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Resumen de térmica
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Introducción
La ciencia de la transferencia de calor está relacionada con la razón de intercambio de calor
entre cuerpos calientes y fríos llamados fuente y recibidor.
Teorías del calor: El estudio de la transferencia de calor se facilitará grandemente mediante una
cabal comprensión de la naturaleza del calor, pero las múltiples transferencias de calor sumado
su complejidad hace que sea muy complicado aplicarlas.
Mecanismos de la transferencia de calor: Hay tres formas diferentes en las que el calor puede
pasar de la fuente al recibidor, aun cuando muchas de las aplicaciones en la ingeniería son
combinaciones de dos o tres. Estas son, conducción, convección y radiación.
 Conducción: La conducción es la transferencia de calor a través de un material fijo tal
como la pared estacionaria mostrada en la dirección del flujo de calor será a ángulos
rectos a la pared, si las superficies de las paredes son isotérmicas y el cuerpo es
homogéneo e isotrópico.

El término -dt/dx se llama gradiente de temperatura y tiene un signo negativo si se

supuso una temperatura mayor en la cara de la pared en donde x = 0 y menor en la cara
donde x = X. En otras palabras, la cantidad instantánea de transferencia de calor es
proporcional al área y a la diferencia de temperatura dt que impulsa el calor a través de la
pared de espesor dx. La constante de proporcionalidad k es peculiar a la conducción de
calor por conductividad y se le conoce por conductividad térmica.
La conductividad térmica (a menudo representada como k, λ, o κ) es la capacidad
intrínseca de un material para conducir calor. En los sólidos metálicos, el calor al igual
que la electricidad, es conducido por los electrones libres que se mueven en la red
estructural del metal. En todos los sólidos, incluso en los metálicos, el calor se conduce
mediante la transmisión de energía vibratoria de los átomos adyacente. Los sólidos no
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metálicos son aislantes por su baja conductividad térmica. En el Sistema Internacional de

Unidades, la conductividad térmica se mide en W/(m·K) (equivalente a J/(m·s·K))

 Convección: La convección es la transferencia de calor entre partes relativamente

calientes y frías de un fluido por medio de mezcla. Si se calienta un líquido en el fondo
de un recipiente, este disminuirá su DENSIDAD elevándose frente al frio y en ese
proceso se transferirá calor del fluido caliente al fio a este mecanismo se lo denomina
convección natural o convección libre. Si se produce cualquiera otra agitación, tal como
la provocada por un agitador, el proceso es de convección forzada. Este tipo de
transferencia de calor puede ser descrito en una ecuación que imita la forma de la
ecuación de conducción y es dada por:

si la integramos se le conoce como la ley del enfriamiento de Newton.

La constante de proporcionalidad h es un término sobre el cual tiene influencia la naturaleza
del fluido y la forma de agitación, y debe ser evaluado experimentalmente.
 Radiación: La radiación involucra la transferencia de energía radiante desde una fuente a
un recibidor. Cuando la radiación se emite desde una fuente a un recibidor, parte de la
energía se absorbe por el recibidor y parte es reflejada por él.

Procesos de transferencia de calor. Se ha descrito a la transferencia de calor como el estudio de

las velocidades a las cuales el calor se intercambia entre fuentes de calor y recibidores, tratados
usualmente de manera independiente.
Clasificación de cortes de petróleo: A éstos se les dan nombres comunes o se denotan por una
operación de la- refinería por la cual se producen, y su gravedad específica se define por una

escala establecida por el American Petroleum Institute, y se les llama ya sea grados API o
“API. Los ‘API se relacionan con la gravedad especifica
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Conducción
En muchos sistemas que involucran flujo, tal como flujo de calor, Flujo de fluido o flujo de
electricidad, se ha observado que la cantidad que fluye es directamente proporcional a la
diferencia de potencial e inversamente proporcional a la resistencia que se aplica al sistema, 0,

La conductancia es la recíproca de la resistencia al flujo de calor, puede expresarse por:

Se llama conductividad térmica k. Las correlaciones entre la conductividad térmica y la

conductancia de una pared de grueso L y área A, están entonces dadas por

La conductividad térmica k obtienen experiméntate en sólidos, pero para fluidos se dificulta

enormemente ya que aparece el fenómeno de convección lo cual para solucionar ese problema
es necesario que el ensayo de desarrolle con una película muy delgadas y diferencia de
temperatura muy reducida.
Las conductividades de los sólidos pueden, ya sea aumentar o disminuir con la temperatura, y
en algunos casos pueden hasta invertir su velocidad de cambio de una disminución a un
incremento. Para la mayoría de los problemas prácticos no hay necesidad de introducir un
factor de corrección para las variaciones de la conductividad térmica con la temperatura. Sin
embargo, la variación puede usualmente expresarse por la ecuación lineal siguiente

donde le, es la conductividad a “F y 7 es una constante que denota el cambio en la

conductividad por grado de cambio en la temperatura.
La conductividad para muchos líquidos decrece con aumento en la temperatura, aunque el agua
es ‘una excepción notable. Para todos los gases y vapores comunes, hay un aumento con
aumento en la temperatura. Sutherland dedujo una ecuación a partir de la teoría cinética que es
aplicable a la variación de la conductividad de los gases con la temperatura.
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Parece ser que la influencia de la presión en la conductividad de los sólidos y líquidos es

despreciable, y los datos reportados sobre gases son muy inexactos debido a los efectos de la
convección libre y radiación, que no permiten hacer generalizaciones. A partir de la teoría
cinética de los gases, se puede concluir que la influencia de la presión deberá ser pequeña,
excepto a vacíos muy bajos.
Resistencia al contacto: La resistencia al contacto es causada por la porosidad del material y
otras imperfecciones que impiden el contacto entre dos interfaces apareciendo una tercera que
generalmente es más aislante como burbujas de aire.
Flujo de calor a través de una pared compuesta:
 resistencias enserie:
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 Flujo de calor a través de la pared de un tubo. En el paso del calor a través de una pared
plana, el área a través de la cual el calor fluye, es constante en toda la trayectoria del flujo
de calor:

El valor de 2,3 viene dado por el cambio de base de

logaritmo natural a logaritmo en base 10.

Pérdida de calor de una tubería:

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Aislantes
Un aislante térmico es un material usado en la industria, caracterizado por su alta
resistencia térmica, se elegirá distintos materiales dependiendo el rango de temperatura a
aislar:
o Rango criogénico: generalmente es muy común usar un sistema compuesto por dos
superficies de metal pulimentada (con el fin de reducir la perdida de calor por
radiación) con un vacío o masiva en el medio, esta última se refiere a una o varias
bases sólidas como poliuretano, poliéster, fibras de vidrios. En los materiales
solido el principal problema es la humedad que aumenta la conductividad térmica.

o Rango de bajas temperaturas: Como se mencionó anteriormente el problema es la

humedad condensada que además si logra ingresar al interior de los aislantes al
congelarse puede producir daños por la expansión del hielo, para reducir este
problema se utilizan barreras de vapor que puede ser de tres tipos:
 Estructurales: Cubierta de plástico aluminio o hierro galvanizado.
 Membranas: pueden ser folios metálicos, films laminados, papeles tratados,
fieltros, membranas plásticas o asfálticas.
 Recubrimientos: se aplican en forma de pintura. Pueden ser recubrimientos
asfalticos, resinas o polímeros.
Que el agua daña los aislates criogénico es pregunta de examen, fue tomada en un final.
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o Rango intermedio:
 Silicato de calcio: Generalmente se lo
utiliza reforzados con fibras y
moldeado en forma deseada, ya sea
como paneles medias cañas, o en
formas de especiales para aislar
válvulas y accesorio. Tiene alta
resistencia a la compresión y soporta
temperaturas de 900 ºC.
 Lana mineral: Se obtiene fundiendo
rocas y escorias de los hornos a
muy alta temperaturas.
Generalmente se lo aglomera con
otros materiales resistentes a altas
temperaturas. Su límite de
temperatura es igual al material
anterior y se lo puede utilizar de
forma rígida, moldeada o bien como manta flexible.
 Fibra de vidrio: Vidrio fundido, colado y enfriado, se lo puede utilizar como
lana o en forma rígida. Soporta hasta 400 ºC pero es irritante para la piel.

 Vidrio celular o espuma de vidrio: Soporta hasta 400 ºC

o Rango de altas temperaturas: En general, además de las altas temperaturas, el

material debe ser resistente a la abrasión, erosión, corrosión y a los shocks
térmicos. Los elementos más comunes son fibra mineral, silicato de calcio, fibras
cerámicas(900ºC), refractarios cerámicos(1400ºC), fibras de óxidos metálicos
(1650ºC) y fibra de carbón(2000ºC).
Grueso óptimo del aislante: El grueso óptimo de un aislante se
puede determinar por consideraciones puramente económicas.
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Grosor crítico del aislante para un cilindro:

En la figura 4.3-5 se instala una capa de aislante en tomo a un cilindro cuyo radio r1 es
fijo y tiene una longitud L. El cilindro tiene una alta conductividad térmica y la
temperatura interna Tl en el punto rt fuera del cilindro es fija. Un ejemplo de este tipo es
una tubería de metal con vapor saturado adentro. La superficie exterior aislante en T2
está expuesta a un ambiente a To donde ocurre una transferencia de calor por
convección. No es evidente que al añadir más aislante con una conductividad térmica de
k disminuya la velocidad de transferencia de calor.
En estado estacionario, la velocidad de transferencia de calor q a través del cilindro y el
aislante es igual a la tasa de convección desde la superficie

A medida que se agrega más aislante, el área exterior, que es A = 2πr2L aumenta, pero T2
disminuye

Sin embargo, no es evidente si q aumenta o disminuye. Para determinarlo se escribe una

ecuación semejante a la (4.3-15), en donde la resistencia del aislamiento se representa
con la ecuación (4.2-ll), y se usan las dos resistencias.
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Conducción de calor en régimen estacionario en sistema multidimensionales

Caso de una tubería cilíndrica:

Puede apreciarse que la dirección de flujo

no puede hacerse coincidir con ningunos
de los ejes coordenados y por lo tanto la
ecuación (3-2-37) debe ser integrada con
ecuaciones diferenciales de derivadas
parciales. Lo que requiere un tratamiento
analítico bastante complejo por lo que normalmente conviene recurrir al problema con
tabla y gráficos.
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Sin embargo, en sistemas Bidimensionales, en los que solo hay dos temperaturas limite,
es posible definir:

Siendo S un factor de forma conductivo y se puede obtener para alguna geometría de la

siguiente tabla:

Convección
La transferencia de calor por convección se debe al movimiento del fluido.
Coeficientes de película: el flujo se efectúa parcialmente por radiación y parcialmente por
convección libre. Existía una diferencia de temperatura entre la superficie de la tubería y la
temperatura promedio del aire.
la resistencia debe determinarse experimentalmente midiendo apropiadamente la temperatura
de la superficie del tubo, la temperatura del aire y el calor transferido desde el tubo, según la
cantidad de vapor que se condense en él. La resistencia de la superficie completa se computó
entonces de

Si se desea, L, puede también calcularse a partir de este valor de R, y sería la longitud de una
capa de aire ficticia de conducción, equivalente a la resistencia combinada de conducción,
convección libre y radiación. La longitud de la película es de poco significado, aun cuando el
concepto de película ficticia encuentra numerosas aplicaciones. En lugar de esto, es preferible
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trabajar directamente con el recíproco de la resistencia unitaria h, que tiene un origen

experimental.
No todos los efectos de la conducción son necesariamente combinaciones de dos de ellos.
Particularmente en el caso de convección libre o forzada a líquidos, y de hecho a muchos gases
a temperaturas y diferencia de temperaturas moderadas, la influencia de radiación puede
despreciarse y la resistencia experimental corresponde a
convección forzada o libre, según el caso.

Los recíprocos de la resistencia de transferencia de calor tienen las

dimensiones de Btu/ (h) (pie’) ( “F) de diferencia de temperatura, y se
llaman coeficientes individuales de película o simplemente
coeficientes de película.
Además de que el coeficiente de película es una medida del flujo de calor por unidad de
superficie y por unidad de diferencia de temperatura, indica la razón o velocidad a la cual
fluidos que tienen una variedad de propiedades físicas y bajo diferentes grados de agitación,
transfieren calor.
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la capa límite térmica y la capa límite hidrodinámica.

En mecánica de fluidos, la capa límite o capa fronteriza de un fluido es la zona donde el
movimiento de este es perturbado por la presencia de un sólido con el que está en contacto. La
capa límite se entiende como aquella en la que la velocidad del fluido respecto al sólido en
movimiento varía desde cero hasta el 99% de la velocidad de la corriente no perturbada.
Además, el mismo concepto se puede aplicar en términos de calor. Para este caso se puede
extender la solución de Blasius para una capa límite hidrodinámica isotérmica, considerando
que el flujo se hace a lo largo de una lámina plana axial, cuya superficie se encuentra a la
temperatura T0, mientras que el fluido se aproxima a una velocidad v∞ y una temperatura T∞.
Este flujo de calor que en las inmediaciones de la superficie es casi exclusivamente por
conducción, regido por la ecuación de Fourier, modifica la temperatura del fluido que circula
por esa región y origina un gradiente de temperatura que está limitado a una capa próxima a la
interfase que varía su temperatura desde T0 en la pared hasta T∞ en el límite exterior. Esta
región se denomina “capa límite térmica”.
Una conclusión que se puede obtener del estudio de la relación entre la capa limite
hidrodinámica y térmica es que cuando mayor es la turbulencia del fluido, más torbellinos
penetran la subcapa viscosa, disminuyendo tu espesor y aumentado el coeficiente h.

Transferencia de calor entre sólidos y fluidos: flujo laminar y flujo turbulento. Los números de
adimensionales.

El número de Prandtl (Pr) es un número adimensional proporcional al cociente entre la

velocidad de difusión de la cantidad de momento (viscosidad) y la difusividad térmica.
Pr = 1; los espesores son iguales (δh = δT).
Pr > 1; la hidrodinámica es mayor que la térmica (δh > δT).
Pr < 1; la térmica es mayor que la hidrodinámica (δh < δT).
El número de Nusselt (Nu) es un número adimensional que mide el aumento de la transmisión
de calor desde una superficie por la que un fluido discurre (transferencia de calor por
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convección) comparada con la transferencia de calor si ésta ocurriera solamente por

conducción.
El número de Grashof (Gr) es un número adimensional en mecánica de fluidos que es
proporcional al cociente entre las fuerzas de flotación y las fuerzas viscosas que actúan en un
fluido.
En mecánica de fluidos, el número de Rayleigh es un número adimensional definido como el
producto del número de Grashof y el número de Prandtl. Este asociado con la transferencia de
calor en el interior del fluido. Cuando está por debajo de un cierto valor crítico, la transferencia
de calor se produce principalmente por conducción; cuando está por encima del valor crítico, la
transferencia de calor se produce principalmente por convección.
El número de Reynolds (Re) es un número adimensional utilizado en mecánica de fluidos,
diseño de reactores y fenómenos de transporte para caracterizar el movimiento de un fluido. Su
valor indica si el flujo sigue un modelo laminar o turbulento.

A los efectos de la transferencia de calor nos importa un Nre de mayor a 10000 (Distinto a los
problemas de cantidad de movimiento que la transición es de 2100 a 4000) ya que el fluido esta
tan mezclado que es la zona más eficiente y donde los cálculos son más precisos, aunque en una
verificación térmica el diámetro ya este asignado, con lo cual podemos caer en cualquier zona
por lo que debemos evitar caer en la zona de transición porque es una zona inestable y las
correlaciones existente padecen desviaciones o errores importante. Para laminar y turbulento si
son precisas.
Es importante mencionar que la última formula es la más cómoda para usar en transferencia de
calor.
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Coeficientes de película en tubos y Flujo no isotérmico en los mismo:

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Desarrollo del perfil de temperatura

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Coeficiente de película local:

𝐷 𝑑𝑇
El ℎ𝑙𝑜𝑐 ∗ = El primer miembro recibe el nombre de numero de Nusselt Local y es una
𝐾 𝑑𝑟
función de la posición, ya que hloc también lo es. Vemos entonces que el número de Nusselt o lo
que es lo mismo, el coeficiente pelicular de convección tiene el significado de un gradiente
local de temperatura evaluada en la pared. Ahora bien, como hemos visto el perfil adimensional
de temperatura se hace constante luego de cierta distancia desde la entrada, esto significa que
fuera de esta región de entrada térmica, el coeficiente de hloc es constante e independiente de la
coordenada Z.
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Convección alrededor de objetos sumergidos:

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El mecanismo de la transmisión calórica es diferente al de la convección forzada en conductos

al encontrarse el efecto de resistencia de forma. En el interior de los conductos cilíndricos no
hay variación en el coeficiente de transmisión de calor local en los distintos puntos de una
circunferencia de radio dado, y por lo tanto, la analogía entre fricción y transmisión del calor es
estrecha. Además, hay una diferencia marcada entre el flujo laminar y turbulento.
Para flujo alrededor de un objeto sumergido, a excepción de velocidades muy bajas (flujo
reptante), se produce la separación de la capa límite y se desarrolla una estela, pero sin una
transición marcada entre flujo laminar y turbulento. Para este caso, el valor local de la densidad
de flujo de calor, varía de un punto a otro de una circunferencia de radio dado, y por lo tanto, el
coeficiente local y el número de Nusselt varían con la posición angular.

.
Se observará que la densidad de flujo de calor es máxima en la zona frontal y trasera,
siendo mínima lateralmente con una relación aproximada de 2,5 veces. Por esto se
acostumbra a usar valores medios (hm) en lugar del valor local (hloc).

Además, una superficie externa puede intercambiar calor por radiación hacia o desde
otras superficies, y en el caso de gases el flujo de calor por radiación llega a ser
considerable comparado con el mecanismo de conducción-convección. El flujo total de
calor será igual a la suma de los flujos independientes y que deberán calcularse por
separado.
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Coeficientes de transmisión de calor:

Para el caso de cilindros, esferas o haces de tubos, el flujo calorífico se acostumbra a
expresar como,

Siendo:
o hm el coeficiente medio de transmisión del calor
o A un área característica
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Bancos de tubos:
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Convección libre:
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Convección mixta en tubos:

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Temperatura
La diferencia de temperatura
Una diferencia de temperatura es la fuerza motriz, mediante la cual el calor se transfiere desde
la fuente al receptor.
Únicamente, las temperaturas de entrada y salida de los fluidos calientes y fríos se conocen o
pueden ser medidos, y se hace referencia como las temperaturas de proceso.
La gráfica de la temperatura VS. longitud de tubo, t VS. L, para un sistema de dos tubos
concéntricos en el cual el fluido del ánulo se enfría sensiblemente y el fluido en el tubo se
calienta también sensiblemente, se muestra en las Figs. 5.1 y 5.2. Cuando los dos flujos viajan
en direcciones opuestas a lo largo del tubo como en la Fig. 5.1, están a contracorriente.

Es importante aclarar el flujo contracorriente es el más eficiente para trasmitir calor, pero
cuando hay fluidos termosensibles conviene elegir flujo paralelo como en el caso de los
alimentos, mientras que el flujo contra corriente es muy usado en petróleo, gas etc.
En el caso de dos tubos concéntricos, siendo el interior muy delgado, las resistencias
encontradas son la resistencia de la película del fluido en el tubo, la resistencia de la pared del
tubo, Lm/km y la resistencia de la película del fluido en el ánulo. Puesto que Q es igual a delta de
temperatura sobre la sumatorias de las resistencias, como antes,

donde ∑R es la resistencia total. Es costumbre sustituir l/U por ∑R donde U se llama el

coeficiente total de transferencia de calor.

La forma integrada de la ecuación general de Fourier para el estado estable puede escribirse.
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Despreciando la resistencia del material podemos simplificar la ecuación superior a:

En experimentos que involucran transferencia de calor sensible entre dos fluidos, se pueden
usar las Ecs. De diseño y del coeficiente global para obtener cualquiera de los coeficientes
individuales de película, a partir del coeficiente total U, únicamente si se dispone de medios
suplementarios para computar el otro coeficiente de película.
La Ec. De diseño tiene un valor particular en el diseño, cuando los coeficientes de película
individuales pueden ser calculados mediante el uso de ecuaciones del tipo obtenido por análisis
dimensional.
Coeficiente de película controlante: Cuando la resistencia del tubo metálico es pequeña en
comparación con la suma de las resistencias de ambos coeficientes de película, como
usualmente sucede, puede despreciarse. Si un coeficiente de película es pequeño y otro muy
grande, el coeficiente menor proporciona la mayor resistencia y el coeficiente total de
transferencia de calor para el aparato es muy cercanamente el recíproco de la resistencia mayor.
Cuando existe una diferencia significante, el coeficiente menor es el coeficiente de película
controlante.
Promedio logarítmico de la diferencia de temperatura: contracorriente:
Este punto no podrá ser suficientemente puntualizado: Cualquier trayectoria de flujos formados
por dos fluidos debe identificarse con sus diferencias de temperatura. Para la derivación de la
diferencia de temperatura entre dos fluidos de la Fig. 5.1 en contracorriente, se deben hacer las
siguientes suposiciones:
1. El coeficiente total de transferencia de calor U es constante en toda la trayectoria.
2. Las libras por hora de fluido que fluye son constantes, obedeciendo los requerimientos del
estado estable.
3. El calor específico es constante sobre toda la trayectoria.
4. No hay cambios parciales de fase en el sistema, por ejemplo, vaporización o condensación.
La derivación es aplicable para cambios en el calor sensible y cuando la vaporización o
condensación es ísotérmica en toda la trayectoria.
5. Las pérdidas de calor son despreciables.
Aplicando la forma diferencial de la ecuación del estado estable

donde a´´ son los pies cuadrados de superficie por pie de longitud de tubo o
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Si la diferencia entre las dos terminales Δ T2 - ΔT1 se escribe de manera que sea positiva,
entonces la razón de las dos terminales tomadas en el mismo orden es numéricamente mayor
que uno, eliminándose cualquier confusión debido a signos negativos. La expresión entre
paréntesis en la Ec. (5.13 ) es de nuevo el medio logarítmico o la media logarítmica de la
diferencia de temperaturas y se abrevia MLDT. La Ec. (5.13) para flujos a contra corriente
puede ser escrita

Flujo paralelo. Refiriéndose a la Fig. 5.2., para el caso en que ambos fluidos fluyen en la misma
dirección, las ecuaciones básicas son esencialmente las mismas. Para el estado estable,

Relación entre el flujo paralelo y a contracorriente. Puede parecer de la forma final de las dos
derivaciones para los dos flujos, que hay poca diferencia entre los dos. Los ejemplos que siguen
demuestran, que excepto donde un fluido es isotérmico (tal como vapor condensante), hay una
desventaja térmica distintiva en el uso de flujo paralelo.
La MLDT para las mismas temperaturas de proceso en flujo paralelo es menor que en flujo a
contracorriente.
El calórico o temperatura promedio del fluido: De las cuatro sus posiciones usadas en la
derivación de la MLDT, la que está sujeta a mayor desviación es la que establece un coeficiente
total de transferencia de calor U constante.
En el intercambio de calor fluido-fluido, el fluido caliente posee una viscosidad a la entrada que
aumenta a medida que el fluido se enfría. El flujo frío a contracorriente entra con una
viscosidad que disminuye a medida que se calienta. Hay una terminal caliente T2- t1 y una
terminal fría T, - ti y los valores de ho y hj (Ai/A) varían a lo largo del tubo para producir una U
mayor en la terminal caliente que en la fría.
De lo anterior se puede ver que bajo condiciones actuales la variación de U puede ser aún
mayor que hi sola, puesto que el coeficiente exterior ho, variará al mismo tiempo y en la misma
dirección que hi.
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Temperatura de pared de tubo;

Representación isotérmica de calentamiento y enfriamiento:
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INTERCAMBIADORES DE CALOR

Intercambiadores con tubos lisos rectos: Los intercambiadores de tubos lisos rectos son los más
abundantes. La causa de su generalización es su mayor flexibilidad. Pueden ser de doble tubo o
de haz de tubos y coraza. Más adelante se describen con mayor detalle.
Intercambiadores de serpentines sumergidos: Los intercambiadores de serpentín se usan en
casos en que no hay tiempo o dinero para adquirir un equipo comercial, ya que son fáciles de
construir en un taller. Al ser fácilmente removibles y transportables se usan mucho para
instalaciones provisorias. El rendimiento del intercambio es bueno y son fáciles de limpiar
exteriormente. La limpieza interior generalmente no es problema, ya que la aplicación más
frecuente es para calentamiento, generalmente con vapor. El vapor no ensucia, pero el
condensado es bastante corrosivo.
Intercambiadores con superficies extendidas: Después de los intercambiadores de tubos lisos
rectos son los más frecuentes. Existen muchos medios para aumentar la superficie de
intercambio; el usado mas a menudo son las aletas. Estas pueden ser transversales o
longitudinales, según que el plano de las aletas sea normal al eje central del tubo o pase por el
mismo.
Intercambiadores placa: Un intercambiador placa consiste en una sucesión de láminas de metal
armadas en un bastidor y conectadas de modo que entre la primera y la segunda circule un
fluido, entre la segunda y la tercera otro, y así sucesivamente. Se trata de equipos muy fáciles
de desarmar para su limpieza. En la disposición más simple hay sólo dos corrientes circulando,
y su cálculo es relativamente sencillo. El cálculo se puede encontrar en el libro de Cao.
Intercambiadores compactos: Los intercambiadores compactos han sido desarrollados para
servicios muy específicos y no son habituales.
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Chaquetas: Se denomina chaqueta al doble fondo o encamisado de un recipiente. El propósito

de este equipo generalmente es calentar (o, con menor frecuencia, enfriar) el contenido del
recipiente.
Enfriadores de cascada: Estos equipos (también llamados trombones) consisten en bancos de
tubos horizontales, dispuestos en un plano vertical, con agua que cae resbalando en forma de
cortina sobre los tubos formando una película.

La diferencia “efectiva” o “verdadera” de temperaturas

En la práctica industrial, muchas veces conviene usar disposiciones de flujo que se apartan de la
clásica de contracorriente pura usada para deducir la expresión de la MLDT. Por ejemplo, en el
caso de los intercambiadores de haz de tubos y coraza puede suceder que se necesiten dos
unidades de un paso por los tubos y uno por la coraza, pero por razones de espacio no hay lugar
para acomodar las dos unidades.
Los fabricantes han resuelto este problema construyendo unidades con uno o más pasos en la
coraza y varios pasos por los tubos, que permiten usar una sola coraza de mayor diámetro para
contener todos los tubos
que tendrían los
intercambiadores de un
solo paso. Esto tiene la
ventaja de que se ahorra
el costo de las corazas,
que son mas caras por
unidad de peso que los
tubos.
Supongamos por ejemplo
que deseamos acomodar
dos intercambiadores de un solo paso en una sola coraza. El resultado es lo que se denomina
intercambiador de tipo 1-2, porque tiene un paso por la coraza y dos por los tubos. El siguiente
croquis muestra la estructura de un intercambiador 1-2.
Si observan bien, se puede ver que estos IC de varios pasos por tubos son una mezcla de un
contra corriente puro mas un co-corriente puro, además su ΔT será mayor a un IC co-corriente
puro y menor a un IC contracorriente puro, por ende para calcular su ΔT se calculara una
DMLT contra-corriente y se la multiplicara por un factor de entre uno y cero.
Observando el croquis vemos qué significa la expresión “varios pasos por los tubos”. En este
caso el fluido cálido (que circula por el exterior de los tubos, es decir por la coraza) tiene un
solo paso por la coraza, porque la recorre de derecha a izquierda de un solo tirón, sin
experimentar ningún cambio de dirección. En cambio el fluido frío que entra y sale por la
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izquierda recorre toda la longitud del intercambiador de izquierda a derecha en el primer paso,
y se calienta desde t1 hasta ti. Acto seguido cambia de dirección haciendo una vuelta de 180º y
recorre nuevamente toda la longitud del intercambiador de derecha a izquierda en el segundo
paso.
En ciertos casos se pueden producir situaciones aún más complicadas. Supongamos por
ejemplo que se duplica el caudal del fluido frío, para lo que se necesitarían dos
intercambiadores 1- 2, pero por razones de espacio no se pueden acomodar. Entonces podemos
unir los dos intercambiadores 1-2 formando un solo intercambiador 2-4, en el que el fluido de
casco tiene dos pasos por la coraza y el fluido de tubos hace cuatro pasos por los tubos.
El siguiente croquis muestra la disposición mucho más compleja de las corrientes en un
intercambiador 2-4.

El principal problema que plantean estas disposiciones de las corrientes es el cálculo de la

diferencia de temperaturas. Resulta deseable y conveniente retener la forma de la ecuación (15-
54) ero esto nos obliga a definir una diferencia “efectiva” de temperaturas. Veamos porqué.
En el croquis del intercambiador 2-4 el fluido del interior de tubos intercambia calor con el del
casco a contracorrientes en el primer paso. Lo mismo sucede en el primer paso del
intercambiador 1-2. Pero en el segundo paso el intercambio de calor ocurre con corrientes
paralelas en ambos casos.
Esto nos indica que la diferencia de temperaturas no se puede calcular como en la disposición a
contracorriente ni como en disposición a corrientes paralelas, sino como una mezcla de ambos
casos. Pero sigamos analizando el croquis del intercambiador 2-4. En el espacio que queda
entre los deflectores el flujo del lado de casco es perpendicular a los tubos. Pero de inmediato
se llega a la abertura de cada deflector y el fluido se ve obligado a cambiar de dirección, de
modo que en la abertura es prácticamente paralelo a los tubos.
Como vemos, la situación es bastante complicada y demuestra que no se puede calcular la
diferencia de temperaturas como si fuese un simple caso de flujo a contracorriente.
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Para resolver esta dificultad, se ha convenido en calcular la diferencia “efectiva” de

temperaturas de la siguiente manera. Se define un factor de corrección Y que multiplica a la
MLDT de modo que la diferencia “efectiva” de temperaturas resulta del producto, como vemos
a continuación.

