UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

ESCUELA DE POSGRADO

UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA

INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

“APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD (RCM) PARA INCREMENTAR LA
PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA LIFT RENTAL
SOLUTIONSSAC, LIMA 2020“

TESIS PARA OPTAR GRADO ACADÉMICO DE

MAESTRO EN INGENIERÍA INDUSTRIAL CON
MENCIÓN EN GERENCIA DE LA CALIDAD Y
PRODUCTIVIDAD

AUTORES: DANY GELER RIOS GUTIERREZ

LISBETH NOEMI SANCHEZ ESPINOZA

Callao, 2022

PERÚ
 HOJA DE REFERENCIA DEL JURADO

JURADO EXAMINADOR:

1 DR. ALEJANDRO DANILO AMAYA CHAPA PRESIDENTE

2 MG. ROMEL DARIO BAZAN ROBLES SECRETARIO

3 MG. LUIS ALBERTO SAKIBARU MAURICIO VOCAL

4 MG. OSMART RAUL MORALES CHALCO SUPLENTE

ASESOR DE TESIS: DRA ERIKA JUANA ZEVALLOS VERA

LIBRO DE ACTA DE SUSTENTACION N.º 01 FOLIO N.º 49

N.º DE ACTA DE SUSTENTACION: 01 - 2022

FECHA DE APROBACION DE LA TESIS: 04 MARZO 2022

DEDICATORIA

Para mis padres y toda mi

familia en general por todo el
apoyo incondicional en la
elaboración de la presente
Investigación

Lisbeth N. Sánchez Espinoza

La presente tesis es para mi

querida madre, quien me inculco
valores y responsabilidad, para mi
padre que desde el cielo me
muestra el camino a seguir y para
toda mi familia por todo su apoyo
incondicional
Dany G. Ríos Gutiérrez
AGRADECIMIENTO

A todos los docentes de la

Facultad de Ingeniería Industrial
de la Universidad Nacional del Callao
por su invalorable apoyo

Lisbeth N. Sánchez Espinoza

A todos los docentes y

compañeros de la Facultad de
Ingeniería Industrial de la
Universidad Nacional del Callao
por su invalorable apoyo en la
realización de esta investigación

Dany G. Ríos Gutiérrez

 INDICE

INDICE ......................................................................................................................... 1

Tabla de contenidos ..................................................................................................... 3

Tabla de Gráficos ......................................................................................................... 4

RESUMEN ................................................................................................................... 7

RESUMO ..................................................................................................................... 8

INTRODUCCION ......................................................................................................... 9

I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ................................................................ 10

1.1 Descripción de la realidad problemática. ................................................. 10

1.2 Formulación del problema. ...................................................................... 23

1.3 Objetivos ................................................................................................. 23

1.4 Limitantes de la investigación.................................................................. 24

II. MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 25

2.1 Antecedentes: ......................................................................................... 25

2.2 Bases teóricas: ........................................................................................ 32

2.3 Conceptual .............................................................................................. 33

2.4 Teorías relacionadas al tema .................................................................. 42

III. HIPÓTESIS E VARIABLES ..................................................................... 53

Hipótesis General ............................................................................................. 53

a) Hipótesis Específica 1 ............................................................................. 53

3.2 Definición conceptual de variables .......................................................... 53

3.2.1 Variable Independiente: Mantenimiento Centrado en LaConfiabilidad .... 53

3.2 Operacionalización de la Variables. ........................................................... 59

IV. DISEÑO METODOLOGICO ................................................................................ 61

4.1 Tipo y diseño de investigaciónTipo de investigación ............................... 61

4.2 Método de investigación .......................................................................... 63

1
 4.3 Población y Muestra ................................................................................ 63

4.4 Lugar de estudio...................................................................................... 64

4.5 Técnicas e instrumentos para la recolección de la información.Técnicas de

investigación: .......................................................................................... 64

4.6 Análisis y procesamiento de datos .......................................................... 66

V. RESULTADOS. ....................................................................................... 69

5.1 Desarrollo de la propuesta. - ................................................................... 69

5.2 Resultados Descriptivos ........................................................................ 110

5.2 Resultados inferencial de La Variable Dependiente:Prueba de Normalidad

.............................................................................................................. 116

DISCUSIÓN DE RESULTADOS .............................................................................. 123

CONCLUSIONES .................................................................................................... 126

RECOMENDACIONES ............................................................................................ 128

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ......................................................................... 130

ANEXOS .................................................................................................................. 135

PLAN DE CAPACITACIÓN Y DESARROLLO DE LOS RECURSOS

HUMANOS ............................................................................................ 148

Capacitación Inductiva: .................................................................................. 150

Capacitación Preventiva:................................................................................ 150

Capacitación Correctiva: ................................................................................ 150

Nivel Básico: .................................................................................................. 150

Nivel Intermedio: ............................................................................................ 150

Nivel Avanzado: ............................................................................................. 150

TEMAS DE CAPACITACIÓN: ........................................................................ 151

2
 Tabla de contenidos
Tabla 1 Identificación de problemas 20
Tabla 2 Valores para diagrama de Pareto 21
Tabla 3 Eficiencia general de equipos 48
Tabla 4 Operacionalización de variable Mantenimiento RCM 58
Tabla 5 Operacionalización de variable Productividad 59
Tabla 6 Técnica de Instrumentos 63
Tabla 7 Gastos de capacitación metodológica 66
Tabla 8 Gastos Administrativos 67
Tabla 9 Resultados de encuestas 71
Tabla 10 Inventarios de equipos 75
Tabla 11 Identificación de propuesta de mejora 84
Tabla 12 Fallas funcionales y modos de fallas en Elevadores tipo Tijera 88
Tabla 13 Escala de criticidad 90
Tabla 14 Análisis de modos de falla y efectos de falla (AMEF) 90
Tabla 15 Plan de mantenimiento de equipo E.T.T. GS-3246 95
Tabla 16 Cronograma de mantenimiento E.T.T. GS-3246 96
Tabla 17 Cronograma de propuesta 107
Tabla 18 Prueba Normalidad 115
Tabla 19 Estadística de muestras emparejadas productividad 116
Tabla 20 Diferencias emparejadas productividad 116
Tabla 21 Prueba de normalidad de diferencias mostradas 117
Tabla 22 Estadísticas de muestras emparejadas de eficiencia 118
Tabla 23 Muestras de diferencias emparejadas de eficiencia 119
Tabla 24 Prueba normalidad eficacia 120
Tabla 25 Estadística de muestras emparejadas eficacia 121
Tabla 26 Diferencias emparejadas de eficacia 121

3
 Tabla de Gráficos

Gráfico 1 Diagrama de Ishikawa 19

Gráfico 2 Diagrama de Pareto 22
Gráfico 3 Fundamentos de Mantenimiento 41
Gráfico 4 Estructura de grupo de análisis RCM 44
Gráfico 5 Plan de mantenimiento convencional 45
Gráfico 6 Plan de mantenimiento basado en RCM 46
Gráfico 7 Organigrama actual de la empresa Lift Rental Solutions SAC 69
Gráfico 8 Practica visual de planificación 73
Gráfico 9 Practica visual de programación 73
Gráfico 10 Análisis visual de costos 74
Gráfico 11 Análisis visual de indicadores 74
Gráfico 12 Elevador Tipo Tijera GS – 3246 76
Gráfico 13 Elevador Tipo Tijera 3246 – ES - JLG 77
Gráfico 14 Elevador Tipo Tijera OPTIMUM 8 - HAULOTTE 77
Gráfico 15 Elevador Tipo Tijera COMPACT 12 HAULOTTE 78
Gráfico 16 Elevador Tipo Tijera 4069 LE - JLG 78
Gráfico 17 Elevador Tipo Tijera GS – 3246 - GENIE 79
Gráfico 18 Elevador Tipo Tijera 1930 ES – JLG 79
Gráfico 19 Elevador Tipo Tijera GS – 1930 - GENIE 80
Gráfico 20 Elevador Tipo Tijera 4069 LE – JLG 80
Gráfico 21 Elevador Tipo Tijera GS19 GENIE 81
Gráfico 22 Flujograma actual de Lift Rental Solutions SAC 82
Gráfico 23 Tiempos de operación antes del RCM 83
Gráfico 24 Formato de Orden de Trabajo 97
Gráfico 25 Formato Check List 98
Gráfico 26 Formato Control de fallas 99
Gráfico 27 Formato Plan de proceso de mantenimiento 100

4
Gráfico 28 Formato de registro de equipos Críticos 101
Gráfico 29 Diagrama de procesos de mantenimiento propuesto 102
Gráfico 30 Formato de Disponibilidad 104
Gráfico 31 Formato de Confiabilidad 105
Gráfico 32 Formato de Mantenibilidad 106
Gráfico 33 Tiempos de operación después del RCM 108
Gráfico 34 Reporte de Índice de Confiabilidad 109
Gráfico 35 Reporte de Índice de Mantenibilidad 110
Gráfico 36 Reporte de Índice de Disponibilidad 111
Gráfico 37 Estadística de Índice de Productividad 112
Gráfico 38 Estadística de Índice de Eficiencia 113
Gráfico 39 Estadística de Índice de Eficacia 114

Anexos

Anexo 1 Matriz de consistencia 135

Anexo 2 Formato de validez de Instrumento 136
Anexo 3 Datos Pre test de tiempo de operación antes de RCM 137
Anexo 4 Datos Post test de tiempo de operación después de RCM 138
Anexo 5 Datos variable Indep RCM nivel Confiabilidad A & D 139
Anexo 6 Datos variable Indep RCM nivel Mantenibilidad A & D 140

Anexo 7 Datos variable Indep RCM nivel Disponibilidad A & D 141

Anexo 8 Datos variable Dependiente Productividad A & D 142
Anexo 9 Datos del Índice Eficiencia variable Dependiente A & D 143
Anexo 10 Datos del Índice Eficacia variable Dependiente A & D 144
Anexo 11 Formato de encuestas y cuestionarios 145
Anexo 12 Formato de evaluación y cuestionarios 146

Anexo 13 Plan de capacitación 147

5
Anexo 14 Plan de Manto RCM para Elevador Tijera Electrica GS-3246 151
Anexo 15 Cronograma Manto Elevador tipo Tijera Electrica GS-3246 153
Anexo 16 Plan Manto RCM Elevador tipo Tijera Electrica 3246 ES 154
Anexo 17 Cronograma Manto RCM Elevador tipo Tijera Electrica 3246 ES 156
Anexo 18 Plan Manto RCM Elevador tipo Tijera Electrica GS 1930 157
Anexo 19 Cronograma Manto RCM Elevador tipo Tijera Electrica GS 1930 159
Anexo 20 Plan Manto RCM Elevador tipo Tijera Electrica 1930 ES 160
Anexo 21 Cronograma Manto RCM Elevador tipo Tijera Electrica 1930 ES 162
Anexo 22 Plan Manto RCM Elevador tipo Tijera Electrica COMPACT 12 163
Anexo 23 Cronograma Manto RCM Elev. tipo Tijera Elect COMPACT 12 165
Anexo 24 Plan Manto RCM Elev. tipo Tijera Electrica OPTIMUM 8 166
Anexo 25 Cronograma Manto RCM Elev. tipo Tijera Elect. OPTIMUM 8 168
Anexo 26 Presupuesto por gastos de Mantenimiento 169
Anexo 27 Gastos de capacitaciones de planes de Mantenimiento 170
Anexo 28 Presupuesto total por aplicación plan de Mantenimiento RCM 170

6
 RESUMEN

La presente investigación titulada “Aplicación del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad (RCM) para incrementar la productividad de la empresa Lift Rental
Solutions SAC, Lima 2020“, cuyo objetivo es determinar cómo la Aplicación del
mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) mejora la productividad de
brindar servicios de alquileres de Plataformas para el trabajo en altura más
conocidas como “Man Lift”. La presente investigación es de tipo aplicada, de nivel
descriptivo explicativo, por su enfoque fue cuantitativa, de acuerdo con el tipo de
diseño de la investigación fue pre- experimental, por su alcance temporal fue
longitudinal, específicamente fue un diseño de un solo grupo con medición de
antes y después. La población de estudio estuvo conformada por una línea de
veinte tres (23) máquinas tipo elevadores, evaluados en periodos de seis meses
antes y seis meses después en donde la muestra seleccionada por preferencia
es igual a la población. Los instrumentos utilizados en la presente investigación
fueron las hojas de recolección de datos para ambas variables de investigación
cuya técnica utilizada fue la observación, La validez de los instrumentos se
realizó mediante el juicio de expertos. Los datos recolectados fueron procesados
y analizados empleando el software SPSS versión 25. Los resultados tienen
significancias que conllevan a una discusión coherente con la investigación. El
estudio concluyó que, con la aplicación del mantenimiento centrado en la
confiabilidad (RCM) hubo incremento de la productividad en un 42.86% de la
empresa Lift Rental Solutions SAC ubicada en San Martin de Porras.

Palabras clave: Mantenimiento centrado en la confiabilidad, eficiencia, eficacia,

productividad.

7
 RESUMO

Esta pesquisa intitulada "Aplicação da Manutenção Centrada na Confiabilidade

(RCM) para aumentar a produtividade da empresa Lift Rental Solutions SAC,
Lima 2020", cujo objetivo é determinar como a Aplicação da Manutenção
Centrada na Confiabilidade (RCM) melhora a produtividade na prestação de
serviços de locação de Plataformas para trabalhos em altura mais conhecidas
como “Man Lift”. A presente pesquisa é do tipo aplicada, de nível descritivo e
explicativo, por sua abordagem ser quantitativa, pelo tipo de desenho de
pesquisa foi pré-experimental, por seu alcance temporal foi longitudinal,
especificamente foi um projeto de grupo único com antes e depois da medição.
A população do estudo foi constituída por uma fila de vinte e três (23) máquinas
do tipo elevador, avaliadas em períodos de seis meses antes e seis meses
depois, onde a amostra selecionada por preferência é igual à população. Os
instrumentos utilizados na presente investigação foram as fichas de coleta de
dados de ambas as variáveis de pesquisa cuja técnica utilizada foi a observação,
sendo a validade dos instrumentos feita por meio do julgamento de especialistas.
Os dados coletados foram processados e analisados no software SPSS versão
25. Os resultados são significativos, o que leva a uma discussão coerente com
a pesquisa. O estudo concluiu que, com a aplicação da manutenção centrada na
confiabilidade (RCM), houve um aumento de produtividade em 42,86% da
empresa Lift Rental Solutions SAC localizada em San Martin de Porras.

Palavras-chave: Manutenção com foco em confiabilidade, eficiência, eficácia,

8
 INTRODUCCION

La presente tesis “Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad

(RCM) para incrementar la productividad de la empresa LIFT RENTAL
SOLUTIONS SAC, Lima 2020“, tiene como objetivo principal establecer un plan
de mantenimiento basado en la confiabilidad como modelo de gestión para la
mejora continua de los procesos del plan de mantenimiento de equipos.
LIFT RENTAL SOLUTIONS SAC, es una empresa relativamente nueva en este
ramo, tiene como objeto principal la de brindar servicios de alquileres de
Plataformas para el trabajo en altura más conocidas como “Man Lift”, ya que la
empresa se encuentra en el rubro de alquiler y mantenimiento de equipos
pesados que prestan servicios al sector construcción, minería, saneamiento y
otros en el Perú, y es necesario e importante contar con un buen Plan de
mantenimiento efectivo para sus equipos y maquinarias, de manera que el ciclo
productivo y la cadena de operaciones de servicio funcione de forma correcta y
sin desperfectos en ninguna de sus etapas.
La paralización de un equipo dentro del desarrollo de sus actividades, estos sean
por desperfectos, escasez de materiales o fallas en el funcionamiento de la
maquinaria, ocasionan perdidas de recursos provenientes de los clientes y
costos adicionales a los servicios que brinda la empresa. Nuestro objetivo
principal es la de poder contar con un buen mantenimiento en cualquiera de sus
formas, evitando las fallas o desperfectos en la línea de servicio de sus equipos
y maquinarias, en este contexto los equipos deberían contar con sistemas de
atención basados en la confiabilidad de los mismos contribuyendo con ello a
reducir costos de paradas innecesarias y reparación de equipos de manera que
la organización sea más productiva y competitiva.
Lograr tener cero averías, cero defectos y cero pérdidas son los objetivos
principales del mantenimiento y esto es posible obtenerlos, mejorando el plan de
mantenimiento preventivo, teniendo en cuenta la confiabilidad de los equipos, el
concurso y apoyo de la alta dirección y del trabajo en equipo del personal del
área de servicio técnico de la empresa.

9
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

1.1 Descripción de la realidad problemática.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), fue un proceso

desarrollado en la década de los años 1960 y 1970, y se realizó a pedido del
gobierno de los Estados Unidos debido a que ocurrían muchos accidentes.
Fueron tantos los accidentes que, por cada millón de despegues de avión,
sesenta (60) sufrían una avería en vuelo y se estrellaban. Debido a esta
situación los Ingenieros Stanley Nowlan y Howard Heap, presentaron un
informe que habían desarrollado para la empresa United Airlines a fin de
buscar una solución al problema. Este documento se presentó en el año
1978 y se encuentra en vigencia hasta nuestros días, este primer documento
ha tenido una serie de adaptaciones con el transcurso de los años y ha ido
adaptándose para diversas industrias. Una de las primeras industrias en
aplicar esta metodología fue la industria militar de los Estados Unidos de
Norteamérica, posteriormente sufrió adaptaciones por la SAE, NASA y en el
año 1982, surgen las primeras aplicaciones para la industria minera y
manufacturera de Sudáfrica a cargo de John Moubray y con la asistencia de
Stan Nowlan, aquí se comenzó a incluir los aspectos ambientales que no
estaban incluidos en las primeras aplicaciones del mantenimiento centrado
en la confiabilidad. Actualmente a esta nueva versión se le conoce con el
nombre de RCM2, esta versión ha sido tan bien efectiva que se buscó
consolidarla como una nueva metodología bajo una norma y es así que en
1999 se terminó el borrador de la norma y se presentó a la SAE (Sociedad
de Ingenieros Automotrices) y termino en las versiones ya conocidas como
son la norma SAE JA 1011 y SAE JA 1012.

Existen un gran universo de empresas dedicadas a las líneas de producción

de productos, las mismas que buscan brindar un servicio de calidad hacia
sus clientes. La percepción de los clientes sobre la empresa es esencial para
lograr la satisfacción y fidelización de los mismos. Estas percepciones les
permiten entender, porque los procesos internos deben estar relacionados a
los objetivos, metas y estrategias de la empresa, es decir los procesos

10
internos como el mantenimiento de sus activos, buscan constantemente la
mejora continua para la optimización de los procesos productivos de una
empresa.

A nivel hispano americano, se señala que el RCM, así como muchas otras
estrategias productivas, se encuentran comprometidas y están obligadas a
ampliar su cobertura de aplicación debido a expansión del mercado y su
constante cambio dado por la globalización. Sus plataformas de formacióny
criterios han sido más propensas a cambios; a través del tiempo, es por eso
que los nuevos enfoques del RCM se extienden a otros sistemas
productivos: complejos, costosos, que a la vez cuidan el ambiente y la
seguridad industrial, por lo tanto, se puede decir que el RCM es una
estrategia flexible y globalizada.

A nivel regional, todas las empresas requieren de un servicio de

mantenimiento para sus máquinas, según requiera sus intereses se utiliza el
mantenimiento correctivo y algunas el mantenimiento preventivo, en base a
programaciones de rutina como: pruebas, lubricación, ajustes, servicios,
limpieza, etc. (GUEVARA, Juan y TAPIA, Ever 2015).

A nivel nacional
En ese sentido, SERRANO, Juan (2011) afirmó que:
“En nuestro país, como al igual que en la mayoría de las economías de
América Latina, el rubro de servicios se ha convertido en el principal sector
económico y por lo tanto es generadora de la mayor cantidad de empleos y
el mayor número de transacciones comerciales. Las economías se han
desarrollado, y esto ha traído como consecuencia que los trabajadores
migren de un sector de producción a otro, del sector primario de las
actividades agropecuarias, al sector secundario de las actividades
industriales hasta llegar al terciario de las actividades de servicios” (p.56)

11
En tal sentido, muchos autores señalan que un plan de manteamiento es un
“conjunto de actividades programadas a equipos en funcionamiento que
permiten obtener ahorros económicos, a fin de poder mantener su operación
eficiente y segura, con tendencia a prevenir las fallas y paros imprevistos”
(GARCIA, Oliveiro 2012, p.55). En ese contexto, contar con un adecuado
Plan de Mantenimiento implica la confiabilidad de los equipos, disminuir el
exceso de paradas innecesarias de los mismos, disminuir los costos de
reparación, incrementando la productividad, asimismo brindar un servicio de
calidad hacia sus clientes.

En relación a la productividad, VERA, Jary (2016) afirma que es “la relación

que existe entre la utilidad y la inversión necesaria para lograrla, ya que mide
tanto la efectividad de la gerencia de una empresa, demostrada por las
utilidades obtenidas de las ventas realizadas y utilización de inversiones, su
categoría y regularidad es la tendencia de las utilidades” (p. 22).

“La Demanda en el mercado de mantenimiento y alquiler de equipos

pesados que prestan servicios al sector construcción, minería, saneamiento
y otros en el Perú, ha venido creciendo y crece en medida que se sigue
incorporando nuevos equipos por las empresas líderes al mercado nacional,
motivado por el impulso y desarrollo de estos sectores en el Perú. En este
sentido, las pequeñas y medianas empresas del sector han emergido como
consecuencia de las necesidades del mercado, incorporándose nuevas
unidades económicas, anteponiendo su destreza técnica y soslayando la
gestión de los procesos. (GARCÍA Teonila., 2013)

Lift Rental Solutions S.A.C., es una empresa cuyas operaciones se inician a

mediados del año 2017 y está ubicada en la ciudad de Lima. Es una empresa
reciente, que ingreso al mercado con el único objetivo de ser una de las
empresas líderes en el rubro de los arriendos de Plataformas para el trabajo
en altura más conocidas como “Man Lift”.

12
Los servicios que brindamos gozan de amplias garantías, asimismo
brindamos una serie de actividades principales: Soluciones para trabajos en
altura; Alquiler de plataformas elevadoras tipo tijera y brazos articulados;
Venta de equipos nuevos y usados, así como de repuestos originales de
diferentes marcas para todo tipo de equipos; Mantenimiento en campo y en
nuestro amplio taller; además de la capacitación de operadores. Sin
embargo, se tiene que corregir varios aspectos ya que existen muchas cosas
internas por mejorar, como es el caso del área técnica y el cuidado y
mantención de los equipos que arrendamos entre otros.

La empresa tiene como problema primario la de mantener sus equipos en

optimo estado ya que se cuenta con problemas en su plan de mantenimiento
en el área técnica para los equipos Man Lift, teniendo como resultado una
productividad deficiente, generando dificultades comerciales y pérdidas
económicas.
En tal sentido, luego de realizar el análisis correspondiente, este nos
recomienda una mejora en el Plan de Mantenimiento Preventivo basado en
la confiabilidad de sus equipos que la componen.

Este mismo resultado nos ha mostrado otras causas posibles que originan
una baja productividad las mismas que son: Falta de un control efectivo en
el plan de mantenimiento preventivo; Falta del compromiso de la gerencia
que no cumple con establecer políticas internas del mantenimiento y de
control de fallas de los equipos; Falta de presupuesto para el área técnica;
Deficiente selección en la contratación de los técnicos y la falta de
organización del área técnica.

13
 BAJA
PRODUCTIVIDAD

Gráfico 1 Diagrama de Ishikawa

Fuente: elaboración propia

19
Tabla 1 Identificación de problemas

CAUSA / PROBLEMA PROBLEMAS

P-01 Mantenimiento fuera de periodo

P-02 incumplimiento de cronograma

P-03 Carencia de repuestos

P-04 Falta de mantenimiento preventivo

P-05 Demora en la atención de repuestos

P-06 Inadecuada planificación

P-07 Mal control de recursos

P-08 Escasez de repuestos

P-09 Falta de personal técnico

P-10 Excesos de ruido

P-11 Escasez de indicadores

P-12 Falta de capacitación
P-13 Falta de máquinas automáticas

P-14 Falta de administración de inventario

P-15 incumplimiento de protocolos

P-16 Falta de espacio en taller

P-17 Alta rotación de personal

P-18 Falta de instrumentos sofisticados

P-19 Maquinas a la intemperie

P-20 Falta de calibración de equipos

Fuente: elaboración propia

Mediante la elaboración del diagrama de Ishikawa, se procedió a la elaboración

del diagrama de Pareto, en el cual se hizo una codificación de 20 problemas que
se llegó a identificar en el área de mantenimiento de equipos. Tabla 1 Valores
para elaborar Diagrama de Ishikawa

20
 ”

Tabla 2 Valores para diagrama de Pareto

Fuente: elaboracion propia

CAUSA /
FRECUENCIA PORCENTAJE % ACUMULADO % ACUMULADO
PROBLEMA
P-01 95 18,70% 95 18,70%
P-02 90 17,72% 185 36,42%
P-03 80 15,75% 265 52,17%
P-04 40 7,87% 305 60,04%
P-05 40 7,87% 345 67,91%
P-06 30 5,91% 375 73,82%
P-07 30 5,91% 405 79,72%
P-08 20 3,94% 425 83,66%
P-09 15 2,95% 440 86,61%
P-10 15 2,95% 455 89,57%
P-11 10 1,97% 465 91,54%
P-12 8 1,57% 473 93,11%
P-13 7 1,38% 480 94,49%
P-14 5 0,98% 485 95,47%
P-15 5 0,98% 490 96,46%
P-16 4 0,79% 494 97,24%
P-17 4 0,79% 498 98,03%
P-18 4 0,79% 502 98,82%
P-19 3 0,59% 505 99,41%
P-20 3 0,59% 508 100,00%
TOTAL 508 100,00%

A través del diagrama de Pareto, se observa las causas más influyentes en el

área de mantenimiento de equipos de la empresa. Los % muestran el grado de
influencia que tienen estas causas y perjudica a la empresa, a su vez no cumple
a satisfacción y necesidades del cliente. Por lo que se analizara el problema y se
planteara la posible solución.

