PROCEDIMIENTO REVISIÓN 01
DE TRABAJO SEGURO
FECHA 27/05/2020
MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS CÓDIGO PTS-SST 05
PROCEDIMIENTO MONTAJE
DE ESTRUCTURAS METALICAS
REVISIÓN FECHA REGISTRO DE REVISIONES DEL DOCUMENTO
01 27/05/2020 Primera edición.
PEDRO MENESES ESCOBAR GUSTAVO DE LA FUENTE J.
ELABORADO POR: REVISADO Y ACEPTADO: APROBADO Y ACEPTADO: REVISADO Y ACEPTADO.
ENCARGADO UNIDAD GERENTE DE OPERACIONES PROFESIONAL RESIDENTE INSPECTOR FISCAL MOP
ASEGURAMIENTO DE LA DE OBRA
CALIDAD
FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:
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MONTAJE DE ESTRUCTURAS METÁLICAS CÓDIGO PTS-SST 05
1. PROPÓSITO
El presente procedimiento tiene como finalidad establecer los criterios necesarios para
normalizar las faenas de Montaje de Estructura, asegurando la ejecución de los trabajos en
tiempo y forma evitando accidentes
2. ALCANCE
Este procedimiento aplica a todos los trabajadores de estructuras metálicas de la empresa
ECSON S.A.
3. DEFINICIONES
No aplican para este procedimiento.
4. RESPONSABILIDADES
Los planos y especificaciones, serán recibidos por el Administrador de contrato, quien entregará
éstos al Jefe de Terreno y así traspasar la información a Supervisores de Terreno.
Todo elemento estructural a montar deberá haber sido recepcionado previamente. Lo anterior
incluye también a los elementos de conexión.
Al leer los planos, se deberá tener en cuenta que las cotas prevalecen sobre la escala del
dibujo.
En caso de detectarse discrepancias entre especificaciones y planos, prevalecerán estos
últimos.
5. DESCRIPCIÓN.
5.1 Planos
Se deberá contar con planos de las estructuras para establecer la secuencia de montaje y
la ubicación de las protecciones contra caídas, logística necesaria y el personal requerido.
5.2. Rutas que Seguirán las cargas en los Montajes
Se deberán planificar los movimientos que harán las estructuras durante los montajes, para
evitar totalmente que haya trabajos o trabajadores bajo las cargas suspendidas.
5.3. Colocación de Pisos Permanentes y Cubiertas Temporales
Excepto por las aberturas de acceso, la superficie total de cada piso de cada estructura
será total y sólidamente cubierta. Las aberturas, antes de terminar de instalar los pisos
definitivos, se cubrirán con cubiertas temporales de resistencia equivalente al piso
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definitivo, las que serán tendidas y ajustadas de forma que prevengan cualquier
movimiento o desplazamiento.
Para la periferia -perímetro- de los pisos que no se hayan terminado de instalar
definitivamente, se instalará una baranda de seguridad consistente en cable de acero de
1/2 pulgada o similar, a aproximadamente a 1.10 metros de altura alrededor del piso, y
otro cable similar se tenderá a una altura de 0.6 metros.
Al recoger y apilar las cubiertas temporales, las planchas de las mismas se retirarán
sucesivamente, trabajando siempre hacia el ultimo panel del piso temporario para que el
trabajo siempre se haga desde el piso cubierto.
Al instalar las cubiertas temporales, la secuencia de esta tarea se hará al revés. De igual
forma se procederá con los pisos permanentes, partiendo desde el inicio y se irá
avanzando hacia los últimos paños, para que siempre el trabajo se haga desde piso
cubierto. Los pisos deberán irse fijando y apernando de inmediato. No se permitirá que
haya pisos permanentes instalados sin apernar.
Al instalar, retirar y almacenar los entablados temporales y pisos permanentes, los
trabajadores asignados a tal trabajo usarán un arnés con doble cabo de vida, sujeta a
una línea catenaria (línea estática) u otro anclaje substancial.
Los pisos permanentes serán instalados y fijados de inmediato, a medida que avance el
montaje de estructuras. No se permitirá que haya más de dos pisos o una altura de 9
metros sin que se haya instalado el piso permanente. Para evaluar esto, siempre se
tomará la altura menor.
5.4. Izamiento de Estructuras de Acero
Los trabajadores involucrados en el conectar o desconectar estructuras de acero en
altura, deben usar un arnés para el cuerpo y retráctiles (líneas de vida). Se usará
protección contra caídas un 100 % del tiempo cuando un trabajador esté expuesto a la
posibilidad de una caída.
Los trabajadores no tienen permitido el caminar por la parte de arriba de las vigas
abiertas. Se sentarán a horcajadas sobre la viga mientras usan su equipamiento de
protección contra caídas.
