INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE

INYECCIÓN DE TERMOPLÁSTICOS
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 INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE INYECCIÓN DE TERMOPLÁSTICOS

1. PROCESO DE INYECCIÓN

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Proceso de inyección
Introducción

El proceso de inyección está destinado a la obtención de piezas de materiales

Termoplásticos introduciendo el material fundido, bajo presión, en un molde
atemperado o frío. Una vez solidificado el material, se abre el molde para la extracción
de la pieza.

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Proceso de inyección

El proceso de inyección es cíclico y repetitivo. En cada ciclo se produce una inyectada, y el ciclo
debe ser automático, perfectamente determinado y estable.

Los plásticos tienen en común las siguientes características:

- Son sólidos a temperatura ambiente.

- Se ablandan al calentarlos.
- Se vuelven pastosos o líquidos dentro de un margen térmico más o menos elevado.
- Se degradan térmicamente al llegar a un determinado nivel de temperatura.

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Proceso de inyección

Al enfriarse, estos materiales pasan al estado sólido y adoptan sus características

primitivas mientras no hayan estado sometidos a un sobrecalentamiento que modifique
sus características mecánicas, térmicas o químicas, o que llegue incluso a descomponerlos
totalmente.

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Proceso de inyección

Para todos los plásticos, cualquiera que sea su naturaleza, es primordial que su
transformación se base en los siguientes principios:

- Tratamiento adecuado del material

- Duración regular del ciclo de inyección
- Elección racional del tamaño de máquina
- Regulación correcta de los parámetros de plastificación
- Regulación correcta de los parámetros de inyección

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Proceso de inyección

El material de partida suele estar generalmente en forma de granos (granza) aunque,

excepcionalmente, también puede ser en forma de polvo.

Antes de introducirlo en la máquina de inyectar, en muchos casos el material deberá

deshumidificarse o aditivarse. Seguidamente es introducido en la cámara de plastificación
donde es fundido por temperatura y fricción, consiguiendo la viscosidad necesaria para
ser inyectado a presión en el interior del molde.

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Proceso de inyección

El molde suele estar atemperado mediante circulación de agua o aceite con temperaturas
que pueden llegar a alcanzar 140º C o incluso temperaturas superiores según el tipo de
material a transformar.

Una vez el material ha alcanzado su temperatura de solidificación y la pieza es

suficientemente rígida para mantener su forma, el molde es abierto para la extracción de
la misma mediante caída libre, extracción manual o automatizada por medio de un robot.

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Proceso de inyección

El proceso de inyección permite obtener la pieza en una sola operación (la inyección), no
siendo necesarios trabajos de mecanizado o acabados posteriores que son necesarios en
otros procesos.

Evidentemente, cada configuración de una o más piezas a obtener viene determinada

por las impresiones en el molde, así como el canal de distribución y el punto de entrada
desde dicho canal hacia la pieza.

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Proceso de inyección
Todas las máquinas de Inyección de Termoplásticos disponen de una serie de mandos o
controles regulables, mediante los cuales es posible el acceso a todas las variables del
proceso.

En función del tamaño de la pieza y el número de impresiones o figuras del molde variarán
las dimensiones de éste y consecuentemente la magnitud de la máquina de inyección.
Generalmente dicha magnitud se determina por las Toneladas o KN de fuerza que puede
soportar el conjunto del grupo de cierre de la máquina y el molde, al ser introducido a
presión el material plástico fundido en su interior.

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Proceso de inyección

LA MÁQUINA DE INYECCIÓN:

Una máquina de moldeo por inyección se compone básicamente de las siguientes partes:

-Unidad de Cierre
-Unidad de Inyección
-Unidad de Expulsión
-Hidráulica
-Electrónica
-Seguridades

cada una de las cuales está constituida por una serie de elementos particulares y
definidos, que pueden contemplar diferentes formas de construcción y con una misión
muy específica para cada una de ellas.

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Proceso de inyección

Máquina: Unidad de cierre

Esta unidad contiene los mecanismos necesarios para la ubicación del molde y el
accionamiento para la apertura y cierre del mismo, y acciona los mecanismos de expulsión
de la pieza.

Cuando el molde está cerrado propicia la Fuerza de Cierre necesaria para evitar que éste
se abra cuandolas altas presiones de inyección alcanzan un valor máximo en el interior del
molde, dado que si la separa-ción de ambas mitades del molde llegara a ser sólo de unas
pocas centésimas de milímetro, el materialplástico se escaparía, dando lugar a la
formación de rebabas.

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Proceso de inyección

Máquina: Unidad de cierre

- Plato fijo para soporte de una mitad del molde

- Plato móvil para soporte de la otra mitad del molde
- Plato de apoyo para soporte de la fuerza de cierre y de retención
- 4 columnas para resistir las fuerzas de guiado del plato móvil
- Sistema de cierre con una accionamiento (hidráulico, eléctrico)

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Proceso de inyección

Máquina: Unidad de cierre

Durante el movimiento de cierre hay que distinguir dos secuencias diferentes:

- El movimiento de cierre en sí, durante el cual el plato móvil se desplaza con

relativa poca fuerza.
- La aplicación de la Fuerza de Cierre, con altos valores de fuerza.

Los diferentes tipos de accionamiento del sistema de cierre se pueden clasificar en varios
grupos:

- Sistemas mecánicos de rodilleras

- Sistemas de Pistón Central
- Sistemas de Pistón de dos etapas
- Servo-sistemas (Máquinas eléctricas)

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Proceso de inyección

Máquina. Unidad de cierre mecánica: Rodilleras

En este caso, el plato móvil se cierra mediante un sistema de articulación de palancas,

accionado hidráulicamente, o bien mediante servomotor en los casos de máquina
eléctrica.

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Proceso de inyección

Máquina. Unidad de cierre mecánica: Rodilleras

De los sistemas de cierre por rodillera se distinguen dos tipos, la rodillera simple y la
doble, siendo esta última la preferible, dado que asegura mejor el paralelismo de los
platos con los moldes de mayor peso.

Este tipo de sistema de cierre tiene en el recorrido una abertura limitada por el propio
mecanismo, que a su vez, está supeditado a las propias dimensiones de los platos
portamoldes.