21
 DIAGRAMA DE PARETO
100 100.00%

90 90.00%

80 80.00%

70 70.00%

60 60.00%

50 50.00%

40 40.00%

30 30.00%

20 20.00%

10 10.00%

0 0.00%
P-01 P-02 P-03 P-04 P-05 P-06 P-07 P-08 P-09 P-10 P-11 P-12 P-13 P-14 P-15 P-16 P-17 P-18 P-19 P-20

FRECUENCIA 80-20 % ACUMULADO

Gráfico 2 Diagrama de Pareto

Fuente: elaboración propia

22
1.2 Formulación del problema.

1.2.1 Problema general.

¿Cómo la aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad
(RCM) incrementa la productividad de la Empresa Lift Rental Solutions
SAC, Lima 2020?

1.2.2 Problemas específicos.

a) ¿Cómo la aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad
(RCM) incrementa la eficiencia en la productividad de la Empresa
Lift Rental Solutions SAC, Lima 2020?

b) ¿Cómo la aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad

(RCM) incrementa la eficacia en la productividad de la Empresa Lift
Rental Solutions SAC, Lima 2020?

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo general.

Determinar cómo el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)
incrementa la productividad de la Empresa Lift Rental Solutions SAC,
Lima 2020.

1.3.2 Objetivos específicos.

a) Determinar cómo el mantenimiento centrado en la confiabilidad
(RCM) incrementa la eficiencia en la productividad de la Empresa
Lift Rental Solutions SAC, Lima 2020.

b) Determinar cómo el mantenimiento centrado en la confiabilidad

(RCM) incrementa la eficacia en la productividad de la Empresa Lift
Rental Solutions SAC, Lima 2020.

23
 ”

1.4 Limitantes de la investigación

Limitante teórica

Durante el proceso de investigación, se utilizarán las teorías, vocabulario

y enfoques teóricos propios del RCM, para tal efecto emplearemos los
libros, revistas especializados, normas, artículos científicos y otras fuentes
documentales para la mejora continua de los procesos del plan de
mantenimiento de equipos.

Limitante temporal

El estudio de tipo longitudinal, es decir la ejecución de la investigación es

relativamente corta y durante la cual se conoce las variaciones desde el
inicio hasta la culminación. El estudio se inicia en abril del 2019 y culmina
en marzo del 2020.

Limitante espacial

Nuestra unidad de análisis son las plataformas para el trabajo en altura

conocidas como “Man Lift” y de equipos pesados con la cual se prestan
servicios de alquiler para el rubro de construcción, con lo cual los
resultados de nuestro estudio se limitan a las características propias de
este tipo de plataformas.

. 24
 ”

II. MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes:
2.1.1 Investigación a nivel internacional
VILLACRÉS, Sergio (2016) con el Título de “Desarrollo de un plan de
mantenimiento aplicando la metodología de mantenimiento basado en la
confiabilidad (RCM) para el vehículo Hidrocleaner Vactor M 654 en la
Empresa Etapa EP” para optar el grado de Magister presentado al Instituto
de Postgrado y Educación Continua de la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo (Riobamba - Ecuador)., indica en su trabajo de investigación
que el objeto principal de su desarrollo, ès de contar con un plan de

. 25
 ”

mantenimiento aplicando la metodología de Mantenimiento Basado en la

Confiabilidad (RCM) para los equipos críticos de un vehículo de la flota de
Hidrocleaners de la Empresa Municipal ETAPA EP de la ciudad de Cuenca, de
manera que se realizará mediante un análisis de criticidad para determinar los
equipos críticos a los cuales se aplicará la metodología RCM. Luego de un minucioso
análisis se determinó los equipos críticos, se procedió a realizar un análisis de modos
y efectos de falla (AMEF); para lo cual se definió las funciones principales y
secundarias; sus modos de falla, los efectos de falla y las causas más potenciales.
Se realizó todo este análisis con la finalidad de determinar elplan de mantenimiento
que eviten las potenciales fallas, dicho programa está organizado por actividades de
mantenimiento, las frecuencias y los especialistas requeridos. Luego de utilizar el plan
resultante se obtuvo unareducción del: 45% en la tasa de fallas, el 58% horas de
parada y el 80%en costos por concepto de mantenimiento y alquiler de un camión
hidrocleaner sustituto. En tal sentido, se recomienda implementar la metodología
RCM en el resto de la flota vehicular de dicha empresa.

SUAREZ, José (2018) con el título “Desarrollo de un sistema de gestión

de Mantenimiento para reducir la presencia sistemática de fallas y paras
imprevistas en equipos y maquinarias en la empresa de productos AVON
Ecuador”, para optar el grado de Master (MSc) en Ingeniería Industrial
presentado a la Escuela Politécnica Nacional de Quito – Ecuador. El
objetivo del presente trabajo fue la evaluación, análisis y alcance de la
gestión realizada para las instalaciones de la empresa AVON Ecuador. El
departamento de mantenimiento fue la responsable de administrar los
recursos necesarios asignados para la planificación, ejecución y control
de las actividades de mantenimiento.
El desarrollo y cumplimiento de estas actividades definieron la efectividad
de esta área en el proceso productivo de la empresa. La aplicación
ordenada y programada de actividades de mantenimiento mejoraron el
dinamismo del personal operativo, lo que conllevo al desarrollo de las

. 26
 ”

destrezas y habilidades necesarias en la aplicación de las rutinas que se

plantearon.
El adiestramiento permanente y la evaluación continua desarrollaron altos
niveles de conocimiento técnico del personal involucrado, estas acciones
fomentaron la buena distribución del tiempo de trabajo entre el personal
operativo y demostrativo con la finalidad de tomar técnicos y
administradores del mantenimiento, con la capacidad de afrontar las
habilidades que involucraban a la compañía, así como los desafíos que
afronto el trabajador desde su puesto de trabajo. Con estas nuevas
capacidades los técnicos y operadores de mantenimiento obtuvieron el
resultado del funcionamiento normal y correcto en las líneas de surtido.
La buena programación de las actividades de mantenimiento, la correcta
sistematización, una adecuada y oportuna ejecución permitieron la
adecuada gestión en el mantenimiento de esta manera desarrollaron su
función para conseguir los objetivos principales de la compañía. A través
de la mejora continua de los planes y procesos de ejecución de dichas
actividades se alcanzaron valores óptimos de confiabilidad, disponibilidad
y mantenibilidad.
El proceso de mantenimiento en la compañía de productos AVON
Ecuador planteo como objetivo el desarrollo de prácticas innovadoras que
permitieron el mejoramiento en la aplicación de las actividades asignadas
a cada uno de los técnicos, logrando apoyar los procedimientos
administrativos con la finalidad de perfeccionamiento de la eficiencia
funcional del área y al mejoramiento de los retos de la organización. La
reducción de tiempos perdidos por equipos en reparación fue uno de los
indicadores presentados en el desarrollo del presente trabajo.
Finalmente se consiguió una mejora significativa que disminuyo un
aproximado del 92% del tiempo de paradas no programadas, lo que
permitió que la metodología utilizada sea válida para el desarrollo
esperado en la aplicación de las técnicas de mantenimiento preventivo.
ÁLVAREZ, Iván (2017), en su tesis “Implementación de la metodología
RCM para los vehículos de emergencia del benemérito cuerpo de

. 27
 ”

bomberos voluntarios de cuenca. El presente proyecto se desarrollo en

mediante un análisis de criticidad de los mismos para posteriormente se
pueda aplicar la metodología RCM. Una vez identificada las partes críticas
que ocasionaban que los vehículos de emergencia presentasen falla, se
procedió a realizar un análisis de modos y efectos de falla (AMEF).

Es importante definir las funciones principales y secundarias de cada

unidad de emergencia, sus modos de falla, los efectos de falla y el origen
que generan las fallas en los vehículos, a fin de poder generar un plan de
mantenimiento que eviten esas potenciales fallas generadas a lo lapso de
tiempo de operación, dando como resultado las consecuencias de
paradas. Este plan se encuentra basado en actividades de
mantenimiento, las frecuencias y la responsabilidad del controlador, cuyo
propósito es de realizar un mantenimiento adecuado basándose en la
criticidad de cada unidad, teniendo así vehículos seguros para el personal
de la institución y pacientes.

Con el fin de poder corroborar con el proceso de localización de las

unidades críticas, se llevó a cabo un estudió a las siguientes unidades de
emergencia considerando algunos parámetros tales como; diagramas de
Pareto, que nos permitió realizar un análisis de costos acumulados vs
fallos acumulados. La distribución de Weibull, donde se analizaron los
tiempos de buen funcionamiento vs tiempos de reparacion, con los cuales
se plantearon ciertos indicadores de mantenimiento, tales como la
disponibilidad que presenta cada unidad de emergencia.

Luego de detectar cuales son las unidades que presentan fallos

catalogados como críticos se plantearon soluciones, con el fin de
aumentar la disponibilidad y minimizar los costos de reparacion. Logrando
así unidades de emergencia fiables e indudables al momento de realizar
sus respectivas funciones para los cuales fueron diseñadas, manteniendo
la seguridad y salvaguardando a los pacientes a bordo de las unidades.

. 28
 ”

2.1.2 Investigación a nivel nacional.

MEJIA, Carlos (2017) cuyo título se refiere “Propuesta de un plan de

mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), para mejorar la
productividad de la empresa ERSA transportes y servicios S.R.L, instaura
un trabajo de investigación para procesos de mantenimiento correctivo,
hasta la implantación de un mantenimiento preventivo que está destinado
a conservar los equipos, garantizando su disponibilidad.

Según Valdés (2009) toda empresa está formada por diversos

componentes y/o equipos mediante el cual se pueden producir o brindar
servicios, ya que con el paso del tiempo sus componentes tienen una serie
de degradaciones causados por la poca displicencia del hombre y otras
por el mismo ambiente, que afectan su disponibilidad de los equipos. Esta
situación nos obliga al cumplir con los planes de mantenimiento
preventivos ya que se son un elemento clave para mejorar la
disponibilidad, trayendo consigo grandes ventajas a las empresas que
decidan adoptar un plan de mantenimiento.

La empresa Ersa Transportes y Servicios S.R.L., se dedica a la

producción de alcohol etílico rectificado de 96° GL y alcohol industrial. La
empresa realiza mantenimiento correctivo a sus equipos, cuando se
produce la falla para recién actuar, lo que genera paradas improvistas de
producción que ascienden a 98 paradas un aproximado de 199 horas, en
un periodo de 10 meses, ocasionando pérdidas económicas valorizadas
en S/ 79 600, si a esto le sumamos la tercerización de mano de obra y
repuestos las pérdidas llegan a S/ 100 974. En tal sentido, el presente
trabajo de investigación, tuvo como objetivo principal proponer un plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM, para mejorar la
productividad de la empresa Ersa Transportes y Servicios S.R.L.

La implementación de este plan de mantenimiento se realizó mediante la

metodología RCM. Esta metodología ha permitido identificar las
necesidades reales de mantenimiento de los activos, asegurando que el

. 29
 ”

activo físico continúe realizando su función para el cual fue diseñado. En

tal efecto se realizó un análisis AMEF (Análisis de Modo y Efecto Falla)
para encontrar todas las formas o modos en los que pueden fallar un
activo dentro del proceso. Asimismo, se realizó una hoja de decisión RCM
donde se seleccionó la forma más óptima las actividades de
mantenimiento, lo que dio como resultado la elaboración del plan de
mantenimiento. Mediante la aplicación del plan de mantenimiento
centrado en la confiabilidad RCM, se mejoró la disponibilidad en un 16%
así como la productividad aumento en un 7%.

DIAZ, Madeleine, & GARATE, Wilvert (2017)., con el títuloImplementación

de un plan de mantenimiento y aplicación de un cuadro de mando para el
incremento de la productividad de la planta de procesamiento de granos
andinos de villa andina S.A.C, en el año 2016” El presente trabajo se ha
llevado a cabo en la empresa agroexportadora Villa Andina S.A.C., donde
se realizó un análisis de los diferentes problemas que venía afrontando,
se estableció que el problema principalera la disminución en el nivel de
productividad de la planta de proceso y cuyas causas principales se
debían a la ausencia de un plan de mantenimiento y de indicadores de
gestión que apoyen a la toma de decisiones estratégicas.
Este problema ocasiono una progresiva insatisfacción en los clientes
razón por la cual, se planteó el objetivo de implementar un plan de
mantenimiento basado en la metodología RCM y aplicar la herramienta
Balanced Scorecard a fin de lograr el incremento de la productividad en la
planta de procesamiento de granos andinos de la empresa.
Se realizo un diagnóstico de las actividades de mantenimiento y el uso de
indicadores de gestión, estableciendo que la empresa realiza actividades
solo de mantenimiento correctivo ante la presencia de fallas, y no cuenta
con actividades programadas de mantenimiento preventivo inclusive no
utiliza indicadores de gestión, solo lleva el registro del nivel de ventas,
órdenes cumplidas y órdenes pendientes.

. 30
 ”

Se delineó un plan de mantenimiento a implementar que se encontraba

basado en la metodología RCM, así como el Balanced Scorecard con el
fin de dotar a la organización de indicadores de gestión alineados a sus
objetivos estratégicos. La implementación del plan de mantenimiento y
Balanced Scorecard tuvo una inversión efectiva de 73,120.00 soles donde
se consideraron los costos de pago al personal de mantenimiento y los
costos por la ejecución del programa de mantenimiento; un costo no
efectivo de 25 000 soles, dado que los honorarios de los profesionales a
cargo de la implementación son asumidos por los servicios de los autores
de esta tesis; y ha generado un beneficio de 1,884,200.47 soles lo cual
representa una relación costo beneficio de 19:12.
El resultado de esta implementación incremento la productividad que se
tenía de 0.42 en el 2015 a 0.53 en el año 2016 lo que representaba una
tasa de variación positiva de 26.19 % demostrándose el impacto favorable
de la implementación del plan de mantenimiento y aplicación del Balanced
Scorecard en la planta de procesamiento de granos andinos de Villa
Andina S.A.C.

CASTILLO, Ever (2017), con el título de “Propuesta de un plan de

mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad en la empresa
Fabrication Technology Company S.A.C para la Mejora de la
Productividad”. Establece que el presente trabajo describe la elaboración
del plan de mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad en la
empresa Fabrication Technology Company S.A.C. para la mejora de la
productividad. Se realizó el diagnostico de mantenimiento y ocurrencia de
averías en los procesos metalmecánica donde se analizaron los puntos
críticos que originan el fallo de los equipos, y se determinaron las causas
principales del problema que afectaban la producción con paradas de 921
horas totales anuales.
Así mismo se propuso calcular los indicadores de productividad y de
mantenimiento. Identificando los factores que limitan la producción y
evaluando los indicadores se propuso un plan de mantenimiento

. 31
 ”

preventivo basado en la Confiabilidad, para ello se realizó el análisis de

modo de falla, hoja de decisión, diagrama de Pareto y diagrama Ishikawa.
Finalmente se realizó un análisis costo beneficio de la propuesta dada,
dando un resultado favorable, logrando disminuir los tiempos de falla en
un 75% y generando un costo beneficio de 1,32, lo cual indica que por
cada sol invertido se ganaría 0,32 nuevos soles.
2.2 Bases teóricas:
2.2.1 Bases epistémicas.
De acuerdo a lo señalado por el físico y filósofo argentino, Mario
Bunge (2002), la epistemología “es la rama de la filosofía que estudia la
investigación científica y su producto, el conocimiento científico” (p. 21).
La investigación propuesta en la siguiente tesis se sostiene en las
siguientes teorías mostradas a continuación:
 Teoría del mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM). La
misma que consiste en certificar que cualquier activo físico
continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su
contexto operacional actual, con el único propósito de lograr una
optimización de la confiabilidad operacional
 Teoría de la gestión de recursos de mantenimiento, la cual se
fundamenta en la planificación y programación sistemática de los
recursos físicos de mantenimiento a lo largo de su vida.
2.2.2 Base Legal
Para el desarrollo de la tesis se ha considerado el uso de la siguiente
normativa:
La metodología propuesta se logró después de analizar las normas SAE
JA1011 y SAE JA1012 para RCM, la metodología de análisis de modos
de falla y efectos (FMEA por sus siglas en inglés) de la norma SAE J1739,
la norma ISO 14224, la base de datos OREDA y algunos casos de estudio.
Se realizo una metodología de RCM aumentada que incluye pasos
adicionales tales como: recopilación de información, utilización de la
norma ISO 14224 para uniformizar la información del equipo, utilización
de bases de datos como OREDA para las causas de falla, NORZOK Z008

. 32
 ”

“Análisis de críticas para mantenimiento” y la evaluación de efectos de

falla con el fin de identificar los números de prioridad de riesgo (NPR) y
jerarquizar las fallas. Se presenta y analizara algunos casos de aplicación
de la metodología propuesta.

2.2.3 Base metodológica

El RCM es una técnica de organización de las actividades y de la gestión

del mantenimiento para desarrollar programas organizados que se basan
en la confiabilidad de los equipos. El RCM establece un programa efectivo
de mantenimiento que se centra en que la confiabilidad original inherente
al equipo se mantenga. John Moubray definió el RCM como un proceso
utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier
activo continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su
contexto operacional.

2.3 Conceptual
2.3.1 Definición de Mantenimiento Centrado en la confiabilidad

Para Mora, Alberto. (2011) indicó “El mantenimiento centrado en la

confiabilidad es una filosofía de gestión de mantenimiento, que sirve de
guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas
frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional” (p.
67).

Díaz - Concepción (2016) indica que el Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad (RCM) es un procedimiento de análisis sistemático, objetivo y
documentado, que son utilizados en cualquier tipo de instalación industrial
y muy útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de
mantenimiento preventivo. También lo considera como un procedimiento
estructurado para determinar la política de mantenimiento más adaptable
al tipo de activo físico de una planta industrial, que atiende a su contexto
operacional. Se utiliza para saber lo que debe hacerse para asegurar que
un activo físico, continúe desempeñando las funciones deseadas en su
contexto operacional, establecido en garantizar la seguridad y minimizar el
. 33
 ”

riesgo al entorno y las vidas humanas, el impacto al medio ambiente, a la

afectación a la producción, así como la reducción de los costos de
operación y mantenimiento.

Definiciones Mantenimiento
GARCÍA, Santiago (2010) Señala la definición de mantenimiento como el
“Un conjunto de técnicas procedimentales a utilizar con el fin de conservar
equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible
(buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento” (p. 303).

También, GIRON, Eddy (2007, p.32), lo define como un compendio de

actividades, procesos u operaciones, que se encuentran destinadas a
alcanzar un resultado de óptimo funcionamiento de una máquina o equipo
y que garantiza la competitividad de una empresa. (Citado por GUEVARA,
Juan y TAPIA, Ever 2015, p. 5).

La metodología del mantenimiento “significa mantener y proteger la

funcionalidad de las maquinarias en buen estado de operación a través del
tiempo dado”. En ese contexto busca “mantener la funcionabilidad de un
equipo mecánico para que cumpla la función para lo cual fue diseñado”
(MORA, Alberto 2009, p.15)

Para RAÑA, Luz del Alva. 2010. El mantenimiento se define como la función
que este desempeña en la empresa, por lo que asevera que el
mantenimiento es: “El uso del conjunto de prácticas técnico-gerenciales
aplicadas a bienes físicos a fin de garantizar la máxima la productividad al
menor costo posible”

Otro autor considera que mantenimiento está definido por el conjunto de

actividades que tienen la función de reparar y revisar, garantizando la
calidad del funcionamiento regular y buen estado de un sistema general.

. 34
 ”

Para MUÑOZ, Belén. 2008 “Dichas actividades son requeridas para el

control constante de instalaciones y componentes de un producto que
posteriormente terminan completando y dando forma al concepto de
mantenimiento.

También se puede definir el mantenimiento como el conjunto de actividades

apropiadas para mantener o restaurar un elemento, parte o equipo.
Básicamente, para los autores BAGAJEWICZ, Miguel & CHMIELEWSKI
Donald, 2011 “El mantenimiento se usa para reparar un equipo inoperativo,
mantener sus condiciones, prevenir la falla para evitar la pérdida en la line
de producción por la inactividad del equipo, así como el de reducir los riegos
que se asociados con la falla.

Según, RODRIGUEZ, Miguel (2012, p. 19) “sostuvo que el mantenimiento

reúne varias actividades que garantizan mantener una maquina o sistema
en condición operativa, así mismo que cumpla con el objetivo para el cual
fue diseñado y asignado o recuperar dicha condición cuando esta se
pierda”. (Citado por SAAVEDRA, 2016, p. 17). En tal sentido el poder tener
el mantenimiento con diversas actividades nos va permitir obtener un
equipo operativo que nos brindará la seguridad del mismo al usuario que lo
usa, de modo que esta actividad conservará la vida útil del equipo.

2.3.2 Fases de Mantenimiento Centrado en la confiabilidad

Fase 1: Definición de indicadores clave

Definición clara de lo que se intenta lograr al implantar el RCM.

Identificación de indicadores, y valoración de estos antes de iniciar el
proceso.

. 35
 ”

Fase 2: Listado de equipos

Codificar y listar todos los sistemas, subsistemas y equipos que

componen la planta. Es necesario recopilar esquemas, diagramas
funcionales, diagramas lógicos y todo lo que sea de ayuda para solucionar
algún problema encontrado.

La preparación de un Plan de Mantenimiento no se inicia con la consulta

al manual elaborado por el fabricante del equipo, sino más bien acaba. El
fabricante del equipo ò sistema no suele ser un excelente mantenedor,
por dos razones:

 No está interesado en la desaparición total de los problemas.

Diseñar un equipo con cero averías puede afectar su facturación.
 No es un especialista en Mantenimiento, sino en diseño y montaje.

Algunos fabricantes aportan en sus manuales, el plan de mantenimiento

completo, y no contiene multitud de tareas para solucionar problemas. Es
el caso, por ejemplo, de los planes de mantenimiento de muchos
automóviles: donde si se estudia el plan que propone el fabricante, es
seguro que no se conseguirá disminuir las averías a cero, pues no
contempla más que una serie de tareas muy fáciles de realizar. En otros
casos, el plan es tan completo que contempla la sustitución o revisión de
un gran número de elementos que evidentemente no han llegado al
máximo de su vida útil, con un alto costo en el gasto.

Un ejemplo claro es esa lista de tareas de mantenimiento que plantean

determinados fabricantes de turbinas. Es innegable que hay que tener la
experiencia del fabricante a la hora de preparar el plan, pero no se debe
considerar lo que dice plan de mantenimiento únicamente en sus
recomendaciones. Las recomendaciones del fabricante pueden ser
tomadas en cuenta en la última fase de la determinación de la lista de
tareas, a fin de ver si no se a considerado algún punto importante que el
fabricante sí considera necesario. (García, Oliverio 2012; pág. 47)

. 36
 ”

Fase 3: Listado de funciones y sus especificaciones

El estudio minucioso del funcionamiento del sistema. La importancia de

las especificaciones del sistema, también el rol de funciones primarias y
secundarias del sistema en su conjunto. Finalmente, la relación de las
funciones principales y secundarias de cada subsistema.

Determinar las funciones principales

Funciones primarias y secundarias
El estudio de los subsistemas. Fallos primarios y secundarios
El análisis de los equipos que componen los sistemas y subsistemas

Fase 4: Determinación de fallos principales y secundarios

El diagnostico de los fallos funcionales y fallos técnicos.

Fase 5: Determinación de los modos de fallo

Una vez identificados los fallos que presente un equipo, un sistema

funcional de un equipo o un elemento (dependiendo de lo que se ha
tomado como referencia se establecerá el plan de mantenimiento) se
estudiaran los modos de fallo. Definimos los modos de fallo como las
circunstancias que acompañan un fallo concreto. Del ejemplo anterior,
verificamos el fallo funcional «El sistema no lubrica». Los modos de fallo
pueden ser los siguientes:

- El sistema no lubrica falta aceite en el depósito.

- El sistema no lubrica obstrucción en un algún conducto.

- El sistema no lubrica, la bomba de lubricación no funciona.

- El sistema no lubrica, los filtros están obstruidos.

Determínanos los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos

encontrados en la fase anterior.
- La profundidad del proceso de identificación de modos de fallo

. 37
 ”

- Las causas de los fallos

- El Proceso de análisis de las causas de los fallos
- Las Fuentes de información para determinar los modos de fallo
En cada fallo funcional o técnico, se puede presentar como observamos,
múltiples modos de fallo. Es importante determinar la mayor cantidad de
los modos de fallo posible, ya que solo así es posible realizar un análisis
completo y exhaustivo (García, Oliverio 2012; pág. 43)

Fase 6: Estudio de criticidad de los fallos

Es el estudio de todas las consecuencias de cada modo de fallo. Se

clasifican los fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes
en función de estas consecuencias;

Las evidencias del fallo

Las consecuencias del fallo para la seguridad de las personas
Las consecuencias del fallo para el medioambiente
Las consecuencias del fallo para la producción de energía
Las consecuencias del fallo en los costes de reparación
Las probabilidades del fallo
La criticidad de los fallos: combinación de factores

Fase 7: Determinación de las medidas preventivas

Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos

de los fallos.