En definitiva, el producto de caudal de masa por calor específico representa el contenido de

energía, de modo que el parámetro Z es el cociente del contenido de energía de la corriente fría
dividido por el contenido de energía de la corriente cálida. Representa de alguna manera la
dificultad potencial de la transferencia de calor, ya que habrá que transferir más energía cuanto
más alejado esté Z de 1. En pocas palabras relaciones las capacidades calificas de los dos
fluidos y es lo que se acostumbra a llamar como R= ΔT/ Δt=C/C=wc/wc
El parámetro X es una suerte de "efectividad térmica" porque es el cociente de la diferencia de
temperaturas del fluido frío sobre la diferencia de temperaturas en el extremo cálido. Esto se
suele interpretar como sigue:
La diferencia de temperaturas del fluido frío es proporcional a la energía intercambiada en
forma de calor, en tanto que la diferencia de temperaturas en el extremo cálido representa la
“fuerza impulsora” del intercambio de calor. La condición ideal es que no sea demasiado
grande.
En consecuencia, el cociente de ambas diferencias mide de alguna manera qué grado de
eficiencia se consigue en el intercambio de calor. Si un equipo tiene un valor bajo de X es un
signo de que el intercambio de calor es dificultoso, ya sea porque se consigue poco intercambio
de calor o porque el gradiente térmico es demasiado grande, o ambas cosas a la vez.
La forma analítica de las funciones que permiten calcular Y en cada caso es bastante
complicada e inadecuada para cálculos manuales, aunque se usa en programas (software) de
cálculo.
En general resulta más fácil usar las gráficas elaboradas a partir de esas funciones. A
continuación, vemos algunas gráficas usadas para el cálculo manual de rutina.
 36

Pensamiento: El Z que luego va a ser R se incrementa a eficiencia más chicas deduzco que
como Z es la dificultad para transferir calor a mayor Z menor eficiencia.
Por otro lado, trabajar con una curva muy recta produce que una pequeña variación de Z
disminuya enormemente el Y, como consecuencia Q sale de un balance de energía y es
constante, Uc, sale de los fluidos y es constante, lo único que va a variar es el Area necesaria
para que el IC funciones, de manera que aumente enormemente, esto pone en riesgo grave la
verificación térmica, por ende se suele recomendar trabajar en 0,75 FT para un 2-1 y 0,85 un 2-
4, esto produce que no podamos trabajar con grandes cruces de temperatura con un IC 2-1,
además siempre es recomendable que el FT sea alto para requerir menos área del IC o menos
“Ud” esto de deduce de la formula 𝑄 = 𝑈𝑑 ∗ 𝐴 ∗ 𝐷𝑀𝐿𝑇 ∗ 𝐹𝑡.
Cruce de temperatura se le llama al rango de temperatura entre las corrientes que salen de un IC
cuando t2>T2, se da en contra-corriente, en ic de varios pasos por tubo y coraza (mas pasos por
CORAZA más cruce) y ademas es imposible que suceda en co-corriente.
 37

Calentadores de gas con bancos de tubos

Una manera bastante común de calentar gases es hacerlos pasar a través de haces de tubos
calentados con vapor por su interior. La resistencia controlante normalmente está del lado del
gas, ya que raras veces hay limitaciones en la velocidad de circulación o la calidad del vapor. El
número y disposición de los tubos en el banco influye en cierta medida en el coeficiente. Mas
allá de cuatro filas de tubos esta influencia desaparece. Para aire atravesando bancos de tubos
de 1" a 10 pps el coeficiente es de alrededor de 8 (unidades inglesas), aumentando a 20 a una
velocidad de 60 pps. La diferencia entre una y cuatro filas de tubos no se nota a baja velocidad,
pero a 50 - 100 pps el coeficiente puede aumentar un 50%
elección del intercambiador
En el proceso de seleccionar un intercambiador de calor se pueden distinguir cuatro etapas
claramente definidas. En la primera etapa se toman en cuenta consideraciones referidas al tipo
de intercambio de calor que se produce. En la segunda etapa se obtienen las propiedades de los
fluidos en función de las variables conocidas y se calcula el coeficiente global U y el área de
intercambio A. En la tercera etapa se elige un intercambiador adecuado para este servicio,
teniendo en cuenta el coeficiente global U, el área de intercambio A y las características de los
fluidos y de las corrientes. En la cuarta se vuelve a calcular el coeficiente global U y el área de
intercambio A.
Si no coinciden con el intercambiador previamente elegido se vuelve al paso tres. Si coinciden
se da por terminado el proceso. Como vemos se trata de un algoritmo recursivo.
 Primer paso: definir el tipo de intercambio de calor
 Segundo paso: obtener propiedades de los fluidos, calcular Q, U y A
 Tercer paso: elegir una configuración (tipo de intercambiador) adecuada
 Cuarto paso: confirmar o modificar la selección
FLUJO A CONTRACORRIENTE: INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO
Los intercambiadores recuperan calor entre dos corrientes en un proceso.
La imagen industrial de este aparato es el intercambiador de doble tubo, que se muestra en la
Fig. 6.1. Las partes principales son dos juegos de tubos concéntricos, dos tes conectoras, un
cabezal de retorno y un codo en U. La tubería interior
 38

se soporta en la exterior mediante estoperos y el fluido entra al tubo interior a través de una
conexión roscada localizada en la parte externa del intercambiador. Las tes tienen boquillas o
conexiones roscadas que permiten la entrada y salida del fluido del anulo que cruza de una
sección a otra a través del cabezal de retorno. La tubería interior se conecta mediante una
conexión en U que está generalmente expuesta y que no proporciona superficie de transferencia
de calor. Cuando se arregla en dos pasos, como en la Fig. 6.1, la unidad se llama horquilla.
El intercambiador de doble tubo es extremadamente útil ya que es fácil de construir y
proporciona una superficie de transferencia a bajo costo.
Los intercambiadores de doble tubo generalmente se ensamblan en longitudes efectivas de 12,
15 o 20 pies, la longitud efectiva es la distancia en cada rama sebre la que ocurre transferencia
de calor y excluye la prolongación del tubo interior después de la sección de intercambio.
Cuando las horquillas se emplean en longitudes mayores de 20 pies correspondientes a 40 pies
lineales efectivos o más de doble tubo, el tubo interior se vence tocando el tubo exterior, por lo
que hay una mala distribución del fluido en el ánulo. La principal desventaja en el uso de los
intercambiadores de doble tubo es la pequeña superficie de transferencia de calor contenida en
una horquilla simple. Esto resulta en que el equipo ocupa mucho espacio y cuando más largas
son las cañerías hay mayor probabilidad de fugas.
Coeficiente de película para fluido de tuberías y tubos.
los datos de Morris y Whitman. Sieder y Tate, llegando a una ecuación para el flujo laminar
donde DG/µ < 2100 en la forma de la Ec. (5.35).

donde L es la longitud total de la trayectoria de transferencia de calor antes de que haya mezcla.
La Fc. (6.1) dio las desviaciones máximas de la media de aproximadamente +/- 12% de Re =
100 a Re = 2 100, excepto para agua. Después del rango de transición.
Los datos pueden extenderse al flujo turbulento en la forma de la Ec. (5.36)
 39

La Ec. (6.2) dio una desviación media máxima de aproximadamente + 15 y - 10% para números
de Reynolds arriba de 10 000. Aunque las Ecs. Anteriores fueron obtenidas para tubos,
también se podrán usar indiscriminadamente para tuberías. Las tuberías son más rugosas que
los tubos y producen más turbulencia para los mismos números de Reynolds.
Las Ecs. (6.1) y (6.2) son aplicables para líquidos orgánicos, soluciones acuosas y gases. No
son conservadoras para el agua y después se darán datos adicionales para este caso. Para
permitir una representación gráfica de ,ambas ecuaciones en un solo par de coordenadas,
refiérase a la Fig. 6.2.
Usando la ordenada

 Nota: el Grafico 6.2 tiende a ser impreciso.

lar, tal como un anulo, es conveniente expresar los coeficientes de transferencia de calor y
factores de fricción mediante los mismos tipos de ecuación y curvas usadas para tuberías y
tubos.
El radio hidráulico se obtiene como la razón del área de flujo al perímetro húmedo. Para un
fluido que fluye en un anulo, como se muestra en la Fig. 6.3, el área de flujo es evidentemente
(π/4) (D2 2– D1 2) pero los perímetros húmedos para transferencia de calor -y caídas de presión
son diferentes. Para la transferencia de calor el perímetro húmedo es la circunferencia exterior
del tubo interior con diámetro D1, y para la transferencia de calor en el anulo.
40
 41

Factores de obstrucción. Los coeficientes totales de transferencia de calor requeridos para

cumplir con las condiciones de proceso,
deben ser determinados de la ecuación de Fourier cuando la superficie A es conocida y Q y At
son calculados a partir de las condiciones de proceso. Entonces U = Q/Aat. Si la superficie no
se conoce, la U puede obtenerse independientemente de la ecuación de Fourier mediante los dos
coeficientes de película. Despreciando la resistencia de la pared del tubo,

La localización de los coeficientes y temperaturas se muestran en la Fig. 6.3. Cuando U ha sido

obtenida de los valores de hi, y he, y Q y at son calculados de las condiciones de proceso, la
superficie A requerida puede ser computada. El cálculo de A se conoce como de diseño.
Cuando los aparatos de transferencia de calor han estado en servicio por algún tiempo, sin
embargo, se les depositan incrustaciones y basura en la parte interior y exterior de las tuberías,
añadiendo dos resistencias más de 1;s que fueron incluidas en el cálculo de U por la Ec. (6.6).
La resistencia adicional reduce el valor original de U, y la cantidad requerida de calor ya no se
transfiere por la superficie original A; T, aumenta, y t, disminuye respecto a las temperaturas de
salida deseadas, aun cuando hi y h, se mantienen sustancialmente constantes. Para obviar esta
eventualidad, es costumbre diseñar el equipo anticipando la deposición de basura e
incrustaciones, introduciendo una resistencia Rd llamada factor de basura, incrustación o de
obstrucción. Supóngase Rdi el factor de obstrucción para el fluido del tubo interior a su
diámetro interior, y Rao el factor de obstrucción para el fluido del ánulo en el diámetro exterior
del tubo interior. Estos factores pueden ser considerados muy delgados para lodos, pero
apreciablemente gruesos para incrustaciones, que tienen conductividad térmica mayor que los
lodos. Estas resistencias se muestran en la Fig. 6.4. El valor
 42

de U obtenido en la Ec. (6.7) únicamente a partir de l/hi, y l/hO puede considerarse como
coeficiente total limpio designado por UC para mostrar que los lodos o basura no se han tomado
en cuenta.
El coeficiente que incluye la resistencia de lodos se llama de diseño o coeficiente total de lodos
UD. El valor de A correspondiente a UD en lugar de Uc, proporciona las bases en las cuales el
equipo debe ser hecho en última instancia. La correlación entre los dos coeficientes totales UC y
UD es

La ecuación de Fourier para la superficie en la que el lodo se depositará se transforma en:

 43

Caída de presión en tuberías y tuberías del anulo: La caída de presión permitida en un

intercambiador es la presión estática del fluido que debe disiparse para mover el fluido a través
del intercambiador. La bomba seleccionada para la circulación del fluido en proceso debe
desarrollar suficiente carga a la capacidad deseada para vencer las pérdidas de fricción causadas
por la tubería de conexión, conexiones, reguladores de control, y la caída de presión en el
intercambiador mismo. Esta carga debe añadirse a la presión estática del final de la línea, tal
como la elevación o presión del recipiente final que recibe. Cuando se ha designado una caída
de presión definida para un intercambiador como parte de un circuito de bombeo, deberá
siempre utilizarse tan completamente como sea posible en el intercambiador, ya que de otra
forma deberá disiparse mediante un reductor de presión. Puesto que en la Ec. (3.44)

el mejor uso para la presión disponible es aumentar la velocidad de la masa que también
aumenta hi y disminuye el tamaño y costo del aparato. Es costumbre permitir una caída de
presión de 5 a 10 libra por pulgada cuadrada.
La ecuación de Fanning puede ser modificada para dar:
 44

Es importante aclarar que la formula anterior no toma en cuenta la caída de presión del ic en la
entrada y salida.
Cálculo de un intercambiador de doble tubo
Los cálculos consisten simplemente en computar h0 y hio para obtener Uc. permitiendo una
razonable resistencia a la obstrucción, se calcula un valor de Ud a partir de la cual se puede
encontrar la superficie usando la ecuación de Fourier
𝑄 = 𝑈𝑑 ∗ 𝐴 ∗ 𝛥𝑇
De ordinario, el primer problema es determinar que flujo deberá ponerse en el anulo y cual ira
en el tubo interno, para el criterio de asignación de fluido debe se debe tener en cuanta:
Mayor medida:
 Velocidades recomendadas: 1 a 2 m/s ya que a más velocidad hay, más vibración y
mayor pérdida de carga.
 Corrosión.
 Suciedad.

Menor medida:
 Presión.
 Toxicidad e inflamabilidad.
 Temperatura.
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46
 47

Intercambiadores de doble tubo en arreglos en serie-paralelo. Refiriéndonos al Ej. 6.1, se ve que

la caída de presión calculada de 9.2 lb/plg2 se obtiene contra una caída de presión permitida de
10.0 lb/plg’. Supóngase, sin embargo, que la caída de presión calculada fuera de 15 o 20 lb/plg*
y excediera la carga disponible. ¿Cómo se podría entonces transferir la carga de calor con la
carga de presión disponible? Una posibilidad es usar una derivación de manera que únicamente
tres cuartos o dos tercios del fluido fluya a través de los intercambiadores y el resto a través de
la derivación. Esto no provee una solución ideal, puesto que el flujo reducido origina algunos
cambios desfavorables en el diseño. (1) El flujo reducido a través de los intercambiadores
reduce la velocidad de masa G, y, por lo tanto, el coeficiente de película ho. Puesto que ambos
coeficientes son casi iguales, 323 VS. 276, cualquier reducirte apreciable de Ga, disminuirá Uc
por casi Ga0.8. (2) Si circula menos líquido a través del ánulo, deberá enfriarse a un rango mayor
de 160 a l00ºF, de manera que, cuando se mezcle con el fluido que pasa por la derivación
resulte una temperatura de salida de 100ºF. Como un ejemplo, la porción que circula a través
del ánulo debe enfriarse de 160 a 85ºF, dependiendo del porcentaje que se pase por la
derivación. La temperatura de salida de 85°F es muy cercana a la entrada del tubo interior de
80°F originalmente, y la nueva diferencia de temperaturas en la terminal fría At1 es únicamente
de 5ºF, disminuyendo en forma notable la MLDT. Los dos efectos, disminución de V, y MLDT
aumentan considerablemente el número de horquillas requeridas aun cuando la carga de calor
es constante. Cambiando la localización de las corrientes, colocando el benceno en el ánulo, no
da una solución a este caso, puesto que el benceno es mayor que el tolueno. La posibilidad de
cambiar la localización de las corrientes deberá siempre examinarse en primer lugar cuando las-
 48

caídas de presión permitidas no se puedan alcanzar. Sin embargo, hay aún una solución posible,
aun cuando todas las anteriores hayan fallado. Cuando dos intercambiadores de doble tubo se
conectan en serie, el arreglo se muestra en la Fig. 6.5. Supóngase que la corriente que por ser
muy grande no puede acomodarse

darse en varios intercambiadores en serie, se divide por mitad y cada mitad atraviesa un
intercambiador a través de los tubos centrales en la Fig. 6.6. Dividiendo la corriente por mitad
mientras se mantiene constante el área de flujo, produce cerca de un octavo de la caída de
presión en serie, puesto que G y L serán la mitad y el producto de G*L en la Ec. (6.14) será un
octavo. Mientras que el coeficiente de película también se reducirá, la diferencia de temperatura
desfavorable producida por la derivación puede evitarse. Cuando haya un desbalanceo
sustancial entre el Peso del flujo de las dos corrientes debido a que una opera en un rango largo
y la otra en uno muy corto, la corriente mayor puede ser dividida en tres, cuatro o más
corrientes paralelas, En grandes instalaciones cada corriente en paralelo puede también fluir a
través de varios intercambiadores en serie por cada banco en paralelo. El término “corrientes
paralelas’” no debe confundirse con “flujo paralelo”. El primero se refiere a la división del flujo
de un fluido, mientras que el segundo a la dirección del flujo entre dos fluidos.

Entre el espacio de Ac y Ad el criterio se basa en cuanto tiempo puedo usar el ic antes de

sacarlo de servicio para limpiarlo.
 49

Diferencia verdadera de temperatura para los arreglos serie-paralelo: La MLDT calculada de

T1, TB, t, y &, para un arreglo en serie, no será la misma que para un arreglo serie-paralelo. La
mitad del fluido entra al intercambiador superior número II en la Fig. 6.6, en donde el fluido del
ánulo es caliente, y la otra mitad entra al intercambiador interior 1 en el cual el fluido del ánulo
ha sido parcialmente enfriado. Mientras que los intercambiadores en serie no transfieren iguales
cantidades de calor, las correlaciones serie-paralelo son aún más adversas, el intercambiador
inferior contribuye relativamente menos a la transferencia total de calor. Si la verdadera
diferencia de temperatura se llama ~5, no será idéntica con MLDT para las condiciones de
proceso aun cuando ambos intercambiadores operen en contracorriente.
Considere los dos intercambiadores en la Fig. 6.6 designados por 1 y II. La temperatura
intermedia es T, y la salida de las corrientes paralelas se designa por tf; y ti. Su temperatura de
mezcla es t,. Para el intercambiado; 1, que contiene la mitad de la superficie,
50
 51

El signa menos se aplica cuando el medio calefactor está dentro de los tubos. El signo más se
aplica cuando el medio enfriador está dentro de los tubos.
 52

Intercambiadores con corrección por viscosidad

Cuando la temperatura de la pared del tubo difiere apreciablemente de la temperatura calórica
del fluido controlante y el fluido controlante es viscoso, el valor actual de:

Debe tenerse en cuenta para incluir la corrección, t, debe determinarse por la:
 53

de valor sin corregir de h, Φ, y los que se corrigen multiplicándolos por ambos Φ

respectivamente. respectivamente. Los coeficientes corregidos de Φ = 1.0 son

INTERCAMRIADORES DE TUBO Y CORAZA:

FLUJO 1-2 CONTRACORRIENTEPARALELO
El elemento tubular. La satisfacción de muchas demandas industriales requiere el uso de un
gran número de horquillas de doble tubo. Estas consumen considerable área superficial, así
como presentan un número considerable de puntos en los cuales puede haber fugas, Cuando se
requieren superficies grandes de transferencia de calor, pueden ser mejor obtenidas por medio
de equipo de tubo y coraza.
El equipo de tubo y coraza involucra la expansión de un tubo en un espejo y la formación de un
sello que no fuga bajo condiciones
 54

razonables de operación. Un ejemplo simple y común de tubo expandido se muestra en la Fig.

7.1. En el espejo se perfora un orificio cuyo diámetro es apenas mayor que el diámetro exterior
del tubo, además se cortan dos o más hendeduras en la pared de este orificio. Se coloca el tubo
dentro del orificio, y se inserta un rolador en el final del tubo. El rolador es un mandril rotatorio
que tiene conicidad pequeña. Es capaz de exceder el límite elástico del metal del tubo y
transformarlo a una condición semiplástica, de manera que se escurra hasta las hendeduras y
forme así un sello perfecto. El rolado de los tubos es un arte, ya que el tubo puede dañarse si se
rola hasta adelgazarlo demasiado, de manera que el sello tiene poca resistencia estructural.
En algunos usos industriales es deseable instalar tubos en el
espejo, de manera que puedan ser fácilmente removidos,
como se muestra en la Fig. 7.2. En la práctica, los tubos se
empacan en el espejo mediante casquillos, y usando anillos de
metal suave como empaques.
Una alternativa a la expansión de los tubos es la unión por
soldadura siendo esta última más estanca, pero es una
operación delicada y depende mucho del material, ya que el
material con más masa disipa más rápido el calor
produciendo el riesgo de dañar al de menos masa para evitar esto, se puede recurrir al esquema
d

Otra técnica que suele utilizar para sellar la unión entre placas y tubos es el brazado (brazing).
Consiste en una especie de soldadura que se efectúa con un material de aporte no ferroso de
bajo de fusión, el cual, por acción capilar fluye dentro del espacio entre el tubo y el agujero
efectuando el sellado.
Los materiales de base, de menor punto de función no alcanza a fundirse. Este tipo de unión no
tiene buena resistencia mecánica y se lo suele utilizar en combinación con el mandrilado.
Norma para IC de tubos y coraza:
 Tema: Aspecto general, su nomenclatura consta de tras letras, la primera designa el tipo
de cabezal, la segunda la coraza y tipo de cabezal trasero.
 55

TEMA C – Servicio General

TEMA B – Servicio Químico
TEMA R – Servicio de Refinería
 ASTM: Materiales.
 ASME: Diseño mecánico.
 API: Aspecto constructivo.
 BWG: tubos y espesores de los mismo.
Tubos para intercambiadores de calor:
El diámetro exterior de los tubos para condensación o intercambiador de calor, el diámetro
exterior en pulgadas dentro de lo tolerancia es muy estricta.
Se pueden obtener en diferentes gruesos de pared, definidos por el calibrador Birmingham para
alambre, que en la práctica se refiere como el calibrador BWG del tubo. En la Tabla 10 del
Apéndice se enlistan los tamaños de tubo que generalmente están disponibles, de los cuales los
de Y4 y 1 plg de diámetro exterior son los más comunes en el diseño de intercambiadores de
calor.
Generalmente de prefiere un sobre espesor de los tubos como también una elección de un
material más resistente o en algunos casos se puede instalar un ánodo de sacrificio para alargar
la vida del intercambiador, ya que con el tiempo los tubos sufren corrosión y la erosión. En caso
de que un tubo se pinche se lo anula con un tampón.
No se debe perder de vista la cuestión económica, ya que un sobre espesor o materiales mas
resistentes resulta en un equipo más cotoso.
Se aconsejan que sean de 6 metros de largos, pero pueden existir en raros casos hasta 20
metros,

Espaciado de tubos: Los orificios de los tubos no pueden taladrarse muy cerca uno de otro, ya
que una franja demasiado estrecha de metal entre los tubos adyacentes, debilita
estructuralmente el cabezal de tubos o espejo. La distancia más corta entre dos orificios
adyacentes es el claro o ligadura, y éstos a la fecha, son casi estándar.
Los tubos se colocan en arreglos ya sea triangulares o cuadrados. La ventaja del espaciado
cuadrado es que los tubos son accesibles para limpieza externa y tienen pequeña caída de
 56

presión cuando el flujo fluye cruzado como indica en la imagen. El espaciado de los tubos PT
es la distancia menor de centro a centro en tubos adyacentes.
se muestra una modificación del espaciado triangular que permite una limpieza mecánica. Si los
tubos se separan suficientemente, es posible dejar los pasajes indicados para limpieza.
Corazas: Las corazas hasta de 12 plg de diámetro IPS se fabrican de tubo de acero, el grosor de
la misma dependerá de las presiones a manejar.
INTERCAMBIADORES CON CABEJAL DE TUBOS ESTACIONARIOS: Las partes
esenciales son la coraza ( 1 ), equipada con dos entradas y que tiene dos cabezales de tubos o
espejos (2) a ambos lados, que también sirven como bridas para fijar los dos carretes (3) y sus
respectivas tapas (4). Los tubos se expanden en ambos espejos y están equipados con
deflectores transversales (5) en el lado de la coraza. El cálculo de la superficie efectiva
frecuentemente se basa en la distancia entre las caras interiores de los espejos en lugar de la
longitud total de los tubos.
 57

Deflectores: Es claro que se logran coeficientes de transferencia de calor más altos cuando el
líquido se mantiene en estado de turbulencia. Para inducir turbulencia fuera de los tubos, es
costumbre emplear deflectores que hacen
que el líquido fluya a través de la coraza a
ángulos rectos con el eje de los tubos. Esto
causa considerable de turbulencia aun
cuando por la coraza fluya una cantidad
pequeña de líquido. La distancia centro a
centro entre los deflectores se llama
espaciado de deflectores
Usualmente el espaciado de los deflectores no es mayor que una distancia igual al diámetro
interior de la coraza, o menor que una distancia igual a un
quinto del diámetro interior de la coraza. Los deflectores se
mantienen firmemente mediante espaciadores (6) como se
muestra en la Fig. 7.4, que consisten de un pasador atornillado
en el cabezal de tubos o espejo y un cierto número de trozos de
tubo que forman hombreras entre deflectores adyacentes. Un
detalle amplificado se muestra en la siguiente imagen

Hay varios tipos de deflectores que se emplean en los

intercambiadores de calor, pero los más comunes son los
deflectores segmentados que es muestran a continuación

deflectores con 25% de corte y serán usados a través de este libro, aun cuando otros deflectores
fraccionales se empleen también en la industria. Una recopilación excelente de la influencia del
corte de los deflectores en el coeficiente de transferencia de calor ha sido presentada por
Donohue. pueden ser arreglados, como se muestra: para flujo “arriba y abajo” o pueden ser
rotados 90° para un flujo ‘lado con lado”, este último es deseable cuando a través de la coraza
fluye una mezcla de líquido y gas. Es el espaciado del deflector y no el 25% de su corte, el que
determina, como se mostrará después, la velocidad efectiva del fluido en la coraza.
 58

Otro tipo de deflector puede de ser el de disco y corona mostrado a

continuación

Problema de tamaños de los deflectores

En la imagen siguiente se puede observar el problema que
puede generar un mal tamaño de ventana del deflector, si es
muy pequeño se produce un efecto de estrangulamiento
y gran parte de la energía del fluido se gasta en la
ventana donde hay pocos tubos, resultando una muy
ineficiente conversión de la caída de presión a
transferencia de calor. Por el contrario, si los bafles son
grandes existe el problema de que se generen cortos
circuitos del fluido entre los bordes de los deflectores como
se ilustra en la imagen “C”, produciéndose grandes áreas de
baja velocidad con vórtices, ineficientes para la
transmisión de calor, en la base de los bafles.

Ranuras de drenaje: En la parte inferior de los deflectores se practican ranuras que inpiden que
quede liquido entrampado en el espacio comprendido entre deflector y la coraza.

Proteccion contra impacto: Consta de un escudo o una plachuela en la entrada del IC donde
inglesa el fluido circula por coraza, ya que es el lugar mas afectado por la erocion producido
por el fluido.
 59

Intercambiador con cabezal de tubos fijos con carretes integrales:

Otra de alguna de las variaciones del intercambiador de cabezal de tubos fijo se muestra en la
Fig. 7.9, en el cual los cabezales de tubo se insertan dentro de la coraza, formando los carretes
que son p-es integrales de la coraza. Al usar intercambiadores con cabezal de tubos fijo, es a
menudo necesario tomar en cuenta la expansión térmica diferencial entre los tubos y la coraza
durante la operación, o de otra manera se desarrollaran esfuerzos térmicos a través del espejo o
cabezal de tubos. Esto puede efectuarse usando una junta de expansion en la coraza, de las
cuales hay disponible un buen número de ellas.

Intercambiador multi paso

El efecto de logar usando un intercambiador multi paso es que el fluido que ingresa por el
cabezal de la izquierda de dicha figura, recorre toda la longitud del intercambiador circulando
por la mitad de los tubos, hasta llegar al cabezal opuesto que se llama cabezal de retomo, allí el
fluido invierte su dirección y circula por la otra mitad de los tubos que vuelve nuevamente al
cabezal anterior de donde se lo extrae.
Puesto que el fluido recorre dos veces toda la longitud del equipo, se dice que el mismo es de
dos pasos.
Obsérvese que el cabezal de entrada debe estar dividido para impedir que el fluido que ingresa
al mismo alcance la salida sin entrar a los tubos.
Para ello se debe instalarse una placa de partición de pasos somo se indica a continuación
 60

Si comparamos los intercambiadores de la figura 6-13 y 7-9, si ambos equipos tienen igual
diámetro, número y longitud de tubos, tendrán la misma rea de intercambio. Sin embargo,
puesto que en el equipo de la figura 13, el fluido que ingresa al intercambiador debe distribuirse
en un menor números de tubos, el área de flujo será la mitad de la correspondiente al equipo de
la figura. Esto significara que si ambas unidades procesan igual caudal la velocidad del mismo
en el intercambiador de calor de dos pasos será el doble que en el de simple paso.
Por los tanto el coeficiente pelicular de transmisión de calor será mayor en el equipo de dos
pasos. Un parecido resultado podría haberse logrado diseñando el intercambiador con la mitad
de tubos y el doble de longitud. Sin embargo, la longitud de un intercambiador de calor suele
estar limitada por razones constructivas o de espacio y la alternativa que permite aumentar en
número de pasos es obtener diseños más compactos.
Desde un punto de vista práctico, es muy difícil obtener altas velocidades cuando uno de los
fluidos fluye a través de todos los tubos en un solo paso. Sin embargo, esto puede evitarse,
modificando el diseño de manera que el fluido en los tubos pase a través de ellos en fracciones
consecutivas.
El intercambiador en el cual el fluido de la coraza fluye en un paso por la coraza y el fluido de
los tubos en dos o más pasos, es el intercambiador 1-2. Se.emplea un solo carrete con una
división para permitir la entrada y salida del fluido de los tubos por el mismo carrete. En el
extremo opuesto del intercambiador está colocado un bonete para permitir que el fluido de los
tubos pase del primero al segundo paso. Como con todos los intercambiadores de cabezales
fijos, la parte externa de los tubos es inaccesible para la inspección 0 limpieza mecánica. El
interior de los tubos puede ser limpiado removiendo únicamente la tapa del carrete y usando un
limpiador rotatorio o un cepillo de alambre. Los problemas de expansión son extremadamente
 61

críticos en los intercambiadores 1-2 de cabezal fijo, puesto que ambos pasos, así como la
coraza, tienden a dilatarse diferentemente y originan esfuerzos en los espejos estacionarios
Dividiendo adecuadamente los cabezales se consiguen aumentar mas el numero de pasos y se
pueden construir equipos con 2,4,6,8 o mas pasos.

