Muñoz Ramírez Jesús Eliazer
Balanceo de líneas
El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u
operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que
cada línea de producción tenga continuidad, es decir que en cada estación o
centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de
esta manera las líneas de producción pueden ser continuas y no tener cuellos de
botella.
En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de
trabajo en el cual las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y
mutuamente adyacentes, en donde el material se mueve continuamente y a un
ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten
efectividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de
su elaboración a lo largo de un camino razonable directo. Este total refinamiento
en el proceso no es, sin embargo, absolutamente necesario.
Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de
producción serán:
• Líneas con diferentes tasas de producción
• Inadecuada distribución de planta
• Variabilidad de los tiempos de operación.
Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera
que los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo
determinado, de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las
estaciones de trabajo mediante una secuencia tecnológica predeterminada.
Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:
• Descripción de las actividades
• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Tener un diagrama de proceso.
• Determinar el tiempo ciclo,
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación
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• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el tiempo muerto
• Determinar el numero de estaciones
• Determinar la eficiencia
• Determinar el retraso del balance
• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo
• Determinar el contenido de trabajo en cada estación
• Determinar el contenido total de trabajo
La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma
progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de
trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo
una cinta transportadora.
Los principios básicos en línea son los siguientes:
• Principio de la mínima distancia recorrida
• Principio del flujo de trabajo
• Principio de la división del trabajo
• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas
• Principio de operación conjunta
• Principio de la trayectoria fija
• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso
• Principio de la intercambiabilidad
Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división
del trabajo, se asignan a las estaciones de manera que todas ellas tengan
aproximadamente la misma cantidad de trabajo. A cada trabajador, en su estación,
se le asignan determinados elementos y los lleva a cabo una y otra vez en cada
unidad de producción mientras pasa frente a su estación.
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Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo
fuesen iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente
equilibrada. El problema de diseño para encontrar las formas de igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de
línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica.
1.- Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir
el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de
la duración que tendrá la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en
un punto, corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que
deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.
Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:
I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores
necesarios para cada operación.
II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo
III.- Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a
las mismas.
Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:
• En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.
• Los tiempos para completar los operaciones son distintos.
• Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.
CASO I.
NO = TE X IP / E
IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador
Donde:
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NO = Número de operadores para la línea
TE = Tiempo estándar de la pieza
IP = Indice de producción
E = Eficiencia planeada
Para calcular el número de operadores por operación se tiene:
NO = TEop X IP / E
Donde:
TEop = Tiempo estándar de la operación.
Ejemplo: En una fábrica que se dedica ensamblar auto partes, cuenta con las
siguientes operaciones y sus tiempos estándar respectivos. Se tiene una eficiencia
en la planta del 90% y se desea fabricar 1000 artículos en un turno de 8 hrs.
IP = 1000 / 60X8 = 2.083
No.1 = 1.15 X 2.083 / 0.9 = 2.66 No. reales = 3 operarios
No..............Así sucesivamente para cada operación
La operación No. 5 determinará la producción en línea. Por lo tanto los minutos estándar
asignados son:
1.90 / 4 = 0.475........................Minutos estándar asignados
4 hombres X 480 min. / 1.90 = 1010 piezas por día.
La eficiencia de esta línea es:E = Sumatoria de minutos estándar por operación/minutos
estándar asignados X número de operadores
E=7.77 / 0.475 X 18 = 0.9087
0.9087 X 100 = 90.87%
Muñoz Ramírez Jesús Eliazer
Bibliografía
[Link]
ACTICA%206/[Link]#:~:text=El%20Balanceo%20de%20L%C3%ADneas%20
de,de%20esta%20manera%20las%20l%C3%ADneas
[Link]
control-de-produccion/