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Proceso de inyección

Máquina. Unidad de cierre mecánica: Rodilleras

La cinemática de los sistemas de rodillera tiene

una secuencia de movimientos ideal y un buen
frenado en sus posiciones finales de cierre y
abertura, lo que facilita realizar cierres rápidos y
a la vez suaves.

Con la rodillera se logra una gran Fuerza de Cierre

con un émbolo de pequeñas dimensiones, y que,
a la vez, tiene la característica de ser
autoblocante.

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Proceso de inyección

Máquina. Unidad de cierre mecánica: Rodilleras

Presión de cierre

En los sistemas de rodillera, la eficacia de la presión de cierre está directamente

relacionada con el buen funcionamiento del propio mecanismo de la rodillera, es decir, de
su desgaste y precisión de construcción.

Por otra parte, para tener conocimiento de la presión de cierre aplicada sobre el molde,
se puede medir el estiramiento de las columnas mediante galgas extensiométricas.

En caso de un ajuste defectuoso de la altura de molde, éste no podrá cerrar si es por

exceso de cierre o saldrán rebabas por la partición durante la inyección per defecto de
tener poco apriete.

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Proceso de inyección

Máquina. Unidad de cierre mecánica: Rodilleras

Presión de cierre

La rotura de las columnas también puede producirse en caso de montar un molde no

paralelo, dado que esto provocaría una sobrecarga en una de las columnas.

Debe de saberse que en todas las máquinas con columnas, sean de rodillera o de pistón,
las columnas junto con sus cabezales son los que soportan el esfuerzo de cierre de las
máquinas, produciendo sobre las mismas un estiramiento que debe ser el mismo para
todas ellas.

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Proceso de inyección

Máquina. Unidad de cierre mecánica: Rodilleras

Distribución de la presión de cierre

Por diseño, los sistemas de cierre por rodilleras más frecuentemente utilizados aplican la
presión de cierre al plato móvil en puntos alejados del centro de éste, en consecuencia se
ha de aumentar su espesor para obtener rigidez y evitar la flexión.

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Proceso de inyección

Máquina. Unidad de cierre mecánica: Rodilleras

Ajuste de la altura del molde

El ajuste de la altura del molde suele ser mecánico, se hacen girar las cuatro tuercas de
las columnas de forma simultánea mediante un gran engranaje o sistema de cadenas,
que a su vez están accionadas por algún motor, hidromotor-reductor o bien
manualmente.

Hoy en día el avance tecnológico de las máquinas permite una regulación de altura de
molde directamente desde el control de la máquina previa programación de la medida
del grueso de molde.

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Proceso de inyección

Máquina. Unidad de cierre mecánica: Rodilleras

Mantenimiento

No cabe duda de que mecanismos que están en constante funcionamiento bajo esfuerzos
considerables de trabajo están sujetos a un desgaste.

Para minimizar este desgaste se hace necesario el tener un mantenimiento preventivo

encargado del buen funcionamiento de los elementos de engrase de que dispone la
máquina.

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Proceso de inyección

Máquina. Unidad de cierre mecánica: Rodilleras

Mantenimiento

Los fabricantes de maquinaria dan tratamiento especial a los bulones y a los casquillos de
bronce, que se realizan de una aleación especial.

Por otra parte, las máquinas ya suelen incluir un sistema de engrase automático que
debe programarse adecuadamente.

También son empleados casquillos autolubricantes que no necesitan ningún tipo de

engrase, sistema éste interesante para ser empleado en salas blancas.

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Proceso de inyección
Máquina. Unidad de cierre hidráulica

En general las máquinas con unidad de cierre hidráulica, disponen de un pistón interno o
dos pistones laterales de poco volumen de aceite, los que impulsan la máquina en
apertura y cierre con movimientos rápidos. Un gran pistón central genera la alta presión
de cierre, y también ejerce la presión de apertura necesaria para “desclavar” el molde.

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Proceso de inyección

Máquina. Unidad de cierre hidráulica

Cuando el plato móvil llega a una posición determinada, se cambia la alimentación del
aceite hidráulico al pistón central que generará la fuerza de cierre entre las caras de
contacto de las dos partes del molde.

Dentro del sistema de cierre hidráulico son diversas las construcciones de cierre de dos
etapas existentes en el mercado.

En máquina grande, el tipo de construcción más usual es el que el bloqueo de la máquina

se realiza de forma mecánica mediante dos cilindros hidráulicos pequeños, que accionan
dos medias lunas que traban el eje central.

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Proceso de inyección

Máquina. Unidad de cierre hidráulica

Una vez bloqueado el eje central, entra la alta presión en el cilindro grande (cilindro de
presión), que se desplaza sólo unos milímetros, hasta dar la fuerza de cierre necesaria y
programada.

Para abrir la máquina primero actúa el cilindro grande en sentido contrario al de cierre, a
continuación se liberan las dos medias lunas, y para un desplazamiento de abertura y
cierre rápidos, se utilizan dos cilindros hidráulicos (cilindros de carrera) de dimensiones
inferiores al central, que dan una alta velocidad.

Y dado que la sección de los cilindros es pequeña, el consumo de aceite y por lo tanto de
energía eléctrica es menor que si se tuviese que realizar todo el desplazamiento con un
cilindro central, que a su vez, realizará la presión de cierre.

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Proceso de inyección

Máquina. Unidad de cierre hidráulica

Distribución de la presión de cierre

La mayoría de los sistemas hidráulicos

ejercen su dirección de presión en el centro
de los platos portamoldes.

Esto es un factor positivo para estos sistemas,

dado que la presión generada en el interior
del molde generalmente está centrada en la
superficie central del mismo.

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Proceso de inyección

Máquina. Unidad de cierre servoeléctrica (Inyectoras eléctricas)

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Proceso de inyección

Máquina: Unidad de plastificación:

Esta unidad consta de las partes necesarias para la plastificación (fusión), dosificación e
inyección del material plástico.

En ella se encuentran la mayor parte de los parámetros que afectan a la eficacia del
proceso de inyección.

A esta unidad, se le conoce también por Grupo Plastificador o grupo de inyección.

El “carro” es el elemento mecánico donde se asienta y desliza el Grupo Plastificador,

permitiendo su movimiento lineal de aproximación, contacto y separación de la boquilla
de dicho grupo respecto al molde fijado en el plato fijo o de inyección.

