República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del poder popular para la educación universitaria
Universidad Politécnica Territorial del Estado Bolívar
Programa Nacional de Formación en Mecánica
T4-MEC-1M
FUNDICIÓN
Docente: Estudiante:
Trino Solorzano Yonni Páez
C.I. 27144537
Correo:
[email protected] Teléfono. 04249062341
Ciudad Bolívar, Marzo 2023
INTRODUCCIÓN
La obtención de una pieza o un perfil industrial puede hacerse de diversas maneras,
aunque algunas veces solo puede hacerse de una determinada forma. El proyectista lo
primero que tiene que hacer es establecer que método de conformado va usar para
obtenerla.
Uno de esos métodos lo constituye el proceso de conformado por fundición y moldeo.
Es una ciencia en si misma. El principio de este método es en teoría simple: el metal se
calienta hasta una temperatura ligeramente mayor a su punto de fusión y
posteriormente se viene en cavidad del molde (o matriz) para que solidifique tomando la
forma de este. La Fabricación de piezas metálicas de una forma y tamaño definido,
fundiendo un metal o aleación y vertiéndolo en moldes construido previamente, es la
técnica que se designa con el nombre de conformación por modelo.
El proceso de fundición de metales suele consistir en la fabricación de piezas a partir de
derretir un material e introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica y
adquiere la forma del molde. El proceso más habitual es la fundición en arena, que
consiste en la colocación de un metal fundido en un molde de arena para que, una vez
solidificado el metal, se pueda romper el molde y extraer la pieza fundida.
FUNDICION
La fundición se refiere a la actividad de fundir o derretir los materiales metálicos y
otros elementos sólidos. El proceso de la fundición consiste en disminuir y calentar el
mineral para conseguir el metal natural, luego desunirlo de la ganga y del carbono tales
como el carbón o el coque. Además, reside en la elaboración de piezas por medio de la
fundición de un material e incluirlo en un molde.
La fundición es un proceso que involucra más que una básica fundición del metal
para extraerlo del mineral, numerosos de estos están compuestos donde el metal está
mezclado con oxígeno, azufre o con carbono. Para alcanzar el metal en su
representación elemental se debe causar una reacción química de disminución que
dañen estos compuestos. Para la fundición se necesita la utilización de sustancias
reductoras que al responder con los materiales metálicos oxidados los cambian en sus
formas metálicas.
CARACTERÍSTICAS
Características de la fundición gris:
Las llamadas fundiciones grises son las más utilizadas en la industria metalúrgica
para la producción de piezas que requieran operaciones de mecanizado finales debido
a que son muy mecanizables en todo tipo de máquinas herramienta excepto en
rectificadoras, admiten bien el taladrado, el roscado y son soldables. Sus principales
aplicaciones son la fabricación de bancadas de máquinas, bloques de motores
térmicos, piezas de cerrajería, etc.
Las fundiciones grises son aleaciones hipo eutécticas que contienen entre 2,5 y 4%
de carbono, además tienen pequeños porcentajes de fósforo y silicio. Funde entre los
1200 y 1300 ºC. Tiene un peso específico de (7-7,2) según sea la composición, es muy
fluida y tiene la propiedad de llenar bien los moldes por dilatación al solidificarse, la
superficie de su fractura es de color gris. Se caracteriza porque una parte del carbono
se separa en forma de grafito al solidificarse.
Características de la fundición nodular:
La Fundición Nodular se caracteriza porque en ella el grafito aparece en forma de
esferas minúsculas y así la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que
cuando se encuentra en forma laminar, esto da lugar a una resistencia a la tracción y
tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria.
Características de la fundición blanca:
Las fundiciones blancas poseen al fracturarse un color blanco brillante, la misma es
menos fluida que la gris se trata de fundiciones cuyo enfriamiento se ha realizado de
una manera rápida y por lo tanto el exterior de la pieza es fundición blanca hasta 4 cm
de espesor aproximadamente, y el interior es una fundición gris, todo basado en el
diagrama hierro-cementita metaestable durante el enfriamiento, la austenita solidifica a
partir de la aleación fundida en forma de dendritas.
Los porcentajes de carbono presente en esta fundición oscilan entre un 1,8 y un
3,6%, mientras que el contenido en silicio es bastante bajo, entre el 0,5 y el 2%.
Además contiene manganeso en cantidades que oscilan entre un 0,2 y un 0,8%, un
0,18% de fósforo y un 0,1% de azufre. Presentando una estructura es fibrosa y de
grano pequeño. Alta resistencia al desgaste elevada resistencia a la abrasión Alta
velocidad de enfriamiento para evitar la formación de grafito poco maleable poca
resistencia al choque.