- Determinar los tipos de medidas preventivas

- Determinar los tipos de tareas de mantenimiento
- Verificar modificaciones
- Adoptar las medidas tendentes a minimizar los efectos del fallo
- Determinar los cambios en procedimientos de operación
- Determinar los cambios en procedimientos de mantenimiento

. 38
 ”

Determinados los modos de fallo de cada uno de los equipos, sistemas o

elementos que intervengan en la planta que se verifica, lo que sigue a
continuación es determinar las medidas preventivas que permiten, bien
evitar el fallo, a fin de minimizar sus efectos. Las medidas preventivas a
tomar son de cuatro tipos:

Tareas de mantenimiento

Estos se encuentran relacionados los trabajos que se realizan paracumplir

el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Las labores de
mantenimiento pueden ser de los siguientes tipos:

 Tipo 1: Controles visuales. Observamos que los controles visuales

siempre son rentables, en todos los modelos de mantenimiento
aplicados los controles visuales nos señalan un coste muy bajo, por
lo que parece interesante verificar a todos los equipos de la planta
en alguna ocasión.
 Tipo 2: Lubricación. Muy parecido al caso anterior, las tareas de
lubricación por su bajo coste casi siempre son beneficiosos.
 Tipo 3: Verificación del correcto funcionamiento. Estos son
ejecutados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-
line). Esta clase de tareas se efectúa desde la toma de datos de un
conjunto de parámetros de funcionamiento utilizando los propios
medios de los que dispone el equipo. Por ejemplo; el control de
alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc.
Si en esta comprobación se encuentra alguna anomalía, se debe
proceder en consecuencia. Es muy importante que en primer lugar
se fije con exactitud los rangos que entenderemos como normales,
en cada uno de los puntos que se trate de verificar al margen de los
cuales se precisará una intervención en el equipo. Asimismo, será
necesario detallar cómo se debe proceder en caso de que la medida
en cuestión esté fuera del rango normal. Posteriormente se
describirán los documentos donde es conveniente reflejar estos dos
aspectos. (García, Oliverio 2012; pág. 45)

. 39
 ”

 Tipo 4: Las verificaciones del correcto funcionamiento con

instrumentos externos del equipo. Se pretende establecer con este
tipo de tareas la verificación de que, si el equipo cumple con unas
especificaciones normadas, pero para cuya determinación es
necesario utilizar determinados instrumentos o herramientas
especiales, que deben ser utilizadas por varios equipos en forma
simultánea y que, por tanto, no deben estar continuamente
conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Se debe dividir
estas verificaciones en dos categorías:

- Las utilizadas con instrumentos simples, como pinzas

amperimétricas, termómetros por infrarrojos, tacómetros,
vibrómetros, etc.
- Las utilizadas con instrumentos especiales, tales como analizadores
de vibraciones, detección de fugas por ultrasonidos, termografías,
análisis de la curva de arranque de motores, etc.

 Tipo 5: Limpiezas técnicas condicionales, a razón de que cual es el

estado en que se encuentre el equipo.
 Tipo 6: Ajustes condicionales, a razón de que el equipo haya
reportado síntomas de estar descalibrado.
 Tipo 7: Limpiezas técnicas sistemáticas, que son realizadas cada
cierta hora de funcionamiento, o en tiempos cortos, sin considerar
cómo se encuentre el equipo.
 Tipo 8: Ajustes sistemáticos, no tomado en cuenta si el equipo ha
dado muestras de estar desajustado.
 Tipo 9: Cambio sistemático de piezas, por horas de servicio o por
fecha de calendario, no tomando en cuenta su operatividad.
 Tipo 10: Revisiones totales, implica la sustitución de todas las
piezas sometidas a desgaste. Determinado los modos de fallo
posibles en un ítem es importante determinar qué trabajos de

. 40
 ”

mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos de un fallo. Es

apropiado estudiar los tipos de tareas y establecer todos los
trabajos posibles. Una vez determinado el modelo de
mantenimiento de un ítem, es posible elegir qué tareas son
posibles. Si el modelo fuese correctivo, solo se aplicarían tareas del
tipo 1 y 2, e incluso en determinados casos del tipo 3. Si el modelo
fuese condicional, también se podrían considerar las tareasde tipo
4, 5 y 6. Si el modelo es sistemático las tareas posibles serian del
tipo 7, 8 y 9 y finalmente, si el modelo es de Alta disponibilidad, se
tendrían que aplicar todos los tipos de tareas, inclusive del tipo 10.

Fase 8: Agrupación de medidas preventivas

La agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías se

encuentra organizadas de la siguiente manera: Elaborar el plan de
mantenimiento, confeccionar la lista de mejoras, confeccionar los planes
de formación, realizar los procedimientos de operación y de
mantenimiento, confeccionar la lista de repuestos principales que deben
de permanecer en stock y las medidas provisionales a adoptar en caso de
fallo.

Fase 9: Implementación de los resultados

Puesta en marcha de las medidas preventivas.

Lista de mejoras
Plan de Mantenimiento
Elaboración de procedimientos
Realización de acciones formativas
Adquisición de repuesto

Fase 10: Auditoria de resultados

. 41
 ”

Se debe evaluar las medidas adoptadas, a través de realizar la valoración

de los indicadores seleccionados en la fase 1.

2.4 Teorías relacionadas al tema

2.4.1 Tipos de mantenimiento

Según SANCHEZ, Luis (2006, p.80), hoy en día existen varios sistemas
para efectuar las actividades y servicios de mantenimiento en las
instalaciones y en operación. Estas formas de realizar mantenimiento no
solo ponen su atención en corregir los fallos y averías inoportunas, sino
que también nos va permitir poder actuar antes de la aparición de los
mismos. Estas acciones se darán tanto en las maquinarias y nos
indicarían como fueron construidos. Asimismo, también nos indicaría
sobre como son los que se encuentran en etapa de diseño, para lo cual
se utilizaran en estos últimos las modalidades de simplicidad en el diseño,
análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc. (Citado por
VÁSQUEZ, Oscar 2016, p. 11)

Gráfico 3 Fundamentos de mantenimiento

Fuente: elaboración propia

. 42
 ”

2.4.2 Mantenimiento correctivo

Para SANCHEZ, Luis (2006, p.80) El mantenimiento correctivo, es “un

conglomerado de tareas de reparación y cambio de elementos dañados
por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo” (Citado por
VÁSQUEZ, Oscar (2016, p. 11).

AGUAIZA, José (2016) señala en su definición que es “un conjunto de

tareas destinadas a la reparación, una vez se haya identificado el fallo de
la maquina o instalación que paralizan la producción y que son informados
al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos” (p. 39).

2.4.3 Mantenimiento preventivo

El tipo de mantenimiento preventivo según lo señalado por SANCHEZ,

Luis (2006), “es un conjunto de actividades programadas con anterioridad,
que fueron realizadas como supervisiones regulares, reparaciones,
pruebas etc., direccionadas a reducir el impacto de los fallos de un sistema
y bajar la frecuencia de la misma” (Citado por VÁSQUEZ, Oscar 2016, p.
11).

Sin embargo, para AGUAIZA, José (2016) señala que este “es la
ejecución de un sistema de inspecciones periódicas programadas
racionalmente sobre los activos fijos de la planta y sus equipos con el
único fin de detectar condiciones y estados inadecuados de esos
elementos que puedan ocasionar paros de producción o deterioro grave
de máquinas, equipos o instalaciones” (p. 32).

2.4.4 Mantenimiento predictivo

Según GARCIA, Santiago (2009-2012) en su libro de Ingeniería de

Mantenimiento indica que; el mantenimiento predictivo es un tipo de
mantenimiento que tiene una interrelación de una variable física con el
desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se
fundamenta en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y
. 43
 ”

situaciones operativas de un equipo o instalación. De manera que se

definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos
aquellos parámetros que se considera necesario medir y gestionar.

El Mantenimiento Predictivo según SANCHEZ, Luis (2006), es “el conjunto

de acciones técnicas de monitoreo y diagnóstico continuo (monitorización)
de un sistema que nos va permitir una actuación de corrección inmediata
como consecuencia de la identificación de alguna señal de fallo” (Citado
por VÁSQUEZ, Oscar 2016, p. 12).

Finalmente, AGUAIZA, José (2016) señala que es aquel “que persigue y

busca conocer e informar constantemente del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, que nos va permitir a predecir la falla, tales como nivel de
vibración, temperatura, presión, velocidad, consumo de energía, etc.” (p.
32)

2..5 Metodología del RCM

Muy aparte de las cuestiones técnicas, este método dispone reglas de
trabajo que son muy importantes para el éxito del logro del RCM en la
organización.

Cuya importancia recae y tiene los integrantes del grupo de trabajo como:
Grupos de revisión y facilitador.

Grupos de revisión y Facilitador

Es muy importante y necesario contar con un grupo de trabajo propuesto

para llevar a cabo el análisis RMC. En primer lugar, para este análisis la
encuentran en su personal de técnicos de mantenimiento, pero en el
argumento de la situación, esta debe ser constituida por el grupo de
personas que se encuentren relacionadas con el activo físico tales como
operadores, técnicos, supervisores de producción y mantenimiento,
lubricadores, proveedores, especialistas de seguridad e higiene, etc.

. 44
 ”

La experiencia de los involucrados es muy importante para la obtención

de buenos resultados del proceso. Los lideres de estos grupos de revisión
deberían estar conformados por especialistas en RMC, llamado también
facilitadores, ya que cuentan con los conocimientos amplios en la
metodología y también conocimientos técnicos. Su función principal es la
de dar cumplimiento de cada paso y a fin de lograr el consenso entre los
asistentes, normalmente no debe superar las 5 o 6 personas, más no es
inaccesible la incorporación de proveedores u especialistas para tratar
temas puntuales.

Según MOUBRAY, Jhon (2000) “el objetivo principal de un Facilitador de RMC

es la de colaborar en la aplicación de la filosofía RMC efectuando preguntas a
un grupo de personas seleccionadas por su conocimiento de un activo o proceso
específico, afirmando que el grupo tenga consenso en las respuestas, y
registrando las mismas.

Gráfico 4. Estructura de un típico grupo de análisis de RCM

Fuente: John Moubray 2000

El facilitador establece y lleva a cabo reuniones donde se exponen los avances

realizados de los análisis de cada sistema o subsistemas a los gerentes
responsables o jefes. Estos expertos tienen que comprobar que las decisiones
tomadas por el grupo sean razonables y defendibles.

. 45
 ”

2.5.1 Gestión del mantenimiento a través del RCM

La necesidad de brindar mantenimientos periódicos a los equipos a fin de evitar

realizar mantenimientos mayores que puedan ser muy costosos es una
preocupación del sector industrial y por consiguiente repercute en la operación
de los mismos.

Sin embargo, estos mantenimientos no brindaban la confiabilidad que se

requiere en el sector industrial productivo, razón por la cual que el concepto del
RCM se incorpora a la gestión del Mantenimiento como una herramienta muy
fuerte y poderosa a din de poder cubrir las nuevas exigencias de la industria
requiere.

¿Cuáles son las diferencias entre un plan de mantenimiento convencional y uno

Basado en el RCM?

 El plan de mantenimiento convencional

Este plan tiene dos fuentes de información; La primera; maneja una lista
de recopilación de instrucciones de mantenimiento de los fabricantes en
tanto que la segunda contribución de los responsables de mantenimiento
que se basa en la experiencia que pueda tener con el equipo, sin embargo,
si el equipo es nuevo solo tendrá una sola fuente.

Experiencia del personal de Mantenimiento

Recopilación de instrucciones de los Plan de mantenimiento

mantenimientos de los fabricantes convencional

Gráfico 5. Plan de mantenimiento convencional

Fuente: elaboración propia

. 46
 ”

 El plan de mantenimiento basado en el RCM

Este plan utiliza como fuentes de información los manuales de
mantenimiento del fabricante, la determinación de fallos funcionales, los
modos de fallo y las medidas preventivas que establecieran el nuevo plan
basado en el RCM. Asimismo, las medidas preventivas facilitasen como
resultado tres nuevos valores agregados; capacitación de personal,
mejoras y actualización de procedimientos.

Consulta de manuales
del fabricante

Plan de mantenimiento
Determinación de Determinación de
Análisis de fallos basado en el RCM
fallos funcionales medidas preventivas

Capacitaciones de
personal

Mejoras y
modificaciones

Actualización de
procedimientos

Gráfico 6. Plan de mantenimiento basado en el RCM

Fuente: elaboración propia

2.5.2 Indicadores de mantenimiento

Indicadores de mantenimiento
El problema principal de muchas empresas está indicado en el mal uso y a veces
el de no contar con un indicador correcto que revele la situación real del área de
mantenimiento, así como que no le identifique las falencias para que puedan ser
reforzadas.

Por el tiempo que las empresas vienen operando siempre cuentan un histórico
de trabajos que si no son debidamente analizados solo seguirán siendo datos
que no aportarán ninguna información relevante para la toma de decisiones.

. 47
 ”

Existen diferentes indicadores de mantenimiento que son utilizados por las

empresas que podrían ser útiles dependiendo el nivel al que se quiere orientar
el departamento. Sin embargo, no se deben de utilizar todos ya que su uso debe
estar relacionado a la necesidad de sus fallos, el buen uso de los mismos será
de mucha utilidad en la toma de decisiones y otros serán relevantes.

Observaremos los siguientes indicadores:

 Disponibilidad

Es el indicador más relevante en mantenimiento y el más fácil de calcular

porque surge de la siguiente formula:

Disponibilidad = (Horas totales – Horas parada por mantenimiento) /

horas totales

Horas totales: tiempo de operación de la planta

Hora parada por mantenimiento: tiempo utilizado en mantenimiento

 Tiempo medio entre fallas (MTBF)

Este indicador nos muestra la frecuencia con que suceden las fallas en
un determinado periodo de tiempo.
MTBF = N° de horas totales de operación/N° de fallas

 Tiempo medio entre reparaciones (MTTR)

Este indicador nos muestra el tiempo medio de reparación de la falla.
MTTR = N° de horas de paro por fallos/ N° de fallos
 Eficiencia general de los equipos (OEE)

Este indicador nos ayuda para conocer la eficiencia productiva de la

maquina industrial. Con este indicador depende de tres factores la
disponibilidad, calidad y el rendimiento, además es un estándar de clase
mundial que demuestra la competitividad de una planta de producción.

OEE = Disponibilidad X rendimiento X Calidad

. 48
 ”

Tabla 3. Eficiencia general de equipos

ÍTEM DESCRIPCIÓN FACTOR
1 Paradas / averías
Disponibilidad
2 Configuración y ajustes

3 Pequeñas paradas
Rendimiento
4 Reducción de velocidad

5 Rechazos por puesta en marcha

Calidad
6 Rechazos de producción

Fuente: elaboración propia

2.5.3 Sistemas de revisión continúa y alternativas de hacer mantenimiento

Para el cumplimiento de los cronogramas de revisión continua se debe adoptar

una filosofía SMED (consiste en eliminar el concepto de lote de fabricación
reduciendo al máximo el tiempo de preparación de máquinas), procedimiento
que surgió de la necesidad de hacer las cosas bien y en el menor tiempo posible
esto trajo consigo muchas ventajas. La implementación de este procedimiento
tiene 4 etapas:

- El estudio de la operación de cambio

- La separación de las tareas internas y externas
- La conversión de las tareas internas e externas
- El Perfeccionamiento de las tareas internas y externas.

Con el cumplimiento de estos procedimientos se podrá lograr la realización de

los cambios de piezas de un sistema o equipo en menos de 10 minutos, ello
garantizará que aumentemos la eficiencia en el trabajo.

Es muy importante ejecutar el trabajo en el menor tiempo posible, sin embargo,

para asegurar que todos los involucrados logren su cumplimiento sin lugar a error
por la premura del tiempo, se debe realizar un análisis de los sistemas en busca
de convertirlos en sistema POKA YOKE (a prueba de errores). La combinación

. 49
 ”

de los dos procedimientos en actividades asociadas nos brindara un excelente

resultado que beneficiara la ejecución de los trabajos.

2.5.4 RCM, TPM,

 RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad)

El objetivo inicial del RCM es la de mantener la función del sistema. Esto exige
un proceso continuo para definir los límites y funciones del sistema y para
analizar modos de fallo que se convierten en perdida de función, así como la
aplicación de las tareas que preservan la función del sistema.

El RCM también puede ser definido como “un proceso que se usa para
establecer lo que debe hacerse, a fin de asegurar que un elemento físico
continúa desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional
presente. Asimismo, el RCM nos proporcionara una metodología que nos pueda
predecir las fallas de los equipos y componentes y ajustar sus requisitos de
mantenimiento en forma proactiva.

 TPM (Mantenimiento Productivo Total)

El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial que fue desarrollado

en la industria automotriz. Nippon Denso Co, fue una de las primeras empresas
en introducir estos conceptos, fabricante de piezas auxiliares del automóvil y fue
desarrollada en 1971 en Japón. Sin embargo, tomo más fuerza en la década de
los 90’s. El TPM está considerada como una estrategia global de empresa en
lugar de un sistema para la mantención de equipos, ya que nos brinda la
asistencia para crear capacidades competitivas a través de la eliminación
rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos.
El sistema está encaminado a cero defectos, cero averías, cero accidentes, sin
embargo, es una concepción que se basa en la máxima utilización de los
sistemas productivos, pero requiere algún tiempo para mostrar resultados y
muchos autores consideran que el tiempo para obtener un resultado real es tres
a cuatro años después de su implementación. En tal sentido, este modelo se
apoya en ocho pilares que se nombran a continuación;

. 50
 ”

- Mejora Enfocada
- Mantenimiento Autónomo
- Mantenimiento Planificado
- Capacitación y entrenamiento
- Gestión temprana de equipos
- Mantenimiento de Calidad
- Seguridad y medio ambiente
- TPM en áreas Administrativas

Diferencias entre el RCM y el TPM

Existe una diferencia principal o de mayor importancia entre el RCM y el TPM,

es que el RCM se desarrolla como una estrategia de mejora de mantenimiento
mientras que el TPM señala que la función de mantenimiento sola no puede
mejorar la fiabilidad, existen factores como la falta de cuidado del operador, las
pobres practicas operacionales, las pobres condiciones básicas del equipo.

En este punto debemos mencionar lo que el JIPM (Instituto de mantenimiento

del Japón) a través de su Ex Vicepresidente y consultor Senior Tokutaro Suzuki
indica en el libro TPM en industrias de proceso: “Un enfoque Básico para
disminuir los fallos de proceso es identificar el sistema de mantenimiento más
adecuado para cada equipo o componente funcionalmente importante y eso solo
lo asegura el RCM. Finalmente subrayamos que el TPM es una metodología
importante para el mantenimiento planificado, de igual forma el siguiente paso
“restaura el deterioro y corregir debilidades” sugiere el empleo del RCM, este
sería el punto de partida para entender como integrar el RCM con el TPM sin
perder de vista el enfoque global que posee el TPM.

2.6 Definición de términos básicos.

- Causa. - Es el método por el cual un elemento particular del proyecto o

proceso se identifica en un modo de falla.
- Criticidad. - Condición en la que se encuentra un elemento cuando es
crítico.

. 51
 ”

- Confiabilidad. - Se define como la posibilidad de que un equipo o sistema

opere sin falla por un lapso de período de tiempo, bajo unas condiciones
de operación que fueron previamente establecidas.
- Defecto. – Toda ocurrencia en maquinaria o equipos que no paraliza su
funcionamiento.
- Falla o avería. – Toda actividad ò ocurrencia en maquinaria o equipos
que detiene su funcionamiento.
- Frecuencia. - Es la posibilidad de ocurrencia de la falla. Idealmente debe
extraerse a partir de estadísticas de falla, caso contrario debe conocerse
con muy buena aproximación el patrón de falla del equipo/proceso y la
fase por la cual está pasando actualmente.
- Inventario. – Se define al inventario de activo físico como la correlación
de Ítems con especificaciones técnicas, de construcción y de montaje de
cada uno de ellos.
- Herramienta. - Es aquel objeto elaborado con el fin de facilitar la
realización de una tarea en un proceso de mantenimiento, dichas
herramientas son de dos tipos; de mano o motorizadas y entre los criterios
de clasificación se debe incluir diseño, tamaño, confiabilidad, durabilidad,
costo y calidad, reputación del fabricante y la proximidad en la ejecución
del mantenimiento.
- Mantenibilidad. – Es toda probabilidad de que un equipo pueda ser
puesto en condiciones operacionales en un tiempo corto, cuando el
mantenimiento es realizado con procedimientos preestablecidos.
Por ejemplo; llaves de tuercas, taladro vertical, esmeriladora,
destornilladores, torno y medidor de voltaje etc.
- Parada. - Es la presentación violenta o repentina de las fallas presentadas
en un sistema, equipo o componente del proceso de producción (Botero,
Cañón y Olarte, 2010).
- Requerimiento. - Un requerimiento es un requisito que exhibe o tiene un
sistema para satisfacer un contrato, estándar, especificación, u otra
documentación formalmente impuesta. En este caso, el correcto
funcionamiento del vehículo.

. 52
 ”

- Stock. – Estas referido a la cantidad de ítems almacenados en previsión

de ser usados cuando son solicitados en trabajos de mantenimiento o
como repuestos.
- Vida útil. – Es el tiempo por el cual una máquina mantiene su capacidad
de uso. El tiempo abarca desde su adquisición hasta que es sustituida o
es objeto de restauración.
- Verificación. – Verificación de que los requerimientos con sus
especificaciones son correctos.

III. HIPÓTESIS E VARIABLES

3.1 Hipótesis general e hipótesis especificas

Hipótesis General
La aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)
incrementará significativamente la productividad de la Empresa Lift Rental
Solutions SAC, Lima 2020.

a) Hipótesis Específica 1
La aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)
incrementará positivamente la eficiencia en la productividad de la
Empresa Lift Rental Solutions SAC, Lima 2020.

b) Hipótesis Específica 2
La aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)
incrementará positivamente la eficacia en la productividad de la
Empresa Lift Rental Solutions SAC, Lima 2020.

3.2 Definición conceptual de variables

3.2.1 Variable Independiente: Mantenimiento Centrado en La
Confiabilidad

. 53
 ”

Para MORA, Alberto (2011) indicó “El mantenimiento centrado en la

confiabilidad es una filosofía de gestión de mantenimiento, que sirve de
guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas
frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional” (p.
67).

Asimismo, el autor señala que la metodología RCM es un instrumento de

gestión de mantenimiento por lo cual se podrá determinar procedimientos
preventivos de un manera personalizada y eficaz, de manera que
favorecerá en la toma de decisiones de nivel administrativo que en el
tiempo ayudara a mantener los activos de la empresa, esa es la función
del área de mantenimiento.

Dimensiones de la variable Mantenimiento Centrado en La

Confiabilidad

De acuerdo a los objetivos de la presente investigación, se considera las

siguientes dimensiones;

Confiabilidad

Según MORA, Alberto (2011), indicó “La Confiabilidad se define como la

posibilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las funciones
para las cuales se diseña durante un tiempo específico y considerando las
condiciones normales de operación, ambientales y del entorno. (p. 95).

El autor nos explica que es la posibilidad de que un equipo no tenga fallas

dentro de un lapso de tiempo de producción, esto se obtiene con el tiempo
de paradas que tiene el equipo presente durante el proceso productivo a
reducir las fallas mayores. Esto también se debe conservar en el tiempo
de manera que nos indique que existe una buena gestión de
mantenimiento

𝑻𝒕𝒑
𝑪 = 𝑻𝒕𝒕 −
𝑻𝒕𝒊𝒑

Donde:
Ttt; tiempo total de trabajo
. 54
 ”

Ttp; tiempo total de parada

Ttip: tiempo de incidencias de parada
Mantenibilidad

Según MORA, Alberto (2011), indicó “La Mantenibilidad está definida

como la probabilidad de que un elemento maquina o dispositivo puedan
regresar nuevamente a su estado de funcionamiento normal a posteriori
de una avería, falla o interrupción productiva, por medio de una reparación
que implica realizar unas tareas de mantenimiento que eliminen lascausas
inmediatas que generan las interrupciones. La normalidad del sistema al
repararse su funcionalidad se refiere a su cuerpo y a su función”(p. 104)

𝑻𝒕𝒓
𝑴=
𝑻𝒊𝒑

Donde:

Ttr; tiempo total de reparacion

Tip: tiempo de incidencias de parada

Disponibilidad

Según MORA, Alberto (2011) explicó: “La disponibilidad se define como

la posibilidad de que el equipo funcione satisfactoriamente en el momento
que sea requerido después del comienzo de su operación, cuando se
utilice bajo condiciones estables, en el que el tiempo total considerado
incluye el tiempo de operación, el tiempo activo de reparación, el tiempo
inactivo, el tiempo en mantenimiento preventivo” (P. 67) Mora, Alberto
(2011) también señala que la disponibilidad es la posibilidad de que un
equipo trabaje cuando sea requerido y que garantice que este operativo y
no presente fallas. Esto también debe mantenerse en el tiempo para
mantener un buen desempeño de la línea de trabajo.

. 55
 ”

𝑴𝒕𝒃𝒇
𝑫 = 𝑴𝒕𝒃𝒇 𝑴𝒕𝒕𝒓

Mtbf: tiempo medio de buen funcionamiento

Mttr: tiempo medio de reparacion de falla

3.2.2 Variable dependiente: Productividad

Según CHIAVENATO, Idalberto (2009) define la productividad como; La relación

entre la producción obtenida por un sistema de producción o servicios y los
recursos utilizados para obtenerla (p.252)

Para FERNÁNDEZ, Eduardo (2010, p.21) describe como la capacidad de

conseguir los objetivos que toda empresa desea obtener empleando el más
mínimo esfuerzo, estos esfuerzos pueden ser humano, físico y financiero, con la
finalidad de que todas las personas puedan desplegar su máximo potencial.

Para KANAWATY, George (1996, p. 4) indica que la productividad es la

semejanza que existe entre producto e insumo, asimismo establece la palabra
productividad como la utilización para valorar, o medir el grado en que se extrae
un producto de un determinado insumo.

Para GUTIÉRREZ y DE LA VARA (2013, p.7) Refiere que la productividad es

relación existente entre la cantidad producida y los elementos o insumos
utilizados. Es la cualidad de lograr resultados optimizando el buen uso de los
recursos.
MÜNCH, Lourdes (2014, p.21) indica que la productividad es alcanzar grandes
resultados utilizando el mínimo recurso en otras palabras, es la analogía
existente entre la suma de recursos que se utilizan para obtener un determinado
bien o servicio.

En tal sentido, y de acuerdo a todos los conceptos indicados podemos concluir

que la productividad es la optimización de los recursos empleados, en otras
palabras, es producir más usando los mismos recursos
. 56
 ”

Dimensiones de la variable productividad.

