencilosulfonio, benzilipridinio, bencilomonio y sales de fosfonio.

15
Proceso de curado

El proceso de curado implica la formación de una red tridimensional rígida por

reacción entre la resina y el endurecedor. Este último tiene generalmente más de dos
grupos funcionales reactivos (f ≥ 2), teniendo los más comunes una funcionalidad de 4 (f
= 4). El curado puede ser por homopolimerización iniciada por un endurecedor de
naturaleza catalítica, o por poliadición o copolimerización, la cual se consigue con un
endurecedor multifuncional [13, 14]. El retículo tridimensional formado confiere al
material curado unas propiedades mecánicas, térmicas y de resistencia química muy
elevadas que los hacen aptos para múltiples aplicaciones

La química del proceso de curado consta de una serie de etapas. Inicialmente

existe una reacción entre los grupos reactivos de epoxi y el endurecedor que comienza
con la formación y el crecimiento lineal de las cadenas que pronto empiezan a ramificarse
y posteriormente a entrecruzarse [20]. La Figura 8 ilustra el proceso de curado de un
termoestable, donde a) Monómeros, b) Crecimiento lineal y ramificación por debajo del
punto gel, c) Formación de un gel, reticulación incompleta, y d) Termostable, curado
completo.

FIGURA 8. CURADO DE UN TERMOESTABLE EN DOS DIMENSIONES [20]

16
 A medida que la reacción avanza aumenta rápidamente el peso molecular y hay
cambios importantes en las propiedades de las resinas epoxi. Al principio la mezcla
resina-endurecedor es fluida, luego va aumentando su viscosidad progresivamente para
finalmente transformarse en un sólido elástico. La temperatura de transición vítrea (Tg)
de la resina aumenta a medida que avanza el curado y estos cambios se pueden representar
en un diagrama de transformación, temperatura y tiempo (TTT) como en el que ilustra en
la Figura 9. Al depender las transformaciones del tiempo, el mismo es un diagrama de
no-equilibrio.

FIGURA 9. DIAGRAMA TTT [21]

Donde Tcure corresponde a la temperatura de curado, gelTg es la temperatura en que

la gelificación y la transición vítrea coinciden, Tg0 es la temperatura de transición vítrea
para resinas no curadas y Tg ∞ la temperatura máxima de transición vítrea para el sistema.

Se puede ver como el manejo, el proceso reactivo y las propiedades últimas

alcanzadas por el material varían mucho en función de la temperatura de curado y de los
fenómenos de la gelificación y la vitrificación.

Para temperaturas de curado Tcure muy por encima de gelTg, la tasa de reacción
entre los grupos reactivos de epoxi y endurecedor se controlan cinéticamente. Cuando

17
∆T=Tcure-Tg es pequeño, es decir tiende a 0, las reacciones de curado se vuelven
controladas por difusión, y eventualmente se volverán muy lentas y finalmente se
detendrán. La falta de reticulación puede significar una pérdida de propiedades
mecánicas. Para asegurar una reacción completa de todos los grupos epoxi, es normal
postcurar las resinas a una temperatura elevada [13, 14, 16, 21].

El fenómeno de la gelificación, característico de los materiales termoestables,

ocurre en una etapa determinada del proceso reactivo. La transformación del material de
un estado líquido viscoso a un estado de gel elástico ocurre de manera rápida e
irreversible, y señala el inicio de la aparición de la red. El punto gel es el punto en el que
las estructuras ramificadas se extienden a lo largo de toda la muestra [13], y depende de
la funcionalidad, reactividad y estequiometría. Este punto se consigue una vez que la
temperatura de curado alcanza la temperatura vítrea, Tg. Antes del punto gel la muestra
es soluble en disolventes adecuados, pero después del punto de gel el material deja de
fluir y la red ya no se disolverá, por ello es crítico en la manipulación de los materiales
termoestables y tiene una gran importancia en el procesado.

En el punto gel están presentes moléculas pequeñas y ramificadas que son

solubles, por lo tanto la muestra de curado contiene soluto (porción de polímero soluble)
así como fracciones de gel (porción no soluble). El gel formado inicialmente es débil y
puede ser fácilmente interrumpido.

Ahora bien, la gelificación no inhibe el proceso de curado, la velocidad de reacción

puede no variar, por lo que no puede ser detectada por técnicas sensibles solamente a la
reacción química. Después de la gelificación, la reacción continúa hasta la formación de
un retículo infinito, con un aumento sustancial de la densidad de entrecruzamiento, de la
temperatura de transición vítrea y de las propiedades físicas últimas alcanzadas. Para
conseguir materiales estructurales, el curado tiene que continuar hasta que la mayor parte
de la muestra esté conectada a la red tridimensional [13, 14].

2.2 Refuerzos
El refuerzo es la fase discreta y a su vez el componente más resistente que
fuertemente le imprime las propiedades finales al material compuesto. Por ello es
deseable y buscado que el material de refuerzo sea resistente, rígido, ligero, que posea
18
puntos de fusión alto y, en lo posible, económicos y fácil de obtener. Tecnológicamente
es preferible que posea altos límite plástico específico y módulo de elasticidad específico
[1, 2, 9]. De acuerdo a su geometría, los refuerzos pueden clasificarse en partículas y
fibras. Un caso especial es el de los whiskers, utilizados como refuerzo por sus excelentes
propiedades mecánicas. Esta clasificación que será profundizada en los siguientes
apartados se resume en la Figura 10.

REFUERZOS

Partícula Whisker Fibra

Grande
Reforzante Corta Larga

No
Chico reforzante Fieltro Tejido

A granel Hebra

Mat

FIGURA 10. TIPOS DE REFUERZOS

Como se señaló anteriormente, la fase discreta determina fuertemente las

propiedades finales del material compuesto, que son función del porcentaje y orientación
del refuerzo. Como regla general un mayor porcentaje de refuerzo genera mejores
propiedades mecánicas. No obstante, existe un límite a partir del cual aumentar el
porcentaje de refuerzo deteriora las propiedades del material. Autores como Jones
establecen que el límite teórico en un material compuesto de matriz polimérica y fibra se
encuentra en un 80% de refuerzo en volumen [1, 18]. Luego para valores superiores
empiezan a existir voids, y contacto refuerzo–refuerzo, lo cual va en detrimento de la
performance del material. Por ejemplo, fenómenos como una incorrecta impregnación del
refuerzo podrían acarrear la aparición de sitios preferentes de falla, sectores de
descohesión y concentradores de esfuerzo.

Por último cabe destacar que un refuerzo no necesariamente se utiliza para mejorar
todas las propiedades de un material. Es decir que muchas veces son adicionados

19
refuerzos que empeoran alguna propiedad mecánica, pero en aras de mejorar otras.
Algunas utilidades de los refuerzos en materiales compuestos son las siguientes:

• Mejorar las propiedades mecánicas de la matriz.

• Mejorar el acabado.
• Aligerar la pieza.
• Abaratar el coste.
• Añadir propiedades ignífugas.
• Añadir propiedades antimicrobianas.
• Mejorar el procesado del material: catalizadores, lubricantes, desmoldeante, etc.

2.2.1 Cargas o partículas

Las cargas o partículas son porciones masivas de materiales discretamente
distribuidas que por lo general tienden a tener mejores propiedades mecánicas que la
matriz. Existen varias formas de clasificar los materiales compuestos reforzados por
cargas/partículas, de las cuales se han elegido dos.

La primera de ellas es clasificarlos por tamaño de la carga/partícula, pero

inmediatamente se presenta el problema de cómo reconocer el tamaño de una
carga/partícula, y para ello se definió como criterio el mecanismo de consolidación. Por
un lado, en la carga/partícula grande la interfaz matriz-refuerzo no se puede describir a
nivel atómico molecular, sino más bien se trata de un problema explicable desde la
mecánica del continuo. Un ejemplo común es el hormigón, en donde la matriz es de origen
cerámico, el cemento, y el refuerzo es de origen mineral, la grava. Por otro lado, en el
caso de la carga/partícula pequeña es necesario recurrir al nivel atómico. En esta última
categoría se encuentra una nueva área de estudio en donde las partículas son aún más
pequeñas, del orden de los nanómetros. Estos son los materiales compuesto reforzados
con nanopartículas [17] los cuales poseen interesantes posibilidades, heredadas de las
propiedades de materiales en escala nanométrica que difiere fuertemente de las
propiedades de materiales en forma masiva.

Un caso particular de carga son los whiskers, monocristales con un alto grado de
perfección cristalina y prácticamente libres de defectos. Por esta razón presentan
resistencias excepcionalmente elevadas [6, 18]. Su gran inconveniente es su difícil

20
obtención y su elevado precio. Los whiskers más comúnmente utilizados son de grafito,
carburo de silicio, nitruro de silicio y óxido de aluminio.

La segunda clasificación elegida está más vinculada con el aporte de las

cargas/partículas sobre las propiedades últimas del material compuesto. Las dos
categorías son carga/partícula reforzante y no reforzante.

Las cargas/partículas reforzantes son aquellas que mejoran las propiedades

mecánicas finales. Principalmente se utilizan materiales económicos de fácil obtención y
fabricación, como microesferas, tanto sólidas como huecas, las cuales generan una
distribución uniforme de los esfuerzos debido a su geometría. Además, en el caso de ser
huecas producen el mismo efecto y a su vez aligeran al material compuesto.

Las cargas/partículas no reforzantes son aquellas que no mejoran propiedades

mecánicas, pero pueden mejorar algunas otras propiedades, por ejemplo químicas o
eléctricas. Generalmente se utilizan minerales, más frecuentemente silicatos, carbonatos
y sílices para abaratar costos. También es muy común el uso de hidrato de aluminio y
óxido de antimonio como retardante del fuego. En el caso de ser la matriz polimérica, las
resinas son aislantes, tanto eléctrica como térmicamente. Muchas veces se utilizan
cargas/partículas conductoras como polvos metálicos, microesferas metalizadas, negro de
humo, etc. para mejorar su conductividad.

En la mayoría de los materiales compuestos las cargas/partículas son más duras y

resistentes que la matriz. Los refuerzos tienden a restringir el movimiento de la matriz en
las proximidades de cada partícula. La matriz transfiere parte de la fuerza aplicada a las
partículas, por lo tanto el grado de reforzamiento o de mejora del comportamiento
mecánico depende de la fuerza de cohesión en la interfaz matriz-refuerzo. El
reforzamiento es tanto más efectivo cuanto más pequeñas sean las partículas y cuanto
mejor distribuidas estén en la matriz, puesto que las pequeñas partículas dispersas
dificultan o impiden el desplazamiento de dislocaciones.

Vale recordar que, de forma más general, la naturaleza del refuerzo puede mejorar
las propiedades mecánicas finales del material compuesto o empeorarlas en aras de alguna
otra característica deseada. Sin embargo, la bibliografía establece una diferencia
importante entre la carga/partícula y una inclusión. Esta última no aporta propiedades

21
mecánicas y puede transformarse en un sitio preferente para la falla del material, por lo
cual es considerada intrusiva, no deseada y negativa [5, 6, 17].

2.2.2 Fibras
Las fibras sin duda son los refuerzos más utilizados para la generación de
materiales compuestos, debido a sus excelentes propiedades mecánicas al poseer una baja
presencia de defectos. Asimismo presentan una marcada preferencia de uso en la
dirección longitudinal. Generalmente las fibras más comunes son hechas de materiales
cerámicos como el vidrio, el carbono/grafito y el boro. No obstante son comunes las fibras
orgánicas como las aramidas, de las cuales el Kevlar® es su representante más conocido
[6, 17].

Cabe señalar que en este último tiempo está siendo muy investigada la utilización
de fibras de origen orgánico, natural y renovable, como las fibras de yute, algodón,
cáñamo, cañas, etc. Si bien tienen propiedades inferiores a las fibras industriales, son de
fácil acceso además de ser renovables [17].

Las características más sobresalientes de las fibras de los materiales compuestos

son su resistencia a la tracción específica y su elevado módulo específico. En términos
generales se les exigen las siguientes características:

• Alta rigidez.
• Alta resistencia a la tracción.
• Estabilidad ante agentes químicos.
• Estabilidad al desgaste.
• Compatibilidad química y adherencia a la matriz.
• Económicas.

Las características mecánicas de los compuestos reforzados con fibras dependen

no sólo de las propiedades de la fibra, sino también del grado en que una solicitación
aplicada se transmite a la fibra por la interfaz matriz-fibra. En este proceso de transmisión
de fuerza es muy importante la magnitud de la unión. Al aplicar un esfuerzo de tracción,
la unión fibra-matriz cesa en los extremos de la fibra y en la matriz se genera un patrón

22
de deformación como el que se muestra en la Figura 11. En otras palabras, en los extremos
de la fibra no hay transmisión de carga desde la matriz.

FIGURA 11. PATRÓN DE DEFORMACIÓN EN LA INTERFAZ FIBRA-MATRIZ [22]

Existe una longitud de fibra crítica para aumentar la resistencia y la rigidez del
material compuesto. Esta longitud crítica lc depende del diámetro d de la fibra, de la
resistencia a la tracción de la fibra (𝜎f) y de la resistencia de la unión matriz-fibra (𝜏c), tal
como se expresa en la Ecuación 1:

ECUACIÓN 1
𝜎𝑓 ⋅ 𝑑
𝑙𝑐 =
2𝜏𝑐

Las fibras con l < lc no se tomarán en cuenta ya que estas no representan un

refuerzo fibroso. En el mejor de los casos podría tratársele como refuerzo por
partícula/carga.

Las fibras con l≫ lc, normalmente aceptado l >15 lc, se denominan continuas o
fibras largas; y las fibras de longitud menor que 15 veces la longitud crítica pero mayor a
la misma, se denominan discontinuas o fibras cortas [1, 22]. En la Figura 12 puede
observarse el perfil de tensión de la longitud crítica, una fibra larga y una fibra corta.

23
 FIGURA 12. RELACIÓN DE TRANSMISIÓN DE ESFUERZOS SEGÚN EL LARGO DE FIBRAS
[22]

[Link] Fibra corta

Las fibras discontinuas o cortas son aquellas en que la longitud es

significativamente mayor a la longitud crítica, pero es menor a 15 veces lc. La matriz se
deforma alrededor de la fibra de modo que apenas existe transferencia del esfuerzo y el
efecto del reforzamiento de la fibra es insignificante.

La principal ventaja en la utilización de estas fibras es su costo muchísimo menor

que el de las fibras largas, debido a que su fabricación requiere una complejidad menor,
las tolerancias de aceptación son altas, además que pueden utilizarse descartes de otros
procesos de fabricación de fibras largas.

Una de las mayores utilidades de las fibras cortas viene dada en que son utilizadas
para producir fieltros en donde la distribución de las fibras es aleatoria y por lo tanto
genera láminas con un comportamiento cuasi-isotrópico.

[Link] Fibra larga

Tal como se señaló en el punto [Link], las fibras largas son las que cumplen con
una longitud de fibra 15 veces más grande que la longitud crítica [1, 4].

Un conjunto de fibras individuales estiradas se denomina hilos. Los mismos son

de poco uso en la construcción de piezas de materiales compuestos por los problemas de
manejo a la hora de construir y el costo que significa en el proceso incluir elementos de
fijación y orientación de los hilos. Una excepción es la técnica del filament winding donde

24
sí se utilizan (ver capítulo 3). Por estas razones es más común el uso de conjuntos de
hilos, tanto en forma de mat como telas tejidas.

El mat es un textil no tejido en forma de lámina. Su característica principal es que

para fabricarlo no se teje. Se trata de un conjunto de filamentos unidos entre sí por un
proceso de conformación y cohesionado bajo la acción de algún ligante formando una
manta. Por su aleatoriedad en el orden de las fibras, tal como se observa en la Figura 13,
se le considera un refuerzo con comportamiento cuasi-isotrópico.

FIGURA 13. MAT

Por otro lado existen las telas, las cuales son el entrecruzamiento de hilos de fibra
con diversas tramas o formas. Pueden tener distinto gramaje (peso de fibra por m2) en
distinta dirección, y ofrece un sinfín de combinaciones de fibras de diversos materiales,
de direcciones, de tramado, por mencionar algunos aspectos, de acuerdo a la utilidad
constructiva que se busque en el tejido.

Entre los tejidos más comunes se encuentran los unidireccionales. Sus fibras
poseen el mayor gramaje de fibra en un solo sentido, reservando un pequeño porcentaje
de estas para amarrar transversalmente a la dirección preferencial con el fin de mejorar
su manipulación. Un ejemplo puede observarse en la Figura 14.

25
 FIGURA 14. TEJIDO UNIDIRECCIONAL DE FIBRA DE CARBONO AMARRADO CON FIBRA
POLIESTER [23]

Otros tejidos muy populares son los del tipo plano, satín y sarga, los cuales se
muestran en la Figura 15.

FIGURA 15. TIPOS DE TEJIDOS MÁS POPULARES: PLANO, SATÍN Y SARGA [23]

2.3 Interfaz fibra-matriz

Además de las características propias de las fibras y de la matriz, las propiedades
de los materiales compuestos también dependerán de cómo sea la región de contacto entre
estos dos componentes, conocida como interfase.

Siguiendo a Metcalfe [7] primeramente se definirá a la interfaz como la región del

material compuesto donde la composición química cambia considerablemente y
constituye el enlace entre la matriz y el refuerzo.

La interfase, por su parte, es la superficie geométrica del clásico contacto fibra-

matriz, así como la región de volumen que se extiende desde allí, en donde las
propiedades químicas, físicas y mecánicas varían continuamente o de manera gradual con
respecto a las de la fibra y la matriz. En otras palabras, la interfase existe desde algún
punto de la fibra pasando por la interfaz real hasta la matriz, abarcando todo el volumen

26
alterado durante el proceso de consolidación o fabricación a partir de los materiales
originales de la fibra y la matriz [7, 8], como se observa en la Figura 16.

La interfase controla la interacción entre la matriz y la fibra [7, 8, 24, 25]. La

estructura y las propiedades de la interfase juegan un papel principal en el rendimiento y
en las propiedades físicas y mecánicas de los materiales compuestos de fibras. En
particular, las grandes diferencias entre las propiedades elásticas de la matriz y del
refuerzo deben estar comunicadas a través de la interfase o, en otras palabras, los
esfuerzos que actúan sobre la matriz se transmiten al refuerzo a través de dicha interfase.

Si la interfase es débil, la transferencia de carga de la matriz a la fibra no será

eficiente y/o bien será la matriz la que termine soportando las cargas y eventualmente
fallando, puesto que no es muy resistente, o se producirán huecos entre la matriz y las
fibras, lo cual llevará a la rotura de la pieza.

FIGURA 16. INTERFAZ E INTERFASE [26]

Lograr una buena adhesión entre la fibra y la matriz no es tarea fácil, ya que en
general se trata de materiales de familias diferentes (polímero - vidrio, metal - cerámico)
y la buena adhesión depende del contacto íntimo de los átomos en la superficie de uno y

27
otro componente. Es por eso que existe toda un área de desarrollo de aditivos con los
cuales recubrir a las fibras para que resulten más compatibles con la matriz, y aumenten
la adhesión entre los componentes del material compuesto.

Con el fin de asegurar una interfase fuerte, que asegure una eficiente transferencia
del esfuerzo, las fibras son tratadas superficialmente con agentes promotores de adhesión,
conocido como sizing, para el caso de fibras de vidrio se utiliza generalmente un silano
orgánico, El modo en el que el agente de adhesión trabaja es generando enlaces, por un
lado con la fibra, y por el otro con la matriz [8]. Una buena adhesión ayuda a que no se
generen poros entre la fibra y la matriz debido a contracción o dilatación térmica y a
esfuerzos externos.

El proceso se puede esbozar de la siguiente manera. El extremo de la molécula del

silanol es atraído por la superficie de vidrio. Allí forma un enlace, probablemente por
unión de hidrógeno a través de OH que normalmente está presente en la superficie de los
vidrios a base de sílice, o posiblemente a veces se forma un enlace S-O-S. El otro extremo
de la molécula está diseñado para reaccionar químicamente con uno de los reactivos
implicados en la reacción de polimerización de la resina termoestable. La composición
química de esta parte de la molécula de sizing es, por consiguiente, específica de la matriz
polimérica. Por lo tanto, es importante a la hora de obtener fibras de vidrio especificar el
tipo de polímero con el que se van a utilizar. En la práctica, más de una monocapa de
sizing está presente en la superficie de la fibra [7].

2.4 Materiales compuestos de matriz

polimérica reforzados con fibra
En la actualidad los materiales compuestos de matriz polimérica con refuerzos en
forma de fibras son los más utilizados por su ligereza y sus excelentes propiedades
mecánicas. De hecho, están reemplazando a otros materiales, principalmente los
metálicos, en aplicaciones en las que la relación propiedades mecánicas – peso influye
decisivamente en los costes de mantenimiento del producto. Las fibras de vidrio y de
carbono son hasta ahora los tipos más comunes y son producidas por un gran número de
fabricantes en todo el mundo.

28
2.4.1 Matriz polimérica reforzada por fibras de vidrio
La fibra de vidrio es el refuerzo más utilizado actualmente en la fabricación de
materiales compuestos, sobre todo en aplicaciones industriales [4, 18]. Esto se debe a su
gran disponibilidad, sus buenas características mecánicas y su bajo coste. Su modo de
obtención más común es a través de la fluidización del vidrio por temperatura y su
hebrado.

En la práctica, los vidrios más utilizados son aquellos a base de sílice que contiene
en disolución por lo menos dos silicatos: un silicato alcalino (por ejemplo silicato de
sodio) y uno alcalinotérreo (por ejemplo silicato de calcio).

El óxido de sodio actúa como fundente facilitando el proceso al bajar la temperatura

de fusión de la sílice, así como su viscosidad. Por el contrario, su presencia afecta a la
resistencia química del vidrio y por ello se introduce un alcalinotérreo. Los principales
tipos de vidrio utilizados para la fabricación de fibras son los resumidos en la Tabla III.