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Proceso de inyección

Máquina: Unidad de plastificación:

Consta de los siguientes elementos principales:

- Tolva
- Cilindro de plastificación
- Husillo
- Válvula anti-retorno
- Punta de husillo
- Boquilla

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Proceso de inyección

Máquina: Unidad de plastificación:

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Proceso de inyección

Máquina: Unidad de plastificación:

La carga del material a la tolva se puede efectuar manualmente vaciando los sacos, o
industrialmente mediante sistemas automáticos de carga que pueden tener integrados
sistemas de deshumidificación, y/o sistemas de mezclado para la incorporación de
aditivos, material reciclado, etc.

El material, una vez introducido en el cilindro de plastificación es fundido. El elemento

para realizar la plastificación es el mecanismo denominado husillo.

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Proceso de inyección
Máquina: Cilindro plastificador

Es un cilindro de acero recubierto exteriormente por resistencias eléctricas, separadas

en zonas de regulación independiente, y que interiormente contiene alojado al tornillo
de plastificación denominado “Husillo.”

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Proceso de inyección
Máquina: Unidad de plastificación:
Principales movimientos

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Proceso de inyección

Máquina: Unidad de plastificación:

Con este sistema de plastificación se consigue una homogeneidad térmica de la masa

excelente, velocidades de plastificación elevadas y cambios de color fáciles, dado que el
movimiento giratorio del husillo crea una renovación del material en contacto con las
paredes del cilindro de calefacción, que facilita la transferencia de calor desde la pared del
cilindro hacia la masa del material plástico.

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Proceso de inyección

Máquina: Unidad de plastificación:

Otra fuente muy importante de calor es la que se produce como efecto de la conversión
de la energía mecánica del husillo en calor, al cizallar el material plástico, produciendo el
denominado calor de generación viscosa dentro del propio material, obteniéndose así
una masa homogéneamente fundida..

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Proceso de inyección

Máquina: Cilindro plastificador

El grupo plastificador en su conjunto está sometido a un gran desgaste por parte del
material plástico que se procesa. Desgaste que es el resultado de interacciones complejas
y de buen número de variables del proceso de inyección, tales como:

- Materiales de construcción del propio sistema cilindro/husillo

- Diseño del equipo
- Parámetros del proceso
- Tipo de materiales plásticos transformados

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Proceso de inyección

Máquina: Cilindro plastificador

Para materiales plásticos sin reforzar la duración de vida de un acero nitrurado es

satisfactoria, pero la experiencia pone de manifiesto que este acero no es adecuado para
materiales reforzados con cargas minerales o fibras de vidrio.

La superficie nitrurada de acero no es muy resistente a la corrosión o erosión y la delgada

capa superficial endurecida puede ser desgastada después de un tiempo de producción
relativamente corto o por un accidente de tipo mecánico (golpes, pieza metálica atrapada,
etc.).

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Proceso de inyección

Máquina: Cilindro plastificador

Si se tiene conocimiento de que el material que se va a transformar puede presentar

problemas de Abrasión o Corrosión, deben adoptarse medidas que minimicen dicho
efecto y emplear cilindros y husillos especiales.

El problema de la Abrasión se presenta cuando se transforman materiales reforzados con

cargas minerales o fibras de vidrio.

La Corrosión tiene lugar con plásticos que liberan agentes corrosivos como cloruros,
fluoruros, bromuros, etc.

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Proceso de inyección

Máquina: Cilindro plastificador

Con el objeto de mejorar la duración de los equipos de plastificación en la transformación

de materiales abrasivos, se pueden utilizar aleaciones de superficie dura, bimetálicas.

Ensayos realizados sobre unidades de plastificación tratadas con bimetal -STELLITE-,

muestran una mejora en duración de 5-10 veces en comparación con un equipo clásico
construido con aceros de nitruración.

Cuando el equipo trabaja con plásticos corrosivos, se proporciona al equipo plastificador

una protección adicional mediante un cromado resistente o un niquelado químico,
seguido de un tratamiento térmico.

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Proceso de inyección

Máquina: Husillo

El tornillo de plastificación o husillo gira transportando, plastificando y depositando el

material en la parte delantera de la cámara de plastificación.

A medida que el material va llegando a la parte delantera del husillo y la cámara, se

incrementa la presión en esta zona, obligando al husillo a retroceder mientras éste sigue
girando y aportando más material.

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Proceso de inyección

Máquina: Husillo

Una vez se han conseguido la dosificación de material establecida, el husillo detiene su

rotación y su retroceso, quedando parado hasta que, llegado el momento de la inyección,
se desplaza hacia adelante (sin girar) actuando como un émbolo y dando presión al
material, obligándole a entrar en el molde.

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Proceso de inyección

Máquina: Husillo

La relación Diámetro/Longitud del cilindro es la determinante principal de la Capacidad

de Plastificación del grupo plastificador.

A igualdad de diámetro, una mayor longitud del cilindro tendrá como consecuencia un
incremento de la capacidad de plastificación del mismo.

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Proceso de inyección

Máquina: Husillo

Como se ha indicado anteriormente, el husillo tiene dos funciones: una de transportar y

fundir el plástico, con movimientos de rotación y traslación hacia atrás, y otra de actuar
como un émbolo de inyección por desplazarse axialmente hacia delante sin girar.

Cada fabricante de maquinaria tiene sus propias características constructivas de husillos,

según las experiencias e investigaciones que haya realizado. No obstante, parece existir
unanimidad en el criterio que afecta a la geometría del husillo en general.

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Proceso de inyección

Máquina: Husillo

Así, básicamente, el husillo lo podemos dividir en tres zonas claramente diferenciadas

por el cometido específico de cada una:

Zona de alimentación o de admisión, situada en el extremo posterior del husillo, por

donde el material es alimentado al cilindro plastificador.

La característica principal de esta zona es la de disponer de una buena capacidad

volumétrica que permita el transporte de gran cantidad de material, que todavía está en
forma de granza, hacia la parte delantera del husillo.

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Proceso de inyección

Máquina: Husillo

Zona de compresión, a continuación de la zona de alimentación, una disminución de la

capacidad volumétrica provoca que el material sea comprimido, generando una gran
cantidad de calor por fricción, provocando la fusión del mismo con la consiguiente
reducción de su volumen específico.

El aire que acompañaba al material granulado es eliminado hacia la zona de

alimentación por efecto de la compresión.