Nótese que, al emplear números de pasos pares, se logra que las conexiones de entrada y salidas
se encuentran en el mismo extremo, lo cual por lo general facilita el tendido de cañerías,
operaciones de limpieza y mantenimientos.
A continuación, se pueden observar distintas particiones de paso:

Las placas de partición de pasos, reducen el espacio disponible para la colocación de tubos.
Esto, con frecuencia obliga a eliminar una fila de tubos.
 62

INTERCAMBIADORES CON MÁS DE UN PASO EN LA CARCASA:

Supongamos un intercambiador con cuatro pasos
en los tubos como el que se representa en la figura.
Supongamos que el fluido frío circula por dentro
de los tubos. Dicho fluido, ingresa al
intercambiador a una temperatura t1. En cada
paso, incrementará su temperatura
realizando una evolución como la que se indica
en el diagrama.
Puesto que en cada paso la temperatura del fluido
se acerca más a la temperatura del fluido
caliente, el Δt responsable del intercambio se reduce
en cada paso y el calor que se transfiere es cada
menor.
 63

En este tipo de intercambiador no pueden lograrse cruces importantes de temperatura entre los
dos fluidos. Esta limitación no existe en los equipos que
funcionan con esquema de flujo en contracorriente, sin embargo,
la longitud de un equipo en contracorriente sería cuatro veces la
del equipo de cuatro pasos.
Una forma de mejorar las características de intercambio de los
equipos multipaso consiste en recurrir a los deflectores o bafles
longitudinales. Estas son placas cuyo ancho coincide con el
diámetro de la carcasa y cuya longitud es algo menor que la de
los tubos, de modo que permiten que el fluido cruce de la parte
superior a la inferior o viceversa en uno de los extremos del
equipo.
Más adelante se tratarán en detalle estos modelos.

INTERCAMBIADORES DE HACES FIJOS Y EXTRAÍBLES

Haz de tubos fijo
Posee la carcasa soldada a las placas tubulares. Esto significa que una vez que se construyó el
intercambiador ya no se puede tener acceso al interior del mismo. Presentan fundamentalmente
dos inconvenientes:
 No se puede desarmar el equipo para su limpieza o inspección
 Si la diferencia entre las temperaturas de trabajo de los fluidos es considerable o los
coeficientes de dilatación
 64

de los materiales de tubos y carcasa son muy diferentes, cuando el equipo esté en operación se
producirán efectos de dilatación diferencial entre ambas partes. Esto generará tensiones que se
transmitirán a las uniones entre los tubos y placas, pudiendo dañarse el equipo.
El primero de los problemas no es solucionable. Esto significa que esta clase de
intercambiadores no es apto para aquellas aplicaciones en las que ambos fluidos son muy
ensuciantes (si uno de ellos lo es, se puede enviar por los tubos).
El segundo problema puede resolverse con la colocación de juntas de dilatación en la carcasa.
Las mismas actúan como fuelles elásticos que absorben las dilataciones diferenciales sin que se
transmitan esfuerzos a las placas.
Haz de tubos removible
Estos equipos tienen construcción desarmable, lo cual permite el acceso a la parte exterior de
los tubos para realizar la limpieza de los mismos.
Existen varios tipos diferentes:
Intercambiador de cabezal flotante de arrastre:
En la figura el cabezal de la derecha no está vinculado a la carcasa, sino que se encuentra libre
de desplazarse en el interior de la misma en la medida que la dilatación de los tubos así lo
requiera. Este cabezal se llama flotante.
La placa de tubos al otro extremo está abulonada a la carcasa y al cabezal izquierdo que se
llama cabezal fijo. Esta placa de tubos recibe el nombre de placa estacionaria ya que no tiene
movimiento relativo con respecto a la carcasa.

Este tipo de equipo no presenta el problema de los esfuerzos de tensión por efectos de
dilatación térmica ya que los tubos pueden dilatar libremente sin transmitir esfuerzos a la placa.
Sin embargo, presenta dos tipos de inconvenientes:
 El diseño no resulta muy apropiado para
intercambiadores con un solo paso en los tubos
por la dificultad que significa tener que realizar
una extracción del cabezal flotante, aunque se
puede solucionar aplicando una reforma
como se ve en la siguiente imagen
 65

 Debido a la necesidad de disponer de espacio para la unión bridada del cabezal flotante,
el diámetro del círculo de tubos debe ser bastante menor que el diámetro de la carcasa.
De este modo, se origina un espacio vacío en la periferia del haz de tubos por donde
puede canalizarse el flujo del fluido.

Intercambiador de cabezal flotante de anillo seccionado:

Esta es una construcción que pretende solucionar el segundo de los problemas señalados para
los equipos de cabezal flotante de arrastre, es decir la existencia de una zona de by pass entre la
carcasa y el círculo de tubos. Este problema, como se señaló, se origina en la necesidad de
proveer espacio para la unión bridada del cabezal
flotante.
El intercambiador de anillo seccionado permite la
construcción de la placa de tubos con un diámetro
prácticamente igual al diámetro de la carcasa. El
cabezal flotante, en lugar de estar abulonado a
la placa de tubos, aprisiona a esta contra un anillo de
respaldo (22) con el cual está abulonado. Esto permite que el diámetro de la placa de tubos sea
menor que la circunferencia de bulones de la unión bridada.
El anillo de respaldo no es una pieza entera, sino que está dividido en dos mitades. Esto permite
que dicho anillo pueda ser retirado del equipo antes de sacar el haz de tubos, una vez que se
retiran los bulones que lo unen al cabezal flotante.

Intercambiador con tubos en “u”

Es otra forma de resolver el problema de la dilatación diferencial. Esta construcción presenta la
ventaja de su menor costo, ya que se elimina un cabezal, pero sus limitaciones son
 No permite una buena limpieza en la parte interior de los tubos, ya que no se puede pasar
una baqueta a través de ellos.
 No se puede utilizar esta construcción en equipos con un solo paso en los tubos.
 No se pueden cambiar tubos. Si uno de los tubos se perfora se los debe anular.
 66

Como contrapartida, el número de juntas es mínimo, lo cual hace a este diseño particularmente
atractivo en servicio a alta presión.

Intercambiador de cabezal flotante con empaquetadura externa

El cabezal puede desplazarse en sentido axial efectuándose el sello entre el fluido de carcasa y
el exterior por medio de una empaquetadura comprimida por unos prensaestopas (28). La placa-
canal (29) tiene un diámetro menor que la carcasa, lo que permite que durante el desarme se lo
pueda retirar hacia la izquierda pasando a través de ella.
Cualquier fuga a través de la empaquetadura es fácilmente detectable, pero es una construcción
que no se puede emplear para fluidos letales o inflamables.
La norma API 660, aplicable en la industria del procesamiento de petróleo, y que es más
exigente que las TEMA, no permite este tipo de construcción.
 67

Intercambiador de cabezal flotante con empaquetadura externa y anillo linterna

En esta construcción la placa tubular se fabrica a un mayor espesor que en las otras alternativas
descriptivas hasta ahora.
La cascara y la placa tienen aproximadamente el mismo diámetro. El sellado de los espacios
esta ocupados por cada uno de los fluidos hacia el exterior se realiza por medio de sendos
anillos de empaquetadura de sección cuadrada, separado por medio de un anillo linterna con 4 o
más agujero de drenaje.
Esta construcción es más sencilla que otros tipos de cabezal flotante y el equipo no presenta
área de by pass. El mantenimiento es relativamente simple. Sin embargo, es un tipo de
construcción limitado a bajas presiones y temperaturas. Las normas TEMAS solo lo permiten
para servicio con agua, aire, aceite, aceite lubricante o aplicaciones similares en condiciones
benignas que 2106 N/m2 y 423 ºK
 68

Codificacion de noma TEMA:

 69

Vibración de tubos:
La vibración de la frecuencia natural puede ser causa del tubo o del fluido interior.
Causas:
 Inestabilidad fluido estática: Es asociado a las altas velocidades y el impacto del mismo a
los tubos.

 Alternancias de vórtices: vórtices generados por la

interferencia de un solido al paso de un fluido, estos
vórtices se lo denomina vórtices de Von Kerman.

 Agitación turbulenta: Son producido por efecto Bernoulli, las variaciones de presión que
generan el fluido en movimiento hacen oscilaciones como sucede cuando el viento
produce oscilaciones en una lona.

 Vibraciones acústicas.
 70

Efectos:
 Daño por colisión: generan golpes en los componentes, lo que, con el tiempo puede
desgastar la pieza.
 Daño por bafles: Erosión el en agujero de los bafles
 Efecto en el empotramiento de la placa tubular: La vibración de tubos puede destruir la
unión entre la placa y el tubo.
 Propagación del defecto del material: Si los tubos tienen un defecto, la vibración puede
iniciar un desgaste que con el tiempo dañe al tubo por completo
 Vibración acústica
Zonas Criticas:
 Entrada y salida.
 Tubos en “U”.
 Zona de la placa tubular.
 Zona de ventana de bafle.

Hojas de especificación:
 Formulario Standard: Es un documento básico de ingeniería donde se encuentran las
compras, los proyectos y la construcción.
 Presión de operación.
 Presión de prueba hidráulica: valor 1,5 veces la de diseño

CÁLCULO DE INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CORAZA

Coeficientes de película del lado de la coraza

Son los coeficientes de transferencia de calor fuera del haz de tubos. Cuando el haz de tubos
emplea deflectores para dirigir el flujo del fluido de la coraza a través de los tubos, desde la
parte superior a la parte inferior, los coeficientes de
transferencia de calor son mayores que para el flujo libre a lo
largo de los ejes de los tubos. Los mayores coeficientes se
originan por un aumento en la turbulencia. En un arreglo
cuadrado, como se ve en la figura, la velocidad del fluido
está sometida a continuas fluctuaciones debido a la
reducción en área entre los tubos adyacentes comparada con
el área de flujo entre las hileras sucesivas. En los arreglos
triangulares hay todavía mayor turbulencia debido a que el
fluido que fluye entre los tubos adyacentes a alta velocidad golpea directamente en la hilera
 71

siguiente. Esto indicaría que, cuando la caída de presión y la limpieza son de pocas
consecuencias, el arreglo triangular es superior para alcanzar valores altos del coeficiente de
película en el lado de la coraza. De hecho, bajo condiciones comparables de flujo y tamaños de
tubos, los arreglos triangulares dan coeficientes cercanos al 25% mayores que el arreglo en
cuadro.
Son muchos los efectos que hacen que la correlación obtenida para los fluidos que fluyen
dentro de los tubos obviamente no pueda ser aplicada a los fluidos fluyendo sobre un banco de
tubos con deflectores segmentados. Para valores de Reynolds entre 2000 a 1000000, los datos
experimentales se ajustan con bastante exactitud por la ecuación

Gasto másico del lado de coraza (Gs):

La velocidad lineal y de masa del fluido cambian continuamente a través del haz de tubos, ya
que el ancho de la coraza y el número de tubos varía de cero en la parte superior y en el fondo a
un máximo en el centro de la coraza. Mediante diversas simplificaciones, se determina que el
área de flujo para el lado de la coraza, as está definida por:

Siendo B la separación entre deflectores y estando las

unidades en pulgadas. De aquí el gasto másico es:

Diámetro equivalente lado de la coraza (De)

La dirección del flujo en la coraza es en parte a lo largo y en parte a ángulo recto al eje mayor
de los tubos del haz. Un radio hidráulico basado en el área de flujo a través de cualquier hilera,
no podría distinguir entre un arreglo en triángulo o en cuadro. Para poder obtener correlaciones
simples combinando tanto el tamaño como la cercanía de los tubos y su tipo de arreglo, se logra
una excelente correlación si el radio hidráulico se calcula a lo largo en lugar de a través del eje
mayor de los tubos. El diámetro equivalente para la coraza se toma entonces, como cuatro veces
el radio hidráulico obtenido por el arreglo dispuesto en el cabezal de tubos
 72

Para arreglo en cuadro:

Para arreglo en triángulo:

Donde Do es el diámetro exterior de los tubos y PT el pitch, ambos en pulgadas.

Diferencia verdadera de temperatura en un intercambiador 1-2. FT Una gráfica típica de
temperatura vs longitud para un intercambiador que tiene un paso en la coraza y dos en los
tubos, se muestra en la figura.
Respecto al fluido de la coraza, un paso de los tubos está en contracorriente y el otro en
paralelo, por lo tanto, la MLDT para contracorriente o flujo paralelo no puede ser la diferencia
verdadera de temperatura para un arreglo contracorriente-paralelo. Así que es necesario
desarrollar una nueva ecuación para el cálculo de la diferencia verdadera de temperatura
efectiva Δt que reemplace a la MLDT en contracorriente.
Las suposiciones son:
 La temperatura del fluido en la coraza está a una temperatura
 isotérmico promedio en cualquier sección transversal.
 El área de calentamiento en cada paso es igual.
 El coeficiente total de transferencia de calor es constante.
 La razón de flujo de cada uno de los fluidos es constante.
 El calor específico de cada fluido es constante.
 No hay cambios de fase en ninguna parte del intercambiador.
 Las pérdidas de calor son despreciables.
Se deduce un coeficiente de corrección de temperatura FT, el cual es la relación fraccionaria
entre la diferencia verdadera de temperatura y la MLDT.
 73

Para reducir la necesidad de resolver esta ecuación, se han graficado factores de corrección para
la MLDT como funciones de S con R como parámetro.
La ecuación de Fourier para un intercambiador 1-2 puede escribirse ahora:

Se puede demostrar que los valores de FT para intercambiadores 1-2 y 1-8 son menores de 2%
en los casos extremos y en general considerablemente menores. Es por lo mismo, costumbre
describir cualquier intercambiador que tenga un paso en la coraza y dos o más números pares
de pasos en los tubos en flujo paralelo-contracorriente como un intercambiador 1-2 y usar los
valores de FT obtenidos de la ecuación.
Existen gráficas para intercambiadores con un paso en la coraza y cuatro, seis, ocho, o más
pasos pares en los tubos.
La razón de que FT sea menor que 1 se debe naturalmente al hecho de que el paso de los tubos
en paralelo con el fluido de la coraza no contribuye de manera efectiva a la diferencia de
temperatura como sucede con el flujo a contracorriente.
Aun cuando cualquier intercambiador que tenga valor de FT arriba de cero puede teóricamente
operar, esto no es prácticamente cierto. La imposibilidad en la práctica de llenar todas las
suposiciones empleadas en la derivación puede causar serias discrepancias en el cálculo de Δt.
De acuerdo con esto, no es aconsejable o práctico usar un
intercambiador 1-2 cuando el factor de corrección FT
calculado, sea menor de 0,75. En lugar de él, se requiere
algún otro arreglo que asemeje más al flujo en
contracorriente.
Además, se emplea este valor de FT como límite inferior
debido a que las curvas se vuelven muy pronunciadas en
caso de valores menores. Si se trabaja en esta zona, una
leve variación de la temperatura de alguna de las corrientes
produce un descenso abrupto del coeficiente de corrección
de temperatura, perjudicando la operación de nuestro
equipo.
Nota: es costumbre en equipo paralelo-contracorriente
llamar a T2-t2 la aproximación,
y si t2>T2, entonces t2–T2 se llama la temperatura de cruce.
Caída de presión del lado de la coraza:
La caída de presión a través de la coraza de un intercambiador es proporcional al número de
veces que el fluido cruza el haz entre los deflectores. También es proporcional a la distancia a
 74

través del haz, cada vez que lo cruza. Usando una modificación de la ecuación de Fanning se ha
obtenido una correlación usando el producto de la distancia a través del haz, tomando DS en
pies como el diámetro interior de la coraza y el número de veces que el haz se cruza como N+1,
donde N es el número de deflectores. Si L es la longitud del tubo en pies,
Número de cruces, N+1 = longitud del tubo, plg / espaciado de los deflectores, plg = 12.L/B
El diámetro equivalente usado para calcular la caída de presión es el mismo que para la
transferencia de calor, se desprecia la fricción adicional de la coraza. La ecuación isotérmica
para la caída de presión para fluidos que se calientan o enfrían y que incluye las pérdidas de
entrada y salida es:

La unidad común de ingeniería es la psi, por lo que se han graficado en la figura 29 factores de
fricción dimensionales para el lado de la carcaza en ft2/in2. Sino, para obtener la caída de
presión en unidades consistentes, multiplicar el factor de la figura 29 por 144 para usarlo en la
ecuación de ΔPS.

Caída de presión del lado de los tubos

La ecuación de Fanning puede usarse para obtener la caída de presión en los tubos. Al fluir de
un paso al otro, pasando por el carrete y el cabezal flotante, el fluido cambia de dirección
bruscamente. El cambio de dirección introduce una caída de presión adicional ΔPr llamada
pérdida de regreso y se consideran cuatro cabezas de velocidad por paso como pérdida.
 75

donde s es la gravedad específica y g es la aceleración de la gravedad en pie/seg2. La caída de

presión total del lado de los tubos será:

VERIFICACIÓN DE UN INTERCAMBIADOR 1-2 EXISTENTE

Cuando todas las ecuaciones pertinentes se usan para calcular la adaptabilidad de un
intercambiador existente para ciertas condiciones de proceso, esta investigación se llama
apreciación de un intercambiador. Hay tres puntos de significación en la apreciación de la
adaptabilidad de un intercambiador existente para un nuevo uso.
 ¿Qué coeficiente Uc puede “lograrse” por los dos fluidos como resultado de su flujo y
sus coeficientes de película individuales hio y ho?

 Del balance de calor Q = WC(T1-T2) = wc(t2 – t1), del área conocida A, y de la

diferencia verdadera de temperatura para las temperaturas de proceso, se obtiene un valor
de diseño o coeficiente de obstrucción UD.

 UC debe exceder a UD suficientemente, de manera que el factor de obstrucción, que es

una medida del exceso de superficie, permita la operación del intercambiador por un
periodo de servicio razonable.

 3) La caída de presión permitida para las dos corrientes no debe excederse.

Cuando estas condiciones han sido alcanzadas, el intercambiador en existencia es apropiado

para condiciones de proceso, para las que ha sido apreciado. Al iniciar los cálculos el primer
punto a atacar es determinar si el flujo caliente o frío deberá pasar por la coraza. No hay una
regla rápida para esto. Una corriente puede ser grande y la otra pequeña, el espaciado de los
deflectores puede ser tal que en cierta vez el área de flujo del lado de la coraza aS sea grande.
Afortunadamente cualquier selección se puede corroborar intercambiando las dos corrientes y
viendo qué arreglo da los mayores valores de UC sin exceder la caída de presión permitida.
Particularmente y en preparación para métodos posteriores hay alguna ventaja, sin embargo, de
empezar los cálculos por el lado de los tubos será conveniente establecer este hábito.
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Recomendaciones para especificar intercambiadores de haz y coraza

En el proceso de la toma de decisiones que afectan la compra de un equipo de alto costo como
este, se sugiere considerar estos factores que determinan el tipo de intercambiador.
1) Si el servicio ensucia o es corrosivo usted querrá seguramente un equipo con haz de
tubos que pueda extraer fácilmente. Aunque parezca estúpido, como a veces se olvidan
las cosas obvias, las preguntas que siguen le pueden evitar dolores de cabeza.
 ¿Tiene equipo adecuado para la extracción y manipulación del haz de tubos?
¿Tiempo? ¿Gente entrenada?
 ¿Hay suficiente espacio para extraer el haz de tubos?
 ¿Es posible limpiar fácil y rápidamente el haz de tubos?
 ¿Estará el haz de tubos y/o la coraza hechos de materiales adecuados para soportar
la corrosión?
 Si el servicio ensucia, ¿ha especificado factores de ensuciamiento adecuados?
 Si el fluido del lado de coraza es corrosivo, ¿ha considerado el uso de placas de
impacto para proteger el haz en la tobera de entrada contra un fluido corrosivo
ingresando a alta velocidad?
 ¿Ha estudiado y calculado bien el tamaño y espesor de los tubos?
 ¿Tiene materiales de distinta clase en su intercambiador? ¿Son estos capaces de
promover corrosión anódica en alguna parte?
 87

 Si teme que haya peligro de fugas, ¿ha especificado uniones expandidas de tubo y
placa, o totalmente soldadas, y en este caso cual es la calidad de la soldadura?
 Para uniones soldadas de tubo (no se recomienda broncear si hay peligro de fugas)
especifique un espaciado de tubos suficientemente amplio como para que haya
lugar para soldar, y eventualmente probar las soldaduras. ¿Es el espesor de tubo
adecuado para soldar? ¿Qué tipo de metal usará? ¿Puede producir corrosión
anódica?
2) Al seleccionar cual es la corriente que va en la coraza es práctica habitual poner la
corriente cálida en la coraza si es un líquido, o en los tubos si es un gas. Sin embargo, hay
una serie de consideraciones prácticas y teóricas que hay que hacer en esta cuestión. Si
uno de los fluidos es mucho más viscoso que el otro, se debería colocar del lado de
coraza. Las presiones de operación son otro factor importante. Normalmente, se coloca el
fluido con mayor presión del lado de tubos para minimizar el grosor de la coraza y
reducir costos, ero si se temen pérdidas y la contaminación mutua es un problema, se
puede querer evitar el problema adicional de monitoreo cuidadoso y permanente
colocando el fluido de mayor presión del lado de coraza. En este caso, cuando la fuga
ocurra es más fácil de detectar. En caso de fuga causada por un fluido corrosivo, es
preferible una disposición inversa, porque aunque puede requerir monitoreo para detectar
contaminación interna, el costo de reemplazo de tubos es siempre menor que el de la
coraza, que es mucho mas cara.
3) Las velocidades del lado de coraza y del lado de tubos deben ser suficientemente altas
como para asegurar una buena tasa de intercambio de calor, pero no tan altas como para
producir corrosión, erosión y/o vibración. Todo esto está conectado con el espaciado de
deflectores en la coraza, que se debe ejecutar para promover un buen intercambio de
calor pero no estar sujetos a vibración o ruidos perturbadores. Los arreglos complicados
no se recomiendan, porque no plantean ventajas evidentes y su costo es superior.
4) La fuerza impulsora del intercambio de calor es la diferencia de temperatura, por lo
tanto, es un factor muy importante: si la diferencia media de temperatura (MLDT) de un
intercambiador es de alrededor de 150 ºF o mayor generalmente produce operación
ineficiente y esfuerzos térmicos, que se deben evitar cuando sea posible. En este caso
mayor área redunda en menor diferencia de temperatura, a costa de mayor precio inicial,
pero con menor costo de mantenimiento.

INTERCAMBIADORES QUE EMPLEAN AGUA: A pesar de su abundancia las

características de transferencia de calor del agua la separan de todos los demás fluidos.
Es corrosiva al acero, particularmente cuando la temperatura de la pared de los tubos es alta y
además está presente aire disuelto, muchas plantas industriales usan tubos de materiales no
ferrosos exclusivamente en los servicios de transferencia de calor en los que está involucrada el
agua.
 88

Cuando el agua se mueve a baja velocidad a través de los tubos, el lodo y la lama que resultan
de la acción microbiana se adhieren a los tubos y serían arrastrados si hubiera alta turbulencia.
Como una práctica común, deben evitarse velocidades menores de 3 pies/seg en agua de
enfriamiento, aun cuando en ciertas localidades se requieren velocidades mínimas de 4 pies/seg
para una operación continua. Otro factor de considerable importancia es la deposición de
incrustación mineral.
La alta conductividad térmica del agua tiene como resultado coeficientes de película de valor
relativamente elevado comparados con los fluidos orgánicos.
La curva de transferencia de calor para el lado de la coraza (Fig. 28) correlaciona muy bien para
el flujo de agua a través del banco de tubos. Sin embargo, el uso de la curva (Fig. 24) para el
lado de los tubos, da coeficientes que son generalmente altos. En su lugar, se recomiendan los
datos de Eagle y Ferguson l4 para agua sola (Fig. 25) fluyendo dentro de tubos. Puesto que esta
gráfica es solamente para agua, ha sido posible graficar coeficientes de película contra
velocidad en pies por segundo con la temperatura como parámetro. Los datos se han graficado
con tubo de 3/4 de plg y 16 BWG como tubo base, y el factor de corrección obtenido del inserto
en la Fig. 25 deberá aplicarse cuando se use cualquier otro diámetro interior.
Intercambiadores para solución: Son muy usados, pero es difícil encontrar datos ya que se
requieren esquemas de propiedad vs temperaturas para las combinaciones de solutos y
solventes.
Con precaución se puede utilizar algunas de las siguientes reglas:
 Conductividad térmica:
Soluciones de líquidos orgánicos: Úsese conductividad por peso.
Soluciones de líquidos orgánicos y agua: úsese 0.9 veces la conductividad por
peso.
Soluciones de sales y agua circuladas a través de la coraza: úsese 0.9 veces la
conductividad del agua hasta concentraciones de 30%.
Soluciones de sales y agua circulando a través de los tubos y que no excede a 30%
: úsese la Fig. 24 del Kern cap de IC con conductividad de 0.8 veces la del agua.
Dispersiones coloidales: úsese 0.9 veces la conductividad del líquido dispersor.
Emulsiones: úsese 0.9 veces la conductividad del líquido que rodea las gotitas.
 Calor específico:
Soluciones orgánicas: úsese calor específico por peso.
Soluciones orgánicas en agua: úsese calor específico por peso.
Sales fusibles en agua: úsese el calor específico por peso donde el calor específico
en la sal está referido al estado cristalino.
 89

 Viscosidad:
Sustancias orgánicas en líquidos orgánicos: Úsese el recíproco de la suma de los
términos, (fracción peso/viscosidad) para cada componente.

Vapor como medio de calentamiento: Como medio de calentamiento el vapor introduce

algunas dificultades:
 El condensado caliente es muy corrosivo, y se debe tener cuidado para evitar que el
condensado se acumule dentro del intercambiador donde el contacto con las partes
metálicas causa danos.
 Las líneas de condensado deben conectarse con bastante cuidado.
Suponga que se usa vapor de escape a 5 lb/plg’g y 22WF para calentar un fluido frío a una
temperatura de entrada de 100OF. La temperatura de la pared del tubo estará entre las dos, pero
más cerca a la del vapor, digamos, 180°F, lo que corresponde a una presión de saturación de
solamente 7.5 lb/plgza para el condensado en la pared del tubo. Aun cuando el vapor entró a 5
lb/plg*g, la presión en el lado de vapor puede descender localmente a una presión menor que la
atmosférica, de manera que el condensado no saldrá del calentador. En lugar de esto, se
acumulará dentro del intercambiador hasta bloquear toda la superficie disponible para la
transferencia de calor. Sin superficie, el vapor continúa sin condensarse y mantendrá su presión
de entrada lo suficiente para expeler algo o todo el condensado acumulado, restituyendo la
superficie, dependien.do del diseño. La operación de calentamiento se hará cíclica y para
vencer esta dificultad y obtener un flujo uniforme será necesario emplear una trampa 0 succión
para las cuales el arreglo de la tubería se discutirá más adelante en el capítulo de Condensación
de Vapores Simples
Los coeficientes de transferencia de calor asociados con la condensación de vapor, son muy
altos comparados con cualquiera de los que hemos estudiado hasta ahora
Caída de presión para vapor: Cuando el vapor se emplea en dos pasos del lado de los tubos, la
caída de presión permitida deberá ser muy pequeña, menos de 1.0 lb/plg2, particularmente si el
condensado regresa por gravedad a la caldera.

Uso óptimo de vapor de escape y de proceso: Cuando un fluido debe calentarse a temperatura
cercana o superior a la del vapor de escape, todo el calentamiento puede hacerse en una sola
coraza usando únicamente el vapor de proceso. Como una alternativa, la carga de calor puede
ser dividida en dos corazas, una que utilice tanto vapor de escape como sea posible y la otra
usando el menor vapor de proceso posible. Esto conduce a un óptimo: Si la temperatura de
salida del fluido frío en el primer intercambiador se hace aproximar a la temperatura del vapor
de escape lo más cercanamente posible, resultará un At pequeño y el intercambiador resultará
grande. Por otra parte, si la aproximación no es tan cercana, el costo de operación debido a las
 90

cantidades mayores de vapor de proceso requeridas en el segundo calentador, aumentaran de

manera que el costo inicial de las dos corazas no se justifique.
En el siguiente análisis se supone que la caída de presión, costo de bombeo y coeficientes
totales son idénticos en un arreglo para un intercambiador simple y uno doble. Se supone
también que los cargos fijos por pie cuadrado de superficie son constantes, aun cuando esto no
es estrictamente cierto. La ecuación del costo se toma como la suma del vapor y cargos fijos y
debido a que el vapor condenso isotérmicamente, At = MLDT.

Intercambiadores 1-2 sin deflectores: No todos los intercambiadores 1-2 tienen el 25% de
deflectores segmentados. Cuando se desea que el fluido pase a través de la coraza con una caída
de presión externadamente pequeña, es posible apartarse. del uso de los deflectores
segmentados y usar solamente placas de soporte. Estas son usualmente medios círculos, placas
a las que se les corta el 50% y que proveen rigidez y previenen que los tubos se flexionen.

Temperatura óptima de salida

Al usar agua como medio de enfriamiento para una aplicación dada, es posible circular una
gran cantidad dentro de un margen pequeño de temperatura o una cantidad pequeña con un
margen grande de temperatura. naturalmente, el rango de temperaturas del agua afecta la
MLDT. Si se usa una cantidad grande, t2 estará más alejada de T1 y se necesitará menos
superficie a resultas de una mayor MLDT. Aun cuando esto reducirá la inversión inicial y los
cargos fijos, puesto que la depreciación y mantenimiento será también menor, los costos de
operación aumentarán debido a la mayor cantidad de agua. Es claro que debe haber un óptimo
entre las dos condiciones: mucha agua y poca superficie o poca agua y mucha superficie.
EFICIENCIA DE UN INTERCAMBIADOR
 91

Es deseable establecer un estándar de máximo rendimiento. Dodge da la definición de

eficiencia para un intercambiador como la razón de la cantidad de calor removido a un fluido a
la máxima que puede ser removida.

Aun cuando esta definición tiene su mérito desde el punto de vista termodinámico, hay una
falta de realismo en la definición de eficiencia, que involucra una diferencia terminal y una
diferencia de temperatura de cero. Es lo mismo que definir la eficiencia como la razón del calor
transferido por un cambiador real, a un cambiador con superficie infinita.
En los procesos de transferencia de calor hay otra definición que es útil. Las temperaturas de
proceso son capaces de proveer una máxima diferencia de temperatura si se arreglan en
contracorriente. Parece entonces que es de algún valor considerar la eficiencia de un
intercambiador como la razón de la diferencia de temperatura alcanzada por cualquier
intercambiador a la alcanzada por el verdadero flujo a contracorriente. Esto es idéntico con FT,
que proporcionalmente tiene influencia sobre los requerimientos de superficie.