TABLA III. TIPOS DE FIBRA VIDRIO, PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS Y USOS

Tipo Características y usos

Vidrio E (eléctrico) Tipo eléctrico. Representa el 90% de los refuerzos.
Vidrio A (alto en álcali) Menores prestaciones mecánicas, alta resistencia química.
Vidria AR (álcali Vidrio utilizado en la industria civil debido a su resistencia al
resistente) álcali liberado por el hormigón tras su hidratación.
Vidrio C Es un vidrio de composición intermedio entre E y A. Se utiliza
como capa superficial por su resistencia a la corrosión.
Vidrio ROS Vidrio con alto módulo de elasticidad, utilizado en industrias
de vanguardia tecnológica como la militar, aeronáutica y
aeroespacial.
Vidrio D (dieléctrico) Por sus propiedades dieléctricas se utiliza en estructuras de
soporte electrónico y telecomunicaciones. Tiene muy baja
pérdida eléctrica y alta permeabilidad a las ondas
electromagnéticas.
Vidrio B (borosilicato) El borosilicato de calcio posee excelentes propiedades
eléctricas y gran durabilidad.
Vidrio ERC (eléctrico y Con propiedades eléctricas y buena resistencia química.
resistente químicamente)
Vidrio X Vidrio en base a Li2O. Es transparente a los Rayos X.

29
 Las fibras de vidrio son utilizadas con todo tipo de matrices poliméricas
termoestables. De igual modo existen aplicaciones con hormigón, y experimentalmente
con matrices cerámicas. La combinación de fibra tipo E y poliéster representa el mayor
porcentaje de materiales compuestos construido gracias a su economía y sus relativas
buenas prestaciones mecánicas, químicas y de procesabilidad.

2.4.2 Matriz polimérica reforzada por fibras de carbono

En el caso de estos materiales compuestos, el refuerzo es de fibras de carbono,
que es un sólido en forma de filamentos con un contenido mínimo de un 92% en peso de
carbón. Se comercializa en forma de telas o fieltros y sus principales características son
su resistencia, su aspecto elegante y su peso liviano. Las matrices que se utilizan
principalmente son resinas epóxicas, viniléster y poliéster, aunque estas últimas dos se
encuentran en franco proceso de abandono debido a las mejores propiedades y el
abaratamiento del costo de la primera [6, 27].

Se pueden obtener de diversas formas, pero fundamentalmente se hace por

carbonización a temperaturas de entre 1200°C y 1400°C de fibras de poliacrilonitrilo
(PAN). En la mayoría de los casos las fibras de carbono permanecen como carbón no
grafítico. Si bien existe una gran variedad de fibras, precursores y procesos para
obtenerlas, el proceso tiene etapas comunes:

• Hilado de material precursor, lo cual puede ser a través de fundición o disolución.

• Estabilización de las fibras mediante peroxidación, oxidación o estabilización
térmica, para evitar su fundido durante la carbonización.
• Carbonización en ambiente inerte.

La clasificación de las fibras de venta comercial viene dada por su modulo elástico
y resistencia, reconociéndose universalmente las siguientes categorías:

• Ultra- alto módulo (UHM), módulo > 450 GPa.

• De alto módulo (HM), módulo de entre 350 – 450 GPa.
• Intermedio – módulo (IM), módulo de entre 200 – 350 GPa.
• Módulo bajo y de alta resistencia a la tracción (HT), módulo < 100 GPa y
resistencia a la tracción > 3.0 GPa.
• Súper alta resistencia (SHT), resistencia a la tracción > 4.5 GPa.
30
 La estructura de las fibras posee propiedades diferentes en sus ejes principales
ortogonales (ortotrópicas), lo cual genera la necesidad de que al momento de fabricar los
materiales compuestos estos sean equilibrados. Esto se puede lograr utilizándolo junto
con otros materiales o bien con sucesivas capas en diferentes direcciones, dependiendo
de las necesidades de diseño, al igual que como sucede con otros materiales compuestos
de refuerzo fibroso. Los métodos de fabricación del material compuesto dependen del
diseño, las propiedades deseadas, el volumen de producción, entre otros criterios que
serán abordados con más detalle en el punto 4 de este trabajo.

Los materiales compuestos reforzados con fibra de carbono y matriz termoplástica

poseen excelentes prestaciones mecánicas, sin embargo debido a su alto precio su uso
está restringido principalmente a aplicaciones de alto valor tecnológico en donde el peso
es un factor limitante, como son el caso de los elementos para deportes de alto
rendimiento, industria automotriz de alta gama, aeronáutica y aeroespacial.

2.5 Aplicaciones y tendencias en el uso de

materiales compuestos
Los materiales compuestos pueden ser de origen natural, como el hueso, o pueden
ser fabricados por el hombre. Su utilización se remonta a los albores mismos de la
humanidad, siendo destacables como los primeros la madera (matriz celulósica reforzada
con fibras de lignina de origen natural) y el adobe (mezcla de fibra de paja en una matriz
de arcilla y agua) que ya en el Antiguo Egipto era utilizado para la construcción. Las
armaduras y espadas medievales eran construidas con capas de diferentes metales. Otros
materiales compuestos que pueden mencionarse son el hormigón, el alquitrán y el asfalto,
muy relevantes para la ingeniería civil, ejemplos que pueden observarse en las Figuras 17
a 19.

31
 FIGURA 17. ADOBE FIGURA 18. CEMENTO

FIGURA 19. HORMIGÓN ARMADO

Sin embargo, los mayores desarrollos tecnológicos y la generalización de las

aplicaciones de los materiales compuestos fueron protagonizados durante el siglo XX. En
1907 se obtiene por primera vez una resina termoestable líquida capaz de endurecerse tras
un proceso de polimerización, que fue denominada baquelita en honor a su inventor.
Hacia 1930 se habían desarrollado matrices fenólicas, poliéster, vinilésteres y las epoxis.
Como destacan Miravete y Castejón [6], el avance en materiales compuestos va en
paralelo al de las matrices.

Con respecto a los métodos de fabricación, los primeros en aplicarse fueron los
moldeados por contacto a mano. Posteriormente en la década del cuarenta aparece la
inyección con matrices termoestables, mientras que hacia los cincuenta surgen las
primeras máquinas de procesamiento continuo con mecanismo de tornillo sinfín.
Paralelamente se empiezan a desarrollar métodos automatizados tal como la pultrusión,
el cual implicó el ingreso de los materiales compuestos al uso estructural, y el filament
winding.

En la década del setenta pueden reconocerse dos grandes ámbitos de aplicación

de los materiales compuestos. Por un lado, en industrias tecnológicamente punteras tales
como la aeronáutica y la aeroespacial, que requieren elevadas prestaciones, los consumos

32
son bajos y los costos elevados. La Figura 20 destaca cómo ha evolucionado el porcentaje
de componentes de materiales compuestos en la fabricación de aviones en las últimas
décadas. Por otro lado, en campos de gran difusión como el sector eléctrico, la marina, el
transporte terrestre y la construcción, donde las prestaciones requeridas son bajas, el
consumo es alto y se necesitan costos bajos.

FIGURA 20. EVOLUCIÓN DEL PORCENTAJE DE MATERIALES COMPUESTOS UTILIZADOS

EN LA INDUSTRIA AERONÁUTICA

El siglo XXI ha traído el desarrollo de nuevas tecnologías, tales como las fibras
de carbono y los materiales preimpregnados de bajo costo, la disponibilidad de materiales
híbridos, y la aparición de procesos como el moldeado por transferencia de resina (RTM)
y procedimientos de curado alternativos con autoclave, los cuales han estrechado las
diferencias que existían entre los dos ámbitos de aplicación referidos.

En resumen, los materiales compuestos se encuentran actualmente en franca

generalización en cada vez más tipos de productos gracias a los constantes avances
tecnológicos y disminución de costos de producción a los que están sujetos cada día. El
amplio rango de aplicaciones existentes se puede observar en la Figura 21, que incluye
desde objetos cotidianos como una silla o una bañadera, hasta aerogeneradores y aviones.

33
 FIGURA 21. APLICACIONES DIVERSAS DE MATERIALES COMPUESTOS

Un ejemplo muy relevante de destacar sobre las aplicaciones de los materiales

compuestos es el Satélite Argentino de Observación con Microondas (SAOCOM1A)
presentado en la Figura 22, tecnología de punta fabricada íntegramente en la Argentina.

34
FIGURA 22. SAOCOM 1ª

35
36
3 Técnicas de moldeo
Los materiales compuestos de matriz polimérica y reforzados con fibras poseen la
ventaja de que su matriz es moldeada de forma líquida para luego dar paso a un proceso
de polimerización (entrecruzamiento en largas cadenas de monómeros) y posterior
endurecimiento. Esto le otorga una amplia gama de aplicaciones, desde técnicas sencillas
de bajo valor de inversión, tamaños variables de pieza y alta intensidad de mano de obra
de baja calificación, hasta el otro extremo donde se encuentran técnicas con una inversión
de larga amortización, ideal para producción seriada, baja utilización de mano de obra
pero calificada y junto con ello, repetibilidad y grandes prestaciones técnicas. La Figura
23 muestra la pertinencia de las distintas técnicas de moldeo en función del volumen de
producción y las propiedades mecánicas deseadas.

FIGURA 23. DISTINTAS TÉCNICAS DE MOLDEO SEGÚN PROPIEDADES MECÁNICAS Y

VOLUMEN DE PRODUCCIÓN [28]

En la Tabla IV se detallan distintos procesos de fabricación según el tipo de

moldeo. La ventaja del moldeo abierto radica en que es más económica la construcción
del molde, mientras que su principal desventaja es que solo la cara que da al molde
presenta buen acabado superficial. Por otra parte el moldeo cerrado permite entregar
acabados superficiales deseados a ambas caras de la pieza [29]. Su gran desventaja

37
consiste en que conlleva una mayor inversión, tanto monetaria como de tiempo, puesto
que generalmente requiere largos procesos de puesta a punto.

TABLA IV. PROCESOS DE FABRICACIÓN SEGÚN TIPO DE MOLDE

Molde Abierto Molde Cerrado

➢ Moldeo por contacto a mano Moldeo por transferencia de resina (RTM) y
(Hand Lay Up) su variante RTM- Light
Moldeo por proyección simultanea Moldeo por prensado en frío
(Spray Up) ➢ Moldeo por infusión de resina asistida
Moldeo por enrollamiento de filamentos por vacío
(Filament Winding) Moldeo por extrusión (Pultrusión)
Moldeo por centrifugado Moldeo con autoclave
Moldeo CCBM (infusión con vacío y
contramolde de silicona)
VARTM (moldeo por transferencia de resina
en molde rígido asistido por vacío)

3.1 Laminación manual

La técnica de laminación manual se encuentra enmarcada en las técnicas de molde
abierto y de moldeo por contacto. Es la técnica más antigua de fabricación de materiales
compuestos. Depende fuertemente de la experiencia y habilidad de la mano de obra. Aun
siendo esta de mucha expertiz, la repetitividad es muy difícil de conseguir. De todos
modos esta técnica es la más utilizada debido a su carácter artesanal, baja inversión
inicial, moldes económicos, y principalmente a su adecuación a diferentes tamaños,
formas y materiales sin representar mayores dificultades.

Esta técnica está asociada a la presencia de refuerzos fibrosos que faciliten su

manipulación y sobre todo matrices poliméricas que curen a rangos de temperatura
ambiente y presión atmosférica. Generalmente requiere resinas de viscosidad alta para
obtener mejor control de la misma durante la aplicación [30]. La Figura 24 representa un
proceso típico de moldeo manual.

38
 FIGURA 24. ESQUEMA BÁSICO DE LAMINADO MANUAL [9]

El concepto fundamental del proceso de laminado manual, mostrado en la Figura

25, es la aplicación de una capa de fibra seca y, una vez posicionada en el molde, la
impregnación con la matriz aplicada mediante rodillos, brochas o aspersores. Se procede
de igual forma en sucesivas capas, y en cada una se hacen repetidas pasadas de rodillos
metálicos o plásticos acanalados, ranurados, moleteados, etc. De esta manera se destruyen
las pequeñas burbujas que queden entre capas y se consolida de forma más compacta y
con menores defectos el material compuesto. En este punto es importante aclarar que la
única presión externa que se aplica en este proceso de laminación es la ejercida por brocha
y el rodillo.

FIGURA 25. PROCESO DE MOLDEO POR CONTACTO MANUAL [9]

El herramental de este proceso es bastante básico. Además de los ya mencionados,

se utilizan espátulas, recipientes para la preparación y contención de la resina, utensilios
de limpieza, entre otros. Una gama de elementos básicos se puede observar en la Figura
26. Para una referencia más cotidiana e intuitiva, estas herramientas no difieren mucho
de los utilizados para pintar paredes en obras civiles, con la gran salvedad que estos deben

39
ser compatibles con las matrices poliméricas y no desprender mucha suciedad en el
proceso. De ocurrir así, esto introduciría elementos extraños en el material compuesto y
con ello una consiguiente disminución de propiedades mecánicas [23].

Algunas de las ventajas de este método son que se pueden producir piezas grandes
y complejas con procesos relativamente sencillos, la inversión es mínima, los materiales
y herramental son comunes, y existen muchos proveedores que hace que sea un mercado
competitivo con buenos precios. Asimismo, los cambios de diseño de una pieza pueden
realizarse fácilmente, existe posibilidad de incorporar insertos, núcleos y refuerzos en el
mismo proceso de laminado, se requieren trabajadores semi calificados y las piezas
generadas por este método pueden formar sistemas mecánicos con otras piezas o insertos
mediante el proceso de adhesivado.

FIGURA 26. HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN EL LAMINADO MANUAL [30]

Por otro lado sus desventajas más importantes se encuentran en que la calidad
final del laminado, y por consiguiente su performance mecánica, dependen en gran parte
de la habilidad del moldeador con respecto a la relación fibra resina, espesores uniformes,
extensión de la pieza y delaminación intercapas. Las piezas hechas con este método
poseen una sola cara con buen acabado superficial, la que se encuentra del lado del molde,
aun en presencia de experimentados y calificados operarios. La relación fibra resina
resulta baja y los procesos de laminado son largos al presentar una gran cantidad de
tiempos muertos.

Al encontrarse el operario directamente comprometido en el proceso de

impregnación hace que este proceso presenta condiciones de seguridad e higiene y de
salud laboral más desfavorables que otros procesos, con lo cual conlleva costos más
elevados en elementos de protección personal.

40
 Los refuerzos utilizados en laminación manual son principalmente mats, tejidos
unidireccionales y multiaxiales, y complejos tridimensionales.

3.2 Infusión asistida por vacío

La técnica de infusión asistida por vacío se encuentra enmarcada en las técnicas

de molde cerrado. Nació de la búsqueda de generar un método que cumpliera con las
externalidades positivas del laminado manual, pero que pudiese ser de una mayor
repetitividad y que el producto final alcanzara mejores relaciones fibra resina, y con ello,
mejores prestaciones mecánicas.

La técnica consiste en la impregnación de una o varias capas de refuerzo colocadas

en un molde abierto y cubiertas herméticamente por un film, que es usado como molde
superior. La resina se lleva por medio de vacío hacia el refuerzo entre el molde y el film,
y no entra en contacto con el aire. Una vez que la resina ha curado, el film puede retirarse.
Este proceso se muestra en la Figura 27.

FIGURA 27. ESQUEMA DEL PROCESO DE INFUSIÓN DE RESINA ASISTIDA POR VACÍO [9]

Para comprender el proceso de infusión, debe comprenderse cómo el flujo de

resina impregna a los refuerzos fibrosos, entendido este como un flujo en un medio
poroso. Esta dinámica se puede analizar a nivel microscópico como macroscópico [31].
La ley de Darcy, expresada en la Ecuación 2, describe la relación general entre la
velocidad y el gradiente de presión, lo cual nos permite modelar el comportamiento del
avance del frente de resina. Si bien no nos entrega información de la velocidad y la presión
en cada punto dentro del refuerzo, sí nos entrega variables macroscópicas que nos

41
permiten optimizar el tiempo de llenado del molde, compactación, valor máximo de la
presión y ubicación de ingresos de resina. Todos estos son términos fundamentales para
diseñar una correcta estrategia de infusión que asegure el llenado completo del molde
[12].

ECUACIÓN 2

[𝑲]
[𝑽] = − 𝛁𝐏
µ

Donde:

[V] = Vector superficial de velocidad

µ = Viscosidad de la resina

∇P = Gradiente de presión

[K] = Tensor de permeabilidad de la fibra

Al tratarse de un molde cerrado, sobre la ley de Darcy se aplica el concepto de

divergencia, obteniéndose la Ecuación 3 [32]. Asimismo, en el caso del proceso de
infusión se debe tener en cuenta que la presión dentro del molde varía y
consiguientemente su espesor, así como la variación de la permeabilidad y porosidad en
relación a la fracción de volumen de la fibra [32], como se indica en la Ecuación 4.

ECUACIÓN 3

[𝑲]
𝛁( 𝛁𝐏) = 𝟎
µ

ECUACIÓN 4

ℎ(𝑥, 𝑡). 𝐾(ℎ) ℎ(𝑥, 𝑡)

∇( ∇P) =
ℎ0 (𝑥)µ ℎ0 (𝑥)

Donde:

K(h) = Permeabilidad dependiendo del espesor h

h(x, t) = Espesor del refuerzo dependiendo de la posición x y del tiempo

42
h0(x) = Espesor inicial del refuerzo

La importancia de conocer la permeabilidad es que, con el uso de la ley de Darcy,

se puede calcular el comportamiento de flujo en grandes moldes complejos. Por ello en
el diseño de procesos de infusión un problema importante es la obtención de valores de
permeabilidad para refuerzos de interés industrial [33].

La permeabilidad viene determinada por las características estructurales del

refuerzo, incluyendo la fracción de volumen de fibra y la morfología del refuerzo [33].
Los dos métodos más utilizados para caracterizar el flujo de fluidos viscosos a través de
los refuerzos típicamente utilizados en infusión son el método de flujo unidireccional y
el método de flujo radial. El experimento unidireccional permite que los datos de flujo
insaturados se comparen directamente con los datos de flujo saturados, lo que proporciona
información sobre las diferencias que se pueden esperar en el moldeo en comparación
con el comportamiento de flujo basado en permeabilidad pura. El experimento radial
permite la rápida determinación de ambos componentes del tensor de permeabilidad en
el plano, pero solo para el flujo insaturado1.

En gran parte de los moldeos de geometrías complejas, estos experimentos pueden

ayudar en el diseño del molde mediante la localización de posiciones óptimas para
ingresos de resina y tubos de vacío. Las vías del flujo de resina son a menudo
contraintuitivas, lo que requiere simulación y visualización. En tales simulaciones, el
comportamiento de la transferencia de calor y gradientes térmicos es tan importante como
el conocimiento de la permeabilidad, ya que la temperatura influye fuertemente en la
viscosidad de la resina, y la viscosidad aparece en la ley de Darcy junto con la
permeabilidad [35].

Las distintas capas que se incluyen en este proceso dependen del laminado, su
cantidad de capas, ancho de capas, gramaje, trama, material, etc. En orden ascendente
desde el molde hacia la bolsa de vacío, sobre los refuerzos se ubican las siguientes capas:
tejidos pelables (peel-plies), films desmoldantes, films perforados (sangradores), fieltros
de absorción/aireación, films para bolsa de vacío y cinta de cierre (tacky tape) [29, 36,

1
Para profundizar sobre la medición experimental de permeabilidad, se recomienda 33. Kruckenberg, T.
and R. Paton, Resin Transfer Moulding for Aerospace Structures. 2012: Кluwer Academic Publishers, 34.
Potter, K., Resin Transfer Moulding; . 1997: Springer Science & Business Media.

43
37]. Todas estas capas pueden observarse en la Figura 28 y serán detalladas a
continuación.

FIGURA 28. CAPAS PRESENTES EN EL PROCESO DE INFUSIÓN [9]

Tejido pelable (Peel-ply)

Los tejidos pelables, o en inglés peel-plies, son generalmente aplicados como

último material en la secuencia de la bolsa de vacío en pleno contacto con el laminado.
Están diseñados para ser extraídos con facilidad de la superficie del laminado, facilitando
a posteriori los procesos de adhesión secundaria, masillado o pintado, sin necesidad de
una abrasión mecánica.

Estos son obtenidos luego de su proceso textil donde reciben un tratamiento para
ser entregados libres de impurezas. Esto permite utilizarlos en contacto directo con el
laminado sin incurrir en contaminación ni inclusión de elementos extraños. Generalmente
están constituidos de poliamidas (nylon) o fibras de poliéster. Suelen dejar una superficie
ligeramente rugosa ideal para piezas que necesitan de un procesamiento posterior o bien
para utilización final para piezas que necesiten de un acabado de poco requerimiento de
rugosidad. Al actuar como protectores superficiales del laminado, se recomienda
retirarlos a último momento.

Film desmoldante

Los films desmoldantes son láminas de polímeros que no se cohesionan con las
resinas y permiten separar al laminado del molde. Es opcional puesto que pueden

44
reemplazarse ya sea por una aplicación previa de un agente desmoldante o bien laminar
sobre un molde que no se cohesione con la resina.

Film perforado

Por otra parte, los films perforados son los mismos films desmoldantes pero
agujereados siguiendo un patrón establecido, ver Figura 29, que permite el flujo en
dirección perpendicular al laminado, pudiendo así facilitar la impregnación o la salida de
resina del laminado, según la estrategia seleccionada. Los patrones de perforado se
establecen de acuerdo al método productivo elegido. El diámetro del perforado va en
función del flujo, viscosidad de resina, el tiempo de trabajo y la presión de compactación.

FIGURA 29. FILM PERFORADO [3]

Asimismo la selección del film sangrador adecuado permitirá salir el aire que
hubiese quedado atrapado entre capas de laminado. Si su elección no se hace
correctamente, como sería el caso de films con baja evacuación de aire (ya sea por pocos
agujeros o demasiado pequeños), se generarán laminados con alta tasa de porosidad. En
tanto que films con demasiados agujeros o bien de gran tamaño producirán laminados
demasiado secos.

Existen films especiales que permiten solo la salida de gases pero restringen la
resina, como también otros resistente a la temperatura para procesos de curado en
autoclave. No obstante en términos generales cualquier film posee ciertos rasgos comunes
como lo son no aportar contaminación, no dejar marcas, poseer alta elongación y un coste
reducido.

