UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

Fundamentos de
aseguramiento de flujo en
sistemas de producción
petroleros: Corrosión
registrado en FEX3)

TESIS
Que para obtener el título de
Ingeniero Petrolero

P R E S E N T A:
Lucio Martín Flores Aguilar

DIRECTOR DE TESIS:

Dr. Teodoro Iván Guerrero Sarabia

Ciudad Universitaria, Cd. Mx., 2021

Un agradecimiento especial al Grupo de Investigación en
Ingeniería Multifásica y Aseguramiento de Flujo (GIIMAF)
de la Facultad de Ingeniería, por las facilidades
otorgadas para la realización de este trabajo.

i
Agradecimientos

A mi madre por darme la vida, por su amor, porque ha llorado, reído, gritado,
caminado y bailado conmigo. Por ser la mejor maestra que eh tenido, no me
enseño mate ni geografía, pero me a guiado con sus sabias palabras al camino
en el cual me encuentro, y porque sin ella, yo no estaría aquí.

A mi tío Mario, porque sin tener la obligación siempre ha sido un padre, amigo y
mentor a lo largo de este sendero que llamamos vida.

A mi tío Guillermo, por enseñarme que no importa cuantas veces te equivoques y

caigas, siempre podrás levantarte y ser mejor.

A mis familiares que ya no están aquí, gracias a sus consejos, regaños y

atenciones que contribuyeron a mi desarrollo.

A Elizabeth, por su gran amor, paciencia, apoyo incondicional y confianza a lo

largo de estos años.

Al Dr. Iván T. Guerrero Sarabia por ser una fuente de inspiración, haber confiado
en mi dándome la oportunidad de crecer profesionalmente, compartir sus
conocimientos, su apoyo, amistad y dirigir este trabajo que tanto nos ha costado.

A mis sinodales, por las atenciones y contribuciones que ayudaron a mejorar este
trabajo.

A cada uno de mis compañeros de GIIMAF , por alentarme y apoyarme, además

de permitirme formar parte de la gran familia que conforman.

ii
Resumen

La corrosión constituye una de las principales problemáticas de aseguramiento de

flujo en los sistemas de producción petroleros, al ocasionar un alto porcentaje de
las fallas mecánicas de las tuberías que transportan los fluidos de yacimiento;
fallas que pueden derivar en eventos catastróficos, tanto para el personal como el
medio ambiente, y con repercusiones económicas considerables que pueden
comprometer la continuidad de los proyectos de explotación de campos.

Considerando la relevancia del estudio de esta problemática, y con la finalidad de

que los ingenieros petroleros se familiaricen con la misma, el objetivo general de
este trabajo es “presentar una visión integral, sintética y sistemática de los
aspectos fundamentales en el estudio, evaluación, prevención, modelado y
normatividad concernientes a la corrosión en tuberías de transporte de
petrolíferos, como un tema prioritario de aseguramiento de flujo en los sistemas de
producción petroleros”.

Primeramente, se presentan los principales conceptos y fundamentos relativos a la

corrosión, y se mencionan sus causas más comunes en los sistemas integrales de
producción de petróleo y gas. Posteriormente, se describen algunas de las
pruebas de laboratorio y tecnologías más comunes para evaluarla. También se
abordan diferentes tecnologías y estrategias de prevención, desde la selección de
materiales, uso de recubrimientos y tecnologías de protección catódica, hasta la
inyección de inhibidores.

Para estimar la velocidad de corrosión interna de las tuberías, se presentan dos

modelos semi-empíricos ampliamente conocidos en la industria petrolera;
asimismo, se incluye uno para el caso de la corrosión externa, basado
principalmente en datos de campo. Además se mencionan algunas normas y
estándares de referencia, tanto nacionales como internacionales, relacionadas con
la prevención y evaluación de la corrosión en el sistema de ductos en el país.

iii
Finalmente, Se presenta un resumen de algunos de los principales aspectos
técnicos que deben considerarse en las etapas de diseño y operación de los
ductos petroleros para prevenir o mitigar la corrosión.

iv
Prefacio

El aseguramiento de flujo en la industria petrolera involucra todas aquellas

problemáticas relacionadas con el transporte de fluidos complejos a través de
tuberías, particularmente bajo condiciones adversas de presión y temperatura, que
comprometen la continuidad en la operación del sistema integral de producción.
Algunas de estas problemáticas son: formación de depósitos orgánicos e
inorgánicos; transporte de fluidos de reología compleja; fenómenos de flujo
transitorio con variaciones súbitas de gran magnitud en la presión; finalmente, se
tiene la degradación de las tuberías por efecto de la erosión y corrosión. En este
trabajo se aborda exclusivamente esta última.

La corrosión se presenta prácticamente en toda la cadena de valor de la industria

petrolera, desde la perforación de pozos hasta los procesos de refinación.
Ocasiona un alto porcentaje de las fallas mecánicas de tuberías, instalaciones y
equipos; fallas que pueden derivar en eventos catastróficos, tanto para el personal
como el medio ambiente. Por lo tanto, las compañías destinan cuantiosas sumas
de recursos económicos en el diseño e implementación de tecnologías para
prevenirla o mitigarla.

El ataque corrosivo en las tuberías se debe principalmente a la presencia de agua

de formación, CO2 y H2S en los fluidos de yacimiento. Ahora bien, también puede
propiciarse por la acción de los diversos agentes químicos utilizados durante las
operaciones de estimulación de pozos, así como en los procesos de recuperación
secundaria y mejorada. Por otra parte, la severidad de la corrosión externa de los
ductos dependerá del medio ambiente al que se encuentren expuestos.

Esta tesis está conformada por seis capítulos. En el capítulo 1, se abordan los
aspectos fundamentales en el estudio de la corrosión. Primeramente, se menciona
el mecanismo electroquímico que genera la degradación de los materiales
metálicos. Posteriormente, se describen los diferentes tipos de corrosión. Se

v
revisan los factores que inciden sobre este fenómeno, así como algunos de los
principales agentes corrosivos. Finalmente, se mencionan la problemática de la
corrosión en los sistemas integrales de producción de petróleo y gas, y sus causas
más comunes.

Las pruebas de laboratorio y tecnologías disponibles para evaluar la corrosión en

ductos petroleros se discuten en el capítulo 2. El capítulo comienza con una
revisión de las principales variables experimentales que se utilizan para estimar la
tasa de corrosión. Posteriormente, se describen algunas de las pruebas de
corrosión más comunes que se realizan en laboratorio. Asimismo, se mencionan
las tecnologías disponibles para el monitoreo en línea de la corrosión interna y
externa en ductos petroleros.

En el capítulo 3, se presentan diferentes tecnologías y estrategias para prevenir la

corrosión en tuberías que transportan fluidos de yacimientos petroleros. Para
comenzar, se discute brevemente la selección de materiales para la construcción
de tuberías. Posteriormente, se abordan los aspectos relevantes concernientes a
recubrimientos anti-corrosivos, tecnologías de protección catódica e inyección de
inhibidores.

Considerando la importancia de estimar la tasa de degradación de tuberías, en el

capítulo 4 se discuten dos modelos para el caso de la corrosión interna de ductos
que transportan fluidos con presencia de CO2. Asimismo, se presenta un método
para calcular la velocidad de corrosión externa, a partir de información de campo y
laboratorio.

En el capítulo 5, se mencionan algunas normas y estándares, tanto nacionales

como internacionales, relacionadas con el sistema nacional de ductos en México,
destacando aquellas referentes al tema de corrosión.

Posteriormente el capítulo 6, presenta una visión global de los principales

aspectos técnicos que deben considerarse en las etapas de diseño y operación de
los ductos petroleros para prevenir o mitigar la corrosión. Finalmente, se presentan
las conclusiones de este trabajo.

vi
 ÍNDICE

Resumen
Prefacio
Lista de Figuras
Lista de Tablas

Capítulo 1. Fundamentos .............................................................................. 1

1.1 Corrosión .................................................................................................. 2
1.2 Mecanismos de corrosión ......................................................................... 2
1.2.1 Mecanismo electroquímico ........................................................... 3
1.3 Tipos de Corrosión ..................................................................................... 6
1.3.1 Otras clasificaciones .................................................................... 13
1.4 Factores que inciden en la corrosión ......................................................... 14
1.5 Agentes Corrosivos .................................................................................... 16
1.5.1 Agua............................................................................................. 16
1.5.2 Hidrógeno .................................................................................... 17
1.5.3 Dióxido de carbono ...................................................................... 18
1.5.4 Oxígeno ....................................................................................... 18
1.5.5 Sulfuro de hidrógeno .................................................................... 18
1.5.6 Temperatura ................................................................................ 19
1.6 Corrosión en la industria petrolera ............................................................. 20

Capítulo 2. Técnicas para evaluar la corrosión en ductos ........................ 22

2.1 Variables de medición ................................................................................ 23
2.1.1 Datos electroquímicos .................................................................. 23
2.1.2 Datos no electroquímicos ............................................................. 25
2.2 Pruebas de laboratorio ............................................................................... 29
2.2.1 Pruebas de cámaras de corrosión ............................................... 30
2.2.2 Pruebas de Inmersión .................................................................. 31
2.2.3 Pruebas de alta presión y alta temperatura (HP/HT) ................... 32
2.2.4 Pruebas electroquímicas .............................................................. 34

vii
2.3 Corrosión interna en ductos ....................................................................... 37
2.3.1 Testigos y probetas de corrosión ................................................. 37
2.4.2 Diablos instrumentados ................................................................ 43
2.4 Corrosión externa en ductos ...................................................................... 48
2.4.1 Inspección por potencial en intervalos cercanos (CIPS) .............. 49
2.4.2 Inspección por gradiente de voltaje en corriente directa (DCVG) 52
2.4.3 Inspección por ondas guiadas de ultrasonido .............................. 55

Capítulo 3. Tecnologías de prevención ........................................................ 56

3.1 Selección de materiales de tuberías .......................................................... 57
3.2 Recubrimientos anticorrosivos .................................................................. 59
3.2.1 Sistemas de recubrimiento anticorrosivo ..................................... 59
3.2.2 Requerimientos mínimos de selección ........................................ 63
3.3 Protección catódica .................................................................................... 63
3.3.1 Protección catódica con corriente impresa .................................. 64
3.3.2 Protección catódica con ánodos de sacrificio .............................. 66
3.4 Inhibidores de corrosión ............................................................................. 70
3.4.1 Tipo de inhibidores de corrosión .................................................. 70
3.4.2 Criterios de selección ................................................................... 74

Capítulo 4. Modelos de predicción ............................................................... 76

4.1 Corrosión interna en ductos ....................................................................... 77
4.1.1 Modelos de de-Waard y Milliams ................................................. 77
4.1.2 Modelo NORSOK ......................................................................... 80
4.2 Corrosión externa en ductos ...................................................................... 82
4.2.1 Método de Papavinasam ............................................................. 82

Capítulo 5. Normas y estándares .................................................................. 93

5.1 Normas y Reglamentos Técnicos Nacionales e Internacionales ................ 94
5.1.1 Reglamentos Técnicos Nacionales ............................................. 95
5.1.2 Estándares Nacionales ................................................................ 94
5.1.3 Normas Internacionales ............................................................... 95
5.1.4 Estándares de Instituciones Extranjeras (Internacionales) .......... 96

viii
5.2 Normas y Estándares Nacionales aplicadas al sistema nacional de
ductos ......................................................................................................... 97
5.3 Normas y Estándares Internacionales aplicadas al sistema nacional
de ductos .................................................................................................... 100

Capítulo 6. Diseño y operación de ductos: prevención y mitigación

de la corrosión............................................................................................... 110
6.1 Etapa de diseño ........................................................................................ 111
6.2 Etapa de operación .................................................................................... 114

Conclusiones .................................................................................................. 116

ix
Lista de figuras

Figura 1.1 Celda de corrosión (Modificado Humberto H, 1975) ..................... 4

Figura 1.2 Reacción de oxidación en el ánodo (NACE, 2002) ....................... 4
Figura 1.3 Reacción de reducción en el cátodo (NACE, 2002) ...................... 5
Figura 1.4 Ánodo y cátodo en una tubería ..................................................... 5
Figura 1.5 Corrosión uniforme (NACE, 2003). ............................................... 6
Figura 1.6 Corrosión galvánica (Wikimedia, 2019) ......................................... 7
Figura 1.7 Corrosión por picadura (NACE, 2003)........................................... 7
Figura 1.8 Corrosión en grietas (Crevice Corrosion)
(Training Argentina Oil&Gas, 2019) .............................................. 8
Figura. 1.9 Corrosión intergranular (NACE, 2003) .......................................... 9
Figura 1.10 Lixiviación del latón (UPV, 2019) .................................................. 10
Figura 1.11 Corrosión-erosión (Manual NACE, 2003) ...................................... 11
Figura 1.12 Varios tipos de corrosión en un ducto (Olympus, 2019) ................ 12
Figura 1.13 Clasificación de los tipos de corrosión según Dillon
(modificado de Roberge, 2000) ..................................................... 13
Figura 1.14 Modos de corrosión de Staehele (Roberge, 2005) ........................ 14
Figura 1.15 Colonia de bacterias asociadas con el producto de
corrosión (Manual NACE, 2003) ................................................... 19
Figura 2.1 Serie galvánica para materiales comunes (ECCA, 2011) ............. 24
Figura 2.2 Cámara para pruebas de corrosión (Ascott, 2019) ....................... 31
Figura 2.3 Prueba de inmersión (Modificada de Kumar et al., 2019) ............. 32
Figura 2.4 Yacimientos de alta presión/alta temperatura ............................... 33
Figura 2.5 Autoclave para pruebas de corrosión por alta temperatura
(Cormet Testings, 2019)................................................................ 34
Figura 2.6 Celda de polarización (Hake, 2016) .............................................. 36
Figura 2.7 Formas típicas de testigos circulares rasantes y
rectangulares (PEMEX, 2013)....................................................... 38
Figura 2.8 Arreglo cupón/tapón de tubería
(COSASCO, 2019; PEMEX, 2013)................................................ 38

x
Figura 2.9 Testigo de corrosión inmerso en el fluido transportado
en un ducto (Cosasco, 2019, NACE RP-07-75) ............................ 39
Figura 2.10 Herramienta extractora de cupones en sistemas
bajo presión (NACE RP-07-75, 2005) ........................................... 40
Figura 2.11 Probetas o testigos corro-simétricos rasantes al ducto
(LORDCO, 2016) .......................................................................... 41
Figura 2.12 Probeta de corrosión (LORDCO, 2016) ........................................ 41
Figura 2.13 Probetas RPL (COSASCO, 2014) ................................................. 42
Figura 2.14 Limpieza interna de ductos con diablos
(Girard Industries, 2008) ............................................................... 43
Figura 2.15 Diablos de limpieza de ductos (Girard Industries, 2008) ............... 44
Figura 2.16 Tipos de diablos de limpieza
(Girar Industries, Jorge Antonio, 2011) ...................................... 44
Figura 2.17 Clasificación de Diablos por uso (PEMEX, 2012) ......................... 45
Figura 2.18 Diablo geoposicionador (Jorge Antonio, 2011)............................. 46
Figura 2.19 Principio para la medición del espesor de pared por ultrasonido
(Rubio G.,Monterrubio L., 2010) .................................................... 47
Figura 2.20 Sistema de detección de fallas por medio de la fuga de flujo
magnético (Rubio G.,Monterrubio L., 2010) .................................. 47
Figura. 2.21 Inspección de un ducto submarino con un ROV
(Oceaneering, 2019) ..................................................................... 49
Figura 2.22 Tecnología de inspección CIPS ó CIS
(Mc Miller Co., 2015) ..................................................................... 50
Figura 2.23 Ejemplo de un registro de potenciales “on” y “off” durante
una prueba CIPS (Protan, 2007) ................................................... 52
Figura 2.24 Gradiente de potencial en la superficie del suelo y defecto
(Mc Miller Co., 2015) ..................................................................... 54
Figura 2.25 Equipo de inspección por ondas guiadas (MISTRAS, 2019) ......... 55
Figura 3.1 Esquema de recubrimientos superficiales en ducto ...................... 60
Figura 3.2 Esquema de protección catódica método de corriente impresa
(H. Uhlig,2008) .............................................................................. 64

xi
Figura 3.3 Sistema de corriente impresa para plataformas fijas
(Deepwater, 2019)......................................................................... 65
Figura 3.4 Mecanismo de protección catódica por ánodos de sacrificio ........ 66
Figura 3.5 Protección catódica con ánodos galvánicos o de sacrificio
(R. Winston Revie; Uhlig,2008) ..................................................... 66
Figura 3.6 Ánodos para instalaciones costa afuera (Off Shore)
(Deepwater, 2019)......................................................................... 68
Figura 3.7 Colocación de ánodos de sacrificio en una plataforma petrolera
(Deepwater, 2019) ......................................................................... 69
Figura 3.8 Arreglo de ánodos de sacrificio una plataforma petrolera
(Deepwater, 2019) ........................................................................ 69
Figura 3.9 Inhibidor de corrosión formador de película
(Schlumberger, 2016).................................................................... 71
Figura 5.1 Entidades gubernamentales que emiten Reglamentos Técnicos
Nacionales ...................................................................................................... 94

Figura 5.2 Entidades que emiten Estándares Nacionales .............................. 95

Figura 5.3 Normas internacionales ................................................................ 96

Figura 5.4 Instituciones Internacionales que emiten estándares de relevancia

en la industria petrolera .................................................................................... 97

xii
Lista de tablas

Tabla 1.1 Factores y elementos que inciden en el proceso de corrosión,

según Staehle (Roberge, 2000) ........................................................ 15
Tabla 2.1 Categorías cualitativas para la tasa de corrosión
(NACE ESTÁNDAR RP-07-75) ....................................................... 26
Tabla 2.2 Severidad de los defectos y consideraciones de reparación
(ANSI/NACE SP0502-2010) .............................................................. 54
Tabla 3.1 Composiciones típicas de aceros al carbono para tuberías ASTM y
API (ASM International, 1994) ........................................................... 58
Tabla 3.2 Sistemas de recubrimiento anticorrosivos
(PEMEX, NRF-026-PEMEX 2008) .................................................... 61
Tabla 3.3 Sistemas de recubrimiento anticorrosivos
(PEMEX, NRF-026-PEMEX 2008) .................................................... 62
Tabla 3.4 Requerimientos mínimos de aceptación para sistemas de
recubrimientos de cintas poleolefinas (NRF-053-PEMEX-2005) ....... 63
Tabla 3.5 Potencial electroquímico de metales comunes (Uhlig,2008) ............. 67
Tabla 4.1 Constantes Kt para distintas temperaturas (NORSOK, 1998) ........... 79
Tabla 4.2 pH en función de la temperatura de operación (NORSOK, 1998) ..... 80
Tabla 4.3 Criterios de evaluación de la categoría: Tubería (𝑆𝑇𝑢𝑏 ) ..................... 83
Tabla 4.4 Criterio de evaluación del parámetro 𝑆𝑌𝐼 (edad de la tubería) ........... 84
Tabla 4.5 Criterio de evaluación para los parámetros 𝑆𝐻𝐷 , 𝑆𝑅𝑇𝐶 , 𝑆𝐵𝑇 , 𝑆𝐴𝐶𝐶 ........ 84
Tabla 4.6 Criterio de evaluación para los parámetros 𝑆𝐶𝑎𝑠𝑖𝑛𝑔 , 𝑆𝐵 , 𝑆𝐸 ,
𝑆𝑅𝐶𝑉 , 𝑆𝐹𝑒𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 ..................................................................................... 85
Tabla 4.7 Criterio de evaluación del parámetro 𝑆𝑆𝑇 (tipo de suelo) ................... 86
Tabla 4.8 Criterio de evaluación para los parámetros 𝑆𝑇 , 𝑆𝐷𝑟𝑎𝑖𝑛 ....................... 86
Tabla 4.9 Criterio de evaluación del parámetro 𝑆𝑆𝐶𝐶 (susceptibilidad) .............. 87
Tabla 4.10 Criterios de evaluación de la categoría: operacional (𝑆𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ) .... 88

Tabla 4.11 Criterio de evaluación del parámetro 𝑆𝐶𝑃𝑇 , 𝑆𝐶𝑃𝑆 , 𝑆𝑆𝐶𝑆 ..................... 90

Tabla 4.12 Criterio de evaluación del parámetro 𝑆𝐶𝑃𝐸𝐶 , 𝑆𝐷𝑊𝐶𝑃 ......................... 90

Tabla 5.1 Normas Oficiales Mexicanas (NOM´s) .............................................. 96

xiii
Tabla 5.2 Normas Mexicanas (NMX´s) ............................................................. 97
Tabla 5.3 Normas de Referencia (NRF´s) ......................................................... 97
Tabla 5.4 Normas de Referencia PEMEX para corrosión (NRF´s) ................... 98
Tabla 5.5 Normas ISO para corrosión en ductos ............................................ 100
Tabla 5.6 Normas ISO para el sistema nacional de ductos............................. 101
Tabla 5.7 Normas ISO para el sistema nacional de ductos............................. 102
Tabla 5.8 Normas ASME para corrosión en ductos ........................................ 102
Tabla 5.9 Normas ASTM para corrosión en ductos ........................................ 103
Tabla 5.10 Normas ASTM para corrosión en ductos ........................................ 104
Tabla 5.11 Normas API para corrosión en ductos ............................................. 104
Tabla 5.12 Estándares para la Evaluación de Inhibidores de Corrosión ........... 105
Tabla 5.13 Normas NACE para corrosión en ductos ........................................ 106
Tabla 5.14 Estándares Internacionales ............................................................. 107
Tabla 5.15 Estándares Internacionales ............................................................. 108

xiv
Capítulo 1

Fundamentos

“La corrosión produce importantes pérdidas económicas.