Tomando en cuenta los objetivos de la presente investigación, se considera las

siguientes dimensiones para la variable Productividad:

Primera Dimensión: Eficiencia

Según GUTIÉRREZ, Humberto y DE LA VARA, Román (2013, p.7) señalan que
la eficiencia es la relación existente entre los resultados programados u
obtenidos en un rotundo tiempo y los recursos empleados o utilizados, con el fin
de poder conseguir una optimización de los recursos y una disminución de
tiempos perdidos por paradas inesperadas de los equipos, así como la ausencia
de material, demorar en los retrasos, etc.

De acuerdo a lo señalado se puede determinar que la eficiencia es la utilización

adecuada los recursos de la empresa.

El cual tiene el siguiente indicador

Horas Programadas
Eficiencia = x 100%
Horas utiliadas

Segunda Dimensión: Eficacia

GUTIÉRREZ, Humberto y DE LA VARA, Román (2013, p.7) señala que la
eficacia es consecución sistemática de las actividades con los resultados
previstos dentro de un tiempo estimado

En tal sentido podemos afirmar que la eficacia es lograr los objetivos propuestos
por la empresa, u organización.

. 57
 ”

El cual tiene el siguiente indicador

Unidades Producidas
Eficacia = x 100%
Unidades planificadas

. 58
 3.2 Operacionalización de la Variables.
Tabla 4 Operacionalización de la variable Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

VARIABLE DEFINICIÓN DEFINICIÓN

INDEPENDIENTE CONCEPTUAL OPERACIONAL DIMENSIONES INDICADOR INDICE METODO TECNICA ESCALA

Para Mora, Alberto Para García C: Ttt - Ttp / Tip

(2011) indicó “El Santiago (2012) Índice de Donde:
mantenimiento es una técnica más probabilidad Ttt; tiempo total de
centrado en dentro de las Entrevista/
La confiabilidad es posibles para
de trabajo Instru/evaluación
CONFIABILIDAD Observación Razón
funcionamiento Ttp; tiempo total de Formatos
una las tácticas elaborar un plan de /Análisis
MANTENIMIENTO más avanzadas de mantenimiento en sin fallas de parada
CENTRADO EN mantenimiento una instalación maquina Ttp: tiempo de
LA permiten controlar industrial y incidencias de
CONFIABILIDAD los modos de presenta algunas parada
(RCM) fallos, filosofía de ventajas
gestión de importantes sobre M: Ttr /Tip
mantenimiento, otras técnicas.
Índice de Donde:
que sirve de guía Inicialmente fue Entrevista/
para identificar las desarrollada para el tiempo de Ttr; tiempo total de Instru/evaluación
MANTENIBILIDAD Observación Razón
actividades de sector de aviación, reparacion de reparacion Formatos
/Análisis
mantenimiento con donde no se maquina Ttip; tiempo de
sus respectivas obtenían los incidencias de
frecuencias a los resultados más parada
activos más adecuados para la D: MTBF
importantes de un seguridad de la /MTBF+MTTR
contexto navegación aérea Donde:
operacional” (p.67)
Mtbf; tiempo medio
Índice de Entrevista/
de buen Instru/evaluación
DISPONIBILIDAD disponibilidad Formatos
Observación Razón
funcionamiento /Análisis
de maquina
Mttr; tiempo medio
total de reparacion
de falla

Fuente: elaboración propia.

59
 ”

Tabla 5 Operacionalización de la variable Productividad

VARIABLE DEFINICIÓN DEFINICIÓN

DIMENSIONES INDICADOR ESCALA
DEPENDIENTE CONCEPTUAL OPERACIONAL

Para GUTIÉRREZ y DE LA La productividad es

VARA determinada con la relación
(2013, p.7) Refiere que la existente entre la cantidad
EF= Eficiencia
productividad es la relación producida y los elementos
HP= Horas Programadas
Productividad existente entre la cantidad o insumos utilizados,
EFICIENCIA HU= Horas Utilizadas Razón
producida y los elementos teniendo en cuenta que las
o insumos utilizados. Es la entradas pueden ser 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠
capacidad de lograr consideradas como Eficiencia =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑎𝑑𝑎𝑠
resultados optimizando el recursos humanos, mano
buen uso de los recursos. de obra o materiales y las
salidas como productos
(bienes o servicio).

E = Eficacia
UP = Unidades Producidas
UPL = Unidades Planificadas
EFICACIA
Razón

Fuente: elaboración propia.

60
IV. DISEÑO METODOLOGICO
4.1 Tipo y diseño de investigación
Tipo de investigación
Según VALDERRAMA Santiago (2002), “La investigación es aplicada
por que busca conocer para hacer, actuar, construir y modificar; le
preocupa la aplicación inmediata sobre una realidad concreta” (p. 165).
BEHAR, Daniel (2008) explicó: Este tipo de investigación también
recibe el nombre de práctica, activa, dinámica. Se caracteriza porque
busca la aplicación o utilización de los conocimientos que se adquieren.
Esto queda aclarado si nos percatamos de que toda investigación
aplicada requiere de un marco teórico. Busca confrontar la teoría con
la realidad.
Es aplicada ya que se hace uso de teorías y herramientas relacionadas
al mantenimiento centrado en confiabilidad.

Según HERNÁNDEZ, Roberto (2018), “Cuando nos referimos a una

investigación cuantitativa se asume que nos referimos a un ámbito
estadístico, en eso se fundamenta dicho enfoque, en analizar una
realidad objetiva a partir de mediciones numéricas y análisis
estadísticos con el fin de poder determinar predicciones o patrones de
comportamiento del fenómeno o problema planteado.
Dicho enfoque requiere de la recolección de datos para comprobar
hipótesis, que es muy importante señalar, ya que se han planteado con
antelación al proceso metodológico; con un enfoque cuantitativo se
plantea un problema y preguntas definidas de las cuales se derivan las
hipótesis. Otra de las características de este enfoque cuantitativo es el
empleo de una serie de experimentaciones y análisis de causa-efecto,
también se debe tener en cuenta que este tipo de investigación conlleva
a un proceso secuencial y deductivo. Al finalizar la investigación se
debe lograr una generalización de resultados, predicciones, control de
fenómenos y la viabilidad de elaborar réplicas con dicha investigación.”

61
 ”

Es cuantitativo porque utilizara la recolección y el análisis de datos

para evidenciar las hipótesis del mantenimiento centrado en
confiabilidad.
Diseño de investigación
Los diseños de investigación son los medios que operativizan los
métodos específicos que el investigador requiere; por ello, debe existir
una relación sólida entre el método, nivel, diseño y tipo.
Según HERNÁNDEZ, Roberto (2010), la investigación cuantitativa está
compuesta de diseños experimentales y no experimentales.
El diseño es Pre experimental de Diseño Pretest y Pos test con un
solo grupo, consiste en administrar un estímulo a un grupo. La
medición se aplica antes y después del tratamiento experimental.

GE: O1 X O2
GE: Grupo experimental no aleatorizado
X: Tratamiento experimental
O1: Medición 01
O2: Medición 02
El corte es longitudinal. HERNÁNDEZ, Roberto. (2014) expone que
los diseños longitudinales, es la suma de datos a través del tiempo en
puntos o periodos, con el fin de realizar las inferencias con respecto al
cambio, sus determinantes y consecuencias. p159

Nivel de investigación
HERNÁNDEZ Roberto. (2010) define a los niveles de investigación
como alcances, diferenciando que no son tipos de investigación, más
allá de ser una clasificación es un continuo de causalidad que puede
haber un nivel de estudio. Este nivel o alcance va a depender de las
estrategias con las que cuenta la investigación. “De esa manera, el
diseño, los procedimientos y otros componentes del proceso serán
distintos en estudios con alcance exploratorio, descriptivo, correlacional
o explicativo. Sin embargo, en la práctica, cualquier investigación

62
 ”

puede tener elementos de más de uno de estos cuatro alcances” (p.

78).
El nivel de investigación es explicativo
4.2 Método de investigación
El método realizado en la presente investigación se formará a través de
las encuestas. Se utilizará Instrumentos de evaluación, las mismosque
serán tabulados y analizados de las encuestas realizadas.
Según STANTON, ETZEL, WALKER & MC GRAW HILL en su libro
“Fundamentos de Marketing” (2004), lo define como “Una encuesta
consiste en reunir datos entrevistando a la gente.”. (p.212)

4.3 Población y Muestra

Población: “De acuerdo a los que dice las ciencias sociales define a la
población como el conjunto de individuos ò personas è instituciones
que son motivo de investigación” (ÑAUPAS, MEJÍA, NOVOA,
VILLAGÓMEZ, 2014, p.246). La población en este caso estará
conformada por el número de máquinas tipo elevadores (23) y las
personas (4) involucradas del área de mantenimiento de la empresa Lift
Rental Solutions SAC.

Muestra: la muestra “está constituida por un subconjunto de la

población, en la que sus elementos tienen las mismas características,
por lo tanto, poseen la misma posibilidad de ser elegidos o
seleccionados” (HERNÁNDEZ, FERNÁNDEZ y BAPTISTA, 2010, p.
177).
En nuestra investigación según su muestreo es no probabilística
intencional, ya que toda la Maquinaria tiene la misma posibilidad de
formar parte de la muestra. Asimismo, la muestra está conformada por
23 máquinas constituido por 5 modelos (siete plataformas de modelo
1930; Doce plataformas de modelo 3246; una plataforma de modelo
4069), una plataforma OPTIMUM 8 y Dos plataformas COMPACT 12,

63
 ”

además de tener 2 técnicos (un mecánico y un electricista) y 2

empleados (un jefe y supervisor de mantenimiento).

4.4 Lugar de estudio

Este proyecto de investigación limita su ámbito de trabajo de la
empresa LIFT RENTAL SOLUTIONS SAC, en el distrito de San Martin
de Porras – Lima.

4.5 Técnicas e instrumentos para la recolección de la información.

Técnicas de investigación:
Para el desarrollo de la presente investigación se utilizarán las técnicas
de muestreo, observación y análisis documental. Las técnicas para la
recolección de datos son:
Técnica de fichaje de la documentación, técnicas de análisis y síntesis
de los libros, tesis, revistas, técnicas de encuestas, formatos y check
list.
Tabla 6 Técnica e Instrumentos
TÉCNICAS INSTRUMENTO APLICACIÓN
Entrevistas Guía de entrevista Se dialogará con el
personal acerca del tema
de interés para obtener
información sobre
mantenimiento
Observación Guía de observación Se usará la técnica de
recolección de información
importante y se realizará en
el registro sistemático.
(Check list)
Análisis Guía de análisis Es una técnica empleada
documental documental en la revisión del historial
de la maquinaria, para

64
 ”

verificar la frecuencia de
paradas,
Fuente: elaboración propia

Técnica
Luego de haber perfeccionado el plan de investigación, se inicia la
técnica de recolección de datos, de esa manera se tendrá el
conocimiento claro con la realidad del problema y poder realizar el
análisis correspondiente.
HERNÁNDEZ, FERNÁNDEZ & BAUTISTA (2014) señalan “La
recolección de los datos implica elaborar un plan detallado de todos los
procedimientos que nos lleven a reunir datos con un propósito
específico” (p.198).
Los autores señalan que mediante la observación vamos a adquirir
datos mediante la recopilación de información objetiva y precisa sobre
las características propias de la unidad de estudio que se encuentran
contenidas en las variables e hipótesis de la presente investigación.

Instrumento
En la presente investigación el instrumento utilizado fue la hoja de
registros, ya que nos ha permitido registrar datos o información de las
variables de estudio.
Para HERNÁNDEZ, FERNÁNDEZ & BAPTISTA (2014) señalan que
“Un instrumento de medición es una técnica que maneja el investigador
para registrar información o datos sobre las variables que tiene en
mente” (p. 199). Los analistas señalan que el instrumento es donde se
recolecta la información de todas las actividades e incidencias para el
análisis de su estudio y es de apertura para las mejoras de los datos
que se manifiesten en el trabajo de investigación. Se detallan a
continuación los instrumentos de la investigación.

65
 ”

Validez
La validez de contenidos e instrumentos en la presente investigación
fue realizada mediante el juicio de Cinco magísteres y/o doctores
expertos, que integran el staff de docentes de la escuela de Ingeniería
Industrial de la Universidad Nacional del Callao y fueron ellos los que
dieron la validez a los instrumentos de la presente investigación. (anexo
2)

HERNÁNDEZ, FERNÁNDEZ & BAPTISTA (2014) indicaron “La validez

en términos generales, se refiere al grado en que un instrumento mide
realmente la variable que pretende medir” (p. 200).
Los autores argumentaron que la validación se encarga de medir la
veracidad de los instrumentos idóneos. Para la validación de hipótesis.

Confiabilidad

En la investigación realizada se manejaron instrumentos, así como

también técnicas reales tales como las hojas de registros de producción
y los reportes de control de la producción mediante la técnica de
observación. En este sentido HERNÁNDEZ, FERNÁNDEZ &
BAPTISTA (2014) indicaron “La confiabilidad de un instrumento de
medición nos ayudara a identificar el grado en que su aplicación genere
resultados consistentes y coherentes” (p. 200).
Los autores argumentan que la confiabilidad está en función de afirmar
que la técnica e instrumentos que se usara en la investigación para
medir son confiables. Y esto debe ser validado por expertos.

4.6 Análisis y procesamiento de datos

El programa de Microsoft Excel 2015 procesara todo el análisis

estadístico de los datos recogidos, la misma que nos ayudara a ser
representados mediante diagramas, tablas y figuras tanto las variables

66
 ”

como las dimensiones de estudio. Para la estadística inferencial se va

a utilizar la prueba de validación de hipótesis que se confirmara con la
prueba de normalidad, se utilizara como data la prueba de Shapiro Wilk
porque nuestra población es igual a 24 datos, de acuerdo a los
resultados obtenidos se ejecutará la prueba de T-Student o Wilcoxon y
esto será de acuerdo a los resultados obtenidos, se verificara si son
paramétricos o no paramétricos respectivamente, para ello se realizará
el análisis estadístico mediante el software SPSS - versión 24 que
permite tabular los datos y comprobar si es válida la hipótesis..
Según HERNÁNDEZ, FERNÁNDEZ & BAPTISTA (2014) indicaron “El
método de análisis de datos evalúa la confiabilidad, validez y
objetividad de los instrumentos de medición utilizados, analiza e
interpreta mediante pruebas estadísticas las hipótesis planteadas” (p.
270).

4.7 Recursos y presupuestos

A continuación, se detalla una relación de recursos humanos que
participaron en el presente trabajo de investigación;
Tabla 7 Gastos de capacitación metodológica

ITEM CANT DESCRIPCION DEL PROFESIONAL MONTO

1 01 Asesor metodológico 400.00
2 01 Asesor especialista 600.00
3 01 Investigador 600.00
TOTAL, EN NUEVOS SOLES 1600.00
Fuente: elaboracion propia

Cuadro de gastos por materiales, útiles, accesorios, papelería, pasajes y

viajes en transporte, servicios de telefonía e internet y por último impresiones
e encuadernación y empastados.

67
 ”

Tabla 8 Gastos administrativos

COSTO
ITEM DESCRIPCION CANTIDAD COSTO UNIT
TOTAL
1.1 Materiales y útiles
1.1.1 Repuestos y accesorios
Laptop 01 unidad 2800.00 2800.00
1.1.2 Papelería en general, útiles y materiales de oficina
Papel bond A4 3 millares 10.00 30.00
corrector 5 unidades 4.00 20.00
Resaltador 5 unidades 2.50 12.50
Lapiceros 10 unidades 1.50 15.00
1.1.3 Pasajes y viajes de transporte
Pasajes de 30 viajes 10.00 300.00
transportes
1.1.4 Servicio de telefonía e internet
Telefonía e internet 12 meses 60.00 720.00
1.1.5 Impresiones, encuadernación y empastado
Impresiones
Anillados 18 4.00 72.00
Empastados 3 45.00 135.00
TOTAL, EN NUEVOS 4104.50
SOLES
Fuente: elaboracion propia

A los presentes gastos de capacitación metodológica y gastos

Administrativos, se suman los gastos de materiales para el Mantenimiento y
los gastos de capacitaciones de planes de mantenimiento, los mismos que
se encuentran descritos en los anexos 26 y 27 presente trabajo de
investigación. Finalmente, en el anexo 28 se encuentra el detalle del
presupuesto total de la aplicación del Plan de mantenimiento basado en la
confiabilidad (RCM)

68
 ”

V. RESULTADOS.
5.1 Desarrollo de la propuesta. -

La alta dirección facilitara a todas las personas responsables por el diseño,

operación y mantenimiento de Instalaciones, Sistemas, Equipos y
Dispositivos, todos los conocimientos necesarios para la formación de una
cultura sustentada en el uso de metodologías de análisis sistemático de los
Modos y Efectos de Falla (AMEF), que pudieran ocurrir en un equipo
específico, con la finalidad de reducir las posibles causas y mecanismos de
falla, así como la determinación de las actividades predictivas, preventivas,
detectivas y/o correctivas requeridas para evitar o mitigar la ocurrencia de las
causas o mecanismos de falla.
A fin de poder realizar un buen desarrollo del presente trabajo de
investigación se ha identificado las diferentes clases ò tipos de paradas de
equipos ya sean por mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo y
pruebas de fallos.
Nuestro propósito es contar con un buen plan de mantenimiento, sin
embargo, para poder cumplir nuestros objetivos empresariales existe muchas
cosas internas por mejorar como es el caso del área técnica con respecto al
cuidado y mantención de los equipos que arrendamos.

Por este motivo que la empresa tiene la responsabilidad de suministrar los

recursos para mantener los equipos en optimo estado, estableciendo un plan
de mantenimiento en el área técnica para los equipos Man Lift, a fin de no
generar dificultades comerciales y pérdidas económicas para la empresa, por
tal motivo se ha realizado un análisis de lo que podría acarrear nuevas
situaciones si no contamos con dicho Plan de Mantenimiento.

Las consecuencias y posibles causas que nos puedan llevar a pérdidas de

servicios de alquiler de nuestros equipos al no contar con un Plan de
Mantenimiento serian; La falta de compromiso de parte de la gerencia que no
establece políticas internas del mantenimiento; No suministrar un
presupuesto para el área técnica; Realizar una mala selección en la
contratación de los técnicos; La falta de organización del área técnica; Contar

69
 ”

con los registros de los planes de mantenimiento incompletos de máquinas y

equipos; No contar con un buen stock de repuestos para la atención de las
fallas mecánicas y eléctricas

La misión de la empresa es la de buscar y brindar a los clientes un servicio

de excelencia entregándoles equipos operativos con el fin de que nuestro
socio estratégico pueda cumplir con sus objetivos trazados en el menor
tiempo posible.

La visión, se encuentra enfocada en ser una empresa líder en el mercado de

Arriendos de Plataformas para trabajos en altura a nivel nacional. La empresa
Lift Rental Solutions SAC., está organizada por una gerencia general que
cuenta con 5 áreas a su cargo, las cuales son administración, operaciones,
comercial, logística y técnica. (Ver Gráfico 7).

GERENCIA GENERAL

ADMINISTRACION. OPERACIONES COMERCIAL LOGISTICA

AREA TECNICA

Gráfico 7; Organigrama actual de la empresa Lift rental Solutions SAC

Fuente; Empresa Lift rental Solutions SAC

70
 ”

Diagnóstico del área

El área de Operaciones tiene algunas ausencias de planes de mantenimiento las
mismas que generan paradas innecesarias, retrasos en las entregas de los
equipos y en muchas oportunidades cuando están son ya arrendadas se averían
frecuentemente y todo ello se debe a la falta de un control que no se efectúa en
los equipos, ocasionando grandes pérdidas para la empresa y para nuestros
clientes.

A continuación, se enumera las fallas más frecuentes en los equipos de

elevación.

a. Calibración de funciones principales.

b. Descarga de baterías.

c. Lubricación de los ejes y pines de las articulaciones.

d. Reemplazo de baterías

e. Sulfatación de bornes de baterías.

f. Fugas por mangueras hidráulicas.

g. Rellenar aguas destilada a la batería.

h. Bobinas de freno de motores cruzados.

i. Falso contacto en el cableado eléctrico.

j. Ajuste de pernos en general.

k. Contactor de funciones cruzado.

l. Motores eléctricos de traslación recalentados

71
 ”

Análisis de Capital Humano

Para realizar el diagnóstico de capital humano en la empresa Lift Rental

Solutions SAC se utilizaron los siguientes instrumentos de medida, las cuales
fueron la guía de entrevista dirigida al jefe y colaboradores del área técnica,
quienes, respondieron las preguntas vinculadas con la planificación,
programación, control y costos de mantenimiento.

Planificación

En la tabla 9 se visualizan los resultados de la encuesta aplicada al jefe y

supervisor del área técnica respecto a las 5 preguntas sobre la planificación de
mantenimiento.

Tabla 9 Resultados de encuesta

ESTADO PLANIFICACION PROGRAMACION CONTROL COSTOS

ACTUAL
N % N % N % N %
Muy deficiente 2 40% 2 40% 1 20% 3 60%
Deficiente 3 60% 2 40% 3 60% 2 40%
Regular - - 1 20% 1 20% - -
Eficiente - - - - - - - -

Muy eficiente - - - - - - - -

Fuente: elaboración propia

De acuerdo a los resultados de la encuesta se puede determinar que no existe

una planificación ni programación para realizar el mantenimiento preventivo en
los equipos de elevación, así mismo, el control y los costos del mantenimiento
son deficientes, sin embargo, con la aplicación del plan de mantenimiento
basado en la confiabilidad (RCM) incrementaría positivamente la productividad
de la rentabilidad de la empresa. (ver anexo 25)

Análisis FODA

En relación a la metodología FODA, se utilizó este análisis para saber la situación

del mantenimiento dentro de la organización, la cual es la siguiente:

72
 ”

FORTALEZAS:
 Personal se encuentra calificado y con experiencia en el rubro.
 Nuestros precios son accesibles para los arriendos de nuestros equipos.
 Respuesta de atención inmediata a nuestros clientes.
 Buena imagen
OPORTUNIDADES:
 Mejoramiento de nuestra cartera de clientes para brindar nuestros servicios.
 Incrementar el uso de la tecnología para poder mostrarnos más en el mercado.
 Oportunidad del desarrollo de nuevas tácticas empresariales con ayuda del
estado

DEBILIDADES:
 No contar con muchos más equipos para arrendar.
 Falta completar al 100% las medidas de control adecuadas en la seguridad.
 No contar con un plan estratégico comercial.
 No contar con un registro histórico de fallas de nuestros equipos.

AMENAZAS
 Empresas ofreciendo los mismos servicios con precios más bajos.
 Disminución en los arriendos de los equipos.
 Entorno gubernamental cambiante e impredecible.

Análisis Visual

En relación al análisis visual del estado actual del área técnica de operaciones
de la empresa Lift Rental Solutions SAC, se muestra a continuación una serie de
imágenes;

Planificación:

En relación a la planificación, se evidencia en la imagen que se realiza en el

momento y a mano alzada. (Ver Gráfico 8).

73
 ”

Gráfico 8: Practica visual de planificación

Fuente: elaboración propia

Programación:

En relación a la programación, se evidencia la mala distribución del personal y

sus herramientas a utilizar en el mantenimiento. (Ver Gráfico 9).

Figura 9: Practica visual de programación

Fuente: elaboración propia

74
 ”

Costo:

En relación al costo por mantenimiento de los equipos de elevación, se

evidencia que no existe un registro y se escribe en pizarra (Ver Gráfico 10)

Gráfico 10: Análisis visual de costos

Fuente: elaboración propia

Indicadores:

En relación a los indicadores de mantenimiento, se evidencia que se llena en la

computadora solo cuando el personal se acuerda, no lleva un control ni se realiza
seguimientos. (Ver Gráfico 11)

Gráfico 11: Análisis visual de Indicadores

Fuente: elaboración propia

75
 ”

Inventario de equipos de elevación

Actualmente la empresa Lift Rental Solutions SAC cuenta con los siguientes
equipos de elevación para venta o alquiler de las mismas. (Ver tabla 10)
Tabla 10. Inventario de equipos

ITEM MARCA MODELO AÑO SERIE

1 Genie GS-3246 2000 GS4600-26248
2 Haulotte COMPACT 12 2007 CE-125901
3 Haulotte OPTIMUM 8 2006 CE-118810
4 Genie GS-3246 2014 GS4614A-116783
5 Genie GS-3246 2014 GS4614A-116785
6 Genie GS-3246 2003 GS4603-40903
7 Genie GS-3246 1999 GS4699-40952
8 Genie GS-3246 2007 GS4607-84054
9 Genie GS-3246 2007 GS4607-84009
10 Genie GS-3246 2007 GS4607-85195
11 JLG 3246 ES 2006 0200143646
12 JLG 3246 ES 2006 0200145463
13 Genie GS-1930 2007 GS3007B-85809
14 Genie GS-1930 2007 GS3007B-88374
15 Genie GS-1930 1999 GS3099-21304
16 Genie GS-1930 1999 GS3099-21265
17 JLG 4069 LE 2001 0200097488
18 JLG 1930 ES 2011 0200200543
19 JLG 1930 ES 2011 0200200390
20 JLG 1930 ES 2011 0200145463
21 JLG 3246 ES 2011 0200199639
22 Haulotte COMPACT 12 2012 CE-147504
23 JLG 3246 ES 2011 0200200658
Fuente: elaboración propia

76
 ”

Identificación de los Elevadores eléctricos tipo Tijera:

Se realiza la descripción detallada mediante imágenes de los equipos con

mayores índices de alquiler a diferentes.