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Proceso de inyección

Máquina: Husillo

Zona de dosificación o de “metering”, es la zona con menor capacidad volumétrica, y en

ella el material, ya fundido, es sometido a un mezclado intensivo para conseguir el grado
de homogeneidad necesario de la masa fundida.

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Proceso de inyección

Máquina: Husillo

La longitud de cada una de las zonas será variable en función del tipo de termoplástico
para el que está diseñado el husillo.

Así por ejemplo, para materiales semi-cristalinos, la longitud de la zona de compresión

será en general más corta que para materiales amorfos.

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Proceso de inyección

Máquina: Husillo

Cada tipo de material termoplástico, en función de sus características, exige un perfil de

husillo que mediante su diseño adecuado mejor conserve los valores de propiedades del
material al ser procesado.

La buena adecuación del husillo al material a procesar dará los mejores resultados. Una
de las mejores referencias para la buena adecuación del tipo de husillo al material a
procesar es la Relación de Compresión del husillo.

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Proceso de inyección

Máquina: Husillo

La Relación de Compresión o factor K, se define como la relación entre la capacidad

volumétrica de un paso entre filetes en la zona de alimentación y la capacidad
volumétrica de un paso entre filetes en la zona de dosificación.

A modo de generalización, podemos indicar que la Relación de Compresión de husillo

más adecuada está en relación directa con la Fluidez de los materiales. Cuanto mayor es
la fluidez del material, mayor debe de ser la Relación de Compresión del husillo utilizado
para una correcta transformación.

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Proceso de inyección

Máquina: Husillo

Otra de las características del husillo de inyección es la relación L/D, donde:

L = longitud del husillo expresada en milímetros

D = diámetro del husillo en milímetros

Esta relación Longitud/Diámetro nos indica cuántas veces está contenido el diámetro
del husillo en la longitud total del mismo.

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Proceso de inyección

Máquina: Husillo

Cuanto mayor es esta relación, mejor podemos garantizar los valores de plastificación,
especialmente en lo referente a la calidad de homogeneización de la masa fundida de los
termoplásticos -excepción del PVC-U, y mayor es la capacidad de plastificación de la
instalación (Kg/hora de material plastificado).

En los husillos descritos de tres zonas, se utiliza generalmente unas relaciones L/D, entre
18/1 y 25/1.

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Proceso de inyección

Máquina: Punta de husillo. Válvula anti-retorno

Una cabeza de husillo ideal sería totalmente lisa y con la misma capacidad que el
cabezal del cilindro para facilitar al máximo el flujo del material.

No obstante, este tipo de punta de husillo es sólo utilizada para la transformación de

PVC-U, o para la fabricación con materiales especialmente críticos en cuanto a facilidad
de degradación.

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Proceso de inyección

Máquina: Punta de husillo. Válvula anti-retorno

Para el resto de los materiales termoplásticos se debe utilizar puntas de husillo que
actúen como válvulas anti-retorno o válvulas de retención, que permitan el paso durante
la carga de la cámara de inyección e impidan con seguridad un retroceso del material
fundido durante la inyección y el tiempo de actuación de la presión posterior.

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Proceso de inyección

Máquina: Punta de husillo. Válvula anti-retorno

El mal funcionamiento de esta punta de husillo puede generar diversos problemas que
inciden directamente en la calidad de las piezas transformadas. Por ello debe verificarse
el perfecto cierre de las mismas, así como controlar el posible desgaste que los
elementos de éstas puedan tener.

Cabezal, boquilla y anillo de retención

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Proceso de inyección

Máquina: Punta de husillo. Válvula anti-retorno

Los problemas que se pueden generar son:

- Dificultad en mantener el cojín de material

- Tiempos de carga largos o irregulares
- Contracción excesiva en las piezas
- Puntos negros (quemado de material)
- Ráfagas en la superficie de las piezas
- Variación en las dimensiones de las piezas

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Proceso de inyección

Máquina: Punta de husillo. Válvula anti-retorno

Básicamente en el mercado podemos encontrar dos tipos de válvula de retención, que

son las más utiliza-das:

- válvulas de anilla o aro

- válvulas de bola

En cuanto a sencillez de mecanismo, prestaciones y relación calidad/precio, las válvulas

de anillo son las más empleadas y las que presentan menos puntos muertos en el
camino recorrido por el material.

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Proceso de inyección

Máquina: Boquilla

Las boquillas de máquina tienen como misión conducir el material plástico fundido desde
la cámara del cilindro plastificador al molde.

Las boquillas están fijadas al cabezal de la máquina, son fáciles de cambiar, y debe
considerarse en cada producción qué tipo de boquilla es la más adecuada, en cuanto a:

- diámetro de salida en relación al bebedero del molde

- geometría exterior y longitud
- perfil interior adecuado al material a transformar

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Proceso de inyección

Máquina: Boquilla

La boquilla es un elemento crítico, dadas la presión y temperatura de trabajo.

Las boquillas están calefactadas directamente o influenciadas por un porta-boquillas

calefactado por resistencias eléctricas, y la regulación de su temperatura debe ser muy
precisa para evitar que el material plástico pueda solidificarse, babear o degradarse
térmicamente durante el tiempo de permanencia.

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Proceso de inyección

Máquina: Boquilla

El orificio de salida debe estar perfectamente pulido y debe tener un diámetro

ligeramente inferior al diámetro del bebedero del molde (10-15% menor), que estará en
relación con el volumen y tipo de material a inyectar.

En principio, hay que tomar como norma que cuanto más viscosa sea la masa a inyectar
y mayor sea el volumen de la pieza, mayor deberá ser el orificio de salida.

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Proceso de inyección

Máquina: Boquilla

Si el orificio de salida es muy pequeño (inferior al 15% con respecto al diámetro del
bebedero del molde), pueden surgir problemas de compactación en la pieza inyectada,
dado que en un diámetro más pequeño se producen caídas de presión más elevadas y el
material se enfría con mayor rapidez.

Las boquillas deben ajustarse perfectamente al cabezal del cilindro plastificador para
evitar que se produzcan retenciones de material y posibles degradaciones del mismo.

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Proceso de inyección

Máquina: Boquilla

La parte exterior de la boquilla, puede tener diferentes formas:

Boquilla plana.

Gran superficie de contacto con el molde, lo que implica una elevada pérdida de calor
por transmisión. No tiene centraje.

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Proceso de inyección

Máquina: Boquilla

Boquilla cónica.