Así, por ejemplo, a los costes necesarios para la reposición
de estructuras, tuberías, maquinaria, etc., que se
deterioran por efecto de la corrosión, hay que añadir otros
más difíciles de definir pero no menos importantes, como
pérdidas de petróleo, riesgo de accidentes en oleoductos,
paradas industriales por rotura de calderas …”

Dr. Juan Carmelo (Academia de Ciencias de la Región de Murcia, 2004)

En este capítulo, se abordan los aspectos fundamentales para el estudio de la

corrosión. Se describe el mecanismo electroquímico que genera la degradación de
los materiales metálicos; asimismo, se mencionan y discuten los diferentes tipos
de corrosión. Se revisan los factores que inciden sobre este fenómeno, así como
algunos de los principales agentes corrosivos. Finalmente, se mencionan la
problemática de la corrosión en los sistemas integrales de producción de petróleo
y gas, y sus causas más comunes.

1
1.1 Corrosión
La corrosión se define como el deterioro o destrucción que experimenta un
material (metálico o no) al reaccionar con su medio ambiente (NACE, 2003). Este
es un proceso espontáneo mediante el cual los materiales elaborados por el
hombre regresan a su condición más estable en la naturaleza: minerales. La
velocidad y severidad en que se llevará a cabo dependerá de las propiedades del
material y el medio ambiente a que éste es expuesto.

Con relación al párrafo anterior, en este trabajo se abordará únicamente la

corrosión en metales.

1.2 Mecanismos de corrosión

Los mecanismos que dan origen a la corrosión pueden clasificarse en químicos y
electroquímicos (Fontana,1987); es claro que ambos involucran reacciones
químicas que generan la degradación de los materiales, pero se diferencian por la
naturaleza del medio en que se encuentran.

En la corrosión química, el material está expuesto a una sustancia no electrolítica,

generalmente en fase gaseosa, y ocurre comúnmente a altas temperaturas (por
ejemplo, en hornos industriales); por esta razón, suele denominársele “corrosión
seca”.

En el segundo caso, el material está en contacto con una solución líquida con
propiedades que le permiten conducir electricidad; este tipo de corrosión
(“húmeda”) es la que genera lo daños más severos en pozos y ductos petroleros
debido a la presencia de agua. A continuación, se describe este mecanismo de
corrosión al ser el de mayor impacto en la industria petrolera.

2
1.2.1 Mecanismo electroquímico

Este mecanismo de corrosión se presenta cuando el material metálico se

encuentra en contacto con un electrolito líquido (siendo de particular interés las
soluciones acuosas), y está relacionado al flujo de electrones e iones a través de
sus interfases. Por lo tanto, es indispensable que los siguientes elementos estén
presentes en el sistema – “celda de corrosión” - (NACE, 2011; Figura 1.1):

1. Ánodo: Es el electrodo que constituye la terminal negativa del circuito

eléctrico y corresponde al material más reactivo (metal); éste cede
electrones a través de un paso metálico hacia el cátodo y libera iones con
carga positiva (cationes) en el electrolito, generando la degradación del
material (Figura 1.2). La reacción química que tiene lugar en el ánodo es
de tipo oxidación.

2. Cátodo: Es el electrodo que constituye la terminal positiva del circuito

eléctrico (Figura 1.3). La reacción que tiene lugar en el cátodo es de tipo
reducción (consumo de electrones). Este material no experimenta deterioro
durante el proceso.

3. Electrolito: Es una disolución con conductividad eléctrica, separada en

cationes y aniones, siendo las acuosas las que más favorecen el proceso
corrosivo. La transferencia de cargas a través del electrolito se realiza
mediante el movimiento de iones. Los cationes se desplazan del ánodo
hacia el cátodo., mientras que los aniones (iones con carga negativa) se
mueven en sentido contrario.

4. Paso metálico: Es una conexión metálica entre el ánodo y el cátodo que

permite el flujo de electrones.

5. Diferencial de potencial: Cada metal o aleación metálica posee una

tendencia a la corrosión en un medio determinado (electrolito), la diferencia
en la degradación entre estos dos metales indicaran cual actuara como

3
ánodo y cátodo, en consecuencia el catódico tendrá un potencial mayor y
una tendencia menor a la corrosión

Figura 1.1 Celda de corrosión (Modificado de Uhlig, 1975).

Figura 1.2 Reacción de oxidación en el ánodo (NACE, 2002).

4
 Figura 1.3 Reacción de reducción en el cátodo (NACE, 2002).

Cabe agregar que las reacciones de oxidación y reducción mencionadas se llevan

a cabo simultáneamente y a la misma velocidad; si esto no fuese así, el metal
quedaría cargado eléctricamente de forma espontánea, lo cual no es posible. Por
otra parte, cabe destacar que el ánodo y cátodo no necesariamente son de
materiales diferentes; de hecho, ambos pueden estar localizados en diferentes
puntos sobre la superficie de un mismo material como se muestra en la Figura
1.4, lo que daría lugar al proceso de auto-corrtosión.

Figura 1.4 Ánodo y cátodo en una tubería.

5
1.3 Tipos de corrosión

Con base en los cambios físicos que genera en los materiales, Fontana (1987)
identificó los ocho tipos de corrosión siguientes:

1. Corrosión uniforme (Figura 1.5): Se manifiesta sobre toda la superficie del

material o en regiones amplias del mismo, y puede observarse a simple vista.
Ocurre principalmente cuando el metal permanece expuesto sin protección
alguna al medio ambiente. Ocasiona un adelgazamiento progresivo hasta que
el material falla. Al considerar la cantidad de metal que se pierde anualmente
por la corrosión, éste es el tipo más importante. Por la forma en que se
presenta, es posible realizar pruebas de laboratorio para estimar la tasa de
corrosión del material y establecer acciones para prevenirla o controlarla.

Figura 1.5 Corrosión uniforme (NACE, 2003).

2. Corrosión galvánica (Figura 1.6): Ocurre cuando dos metales diferentes

entran en contacto en presencia de un electrolito; puede darse también entre
un metal o aleación y un conductor no metálico. Este tipo de corrosión se
caracteriza por su poder destructivo. Dependiendo del potencial electroquímico
de los materiales, uno actúa como cátodo (el menos activo, con el potencial
más noble) y el otro como ánodo (el más activo y menos noble), degradándose
este último por disolución anódica. Si la relación entre las áreas ánodo/cátodo
es pequeña, la tasa de degradación del ánodo puede ser rápida. En algunos
casos, el material disuelto puede precipitarse. Entre los factores que afectan

6
 los potenciales electroquímicos pueden mencionarse la composición en las
aleaciones, la temperatura, y las propiedades del electrolito.

Figura 1.6 Corrosión galvánica (Wikimedia, 2019).

3. Corrosión por picaduras (“pitting corrosion”, Figura 1.7): Es un tipo de

ataque extremadamente localizado que se manifiesta como perforaciones
generalmente pequeñas pero profundas, y las cuales pueden llegar a atravesar
totalmente el material con el paso del tiempo. Estas perforaciones pueden
presentarse de forma aislada o formar un cúmulo sobre una región pequeña.
Su detección visual se dificulta porque los productos de la corrosión tienden a
cubrirlos, dando la apariencia de una superficie rugosa. Aun cuando la pérdida
de metal que ocasiona puede ser insignificante, constituye uno de los tipos de
corrosión más peligrosos en el transporte de fluidos en tuberías (Figura 1.7),
ya que puede derivar en fugas.

Figura 1.7 Corrosión por picadura (NACE, 2003).

7
4. Corrosión en grietas o hendiduras (“crevice corrosion”, Figura 1.8): Es un
tipo de corrosión localizada que se origina por el estancamiento de una
solución corrosiva en las imperfecciones de las superficies de los materiales,
tales como grietas, hendiduras y orificios pequeños; en áreas de contacto con
algún tipo de recubrimiento; en imperfecciones ocasionadas en juntas,
abrazaderas, y remaches, por mencionar algunas.

Los sitios sujetos a este tipo de corrosión deben ser lo suficientemente amplios
para permitir la entrada de líquido, pero lo suficientemente pequeños para
mantener la zona de estancamiento; de esta manera, suelen tener un ancho
del orden de algunas milésimas de pulgada. En el microambiente que se forma
existe un proceso difusivo de especies químicas que tiende agravar el proceso
corrosivo, particularmente cuando hay presencia de cloruros u oxígeno.

Cabe mencionar que los productos de otros tipos de corrosión pueden

depositarse y formar capas delgadas sobre los mismos materiales, propiciando
la acumulación de fluidos debajo de ellas y corrosión de este tipo. La corrosión
filiforme (en forma de filamentos) es un tipo especial de este tipo de corrosión.

Figura. 1.8 Corrosión en grietas o hendiduras (Training Argentina Oil & Gas,
2019).

8
5. Corrosión intergranular o intercristalina (Figura 1.9): Es un tipo de ataque
localizado en los bordes de grano o en los granos mismos de los materiales
metálicos. Se presenta usualmente en aleaciones, de tal manera que uno de
los dos metales es el que se corroe. En general, resulta en la pérdida de
resistencia mecánica y ductilidad del material. Se origina por impurezas en los
bordes de grano, así como por el enriquecimiento o empobrecimiento de
alguno de los elementos de una aleación en tales puntos. En cualquier caso,
se generan pequeñas celdas galvánicas en las cuales el borde de grano actúa
como ánodo y se corroe selectivamente en comparación con el resto del grano
(cátodo).

En los aceros inoxidables, este tipo de corrosión se presenta por la

precipitación de carburos de cromo en los bordes cristalinos durante el
tratamiento de soldadura (condiciones de alta temperatura). Generalmente, el
ataque suele ser rápido y conduce a fallas catastróficas.

Figura. 1.9 Corrosión intergranular (NACE, 2003).

6. Lixiviación selectiva (Figura 1.10): Este tipo de corrosión se caracteriza por

la separación de uno de los elementos químicos que conforman una aleación.
El ejemplo clásico corresponde al latón; en este caso, iones de zinc (el cual es
el elemento que se corroe por ser el más reactivo,) y cobre (es el menos
activo) se disuelven en el medio; ahora bien, el primero permanece en

9
 disolución, mientras que el cobre forma óxidos que tienden a depositarse sobre
la superficie del material; a este proceso se le denomina dezincificación. Otro
ejemplo, es la corrosión selectiva del cromo en el acero inoxidable expuesto a
atmósferas con bajas concentraciones de oxígeno y altas temperaturas
(cientos de ºC).

Figura 1.10 Lixiviación del latón (UPV, 2019).

7. Corrosión – erosión (Figura 1.11): Se refiere al incremento de la tasa de

corrosión como resultado del movimiento relativo entre el fluido corrosivo y el
material. Debido a que el movimiento es generalmente rápido, se presenta un
efecto de desgaste mecánico o abrasión. Ahora bien, la tasa de degradación
del material se incrementa porque el fluido remueve el metal de la superficie
como iones disueltos o como productos sólidos de corrosión.

Se caracteriza por la aparición de ondulaciones, ralladuras, surcos u agujeros,

que siguen un patrón direccional. El medio corrosivo puede tratarse de gases,
disoluciones acuosas, fluidos orgánicos, metales líquidos, y fluidos con sólidos
en suspensión. Los efectos más severos se presentan en las zonas
impactadas por los fluidos (por ejemplo, codos, tés, propelas, y álabes).

10
 La corrosión por cavitación suele incluirse en esta categoría, y está relacionada
al daño que resulta por la formación y colapso de burbujas en un líquido cerca
de una superficie metálica. Asimismo, se considera el caso en que el daño se
produce como consecuencia del contacto de las superficies de dos materiales
en vibración o rozamiento continuos, en cuyo caso se le denomina corrosión
por desgaste debida a la fricción.

Figura 1.11 Corrosión-erosión (Manual NACE, 2003).

8. Corrosión bajo tensión (Figura 1.12): Se refiere al agrietamiento de un

material causado por esfuerzos de tensión en presencia de un medio corrosivo.
Es un ataque extremadamente localizado, de tal manera que la superficie
general del material puede no presentar ninguna traza de corrosión; sin
embargo, a través de éste se propagan grietas finas que ponen en riesgo su
integridad mecánica. Puede presentarse aun en el rango de esfuerzos
considerados en el diseño del material, pasando desapercibida. Como caso
particular, suele hablarse de corrosión por fatiga cuando el material está sujeto
a esfuerzos repetitivos.

11
 En general, los esfuerzos que experimenta un material en un sistema industrial
pueden ser aplicados o residuales. Estos últimos tienen su origen durante el
proceso de fabricación o instalación, como resultado de: esfuerzos térmicos
inducidos por tasas desiguales de enfriamiento; mal diseño mecánico; durante
operaciones de soldadura; y por cambios de fase durante tratamientos
térmicos.

Figura 1.12 Varios tipos de corrosión en un ducto (Olympus, 2019).

Como comentario adicional, es importante destacar que diferentes autores han

propuesto otros tipos de corrosión, en especial cuando el agente corrosivo es el
hidrógeno. Una discusión extensa al respecto puede consultarse en Fontana
(1987). En la sección 1.5.2 se mencionan los diferentes tipos de corrosión
ocasionadas por este elemento químico.

12
1.3.1 Otras clasificaciones

De acuerdo con Dillon (1982), los tipos de corrosión descritos (Figura 1.13)
pueden clasificarse en los tres grupos siguientes según la facilidad para
identificarlos:

• Grupo 1. Identificables fácilmente por inspección visual.

• Grupo 2. Identificables mediante herramientas especiales de inspección.

• Grupo 3. Identificables con microscopía.

Figura 1.13 Clasificación de los tipos de corrosión según Dillon (modificado de

Roberge, 2000).

13
Por otra parte, Staehle (Roberge, 2000) reconoce cuatro modos de corrosión a
partir de la morfología del daño que originan:

1. Uniforme
2. Picaduras
3. Intergranular
4. Bajo tensión: transgranular e intergranular

Figura 1.14 Modos de corrosión de Staehele (Roberge, 2000).

1.4 Factores que inciden en la corrosión

De acuerdo con sus estudios realizados sobre la degradación de los materiales,

Staehle (Roberge, 2000) identificó seis factores que inciden en la corrosión, los
cuales se indican en la Tabla 1.1.

14
Tabla 1.1 Factores y elementos que inciden en el proceso de corrosión, según
Staehle (Roberge, 2000).

Factor Subfactores y elementos contribuyentes

Material • Composición química

• Estructura cristalina
• Composición en el borde de grano
• Condición de la superficie

Ambiente
Definición química • Tipo, química, concentración, fase, conductividad

• Velocidad, capa delgada en equilibrio con humedad

Circunstancia relativa, ambiente húmedo/seco, desgaste y
rozamiento, depósitos

Esfuerzo • Esfuerzos mínimo, máximo y promedio; deformación

constante/carga constante; ritmo deformación; planos
Definición del esfuerzo de esfuerzo y deformación; frecuencia cíclica; forma
de onda

• Intencional, residual, generado por productos de

Fuente del esfuerzo
reacción, ciclos térmicos

Geometría • Discontinuidades
• Creación de potenciales galvánicos
• Grietas químicas
• Sedimentación gravitacional de sólidos.
• Geometría restringida con transferencia de calor
conducente a efectos de concentración
• Orientación vs. medio ambiente

Temperatura • En la superficie del metal expuesta al medio ambiente

• Cambios con el tiempo

Tiempo • Cambios en la química de los bordes de grano

• Cambios en la estructura
• Cambios en los depósitos de la superficie, químicos, o
en la resistencia térmica
• Desarrollo de defectos en la superficie, picaduras, u
erosión
• Relación del esfuerzo

15
1.5 Agentes Corrosivos
A continuación, se mencionan algunos de los agentes corrosivos más comunes en
la industria (NACE, 2011; Fontana, 1987).

1.5.1 Agua

El agua pura, en cualquiera de sus fases, por sí misma no es un agente corrosivo

ya que no es buena conductora de la electricidad. Ahora bien, su conductividad
puede incrementarse en varios órdenes de magnitud cuando se encuentra en fase
líquida y contiene cierto tipo de sólidos disueltos, propiciando la corrosión de los
metales en contacto con ella. Estas partículas disueltas pueden ser minerales u
orgánicas (microorganismos o bacterias).

Cuando el agua contiene cationes como el calcio, magnesio, bario y estroncio,

suele denominársele “agua dura”; en este sentido, cabe mencionar que el
incremento de la concentración de especies iónicas puede inhibir la solubilidad de
otros agentes corrosivos tales como el oxígeno, dióxido de carbono y el sulfuro de
hidrógeno, e incluso derivar en la formación de incrustaciones minerales; en
algunos casos, estas incrustaciones pueden reducir el avance de la corrosión al
formar una barrera entre el metal y el medio.

Por otra parte, una disolución que no presenta los cationes antes mencionados se
denomina “agua suave”, y puede ser más corrosiva que el “agua dura”,
particularmente cuando presenta cloruros.

En los sistemas de producción y tratamiento del gas natural, debe mencionarse la

importancia de inhibir la condensación del vapor de agua o separarla de la mezcla,
ya que puede formar soluciones corrosivas, además de propiciar la formación de
hidratos bajo ciertas condiciones de presión y temperatura.

Por otra parte, es importante identificar qué fase es continua en los ductos que
transportan hidrocarburos en fase líquida y agua; es claro que la corrosión será
más pronunciada cuando el agua constituye la fase continua, ya que estará en

16
contacto con la superficie interna de la tubería; esto debe tenerse en cuenta para
seleccionar el inhibidor de corrosión adecuado (fase aceite o fase agua).

1.5.2 Hidrógeno

El hidrógeno atómico (H+) es el único elemento químico que puede difundirse a

través del acero y otros metales, originando diversas afectaciones en su integridad
mecánica. Cabe señalar que la molécula de hidrógeno (H2) no puede difundirse en
estos materiales; por lo tanto, al hacer referencia a la corrosión por hidrógeno
debe entenderse que se trata de hidrógeno atómico.

De acuerdo con Fontana (1987), pueden diferenciarse los siguientes cuatro tipos
de daño mecánico causado por el hidrógeno:

a) Ampollas de hidrógeno: se debe a la penetración del hidrógeno en los

metales, y se manifiesta como burbujas o “ampollas”.

b) Fragilización por hidrógeno: también consiste en la penetración de

hidrógeno en el metal, pero adicionalmente reduce su ductilidad y
resistencia a la tensión. A igual que las ampollas de hidrógeno, este tipo
de daño puede presentarse por la exposición del metal al petróleo.

c) Descarburación: Consiste en la remoción del carbono en los aceros por

el efecto del hidrógeno a altas temperaturas; reduce la resistencia a la
tensión de estos.

d) Ataque por hidrógeno: Se debe a la interacción del hidrógeno con

alguno de los elementos presentes en una aleación, y ocurre a altas
temperaturas.

17
1.5.3 Dióxido de Carbono

El dióxido de carbono (CO2) es un gas inodoro e incoloro, y casi siempre se

encuentra presente en diferentes concentraciones en los fluidos de los
yacimientos petroleros. En presencia de agua, el CO2 puede formar ácido
carbónico (H2CO3) y ocasionar la corrosión interna de las tuberías de acero al
carbono; esto dependerá de la composición del agua y de las condiciones de
presión y temperatura en el sistema. En la industria, suele denominársele
“corrosión dulce”. Cuando se forma el ácido carbónico, el pH de la solución
disminuye y se incrementa la tasa de corrosión.

En el caso del agua “dura”, el CO2 puede formar carbonatos (CO32-) y/o
bicarbonatos (HCO3-), los cuales a su vez pueden precipitarse y generar
incrustaciones sobre la superficie del metal; esta película de incrustaciones puede
reducir la tasa de corrosión, pero también puede obstruir el paso de fluidos a
través de tuberías.

1.5.4 Oxígeno O2

En sistemas de transporte de gas con presencia de agua, la corrosión puede

incrementarse sustancialmente por el oxígeno (O2). Esto se debe principalmente a
que es un agente oxidante fuerte. En particular, puede acelerar la tasa de
corrosión por picaduras hasta 10 veces cuando también existe presencia de CO2
y/o H2S. En la práctica, se considera que una concentración de O2 disuelto mayor
de 0.05 ppm es corrosiva (NACE, 2011).

1.5.5 Sulfuro de hidrógeno H2S

El sulfuro de hidrógeno (H2S) es un gas incoloro y altamente tóxico. En los fluidos

de yacimientos petroleros, es uno de los compuestos inorgánicos más comunes y
se presenta en diferentes concentraciones. Por otra parte, también puede
generarse en los sistemas de producción petroleros por los procesos metabólicos
de bacterias sulfato-reductoras (Figura 1.15).

18
El H2S se solubiliza en el agua y forma un ácido débil que ocasiona corrosión por
picaduras en tuberías de acero al carbono. Cuando el H2S y el hierro (Fe)
reaccionan, generan sulfuro férrico (FeS); éste se adhiere a la superficie del acero
y actúa como cátodo. En los puntos en que esta incrustación presenta espacios
libres, el proceso corrosivo se acelera de tal manera que se forman picaduras
profundas que eventualmente pueden derivar en la falla de la tubería. Cabe
mencionar que la presencia de H2S también puede ocasionar otros tipos de
corrosión; por ejemplo, por ampollas de hidrógeno. A la corrosión asociada al H2S
suele denominársele “corrosión amarga”.