DISPOSICIONES PARA AUMENTAR LA RECUPERACIÓN DE CALOR

Las ventajas de los intercambiadores 1-2 ya se han discutido, pero cuando ocurre un cruce de
temperatura, el valor de FT disminuye bruscamente, y el pequeño rango al cual la temperatura
de salida de la coraza puede descender debajo de la temperatura de salida de los tubos, los
elimina de consideraciones relativas a altos niveles de recuperación de calor.
Considérese un intercambiador similar al 1-2, excepto de que está equipado con un deflector
longitudinal. En este intercambiador el fluido entra a la coraza a través de una de las boquillas
adyacentes al cabezal de tubos y atraviesa toda la longitud de la coraza antes de cambiar de
dirección con respecto al deflector longitudinal y regresar a la boquilla de salida junto al
cabezal de tubos. Un intercambiador así es un intercambiador 2-4. Un bosquejo generalizado
de temperatura contra longitud para un intercambiador 2-4 se muestra en la Fig. 8.2a.
En un intercambiador 1-2 operando con idénticas temperaturas y mostrado en la Fig. 8.2b, se
puede apreciar que existe un cruce de manera que el fluido caliente que abandona la coraza a
140°F es forzado a pasar sobre tubos que llevan fluido frío calentado a temperatura de 160°F.
Así que el fluido de la coraza puede enfriarse en algún punto a menor temperatura que a su
salida, y el fluido en los tubos puede calentarse a temperatura superior a la de su salida. Cuando
dos fluidos están cerca de sus salidas, el fluido de la coraza, que se enfría, en realidad se
calienta y el fluido de los tubos se enfría. En intercambiadores esto se llama recalentar.
 92

En un intercambiador 2-4 el deflector longitudinal reduce el recalentamiento, como se muestra

en la figura, de manera que el fluido de la coraza a 140°F nunca está en contacto con el fluido a
la salida de los tubos que está a 160°F. Los pasos I y II están en contacto únicamente con 2, y
los pasos III y IV únicamente con 1. Si hay dos pasos en la coraza y solamente dos pasos en los
tubos, pueden arreglarse en verdadera contracorriente como se muestra

Un intercambiador 2-4 puede usarse cuando las temperaturas de proceso dan un factor de
corrección FT de menos de 0.75 para un intercambiador 1-2. Si el factor FT obtenido de la Fig.
19 (anexo Kern) para un intercambiador 2-4 excede de 0.90 con un deflector longitudinal
removible, o 0.85 con un deflector longitudinal fijo, será adecuado un intercambiador 2-4
simple. Si el valor de FT está debajo de estos límites, será entonces necesario usar un número
mayor de pasos en la coraza hasta que se encuentre un arreglo para los que FT se aproxime a
esos valores.
CÁLCULO DE UN INTERCAMBIADOR 2-4
El cálculo de un intercambiador 2-4 difiere únicamente en tres aspectos del cálculo de un
intercambiador 1-2:
 FT se leerá de la figura 19 (anexo de tablas y graficas Kern)
 El área de flujo para los deflectores de corte vertical será la mitad
 El número de cruces para computar la caída de presión será el doble, puesto que una serie
de deflectores está encima y otra debajo del deflector longitudinal.
En las plantas en que se usa gran número de intercambiadores, se establecen para los
intercambiadores 1-2 ciertos tamaños estándar (número total de tubos, arreglo de pasos,
espaciado de los deflectores), de manera que la mayoría de los servicios futuros pueda
 93

satisfacerse por un arreglo de los equipos existentes de tipo estándar, ya sea en serie o en
paralelo. Aun cuando esto pueda algunas veces
ofrecer dificultades debido a la imposibilidad de
utilizar el equipo más eficientemente, tiene la gran
ventaja de reducir el tipo y número de partes de
repuesto, tuberías y herramientas.
En estas plantas, cuando un proceso se ha hecho
obsoleto, es costumbre tener un número de
intercambiadores de idéntico tamaño disponibles
para otros usos.
Cuando dos intercambiadores 1-2 se conectan en
serie tanto la coraza como los tubos, forman un arreglo de temperatura idéntico al de un
intercambiador 2-4. Cualquier arreglo que sea un número par múltiple de dos pasos en la
coraza, tal como 2-4, 4-8, etc., puede ser logrado mediante un número dado de
intercambiadores 1-2 o por la mitad de éstos por intercambiadores 2-4.

Redes de intercambiadores. Técnica de pellizco

Los intercambiadores de calor (generalmente del tipo de casco y tubos) pueden ser equipos
únicos, con una misión específica, como sucede en los enfriadores de gas que encontramos
entre las etapas de un compresor. En ciertas industrias, como la de procesos o la de destilación
del petróleo, en cambio, hay muchísimos intercambiadores que forman una red.
En algunos casos esta red puede ser compleja, como sucede por ejemplo con los
precalentadores de crudo que se envía a la destilación primaria. La siguiente figura muestra una
red integrada en una instalación con dos reactores y tres columnas de destilación.
 94

Note que aunque no es una planta demasiado

compleja, tiene una docena de intercambiadores
de calor. Se pueden encontrar plantas bastante mas
complicadas.
Si se analizan los precios de la energía se observa
que la tendencia de los últimos treinta años es
claramente ascendente. La causa de esto es que la
mayor parte de la energía producida en el mundo
proviene de combustibles fósiles, como el carbón,
el gas y el petróleo. Debido al progresivo
agotamiento de estos combustibles sus precios han
aumentado en forma consistente, en particular el del petróleo. A esto se suma el costo de los
procesos de abatimiento de la polución.
La necesidad de ahorrar energía que se deriva de los precios crecientes y la presión cada vez
mayor de la competencia genera un gran interés por el desarrollo de técnicas de análisis de las
redes de intercambiadores de calor. Estos métodos de análisis son susceptibles de aplicaciones
computacionales, que a su vez permiten el diseño óptimo, la simulación y el control de redes de
intercambiadores de calor para que sean más eficientes en el uso de la energía. Con este fin se
han usado diversas técnicas de análisis, algunas de ellas basadas en métodos matemáticos de
optimización, tales como la técnica de Box y otras similares, que minimizan la función objetivo
elegida como parámetro clave. Esta suele ser la energía total intercambiada en forma de calor
por la red.
El objetivo de la aplicación práctica de estas técnicas es responder a las siguientes preguntas.
 ¿Es posible mejorar la eficiencia de un cierto diseño?
 ¿Cómo se pueden evaluar los proyectos de instalación, ampliación o remodelación con
referencia a sus requerimientos energéticos?
 ¿Qué cambios se pueden hacer en las instalaciones existentes para mejorar su eficiencia
en el uso de la energía con el menor costo posible?
 ¿Qué inversión mínima se requiere para mejorar la eficiencia en el uso de la energía?
 ¿Cómo se puede articular el ahorro de energía con otros objetivos deseables tales como la
disminución de las emisiones contaminantes, la mejora de la calidad y los costos, el
aumento de la seguridad y la confiabilidad, etc. para coordinarlos en un proyecto
coherente que contemple todos estos aspectos y además minimice la inversión requerida
para implementarlo?
Estas cuestiones vienen preocupando desde siempre a los ingenieros de proyecto, que se arman
con las herramientas más modernas a su disposición con el objetivo de resolverlas de la mejor
manera posible. Entre ellas se cuenta con la técnica o método del pellizco o, como se lo
denomina en inglés, “pinch technology”.
 95

Significado del término

El término “técnica del pellizco” fue sugerido por primera vez por Linnhoff y Vredeveld en
1982 para representar un grupo nuevo de métodos de análisis basados en la Termodinámica
cuyo objetivo es garantizar el desperdicio mínimo de energía en el diseño de redes de
intercambiadores de calor.
Decimos que la técnica se basa en los principios de la Termodinámica porque, aunque parezca
obvio, es esencial para su aplicación tener presentes el Primer y Segundo Principios. El Primer
Principio permite establecer un balance de energía transferida en forma de calor en cada uno de
los intercambiadores y otros equipos del sistema: reactores, columnas de destilación, etc. y
también un balance de energía entre el sistema y el medio ambiente que lo rodea. El Segundo
Principio establece claramente la dirección que deben tener los flujos de energía, que como
sabemos sólo puede dirigirse espontáneamente de la fuente cálida hacia la fuente fría o
sumidero.
Base de la técnica del pellizco
La esencia de la técnica no es complicada en sí misma y sus fundamentos se pueden entender
haciendo un esfuerzo razonable, si se compara el beneficio obtenido en términos de ahorro de
capital contra el trabajo que demanda entender y dominar la técnica. Aclaremos que esto no es
fácil, y que requiere un esfuerzo no menor. No podemos por razones de espacio extendernos en
un análisis detallado del método, que se encuentra descrito en la bibliografía especializada, por
lo que nos limitamos a describir a grandes rasgos sus principios fundamentales.
En síntesis, la técnica se basa en la construcción de una curva de calentamiento acumulativo y
de otra curva de enfriamiento acumulativo en función de la temperatura. Se busca el punto en
que la distancia entre ambas curvas es menor, que se llama “punto de pellizco”. Este punto
corresponde a la diferencia de temperatura mínima.
El punto de pellizco divide el gráfico en dos zonas, superior cálida e inferior fría (o izquierda y
derecha, según como se elijan los ejes) de modo que se puede plantear un balance de entalpías
en cada zona, y ese balance cierra. De lo contrario se violaría el Primer Principio.
Por encima del punto de pellizco (o a la derecha) sólo se necesitan equipos cálidos en la zona
cálida. Por debajo del punto de pellizco (o a la izquierda) sólo se necesitan equipos fríos en la
zona fría. Esto conduce a tres reglas básicas.
 No debe haber ningún equipo frío por encima del punto de pellizco.
 No debe haber ningún equipo cálido por debajo del punto de pellizco.
 No debe haber recuperación de calor a través del punto de pellizco.
Cuando el sistema está diseñado de modo que se cumplen estas reglas, se garantiza que opera
con una eficiencia máxima para la transferencia de calor.
 96

Como podemos ver, el principal atractivo de la técnica es que está afirmando implícitamente
que existe una “única solución correcta” al problema del diseño y muestra como encontrarla en
sistemas sumamente complejos.
La médula de la técnica es en si misma simple. Sin embargo, la implementación no es tan
sencilla, porque se aplica en redes muy grandes de intercambiadores de calor. El método ha ido
evolucionando y se ha desarrollado una técnica que parte de tablas construidas identificando las
temperaturas y las cantidades de calor intercambiado de las corrientes que forman la red. En
redes grandes estas tablas pueden ser muy complicadas, haciendo difícil la identificación del
punto de pellizco, aun con la ayuda de la gráfica construida a partir de la tabla.
Por ese motivo se han desarrollado programas de aplicación que facilitan la tarea de construir la
representación gráfica de la red que permite determinar físicamente la posición del punto de
pellizco en el espacio.
Usos y limitaciones de la técnica del pellizco
En los últimos años se ha usado con éxito esta técnica, que en principio se ideó para diseñar
redes de intercambiadores de calor “desde cero” (es decir, en proyectos de plantas no
existentes) y se han extendido sus aplicaciones al rediseño de plantas ya existentes. También se
usó con éxito en el estudio de redes de otros equipos que también involucran intercambio de
calor pero que no son propiamente intercambiadores de calor, como las columnas de
destilación, los reactores, etc. Ha demostrado ser un valioso elemento de diseño cuando se
combina con los estudios económicos de costos de la inversión y de costos operativos, que
permite maximizar los beneficios y ahorrar energía.
Sin embargo, no es la panacea universal. Sería un grave error atribuirle cualidades que no
posee, ya que en definitiva se limita a analizar el intercambio de energía en forma de calor. Pero
en los sistemas industriales complejos existen otros requerimientos de energía, relativos al flujo
de fluidos. Para que el sistema pueda funcionar correctamente es necesario que el diseño
permita proveer la energía de impulsión necesaria para producir el intercambio de calor
necesario en cada equipo integrante del sistema. Si bien las energías involucradas en el bombeo
no son ni de lejos tan importantes como las que se relacionan con el intercambio de calor,
tienen un papel vital porque lo condicionan de manera decisiva

Intercambiadores placa
Como ya he explicado anteriormente, los intercambiadores de placa plana tienen su mayor
atractivo en el hecho de que se pueden armar y desarmar con facilidad, y se adaptan bien en
servicios con líquidos sensibles a la temperatura. Por eso tienen más aplicación en las industrias
farmacéutica y alimentaria.
 97

Otro atractivo importante es que, a diferencia de cualquier otro tipo de equipo de intercambio
de calor, los intercambiadores de placa plana se pueden expandir, es decir que se puede
aumentar la superficie de intercambio dentro de límites razonables para aumentar su capacidad.
Esto no se puede hacer con los tipos convencionales, excepto el intercambiador de doble tubo.
Debido al elevado grado de turbulencia que permite alcanzar la disposición del líquido en
forma de capa delgada, que además se ve sometida a constantes cambios de dirección, este tipo
de intercambiador permite operar con líquidos muy viscosos.
Entre sus principales limitaciones podemos citar su rango estrecho de presiones y temperaturas
operativas y el hecho de que exigen un desarmado y ensamblado muy meticuloso, poniendo
especial cuidado en no dañar las juntas, ya que son equipos delicados construidos con chapas
delgadas que se tuercen y quiebran fácilmente. Las placas se construyen por estampado en frío
usando materiales sumamente resistentes a la corrosión como acero inoxidable, titanio, tantalio,
etc. Para que los costos sean competitivos con otras clases de intercambiadores los fabricantes
se ven obligados a emplear espesores tan finos como 0.5 mm lo que hace imprescindible un
cuidado extremo en su manipulación.
Un intercambiador de placa plana consiste en una sucesión de láminas de metal armadas en un
bastidor y conectadas de modo que entre la primera y la segunda circule un fluido, entre la
segunda y la tercera otro, y así sucesivamente. Cada fluido está encerrado en el espacio
comprendido entre dos placas sucesivas, y se desplaza en forma de capa fina. Esto permite
aplicarle temperaturas elevadas durante cortos períodos de tiempo lo que es muy importante en
productos sensibles a la temperatura, que pueden sufrir modificaciones indeseables en su
composición por efecto del calentamiento prolongado.
En el siguiente croquis podemos observar una típica disposición en la que las láminas se ven
comprimidas entre dos placas extremas.

La junta de goma queda comprimida entre las placas adyacentes, formando un espacio entre el
que circula uno de los fluidos. Digamos por ejemplo que el fluido frío (producto) circula entre
las placas 1 y 2. Entra por el orificio superior izquierdo y recorre toda la placa, saliendo por el
orificio inferior izquierdo. En tanto, el fluido cálido entra por el orificio superior derecho de la
 98

placa 3 y recorre el espacio situado entre las placas 2 y 3, saliendo por el orificio inferior
derecho.
Sólo el espesor de una placa (que como ya he dicho es muy delgada) separa ambas corrientes,
de modo que la resistencia a la conducción de calor es muy pequeña. Por otra parte, la
superficie es muy grande. Como ya he explicado anteriormente, el conjunto se arma con una
gran cantidad de placas en un bastidor de modo de poderlo desarmar fácilmente para su
limpieza. Esta disposición es a contracorriente pura, de modo que la diferencia "efectiva" de
temperatura es la MLDT.
El espesor de las placas varía entre 0.5 y 1.2 mm. El equipo standard suele ser de acero
inoxidable. La forma, tamaño y disposición de las irregularidades estampadas en las placas (el
corrugado) determinan el coeficiente de transferencia de calor así como la resistencia que
ofrecen al flujo. La función de las irregularidades también es mecánica, porque actúan como
separadores, manteniendo constante el espacio entre placas.
Las placas se fabrican en cuatro tipos de corrugado. Estos se denominan "tabla de lavar",
"espina de pescado", "con insertos" y "de corrugaciones paralelas".
 de pescado", "con insertos" y "de corrugaciones paralelas". ¾ En la llamada "tabla de
lavar" las ondulaciones son rectas horizontales vistas de frente y transversales a las
corrientes. El aspecto es el de una tabla de lavar ropa, origen del nombre. Corresponden
al croquis anterior.
 Otro tipo llamado "espina de pescado" (herringbone o "espina de arenque") presenta
ondulaciones en forma de flecha partiendo de la línea central de la placa. En placas
consecutivas las ondulaciones están giradas 180º con el objeto de que entre dos placas
haya puntos de apoyo donde se encuentran ondulaciones en distinto sentido. Esta
disposición es mecánicamente mas robusta y se consigue una mayor turbulencia que en
el tipo anterior. ¾ En el tipo denominado "con insertos" se intercalan chapas perforadas
lisas entre las chapas corrugadas de modo de promover una mayor turbulencia ya que el
fluido se ve obligado a circular a través de las perforaciones. Esto hace que el fluido
incida sobre las chapas onduladas con un cierto ángulo, lo que disminuye el espesor de la
capa laminar debido a que se aumenta mucho la turbulencia. Los insertos se usan casi
exclusivamente para fluidos viscosos.
 En el tipo "de corrugaciones paralelas" las ondulaciones están a 45º con respecto al eje
longitudinal de la placa y el fluido las encuentra en dirección normal a su sentido de
flujo.
También se fabrican placas con otras ondulaciones y cada fabricante tiene sus tipos propios.
La selección del tipo de placa depende mucho del servicio. Se debe tener en cuenta que los
tipos de placa que producen el mayor valor de coeficiente de transferencia de calor también
ofrecen mayor resistencia de flujo.
La separación de los fluidos se hace por medio de la junta que puede ser de distintos
materiales según el servicio. Cada lámina tiene cuatro orificios y está separada de las
 99

adyacentes por una junta de goma sintética que contiene al flujo creando una cámara entre
cada par de láminas.
El punto débil del intercambiador placa es la junta ya que la gran mayoría de las fugas se
producen por deterioro de la misma. Puesto que las fugas son siempre al exterior resulta
fácil detectarlas, pero este hecho limita e incluso prohíbe el uso de intercambiadores de
placa plana cuando alguno de los fluidos es tóxico, inflamable o contaminante.
Por otra parte la temperatura de operación está limitada por la máxima que puede soportar el
material de la junta, cuyos valores usuales se dan en el cuadro siguiente

Este tipo de aparato se emplea mucho en la industria alimentaria y farmacéutica así como en
todos los servicios que requieren una limpieza mecánica frecuente. El uso típico habitual es
aquel para el cual fue diseñado en la década de 1930, para pasteurizar leche.
Sus ventajas y limitaciones son las siguientes.
 100

Las aplicaciones más interesantes para los intercambiadores placa son: fluidos limpios, no
corrosivos, tóxicos ni inflamables, de
viscosidad normal y elevada. Son
especialmente convenientes
para líquidos viscosos porque la fina
película de líquido que se forma y el
recorrido sinuoso que tiene facilitan
mucho el intercambio.
Se han usado con éxito con viscosidades
cinemáticas de hasta 50000 cSt ya que
muchos intercambiadores placa aseguran
flujo turbulento con números de Reynolds
tan bajos como 150.

Configuración serie- paralelo

101
 102

Nota: La caída de presión de un ic a placas se calcula igual que cualquier ic pero con su
respectico diámetro equivalente.
 103

Intercambiadores compactos de espiral

Los intercambiadores compactos más frecuentes son del tipo espiral. Se encuentran su principal
aplicación en los fluidos que arrastran sólidos en suspensión

Método NTU
Sirve para:
 Evaluar la performance: Útil para probar un equipo construido para otras condiciones.
 Método de verificación térmica
 Diseño térmico

Verificación térmica:
Parámetros: min
 Eficiencia
 NTU (Unidades de trasferencia)
 Razón de la capacidad calorífica
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑎𝑙
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜
 104

𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑎𝑙 = 𝑊𝑐𝐶𝑝𝑐(𝑇2 − 𝑇1) = 𝑊ℎ𝐶𝑃ℎ(𝑇1 − 𝑇2)

𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 = (𝑊𝑐𝐶𝑝𝑐)min ∗ (𝑇2 − 𝑇1) = (𝑊ℎ𝐶𝑃ℎ)min ∗ (𝑇1 − 𝑇2)

𝐶𝑊ℎ𝐶𝑃ℎ(𝑡1 − 𝑡2)
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = (𝑡2 − 𝑡1)/(𝑇 − 𝑇2)
(𝑊ℎ𝐶𝑃ℎ)min ∗ (𝑇1 − 𝑇2)

𝑈∗𝐴 𝑄
𝑁𝑇𝑈 = =
(𝑊𝐶𝑃)min (𝑊𝐶𝑃)min ∗ (𝑓𝑡 ∗ 𝛥𝑇)
𝐻𝑇𝑈 = (𝑊𝐶𝑃)min/(𝑈 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑜 ∗ 𝑁𝑡)

 U Se obtiene de tablas y los bafles estas implícitamente en el valor

 Do ·3/4 de pulgada
 No se estima: Calculo en base a:
o Velocidad del fluido
o Caudal másico entre 2 y 1 m/s
o Cálculo de propiedades

𝑅 = (𝑊𝑐𝐶𝑝𝑐)min/(𝑊𝑐𝐶𝑝𝑐)max = 𝐶𝑝min/𝐶𝑝max
 R tiene valores entre (0 y 1).
 NTU también se puede obtener de gráficos.
 Si aumente NTU aumente la eficiencia.
 Si Disminuye R Aumenta la eficiencia.
105
106
107
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GASES
El cálculo del calentamiento y enfriamiento de gases
difiere únicamente en aspectos menores de los
procedimientos empleados en sistemas líquido-líquido.
Las relaciones entre coeficientes de película para los gases y
las caídas de presión permitidas dependen críticamente de las
presiones de operación del sistema mientras que para
fluidos incomprensibles la presión de operación no es
importante. Los valores de los coeficientes de película
para los gases son, generalmente, menores que aquellos que se obtienen para líquidos a iguales
valores de masa-velocidad, las diferencias son inherentes a las propiedades de los gases.
9.1 PROPIEDADES DE LOS GASES
Las viscosidades de los gases varían desde 0.015 hasta 0.025 centipoises, o cerca de un décimo
a un quinto de los
valores obtenidos para los líquidos menos viscosos. Las viscosidades de los gases aumentan
con la temperatura en contraste con la de los líquidos y el número de Reynolds es
correspondientemente mayor aun cuando la masa velocidad sea menor. Las conductividades
térmicas de los gases, con la excepción del hidrógeno, son un quinto de los valores, usualmente
obtenidos, para los líquidos orgánicos y cerca de un quinceavo de los valores para el agua y
soluciones acuosas.
Aun cuando el calor específico, viscosidad y conductividad térmica de un gas aumenten con la
temperatura, el número de Prandtl cμ/k. tiene poca dependencia de la temperatura, excepto
cuando ésta es cercana a la crítica. El valor de cμ/k calculado a cualquier temperatura particular
sirve suficientemente bien para soluciones de problemas que envuelvan el mismo gas a otra
temperatura dentro de proximidad razonable.
Mientras que la mayoría de los datos de viscosidad, calor específico y conductividad de los
gases se tabulan a presión atmosférica, se pueden hacer correcciones a otras presiones mediante
métodos ya establecidos.
El cálculo de la densidad o volumen específico de un gas mediante el uso de la ley de los gases
ideales es permisible para presiones moderadas, pero puede tener error a altas presiones. Si se
dispone de datos de compresión, es preferible su uso a altas presiones, o la ley de los gases
ideales puede reemplazarse por una ecuación de estado más aceptable como la de Van der
Waals o Beattie- Bridgman.
CAÍDA DE PRESIÓN
Los factores de fricción obtenidos de las Figs. 26 y 29, pueden usarse para el cálculo de la caída
de presión en la coraza o en los tubos para calentadores o enfriadores de gas, cuando se usen
valores de entrada y salida de la gravedad específica con relación al agua. Es obvio en el caso
 109

de cualquier gas, que la gravedad específica varía considerablemente con la presión de

operación.
Cuando un gas se opera a altas presiones, se pueden usar valores de masa-velocidad
relativamente grandes, sin obtener una caída de presión impráctica. Cuando se opera un gas al
vacío, una caída de presión de 0.5 lb/plg2 puede representar una porción muy grande de la
carga disponible para mover el gas a través del intercambiador.
COEFICIENTES DE PELÍCULA
Los coeficientes de película pueden ser evaluados con precisión mediante el uso de las
ecuaciones para la coraza y tubos o de las Figs. 24 y 28. No se necesita hacer corrección para el
cociente de viscosidad φ a menos de que el rango de temperatura sea excesivamente grande.
Como se mencionó antes, la baja viscosidad de los gases da altos números de Reynolds, aun
cuando se usen masas-velocidad pequeñas. Se obtienen valores de jH altos, pero las
correspondientes conductividades térmicas menores, dan coeficientes de película debajo de los
obtenidos para líquidos a iguales masas velocidad o a valores iguales de jH.
Las aplicaciones más comunes del enfriamiento de gases bajo presión se encuentran en el
postenfriamiento e interenfriamiento de gases que se someten a compresiones adiabáticas o
politrópicas en compresores de simple o múltiples pasos. La transferencia de calor de gas a
líquido también se usa para la recuperación de calor de desperdicio de gases de combustión a
presión cerca de la atmosférica, tal como en los economizadores, pero éstos emplean,
comúnmente, una modificación conocida como superficies extendidas. Cuando se calientan
gases, el medio usual de calentamiento es el vapor de agua
Los gases que deben enfriarse o calentarse a presiones moderadas, usualmente se hacen circular
por la coraza de los intercambiadores para tener bajo control la corrosión que resulte por el uso
de agua de enfriamiento o condensación de vapor. A presiones altas, sin embargo, es costumbre
poner el gas dentro de los tubos, ya que la presión sólo actúa sobre ellos.
Interenfriadores para compresores de aire: El vapor de agua original en el aire atmosférico
saturado fue todo el que podía existir en el volumen de aire originalmente a 95OF. Su peso total
puede obtenerse del volumen específico del vapor en pies cúbicos por libra para 95°F según la
Tabla 7. Después de la compresión y su enfriamiento a 95OF, el volumen total del aire se
reduce, pero el volumen específico del vapor a 95°F no ha cambiado. Se puede mantener el
mismo volumen específico en el volumen de gas reducido únicamente si se elimina algo del
agua.
Calculo de enfriadores para gases húmedos: Los enfriadores para enfriar gases húmedos
presentan un número adicional de problemas. Si el gas húmedo debe enfriarse debajo de su
punto de rocío, aparecerán dos zonas: ( 1) de la temperatura de entrada al punto de rocío en el
cual tanto el gas como:el vapor se enfrían sensiblemente, y (2) del punto de rocío a la
temperatura de salida en la cual el vapor y el gas se enfrían y parte del vapor se condensa.
 110

FLUJO LAMINAR Y CONVECCIÓN LIBRE

De la ecuación de Fourier para un solo tubo Q = wc(t2-t1) = hi(πDL)Δt , cuando la temperatura
de la pared interior del tubo tp es constante, la diferencia de temperatura Δt puede reemplazarse
por la media aritmética de las diferencias de temperatura de las terminales calientes y frías Δta
= [(tp-t1)+(tp-t2)]/2. Resolviendo para hiD/k:

La mayor temperatura de salida obtenible en un tubo es la temperatura constante de la pared

caliente del tubo tp. Para este caso la ecuación se reduce a:

Ningún valor promedio observado de hi puede exceder el dado por dicha ecuación, y esto es
una herramienta muy útil mediante la cual se pueden desechar observaciones erróneas.
El flujo laminar en tubos puede ser interpretado como un efecto de conducción, y está también
sujeto a la ocurrencia simultánea de convección libre. La convección libre sólo tiene significado
en fluidos no viscosos. Los fluidos se desplazan en régimen laminar debido a tres condiciones:
 el fluido es viscoso
 el fluido no es viscoso, pero la cantidad es pequeña para el área de flujo en cuestión
 el gasto y la viscosidad son intermedias, pero su combinación resulta en un flujo en
régimen laminar
Se encontrará, frecuentemente, que el número de Reynolds basado en la viscosidad a t a =
(t1+t2)/2 es menor que 2100, pero cerca de la salida el número de Reynolds basado en la
viscosidad a t2 es mayor que 2100. Se debe tener cuidado con esto en los cálculos de los
coeficientes peliculares y la caída de presión. En el cálculo de intercambiadores de múltiple
paso, el punto al que Re = 2100 debe entonces determinarse por prueba y error, y la trayectoria
excluirse de los cálculos como flujo laminar.
CONVECCIÓN LIBRE EN TUBOS
Si un tubo horizontal rodeado de vapor condensante conduce líquido frío y si este flujo se
suspende repentinamente,
el líquido que queda dentro de los tubos continuará calentándose. Cuando el calor se transfiere
mediante movimientos dentro del mismo líquido sin circulación forzada, esta transferencia se
efectúa por convección libre o natural.
 111

Cuando un fluido se calienta en un recipiente de vidrio sobre una placa caliente, las corrientes
de convección son visibles. El líquido en el fondo del recipiente y adyacente a la fuente de
calor, se calienta por conducción. El calor absorbido reduce la densidad de la capa de líquido
cerca del fondo, de manera que ella asciende y el líquido más frío tiende a asentarse.
En tubos horizontales el proceso es algo más ordenado. Partiendo con líquido estacionario, se
aplica calor desde el exterior, aumentando la temperatura de una capa exterior de líquido como
se muestra en la Fig.10.1a. La parte central fría es más pesada que el líquido adyacente a ella y
se asienta en el tubo de una forma similar a la mostrada en la Fig.10.1b. La velocidad de
asentamiento se retarda por las correlaciones de temperatura viscosidad entre el fluido caliente
en la pared del tubo y el fluido frío en la parte central del líquido. A medida que se establecen
corrientes de convección libre, se desarrollan y mezclan con la parte principal del líquido
presumiblemente de acuerdo con la Fig.10.1c, y si el tubo es de gran diámetro la mezcla se
puede acelerar de acuerdo con la Fig.10.1d

El coeficiente de película para la convección

libre es función de:

Por análisis dimensional se llega a una expresión que es función del número de Grashof y
Prandtl.

Donde ΔTa es la diferencia de temperatura entre la pared caliente y el fluido frío.