Este tipo dispone de autocentraje, pero su forma de punta cónica es débil y susceptible
de deformarse ante la presión del carro, con la consiguiente reducción de paso de
material. La superficie de contacto con el molde es menor que en la boquilla plana.

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Proceso de inyección

Máquina: Boquilla

Boquilla esférica.

Con radios inferiores a 10 mm, los problemas son los mismos que con la boquilla cónica.
A partir de un radio superior a 10 mm es una buena solución, ya que tiene un buen
autocentraje y la superficie de contacto con el molde es mínima dado que el radio del
bebedero del molde deberá tener un radio de 1,0 mm mayor.

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Proceso de inyección

Máquina: Boquilla

El proceso de transformación en sí mismo, y el tipo de material a transformar obligan a

disponer de diversos tipos de boquillas mediante los cuales poder paliar las dificultades
que se presentan. Esta diversidad podemos agruparla en dos tipos preferentes:

- Boquilla Abierta.
- Boquilla con obturador.

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Proceso de inyección

Máquina: Boquilla

Boquilla Abierta.

Es la más simple ya que no presenta ningún tipo de mecanismo y por lo tanto

ausencia de averías. Es la más utilizada para la transformación de termoplásticos.
Con este tipo de boquillas pueden presentarse problemas de goteo de material o de
solidificación si la temperatura no está bien regulada.

Para evitar el goteo, un buen ajuste de la temperatura, el tiempo de inicio de la carga

de material y la descompresión, son parámetros fundamentales.

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Proceso de inyección

Máquina: Boquilla

Boquilla Abierta.

Se recomienda un orificio de salida de boquilla con una relación longitud/diámetro de

10:1, con una longitud máxima de 45 mm.

El perfil interior es de forma trococónica correspondiéndose el diámetro mayor con el

cilindro, y la longitud del tramo cilíndrico será tanto más corta en función de la mayor
viscosidad del material llegando, como es el caso del de PVC-U, a ser prácticamente
inexistente el tramo cilíndrico.

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Proceso de inyección

Máquina: Boquilla

Boquilla con Obturador.

Son boquillas que disponen de un dispositivo

mecánico o hidráulico que acciona el cierre del
orificio de salida una vez acabada la inyección.

Con este tipo de boquillas se puede evitar el

problema de goteo con materiales muy fluidos,
y otros problemas que puedan ocasionarse
durante la inyección.

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Proceso de inyección
Máquina: Boquilla

En el mercado se pueden encontrar diferentes sistemas de boquillas con

obturador:

- Boquillas de válvula accionada con la misma presión del material

- Boquillas de válvula accionada neumáticamente
- Boquillas de aguja automática
- Cierre hidráulico en punta camisa de máquina con bulón giratorio 90º
- Boquillas de cierre accionadas por muelle o válvula mecánica *

* Las boquillas accionadas por muelle o por válvula mecánica son

absolutamente no recomendables. En algunos materiales pueden resultar muy
peligrosas, con riesgo de serios accidentes como es el caso de inyectar POM o
PA debido a que los gases que pueden quedar acumulados. quemados y a gran
presión en la cámara del plastificador, van a liberarse con una gran virulencia
cuando se abra la válvula.

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Proceso de inyección

Máquina: Boquilla

Normalmente, este tipo de boquillas de muelle o de válvula mecánica se utilizan sólo

cuando es absolutamente necesario impedir el goteo del material, dado que los
inconvenientes que presentan:

- Desgaste y averías del mecanismo de obturación

- Caídas de presión
- Mal control de la temperatura
- Turbulencias del fundido

Suelen implicar problemas en la producción.

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Proceso de inyección
Teoría de la inyección: El ciclo de inyección
CICLO DE INYECCIÓN
Apertura de molde Inicio/Fin
y Expulsión de pieza Cierre de molde
El proceso de inyección de piezas
de plástico es un proceso cíclico, Avance carro
7 1
en el que se produce una pieza/s 2
(dependiendo del nº de cavidades Llenado
del molde) al completarse un ciclo. 3

4
6 Postpresión
Retroceso carro
5
Plastificación

Enfriamiento

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Proceso de inyección
Teoría de la inyección: El ciclo de inyección
Podemos dividir el ciclo de inyección en las siguientes fases:

1. Cierre de molde fase rápida de acercamiento

fase lenta de contacto con seguro de molde
fase de alta presión de cierre (Estiramiento de
columnas)

2. Avance de carro fase de contacto de la boquilla con el molde

3. Inyección fase de llenado (1ª etapa de presión)

fase de mantenimiento (2ª etapa de presión)

4. Enfriamiento 5. fase de nueva plastificación

6. retroceso del carro (Solo si es necesario)

7. Apertura de molde fase lenta, desclavado de molde

fase rápida, separación
Fase lenta, frenado final
8. Expulsión de la pieza
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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: El ciclo de inyección

La suma de los tiempos de las diferentes fases compone el tiempo total del ciclo de
inyección.
t t t

t ! t " t ! #$

Donde:

%& & '(

Con el tiempo T de ciclo resultante, expresado en segundos, se obtiene la producción

horaria (ciclos/hora):
n = 3600/ T

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: El ciclo de inyección

En este caso, en que todas las fases van secuenciadas por unos tiempos, se observa que
la abertura del molde (t ) no puede realizarse hasta que haya finalizado el tiempo de
plastificación.

Este tipo de ciclo será adecuado siempre que el tiempo de plastificación sea inferior al de
enfriamiento, ya que de lo contrario si la máquina no está equipada para realizar
movimientos en paralelo, esto conduciría a un aumento del tiempo de ciclo y reducción
de la producción.

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 INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE INYECCIÓN DE TERMOPLÁSTICOS

Proceso de inyección

Teoría de la inyección: El ciclo de inyección

Determinación de los tiempos condicionantes del ciclo

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: El ciclo de inyección

Determinación de los tiempos condicionantes del ciclo

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: El ciclo de inyección

Determinación de los tiempos condicionantes del ciclo

La suma de los tiempos parciales, dará como resultado el tiempo de ciclo

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: El ciclo de inyección

Ciclo con movimientos simultáneos:

En este caso la plastificación se realiza independientemente de los movimientos de

abertura y cierre, así como de la expulsión de la pieza.