Figura 1.15 Colonia de bacterias asociadas con el producto de corrosión (Manual

NACE, 2003).

1.5.6 Temperatura

La temperatura es un factor que debe considerarse en el estudio de los procesos

corrosivos, ya que involucran reacciones químicas. En este sentido, puede
mencionarse que la tasa de corrosión se incrementa conforme aumenta la
temperatura; en el caso de los materiales metálicos (hierro, acero), puede
duplicarse por cada incremento de 10 ºC (NACE, 2011).

19
Ahora bien, cabe destacar que la temperatura también incide de manera indirecta
en que se genere un ambiente corrosivo. Por una parte, la solubilidad de los gases
(por ejemplo, H2S y CO2) en el agua disminuye con el incremento de la
temperatura; por lo tanto, estos tenderán a vaporizarse y la solución será menos
ácida (disminuye su efecto corrosivo). En el caso de mezclas gaseosas con
presencia de vapor de agua, ésta puede condensarse y formar una solución
acuosa ácida (aumenta riesgo de corrosión) si la temperatura disminuye.

1.6 Corrosión en la industria petrolera

La corrosión constituye una problemática común en toda la cadena de valor de la
industria petrolera, desde la perforación de pozos hasta los procesos de
refinación, e implica costos considerables en los proyectos de explotación de
campos. De acuerdo con Kermani y Harrop (1996), causa el 25% de las fallas
mecánicas en las instalaciones, tuberías y equipos. Por otra parte, estos mismos
autores refieren proyectos petroleros costa afuera en el mar del Norte, en que el
8% de los gastos de capital, y del 25 al 33% de los gastos de operación,
estuvieron asociados a la corrosión.

Por lo tanto, es fundamental atender oportunamente esta problemática a través de

estrategias de prevención y/o remediación, ya que, además de los aspectos
económicos antes mencionados, puede derivar en fugas de sustancias que
pongan en peligro vidas humanas y ocasionen daños ambientales irreparables.

Ahora bien, una de las causas primarias de la corrosión en pozos e instalaciones

superficiales de producción se atribuye a que los fluidos recuperados de los
yacimientos contienen compuestos corrosivos en diferentes fases y
concentraciones, tales como el H2S y el CO2; considerando que prácticamente
todos los pozos en algún momento producirán agua (con salinidades del orden de
104 a 105 ppm), entonces se reúnen las condiciones necesarias para que las

20
tuberías y demás elementos metálicos en el sistema eventualmente presenten
corrosión interna.

Existen otras situaciones que pueden causar corrosión en los pozos. Por ejemplo,
por el uso de ácidos, tales como HCl y HF, durante las operaciones de
estimulación de yacimientos y/o limpieza de la sarta y árbol de producción.
Asimismo, por la acción de los químicos utilizados durante el fracturamiento
hidráulico en formaciones de baja permeabilidad.

En los procesos de recuperación secundaria y recuperación mejorada también se

inyectan fluidos o productos químicos que pueden corroer las tuberías de
producción y revestimiento; por ejemplo, CO2, gas natural, vapor de agua, agua, y
disoluciones poliméricas. En el caso de la inyección de agua, el riesgo de
corrosión se incrementa por la entrada de oxígeno a través de los equipos de
bombeo.

Por otra parte, en los sistemas de alta productividad puede presentarse corrosión-
erosión debido a las altas velocidades de los fluidos; es claro que el daño será
más severo y rápido si estos arrastran arenas de las formaciones productoras.

Por otra parte, la superficie externa de los diferentes componentes del sistema
integral de producción generalmente está expuesta a diversos ambientes
corrosivos. Esto resulta de particular interés en instalaciones costa afuera, donde
los ductos que van del fondo marino hasta las plataformas de producción, o de
éstas hacia las instalaciones localizadas en tierra a decenas o cientos de
kilómetros, están en contacto permanente con el agua de mar.

Como comentario final, cabe resaltar que en esta sección solo se mencionaron
algunas de las causas típicas de la corrosión en el sistema integral de producción.
En cualquier caso, es claro que el riesgo de corrosión se incrementa debido a las
elevadas temperaturas y presiones, así como a los grandes esfuerzos mecánicos,
a que están sujetos los diferentes componentes del sistema.

21
Capítulo 2

Evaluación de la corrosión

“Es importante resaltar que la corrosión es un proceso

espontáneo que solo puede controlarse; a nivel industrial,
las principales formas de mitigar el fenómeno son a
través del diseño de nuevos materiales, el uso de
recubrimientos y pinturas, el uso de protección catódica y
el uso de inhibidores de corrosión”.

Dr. Luis Silvestre (Oil &Gas Magazine, 2015).

La realización de pruebas experimentales es fundamental para identificar y

caracterizar los procesos corrosivos que puede presentar un material. Los
resultados que se obtienen se utilizan para seleccionar los materiales más
adecuados para la aplicación industrial de interés, así como para evaluar
tecnologías de prevención o mitigación de manera oportuna.

Este capítulo comienza con una revisión de las principales variables

experimentales que se utilizan para estimar la tasa de corrosión. Posteriormente,
se describen algunas de las pruebas más comunes que se realizan en laboratorio.
Finalmente, se discuten las tecnologías disponibles para el monitoreo en línea de
la corrosión en ductos petroleros.

22
2.1 Variables de medición

Uno de los principales parámetros que deben cuantificarse en los procesos

corrosivos, es la tasa de corrosión; ésta indica la velocidad con que se degrada el
espesor del material expuesto a cierto medio ambiente, y se reporta generalmente
en milésimas de pulgada por año (mils per year - mpy, en inglés) o en milímetros
por año.

Existen diversos procedimientos experimentales en laboratorio, así como en

sistemas en línea, para cuantificar la tasa de corrosión (Silverman, 2005; Roberge,
2000). Ahora bien, los datos requeridos para evaluarla directa o indirectamente
pueden agruparse en dos grandes grupos: electroquímicos y no electroquímicos.
A continuación, se describen los más comunes en cada rubro.

2.1.1 Datos electroquímicos

Considerando que la corrosión es fundamentalmente un proceso electroquímico,

resulta natural monitorear las propiedades eléctricas del sistema para identificar si
el material es o no resistente a ésta y, en su caso, estimar su tasa de degradación.
Las principales variables electroquímicas que se miden durante las pruebas de
corrosión son las siguientes:

1) Potencial (voltios-V). Es el voltaje del electrodo que se corroe, medido en un

circuito abierto en el electrolito. Se mide con respecto al potencial en un
electrodo de referencia. De manera cualitativa, puede mencionarse que el
material es más resistente o “más noble” a la corrosión conforme el potencial
sea más positivo; en contraparte, entre más negativo, el material será más
reactivo a la corrosión (Figura 2.1), respecto a la tabla de potencial Redox.

2) Corriente (amperes-A) o densidad de corriente (A/cm2). Las mediciones de la

corriente eléctrica (o de la densidad de corriente) son las más utilizadas para
estimar la tasa de corrosión, ya que están relacionadas por las leyes
electroquímicas de Faraday. Dependiendo del tipo de prueba y de otras

23
 variables eléctricas registradas, pueden estimarse propiedades adicionales
del sistema. Por ejemplo, las curvas de voltaje vs. corriente (directa) permiten
estimar la resistencia a la polarización o polarización lineal; por otra parte, las
curvas de voltaje vs logaritmo de la densidad de corriente (curvas de
polarización) se utilizan para determinar la susceptibilidad de una aleación a
la corrosión local por picaduras y en grietas.

Figura 2.1 Serie galvánica para metales comunes (ECCA, 2011).

3) Impedancia (ohm-Ω). La impedancia es una medida de la oposición que

presenta un circuito a una corriente cuando se aplica una tensión eléctrica.
Esta propiedad extiende el concepto de resistencia eléctrica en los circuitos
de corriente directa a los circuitos de corriente alterna (CA), y posee tanto
magnitud como ángulo de fase. Se representa con números complejos,
donde la parte real corresponde a la resistencia y la imaginaria es la
reactancia. La medición de la impedancia tiene su aplicación más importante
en pruebas de corrosión de materiales de diversa conductividad; por ejemplo,
para probar la efectividad de recubrimientos o productos anti-corrosivos.
Asimismo, es común registrar esta propiedad en sistemas en línea para
identificar problemas de corrosión localizada.

24
4) “Ruido electroquímico”. Existen procedimientos especiales para inferir las tasas
de corrosión a partir de la medición y análisis de las fluctuaciones (“ruido
electroquímico”) en el potencial o en la corriente durante un proceso
corrosivo. Este tipo de mediciones se utilizan comúnmente para monitorear
en línea la presencia de corrosión localizada (picaduras, en grietas, y bajo
tensión).

2.1.2 Datos no electroquímicos

A continuación, se mencionan algunos tipos de datos no electroquímicos,

obtenidos mediante pruebas que no tienen como objetivo la medición de corriente
o voltaje, utilizados para estimar la tasa de corrosión de un material, así como para
caracterizar este fenómeno a diferentes escalas.

1) Pérdida de masa. Una de las formas más comunes para cuantificar la tasa de
corrosión de un material es a partir de la masa que fue corroída (Fontana
1987; Harvey, 2009). Para tal efecto, la muestra del metal (con masa inicial,
dimensiones y densidad conocidas) se sumerge en el medio corrosivo de
interés; luego de cierto tiempo de exposición, se remueven los productos de
la corrosión y se cuantifica la masa final del material. Considerando la
naturaleza de este método, se aplica principalmente cuando la corrosión es
de tipo uniforme.

La tasa de corrosión se calcula mediante la ecuación siguiente:

𝐾∗𝑊
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 = , ……………. 2.1
𝐴∗𝑇∗𝐷

donde T = Tiempo de exposición, h; A = Área, cm2; W = Pérdida de peso, g.;

D = Densidad, g/cm3; K = 3.45 x 106 para la tasa de corrosión en milímetros
por año (mpy).

25
 En la ecuación 2.1, la pérdida de masa es la diferencia de la masa inicial y la
masa final. En la Tabla 2.1, se indican algunas categorías cualitativas para la
tasa de corrosión.

Es importante señalar que la validez de los resultados obtenidos con esta

técnica dependerá de que se remuevan eficientemente los residuos
generados. Por otra parte, también debe mencionarse que implícitamente se
asume que la tasa de corrosión es constante; esto pudiera resultar
cuestionable en algunos casos, ya que puede ir disminuyendo o aumentando
con el tiempo dependiendo de las características del sistema; por lo tanto, es
común que se realicen pruebas con varias muestras a diferentes periodos de
exposición.

Tabla 2.1 Categorías cualitativas para la tasa de corrosión

(NACE ESTÁNDAR RP-07-75, 2005).

Tasa de corrosión Tasa de corrosión por

Categoría promedio picadura (máxima)

mm/año mpy mm/año mpy

Baja <0.025 <1.0 <0.13 <5.0

Moderada 0.025-0.12 1.0-4.9 0.13-0.20 5.0-7.9

Alta 0.13-0.25 5.0-10 0.21-0.38 8.0-15

Severo >0.25 >10 >0.38 >15

26
2) Datos de análisis de superficie. Identificar y evaluar los efectos de los diferentes
tipos de corrosión localizada en una muestra de material es una tarea
compleja; por lo tanto, generalmente es necesario integrar información tanto
cuantitativa como cualitativa; de esta manera, los datos van desde
inspecciones visuales de la apariencia de la superficie del material, hasta
análisis con tecnologías avanzadas que permiten identificar y cuantificar
cambios en su estructura interna y en su composición como resultado de la
corrosión.

Existen diversas tecnologías para realizar análisis de superficie de acuerdo

con las características del metal, del agente corrosivo y del tipo de corrosión
que se inspeccionará; entre las más comunes, pueden mencionarse la
espectroscopía electrónica Auger y la espectroscopía fotoelectrónica de
rayos X; algunas de sus limitaciones son: a) se reservan para casos que
ameritan análisis especializados debido a que son costosas; b) las pruebas
se deben realizar en láminas delgadas en un ambiente de ultra-alto vacío,
por lo que puede ser sencillo que se altere su estructura interna; y c) también
pueden generar cambios en su composición.

Cabe destacar que hay otras tecnologías in-situ, como por ejemplo la
microscopía electroquímica de barrido, que no requieren someter las
muestras a un ambiente al vacío y permiten realizar las pruebas en
ambientes acuosos. Una descripción de éstas y otras tecnologías pueden
consultarse en Hopkins (2005).

3) Datos de pruebas de corrosión bajo tensión. En las pruebas de corrosión bajo

tensión, uno de sus objetivos principales es determinar el tiempo transcurrido
en que comienza a agrietarse una muestra de material cuando se somete a
esfuerzos intensos en un medio corrosivo. La corrosión que se genera es de
tipo localizado, con grietas que se propagan en el seno del material hasta
ocasionar eventualmente su ruptura. Para que se presente, el esfuerzo
aplicado debe exceder cierto umbral. Es más común en aleaciones
metálicas.

27
 Para realizar las pruebas, generalmente se utilizan probetas en forma de U o
T, las cuales se someten a carga o deformación constante en un ambiente
corrosivo. Además del tiempo en que ocurre la primera grieta, se registra la
temperatura, el número de ciclos de tensión y la carga ejercida. Este tipo de
pruebas se realiza comúnmente en el estudio de fragilización por hidrógeno.

4) Datos hidrodinámicos. El movimiento del fluido en que se encuentra inmerso un

material tiene repercusiones en el proceso corrosivo. Por lo tanto, pueden
realizarse pruebas de laboratorio bajo condiciones de flujo. En este caso,
además de los datos concernientes a la tasa de corrosión, se realizan
mediciones para caracterizar la hidrodinámica del sistema. Los resultados se
expresan comúnmente en términos de los números adimensionales
relevantes, tales como el número de Reynolds.

28
2.2 Pruebas de laboratorio

Una parte fundamental en la selección y diseño de una prueba experimental para

caracterizar la corrosión de un material es identificar su propósito y visualizar los
resultados esperados con sus posibles limitaciones. De esta manera, existen
diferentes tipos de pruebas de acuerdo con la composición del material, el o los
agentes corrosivos, las condiciones de presión y temperatura, y el tipo de
corrosión, entre otros factores. En cualquier caso, se busca reproducir lo mejor
posible las condiciones a las que el material de interés estará operando.

Con respecto al punto anterior, es claro que el tiempo de evolución de un proceso

corrosivo en un sistema real puede hacer prohibitivo realizar pruebas en
laboratorio durante periodos prolongados (por ejemplo, del orden de meses e
incluso años). Por lo tanto, éstas suelen realizarse en las condiciones más
agresivas y/o acelerando el proceso artificialmente para obtener resultados en un
tiempo razonable.

Independientemente del tipo de prueba, deberán realizarse varios experimentos

bajo las mismas condiciones para evaluar la validez de los resultados obtenidos.
Posteriormente, éstos deberán analizarse en el contexto de las pruebas realizadas
con sus limitaciones respectivas, para determinar si es factible extrapolarlos al
comportamiento real del sistema.

Los estándares internacionales para llevar a cabo una amplia diversidad de

pruebas experimentales de corrosión son publicados principalmente por la ASTM
(American Society for Testing and Materials) y NACE (National Association of
Corrosion Engineers). Las pruebas de laboratorio más comunes pueden agruparse
en los rubros siguientes (Roberge, 2000):

1. En cámaras de corrosión
2. De inmersión
3. De alta temperatura/alta presión
4. Electroquímicas

29
2.2.1 Pruebas en cámaras de corrosión

Las cámaras de corrosión son recipientes cerrados en los que se trata de generar
un medio ambiente similar al que estará expuesto el material en condiciones
normales de servicio. Para tal efecto, suelen utilizarse nieblas, nieblas salinas o
gases corrosivos (por ejemplo, SO2, H2S, NO2). Las cámaras cuentan con
controles para regular la temperatura, y algunas permiten la emisión de rayos
ultravioleta para acelerar el proceso corrosivo. La inspección de las muestras se
realiza visualmente o mediante microscopios; posteriormente, suelen llevarse a
cabo análisis de la superficie de las muestras.

Las pruebas más comunes que se realizan en las cámaras de corrosión son
(Roberge, 2000):

1) Pruebas con control de humedad: Se utilizan para investigar la resistencia

de un material a la corrosión cuando está expuesto a un ambiente húmedo
(humedad de 85 a 95%); algunas cámaras cuentan con sensores y
controles que permiten variar la humedad cíclicamente para simular
ambientes tropicales.

2) Pruebas con gases corrosivos: En estas pruebas se genera un ambiente

húmedo adicionado con gases corrosivos; comúnmente se utiliza SO2, o
mezclas con H2S y NO2, a diferentes concentraciones.

3) Pruebas con niebla salina: Este tipo de prueba es la común, y en ella se

utiliza una niebla generada a partir de una solución salina (5 a 20% de
NaCl); se realiza generalmente a 35 ºC. Los elementos típicos de la cámara
se indican en la Figura 2.2; la muestra del material se coloca en una
posición de 15º a 30º respecto a la vertical para permitir cierto nivel de
condensación. En algunas variantes de estas pruebas se utilizan soluciones
sintéticas de agua de mar, nieblas mezcladas con SO 2 y NaCl, u otras
soluciones con pH bajo (~3); en otras, la exposición del material a la niebla
salina puede alternarse con periodos de secado con rayos ultravioleta.

30
 Figura 2.2 Cámara para pruebas de corrosión (Ascott, 2019).

2.2.2 Pruebas de inmersión

En este tipo de pruebas, muestras pequeñas del material (p.e., de 2 a 5 cm2 por
lado) se sumergen total o parcialmente en la solución electrolítica de interés
(Figura 2.3). El tiempo de exposición en los experimentos generalmente es un
orden de magnitud mayor al esperado en condiciones de operación en campo.
Cuando esto no es posible, el proceso puede acelerarse artificialmente; por
ejemplo, incrementando la acidez de la solución, la concentración de sales
disueltas, y/o la temperatura. Las pruebas deben repetirse cierto número de veces
para garantizar la reproducibilidad de los resultados obtenidos.

Los principales tipos de pruebas de inmersión son las siguientes:

1) Inmersión simple: Las pruebas se realizan sobre pequeñas láminas

delgadas sumergidas durante cierto tiempo en la solución de interés; su
tasa de corrosión se determina a partir de la medición de la pérdida de
masa. Este tipo de procedimiento es uno de rápidos y económicos, por lo
que resulta útil en la preselección de materiales.

31
 2) Inmersión alternada: Las pruebas se realizan alternando periodos de
secado en una atmósfera húmeda, con periodos de inmersión en la
disolución electrolítica; esto con la finalidad de emular los cambios
ambientales a que estará expuesto el material en condiciones normales de
servicio. En las pruebas, generalmente se realizan cientos de ciclos.

Figura 2.3 Prueba de inmersión (Modificada de Kumar et al., 2019)

2.2.3 Pruebas de alta presión/alta temperatura (HT/HP)

En este tipo de pruebas se analizan los procesos corrosivos que experimenta un

material, recreando artificialmente el ambiente de alta presión y/o alta temperatura
a las cuales estará expuesto. Como ejemplo de sistemas con tales condiciones
extremas, pueden mencionarse los yacimientos petroleros clasificados como de
alta presión/alta temperatura (“HPHT: High Pressure/High Temperature”, por su
siglas en inglés), con presiones estáticas mayores de 700 kg/cm 2 y temperaturas
mayores de 150 ºC (Figura 2.4).

32
 Figura 2.4 Yacimientos de alta presión/alta temperatura.

Por las condiciones de presión y/o temperaturas extremas, las pruebas se realizan
generalmente en recipientes cilíndricos de acero inoxidable de paredes gruesas
(autoclaves, Figura 2.5); se utilizan pequeñas láminas rectangulares y delgadas
del material, las cuales se pondrán en contacto con una fase líquida, una fase
gaseosa o en la interfase de un sistema líquido-vapor, según corresponda.

Usualmente, los equipos cuentan con sistemas automatizados de agitación y

están instrumentados para realizar mediciones electroquímicas, así como para
evaluar los tipos de corrosión; algunos cuentan con ventanas transparentes para
visualizar la evolución del proceso corrosivo o con tecnologías de fibra óptica para
transmitir las imágenes en tiempo real a equipos de cómputo.

Las pruebas pueden realizarse en condiciones estáticas, con agitación, o con

recirculación/refresco del medio. En el primer caso, el recipiente se sella y
presuriza, el medio está una sola fase (líquido o gas), y no se ejerce ninguna
agitación externa; el movimiento del fluido dentro de la celda se debe a la
convección natural.

33
En el segundo tipo de pruebas, el recipiente se agita mediante sistemas
mecánicos o magnéticos, y comúnmente el medio se encuentra en dos fases;
algunos equipos permiten generar flujos turbulentos para evaluar su efecto sobre
la corrosión/erosión del material.

En el último caso, el líquido y/o vapor utilizados se remplazan de forma continua o

a ciertos intervalos de tiempo debido a limitaciones en cuanto al volumen
disponible y agotamiento del agente corrosivo en el recipiente.

Figura 2.5 Autoclave para pruebas de corrosión por alta temperatura (Cormet
Testings, 2019; Ohio Engineering, 2019).