Si las espigas conectoras están dobladas, serán enviadas para que sean reparadas
antes de usarlas.
Se usarán Vientos o Cables guías (retenidas) para controlar todas las cargas. Los
vientos serán de largo suficiente para proveer a la persona manejando la carga la
posibilidad de llevar a cabo la función sin tener que pararse directamente debajo de la
carga suspendida.
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En ningún momento le será permitido a cualquier trabajador, montarse en una carga
suspendida, un gancho, o una bola de demolición.
Todo el sector debajo del área de trabajo del ensamblaje de acero será señalizado para
evitar la entrada de personal extraño, usando señales y barricadas. Si es necesario,
guardias o señaleros (escoltas) serán ubicados para alertar a los demás trabajadores del
peligro y para vigilar en caso de entradas o pasos no autorizados a través del área de
riesgo.
5.5. Ensamble y soldadura de estructuras.
La manera de fijar las estructuras metálicas en el proyecto será a través de soldaduras
continua al arco o con MIG.
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir
dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia de
calor y con o sin aporte de material agregado.
Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con aporte de un material distinto al de las
partes que se están uniendo, las ventajas de las conexiones soldadas son lograr una
mayor rigidez en las conexiones, menor costo por reducción de perforaciones, una
mayor limpieza y acabado de las estructuras.
La soldadura es una operación que requiere un trabajo delicado, realizado por un
operario calificado. Una soldadura mal realizada puede quedar porosa y frágil y expone
a la totalidad de la estructura a un desempeño diferente con el consecuente riesgo de
colapso. Se deberán respetar los procedimientos aplicables a esta actividad de manera
integral, en relación a sus EPP, son de uso obligatorio para realizar las tareas
Posteriormente se remata con soldadura final de presentación, una vez revisando las
escuadras, plomos y niveles. Los trabajadores que realicen esta actividad de soldadura
en alturas deberán permanecer todo el tiempo con arnés de seguridad y anclados.
5.5.1 Tipos de soldaduras
Soldadura semi automática:
La soldadura semiautomática, constituye uno de los tipos de soldadura con gas
protector y por arco con electrodo consumible, que trabaja con gases inertes o nobles
protectores, a los cuales se le dicen así porque evitan el cambio de la pieza trabajada
debido a reacciones químicas no deseadas como la oxidación y la hidrólisis.
Cuando se habla de soldadura semiautomática, está referida a las ya conocidas
MIG/MAG, de hilo continuo, por arco eléctrico; por lo tanto, se deduce que esta técnica
de soldar usa argón como gas principal, en combinación con dióxido de carbono.
La MIG/MAG trabaja con un electrodo consumible durante el proceso, el cual está
formado por un hilo continuo, lo que asegura la protección de la pieza sometida a la
atmósfera circundante. Este tipo de soldadura con gases inertes y activos se creó
preferiblemente, para la fusión de metales no ferrosos.
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El alto rendimiento de la soldadura semiautomática la hace una de las preferidas para
soldar, ya que garantiza entre un 80% hasta 95% de eficiencia.
Soldadura manual:
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por lo tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de
soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del
mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un
soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un porta electrodo y
electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar
gases comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos,
reparación, fabricación y construcción.
Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi
todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo
revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de
cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su
automatización o semi-automatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud
de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por lo tanto, es un proceso
principalmente para soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el
trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio
antes de empezar a usar electrodo nuevo. Sin embargo, aún con todo este tiempo muerto y
de preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo.
Las herramientas neumáticas serán desconectadas de la manguera de aire antes de
cualquier reparación o actividad de ajuste. Las secciones de la línea de aire de la manguera
se atarán con cuerdas de seguridad (cadenas), excepto cuando se usen acopladoras de
desconectado rápido para unir sus secciones. Se les hará un puente a las mangueras de
aire ubicadas en los caminos, de no ser posible, se protegerán de otro modo para prevenir
daños.
6. SEGUIMIENTO Y CONTROL
6.1 Prevención de riesgos.
Antes de ejecutar la partida de este procedimiento en obra, el supervisor deberá tomar
todas las medidas preventivas necesarias para la correcta ejecución de los ítems
mencionados en este procedimiento.
Antes se deberá asegurar que el lugar de trabajo se encuentre adecuadamente despejado,
demarcado o cercado si es necesario para evitar cualquier tipo de obstrucción o un riesgo
extra al trabajo, además se tomaran medidas tales como:
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Instruir a todo el personal el cual está efectuando cualquiera de los ítems mencionados en
este procedimiento, sobre los riesgos, peligros y medidas preventivas asociadas a los
trabajos que se ejecutaran, tomando en cuenta los siguientes aspectos:
1.- Instruir al personal sobre el uso adecuado del arnés de seguridad ya que este ítem al
momento de su ejecución es crítico al tener trabajos en altura.