45
Red de distribución o trama de flujo

La red de distribución se utiliza para que la resina se traslade sobre la pieza a

mayor velocidad a través de los canales que se forman en su superficie, pudiendo
utilizarse para priorizar el flujo en un sentido. Existen principalmente de dos tipos que
pueden observarse en la Figura 30 A) y B). La primera es la red texturizada. Está
conformada por polietileno u otro material con un texturizado tridimensional. Es utilizada
para alcanzar una velocidad de avance media. La segunda es la red tejida (knitted). Está
compuesta de hilos de polietileno, polipropileno u otros materiales tejidos entre sí, de tal
forma que su estructura soporta la presión de vacío manteniendo una cámara por la que
fluir. Es utilizada para alcanzar una velocidad de avance alta.

(A) (B)

FIGURA 30. A) RED TEXTURIZADA; B) RED TEJIDA

Tejido de absorción y aireación

Los tejidos de absorción y aireación son fieltros de bajo gramaje, generalmente en

el orden de 140 gr/m3, normalmente construidos de poliéster (muchas veces reciclado).
Básicamente cumple dos funciones principales. La primera es permitir y circular los gases
atrapados en todo el interior de la bolsa y los que emana por acción del desgasado de
algunas matrices producto del vacío aplicado. La segunda es la absorción de la resina
sobrante en el laminado con el fin de optimizar la relación fibra-resina.

Según las condiciones de trabajo existe una extensa gama de productos

disponibles, habiendo opciones que van desde temperatura ambiente hasta los 430°C y
desde 0,1 MPa hasta 1,4 MPa de presión.

46
Film para bolsa de vacío

Los films de bolsa de vacío son los encargados de sellar todo el laminado de
materiales compuestos y los consumibles. Una vez sellado se aplica el vacío al laminado
para que actúe externamente la presión atmosférica que dará la fuerza de compactación
al laminado. Existen diferentes tipos de bolsas, en función del trabajo a realizar:

• Bolsas de nylon. Poseen un alto nivel de elongación superior al 300% y gran

resistencia.
• Bolsas multicapa. Empleadas principalmente con poliéster, están compuesta por
varias capas de nylon y polietileno. Su elongación ronda en el orden del 200% y
su gran ventaja es su bajo costo.
• Bolsas elastoméricas. Estas bolsas están compuestas principalmente de materiales
elastómeros. Permiten trabajar en piezas con geometrías difíciles y sus
elongaciones pueden llegar al 800%.

Entre las características comunes de estos films se puede mencionar las siguientes:

• Resistencia a altas temperaturas.

• Compatibilidad con amplia gama de matrices.

• Resistencia a los ataques de gases químicos durante el ciclo de curado.

• Alta elongación.

• Adaptabilidad a formas complejas.

Tubo de alimentación y de vacío

Los tubos de alimentación y vacío se usan para hacer llegar la resina y para
evacuar los gases del laminado y generar el vacío en el interior de la bolsa. Para ello se
utilizan dos tipos de tubo que pueden ser de nylon, silicona o polietileno, siendo este
último el más común. Si bien no existe limitante con respecto al color del mismo, se suele
utilizar un blanco traslúcido, ya que este permite observar el paso de la resina durante el
proceso. En la Figura 31 A) y B) se encuentran los dos tipos existentes, que son el tubo
normal y el espiralado o helicoidal.

47
 (A) (B)
FIGURA 31. A) TUBO NORMAL; B) TUBO ESPIRALADO [9]

El tubo normal se utiliza tanto para hacer llegar la resina al laminado como para
extraer los gases de la bolsa de vacío. Debe tener buena rigidez para no sufrir un colapso
al momento de ejercer vacío. Como regla general se utilizan fuera de la bolsa de vacío.

Por su parte el tubo helicoidal es igual al anterior pero ranurado en sentido espiral.
Esta forma le permite que las hendiduras funcionen como accesos bien distribuidos a lo
largo de la tubería. Es utilizado para diseñar las líneas de extracción de vacío que
garanticen una correcta distribución de resina. Como regla general se utiliza en el interior
de la bolsa de vacío.

Cinta de sellado (tacky tape)

La cinta de sellado es una banda normalmente de pasta de butilo autoadhesiva o

de caucho con cargas que se utiliza para realizar el sellado entre la bolsa y el molde,
garantizando un cierre hermético y estanco. También es utilizado para sellar los ingresos
de resina y los egresos de gases, así como también para fijar las tuberías en el interior del
laminado. Sin embargo este último uso no es recomendable debido a que la cinta tiene un
mayor valor comercial que otros elementos que podrían cumplir igual función. Viene en
presentaciones de rollos de distinto ancho, como se muestra en la Figura 32.

48
 FIGURA 32. PRESENTACIONES COMERCIALES DE TACKY TAPE [9]

Por último, cabe destacar que el vacío es el gran impulsor de la impregnación en

esta técnica, aunque no es el único motivo por el cual se utiliza. El vacío en el interior de
la bolsa desaloja los gases atrapados en las capas, además genera una diferencia de presión
con la presión atmosférica. Esta produce una fuerza que compacta las capas de fibra,
proporciona laminados más uniformes, evita que la orientación del laminado se modifique
durante el curado, reduce la humedad y la más importante y consecuencia de las
anteriores, se presentan menos burbujas en el laminado y optimiza las relaciones fibra-
matriz en las piezas de materiales compuestos.

3.3 Estrategia de laminación

La estrategia de laminación se define como el conjunto de reglas o lineamientos

en un proceso regulable que apuntan a obtener una decisión óptima en cada momento del
mismo. Tomando en consideración los lineamientos y recomendaciones de la
bibliografía, manuales y asesoría técnica de los fabricantes y proveedores, se decidió
llevar a cabo para cada técnica de moldeo laminados de prueba cuadrados de 100 mm de
lado la puesta a punto de dichas técnicas. De esta manera, una vez superado el manejo de
la técnica, se sigue con la fabricación del laminado cuadrado del tamaño diseñado de 300
mm de lado para la extracción de las probetas.

A continuación se detallan los procedimientos generales correspondientes al

laminado manual y a la infusión asistida por vacío, sobre los que luego se definieron los
procesos fabricación utilizados en el presente trabajo profundizados en el capítulo 7.

49
3.3.1 Laminación manual

En primer lugar se deben registrar las condiciones ambientales de temperatura y

humedad. Posteriormente se prepararan los materiales a ser utilizados. De acuerdo al
plano elaborado por el diseñador, se debe recortar el refuerzo de fibra en las medidas
requeridas, evitando cortes de la fibra que dañen la estructura del tejido, excepto para
adaptar en esquinas y rincones de geometría compleja. Una buena práctica es registrar en
esta instancia el peso del refuerzo. Por otro lado se debe separar y reservar la resina sin
catalizar y el endurecedor, para ser mezclado en el momento previo a su aplicación. Por
último hay que disponer de todas las herramientas a utilizar: regla, cutter o tijera, brocha
o rodillo de aplicación, rodillo acanalado para quitar burbujas de aire, molde, elementos
de protección personal (EPP) como cofia, máscara, guantes, delantal guardapolvo, etc.,
cinta para pegar y utensilio para revolver de un material que no sea reactivo con la matriz
polimérica.

Para desengrasar la matriz de moldeo hay que limpiar las superficies del molde
con un paño que no libere partículas ni restos. Luego se aplica un desengrasante, como
puede ser el alcohol isopropílico, thinner, acetona industrial o algún otro limpiador que
permita retirar grasa y todo material particulado del molde.

Existen dos casos de aplicación del agente desmoldante, según se utilice un fluido
desmoldante o un film desmoldante. En el primer caso existe gran variedad de alternativas
en distintos formatos, por lo cual se deben seguir las indicaciones de cada fabricante. Para
el segundo caso, que generalmente se utiliza en laminados planos, se debe limpiar la
superficie donde irá el film, se aplica un agente desengrasante y se posiciona el film,
teniendo cuidado con la superficie que forma y evitando arrugas, hendiduras o
sobrerrelieves que generen superficies adicionales al molde. A su vez para mantener la
integridad del mismo se debe evitar tensionarlo o utilizar elementos cortopunzantes.

La resina se debe preparar mezclando las proporciones según indicación del

fabricante. Para la laminación en sí, en primer lugar se posiciona la primera capa de
refuerzo de fibra de vidrio sobre el molde previamente encerado con desmoldante. Se
debe tener especial cuidado con la alineación de la misma. Luego se aplica la resina
previamente preparada ya sea con pincel, rodillo o espátula, en función de la dificultad
geométrica que presente el diseño. Una vez embebido, el refuerzo tendrá un aspecto

50
traslúcido. Este paso se debe realizar con especial cuidado con el fin de obtener la menor
cantidad de burbujas y evitar los excesos de resina. Atendiendo a estas cuestiones y para
facilitar la distribución de la resina, se recomienda repasar el laminado con un rodillo
metálico acanalado. Con cada capa se debe repetir el proceso, teniendo en cuenta que el
laminado debe ser terminado con una aplicación de resina.

Para el presente trabajo se elaboró un procedimiento mostrado en el Anexo 3.

3.3.2 Infusión asistida por vacío

Tanto al principio como al final del procedimiento deben registrarse las

condiciones ambientales de temperatura y humedad. Luego se preparan los materiales y
las herramientas a utilizar. El refuerzo de fibra debe ser recortado según las medidas
requeridas por el diseño, al igual que las tuberías (normal y espiralada), el peel-ply, la
malla de distribución y el film perforado de ser necesarios. Por otra parte, se debe medir
y separar las cantidades de resina y de endurecedor según especificaciones del fabricante.
Por último se disponen las herramientas necesarias: regla y elementos varios para medir,
cutter o tijera, cinta de sellado, detector de fugas ultrasónico o estetoscopio, molde, EPP,
cinta adhesiva doble faz, utensilio para revolver de un material no reactivo con la matriz
polimérica, utensilio o llave para estrangular, trampa de resina, bomba y regulador de
vacío.
El desengrasado del molde y la aplicación del agente desmoldante son iguales al
del procedimiento del laminado manual, con la única salvedad de que este último debe
ser apto para ser sometido al vacío manteniendo su integridad y su funcionalidad.

Una vez preparado el molde, sobre el mismo se posicionan las fibras

seleccionadas, ya sea mat, tejido, fibras sueltas, etc. Sobre las fibras se coloca el peel-ply,
cuyo tamaño debe superar en cada borde al menos 100 mm. Se ubica sobre esta capa un
film perforado que debe superar en al menos 10 mm por lado el tamaño del peel-ply. Su
función es dar mayor penetración a la resina en forma perpendicular al laminado, y se
puede omitir si la forma de la pieza a laminar es de poco espesor o de tamaño pequeño.
Luego se coloca la malla distribuidora que a su vez también debe superar en tamaño a la
capa inmediata anterior, sea peel-ply o film perforado. Esta malla puede tener distinta
trama y distintos espaciados de trama ya que su función es dar una preferencia de

51
movimiento al flujo de resina según la complejidad de la forma a laminar o la estrategia
asumida. Por ello la orientación de la malla tendrá como criterio dar preferencia a la
dirección menos favorecida para fluir.

Se ubican las líneas de vacío con cinta de doble faz entre el borde de las fibras y
la cinta de sellado. El tubo espiralado debe rodearse con tiras de peel-ply como
recubrimiento para evitar que la bolsa de vacío se introduzca en los recovecos y se rompa.

De acuerdo a la estrategia definida, las líneas de ingreso de resina pueden

posicionarse en un lugar que permita un avance de resina en un frente planar, o bien
seccionarse la impregnación a través de la apertura y cierre de distintas líneas en distintos
momentos. El diseño de la estrategia de infusión dependerá de la permeabilidad de los
refuerzos. Este es el paso más crítico y requiere de una preparación y puesta a punto
previa.

La bolsa de vacío debe fijarse sobre la cinta sellante, puesta previamente, para
conseguir la hermeticidad deseada. Debe aplanarse con un objeto romo, sin cantos agudos
ni secciones afiladas para no dañar la bolsa, que puede ser un rodillo de teflón u otro
medio que cumpla con tal fin. Por otro lado, debe tenerse en cuenta que en lugares donde
la geometría sea compleja o tenga elevaciones o depresiones importantes, la bolsa tiene
que tener un sobredimensionamiento para considerar los pliegues extra de la bolsa, el cual
también será sellado con la misma cinta sellante. Los agujeros donde estarán ubicados la
salida del aire y el ingreso de la resina deben estar hecho en la bolsa con dos cortes
pequeños en forma de cruz que permita la ubicación de las mangueras. Estas también
serán selladas con la misma cinta sellante.

Una vez que la bolsa de vacío está completa se comprueba su estanqueidad

haciendo vacío, lo cual que permite detectar secciones donde no se encuentre
herméticamente cerrada la bolsa. Para ello se utilizará algún detector acústico. El más
simple es un estetoscopio que permite amplificar el ruido producido por el ingreso de aire
desde la atmósfera al interior de la bolsa debido a la diferencia de presión. Un instrumento
más sofisticado y preciso es un detector de sonido electrónico.

Debe subsanarse toda filtración de aire aplicando más presión sobre la sección que
filtra. De encontrarse alguna fisura o agujero sobre la bolsa, debe desecharse y repetir el
proceso de colocación del sellante y de la bolsa nueva, repitiendo los pasos necesarios.

52
Una vez comprobada la hermeticidad de la bolsa se hace vacío un par de minutos para
conseguir el desgasado de las fibras. El equipo de vacío debe contar con un regulador de
vacío.

Luego se prepara la resina mezclando las partes en las cantidades calculadas según
indicación del fabricante, en un recipiente adecuado y teniendo en consideración no solo
la cantidad necesaria para el laminado sino también los propios del proceso. Dependiendo
del tamaño de la pieza y del sistema de matriz utilizado, pueden presentarse problemas
de tiempos de proceso, por ejemplo que no exista suficiente tiempo para impregnar toda
la pieza sin que antes aparezcan zonas gelificadas, por lo cual puede resultar conveniente
puede ser conveniente hacer cantidades pequeñas de resina repetidas veces en lugar de
una gran cantidad de resina en una sola vez [3]. Asimismo se debe tener especial cuidado
con que la cantidad sea la suficiente para que las líneas de ingreso siempre tengan resina
y no ingrese aire.

Una vez comprobada la estanqueidad y con el recipiente con la resina necesaria

preparada, el proceso de infusión se inicia con una maniobra de vacío al abrir la válvula
de paso de la resina, la cual comienza a fluir. Una vez que se termine de impregnar el
laminado y la resina empiece a salir por el tubo y caer en la trampa, se debe cerrar la
válvula de paso. La bomba queda haciendo vacío hasta que se alcanza el tiempo de gel de
la resina. Posteriormente se lleva el vacío al máximo, es decir se cierra el vacuostato, se
cierra la válvula de paso y se apaga la bomba de vacío.

Finalmente se deja curar el tiempo indicado por el fabricante para luego abrir la
bolsa y obtener el laminado. Luego se retiran las capas, a excepción del peel-ply, ya que
para mantener protegida la superficie se recomienda retirarlo recién momentos antes de
la utilización.

Para el presente trabajo se elaboró un procedimiento mostrado en el Anexo 4.

53
54
4 Estimación analítica de
propiedades del material
Antes de estimar las propiedades de un material compuesto, es necesario entender
la relevancia de la direccionalidad de los mismos. La variación de las propiedades
mecánicas de un material dependiendo de la dirección permite clasificarlos en isotrópicos,
anisotrópicos y ortotrópicos. Los primeros refieren a aquellos que poseen las mismas
propiedades en todos los planos. Ejemplo de ello son muchos de los metales y los
polímeros. Los segundos son aquellos que presentan cambios en sus propiedades según
diferentes direcciones. Por último, se considera ortotrópicos a aquellos cuyas propiedades
varían solo en tres direcciones ortogonales entre sí, como son el caso de la madera y las
láminas de plástico reforzado por fibras unidireccionales o bidireccionales. En la Figura
33 se observan las diferencias en el comportamiento mecánico de un material A)
isotrópico, B) ortotrópico y C) anisotrópico.

FIGURA 33. COMPORTAMIENTO MECÁNICO DE MATERIALES: A) ISOTRÓPICOS; B)

ORTOTRÓPICOS; C) ANISOTRÓPICOS [9]

55
 El esfuerzo de tensión sobre una probeta de material isotrópico producirá una
elongación en la misma dirección en la que se aplicó la carga, mientras que el esfuerzo
cortante causará una deformación por cizalladura. Cuando se trate de un material
ortotrópico, si la carga es aplicada en una de las direcciones principales se observará el
mismo comportamiento, si bien la deformación en esa dirección principal será diferente
que la producida si la carga se coloca en la otra dirección principal para el mismo esfuerzo
normal. Por lo tanto el material posee diferentes módulos de elasticidad en las principales
direcciones y diferentes relaciones de Poisson, por lo cual las contracciones podrían ser
mayores o menores para una dirección principal que para la otra. Con respecto a los
esfuerzos cortantes se producirá deformación pero de una magnitud independiente de los
varios valores de módulo de elasticidad y Poisson que el material posee. Por último, la
aplicación de una carga normal en materiales anisotrópicos generará una extensión en la
dirección del esfuerzo normal, una contracción en la dirección perpendicular a la carga y
una deformación por cizalladura.

La mecánica de los materiales compuestos reforzados por fibra resulta más

compleja que la de los materiales convencionales debido a que sus propiedades dependen
fuertemente de la orientación del refuerzo. Su análisis puede ser abordado desde dos
niveles: el micromecánico y el macromecánico. En el nivel micromecánico se analizan
las relaciones entre las propiedades de los materiales constituyentes como unidades
básicas en escala micrométrica, con la finalidad de conocer las características de las
propiedades del compuesto. Este estudio es fundamental para la comprensión correcta de
los modos de falla de los compuestos. Por su parte, el nivel macromecánico se encarga
del estudio del comportamiento de un material compuesto asumiendo que el mismo es
homogéneo, y el efecto de los refuerzos se trata como una propiedad promedio aparente
de escala macroscópica.

Uno de los modelos más simples para predecir las propiedades mecánicas en
materiales compuestos es la regla de las mezclas [1, 22]. Este modelo, basado en la
predicción de las propiedades mecánicas a partir de la fracción volumétrica de cada fase,
solo es aplicable cuando se trata de refuerzos unidireccionales y continuos. Con esta regla
pueden estimarse propiedades tales como el módulo de elasticidad, la resistencia, la
densidad y otras propiedades físicas.

Este modelo parte de los siguientes supuestos:

56
 • Las fuerzas se aplican paralelamente a la dirección de las fibras.
• Las fibras y la matriz tienen la misma longitud.
• La deformación en la dirección de la fibra de un material compuesto reforzados
por fibras unidireccionales es igual en las fibras como en la matriz.
• Las fibras y la matriz exhiben comportamientos elásticos.
• Las fibras se encuentran distribuidas uniformemente en la matriz.
• A lo largo de todas las fibras existe la misma interfaz.
• Los laminados están inicialmente en un estado libre de esfuerzos.
• No existen huecos, grietas ni elementos extraños intrusivos en la matriz ni en la
interfaz.

Bajo las suposiciones anteriores, el material al ser deformado presenta igual

deformación longitudinal tanto en su fase matriz como en su fase fibrosa:

ECUACIÓN 5

𝜀𝑓 = 𝜀𝑚 = 𝜀𝑐

Donde los subíndices, de ahora en adelante, significan m para matriz, f para fibra
y c para compuesto.

Bajo cargas de tracción unidireccional, las fases presentes en el material

compuesto se comportan de manera elástica, cumpliendo la ley de Hooke.

ECUACIÓN 6

𝜎𝑓 = 𝐸𝑓 𝜀𝑓 = 𝐸𝑓 𝜀𝑐

ECUACIÓN 7

𝜎𝑚 = 𝐸𝑚 𝜀𝑚 = 𝐸𝑚 𝜀𝑐

Donde  es tensión y E es módulo elástico. Teniendo en cuenta que el módulo

elástico de la fibra es mucho mayor que el de la matriz, la fuerza soportada por la fibra
será mucho mayor que la de la matriz, siendo compartida la fuerza total por ambas fases:

57
 ECUACIÓN 8

𝐹𝑓 > 𝐹𝑚

ECUACIÓN 9

𝐹𝑐 = 𝐹𝑚 + 𝐹𝑓

𝐹
Como en términos generales la fuerza es 𝜎 = 𝐴 , donde A es el área transversal,

se obtiene:

ECUACIÓN 10

𝜎𝑐 𝐴𝑐 = 𝜎𝑓 𝐴𝑓 + 𝜎𝑚 𝐴𝑚

ECUACIÓN 11

𝐴𝑓 𝐴𝑚
𝜎𝑐 = 𝜎𝑓 + 𝜎𝑚
𝐴𝑐 𝐴𝑐

Tal como se señaló anteriormente, la matriz y la fibra comparten la fuerza que

resisten, pero esto es función de la cantidad de volumen de una con respecto del volumen
total. Esta relación es llamada fracción volumétrica V, siendo v el volumen:

ECUACIÓN 12

𝑣𝑚 + 𝑣𝑓 = 𝑣𝑐

ECUACIÓN 13

𝑣𝑚 𝑣𝑚
𝑉𝑚 = =
𝑣𝑐 𝑣𝑚 + 𝑣𝑓

ECUACIÓN 14

𝑣𝑓 𝑣𝑓
𝑉𝑓 = =
𝑣𝑐 𝑣𝑚 + 𝑣𝑓

ECUACIÓN 15

𝑉𝑚 + 𝑉𝑓 = 1

58
 Bajo los supuestos anteriores, el material compuesto se deforma
homogéneamente, mantiene la misma estructura en su totalidad y sus deformaciones son
iguales, por lo tanto es válido asumir que el largo de todas sus fases son iguales:

ECUACIÓN 16

𝑙 = 𝑙𝑚 = 𝑙𝑓

Entonces:

ECUACIÓN 17

𝑣𝑚 𝐴𝑚 𝑙 𝐴𝑚
𝑉𝑚 = = =
𝑣𝑐 𝐴𝑐 𝑙 𝐴𝑐

ECUACIÓN 18

𝑣𝑓 𝐴𝑓 𝑙 𝐴𝑓
𝑉𝑓 = = =
𝑣𝑐 𝐴𝑐 𝑙 𝐴𝑐

Donde reemplazando según Ecuación 11:

ECUACIÓN 19

𝜎𝑐 = 𝜎𝑚 𝑉𝑚 + 𝜎𝑚 𝑉𝑚

Como el esfuerzo cumple con la ley de Hooke y sus deformaciones son iguales:

ECUACIÓN 20
𝐸𝑐 = 𝐸𝑚 𝑉𝑚 + 𝐸𝑓 𝑉𝑓

Esta última ecuación es denominada regla de las mezclas y es una forma simple,
aceptada y de uso generalizado. Como se observa en las Ecuaciones 21 a 24, sirve para
predecir el módulo elástico (E), el módulo de Poisson (), densidad () y corte (G), pero
solo en la dirección 1 (ver Figura 34) del material compuesto.