CONVECCIÓN LIBRE Y RÉGIMEN LAMINAR COMBINADOS
De la misma forma como hay una región de transición y no un punto singular de separación
entre el flujo turbulento y laminar, debe haber también una región de transición entre la
convección libre de un fluido que permanece estacionario y el flujo laminar.
Kern y Othmer investigaron esta región en tubos horizontales bajo grandes diferencias de
temperatura y diámetros de tubos, y evaluaron la convección libre como una corrección a la
ecuación de Sieder-Tate. Su ecuación final es:
 112

donde Gra es el número de Grashof evaluado de las propiedades del fluido a la temperatura Ta
= (t1 + t2)/2.
La influencia de las corrientes de convección libre se disipa en la región de transición y de
turbulencia. Esto es plausible en vista de la delicada naturaleza de las corrientes de convección
libre. Los dos factores que de ordinario tienen más influencia en la convección libre son la baja
viscosidad y una gran diferencia de temperatura.
FLUJO LAMINAR EN LA CORAZA
Cuando se selecciona un intercambiador para llenar requisitos de proceso dentro de los
existentes, debe evitarse en lo posible el flujo laminar en los tubos. En comparación con el flujo
turbulento, el flujo en régimen laminar requiere mayor superficie para transferir la misma
cantidad de calor. Algunas veces el flujo laminar en los tubos es inevitable, como cuando hay
un gran desequilibrio entre la cantidad de las dos corrientes y las áreas del lado de la coraza y
del lado de los tubos. Si el área de flujo en la coraza es mayor que la de los tubos, y una de las
cantidades de fluido es mucho mayor que la otra, puede ser imperativo, cuando se considera la
caída de presión disponible, colocar el flujo más pequeño dentro de los tubos. También se
presentan otros casos de flujo laminar cuando el líquido se coloca dentro de los tubos por
razones de corrosión, mientras que desde el punto de vista de flujo de fluidos debiera de estar
en la coraza.
El flujo laminar en las corazas es, por otra parte, afortunadamente un problema raro. Tiene
lugar a número de Reynolds debajo de 10 debido al cambio constante de área de flujo a través
del eje mayor del haz de tubos. Por esto, la coraza es un lugar excelente para localizar flujos
reducidos. Los factores de obstrucción de la Tabla 12 se han predicho para flujo turbulento, y
para bajas velocidades en los tubos deberán aumentarse tal vez de 50 a 100% para proveer de
protección adicional.

CONVECCIÓN LIBRE FUERA DE TUBOS

El mecanismo de la convección libre fuera de las formas cilíndricas horizontales difiere
grandemente de aquel dentro de los tubos. Fuera de los tubos, las
corrientes de convección no están restringidas como dentro de ellos,
y el fluido que se calienta usualmente tiene libertad para subir a
mayores alturas del fluido frío, aumentando con esto la convección.
El aire frío de la atmósfera ambiental se mueve hacia el tubo caliente,
calentándose, por consiguiente, y luego asciende. Numerosos
investigadores han establecido la influencia de los números de
Grashof y Prandtl en la correlación de la convección libre.
 113

El coeficiente de película para la convección libre para gases desde cilindros horizontales se
puede representar por:

donde hc es el coeficiente de convección libre y todas las propiedades se evalúan a la

temperatura de la película ficticia tf tomada como la media de la temperatura de la superficie de
calefacción y la temperatura del fluido que se va a calentar. Así,

Chilton, Colburn, Generaux, y Vernon han desarrollado un nomograma que da coeficientes

conservadores para tubería simple, pero que ha sido usado por el autor y otras personas sin error
notable para el cálculo de convección libre en la parte exterior de bancos de tubos. La ecuación
dimensional es:

Donde la viscosidad está en centipoise.

CONDENSACIÓN DE VAPORES SIMPLES

La condensación tiene lugar a muy diferentes velocidades de transferencia de calor por
cualquiera de los dos siguientes y distintos mecanismos físicos que serán discutidos, en forma
de gota y en forma de película. El coeficiente de película en la condensación está influido por la
textura de la superficie en la cual tiene lugar la condensación y también si la superficie
condensante está montada vertical u horizontalmente.
CONDENSACIÓN EN FORMA DE GOTA Y DE PELÍCULA
Cuando un vapor puro saturado entra en contacto con una superficie fría tal como un tubo, se
condensa y puede formar gotitas en la superficie del tubo. Estas gotitas pueden no exhibir
ninguna afinidad por la superficie y en lugar de cubrir el tubo se desprenden de él, dejando
metal descubierto en el cual se puede formar sucesivas gotitas de condensado. Cuando la
condensación ocurre por este mecanismo se llama condensación en forma de gota. Sin
embargo, usualmente puede aparecer una inconfundible película a medida que el vapor se
condensa en el tubo cubriéndolo. Se requiere vapor adicional para condensarse en la película
del condensado en lugar de hacerlo sobre la pared del tubo directamente. Esta es condensación
 114

en forma de película. Los dos mecanismos son distintos e independientes de la cantidad de

vapor condensante por pie cuadrado de superficie.
Debido a la resistencia de la película de condensado al paso de calor a través de ella, los
coeficientes de transferencia de calor para la condensación por gotas son de cuatro a ocho veces
mayores que para la condensación de película. El vapor de agua es el único vapor puro
conocido que se condensa en forma de gota, y se requieren condiciones especiales para que esto
ocurra. Debido a la falta de control no es costumbre en los cálculos considerar la ventaja de los
altos coeficientes que han sido obtenidos en experimentos con condensación por gotas.
La naturaleza de la condensación en una superficie fría puede ser considerada como de auto
difusión. La presión de saturación del vapor en el cuerpo del vapor es mayor que la presión de
saturación del condensado frío en contacto con la pared fría. Esta diferencia de presiones
provee el potencial necesario para mover al vapor del cuerpo de éste a mayor velocidad.
Comparada con la pequeña resistencia a la transferencia de calor por difusión del vapor al
condensado, la película del condensado, en la pared fría del tubo, constituye la resistencia
controlante. Es la lentitud con la que el calor de condensación pasa a través de esta película lo
que determina el coeficiente de condensación. La expresión última para una ecuación de los
coeficientes de condensación se puede obtener del análisis dimensional donde el coeficiente
promedio h es una función de las propiedades de la película de condensado.
CONDENSACIÓN EN SUPERFICIE. TEORÍA DE NUSSELT
En la condensación sobre una superficie vertical, se forma una
película de condensado como se muestra en la figura, y posterior
condensación y transferencia de calor es efectúan por
conducción a través de la película, la que se supone que está en
régimen de flujo laminar hacia abajo. El espesor de la película influye
bastante en la velocidad de condensación, puesto que el calor que
acompaña a la remoción de vapores de la fase de vapor se
encuentra con la película de condensado como una resistencia que
puede ser considerable. El espesor de la película es una función
de la velocidad de drenado que varía con la desviación de la
superficie de la posición vertical. Para una superficie vertical el espesor de la película aumenta
acumulativamente de la parte superior a la base. Por esta razón, el coeficiente de condensación
para un vapor condensante en una superficie vertical decrece de la parte superior a la base. La
velocidad de drenado para cantidades iguales de condensado es también función de la
viscosidad del condensado, a menor viscosidad menor espesor de la película. Para todos los
líquidos la viscosidad disminuye con aumento en la temperatura y, consecuentemente, el
coeficiente de condensación aumenta con la temperatura del condensado.
Se siguen las siguientes suposiciones:
 El calor desprendido por el vapor es únicamente calor latente.
 115

 El drenado de la película de condensado es solamente por flujo laminar, y el calor se

transfiere a través de la película por conducción.
 El grueso de la película en cualquier punto es función de la velocidad media de flujo y de
la cantidad de condensado que pasa por ese punto.
 La velocidad de las capas individuales de la película es una función de la relación entre
las fuerzas de corte friccional y el peso de la película.
 La cantidad de condensado es proporcional a la cantidad de calor transferido que a su vez
está relacionado al espesor de la película y a la diferencia de temperatura entre el vapor y
la superficie.
 La película de condensado es tan delgada que permite un gradiente lineal en la
temperatura.
 Las propiedades físicas del condensado se toman a la temperatura media de la película.
 Se supone que la superficie está relativamente lisa y limpia.
 La temperatura de la superficie del sólido es constante.
 Se desprecia la curvatura de la película.

Superficies verticales
Con las consideraciones anteriores, se obtiene un coeficiente promedio de transferencia:

Donde las propiedades se evalúan a la temperatura de película Tf siendo esta:

En lo anterior, como en la derivación que sigue, el esfuerzo causado por el paso del vapor
saturado sobre la interfase condensado-vapor, se ha despreciado. Puede incluirse, aunque no es
de consecuencias prácticas.
 116

Superficies inclinadas
Considere un cubo que hace un ángulo α como se muestra
en la figura.
La correlación para el coeficiente queda:

Superficies horizontales tubulares

Se obtiene la correlación:

DESARROLLO DE ECUACIONES PARA CÁLCULOS

Cuando un líquido desciende verticalmente por la parte exterior de
un tubo, ciertamente su flujo es laminar en la parte superior, donde
la acumulación del condensado es pequeña. Si en el tubo se
condensa una cantidad relativamente grande de vapor, es posible que en algún punto debajo de
la parte superior la película cambiará a flujo turbulento.
Esto puede ser estimado del diámetro y longitud del tubo, la viscosidad del condensado y la
cantidad que se condense.
Refiriéndonos al tubo como se muestra en la figura, el área
rayada en la parte exterior del tubo
representa la película de condensado como se vería en
cualquier punto mirando hacia
abajo. Esto es similar al flujo en el término de un intercambiador
de doble tubo,
excepto que la superficie exterior de la película no está formada
por un tubo concéntrico.
Empleando radio hidráulico, el diámetro equivalente resulta:
 117

Siendo la carga por tubo w’=W/Nt donde Nt es el número de tubos:

Introduciendo G’ como la carga de condensado por pie lineal para tubos verticales y G’’ como
la misma, pero para tubos horizontales, se llega a:

En los haces con tubos horizontales se ha encontrado que la salpicadura de los condensados a
medida que éstos gotean en las hileras sucesivas de los tubos origina que G” sea casi
inversamente proporcional a Nt2/3 en lugar de Nt.
Efecto de los deflectores
Los deflectores no afectan los coeficientes de película de condensación en los condensadores de
tipo horizontal, puesto que los coeficientes son independientes de la velocidad masa del vapor,
pero tienen influencia en la acumulación de condensados en los condensadores de tubos
verticales. Es más, en condensadores de múltiples pasos en los tubos, la temperatura de la pared
del tubo es diferente en cada punto de cada paso, mientras que en la derivación la temperatura
de la superficie se supuso constante.
El error introducido por usar la temperatura media de la pared del tubo aparentemente es muy
pequeño para justificar un cálculo más elaborado. Puesto que los orificios en los deflectores son
ordinariamente de cerca de 1/32 plg más grandes en diámetro que el diámetro exterior del tubo,
los deflectores en los condensadores verticales evitan que la película de condensado alcance un
espesor mayor de 1/64 plg antes de rozar con el deflector. Sin embargo, esto es una limitación
favorable.
En conclusión, el modelo no lo considera, pero en la realidad beneficia a la trasferencia de
calor.
CONDENSACIÓN EN PELÍCULA EN RÉGIMEN TURBULENTO
Una de las hipótesis asumidas por Nusselt para la deducción de las expresiones, era que el
régimen fluidodinámico de la película es laminar. Esto se cumple para valores de Re de película
menores que 1600. Dukler desarrolló un modelo semiteróico para películas en régimen
turbulento. Para aquellos casos en que la velocidad del vapor es baja (sigue siendo válida la
hipótesis de Nusselt respecto de la no existencia de esfuerzos cortantes en la interfase vapor
 118

líquido) la solución de Dukler se puede representar gráficamente con el Re y Pr del líquido

como parámetros.

Para bajos valores de Re, todos los gráficos se acercan a la predicción de Nusselt (línea
punteada). Sin embargo, para altos valores de Re, los coeficientes calculados son mucho
mayores debido a la aparición de corrientes convectivas importantes en la película, al hacerse
turbulento el régimen.

Explicado con mis palabras, el modelo de Nusselt toma consideraciones como que el fluido es
siempre laminar, entonces si yo tengo mucho caudal, pero no considero que esta turbulento, el
espesor de la película se hace más grueso y justamente esa película es mi resistencia controlante
en condensación, esto es una desviación de la realidad del modelo de Nusselt y porque hay que
recurrir a Dukler
EFECTO DE LA VELOCIDAD DE VAPOR
Condensación en el interior de tubos
Se ha supuesto hasta acá, que en la interfase vapor-líquido el esfuerzo de corte es nulo, o sea
que el vapor no ejerce
ningún efecto de arrastre ni de frenado sobre la película de condensado.
Esta hipótesis puede estar lejos de la realidad en aquellos casos en que la velocidad del vapor es
apreciable, situación que se presenta con mayor frecuencia cuando la condensación se produce
en el interior de tubos.
 119

Así, por ejemplo, durante la condensación dentro de tubos

horizontales, pueden existir dos regímenes de flujo bien
diferenciados que son el de flujo estratificado y el de flujo
anular.
El primero de dichos regímenes se da en el caso en que la
velocidad del vapor es reducida. En tal caso, las fuerzas gravitacionales son preponderantes y el
valor de los coeficientes de película se puede obtener a partir de un modelo similar al de
Nusselt (el régimen de película es casi siempre laminar para tubos horizontales). Kern propone
una corrección para tener en cuenta la porción inundada del tubo, y sugiere para el caso de flujo
estratificado la siguiente correlación:

Cuando la velocidad del vapor es alta, éste tiende a aplastar al líquido contra las paredes del
tubo, y se tiene una situación de flujo anular. Para este caso se han propuesto también varias
correlaciones.
La correlación de Boyko-Krushilin permite calcular el coeficiente medio de condensación, para
una corriente cuyo título de vapor a la entrada es xi, y a la salida es xo (x=masa de vapor/masa
total). La expresión es:

Donde GLO es la densidad de flujo másico calculada con el caudal de condensado a la salida y:

Lo que queda decidir es cuando debe usarse un modelo de flujo estratificado y cuando uno
anular. Una receta simple que suele sugerirse es la de calcular el coeficiente empleando los dos
modelos y luego usar el valor más alto.

Condensación en el interior de tubos verticales

 120

En este caso, el efecto será distinto según que el vapor circule hacia arriba o hacia abajo, ya que
el primer caso el efecto del vapor es el de frenar la película descendente mientras que en el
segundo es el de acelerarla.
Vapor circulando hacia abajo: Si la velocidad del vapor es baja, se puede usar el mismo modelo
que para condensación en el exterior de tubos y emplear el gráfico de Dukler. Si en cambio las
velocidades son altas, se deberá aplicar el modelo de flujo anular descripto para tubos
horizontales. Nuevamente, la recomendación en este caso es la de probar ambos métodos y
utilizar el coeficiente de mayor valor o bien el promedio aritmético de ambos.
Vapor circulando hacia arriba: El diseño debe hacerse manteniendo la velocidad del vapor lo
suficientemente baja para evitar inundación, lo que puede ocurrir si el flujo de vapor impide el
escurrimiento de la película. Un criterio sugerido por Wallis establece que la inundación se
evitará si se cumple que:

Una vez que se asegura que no ocurrirá inundación, el esfuerzo de corte en la interfase será lo
suficientemente pequeño como para no afectar el flujo de la película, y por lo tanto se puede
calcular h con los métodos empleados para bajas velocidades de vapor.
CONDENSADORES EN COLUMNAS DE FRACCIONAMIENTO
Existen dos formas posibles de instalar el condensador, con reflujo forzado o por gravedad:

En la primera figura, el condensado que se forma en el condensador cae a un acumulador de

reflujo. Desde allí es tomado por bombas de reflujo que lo regresan a la columna y retiran el
producto de tope. Por lo general, el condensador se instala por encima del acumulador de
 121

reflujo, y éste a su vez, debe estar a una altura suficiente respecto de la bomba para proveer el
adecuado NPSH (el condensado es un líquido a temperatura de burbuja, por lo que la diferencia
de nivel debe ser mayor que el NPSH requerido por la bomba).
Cuando es posible instalar el condensador a suficiente altura por sobre la columna, es posible
prescindir de la bomba y recurrir al reflujo por gravedad como se indica en la segunda figura.
El sello líquido en la línea de retorno de condensado impide el flujo inverso de vapor por esta
línea.
Los vapores que salen de la columna y circulan a través del condensador, sufren una pérdida de
carga a través del mismo. Para que el fluido pueda circular, es necesario que la fuerza
impulsora determinada por la diferencia de presiones estáticas entre las columnas de líquido y
vapor sea superior a la pérdida de carga del sistema, es decir:

Durante la operación normal del equipo, el nivel de líquido en la cañería de retorno se

establecerá en un nivel tal que satisfaga la igualdad de la ecuación. Esta permite calcular la
altura a la que debe elevarse el nivel del fondo del condensador por encima de la columna para
permitir la operación del equipo.
Esta condición debe ser verificada durante el diseño del sistema, ya que, si la altura no fuera
suficiente como para permitir la descarga del condensado, subirá el nivel de líquido dentro del
condensador, y al inundarse este quedará menos superficie de transferencia de calor para la
condensación.
El valor de ∆𝑃fricción depende del caudal de vapores del condensador. Cuando se desea operar
una columna por encima de su capacidad de diseño, al aumentar el ∆𝑃fricción en el condensador
se produce una inundación del mismo, transformándose este en el cuello de botella de la
operación.
El sistema de reflujo por gravedad, si bien presenta la ventaja de no requerir las bombas de
reflujo, exige instalar el condensador en un nivel muy elevado, lo cual en la mayoría de los
casos no resulta económico porque exige la construcción de estructuras más costosas.
Los sistemas de reflujo forzado presentan una operación más estable que los de gravedad, ya
que la hidráulica del sistema se independiza de las condiciones de operación de la columna.
Por lo general, los condensadores se proveen de una línea de venteo que sirve para purgarlo,
eliminando los gases no condensables que pudieran haber ingresado al sistema. Estos gases
pueden ser aire o componentes livianos, que ingresan disueltos en la alimentación o en las
paradas de mantenimiento. Si no se purgan, estos componentes llegan al condensador y como
 122

no pueden salir de él se van acumulando en el mismo, de modo que su presión parcial es cada
vez más alta, teniendo dos efectos perjudiciales para la operación del equipo.
Puesto que la presión total a la que opera el condensador es la suma de las presiones parciales
del vapor y del no condensable, cuanto mayor sea la presión de este último, deberá disminuir la
presión parcial del vapor de modo de mantener la presión total. Pero la presión parcial del vapor
está relacionada con la temperatura de condensación, por lo que ésta será más baja y se
requerirá un mayor caudal de refrigerante o una menor temperatura de éste. Si esto no resulta
posible, el condensador no alcanza a a transferir la cantidad de calor deseada y se reduce su
capacidad.
El segundo efecto de la acumulación es una muy pronunciada reducción de coeficiente pelicular
h. Esto se debe a que los no condensables se acumulan sobre la superficie de transferencia
estableciendo una película a través de la cual debe difundir el vapor para alcanzar la superficie
fría estableciéndose un mecanismo difusivo para el proceso de condensación.
Para evitar esta acumulación de no condensables, se ventea o purga, ya sea en forma continua o
discontinua, una parte de la mezcla vapor-no
condensables.
La purga de inertes se realiza en el extremo opuesto al
de ingreso de vapor, dado que esta es la zona del
condensador donde la concentración de inertes es más
elevada. Para favorecer la purga, conviene
incrementar la velocidad de los vapores. Este efecto
se explica del siguiente modo:
A medida que el vapor condenso, la fracción molar de
los no condensables en la mezcla aumenta. Esto significa que existe un gradiente de
concentración de no condensables a lo largo del equipo como se muestra en la figura. Como
consecuencia de este gradiente, los inertes tenderían a difundir hacia el extremo de entrada para
uniformizar la concentración.
Como se desea mantener alta la concentración de no condensables en el extremo de salida a fin
de minimizar la pérdida de vapores con la purga, se trata de aumentar la velocidad de los
vapores hacia la salida de modo de contrarrestar el efecto difusivo. Esto se logra con una
adecuada separación de bafles.
CAÍDA DE PRESIÓN ADMISIBLE
Usualmente se realizan modificaciones en la entrada para que el vapor no esté sujeto a caídas
de presión considerables
al entrar a la coraza. Esto puede llevarse a efecto en cualquiera de tres formas:
 El vapor puede introducirse a través del cinturón de vapor
 Mediante la boquilla abocinada
 123

 Eliminación de alguno de los tubos del haz situados cerca de la boquilla de entrada.
Aun cuando la condensación reduce el volumen del vapor, aquella ocurre a presión constante
excepto por la caída de presión debida a la fricción entre la entrada y la salida.

Es costumbre manejar el vapor a través del haz tan rápidamente como las consideraciones de
caída de presión lo permita, espaciando los deflectores según esto. Para tomar en cuenta la
reducción en el flujo másico de vapor a medida que éste se desplaza a lo largo del haz de tubos,
el espaciado de los deflectores debe hacerse alternado para dar una velocidad masa en el vapor
casi constante. A la entrada los deflectores se espacian bastante separados, pero esta distancia
disminuye hacia la salida. El uso de este arreglo “trestobillo” no es aceptada universalmente,
porque le resta versatilidad al equipo para ser utilizado en otras aplicaciones. Con pasos
uniformes en los deflectores el condensador puede fácilmente adaptarse a un intercambiador de
calor gas-líquido y líquido-líquido.
Ya se comentó que el retorno de condensado a una columna de fraccionamiento puede
realizarse forzado o por gravedad. Con una bomba para efectuar el retorno, generalmente se
permite una caída de presión de 5 lb/plg2 en el condensador. Para sistemas de gravedad la caída
de presión permitida en el condensador usualmente es de 1 a 2 lb/plg2.
En la condensación de un vapor puro saturado, el vapor entra al condensador a su temperatura
de saturación y lo deja como líquido. La caída de presión es obviamente menor que la que
resultaría de calcularla para un gas a la gravedad específica del vapor de entrada y mayor que la
que se computaría usando la gravedad específica del condensado a la salida. La velocidad masa
del vapor de entrada y del líquido que sale son, sin embargo, las mismas. En ausencia de
correlaciones más extensivas se obtienen buenos resultados usando para la velocidad masa el
peso total del flujo y la gravedad específica promedio entre la entrada y la salida. Este método
puede simplificarse más todavía como sucede en la condensación de vapor de agua, tomando la
mitad de la caída de presión convencional computada enteramente de las condiciones de
entrada.
Esto es, para condensación en la coraza:
 124

Donde s es la gravedad específica del vapor.

Cuando las circunstancias hacen difícil cumplir con la caída de presión disponible a través de
un condensador 1-2, se puede obtener una caída de presión más baja mediante un drenado en
flujo dividido como se muestra:

CONDENSADORES PARCIALES Y CAÍDA DE PRESIÓN BALANCEADA

El cálculo de un condensador parcial no altera el método de computación de coeficiente de
película condensante. El
cálculo de la caída de presión para un condensador parcial se obtiene con suficiente precisión
de los promedios de la
caída de presión basados en las condiciones de entrada y salida. La caída de presión para las
condiciones de entrada ha sido ya tratada, y para las condiciones de salida se obtiene, para
propósitos prácticos, computando la velocidad masa y el número de Reynolds a partir del peso
del vapor que todavía permanece en la fase vapor a la salida.
Un cálculo más preciso de la caída de presión incluye un factor adicional. Durante la
condensación parcial en un condensador horizontal, la corriente de vapor se desplaza en la
porción superior de la coraza y la capa de condensado viaja paralela a ella en el fondo de la
coraza, Ambos deben recorrer la longitud del intercambiador con la mis7lul caída de presión,
puesto que las presiones terminales de ambos son idénticas. A esto se llama condición de caída
de presión balanceada, y se aplica siempre que dos fluidos se desplacen paralelamente en el
mismo conducto.
Para la condensación dentro de los tubos horizontales, particularmente en haz de tubos, la caída
de presión puede computarse por prueba y error suponiendo los segmentos promedio de la
tubería en los que condensado y vapor fluyen. El diámetro equivalente puede entonces ser
 125

calculado para cada porción a partir del área libre de flujo y el perímetro húmedo. Similarmente
la velocidad masa, el número de Reynolds y la caída de presión, pueden calcularse.
Si la caída de presión para la división supuesta de los segmentos no checa, se debe hacer otra
suposición y repetir los cálculos.

CONDENSACIÓN DE VAPOR SOBRECALENTADO

La condensación de un vapor sobrecalentado difiere de
la del vapor saturado en que hay calor sensible que
debe removerse. El equipo tendrá entonces, dos zonas en
serie. La primera zona es de transferencia de calor en
simple fase, y en ella el vapor se enfría desde la
temperatura de entrada hasta la temperatura de rocío que
corresponde a la presión del condensador. La segunda
zona corresponde a la condensación aproximadamente
isotérmica del vapor.
En un equipo en contracorriente, el diagrama de temperaturas queda como se muestra.
El balance de calor del equipo puede expresarse por medio de las siguientes ecuaciones:

La temperatura del fluido de enfriamiento en la sección de transición entre ambas zonas se

puede calcular como:

Esta configuración equivale a tener dos intercambiadores en serie, y el área de transferencia de

cada zona puede ser calculada utilizando el coeficiente de transferencia de calor y la DMLT que
corresponde a dicha zona. Para la zona de desobrecalentamiento (calor sensible) será:

Para la zona de condensación (calor latente) será:

 126

Y el área de cada zona se puede calcular por medio de:

Los coeficientes globales correspondientes a cada una de las zonas serán muy diferentes ya que
los mecanismos de transferencia de calor son distintos.
En la zona de desobrecalentamiento de vapor, el enfriamiento suele tener lugar por un
mecanismo conocido como reflashing. Si la temperatura de la pared del tubo es menor que la
temperatura de rocío del vapor se formará condensado sobre la superficie del tubo, aunque la
temperatura global del vapor corresponda a un estado recalentado.
Cuando este condensado se desprende el tubo, ingresa al seno de la fase vapor donde sufre un
proceso de reevaporación (reflashing), extrayendo calor a la masa de vapor. Es decir que
aparece un nuevo mecanismo que contribuye en forma muy efectiva a lograr el enfriamiento del
vapor mejorando el coeficiente de transferencia.
Sin embargo, la mayoría de los métodos de diseño no tienen en cuenta este efecto y para
calcular el US de la zona de desobrecalentamiento se utiliza un coeficiente pelicular del lado
del vapor calculado para la transferencia de calor
simple con los métodos convencionales. Esto implica
colocarse en una posición conservadora que se
traduce en un sobredimensionamiento del equipo.
El coeficiente Uλ se obtiene usando el coeficiente
pelicular de condensación, calculado con los métodos
correspondientes.
El seleccionar el caudal de refrigerante a usar, se
debe cuidar que no existan cruces de temperatura. No
basta con que la temperatura de salida del refrigerante sea menor que la de entrada del vapor,
sino que además debe ser menor que la temperatura de rocío.

Para el caso de multipasos:

En caso de que el intercambiador sea de dos pasos por los tubos, ya no serían válidas las
ecuaciones mencionadas para calcular la diferencia media logarítmica de temperaturas.
Según Kern, si la temperatura del fluido frío se encuentra todo el tiempo por debajo de la
temperatura de rocío, con lo que el desobrecalentamiento se da por el mecanismo de reflashing,
 127

puede utilizarse las diferencias de temperaturas como se definieron, como si se tratara de una
contracorriente puro. La justificación es, simplemente, que el error cometido con esta
simplificación se compensa con el error de no considerar el efecto de reflashing en el cálculo
del coeficiente de transferencia. La temperatura t3 se calcula también como se indicó, pero en
este caso no tiene significado físico.
Algunos programas de diseño suelen utilizar un factor Ft usando las cuatro temperaturas
extremas, y luego aplican este factor de corrección a cada una de las diferencias medias
logarítmicas. Este procedimiento no parece tener otra justificación que introducir un factor de
seguridad adicional en el diseño. Si los pasos por los tubos son más de dos, debe emplearse el
Ft.
CONDENSADORES SUBENFRIADORES
A menudo es deseable subenfriar un vapor a una temperatura menor que la temperatura de
saturación del mismo.
Esto sucede en la destilación cuando el producto superior es volátil y se desea enviarlo para su
almacenaje a una temperatura menor para evitar pérdidas excesivas por evaporación.
Condensador-subenfriador vertical
Los condensadores verticales son excelentes para usarse como condensadores-subenfriadores,
ya sea que sean del tipo 1-2 con condensación en la coraza, o del tipo 1-1 con condensación
dentro o fuera de los tubos. Si un vapor saturado entra a la coraza de un condensador vertical,
es posible dividirlo en dos zonas distintas que operen en serie, la superior para condensación y
la inferior para subenfriar. Esto se logra mediante un sello cespol como se muestra en la figura.
El objeto de este sello es prevenir el drenado del condensado del intercambiador a un gasto tal
que salga sin subenfriarse. Puesto que la coraza estará llena de líquido en la zona de
subenfriamiento, cuando se usa el sello, el coeficiente de película para el subenfriamiento puede
computarse mediante el uso de la Fig. 28 en la misma manera empleada ya para los líquidos. Lo
mismo es cierto para el lado del tubo del intercambiador 1-1 usando los datos de transferencia
de calor de la Fig. 24 (Sieder-Tate) para el cálculo de los coeficientes.
En la zona de subenfriamiento las temperaturas son idénticas con un intercambiador 1-2 que
tenga temperaturas de entrada y salida del agua t’1 y t’2 mientras que en la zona de
condensación el modelo difiere nuevamente. Para un cálculo preciso de la diferencia verdadera
de temperatura es necesario estimar t’1 y t’2 y resolver para dos fases condensantes
separadamente.
Como en el caso de los desobrecalentadores-condensadores, el cálculo de la diferencia efectiva
de temperatura se puede simplificar mediante suposiciones similares. Evite condiciones de
proceso que signifiquen cruces entre el medio enfriante, la temperatura de salida, y las
temperaturas de salida del condensado subenfriado. Entonces para condensadores 1-2 con
cualquier número par de pasos en los tubos considere el medio enfriante en contracorriente y
calcule la diferencia balanceada de temperatura de acuerdo con esto.
 128

Condensador-subenfriador horizontal
El condensador horizontal puede también equiparse con un sello cespol como se muestra en la
figura para proveer superficie para el subenfriamiento, o también puede llevarse a efecto
mediante un deflector de represa como se muestra en la figura. El sello cespol tiene la ventaja
de su ajuste externo. En cualquier caso, el flujo de vapor es predominantemente el mismo que
en un condensador. Las zonas de condensación y subenfriamiento están en paralelo en lugar de
en serie, como sucede con la unidad vertical. Esto requiere que el vapor condensante y el
condensado atraviesen toda la longitud del intercambiador con una caída de presión balanceada,
y puesto que la gravedad específica del condensado es mucho mayor que la del vapor, el área
de flujo requerida para el condensado será ciertamente muy pequeña. El cálculo de un
condensador-subenfriador horizontal origina el problema de balancear las caídas de presión y al
mismo tiempo balancear la operación para las cargas de calor sensible y de condensación para
que correspondan a la porción supuesta del haz de tubos que queda sumergido para
subenfriamiento.