2.2.4 Pruebas electroquímicas

Debido a que la corrosión es fundamentalmente un fenómeno de naturaleza

electroquímica, existen pruebas experimentales para caracterizarla a partir de
mediciones de intensidad de corriente, potencial y/o impedancia. Existen diversas
configuraciones de equipos para realizarlas, pero en todos los casos su principio
de operación es el correspondiente al de una celda de corrosión.

34
En las pruebas se controla y mide el potencial y la corriente de las reacciones de
oxidación/reducción en el sistema, por lo que pueden desarrollarse diversos
experimentos con la manipulación de estas dos variables; además de determinar
la tasa de corrosión (extrapolación de Tafel (Alto campo DC); Roberge, 2000) y
otros datos de interés (por ejemplo, la resistencia a la polarización (Bajo campo
DC)) con base en ellas, en ciertas pruebas también permiten identificar problemas
de corrosión localizada por picaduras y/o por grietas.

Las pruebas comúnmente se realizan en celdas de polarización (Figura 2.6), las

cuales consisten en una disolución electrolítica, un electrodo de referencia, un
electrodo auxiliar, y la muestra metálica (electrodo de trabajo). Los tres electrodos
se colocan en el electrolito, y se conectan a un potenciostato. La corriente eléctrica
entre los electrodos de trabajo y auxiliar se mide con un amperímetro; por otra
parte, el potencial de corrosión se mide en el potenciostato como la diferencia de
energía entre el electrodo de trabajo y el electrodo de referencia. Algunos equipos
cuentan con accesorios para la emisión de burbujas para asegurar la uniformidad
de la solución química durante el proceso.

Aquellas pruebas en que se mantiene constante el potencial en el electrodo de

trabajo, se denominan potenciostáticas; como resultados, se obtienen gráficas del
comportamiento de la corriente en el tiempo. Por otra parte, en las denominadas
pruebas de polarización potencio-dinámicas, el potencial aplicado se incrementa
de forma continua con el tiempo y se registra la corriente (o la densidad de
corriente) correspondiente; se obtienen gráficos de corriente vs. Potencial. Las
pruebas antertiormente mencionadas corresponden al metodo potenciostatico de
obtención de una curva de polarización.

Una vez que el potencial o la densidad de corriente alcanzan un valor

preestablecido en los experimentos potencio-dinámicos, el potencial aplicado
puede disminuirse hasta su valor inicial; la corriente se mide durante todo el
proceso, el cual puede presentar histéresis. A esta variante de las pruebas se les
denomina de polarización cíclica.

35
La información generada en las pruebas de polarización cíclica se utiliza para
determinar el valor mínimo de potencial en que una muestra comienza a presentar
picaduras; esto se identifica por un incremento considerable en la corriente medida
para un mismo incremento de potencial. Asimismo, los resultados de la prueba
permiten identificar posibles problemas de corrosión por grietas, de tal manera que
el material será más susceptible a este tipo de ataque conforme la histéresis sea
más pronunciada.

En otro tipo de experimentos puede controlarse la corriente y se mide el potencial.

Así, en las pruebas denominadas galvano-estáticas o metodos galvanostáticos se
mantiene la corriente y se registra el potencial en función del tiempo. En las
galvano-dinámicas, la corriente varía con el tiempo y el potencial se registra de
manera continua; como resultado, se obtienen mediciones de potencial vs.
corriente controlada.

Una descripción detallada de las pruebas mencionadas en esta sección, así como
de las pruebas de espectroscopía de impedancia y de ruido electroquímico,
pueden consultarse en Scully (2005) y en Roberge (2000); en estas obras, se
presentan los procedimientos de análisis de los resultados de las diferentes
pruebas para caracterizar los procesos corrosivos.

Figura 2.6 Celda de polarización (Hake, 2016).

36
2.3 Corrosión interna en ductos

La corrosión interna en ductos que transportan los fluidos de los yacimientos

petroleros se origina principalmente por la presencia de agua, CO2 (corrosión
dulce) y H2S (corrosión amarga); cabe mencionar que este último compuesto
también puede generarse al interior de los ductos como producto de desecho de
bacterias sulfato-reductoras.

Ahora bien, la evaluación de la corrosión interna en ductos se realiza

generalmente con base en datos obtenidos de:

1) Testigos y probetas de corrosión

2) Diablos instrumentados

2.3.1 Testigos y probetas de corrosión

a) Testigos de corrosión.

Los testigos (o cupones) de corrosión son placas metálicas con especificaciones y

dimensiones conocidas que se introducen en los ductos para evaluar la corrosión
generada por los fluidos transportados, mediante técnicas gravimétricas. En
principio, deben estar elaborados con los mismos materiales del ducto analizado
(acero al carbono); cuando esto no es posible, deben utilizarse materiales con
composición y propiedades semejantes.

Los testigos de corrosión utilizados por Petróleos Mexicanos (PEMEX) para la

inspección de sus ductos son de geometrías rectangular y circular (Figura 2.7).
Pueden instalarse rasantes (no obstruyen el paso de fluidos o de los elementos de
limpieza interna) o en el seno de los fluidos transportados (Figura 2.8), conforme a
las necesidades en la medición de la tasa de corrosión; aún más, pueden
instalarse testigos adicionales en paralelo a diferentes alturas en el interior de los
ductos.

37
De acuerdo con la NRF-194-PEMEX-2013, los testigos rectangulares tienen
esquinas redondeadas y sus dimensiones varían entre 2” y 6” de largo, ancho de
3/8” a 7/8”, y espesor de 1/16" a 1/8”, dependiendo de la aplicación específica. En
el caso de los testigos circulares, éstos tienen un diámetro externo de 1.25” y un
espesor de 1/8”; su orificio central puede ser con chaflán o recto, de 0.312” y 1/2"
de diámetro, respectivamente.

Figura 2.7 Formas típicas de testigos circulares rasantes y rectangulares

(PEMEX, 2013).

Figura 2.8 Arreglo cupón/tapón de tubería (COSASCO, 2019; PEMEX, 2013).

38
Los cupones se colocan con accesorios especiales que permiten recuperarlos sin
necesidad de detener el flujo, y en puntos susceptibles a la corrosión en tramos
expuestos de los ductos (Figura 2.9 y Figura 2.10). En cuanto al tiempo que
deben permanecer instalados, la norma referida establece un mínimo de 30 días.

Figura 2.9 Testigo de corrosión inmerso en el fluido transportado en un ducto

(Cosasco, 2019; NACE, 2005).

Una vez recuperados, los testigos deben ser preservados para su envío a
laboratorio, donde se limpiarán todos los residuos que tengan adheridos antes de
comenzar con las pruebas gravimétricas. Después de cuantificar la masa que
perdió un cupón y de calcular la tasa de corrosión, puede realizarse estudios
especializados para analizar los efectos de la corrosión sobre su superficie.

En la norma citada en párrafos anteriores pueden consultarse otras

especificaciones y requerimientos de PEMEX con relación a los materiales,
fabricación, acondicionamiento, instalación, inspección y pruebas de testigos y
probetas de corrosión.

39
Figura 2.10 Herramienta extractora de cupones en sistemas bajo presión (NACE,
2005).

b) Probetas o sondas corrosimétricas

Las probetas (o sondas) corrosimétricas (Figura 2.11) son dispositivos que

permiten evaluar la tasa de corrosión interna de los ductos a partir de mediciones
en línea de la resistencia eléctrica (RE) o de la resistencia a la polarización lineal
(RPL); los datos generados pueden almacenarse en memoria, mostrarse
localmente en monitores, o transmitirse vía remota.

El principio de operación de las probetas RE para estimar la tasa de corrosión, es

que la resistencia eléctrica del elemento de medición se incrementa conforme
disminuye el área de su sección transversal. Por lo tanto, se mide la resistencia
del elemento de medición expuesto al medio, y la resistencia de un elemento de
referencia protegido. Por la naturaleza de las mediciones, deben minimizarse los
efectos asociados al ruido eléctrico, ruido por esfuerzos y ruido térmico.

40
De acuerdo con la NRF-194-PEMEX-2013, este tipo de sondas deben ser
recuperables y utilizarse únicamente en medios no conductores; pueden instalarse
de forma rasante (Figura 2.11) o inmersas en el fluido transportado. Los tipos de
configuración más comunes para los elementos de medición son: alambre, cinta y
cilindro metálicos (Figura 2.12). La norma citada indica que su vida útil debe
limitarse a cuando el espesor inicial de estos elementos se ha reducido a 50%.

Figura 2.11 Probetas corrosimétricas rasantes (LORDCO, 2016).

Figura 2.12 Tipos de probetas de corrosión (LORDCO, 2016).

41
Con respectos a las probetas RPL (Figura 2.13), como su nombre lo indica, su
principio de operación se sustenta en medir la variación de la resistencia a la
polarización lineal en un electrodo de prueba expuesto al medio corrosivo; para tal
efecto, se aplican cambios pequeños en el potencial, los cuales producen flujos de
corriente medibles en el electrodo. Así, la velocidad de corrosión es directamente
proporcional a la densidad de corriente generada por la polarización.

De acuerdo con la NRF-194-PEMEX-2013, las probetas RPL deben instalarse

únicamente cuando haya presencia de una fase líquida continua y conductora
(comúnmente, agua). Pueden instalarse de forma rasante o inmersas en el fluido.
Asimismo, la norma indica que las probetas deben contar con dos electrodos, el
de prueba y uno auxiliar; en algunos casos, es necesario un tercero que funcione
como electrodo de referencia para hacer correcciones por la resistencia propia de
la solución.

Para finalizar, cabe mencionar que este tipo de dispositivos detectan únicamente
la pérdida de metal debida a la corrosión, y no por otros efectos (por ejemplo,
erosión).

Figura 2.13 Probetas RPL (COSASCO, 2014).

42
2.4.2 Diablos instrumentados

En principio, los elementos de limpieza interna (ELI), conocidos en el ámbito

petrolero como “diablos”, son herramientas que se introducen en los ductos con la
finalidad de remover de su superficie interna cualquier depósito orgánico
(asfaltenos o parafinas) o inorgánico (incrustaciones minerales) que obstruya el
paso de fluidos, así como para desalojar líquidos estancados (por ejemplo, agua
libre, condensados y/o lodos orgánicos) y/o materiales extraños. Generalmente,
estos dispositivos se impulsan con el mismo fluido transportado, como se ilustra
en la Figura 2.14.

Figura 2.14 Limpieza interna de ductos con diablos (Girard Industries, 2008).

Los ELI pueden fabricarse con diversos materiales, formas y accesorios, según el
tipo de servicio del ducto y los requerimientos de operación del sistema (Figuras
2.15 y 2.16). Por ejemplo, algunos son elaborados con espumas de poliuretano
para facilitar su paso a través de secciones con variaciones de diámetro, así como
para crear un sello entre los fluidos corriente arriba y corriente abajo; otros
cuentan con cepillos para raspar los sólidos depositados en la superficie interna de
los ductos; también pueden tener imanes para atrapar residuos metálicos de la
corrosión y erosión (Cordell & Vanzant, 2003); otros más son fabricados con
materiales absorbentes para remover líquidos en gasoductos.

43
 Figura 2.15 Ejemplos diablos de limpieza (Girard Industries, 2008).

Figura 2.16 Clasificación de los diablos de limpieza (Girar Industries, 2019; De la

Cruz, 2011).
44
Ahora bien, las tareas de limpieza no son la única utilidad que tienen los diablos;
como se indica en la Figura 2.17, algunos de éstos se diseñan e instrumentan con
sistemas de geo-posicionamiento para transmitir en tiempo real su ubicación e
identificar la trayectoria real del ducto; asimismo, con tecnologías para detectar
variaciones en el diámetro interno de la tubería y obstrucciones (“diablo con
equipo geómetra”, Figura 2.18), así como para inspeccionar la integridad
mecánica de los ductos durante su recorrido; otros están totalmente robotizados,
cuentan con mecanismos de autopropulsión, permiten tomar video, y se operan
vía remota. En cualquier caso, comúnmente primero se corren los diablos de
limpieza, después el equipo geómetra y, finalmente, los de inspección.

Figura 2.17 Clasificación de diablos por uso (PEMEX, 2012).

45
 Figura 2.18 Diablo geoposicionador (De la Cruz, 2011).

Con respecto a los equipos de inspección, éstos permiten localizar anomalías (por
ejemplo, grietas, abolladuras, defectos de fabricación, y laminaciones), zonas con
presencia de depósitos sólidos, y la ubicación de los accesorios en la tubería;
asimismo, permiten evaluar las pérdidas internas y externas de metal por efecto
de la corrosión y/o erosión. Para tal efecto, las mediciones más comunes son de
tipo ultrasónico y/o de flujo magnético (Rubio y Monterrubio, 2010).

En el primer caso, las pérdidas del material de la tubería se infieren a partir de la

medición de los tiempos de tránsito de las ondas ultrasónicas generadas con
transductores en los equipos (Figura 2.19); estos pulsos se emiten de forma
perpendicular a la superficie interna del ducto y producen diferentes ecos en las
interfases del sistema, permitiendo identificar anomalías tanto en su superficie
interna como externa.

Por otra parte, el principio de operación de las tecnologías de inspección por fuga
de flujo magnético (MFL, Magnetic Flux Leakage en inglés) consiste en magnetizar
el ducto e identificar los puntos o regiones en que el flujo magnético se “fuga”
(Figura 2.20); tales anomalías pueden tratarse de pérdidas de metal por corrosión,
grietas, cordones de soldadura y abolladuras, por mencionar algunas.

46
Figura 2.19 Principio para la medición del espesor de pared por ultrasonido (Rubio
y Monterrubio, 2010).

Figura 2.20 Sistema de detección de fallas por medio de fuga de flujo magnético
(Rubio y Monterrubio, 2010).

47
Para finalizar esta sección, es importante destacar la conveniencia de realizar
análisis cualitativos y cuantitativos de las sustancias recuperadas después de una
operación limpieza, para identificar los agentes corrosivos presentes o que son
producto de la corrosión; por mencionar algunos:

✓ Agua
✓ Óxidos
✓ Sales minerales
✓ Ácido Sulfhídrico
✓ Dióxido de carbono
✓ Sólidos orgánicos
✓ Ácidos orgánicos
✓ Bacterias aerobias y anaerobias

2.4 Corrosión externa en ductos

La corrosión de la superficie externa de una línea puede identificarse directamente

mediante inspección visual cuando las características del sistema lo permiten; en
ductos terrestres enterrados, previamente deberán hacerse otro tipo de estudios
para identificar los puntos en que se realizarán las excavaciones
correspondientes; en líneas terrestres expuestas, además de los recorridos por el
personal competente, la inspección también puede realizarse a distancia con
drones. En el caso de los ductos submarinos, se dispone de vehículos controlados
de forma remota (ROV, Remote Operated Vehicle, en inglés) instrumentados con
cámaras de video con transmisión en tiempo real (Figura 2.21).

48
Figura. 2.21. Inspección de un ducto submarino con un ROV (Oceaneering, 2019).

Por otra parte, entre las tecnologías utilizadas frecuentemente para evaluar el
riesgo de corrosión en ductos enterrados o sumergidos, pueden mencionarse las
siguientes:

1) CIPS (Close Interval Potential Survey), o inspección por potencial en

intervalos cercanos.
2) DCVG (Direct Current Voltage Gradient), o inspección por gradiente de
voltaje en corriente directa.
3) Ondas guiadas de ultrasonido.

Estas tecnologías de inspección son no destructivas y no intrusivas, y se

describen a continuación.

2.4.1 Inspección por potencial en intervalos cercanos (CIPS)

La técnica CIPS consiste en la medición de los potenciales en corriente directa

entre un ducto enterrado o sumergido y el suelo, con el objetivo de cuantificar su
nivel de polarización e identificar los tramos con posibles afectaciones por la
corrosión. Las mediciones se realizan sobre la superficie del terreno a intervalos
regulares, siguiendo la trayectoria del ducto. En general, los resultados de las
pruebas sirven para (PRotan, 2007):

49
 1) Evaluar el nivel de protección catódica del ducto (ver capítulo 3).
2) Estimar el estado de los recubrimientos anticorrosivos (ver capítulo 3).
3) Identificar zonas con posibles interferencias eléctricas.

En la Figura 2.22 se esquematiza un sistema de medición CIPS. El equipo

elemental requerido para medir el potencial está conformado por un voltímetro, el
electrodo de referencia (conformado generalmente por una barra de cobre en una
solución saturada de sulfato de cobre) y conexiones eléctricas. En las pruebas, el
operador hace el recorrido extendiendo un alambre fino desde el poste de prueba
más cercano, y realiza las mediciones con el electrodo cada cierto número de
metros (por ejemplo, de 1 a 2 m).

Figura 2.22 Tecnología de inspección CIPS ó CIS (Mc Miller Co., 2015).

Los potenciales se registran tanto con corriente encendida (“on”) como con
corriente apagada (“off”), para eliminar el efecto de cualquier otro potencial
diferente al del sistema ducto/electrolito sobre la medición (referido como “IR”); el
encendido/apagado se realiza mediante temporizadores cíclicos sincronizados vía
satélite.

50
Ahora bien, los registros de potencial “off” permiten determinar el nivel de
polarización del ducto; en general, se espera que éstos se mantengan en el rango
de -850 a -1140 mV (PRotan, 2007). De esta manera, la polarización del acero del
ducto puede ser insuficiente y derivar en problemas de corrosión cuando el
potencial “off” está por debajo de -850 mV. Por otra parte, si es mayor que -1140
mV, entonces la tubería se encuentra polarizada de forma excesiva, lo cual puede
ser perjudicial para el recubrimiento anticorrosivo. En la Figura 2.23 se ejemplifica
un registro de los potenciales.

En cuanto al registro de los potenciales “on”, éstos permiten evaluar el estado de

los recubrimientos anticorrosivos. Cuando el recubrimiento se encuentra en
óptimas condiciones, el perfil del potencial “on” tenderá a ser estable, y la
diferencia de los potenciales “on/off” será prácticamente constante. En los puntos
o tramos del ducto donde el recubrimiento presenta defectos, se registrarán valles
en el perfil del potencial; la amplitud de estos valles está relacionada directamente
con la severidad de los defectos en el recubrimiento.

Figura 2.23 Ejemplo de un registro de potenciales “on” y “off” durante una prueba
CIPS (Protan, 2007).

51
2.4.2 Inspección por gradiente de voltaje en corriente directa (DCVG)

La DCVG es una técnica que se utiliza para localizar los tramos de una tubería
enterrada con protección catódica que presentan defectos en los recubrimientos
anticorrosivos. Se basa en la medición de los potenciales sobre el terreno encima
de la tubería, y la determinación de la dirección del flujo de la corriente eléctrica,
misma que está relacionada directamente con la sensibilidad del voltímetro. Se
diferencia del CIPS, en que no requiere una conexión eléctrica con el ducto. Las
mediciones se realizan en distancias cortas (por ejemplo, cada 1 m). El principio
de funcionamiento de esta metodología se explica a continuación.

En la Figura 2.24 se ejemplifica el caso de una tubería que presenta un defecto

en su recubrimiento anticorrosivo, marcado con una X. En tales condiciones, se
generan gradientes de potencial y una corriente eléctrica entre el suelo y el punto
expuesto de la tubería; si el recubrimiento fuese perfecto, no habría ningún
potencial. De esta manera, al realizar un recorrido sobre la trayectoria del ducto,
comenzarán a registrarse variaciones de voltaje cada vez más grandes conforme
el operador vaya acercándose al defecto. Al continuar haciendo el recorrido, se
registrarán nuevamente los gradientes de potencial, pero irán disminuyendo al
alejarse del punto de falla (Figura 2.24, caso C).

Una vez que se ha identificado un punto con posibles anomalías, se realizan

mediciones adicionales para confirmarlo, pero esta vez haciendo un recorrido de
forma perpendicular a la trayectoria del ducto (caída IR). Cabe mencionar que la
severidad del defecto estará directamente correlacionada con la amplitud del
gradiente del voltaje entre el suelo y el punto de la anomalía (%IR) y se determina
midiendo la pérdida de potencial entre el punto de la anomalía y la tierra remota
(mV Total), como lo muestra la ecuación 2.2; dependiendo de la sensibilidad del
voltímetro, los tramos más pequeños que pueden identificarse son de
aproximadamente 10 cm.

𝑚𝑉 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 … 2.2
%𝐼𝑅 = ( ) 𝑋 100
𝑐𝑎𝑖𝑑𝑎 𝐼𝑅

52
La ecuación 2.2 representa el porcentaje de caída IR (V=IR), generado por una
falla en el recubrimiento de la tubería. Según sea el tamaño del defecto en la
tubería, el potencial se incrementará significativamente debido principalmente a
que el flujo de corriente impresa fluye al lugar en que se encuentran los defectos.

Con base en el valor de %IR, en la Tabla 2.2 se indican cuatro categorías que
indican la severidad del defecto identificado y la necesidad de reparación del ducto
(ANSI/NACE SP0502-2010).

Figura 2.24 Detección de anomalías con la técnica DCVG (Mc Miller Co., 2015).