59
 FIGURA 34. DIRECCIONES DE UN MATERIAL COMPUESTO UNIDIRECCIONAL

ECUACIÓN 21

𝐸𝑐,1 = 𝐸𝑚 𝑉𝑚 + 𝐸𝑓 𝑉𝑓

ECUACIÓN 22

𝜐𝑐12 = 𝜐𝑚 𝑉𝑚 + 𝜐𝑓 𝑉𝑓

ECUACIÓN 23

𝜌𝑐 = 𝜌𝑚 𝑉𝑚 + 𝜌𝑓 𝑉𝑓

ECUACIÓN 24

𝐺𝑐12 = 𝐺𝑚 𝑉𝑚 + 𝐺𝑓 𝑉𝑓

Por último vale resaltar que Tsai hace una modificación mínima de la regla de las
mezclas, al introducir un factor adimensional k que varía entre 0,9 y 1. Este factor se
determina experimentalmente y tiene en cuenta algunas interacciones y fenómenos no
tomados en cuenta por la regla de las mezclas. Por lo tanto la ecuación puede expresarse
de la siguiente forma:

ECUACIÓN 25

𝐸𝑐,1 = 𝑘(𝐸𝑚 𝑉𝑚 + 𝐸𝑓 𝑉𝑓 )

60
 Como se mencionó, la regla de las mezclas brinda resultados aceptables solo en la
dirección 1, puesto que para las direcciones 2 y 3 sus resultados difieren mucho de los
valores reales. Para estas direcciones existen correlaciones matemáticas complejas o
fórmulas semiempíricas para sistemas matriz-refuerzo determinados, nombrados en
honor al apellido de sus formuladores. Entre ellos se puede nombrar el modelo de Tsai,
Halpsin-Tsai, Antonio Carvalho, y Miravete [1, 6]. Cabe destacar que en todos estos
modelos la regla de las mezclas sigue siendo válida en la dirección 1, pero difieren entre
sí los resultados que obtienen en las direcciones 2 y 3. No obstante no se profundiza más
en estos modelos puesto que exceden al alcance de los objetivos de la presente tesis, que
se ajustan perfectamente a la regla de las mezclas.

A diferencia de los módulos de elasticidad, de Poisson o la densidad, el esfuerzo

último a la tracción longitudinal no es tan sencillo de predecir, incluso solo en la dirección
1. Esto se debe a que el material es fuertemente sensible a la inhomogeneidad del material,
defectos, desalineamientos, la interface matriz-fibra, etc. Por lo tanto se desarrollaron
otras maneras de determinar dichos parámetros a partir de las propiedades individuales
de la fibra y la matriz, mediante el uso del enfoque de la mecánica de los materiales.

Lo buscado tecnológicamente en un material compuesto es que tenga la mayor

capacidad de resistir esfuerzos. Dado que la fibra es el elemento más resistente, allí debe
buscarse la máxima eficiencia para soportar la máxima carga posible. De esta manera, la
relación fibra-resina debe ser la mayor posible, o en otras palabras el Vf debe ser lo más
alto posible, buscando que la falla sea determinada por la fibra y no por la matriz. Debe
cumplirse lo siguiente:

• Todas las fibras presentes en el laminado soportan igual esfuerzo y su rotura es

frágil, comparadas con la matriz.
• Tanto matriz como fibra presentan comportamiento lineal elástico.
• Vf > Vf,min. Este último valor representa el contenido mínimo a partir del cual la fibra
comienza a ser un elemento reforzante. Antes de este punto el material compuesto
presenta menor resistencia que la matriz por sí sola. Este valor tiende a ser muy
pequeño y se ve contenido en la siguiente condición:

61
 ECUACIÓN 26

𝜎𝑚,𝑚𝑎𝑥 − (𝜎𝑚 )𝜀𝑓,𝑚𝑎𝑥

𝑉𝑓,𝑚𝑖𝑛 =
𝜎𝑓,𝑚𝑎𝑥 +𝜎𝑚,𝑚𝑎𝑥 − (𝜎𝑚 )𝜀𝑓,𝑚𝑎𝑥

• Vf >Vf,crítico. Este último valor representa a partir de qué fracción volumétrica el

material compuesto tiene una resistencia última superior a la que presentaría la
matriz por sí sola. En la Figura 35 se aprecia la división de la zona dominada por
fibra y la dominada por matriz.

ECUACIÓN 27

𝜎𝑚,𝑚𝑎𝑥 − (𝜎𝑚 )𝜀𝑓,𝑚𝑎𝑥

𝑉𝑓,𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑜 =
𝜎𝑓,𝑚𝑎𝑥 − (𝜎𝑚 )𝜀𝑓,𝑚𝑎𝑥
Donde:
ECUACIÓN 28
(𝜎𝑚 )𝜀𝑓,𝑚𝑎𝑥 = 𝐸𝑚 𝜀𝑓,𝑚𝑎𝑥

FIGURA 35. COMPORTAMIENTO DEL ESFUERZO ÚLTIMO A LA TRACCIÓN SEGÚN LA

VARIACIÓN DE LA FRACCIÓN DE FIBRA [1]

Si se cumplen los presupuestos anteriores, la deformación del material compuesto

está determinada por la deformación de la fibra:

62
 ECUACIÓN 29

𝜀𝑐,𝑚𝑎𝑥 = 𝜀𝑓,𝑚𝑎𝑥

La Figura 36 muestra la subordinación de la rotura del material compuesto a la

deformación de la fibra.

FIGURA 36. CURVAS DE TRACCIÓN DE MATERIAL COMPUESTO Y SUS ELEMENTOS

CONSTITUTIVOS [1]

Puesto que la fibra presenta menor elongación a la rotura que la matriz, esta será la
que determinará la deformación que producirá la rotura en el material compuesto, el cual
tendrá un esfuerzo máximo a la rotura 𝜎𝑐,𝑚𝑎𝑥 :

ECUACIÓN 30

𝜎𝑐,𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑓,𝑚𝑎𝑥 𝑉𝑓 + (𝜎𝑚 )𝜀𝑓,𝑚𝑎𝑥 𝑉𝑚

63
64
5 Diseño de laminado y de la
probeta

Una vez consolidado el laminado, se extraen del mismo las probetas para los
ensayos de tracción, de quemado, de densidad y microscopía. En los criterios utilizados
para el diseño priman la norma del ensayo de tracción y la técnica de fabricación de las
probetas.

A continuación se detallan las normas que definieron el muestreo y la geometría,

los criterios generales que guiaron el diseño, y finalmente la selección final de la materia
prima atendiendo a todo lo desarrollado.

5.1 Lineamiento de las normas

En el presente trabajo se ha decidido trabajar de manera normada para de esta

forma darle un marco de alcance general y validable bajo condiciones de extensa
utilización a nivel industrial. Con este fin se seleccionó la norma ASTM D 3039D 3039M-
00 “Standard Test Method for Tensile Properties of Polymer Matrix Composite
Materials” de la American Society for Testing and Materials [38]. La misma establece el
método de prueba para un ensayo de tracción dirigido a materiales compuestos laminados
de matriz polimérica reforzada por fibras largas continuas o bien a un laminado
equilibrado de fibra corta simétrico con respecto a la dirección del ensayo.
Según esta norma la probeta tiene una forma de tira plana delgada de sección
transversal rectangular constante, la cual se monta en los agarres de una máquina de
prueba mecánica y se carga monótonamente (se recomienda 2 mm/min) en tensión
mientras se registra la carga. La resistencia a la rotura del material puede determinarse a
partir de la carga máxima soportada antes de la falla, de este modo se busca obtener la
máxima resistencia a la tracción, la deformación por tracción última y el módulo de
elasticidad a la tracción. A pesar de que estos módulos no terminan de caracterizar el

65
material en todas las direcciones [22], los mismos brindan una comparación de la
resistencia última a la tracción.

Complementariamente se decidió realizar una contabilización másica de matriz-

refuerzo a través de un proceso de combustión guiado por la ASTM D 2584 – 94 Standard
Test Method for Ignition Loss of Cured Reinforced Resins [39], la densidad y una
observación a través de microscopio óptico y electrónico para ver diferencias cualitativas
dentro de los mismos lotes.

5.1.1 Muestreo

Para establecer el muestreo correspondiente al ensayo de tracción, la norma exige

como mínimo cinco muestras de un mismo laminado, excepto el caso de realizar un
experimento diseñado donde el uso de una cantidad menor de muestras reporte resultados
válidos. En el presente trabajo el laminado será mecanizado por una máquina CNC y se
decidió tomar un lote de siete muestras de la sección central del laminado. Con el fin de
seguir el muestreo que propone la norma se adicionaron dos probetas, una para
instrumentar con strain gage y la otra a modo de reserva ante la eventual falla de algún
experimento.

5.1.2 Geometría

El diseño de la geometría de las probetas de tracción en materiales compuestos

sigue siendo un elemento controvertido puesto que no se ha llegado a un consenso
industrial sobre cómo abordar la ingeniería de diseño de la interfaz. Para ello cada
laboratorio ha desarrollado métodos de agarre específico para sus materiales y los
ambientes en donde se encuentran que difieren ampliamente entre sí. A pesar de estas
dificultades, la norma establece requerimientos generales con respecto a la geometría de
la probeta, resumidos en la Tabla VI.

66
 TABLA V. REQUERIMIENTOS GEOMÉTRICOS DE PROBETA

Parámetro Requerimiento
Forma Sección transversal rectangular constante
Longitud mínima agarre + 2 veces ancho + longitud del extensómetro
Ancho del espécimen Según sea necesario
Tolerancia del ancho de probeta ± 1% del ancho teórico
Espesor probeta Según sea necesario
Tolerancia del espesor de la probeta ± 4% del espesor teórico
Planitud de la muestra Plano con ligera presión del dedo (cualitativa)
Fuente: Traducido de la norma ASTM D 3039/D 3039M – 00 [38].

La selección del ancho y el espesor debe ser propuesta de modo que la falla
aparezca en la sección central, lugar donde ubicaremos el extensómetro. La longitud de
la probeta normalmente debería ser mucho más larga que el requisito mínimo, de este
modo se minimizan las tensiones de flexión causadas por excentricidades en el agarre.

Puede utilizarse un sistema de fijación por fricción, generalmente de tela esmeril,

cuya criticidad viene dada por la correcta alineación de la probeta y la capacidad del
abrasivo de soportar la carga compresiva del agarre sin perder sus propiedades y
geometría. La recomendación de la norma en este caso es usar lija del tipo 120J, es decir
granulometría de 120 micras de óxido de aluminio en sustrato de tela de jeans.

Puesto que los requisitos mostrados anteriormente en la Tabla VI son generales e

insuficientes para determinar inequívocamente una geometría, la norma proporciona una
serie de recomendaciones. La Tabla VII resume las correspondientes a fibras orientadas
unidireccionalmente. Estas surgieron de la experiencia de los laboratorios asociados a
ASTM en base a una amplia variedad de materiales con sistemas de falla aceptable. Vale
aclarar que su uso no garantiza el éxito para cada material compuesto existente.

TABLA VI. RECOMENDACIONES DE GEOMETRÍA DE PROBETAS DE TRACCIÓN

Orientación de la fibra Ancho mm Longitud total mm Espesor mm
0° unidireccional 15 250 1.0
Fuente: Traducido de la norma ASTM D 3039/D 3039M – 00 [38].

67
5.2 Criterios de diseño del material
compuesto

Los criterios de diseño buscan darle un marco realista para futuras aplicaciones en
la generación de perfiles alares de aerogeneradores, por consiguiente se han ponderado
condiciones y tipo de uso, requerimientos medioambientales, experiencias anteriores,
escalabilidad y repetitividad, factibilidad de ensayos, disponibilidad en el mercado y
costos.

Como los compuestos reforzados por fibra poseen propiedades direccionadas, es

de uso común que la fabricación de piezas se tienda a realizar con laminado equilibrado
a partir de capas unidireccionales colocadas en distintas orientaciones. Las hélices de los
aerogeneradores no son una excepción, por lo cual se decidió ensayar un laminado
unidireccional como aproximación a la forma constructiva de una capa de un laminado
equilibrado.

Otro criterio de diseño del material compuesto pertinente en relación a los

objetivos planteados consiste en la capacidad de compatibilizar tecnológicamente los
insumos utilizados en ambos métodos constructivos. En el caso de la viscosidad se
presenta una situación de compromiso. Por un lado, el método de infusión requiere resinas
por debajo de 1000 cps [34] para una mejor impregnación, se prefiere una viscosidad
mucho más bajas. entre los 200 y 500 cps [37] para obtener mayores velocidades de
impregnación y mejor penetración en sentido del espesor. Por otro lado, el laminado
manual acepta un amplio rango de viscosidades, siendo utilizada con mayor frecuencia
resinas de viscosidades entre 1000 y 1500 cps [30] debido a su menor fluidización y
mejor control de las capas de refuerzo. Esta particularidad llevó a la decisión de fabricar
laminados de espesores no muy grandes que permitieran una buena impregnación a pesar
de utilizar una resina de viscosidad mas alta que no satisface plenamente a la técnica de
infusion.

Por otra parte, teniendo en cuenta la tabla de recomendaciones de la norma ASTM

D309/D309M (Tabla VII) mostrada con anterioridad, las dimensiones del laminado se
definieron en 250 mm de largo, 15 mm de ancho y el espesor de 1 mm aproximadamente

68
como valor preliminar. Sin embargo, el espesor final dependerá del refuerzo seleccionado
y de la relación fibra resina obtenida.

En términos de prestaciones, la resina debe poseer características apropiadas como

soportar condiciones de intemperie, baja absorción de humedad, buena resistencia
mecánica y facilidad de uso. No obstante no existen mayores requerimientos en cuanto a
resistir medios químicos agresivos o corrosivos, por ello se seleccionaron resinas
epóxicas y poliéster, las más versátiles y estudiadas, cuyas características se muestran en
la Tabla VIII.

TABLA VII. COMPARACIÓN ENTRE RESINA EPOXI Y POLIÉSTER [23]

Finalmente se optó por utilizar resinas epoxi debido a que presentan mejores
prestaciones en general. Si bien estas no poseen protección contra rayos UV, en la
aplicación real esto puede subsanarse con la implementación en la última capa del
laminado de un gel coat, es decir una pintura de cobertura típicamente aditivizada para
proteger de la radiación UV, la erosión y mejorar el aspecto superficial de la pieza.

5.2.1 Disponibilidad en el mercado

La elección de las materias primas también consideró la disponibilidad y la

entrega inmediata en el mercado local. Los contactos con proveedores fueron respondidos
por seis empresas: tres especializadas en insumos náuticos, dos dedicadas a los materiales
69
compuestos y una petroquímica especialista en resinas. La coyuntura económica en la que
se realizó la presente tesis se correspondió con un período de apertura de importaciones
por lo que se esperaba encontrar una gran variedad y disponibilidad de productos
importados. Sin embargo, se encontró que en el país los comercializadores de este tipo de
materiales habían mermado su stock ante la falta de demanda. La explicación esgrimida
por los proveedores fue que las empresas convertidoras, que anteriormente eran sus
clientes, ahora compraban directamente a proveedores internacionales.

En el mercado internacional la disponibilidad de tejidos, mats, resinas, refuerzos,

núcleos e insumos es muy amplia. Pueden encontrarse tanto marcas de primera línea
como sus símiles asiáticos con precios más atractivos pero con menor fiabilidad en las
propiedades declaradas. Asimismo se corroboró que aun después de sumar los gastos de
importación y transporte, los precios eran muy convenientes económicamente. Sin
embargo, tras hacer las cotizaciones correspondientes en el extranjero se comprobó que
la capacidad de compra de que se disponía no alcanzaba la escala mínima de compra
exigida, y más importante aún, los tiempos de los proveedores internacionales no se
acoplaban al tiempo destinado para desarrollar este trabajo. Por estos motivos se descartó
esta opción y se decidió restringir la compra al mercado nacional y acotarse a las seis
empresas antes mencionadas.

5.3 Selección de material

La selección del material se llevó a cabo siguiendo los requisitos técnicos

anteriormente señalados sumado a los criterios de disponibilidad y entrega inmediata. Los
pedidos de cotización fueron respondidos satisfactoriamente por tan solo dos empresas
locales. Por un lado, se encontró que la utilización de fibras unidireccionales era muy
limitada, mientras que la presentación de las resinas epoxi son en su gran mayoría para
laminado manual, o bien se encuentran en el rango de viscosidades deseadas, pero
presentan pedidos mínimos que superan ampliamente la cantidad a utilizar.

Vale destacar que, cumpliendo todas las alternativas con los requerimientos
técnicos, el criterio último de selección fue el económico. Las opciones disponibles se
muestran en la Tabla IX para el caso de las fibras unidireccionales de vidrio, mientras que

70
en la Tabla X las de las resinas epoxi. En ambas se resaltaron las opciones finalmente
elegidas.

TABLA VIII. OPCIONES DISPONIBLES COMERCIALMENTE DE FIBRAS DE VIDRIO

UNIDIRECCIONALES

Marca Tipo Ancho de rollo, mm Gramaje, g/m2 Precio por metro lineal
US$ 48,63
Hexcel® S 600 170
$ 964,82
US$ 72,96
Hexcel® S 600 415
$ 1.447,59
US$ 10,08
Vectorply® E 1270 304
$ 200,00
Tipo de cambio a la fecha de compra: $1USD = $19,84

TABLA IX. OPCIONES DISPONIBLES COMERCIALMENTE DE RESINAS EPOXI

Modelo Presentación, kg Precio por metro lineal

US$ 472,30
GEKKOPRE 280 5,08
$ 9.370,42
US$ 976,86
ARALDITE 5052 5,52
$ 19.380,85
US$ 36,54
CARBONO-3300 1
$ 725,00

Para calcular las cantidades a comprar se llevaron a cabo las siguientes

suposiciones:

• En cada proceso se aspirará a tener la mayor cantidad de volumen de fibra del total,
lo que teóricamente la técnica permita, aproximadamente 45% en laminado manual
y 70% relación de volumen, en impregnación por infusión.

• El tejido unidireccional seleccionado informaba un espesor de 0,36 mm y el diseño

de probeta seleccionada en la norma se indicaba espesor nominal próximo a un 1
mm o superior, por lo cual este se conseguiría con 3 capas.

71
 • La cantidad de laminados a construir para laminación manual serían: 2 laminados
cuadrados de 100 mm de lado para la puesta a punto de la técnica y 4 laminados
cuadrados de 300 mm de lado para extracción de probetas. De estos, 2 para
mecanizar y 2 de respaldo en caso de ocurrir algún error en los primeros.

• La cantidad de laminados a construir para la técnica de infusión son 10 laminados

cuadrados de 100 mm de lado para la puesta a punto de la técnica, atendiendo que
su complejidad es superior que la de la técnica de laminado manual, 4 laminados
cuadrados para extracción de probetas de 300 mm de lado. De estos, 2 para
mecanizar y 2 de respaldo en caso de ocurrir algún error en los primeros.

• Solo se utilizarán los dos tercios centrales de la tela de la fibra para así evitar los
problemas de alineación y descompactación que ocurren en los bordes del rollo
como producto de la manipulación, el almacenamiento y el transporte.

• La resina se considera en el caso de laminado manual como el 55% del mismo,

mientras que en infusión el 30%. De igual modo se aplica un factor de seguridad de
un 100% adicional a la estimación. Posteriormente al cálculo del peso de la resina,
se seleccionó la presentación comercial superadora de la misma. Todo esto para
garantizar contar en cada momento con resina idéntica y poder suplir cualquier
factor que no haya sido tomado en cuenta.

Finalmente se compraron 5 kg de resina polimerazada. La Tabla X resume sus

principales características según datos indicados por el proveedor [40], excepto el tiempo
de gel que fue medido:

TABLA X. CARACTERÍSTICAS DE LA RESINA EPOXI CARBONO-3300

Características Resina Epoxi Carbono-3300®

Resina tipo Bisfenol A
Viscosidad 1500 cps
Densidad 1,14 g/cm3
Tiempo de gel* 62 min
Temperatura máxima de curado No informado
Temperatura de inflamación > 200°C
Tiempo y temperatura de No se realizó postcurado. Se dejó 48 hs. dentro
postcurado de la sala de ambiente controlado
Contracción de curado No informado
* Medido

72
6 Modelado 3D y elaboración de
planos
Los planos son la información gráfica mínima, necesaria y suficiente para fabricar
la geometría estipulada en el diseño. En el caso del laminado, el plano contiene
información de la geometría, la forma, el material, la terminación superficial, el orden y
orientación de las capas, entre otras. Generalmente se trata de placas rectangulares de
poco espesor.

6.1 Código de laminado

Para definir en el plano la disposición y orientación de las capas del laminado se

utiliza el código de laminado, que consiste en la codificación de los ángulos de
apilamiento y el ordenamiento de las mismas. Dicho código se presenta como una
secuencia numérica que representa los ángulos que van desde 0° a 90° separados por
barras diagonal o slash (/). A los ángulos superiores a 90° se les asigna el símbolo negativo
para representar el ángulo especular con respecto al eje ordenado principal. En la Tabla
XI se muestra un caso de escritura del código desde su estructura desarrollada hasta su
máxima simplificación, donde los 3 códigos representados son idénticos.

El código de laminado puede contener muchas capas apiladas, con lo cual la

complejidad de la fabricación aumenta e incluso se puede volver confusa. En dicho caso,
al igual que en los que las asimetrías del mismo puedan generar dudas o información
deficiente, es imprescindible la existencia de un plano de laminado para desarrollar la
tarea de fabricación.