El cálculo del coeficiente limpio total balanceado que se empleará aquí, presupone la existencia
de dos zonas en paralelo. Se supone además que la superficie para subenfriamiento no es más
del 50% de la superficie total. Si el subenfriamiento representa más del 50%, muy a menudo
será preferible usar un aparato separado para el subenfriamiento solamente, ya que se puede
obtener una velocidad más alta para el condensado.
Cuando se requiere para la condensación más del 50% del área total requerida, se puede
suponer que el vapor se desplaza como en un condensador ordinario y su coeficiente de película
se computa mediante la ecuación mostrada, excepto que Nt en G” es el número de tubos que no
están sumergidos. El valor de L usado en el cálculo de la carga de vapor es la longitud total del
tubo.
 129

Por simplicidad, se puede suponer que el subenfriamiento tiene lugar a coeficientes de

transferencia de calor correspondientes a la convección libre.
El cálculo de la diferencia de temperatura balanceada también se modifica. En la orientación del
paso de los tubos en un condensador subenfriador horizontal 1-2, el paso más frío siempre está
en contacto con la porción inundada de la coraza, y es una práctica sana considerar el aumento
de temperatura del medio enfriante proporcional a la carga de calor transferido. Así, si la carga
térmica de subenfriamiento es el 25% de la carga total, el medio enfriante elevará el 25% de su
temperatura mientras se desplaza por los pasos de subenfriamiento.
La caída de presión en la coraza debe computarse en la base de balancear la caída de presión en
las dos zonas, pero esto requiere un número de suposiciones adicionales que no pueden ser
enteramente justificadas. En su lugar, para cualquier sumergencia dada, es posible aproximar la
caída de presión calculando la caída de presión promedio para los vapores solos, usando un área
de flujo segmental equivalente al espacio vapor y suponiendo que la caída de presión así
calculada es idéntica con la del condensado.
Comparación vertical-horizontal
El condensador vertical tiene la ventaja de sus zonas bien definidas, Pero está restringido por la
altura disponible en la parte superior de la columna cuando se emplea en estos aparatos y su
coeficiente de película menor. Por otra parte, el condensador horizontal aun cuando menos
adaptable a cálculos precisos, da coeficientes totales limpios considerablemente mayores.
Consecuentemente, la mayoría de los condensadores subenfriadores usados en la industria, son
del tipo horizontal.

CONDENSACIÓN DE VAPOR DE AGUA

Cualquier vapor saturado puede ser condensado mediante rocío directo de agua fría. El vapor de
agua, por otra parte, como se genera en las plantas de energía, es una forma de agua
extremadamente pura sustancialmente libre de impurezas que puedan ocasionar incrustaciones.
El término condensador de superficie se reserva para aparatos tubulares empleados en la
condensación de vapor de agua.
En el diseño y operación de una turbina de vapor, la temperatura de salida del calor se mantiene
tan baja como sea posible, de manera que haya el máximo cambio de entalpía durante la
conversión de calor a trabajo. La temperatura de salida o de escape está limitada únicamente por
la frialdad y abundancia del medio enfriante y la permisibilidad de una diferencia de temperatura
razonable. Con agua de enfriamiento a 70°F, el escape de la turbina estará a 75°F, lo que
corresponde a una presión de saturación al vacío. Consecuentemente, tales aparatos están
usualmente diseñados para trabajar al vacío en el lado de vapor.
 130

El aire disuelto en el agua de las

calderas, a pesar de la es aireación,
tiende a acumularse en el condensador
donde bloquea la transferencia de calor.
Se ha demostrado que, cuando una
cantidad tan pequeña como 1% de aire
por volumen, mezclado con el vapor de
entrada, las eficiencias de condensación
bajan de 2000 a 1 100 con una diferencia
de temperatura entre el vapor y el medio
enfriante de 20°F. Se ha encontrado que,
durante la transferencia de calor en
régimen constante, el aire tiene
tendencia a rodear la superficie del tubo,
originando una resistencia a través de la
cual el vapor de agua debe difundirse.
El condensador de superficie es un desarrollo de la industria de la generación de potencia más
bien que de la industria química. Estos condensadores son usualmente mucho mayores que
cualquier otro tipo de equipo tubular, algunos contienen más de 60 000 pies2 de superficie de
condensación.
El desarrollo de una pequeña caída de presión en el lado del vapor afecta directamente la presión
en la salida del condensador y al ciclo de eficiencia para una temperatura dada del agua de
enfriamiento a la entrada. Para permitir una pequeña caída de presión y una gran penetración del
vapor en el haz, los tubos se colocan para flujo cruzado, usando un arreglo radial como se muestra
en la figura.
Otra consideración importante es la eliminación de aire, puesto que una acumulación de este
aumenta- la presión total en el condensador y aumenta la temperatura de condensación.
Las partes principales de un condensador de superficie además de la coraza y las cajas de agua
son su gran entrada de vapor de escape, salidas a los lados para eliminar el aire y un pozo caliente
con su salida de condensado y de aire.
 131

Hay cierto número de definiciones que se aplican a los condensadores de superficie:

 Carga de vapor: se expresa en libras por hora de vapor, las cuales se supone que tienen
un calor residual que cede al agua de enfriamiento de 950 Btu/lb. Cuando se usa en
conexión con el escape de una máquina de vapor el calor de desecho se toma como 1 000
Btu/lb.
 Vacío del condensador: es la diferencia entre la presión atmosférica y la presión medida a
la entrada del vapor.
 Presión absoluta: es la diferencia entre la presión barométrica y el vacío del condensador.
 Carga térmica: es la diferencia entre la temperatura de agua de circulación y la
temperatura correspondiente a la presión absoluta a la entrada del vapor al condensador,
TS.
 Aumento de temperatura: se refiere a las temperaturas de agua de circulación t2– t1.
 132

 Depresión del condensado: es la diferencia entre la temperatura del condensado en el

pozo caliente y la temperatura correspondiente a la presión absoluta del vapor a la
entrada del condensador. Es el número real de grados a que el condensado se subenfría, y
debe mantenerse dentro de límites muy cercanos, puesto que el subenfriamiento reduce la
presión de saturación y por lo tanto, la presión de succión a la entrada de la bomba de
condensado, reduciendo su capacidad.
Cálculo de un condensador de superficie
Los condensadores de superficie pocas veces se diseñan para operar a presiones absolutas de
menos de 0.7 plg. Abs Hg, con una diferencia termical de menos de 5°F, con un contenido de
oxígeno disuelto en el condensado de menos de 0.03 cm3/litro, o con una carga de vapor que
exceda a las 8 Ib/(h)(pie2). No se usan velocidades en el agua menores de 3 pps (pies por
segundo).
El Heat Exchange Institute da una gráfica de los coeficientes totales de transferencia de calor
limpios, para usarse se muestra en la figura y con una carga máxima de 8 lb/(h)(pie2) de vapor
de agua condensado cuando el agua de entrada está a 70°F. El coeficiente total limpio para
diferentes diámetros de tubo y la carga mencionada puede también obtenerse por:

Donde Ct es una constante obtenida de la gráfica y

V es la velocidad de agua en pies por segundo.
Los factores de obstrucción se definen como
porcentaje de los coeficientes totales limpios
llamado factor de limpieza. Así, un factor de
limpieza de 85% significa que el coeficiente total de
diseño será el 85% del coeficiente total limpio.
El coeficiente total UD para una carga de 8 lb/h.ft2
y una entrada de agua de 70°F es:

Y para cualquier otra carga y temperatura es:

4 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
Donde Ccl es el factor de limpieza, CL es la corrección por carga igual √ y CT es la
8
corrección por temperatura.
 133

Los cálculos para la caída de presión de un condensador son mucho más complejos que para los
tipos previos de equipo y dependen grandemente del diseño geométrico del condensador de
superficie.
La caída de presión en los tubos se determina convencionalmente mediante una fórmula del
tipo de Williams y Hazen usando una constante de 130, de manera que:

Donde V es la velocidad del vapor de agua en pps y d en diámetro interior del tubo en pulgadas.
Las relaciones para el condensador son:

Donde GO son galones por minuto y la multiplicación por 500 da el flujo en libras por hora.

La temperatura de salida del agua t2 depende de los galones Go por minuto que se circulen o de
velocidad V. Pero U también depende de V.

CONDENSACIÓN DE MEZCLAS DE VAPORES

Cuando el vapor que se va a condensar no es una sustancia pura, la condensación no es
isotérmica. Al principio condensan en mayor proporción los componentes de mayor
temperatura de condensación, llamados componentes pesados, y a medida que la condensación
progresa, la temperatura disminuye y condensan los componentes más livianos.
 134

Se representa la evolución de la
temperatura de la mezcla en función de
la cantidad de calor retirada. Si la mezcla
contiene una importante porción de
componentes pesados, la mayor parte del
calor de condensación corresponde a los
componentes de mayor temperatura de
condensación.
La diferencia de temperatura ΔT entre las dos corrientes va variando a lo largo del equipo, por
lo tanto, para calcular el área de intercambio deberíamos integrar:

En los casos en que para cada fluido existe una relación lineal entre el calor recibido o cedido y
la variación de temperaturas que este experimenta, la expresión puede integrarse y aparece la
DMLT. Esta situación está representada por la línea punteada en el gráfico T-Q que demuestra
dicha relación lineal. Vemos entonces, que en el caso a) la diferencia verdadera de temperaturas
es mayor que la que corresponde a la situación ideal, mientras que en el caso b) es menor. Es
decir, que el uso de la DMLT produciría un error por exceso en el cálculo del área, mientras
que en el segundo un error por defecto. Resulta por lo tanto necesario el conocimiento de la
curva de condensación del fluido para el diseño del condensador (hoy en día con los
simuladores no es un problema)

El problema impuesto por la condensación de mezclas de vapores no finaliza aquí.

Dependiendo de la naturaleza de la mezcla, el coeficiente promedio de condensación h puede
no permanecer constante a través de todo el rango de condensación y puede variar grandemente
con la composición de la mezcla de vapor a medida que el componente menos volátil se
condensa. Esto último es particularmente cierto para una mezcla que contenga vapor y un gas
no condensable, tal como en el caso de vapor de agua y aire.
Procesos difusivos en la condensación de mezclas multicomponentes
 135

En la teoría de Nusselt se plantea un modelo en el que se

supone que el vapor estaba en contacto con una película
de condensado y la temperatura de la masa de vapor era
la misma que la temperatura de la interfase gas-líquido.
De este modo la película continua líquida constituía la
única resistencia a la transmisión de calor.
Cuando el vapor condenso sobre la superficie de la
película, los componentes más pesados condensan
preferiblemente frente a los más livianos. Esto provoca en las adyacencias de la película una
mayor concentración de componentes livianos que no condensan. Se establece así un gradiente
de concentraciones en la fase vapor en la dirección perpendicular a la interfase. Por lo tanto, las
moléculas de un componente deben difundir a través de una capa con mayor proporción de los
otros para alcanzar la interfase, agregando una resistencia adicional a la transferencia de calor
que debe ser tenida en cuenta en el diseño.
MÉTODO GENERALIZADO PARA EL DISEÑO
Previo a la explicación del método, se definirán una serie de parámetro útiles:
 ΔQ: Calor total transferido en una porción de equipo.
 ΔQs: Calor sensible transferido en una porción de equipo, menor al anterior.
𝛥𝑄𝑠
 𝛾=
𝛥𝑄

El vapor que se encuentra a una temperatura T cede calor por convección Qs a la interfase que
está a otra temperatura
menor. Pero, además, existe una condensación de una masa de vapor, cediendo su calor de
condensación, motivo por
el cual Q>Qs.
Se desarrollará ahora el método para la verificación de un condensador con rango de ebullición.
Si existe además desobrecalentamiento, debe calcularse este último aparte.
Para utilizar el método, se requiere como principal dato de entrada los datos de proceso,
incluyendo la curva de condensación. Esta se obtiene de simuladores de procesos y representa
la evolución termodinámica de la corriente caliente a medida que su temperatura se va
reduciendo desde T1 hasta T2. Para cada temperatura intermedia se debe conocer la entalpia de
la corriente y la fracción másica de vapor (kg vapor/kg total), como así también el peso
molecular del vapor.
La cantidad de puntos necesarios se determina en función del número de intervalos en que se
quiere dividir el cálculo, normalmente no se justifica más de 4 o 5 intervalos.
 136

A modo de simplificación, es común suponer que el vapor y el líquido se mantienen en contacto

a lo largo del equipo y por lo tanto se mantienen en equilibrio. Se supone que el condensado
que es formado al principio es arrastrado por el vapor a lo largo del equipo hasta la salida.
Para cada intervalo comprendido entre los puntos i e i+1 se puede calcular:
 ΔQ = calor a retirar en el intervalo = Wh . (hi+1 – hi)
 ΔQs = calor sensible del vapor = Ww . cv . (Ti+1 – Ti)
𝛥𝑄𝑠
 𝛾 =
𝛥𝑄

Conociendo el caudal de la corriente fría y sus propiedades y temperatura de entrada, es posible

calcular la variación de temperatura que sufrirá dicha corriente en cada intervalo. Para ello se
asume disposición a contracorriente y se calcula ti – ti + 1 = ΔQ / WCcC
Con las cuatro temperaturas extremas de todo el proceso, se puede calcular un factor de
corrección Ft para la DMLT.
Luego, para cada uno de los intervalos, es posible calcular con las cuatro temperaturas límite el
valor de DMLT correspondiente, es decir:

Y luego aplicar el factor de corrección Ft a cada uno de los intervalos.

El cálculo del coeficiente de transferencia para el lado del refrigerante líquido se realiza por los
métodos ya conocidos.
Para el cálculo del coeficiente del lado del vapor se debe en primer lugar calcular un coeficiente
debido a la resistencia de la película de condensado h’f. Para ello hay que calcular primero el hf
(sin tener en cuenta el efecto de arrastre del vapor) y luego corregirlo por la velocidad de vapor.
Se calcula un hf único para todo el equipo según la correlación de Nusselt:

El valor de G’’ se calcula como 𝐺’’ = 𝑊𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜/𝐿. 𝑁0,66

ℎ𝑓∗𝐷𝑜
Luego 𝑁𝑢𝑓 =
𝑘𝐿

Para cada uno de los intervalos en los que se ha dividido el equipo se corregirá este coeficiente
debido al efecto del arrastre del vapor. El coeficiente de película corregido h’f se calcula por
medio de las siguientes ecuaciones:
 137

El calor de condensación lo podemos estimar como el cociente entre “calor latente” y caudal
condensado:

Para aplicar este modelo es necesario realizar una iteración para el cálculo de Tw. Para cada
intervalo se supondrá un valor de Tw y luego se verificará por medio de:

Una vez calculado el h’f se calculará el coeficiente ho (coeficiente total del lado del vapor
condensante) por medio de:

Donde hG es el coeficiente de simple fase vapor, que según Kern se calcula como:
GV = densidad de flujo de vapor en la carcasa = caudal másico de vapor en cada intervalo /
área de flujo carcasa
Área de flujo carcasa = Ds.c.B/Pt
Reynolds para el vapor = Rek = Deq.GV/μv
hG = 0,36*Rek0,55*PrV0,33kV/Deq

El coeficiente U para cada intervalo se calcula como:

 138

Finalmente, el área requerida para cada intervalo será: A=ΔQ/UΔT y la total la suma de ellas.

SUPERFICIES EXTENDIDAS
Una manera de aumentar la capacidad de transferencia de
calor a través de un tubo consiste en adicionar insertos de
metal, conocidos como aletas, que tienen el objeto de
extender la superficie de transferencia de calor. Estas
pueden ser transversales o longitudinales al tubo, como se
muestra en la figura.
Su influencia como superficie se trata de una manera
diferente de la simple conducción y convección.

CLASIFICACIÓN DE LAS SUPERFICIES

EXTENDIDAS
Se clasifican según la disposición en el tubo.
Aletas longitudinales: consisten en largas tiras de metal
con canales sujetos a la parte exterior del tubo. Estas tiras
se sujetan ya sea por inserción al tubo como en la Fig.
16.3a o soldándolas continuamente por su base. Cuando
se usan canales se sueldan integralmente al tubo como en la Fig 16.3b. Este tipo de aletas
longitudinales se usa comúnmente en intercambiadores de doble tubo o en intercambiadores de
tubo y coraza sin deflectores cuando el flujo procede a lo largo del eje del tubo. Las aletas
longitudinales se emplean más comúnmente en problemas que involucran gases y líquidos
viscosos o cuando debido al reducido flujo de uno de los medios de transferencia se originan
flujos laminares.
Aletas transversales: se emplean principalmente para el enfriamiento y calentamiento de gases
en flujo cruzado.
Las aletas helicoidales se tratan como aletas transversales y se sujetan en varias formas tales
como insertos, expandiendo el metal mismo para formar la aleta o soldando una cinta metálica
al tubo en una forma continua.
Las aletas de tipo disco son también del tipo transversal y usualmente se sueldan al tubo o se
sujetan a él mediante contracción. Para colocar una aleta de disco por contracción a un tubo, el
 139

disco, con un diámetro interior un poco menor que el diámetro exterior del tubo, se calienta
hasta que el diámetro interior excede el diámetro exterior del tubo. Se recorre luego el tubo
hasta su posición, y cuando se enfría, el disco se contrae formando una unión perfecta con el
tubo.

EFICIENCIA DE ALETA
Aletas longitudinales
La aleta más simple desde el punto de vista de su manufactura como de su tratamiento
matemático, es la aleta longitudinal de espesor uniforme. Para la derivación de sus características
es necesario imponer las suposiciones y limitaciones.
1) El flujo de calor y la distribución de temperaturas a través de la aleta es independiente del
tiempo. Estado estacionario.
2) El material de la aleta es homogéneo e isotrópico. Conductividad térmica constante.
3) No hay fuentes de calor en la aleta en sí.
4) El flujo de calor hacia o desde la superficie de la aleta en cualquier punto es directamente
proporcional a la diferencia de temperatura entre la superficie en ese punto y el fluido que
la rodea.
5) El coeficiente de transferencia de calor h es el mismo en toda la superficie de la aleta.
6) La temperatura del fluido que rodea a la aleta es
uniforme.
7) La temperatura de la base de la aleta es uniforme.
8) El grueso de la aleta es tan pequeño comparado
con su largo que los gradientes de temperatura a
través de su espesor pueden despreciarse.
9) El calor transferido a través de la arista exterior
de la aleta es despreciable comparado con el que
pasa a la aleta a través de sus lados.
10) La junta entre la aleta y el tubo no ofrece
resistencia.
Bajo estas restricciones y realizando balances diferenciales de calor, se llega a la expresión de la
eficiencia de aleta:
 140

Esta ecuación se aplica únicamente a la aleta y no a la porción del tubo entre ellas. Para tener el
calor total removido por el tubo aleteado, el calor que fluye hacia la aleta con un coeficiente hf
debe ser finalmente combinado con el que fluye al tubo sin aletas considerando el diámetro
exterior. Para esto es necesario establecer alguna superficie de referencia a la que el coeficiente
en diferentes partes pueda reducirse al mismo flujo de calor. Debido a que no existen
superficies simples de referencia en la parte exterior de los tubos aleteados, es conveniente usar
el diámetro interior del tubo como la superficie de referencia a la que los coeficientes locales se
corrigen para el mismo flujo térmico. Por definición, h, es el coeficiente a toda la superficie
exterior, ya sea la aleta o el tubo liso. Naturalmente en la base de las aletas hay mayor flujo
térmico que en el tubo liso entre ellas, puesto que el calor que fluye a través de la base de las
aletas es mayor por unidad de área de tubo.
El calor total removido del líquido del ánulo y que llega al diámetro interior del tubo, está
compuesto por el calor transferido por las aletas al diámetro exterior del tubo y el transferido
directamente a la superficie lisa del tubo. Estos pueden combinarse mediante una eficiencia
balanceada Ω’.
Llamando hfi el valor compuesto de hf tanto para la aleta como para el tubo liso, cuando se
refieren al diámetro interior del tubo:

donde Ao es la superficie lisa del tubo al diámetro exterior sin tomar en cuenta la base de las
aletas, Af es la superficie lateral de la aleta y Ai es la del interior del tubo.
Así, se ha obtenido una ecuación que da directamente el coeficiente de transferencia de calor en
el interior de un tubo de superficie extendida que es equivalente al valor hf en la superficie
exterior del tubo. Sustituyendo los factores físicos y geométricos para un arreglo de tubos y
aletas determinados, se puede desarrollar una curva de eficiencia balanceada que relacione hf a
hfi basada en la superficie interna del tubo.
Podemos analizar los factores que influyen en el valor de la eficiencia de las aletas como sigue:
 Coeficiente de transferencia, hf: Cuanto mayor sea, mayor el producto mb y menor la
eficiencia de las aletas. Esto significa que la colocación de aletas es ventajosa si los
coeficientes de convección son pequeños, como en los casos en que el fluido externo a
los tubos sea un gas o un líquido viscoso. Pero para fluidos en los que hf es alto, no se
obtiene una mejora porcentual significativa con el empleo de aletas.
 141

 Altura de aleta, b: Cuanto mayor es la altura de la aleta, menor es su eficiencia. Por

supuesto que, a mayor altura de aleta, también aumenta la superficie Af, de modo que,
aunque disminuya Ω siempre aumenta hfi. Pero debe interpretarse que cada m2 de
superficie adicional obtenido incrementando la altura de las aletas es cada vez menos
efectivo. Llega un momento en que el incremento marginal es lo suficientemente
pequeño como para resultar antieconómico.
 Espesor de aleta: A mayor espesor, mayor es la eficiencia de cada aleta, pero también es
menor el número de aletas que se pueden colocar en el tubo. En general es preferible la
utilización de aletas de pequeño espesor.
 Conductividad térmica del material de la aleta, k: Mayor conductividad, mayor es la
eficiencia de la aleta.
 El procedimiento para el cálculo de los coeficientes peliculares se encuentra desarrollado
en Cao (pag 188).
Aletas transversales
El tipo de aleta longitudinal se adapta bien a los equipos en los que la dirección principal del
flujo de fluido externo es paralela al eje del tubo como en los intercambiadores de horquilla
(doble tubo). Sin embargo, muchas veces el fluido externo es aire (bajo coeficiente de
transferencia) y circula en una dirección transversal a los tubos.
En estos casos, también es conveniente la utilización de aletas para mejorar la transferencia de
calor, pero deben utilizarse aletas transversales. Ejemplos de estos casos son los aeroenfriadores
y los bancos convectivos de los hornos de proceso. El cálculo de eficiencia y de los coeficientes
peliculares se desarrollan en dichos temas, pero los principios son los mismos.

AEROENFRIADORES
Los aeroenfriadores son equipos en los cuales se retira calor de una corriente de proceso (en
una operación de enfriamiento o condensación) usando aire como medio refrigerante.
La ventaja evidente de este equipo frente a uno refrigerado por agua es que hace innecesario
disponer de un circuito de agua de enfriamiento, evitándose la torre de enfriamiento, bombas de
circulación, cañerías, sistemas de tratamiento de agua, etc.
Como contrapartida, se tratan de equipos de mayor tamaño que los intercambiadores
refrigerados por agua y son, por lo tanto, más difíciles de ubicar en la planta. Además, su costo
es normalmente superior al de un equipo de casco y tubo refrigerado por agua.
Es la opción obligada en lugares donde no existe un circuito de enfriamiento, como por ejemplo
en plantas de tratamiento de gas, generalmente ubicadas en las áreas de los yacimientos o en
 142

plantas donde la capacidad del circuito de agua de enfriamiento está colmada y se debe agregar
algunos equipos adicionales.
La temperatura mínima a la que se puede enfriar la corriente de proceso será unos 5 grados por
encima de la temperatura del aire. Esta última es variable a lo largo del día y entre distintas
épocas del año, por lo que se debe contar con la información meteorológica a fin de decidir cuál
será la temperatura de aire que se usará para el diseño. Normalmente se adopta un valor que no
sea superada durante un determinado porcentaje de tiempo a lo largo del año (por ejemplo
95%). En procesos muy críticos puede adoptarse la temperatura máxima histórica del lugar,
pero es importante evaluar el tema para no introducir sobredimensionamientos innecesarios

Haz de tubos
El haz de tubos es un conjunto de tubos, cabezales, marco lateral y soporte de tubos. Debido a
los bajos coeficientes de transferencia de calor del lado del aire, se utilizan tubos aleteados con
el fin de incrementar
la superficie de
transferencia. Las
aletas son
transversales y el aire
circula en sentido
perpendicular a los
tubos Cuanto más
largo son los tubos,
más económico
resulta el equipo a
igual superficie de
 143

transferencia. El haz es rectangular y típicamente consiste entre 2 y 10 filas de tubos dispuestos

en arreglo triangular.
Los cabezales son una caja rectangular de
chapa en una de cuyas caras se encuentra la
placa tubular y en la cara opuesta la cubierta,
que puede ser abulonada para permitir su
remoción para limpieza. También puede estar
soldada, en cuyo caso se taladran agujeros
roscados enfrentados a cada tubo para poder
realizar la limpieza de los mismos. El agujero se
cierra con un tapón roscado.
Interiormente los cabezales pueden tener
placas de partición de pasos, al igual que en
los intercambiadores de casco y tubos.
El haz de tubos se instala generalmente
en posición horizontal, con aire siempre
ingresando por la parte inferior y descargando
verticalmente hacia arriba.
TIRO FORZADO Y TIRO INDUCIDO
Las ventajas de los equipos de tiro inducido son:
 Mejor distribución del aire en el haz de tubos.
 Menos posibilidad que el aire efluente caliente recircule aspirado nuevamente por el
ventilador.
 Mayor independencia a los factores climáticos como lluvia, sol, nieve, etc., debido a que
la mayor parte de la superficie está cubierta por el pleno.
 Mayor capacidad en el caso de falla de los ventiladores. En este caso se tiene una
circulación por tiro natural, acompañada de un efecto chimenea considerablemente
mayor.
Las desventajas del tiro inducido son:
 Mayor consumo de potencia, en especial si el aumento de temperatura del aire es
considerable.
 La temperatura de salida del aire queda limitada a unos 90 grados para evitar potenciales
daños a los componentes del ventilador, como palas, correas, cojinetes, etc.
 El mantenimiento de los ventiladores es más difícil y debe ser realizado en la corriente de
aire caliente generada por la circulación natural.
TRANSFERENCIA DE CALOR EN AEROENFRIADORES
La transferencia de calor en los aeroenfriadores puede representarse por la ecuación general:
 144

Sin embargo, se clarificará cada término de esta ecuación debido a las particularidades del flujo
cruzado y la presencia de aletas. La nomenclatura es la siguiente:

Área de transferencia
Llamaremos:
Ao= superficie de tubo liso por metro de tubo = π.Do
AD = superficie de tubo desnudo por metro de tubo = Ao.(1-b.Nm)
Af= superficie de aletas por metro de tubo = π.2.Nm.(Db2-Do2)/4
Por lo general el área que se utiliza es aquella basada en la superficie de tubo liso Ao, es decir:

Coeficiente de transferencia U
La superficie de la aleta se comporta de manera diferente que el área expuesta del tubo, por lo
cual, para definir el coeficiente pelicular de transferencia de calor del lado externo se debe
considerar una eficiencia de aleta Ω, de modo que:

Dentro del valor de hf se incluye el efecto de la resistencia de ensuciamiento del lado externo.
Con frecuencia esta resistencia de ensuciamiento se desprecia, ya que se considera que el aire
es un fluido limpio.
 145

Luego se debe tener en cuenta el coeficiente pelicular interno y la resistencia de ensuciamiento

interna de modo que:
Donde hio es el coeficiente interno referido al área externa hio=hi.Di/Do y Rfio es la resistencia
de ensuciamiento
interna, también corregida para el diámetro externo Rfio=Rfi.Do/Di. Esta corrección muchas
veces se desprecia.
Eficacia de aletas
La deducción de la eficiencia de aletas transversales es muy compleja y se opta por utilizar
gráficas. El siguiente gráfico permite obtener la eficiencia de aletas circulares de espesor
constante, que son las que se utilizan casi siempre. Para poder calcular la eficiencia, es
necesario primero obtener el coeficiente hf.
 146

Diferencia de temperaturas
En un aeroenfriador, el aire circula en dirección perpendicular con respecto al fluido de tubos y
el fluido, a su vez, circula en varias filas de tubos con uno o varios pasos.
A fines esquemáticos, se muestra la siguiente figura, donde la temperatura de ingreso del fluido
es T1 y la del aire t1. Los perfiles de temperatura son complejos y pueden ser calculados por
diferentes métodos, ya que el fluido varía su temperatura conforme avanza por un tubo, y esta
depende, a su vez de la fila en la que se encuentre. Por otro lado, el aire se calienta a medida
que asciende por las filas, y lo hace en distinta proporción según la posición longitudinal de los
tubos.
Vale decir que, en cada segmento de tubo,
definido por su posición longitudinal y por el
número de fila a la que pertenece se produce una
transferencia de calor diferente y un cambio
diferente de la temperatura de cada fluido.
La temperatura media de salida de la corriente
líquida será la resultante de la mezcla de las
corrientes que salen de cada fila de tubos.
Para calcular el calor total transferido en el
equipo, es posible plantear modelos matemáticos que permitan calcular como evolucionan las
temperaturas. Sin embargo, el enfoque más común, es adoptar la misma metodología que para
los intercambiadores de casco y tubo, y calcular el intercambio de calor definiendo un factor Ft
tal que:

Donde MLDT es la diferencia media logarítmica para el flujo en contracorriente y el valor Ft

puede entonces ser calculado a través de los métodos a los que se hizo referencia.
En las figuras de los apéndices 7ª, 7b y 7c de Cao se incluyen los gráficos basados en los
mismos parámetros que los usados en los intercambiadores:

Estos gráficos se presentan para configuraciones con 1, 2 y 3 pasos en los tubos. Si el equipo
tiene más de tres pasos el factor Ft es prácticamente 1.
El fluido caliente siempre debe ingresar por el paso más alejado del ingreso de aire,
asimilándose a contracorriente.
Aquí se muestra solo un ejemplo para paso simple: 402-433
 147

Cálculo del coeficiente de transferencia de calor

El método de cálculo siguiente fue propuesto por Kern y es válido para un banco de tubos con
aletas transversales circulares de espesor constante donde los tubos están arreglados en
triángulo (geometría común).
Se utilizará la siguiente nomenclatura para los coeficientes de transferencia de calor:
 hf = Coeficiente pelicular de transmisión de calor del lado del aire, para la superficie de
tubos y aletas sin tener en cuenta el ensuciamiento ni la distinta eficiencia de la superficie
de las aletas respecto a la porción del tubo desnudo.
 hf’ = coeficiente hf corregido por el ensuciamiento externo. Está relacionado con hf a
través de:

Frecuentemente se desprecia Rfo por ser el aire un fluido limpio, por lo tanto, h’f=hf.
h’fo = Coeficiente corregido por la eficiencia de la aleta tomando como área de referencia la
superficie exterior del tubo.