53
 Tabla 2.2 Severidad de los defectos y consideraciones de reparación
(ANSI/NACE, 2010).
Severidad del
Categoría Clasificación general Acción propuesta
defecto %IR

Recubrimiento Perfecto Ninguna

4 0-15
Pequeña severidad No requiere reparación

3 16-35 Severidad Media Considerar reparación

2 36-50 Severidad media/grande Requiere reparación

Severidad grande Reparación inmediata

1 51-100
Área de acero expuesto de Reparación e investigación
gran tamaño inmediata

2.4.3 Inspección por ondas guiadas de ultrasonido

Como se describió en secciones anteriores, los tramos de un ducto que presentan

pérdida de material pueden localizarse a través de ondas ultrasónicas. En el caso
de los diablos instrumentados, la inspección se realiza de forma localizada
conforme éste se desplaza en el interior del ducto.

Ahora bien, los equipos de ondas guiadas permiten inspeccionar tramos largos
partiendo de un punto único. Para tal efecto, se coloca un anillo de transductores
sobre la superficie externa de la tubería (Figura. 2.25) y se emiten ondas
ultrasónicas de baja frecuencia; éstas se propagan longitudinalmente por la pared
del ducto hacia ambos lados, cubriendo distancias relativamente grandes. El
análisis de los ecos registrados permite localizar las secciones afectadas por la
corrosión.

Con esta tecnología se inspecciona el 100% del volumen de la pared de la tubería,

por lo que es posible evaluar tanto la corrosión interna como la externa. Las
pruebas se realizan generalmente con el ducto en servicio, por lo que no es

54
necesario detener el flujo de fluidos al interior de éste. Otra de sus ventajas es que
no es necesario realizar excavaciones masivas ni retirar porciones grandes del
recubrimiento para colocar el anillo de transductores. Es apta para la inspección
de líneas enterradas que pasan por cruces de caminos, en los cuales no es
posible realizar excavaciones.

Figura 2.25 Equipo de inspección por ondas guiadas (MISTRAS, 2019).

55
Capítulo 3

Tecnologías de prevención

“En la actualidad, la velocidad con que están cambiando las

cosas es enorme y esto hace que modelos hasta ahora
válidos queden obsoletos rápidamente. Y la prevención no se
encuentra al margen, por ello si queremos que sea una
actividad importante dentro de cualquier empresa tendremos
que ser hábiles y trabajar duro. “
Francisco Violero, 2013.

Los métodos y estrategias de prevención de la corrosión en las tuberías que

transportan los fluidos de los yacimientos petroleros a lo largo de todo el sistema
integral de producción constituyen un tema prioritario de aseguramiento de flujo.
Por lo tanto, este capítulo comienza con una breve discusión de la selección de los
materiales más utilizados en la fabricación de las tuberías en la industria petrolera,
y se describen los principales métodos de prevención de la corrosión; se abordan
materiales de recubrimiento, tecnologías de protección catódica, e inhibidores.

56
3.1 Selección de materiales de tuberías

La selección e implementación de los diversos métodos de prevención de la

corrosión en las tuberías que transportan los fluidos de los yacimientos petroleros
debe considerar la composición de los fluidos transportados y del medio al cual
estarán expuestos; asimismo, las condiciones de operación, las propiedades
mecánicas de los materiales, aspectos de seguridad, vida de servicio y costos.
Debe tenerse en cuenta que las tuberías estarán expuestas a ambientes
agresivos: fluidos con presencia de CO2, H2S y salmueras; ácidos (HCl o HF en
operaciones de estimulación); altas presiones y temperaturas. En este contexto, la
resistencia a la corrosión tiene un papel relevante en la selección del material.

Debido a su amplia disponibilidad y bajo costo, el acero al carbono es el material

más utilizado para la fabricación de tuberías de perforación, producción y
revestimiento, así como de líneas de recolección y ductos; cabe mencionar que en
los últimos lustros se han utilizado exitosamente aleaciones de aluminio en
tuberías de perforación de pozos de alcance extendido (Gelfgat et al., 2013; Ya et
al., 2003) y de aceros inoxidables y aleaciones de níquel en procesos de
refinación.

Los aceros al carbono son aleaciones complejas constituidas por hierro y carbono
(el cual no supera el 1%). Adicionalmente, presentan trazas de otros elementos
químicos, algunos de ellos requeridos en el proceso de fabricación, tales como el
silicio y el manganeso, y otros considerados como impurezas, como azufre,
fósforo, oxígeno e hidrógeno. Las tuberías se presentan en diferentes diámetros
comerciales, su longitud varía entre 10 y 15 metros, y pueden fabricarse con o sin
costura.

Existen diversas clasificaciones para las tuberías de acero al carbono utilizadas en

la industria petrolera, según su composición química y propiedades mecánicas. En
la Tabla 3.1 se indica la composición de algunas de las más comunes reportadas
por la ASTM y el API para el caso de transporte de hidrocarburos por ductos (ASM
International, 1994).

57
Tabla 3.1 Composiciones típicas de aceros al carbono para tuberías ASTM y API
(ASM International, 1994).

Composición (%)
Acero
C Mn Si P S Cr Mo Nb V Ti Al
A106 0.25 0.27- 0.10 0.048 0.058
grado A Máx. 0.93 Mín. Máx. Máx.

A106 0.30 0.29- 0.10 0.048 0.058

grado B Máx. 1.06 Mín. Máx. Máx.

A335 0.20 0.30- 0.10- 0.045 0.045 0.50- 0.44-

grado P2 Máx. 0.61 0.30 Máx. Máx. 0.81 0.65

A335 0.15 0.30- 0.50 0.030 0.030 0.45-

4-6
grado P5 Máx. 0.60 Máx. Máx. Máx. 0.65

A335 0.15 0.30- 0.030 0.030 0.44-

0.50-1 6-8
grado P7 Máx. 0.60 Máx. Máx. 0.65
A335 0.15 0.030 0.030
0.30- 0.44-
grado 0.50-1 1-1.50
Máx. 0.60 Máx. Máx. 0.65
P11
A335 0.15 0.50 0.030 0.030
0.30- 1.90- 0.87-
grado
Máx. 0.60 Máx. Máx. Máx. 2.60 1.13
P22
A381 0.25 1.40 0.040 0.050
clase Y52 Máx. Máx. Máx. Máx.

API 5L- 0.30 1.35 0.04 0.05

X46 Máx. Máx. Máx. Máx.
API 5L
0.17 0.50 0.020 0.020
grado A
API 5L 0.015 0.015
grado 0.21 0.90 0.26 - - - 0.09 - 0.030
X52 Máx. Máx.
API 5L
grado 0.05 1.11 0.017 0.007 0.006 - - 0.045 - - 0.045
X60
API 5L- 0.26 1.35 0.04 0.05 0.05 0.02 0.03
X60 Máx. Máx. Máx. Máx. Mín. Mín. Mín.
API 5A 0.015 0.015
grado K- 0.45 1.30 0.26 0.007
55 Máx. Máx.
API 5AC 0.015 0.015
grado C- 0.29 0.50 0.26 1.08 0.33
90 Máx. Máx.
API 5AX 0.015 0.015
grado N- 0.28 1.48 0.26 0.20 0.10 0.007
80 Máx. Máx.
API 5AX 0.015 0.015
grado P- 0.28 1.48 0.26 0.22 0.23 0.007
110 Máx. Máx.

58
3.2 Recubrimientos anticorrosivos

Considerando la naturaleza electroquímica de la corrosión, una estrategia para

evitar esta problemática en un ducto consiste en crear una barrera física entre éste
y el medio corrosivo, mediante un recubrimiento dieléctrico. Para tal efecto, se
utilizan pinturas y/o materiales especiales tanto en su superficie interna como
externa.

La selección, preparación, muestreo, inspección y pruebas de los recubrimientos

anticorrosivos se realizan con base en estándares nacionales e internacionales, y
en observación de aspectos de seguridad, salud y protección al medio ambiente.

3.2.1 Sistemas de recubrimiento anticorrosivo

Es claro que antes de implementar un sistema de recubrimiento en un ducto

(substrato), debe prepararse su superficie para favorecer la adherencia de los
materiales protectores. Ahora bien, en término generales, los sistemas de
recubrimiento anticorrosivo están conformados por dos o más capas (en conjunto,
con un espesor mínimo de 10 mm), como se muestra en la Figura 3.1; estos
elementos se identifican como (NRF-026-PEMEX-2008):

• Elemento primario: recubrimiento cuyas funciones principales son la

obtención de una buena adherencia con el substrato metálico, inhibir la
corrosión y presentar una superficie áspera y compatible para que las
capas de enlace o acabado logren una buena adherencia. Debe presentar
una alta resistividad eléctrica, baja absorción de humedad y ser
impermeable. Su espesor mínimo es normalmente de 3.7 mm.

• Elemento de enlace: capa intermedia capaz de adherirse a los elementos

primario y de acabado, además de funcionar como barrera de protección
para mejorar la eficiencia del sistema de protección anticorrosivo.

59
 • Elemento de acabado: capa del sistema que está en contacto con el medio
ambiente, y que proporciona protección mecánica a los elementos
subyacentes. Debe ser resistente a la intemperie para proteger el ducto
durante su almacenamiento al aire libre. Generalmente, su espesor mínimo
es de 0.64 mm.

Figura 3.1 Esquema de recubrimientos superficiales en ducto.

En el caso de Petróleos Mexicanos, los sistemas de recubrimiento externo de

ductos de acero enterrados y/o sumergidos más utilizados se indican en las
Tablas 3.2 y 3.3 (NRF-026-PEMEX-2008). En esta misma norma se indican las
pruebas de laboratorio que deben realizarse para evaluarlos.

60
Tabla 3.2 Sistemas de recubrimiento anticorrosivos (PEMEX, NRF-026-PEMEX
2008).

Arreglo Sistema de Descripción

recubrimiento

La primera capa se adhiere a la

superficie del tubo y la segunda lo
Bicapa con resina hace químicamente a la primera,
epóxica
formando un sistema de protección
homogéneo y estable.

La primera capa de resina epóxica

en polvo es aplicada
Tricapa con polietileno electroforéticamente; segunda capa
extruido de co-polímero modificado; tercera
capa de polietileno o de
polipropileno.

Son térmicamente estables además

Epóxicos en polvo de ser impermeables, y facilitan la
adheridos por fusión protección catódica; su temperatura
de operación es menor a los 80°C.

Pasa de ser líquido a un

recubrimiento sólido, resistente y
duro. Son recubrimientos protectores
Epóxicos líquidos de
en ambientes marinos, para suelos,
altos sólidos
adhesivos, compuestos de moldeo,
aislantes, plásticos reforzados y
productos textiles.

Su uso se remonta a más de 30

años. En un sistema en condiciones
normales de construcción, las cintas
prefabricadas en frío se aplican como
un sistema de tres capas que
Cintas de poliolefinas
consiste en un primario, una cinta de
corrosión preventiva, y una cinta
mecánica (capa externa). Los
sistemas de cinta están disponibles
de 5 a 30cm de diámetro exterior.

61
Tabla 3.2 Sistemas de recubrimiento anticorrosivos, continuación (PEMEX, NRF-
026-PEMEX 2008).

Arreglo Sistema de
Descripción
recubrimiento

Cintas y mangas
Son cubiertas de polietileno reticulado; se
(encamisados)
utilizan para tuberías nuevas y en juntas
termo-contráctiles
de tuberías.

Pueden ser empleadas en tuberías de

acero nuevas o en reparaciones en
campo. Se componen de dos capas, una
interna compuesta de mezclas de ceras
Ceras
de petróleo, que por su carácter hidrófobo
microcristalinas del
desplazan la humedad, ayudando a
petróleo
mitigar la corrosión activa; la segunda
capa es cinta de fibra sintética saturada
con una mezcla de ceras, dando
protección a los agentes externos.

Poseen alta resistencia a la intemperie,

lluvia ácida, niebla salina y derrames.
Presentan excelente adherencia. Los
Poliuretanos recubrimientos de poliuretanos de dos
componentes 100% sólidos y libres de
disolventes se utilizan para la protección
externa de tuberías.

Liquido espeso, utilizado como base para

recubrimientos. Tiene propiedades
Brea de alquitrán
termoplásticas, y se adhiere al ducto por
de hulla
medio de una película de pintura primaria
y reforzada con fibra de vidrio.

62
3.2.2 Requerimientos mínimos de selección

En la Tabla 3.3, se indican los requerimientos mínimos que deben de cumplir los
sistemas genéricos o básicos en cuanto a recubrimientos, para la selección y
aplicación a tuberías enterradas, sumergidas e interfaces (NRF-053-PEMEX-
2005).

Tabla 3.3 Requerimientos mínimos de aceptación para sistemas de

recubrimientos de cintas poleolefinas (NRF-053-PEMEX-2005).

Requerimientos
Propiedad Método de prueba
físicos
Sólidos en volumen >20% ASTM 5201

Espesor de capa 50.8 a 101.6 µm promedio ASTM 1000

húmeda

Contenido de orgánicos 0 a 600 g/L ASTM D 3960

volátiles (CVO)

Punto de flasheo -12°C Mínimo ASTM D 1310

63
3.3 Protección catódica

La protección catódica constituye uno de los métodos más efectivos para evitar o
retardar la corrosión de una estructura metálica enterrada o sumergida en un
medio electrolítico. Partiendo del concepto de una celda de corrosión, consiste en
hacer que el material a proteger actúe como cátodo y no como ánodo. Como se
describe en las secciones siguientes, esto puede realizarse cambiando
artificialmente su potencial mediante corriente impresa, o utilizando ánodos de
sacrificio (Peabody, 2001).

3.3.1 Protección catódica con corriente impresa

El método consiste en unir eléctricamente la estructura que se desea proteger con

una fuente externa de alimentación de corriente continua (CC ó CD), para forzar a
que actúe como cátodo y evitar su degradación; el circuito electroquímico se
complementa con electrodos auxiliares inmersos en el medio que actuarán como
ánodos (Figura 3.2). De esta manera, los componentes de estos sistemas de
protección catódica son (Uhlig, 2008):

1) Estructura metálica a proteger (cátodo)

2) Electrodos auxiliares (ánodo)
3) Fuente de corriente continua (pura o rectificada).
4) Cable portador de corriente.

En la Figura 3.3 se muestra un sistema de protección catódica con corriente

impresa en una plataforma petrolera costa afuera.

64
 Figura 3.2 Protección catódica con corriente impresa (Uhlig,2008).

Figura 3.3 Sistema de corriente impresa para plataformas fijas (Deepwater, 2019).

65
Los ánodos utilizados se consumen con mayor o menor velocidad en el transcurso
del tiempo dependiendo del material del que estén fabricados, del medio en el cual
se requiera la protección, y de la densidad de corriente que les sea suministrada.
Los más comunes están elaborados de hierro, aleaciones de hierro y silicio,
grafito, o titanio platinado. En el caso de los ánodos de hierro o acero al carbono,
clasificados como solubles por la degradación que tienen, se consumen con mayor
velocidad que los de titanio platinado (considerados insolubles o inertes), los
cuales se degradan a un ritmo más lento.

De manera general, un buen ánodo deberá tener las propiedades siguientes (Ávila
y Genescá, 1995):

1) Bajo consumo.
2) Densidad de corriente erogada elevada.
3) Dimensiones relativamente pequeñas.
4) Baja resistividad.
5) Buena resistencia mecánica.
6) Elevado potencial de ruptura.

3.3.2 Protección catódica con ánodos de sacrificio

Este método consiste en transferir el ataque corrosivo que experimentaría la

estructura que se desea proteger en un medio electrolítico, hacia otro elemento
externo que será el que se degrade (“ánodo galvánico o de sacrificio”). Los ánodos
de sacrificio se fabrican principalmente de zinc, magnesio, aluminio, o aleaciones
de éstos. En la Figura 3.4 y Figura 3.5 se muestran los elementos que integran
este sistema de protección catódica.

66
 Figura 3.4 Mecanismo de protección catódica con ánodos de sacrificio.

Figura 3.5 Elementos de un sistema de protección catódica con ánodos de

sacrificio (Uhlig,2008).

Para evaluar la efectividad de los ánodos de sacrificio se debe tomar en cuenta su

potencial electroquímico (serie galvánica); en la Tabla 3.4 se indican los valores
correspondientes a algunos elementos metálicos. De esta manera, un metal
tendrá un carácter anódico respecto a otro si es más electronegativo; por lo tanto,
se disolverá en favor del metal que actúa como cátodo. Por ejemplo, tomando
como referencia el zinc (Zn), éste es anódico en comparación con el hierro (Fe),
pero actuará como cátodo con respecto al magnesio (Mg).

67
 Tabla 3.4 Potencial electroquímico de metales comunes (Uhlig,2008).

Un material anódico debe tener las siguientes propiedades (Ávila y Genescá,

1995):

a) Un potencial de disolución suficientemente negativo para polarizar la

estructura que se desea proteger (-0.95 V a -1.7 V).
b) El metal que actúe como ánodo debe presentar una tendencia pequeña a la
polarización.
c) El metal debe tener un alto rendimiento eléctrico (amperes-hora por kg).
d) El metal deberá poder fundirse en diferentes formas y tamaños, y ser de
fácil adquisición.

68
 e) El costo del metal deberá ser razonable considerando sus propiedades
electroquímicas, para lograr una protección a un costo bajo por ampere-
año.

En la Figura 3.6 se muestran los diseños más comunes de los ánodos de

sacrificio utilizados para la protección catódica de estructuras y ductos en la
industria petrolera. Por otra parte, en las Figuras 3.7 y 3.8 se ilustra la colocación
y arreglo de los ánodos en una plataforma costa afuera, respectivamente.

Figura 3.6 Ánodos de sacrificio utilizados en instalaciones costa afuera

(Deepwater, 2019).

69
 Figura 3.7 Colocación de ánodos de sacrificio en una plataforma petrolera
(Deepwater, 2019).

Figura 3.8 Arreglo de ánodos de sacrificio una plataforma petrolera (Deepwater,

2019).

70
3.4 Inhibidores de corrosión

El objetivo de estas sustancias químicas es proteger de la corrosión a los

materiales metálicos, ya sea modificando el medio para hacerlo no corrosivo,
modificando la interfase entre el metal y el medio, o modificando la composición
del material durante su fabricación.

En la industria petrolera, se aplican principalmente en el transporte de fluidos en

pozos y ductos, así como en equipos de proceso y tanques de almacenamiento.
Su naturaleza puede ser orgánica o inorgánica, y se adicionan al fluido
transportado en concentraciones bajas (en ppm), ya sea de manera continua o en
lotes.

3.4.1 Tipos de inhibidores de corrosión

A continuación, se mencionan los tipos más comunes de inhibidores de corrosión;

al respecto, cabe destacar que un mismo producto puede ser clasificado en uno o
más rubros (Mutty, 1994; Papavisam,1999; Schlumberger, 2016; NRF-005-
PEMEXC-2000).

a) Formadores de película

Este tipo de productos son los más utilizados en la industria petrolera para
proteger el interior de las tuberías por la presencia de H2S y CO2. Forman
una película hidrofóbica sobre la superficie del metal, impidiendo su
contacto con el medio corrosivo; para tal efecto, las partículas del inhibidor
se adhieren o adsorben en el substrato de la pared metálica del ducto
(Figura 3.9). Generalmente, se trata de compuestos orgánicos de cadena
larga, entre los que pueden mencionarse las amidas e imidazolinas, y los
ésteres fosfóricos. Suelen clasificarse en función de su solubilidad y
capacidad de dispersión en el agua y el aceite.

71
 Figura 3.9 Inhibidor de corrosión formador de película (Schlumberger, 2016)

b) Inhibidores en fase vapor

Este tipo de productos químicos se utilizan en tuberías que transportan gas

para protegerlas de la corrosión por CO2. Tienen como objetivo inhibir la
formación de ácido carbónico (H2CO3). Para tal efecto, se depositan sobre
la superficie metálica, adsorbiéndose y formando una capa monomolecular
que interrumpe el proceso corrosivo; actúan tanto en las zonas anódicas
como catódicas. Como ejemplos, pueden mencionarse la morfolina y la
etilendiamina.

c) Secuestrantes

El objetivo de estas sustancias es eliminar un agente corrosivo específico al

reaccionar con él y generar productos no corrosivos. Los inhibidores más
comunes en este rubro son los secuestrantes de oxígeno y de H2S. En el
primer caso, evitan la oxidación del metal y además sirven para controlar la
proliferación de microorganismos aerobios; se utilizan comúnmente en
pozos de inyección de agua, la cual puede contener oxígeno disuelto;

72
 algunos ejemplos de estas sustancias son: hidracina, dióxido de azufre y
bisulfito de amonio, así como sulfito, bisulfito y metabisulfito de sodio.

Por otra parte, los secuestrantes de H2S, como su nombre lo indica,

permiten reducir la concentración de este compuesto en las corrientes de
flujo. En este rubro, se encuentran los carboxilatos de zinc, así como
algunos aldehídos y aminas.

d) Neutralizantes

Tienen como objetivo reducir la concentración de los iones de hidrógeno en

soluciones ácidas. Presentan un comportamiento químico similar al del
agente ácido que se desea controlar (por ejemplo, HCl, CO 2, SO2, H2S y
algunos ácidos orgánicos en procesos de refinación). Algunos inhibidores
de este tipo son el amoniaco, la morfolina, el hidróxido de sodio y algunas
aminas. Para resultar efectivos, deben inyectarse en concentraciones
calculadas estequiométricamente, ya que pueden resultar
contraproducentes.

e) Pasivadores

Se caracterizan por modificar el potencial de corrosión del metal, llevándolo

al rango pasivo; también se les denomina inhibidores aniónicos. En general,
reaccionan con los productos iniciales de la corrosión y forman una película
insoluble que se adhiere a la superficie metálica e interrumpe el proceso
corrosivo. Para resultar efectivos y proteger la totalidad de la superficie, su
concentración debe ser mayor de cierto valor crítico específico para cada
sistema; de lo contrario, pueden derivar en un proceso agresivo de
corrosión localizada. Ejemplos de este tipo de inhibidores son: aniones
oxidantes como cromatos, nitritos y nitratos; e iones no oxidantes como
fosfatos y molibdatos.