Esto será factible si la máquina viene equipada par poder realizar esta función, bien
mediante acumuladores hidráulicos o por estar provista de motores eléctricos
independientes. También será necesario disponer de una boquilla con obturador en la
unidad de plastificación.

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 INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE INYECCIÓN DE TERMOPLÁSTICOS

Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Cierre del molde

La velocidad de cierre debe ser la máxima posible para evitar pérdidas de tiempo,
especialmente en la fase de acercamiento rápido.

Viene limitada por las inercias del grupo de cierre. Por este motivo, las máquinas
modernas tienen un escalonamiento de la fase de cierre que aprovecha estas inercias.
(Posibilidad de imponer diferentes perfiles de velocidad y presión)

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Cierre del molde

El seguro de molde consiste en mover el grupo de cierre a baja presión, justo la

necesaria para moverlo, para que si el molde encuentra algún impedimento que dificulte
el cerrado (la colada de la inyectada anterior, una pieza, un manguito de circuito de
refrigeración, una herramienta, etc.), interrumpa el cierre sin llegar a ejercer presión
sobre el elemento obstaculizante.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Cierre del molde

Si no se cerrara con seguro de molde, la máquina aplicaría toda su fuerza de cierre sobre
el obstáculo y podrían producirse importantes desperfectos en el molde.

Para regular la presión del seguro de molde, se parte de un valor de presión «0» y se va
aumentando hasta que el plato se mueve.

Para verificar su correcta regulación, el operador de la máquina ha de comprobar con

algún elemento que no pueda dañar al molde, que verdaderamente se interrumpe el
avance del cierre mediante la obstrucción.

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 INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE INYECCIÓN DE TERMOPLÁSTICOS

Proceso de inyección
Teoría de la inyección: Cierre del molde
Fuerza de cierre. Es conveniente no sobrepasar la presión necesaria para no sobrecargar
el molde sin necesidad y ahorrar consumo de energía.

Donde cada punto de cambio corresponde a:

2b7 = fin apertura
2b9 = frena el cierre del molde
2b4 = conecta protección molde
2b5 = conecta alta presión
2b8 = rodillera extendida
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 INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE INYECCIÓN DE TERMOPLÁSTICOS

Proceso de inyección
Teoría de la inyección: Cierre del molde
Es hace necesario optimizar el anticipo de las órdenes hasta conseguir una marcha
suave de la máquina.

Donde cada punto de cambio corresponde a:

2b7 = fin apertura
2b6 = frena apertura
2b10 = acelera la apertura del molde
2b8 = rodillera extendida
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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Avance del carro

Es necesario separar el carro de la entrada del molde para evitar que, durante la fase de
enfriamiento del material en el molde, se enfríe también el que queda en la boquilla.

Siempre es un tiempo perdido, y por lo tanto se intentará reducir al máximo el recorrido

de separación. En el caso de ciclos de trabajo muy rápidos, es posible mantener la
boquilla apoyada en el molde debido a que el material que está en la boquilla no tiene
tiempo de enfriarse.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Avance del carro

El principal problema que se tiene, cuando la boquilla no está en contacto con el

molde, es el goteo de material. Para solventar este problema se puede recurrir a dos
sistemas distintos:

- Descompresión del husillo, anteriormente o bien al final de la dosificación y

antes de iniciar el retroceso del carro, se puede programar una ligera
descompresión del husillo, lo que hace que succione la punta de la boquilla
para ésta que no babee material.

- Boquilla con obturador, el obturador permite controlar el momento en que

la boquilla permite el paso de material.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Inyección

Fase de llenado de la pieza.

Esta fase se produce a alta presión, y tiene como principales variables a controlar:

- La presión
- La temperatura del material
- La velocidad de inyección

La misión de esta fase es la de suministrar el material suficiente para el llenado de la

pieza en caliente.

Se realiza a alta presión para aumentar la velocidad de llenado y favorecer el acceso

del material a todos los puntos del molde.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Inyección

Fase de compensación de la contracción

Esta fase se realiza a una presión más baja y tiene como misión suministrar a la pieza
el material suficiente para contrarrestar la contracción debida al enfriamiento del
material.

Tiene como variables a controlar:

- La presión de llenado.
- El tiempo de mantenimiento de la presión.
- La temperatura del molde.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Inyección

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Inyección

Generalidades del proceso

Antes de desarrollar el estudio de la teoría de la Inyección, conviene recordar el concepto

de lo que denominamos volumen específico de un plástico, en función de la temperatura
y la presión a que se encuentre en un momento dado, que se representan en el diagrama
PVT.

El diagrama PVT interrelaciona las tres variables del proceso, PRESIÓN + VOLUMEN +
TEMPERATURA.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Inyección

Descripción del diagrama PVT del proceso de inyección.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Inyección

Plástico amorfo

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Inyección

Plástico semicristalino

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Inyección

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Proceso de inyección
Teoría de la inyección: Inyección

1. Fase de dosificación y Plastificación: paso de estado sólido a estado fundido.

Incremento de volumen (disminución de la densidad), al pasar de la temperatura
ambiente a la temperatura de masa.

a = temperatura ambiente
b = temperatura de masa

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Proceso de inyección
Teoría de la inyección: Inyección
2. Fase de llenado del molde: gran caudal, que comporta una elevada caída de
presión desde la boquilla al punto final de llenado. Esta caída de presión es la que
debe suministrar el sistema hidráulico que empuja el husillo.

El aumento de presión (ligero aumento de temperatura) implica una disminución

del volumen específico (aumento de la densidad), es decir, compresión.

a = presión atmosférica
b = presión elevada (Pi)

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Proceso de inyección
Teoría de la inyección: Inyección
3. Fase de compactación: al final del proceso de llenado, la cantidad de material que hay
en la cavidad corresponde al volumen específico óptimo.

Para evitar un enfriamiento incontrolado en molde cerrado, el proceso teórico sería un

proceso a volumen específico constante, es decir, isocórico, llevando el control de
presión según el cambio de temperatura hasta alcanzar la presión atmosférica.

b = presión inyección a temperatura de masa

c = presión atmosférica a temperatura de molde

Al final de la inyección se equilibra la presión en el interior del molde (fase de

presurización), y sino se transmite la presión posterior, la presión en la cavidad cae
violentamente por el efecto de la contracción termovolumétrica.

La razón de la presión de mantenimiento es pues, suavizar esta caída de presión para

desembocar en un punto de la curva de presión nula (atmosférica) en el que la
contracción final sea la deseada.

