PILAR 1.
MEJORAS ENFOCADAS
ING. JESÚS GALLARDO GUTIÉRREZ
PILAR 1. MEJORAS ENFOCADAS
OBJETIVO
“Eliminar sistemáticamente las grandes
pérdidas ocasionadas con el proceso
productivo”
PILAR 1. MEJORAS ENFOCADAS
MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN).
Consiste en lograr la mejora del sistema a través de un profundo
análisis de los problemas. Se busca la correcta implementación de la
solución mediante la definición de metas concretas y de los tiempos
necesarios para lograrlas.
Las técnicas TPM ayudan a eliminar las averías de los equipos.
El procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras
enfocadas sigue los pasos del Ciclo de Deming (PHVA)
PILAR 1. MEJORAS ENFOCADAS
1.- SELECCIÓN DEL TEMA DE 2. CREAR ESTRUCTURA PARA
ESTUDIO EL PROYECTO
CÍRCULO DE DEMING
ACTUAR PLANEAR
3. IDENTIFICAR SITUACIÓN
7. EVALUACIÓN DE
ACTUAL Y ESTABLECER
RESULTADOS
OBJETIVOS Y METAS
VERIFICAR HACER
5. FORMULAR EL PLAN DE 4. DIAGNÓSTICO DEL
6. IMPLANTAR MEJORAS
ACCIÓN PROBLEMA DE ESTUDIO
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PASO 1. SELECCIÓN DEL TEMA DE ESTUDIO.
El tema de estudio puede seleccionarse empleando diferentes criterios:
• Objetivos superiores de la dirección industrial.
• Problemas de calidad y entregas al cliente.
• Criterios organizativos.
• Posibilidades de replicación en otras áreas de la planta.
• Relación con otros procesos de mejora continua
• Mejoras significativas para construir capacidades competitivas desde la planta.
• factores innovadores y otros.
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PASO 2. CREAR LA ESTRUCTURA PARA EL PROYECTO.
La estructura frecuentemente utilizada es la de equipos donde intervienen
trabajadores de las diferentes áreas involucradas en el proceso productivo como
supervisores, operadores, personal técnico de mantenimiento, compras o
almacenes, proyectos, ingeniería de proceso y control de calidad.
Es necesario una adecuada gestión del trabajo de los equipos; esto es, un buen
plan de trabajo, seguimiento y control del avance, como también, la comunicación
y respaldo motivacional por parte de la dirección superior.
En las empresas es frecuente encontrar un tablero de control visual donde se
registran los diferentes equipos, su avance y estado actual
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PASO 3. IDENTIFICAR LA SITUACIÓN ACTUAL Y FORMULAR OBJETIVOS
En esta fase se debe recoger o procesar la información sobre averías, fallos,
reparaciones y otras estadísticas sobre las pérdidas por problemas de calidad,
energía, análisis de capacidad de proceso y de los tiempos de operación para
identificar los cuellos de botella, paradas, etc. Esta información se debe presentar
en forma gráfica y estratificada para facilitar su interpretación y el diagnóstico del
problema.
Los objetivos deben contener los valores numéricos que se pretenden alcanzar
con la realización del proyecto
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PASO 4: DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA
Antes de utilizar técnicas analíticas para estudiar y solucionar el problema, se
deben establecer y mantener las condiciones básicas que aseguren el
funcionamiento apropiado del equipo. Estas condiciones básicas incluyen:
limpieza, lubricación, chequeos de rutina, apriete de tuercas, etc.
Las técnicas más empleadas por los equipos de estudio son:
• Método 5 Why o 5 porqué.
• Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFES)
• Análisis de causa primaria o raíz
• Método PM o de función de los principios físicos de la avería
• Técnicas de Ingeniería del Valor
• Técnicas tradicionales de Mejora de la Calidad: siete herramientas
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PASO 5: FORMULAR PLAN DE ACCIÓN.
Una vez se han investigado y analizado las diferentes causas del problema, se
establece un plan de acción para la eliminación de las causas críticas.
A partir de estas propuestas se establecen las actividades y tareas específicas
necesarias para lograr los objetivos formulados.
Este plan debe incorporar acciones tanto para el personal especialista o
miembros de soporte como ingeniería, proyectos, mantenimiento, etc., como
también acciones que deben ser realizadas por los operadores del equipo y de
producción.
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6: IMPLANTAR MEJORAS
Una vez planificadas las acciones con detalle se procede a implantarlas. Es
importante durante la implantación de las acciones contar con la participación de
todas las personas involucradas en el proyecto incluyendo el personal operador.