2.- Instruir sobre uso de maquinaria, herramientas, maquinarias manuales, etc.
3.- Instruir sobre el uso de elementos de protección personal que se utilizara (estos
deberán ser los adecuados para esta tarea)
4.-Instruir sobre los riesgos asociados según ítems del
procedimiento. 4.1.- Riegos asociados
• Caída al mismo y distinto nivel.
• Aplastamiento.
• Golpes por /contra.
• Ruido.
• Vibraciones.
• Proyección de cuerpos extraños a los ojos.
• Cortes con objetos corto punzantes.
4.2.- Equipos de protección personal.
• Casco de seguridad
• Barbiquejo.
• Protector auditivo
• Zapatos de seguridad
• Antiparras
• Mascara para soldadura
• Arnés de seguridad.
• Guantes de cuero (cabritilla).
6.2 Inspección del Área de Trabajo
Antes de comenzar el trabajo, el supervisor inspeccionará el sitio para determinar los
peligros existentes y las medidas de seguridad que se instalarán. La inspección incluirá, los
siguientes aspectos:
Los trabajadores tendrán acceso expedito y seguro al área de trabajo, caminos, escalas de
mano, escaleras, elevadores, etc. También debe haber una iluminación adecuada en el
área de trabajo.
La ubicación de los materiales, servicios y facilidades será determinada con respecto a la
colocación de las estructuras de acero. Las líneas de alto voltaje serán identificadas
con
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señales, movidos, desenergizadas, o se instalarán barreras para prevenir cualquier
contacto.
Todas las cañerías presurizadas para transmitir aire, o cualquier otro gas comprimido o
líquido presurizado, serán ubicadas, marcadas y se protegerán previo al comienzo del
trabajo y a las operaciones de colocación de acero.
Todas las aberturas laterales y horizontales, en pisos, senderos, y plataformas serán
protegidas por barandas, barandillas y cubiertas temporales estándar a través del área.
Todos los cables de extensión, cables de soldadura, líneas de aire comprimido, etc.,
temporarias serán elevadas y fijadas sobre todas las superficies de trabajo, senderos,
escaleras y pasillos para prevenir los peligros de tropiezo. Donde no sea posible o práctico
hacer esto, se cambiará el recorrido de las cuerdas o se las cubrirá de otro modo,
colocándoles señales para proteger tanto a los trabajadores como a las cuerdas en el área.
Antes de levantar y montar las estructuras, y a nivel del piso, se instalarán las cuerdas de
vida que sean necesarias, de tal manera que desde un primer momento se cuente con
100% de protección contra caídas. Las cuerdas de vida se fijarán con grilletes, pernos
crosby o similar, de tal manera de evitar por completo su desplazamiento.
No se debe realizar el montaje de estructura con vientos superior a 50 km/h.
Toda estructura que sea izada debe tener en sus extremos vientos direccionales, para
maniobra la carga suspendida.
Cuando se requiera subir a una altura superior de 6 metros en forma vertical se utilizarán
cuerdas de vida con deslizador automático.
Se prohíbe el uso de herramientas hechizas para la realización de cualquier paso de
este procedimiento
6.3 Uso de plataformas, andamios y escalas
Para cada obra en específico se evaluará el uso de plataformas, andamios, escalas,
equipos alza hombres, elevadores etc. Dado que las condiciones de las obras son
distintas, este punto (6.3) se podrá modificar de acuerdo al tipo de estructura a montar y
a las especificaciones de la empresa mandante.
6.4 Uso de camión pluma para el montaje de estructuras
Se utilizará un camión pluma para la instalación de las estructuras de gran tamaño y peso,
dicho camión será contratado por la constructora y deberá ser manejado y maniobrado por
el chofer debidamente calificado. En ningún caso los trabajadores de la constructora podrán
utilizar ni maniobrar el camión pluma.
Se permitirá que los trabajadores actúen como Rigger siempre y cuando el conductor del
camión este solo, no cuente con su Rigger y exclusivamente para prestar ayuda en
momentos precisos.
Las condiciones de todas las partes del camión deberán permanecer en óptimas
condiciones de uso y funcionamiento ya sea:
Eslingas
Estrobos
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grilletes
Ganchos
Lengueta
Cuerda guía (viento)
Balizas
Alarmas de retroceso etc.