Gráfico 12; Equipo Elevador Tipo Tijera Eléctrica GS-3246

Fuente: Lift Rental Solutions SAC

77
 ”

Gráfico 13 Equipo Elevador Tipo Tijera Eléctrica 3246 ES-JLG

Fuente: Lift Rental Solutions SAC

Gráfico 14; Equipo Elevador Tipo Tijera Eléctrica Optimum 8 - HAULOTTE

Fuente: Lift Rental Solutions SAC

78
 ”

Gráfico 15; Equipo Elevador Tipo Tijera Eléctrica Compact 12 - HAULOTTE

Fuente Lift Rental Solutions SAC

Gráfico 16 Equipo Elevador Tipo Tijera Eléctrica 4069 LE - JLG

Fuente: Lift Rental Solutions SAC

79
 ”

Gráfico 17 Equipo Elevador Tipo Tijera Eléctrica GS- 3246 - GENIE

Fuente: Lift Rental Solutions SAC

Gráfico 18; Equipo Elevador Tipo Tijera Eléctrica 1930 ES - JLG

Fuente: Lift Rental Solutions SAC

80
 ”

Gráfico 19 Equipo Elevador Tipo Tijera Eléctrica GS- 1930 - GENIE

Fuente: Lift Rental Solutions SAC

Gráfico 20 Equipo Elevador Tipo Tijera Eléctrica 4069 LE – JLG

Fuente: Lift Rental Solutions SAC

81
 ”

Gráfico 21; Equipos Elev. Tipo Tijera Eléctrica 1930 ES – JLG y GS 19 GENIE
Fuente Lift Rental Solutions SAC

Flujograma actual del Mantenimiento preventivo

El flujograma que se viene aplicando en la empresa, es el mostrado en el Grafico

21 y está de acuerdo al procedimiento mostrado. Este procedimiento se realiza
cuando un equipo no está en condiciones normales de trabajo y es realizado
conjuntamente entre el supervisor de mantenimiento y los técnicos (mecánico y
eléctrico)

82
 ”

Recepción equipo Verificación de equipo

SI

Equipo Entrega equipo

operativ

NO

Taller

Asignación al técnico Mantenimiento correctivo

Gráfico 22 Flujograma actual de la empresa Lift rental Solutions SAC

Fuente; Empresa Lift rental Solutions SAC

5.1.1 Situación actual análisis Pre - test

Es el primer paso a desarrollar de manera adecuada la metodología RCM,
comenzando por realización de un análisis de lo general a lo más particular. La
metodología sugiere que la implementación se de manera integral a todos los
equipos que participan en proceso productivo ya sean equipos principales o
secundarios.
Para efectos de nuestro estudio se ha considerado Seis (6) equipos elevadores
Tipo Tijera que han realizado mayores servicios a nuestros clientes.

 Elevador Tipo Tijera Electrica GS-3246

 Elevador Tipo Tijera 3246 ES

 Elevador tipo Tijera GS-1930

 Elevador tipo Tijera 1930ES

 Elevador Tipo Tijera COMPACT 12

 Elevador Tipo Tijera OPTIMUM 8

83
 ”

Análisis Pre – test

TIEMPOS
384
DE OPERACION ANTES DEL RCM
400

350

300 275.6
HORAS PROGRAMADAS

245
250

200

150
100 108
100 71.77 63.80

50 28.12

0
H/M TIEMPO TIEMPO NUMEROS DE
PROGRAMADAS OPERATIVO REPARACION FALLA
HORAS 384 275.6 108 245
PORCENTAJE 100 71.77 28.12 63.80
TIEMPOS DE OPERACION Y PARADAS

HORAS PORCENTAJE

Gráfico 23 Reporte de tiempo de operación antes

Fuente: elaboracion propia

El análisis del Grafico 23 se observa que los reportes de los tiempos operativos
(71.77%), tiempos de reparacion es (28.12 %) y el número de fallas (63.80 %)
en un análisis pre –test antes de la aplicación del RCM. Para Seis equipos de
usual utilización, para una programación de 384 horas programadas. El análisis
de datos obtenidos se podrá visualizar en el anexo 3 de la presente investigación.

5.1.2 Propuesta de mejora

Objetivo de la propuesta

De acuerdo a nuestro objetivo de la presente investigación para disminuir los

problemas y sus causas encontradas en el capítulo anterior, se propone lo
siguiente, de tal manera se podrá incrementar la Productividad de la empresa
Lift Rental Solutions SAC.

84
 ”

 Plan de capacitación
 Plan de mantenimiento RCM.
 Mejorar los procesos
 Control de indicadores

Identificación de propuesta de mejora

A continuación, se determina y analiza las alternativas de solución a los
problemas de falta de un plan de mantenimiento, según el enfoque estratégico
que requiera la empresa, tomando en cuenta la planificación, programación,
mejora de procesos e indicadores, para lo cual serán viables aplicarlas (Ver tabla
11)

Tabla 11 Identificación de propuesta y mejora

SOLUCIONES ANALISIS DE SOLUCIONES

Todo el personal técnico desarrollara nuevos
conocimientos, los mismos que ayudara a su desempeño
Plan de
en las actividades encomendadas, asimismo incrementara
capacitación
su habilidades y destrezas relacionadas a su puesto de
trabajo.

Plan de Los técnicos se guiarán de un modelo como fichas y

mantenimiento registros, las cuales hacen referencia para realizar su
RCM trabajo ya programado.

Mejorar los El personal técnico se guiará bajo el nuevo flujograma

procesos totalmente reestructurado.

Control de Los técnicos completaran los registros de control de los

indicadores indicadores (Disponibilidad, Confiabilidad y
Mantenibilidad)

Fuente: elaboración propia

85
 ”

5.1.2.1 Desarrollo de estrategias

1) Plan de capacitación

Los planes de capacitación son establecidos por un conjunto de acciones

variadas (charlas y adiestramiento) diseñadas de tal manera como un itinerario
formativo completo. Tiene como objetivo dar respuestas de orientación y
formación sobre las nuevas características que tendrá el mantenimiento en la
empresa Lift Rental Solutions SAC. Se realizará capacitación al supervisor, al
personal técnico y su ayudante, con la única finalidad de aprender y obtener
mayor información teórica y práctica, con el fin de ejecutar paso a paso el nuevo
plan de mantenimiento con bastante eficiencia. (anexo 13)

2) Plan de mantenimiento RCM

Para la implementación de este plan de Mantenimiento se aplicarán las siete (7)

preguntas del RCM Se procederá a describir las 7 preguntas del RCM de manera
general, ya que al responder se obtendrá información básica para tener formas
de intervención en las máquinas y mantener su buen funcionamiento.

Metodología de Mantenimiento RCM:

 Pregunta 1.- Funciones y parámetros funcionales)

Identificar y definir en qué condiciones y parámetros de funcionamiento
trabaja el equipo, el argumento operacional será la base para determinar
la actividad preventiva del equipo. Asimismo, debemos determinar que
funciones cumple el equipo dentro de la empresa, se debe listar en
funciones principales y secundarias. Es muy importante tener a las
personas que operan los equipos dentro del grupo de trabajo tanto como
el personal de mantenimiento y producción, que son quienes conviven el
día a día con los equipos y activos de la empresa.
 Pregunta 2.- Fallas funcionales
Está relacionado con la identificación de cómo puede fallar el equipo y no
cumplir con la función según los parámetros establecidos por el usuario,

86
 ”

se debe considerar la forma clara de las funciones para determinar las

fallas funcionales y estas pueden ser de una a más.
 Pregunta 3.- Modos de falla
Identificar y confirmar que los modos de falla son las causas y que
ocasionan el estado de parada o falla, solo analizando la causa raíz
podremos asegurarnos que las actividades de mantenimiento que se
establezcan puedan eliminar las causas de manera eficiente
 Pregunta 4.- Efectos de falla
Definimos Efectos de falla, como los efectos asociados a cada falla
descrita y deben ser determinados claramente con grado de importancia
y criticidad para un posterior soporte técnico.
 Pregunta 5.- Consecuencias de falla
Es importante en señalar la vital importancia de considerar también los
aspectos como medio ambiente, seguridad y de operación se debe tener
claro de qué manera afecta a la operación. Estas consecuencias de falla
son clasificadas por el RCM en cuatro grupos:
- Consecuencia de fallas ocultas.
- Consecuencias de seguridad y medio ambiente.
- Consecuencias operacionales.
- Consecuencias no operacionales.
Se debe realizar una correcta identificación de consecuencias ya que
cada actividad que se realice será distinta.

 Pregunta 6 y 7.- Estrategias de mantenimiento

Con la información recopilada y analizada en las preguntas anteriores, se
podrá evaluar las acciones que debemos realizar y proponer para cada
equipo. Es muy importante mantener la operatividad de los equipos se
debe precisar qué tipo de mantenimiento se va aplicar para a cada
actividad. Tenemos los siguientes mantenimientos.

87
 ”

Mantenimiento preventivo:
Llamado también como mantenimiento de sustitución o
reacondicionamiento cíclico, básicamente realizadas con un intervalo fijo
de tiempo.
Mantenimiento correctivo:
Este tipo de mantenimiento es llamado trabajo a rotura, ya que por lo
general no se practica ninguna tarea preventiva ni predictiva.
Generalmente se aplica cuando el repuesto es común y con un bajo costo
y su reparación y/o reutilización no es rentable.

Mantenimiento detectivo:
Conocido también como búsqueda de fallas, se basa en la utilización de
dispositivos que permitan verificar el funcionamiento de los equipos o
activos bajo ciertos parámetros. Es utilizado en industrias altamente
automatizadas, donde es importante mantener un control más a detalle
de los equipos debido a su alta complejidad.

Mantenimiento predictivo:
Basado en la inspección que buscan indicios de falla de los equipos antes
de que ocurran. Estas inspecciones pueden ser visuales o con mediciones
periódicas, tales como análisis vibracional, termo gráficos, aceites,
ultrasonido, etc. Estos permiten conocer el estado del componente, y
decidir si es factible el cambio o mantenimiento.

Mantenimiento autónomo:
El mantenimiento autónomo está relacionado con las actividades dirigidas
al personal operador del equipo que adicionalmente a la rutina de manejo
de máquina, tendrá (previa capacitación) un nivel de responsabilidad
básico en el cuidado y mantención del equipo, para lo cual se incluye en
la metodología RCM. Estableciendo actividades concretas en este nivel.

88
 ”

Tabla 12 Fallas funcionales y modo de fallas en los elevadores eléctricos

comunes tipo Tijera

FUNCIONES FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA

Control para el Sistema Fuga de aceite hidraulico Sistema hidraulico de

hidraulico del Elevador en las mangueras de Elevador inoperativo
electrico direccion

Sistema de arranque del Suciedad en el equipo y Bacteria en mal estado

Elevador nivel de agua bajo en las
baterías

Sistema de arranque del Problema en el descenso Sistema de arranque

Elevador por Suciedad en el equipo. trabado

Sistema de arranque del Baterías se encuentran Sistema de carga de

Elevador descargadas baterías inoperativo

Sistema de mando y Ruidos al subir y bajar el Comando de control de

control del Elevador tijeral de plataforma depiso elevacion inoperativo
no funciona.
Seguridad del elevador Suciedad en el equipo y Riesgo de ocasionar corto
para evitar incendio oxido en las estructuras circuito del sistema
del equipo

Sistema de encendido y Suciedad en el equipo y No existe arranque en el

arranque del elevador nivel de electrolitico de las Elevador electrico
baterías bajas.

Sistema de arranque Baterías descargadas Sistema de alternador

electrico del elevador eléctrico inoperativo

Sistema de conmutador de Conmutador de funciones Sistema de commutator de

elevacion electrica de la de trabajo inoperativo funciones trabado
plataforma

Sistema electrico del Cargador de baterías No enciende circulina de

elevador inoperativo luz de descenso,
alternador inoperativo

Sistema de control de Calibración de funciones. Atasco de antibaches por

altura del elevador desnivel de piso para el
control de altura de
plataforma

Sistema de módulo de Lubricación de los ejes y Módulo de control de

control de la plataforma pines de las articulaciones. articulaciones trabado

89
 ”

Sistema de control de Sulfatación de los bornes Falso contacto en bornes

encendido del elevador de baterías. de baterías para el
encendido

Sistema de control Fuga de hidrolina por No funciona sistema

hidraulico del elevador mangueras hidráulicas hidraulico de plataforma
Sistema electrico de Rellenar agua destilada a Problemas en el sistema
encendido de la plataforma la batería. de arranque del Elevador

Sistema de frenos del Bobinas de freno de Elevador electrico sin freno

elevador motores cruzados.

Sistema de control de Falso contacto en el Sistema de luces

luces de la plataforma cableado eléctrico. inoperativo

Motor electrico de la Motores eléctricos de Quemadura en el motor

plataforma traslación recalentados electrico

Sistema de control de Contactor de funciones No existe control del

funciones de la plataforma cruzado. sistema de funciones

Fuente: elaboracion propia

5.1.3 Escala de Criticidad

Según PARRA, Carlos & CRESPO, Adolfo (2012). Es una metodología que
permite identificar y jerarquizar por su importancia los activos de una instalación,
sobre las cuales vale la pena dirigir recursos (humanos, económicos y
tecnológicos). En tal sentido, el proceso de Análisis de Criticidad nos va a permitir
determinar la importancia y las consecuencias de los eventos potenciales de
fallos de los sistemas de producción dentro del contexto operacional en el cual
se desempeñan.

90
 ”

Tabla 13 Escalas de Criticidad

CRITICIDAD DESCRIPCION

Se considera criticidad Alta a las fallas que ocasionan lo siguiente:

1 Demandan recursos muy costosos o de importación

ALTA 2 Comprometen la integridad del personal operador y técnico

3 Comprometen la calidad del producto

4 No son de fácil identificación.

Se considera criticidad Media a las fallas que ocasionan lo siguiente:

1 Generan paradas cortas posible de solucionar de forma rápida

MEDIA 2 No compromete la seguridad del operador o técnico

3 No compromete la calidad del producto.

4 Son detectables en las inspecciones.

Se considera criticidad Baja a las fallas que ocasionan lo siguiente:

Pueden ser solucionadas por el operador (previa capacitación

1
BAJA RCM)
2 No ocasionan parada del equipo.

3 Son de fácil identificación.

Fuente: elaboracion propia

Tabla 14 Análisis de modo de fallas y efectos de falla (AMEF)

DURACI OBSER
MODO DE EFECTO DE CRITICI ACTIVIDAD A FRECU ÓN VACIÓ
FALLA FALLA DAD REALIZAR ENCIA
(MIN) N

Sistema Fuga de Se cambiaron Herrami

hidráulico de aceite tres (3) entas a
Elevador hidráulico en mangueras utilizar:
ALTA 90 días 90 Llaves
inoperativo las hidráulicas
mangueras mixtas
de dirección

91
 ”

Batería en Suciedad en Se aumentó ½ Herrami

mal estado el equipo y galón de agua entas a
nivel de agua destilada utilizar:
MEDIA 90 días 120
bajo del agua Llaves
de las mixtas
baterías
Sistema de Problema en Se realizó Herrami
arranque el descenso mantenimiento entas a
trabado de Suciedad MEDIA preventivo al 180 días 180 utilizar:
en el equipo sistema Llaves
mixtas
Sistema de Baterías se Proceso de Herrami
carga de encuentran recuperación entas a
baterías descargadas MEDIA de baterías 180 días 240 utilizar:
inoperativo con carga Llaves
eléctrica lenta mixtas
Comando de Ruidos al Se realizó Herrami
control de subir y baja mantenimiento entas a
elevación del tijeral de preventivo utilizar:
inoperativo plataforma de ALTA (engrasado de 180 días 300 Llaves
piso no cadena) al mixtas
funciona sistema de
control
Riesgo de Suciedad en Limpieza, Herrami
ocasionar el equipo y lavado y entas a
corto circuito oxido en las MEDIA pintado 180 días 180 utilizar:
del sistema estructuras general. Llaves
del equipo mixtas
No existe Suciedad en Limpieza, Herrami
arranque enel el equipo y lavado del entas a
Elevador nivel de sistema y utilizar:
eléctrico electrolítico BAJA rellenado de 90 días 120 Llaves
de las electrolítico a mixtas
baterías la batería
bajas
Sistema de Baterías Mantenimiento Herrami
alternador descargadas y recarga lenta entas a
electico MEDIA de baterías 90 días 90 utilizar:
inoperativo Llaves
mixtas
Sistema de Conmutador Desmontaje y Herrami
conmutador de funciones cambio del entas a
de funciones de trabajo ALTA conmutador de 180 días 180 utilizar:
trabado inoperativo funciones Llaves
mixtas
No enciende Cargador de Desmontaje, Herrami
circulina de baterías mantenimiento entas a
luz de inoperativo y cambio de utilizar:
descenso, MEDIA los carbones 180 días 180 Llaves
alternador del alternador mixtas
inoperativo eléctrico

92
 ”

Atasco de Calibración Desmontaje de Herrami

anti baches de funciones. conmutador entas a
por desnivel del sistema y utilizar:
de piso para ALTA calibración del 270 días 180 Llaves
el control de mismo mixtas
altura de
plataforma
Módulo de Lubricación Se realizó Herrami
control de de los ejes y mantenimiento entas a
articulaciones pines de las preventivo utilizar:
trabado articulaciones ALTA (engrasado y 90 días 240 Llaves
lubricación de mixtas
los pines de las
articulaciones)
Falso Sulfatación Se realizó Herrami
contacto en de los bornes mantenimiento entas a
bornes de de baterías. MEDIA preventivo de 90 días 120 utilizar:
baterías para las baterías Llaves
el encendido mixtas
No funciona Fuga de Se realizó Herrami
sistema hidrolina por mantenimiento entas a
hidráulico de mangueras y se cambiaron utilizar:
ALTA 90 días 90 Llaves
plataforma hidráulicas mangueras en
mal estado mixtas
(roto)
Problemas en Rellenar Se realizó Herrami
el sistema de aguas mantenimiento entas a
arranque del destilada a la y se cambió utilizar:
BAJA 180 días 180 Llaves
Elevador batería. toda el agua
destilada a la mixtas
batería
Elevador Bobinas de Se cambiaron Herrami
eléctrico sin freno de las bobinas de entas a
freno motores ALTA freno del 180 días 120 utilizar:
cruzados. elevador Llaves
mixtas
Sistema de Falso Se cambió Herrami
luces contacto en el todo el entas a
inoperativo cableado MEDIA cableado del 360 días 180 utilizar:
eléctrico. sistema Llaves
eléctrico mixtas
Quemadura Motores Se desmonto y Herrami
en el motor eléctricos de se reemplazóel entas a
eléctrico traslación ALTA motor 360 días 180 utilizar:
recalentados eléctrico Llaves
mixtas
No existe Contactor de Se cambió el Herrami
control del funciones Contactor de entas a
sistema de cruzado MEDIA funciones 180 días 120 utilizar:
funciones Llaves
mixtas
Fuente: elaboración propia

93
 ”

5.1.4 Análisis de los modos y efectos fallos (AMEF):

Según PARRA, Carlos (2012). El análisis de los modos y efectos de fallos
(AMEF) es la herramienta principal del RCM que optimiza la gestión de
mantenimiento en una organización determinada, ya que ayuda a responder
cinco preguntas básicas del RCM.
El objetivo básico del AMEF es encontrar todas las formas o modos en los que
puede fallar un activo dentro de un proceso, e identificar los posibles efectos de
los fallos en función de tres criterios básicos del RCM: seguridad humana,
seguridad del medio ambiente e impacto a la producción.
Este análisis nos permitirá clasificar los efectos de falla, luego poder identificarlas
y establecer una criticidad propia del efecto de falla en el proceso productivo. En
ese escenario se puede plantear actividades para prevenir y eliminar estos
eventos, estableciendo frecuencias en sus actividades, así como las
herramientas a utilizar.
Establecido el análisis RCM para los equipos, identificamos los planes de
mantenimiento para cada uno los cuales pasan a la fase de programación donde
se determina la distribución de personal técnico, materiales y repuestos. En
general el mismo que deberá contemplar la disponibilidad de los equipos en
coordinación con producción bajo los lineamientos que plantea la gerencia para
ejecutar.
Se actualizó el plan de mantenimiento colocando como referencia los modelos
de plataformas que tienen mayor cobertura de alquiler considerando los
repuestos que se utilizan por cada uno de ellos, eso nos permite tener un control
minucioso de los equipos y poder prevenir cualquier falla que implique parar las
máquinas.

Plan de Mantenimiento y cronograma de Mantenimiento RCM de equipos

elevadores eléctricos tipo tijera
Según PARRA, Carlos (2012). “Para elaborar e iniciar un plan de mantenimiento
es necesario identificar cuales son los equipos a los que deseamos realizar
mantenimiento.” Para ello hemos tomado en cuenta los equipos de plataforma
de mayor servicio, los mismos que indicamos a continuación;

94
 ”

 Elevador Tipo Tijera Electrica GS-3246

 Elevador Tipo Tijera 3246 ES

 Elevador tipo Tijera GS-1930

 Elevador tipo Tijera 1930ES

 Elevador Tipo Tijera COMPACT 12

 Elevador Tipo Tijera OPTIMUM 8

A continuación, se crea la matriz de Criticidad de todos los equipos. Los criterios

que sigue la matriz de Criticidad para decidir cuándo un equipo es crítico, semi-
crítico o no crítico están definidos por la empresa y el criterio del estudiante y los
responsables de planta (Jefe planta, operarios).

Así mismo también se tendrá en cuenta las fallas funcionales y/o modos fallas
registradas en la planta durante un periodo de 12 meses desde abril 2019 hasta
marzo 2020.

Para la creación del plan de mantenimiento, se tendrán en cuenta los equipos

críticos, semi- críticos obtenidos en la matriz de criticidad.

Los planes de mantenimiento de los equipos, así como los cronogramas de

mantenimiento de los equipos descritos líneas abajo se encuentran en los
anexos 14, 16, 18, 20,22 y 24 del presente trabajo de investigación.
 Elevador Tipo Tijera Electrica GS-3246

 Elevador Tipo Tijera 3246 ES

 Elevador tipo Tijera GS-1930

 Elevador tipo Tijera 1930ES

 Elevador Tipo Tijera COMPACT 12

 Elevador Tipo Tijera OPTIMUM 8

95
 Tabla 15 Plan de Mantenimiento RCM para Elevador Tipo Tijera Electrica GS-3246

TRABAJO
CONDICI
A HERRAMIENT PERIOD PERSON TIEMPO DE
EQUIPO ACTIVIDAD MATERIALES ÓN DE OBSERVACIONES
REALIZA AS O AL TRABAJO
EQUIPO
R
Limpieza e inspección de la batería, Inspección Trapo industrial, Desarmadores Diario Técnico Maquina 30 minutos Cada vez que se hace
cableado electrico, chapa de contacto y spray limpia Multímetro electricista parada limpieza, probar los
bocina en búsqueda de falsos contacto contacto digital interruptores.

Revisión e inspección del sistema de Revisión Trapo industrial, Juego de semanal Técnico Maquina 60 minutos Cada vez que se hace
parada, sensores de alarma, limitadores de spray limpia desarmadores electricista parada limpieza, probar los
corriente, alimentación a la plataforma y contacto Pinza interruptores para verificar
módulo de tierra amperimétrica que si activan correctamente

Revisión y corrección del nivel de aceite Revisión Líquido de frenos, Juego de 3 meses Técnico Maquina 30 minutos Cada vez que se requiera el
hidraulico, sistema de frenos, neumáticos y y/o cambio liquido hidraulico, desarmadores mecánico parada cambio de aceite, tener en
amortiguadores a fin de ser reemplazadas medidor de aire, medidor de cuenta el uso de tapones
y/o rellenar líquidos de frenos o hidráulicos trapo industrial aire y presión para evitar las pérdidas de
aceite

Inspección y verificación de los dispositivos Inspección Trapo industrial, Juego de 2 meses Técnico Maquina 60 minutos
Elevador antibaches y bombas de tracción delantera grasas, llaves mixtas mecánico parada
Tipo tijera a fin de evitar volcaduras
Eléctrica
GS-3246
Limpieza y mantenimiento de la válvula Mantenimi Trapo industrial, Juego de 3 meses Técnico Maquina 3 horas
manual de descenso, bombas de tracción ento grasa industrial, llaves mixtas mecánico parada
delanteras, pistones y ajustes aceite lubricante

Limpieza de motores delanteros, cubos Mantenimi Trapo industrial, llaves mixtas semanal Técnico Maquina 60 minutos Dejar el motor descubierto
delanteros, conos graseros traseros ento grasa industrial, Aire a presión mecánico parada para que tenga mayor
guantes ventilación

Cambio de filtro hidraulico Mantenimi Trapo industrial, Juego de 3 meses Técnico Maquina 30 minutos
ento filtro hidraulico llaves mixtas mecánico parada
guantes Aire a presión

Revisión y mantenimiento de relé térmico, Revisión Multitester, trapo Juego de Semanal Técnico Maquina 30 minutos Para efectos de los trabajos
panel de controles, ejes de dirección, industrial, llaves mixtas mecánico/ parada de alineamiento, estos
trasmisión de ruedas y control de nivel electrico deberán ser en espacios
aceite de motor tipo zanjas

96
 ”
Revisión y mantenimiento de ejes Mantenimi trapo industrial, Juego de 6 meses Técnico Maquina 60 minutos
direccionales, motor electrico, bomba ento grasa industrial llaves mixtas mecánico/ parada
hidraulico y transformador electricista

Revisión y cambio de pastillas de fricción, Revisión y trapo industrial, Juego de 9 meses Técnico Maquina 60 minutos
amortiguadores, aceite de motor y filtro cambio pastillas de llaves mixtas electrico/ parada
hidraulico fricción, aceite frenero
motor y filtro

Revisión y cambio de Aceite hidraulico y Revisión y trapo industrial, Juego de 12 Técnico Maquina 60 minutos
aceite de trasmisión cambio aceite hidraulico y llaves mixtas meses electricista parada
de trasmisión

Fuente: elaboracion propia

Tabla 16 Cronograma de Mantenimiento

Fuente: elaboración propia

97
Documentación y registros a utilizar
A continuación, se muestran los formatos y registros que servirán para llevar un
orden de tal manera se podrá archivar y obtener data para eventos posteriores
o fallas repetitivas.