73
 TABLA XI. EJEMPLOS DE CÓDIGO DE LAMINADO

[0º/ 0º/ 0º/+45º/+45º/+45º/ 90º/ 90º/ Código desarrollado, letra T subindicial indica que el
90º/90º/+45º/+45º/+45º/0º/ 0º/ 0º]T laminado es total. Si esto es evidente en el plano
puede obviarse.
Código agrupando láminas de igual ángulo e
[0º3/ +45º3/ 90º4/ +45°3/ 0º3]T indicando la cantidad de capas como subíndice del
mismo.
Si el laminado posee simetría en el apilamiento se
indica con un subíndice “S” del corchete.
[0º3/ +45º3/ 90º2]ST El laminado puede poseer en el corchete una
numeración para indicar la cantidad de repeticiones
de la secuencia total.

6.2 Plano de laminado

En el presente trabajo, aun siendo laminados de pocas capas y geometrías simples,
se elaboraron planos de los laminados y de las probetas. En primer lugar se modelaron en
tres dimensiones en un software de diseño mecánico como se ve en las Figuras 37 y 38.

FIGURA 37. ISOMÉTRICO DEL LAMINADO

74
 FIGURA 38. ISOMÉTRICO DE PROBETA

A partir de los modelos en tres dimensiones y con el mismo software se elaboraron

los planos de fabricación del laminado y de las probetas siguiendo los lineamientos de la
norma IRAM.

En el plano del laminado se muestran las dimensiones del mismo y la disposición

de las probetas. Se consideró la estrategia de mecanizado previamente consensuada, que
influyó en la separación entre probetas (de un mínimo de 10 mm) y los excedentes de
material en la periferia (25 mm) para facilitar la inmovilización del laminado. Asimismo,
con el fin de obtener un muestreo alejado de las zonas con imperfecciones, se decidió
disponer las probetas en el centro del laminado. El plano del laminado puede verse en el
Anexo 1.

6.3 Plano de la probeta

La norma establece parámetros de diseño, medidas y tolerancias para elaborar el
plano de la probeta. Las tolerancias dimensionales, expresadas en porcentajes, son las
siguientes:

TABLA XII. TOLERANCIAS

Tolerancia Discrepancia de probeta

Ancho ±1% ±0,15 mm
Alto ± 4% ± 0,04 mm

75
 Además de estas medidas y sus discrepancias, el plano debe estar correctamente
dimensionado y definido geométricamente. Para que el lector no tenga que realizar
interpretaciones propias en los planos se definen las tolerancias y especificaciones
necesarias, que en este caso fueron extraídas de la norma ASTM D3039 [38]. El plano se
graficó bajo norma IRAM. Ver Anexo 2.

76
7 Fabricación de probetas

7.1 Laminación
Todos los procesos de fabricación del presente trabajo se realizaron en el
laboratorio del proyecto Antena Radar de Apertura Sintética (ARAS) diseñado paras la
fabricación de componentes de uso aeroespacial.

En los siguientes apartados se describirán los procedimientos de fabricación

utilizados para el desarrollo de las probetas, teniendo en cuenta los problemas encontrados
y las soluciones propuestas en cada instancia.

7.1.1 Laminación manual

En primera instancia se elaboraron los dos laminados cuadrados de prueba de 100

mm de lado para tener una primera aproximación al método constructivo. En esta etapa
las tareas resultaron fáciles e intuitivas para el operario, siendo la parte más compleja la
alineación de las fibras que se realizó mediante el uso de una regla como referencia.
Luego se fabricaron los dos laminados cuadrados de 300 mm de lado de donde se
extraerían todas las probetas para los ensayos diseñados. En todos los casos se apilaron
tres capas de refuerzo de fibra de vidrio.

Todos los procesos de fabricación comenzaron con el registro de las condiciones

ambientales de temperatura y humedad. Posteriormente se dispusieron los elementos y
materiales a ser utilizados (ver Figura 39) y se procedió a cortar los refuerzos de fibra en
las medidas requeridas (ver Figura 40).

77
FIGURA 39. ELEMENTOS A UTILIZAR FIGURA 40. CORTE DE LA FIBRA DE VIDRIO

La preparación de la resina (ver Figura 41) se llevó a cabo mediante la mezcla de

la resina y el endurecedor en una relación 100:20 en peso. Cabe destacar que en el
laminado manual 1, la cantidad de resina preparada no alcanzó para cubrir la segunda
capa, por lo cual fue necesario preparar una segunda tanda de resina. Si bien esto no afectó
el proceso dado que la primera resina aún no había alcanzado su punto gel al momento
que se aplicó la segunda, se ajustó el cálculo de la resina necesaria para evitar esta
situación.

FIGURA 41. PREPARACIÓN DE LA RESINA

Se limpió la superficie del molde con alcohol etílico como desengrasante para
luego aplicar el líquido desmoldante. Para tener una referencia de alineación, se fijó con
cinta adhesiva una regla que fue protegida con un film. Luego se posicionó la primera
capa de refuerzo de fibra de vidrio, cuidando la alineación de la misma. Posteriormente

78
se aplicó la resina previamente preparada utilizando pinceles, rodillos y espátulas. La
Figura 42 muestra la utilización de un rodillo de compactación para facilitar la
distribución de la resina y compactar el laminado. De igual modo se utilizó un rodillo
acanalado con el fin de disminuir la cantidad de burbujas y evitar los excesos de resina.

FIGURA 42. APLICACIÓN DE RODILLO DE COMPACTACIÓN

Este procedimiento se repitió para las tres capas aplicadas, como se muestra en la
Figura 43, siendo terminado el laminado con la aplicación de resina.

FIGURA 43. APILAMIENTO DE CAPAS

79
 Posteriormente se esperó al curado de la resina en condiciones controladas de
temperatura y humedad, como se muestra en la Figura 44. Por último en la Figura 45 se
presentan los laminados obtenidos del proceso de fabricación con sus correspondientes
etiquetas.

FIGURA 44. CURADO DE LOS LAMINADOS FIGURA 45. LAMINADOS MANUALES 1 Y 2

En la tabla XIII se resumen las condiciones ambientales y las cantidades de resina

correspondientes a la fabricación de cada laminado.

TABLA XIII. CONDICIONES AMBIENTALES Y CANTIDAD DE RESINA EN FABRICACIÓN

DE LAMINADO MANUAL

Laminados de Laminado Laminado

prueba 1 y 2 manual 1 manual 2
Temperatura inicial (°C) 21,4 22,8 25
HRA inicial (%) 36 29 27
90 (1° tanda)
Cantidad de resina (g) 23,1 125
38 (2° tanda)
18 (1° tanda)
Cantidad de endurecedor (g) 4,6 25
7,6(2° tanda)
Temperatura final (°C) 21,5 22,7 24,8
HRA final (%) 34 29 24,8

7.1.2 Infusión asistida por vacío

El proceso de laminación por infusión de resina asistida por vacío requirió de
mayor cantidad de intentos para su puesta a punto. En total se realizaron cuatro laminados
de prueba, que siempre presentaron falta de impregnación, y cinco laminados de los

80
cuales tres dieron buenos resultados. A continuación se describe el proceso de fabricación
en términos generales.

Cada procedimiento comenzó con el registro de la fecha, hora, condiciones

ambientales de temperatura y humedad relativa. Los materiales y las herramientas
utilizadas incluyeron: molde, EPP, escuadra, cutter o tijera, cinta de sellado, cinta
adhesiva doble faz, utensilios para la preparación de resina, detector de fugas ultrasónico,
utensilio o llave para estrangular, trampa de resina, bomba y regulador de vacío.

En primera instancia se procedió a recortar el refuerzo de fibra de vidrio, las

tuberías normales y espiraladas, el peel-ply, la malla de distribución y el film perforado
según las medidas requeridas por el diseño.

La preparación de la resina siguió los mismos lineamientos que para el laminado

manual. Luego se preparó el molde mediante el desengrasado de la superficie y la
aplicación de un líquido desmoldante apto para ser sometido al vacío. En los primeros
laminados de prueba sobre el molde se posicionó el tejido unidireccional de fibra de
vidrio, el peel-ply, el film perforado (de ser necesario) y la malla distribuidora orientada
de manera paralela a las fibras del refuerzo, cuidando de la alineación mediante el uso de
una escuadra.

FIGURA 46. TEJIDO UNIDIRECCIONAL SOBRE MOLDE

81
 FIGURA 47. PEEL-PLY SOBRE TEJIDO UNIDIRECCIONAL

FIGURA 48. MALLA DE DISTRIBUCIÓN SOBRE PEEL-PLY Y TEJIDO UNIDIRECCIONAL

Posteriormente se fijaron con cinta de doble faz las líneas de vacío entre el borde
de las fibras y donde se posicionará la cinta de sellado, ver Figura 49. El tubo espiralado
se recubrió con tiras de peel-ply para evitar que la bolsa de vacío se introdujera en los
recovecos y se rompiera. Luego se fijó la cinta de sellado sobre la bolsa de vacío (Figura
50) y se aplanó con un rodillo, buscando un correcto sellado. Luego la bolsa se posicionó
sobre el laminado, se comprobó la hermeticidad mediante la aplicación de vacío y la
utilización de un detector de sonido electrónico (Figura 51).

82
FIGURA 49. LÍNEAS DE VACÍO E INGRESO DE RESINA, TRAMA DE FLUJO Y REFUERZOS

FIGURA 50. APLICACIÓN DE LA CINTA DE SELLADO AL FILM

83
 FIGURA 51. COMPROBACIÓN DE HERMETICIDAD

Una vez comprobada la hermeticidad de la bolsa se hace vacío un par de minutos

para conseguir el desgasado de las fibras como se observa en la Figura 52. Teniendo la
resina preparada, se inicia el proceso de infusión con una maniobra de vacío, previamente
se ajustó el vacuostato a una presión de -30 kPa (con referencia a la presión atmosférica),
al abrir la válvula de paso de la resina. La misma comienza a fluir como se observa en la
Figura 53.

FIGURA 52. DESGASADO DE FIBRAS ANTES DEL COMIENZO DE LA INFUSIÓN

84
 Cuando se termina de impregnar el laminado y la resina empieza a salir por el tubo
y caer en la trampa, se cierra la válvula de paso. La bomba queda haciendo vacío hasta
que se alcanza el punto de gel de la resina. Posteriormente se cierra el vacuostato, se cierra
la válvula de paso y se apaga la bomba de vacío. Por último, se espera al curado para abrir
la bolsa y obtener el laminado.

FIGURA 53. PROCESO DE INFUSIÓN

Ahora bien, cabe destacar que el proceso llevado a cabo requirió toma de
decisiones para lograr el cometido. Es así como se modificaron algunos parámetros de
los consumibles que acompañan al refuerzo, achicando sus tamaños y dejándolos apenas
más grandes que las capas de refuerzo con el objetivo de facilitar la separación entre este
y el laminado.

Tras problemas de impregnación y atendiendo al bajo espesor, se decidió retirar

el film perforado puesto que no resultó ser idóneo para la viscosidad de la resina utilizada.
Una vez subsanado el problema del film perforado, resultó que el consumo de resina se
elevó debido a que la resina avanzaba muy rápidamente por el centro llegando
directamente al tubo de evacuación de vacío que conduce a la trampa apenas impregnando
las capas de refuerzo. Frente a esto se decidió cambiar la orientación de la malla de
distribución, poniéndola en dirección perpendicular al flujo y a la fibra. Esto le dio un

85
mayor obstáculo a la resina en su camino a la evacuación, generando un frente más amplio
y lento, en otras palabras aumentando la velocidad lateral de infusión, logrando de este
modo una mejor impregnación y alargando el periodo de tránsito de la resina al tubo de
evacuación.

Otro problema a destacar consiste en el polimerizado de resina. En uno de los

procesos de infusión quedó un ingreso de la resina tapado con la cinta, lo cual dificultó el
ingreso del líquido. El avance era más lento y parejo, pero llegado aproximadamente a un
cuarto del laminado, comenzó a ralentizar su avance hasta detenerse. Se esperó un
momento para comprobar si se trataba de una obstrucción local que con el mismo vacío
se subsanaría. Pero al contrario esto hizo que se elevara la temperatura de la resina,
produciéndose una aceleración del proceso y una propagación aguas arriba del flujo,
llegando al depósito de resina. Se polimerizó liberando grandes cantidades de calor que
se vio reflejado en la presencia de humo, coloración de la resina y derretimiento del
envase que la contenía. Se detuvo el proceso y se tomaron los resguardos necesarios para
que el incidente no pasara a mayores. El laminado quedó influido hasta aproximadamente
un tercio del ancho.

7.2 Mecanizado

La máquina de mecanizado por control numérico se encuentra en el edificio ARAS

y sus características se describen a continuación en la tabla XIV:

TABLA XIV. CARACTERÍSTICAS DE MÁQUINA CNC UTILIZADA

Modelo BMK 4183

Carrera máxima, mm Avance máximo, mm/min
Eje X 1794 5000
Eje Y 2950 2500
Eje Z 343 5000
Husillo vertical Software de control:
Marca: Mocbos
Fagor CNC 8055i M
Modelo: DHF66M
Nº: 110461948
Velocidad angular:
Mínima 0 [RPM]
Máxima 21100 [RPM]

86
 FIGURA 54. MÁQUINA CNC

7.2.1 Estrategia y consideraciones

El mecanizado es un paso clave a la hora de obtener las probetas de tracción, no

solo por la necesidad de obtener cantos laterales no aserrados, sino también porque en
este proceso existen evidentes riesgos de sobrecalentamiento por una incorrecta velocidad
de avance o de corte, una incorrecta selección de herramientas, aumentos locales de
temperatura o uso de lubricación no adecuada.

Para llevar a cabo esta tarea se contó con la colaboración del equipo de laminación
de materiales compuestos del proyecto ARAS, el cual posee vasta experiencia y las
herramientas adecuadas. De igual modo se estipularon ciertos lineamientos en el
momento de mecanizar para evitar problemas que pudiesen interferir con las prestaciones
del material. A continuación se detallarán los principales:

• El mecanizado debe prestar especial atención a los cantos laterales. Deben

procurarse cortes transversales limpios.
• El borde no debe presentar pegamentos, ni utilizarse producto químico alguno
durante el mecanizado.

87
 • La fijación del laminado debe ser mecánica, siempre preservando la integridad del
laminado y probetas.
• No utilizar líquidos refrigerantes durante el mecanizado.

Tras reuniones de coordinación con el equipo de mecanizado, este último propuso

una estrategia de mecanizado detallada en las siguientes figuras. En la parte superior de
la Figura 55 a) a la izquierda puede observarse una pequeña línea amarilla, la cual
representa el sector donde la herramienta ingresa al laminado. Este espacio, debido a ser
propenso a quedar con marcas, es desestimado y queda excluido de la geometría. Lo
mismo ocurre con el sector inferior donde sale la herramienta. Las líneas de color celeste
representan el camino efectuado con la herramienta cortando la probeta. Al terminar de
cortar el canto longitudinal izquierdo la herramienta avanza en diagonal, sin cortar, hacia
el siguiente canto izquierdo de la siguiente probeta, el cual está representado por la línea
seccionada de color rojo. Este proceso se efectúa en todos los cantos izquierdos de las 7
probetas. Cabe destacar que el laminado, previamente agujereado, es fijado a través de
tornillos a un trozo de madera blanda como se visualiza en la Figura 57, en una zona que
no participará de ningún ensayo. Esta fijación tiene como finalidad mantener la adecuada
alineación del laminado con su borde de referencia y proteger la herramienta del contacto
con la mesada de acero. En igual proceso y con las mismas consideraciones, se mecaniza
el canto longitudinal derecho, tal como se observa en la Figura 55 b) a la derecha.

FIGURA 55. SIMULACIÓN DE RECORRIDO LONGITUDINAL DE HERRAMIENTA DE CORTE

A) IZQUIERDO B) DERECHO

Una vez terminados los cortes longitudinales, el laminado queda mecanizado con
una geometría como la observada en la Figura 58. Para evitar movimientos indeseados o
88
desgarramientos un trozo de madera le es fijado a la madera base para efectuar el proceso
de corte horizotal. Este proceso se lleva a cabo primero sobre el margen superior de las
probetas. Al igual que con los cortes longitudinales, la herramienta ingresa y sale en
sectores que no constituyen parte de ninguna probeta. En la simulación los cortes
horizontales son representados en línea continua celeste y los retrocesos, sin corte, en
línea segmentada roja, como se observa en la Figura 56.

FIGURA 56. SIMULACIÓN DE RECORRIDO HORIZONTAL DE HERRAMIENTA DE CORTE

Las Figuras 57 a 59 muestran el proceso de mecanizado de las probetas y los

resultados obtenidos.

FIGURA 57. POSICIONAMIENTO DEL LAMINADO

89
 FIGURA 58. CORTE LONGITUDINAL TERMINADO

FIGURA 59. PROBETAS MECANIZADAS

7.3 Etiquetado

Para tener un mejor control de las probetas y poder llevar un correcto ordenamiento,
seguimiento e inequívoco reconocimiento del proceso, las probetas son etiquetadas en
orden de mecanizado mediante una codificación numérica. La primera cifra representa el
número de laminado, siendo 1 y 2 correspondientes al laminado manual, y 3 y 4 al
laminado por infusión. El segundo número representa la probeta en el orden de extracción
del laminado de izquierda a derecha, tal como se observa en la Figura 48 del apartado
anterior. Las etiquetas además aportan la información del tipo de resina, su viscosidad,
tipo de fibra, gramaje, número de capas y orientación, y por último la técnica. Para mayor
información se presenta un ejemplo de etiqueta en la Figura 60 y su significado detallado
en la Figura 61.

90
 FIGURA 60. EJEMPLO DE ETIQUETADO UTILIZADO

FIGURA 61. COMPONENTES DEL CÓDIGO DE ETIQUETADO

7.4 Control metrológico

El control metrológico se llevó a cabo en la sala de integración del proyecto ARAS.

Debido a su uso aeroespacial cuenta con estándares climáticos y de polvo muy exigentes,
siendo una sala 100.000 Clase ISO 8. En la Tabla XV se especifican la cantidad y tamaño
de partículas que admite.

TABLA XV. ESPECIFICACIONES DE LA SALA 100.000

91
 7.4.1 Equipos e instrumentos utilizados

Para el control metrológico se utilizaron diversos equipos e instrumentos en

función de la zona a medir, cuyas características se encuentran resumidas en la tabla XVI
y se presentan en las figuras 62 a 65.

TABLA XVI. EQUIPOS E INSTRUMENTOS DEL CONTROL METROLÓGICO

Tipo Marca Rango Resolución
Largo Calibre Digimess 318,8 mm 0,01 mm
Ancho Calibre Schwyz 154,4 mm 0,01 mm
Espesor Micrómetro Mitutoyo 25 mm 0,01 mm
Planitud y Brazo FARO Velocidad de escaneado de 60 Resolución lineal de
paralelismo robótico imágenes/segundo (fps), 752 puntos por línea
60 x 752 (puntos/segundo)

FIGURA 62. PROCESO DE MEDICIÓN

92
 FIGURA 63. BRAZO ROBÓTICO

FIGURA 64. BRAZO ROBÓTICO

FIGURA 65. ARREGLO DE PROBETA PARA MEDICIÓN

93
7.4.2 Resultados del control metrológico
En esta sección se presentan en la Tabla XVII los resultados obtenidos del control
metrológico de las probetas según el laminado.

TABLA XVII. CONTROL METROLÓGICO. LAMINADO MANUAL 1

Tolerancia
Maxima
Probeta Cota Simbolo Valor nominal Discrepancia Discrepancia Promedio
diferencia
inferior superior
Largo 250 0 1 250,12 0,15
Ancho 15 -0,15 0,15 14,99 0,02
1 Espesor 1 -0,04 0,04 1,84 0,86
Planitud 0,08
Paralelismo // 0,08
Largo 250 0 1 250,19 0,24
Ancho 15 -0,15 0,15 15,03 0,15
2 Espesor 1 -0,04 0,04 1,91 0,98
Planitud 0,08 0,25
Paralelismo // 0,08 0,20
Largo 250 0 1 250,17 0,27
Ancho 15 -0,15 0,15 15,03 0,09
3 Espesor 1 -0,04 0,04 1,79 0,85
Planitud 0,08
Paralelismo // 0,08
Largo 250 0 1 250,05 0,06
Ancho 15 -0,15 0,15 15,03 0,15
4 Espesor 1 -0,04 0,04 1,81 0,89
Planitud 0,08
Paralelismo // 0,08
Largo 250 0 1 250,14 0,21
Ancho 15 -0,15 0,15 15,04 0,09
5 Espesor 1 -0,04 0,04 1,77 0,84
Planitud 0,08 0,17
Paralelismo // 0,08 0,03
Largo 250 0 1 250,12 0,14
Ancho 15 -0,15 0,15 15,00 0,10
6 Espesor 1 -0,04 0,04 1,78 0,82
Planitud 0,08
Paralelismo // 0,08
Largo 250 0 1 250,07 0,11
Ancho 15 -0,15 0,15 15,02 0,10
7 Espesor 1 -0,04 0,04 1,74 0,78
Planitud 0,08
Paralelismo // 0,08

La Tabla XVIII muestra los resultados de la medición de sección transversal de

las diferentes probetas:

94
 TABLA XVIII. SECCIÓN TRANSVERSAL DE PROBETAS

Probeta mm2 Probeta mm2

1.1 27,53 3.1 18,55
1.2 28,75 3.2 18,60
1.3 26,93 3.3 18,73
1.4 27,17 3.4 18,32
1.5 26,65 3.5 18,67
1.6 26,77 3.6 19,07
1.7 26,20 3.7 18,45
Promedio 27,14 Promedio 18,63
2.1 28,52 4.1 20,18
2.2 27,85 4.2 20,50
2.3 28,04 4.3 20,80
2.4 26,77 4.4 20,81
2.5 27,52 4.5 20,24
2.6 27,94 4.6 20,72
2.7 28,06 4.7 20,62
Promedio 27,82 Promedio 20,55

95
96
8 Observación de las probetas con
métodos ópticos y electrónicos
Se eligieron métodos ópticos y electrónicos para la observación cuantitativa y
cualitativa de las muestras. Para ello se utilizaron un microscopio óptico Modelo
Olympus BX60M y un SEM marca FEI modelo Quanta 200 ambos de la Gerencia de
Materiales del Centro Atómico Constituyentes (CAC).