Características de la fundición maleable:
En las fundiciones maleables la tendencia que presenta la cementita a dejar en
libertad el carbono a temperaturas alta, constituye la base de la fabricación de dichas
fundiciones quedando de esta manera Fe3 C 3Fe + C. Donde la maleabilización tiene
por objeto transformar todo el carbono que está como cementita en la fundición blanca,
en nódulos irregulares de grafito en forma de gota de mancha de tinta. Las fundiciones
maleables, se caracterizan por su especial aptitud a la deformación, superior a la de las
fundiciones grises.
Características de la fundición aleada:
Contienen cromo, molibdeno, níquel o cobre en ciertos porcentajes para mejorar las
propiedades mecánicas de las fundiciones regulares. La fundición aleada pretende
lograr propiedades especiales, como alta resistencia al desgaste, a la corrosión o al
calor. Ciertos elementos como el silicio, el aluminio, el níquel o el cobre, se disuelven en
la ferrita, la endurecen y hacen incrementar su resistencia. Otros elementos como el
cromo, el manganeso y el molibdeno, son formadores de carburos, que tienden a
conformar fundición blanca en vez de gris, dificultando así la grafitización.
TIPOS DE FUNDICION
Entre los tipos más importantes de fundición encontramos los siguientes:
Fundición gris: se conoce como hierro fundido o colado. Adquiere forma
de escama y le dan hierro un color particular, capacidad para ser
templado y una muy buena fluidez para colados. Este tipo de fundición es
más quebradiza y tiene menos resistencia a la tracción.
Fundición nodular: el hierro fundido se inocula con materiales como el
magnesio y como el carbono se encuentra en una forma esferoidal se
produce una gran resistencia a la tracción y una mayor tenacidad.
Fundición blanca: este tipo de fundición se logra cuando se enfría de
forma rápida guion de hierro desde que se encuentra en estado líquido.
Fundición maleable: se utilizan tipos especiales de hierro los cuales son
sometidos a controles rígidos formando una microestructura en la cual la
mayoría del carbono se combina con cementita. Su enfriamiento es muy
rápido y resulta en una fundición maleable.
Fundición aleada: este tipo de fundición contiene cromo, molibdeno,
níquel o cobre en algunos porcentajes con el objetivo de mejorar las
propiedades mecánicas que tienen las fundiciones normales. Con ella se
puede crear una especie con propiedades distintas y mejores, con mayor
resistencia al desgaste, al calor y a la corrosión.
PROCESO DE FUNDICIÓN COMO TECNOLOGÍA PARA LA FABRICACIÓN DE
PIEZAS BRUTAS Y LOS TIPOS DE MOLDEOS
El proceso de producción de piezas fundidas que más se aplica a nivel mundial es
aquel que emplea moldes elaborados con una mezcla a base de arena y un material
aglutinante que normalmente se designa genéricamente como molde de arena. El
proceso tecnológico está compuesto por diferentes etapas o procesos que se llevan a
cabo en un local llamado Taller de Fundición.
Consta de 3 etapas fundamentales:
1- Preparación de los materiales de fusión
2- Preparación de las mezclas de moldeo y macho (plantillaría para moldes y
machos).
3- Área de desmolde y control de las piezas fundidas.
Todo proceso de producción de piezas fundidas hay que tener en cuenta la
realización al mínimo de operaciones posteriormente de maquinado con la
estructura y resistencia requerida. El esquema del proceso es complicado, porque lo
es el proceso en realidad, en un taller de fundición son muchos y de muy variados
origen.
Por otra parte, Los moldes son una gran parte de la industria metalúrgica y también
la industria del plástico, aunque pocas veces reparamos en nuestro constante uso de
los mismos. La implementación de los moldes industriales adecuados puede garantizar
en gran medida el éxito o el fracaso de nuestra industria o empresa manufacturera,
pues herramientas como esta agilizan ciertos procesos dentro de la fabricación de
productos y materiales, dividiendo el tiempo y esfuerzo que deben ser empleados en
una mínima porción.
Existen diferentes tipos en los cuales destacan:
Moldes temporales: Estos pueden estar hechos de distintos
materiales como yeso, arena, barro o metal. Duran apenas una
usada, y son constantemente reemplazados.
Moldes permanentes: suelen resistir una o más veces y son
destinados a ser utilizados por más tiempo.
CONCLUSIÓN
Todo proceso de producción de piezas fundidas hay que tener en cuenta la
realización al mínimo de operaciones posteriormente de maquinado con la
estructura y resistencia requerida. El esquema del proceso es complicado, porque lo
es el proceso en realidad, en un taller de fundición son muchos y de muy variados
origen.
El proceso de fundición es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como
dos flujos de producción paralelos, que en determinado momento se unen para dar
forma y terminación a la pieza. Este consta de cinco etapas, las cuales son:
1. Preparación de mezcla
2. Moldeo
3. Fusión
4. Vertido
5. Desmolde, limpieza, acabado