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 INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE INYECCIÓN DE TERMOPLÁSTICOS

Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Inyección

Así pues, la fase de compactación debe procurar:

a) impedir el retroceso del material a presión dentro del molde, hacia el husillo.

b) compensar la contracción del material al enfriarse.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Inyección

4. Fase de enfriamiento: en el transcurso de la fase anterior se produce ya el enfriamiento

del material, ya que al pararse casi completamente el flujo, puede más el intercambio de
calor con el molde que el calor generado por fricción.

La pieza continúa enfriándose después de finalizar la compactación (con molde cerrado),

y continuará haciéndolo una vez extraída del molde hasta alcanzar la temperatura
ambiente.

Es decir, una parte del enfriamiento se desarrolla a presión variable decreciente, y la otra
a presión atmosférica, y por tanto constante, hasta que la pieza alcanza la temperatura
ambiente. En el diagrama adjunto podemos observar la evolución del material a lo largo
de todo el proceso de inyección, y que no es más que la agrupación de los diferentes
diagramas parciales que se ha ido exponiendo en las distintas fases por las que transcurre
el proceso.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

La inyección del material plástico al interior del molde comprende, como hemos visto,
tres fases:

1. Llenado de la cavidad

2. Presurización

3. Compensación (compactación)

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Fase de llenado: el flujo de material entra en el molde a una velocidad determinada. A

medida que va entrando el material, se va formando una capa fría sobre las paredes del
molde. Esta capa obstruye parcialmente el paso del flujo de material.

Las principales características de esta capa fría son un gradiente de velocidad bajo, poca
orientación molecular y un nivel de tensiones bajo.

Por el contrario, la capa límite (capa de contacto con la capa fría) se caracteriza por un
gradiente de temperatura alto, una gran orientación molecular y un nivel de tensiones
elevado.

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Proceso de inyección
Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Con el proceso en marcha cada vez se necesita más presión para vencer las fuerzas de
fricción que se producen entre la capa fría y el resto del flujo. Si el espesor de la capa fría
aumenta para mantener el caudal es preciso aplicar más presión, con lo que la velocidad
del plástico aumenta.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Existe una pérdida de calor a través de la capa fría, y a la vez una generación de calor por
fricción en la capa límite, de forma que para un valor de caudal volumétrico determinado,
es posible llegar a una situación de «quasi» equilibrio, en la cual el calor generado se
iguala al calor perdido.

En tal caso, el espesor de la capa fría puede mantenerse prácticamente constante, y por
tanto también la velocidad.

En función de la velocidad del material en la capa límite, y debido a la viscosidad del

mismo, se produce un esfuerzo cortante (cizallamiento) en dicha zona, que será tanto
mayor cuanto más alta sea la velocidad. También se produce un esfuerzo cortante entre
las capas del material que se encuentran en toda la sección de paso, pero con un valor
menor.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Presión de llenado: La presión de inyección durante la fase de llenado debe ser suficiente
para conseguir la velocidad deseada y a su vez el tiempo de llenado deseado, por tanto, la
presión de llenado depende de los mismos factores que la velocidad de llenado.

Es muy importante observar que la presión hidráulica no se transmite exactamente a lo

largo de todo el mecanismo de inyección, produciéndose diferencia en los valores de la
presión y en el tiempo, debidas a los rozamientos internos, a las distintas viscosidades,
etc.

El valor resultante de la presión de inyección puede servir para determinar la correcta

regulación de los parámetros que influyen en la misma.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Por otra parte, la posibilidad de ver gráficamente el desarrollo de la presión de inyección a

medida que se llena el molde, proporciona una ayuda importante en la regulación de la
máquina.

En este caso, es interesante ver las gráficas superpuestas de cada una de las inyecciones
que produce la máquina para evaluar la repetitividad del proceso.

La presión de llenado debe ser la necesaria para realizar el llenado del molde sin
restricciones, siendo importante el momento en que se realiza el cambio a presión
posterior, dado que un cambio en un punto no correcto dará lugar a piezas incorrectas.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Presión hidráulica en la inyección: Es la presión manométrica que registra el aceite

hidráulico y que se transmite al material fundido en el husillo. Esta presión está influida
por aspectos muy diversos, que se analizan a continuación.

- Resistencia al flujo, en las zonas de flujo de material, la resistencia de la

boquilla, la resistencia de los canales de alimentación, la resistencia del punto
de inyección, la resistencia de las distintas partes de la figura.

- Velocidad de inyección. Para conseguir velocidades de llenado altas hace

falta mayor presión hidráulica. Además, si la velocidad es elevada, se llega
antes al máximo de presión.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

- Temperatura del aceite. Ésta depende mucho del índice de viscosidad del aceite, pero
como norma general el aceite más frío tendrá mayor viscosidad, y por lo tanto
necesitará mayor presión hidráulica para un mismo tiempo de llenado.
Cada fabricante de maquinaria indica la temperatura idónea de trabajo del aceite
hidráulico para su máquina, las que en general se sitúan alrededor de los 45-50ºC

- Temperatura del material. A mayor fluidez del material, menor necesidad de presión
hidráulica, por lo tanto materiales más fluidos necesitan menor presión hidráulica para
el llenado, y transmiten mejor la presión a toda la pieza.
También es este caso, los fabricantes de materiales dan indicaciones sobre los rangos
de temperaturas de trabajo de sus plásticos.

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Proceso de inyección
Teoría de la inyección: Principios de la inyección
Pérdidas de presión de llenado

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Teoría de la inyección:
Principios de la inyección
Presión hidráulica vs. Presión específica
La presión manométrica, es la presión
hidráulica ejercida desde la bomba de la
máquina y regulada sobre el cilindro de
inyección de la inyectora.
Hasta hace poco tiempo, la presión
manométrica, se empleaba como
referencia de presión de inyección.

La presión específica, es la presión

ejercida a través del husillo
directamente sobre el plástico fundido
que entra en el molde.
En la actualidad y por ser de mayor
utilidad, se suele utilizar la presión
específica como la mejor referencia de
presión de inyección.

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Proceso de inyección
Teoría de la inyección: Principios de la inyección

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Caídas de presión durante la fase de llenado del molde.

La caída de presión durante el llenado del molde es debida a la combinación de los

efectos sobre el frente de flujo, el recorrido del material en la propia máquina y en el
molde.