7. REGISTROS
Matriz de riesgos estructuras metálicas
Difusión de procedimiento de trabajo seguro
8. DESCRIPCIÓN DE MONTAJE (Paso a Paso).-
8.1.- Visita de personal SB a terreno para definir estados de avance, reunión con profesionales
de terreno, lugares de acopio, toma de conocimiento trazados, ejes y orientación
emplazamiento.
8.2.- De acuerdo a levantamiento topográfico de obra, se determina por parte de personal de
Comercial SB, la ubicación e instalación de pernos principales de anclaje.
8.3.- Utilizando el apoyo de nivel topográfico, lienza y plomada de 400 grs. Se procede a instalar
anclajes en el centro de enfierradura pedestal, de acuerdo a lo solicitado por planos de cálculo
8.4.- Se procede a engrasar mecanizado de barra anclaje y tapar superficie de este, utilizando
papel engomado, evitando así la corrosión en hilo de cada barra.
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8.5.- Una vez vez instalados en su totalidad, se procederá a verificar con lienza desde cada
extremo a alineación y niveles de cada anclaje instalado en su conjunto.
8.6.- Durante las actividades de acopio, las vigas VM1 que fueron enviadas a terreno desde
maestranza en 3 partes, para efectuar empalmes, son posicionadas a nivel de piso para
ejecutar empalmes de soldadura. Se procede a alinear en terreno y nivelar para posteriormente
“Pinchar”. Una vez revisada la estructura de VM1 en su forma, se procede a rematar con cordón
de soldadura según detalle de planimetría, Det. 1, 2 y 3.-
8.7.- De forma paralela, utilizando como apoyo de montaje, camión pluma de capacidad máxima
de levante 3.000 Kgs. con altura máxima de 14 mts. Se posicionan columnas C1 para
acomodarlas lo más cercano posible a su eje de ubicación.
8.8.- Una pareja de trabajadores compuesta por un maestro y ayudante, serán los encargados
de instalar una especie de suple nivelador sobre el pedestal de hormigón y bajo la placa de
anclaje pilar con el objetivo de generar espacio apropiado solicitado según planimetría para
aplicación de grouting.
8.9.- En faena programada de montaje, haciendo uso de este procedimiento seguro según
detalles anteriores, se procede a tomar el elemento C1 usando, camión pluma, apoyado por
eslingas y cadenas más vientos y cuerdas adicionales para montar en su eje.
8.10.- De manera inmediata se procede a instalar diagonales provisorios de acero que sirven
como apoyo complementario y por otro lado la instalación de tuerca para generar esbeltez en la
estructura de C1 recientemente montado.
8.11.- Utilizando el apoyo de camión pluma y asistiendo la maniobra con el aporte de equipos
elevadores se procede a instalar vigas puntales PT1.
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8.12.- Se ejecuta aplome de estructura metálica y preparación de conjunto para posterior
montaje de VM1 en su conjunto (Pieza 3 partes empalmadas como 1 solo elemento)
8.13.- Nuevamente haciendo uso de camión pluma, eslingas, cadenas, elevadores tipo
articulados, personal específico de montaje y elementos de protección personal, se procede a
acomodar cada viga en su posición final antes de izar. Con el apoyo de cadenas y grilletes
antideslizantes, se fijan en sección desde el centro, hacia los extremos, cadena de montaje en
grado similar a 45% de modo hacer maniobrable el elemento de longitud final aprox. 24.000 mm
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8.14.- Una vez montada la estructura VM1 sobre columnas C1 de cada lado espera un soldador
para la fijación mediante soldadura del elemento recientemente izado.
8.15.- Se repite cada paso de los ejes 1 al 7 para VM1
8.16.- Se procede a instalar costaneras para dar estabilidad a cada marco.
8.17.- Se realiza aplome y rectifican niveles en estructuras montadas.
8.18- Instalación de arriostramientos de techumbre y laterales.
8.19.- Instalación de tensores de techumbre.
8.20.- Se procede a instalar anclaje para cerramientos laterales.
8.21.- Mediante equipo alzahombre y camión pluma se instala pilarización para cierres laterales
y de culatas.
8.22.- Con el apoyo de equipo alzahombre y andamios, se procede a instalar horizontales de
cerramientos.
8.23.- Montaje de pasarela mediante el uso de elevador y camión pluma.
8.24.- Montaje de manera simultánea en terreno de escala tipo gatera y caseta interior.
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8.25.- De manera repetiva y permanente durante todo el período de montaje se realizarán
conexiones mediante soldadura y pernos.
8.26.- De manera repetitiva y permanente adecuándonos a las condiciones climáticas se
realizaran faenas de aplicación anticorrosivo alquídico y touch-up.
8.27.- Aplicación de torque para uniones apernadas si el proyecto así lo requiere.