8.1 Microscopio óptico

Ciertos materiales poseen la propiedad de cambiar la dirección de los rayos de luz,

lo cual ha permitido la fabricación de lentes capaces de hacer converger o divergir dichos
rayos. En el caso del microscopio óptico, una serie de lentes montadas en el objetivo y en
el ocular generan una imagen virtual aumentada, es decir de tamaño superior a la muestra
original. Estos microscopios vienen equipados con un foco de luz y un condensador para
focalizar un haz de luz hacia la muestra. Una vez la luz ha atravesado la muestra, las
lentes son las encargadas de desviar esta luz de forma correcta para generar la imagen
aumentada.

8.1.1 Preparación de la muestra

Con el fin de preparar las muestras a ser analizadas se procedió a la inclusión de

las probetas en una resina epoxi de curado en frío. No pueden emplearse resinas de curado
en caliente puesto que la matriz de las probetas podría verse afectada por la temperatura.
Asimismo, la preparación superficial para la microscopía óptica requiere del lijado y
pulido de las muestras. En primera instancia, se realizó un lijado progresivo que pasó de
granos más gruesos a granos más finos. Como lubricante se utilizó agua. La calidad de
acabado superficial apropiada para una observación microscópica se alcanzó a través de
pulido con pasta de diamante. Las muestras incluidas se muestran en la Figura 66.

97
 FIGURA 66. MUESTRA INCLUIDA Y PULIDA PARA LA OBSERVACIÓN EN MICROSCOPIO
ÓPTICO

8.1.2 Construcción de la sección transversal y análisis con

software de imágenes

La observación por microscopio óptico permitió obtener imágenes como la que se

muestra en la Figura 67, en la cual se identificaron distintas fases y elementos
encontrados. Sin embargo, cabe destacar que las imágenes de las muestras se encuentran
parcializadas, razón por la cual es necesario generar una imagen única y completa, que
represente toda la sección transversal de las probetas micrografiadas.

98
 FIGURA 67. DETALLES OBSERVABLES EN IMAGEN DE MICROSCOPIO ÓPTICO

Para unificar la imagen de la probeta se utilizó un software de edición de

imágenes. Una vez construida, se procedió a recortarla por los bordes de la muestra con
herramientas disponibles en el software con la finalidad de restringir la escala de grises
exclusivamente al material y dejar el contorno con un “blanco perfecto” de 255 bit de
profundidad. Esto es, la cantidad de bits utilizados para definir cada píxel. Cuanto mayor
sea la profundidad de bits, tanto mayor será la cantidad de tonos (variedades de grises)
que puedan ser representados. En este caso se tiene una imagen en escala de grises de 32
bits, lo que da una gama de grises de 256 (28) tonos. La importancia de la cantidad de
tonos diferenciados radica en que estos pueden ser directamente correlacionados con las
distintas fases presentes en el material compuesto, con la potencialidad de poder estimar
gráficamente la relación refuerzo-matriz en reemplazo de otras técnicas de tipo
destructivas. Esto se fundamenta en lo desarrollado en el capítulo 7, donde se sostiene
que una relación de área puede ser considerada una relación de volúmenes. Esta técnica
además permite observar la distribución, la presencia de objetos extraños y los agujeros
presentes en el material. A modo de ejemplo en la Figura 68 se muestra el análisis
realizado a la probeta del laminado manual 1.

99
 FIGURA 68. PASOS DE LA CONSTRUCCIÓN DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL

Para identificar las fases presentes en el material compuesto se recurrió al software

de procesamiento de imagen digital de dominio público ImageJ. Su herramienta
Threshold permite marcar en un color específico, en este caso se escogió rojo, un rango
de grises determinado. En este punto es necesario introducir un fenómeno óptico
denominado disco de Airy [41] que resulta favorable a la hora de reconocer y diferenciar
entre la presencia de elementos extraños y void (burbuja) en el material. Este consiste en
que la luz, debido a su carácter ondulatorio, tras atravesar una apertura circular se difracta
produciendo un patrón de interferencia en el cual se reconoce en el centro un punto
brillante y concéntrico a él discos iluminados, tal como se encuentra representado en la
Figura 69. Este fenómeno contribuyó entonces en la definición del rango de tonos a ser
considerado como void.

100
 FIGURA 69. DISCO DE AIRY

Retomando el análisis, en la Figura 70 está representada, para la probeta del

laminado 1, la diferenciación de cuatro fases: agujeros, fibra, resina y el contorno. Este
último, al no ser parte del material compuesto, debe excluirse a la hora de determinar los
volúmenes correspondientes a cada fase.

Fase de voids (agujeros)

Fase de fibras

Fase de resina

101
 Fase exterior al material

FIGURA 70. FASES DE VOIDS, FIBRA, RESINA Y EXTERIOR DE LA MUESTRA DE LAMINADO 1

La herramienta Treshold además calcula el área que ocupa cada uno de los rangos
definidos en la imagen total. A partir de esos datos, y luego de excluir el área
correspondiente al exterior del material, se calcularon los porcentajes de área ocupados
por voids, por la fibra y por la resina, como aproximación a los volúmenes de estas fases
en el material compuesto. La Tabla XIX resume los resultados obtenidos mediante la
técnica de microscopía óptica para cada uno de los laminados.

TABLA XIX. RESULTADOS DE MEDICIÓN ÓPTICA

Probeta Área de las fases en la imagen Volumen estimado de las fases

(%) en el material compuesto (%)
Void Fibra Resina Blanco Vv Vf Vm
L. Manual 1 2,07 23,5 54,58 18,11 2,53 28,70 66,65
L. Manual 2 6,33 16,24 57,29 20,57 7,97 20,45 72,13
L. Infusión 1 4,67 28,45 47,79 19,8 5,82 35,47 59,59
L. Infusión 2 10,8 28,79 12,35 47,94 20,75 55,30 23,72

A continuación, en las Figuras 71 a 74 se muestran las secciones transversales

construidas para cada uno de los laminados.

FIGURA 71. SECCIÓN TRANSVERSAL, LAMINADO MANUAL 1

102
 FIGURA 72. SECCIÓN TRANSVERSAL, LAMINADO MANUAL 2

FIGURA 73. SECCIÓN TRANSVERSAL, LAMINADO POR INFUSIÓN 1

FIGURA 74. SECCIÓN TRANSVERSAL, LAMINADO POR INFUSIÓN 2

Al comparar estas figuras se puede observar que las probetas extraídas de los
laminados manuales presentan una morfología compuesta de empaquetamientos aislados
de otros paquetes de fibra, tienen mayor distancia entre sí y se encuentran más afectados
por burbujas.

Por su parte, el laminado por infusión 2 posee estos paquetes de fibra con
distribución más homogénea y con muy poca distancia entre sí, mientras que el laminado
por infusión 1 presenta un continuo de fibras no diferenciándose los paquetes de fibra, se
ven menos burbujas y las pocas presentes están distribuidas dentro de los paquetes.

Todos los laminados presentan una cara recta, esta es la que copia la forma de la
mesa de laminación. Los laminados por infusión presentan una segunda cara con
irregularidades en su superficie, como una especie de ondulación, lo que indica que no es
una superficie completamente lisa, pero por su parte los laminados manuales poseen
verdaderos “valles” o “cimas” en la superficie, esto es lo que macroscópicamente se
distingue como un mal acabado superficial.

103
 Por último cabe destacar que esta prueba es solo un testeo cualitativo, ya que no
representa un número que pueda dar un muestreo válido ni extrapolable a la composición
de la totalidad del laminado [42]. Sin embargo es una herramienta industrial interesante
para ser desarrollada por su sencillez y potencialidad de integración al proceso
productivo.

8.2 Microscopio electrónico de barrido

El microscopio electrónico de barrido (SEM, scanning electron microscope) es una

técnica de microscopía electrónica capaz de producir imágenes de alta resolución de la
superficie de una muestra. Basado en las interacciones electrón-materia, el SEM utiliza
un haz de electrones muy estrecho para barrer dicha superficie repetidas veces. La misma,
en respuesta, genera la reemisión de electrones retrodisperados (e1), electrones
secundarios (e2) y rayos X. Para reconstruir la imagen tridimensional de la superficie
estas partículas son analizadas por una serie de sensores. El detector de electrones
secundarios permite obtener imágenes de alta resolución. El detector de electrones
retrodispersados aporta una imagen con menor resolución pero con mayor contraste útil
para analizar la topografía de la superficie. El detector de energía dispersiva detecta los
rayos X generados y permite realizar un análisis de la composición elemental de la
muestra.

La amplificación que es posible obtener con el SEM se encuentra limitada por el

diámetro del haz de electrones, y es muchísimo mayor que la que proporciona un
microscopio óptico. Asimismo el SEM posee una gran profundidad de campo lo cual
permite enfocar a la vez gran parte de la muestra. Esto resulta especialmente útil para
realizar inspecciones de borde de grano o de fase.

8.2.1 Preparación de las muestras

La preparación de las muestras es relativamente fácil. A diferencia del

microscopio óptico, el SEM no requiere superficies lisas ni pulidas, lo cual precisamente
permite observar sus irregularidades y revelar información acerca de por ejemplo la

104
naturaleza del mecanismo de fractura. Por otra parte, la mayoría de los SEM requieren
que las muestras sean conductoras, razón por la cual en ciertos casos deben recubrirse con
una capa de carbono o una delgada capa de un metal como el oro.

Puesto que la inclusión de las probetas no es necesaria para esta técnica, se

procedió al corte de las muestras para obtener una cara relativamente plana.
Posteriormente se realizó el lijado y el pulido de manera similar al caso de la microscopía
óptica, con la excepción de que no se utilizó pasta de diamante para el pulido. Las
muestras se presentan en la Figura 75. Se desestimó la metalización de las muestras dado
que el aumento requerido podía ser alcanzado mediante el modo de bajo vacío,
demandando menor preparación de la muestra.

FIGURA 75. MUESTRAS PARA MICROSCOPIO ELECTRÓNICO DE BARRIDO

8.2.2 Imágenes

El SEM posee un aumento y resolución muy superior al microscopio óptico, por

esta razón se utilizó para observar algunos detalles de los relieves y depresiones de la
superficie de la muestra, distribución de la fibra, defecto de la matriz, inclusión de
elemento extraño, la interacción de la interfaz entre matriz y fibra, e intentar reconocer
zonas donde existan contacto fibra-fibra.

Como se señaló en apartados anteriores, los laminados manuales presentan muy

poca capacidad de manejar la superficie que no está en contacto con el molde. Las
105
características del SEM permiten mayor detalle para observar la superficie ondulada de
los laminados por infusión mostrada en las Figura 76 y 77, mientras que en los laminados
manuales, Figura 78 y 79, se observa excesos de resina, como picos de montaña y
verdaderos valles, que en niveles macroscópicos representarán una superficie irregular
con una alta rugosidad.

FIGURA 76. VISTA GENERAL DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL. LAMINADO POR INFUSIÓN

1

FIGURA 77. VISTA GENERAL DE LOS PAQUETES DE FIBRA, LAMINADO POR INFUSIÓN 2

106
 FIGURA 78. DETALLE DE RUGOSIDAD, LAMINADO MANUAL 1

FIGURA 79. DETALLE DE RUGOSIDAD, LAMINADO MANUAL 2

Otra característica que se observó fue la presencia de la resina y de la fibra de

vidrio de manera discreta en el laminado manual, como aparece en las Figura 80, mientras
en la infusión, Figura 81, su distribución es bastante más homogénea, donde se destaca
también la presencia de fibras cortadas en su eje axial las cuales son las fibras que amarran
transversalmente a los paquetes de fibra. Algo que se encontró común a las dos técnicas
es que existe una preferencia de las burbujas por alojarse en la parte inferior de los
paquetes de fibra.

107
 FIGURA 80. PAQUETES DISCRETOS DE FIBRA, MANUAL 1 Y MANUAL 2

FIGURA 81. DISTRIBUCIÓN DE FIBRAS, INFUSIÓN E INFUSIÓN 2

Otras características encontradas compartidas por ambas técnicas son la fractura

frágil de la fibra y la zona de contacto fibra-fibra. En la Figura 82 pueden apreciarse los
ángulos agudos típicos de una fractura frágil. Asimismo, las Figuras 83 a 86 se presentan
detalles y zoom sobre el contacto fibra-fibra existente para el caso del laminado manual
2.

108
FIGURA 82. FRACTURA FRÁGIL DE FIBRA DE VIDRIO, INFUSIÓN 1

FIGURA 83. CONTACTO FIBRA-FIBRA, MANUAL 2

FIGURA 84. ZOOM DE CONTACTO FIBRA-FIBRA, MANUAL 2

109
 FIGURA 85. CONTACTO FIBRA-FIBRA, MANUAL 2

FIGURA 86: ZONA DE CONTACTO FIBRA-FIBRA, MANUAL 2

110
9 Ensayos

9.1 Ensayo de tracción

El ensayo de tracción de un material consiste en someter un cilindro o una placa
con dimensiones normalizadas a una fuerza en la dirección longitudinal de la probeta.
Esto producirá un estiramiento creciente, generalmente hasta que se produzca la rotura o
fractura de la probeta. Es un ensayo destructivo y tiene por objetivo definir las
propiedades elásticas, resistencia última y plasticidad del material cuando se le somete a
fuerzas uniaxiales. Para llevarlo a cabo se requiere una máquina especializada capaz de
alcanzar la fuerza suficiente para producir la rotura del material, controlar la velocidad y
registrar las fuerzas a medida que se aplican a la probeta y los alargamientos que esta
produce en el material. Es deseable que posean facilidades informáticas de adquisición
de datos y de post-procesamiento.

La respuesta de un material ante la deformación está influenciada por la relación

entre la fuerza F aplicada y la sección transversal soportante. Por lo tanto, no se analiza
la fuerza sino el cociente entre ésta y la sección transversal A de la probeta, tal como se
lee en la Ecuación 31. A este valor se le denomina tensión σ y la unidad del Sistema
Internacional es el Pascal (Pa), equivalente a N/m². Es muy común en la ingeniería
mecánica la utilización del milímetro (mm) como unidad de longitud y las medidas de la
sección transversal en milímetros cuadrados (mm2) [43].

ECUACIÓN 31

𝐹
𝜎=
𝐴

Por otro lado, el alargamiento (L) en sí resulta de gran utilidad debido a que este
es función del largo inicial (Li) de la probeta. Es así como en el ensayo de tracción se
utiliza mayormente la deformación ingenieril  que es el cociente entre el alargamiento
y la longitud inicial Li, como se expresa en la Ecuación 32. A este número

adimensional se le suele asignar una pseudo-unidad de medida llamada strain y se

representa con la misma letra griega . Pero esta unidad es demasiado pequeña y se

111
transforma en incómoda para procesar, por ello es más común la utilización de su
submúltiplo de microstrain () (10-6 ).

ECUACIÓN 32

∆L
𝜀=
𝐿𝑖

En el ensayo de tracción se grafica tensión en el eje de abscisas y deformación en

el eje de las ordenadas (σ vs. ) y como resultado se obtiene una curva como la que se
muestra a continuación en la Figura 87.

FIGURA 87. CURVA TÍPICA DE ENSAYO DE TRACCIÓN

Desde el origen hasta el punto A se observa la zona elástica, región donde se

presenta una deformación reversible y proporcional al esfuerzo aplicado. Una vez este
retirado, la probeta volverá a su estado inicial.

De A a B es una zona mixta, donde se manifiestan mecanismos de deformación

elástica y plástica. En algunos materiales como metales presentan un aserramiento debido
a la interacción de las dislocaciones con algunas estructuras que impiden su
desplazamiento y aumentan su dureza.

112
 De B a C es una zona donde predomina el fenómeno de deformación plástica, la
cual es irreversible. El comportamiento es homogéneo en toda la geometría de la pieza.

De C a D es una etapa que solo ocurre en materiales que endurecen por

deformación. En estos la deformación plástica aumenta la dureza del mismo y con ello la
resistencia a ser deformado.

De D a E el material se estriñe, disminuyendo su sección transversal, por ello la

capacidad de soportar cargas se ve resentida al ser menor la sección soportante. Esta
disminución en el gráfico se ve fundamentada ya que el cálculo de deformación está
determinado por la deformación ingenieril.

De D a E’ la línea punteada indica la resistencia del material cuando en vez de

utilizar una deformación ingenieril se utiliza una deformación real,

En la Figura 87 se observan las distintas etapas que puede presentar un material,

pero no necesariamente ocurren todas. En materiales de comportamiento frágil, tal como
las cerámicas, algunos metales, polímeros y materiales compuestos, se limitará a la zona
de la región lineal, presentando poca o nula plasticidad como muestra la Figura 88.

FIGURA 88. CURVA TENSIÓN DEFORMACIÓN DE GFRP (ROTURA FRÁGIL)

El marco normativo utilizado en esta tesis corresponde a la norma ASTM D3039/

3039M-00 [38], tal como fue explicado en el punto 5.1 de este mismo trabajo.

113
9.1.1 Preparación de probeta

La preparación de la probeta tras el mecanizado consistió en acondicionarla según

la norma a una temperatura de 23 ± 3 °C, y humedad relativa de 50 ± 10 %. Para ello
fueron almacenadas en la sala de laminación del ARAS, la cual se encuentra equipada
para cumplir con estos estándares. Las probetas fueron etiquetadas según su posición en
la extracción en el laminado y guardadas en bolsas compartimentadas para evitar el
contacto entre sí y evitar marcas y rotura en sus cantos. Las Figuras 89 y 90 muestran este
procedimiento.

FIGURA 89. PROBETAS ETIQUETADAS

114
 FIGURA 90. PROBETAS EMBOLSADAS

9.1.2 Galgas extensiométricas

Las galgas extensiométricas o Strain gage (SG) son dispositivos que se utilizan
para la medición electrónica de diversas magnitudes mecánicas como pueden ser la
presión, carga, torque, deformación, esfuerzos, posición, etc. El SG se adhiere al objeto
cuya deformación se quiere estudiar mediante un adhesivo, como el cianoacrilato. Según
se deforma el objeto, también lo hace el SG, provocando así una variación en su
resistencia eléctrica. La relación entre el cambio de resistencia y la deformación viene
dada por relación llamada gage factor, expresada en la siguiente ecuación.

ECUACIÓN 33
∆𝑅⁄ ∆𝑅⁄
𝐺𝐹 = 𝑅 == 𝑅
∆𝐿⁄ 𝜀
𝐿

Para el cometido de este trabajo la norma [38] tiene requerimientos de SG con 1-

2 (V) y una resistencia máxima 350  para evitar el calentamiento excesivo y la
consiguiente disminución de la resistencia de la matriz polimérica. En este caso para
poder medir la flexión de la probeta no solo se medirá la deformación () en un sector
sino en tres, tal como se indica en la Figura 91.

115
 FIGURA 91. UBICACIÓN DE LOS STRAIN GAGE SEGÚN LA NORMA [38]

Para esta tarea se contó con la asistencia de personal especializado en

instrumentación. Se utilizaron strain gage de la marca Micro-measurements®, de dos
tipos, la diferencia principal fue el tamaño tal como puede observarse en la Figura 92 a)
y b). Al compartir una misma superficie, SG1 y SG2 son modelos más pequeños que SG3.

a) b)

FIGURA 92. A) STRAIN GAGE 1 Y 2; B) STRAIN GAGE 3

Cabe destacar que ambos modelos cumplen con los requisitos antes señalados. A
continuación en la Tabla XX se detallan sus parámetros.

116
 TABLA XX. PARÁMETROS DE STRAIN GAGE

SG1 y SG2 SG3

Modelo L2A-06-062LW-350 EA-00-125AC-350/LE
Resistencia  350 ± 0,5% 350 ±0,3%
Gage Factor 2,125 ± 0,5% 2,070 ± 0,5%

El adquisidor de datos también es de la marca Micro-measurements® modelo P3

Strain Indicator and Recorder. Se caracteriza por poder funcionar con cuarto, medio
puente y puente entero, con entradas de 120, 350 y 1000 . Tiene la capacidad de registrar
datos vía USB y tarjeta SD, además de otras facilidades. Como se mencionó
anteriormente se trabajó con 350  y cuarto de puente. En la Figura 93 se ve el equipo
utilizado. En su tapa se observa el cableado para distintas configuraciones y posee un
display digital donde se leen las cuatro entradas.

FIGURA 93. ADQUISIDOR DE DATOS MICRO-MEASUREMENTS® MODELO P3 STRAIN

INDICATOR AND RECORDER

9.1.3 Descripción de equipos

[Link] Máquina de tracción

117
 La máquina de tracción es de la marca Shimadzu Corporation® modelo
Autograph AG-100kNG. Sus características principales se detallan en la Tabla XXI.

TABLA XXI. CARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINA DE TRACCIÓN

Capacidad máxima 100 kN

Precisión de la medición de carga ± 0.5%
Velocidad de cabezal 0,05 a 1000 mm/min
Precisión en la lectura de velocidad del cabezal ± 0.1%
Ancho máximo de prueba 575

[Link] Extensómetro
El extensómetro es un instrumento de medición que, al igual que los strain gage,
sirve para medir la deformación en piezas sometidas a ensayo. La diferencia principal
entre estos radica en que el extensómetro es de carácter reutilizable. El extensómetro es
óptimo para aplicaciones que requieren medir la deformación causada por fuerzas
externas en una probeta. Este se posiciona con dos tornillos en torno al centro de la
probeta, como se puede visualizar en la Figura 94 a y b, y tras su ajuste el instrumento
funciona como transductor de desplazamiento. El montaje debe ser sobre un área en el
que se produce el estiramiento relevante.

La utilización del extensómetro requiere una calibración previa, la cual fue

realizada cada día que se llevó a cabo una medición, obteniendo una corrección de la
medición directa dada por el equipo.

118
 a) b)
FIGURA 94. EXTENSÓMETRO A) VISTA FRONTAL; B) VISTA TRASERA

Para la corrección se coloca el extensómetro adosado al vástago tambor

micrométrico y se le asignan una serie de longitudes medidas por el tambor micrométrico
mostrado en la Figura 95.