Gráfico 24 Formato orden de trabajo

Fuente: Lift Rental Solutions SAC

98
 ”

Gráfico 25: Formato check list

Fuente: Lift Rental Solutions SAC

99
 ”

LIFT RENTAL SOLUTIONS SAC Versión Mnnto - PPNTE

EVALUACION DE TRABAJOS FINALES- CONTROL DE

FALLAS
AREA: TRAMITE REALIZADO POR FECHA

Datos Generales Control de Falla

Estado de
Equipo Técnico Nº OT Fecha Tipo Problema Detalle Puntación
recepción

Tipos de Falla: Estado recepción

I: Imagen; limpieza, pintura, estructura B: Bueno

E: Electrica; calibración, cableados, carga M: Malo

H: Hidráulica; fugas, mangueras, fuerza, calentamiento

M: Mecánica; rozamiento, direccion, fugas, fuerza

O: Operación; movimiento, velocidades

P: Preventiva

ES: Estructura

Gráfico 26 Formato de control de fallas

Fuente: Lift Rental Solutions SAC

100
 ”

Gráfico 27 Formato de Plan de proceso de Mantenimiento

Fuente: Lift Rental Solutions SAC

101
 ”

LIFT RENTAL SOLUTIONS

CODIGO F - MTTO-001
SAC
REGISTRO HISTORICO DE EQUIPOS CRITICOS
VERSION 1

DESCRIPCION: Elevador autopropulsado ÁREA -

DC de plataforma aéreo SECCION:
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento
Alquiler / Venta

MARCA: MODELO: FABRICANTE:

NUMERO
NUMERO CODIGO:
TIPO: SERIE: AÑO INVENTARIO
FABRICACION:

INFORMACION ESPECIFICACIONE
CARACTERISTICA DE MAQUINA INSPECCION
TECNICA S

DIARIA:

SEMANAL:

MENSUAL:

ENERO:

FEBRERO:

MARZO:

ABRIL:

MAYO:

JUNIO:

JULIO:

AGOSTO:

SETIEMBRE:

OCTUBRE:

NOVIEMBRE:

DICIEMBRE:

DIMENSIONES DE EQUIPO: PESO TOTAL: CAPACIDAD EQUIPO ELE MECANICO

DE CARGA

CARGA CLASE DE MOTOR: SERIE: POT.(Kw): VELOCIDAD (RPM):

CORRIENTE

NECESIDAD DE REPUESTOS
DESCRIPCI
CODIGO DESCRIPCION CANTIDAD CODIGO CANTIDAD
ON

Gráfico 28 Formato de equipos críticos

Fuente: Lift Rental Solutions SAC

102
 ”

3) Mejorar los procesos

El nuevo procedimiento propuesto a realizar por los involucrados en el

mantenimiento RCM preventivo se visualiza en el siguiente flujograma. (Ver
Gráfico 29)

Gráfico 29 Diagrama de proceso de mantenimiento propuesto

Fuente: elaboracion propia

4) Control de Indicadores

En un proceso de mantenimiento son denominados "indicadores de control" a

“los resultados que se obtienen al hacer las mediciones del desarrollo de un plan
que, al combinarlos entre sí para forman factores indicadores de desempeño,
estas mediciones determinaran las acciones correctivas” (GARCÍA, Oliverio
2012, p. 122).

Para la presente investigación se optará por utilizar 3 indicadores en el plan de

mantenimiento propuesto. Las cuales se menciona a continuación y están con
su fórmula:

103
 ”

Disponibilidad: D=TMEFTMEF+ TMDR

Donde:

D = Disponibilidad

TMEF = Tiempo Medio entre fallas

TMDR = Tiempo medio de reparación

Confiabilidad:
𝑯𝑹𝑶𝑷
TMEF =
ΣNTFallas

Donde:
TMEF: Tiempo promedio entre fallas
HROP: Horas de operación
NTFALLAS: número total de fallas detectadas

𝑻𝑻𝑭
Mantenibilidad: TPMR=
ΣNTFallas
Donde:
TPMR: Tiempo de reparaciones
TTF: Tiempo total de fallas

NTFALLAS: número totales de fallas detectadas

A continuación, se muestra los registros, en la cual se colocará toda la data

sobre los indicadores.

104
 ”

Versión: Man tto PPTE

LIFT RENTAL SOLUTIONS SAC

ANALISIS DE INDICADORES - DISPONIBILIDAD

AREA: MANTENIMIENTO RESPONSABLE:

TMEF TMDR
(Tiempo (Tiempo
CODIGO TECNICO INDICADOR PERIODO FECHA medio medio de DETALLE
entre reparacion
fallos) )

Gráfico 30 Formato de Disponibilidad

Fuente: Lit Rental Solutions SAC

105
 ”

Versión: Man tto PPTE

LIFT RENTAL SOLUTIONS SAC

ANALISIS DE INDICADORES - CONFIABILIDAD
AREA:
RESPONSABLE:
MANTENIMIENTO

TMEF HROP
(Tiempo (Horas NTFALLAS
CODIGO TECNICO INDICADOR PERIODO FECHA medio de (número total de
entre operació fallas)
fallos) n)

Gráfico 31 Formato de Confiabilidad

Fuente: Lit Rental Solutions SAC

106
 ”

Versión: Man tto PPTE

LIFT RENTAL SOLUTIONS SAC

ANALISIS DE INDICADORES - MANTENIBILIDAD
AREA:
RESPONSABLE:
MANTENIMIENTO

TPMR TTF
(Tiempo (Tiempo NTFALLAS
CODIGO TECNICO INDICADOR PERIODO FECHA (número total de
de total de
fallas)
reparacion fallas)
es)

Gráfico 32 Formato de Mantenibilidad

Fuente: Lit Rental Solutions SAC

107
 ”

Cronograma de la Propuesta

A continuación, se presenta un cuadro (Ver tabla 17), en el cual se desarrollará

la propuesta de solución.

Tabla 17 Cronograma de la propuesta

CRONOGRAMA DE PROPUESTA

MESES
MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5
DESCRIPCION
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Plan de
Capacitación

Plan
Mantenimiento
RCM
Mejorar procesos

Control de
Indicadores

Fuente: elaboracion propia

108
 ”

Análisis Post – test

Tiempos de operación después de RCM

TIEMPOS DE OPERACION DESPUES DEL RCM

600 556

500
436
HORAS PROGRAMADAS

400

300

200 154
120
100
78.42
100
21.58 27.7

0
H/M TIEMPO TIEMPO NUMEROS DE
PROGRAMADA OPERATIVO REPARACION FALLA
S
HORAS 556 436 120 154
PORCENTAJE 100 78.42 21.58 27.7
TIEMPOS DE OPERACION Y PARADA

Gráfico 33 Tiempos de operación después del RCM

Fuente: elaboracion propia

INTERPRETACION

El análisis de la Grafica 33 se observa los reportes de los tiempos operativos

(78.42), tiempos de operación (21.58 %) y el número de fallas (27.70 %) en un
análisis pos – test después de la aplicación del RCM. Para Seis equipos de usual
utilización, para una programación de 556 horas programadas. Los datos de los
tiempos de operación obtenidos después de la aplicación se pueden visualizar
en el anexo 4

109
 ”

5.2 Resultados Descriptivos

5.2.1 De La Variable Independiente: RCM

Indice de confiabilidad

Gráfico 34 Indice de Confiabilidad

Fuente: elaboracion propia

INTERPRETACIÓN:

Según el Grafico 34 podemos evidenciar en el pretest, el indicador de

Confiabilidad tiene un porcentaje de 67.59 % y en el postest, el indicador de
Confiabilidad tiene un porcentaje de 81.42 %, logrando así aumentar la
Confiabilidad en un 14 % con la aplicación de la metodología RCM. El análisis
de datos del incremento de la confiabilidad se puede visualizar en el anexo 5

110
 ”

Indice de mantenibilidad

INDICE DE MANTENIBILIDAD
1
0.92
0.89 0.89
0.9 0.86 0.86 0.86 0.860.86 0.86 0.86
0.83
0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
0.8 0.75
0.71
0.67 0.67 0.67 0.67 0.670.67
0.7 0.64 0.63
0.6 0.6
0.6 0.56
PORCENTAJE %

0.53
0.5 0.5 0.5
0.5 0.45 0.44
0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
0.4
0.33
0.29
0.3 0.26
0.22
0.19
0.2

0.1

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
SEMANAS

MANTENIBILIDAD ANTES % MANTENIBILIDAD DESPUES %

Gráfico 35 Indice de Mantenibilidad

Fuente: elaboracion propia

INTERPRETACIÓN:

Según el Grafico 35 podemos evidenciar en el pretest, el indicador de

Mantenibilidad tiene un porcentaje de 0.49 % y en el postest, el indicador de
Mantenibilidad tiene un porcentaje de 0.77 %, logrando así aumentar la
Mantenibilidad en un 0.28 % con la aplicación de la metodología RCM. Los datos
del análisis del incremento de la mantenibilidad se visualizan en el anexo 6
.

111
 ”

Indice de disponibilidad

INDICE DE DISPONIBILIDAD
1
0.92
0.88 0.89
0.9 0.86
0.83 0.83 0.830.83 0.83 0.830.830.83
0.81
0.79 0.79 0.79 0.78
0.8 0.75 0.75 0.750.75 0.75 0.750.75 0.75 0.760.750.750.75
4
0.69 0.69 0.7
0.67 0.67 0.68
0.7 0.66
0.63 0.63 0.63 0.63 0.62 0.63

0.6
PORCENTAJE %

0.5
0.5
0.39
0.4

0.3

0.2

0.1

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
SEMANAS

DISPONIBILIDAD ANTES % DISPONIBILIDAD DESPUES %

Gráfico 36 Indice de Disponibilidad

Fuente: elaboracion propia

INTERPRETACIÓN:

De acuerdo al Grafico 36 podemos evidenciar en el pretest, el indicador de

Disponibilidad tiene un porcentaje de 0.70 % y en el postest, el indicador de
Disponibilidad tiene un porcentaje de 0.79 %, logrando así aumentar la
Disponibilidad en un 0.090 % con la aplicación de la metodología RCM. Los datos
del análisis del incremento de la disponibilidad se visualizan en el anexo 7

112
 ”

5.2.2 De La Variable Dependiente:

Productividad

PRODUCTIVIDAD
100.00
76.64
90.00

80.00 33.78

70.00

60.00
porcentaje

50.00

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00

PRODUCTIVIDAD ANTES

Gráfico 37 Estadística del índice de productividad

Fuente: Elaboración propia

Tal como se muestra en el Grafico 37 se observa la comparación de la

productividad obtenida antes (desde el mes de abril del 2019), el cual tuvo un
promedio de 33.78% y después de la aplicación del mantenimiento centrado en
la confiabilidad (RCM) este ha incrementado la productividad (hasta el mes de
marzo del 2020) la productividad promedio es de 76.64%. Los datos del análisis
del incremento de la productividad se visualizan en el anexo 8

113
 ”

Eficiencia

Gráfico 38 Estadística del índice de eficiencia

Fuente elaboración propia

INTERPRETACION

Tal como se muestra en el Grafico 38 se puede observar que el índice de

eficiencia obtenida (antes desde el mes de abril del 2019), se obtuvo un
promedio de 72.21% y después de la aplicación del mantenimiento centrado
en la confiabilidad (RCM) este incremento la eficiencia (hasta el mes de marzo
del 2020), el índice de eficiencia promedio es de 91.01%. Los datos del
análisis del incremento de la eficiencia se visualizan en el anexo 9

114
 ”

Eficacia

Gráfico 39. Estadística del índice de eficacia

Fuente: elaboración propia

Índice de eficacia:

Tal como se muestra en el Grafico 39 se puede observar que el índice de

eficacia obtenida (antes desde el mes de abril del 2019), se obtuvo un
promedio de 45.63% y después de la aplicación del mantenimiento centrado
en la confiabilidad (RCM) este incremento la eficacia (hasta el mes de marzo
del 2020), el índice de eficacia promedio es de 83.75%. Los datos del análisis
del incremento de la eficacia se visualizan en el anexo 10

115
 ”

5.2 Resultados inferencial de La Variable Dependiente:

Prueba de Normalidad

Para el análisis de resultados de la investigación, se utilizó la prueba de

normalidad Shapiro-Wilk, ya que, la muestra que se empleó es menor a 32 datos
en las que se ha realizado el estudio para esta prueba. en la cual se describe las
siguientes hipótesis para la productividad en la cual se trabajó con la diferencia:

Si el P-valor es > a 0.05, los datos de la muestra provienen de una distribución

normal, entonces se acepta la Ho.

Si el P- valor es < a 0.05, los datos de la muestra no provienen de una distribución

normal, se acepta la Ha.

Tabla 18. Prueba de Normalidad

Fuente: elaboración Propia

Interpretación: Como se observa en la tabla 18, el p valor con muestra sig

adopta un valor de 0.264 que, mayor a 0.05, de ello se desprende que los datos
de esta prueba provienen de una distribución normal y dan muestra, para la
constatación de la hipótesis, que los datos son paramétricos. Para el Análisis
Inferencial tenemos:

Utilizamos T- Student por ser datos paramétricos

Sig.< 0.05 son datos no paramétricos – wilcoxon

Sig. > 0.05 son datos paramétricos – T- Student

116
 ”

Validación de la primera Hipótesis de la variable Dependiente

Ho: La aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para

incrementar la productividad no incrementara en una medida significativa en el
índice de productividad en la empresa Lift Rental Solutions.
Ha: La aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para
incrementar la productividad incrementara en una medida significativa en el
índice de productividad en la empresa Lift Rental Solutions.

Regla de decisión

Hₒ: μpa ≥ μpd

Hₐ: μpa < μpd

Tabla 19. Estadísticas de muestras emparejadas productividad

Fuente: elaboración Propia

Tabla 20 Diferencias emparejadas productividad

Fuente: elaboración Propia

117
 ”

Interpretación: En la tabla 20 se observa que el resultado obtenido del sig.

(Bilateral) resulta 0,000 siendo menor que 0,05, en consecuencia se rechaza la
hipótesis nula (Ho) y se acepta la hipótesis alterna (Ha), siendo la mejora de la
media de la productividad de 42,86%, verificando una diferencia significativa en
la productividad, por lo que se concluye que: La aplicación del mantenimiento
centrado en la confiabilidad (RCM) para incrementar la productividad
incrementará en una medida significativa del 42,86% en el índice de
productividad en la empresa Lift Rental Solutions.

VALIDACIÓN DE LA PRIMERA HIPÓTESIS ESPECIFICA- ÍNDICES DE

EFICIENCIA

Prueba de Normalidad

Para el análisis de la investigación, se utilizó la prueba de normalidad Shapiro-

Wilk, ya que, la muestra que se empleó es menor a 32 datos en las que se ha
realizado el estudio para esta prueba. en la cual se describe las siguientes
hipótesis para la productividad en la cual se trabajó con la diferencia:

Si el P-valor es > a 0.05, los datos de la muestra provienen de una distribución

normal, entonces se acepta la Ho.

Si el P- valor es < a 0.05, los datos de la muestra no provienen de una distribución

normal, se acepta la Ha.

Tabla 21 Prueba de normalidad de diferencias mostradas

Fuente: elaboración Propia

118
 ”

Interpretación: Como se observa en la tabla 21, el p valor con muestra sig

adopta un valor de 0.074 que, mayor a 0.05, de ello se desprende que los datos
de esta prueba provienen de una distribución normal y dan muestra, para la
constatación de la hipótesis, que los datos son paramétricos. Para el Análisis
Inferencial tenemos:

Utilizamos T- Student por ser datos paramétricos

Sig.< 0.05 son datos no paramétricos – wilcoxon

Sig. > 0.05 son datos paramétricos – T- Student

Validación de Hipótesis Especifica de la variable Dependiente

Ho: La aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para

incrementar la productividad, no incrementara en una medida significativa en el
índice de eficiencia en la empresa Lift Rental Solutions.
Ha: La aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para
incrementar la productividad, incrementara en una medida significativa en el
índice de eficiencia en la empresa Lift Rental Solutions.
Regla de decisión
Hₒ: μpa ≥ μpd
Hₐ: μpa < μpd

Tabla 22. Estadísticas de muestras emparejadas índices de eficiencia

Fuente: elaboración Propia

119
 ”

Tabla 23. Diferencias emparejadas índices de eficiencia

Fuente: elaboración Propia

Interpretación: En la tabla 23, se observa que el resultado obtenido del sig.

(Bilateral) resulta 0,000 siendo menor que 0,05, por lo que se rechaza la hipótesis
nula (Ho) y se acepta la hipótesis alterna (Ha), con una mejora de la media en el
índices de eficiencia de 18,80 %, existiendo una diferencia significativa en los
índices de eficiencia, por lo que se concluye que: La aplicación del
mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para incrementar la
productividad incrementará en una medida significativa del 18,80% en el índice
de eficiencia en la empresa Lift Rental Solutions.

VALIDACIÓN DE LA SEGUNDA HIPÓTESIS ESPECIFICA- ÍNDICES DE

EFICACIA

Prueba de Normalidad

En el diseño de investigación, se utilizó la prueba de normalidad Shapiro-Wilk,

ya que, la muestra que se empleó es menor a 32 datos en las que se ha realizado
el estudio para esta prueba. en la cual se describe las siguientes hipótesis para
la productividad en la cual se trabajó con la diferencia:

Si el P-valor es > a 0.05, los datos de la muestra provienen de una distribución

normal, entonces se acepta la Ho.

Si el P- valor es < a 0.05, los datos de la muestra no provienen de una distribución

normal, se acepta la Ha.

120
 ”

Tabla 24 Prueba de normalidad de los Índices de Eficacia

Fuente: elaboración Propia

Interpretación: Como se observa en la tabla 24, el p valor con muestra sig

adopta un valor de 0.071 que, mayor a 0.05, de ello se desprende que los datos
de esta prueba provienen de una distribución normal y dan muestra, para la
constatación de la hipótesis, que los datos son paramétricos. Para el Análisis
Inferencial tenemos:

Utilizamos T- Student por ser datos paramétricos

Sig.< 0.05 son datos no paramétricos – wilcoxon

Sig. > 0.05 son datos paramétricos – T- Student

Validación de la segunda Hipótesis Especifica de la variable Dependiente

Ho: La aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para

incrementar la productividad, no incrementara en una medida significativa en el
índice de eficacia en la empresa Lift Rental Solutions.

Ha: La aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para

incrementar la productividad, incrementara en una medida significativa en el
índice de eficacia en la empresa Lift Rental Solutions.

Regla de decisión

Hₒ: μpa ≥ μpd

Hₐ: μpa < μpd

121
 ”

Tabla 25 Estadísticas de muestras emparejadas índices de eficacia

Fuente: elaboración Propia

Tabla 26 Diferencias emparejadas índices de eficacia

Fuente: elaboración Propia

Interpretación: En la tabla 26 se observa que el resultado obtenido del sig.

(Bilateral) resulta 0,000 siendo menor que 0,05, por lo que se rechaza la hipótesis
nula (Ho) y se acepta la hipótesis alterna (Ha), con una mejora de la media en el
índices de eficacia de 38,12 %, existiendo una diferencia significativa en los
índices de eficacia, por lo que se concluye que: La aplicación del mantenimiento
centrado en la confiabilidad (RCM) para incrementar la productividad
incrementará en una medida significativa del 38,12% en el índice de eficacia en
la empresa Lift Rental Solutions.

122
 ”

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

La tesis ha demostrado que la aplicación del mantenimiento centrado en la

confiabilidad (RCM), incrementa la productividad de la Empresa Lift Rental
Solutions SAC, Lima 2020, lo cual ha permitido que se realice cambios en el ciclo
productivo y la cadena de operaciones de servicio y funciones de forma correcta
y sin desperfectos en ninguna de sus etapas. Hubo cambios significativos en los
valores de índice de la eficiencia y eficacia en la aplicación del mantenimiento
centrado en la confiabilidad (RCM) de la Empresa Lift Rental Solutions SAC, y
se establece bases para lograr una constante mejora.

1. Tal como se observa en el anexo 8, tenemos que el valor promedio de la

productividad antes de aplicar la metodología RCM es de 33.78%, inferior
al promedio después de aplicar la metodología RCM, que dio como
resultado 76.64% mostrando claramente un 42.86% de mejora como
resultado de la aplicación del RCM, contrastamos resultado con lo
investigado por:

Según Mejía, Carlos (2017) en su tesis: “Propuesta de un plan de mantenimiento

centrado en la confiabilidad (RCM), para mejorar la productividad de la empresa
ERSA transportes y servicios S.R.L.”, que forma parte de la presente
investigación, concluye que la metodología RCM logró incrementar el valor de la
productividad en un 7 % empleando técnicas que indica el RCM, como por
ejemplo el análisis AMEF, que viene a ser el análisis de modo y efecto de falla,
de manera que a través de ella se identificaron todas la formas y modos que un
equipo puede fallar durante el proceso productivo. Así mismo se utilizó otra
herramienta como la hoja de decisión RCM para elaborar actividades de
mantenimiento y seleccionar aquellas que formaran parte del plan de
mantenimiento.
Según el libro de MORA, Luis (2011) explicó: “El mantenimiento centrado en la
confiabilidad es una filosofía de gestión de mantenimiento, que sirve de guía para
identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a
los activos más importantes de un contexto operacional” (p. 67).

123
 ”

Por lo cual es de gran ayuda a contar con equipos que garanticen la

productividad, palabra que relaciona tanto a la eficiencia como a la eficacia
interpretándose como eficiencia entre el producto obtenido y los recursos
utilizados y a la eficacia como el cumplimiento de lo programado en producción.

Asimismo, Díaz y Gárate (2017) en su tesis titulado “Implementación de un plan

de mantenimiento y aplicación de un cuadro de mando para el incremento de la
productividad de la planta de procesamiento de granos andinos de villa andina
S.A.C, en el año 2016” llegaron a la misma conclusión la de implementar la
metodología RCM, que servirá para para medir el nivel de criticidad de los
equipos y logrando como resultado el aumento de un 26.19%.

1. Tal como se señala en el anexo 9 se evidencia que el promedio del índice

de la eficiencia antes de la aplicación de la metodología RCM nos dio
como resultado el valor de 72.21% menor al promedio. Posteriormente
luego de la aplicación de la metodología RCM se logró un promedio de
91.01% de eficiencia, claramente se observa una mejora como resultado
de la aplicación de la metodología RCM. Dichos resultados lo
contrastamos con los resultados obtenidos en la investigación de:

Castillo, Ever (2017) en su tesis “Propuesta de un plan de mantenimiento

preventivo basado en la confiabilidad en la empresa Fabrication Technology
Company S.A.C para la mejora de la productividad”, dicha variable forma parte
de la investigación y concluye que la nueva propuesta de mantenimiento resulto
ser favorable, la eficiencia de la maquina anteriormente era de 70.60% y con la
metodología RCM implementada se logró mejorar un 2.50%.

Según Rey, Francisco (2003) señalo que “El mantenimiento preventivo consiste
en efectuar todas las acciones, revisiones, modificaciones y mejoras, que tienen
como razón evitar fallas y sus consecuencias que tienen con respecto a la
producción. La acción sistemática de inspeccionar periódicamente las podemos
definir como inspeccionar, controlar y reparar antes que se produzca la avería (p.
102).

124
 ”

Por otro lado, Álvarez, Iván (2017), en su tesis “Implementación de la

metodología RCM para los vehículos de emergencia del benemérito cuerpo de
bomberos voluntarios de cuenca”, concluyó que el desarrollo de la metodología
RCM fue de mucha ayuda ya que les permitió a identificar las deficiencias en el
diseño de cada sistema y tener como base para la toma de decisiones y acciones
futuras para mejorar el desempeño de las máquinas.

2. Del anexo 10, se puede evidenciar que el índice de la eficacia antes de la

aplicación de la metodología del RCM nos brinda un resultado de 45.63%
menor al promedio, luego de aplicación de la metodología RCM se obtuvo
un resultado de 83.75%, teniendo un incremento de 38.12% como
resultado de la aplicación de la metodología del RCM, contrastamos
nuestra investigación como buen resultado con los resultados obtenidos
de la investigación realizada por Álvarez, Iván (2017) en su tesis:

“Implementación de la metodología RCM para los vehículos de emergencia del

benemérito cuerpo de bomberos voluntarios de cuenca”. Su objetivo fue efectuar
un mantenimiento adecuado basándose en la criticidad de las unidades, el autor
concluyó que con la aplicación de la metodología RCM, se creó un plan de
mantenimiento que redujo la cantidad de fallos en las unidades de emergencia,
consecuentemente minimizo los costos de mantenimiento y ser más eficaces de
tal manera cumplir con el requerimiento de vehículos seguros para la atención
del personal de la institución y pacientes. Asimismo, Asimismo según la teoría
de: Gutiérrez, Humberto (2010) señalo en su libro “Calidad total y productividad”
que “la eficacia es el grado en que se realizan las actividades planeadas y se
alcanzan los resultados planeados” (p.21).
Asimismo, Indico que el seguimiento y el cumplimiento de los procesos sirve para
medir la capacidad y la eficacia dentro de un proceso y obtener datos que nos
van a permitir ´la mejora y nos dará el soporte en la toma de decisiones.

125
 ”

CONCLUSIONES

Finalmente, se concluye que de acuerdo a la problemática descrita en laEmpresa

Lift Rental Solutions SAC, Lima 2020; la investigación desarrollada mediante el
Plan de Mantenimiento Preventivo basado en la confiabilidad de susequipos “Man
Lift” ha sido positiva.
En tal sentido, mediante el control de tiempos en el área técnica permitió definir
cuál de los equipos estaba generando mayor tiempo de paradas, logrando así
una disminución de paradas por la aplicación del RCM.

Primera conclusión
Como primera conclusión, la investigación realizada logró incrementar
significativamente el valor de la productividad mediante la aplicación de la
metodología RCM, esto se logró al realizar el análisis AMEF para poder detectar
a nivel de componentes, la fallas y consecuencias que repercute en la producción.
Se pudo lograr tener y documentar las ordenes de trabajo, por lo cual se aceptó
la hipótesis que afirma que la aplicación de la metodología del mantenimiento
centrado en la confiabilidad (RCM) mejora el valor de la productividad logrando
el objetivo, conforme indicado en el anexo 8 se puede evidenciar que el
incremento del valor de la productividad fue de un 42.86% en promedio.