Presión total de llenado = Presión en boquilla

+ presión en bebedero
+ presión en canal de reparto
+ presión en entrada cavidad
+ presión en cavidad

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Temperatura del molde.

Aparte de la influencia que tiene en las características mecánicas de la pieza, por los
cambios estructurales que se producen según la velocidad de enfriamiento, la
temperatura del molde también influye en el enfriamiento del material en la fase de
llenado.

Si el molde está más frío, aumenta el espesor de la capa solidificada y por tanto disminuye
la sección de paso del flujo con la correspondiente necesidad de mayor presión.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Es recomendable el estudio de la presión durante el llenado y la compactación, ya que
ello proporciona mucha información acerca de lo que está sucediendo dentro del molde
durante toda la inyección.

No obstante, como ya se ha visto, no es la presión manométrica la presión que se tiene

realmente sobre el plástico en el interior del molde.

Por ello, es necesario inyectar con presión específica. Las inyectoras modernas, permiten
la lectura indistintamente tanto de la presión manométrica como de la presión específica.

También existe la posibilidad de incorporar sensores piezoeléctricos de presión en el

interior del molde, los que dan información directa de lo que sucede en el interior en
cada instante o incluso pueden comandar el cambio a segunda presión.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Presión de mantenimiento (o posterior)

Una vez llena completamente la pieza de material, parece lógico que ya podríamos dejar
de ejercer presión, pero en realidad se produce una contracción del material debido a su
enfriamiento.

Debemos por tanto mantener una presión que, aún no siendo tan elevada como la
presión de llenado, permita aportar el material necesario para compensar la
disminución de volumen del mismo al enfriarse.

Cuando el material solidifica en el punto de colada, se corta la vía de transmisión de la

presión del sistema hidráulico a la pieza y es inútil continuar ejerciendo esta presión.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Aspectos que inciden en la Presión Posterior

• Velocidad de inyección. A mayor velocidad la pendiente de la presión es más

acusada y se obtiene más rápidamente la presión dentro del molde.

• Temperatura del molde. Cuanto mayor sea la temperatura del molde mejor fluirá el
material y más lentamente disminuirá la presión en el molde debido a que el
material solidificará más lentamente.

• Tipo de colada. Cuanto mayor sea la sección de entrada a la cavidad, más

lentamente solidificará el material que se encuentra en ella y más lentamente bajará
la presión en el molde.

• Punto de toma de presión. Cuanto más lejos esté el punto de toma de presión del
punto de inyección, más tardará en subir la presión, ésta será más baja y además
disminuirá antes.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Tiempo de mantenimiento de la Presión Posterior

La determinación del tiempo de mantenimiento de la presión posterior tiene la misma

importancia vital que el valor correcto de la misma para la precisión dimensional y la
calidad superficial de la pieza.

Mientras que la magnitud de la presión puede determinarse con una cierta facilidad
controlando las dimensiones y marcas de rechupado en la superficie de la pieza, el
tiempo de mantenimiento es un poco más difícil de determinar.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Suelen utilizarse dos métodos para esta determinación:

1. Por caída de presión en el interior de la cavidad.

Si damos un tiempo de mantenimiento demasiado corto, al cesar la presión hidráulica

cae bruscamente la presión interior.

En cambio, si el tiempo de mantenimiento es suficientemente largo, al suprimir la

presión hidráulica permanece la presión interior, lo que indica que el punto de inyección
ha solidificado.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Suelen utilizarse dos métodos para esta determinación

2. Por control de peso de la pieza.

Si no se dispone de un captador de presión en el interior del molde, (Que es lo habitual)

se puede determinar el tiempo de mantenimiento idóneo, mediante el control del peso de
la pieza en función de la duración de la presión de mantenimiento.

El tiempo de mantenimiento o post-presión idóneo, es el tiempo donde se consigue el

peso requerido de la pieza.
El peso requerido de la pieza, también llamado “peso óptimo”, es aquel donde la pieza es
plenamente funcional.
Generalmente, el peso óptimo se determina en la fase de industrialización del molde,
antes de su puesta en producción.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Cojín o colchón de material

Durante y al finalizar la presión posterior, siempre ha de quedar cierto volumen de

material en la cámara, el “cojín” o “colchón”, volumen de fundido que es lo que nos
garantiza la eficaz transmisión de la presión en el plástico en el interior del molde desde
la válvula de la punta del husillo, con la consiguiente correcta compactación de la pieza.

Al mismo tiempo, el control de la estabilidad de este cojín será indicativo de que

tenemos bien regulada la inyección, o bien que tenemos problemas con la retención del
material en la punta del husillo.

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Cojín de material

La magnitud del cojín debe de ser la mínima necesaria para transmitir eficazmente la
presión hidráulica al interior del molde y, al mismo tiempo permita la renovación del
material entre inyectadas.

Se acepta generalmente que la magnitud del cojín equivalga a un 10% del recorrido de
dosificación, o bien que el valor corresponda entre el 5-10% de material inyectado.

De cualquier forma, es conveniente determinar esta magnitud de forma empírica dentro

del proceso de transformación.

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Proceso de inyección
Teoría de la inyección: Principios de la inyección
Vs Presión interior de molde
Presión hidráulica

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Proceso de inyección

Teoría de la inyección: Principios de la inyección

Comparación presión hidráulica - presión interior molde

El diagrama adjunto muestra las curvas típicas de la presión hidráulica y del desarrollo de
la presión en la cavidad del molde.

1. Inicio del avance del husillo

2. La masa inyectada llega al captador de presión
3. Señal de comando para cambio a presión de mantenimiento
4. Tiempo muerto (transformación de la señal - conexión de la válvula hid.)
5. Máxima punta de presión hidráulica durante el cambio
6. Tiempo de regulación de la hidráulica a la presión de mantenimiento.
7. Presión máxima en el interior del molde
8. Tiempo de cambio (tiempo muerto + tiempo de regulación)
9. Tiempo de remanencia (tramo 3 a 9 de la figura de la página siguiente).

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Proceso de inyección
Teoría de la inyección: Principios de la inyección

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Proceso de inyección
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Errores en el proceso de llenado: Es muy importante realizar el cambio de presión en el

momento correcto. Los errores que se pueden cometer al establecer el punto de cambio
son:

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Sistemas de cambio de presión

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GRACIAS
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