Para el coeficiente del lado de la corriente de proceso, se procede de la misma forma.

Llamamos h’io al coeficiente interior corregido por ensuciamiento y para la superficie
exterior del tubo.
Entonces:
 148

El coeficiente hf se obtiene de la siguiente correlación:

En la expresión anterior, De es un diámetro equivalente para transmisión de calor definido

como:

Perímetro proyectado: es la suma de todas las dimensiones exteriores en la vista en planta de

un tubo aleteado por metro de tubo.

El número de Reynolds para la transmisión de calor se define como:

Siendo Wc el caudal de aire y aS el área de flujo, que se calcula restando al área frontal del
mazo el área proyectada bloqueada por los tubos, es decir:

En caso de que las filas pares e impares tengan distinto número de tubos, se tomará el
promedio como ntf.
14.4 CAÍDA DE PRESIÓN DEL AIRE
La caída de presión del aire a través del haz se calcula como:

Siendo:
f = factor de fricción
Gs = el mismo definido para el cálculo del coeficiente de transmisión de calor
Lp = longitud de la trayectoria = nf.SF
SF , SL , ST = Ver figura de nomenclatura, pero refieren al arreglo de tubos.
D’e = Diámetro equivalente de fricción, es distinto al usado para transmisión de calor:
 149

El volumen libre neto es el volumen neto entre los planos centrales de dos filas de tubos
menos la parte de ese volumen
que es ocupado por los tubos y las aletas. Es decir:

El factor de fricción f se obtiene en función de un número de Reynolds Re’s definido como:

POTENCIA DE LOS VENTILADORES

La potencia de cada ventilador se calcula como:

El caudal volumétrico en el ventilador es el caudal másico (kg/s) dividido por la densidad

del aire en el ventilador.

n los ventiladores de tiro inducido, la temperatura en el mismo es mayor que la del aire
ambiente, por lo tanto, su densidad es menor y el caudal volumétrico es más grande. Es
decir, que la relación de potencias entre un equipo de tiro inducido y uno de tiro forzado es
aproximadamente igual a la relación de las temperaturas absolutas de salida y de entrada del
aire.
La presión desarrollada en el ventilador es la suma de la altura de velocidad (ρfanvfan2/2) y
la caída de presión a través del haz. La velocidad depende del diámetro del ventilador que se
haya adoptado, siendo mayor cuanto menor sea el área para un mismo caudal volumétrico.
Las eficiencias de los ventiladores utilizados en los aeroenfriadores son altas, del orden del
75%, mientras que las eficiencias del motor y el sistema de transmisión son de
aproximadamente 95%.
CONTROL DE TEMPERATURA DEL LADO DE PROCESOS
Los sistemas más comunes para controlar la temperatura de proceso son:
 150

 Modifica el ángulo de las palas del ventilador. De este modo se modifica la curva
característica de los ventiladores y puede lograrse modificar el caudal sin cambiar la
velocidad de rotación. Los sistemas para ajustar el ángulo de las palas pueden ser
manuales o neumáticos.
 Accionadores de velocidad variable. Normalmente se usan en ventiladores
electrónicos de velocidad que permiten cambiar el rpm del motor.
 Persianas en la descarga de aire. Estas se accionan por mecanismos que pueden estar
comandados por un controlador de temperatura. El caudal de aire se reduce al
aumentar la resistencia de fricción ofrecida por las persianas.
 Más de un ventilador. Un control simple puede conseguirse apagando uno o más
ventiladores en invierno.

EVAPORACIÓN
MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR A LÍQUIDOS EN EBULLICIÓN
El cambio de fase de un líquido que pasa al estado de vapor puede tener lugar por medio de dos
mecanismos distintos:
la evaporación o la ebullición.
Si un líquido subenfriado se pone en contacto con una superficie calefactora que está a mayor
temperatura, habrá una transmisión de calor desde la
superficie al líquido. Si la velocidad de transmisión de
calor es pequeña (para bajas temperaturas de
pared), el calor pasa por convección al líquido sin otro
efecto que el de ir incrementando la temperatura del
mismo. En todo momento, y mientras haya flujo de calor,
habrá en el sistema un perfil de temperaturas como
el que se indica en la figura.
A medida que el líquido se calienta, y se va incrementando la temperatura de la superficie libre
del mismo, va creciendo también la presión de vapor y las moléculas de este comienzan a
abandonar la fase para pasar a la de vapor. Este fenómeno, cuya característica es que el cambio
de estado se produce xclusivamente en la interfase, recibe el nombre de evaporación.
El fenómeno de evaporación ocurre a cualquier temperatura de líquido, y la fuerza impulsora
que lo provoca es la diferencia de presiones parciales entre la superficie del líquido y la fase
vapor.
Si se aumenta la velocidad de transmisión de calor, para lo que se debe aumentar la temperatura
de la superficie Tw, puede ocurrir entonces, que esta sea superior a la temperatura de saturación
del líquido TSAT. Puesto que la variación de temperaturas en la fase líquida es continua, una
parte del líquido se encontrará también a esta temperatura superior a la de saturación. En este
caso, puede ocurrir que se produzca en la zona cercana a la pared la formación de burbujas de
 151

vapor. Mientras que la temperatura en el seno del fluido tF siga siendo inferior a la temperatura
de saturación, las burbujas que se forman sobre la superficie calefactora, una vez que se
desprenden de la misma y penetran en la masa líquida más fría, coalescen y ceden su calor de
condensación a la masa de líquido. Este fenómeno se llama ebullición subenfriada, y se
caracteriza por la formación de burbujas en la superficie y posterior condensación de las
mismas al desprenderse.
Si continúa entregándose calor al líquido, éste incrementa su temperatura, hasta que toda la
masa líquida alcanza su temperatura de saturación. En este caso, las burbujas no coalescen, sino
que logran alcanzar la superficie libre. Se habla entonces de ebullición saturada.

Mecanismos de formacion de burbjas en liquidos de ebullicion:

Condicion de equilibrio de burbuja: Una burbuja existe si la presion interior es superior a 2σ/r
σ es la tension superficioal y r es el radio de la burbuja
𝑃𝐺 − 𝑃𝐹 = (2𝜎)/𝑟
Notese que según los gases ideales hay una relacion muy fuerte entre la presion y el volumen
con el incremento de temperatura.
152
 153

 En conclusion en los materiales hay poros de distintos tamaños, impercempibles a simple

vista y al tacto, pero la teoria propuesta explica el fenomeno de la siguente manera.
Cuando el liquido ingresa a dichos poros se genera una absorcion, este fenomeno fisico
genera calor evaporando parte liquido, mediante la temperatura aumenta esa burbuja va
captando molecula del liquido de la interfase y va aumentando su tamaño hasta que se
expande por fuera el poro, en un momento se desprende parte de la misma, dividinedose
en una parte que asciende y otra que queda atrapada en el poro e inicia nuevamente el
ciclo.
Esta es la razon de que en algunos materiales se de lugar a una ebullicion explosiva, si
tienen pocos poros o nulos (como el vidrio), el liquido se calienta a tanta temperatura
superior a la de saturacion que cuando una burbuja logra crecer fuera del poro, se
expande a una alta velocidad salpicando liquido caliente y que por ejemplo en los
laboratorios, cuando se tiene que calentar hasta la ebullicion se apliquen nucleos de
ebullicion que no son mas que una ceramica o material poroso.
 La fuerzas que hacen que asciendan las burbujas se denominan flotacion.
 154

NUCLEACION EN UN GRAFIENTE DE TEMPERATURA

155
 156

EBULLICIÓN DE LÍQUIDOS EN REPOSO

Supongamos un líquido que se encuentra a su temperatura
de saturación contenido en un recipiente. A este líquido se le
entrega calor por medio de una superficie calefactora que se
encuentra a una temperatura TW, siendo TW>TSAT y a la
diferencia de temperaturas la llamaremos ΔTSAT. Para
estudiar como varía el flujo de calor al variar la temperatura
de pared se representan gráficamente los datos obtenidos.
Se puede observar la existencia de varias zonas
perfectamente definidas. En la zona de bajas temperaturas
de pared (curva AB) la transferencia de calor tiene lugar sin formación de burbujas por un
mecanismo de convección libre, ya que todavía no se alcanza el valor de la temperatura de
pared necesario para que comience la ebullición. En esta zona, son válidas todas las
correlaciones de convección libre.
Cuando se alcanza el punto B, la temperatura de pared es lo suficientemente elevada como para
provocar la formación de burbujas. En el instante en que comienza la aparición y
desprendimiento de burbujas, el coeficiente pelicular de transmisión de calor aumenta
bruscamente como consecuencia de la agitación que dichas burbujas producen en el líquido.
La zona B’CD corresponde a la ebullición nucleada, es decir, con formación de burbujas.
A medida que se incrementa la temperatura de pared, va creciendo la densidad de flujo de calor,
hasta que se alcanza el punto D. En ese punto, comienza a producirse un cambio en el régimen
hidrodinámico del sistema. La formación de burbujas se hace tan intensa que estas comienzan a
agruparse antes de desprenderse. En consecuencia, una fracción importante de la superficie
calefactora queda cubierta por una capa inestable de vapor que impide la llegada de líquido a la
misma. A medida que se aumenta la diferencia de temperatura, una mayor fracción de la
superficie queda bloqueada y se produce una disminución en el coeficiente pelicular. Esto
ocurre en la zona DE de la curva y se dá un fenómeno único en la transmisión de calor, que es
la disminución de la transferencia aumentando la fuerza impulsora.
El punto D recibe el nombre de “punto de quemado”.
 157

En la región EF, la superficie queda totalmente cubierta por una capa estable de vapor, y el
calor tiene que transmitirse a través de ella. En esta zona, la temperatura de pared es lo
suficientemente alta como para que los efectos de la radiación sean importantes y el flujo de
calor aumenta nuevamente al crecer el ΔT. Esta zona se llama de ebullición de película. Es
importante mencionar que en muchos casos no se pueden trabajas con estas temperaturas ya
que son enormes y sigficaria llevar los materiales al limite de su resistencia termica.
En la página 270 del libro de Eduardo Cao se encuentran correlaciones para calcular el
coeficiente h en cada una de las zonas de la curva.
EFECTO DE LA PRESIÓN Y PROPIEDADES EN EL COEFICIENTE DE VAPORIZACIÓN
Si el coeficiente de vaporización desde un recipiente ha sido reportado para un líquido a la
presión atmosférica, se puede convertir a presión sub-atmosférica mediante la ecuación de
Jakob:

EVAPORADORES:
Un evaporador es la pieza principal del equipo en que se hierve el loquido.

Tipo de evaporadores:
 Aparatos calentados alentados a fuego directos.
 Aparatos con el medio calefactor en camisa, doble pared etc.
 Evaporadores calentados por vapor con tubos como superficie calefactoras:
o Tubos horizontales
o De tubos de formas especiales: Serpentinaes o “U”
o Tubos verticales
 Tipo standard
 Tipo cesta
 Tipo tubos largos
 Tipo circulacion forzadas
 158

Calderas: Son aparatos tubulares calentados directamente que convierten la energía del
combustible en calor latente de vaporización.
Intercambiadores vaporizadores: No tienen fuego directo y convierten el calor latente o sensible
de un fluido en calor latente de vaporización de otro.
Evaporador: Cuando se utilizan para evaporar agua o soluciones acuosas.
Hervidor: Usados para suministrar los requerimientos de calor en el fondo de una columna de
destilación.
Evaporadores para plantas de fuerza: Usado para la producción de agua pura o para cualquier
proceso asociado a la generación de potencia.
Evaporadores químicos: Se usa para concentrar una solución química mediante la evaporación
del solvente.

Aparatos de camisas calefactoras

Cuando se desea evaporar líquidos en pequeñas
cantidades, la operación se efectúa en uno
cualquiera de los grandes tipos de calderas con
camisa de vapor que existen. El material de
construcción más empleado es la fundición..
 159

Evaporadores de tubos horizontales:

El cuerpo de este evaporador de forma cilíndrica
es el que contiene el líquido a evaporar. Va
cerrado la parte superior e inferior por dos
casquetes esféricos. El cuerpo cilíndrico está
formado por dos anillos como mínimo, en el
inferior de los cuales va colocada la caja de
vapor, formada a su vez, por dos cámara de
vapor diametralmente opuesta, cerradas por el
exterior por paredes planas y por el interior por
placas tubulares, en las que van sujeto lo tubos
de vapor. El vapor entra a la caja por la tubería A
y fluye a través de los tubos, condensandose y
cediendo líquido a su calor latente de
vaporización. Este vapor condensado así como los gases incondensables, son barridos por
nuevas cantidades de vapor y descargados por C y B, respectivamente.
La entrada de alimentación de líquido a evaporar puede colocarse en un punto adecuado del
anillo cilíndrico inferior.
El vapor que se desprende del líquido que hierve sale por la parte superior.
 160

los evaporadores de tubos horizontales, están fijados por placas tubulares y consisten en una
gruesa placa metálica que lleva una serie de taladros de un diámetro ligeramente superior a los
tubos de vapor.
Los tubos tienen una longitud tal
que sobresalen tres placas
tubulares de cada lado unos 3 cm
y van provistos de
empaquetaduras de gomas que se
alojan en el envallado de la placa
tubular. Cada serie de tubo está
asegurada sobre la placa tubular
por medio de una placa metálica
de forma apropiada , que
comprime las empaquetadura de goma contra la placa tubular y los tubos.

Evaporadores de tubos vertivales:

El tipo standard se caracteriza por una caja tubular en el interior del cuerpo del evaporador,
formadas por dos placas A que atraviesan el cuerpo perpendicular a su generatriz, provistas de
taladros para alojamientos de los tubos y de otros de nayor diámetro para el tubo de caída B; los
tubos van mandrilados sobre las placas y el vapor se introduce en la caja por G de forma que el
líquido a evaporar circula por el interior de tubos, mientras que el vapor lo hace por el exterior.
Cuando el líquido hierve, sube en forma de chorro por los tubos; se derrama por encima de la
placa superior y cae por el tubo de caída central. El agua que condensa en la caja tubular se
elimina por el fondo de C de ella, y los gases incondensables por la parte superior D. Las
posiciones exactas de la alimentación E y de descarga F del producto concentrado puede variar,
pero la indicada en la figura es la más corriente.
La relación entre longitud y diámetro de los tubos, así como la altura del cuerpo y la longitud de
los tubos y otros detalles, pueden modificarse sin que ello altere el principio de funcionamiento.
El nivel de líquidos durante la operación está próximo al extremo superior de los tubos
 161

Tipo cesta: El tipo de evaporador representado en la figura 5-6. En ella se ve que el líquido
circula en el interior de los tubos mientras que el vapor lo hace en el exterior, pero la caída en
lugar de ser central es anular. En este tipo de construcción el elemento calentador forma un
conjunto que puede extenderse por completo hasta su reaparición.
Una característica importante del evaporador de tipo cesta es lo fácilmente que se le puede
acoplar un deflector, con objeto de reducir lo arrastres producidos por la violenta proyección
hacia arriba del líquido cuando hierve, que tiende a producir pérdidas por arrastre, siendo este
efecto acentuado cuando el nivel es bajo.
Tipos de tubos largos:
Posee una gran velocidad en el movimiento de líquido, con el objeto de mejorar el coeficiente
global de transmisión del calor. En la
práctica, el coeficiente de transmisión del
vapor condensante es mucho más grande que
el del lado del líquido, puesto que en tales
casos el coeficiente global se aproxima al
menos de los coeficientes de película.
Cualquier factor (tal como la velocidad del
líquido) que mejore el coeficiente por el lado
del líquido, aumenta el coeficiente global casi
proporcionalmente.
Las altas velocidades en los liquidos que
ciculan por los tubos, cuando llegan a hervir,
tienen un efecto beneficioso por dos razones
 Estas altas velocidades hacen disminuir
el espesor de la pelicula viscosa y de la zona intermedia.
 162

 Las velocidades paralelas al eje del tubo barren las burbujas de vapor a medida que se
forman.
Al tratar de la transmisión del calor a líquidos de tubos horizontales con líquido que hierve en
su exterior, se encuentra un máximo calorífico a un ciento Δt y que por encima de este Δt el
flujo disminuye rápidamente debido a que el vapor que se forma en la superficie de calefacción.
Por en contrario en los líquidos que hierven en tubos verticales, no se a encontrado un tal Δt.
Cuando se utilizan tubos largo L/D≥150 en los evaporadores verticales y se mantienen bajo el
nivel de del líquido, la acción de arrastre de burbujas que se forman es bastante violenta y la
velocidad del líquido muy alta.
La mezcla de vapor y líquido pulverizado a alta velocidad, es lanzada desde la boca superior de
los tubos contra el deflector, con el cual choca y hace caer al líquido sobre la parte superior de
la caja de vapor y allí se descarga. Como se ve, este Eevaporador no tiene tubo de caída y el
líquido no pasa a través de los tubos más que una sola vez. Hoy hay necesidad de mantener una
altura de líquido determinada y las variaciones en la alimentación únicamente originan las
correspondientes variaciones en la concentración final.
Tipos de circulacion forzada:
En el esquema los tubos son largos y de pequeño diámetro y están contenido en un elemento
calentador A, formados por dos placas tubulares. El paquete
de tubos proyecta la mezcla de vapor y líquido a la parte
superior del evaporador, llamada cabeza de vapor B. Por la
tubería C se conduce el líquido a la entrada de una bomba D,
que lo lanza a través de los tubos con una cierta velocidad. A
medida que el líquido asciende por los tubos, se calienta y
comienza a hervir, con lo que el vapor formado y el líquido
salen por la parte superior a gran velocidad. La mezcla choca
con el deflector curvo E, que lanza líquido hacia abajo,
formando una lámina continua, con lo que la separación de
vapor es casi total. La entrada de vapor está próxima al
fondo del paquete de tubos. En el interior de la carcasa A,
que contiene el paquete de tubos, va en la pantalla cilíndrica
F, hasta la parte superior del elemento calentador. El vapor
se eleva entre la carcasa y la pantalla y luego fluye hacia abajo, arrastrando los gases
incondensables que se extraen por el fondo a través de G. El agua condensada se extrae también
del fondo del elemento calentador, por H. Este evaporador está capacitado especialmente para
trabajar con líquidos que formen espumas, sean viscosos y todos los que tengan tendencia a
depositar cristales o incrustaciones sobre las superficies calentadoras.
EVAPORADORES DE CIRCULACION FORZADA Y SUPERFICIES
CALENTADORAS EXTERNAS AL APARATO
 163

Cuando el evaporador es muy grande, es conveniente que la superficie calefactora sea externa
fuera del cuerpo evaporador, es un intercambiador de calor normal de dos pasos completamente
separado del cuerpo evaporador. La bomba de circulación toma el líquido del cuerpo
evaporador, lo inyecta a través del intercambiador de calor y vuelve, una vez caliente, al cuerpo
del evaporador por medio de una entrada tangencial. El cuerpo del evaporador aquí no hace
más que una cámara de evaporación (Relámpago) y la entrada tangencial sirve para poner la
masa completa del líquido en rotación, lo que ayuda a la liberación de las burbujas de vapor de
la superficie del líquido si producir arrastre excesivo. En la mayor parte de los caos la altura del
líquido sobre el intercambiador es suficiente como para impedir la ebullición del mismo en los
caños.
Son muy usados con en soluciones tales como salmuera u otras sustancias que depositan
cristales.

Rebullidor de termosifon vertical

 164

Este equipo funciona gracias a la diferencia de

densidad promedio de la mezcla vapor-liquido,
producida en el evaporador, la cual permite elevarse
por encima del liquido y salir tanque en el cual el
vapor se separa del liquido, este ultimo retorna al
evaporador.
 165

Rebullidor de marmita
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EVAPORADORES PARA PLANTAS DE FUERZA

Uno de los principales propósitos de los evaporadores para plantas de fuerza es el de proveer
agua relativamente pura para la alimentación de la caldera. Las principales características
incorporadas en los evaporadores para plantas de fuerza son, un elemento calefactor tubular, un
espacio en el que las gotitas del líquido que se arrastran debido al estallido de las burbujas
pueden separarse, y un
medio para remover la
incrustación de la parte
exterior de los tubos.
Todos los diseños
operan llenos de agua
hasta la mitad, siendo la
mitad superior el
espacio en el cual las
gotas se separan y,
asimismo, todos están
equipados con separadores que regresan el líquido separado debajo del nivel de trabajo del
evaporador.
trabajo del evaporador.

Coeficientes de transferencia de calor

Las tasas de transferencia de calor en evaporadores para plantas de fuerza no se tratan en la
base de coeficientes de película individuales. Debido a la rapidez de la formación de la
incrustación y de la naturaleza de la resistencia de este depósito, las tasas totales se basan en el
ciclo de operación normal de una desincrustación de 24hs.
Se emplea la ecuación Q=UD.A.ΔT, donde la diferencia de temperaturas es entre la de
saturación del vapor de calentamiento y la de saturación en el lado de la coraza. Para
 167

evaporadores de plantas de fuerza esta diferencia se llama carga térmica y para evaporadores
químicos temperatura aparente.
El coeficiente total es influenciado grandemente por la presión en el sistema, puesto que el
volumen de vapor de las burbujas es menor a alta presión que a baja presión, de manera que
pueden esperarse mayores coeficientes en el primer caso. El valor base del coeficiente total se
varía en la industria pero un valor de 700 BTU(h.ft2.°F es un buen promedio para utilizar. En la
siguiente figura se muestran los porcentajes del coeficiente contra ΔT para distintos valores de
temperatura de vapor (e indirectamente de la presión).

Evaporación múltiple efecto

Consiste en utilizar el vapor producido en un evaporador como fuente térmica en un segundo
evaporador que opera a menor presión que el primero, haciendo una utilización adicional de la
mayoría del calor. Cada uno de estos evaporadores se denomina efecto.
Para mantener la diferencia de temperatura para transferencia de calor entre el vapor de un
efecto y el líquido en ebullición del siguiente, la presión en cada uno de los evaporadores que se
suceden debe ser menor que en los predecesores. La cantidad de purga a la que se llega por
experiencia con agua de diferentes caldiades, lleva con ella considerable calor sensible y, por lo
tanto, reduce la cantidad de vaporización que puede ser realizada en los efectos siguientes.
Debido en parte a este escape de calor del sistema, hay un límite al número de efectos que son
justificables.
 168

VAPORACIÓN QUÍMICA
En la industria química la manufactura de agentes químicos tales como la sosa cáustica, sal de
mesa y azúcar, empieza con soluciones acuosas diluidas de las que deben eliminarse grandes
cantidades de agua antes de poder llegar a la cristalización en equipo adecuado para este fin. En
los evaporadores de plantas de fuerza, la porción no evaporada del alimento es el residuo,
mientras que en los evaporadores químicos es el producto.
Diferencias con los evaporadores para plantas de fuerza:
 Ausencia de purgas: Los evaporadores químicos no operan con sistemas de purgas y en
lugar de que el líquido se alimente en paralelo a cada evaporador, usualmente se alimenta
a sistemas de múltiple efecto en serie. Los métodos comunes de alimentación se
muestran en las siguientes figuras. El alimento al primer efecto es parcialmente
evaporado en él y parcialmente en el resto de los efectos. Desde el punto de vista del uso
efectivo de los potenciales de temperatura, la alimentación en paralelo es preferible.
 169

 Elevación del punto de ebullición (EPE): Aun cuando los evaporadores químicos son
capaces de altas eficiencias térmicas, son incapaces, en ciertas condiciones, de una alta
utilización de los potenciales térmicos, y consecuentemente requieren grandes
superficies. Esto se debe al hecho de que las soluciones acuosas concentradas
experimentan un aumento en el punto de ebullición sobre la temperatura de saturación
correspondiente al agua pura a la misma presión. La diferencia entre la temperatura del
vapor de calentamiento y la temperatura de saturación correspondiente a la presión del
vapor que se evapora es la caída de temperatura aparente ΔTa. Si los coeficientes se
calculan en base a esta temperatura se denominan coeficientes totales aparentes. Sin
embargo, es más común basarlos en la diferencia de temperatura a través de la superficie
de calentamiento entre el vapor de calefacción y el líquido que se evapora.

 Propiedades del fluido: Las soluciones concentradas producen licores de alta viscosidad.
Particularmente, puesto que la ebullición es una combinación de vaporización y
convección libre, el coeficiente total de transferencia de calor es una función tanto de la
concentración como de la temperatura a la cual la evaporación tiene lugar. La influencia
 170

de la viscosidad puede ser tan grande que el grupo de Grashof (D3ρ2gβΔt/μ2), puede
resultar despreciable para evaporadores que operen con circulación natural. en estas
circunstancias, no puede esperarse que el líquido circule rápidamente por los elementos
de calentamiento, y es necesario usar circulación forzada en lugar de la circulación
natural como se había presumido

CÁLCULO DE EVAPORADORES MÚLTIPLE EFECTO

Diferencia útil de temperaturas
En un simple efecto la diferencia útil de temperaturas, si no hay elevación apreciable del punto
de ebullición, es la diferencia entre la temperatura de condensación del vapor vivo y la
temperatura de ebullición del líquido hirviente contenido en la cámara de evaporación; si, por el
contrario, la disolución presenta EPE, ésta será igual a la diferencia entre la temperatura de
condensación del vapor vivo y la temperatura de ebullición del disolvente a la presión existente
en la cámara de ebullición, disminuida en la EPE debida a los sólidos disueltos (concentración
de salida del evaporador).

En un múltiple efecto la diferencia útil de temperaturas es la diferencia entre la temperatura de

condensación del vapor vivo y la temperatura de condensación del vapor precedente del último
efecto, menos la suma de los incrementos en el punto de ebullición correspondientes a los
distintos efectos.

Cálculo de un múltiple efecto

El método de cálculo explicado acá se basa en la información del libro de Ocon Tojo y lo dado
en clases.
Como hipótesis de trabajo se toma que el calor intercambiado en cada efecto es el mismo e
igual a Q, y además que se conocen los coeficientes globales de transmisión de calor Ui para
cada uno. El cálculo puede realizarse con la condición de que las áreas de los evaporadores
individuales son iguales entre sí, o buscando la configuración que minimice el área total
requerida.
Cálculo para áreas iguales
1. Se efectúa un balance de materia para todo el sistema, determinando así la cantidad total
de disolvente a evaporar.
 171

2. Para que las áreas sen iguales, se distribuye la diferencia de temperatura en cada
evaporador (Δtj) según la
fórmula:

𝑐𝑜𝑛 𝑛 = 𝑐𝑎𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

Al quedar indicado el Δtj en cada efecto, queda también indicado el ΔPj, ya que hablar
de presión o temperatura resulta equivalente.
3. Se plantean las ecuaciones correspondientes a los n efectos por aplicación de un balance
entálpico a cada uno de ellos.
4. Se resuelve el sistema de ecuaciones formado, determinando así la evaporación en cada
efecto.
5. Se determina la superficie de calefacción de cada efecto a partir de:

Cálculo para minimizar el área total

Para esto, se debe minimizar la ecuación:
 172

OPERACIÓN AL VACÍO

Los evaporadores operan

frecuentemente con el último efecto al
vacío, y una de las consideraciones
importantes es establecer el método para
mantener continuamente el vacío. El uso
de un compresor mecánico para el
último paso, usualmente es prohibitivo
debido a los requerimientos de energía
para
la compresión. Además, no hay razón
para operar uno cuando la reducción en
volumen específico puede lograrse
parcialmente por condensación.
Una solución es el uso de un
condensador barométrico con eyectores
para aire como se muestra:
El detalle que se muestra en la Fig.
14.18 es el mismo eyector empleado en
la Fig. 14.17.
El condensador en la Fig. 14.17 es un condensador barométrico equipado con una entrada de
agua y charolas distribuidoras, de manera que el agua que entra se distribuye en forma de
cortina o de chorros sobre el vapor que entra del evaporador o precondensador y elimina gran
parte del vapor del proceso como condensado. El aire restante con menos vapor pasa al primer
paso del eyector. Después de la compresión en este primer paso, la presión parcial del vapor se
habrá aumentado y mucho del vapor que queda puede ser condensado por otro contacto directo
con agua fría.
Para remover el agua y el condesado de este arreglo mecánico sin perder el vacío, es necesario
mantener una pierna del líquido con una carga hidrostática zρ igual a la diferencia entre el vacío
y la presión atmosférica, donde z es la altura y ρ es la densidad. De esta manera, la superficie
superior del líquido en la pierna barométrica está a una presión correspondiente al vacío, y el
líquido en la parte inferior de la pierna barométrica está a presión atmosférica debido al peso de
la carga hidrostática. Por lo tanto, a la pierna barométrica le entra continuamente líquido que
está sometido al vacío, y descarga líquido a presión atmosférica a través del pozo caliente al
fondo de la pierna barométrica. La altura del líquido en la pierna barométrica descenderá
automáticamente hasta proporcionar únicamente la diferencia hidrostática entre el vacío de
operación del eyector y la presión atmosférica.
 173

Se muestran los dos tipos de condensadores barométricos, a contracorriente y en flujo paralelo.