Segunda conclusión
Como segunda conclusión, la eficiencia de la empresa tuvo un incremento
significativo después de haber implementado la metodología RCM en la empresa,
De acuerdo al anexo 9 se puede apreciar que el incremento del valor de la
eficiencia en la aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)
fue de un 18.8% en promedio, este resultado se logró gracias al trabajo en
conjunto del equipo formado que logró reducir los tiempos improductivos en las
máquinas, realizando y organizando capacitaciones para los trabajadores que
son parte del área técnica que fue un aporte muy importante para poder llevar a
cabo las actividades analizadas en la presente investigación, logrando con esto
una mejora en el proceso de mantenimiento.

126
 ”

Tercera conclusión
Con respecto a la eficacia se logró un incremento de 38.12% luego de
implementar la metodología RCM, tal como se puede evidenciar en el anexo 10,
esto se debe a que tenemos un mayor cumplimiento en la entrega de producto
conforme a lo programado, disminuyendo los tiempos de parada. Esta
metodología nos ayudara a observar de manera macro y micro el funcionamiento
de cada equipo que comprende un proceso productivo, de esta manera se llega
a elaborar planes de mantenimiento a medida de cada equipo, identificando
puntos críticos importantes que afecten directamente en la máquina y generen
parada de producción.

127
 ”

RECOMENDACIONES

La presente investigación nos ha permitido demostrar que mediante la aplicación

del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) nos incrementara la
productividad, recomendándose su aplicación a la mayoría de industrias yfuturas
investigaciones.
Primera recomendación
Se recomienda contar con un software para el almacenamiento de datos y poder
organizar mejor la información, a fin de poder realizar el seguimiento de la
evolución del proceso y gestión del mantenimiento de equipos, analizando los
tiempos de paradas en las distintas etapas del proceso y realizar la constante
mejora y retroalimentación de información, considerando la posibilidad de
realizar un ajuste a medida que vayan sucediendo fallas no consideradas en el
proceso. Toda falla nueva debe considerarse asociada a una actividad. Este
sistema influirá positivamente para el plan de mantenimiento.
El plan de mantenimiento generado luego del análisis debe contar un control de
avances, con el fin de ir mejorando y adaptarlo a las nuevas necesidades que
tiene el equipo. Por ello, se recomienda tener una base de datos donde se tenga
información del historial de fallas para poder analizar y evaluar la mejora continua
que se desarrolla en los equipos.

Segunda recomendación
Se debe contar con un grupo de trabajo, conformados con personal de las
distintas áreas y funciones del área de mantenimiento de manera de poder contar
con un panorama más amplio y realizar un correcto análisis. Se debe considerar
al personal de operación (Operador de maquina), personal de mantenimiento
(Técnico Mecánico –Técnico eléctrico), un ingeniero de producción (para que
guie de una manera global el análisis), y un facilitador (experto en la metodología
RCM.).
La capacitación del personal se debe realizar periódicamente y esto debe incluir
a personal de producción y mantenimiento en el correcto uso y cuidado de los
equipos con que cuenta la empresa.

128
 ”

Tercera recomendación
Ante la adquisición de nuevos equipos de apoyo para el mantenimiento ya sea
nuevo ò usado se deberá continuar con la metodología y actualizando los planes
de mantenimiento de acuerdo a su criticidad, considerando y tomando en cuenta
a todos los equipos de menor importancia incluyéndolos en el plan de
mantenimiento.
Asimismo, todo personal técnico - administrativo que sea incorporado a la
empresa deberá de recibir inducción de la metodología utilizada y ser capacitado
continuamente.

129
 ”

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134
 ”

ANEXOS

135
 Anexo 1 Matriz de consistencia

TITULO: “APLICACION DEL MANTENIMIENTO CENTRAOO EN LA CONFIABILIOAO {RCM) PARA INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA “LIFT RENTAL SOLUTIONS
SAC, LIMA 2021"
AUTORES: BACH. DANY GELER RIOS GUTIERREZ. BACH LISBETH NOEMI SANCHEZ ESPINOZA
PROBLEMA OBJETIVOS HIPOTESIS VARIABLES INDICADORES
VARIABLE INDEPENDIENTE: MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)
Problema general. Objetivo General Hipótesis General
¿Como la aplicación del . Determinar como el La aplicacion del DIMENSIONES INDICADOR INDICE ESCALA
mantenimiento centrado en la mantenimiento centrado en mantenimiento centrado en la C: Ttt – Ttp/Tip
confiabilidad (RCM) incrementa la la confiabilidad (RCM) confiabilidad (RCM) Indice de probabilidad Donde:
productividad de la Empresa Lift incrementa la productividad incrementara
Rental Solutions SAC, Lima 2021? CONFIABILIDAD de funcionamiento sin Ttt: tiempo total de trabajo RAZON
de la empresa Lift Rental significativamente la fallas de maquina Ttp: tiempo total de parada
Problemas específicos. Solutions SAC, Lima 2021 productividad de la empresa Tip: tiempo de incidencias de parada
Lift Rental Solutions SAC, Lima M: Ttr/Tip
¿Como la aplicación del Objetivos específicos 2021 Indice de tiempo de Donde: RAZON
mantenimiento centrado en la MANTENIBILIDAD
reparacion de maquina Ttr: tiempo total de reparacion
confiabilidad (RCM) incrementa la Determinar como el Hipótesis Especificas Tip: tiempo de incidencias de paradas
eficiencia en la productividad de la mantenimiento centrado en
la confiabilidad (RCM) La aplicacion del
Empresa Lift Rental Solutions SAC, mantenimiento centrado en la D: MTBF/MTBF+MTTR Donde:
Lima 2021? incrementa la Eficiencia en Indice de
la productividad de la confiabilidad (RCM) Mtbf: tiempo medio de buen RAZON
CONFIABILIDAD disponibilidad de la funcionamiento
empresa Lift Rental incrementara maquina
Solutions SAC, Lima 2021 significativamente la eficiencia Mttr: tiempo medio total de reparacion de falla
¿Como la aplicación del
mantenimiento centrado en la en la productividad de la
VARIABLE DEPENDIENTE: PRODUCTIVIDAD
confiabilidad (RCM) incrementa la Determinar como el empresa Lift Rental Solutions DIMENSIONES INDICADOR ESCALA
eficacia en la productividad de la mantenimiento centrado en SAC, Lima 2021
Empresa Lift Rental Solutions SAC, la confiabilidad (RCM)
incrementa la Eficacia de la EF= Eficiencia
Lima 2021?
productividad de la empresa HP= Horas programadas
Lift Rental Solutions SAC, La aplicacion del EFICIENCIA HP= Horas utilizadas RAZON
Lima 2021 mantenimiento centrado en la 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒑𝒓𝒐𝒈𝒓𝒂𝒎𝒂𝒅𝒂𝒔
confiabilidad (RCM) 𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂:
𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂𝒔
incrementara
significativamente la eficacia
en la productividad de la
empresa Lift Rental Solutions E= Eficacia
SAC, Lima 2021 UP =Unidades producidas
UPL = Unidades planificadas
EFICACIA RAZON
E= 𝑈𝑃 x 100 %
𝑈𝑃𝐿

Fuente: elaboracion propia

136
 ”

Anexo 2 Certificado de validez de contenido de instrumento

Fuente: elaboración propia

137
Anexo 3 Datos Pre test de tiempo de operación antes de RCM

Fuente: elaboracion propia

Tal como se observa en la tabla 12 el equipo con mayores números de falla es el

Equipo Elevador Tipo Tijera 1930 – ES con sesenta y uno (61) detenciones.
por lo tanto, se va a verificar los sistemas y/o funciones que comprende el equipo
y se analizara la función de cada elemento funcional.

138
 ”

Anexo 4 Datos Post test de tiempo de operación después de RCM

Fuente: elaboracion propia

Como se observa en la tabla 20 el Equipo Elevador Tipo Tijera 1930 – ES después
de la aplicación del RCM ha reducido el número de falla a treinta y tres (33)
detenciones.

139
 ”

Anexo 5 Datos variable Independiente RCM nivel Confiabilidad Antes / Después

de la aplicación RCM

COMPARATIVO DE LA CONFIABILIDAD
Confiabilidad Confiabilidad
TIEMPO Antes TIEMPO Después
(%) (%)
Semana 1 60.42 Semana 25 79.17
semana 2 72.22 semana 26 50.00
abr-19 oct-19
Semana 3 77.27 Semana 27 89.58
Semana 4 62.96 Semana 28 79.17
Semana 5 71.88 Semana 29 73.00
Semana 6 77.50 Semana 30 89.58
may-19 nov-19
Semana 7 67.11 Semana 31 72.82
Semana 8 72.50 Semana 32 72.82
Semana 9 75.69 Semana 33 86.11
Semana 10 70.00 Semana 34 81.25
jun-19 dic-19
Semana 11 76.19 Semana 35 89.58
Semana 12 71.43 Semana 36 79.17
Semana 13 65.63 Semana 37 81.25
Semana 14 62.54 Semana 38 95.83
jul-19 ene-20
Semana 15 66.52 Semana 39 87.50
Semana 16 33.06 Semana 40 86.11
Semana 17 64.03 Semana 41 79.17
Semana 18 75.00 Semana 42 79.17
ago-19 feb-20
Semana 19 73.47 Semana 43 87.50
Semana 20 66.25 Semana 44 81.25
Semana 21 57.50 Semana 45 87.50
Semana 22 85.63 Semana 46 78.57
sep-19 mar-20
Semana 23 62.34 Semana 47 90.28
Semana 24 55.00 Semana 48 77.78
Promedio 67.59 Promedio 81.42
Fuente: elaboración propia

140
 ”

Anexo 6 Datos variable Independiente RCM nivel Mantenibilidad Antes /

Después de la aplicación RCM

COMPARATIVO DE LA MANTENIBILIDAD
Mantenibilidad Mantenibilidad
TIEMPO Antes TIEMPO Después
(%) (%)
Semana 1 0.33 Semana 25 0.67
semana 2 0.22 semana 26 0.86
abr-19 oct-19
Semana 3 0.45 Semana 27 0.80
Semana 4 0.89 Semana 28 0.40
Semana 5 0.50 Semana 29 0.86
Semana 6 0.60 Semana 30 0.67
may-19 nov-19
Semana 7 0.26 Semana 31 0.80
Semana 8 0.40 Semana 32 0.86
Semana 9 0.83 Semana 33 0.80
Semana 10 0.40 Semana 34 0.86
jun-19 dic-19
Semana 11 0.71 Semana 35 0.86
Semana 12 0.29 Semana 36 0.67
Semana 13 0.50 Semana 37 0.80
Semana 14 0.19 Semana 38 0.92
jul-19 ene-20
Semana 15 0.64 Semana 39 0.86
Semana 16 0.56 Semana 40 0.75
Semana 17 0.53 Semana 41 0.80
Semana 18 0.50 Semana 42 0.67
ago-19 feb-20
Semana 19 0.44 Semana 43 0.86
Semana 20 0.40 Semana 44 0.80
Semana 21 0.40 Semana 45 0.67
Semana 22 0.40 Semana 46 0.67
sep-19 mar-20
Semana 23 0.63 Semana 47 0.89
Semana 24 0.60 Semana 48 0.80
Promedio 0.49 Promedio 0.77
Fuente: elaboración propia

141
 ”

Anexo 7 Datos variable Independiente RCM nivel Disponibilidad Antes / Después

de la aplicación RCM

COMPARATIVO DE LA DISPONIBILIDAD
Disponibilidad Disponibilidad
TIEMPO Antes TIEMPO Después
(%) (%)
Semana 1 0.63 Semana 25 0.83
semana 2 0.75 semana 26 0.75
abr-19 oct-19
Semana 3 0.79 Semana 27 0.63
Semana 4 0.67 Semana 28 0.83
Semana 5 0.75 Semana 29 0.92
Semana 6 0.81 Semana 30 0.63
may-19 nov-19
Semana 7 0.69 Semana 31 0.75
Semana 8 0.75 Semana 32 0.83
Semana 9 0.79 Semana 33 0.83
Semana 10 0.75 Semana 34 0.75
jun-19 dic-19
Semana 11 0.79 Semana 35 0.63
Semana 12 0.75 Semana 36 0.83
Semana 13 0.69 Semana 37 0.75
Semana 14 0.66 Semana 38 0.50
jul-19 ene-20
Semana 15 0.70 Semana 39 0.75
Semana 16 0.39 Semana 40 0.83
Semana 17 0.67 Semana 41 0.83
Semana 18 0.76 Semana 42 0.83
ago-19 feb-20
Semana 19 0.75 Semana 43 0.75
Semana 20 0.74 Semana 44 0.75
Semana 21 0.62 Semana 45 0.75
Semana 22 0.88 Semana 46 0.86
sep-19 mar-20
Semana 23 0.68 Semana 47 0.78
Semana 24 0.63 Semana 48 0.89
Promedio 0.70 Promedio 0.79
Fuente: elaboración propia

142
 ”

Anexo 8 Datos variable dependiente PRODUCTIVIDAD Antes / Después de la

aplicación RCM

COMPARATIVO DE LA PRODUCTIVIDAD
Productividad Productividad
TIEMPO Antes TIEMPO Después
(%) (%)
Semana 1 42.11 Semana 25 66.17
semana 2 42.11 semana 26 66.17
abr-19 oct-19 Semana 27
Semana 3 24.50 90.25
Semana 4 42.11 Semana 28 66.17
Semana 5 24.50 Semana 29 66.17
Semana 6 42.11 Semana 30 90.25
may-19 nov-19
Semana 7 12.65 Semana 31 66.17
Semana 8 42.11 Semana 32 90.25
Semana 9 24.50 Semana 33 66.17
Semana 10 24.50 Semana 34 90.25
jun-19 dic-19
Semana 11 19.81 Semana 35 66.17
Semana 12 42.11 Semana 36 48.94
Semana 13 12.65 Semana 37 66.17
Semana 14 38.81 Semana 38 90.25
jul-19 ene-20
Semana 15 38.81 Semana 39 90.25
Semana 16 42.11 Semana 40 65.42
Semana 17 42.12 Semana 41 90.25
Semana 18 24.50 Semana 42 66.17
ago-19 feb-20 Semana 43
Semana 19 62.42 70.58
Semana 20 24.50 Semana 44 90.25
Semana 21 42.11 Semana 45 66.17
Semana 22 24.50 Semana 46 90.25
sep-19 mar-20
Semana 23 62.42 Semana 47 90.25
Semana 24 12.65 Semana 48 90.25
Promedio 33.78 Promedio 76.64
Fuente elaboración propia

143
 ”

Anexo 9 Datos del Índice Eficiencia de la variable dependiente Productividad

Antes / Después de la aplicación RCM

COMPARATIVO DE LA EFICIENCIA
Eficiencia Eficiencia
TIEMPO Antes TIEMPO Después
(%) (%)
Semana 1 76.57 Semana 25 88.23
semana 2 76.57 semana 26 88.23
abr-19 oct-19
Semana 3 70.00 Semana 27 95.00
Semana 4 76.57 Semana 28 88.23
Semana 5 70.00 Semana 29 88.23
Semana 6 76.57 Semana 30 95.00
may-19 nov-19
Semana 7 63.23 Semana 31 88.23
Semana 8 76.57 Semana 32 95.00
Semana 9 70.00 Semana 33 88.23
Semana 10 70.00 Semana 34 95.00
jun-19 dic-19
Semana 11 56.57 Semana 35 88.23
Semana 12 76.57 Semana 36 81.57
Semana 13 63.23 Semana 37 88.23
Semana 14 70.57 Semana 38 95.00
jul-19 ene-20
Semana 15 70.57 Semana 39 95.00
Semana 16 76.57 Semana 40 87.23
Semana 17 76.57 Semana 41 95.00
Semana 18 70.00 Semana 42 88.23
ago-19 feb-20
Semana 19 83.23 Semana 43 88.23
Semana 20 70.00 Semana 44 95.00
Semana 21 76.57 Semana 45 88.23
Semana 22 70.00 Semana 46 95.00
sep-19 mar-20
Semana 23 83.23 Semana 47 95.00
Semana 24 63.23 Semana 48 95.00
Promedio 72.21 Promedio 91.01
Fuente elaboración propia

144
 ”

Anexo 10 Datos del Índice Eficacia de la variable dependiente Productividad

Antes / Después de la aplicación RCM
COMPARATIVO DE LA EFICACIA
Eficacia Eficacia
TIEMPO Antes TIEMPO Después
(%) (%)
Semana 1 55.00 Semana 25 75.00
semana 2 55.00 semana 26 75.00
abr-19 oct-19
Semana 3 35.00 Semana 27 95.00
Semana 4 55.00 Semana 28 75.00
Semana 5 35.00 Semana 29 75.00
Semana 6 55.00 Semana 30 95.00
may-19 nov-19
Semana 7 20.00 Semana 31 75.00
Semana 8 55.00 Semana 32 95.00
Semana 9 35.00 Semana 33 75.00
Semana 10 35.00 Semana 34 95.00
jun-19 dic-19 Semana 35
Semana 11 35.01 75.00
Semana 12 55.00 Semana 36 60.00
Semana 13 20.00 Semana 37 75.00
Semana 14 55.00 Semana 38 95.00
jul-19 ene-20
Semana 15 55.00 Semana 39 95.00
Semana 16 55.00 Semana 40 75.00
Semana 17 55.01 Semana 41 95.00
Semana 18 35.00 Semana 42 75.00
ago-19 feb-20
Semana 19 75.00 Semana 43 80.00
Semana 20 35.00 Semana 44 95.00
Semana 21 55.00 Semana 45 75.00
Semana 22 35.00 Semana 46 95.00
sep-19 mar-20
Semana 23 75.00 Semana 47 95.00
Semana 24 20.00 Semana 48 95.00
Promedio 45.63 Promedio 83.75
Fuente elaboración propia

145
 ”

Anexo 11 Formato de encuestas y cuestionarios

LIFT RENTAL SOLUTIONS SAC

Cuestionario la Aplicación de un Plan de Mantenimiento RCM
Entrevista al Área Técnica
INSTRUCCIONES: Responda el siguiente cuestionario. Es anónimo SI/NO

Cantidad Dimensiones Preguntas de Observación

1 ¿Que la planificación es importante para la gestión de

Mantenimiento?

¿La NO existencia de una buena planificación de

2 Mantenimiento tendrá efectos positivos en la
disponibilidad de los equipos de planta y elevadores?
Planificación
3 ¿Cree Ud. ¿Que el plan de Mantenimiento resta las
de recomendaciones del fabricante?
Mantenimiento
4 ¿Cree Ud. que el plan de Mantenimiento que se
desarrolla en la empresa es el adecuado?

¿Esta Ud. convencido que la planificación que se

5 realiza en la empresa se encuentra orientada a evitar
los fallos técnicos críticos y a la reducción de sus
incidencias en los equipos elevadores?

¿Cree Ud. que la aplicación de un plan de

6 Mantenimiento (RCM) contribuirá con una buena
gestión de Mantenimiento?

¿La ejecución de un programa de Mantenimiento

7 mejorara la disponibilidad de los equipos elevadores
Programación y montacargas?
de ¿Un buen programa de mantenimiento garantiza una
8
Mantenimiento buena gestión para el área de Mantenimiento?
¿Cree Ud. que la aplicación de un Mantenimiento
9 RCM tendrá un impacto positivo en la gestión de
Mantenimiento de la empresa?

10 ¿En esta empresa se cumple con los planes de

mantenimiento a los elevadores y montacargas?

Fuente: elaboración propia

146
 ”

Anexo 12 Formato de evaluación y cuestionarios

LIFT RENTAL SOLUTIONS SAC

F-M TTO-001
EVALUACION DE CAPACITACIONES
Cód. de curso: Fecha:
Nº de edición: Docente:

Tipo de Charla: Curso taller Reunión Otros

sección:
Hora inicio: Hora termino
Observaciones
*
TEMA MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)
ITEM PREGUNTAS
1 ¿Qué significa RCM?

¿Cómo contribuye Ud. a la implementación de la Metodología RCM?

2

3 ¿Qué significa mantenimiento predictivo?

4 ¿Cuáles son las 7 preguntas del RCM

¿En qué consiste el Mantenimiento Autónomo

5
¿Para qué sirve el AMFE
6
¿Defina los conceptos de Mantenibilidad y Confiabilidad?
7
¿Qué función tiene el plan de Mantenimiento de un equipo?
8
¿Qué es un CMMS y para qué sirve en la gestión de Mantenimiento?
9
¿Explique las ventajas entre un Mantenimiento tradicional y un
10
Mantenimiento basado en RCM?
¿Qué entiende por modo de fallos, efectos de falla y consecuencias de
11
falla?
¿Cuáles son las escalas de criticidad
12

FIRMA DOCENTE
Fuente: elaboración propia

147
 ”

Anexo 13 Plan de capacitación

PLAN DE CAPACITACION
El Plan de Capacitación para el personal de la área técnica y administrativos, es
un instrumento que se encuentra dentro de las prioridades de nuestra empresa

Para LIFT RENTAL SOLUTIONS S.A.C. la Capacitación, es un proceso

educacional de Carácter estratégico que formara al alumno desarrollando
conocimientos y habilidades específicas, que se encuentran relacionadas con el
trabajo y modificando sus actitudes frente a los aspectos de la organización, el
puesto o el ambiente laboral.

La capacitación establece un factor importante para que el colaborador brinde el

mejor aporte en el puesto asignado, ya que es un proceso constante que busca la
eficiencia y la mayor productividad en el progreso de sus actividades, así mismo
ayuda a elevar el rendimiento, la moral y el ingenio creativo del colaborador.

El Plan de capacitación incluye a los colaboradores técnicos y personal

administrativo, agrupados de acuerdo a las áreas de actividad y con temas
puntuales.

El monto estimado está enmarcado dentro de los procedimientos para

capacitación, con un presupuesto elaborado de S/. 2,400.00 por cada personal

PLAN DE CAPACITACIÓN Y DESARROLLO DE LOS RECURSOS HUMANOS

La Empresa LIFT RENTAL SOLUTIONS S.A.C., es una organización de derecho

privado, que ofrece la prestación de servicios de arriendos de plataformas de
trabajo en altura tipo Man Lift.

El personal que labora en cualquier organización es el recurso más importante

con el que cuenta por ende es compromiso de la empresa el de mantener una
capacitación permanente a su personal implicado en las actividades laborales.
Esto es de especial importancia en una organización que presta servicios, donde
la conducta y rendimiento de su personal influye directamente en la calidad y
mejoramiento de los servicios que brinda.

148
 ”

Dichos aspectos nos llevan automáticamente a enfocar el tema de la capacitación

como uno de los componentes principales para mantener, modificar o cambiar las
actitudes y comportamientos de las personas que forman parte de las
organizaciones, direccionado a la optimización de los servicios prestados hacia
nuestros clientes.

El alcance del presente plan de capacitación es de aplicación para todo el personal

que trabaja en la empresa LIFT RENTAL SOLUTIONS S.A.C.

Los fines y propósitos generales de la organización es la de impulsar la eficacia

organizacional. Con el proceso de capacitación se podrá lograr elevar el nivel de
rendimiento profesional de los colaboradores y con ello al incremento de la
productividad. Asimismo, elevar el interés por el aseguramiento de la calidad en
el servicio.

Mantener al colaborador al día con los avances tecnológicos, alienta la iniciativa y

la creatividad y nos ayudara a prevenir la obsolescencia de la fuerza de trabajo.

Los objetivos de la organización con este tipo de capacitación serán:

 Ejercitar al personal para el desarrollo eficiente de sus compromisos y

responsabilidades que ocupen en sus puestos.
 Ofrecer oportunidades de perfeccionamiento al personal en los cargos
actuales y diferentes puestos para los que el colaborador puede ser
considerado.
 Lograr cambiar actitudes para generar y crear un clima de trabajo
agradable, incrementando la motivación del trabajador, tratar de lograr ser
más receptivo a la supervisión y acciones de gestión.

Nuestra meta como empresa, es la de poder capacitar al 100% a los Gerentes,

jefes, supervisores, secciones y personal operativo – administrativo de la empresa
LIFT RENTAL SOLUTIONS S.A.C.

Se realizarán las coordinaciones con los entes técnicos educacionales del País, a
fin de que la capacitación se efectué tomando en cuenta los tipos y niveles de
capacitación

149
 ”

Capacitación Inductiva:

Esta capacitación estará orientada al proceso de facilitar la integración del nuevo

colaborador (su ambiente de trabajo en particular).

Capacitación Preventiva:

Estará orientada a la prevención por la rotación ò migración de nuestros

colaboradores a otras organizaciones. Esta acción es importante a fin de poder
enfrentar con éxito la adopción de nueva metodología de trabajo, nueva tecnología
o la utilización de nuevos equipos.

Capacitación Correctiva:

Está orientada a dar solución “problemas de desempeño”. Mediante la

evaluación de desempeño a los colaboradores que realiza normalmente en la
empresa.

Los niveles de capacitación serán en los siguientes niveles;

Nivel Básico:

Orientado al colaborador que recién empieza labores en la organización y tiene

por objeto brindar información, conocimientos y habilidades esenciales requeridos
para el desempeño en la ocupación.

Nivel Intermedio:

Orientado al personal técnico cuyo objeto es la de ampliar conocimientos y

perfeccionar habilidades con relación a las exigencias de especialización.

Nivel Avanzado:

Orientado al personal técnico especialista, cuyo fin es la de preparar cuadros

ocupacionales para el mejor desempeño en tareas de mayor exigencia y
responsabilidad dentro de la empresa.

El plan de capacitación está respaldado por algunos temarios que permitirán a los
colaboradores capitalizar el desarrollo de los mismos con el fin de mejorar la
calidad de los recursos humanos. A continuación, se describen algunos temas a

capacitar;

150
 ”

TEMAS DE CAPACITACIÓN:

Primera Etapa:

Planificación y control de mantenimiento.