Las mejoras no deben ser impuestas ya que si se imponen por orden superior no
contarán con un respaldo total del personal operativo involucrado.
Cuando se pretenda mejorar los métodos de trabajo, se debe consultar y tener en
cuenta las opiniones del personal que directa o indirectamente intervienen en el
proceso.
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PASO 7: EVALUAR LOS RESULTADOS
Es muy importante que los resultados obtenidos en una mejora sean publicados
en una cartelera o paneles, en toda la empresa lo cual ayudará a asegurar que
cada área se beneficie de la experiencia de los grupos de mejora.
El comité u oficina encargada de coordinar el TPM debe llevar un gráfico o cuadro
el la cual se controlen todos los proyectos, y garantizar que todos los beneficios y
mejoras se mantengan en el tiempo
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MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN).
Consiste en elevar el desempeño del equipo o proceso por medio de recopilar
información acerca de:
• Tabla de Anormalidades en el Equipo.
• Parámetros para Check List al arranque de turno.
• Hacer el Check List Visual.
• Trabajar con la Mejora Continua.
• Formato de orden de trabajo
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TABLA DE ANORMALIDADES.
Objetivo:
Analizar detalladamente la maquinaria y documentar el total de anormalidades que se
encuentren en ella, que puedan provocar fallas o paros no deseados; de manera que se
elabore un plan de acción y se lleve un control sobre las acciones correctivas para tales
anomalías.
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TABLA DE ANORMALIDADES
EQUIPO CÓDIGO ÁREA
QUIEN FECHA No. ORDEN
TABLA DE # ANORMALIDAD ACCION CORRECTIVA REALIZO COMPROMISO TRABAJO
OK
1
ANORMALIDADES 2
10
11
12
13
14
15
LA TABLA DE ANORMALIDADES SE USA PARA MANTENER UN CONTROL DE LAS ANORMALIDADES QUE SE FUERON ENCONTRANDO
DURANTE LA FASE INICIAL DE LIMPIEZA E INSPECCION.
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Estructura del documento de tabla de anormalidades:
Nombre del documento.
Código de la máquina y área en la que se encuentra.
Se enumeran los renglones en los que se describe la información para llevar mejor control de cada
punto.
Dentro de la información debemos incluir la descripción de la anomalía encontrada, la acción
correctiva ha realizar, el nombre o número del empleado (os) que realizó el análisis o trabajo, la
fecha de terminación, el número de orden de trabajo generada para realizar el correctivo, y
finalmente se deja un espacio para indicar el porcentaje de avance o culminación de las
actividades para cerrar la anomalía.
Al final del formato se debe incluir una breve explicación del objetivo de la tabla de anormalidades.
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TABLA DE
ANORMALIDADES
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LISTA DE VERIFICACIÓN DE INICIO
OBJETIVO:
Asegurarse, antes de iniciar el funcionamiento de
cualquier máquina, que cada uno de los
parámetros críticos se encuentren en un rango
aceptable para evitar que se presente alguna falla
al inicio o durante el ciclo de producción.
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LISTA DE VERIFICACIÓN DE INICIO
Estructura del documento:
Código de la máquina y área en la que se encuentra.
Nombre y número del empleado que llena el formato.
Fecha y turno.
Breve descripción de los puntos a inspeccionar, enumerados de manera ordenada.
Cada punto debe manejar rangos o parámetros, para que el trabajador pueda tomar los datos requeridos y
compare los resultados obtenidos con los especificados para lograr mantener un mejor control sobre el
funcionamiento de los equipos.
Las actividades se deben enfocar a tareas rápidas y sencillas, pero principalmente a puntos clave para el
funcionamiento de la máquina.
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LIST A DE VERIFICACIÓN DE INICIO
Este formato debe de ser llenado antes de iniciar la operación del equipo. Se registrará la lectura de los
parámetros, si no estan dentro del rango establecido se realizarán los ajustes necesarios para conseguir
los parámetros establecidos.
LISTA DE EQUIPO CÓDIGO ÁREA
REALIZÓ No. TURNO FECHA
VERIFICACIÓN DE No. DESCRIPCIÓN DE LA ACT IVIDAD
RANGO
INF. SUP.
MEDICIÓN
OK
SI NO
INICIO 1
10
11
12
13
14
15
Firma de quien elaboró
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¿DUDAS O
PREGUNTAS?
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