73
f) Formadores de precipitados

Como su nombre lo indica, estas sustancias generan productos insolubles

que se depositan sobre la superficie metálica, protegiéndola del ataque
corrosivo. Inhibidores típicos en esta categoría son los silicatos y los
fosfatos.

g) Misceláneos

En este rubro se consideran los productos químicos que poseen

propiedades biocidas y/o anti-incrustaciones, y que coadyuvan a mitigar la
corrosión. Puede tratarse de un solo producto o de una mezcla de varios, en
cuyo caso todos deben ser compatibles para evitar que pierdan sus
propiedades, o que resulten contraproducentes al acelerar el ataque
corrosivo o que generen otras problemáticas, como la formación de
emulsiones estables difíciles de romper.

Con respecto a los diferentes tipos de inhibidores descritos anteriormente, es

conveniente mencionar que también suelen clasificarse con base en la reacción
electroquímica que inhiben como catódicos, anódicos y mixtos, según
corresponda; cabe mencionar que el 80% de los inhibidores orgánicos utilizados
comúnmente en tuberías que transportar hidrocarburos son de tipo mixto.

74
3.4.2 Criterios de selección

Entre los aspectos que deben considerarse en la selección de los inhibidores de

corrosión, pueden mencionarse los siguientes:

✓ Tipos de corrosión que serán atendidos.

✓ Composición de los fluidos que serán transportados e identificación de los
posibles agentes corrosivos.
✓ Compatibilidad con los fluidos transportados, así como con cualquier otro
producto químico utilizado.
✓ Tipo y diseño de la instalación (costa afuera o terrestre).
✓ Materiales constitutivos de tuberías y otros elementos en el sistema.
✓ Tipo de flujo (monofásico o multifásico).
✓ Solubilidad y capacidad de dispersión en agua, aceite, o ambas.
✓ Rangos de presión y temperatura, así como de los gastos de los fluidos
(aceite, gas y salmuera) transportados.
✓ Estabilidad del inhibidor en condiciones extremas de temperatura.
✓ Periodo de tiempo de efectividad del inhibidor.
✓ Prexistencia de corrosión en el sistema.
✓ Efectividad si se aplica en concentraciones diferentes a las de diseño.
✓ Información de laboratorio sobre el desempeño del producto.
✓ Costos y disponibilidad del producto.
✓ Requerimientos de seguridad, salud y protección al medio ambiente.

75
Capítulo 4

Modelos de predicción

“Es un hecho que la ciencia procede por la elaboración de

modelos que primeramente dividen lo real en niveles de
organización, en grandes categorías que nos permiten
penetrar en una jungla neuronal y sináptica de una
complejidad extraordinaria. ¡Esos modelos no pretenden
agotar toda la realidad del mundo! … “

Jean-Pierre Changeux, 1998.

Considerando la importancia de estimar la tasa de corrosión en tuberías que

transportan o están expuestas a fluidos corrosivos, en la literatura especializada
se han reportado diversos trabajos al respecto. De esta manera, se tienen
disponibles desde correlaciones sencillas hasta modelos electroquímicos,
mecanicistas y estadísticos complejos; algunos son de aplicación general y otros
son específicos por tipo de corrosión y/o agente corrosivo.

Dada la bastedad de modelos existentes, en este capítulo se presentan y

describen únicamente los modelos de-Waard y Milliams (1975 y 1991) y de
NORSOK (1998) para calcular la velocidad de corrosión interna por CO 2, y el
método de Papavinasam (2014) en el caso de la corrosión externa.

76
4.1 Corrosión interna en ductos

A continuación, se describen los modelos de de-Waard y Milliams (1975 y 1991) y

NORSOK (1998) para estimar la tasa de corrosión interna en ductos.

4.1.1 Modelos de de-Waard y Milliams

Con base en estudios teóricos y resultados experimentales, de-Waard y Milliams

(1975) desarrollaron uno de los primeros métodos semi-empíricos para predecir la
tasa corrosión del acero por efecto del ácido carbónico; desde entonces, éste ha
sido ampliamente utilizado en la industria petrolera en la evaluación de la
integridad mecánica de tuberías que transportan gas natural con contenido de
CO2, y ha servido como de punto de partida en diversos trabajos posteriores. De
acuerdo al método, la tasa de corrosión ( 𝑉𝑐 ) depende principalmente de la
temperatura y la presión parcial del CO2 (𝑝𝐶𝑂2 ).

En 1991, de-Waard, Lotz y Milliams presentaron la siguiente versión actualizada

del modelo original:

log 𝑉𝑐 = 5.8 −
1710
+ 0.67 log 𝑝𝐶𝑂2 , … 4.1
𝑇

donde 𝑉𝑐 (mm/año), T (K) y 𝑝𝐶𝑂2 (bar).

Es importante mencionar que los autores mencionan que los resultados obtenidos
con la ecuación 4.1 tienden a ser un tanto conservadores (correspondientes al
peor escenario), ya que se sobreestima la velocidad de corrosión. Por lo tanto,
propusieron factores de corrección de 𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 que incorporan los efectos de otras
variables; sin embargo, también destacaron que estos factores tienden en general
a disminuir el valor de 𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 , por lo que deben utilizarse con las reservas del caso.
Los factores de corrección propuestos por los autores se describen a continuación.
Otras correlaciones, incluyendo el efecto del H2S, pueden consultarse en Smith y
de-Waard (2005).

77
a) Efecto de la presión total del sistema

La ecuación 4.1 puede refinarse utilizando la fugacidad del CO2 (𝑓𝐶𝑂2 ) en

lugar de la presión parcial, de tal forma que:

1710 … 4.2
log 𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 = 5.8 − + 0.67 log 𝑓𝐶𝑂2 .
𝑇

De manera aproximada, puede multiplicarse la ecuación 4.1 por el factor:

1.4 … 4.3
log 𝐹𝑝 = 0.67 (0.0031 − )𝑝 .
𝑇

b) Efecto de la formación de una película incrustante

Cuando se forman precipitados de FeCO3 o Fe3O4, el valor de 𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟

obtenido con la ecuación 4.2 debe multiplicarse por el factor de corrección
𝐹𝑠𝑐 , que se calcula a partir de la ecuación siguiente:

1 1 … 4.4
log 𝐹𝑠𝑐 = 2400 ( − ) ,
𝑇 𝑇𝑠𝑐
donde
2400 … 4.5
𝑇𝑠𝑐 = .
6.7 + 0.6 log (𝑓𝐶𝑂2 )

Si 𝑇 < 𝑇𝑠𝑐 o 𝐹𝑠𝑐 > 1, entonces 𝐹𝑠𝑐 = 1.

c) Efecto del pH

El efecto del pH sobre la velocidad de corrosión calculada con la ecuación

4.1, se determina de la manera siguiente:

Si 𝑝𝐻𝑠𝑎𝑡 > 𝑝𝐻𝑎𝑐𝑡 :

log 𝐹𝑝𝐻 = 0.32 (𝑝𝐻𝑠𝑎𝑡 − 𝑝𝐻𝑎𝑐𝑡 ) . … 4.6

78
 Si 𝑝𝐻𝑠𝑎𝑡 < 𝑝𝐻𝑎𝑐𝑡 :
log 𝐹𝑝𝐻 = −0.13 (𝑝𝐻𝑎𝑐𝑡 − 𝑝𝐻𝑠𝑎𝑡 )1.6 . … 4.7

donde 𝑝𝐻𝑎𝑐𝑡 es el pH actual del sistema, y 𝑝𝐻𝑠𝑎𝑡 = min (𝑝𝐻𝐴 , 𝑝𝐻𝐵 ):

1307 … 4.8
𝑝𝐻𝐴 = 1.36 + − 0.17 log (𝑓𝐶𝑂2 ) .
𝑇

𝑝𝐻𝐵 = 5.4 − 0.66 log (𝑓𝐶𝑂2 ) . … 4.9

d) Efecto del aceite

En sistemas con presencia de aceite, si su velocidad es mayor de 1 m/s y el

corte de agua es menor de 30%, entonces no se presentará la corrosión ya
que el agua estará dispersa en la fase aceite.

e) Efecto de la condensación del agua

El factor de corrección por la condensación de agua en tuberías que

transportan gas es:
𝐹𝑐𝑤 = 0.4 𝐶𝑊 . … 4.10

donde 𝐶𝑊 es el ritmo de condensación en g/m2/s.

Cuando 𝐶𝑊 ≥ 2.5 g/m2/s, 𝐹𝑐𝑤 = 1.

f) Efecto del glicol

Cuando se adiciona glicol como inhibidor de hidratos de gas, su efecto en la

velocidad de corrosión se considera mediante el factor de corrección
siguiente:
log 𝐹𝑔 = 16 log(𝐺%) − 3.2 , … 4.11

donde 𝐺% es el porcentaje de la masa de agua en la mezcla agua-glicol.

79
4.1.2 Modelo NORSOK

De acuerdo con los estándares NORSOK de la industria petrolera noruega, la tasa

de corrosión dulce del acero al carbono puede estimarse a partir del siguiente
modelo semi-empírico (1998), el cual depende de la presión parcial del CO 2, la
temperatura, el pH y los esfuerzos cortantes en la pared de la tubería:

𝑆 𝐴 … 4.12
𝑉𝑐 (𝑚𝑚/𝑎ñ𝑜) = 𝐾𝑡 𝜓 𝑓𝐶𝑂2 0.62 (19) ,

donde:
𝐴 = 0.146 + 0.0324 ∗ log (𝑓𝐶𝑂2 )
𝐾𝑡 = Constante que depende de la temperatura (Tabla 4.1).
𝑓𝐶𝑂2 = Fugacidad del CO2 (bar).
𝑆 = Esfuerzo cortante en la pared (Pa).
𝜓 = 𝜓(𝑝𝐻) es una función del pH y la temperatura (Tabla 4.2).

Tabla 4.1 Constantes Kt para distintas temperaturas (NORSOK, 1998).

Temperatura
Kt
°C
20 4,762
40 8,927
60 10,695
80 9,949
90 6,250
120 7,770
150 5,203

80
 Tabla 4.2 pH en función de la temperatura (NORSOK, 1998).

Temperatura pH 𝝍 (pH)
3.5 ≤ 𝑝𝐻 < 4.6 𝜓 = 2.0676 − (0.2309 × 𝑝𝐻)
20 °C 4.6 ≤ 𝑝𝐻 ≤ 6.5 𝜓 = 5.1885 − (1.2353 × 𝑝𝐻)
+ (0.0708 × 𝑝𝐻 2 )
3.5 ≤ 𝑝𝐻 < 4.6 𝜓 = 2.0676 − (0.2309 × 𝑝𝐻)
40 °C 4.6 ≤ 𝑝𝐻 ≤ 6.5 𝜓 = 5.1885 − (1.2353 × 𝑝𝐻)
+ (0.0708 × 𝑝𝐻 2 )
3.5 ≤ 𝑝𝐻 < 4.6 𝜓 = 1.836 − (0.1818 × 𝑝𝐻)
4.6 ≤ 𝑝𝐻 ≤ 6.5 𝜓 = 15.444 − (6.1291 × 𝑝𝐻)
60 °C
+ (0.8204 × 𝑝𝐻 2 )
− (0.0371 × 𝑝𝐻 3 )

3.5 ≤ 𝑝𝐻 < 4.6 𝜓 = 2.6727 − (0.3636 × 𝑝𝐻)

80 °C
4.6 ≤ 𝑝𝐻 ≤ 6.5 𝜓 = 331.68 × 𝑒 −1.2618×𝑝𝐻
3.5 ≤ 𝑝𝐻 < 4.57 𝜓 = 3.1355 − (0.4673 × 𝑝𝐻)
90 °C 4.57 ≤ 𝑝𝐻 < 5.62 𝜓 = 21254 × 𝑒 −2.1811×𝑝𝐻
5.62 ≤ 𝑝𝐻 ≤ 6.5 𝜓 = 0.4014 − (0.0538 × 𝑝𝐻)
3.5 ≤ 𝑝𝐻 < 4.3 𝜓 = 1.5375 − (0.125 × 𝑝𝐻)
120 °C 4.3 ≤ 𝑝𝐻 < 5 𝜓 = 5.9757 − (1.157 × 𝑝𝐻)
5 ≤ 𝑝𝐻 ≤ 6.5 𝜓 = 0.546125 − (0.071225 × 𝑝𝐻)
3.5 ≤ 𝑝𝐻 < 3.8 𝜓=1
3.8 ≤ 𝑝𝐻 < 5 𝜓 = 17.634 − (7.0945 × 𝑝𝐻)
150 °C
+ (0.715 × 𝑝𝐻 2 )
5 ≤ 𝑝𝐻 ≤ 6.5 𝜓 = 0.037

81
4.2 Corrosión externa en ductos

En principio, es de esperar que los ductos que transportan la producción de los

campos petroleros estén protegidos contra la corrosión externa a través del uso de
recubrimientos y tecnologías de protección catódica. Ahora bien, con el paso del
tiempo puede ocurrir que estos métodos fallen y que el metal comience a
experimentar un proceso corrosivo; en este escenario, será necesario predecir su
tasa de degradación.

Como en el caso de la corrosión interna, existen diversos modelos para estimar la

tasa de corrosión de la superficie externa de ductos. A continuación, se describe
uno basado en datos de campo.

4.2.1 Método de Papavinasam

En 2014, Papavinasam presentó un método para estimar la velocidad de corrosión

externa de ductos a partir de sus características y las del medio, las condiciones
de operación, y datos de laboratorio. Se determina con base en la ecuación
siguiente:
100 … 4.13
𝑉𝑐,𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜 = 𝑉𝑐,𝑙𝑎𝑏 ∙ ( ),
𝑆𝐶𝑎𝑚𝑝𝑜

donde 𝑉𝑐,𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜 es la velocidad de corrosión externa. Por otra parte, 𝑉𝑐,𝑙𝑎𝑏 es la tasa
de corrosión obtenida con pruebas de laboratorio (ver capítulo 10); cuando no se
tiene disponible, el autor recomienda asignarle un valor de 4 mpy.

Con respecto a 𝑆𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜 , éste es un puntaje (con un valor máximo de 100 unidades)
que se cuantifica con base en ciertas escalas que ponderan el efecto de las
variables más relevantes en el proceso corrosivo, y las cuales fueron agrupadas
en cinco categorías (con puntaje máximo de 20 unidades cada una):

1. Tubería (𝑆𝑇𝑢𝑏 )

82
 2. Construcción (𝑆𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡 )
3. Suelo (𝑆𝑆𝑢𝑒𝑙𝑜 )
4. Condiciones de operación (𝑆𝑂𝑝𝑒𝑟 )
5. Protección catódica (𝑆𝑃𝑟.𝐶𝑎. )

El puntaje total se obtiene sumando los puntos asignados a cada categoría:

𝑆𝐶𝑎𝑚𝑝𝑜 = 𝑆𝑇𝑢𝑏 + 𝑆𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡 + 𝑆𝑆𝑢𝑒𝑙𝑜 + 𝑆𝑂𝑝𝑒𝑟 + 𝑆𝑃𝑟.𝐶𝑎𝑡. … 4.14

A continuación, se describe el método para evaluar cada una de ellas.

1. Categoría: Tubería (𝑆𝑇𝑢𝑏 )

𝑆𝑇𝑢𝑏 = 𝑆𝐺𝑟𝑎𝑑 + 𝑆𝐷𝑖á𝑚 + 𝑆𝑀𝑎𝑛𝑓 + 𝑆𝐶𝑜𝑠𝑡 + 𝑆𝑅𝑒𝑐𝑢𝑏 , … 4.15

donde

• 𝑆𝐺𝑟𝑎𝑑 , grado del acero

• 𝑆𝐷𝑖á𝑚 , diámetro de la tubería (pg)
• 𝑆𝑀𝑎𝑛𝑓 , año de manufactura
• 𝑆𝐶𝑜𝑠𝑡 , con/sin costura
• 𝑆𝑅𝑒𝑐𝑢𝑏 , con/sin recubrimiento

En la Tabla 4.3 se indican criterios de evaluación correspondientes.

83
 Tabla 4.3 Criterios de evaluación de la categoría: Tubería (𝑆𝑇𝑢𝑏 ).

Puntuación
Parámetro
1 2 3 4

Menor que Mayor que

Grado acero (𝑺𝑮𝒓𝒂𝒅𝒐 ) X40-X50 X50-X60
X40 X60

Diám. tub.(𝑺𝑫𝒊á𝒎 ) Mayor que 26 16-26 8-16 Menor que 8

Año de manufactura Antes de Después de

1960-1980 1980-2000
(𝑺𝑴𝒂𝒏𝒇 ) 1960 2000

Costura (𝑺𝑪𝒐𝒔𝒕 ) --- Si ---- No

Recubrimiento
Sí ----- ---- No
(𝑺𝑹𝒆𝒄𝒖𝒃 )

2. Categoría de construcción (𝑆𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 )

20
𝑆𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 54 ∗ (𝑆𝑌𝐼 + 𝑆𝐻𝐷 + 𝑆𝑅𝑇𝐶 + 𝑆𝐵𝑇 + 𝑆𝐴𝐶𝐶 + 𝑆𝐶𝑎𝑠𝑖𝑛𝑔 + 𝑆𝐵 +

𝑆𝐸 + 𝑆𝑅𝐶𝑉 + 𝑆𝐹𝑒𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 ),
… 4.16

donde:

• 𝑆𝑌𝐼 , edad de la tubería

• 𝑆𝐻𝐷 , defectos del recubrimiento
• 𝑆𝑅𝑇𝐶 , cambio de ruta
• 𝑆𝐵𝑇 , tipo de material donde se encuentra enterrado la tubería
• 𝑆𝐴𝐶𝐶 , accesorios
• 𝑆𝐶𝑎𝑠𝑖𝑛𝑔 , revestimiento (encamisado), si es que lo tiene
• 𝑆𝐵 , curvatura de la tubería
• 𝑆𝐸 , perfil de elevación
• 𝑆𝑅𝐶𝑉 , cruce de río
• 𝑆𝐹𝑒𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 , proximidad a otras estructuras

84
En las Tablas 4.4 a 4.6 se indican los criterios de evaluación de los diferentes
parámetros involucrados en la categoría de construcción.

Tabla 4.4 Criterio de evaluación del parámetro 𝑆𝑌𝐼 (edad de la tubería).

Edad de la tubería,
años
Puntaje
𝑺𝒀𝑰
>50 0
45-50 1
40-45 2
35-40 3
30-35 4
25-30 5
20-25 6
15-20 7
10-15 8
5-10 9
<5 10

Tabla 4.5 Criterios de evaluación de los parámetros 𝑆𝐻𝐷 , 𝑆𝑅𝑇𝐶 , 𝑆𝐵𝑇 , 𝑆𝐴𝐶𝐶 .

Parámetro Puntaje
0 1 2 3 4
Sin
Defectos del Sí, sin No existe
Sí, por detección
recubrimiento reporte de información
----- reparación de
(𝑺𝑯𝑫) reparación de defectos
defectos
Cambio de ruta
----- Si No ----- -----
(𝑺𝑹𝑻𝑪 )

Roca, tiza, Sólidos finos,

Material en sitio
relleno arena, relleno
(𝑺𝑩𝑻 )
----- apisonado sin apisonar ----- -----

Accesorios
----- Si No ----- -----
(𝑺𝑨𝑪𝑪 )

85
Tabla 4.6 Criterios de evaluación de los parámetros 𝑆𝐶𝑎𝑠𝑖𝑛𝑔 , 𝑆𝐵 , 𝑆𝐸 , 𝑆𝑅𝐶𝑉 , 𝑆𝐹𝑒𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 .

Parámetro Puntaje
1 2
Revestimiento (𝑺𝑪𝒂𝒔𝒊𝒏𝒈 ) Si No

Curva de la tubería (𝑺𝑩 ) Si No

Perfil de elevación (𝑺𝑬 ) Si No
Cruce de río (𝑺𝑹𝑪𝑽) Si No
Proximidad a estructuras (𝑺𝑭𝒆𝒂𝒕𝒖𝒓𝒆 ) Si No

3. Categoría de suelo (𝑆𝑆𝑜𝑖𝑙 )

𝑆𝑆𝑜𝑖𝑙 = 𝑆𝑆𝑇 + 𝑆𝐷𝑟𝑎𝑖𝑛 + 𝑆𝑇 + 𝑆𝑆𝐶𝐶 , … 4.17

donde:

• 𝑆𝑆𝑇 , tipo de suelo

• 𝑆𝐷𝑟𝑎𝑖𝑛 , escurrimiento
• 𝑆𝑇 , topografía
• 𝑆𝑆𝐶𝐶 , susceptibilidad

En las Tablas 4.7 a 4.9 se indican los criterios de evaluación de los diferentes
parámetros involucrados en la categoría de suelo.