FIGURA 95. TAMBOR MICROMÉTRICO

119
 Se registra el valor entregado por el extensómetro y se grafican los valores de
tambor micrométrico versus extensómetro. Luego se hace una regresión lineal, y si la
pendiente da un valor entre 0,8 y 1,2 y un coeficiente de regresión lineal R2 cercano a 1,
la medición corregida puede ser considerada como válida. Debe considerarse que esta
corrección debe ser realizada para cada día de medición. En la Tabla XXII se muestra un
ejemplo de ajuste y corrección de extensómetro versus tambor micrométrico, donde la
numeración indica el orden de las mediciones realizadas.

TABLA XXII. CORRELACIÓN DE EXTENSÓMETRO VERSUS TAMBOR MICROMÉTRICO

Extensómetro Extensómetro Extensómetro

Micrómetro
Medición #1 Medición #2 Medición #3
0,000 -0,057 -0,023 -0,011
0,020 -0,048 -0,002 0,011
0,040 -0,022 0,015 0,030
0,060 0,000 0,038 0,051
0,080 0,025 0,061 0,072
0,100 0,047 0,082 0,093
0,200 0,156 0,190 0,200
0,300 0,261 0,292 0,302
0,400 0,365 0,395 0,405
0,500 0,465 0,492 0,505
0,600 0,567 0,596 0,606
1,000 0,972 1,003 1,013
.

En la Figura 96 se puede observar la curva de corrección del extensómetro

construida a partir de los datos volcados en la Tabla XXII.

120
 FIGURA 96. CURVA DE CORRECCIÓN DE EXTENSÓMETRO

9.1.4 Alineación
La alineación es uno de los puntos críticos del ensayo de tracción de materiales
compuestos. Si es deficiente puede introducir cargas de flexión que dan como resultado
una disminución significativa de la resistencia del material. Por lo tanto es importante
conocer el grado de desalineación.

En el caso del presente trabajo, al tratarse de una máquina de tracción equipada

con mordazas universales con rótula autoalineante, se siguió el procedimiento utilizado
en el laboratorio. Se utilizó una referencia plana de las mordazas y un nivel de burbuja
con precisión de ±3° para posicionar las mordazas en un mismo plano. En la Figura 97 se
indica con flechas azules las zonas donde se posicionó el nivel.

121
 FIGURA 97. SECCIÓN DE APOYO DE NIVEL Y ESCUADRA

Con una escuadra a 90°, ubicada sobre la misma cara plana de la mordaza, se
niveló en dirección horizontal la distancia de la probeta, contando con la ayuda de un
tercero que sostuviera las mordazas y el nivel. Una vez que la probeta estuvo nivelada en
referencia a la escuadra, se procedió a ajustar las mordazas para fijar la probeta con la tela
esmeril previamente dispuesta. El apriete no debe ser excesivo para no influir en una falla
prematura cercana a las mordazas. Para ello se recurrió a la asistencia del ingeniero
laboratorista, quien debido a su experiencia en ensayos de tracción con materiales
compuestos se encargó de la sensibilidad del ajuste, el cambio de mordazas, la colocación
del extensómetro y la operación de la máquina de tracción.

9.1.5 Modos de falla

Para registrar los modos de falla de manera estandarizada la norma recomienda la
utilización de un código de tres letras mostrada en la Tabla XXIII:

122
 TABLA XXIII. CÓDIGOS DE FALLAS DEL ENSAYO DE TRACCIÓN LONGITUDINAL

Primer carácter Segundo carácter Tercer caracter

Tipo de Falla Código Área de Falla Código Locación de Código
Falla
En ángulo ADentro de agarre I Abajo B
/ lengüeta
Delaminación D En el agarre / A Arriba T
del borde lengüeta
Agarre/lengüeta G <1W del agarre / W Izquierda L
lengüeta
Lateral L Galga G Derecha R
Multi-modo M (xyz) Múltiples áreas M Medio M
División S Varios V Varios V
longitudinal
Explosivo X Desconocido U Desconocido U
Otro O
Fuente: Traducido de la norma ASTM D 3039/D 3039M – 00 [38].

Asimismo la norma brinda ejemplos para implementar correctamente la

nomenclatura para distintos tipos de falla, como se observa en la Figura 98. Los modos
de falla de las probetas registradas en el ensayo de tracción y su correspondiente
codificación pueden visualizarse en la Figura 99.

FIGURA 98. MODOS DE FALLA DE ENSAYO DE TRACCIÓN Y SU CODIFICACIÓN [38]

123
AGM

124
XGM LGM

125
SGM

126
 LAT

FIGURA 99. FOTOS DE MODOS DE FALLA TIPO AGM, XGM, LGM, SGM Y LAT

127
9.2 Ensayo de incineración para
estimación de relación fibra-resina
El ensayo de ignición o quemado se llevó a cabo atendiendo a las
recomendaciones establecidas en la norma ASTM D 2584-94 [39] sobre la pérdida de
masa por incineración de resina de un material compuesto. El ensayo consiste en incinerar
una muestra de la probeta de quemado en un crisol hasta que quede cenizas, carbón y el
refuerzo de vidrio. El residuo de carbón de la ignición se reduce a cenizas al calentarlo en
un horno a 565°C, se enfría en un disecador, y luego se pesa.

FIGURA 100. PROBETAS PARA ENSAYO DE QUEMADO Y DE DENSIDAD, INFUSIÓN 2

Cabe aclarar que este procedimiento es válido como medición de la relación fibra-
resina exclusivamente en el caso de materiales compuestos donde los refuerzos no son
afectados por los rangos de temperatura utilizados. Puesto que la probeta de quemado
utilizada está constituida por fibras de vidrio que refuerzan una matriz que bajo las
condiciones mencionadas se descompone en materiales volátiles, entonces puede
considerarse que lo que se perdió en la ignición es el contenido de resina. En este ensayo
ha sido despreciada la masa perdida del sizing, correspondiente a un 0,3 % silano orgánico
[44].

La norma recomienda el ensayo de como mínimo tres muestras por laminado. Las
mismas deben pesar 5g aproximadamente y tener una medida máxima de 25 mm de largo
por 25 mm de ancho. Las muestras se presentan en la Figura 100.

128
 La preparación de las probetas implicó acondicionarlas desde cuarenta horas antes
del ensayo en condiciones ambientales de laboratorio. El procedimiento comenzó con el
calentamiento del crisol hasta una temperatura de 500°C, ver Figura 101, durante diez
minutos y el posterior enfriamiento a temperatura ambiente en un desecador.

FIGURA 101. HORNO ELÉCTRICO

Luego se pesó el crisol vacío con una resolución de 1.0 mg tal como establece la
norma. Como siguiente paso se colocó la muestra en el crisol, y se pesaron ambos juntos.

FIGURA 102. PESADO DEL CRISOL EN BALANZA ANALÍTICA

129
 A continuación, se procedió a calentarlos en el horno a una temperatura de 500°C
hasta que el contenido fuera quemado. Posteriormente el crisol y el residuo fueron
llevados a una temperatura de 565°C hasta que el contenido carbonizado desapareciera.

FIGURA 103. HORNO ABIERTO CON CRISOLES

En un desecador se llevó el crisol y el contenido a temperatura ambiente, y por

último se pesó el crisol con el residuo. Los resultados pueden observarse en la Figura 106.

A) B)
FIGURA 104. PROBETAS A) POST INCINERACIÓN (500°C); B) POST REDUCCIÓN A
CENIZAS (565°C)

130
 El procedimiento se realizó doce veces, cumpliendo con las tres muestras de
quemado por laminado (laminado manual 1, laminado manual 2, infusión 1 e infusión 2).
Los resultados obtenidos están expresados en la Tabla XXIV.

TABLA XXIV. RESULTADOS DEL ENSAYO DE QUEMADO

Probeta Masa compuesto Masa fibra Masa resina Wf Wm

1.1 4,4834 1,9505 2,5329 43,50% 56,50%
1.2 6,7277 2,9933 3,7344 44,49% 55,51%
1.3 5,2112 2,2421 2,9691 43,02% 56,98%
2.1 5,0449 2,1071 2,9378 41,77% 58,23%
2.2 5,1951 2,1125 3,0826 40,66% 59,34%
2.3 4,1039 1,7121 2,3918 41,72% 58,28%
3.1 5,38 3,0554 2,3246 56,79% 43,21%
3.2 5,6257 3,1955 2,4302 56,80% 43,20%
3.3 5,8256 3,308 2,5176 56,78% 43,22%
4.1 6,3664 3,2029 3,1635 50,31% 49,69%
4.2 6,0624 3,113 2,9494 51,35% 48,65%
4.3 6,2534 3,1757 3,0777 50,78% 49,22%

9.3 Medición de densidad

Conocer el contenido de burbujas o voids es útil para realizar una estimación de
la calidad del material compuesto debido a que estos pueden afectar sus propiedades
mecánicas. Mayores contenidos de voids generalmente implican menor resistencia a la
fatiga, mayor propensión a la penetración de agua y el desgaste, y una mayor variación o
dispersión en las propiedades de resistencia. Por esta razón se decidió llevar adelante un
ensayo de densidad de acuerdo a la norma ASTM D2734 – 09 [45], la cual establece que
un buen material compuesto puede contener hasta un 1% de voids.

En este ensayo se mide la densidad del material compuesto y se compara con la

estimación de dicha densidad. De esta manera, la diferencia entre las densidades indicará
el contenido de voids. Para ello, las probetas deben ser acondicionadas por lo menos 40
horas antes del ensayo en condiciones de temperatura de 23 ± 2 °C y 50 ± 5% de humedad
relativa. Este mismo ambiente debe estar presente durante las mediciones. Las probetas
deben ser suaves, uniformes y tener un volumen de al menos 2 cm3.

131
 La densidad medida se calcula dividiendo el peso por el volumen, expresándose
en g/cm3. En tanto que la densidad teórica se calcula mediante la siguiente fórmula:

ECUACIÓN 34

100
𝜌𝑐,𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 =
𝑊𝑚 𝑊𝑓
𝜌𝑚 + 𝜌𝑓

Siendo:

ECUACIÓN 35 ECUACIÓN 36 ECUACIÓN 37

𝑤𝑚 𝑤𝑓 𝑊𝑚 + 𝑊𝑓 = 1
𝑊𝑚 = 𝑊𝑓 =
𝑤𝑐 𝑤𝑐

ECUACIÓN 38

𝑤𝑐 = 𝑤𝑚 + 𝑤𝑓
Donde:

ρ c,teórico densidad teórica del compuesto, g/cm3

Wm fracción másica de la matriz
ρm densidad de la matriz, g/cm3
Wf fracción másica de la fibra
ρf densidad de la fibra, g/cm3
w Masa, g

Cabe recordar que los datos de la relación másica del material compuesto pueden
ser obtenidos mediante el ensayo de combustión. Posteriormente se debe calcular el
contenido de void según la siguiente fórmula:

ECUACIÓN 39

100(𝜌𝑐,𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 − 𝜌𝑐,𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 )
𝑉𝑣 =
𝜌𝑐,𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜

Donde:

132
 Vv: relación volumétrica de void
𝜌c,teórico : densidad teórica del compuesto, g/cm3
𝜌c,medido : densidad medida del compuesto, g/cm3

La densidad medida del material compuesto se obtuvo a partir de la medición del

volumen usando un Picnómetro marca Quantachrome® modelo ULTRAPYC1200e
(Figura 105) y de la medición de la masa a través de una balanza analítica marca
Sartorius® modelo MSU225S (Figura 106).

FIGURA 105. PICNÓMETRO UTILIZADO EN ENSAYO DE DENSIDAD

FIGURA 106. BALANZA ANALÍTICA

133
 La tabla XXV resume los resultados de la medición de la densidad para cada
probeta y el promedio para cada laminado.

TABLA XXV. RESULTADOS DE MEDICIÓN DE DENSIDAD

Probeta g/cm3
D1.1 1,51
D1.2 1,52
D1.3 1,52
Promedio D1 1,52
D2.1 1,47
D2.2 1,46
D2.3 1,47
Promedio D2 1,47
D3.1 1,72
D3.2 1,7
D3.3 1,73
Promedio D3 1,72
D4.1 1,64
D4.2 1,67
D4.3 1,64
Promedio D4 1,65
error ± 0,03

134
10 Resultados, post procesamiento
y análisis de los ensayos

10.1 Proceso para obtener la curva de

tensión deformación
A partir de lo desarrollado en el capítulo 4, para obtener la curva tensión
deformación de una probeta de GFRP, se parte de la base de una suposición de falla frágil
del compuesto subordinada a la falla frágil de las fibras [1]. Para ello se recolectan los
datos desde el arranque del ensayo hasta un valor cercano al 50% de la carga máxima
soportada por la probeta, con el fin de no dañar el extensómetro.

Desde el inicio del ensayo hasta la extracción del extensómetro, este último
registra la elongación de la probeta. En tanto que la máquina de tracción registra la carga.
Con la colección de estos datos más se elabora una recta que representa la relación entre
tensión y deformación. Retomando la suposición de comportamiento frágil y un
comportamiento lineal hasta la rotura del material [1, 2], se colecta el último dato de carga
(peak) y se extrapola la recta hasta este punto. En la Figura 107 se muestra el gráfico de
tensión deformación construido a partir de la colección de datos y la interpolación a la
rotura. Como se explicará en el siguiente apartado, existe una validación de este método
a través del uso de strain gage.

135
 Ensayo de tracción. Laminación manual, Probeta 1.4
500
450
400
350
Tensión [MPa]

300
250
200
150
100
50
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Deformación []
Extensómetro Extrapolación a la rotura

FIGURA 107. CURVA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN. PROBETA 1.4

10.1.1 Validación de la medición por extensómetros y

comparación con strain gage

La norma establece que la medición de la deformación de las probetas puede ser

tanto por extensometría como por strain gage. Por economía, se ha decidido utilizar como
mínimo una probeta tri-instrumentada por lote como la indicada en la Figura 63 a) y b)
(ver apartado 9.1.2) la cual además de medir la desalineación de las mismas, sirve de
modelo patrón de comportamiento en las dos caras y en dos posiciones dentro del tercio
central de la probeta con miras a la validación de los supuestos sobre la linealidad de la
curva, su comportamiento frágil a la rotura y la separación entre los valores obtenidos por
ambos métodos de medición. A continuación se presentan de la Figura 108 a 112 las
curvas testigo de cada proceso y su valor de rotura.

136
FIGURA 108. CURVA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN EXTENSÓMETRO CONTRASTADO POR
STRAIN GAGE. PROBETA 1.4

FIGURA 109. CURVA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN EXTENSÓMETRO CONTRASTADO POR

STRAIN GAGE. PROBETA 2.4

137
FIGURA 110. CURVA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN EXTENSÓMETRO CONTRASTADO POR
STRAIN GAGE. PROBETA 3.4

FIGURA 111. CURVA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN EXTENSÓMETRO CONTRASTADO POR

STRAIN GAGE. PROBETA 4.4

138
FIGURA 112. CURVA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN EXTENSÓMETRO CONTRASTADO POR
STRAIN GAGE. PROBETA 4.6

10.2 Curvas de tensión deformación

10.2.1 Curvas tensión deformación de laminado

manual

Probetas. Laminación manual, laminado 1

600

500
1.1
Tension [mPa]

400 1.2
300 1.3

200 1.4
1.5
100
1.6
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 1.7

Deformación []

FIGURA 113. CURVA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN. LAMINADO MANUAL 1

139
 TABLA XXVI. RESULTADOS DE ENSAYO DE TRACCIÓN. LAMINADO MANUAL 1

Tensión de rotura Módulo de elasticidad

ruptura
Probeta:
E
1.1 424,56 17571,01
1.2 400,94 16649,44
1.3 447,52 18703,59
1.4 471,25 16965,68
1.5 478,57 18103,55
1.6 491,39 17417,76
1.7 481,35 18999,35
Promedio 456,51 17772,91
Desviación
estándar 31,00 807,14
Coeficiente
de variación 6,79 4,54
x-2s 394,51 16158,63
x+2s 518,51 19387,19

Este primer lote de laminado manual fue bastante homogéneo y presentó las
mejores prestaciones para la técnica de fabricación. Con respecto a su resistencia última
presentó valores bastante homogéneos con un coeficiente de variación de un 6,79%.
Todos los valores se encuentran dentro del rango de x±2s. Caso similar ocurre con el
módulo de elasticidad, el cual presenta un coeficiente de variación aún más bajo (4,54%)
y se encuentra en su totalidad en el rango x±2s.

140
10.2.2 Curvas tensión deformación de laminado
manual 2

Probetas. Laminación manual, laminado 2

500
450
400
2,1
350
Tension [mPa]

300 2,2
250 2,3
200 2,4
150
2,5
100
2,6
50
0 2,7
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
deformación []

FIGURA 114. CURVA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN. LAMINADO MANUAL 2

TABLA XXVII. RESULTADOS DE ENSAYO DE TRACCIÓN. LAMINADO MANUAL 2

Tensión de rotura Módulo de elasticidad

ruptura
Probeta:
E
2.1 383,79 15753,78
2.2 369,58 14728,01
2.3 375,16 14588,15
2.4 448,99 15681,88
2.5 375,80 15833,31
2.6 394,48 15493,92
2.7 378,16 16490,27
Promedio 389,42 15509,91
Desviación
estándar 25,40 611,32
Coeficiente
de variación 6,52 3,94
x-2s 338,63 14287,25
x+2s 440,22 16732,56

Este segundo lote de laminado manual presenta las menores prestaciones

mecánicas de los cuatro laminados analizados. Los valores entre sí presentan valores muy

141
similares, con excepción de la probeta 2.4 que presenta mayores prestaciones, siendo
única que se encuentra por fuera del rango de x±2s. Con respecto a la resistencia última
a la tracción el coeficiente de variación del lote es de un 6,52%.

Cabe destacar que, si bien la probeta 2.4 presenta mayor resistencia a la rotura, su
coeficiente elástico es bastante similar al del lote, afirmación que es confirmada por su
coeficiente de variación que es de un 3,94%. Los valores de módulo elástico se encuentran
todos contenidos en el rango de x±2s.

Por último, en este lote se observó que la probeta 2.3 presentó problemas de
agarre. Ello se ve representado en el hecho de que registre desplazamiento pero no un
aumento proporcional de carga. De todos modos se decidió mantenerla en la información
proporcionada ya que sus resultados se encontraban dentro de rangos aceptable en
relación con sus pares.

142
10.2.3 Curvas tensión deformación de laminado por
infusión 1

Probetas de laminado 3, infusión asistida por

vacío
600

500 3.1
Tensión [mPa]

400 3.2
300 3.3

200 3.4
3,5
100
3.6
0
3.7
0 5000 10000 15000 20000 25000
Deformación []

FIGURA 115. CURVA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN. LAMINADO POR INFUSIÓN 1

TABLA XXVIII. RESULTADOS DE ENSAYO DE TRACCIÓN. LAMINADO POR INFUSIÓN 1

Tensión de rotura Módulo de elasticidad

ruptura
Probeta:
E
1 564,42 25101,41
2 536,14 22639,77
3 601,49 24336,61
4 569,16 26407,52
5 540,43 31705,00
6 528,85 23060,90
7 570,32 23719,07
Promedio 558,69 25281,47
Desviación
estándar 23,43 2873,66
Coeficiente
de variación 4,19 11,37
x-2s 511,83 19534,14
x+2s 605,54 31028,79

En el presente lote ensayado se puede observar que presentó las mejores resistencias
a la tracción de los cuatro laminados. El coeficiente de variación entre ellos fue de un 4%,

143
lo que indica un lote homogéneo en este sentido, aun teniendo en cuenta que la probeta
3.5 presentó un comportamiento disímil al resto. Todos los valores de la rotura de estas
probetas se encuentras en el rango de x ± 2s.

En el caso de los módulos de elasticidad presentan mayor dispersión, siendo

nuevamente la probeta 3.5 un valor disparado significativamente mayor al resto que se
ubicó por fuera del rango de x±2s. El coeficiente de variación es de un 11,35% siendo
en este aspecto un laminado bastante heterogéneo. A modo de hipótesis se podría afirmar
que el valor extremo falsea la performance del laminado, pudiendo deberse a otro
fenómeno o a errores de la experimentación.

10.2.4 Curvas tensión deformación de laminado por

infusión2

FIGURA 116. CURVA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN. LAMINADO POR INFUSIÓN 2

144
 TABLA XXIX. RESULTADOS DE ENSAYO DE TRACCIÓN. LAMINADO POR INFUSIÓN 2

Tensión de rotura Módulo de elasticidad

ruptura
Probeta:
E
4.1 469,99 22991,30
4.2 443,18 22259,54
4.3 453,87 21497,52
4.4 525,01 22988,72
4.5 545,70 21930,96
4.6 570,71 21972,04
4.7 574,31 21831,09
Promedio 511,82 22210,17
Desviación
estándar 51,43 535,19
Coeficiente
de variación 10,05 2,41
x-2s 408,96 21139,80
x+2s 614,68 23280,54

En este lote se observa un comportamiento más heterogéneo de la resistencia

última a la tracción, con un coeficiente de variación de un 10,05%. De igual modo los
resultados se encuentran dentro del rango de x±2s de la distribución normal. A simple
vista se destaca que las gráficas del ensayo son paralelas entre sí, lo cual es producto de
que sus módulos elásticos son muy similares. Prueba de ello es que su coeficiente de
variación es de un 2,41% dando la idea de un lote bastante homogéneo en este sentido.
Asimismo los datos se encuentran totalmente contenidos en x±2s.

145
10.2.5 Comparación entre curvas de laminado manual

FIGURA 117. CURVA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN COMPARADA ENTRE LAMINADOS

MANUALES

En este apartado se busca señalar la variación entre los laminados de una misma
técnica de una forma cualitativa. En la Figura 117 se observa que las prestaciones son
distintas, quizás debido a sus distintas relaciones fibra-resina. Lo que sí se puede deducir
de esta comparación es que los resultados solo se solapan en valores extremos opuestos,
es decir que los menores resultados del laminado 1 se parecen a los mayores valores del
laminado 2, representando valores muy disimiles para un proceso que buscó obtener
resultados similares con misma materia prima y condiciones. Esto puede ser fundamental
a la hora de evaluar la repetibilidad de un proceso y la selección del mismo.