Mantenimiento basado en la Confiabilidad (RCM).

Gestión de Mantenimiento correctivo y preventivo

Administración del Inventario.

Hidráulica Básica.

Finalmente, el monto de inversión para la realización del plan de capacitación,

será financiada con ingresos propios presupuestados por la empresa LIFT
RENTAL SOLUTIONS S.A.C.

El Presupuesto estimado a la inversión de las capacitaciones de la primera etapa

tendrá con costo total a S/. 1,600.00 nuevos soles incluyendo impuestos, esto
permitirá el desarrollo integral de nuestros colaboradores.

151
 Anexo 14 Plan de Mantenimiento RCM para Elevador Tipo Tijera Electrica GS-3246
Condició
Trabajo a Tiempo de
Equipo Actividad Materiales Herramientas Periodo Personal n de Observaciones
realizar trabajo
equipo

Limpieza e inspección de la batería, Inspección Trapo industrial, Juego de Diario Técnico Maquina Cada vez que se hace
cableado electrico, chapa de contacto y spray limpia desarmadores electricista parada limpieza, probar los
bocina en búsqueda de falsos contacto contacto Multímetro 30 minutos interruptores para verificar
digital que si activan correctamente

Revisión e inspección del sistema de Revisión Trapo industrial, Juego de semanal Técnico Maquina 60 minutos Cada vez que se hace
parada, sensores de alarma, limitadores de spray limpia desarmadores electricista parada limpieza, probar los
corriente, alimentación a la plataforma y contacto Pinza interruptores para verificar
módulo de tierra amperimétrica que si activan correctamente

Revisión y corrección del nivel de aceite Revisión Líquido de frenos, Juego de 3 meses Técnico Maquina 30 minutos Cada vez que se requiera el
hidraulico, sistema de frenos, neumáticos y y/o cambio liquido hidraulico, desarmadores mecánico parada cambio de aceites, tener en
amortiguadores a fin de ser reemplazadas medidor de aire y medidor de cuenta el uso de una
y/o rellenar líquidos de frenos o hidráulicos presión, trapo aire y presión sobreprotección de los
industrial tapones para evitar las
Elevador
pérdidas de aceite
Tipo tijera
Eléctrica Inspección y verificación de los dispositivos Inspección Trapo industrial, Juego de 2 meses Técnico Maquina 60 minutos
GS-3246 antibaches y bombas de tracción delantera grasas, mandril llaves mixtas mecánico parada
a fin de evitar volcaduras metálico

Limpieza y mantenimiento de la válvula Mantenimi Trapo industrial, Juego de 3 meses Técnico Maquina 3 horas
manual de descenso, bombas de tracción ento grasa industrial, llaves mixtas mecánico parada
delanteras, pistones y ajustes aceite lubricante

Limpieza de motores delanteros, cubos Mantenimi Trapo industrial, Juego de semanal Técnico Maquina 60 minutos Dejar el motor descubierto
delanteros, conos graseros traseros ento grasa industrial, llaves mixtas mecánico parada para que tenga mayor
guantes ventilación
Aire a presión

152
 ”

Cambio de filtro hidraulico Mantenimi Trapo industrial, Juego de 3 meses Técnico Maquina 30 minutos
ento filtro hidraulico llaves mixtas mecánico parada
guantes
Aire a presión

Revisión y mantenimiento de relé térmico, Revisión Multitester, trapo Juego de Semanal Técnico Maquina 30 minutos Para efectos de los trabajos
panel de controles, ejes de dirección, industrial, llaves mixtas mecánico/ parada de alineamiento, estos
trasmisión de ruedas y control de nivel electrico deberán ser en espacios
aceite de motor tipo zanjas

Revisión y mantenimiento de ejes Mantenimi trapo industrial, Juego de 6 meses Técnico Maquina 60 minutos
direccionales, motor electrico, bomba ento grasa industrial llaves mixtas mecánico/ parada
hidraulico y transformador electricista

Revisión y cambio de pastillas de fricción, Revisión y trapo industrial, Juego de 9 meses Técnico Maquina 60 minutos
amortiguadores, aceite de motor y filtro cambio pastillas de llaves mixtas electrico/ parada
hidraulico fricción, aceite frenero
motor y filtro

Revisión y cambio de Aceite hidraulico y Revisión y trapo industrial, Juego de 12 meses Técnico Maquina 60 minutos
aceite de trasmisión cambio aceite hidraulico y llaves mixtas electricista parada
de trasmisión

Fuente: elaboracion propia

153
 ”

Anexo 15 Cronograma de Mantenimiento Elevador Tipo Tijera Electrica GS-3246

Fuente: elaboracion propia

154
 ”

Anexo 16 Plan de Mantenimiento RCM para Elevador Tipo Tijera Electrica 3246 ES
Trabajo a Condición Tiempo de
Equipo Actividad Materiales Herramientas Periodo Personal Observaciones
realizar de equipo trabajo

Limpieza e inspección de la batería, Inspección Trapo industrial, Juego de Diario Técnico Maquina Cada vez que se hace
cableado electrico, chapa de contacto y spray limpia desarmadores electricista parada limpieza, probar los
bocina en búsqueda de falsos contacto contacto Multímetro 30 interruptores para verificar que
digital minutos si activan correctamente

Revisión e inspección del sistema de Revisión Trapo industrial, Juego de semanal Técnico Maquina 60 Cada vez que se hace
parada, sensores de alarma, limitadores de spray limpia desarmadores electricista parada minutos limpieza, probar los
corriente, alimentación a la plataforma y contacto Pinza interruptores para verificar que
módulo de tierra amperimétrica si activan correctamente

Revisión y corrección del nivel de aceite Revisión Líquido de frenos, Juego de 3 meses Técnico Maquina 30 Cada vez que se requiera el
hidraulico, sistema de frenos, neumáticos y y/o cambio liquido hidraulico, desarmadores mecánico parada minutos cambio de aceites, tener en
amortiguadores a fin de ser reemplazadas medidor de aire y medidor de cuenta el uso de una
y/o rellenar líquidos de frenos o hidráulicos presión, trapo aire y presión sobreprotección de los
industrial tapones para evitar las
Elevador pérdidas de aceite
Tipo tijera
Eléctrica Inspección y verificación de los dispositivos Inspección Trapo industrial, Juego de 2 meses Técnico Maquina 60
3246 ES antibaches y bombas de tracción delantera grasas, mandril llaves mixtas mecánico parada minutos
a fin de evitar volcaduras metálico

Limpieza y mantenimiento de la válvula Mantenimi Trapo industrial, Juego de 3 meses Técnico Maquina 3 horas
manual de descenso, bombas de tracción ento grasa industrial, llaves mixtas mecánico parada
delanteras, pistones y ajustes aceite lubricante

Limpieza de motores delanteros, cubos Mantenimi Trapo industrial, Juego de semanal Técnico Maquina 60 Dejar el motor descubierto
delanteros, conos graseros traseros ento grasa industrial, llaves mixtas mecánico parada minutos para que tenga mayor
guantes ventilación
Aire a presión

155
 ”

Cambio de filtro hidraulico Mantenimi Trapo industrial, Juego de 3 meses Técnico Maquina 30
ento filtro hidraulico llaves mixtas mecánico parada minutos
guantes
Aire a presión

Revisión y mantenimiento de relé térmico, Revisión Multitester, trapo Juego de Semanal Técnico Maquina 30 Para efectos de los trabajos
panel de controles, ejes de dirección, industrial, llaves mixtas mecánico/ parada minutos de alineamiento, estos
trasmisión de ruedas y control de nivel electrico deberán ser en espacios tipo
aceite de motor zanjas

Revisión y mantenimiento de ejes Mantenimi trapo industrial, Juego de 6 meses Técnico Maquina 60
direccionales, motor electrico, bomba ento grasa industrial llaves mixtas mecánico/ parada minutos
hidraulico y transformador electricista

Revisión y cambio de pastillas de fricción, Revisión y trapo industrial, Juego de 9 meses Técnico Maquina 60
amortiguadores, aceite de motor y filtro cambio pastillas de llaves mixtas electrico/ parada minutos
hidraulico fricción, aceite frenero
motor y filtro

Revisión y cambio de Aceite hidraulico y Revisión y trapo industrial, Juego de 12 Técnico Maquina 60
aceite de trasmisión cambio aceite hidraulico y llaves mixtas meses electricista parada minutos
de trasmisión

Fuente: elaboración propia

156
 ”

Anexo 17 Cronograma de mantenimiento RCM Elevador tipo Tijera Electrica 3246 ES

Fuente: elaboracion propia

157
 ”

Anexo 18 Plan de Mantenimiento RCM para Elevador Tipo Tijera Electrica GS 1930
Trabajo a Condición Tiempo de
Equipo Actividad Materiales Herramientas Periodo Personal Observaciones
realizar de equipo trabajo

Limpieza e inspección de la batería, Inspección Trapo industrial, Juego de Diario Técnico Maquina Cada vez que se hace
cableado electrico, chapa de contacto y spray limpia desarmadores electricista parada limpieza, probar los
bocina en búsqueda de falsos contacto contacto Multímetro 30 interruptores para verificar que
digital minutos si activan correctamente

Revisión e inspección del sistema de Revisión Trapo industrial, Juego de semanal Técnico Maquina 60 Cada vez que se hace
parada, sensores de alarma, limitadores de spray limpia desarmadores electricista parada minutos limpieza, probar los
corriente, alimentación a la plataforma y contacto Pinza interruptores para verificar que
módulo de tierra amperimétrica si activan correctamente

Revisión y corrección del nivel de aceite Revisión Líquido de frenos, Juego de 3 meses Técnico Maquina 30 Cada vez que se requiera el
hidraulico, sistema de frenos, neumáticos y y/o cambio liquido hidraulico, desarmadores mecánico parada minutos cambio de aceites, tener en
amortiguadores a fin de ser reemplazadas medidor de aire y medidor de cuenta el uso de una
y/o rellenar líquidos de frenos o hidráulicos presión, trapo aire y presión sobreprotección de los
industrial tapones para evitar las
Elevador pérdidas de aceite
Tipo tijera
Eléctrica Inspección y verificación de los dispositivos Inspección Trapo industrial, Juego de 2 meses Técnico Maquina 60
GS 1930 antibaches y bombas de tracción delantera grasas, mandril llaves mixtas mecánico parada minutos
a fin de evitar volcaduras
metálico

Limpieza y mantenimiento de la válvula Mantenimi Trapo industrial, Juego de 3 meses Técnico Maquina 3 horas
manual de descenso, bombas de tracción ento grasa industrial, llaves mixtas mecánico parada
delanteras, pistones y ajustes aceite lubricante

Limpieza de motores delanteros, cubos Mantenimi Trapo industrial, Juego de semanal Técnico Maquina 60 Dejar el motor descubierto
delanteros, conos graseros traseros ento grasa industrial, llaves mixtas mecánico parada minutos para que tenga mayor
guantes ventilación
Aire a presión

158
 ”

Cambio de filtro hidraulico Mantenimi Trapo industrial, Juego de 3 meses Técnico Maquina 30
ento filtro hidraulico llaves mixtas mecánico parada minutos
guantes
Aire a presion

Revisión y mantenimiento de relé térmico, Revisión Multitester, trapo Juego de Semanal Técnico Maquina 30 Para efectos de los trabajos
panel de controles, ejes de dirección, industrial, llaves mixtas mecánico/ parada minutos de alineamiento, estos
trasmisión de ruedas y control de nivel electrico deberán ser en espacios tipo
aceite de motor zanjas

Revisión y mantenimiento de ejes Mantenimi trapo industrial, Juego de 6 meses Técnico Maquina 60
direccionales, motor electrico, bomba ento grasa industrial llaves mixtas mecánico/ parada minutos
hidraulico y transformador electricista

Revisión y cambio de pastillas de fricción, Revisión y trapo industrial, Juego de 9 meses Técnico Maquina 60
amortiguadores, aceite de motor y filtro cambio pastillas de llaves mixtas electrico/ parada minutos
hidraulico fricción, aceite frenero
motor y filtro

Revisión y cambio de Aceite hidraulico y Revisión y trapo industrial, Juego de 12 Técnico Maquina 60
aceite de trasmisión cambio aceite hidraulico y llaves mixtas meses electricista parada minutos
de trasmisión

Fuente: elaboración propia

159
 ”

Anexo 19 Cronograma de mantenimiento RCM Elevador tipo Tijera Electrica GS 1930

Fuente: elaboracion propia

160
 ”

Anexo 20 Plan de Mantenimiento RCM para Elevador Tipo Tijera Electrica 1930 ES
Trabajo a Condición Tiempo de
Equipo Actividad Materiales Herramientas Periodo Personal Observaciones
realizar de equipo trabajo

Limpieza e inspección de la batería, Inspección Trapo industrial, Juego de Diario Técnico Maquina Cada vez que se hace
cableado electrico, chapa de contacto y spray limpia desarmadores electricista parada limpieza, probar los
bocina en búsqueda de falsos contacto contacto Multímetro 30 interruptores para verificar que
digital minutos si activan correctamente

Revisión e inspección del sistema de Revisión Trapo industrial, Juego de semanal Técnico Maquina 60 Cada vez que se hace
parada, sensores de alarma, limitadores de spray limpia desarmadores electricista parada minutos limpieza, probar los
corriente, alimentación a la plataforma y contacto Pinza interruptores para verificar que
módulo de tierra amperimétrica si activan correctamente

Revisión y corrección del nivel de aceite Revisión Líquido de frenos, Juego de 3 meses Técnico Maquina 30 Cada vez que se requiera el
hidraulico, sistema de frenos, neumáticos y y/o cambio liquido hidraulico, desarmadores mecánico parada minutos cambio de aceites, tener en
amortiguadores a fin de ser reemplazadas medidor de aire y medidor de cuenta el uso de una
y/o rellenar líquidos de frenos o hidráulicos presión, trapo aire y presión sobreprotección de los
industrial tapones para evitar las
Elevador pérdidas de aceite
Tipo tijera
Eléctrica Inspección y verificación de los dispositivos Inspección Trapo industrial, Juego de 2 meses Técnico Maquina 60
1930 ES antibaches y bombas de tracción delantera grasas, mandril llaves mixtas mecánico parada minutos
a fin de evitar volcaduras
metálico

Limpieza y mantenimiento de la válvula Mantenimi Trapo industrial, Juego de 3 meses Técnico Maquina 3 horas
manual de descenso, bombas de tracción ento grasa industrial, llaves mixtas mecánico parada
delanteras, pistones y ajustes aceite lubricante

Limpieza de motores delanteros, cubos Mantenimi Trapo industrial, Juego de semanal Técnico Maquina 60 Dejar el motor descubierto
delanteros, conos graseros traseros ento grasa industrial, llaves mixtas mecánico parada minutos para que tenga mayor
guantes Aire a presión ventilación

161
 ”

Cambio de filtro hidraulico Mantenimi Trapo industrial, Juego de 3 meses Técnico Maquina 30
ento filtro hidraulico llaves mixtas mecánico parada minutos
guantes Aire a presión

Revisión y mantenimiento de relé térmico, Revisión Multitester, trapo Juego de Semanal Técnico Maquina 30 Para efectos de los trabajos
panel de controles, ejes de dirección, industrial, llaves mixtas mecánico/ parada minutos de alineamiento, estos
trasmisión de ruedas y control de nivel electrico deberán ser en espacios tipo
aceite de motor zanjas

Revisión y mantenimiento de ejes Mantenimi trapo industrial, Juego de 6 meses Técnico Maquina 60
direccionales, motor electrico, bomba ento grasa industrial llaves mixtas mecánico/ parada minutos
hidraulico y transformador electricista

Revisión y cambio de pastillas de fricción, Revisión y trapo industrial, Juego de 9 meses Técnico Maquina 60
amortiguadores, aceite de motor y filtro cambio pastillas de llaves mixtas electrico/ parada minutos
hidraulico fricción, aceite frenero
motor y filtro

Revisión y cambio de Aceite hidraulico y Revisión y trapo industrial, Juego de 12 Técnico Maquina 60
aceite de trasmisión cambio aceite hidraulico y llaves mixtas meses electricista parada minutos
de trasmisión

Fuente: elaboración propia

162
 ”

Anexo 21 Cronograma de mantenimiento RCM Elevador tipo Tijera Electrica 1930 ES

Fuente: elaboracion propia

163
 ”

Anexo 22 Plan de Mantenimiento RCM para Elevador Tipo Tijera Electrica COMPACT 12
Trabajo a Condición Tiempo de
Equipo Actividad Materiales Herramientas Periodo Personal Observaciones
realizar de equipo trabajo

Limpieza e inspección de la batería, Inspección Trapo industrial, Juego de Diario Técnico Maquina Cada vez que se hace
cableado electrico, chapa de contacto spray limpia desarmadores electricista parada limpieza, probar los
y bocina en búsqueda de falsos contacto Multímetro 30 interruptores para verificar que
contacto digital minutos si activan correctamente

Revisión e inspección del sistema de Revisión Trapo industrial, Juego de semanal Técnico Maquina 60 Cada vez que se hace
parada, sensores de alarma, spray limpia desarmadores electricista parada minutos limpieza, probar los
limitadores de corriente, alimentación a contacto Pinza interruptores para verificar que
la plataforma y módulo de tierra amperimétrica si activan correctamente

Revisión y corrección del nivel de Revisión Líquido de frenos, Juego de 3 meses Técnico Maquina 30 Cada vez que se requiera el
aceite hidraulico, sistema de frenos, y/o cambio liquido hidraulico, desarmadores mecánico parada minutos cambio de aceites, tener en
neumáticos y amortiguadores a fin de medidor de aire y medidor de cuenta el uso de una
ser reemplazadas y/o rellenar líquidos presión, trapo aire y presión sobreprotección de los
Elevador de frenos o hidráulicos industrial tapones para evitar las
pérdidas de aceite
Tipo tijera
Eléctrica Inspección y verificación de los Inspección Trapo industrial, Juego de 2 meses Técnico Maquina 60
COMPACT dispositivos antibaches y bombas de grasas, mandril llaves mixtas mecánico parada minutos
tracción delantera a fin de evitar
12 volcaduras metálico

Limpieza y mantenimiento de la válvula Mantenimi Trapo industrial, Juego de 3 meses Técnico Maquina 3 horas
manual de descenso, bombas de ento grasa industrial, llaves mixtas mecánico parada
tracción delanteras, pistones y ajustes aceite lubricante

Limpieza de motores delanteros, cubos Mantenimi Trapo industrial, Juego de semanal Técnico Maquina 60 Dejar el motor descubierto
delanteros, conos graseros traseros ento grasa industrial, llaves mixtas mecánico parada minutos para que tenga mayor
guantes ventilación
Aire a presión

164
 ”

Cambio de filtro hidraulico Mantenimi Trapo industrial, Juego de 3 meses Técnico Maquina 30
ento filtro hidraulico llaves mixtas mecánico parada minutos
guantes
Aire a presión

Revisión y mantenimiento de relé Revisión Multitester, trapo Juego de Semanal Técnico Maquina 30 Para efectos de los trabajos
térmico, panel de controles, ejes de industrial, llaves mixtas mecánico/ parada minutos de alineamiento, estos
dirección, trasmisión de ruedas y electrico deberán ser en espacios tipo
control de nivel aceite de motor zanjas

Revisión y mantenimiento de ejes Mantenimi trapo industrial, Juego de 6 meses Técnico Maquina 60
direccionales, motor electrico, bomba ento grasa industrial llaves mixtas mecánico/ parada minutos
hidraulico y transformador electricista

Revisión y cambio de pastillas de Revisión y trapo industrial, Juego de 9 meses Técnico Maquina 60
fricción, amortiguadores, aceite de cambio pastillas de llaves mixtas electrico/ parada minutos
motor y filtro hidraulico fricción, aceite frenero
motor y filtro

Revisión y cambio de Aceite hidraulico Revisión y trapo industrial, Juego de 12 Técnico Maquina 60
y aceite de trasmisión cambio aceite hidraulico y llaves mixtas meses electricista parada minutos
de trasmisión

Fuente: elaboración propia

165
 ”

Anexo 23 Cronograma de mantenimiento RCM Elevador tipo Tijera Electrica COMPACT 12

Fuente: elaboracion propia

166
 ”

Anexo 24: Plan de Mantenimiento RCM para Elevador Tipo Tijera Electrica OPTIMUM 8
Trabajo a Condición Tiempo de
Equipo Actividad Materiales Herramientas Periodo Personal Observaciones
realizar de equipo trabajo

Limpieza e inspección de la batería, Inspección Trapo industrial, Juego de Diario Técnico Maquina Cada vez que se hace
cableado electrico, chapa de contacto spray limpia desarmadores electricista parada limpieza, probar los
y bocina en búsqueda de falsos contacto Multímetro 30 interruptores para verificar que
contacto digital minutos si activan correctamente

Revisión e inspección del sistema de Revisión Trapo industrial, Juego de semanal Técnico Maquina 60 Cada vez que se hace
parada, sensores de alarma, spray limpia desarmadores electricista parada minutos limpieza, probar los
limitadores de corriente, alimentación a contacto Pinza interruptores para verificar que
la plataforma y módulo de tierra amperimétrico si activan correctamente

Revisión y corrección del nivel de Revisión Líquido de frenos, Juego de 3 meses Técnico Maquina 30 Cada vez que se requiera el
aceite hidraulico, sistema de frenos, y/o cambio liquido hidraulico, desarmadores mecánico parada minutos cambio de aceites, tener en
neumáticos y amortiguadores a fin de medidor de aire y medidor de cuenta el uso de una
ser reemplazadas y/o rellenar líquidos presión, trapo aire y presión sobreprotección de los
de frenos o hidráulicos industrial tapones para evitar las
Elevador pérdidas de aceite
Tipo tijera
Inspección y verificación de los Inspección Trapo industrial, Juego de 2 meses Técnico Maquina 60
Eléctrica dispositivos antibaches y bombas de grasas, mandril llaves mixtas mecánico parada minutos
OPTIMUM 8 tracción delantera a fin de evitar
volcaduras metálico

Limpieza y mantenimiento de la válvula Mantenimi Trapo industrial, Juego de 3 meses Técnico Maquina 3 horas
manual de descenso, bombas de ento grasa industrial, llaves mixtas mecánico parada
tracción delanteras, pistones y ajustes aceite lubricante

Limpieza de motores delanteros, cubos Mantenimi Trapo industrial, Juego de semanal Técnico Maquina 60 Dejar el motor descubierto
delanteros, conos graseros traseros ento grasa industrial, llaves mixtas mecánico parada minutos para que tenga mayor
guantes ventilación
Aire a presión

167
 ”

Cambio de filtro hidraulico Mantenimi Trapo industrial, Juego de 3 meses Técnico Maquina 30
ento filtro hidraulico llaves mixtas mecánico parada minutos
guantes
Aire a presion

Revisión y mantenimiento de relé Revisión Multitester, trapo Juego de Semanal Técnico Maquina 30 Para efectos de los trabajos
térmico, panel de controles, ejes de industrial, llaves mixtas mecánico/ parada minutos de alineamiento, estos
dirección, trasmisión de ruedas y electrico deberán ser en espacios tipo
control de nivel aceite de motor zanjas

Revisión y mantenimiento de ejes Mantenimi trapo industrial, Juego de 6 meses Técnico Maquina 60
direccionales, motor electrico, bomba ento grasa industrial llaves mixtas mecánico/ parada minutos
hidraulico y transformador electricista

Revisión y cambio de pastillas de Revisión y trapo industrial, Juego de 9 meses Técnico Maquina 60
fricción, amortiguadores, aceite de cambio pastillas de llaves mixtas electrico/ parada minutos
motor y filtro hidraulico fricción, aceite frenero
motor y filtro

Revisión y cambio de Aceite hidraulico Revisión y trapo industrial, Juego de 12 Técnico Maquina 60
y aceite de trasmisión cambio aceite hidraulico y llaves mixtas meses electricista parada minutos
de trasmisión

Fuente: elaboración propia

168
 ”

Anexo 25: Cronograma de mantenimiento RCM Elevador tipo Tijera Electrica OPTIMUM 8

Fuente: elaboracion propia

169
Anexo 26 Anexo Presupuesto por gastos de Mantenimiento
Precio
Ítem Descripción Cantidad Precio Unitario
Total

1 Lubricante 3.00 40.00 120.00

2 Dieléctrico x Gln. 3.00 42.00 126.00
3 Grasa 6.00 10.00 60.00
4 Trapos x Kg 15.00 4.50 67.50
5 Agua Destilada 3.00 5.00 15.00
6 Desengrasante x Gln 3.00 48.00 144.00
7 Horas de consumo de energía 18 horas 1.60 28.80
8 Barniz 3.00 35.00 105.00
9 Filtro Hidráulico 3.00 37.50 112.50
10 Limpia Contacto 3.00 42.00 126.00
11 Aceite de Transición x 1/4 Gln 1.00 28.00 28.00
12 Aceite Hidráulico x 5 Glns 1.00 250.00 250.00
13 Horas de consumo de agua 8.00 0.50 4.00
TOTAL 1185.80

Fuente: elaboracion propia

170
 ”

Anexo 27 Gastos de capacitaciones de planes de mantenimiento

Precio Precio
Ítem Descripción Cantidad
Unitario Total

Capacitación de Seguridad Industrial

1 Capacitación de Mantenibilidad, 1 3500.00 3500.00

Confiabilidad y Disponibilidad de
equipos

TOTAL 3500.00

Fuente: elaboracion propia

Anexo 28 Presupuesto total por la aplicación del Plan de mantenimiento RCM

Precio Precio
Ítem Descripción Cantidad
Unitario Total
Presupuesto por gastos de
1 23 1185.80 27273.40
Mantenimiento
2 Gastos de capacitaciones 1 3500.00 3500.00

3 Gastos Metodológicos 1 1600.00 1600.00

4 Gastos administrativos 1 4104.50 4104.50

TOTAL 36477.90

Fuente: elaboracion propia

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