86
 Tabla 4.7 Criterio de evaluación del parámetro 𝑆𝑆𝑇 (tipo de suelo).

Parámetro
Puntaje
Tipo de suelo (𝑺𝑺𝑻 )

Turba* 1
Arroyos y riachuelos 2
Roca, guijarro, roca con
3
canto pelado, grava
Grava orgánica 4
Lacustre, limo orgánico 5
Arcilla orgánica 6
Arcilla, morrena* 7
Glacio-fluvial, arena 8
Sedimentos fluviales 9
Aluvión 10
Turba: Carbón ligero, esponjoso y de aspecto terroso que se forma en lugares
pantanosos debido a la descomposición de restos vegetales.
Morrena: Escombro previamente depositados por un glaciar.
Aluvión: Depósito de arcilla, limo, arena y grava que dejan las corrientes.

Tabla 4.8 Criterios de evaluación de los parámetros 𝑆𝑇 , 𝑆𝐷𝑟𝑎𝑖𝑛 .

Puntaje
Parámetro
1 2 3 4
Escurrimiento
Muy poco Poco Imperfecto Bastante
(𝑺𝑫𝒓𝒂𝒊𝒏 )

Topografía Ondulada,
puntiaguda o Depresiva Inclinada Nivelada
(𝑺𝑻 ) con crestas

87
 Tabla 4.9 Criterios de evaluación del parámetro 𝑆𝑆𝐶𝐶 (susceptibilidad).

Selección del
tipo de Tipo de
Topografía Escurrimiento Puntaje
recubrimiento suelo

Glacio-fluvial Depresiva A veces 2

Asfalto u Bueno 1
Morrea Otras
alquitrán de Otras 2
hulla
Otras Cualquiera A veces 2

Arroyo, Ninguno Ninguno 1

riachuelo
Pobre o muy
Inclinada, a nivel pobre 1

Ondulada Otros 2
Lacustre
Pobre 1
Depresiva
Otros 2
Puntiaguda Ninguno 2
Cinta Muy pobre
A nivel 1
Orgánica
(Arcilla, Depresiva Otros 2
grava, limo) Ninguno
Otros 2
Bueno 2
Inclinado
Otros 1
Morrea
Bueno 2
Otros
Otros 1
Otros tipos Ninguno Ninguno 2

Otros Ninguno Ninguno Ninguno 2

88
4. Categoría operacional (𝑆𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 )

𝑆𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = (
20
) ∗ 𝑆𝑇 + 𝑆𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 + 𝑆𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 + 𝑆𝐿𝑅 + 𝑆𝑇𝑃 + 𝑆𝐻𝑇 , … 4.18
18

donde:

• 𝑆𝑇 , temperatura
• 𝑆𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 , fluctuación de la presión
• 𝑆𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 , reparación
• 𝑆𝐿𝑅 , fuga o ruptura
• 𝑆𝑇𝑃 , daño por terceros
• 𝑆𝐻𝑇 , pruebas hidráulicas

En la Tabla 4.10 se indican los criterios de evaluación de los diferentes

parámetros involucrados en la categoría operacional.

Tabla 4.10 Criterios de evaluación de la categoría: operacional (𝑆𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ).

Puntaje
Parámetro
0 1 2 3 4
65 a 95
Temperatura 𝑺𝑻 (°C) ----- > 95 ó menor 25 a 65 0 a 25
de 0
Fluctuación de la 𝑃𝑓𝑙𝑢𝑐 : 𝑃𝑓𝑙𝑢𝑐 : 𝑃𝑓𝑙𝑢𝑐 : 𝑃𝑓𝑙𝑢𝑐 : 𝑃𝑓𝑙𝑢𝑐 :
presión (𝑺𝑷𝒓𝒆𝒔𝒔𝒖𝒓𝒆 ) > 25% 25 a 50 % 10 a 25% 0 a 10% 0%

Reparación (𝑺𝑹𝒆𝒑𝒂𝒊𝒓 ) Si ----- No ----- -----

Fuga o ruptura (𝑺𝑳𝑹 ) Si ----- No ----- -----

Daño por terceros (𝑺𝑻𝑷 ) Si ----- No ----- -----

𝑃𝑑𝑖𝑓 :
Pruebas hidráulicas 𝑃𝑑𝑖𝑓 : 𝑃𝑑𝑖𝑓 : 𝑃𝑑𝑖𝑓 :
(𝑺𝑯𝑻 ) 0%, o sin ----- 0 a 25 % 25 a 50 % > 50 %
prueba

89
El parámetro 𝑃𝑓𝑙𝑢𝑐 requerido en la evaluación de 𝑆𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 se calcula utilizando la
ecuación 4.19, entre las temperaturas mínima y máxima de operación:

𝑃𝑀𝑖𝑛 … 4.19
𝑃𝑓𝑙𝑢𝑐 = ∗ 𝑃𝑀𝑖𝑛 ∗ 100% ,
𝑃𝑀𝑎𝑥
donde:
𝑃𝑓𝑙𝑢𝑐 , es el porcentaje de la fluctuación de la presión de operación
𝑃𝑀𝑖𝑛 , es la presión mínima de operación
𝑃𝑀𝑎𝑥 , es la presión máxima de operación

Por otra parte, el parámetro 𝑃𝑑𝑖𝑓 en la evaluación de 𝑆𝐻𝑇 se calcula como:

𝑃𝐻.𝑡𝑒𝑠𝑡 − 𝑃𝑀𝑎𝑥 … 4.20

𝑃𝑑𝑖𝑓 = ( ) ∗ 100% ,
𝑃𝑀𝑎𝑥
donde:
𝑃𝑑𝑖𝑓 , es la diferencial porcentual de la presión
𝑃𝐻.𝑡𝑒𝑠𝑡 , es la presión de la prueba hidrostática
𝑃𝑀𝑎𝑥 , es la presión máxima de operación

5. Categoría de protección catódica (PC) (𝑆𝐶𝑃 )

𝑆𝐶𝑃 = (
20
) ∗ (𝑆𝐶𝑃𝑇 + 𝑆𝐶𝑃𝑆 + 𝑆𝑆𝐶𝑆 + 𝑆𝐶𝑃𝐸𝐶 + 𝑆𝐷𝑊𝐶𝑃 ) , … 4.21
16

donde:

• 𝑆𝐶𝑃𝑇 , tipo de protección catódica

• 𝑆𝐶𝑃𝑆 , estándar de protección catódica
• 𝑆𝑆𝐶𝑆 , interferencia de corriente parásita
• 𝑆𝐶𝑃𝐸𝐶 , criterios de evaluación
• 𝑆𝐷𝑊𝐶𝑃 , tiempo que pudo haber pasado la tubería sin protección catódica

90
En las Tablas 4.11 y 4.12 se indican los criterios de evaluación de los diferentes
parámetros involucrados en la categoría de protección catódica.

Tabla 4.11 Criterios de evaluación de los parámetros 𝑆𝐶𝑃𝑇 , 𝑆𝐶𝑃𝑆 , 𝑆𝑆𝐶𝑆 .

Puntaje
Parámetro
0 1 2 3 4
Tipo de PC Ánodos de Corriente
Tipo PC (𝑺𝑪𝑷𝑻 ) ----- No PC
desconocido sacrificio impresa

Estándar NACE, CSA o

Ningún
Estándar de PC seguido ISO, estándar
estándar
(𝑺𝑪𝑷𝑺 ) pero seguido y
seguido
desconocido reconocido ----- -----

Corriente parásita
------ Si No ------ -----
(𝑺𝑺𝑪𝑺 )

Tabla 4.12 Criterios de evaluación de los parámetros 𝑆𝐶𝑃𝐸𝐶 , 𝑆𝐷𝑊𝐶𝑃 .

Parámetro
Parámetro
0 1 2 3 4

Tiempo sin 𝑡𝑛𝑝𝑐 : 𝑡𝑛𝑝𝑐 : 𝑡𝑛𝑝𝑐 : 𝑡𝑛𝑝𝑐 : 𝑡𝑛𝑝𝑐 :

PC (𝑺𝑫𝑾𝑪𝑷 )
Más de 75 % 50 a 75% 25 a 50% 0 a 25% 0%

• -850mV (ON u
OFF)

• -950mV en
Criterio de suelos activos
Criterio Otros -950 mV o
evaluación 100 mV donde estén
desconocido criterios más
(𝑺𝑪𝑷𝑬𝑪 ) presentes
bacterias sulfato
reductoras
(SRB).

91
El parámetro 𝑺𝑫𝑾𝑪𝑷 se calcula con la ecuación siguiente:

𝑡𝑒𝑑𝑎𝑑 − 𝑡𝑝𝑐 … 4.22

𝑡𝑛𝑝𝑐 =( ) ∗ 100% ,
𝑡𝑒𝑑𝑎𝑑

donde:

𝑡𝑛𝑝𝑐 , es el porcentaje de tiempo que la tubería estuvo sin PC

𝑡𝑒𝑑𝑎𝑑 , es la edad de la tubería (en meses o años)
𝑡𝑝𝑐 , es el tiempo con protección catódica (en meses o años)

92
Capítulo 5

Normas y estándares

“El buen juicio nace de la buena inteligencia y la buena

inteligencia deriva de la razón, sacada de las buenas
reglas; y las buenas reglas son hijas de la buena
experiencia: madre común de todas las ciencias y las
artes.”

Leonardo Da Vinci

Para mitigar el impacto negativo de las actividades petroleras en el personal y el

medio ambiente, es necesario contar con normas nacionales e internacionales en
materia de estándares técnicos, permitiendo la implementación de requerimientos
o mejores prácticas en la industria. , es por ello que en el capítulo siguiente es
mencionada la estructura actual de normas y estándares actuales aplicados a la
industria petrolera nacional y de manera específica las normas y estándares del
sector de mantenimiento y transporte por ductos

En el capítulo siguiente es mencionada la estructura actual de normas y

estándares aplicados a la industria petrolera nacional y de manera específica del
sector de mantenimiento y transporte por ductos, debido a los problemas y daños
ocasionados por el fenómeno de corrosión. Atendiendo la necesidad de reducir y
mitigar el impacto en las actividades de la industria petrolera y con el objetivo de
implementación de requerimientos o mejores prácticas, contando con la revisión
de normas nacionales e internacionales en materia de estándares técnicos.

93
5.1 Normas y Reglamentos Técnicos Nacionales e
Internacionales

5.1.1 Reglamentos Técnicos Nacionales

Son las Normas Oficiales Mexicanas (NOM´s), de observancia obligatoria, en las

que se establecen las características de un bien o servicio o los procesos y
métodos de producción relacionados, con la inclusión de las disposiciones
administrativas aplicables. Son emitidas exclusivamente por dependencias de
gobierno y organismos reguladores, dentro de los cuales destacan (Figura 5.1):
Secretaría de Energía (SENER); Secretaría de Economía (SE); Secretaría de
Medio Ambiente y Recursos Naturales (SEMARNAT); Agencia de Seguridad,
Energía y Ambiente (ASEA); Comisión Nacional de Hidrocarburos (CNH);
Comisión Reguladora de Energía (CRE); y la Comisión Nacional para el Uso
Eficiente de la Energía (CONUEE), entre otras.

SENER SEMARNAT

NOM´s
SE SHCP

Reglamentos Dependencias
Técnicos
Nacionales
Reguladores

CNH CONUEE
Disposiciones

CRE ASEA

Figura 5.1 Entidades gubernamentales que emiten Reglamentos Técnicos

Nacionales.

94
5.1.2 Estándares Nacionales

Son las Normas Mexicanas (NMX´s) de observancia voluntaria (a diferencia de

una NOM, que es obligatoria), emitidas por la Secretaría de Economía o por
entidades de carácter privado, conocidas como Organismos Nacionales de
Normalización (ONN). Pueden mencionarse (Figura 5.2): Instituto Mexicano de
Normalización y Certificación (IMNC); Asociación de Normalización y Certificación
(ANCE); y Normalización y Certificación Electrónica (NYCE), entre otros. En esta
clasificación también se encuentran las Normas de Referencia (NRF´s) de las
antiguas empresas paraestatales como PEMEX y CFE.

IMNC NYCE
NMX´s
ANCE
Estándares
Nacionales
PEMEX
NRF´s
CFE

Figura 5.2 Entidades que emiten Estándares Nacionales.

5.1.3 Normas Internacionales

Son aquellas normas emitidas por organizaciones, típicamente de carácter

privado, que son acordadas por sus respectivos países miembro y adoptadas por
la comunidad internacional. Entre las organizaciones más importantes, pueden
mencionarse las siguientes (Figura 5.3): Organización de Normalización
Internacional (ISO); Comisión Electrotécnica Internacional (IEC); International

95
Maritime Organization (IMO); Bureau International des Poids et Mesures (BIPM);
Organisation Internationale de Métrologie Légale (OIML).

ISO

OIML IEC

Normas
Internacionales

BIPM IMO

Figura 5.3 Normas internacionales.

5.1.4 Estándares de Instituciones Internacionales

Diferentes instituciones privadas publican estándares, directrices, guías o mejores

prácticas para su país de origen, que sirven de referencia en otros países del
mundo. Pueden mencionarse: American Petroleum Institute (API); British
Standards Institution (BSI); Norwegian Standards Writing Bodies (NORSOK);
European Standardization Organizations (ESO); American Society for Testing and
Materials (ASTM); y American Society of Mechanical Engineers (ASME).

96
 API

ASME NORSOK

Estándares de
Instituciones
Internacionales

ASTM BSI

ESO

Figura 5.4 Instituciones Internacionales que emiten estándares de relevancia en la

industria de petrolera.

5.2 Normas y estándares nacionales - sistema nacional

de ductos

En las Tablas 5.1 a 5.4 se indican algunas de las normas y estándares más
importantes del país con relación al sistema nacional de ductos.

Tabla 5.1 Normas Mexicanas (NMX´s).

Nomenclatura Concepto

PROY-NMX-B-516- Tubos de acero para sistemas de transporte por

CANACERO-2017 ductos de petróleo, gas y otros fluidos.

97
 Tabla 5.2 Normas Oficiales Mexicanas (NOM´s).

Nomenclatura Concepto

Especificaciones de protección ambiental durante la

NOM-117- instalación, mantenimiento mayor y abandono, de sistemas
SEMARNAT-2006
de conducción de hidrocarburos y petroquímicos en estado
líquido y gaseoso por ducto.

Transporte por Medio de Ductos de Gas Licuado de Petróleo

NOM-EM-004-
SECRE-2014 y Otros Hidrocarburos Líquidos Obtenidos de la Refinación
del Petróleo.

NOM-027-SESH-2010
Administración de la Integridad de Ductos de Recolección y
Transporte de Hidrocarburos.

Tabla 5.3 Normas de Referencia generales (NRF´s).

Nomenclatura Concepto

Electrodos para soldadura para los sistemas de

NRF-084-PEMEX-2011
ductos e instalaciones relacionadas.

Conexiones y accesorios para ductos de recolección

NRF-096-PEMEX-2010
y transporte de hidrocarburos.

Depósitos metálicos para inhibidores de corrosión de

NRF-291-PEMEX-2012 los sistemas de protección interiores de ductos
terrestres de transporte.

Registros para instalación y retiro de testigos y/o

NRF-292-PEMEX-2012 probetas corro simétricas de los sistemas de
evaluación de ductos terrestres de transporte.

Inspección de ductos de transporte mediante equipos

NRF-060-PEMEX-2006
instrumentados.

Inspección, evaluación y mantenimiento de ductos

NRF-014-PEMEX-2006 marinos “, Comité de Normalización de Petróleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

98
 Tabla 5.4 Normas de Referencia PEMEX para corrosión (NRF´s).

Nomenclatura Concepto

Establecer los criterios, metodologías, requisitos mínimos de

calidad, especificaciones y pruebas de laboratorio y campo,
NRF-005-PEMEX-
que deben cumplir los inhibidores de corrosión que
2000
suministren las Compañías fabricantes, ya sea a través de
Adquisiciones o por Licitaciones de Contratos.

Establecer los requisitos mínimos técnicos y documentales

que deben cumplir los proveedores y contratistas en la
NRF-026-PEMEX- adquisición y aplicación de los recubrimientos anticorrosivos
2008 para la protección exterior de los duetos de acero enterrados
y/o sumergidos, que transportan fluidos en Petróleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

Establecer los requisitos técnicos para la contratación del

NRF-030-PEMEX-
diseño, construcción, inspección y mantenimiento de ductos
2009
terrestres destinados al transporte de hidrocarburos.

Establecer los requisitos técnicos para la contratación del

NRF-047-PEMEX-
diseño, construcción, inspección y mantenimiento de ductos
2014
terrestres destinados al transporte de hidrocarburos.

Establecer los requisitos técnicos que debe cumplir un

NRF-053-PEMEX- sistema de protección anticorrosiva, aplicado a superficies de
2006 hierro y acero al carbono a diferentes condiciones
ambientales.

Establecer los requisitos técnicos y documentales para la

NRF-060-PEMEX-
contratación del servicio de inspección de ductos, mediante
2012
la utilización de equipos instrumentados.

Establecer los requisitos técnicos y documentales que se

deben cumplir para la adquisición de testigos y probetas
NRF-194-PEMEX- corrosimétricas usadas para evaluar la velocidad de
2013 corrosión en el interior de ductos, equipos, recipientes e
instalaciones de Petróleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios (PEMEX).

99
Algunas normas institucionales específicamente dirigidas al transporte de
hidrocarburos son:

• Norma de referencia NRF-096-PEMEX-2004: Conexiones y Accesorios

para Ductos de recolección y transporte de hidrocarburos.
• Lineamientos Generales de Petróleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios para la protección de los derechos de vía petroleros, contra
ocupaciones irregulares emitida en 1999.
• Lineamientos para la consolidación de los derechos de Petróleos
Mexicanos y de sus Organismos Subsidiarios Respecto de los Ductos de la
industria Petrolera y sus Correspondientes Derechos de Vía Petroleros,
emitida en el año 1992.
• Lineamiento corporativo para el Reporte de Fugas, Derrames, desfogues,
Descargas y Emisiones Extraordinarias de Hidrocarburos y Otras
Sustancias Peligrosas, 2001.

Las normas y lineamientos anteriores buscan regular el transporte de

hidrocarburos por ductos, delimitar los servicios jurídicos y normativos, y mantener
la seguridad industrial y protección ambiental, entre otros aspectos.

5.3 Normas y estándares internacionales - sistema

nacional de ductos
En las Tablas 5.5 a 5.15 se indican algunas de las normas y estándares
internacionales más importantes con relación al sistema nacional de ductos en
México.

100
 Tabla 5.5 Normas ISO para corrosión en ductos.

Nomenclatura Concepto

Pruebas de corrosión en atmósfera artificial. Requisitos

ISO 7384-1986
generales.

Corrosión de metales y aleaciones. Ensayos de corrosión

ISO 7539-11987 ISO bajo tensión. Parte 1: Orientación general sobre
7539-2-1989 procedimientos de ensayo. Parte 2: Preparación y uso de
muestras de vigas dobladas.

Metales y aleaciones. Ensayos de corrosión atmosférica.

ISO 8565-1992
Requisitos generales para ensayos de campo.

Pruebas de corrosión en atmósferas artificiales. Pruebas de

ISO 9227-1990
niebla salina.

Corrosión de metales y aleaciones. Directrices para la

ISO 11303-2002 selección de métodos de protección contra la corrosión
atmosférica.

Corrosión de metales y aleaciones. Principios generales

ISO 11845-1995
para ensayos de corrosión.

Industrias de petróleo y gas natural. Materiales para su uso

en entornos que contienen H2S en la producción de
petróleo y gas. Parte 1: Principios generales para la
ISO 15156-1-2001 ISO
selección de materiales resistentes al agrietamiento. Parte
15156-2-2003
2: Aceros al carbono y de baja aleación resistentes al
agrietamiento, y el uso de fundiciones.

Industrias de petróleo y gas natural. Materiales para su uso

en entornos que contienen H2S en la producción de
ISO 15156-3-2003
petróleo y gas. Parte 3: CRA resistentes a la fisuración
(aleaciones resistentes a la corrosión) y otras aleaciones.

"Determinación de productos petrolíferos del agua

ISO 6614-1994
Separabilidad de aceites de petróleo y fluidos sintéticos".

101
 Tabla 5.6 Normas ISO para el sistema nacional de ductos.

Nomenclatura Concepto

Sistemas de transporte por ductos / Manufactura de tubos

ISO 3183:2012
de acero.

Integridad mecánica y dimensionamiento de actuadores y

ISO 12490:2011
kits de montaje para válvulas.

Revestimientos de aislamiento térmico húmedo para

ISO 12736:2014
ductos, líneas de flujo, equipos y estructuras submarinas.

Sistemas de transporte por ductos / Diseño, materiales,

ISO 13623:2009 construcción, pruebas, operación, mantenimiento y
abandono.

ISO 13847:2013 Soldadura de ductos.

ISO 14313:2007/ Cor

Válvulas de ductos.
1:2009

ISO 14723:2009 Válvulas de ductos submarinos.

Práctica recomendada para la extensión de la vida del

ISO 12747:2011 ducto.

Diseño, construcción y mantenimiento de ductos

ISO 16440:2016
recubiertos de acero.

ISO 16708:2006 Métodos de estado límite basados en confiabilidad.

ISO 21329:2004 Procedimientos de prueba para conectores mecánicos.

Protección catódica de los sistemas de transporte por

ISO 15589-1:2015 ISO
ductos. Parte 1: Ductos terrestres. Parte 2: Ductos mar
15589-2:2012 adentro.