146
10.2.6 Comparación entre curvas de laminado asistido
por infusión

FIGURA 118. CURVA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN COMPARADA ENTRE LAMINADOS POR

INFUSIÓN

En la Figura 118 se puede observar que los laminados asistido por infusión poseen
comportamiento bastante similar. La nube de rectas tiende a concentrarse y solaparse
entre sí, lo cual, siendo un efecto esperable para este proceso, resulta un buen indicio a la
hora de evaluar su repetibilidad.

147
10.2.7 Curvas comparativas de las técnicas manual y
por infusión

FIGURA 119. CURVA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN COMPARADA ENTRE LAMINADOS DE

AMBAS TÉCNICAS

FIGURA 120. COMPARACIÓN DE CURVAS TENSIÓN DEFORMACIÓN PROMEDIO DE

INFUSIÓN Y LAMINADO MANUAL

148
 Por último, se presenta una visión general de los cuatro lotes de probetas. Aquí se
nota que los laminados manuales se diferencian fuertemente entre sí, mientras que los
laminados por infusión tienden a fundirse en una sola “mancha” de rectas (rescatando la
excepción de los valores atípicos). Teniendo en cuenta que el experimento fue diseñado
para obtener las máximas prestaciones de cada técnica, el laminado por infusión resultó
ser superior tanto en prestaciones como módulo elástico, heredado de su mejor capacidad
para impregnar las fibras y disminuir sus defectos.

10.3 Comparación estimación analítica

En este apartado se realiza la comparación entre los resultados obtenidos mediante
la estimación analítica y los ensayos de tracción. Estos datos fueron resumidos en la Tabla
XXX.

TABLA XXX. RESULTADOS ANALÍTICOS Y EXPERIMENTALES DE ENSAYO DE TRACCIÓN

Estimación Resultados Diferencia

c,max Ec, K=0,9 Ec, K=1 c,max Ec c,max Ec K=0,9 Ec K=1
Mpa GPa Gpa Mpa Gpa %
LM1 575,59 20,17 22,41 456,51 17,77 26,09 13,48 20,69
LM2 534,94 19,17 21,31 389,42 15,51 37,37 23,63 27,20
INF1 680,50 27,71 30,79 558,69 25,28 21,80 9,62 17,90
INF2 620,72 24,24 26,94 511,82 22,21 21,28 9,15 17,54

El resultado de la estimación analítica, en función de lo desarrollado en el capítulo

4, fue obtenido a partir de los datos brindados por el fabricante de fibra y resina, como
módulo elástico y tensión de rotura. La deformación utilizada para la estimación fue la
obtenida en los ensayos de tracción, ya que la otorgada por el fabricante difería
fuertemente con la ocurrida. La fracción volumétrica de fibra y resina fue obtenida de los
datos obtenidos del ensayo de incineración.

Los posibles errores que hacen diferir la estimación analítica de los valores
obtenidos tienen que ver principalmente con las suposiciones establecidas en estas. Tal
es el caso de que el laminado es unidireccional, lo cual no es correcto ya que por motivos
tecnológicos todo tejido posee fibras en sentido transversal a la dirección principal, por
pocas que sean. Estas mejoran el uso y manipulación de los refuerzos.

149
 Otra posible fuente de error es la asimilación como presupuesto de la ausencia de
defectos, lo cual quedó refutado a partir del ensayo de densidad en el que se determinó la
cantidad de agujeros que poseía el laminado. Siguiendo en la línea de los defectos se logró
observar alguna inclusión de elemento extraño, contacto fibra-fibra y fenómenos de
descohesión que tampoco están considerados en la estimación. Por último, la distribución
del refuerzo no es homogénea, quedando evidentes “islas” de material de refuerzo
rodeado por resina. Esto resulta más notorio y con mayores distancias en el laminado
manual que en la infusión.
Con respecto a los errores de los ensayos, la técnica según la normalización exigía
mordazas de un cierto tipo de aserramiento que no pudo ser conseguido. En consecuencia,
se utilizaron mordazas con un sistema autoalineante diseñado para metales y no apto para
ensayar materiales compuestos. Para subsanar esta falencia se ideó un proceso de
alineación, pero no es posible estimar su eficacia. Por último, queda manifiesto que el
apriete de las mordazas no fue el ideal ni siempre fue el mismo ya que dependió de la
experticia del ingeniero laboratorista. La importancia de este aspecto resulta evidente a
partir de las roturas que se ubicaron cerca del sector de la mordaza.

En la Tabla XXXI se presentan los valores obtenidos mediante calculo y mediante

medición, y su relación con la fracción de void [45].

TABLA XXXI. COMPARACIÓN ENTRE DENSIDAD CALCULADA Y MEDIDA, FRACCIÓN

VOLUMÉTRICA DE VOIDS

Probetas de quemado Densidad calculada Densidad medida Vv %

Q1.1 1,5974944 1,52 4,851
Q1.2 1,6076361 1,52 5,451
Q1.3 1,5926066 1,52 4,559
Promedio 1 4,954
Q2.1 1,5799479 1,47 6,959
Q2.2 1,5690047 1,47 6,310
Q2.3 1,579468 1,47 6,931
Promedio 2 6,733
Q3.1 1,7457104 1,72 1,473
Q3.2 1,7458322 1,72 1,480
Q3.3 1,7456132 1,72 1,467

150
 Promedio 3 1,473
Q4.1 1,670112 1,65 1,204
Q4.2 1,681795 1,65 1,891
Q4.3 1,6754188 1,65 1,517
Promedio 4 1,537

A continuación se comparan los valores de void obtenidos por densidad y los

obtenidos por microscopia óptica en la Tabla XXXII.

TABLA XXXII. COMPARACIÓN DE FRACCIÓN DE VOID

Probeta Volumen estimado de las fases

en el material compuesto (%)
Vv Óptica Densidad
L. Manual 1 2,53 4,954
L. Manual 2 7,97 6,733
L. Infusión 1 5,82 1,473
L. Infusión 2 20,75 1,537

Los valores obtenidos de la medición fracción de voids mediante ensayo óptico

presentan valores muy disimiles con la medición de densidad, gran parte de este error se
debe a la preparación de la muestra y la presencia de distorsiones visuales que falsean la
identificación del software. Llama la atención especialmente la diferencia encontrada
para el laminado por infusión 2, que representa un 20,75% para el ensayo óptico y 1,537%
para la medición de densidad.

151
152
11 Conclusiones
El desarrollo del presente trabajo permitió llegar a las siguientes conclusiones:

• Procesos de laminado

Los laminados por infusión presentaron mejor performance, aun usando una
resina cuya viscosidad no era la adecuada. Sus resultados fueron más cercanos entre grupo
de probetas del mismo laminado y presentaron mejor acabado superficial en la cara que
no estaba en el molde. El proceso en sí fue más limpio y controlado, si bien requirió de
mayor entrenamiento y preparación. Quedó demostrada su factibilidad técnica y la
necesidad de la adquisición de competencias especiales para llevarle a cabo. Vale destacar
que la ausencia de la determinación de la permeabilidad trajo consigo muchas
dificultades en este trabajo, dejando en manifiesto lo fundamental que es para el diseño
de la estrategia de infusión.
El laminado manual, aun presentando resultados desfavorables con respecto a la
infusion, es un proceso versátil e intuitivo, tiene un rango de aplicaciones amplio y aun
existiendo otras técnicas, sigue presentando validez técnica y comercial.
• Ensayos

El ensayo de tracción es de gran utilidad para determinar algunas propiedades

mecánicas para el diseño, siendo parte de la caracterización del material. Sin embargo es
altamente sensible a la deflexión, agarre y alineación.

Los resultados muestran que la resistencia última a la tracción de las probetas 1 y

2 de laminado manual alcanzaron 456,51 Mpa y 389,42 Mpa; mientras que las probetas
de infusión, Inf1 e Inf2, alcanzaron 558,69 Mpa y 511,82 Mpa respectivamente. Con
respecto al módulo elástico, los valores fueron 17,77 Gpa para LM1 y 15,51 Gpa para
LM2, mientras que para Inf1 fue 25,28 Gpa y para Inf2 22,21 Gpa. Asimismo vale
destacar que las probetas hechas por infusión resultaron tener un comportamiento más
homogéneo entre si y tener menor diferencia con respecto a la estimación analítica.

La incineración resultó ser una ensayo útil, económico y efectivo para cuantificar
la fracción volumétrica del refuerzos de fibra de vidrio y la resina

153
 La medición de densidad logró dar un valor numérico a la cantidad de agujeros
presente en el laminado, pero no entrega información de otros defectos. En un ambiente
técnico sería un dato estadístico importante de cruzar con el de la estimación analítica y
tomar correlaciones empíricas del fabricante y su proceso de producción.

Los resultados muestran que la fracción de void en el laminado manual es 4,9%

para LM1 y 6,7% para LM2; mientras que para la infusión es de 1,47% para Inf1 y 1,53%
para Inf2.

La regla de las mezclas y el supuesto de rotura por fractura frágil de la fibra de

vidrio para laminados unidireccionales presentó valores distintos a la medición del ensayo
de tracción, siendo el error más grande de 37,37%. Para el LM2, mientras LM1 es de
26,09%, los laminados por infusión presentaron errores muy similares entre si, con un
21,8% y un 21,28 % para Inf1 e Inf2 respectivamente. La regla de las mezclas, es una
potente herramienta, si bien sacrifica en parte la exactitud, su sencillez y robustez aumenta
su valía en un ambiente de producción. Es un lineamiento de gran utilidad, pudiendo
conseguirse correcciones a la estimación según la experiencia de los fabricantes y generar
modelos empíricos de gran utilidad tecnológica.

• Microscopía

Fue de gran utilidad cualitativa para observar fases, distribución y defectos del
material compuesto, mas no cuantitativa. Los valores escapan a valores razonables, Es
una técnica que aún posee potencialidades en la medida que se mejore el proceso de corte
y pulidos de las probetas.

En términos generales, la batería de ensayos tracción, densidad, estimación fibra

resina y microscopía, deben ser realizados como mínimo en un material compuesto para
obtener un valor referencial de diseño de un laminado. Estos son parte de la
caracterización del material, no obstante ellos no lo caracterizan en su totalidad.

Los materiales compuestos poliméricos reforzados con fibra son materiales que
ofrecen una gama amplia de propiedades y alternativas constructivas, con probada
madurez tecnológica. La laminación es factible técnicamente bajo ambos procesos, pero
posee mayores ventajas el laminado asistido por infusión para procesos de mayor
repetitividad, a su vez que permite sistematizar los mismos.

154
12 Ampliación y desarrollos futuros
de la línea de investigación
La realización del presente trabajo permitió identificar una serie de problemas e
inconvenientes que llevan a plantear lineamientos a ser profundizados en futuras
investigaciones, en pos de alcanzar cada vez mayores conocimientos, control y exactitud
sobre los procesos de fabricación de materiales compuestos.

Ciertas cuestiones a resolver incluyen la necesidad de estimar la densidad de la

resina y de la fibra del lote utilizado y la viscosidad de la resina; determinar las
propiedades mecánicas de fibra y resina y generar una red confiable de proveedores;
generar un proceso de alineación que permita la repetición sin depender de la experticia
del laboratorista, para lo cual se propone el diseño de un dispositivo de alineación y
utilización de torquímetro para el apriete en las mordazas; y buscar una forma de
mecanizado de mejor acabado como láser o corte por chorro de agua para obtener
probetas con menores diferencias dimensionales y mejores superficie para la observación
óptica por microscopio.

Algunas propuestas para ampliar las líneas de investigación podrían incluir la

fabricación de laminados con mayor espesor; la laminación con tejidos bidireccionales;
la adición de cargas tendiente a abaratar costos, la simulación de líneas de vacío y
estrategias de infusión, y el ensayo impregnaciones con geometrías más complejas.

155
156
13 Referencias
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159
160
Anexo 1. Plano del laminado

161
Anexo 2. Plano de la probeta

162
Anexo 3. Procedimiento de
laminación manual
1. Iniciar el procedimiento registrando fecha, hora, temperatura (°C), HRA (%) y peso
de la fibra (g).
2. Preparación de materiales:
a) Recortar el refuerzo de fibra en las medidas requeridas.
b) Medir y separar la resina con el endurecedor, datos específicos al final de la
página.
c) Disponer de las herramientas a utilizar:
i. Regla
ii. Cutter o tijera
iii. Brocha o rodillo de aplicación
iv. Rodillo acanalado para quitar burbuja de aire
v. Matriz de moldeo
vi. EPP: cofia, mascara, guante, delantal guardapolvo, etc.
vii. Cinta para pegar
viii. Utensilio para revolver no reactivo con la matriz polimérica
3. Desengrasado de la matriz de moldeo:
a) Limpiar las superficies del molde con algún paño que no libere partículas ni
restos.
b) Aplicar desengrasante: alcohol isopropílico, thinner, acetona industrial o algún
otro limpiador que permita retirar grasa y todo material particulado del molde.
c) Posicionar un fleje o regla para tener un lugar de referencia, agregar desmoldante
a la regla y posicionar sobre el film desmoldante con cinta adhesiva.
4. Aplicación del agente desmoldante
En el caso de uso de fluido desmoldante:
a) Aplicar agente desmoldante con un paño que no libere pelusas ni partículas.
b) Pulir la superficie y una vez que a simple vista recupere brillo, aplicar una nueva
capa.
c) En caso de ser la primera aplicación sobre la matriz-molde, aplicar una tercera
capa.

163
 En el caso de uso de film desmoldante:
a) Limpiar la superficie del molde donde irá el film.
b) Aplicar agente desgrasante.
c) Posicionar el film, tener cuidado con la superficie que forma, evitar arrugas,
hendiduras o sobrerrelieves que generen superficies adicionales al molde,
como a su vez evitar tensionarlo o utilizar elementos cortopunzantes para
mantener la integridad del mismo.
5. Preparación de la resina
a) Mezclar en las partes indicadas por el fabricante la resina y el endurecedor.
b) Mezclar vigorosamente al menos 5 minutos.
Priorizar siempre hacer repetidas veces pequeñas cantidades de resina, antes que una
gran cantidad de resina.
6. Laminación
a) Posicionar sobre el molde la primera capa de refuerzo de fibra de vidrio, teniendo
especial cuidado en la alineación de las mismas.
b) Aplicar la resina, previamente preparada, con un pincel de cerda dura, rodillo o
espátula plástica (según dificultad geométrica que presente el diseño). El
refuerzo tendrá un aspecto traslúcido una vez embebido. Especial cuidado debe
dársele al laminado con el fin de obtener la menor cantidad de burbujas y evitar
los excesos de resina.
c) Para facilitar la distribución de la resina y la eliminación de burbujas de aire, se
recomienda repasar el laminado con un rodillo metálico acanalado.
d) Repita el proceso con cada capa. Recuerde terminar siempre con una aplicación
de resina el laminado.
7. Terminar el procedimiento registrando temperatura y HR%
Cálculo de la cantidad de resina:
Cantidad de resina para laminado de prueba 100 x 100:
16,5 gr de resina cada laminado: 13,75 gr de resina y 2,75 gr de endurecedor.
Número de capas por laminado: 3.
Número de probetas: 2.

Cantidad de resina para laminado 300 x 300:

150 gr de resina cada laminado: 125 gr de resina y 25 gr de endurecedor.
Número de capas por laminado: 3.
Número de probetas: 2.

164
Anexo 4. Procedimiento de
laminación por infusión de resina
1. Iniciar el procedimiento registrando fecha, hora, temperatura (°C), HRA (%) y peso
de la fibra (g).
2. Preparación de materiales:
a) Recortar el refuerzo de fibra en las medidas requeridas.
b) Recortar tuberías normal y espiralada, peel-ply, malla de distribución y film
perforado (de ser el caso) según datos especificados.
c) Medir y separar la resina con el endurecedor, datos específicos al final de la
página.
d) Disponer de las herramientas a utilizar:
i. Regla
ii. Cutter o tijera.
iii. Cinta de sellado.
iv. Detector de fugas.
v. Matriz de moldeo.
vi. EPP: cofia, mascara, guante, delantal guardapolvo, etc.
vii. Cinta doble faz para pegar.
viii. Utensilio para revolver, no reactivo con la matriz polimérica.
ix. Elementos para medir.
x. Regleta o fleje recto que otorgue una superficie de referencia al laminado.
xi. Utensilio o llave para estrangular.
xii. Medidor de fugas ultrasónico o estetoscopio.
3. Desengrasado de la matriz de moldeo:
a) Limpiar las superficies del molde con algún paño que no libere partículas ni restos
b) Aplicar desengrasante: alcohol isopropílico, thinner, acetona industrial o algún
otro limpiador que permita retirar grasa y todo material particulado del molde.
4. Aplicación del agente desmoldante
En el caso de uso de fluido desmoldante:
a) Aplicar agente desmoldante, en este caso cera desmoldante, con un paño que no
libere pelusas ni partículas.
b) Pulir la superficie y una vez que a simple vista recupere brillo, aplicar una nueva
capa.

165
 c) En caso de ser la primera aplicación sobre la matriz-molde, aplicar una tercera
capa.

Utilizando film desmoldante

a) Limpiar la superficie del molde donde irá el film.
b) Aplicar agente desgrasante.
c) Posicionar el film, tener cuidado con la superficie que forma, evitar arrugas,
hendiduras o sobrerrelieves que generen superficies adicionales al molde, como a su
vez evitar tensionarlo o utilizar elementos corto-punzante para mantener la integridad
del mismo.
5. Colocación de fibras
Una vez preparado el molde, se posicionan las fibras seleccionados (mat, tejido,
fibras sueltas, etc) y los refuerzos (si se utilizaran).
6. Colocación del peel-ply
Se posiciona el peel-ply sobre las fibras. El tamaño del peel-ply debe superar el
tamaño en al menos 10 cm en cada borde.
7. Colocación del film perforado
Se posiciona sobre el peel-ply un film perforado. Este debe superar al peel-ply en al
menos 1 cm por lado. Su función es dar mayor penetración a la resina en forma
perpendicular al laminado.
Se puede omitir si la forma de la pieza a laminar es de poco espesor o de tamaño
pequeño.
8. Colocación de la malla distribuidora
La malla distribuidora debe posicionarse sobre el peel-ply y el film perforado, debe
superar las dimensiones del film perforado.
La malla distribuidora puede tener distinta trama y a su vez distintos espaciados de
trama, según la estrategia de infusión. Su función es dar una preferencia de
movimiento al flujo de resina, según la complejidad de la forma a laminar,o la
estrategia asumida, por ello la orientación de la malla tendrá como criterio dar
preferencia a la dirección menos favorecida para fluir.
9. Posicionamiento de las líneas de vacío
Paralelo a la cinta de sellado se posicionan con cinta de doble faz el tubo espiralado,
el cual debe encontrarse entre el borde de las fibras, y la cinta de sellado. El tubo
espiralado debe ser rodeado con tiras de peel-ply, las cuales harán las veces de
recubrimiento para evitar que la bolsa de vacío se introduzca en los recovecos y se
rompa.
10. Preparación de las líneas de ingreso de resina
Según la estrategia tomada, debe posicionarse en un lugar que permita un avance de
resina en un frente, de forma pareja, y que permita el máximo tiempo posible antes
que llegue la resina a la trampa.

166
 En nuestro caso para encausar el ingreso de resina, utilizaremos una “T” de
polietileno de baja densidad. Será cubierta con un trozo de red de distribución con el
fin de que la bolsa de vacío no taponee el ingreso de la resina. Esta misma T se
posicionará sobre un trozo de peel-ply, para evitar que se quede adhesivada al
laminado.
11. Check list previo al cierre de la bolsa
i. Limpieza del molde.
ii. Aplicación del agente desmoldante.
iii. Colocación de elementos que conformaran el laminado. Laminados previos,
fibras, insertos, refuerzos, cargas, etc.
iv. Colocación de las capas: peel-ply, malla de distribución y film perforado (en
la medida que se utilicen).
v. Posicionamiento en la periferia del laminado de las líneas de vacío.
vi. Preparación de las líneas de ingreso de resina.
vii. Aprestamiento de materiales a utilizar en el proceso de infusión:
a. Herramienta para estrangular el ingreso de resina.
b. Resina y endurecedor por separado, preparados y listos.
c. Instrumento para detección de fugas.
d. Bolsa de vacío.
12. Colocación de la bolsa de vacío
Debe fijarse la bolsa sobre la cinta sellante, puesta previamente, para conseguir la
hermeticidad deseada. Debe aplanarse con un objeto romo, sin cantos agudos ni
secciones afiladas para no dañar la bolsa, como la superficie superior de la uña
humana, un rodillo de teflón u otro medio que cumpla con tal fin.
Por otro lado, debe tenerse en cuenta que en lugares donde la geometría sea compleja
o tenga elevaciones o depresiones importantes, debe hacerse sobre la bolsa un
sobredimensionamiento que forme un pliegue en la bolsa, el cual también será sellado
con la misma cinta sellante.
Los agujeros donde estarán ubicada la salida del aire y el ingreso de la resina deben
estar hecho en la bolsa con dos pequeños cortes en forma de cruz que permitan la
ubicación de las mangueras. Estas también serán selladas con la misma cinta sellante.
13. Comprobación de la estanqueidad de la bolsa
Se aplicará vacío para detectar secciones donde no se encuentre sellado
herméticamente cerrada la bolsa. Para ello se utilizará algún detector acústico. El más
simple es un estetoscopio que permita amplificar el ruido producido por el ingreso
de aire desde la atmósfera al interior de la bolsa debido a la diferencia de presión. Un
instrumento más sofisticado y preciso es un detector de sonido electrónico. Debe
subsanarse toda filtración de aire a través de la aplicación de más presión sobre la

167
 sección que filtra. De encontrarse alguna fisura o agujero, la bolsa debe ser
desechada. Repetir el proceso de colocación del sellante y de la bolsa, repitiendo
todos los pasos que fueran necesarios.
Una vez comprobada la hermeticidad de la bolsa, se hace vacío un par de minutos
para conseguir una desoxigenación importante de las fibras.
14. Preparación de la resina
a) Mezclar en las partes indicadas por el fabricante, en nuestro caso en particular es
una relación en peso de resina:endurecedor de 100:20.
b) Mezclar vigorosamente al menos 5 minutos.
Priorizar siempre hacer repetidas veces pequeñas cantidades de resina, antes
que una gran cantidad de resina.
15. Comienzo del proceso de infusión.
16. Terminar el procedimiento registrando temperatura y HR%.

168