ISO 15590-1:2009 ISO Curvas de inducción, accesorios y bridas para sistemas de

15590-2:2003 ISO transporte por ductos. Parte 1: Curvas de inducción. Parte
15590-3:2004 2: Guarniciones. Parte 3: Bridas

102
 Tabla 5.7 Normas ISO para el sistema nacional de ductos.

Nomenclatura Concepto

Revestimientos externos para ductos enterrados o

ISO 21809-1:2011 ISO sumergidos utilizadas en sistemas de transporte por ductos
21809-2:2014 ISO
Parte 1: Revestimientos de poliolefina. Parte 2:
21809-3:2016 ISO
Revestimientos de poliolefina. Parte 3: Recubrimientos de
21809-4:2009 ISO
21809-5:2017 juntas de campo. Parte 4: Revestimientos de polietileno.
Parte 5: Revestimientos exteriores de hormigón.

Sistema de ductos Off shore: Diseño e instalación de

ISO13703:2000/Cor sistemas de tuberías en plataformas de producción off
1:2002 shore.

Tabla 5.8 Normas ASME para corrosión en ductos.

Nomenclatura Concepto

"Sistemas de transporte por tuberías para

ANSI / ASME B31.4-2015
hidrocarburos líquidos y otros líquidos".

"Manual para determinar la] resistencia remanente de

ANSI / ASME B31G-1991 tuberías corroídas: un suplemento a B31, Código para
tuberías de presión".

Método para determinación del esfuerzo remanente en

tuberías corroídas (Method For Determining The
ASME B31G-2009
Remaining Strength Of Corroded
Pipelines1991(R2004)).

Administración de sistemas de integridad de ductos

ASME B31.8S-2018 que transportan gas (Managing System Integrity of Gas
Pipelines) (2004).

103
 Tabla 5.9 Normas ASTM para corrosión en ductos.

Nomenclatura Concepto

Práctica estándar para realizar pruebas de corrosión

ASTM G50 – 10-2015
atmosférica en metales.

Práctica estándar para la medición del tiempo de humedad

ASTM G84 – 89-2012 en superficies expuestas a condiciones de humectación
como en las pruebas de corrosión atmosférica.

Guía estándar para estimar la resistencia a la corrosión

ASTM G101 – 04-2015
atmosférica de los aceros de baja aleación.

Práctica estándar para convenciones aplicables a

ASTM G3 – 14-2019
mediciones electroquímicas en pruebas de corrosión.

Guía estándar para el monitoreo en línea de la corrosión en

ASTM G96 – 90-2018
equipos de planta (métodos eléctricos y electroquímicos).

Práctica estándar para el cálculo de tasas de corrosión e

ASTM G102 – 89-2019
información relacionada de mediciones electroquímicas.

Guía estándar para la simulación de laboratorio de

ASTM G189-07-2013
corrosión bajo aislamiento.

ASTM G199-09-2014 Guía estándar para la medición de ruido electroquímico.

ASTM G215 – 17 Guía estándar para la medición potencial de electrodos.

ASTM G185-06-2016
Guía estándar para evaluar y calificar los inhibidores de
corrosión de refinerías y campos petroleros en el
laboratorio

ASTM G-8, G 42-2019

Práctica estándar para evaluar y calificar los inhibidores de
corrosión de refinerías y campos petroleros utilizando una
jaula giratoria.

104
 Tabla 5.10 Normas ASTM para corrosión en ductos.

Nomenclatura Concepto

ASTM G30 – 97- Práctica estándar para hacer y usar muestras de prueba de
2016 corrosión y esfuerzo de flexión en U.

ASTM G111 – 97- Práctica estándar para operar aparatos de niebla salina
2018 (niebla).

ASTM G184-06- Guía estándar para pruebas de corrosión en ambientes de alta

2016 temperatura o alta presión, o en ambos.

Práctica estándar para evaluar y calificar los inhibidores de

ASTM G 1-03-2017 corrosión de refinerías y campos petroleros utilizando el
electrodo de cilindro giratorio.

Evaluación de la resistencia catódica desprendimiento de los

ASTM G 4-01-2014
revestimientos.

"Práctica estándar para preparar, limpiar y evaluar muestras

ASTM SI 10
de prueba de corrosión"

"Guía estándar para realizar pruebas de corrosión en

ASTM G 46-2018
aplicaciones de campo".

Tabla 5.11 Normas API para corrosión en ductos.

Nomenclatura Concepto

"Gestión de la integridad del sistema para tuberías de

API 1160-2016
líquidos peligrosos".

"Práctica recomendada para la aptitud física para el

ANSI / API 579-2017
servicio y la operación continua de equipos".

"Reparación de petróleo crudo, gas licuado de petróleo

API 2200-2015 y tuberías de productos”. Especificación API 5L
"Especificación para tubería de línea".

Gestión de la integridad del sistema para tuberías de

API 1160-2016
líquidos peligrosos.

105
 Tabla 5.12 Estándares para la evaluación de inhibidores de corrosión.

Nomenclatura Concepto

Recomendaciones para la selección de inhibidores para su

MR- 01-74
uso como lubricante de roscas en varillas de bombeo.

RP-02-73, API D-15 Manejo y uso adecuado de inhibidores en yacimientos con

Bulletin componentes ácidos en la producción.

Productos con propiedades antióxido para yacimientos

TM-01-73
petroleros gestionados a través de oleoductos.

Control de corrosión interna en tuberías de acero y sistemas

RP-01-75
de tuberías.

Laboratorio de inmersión de ensayos de corrosión de

ASTM G31-72
metales.

Prueba de detección de laboratorio para determinar la

TM-03-74, TM-197, capacidad de los inhibidores de incrustaciones para prevenir
TMO374-2001 la precipitación de calcio, sulfato y carbonato de calcio de la
solución.

106
 Tabla 5.13 Normas NACE para corrosión en ductos.

Nomenclatura Concepto

NACE / ASTMG31 - 12ª- Guía estándar para pruebas de corrosión por inmersión
2012 en laboratorio de metales.

Terminología estándar y acrónimos relacionados con la

NACE / ASTMG193-2012
corrosión.

“Metodología de evaluación directa del agrietamiento

por corrosión bajo tensión (SCC). Publicación NACE
NACE SP0204-2015
3T199 "Técnicas para monitorear la corrosión y
parámetros relacionados en aplicaciones de campo".

"Industrias de petróleo y gas natural - Materiales para

NACE MR0175 / ISO 15156-
uso en entornos que contienen H2S en la producción
2018
de petróleo y gas".

NACE TM0169-2012 "Ensayos de corrosión en laboratorio de metales".

Control de corrosión de acero, plataformas marinas

NACE RP-0176-2007
fijas asociadas con la producción de petróleo.

Prevención de corrosión por recubrimientos

NACE 37507-1999
protectores.

Control de la corrosión externa en sistemas de tuberías

NACE SP0169: 2007
metálicas subterráneas o sumergidas.

Metodología de evaluación directa de ductos con

NACE-RP-0502-2012 corrosión externa ECDA (Pipeline External Corrosion
Direct Assessment Methodology) (2002).

107
 Tabla 5.14 Estándares Internacionales.

Nomenclatura Concepto

Y – 002 Extensión de vida de sistemas de transporte (NORSOK).

U – 001 Sistemas de producción submarina (NORSOK).

U – 009
Extensión de la vida de los sistemas de producción submarina
(NORSOK).

CEN ISO / TS Sistemas de transporte de tuberías - Práctica recomendada

16530-2: 2015 para la extensión de la vida útil de los oleoductos (ESO).

EN 13942: 2009
Sistemas de transporte de tuberías - Válvulas de tubería
(ESO).

EN 14161: 2011 + Sistemas de transporte de tuberías (ESO).

A1: 2015

EN 14163: 2001 / Sistemas de transporte de tuberías - Soldadura de tuberías

AC: 2006
(ESO).

EN ISO 14723: 2009

Sistemas de transporte de tuberías - Válvulas de tuberías
submarinas (ESO).

EN ISO 16440: 2016

Sistemas de transporte por tubería - Diseño, construcción y
mantenimiento de tuberías de acero (ESO).

EN ISO 11960: 2014

Tubos de acero para uso como tuberías o tuberías para pozos
(ESO).

EN ISO 11961: 2008 Tubos de acero (ESO).

Tubos sin soldadura de aleación resistentes a la corrosión

EN ISO 13680: 2010 para uso como carcasa, tubería y material de acoplamiento -
Condiciones técnicas de suministro (ESO).

108
 Tabla 5.15 Estándares Internacionales.

Nomenclatura Concepto

EN ISO 24817: 2017

Reparaciones compuestas de tuberías - Calificación y diseño,
instalación, pruebas e inspección (ESO).

Ecuaciones y cálculos para las propiedades de la carcasa,

CEN ISO/TR
10400:2011 tubería, tubería de perforación y conductos utilizados como
tuberías o tuberías (ESO).

Diseño y operación de sistemas de producción submarinos -

EN ISO 13628-3:
2000 Parte 3: A través de sistemas de flujo de fluido (ESO).

Especificación estándar para Seamless tubos de cobre para

B837-10 gas natural y petróleo licuado (LP) Sistemas de Distribución de
Gas Combustible (ASME).

Especificación estándar para emulsiones asfálticas-Base para

(2011) e1 D1187 /
D1187M-97 su uso como revestimientos protectores de metal (ASME).

D1227-13
Especificación estándar para el asfalto emulsionado, utilizado
como revestimiento protector para cubiertas (ASME).

Especificación estándar para polietileno reforzado compuesto

ASTM F2896-11
(2017) de tuberías para el transporte de petróleo y gas y líquidos
peligrosos (ASTM).

Especificación Estándar para tubo de cobre sin fisuras para

ASTM B837-10 Natural Gas y Fluido (LP) Gas Sistemas de distribución de
combustible (ASTM).

ASTM F2905 /
Especificación estándar para Black polietileno reticulado (PEX)
F2905M-13 Línea de tuberías, accesorios y juntas para petróleo y gas
producción de aplicaciones (ASTM).

109
Capítulo 6

Diseño y operación de ductos:

prevención y mitigación de la
corrosión

“Reinaba el tumulto cuando llegué al lugar. Muchos

camellos habían sido empujados dentro del estanque por
las oleadas que los seguían y estaban tratando, con
bramidos y gruñidos, de retroceder. Mientras orillaba el
tumulto, me invadió un olor acre y vi salir del estanque a
los primeros camellos, con las panzas y patas goteando un
líquido negro, y en los rostros de sus jinetes una mirada
furiosa de desilusión. No era agua lo que habíamos
encontrado, sino petróleo ¡Que brotaba de las entrañas de
la tierra!”.

Hans Ruesch (1953)

Con base en la investigación realizada, en este capítulo se presenta un resumen

de algunos de los aspectos técnicos más relevantes que los ingenieros deben
considerar en las etapas de diseño y operación de los ductos petroleros para
prevenir y mitigar de la corrosión. Sobra mencionar que el éxito de ambas etapas
radica en la participación de grupos multidisciplinarios de especialistas, así como
en la correcta y oportuna aplicación de las normas y estándares nacionales e
internacionales correspondientes.

110
6.1 Etapa de diseño

Algunos los principales aspectos técnicos concernientes a la corrosión que deben

considerarse en el diseño de un ducto son los siguientes.

• Composición de los fluidos transportados: Es necesario conocer la

composición de los fluidos de yacimiento (aceite, gas y /o agua) que serán
transportados para diseñar los ductos y establecer estrategias adecuadas
de prevención y mitigación de la corrosión; en particular, resulta crítico
cuantificar el contenido de H2S, CO2 y agua, así como de cualquier otra
sustancia corrosiva presente en el sistema.

• Medio ambiente: Deben identificarse las características del medio ambiente

al que estará expuesto el ducto a lo largo de toda su trayectoria, la cual
puede cubrir varios cientos de kilómetros.

• Condiciones de operación: Para el diseño del ducto, es necesario

especificar la presión, temperatura y gastos de los fluidos transportados en
condiciones de servicio, así como los valores máximos y mínimos
esperados de estos parámetros (particularmente, en operaciones de
arranque y paro).

• Vida útil: En el diseño, deberá considerarse el tiempo que se espera que el

ducto esté en operación.

• Material del ducto: Los ductos están constituidos por acero al carbono y
trazas de otros elementos químicos en diferentes porcentajes; la selección
específica del material del ducto estará en función de la composición de los
fluidos transportados y del medio al cual estarán expuestos, las condiciones
de operación, las propiedades mecánicas de los materiales, y aspectos de
seguridad, vida de servicio y costos.

111
• Diámetro de la tubería: Deben tenerse en cuenta dimensiones nominales de
la tubería y las conexiones; en la selección del diámetro, deberá
considerarse cierta flexibilidad operativa. Es recomendable que las
variaciones en el diámetro sean mínimas.

• Tipo de esfuerzos: Dependiendo del lugar donde sea colocado el ducto, se

deberán analizar los principales esfuerzos a los que estará sometido, tanto
axial como radialmente. Si el ducto estará sumergido, deberá establecerse
el diferencial positivo máximo entre la presión externa y la presión interna.
En el diseño, deberán considerarse las expansiones mecánica y térmica del
ducto.

• Espesor adicional por desgaste: Se estimará un espesor adicional de la

pared del ducto en función de datos estadísticos de desgaste registrados en
sistemas existentes similares. Si no se cuenta con este tipo de datos, hay
criterios para estimarlo (por ejemplo, un incremento adicional de 0.159 mm
de espesor por cada año de vida útil esperado).

• Curvatura en codos: Debe considerarse un radio mínimo de curvatura (al

menos, tres veces el diámetro de la tubería) en los codos para permitir el
libre paso de los instrumentos de limpieza, así como para disminuir el
desgaste por erosión en estos puntos.

• Tipo de soldadura: Los ductos se fabrican con o sin costura, y se sueldan

con arco eléctrico. Al respecto, es importante considerar que los puntos de
unión son susceptibles a problemas de corrosión.

• Cambio de ruta: Deben considerarse cambios de ruta cuando exista un

cruce con una carretera, calles o avenidas, líneas de transmisión eléctrica,
otros ductos o alguna instalación subterránea preexistente.

112
• Cruce de ríos: El cruce en ríos se realiza de dos formas: a) aéreo:
estructura en forma de puente que soporta la tubería y libra el cruce; b)
subfluvial: la tubería se instala en el fondo del río y debe lastrarse o
anclarse para darle estabilidad.

• Interacción suelo-tubería: Identificar los puntos en que puedan ocurrir

desplazamientos longitudinales y deformaciones, principalmente en suelos
no homogéneos.

• Programa de mantenimiento e inspección: Para identificar oportunamente

las posibles problemáticas que comprometan la integridad mecánica del
ducto, desde la etapa de diseño deberán elaborarse los correspondientes
programas de inspección y mantenimiento.

• Recubrimientos anticorrosivos: Dependiendo de los fluidos transportados y

del medio al que estará expuesto el ducto, deberá seleccionarse el tipo de
recubrimiento anticorrosivo.

• Protección catódica: Deberá evaluarse, seleccionar y diseñar el tipo de

protección catódica (corriente impresa y ánodos de sacrificio) que se
implementará.

• Trampas de diablos: Dependiendo del tipo de servicio del ducto, será

conveniente considerar el diseño de trampas de envío y de recibo de
diablos para operaciones de limpieza y toma de información.

• Programa de inyección de inhibidores: Se evaluará y seleccionará el tipo de

inhibidor de corrosión que será utilizado en la operación del ducto,
previendo que sea compatible con los fluidos transportados, y se elaborará
un programa de inyección.

• Localización de testigos y probetas de corrosión: en el diseño del ducto,

deberán identificarse los puntos en que se colocarán testigos y/o probetas
de corrosión.

113
6.2 Etapa de operación

De acuerdo con lo revisando en este trabajo, la corrosión es un fenómeno que se

presentará tarde o temprano en los ductos; ahora bien, se buscará mantener la
tasa de degradación en rangos aceptables. Para tal efecto, a continuación, se
mencionan algunas de los principales aspectos técnicos que deberán considerarse
en la etapa de operación.

• Pruebas hidráulicas: Para evaluar la hermeticidad del ducto, será necesario

realizar pruebas hidráulicas; éstas se llevan a cabo antes de la entrada en
operación, pero también pueden realizarse nuevamente después de cierto
número años en operación; asimismo, para identificar fugas o rupturas
cuando sea necesario.

• Monitoreo continuo de las condiciones de operación: Deberá monitorearse

de forma continua la presión, temperatura y gastos en condiciones
normales de operación, así como durante paros o arranques, para
identificar y controlar oportunamente las variaciones que pongan en riesgo
el sistema.

• Evaluación de la corrosión interna: Deberá evaluarse la progresión de la

corrosión interna del ducto mediante el uso de testigos y probetas, o bien
mediante la corrida de diablos instrumentados.

• Protección catódica: Deberá evaluarse periódicamente la efectividad del

sistema de protección catódica para mantenerlo en condiciones óptimas de
operación.

• Inyección de inhibidores: La efectividad de los inhibidores de corrosión

utilizados deberá evaluarse con cierta periodicidad para sustituirlos si fuera
necesario; en este caso, deberán realizarse nuevamente pruebas de
compatibilidad con los fluidos transportados y otros químicos utilizados.

114
• Corrida de diablos de limpieza: Deberán correrse diablos de limpieza para
remover cualquier acumulación de sustancias indeseables en el ducto; por
ejemplo, agua estancada y depósitos orgánicos e inorgánicos. La
periodicidad se estimará con base en estudios de simulación de flujo y
evidencia de análisis composicionales de muestras de los fluidos
recolectados a la entrada y salida del ducto.

• Evaluación de la corrosión externa: Deberán realizarse pruebas periódicas

para evaluar la corrosión externa del ducto y la integridad de los
recubrimientos anticorrosivos; por ejemplo, mediante tecnologías de ondas
guiadas, CIPS y DCVG. En ductos submarinos, podría realizarse una
inspección visual mediante vehículos operados de forma remota.

• Operaciones de mantenimiento: Deberá implementarse el programa de

mantenimiento del ducto para reparar o sustituir aquellos tramos que
representen un riesgo para la continuidad de las operaciones. El programa
de mantenimiento deberá actualizarse continuamente con base en los datos
de integridad mecánica disponibles al momento.

• Daño por terceros: Para tomar acciones pertinentes de forma oportuna,

deberán identificarse aquellos tramos susceptibles a daños por terceros.

115
Conclusiones

El aseguramiento de flujo en la industria petrolera involucra todas aquellas

problemáticas relacionadas con el transporte de fluidos complejos a través de
tuberías, particularmente bajo condiciones adversas de presión y temperatura. La
corrosión es una de las más relevantes.

La corrosión de los materiales es un fenómeno que se presenta prácticamente en

toda la cadena de valor de la industria petrolera, y es la causante de un alto
porcentaje de las fallas mecánicas de tuberías, instalaciones y equipos; fallas que
pueden derivar en eventos catastróficos, tanto para el personal como el medio
ambiente. Por lo tanto, es importante que los ingenieros petroleros complementen
su formación profesional con conocimientos sobre esta problemática.

Por lo tanto, en este trabajo se presentó una visión integral, sintética y sistemática
de los aspectos fundamentales en el estudio, evaluación, prevención, modelado y
normatividad concernientes a la corrosión en tuberías, como un tema prioritario de
aseguramiento de flujo en los sistemas de producción petroleros.

Para tal efecto, se presentaron definiciones y conceptos relevantes de la

corrosión. Se describieron su principio electroquímico y sus diferentes tipos. Se
mencionaron sus causas más comunes en los sistemas integrales de producción
de petróleo y gas, siendo la presencia de CO2, H2S y agua libre (salmuera) los
factores más relevantes.

Una de las primeras acciones para evaluar la corrosión que podrían experimentar
las tuberías es estimar la tasa de degradación a través de pruebas en laboratorio;
al respecto, puede mencionarse que existen diferentes tipos de experimentos en
función de los tipos de corrosión que se desean evaluar, de los agentes corrosivos
de interés, y de las condiciones de gastos, presión y temperatura en que operará
el sistema.

116
El monitoreo en línea de la tasa de corrosión interna de los ductos puede
realizarse mediante probetas y testigos corrosimétricos; asimismo, con tecnologías
de inspección con diablos instrumentados. En cuanto a la corrosión externa, ésta
puede evaluarse con herramientas de ondas ultrasónicas directamente sobre la
tubería; o bien, puede inferirse a partir de mediciones de cambios en el potencial
del terreno.

La selección de los materiales con que se elaboran las tuberías constituye la

primera acción para prevenir su degradación por la corrosión. Otras medidas de
protección son el uso de recubrimientos anticorrosivos, sistemas de protección
catódica, y la inyección de inhibidores de corrosión seleccionados de acuerdo con
las características del medio y los fluidos transportados.

Existe una gran diversidad de modelos teóricos y correlaciones para predecir la

tasa de corrosión, desde los más sencillos basados en criterios de campo hasta
aquéllos que involucran elaborados cálculos electroquímicos y/o probabilísticos.
En este trabajo se presentaron dos métodos ampliamente utilizados en la industria
petrolera para estimar la corrosión interna de tuberías, y un método de campo en
el caso de la tasa de corrosión externa.

También, se mencionaron algunas normas y estándares, tanto nacionales como

internacionales, relacionadas con el sistema nacional de ductos en México,
destacando aquellas referentes al tema de corrosión.

Finalmente con base en los resultados de la investigación realizada y el resumen

de algunos de los principales aspectos técnicos que deben considerarse en las
etapas de diseño y operación de los ductos petroleros para prevenir o mitigar la
corrosión.

117
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