En los tipos a contracorriente el agua al nivel del líquido puede aproximarse más a la
temperatura del vapor que en los tipos de flujo
paralelo.
La condensación entre eyectores puede
realizarse mediante equipos tubulares en lugar
de contacto directo cuando existen
imposibilidad de mezclar el agua de
condensación con el vapor por cuestiones de
corrosión o reacción.
 174

TERMOCOMPRESIÓN
Se considera un evaporador de simple efecto. Se alimenta con vapor vivo y genera vapores
que tienen casi el mismo contenido de calor que el originalmente presente en el vapor vivo.
Estos vapores se condensan con agua como un método conveniente para eliminarlos, pero
hay un severo desperdicio tanto de calorías como de agua. A no ser por el hecho de que la
temperatura de los vapores generados es menor que la del vapor vivo, sería posible usar de
nuevo los vapores en la calandria. Si los vapores del evaporador fueran comprimidos a la
presión de saturación del vapor vivo la temperatura de estos podría elevarse a la del vapor
vivo original.
La práctica de recomprimir el vapor para aumentar su temperatura y permitir nuevamente su
uso, se llama termocompresión.
El costo de suministrar la cantidad necesaria de compresión es usualmente pequeño
comparado con el valor del calor latente de los vapores. Cuando el combustible es costoso, la
compresión puede efectuarse con un compresor centrífugo. Cuando se dispone de vapor a
mayor presión que la requerida en el evaporador, la recompresión puede efectuarse en un
impulsor de vapor, que opera en el principio del eyector. Se muestra en la figura un
evaporador con termocompresión e impulsor de vapor.
La presión a la que el vapor se descarga del termocompresor depende de la presión y
proporciones en las que el vapor vivo y del evaporador se suministran. A mayor presión de
descarga, mayor será el porcentaje de vapor vivo requerido. Aun cuando la termocompresión
es de interés debido al gran ahorro en los servicios que tiene lugar cuando se usa en un
evaporador de múltiple efecto, también se recomienda en aplicaciones donde la evaporación
múltiple no se lleva a efecto. El uso de los evaporadores con termocompresión es
particularmente ventajoso en la concentración de líquidos sensitivos a las altas temperaturas.
Se aseguran bajas temperaturas de operación debido a que puede
mantenerse un alto vacío. El vapor usado en la calandria usualmente está a presión
subatmosférica
EFECTO DEL AIRE EN LAS INSTALACIONES DE VAPOR
El aire penetra en los sistemas de vapor durante las paradas cuando la instalación se enfría y
del que se encuentra disuelto en el agua de las calderas. De esta manera se forman mezclas
aire-vapor en lugar de vapor puro, produciendo
los siguientes efectos perjudiciales:
 En la mezcla, cada uno de los componentes (aire y vapor) ejerce su propia presión
parcial y el vapor condensará a la temperatura de condensación que existiría si no
hubiera aire en el sistema. De este modo, al reducirse la temperatura del vapor
condensante se tiene una menor fuerza impulsora para la transmisión de calor.
 175

 Cuando se produce la condensación del vapor sobre las superficies frías, dado que el
aire no condensa, la proporción aire/vapor cercana a las superficies de transferencia es
mucho menor que la existente en el seno de la mezcla. De este modo, se origina una
película de aire que bloquea la superficie y las moléculas del vapor deben difundir a
través de esta. Esto reduce drásticamente el coeficiente pelicular de condensación, solo
1% de aire puede originar una reducción del coeficiente de 50%. La forma de lidiar
con esto es que las trampas de vapor deben actuar como purgadores de aire además de
condensado, pero reteniendo el vapor.
TRAMPAS DE VAPOR
Para ilustrar la función de las trampas de vapor, se plantea un
tanque encamisado calefaccionado mediante vapor.
Si la conexión del fondo de la camisa fuera una tubería abierta o
provista de alguna válvula manual fija, lo más probable es que
gran parte del vapor que ingresa a la camisa escape por dicha
conexión sin ceder su calor de condensación. De este modo, el consumo de vapor sería
mucho más alto que el teórico. Por lo tanto, es necesario instalar algún dispositivo que nos
asegure que solo el vapor que haya condensado pueda escapar por la conexión de salida
después de haber cedido su calor de condensación para lograr un eficiente aprovechamiento
térmico.
Esta función es cumplida por trampas de vapor. Existen muchos tipos de trampas, se
explican a continuación los más comunes:

Trampa de fuelle termostático

El elemento principal es un fuelle metálico A en cuyo interior hay
un fluido (normalmente una mezcla de alcoholes) que puede
evaporarse o condensarse según la temperatura a la que se encuentre
la trampa. El punto de ebullición de esta mezcla se seleccionará
en función del rango de temperaturas en que la trampa debe operar.
Cuando la trampa se enfría el fluido que se encuentra en el interior
del fuelle se condensa, con lo que este se contrae y abre el obturador
del orificio de salida B. De este modo, cuando llega condensado a
la trampa y se enfría en su interior, la apertura del orificio
permite su evacuación. De igual modo, la presencia de aire en el interior de la trampa
produce una disminución de la temperatura por los efectos ya estudiados, provocando
también la apertura de la trampa. De este modo, este elemento puede ser usado como
purgador de aire.
En el momento en que la trampa recibe vapor a mayor temperatura, el fuelle se dilata por
efecto de la evaporación del fluido de su interior y la trampa se cierra hasta que se produce la
condensación del vapor.
 176

Este tipo de trampa es de descarga discontinua, ya que su operación es intermitente. Suelen

ser de tamaño reducido y tienen una gran capacidad de descarga, pero presenta una cierta
fragilidad a los golpes de ariete y son afectados por la corrosión, ya que el fuelle se construye
con una delgada lámina de metal.
Trampa de flotador
El elemento principal es un flotador B, que a través de un brazo de palanca puede accionar la
válvula de salida D.
Mientras la trampa está llena de
vapor, el flotador permanece
en su posición más baja y la válvula está
cerrada. Cuando la trampa acumula
condensado, el flotador se eleva
abriendo la salida y permitiendo
su evacuación.
Son trampas que se adaptan muy bien a caudales variables de condensado y permiten una
operación estable. No son aptas para purgar aire, por lo que se las suele equipar con una
válvula para purga manual de aire o bien con un fuelle termostático pequeño H en la parte
superior.

Trampa de balde invertido

El elemento principal es un balde invertido B que puede desplazarse verticalmente dentro de

un recipiente de mayor tamaño. Este balde acciona el obturador C, de modo que cuando el
balde se encuentra en su posición inferior la válvula se abre y cuando asciende, la válvula
cierra.
Cuando la trampa está llena de condensado, el peso del balde hace que éste se hunda, con lo
que el orificio de salida queda abierto y el condensado puede descargar. Cuando ingresa
vapor, el mismo desplaza al líquido que se encontraba debajo del balde y queda entrampado
allí. El empuje provocado por este vapor hace flotar el balde y la válvula de salida cierra.
Cuando la trampa se enfría el vapor que se encontraba debajo del balde condensa y el líquido
puede ingresar al espacio que ocupaba el vapor, hundiendo de nuevo el valde y abriendo la
válvula.
 177

Es necesario practicar un pequeño orificio A en la parte superior del balde para permitir
eliminar el aire. De lo contrario este se acumula en la parte inferior del balde y como no
puede condensar, la trampa permanecería cerrada. Por este orificio escapa aire, que se
acumula en la parte superior y luego es expulsado por la propia presión del condensado
cuando la trampa abre. Es evidente que también escapa vapor junto con el aire, por lo cual el
orificio debe ser de pequeño tamaño a fin de minimizar las pérdidas. Esto limita la capacidad
de purga del aire. Son trampas robustas y de buena resistencia mecánica.

Trampa termodinámica
Consta de un cuerpo A con las conexiones de entrada y
salida, una tapa B y un disco C completamente libre. El
cuerpo lleva dos asientos concéntricos en forma de
anillo, el interior D rodeando al orificio de entrada E y
el exterior F junto a la tapa B. Entre estos anillos está el
orificio de salida G. La tapa en su interior lleva un
resalte H que actúa como tope para limitar la carrera
hacia arriba del disco, con el fin de que quede siempre un espacio entre la parte superior de
este y la inferior de la tapa. Este espacio se llama cámara de control.
Supongamos que la trampa se encuentra inicialmente fría porque aún no tiene vapor. Cuando
se le da paso al vapor, lo primero que ocurre es que el aire y el condensado relativamente
fríos llegan a la trampa, suben por el orificio de entrada E, elevan el disco C y fluyen desde
el centro del disco radialmente hacia el espacio entre los dos asientos de anillo D y F y se
descarga a través del orificio (figura a).
Cuando llega vapor y condensado caliente, debido a su mayor volumen específico, la
velocidad en la parte inferior del disco se incrementa grandemente. Debido al principio de
Bernoulli, este aumento de velocidad produce una caída de presión en la parte inferior del
disco y este se cierra. Pero parte del vapor que escapó, se frena al chocar con la tapa B y
llena la cámara de control ingresando por el espacio anular entre la tapa y el disco. Al
frenarse, incrementa nuevamente su presión y queda encerrado en la cámara de control
(figura b).
El vapor que quedó encerrado en la cámara de control ejerce una fuerza hacia abajo sobre el
disco igual a su presión por el área de la cara. Lo mismo para el vapor en la parte inferior, el
cual tiene una presión sensiblemente menor (figura c). Por lo tanto, mientras la trampa
permanece caliente y existe vapor en la cámara de control la trampa permanece cerrada. La
cámara de control pierde calor al exterior por la tapa, pero se mantiene caliente por el vapor
que se encuentra debajo del disco. A medida que se va juntando condensado o aire debajo
del disco, la trampa se enfría y se produce la condensación del vapor que se encontraba en la
cámara de control con la consecuente disminución en la presión de la misma. Entonces la
presión del condensado logra empujar nuevamente el disco y el proceso recomienza.
 178

Este tipo de trampa es muy robusta, pequeña y económica. No puede usarse con presiones
menores a 1barg y tiene relativamente poca capacidad. Cuando se abren, descargan algo de
vapor, por lo que su eficiencia energética no es muy buena.
 179

INTERCAMBIADORES VAPORIZADORES
Cualquier intercambiador calentado indirectamente en el que un fluido está sujeto a
vaporización y que no forma parte de un proceso de evaporación o destilación se llama
vaporizador. Si un intercambiador vaporizador se utiliza para suministrar los requerimientos
de calor de un proceso de destilación se llama caldereta.
El tipo más común de vaporizador es el intercambiador horizontal 1-2 ordinario o una de sus
modificaciones, y la vaporización puede ocurrir en la coraza o en los tubos. Si el medio
calefactor es vapor de agua, la acción corrosiva del aire en el condensado caliente hace que
sea ventajoso que la vaporización se efectúe en la coraza.
En los evaporadores de plantas de fuerza, con fin de separar el líquido arrastrado por las
burbujas que estallan en la superficie del líquido en ebullición, se puede dejar un espacio
libre dentro de la coraza. El diseño mecánico y
gruesos de la coraza del evaporador, bridas y
espejos se basan en el producto de la presión en el
lado de la coraza y su diámetro. A menudo las
operaciones de plantas de fuerza se efectúan a alta
presión, y usualmente el costo de proveer espacio
para la liberación del líquido entrampado en el
vapor es muy alto, ya que aumenta demasiado el
diámetro de la coraza y por consiguiente los
espesores. La solución es utilizar medios externos tales como conectar un tambor separador
soldado al vaporizador (este arreglo es muy económico).

Vaporizador de circulación forzada y natural

Cuando el líquido se alimenta a un vaporizador por medio de una bomba o fluye por
gravedad desde su almacenamiento, se dice que se alimenta por circulación forzada.
El evaporador también puede conectarse al tambor separador sin usar bomba de
recirculación, arreglo denominado de circulación natural. Se requiere que el tambor esté
 180

colocado sobre el vaporizador. La recirculación se efectúa gracias a la diferencia de carga

hidrostática entre la altura de columna de líquido z1 y la columna de la mezcla vapor-líquido
de altura z3. La pérdida en el vaporizador mismo debida a su caída de presión por fricción
corresponde a z2. La diferencia de carga hidrostática entre z3 y z1 se dispone para la
circulación del líquido a una velocidad tal que se produzca una caída de presión z2 en el
vaporizador igual a la diferencia hidrostática entre z3 y z1.
El alimento frío usualmente se adiciona lo más alto posible en la línea de regreso, de manera
que la columna z1 tenga la mayor densidad y presión hidrostática z1ρ posibles. Si la presión
del alimento es mayor a la del sistema, este
tendrá que conectarse en un punto bajo en la
línea de regreso a menos que se use un
inyector (creo que es un eyector), de manera
que haya suficiente columna sobre la entrada
para prevenir que el alimento pase
directamente al tambor separador. Si hay
suficiente diferencia entre el alimento y la
presión de operación, puede usarse el
alimento como fluido motor en un inyector
aumentando la recirculación del líquido a
través del vaporizador (esto sería ineficiente si
se comprime el líquido a propósito para servir
como fluido motor).
Las ventajas de la circulación forzada o natural son en parte económicas y en parte dictadas
por el espacio disponible.
El arreglo de circulación forzada requiere el uso de bomba con su costo continuo de
operación y cargos fijos, pero se emplea cuando el espacio es limitado y además se requiere
un fino control de la recirculación. Si se usa un sistema natural, se ahorran la bomba y los
problemas de los estoperos, pero debe usarse más espacio y la tasa de recirculación no se
puede controlar fácilmente. Los de circulación natural generalmente son verticales con
vaporización en tubos.

Motivo de la recirculación
Las ventajas de la recirculación pueden ser computadas económicamente. La alta
recirculación aumentará el costo por potencia, pero disminuye el tamaño del equipo y su
mantenimiento.
Supóngase que, para mayor limpieza y para alcanzar mayores coeficientes, el líquido se
acelera a través del vaporizador logrando un flujo mayor mediante una bomba de gran
 181

tamaño. Puede desearse que el líquido entre al vaporizador a razón de 40 000 Ib en lugar de
10 000 lb/h sugeridas por el proceso. Puesto que únicamente 8 000 lb/h de vapor se
producirán, solamente 8 000 lb/h de líquido fresco continuarán llegando desde el
almacenamiento. La diferencia, 32 000 lb/h, serán suministradas por la recirculación de
líquido no vaporizado a través del vaporizador. De las 40 000 lb/h que entran al vaporizador,
únicamente 8 000 lb/h, o 20% serán en realidad vaporizadas, y las mayores velocidades
sobre la superficie de transferencia de calor y el menor porcentaje vaporizado permitirán
mayores periodos de operación sin excesiva obstrucción de la superficie calefactora.

Cálculo de intercambiadores vaporizadores

Consideraciones generales
Puede suponerse que las condiciones de proceso podrán siempre establecerse de manera que
sólo se vaporice parte del líquido alimentado al vaporizador. Cuando se vaporizan líquidos
de recipientes, se han obtenido flujos de calor máximos extremadamente altos.
El máximo flujo ocurre a la diferencia crítica de temperaturas y después de ella tanto el
coeficiente de transferencia como el flujo de calor disminuyen debido a la formación de una
película de gas en el tubo. Este es el fenómeno de interferencia por gas y suministra la
principal dificultad en el diseño y operación de estos equipos.
Debe tenerse conocimiento de que la vaporización en un intercambiador 1-2 tiene lugar sin
una separación continua del vapor-líquido y que es muy diferente de vaporizaciones en
recipientes abiertos. Restringiendo la separación líquido-vapor en un intercambiador 1-2, la
posibilidad para la interferencia de este último se aumenta grandemente, de manera que es
también necesario restringir el flujo de calor a un valor permitido de seguridad fuera del
rango en el cual pueda ocurrir.
Es costumbre restirngir tanto Q/A como hv a un máximo seguro, las dos sirven también para
prevenir la presencia de una diferencia de temperatura demasiado grande. Las restricciones
son las siguientes:
Flujo Q/A:
 El flujo máximo permitido para vaporizadores de circulación forzada y calderetas para
vaporizar sustancias orgánicas es de 20 000 Btu/(h) (pie2) y para circulación natural
12 000 Btu/(h) (pie2).
 El flujo máximo permitido para la vaporización de soluciones acuosas de baja
concentración o de agua usando circulación natural o forzada, es de 30 000 Btu/(h)
(pie2).
 182

Coeficiente de película hv:

 El máximo coeficiente de película permitido para vaporización en la circulación
forzada o natural para vaporizar sustancias orgánicas es 300 Btu/(h) (pie2) (°F).
 El coeficiente máximo de vaporización para circulación forzada o natural en la
vaporización de agua y soluciones acuosas de baja concentración es 1000 Btu/(h)
(pie2) (°F).

Vaporización en tubos. Vaporizadores de circulación forzada.

En este grupo se encuentran el vaporizador o caldereta de bombeo directo con o sin rango de
ebullición y el evaporador de circulación forzada o caldereta para solución acuosa.
Para el primer caso los coeficientes de vaporización con o sin rango de ebullición pueden
obtenerse, para los líquidos orgánicos, de la figura 24 (anexo de tablas de Kern). El número
de pasos en los tubos puede ser del orden encontrado en los intercambiadores horizontales de
acuerdo con lo que la caída de presión permita. El lado de la coraza, cuando se emplea vapor
de agua, puede disponerse en paso triangular, puesto que la limpieza no será frecuente y
podrá limpiarse por inmersión. La caída de presión puede calcularse usando la ecuación con
un número de Reynolds basado en las propiedades de entrada y una gravedad específica que
sea el promedio entre la entrada y la salida. El fluido de los tubos debe desplazarse
ascendentemente.

Donde: n es el número de pasos, L la longitud del tubo, s la gravedad específica. Sacar f de la

figura 26 (anexo tablas Kern), ahí se aclaran además todas las unidades.
En el segundo caso, los coeficientes también se pueden obtener de la figura 24. Los
coeficientes serán un 25% mayores a los calculados, por lo que a bajas velocidades de masa
pueden multiplicarse por 1,25.
 183

Vaporización en tubos. Vaporizadores de circulación natural.

Esta clase son unidades verticales que operan con cargas
hidrostáticas relativamente grandes y bajas caídas de
presión. Por esta razón la vaporización ocurre en tubos de
intercambiadores de un paso que permiten una mayor
recirculación que la que es común a las unidades
horizontales con vaporización en la coraza. Las tres
clases principales de equipo son el evaporador vertical de
tubos largos, la caldereta vertical de termosifón y el
generador de vapor por calentamiento indirecto
Tasas de recirculación: La taza de recirculación se
alcanza cuando la suma de las resistencias en el circuito
de evaporación es igual a la fuerza motora hidrostática en
el líquido vaporizante. Refiriéndonos al termosifón
vertical de la figura, hay cinco resistencias principales:
 Caída de presión por fricción a través de la tubería de entrada.
 Caída de presión por fricción en la caldereta (z2)
 Pérdidas por expansión o aceleración debidas a la vaporización en la caldereta: se
toma como dos cabezas d velocidad basadas en el promedio de las gravedades
específicas de entrada y salida.

NOTA: El condensador al final del tran del tren de evaporadores determina el procesos, el
agua de enfriamiento del mismo es el que determina mi fuerza impuelsora para condensar
todo el sistema y por ende todo el proceso de evaporacion. Esto lo dijo Feraboli
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Radiación térmica

Naturaleza de la energia radiante:

Es un método de transmisión de calor que no necesita un medio físico para propagarse. Se
propaga mediante ondas electromagnética a la velocidad de la luz.
 Emision: Para que un cuerpo pueda emitir energía radiante previamente debe haber
sido llevado a un estado de excitación por una sesión anterior de algún tipo de energía.
La emisión de radiación por parte de un cuerpo hace disminuirla con algún cambio de
movimiento de la molécula en el caso del espectro infrarrojo o la caída de un electrón
a un a una órbita más “baja” en el caso de emitir luz. Por otro lado existen otros
mecanismos de mayor o menor energía que emiten otras longitudes de onda. Lo
importante es que hay una relación muy fuerte entre la longitud de onda emitida y la
temperatura que se encuentra la fuente, la cual es, a la cuarta potencia. Por esta razón
domina todos los fenómenos de transferencia de calor a muy alta temperatura mientras
y viceversa en caso contrario donde dominan la convección y conducción, si hay un
medio de propagación.
espectro visible: λ = 0,4 a 0,7 µm
espectro asociado a la E térmica: λ = 0,5 a 50 µm

 absorción: tiene lugar cuando la E radiante incide sobre un cuerpo. En este caso se
produce un aumento de nivel energético de los átomos y moléculas, tendiendo al
aumento de la temperatura del receptor.
Sólidos y líquidos absorben en la superficie y son muy buenos para recibir, mientras
que los gases lo absorben en el seno. Los elementales no absorben dicha radiación de
manera apreciable mientras que gases como agua, dióxido de carbono, metano etc.
Absorbe en un espectro específico y hay que tenerlo en cuenta en los procesos de
transferencia de calor.

Cuando un cuerpo de encuentra en estado estacionario la energía emitida es igual a la

absorbida.

Si hay dos cuerpos enfrentados, en más caliente transferirá energía neta (El más frio
irradia al caliente, aunque en menor medida) al más frio hasta que ambos igualaran su
temperatura hasta que estén en equilibrio.

 Área eficaz: Es el área que emite radiación y suele ser menor o igual al área
mesurable.
 202

Coeficiente de absorción, reflexión, transparencia.

Cuando un rayo de energía radiante incide sobre
una superficie de un sólido, puedo ocurrir que sea
reflejada por la superficie, absorbida por el objeto o
transmitida a través del mismo, donde; q es la
densidad de flujo de energía radiante (energía por
unidad de área y tiempo); y los superíndices (i),
(a), (r) y (t) corresponden respectivamente a la
radiación, incidente, absorbida, reflejada y
transmitida.

Dividiendo por la densidad de flujo de energía incidente q(i) obtienen las fracciones:

El coeficiente de absorción suele llamárselo poder absorbente.

 203

Ley de Stephan Boltzman

La energía total emitida por unidad de tiempo y superficie

 aumenta con la
temperatura del cuerpo
 se puede obtener
integrando
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 205

La cavidad como cuerpo negro:

Un cuerpo negro es una idealización. Una forma de simular el

comportamiento de un cuerpo negro es simular una gran cavidad en
lo que ingresa un rayo de luz por un hueco y se absorbe totalmente
en el interior en su interior.
Poder emisivo monocromático:
Energia emitida por el cuerpo
Wλ =
Tiempo ∗ Area ∗ Intervalo de λ
Espectro emisor: W λ=f(λ)
∞
Poder emisivo total:𝑤 = ∫0 𝑤(λ)d(λ)

Distribucion espectral de cuerpo negro:

 206

Cuerpos grises y reales

En un cuerpo gris la emisividad es constante para toda longitud de onda y la superficie real
tiene afinidad por distintas longitudes de ondas, pero Siempre sean mejor a la de un cuerpo
negro.

Intensidad de radiación
Indica la cont de E que partiendo de una
superficie emisora superficie emisora n se
propaga en todas direcciones.
Consideremos una superficie dA
perfectamente a un cuerpo emisor, rodeada de
una semiesfera de radio R.
La E. emitida alcanzará la semiesfera. Cada
elemento de la semiesfera ----- un angulo
solido w con centro a dA

La intensidad de radiación emitida por el elemento dA, en la dirección considerada será igual
a la energía emitida en esa dirección por unidad de tiempo, ángulo sólido y área emisora
proyectada sobre un plano normal a la dirección de emisión
dQ: Energía emitida por unidad de tiempo dentro un ángulo determinado.
 207

La energía emitida por unidad de superficie será:

La intensidad de emisión de un cuerpo negro no dependerá de la dirección, con lo cual:

𝑊𝑏 = 𝜋𝐼𝑏

Intercambio de energía entre cuerpo negros: Factores de visión

Consideremos 2 superficies negras de manera que la radiación emitida por C/U de ellas
puede alcanzar a la otra
Se define:
F12  fracción de la E. emitida que partiendo de 1 llega a 2
F21  fracción de la E. emitida que partiendo de 2 llega a 1
El flujo calórico que parte de A1 y luego llega a A2 será:
𝑄1→2 = 𝑊𝑏1 ∗ 𝐴1 ∗ 𝐹12
Análogamente:
𝑄2→1 = 𝑊𝑏2 ∗ 𝐴2 ∗ 𝐹21
El intercambio neto de energía será:
𝑄1<=>2 = 𝑊𝑏1 ∗ 𝐴1 ∗ 𝐹12 = 𝑊𝑏2 ∗ 𝐴2 ∗ 𝐹21
Regla se reciprocidad: 𝐴1 ∗ 𝐹12 = 𝐴2 ∗ 𝐹21
𝑄1<=>2 = 𝐴1 ∗ 𝐹12 ∗ (𝑊𝑏1 − 𝑊𝑏2 ) = 𝐴2 ∗ 𝐹12 ∗ 𝜎 ∗ (𝑇14 − 𝑇24 )
 Los factores de visión se han calculado para las geometrías más comunes.
 La suma de todos los factores de visión de un cuerpo respecto al otro cuerpo del
inverso es 1
 Regla de la superposición: El factor de visión desde una superficie i hacia una
superficie j es igual a la suma de los factores de
visión desde la superficie i hacia las partes de
la superficie j. Note que la proposición inversa
no es verdadera. Es decir, el factor de visión
desde una superficie j hacia una superficie i no
es igual a la suma de los factores de visión
desde las partes de la superficie j hacia la
superficie i
 208

 Regla de la simetría: Dos (o más) superficies que poseen simetría con respecto a una
tercera tendrán factores de visión idénticos desde esa superficie.

 Interacción en una misma superficie:

ANALOGIA ELECTRICA:
La ecuación 1 es la ecuación de un circuito eléctrico en el que
existe 2 fuerzas electromagnéticas en oposición (Wb1 y Wb2) y
una resistencia (A1F12)-1. La corriente eléctrica de este
circuito representa el flujo calórico.

INTERCAMBIOS DE ENERGIA RADIANTE ENTRE 3 CUERPOS NEGROS:

Consideremos un sistema formado por 3 cuerpos negros que intercambian energía entre sí:
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REFRACTARIOS:
Consideremos el siguiente sistema donde A1 es la fuente, A2 el sumidero y A3 son paredes de
aislación del exterior.
Como las paredes A3 están asiladas del exterior, no puede
a través de ellos, ingresar ni entregar energía al sistema.
Son refractarios.
Por lo tanto, la E emitida por A1 debe en su totalidad ser
absorbida por A2 cuando el sistema está en EE (Note que
para que el sistema pueda alcanzar el régimen estacionario
es necesario que a través de A2 pueda retirarse energía).
En un sistema como este donde existe una fuente caliente y un receptor frio, la pared aislante
necesariamente alcanzara una T intermedia entre la de la fuente fría y caliente. Por lo tanto,
existirá un intercambio de E entre las dichas paredes y las superficies de A1 y A2 y debido a
que las paredes están aisladas, la E que absorberá se volverá a emitir.
Del total de la E que incide sobre A3, una parte es absorbida y la otra es reflejada, pero todos
la E que absorbe se vuelve a emitir por lo que Q1=3=Q3=2. Esto significa que por la rama que
contiene a Wb3 no circula corriente y puede ser eliminada.
CUERPOS NO NEGRO:
En los casos vistos hasta ahora consideramos que la E que incidió sobre una determinada
superficie era absorbida totalmente.
En el caso de superficie reales una parte de la E incidida es absorbida y la otra reflejada.
La E reflejada puede volver al cuerpo emisor o a otros cuerpos y a su vez parte de la E
incidente en estos cuerpos puede ser reflejada, para poder resolver estos problemas vamos a
considerar a estos cuerpos superficies grises.
Supongamos que un cuerpo gris intercambia E con el ambiente, su superficie refleja parte de
la E incidente de manera que la E total que sale de dicha superficie por unidad de área y
cuerpo “J” será la suma de la E emitida por dicha superficie “W” más la fracción reflejada de
la E incidente “IP”.
𝐽−𝑊
𝐽 = 𝑊 + 𝜌𝐼 → 𝐼 =
𝜌

𝑊 = 𝑊𝑏 ∗ 𝐸
 211

Flujo neto de E intercambiada con el ambiente será:

𝐽−𝑊
𝑄1↔𝑒𝑥𝑡 = 𝐴1 (𝐽 − 𝐼) = 𝐴1 (𝐽 − )
𝜌
Suponiendo que es gris y opaca. σ=E ; σ +ρ=1 => E=1- ρ
𝐽 − 𝑊𝑏 𝐸 𝐽 − 𝐸 ∗ 𝐽 − 𝐽 + 𝑊𝑏 ∗ 𝐸
𝑄1↔𝑒𝑥𝑡 = 𝐴1 (𝐽 − ) = 𝐴1 ( )
1−𝐸 1−𝐸
Simplificando:
𝐴1 𝐸
𝑄1↔𝑒𝑥𝑡 = ∗ ( 𝑊𝑏 − 𝑗)
1−𝐸
Se puede representar el cuerpo gris como si fuese un cuerpo negro
con una potencia Wb pero con una resistencia interna que disminuye
el valor de este potencial J.
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TRANSMICION DE CALOR POR DACIACION EN MEDIOS

ABSORBENTES
DESCRIPCION DEL FENOMENO DE ABSORCION DE RADIACION POR PARTE DE
UN GAS
Consideremos de superficie negra de un
gas absorbente. Sea Iºb λ la intensidad
monocromática de radiación emitida por la
superficie en determinada longitud de onda
en la dirección θ.
La absorción de la radiación por el gas es
un fenómeno de volumen. En una longitud
de dx, la radiación se ve disminuida en una
cantidad.
 217

Observaciones:
 α λ ≠ f(θ)
 α λ=f(x) => Depende de la masa del gas
 α λ=f(λ) => Los espectros de absorción y emisión de gases son discontinuos. Hay
bandas en la que es gas absorbe y otras que es transparente.
K λ=f(Pgas,T, λ)
EMISIBILIDAD SEMIESFERICA MONOCROMATICA:
Consideremos un volumen semiesférico de un gas con un elemento diferencial de superficie
ubicado en su centro de área dA. Como consecuencia de su temperatura el gas emite
radiación y parte de esta alcanza el elemento de superficie.
Sea dQ λ g->1: contiene de E monocromática que llega a An por unidad de tiempo:
𝐸λ = (𝑑𝑄λ 𝑔→1 /𝑑𝑎)/𝑊𝑏λ 𝑔
 218

 𝑊𝑏λ 𝑔 :Poder emisivo monocromático del cuerpo negro a la temperatura del gas.
Si dA es una superficie negra, absorbe toda la E incidente:

EMISIVIDAD Y FACTOR DE ABSORCION TOTAL

𝐸λ = (𝑑𝑄𝑔→1 /𝑑𝑎)/𝑊𝑏 𝑔 ; 𝑊𝑏 𝑔 = 𝜎 ∗ 𝑇 4
α = (𝑑𝑄𝑔→1 /𝑑𝑎)/𝑊𝑏 𝑔 ; 𝑊𝑏 1 = 𝜎 ∗ 𝑇 4

GRAFICOS DE EMISIVIDAD Y FACTOR DE ABSORCION

Los coeficientes de emisividad y factores de absorción totales fueron correlacionados para el
CO2 y el vapor de agua.
CO2:
 219

CO2 +H2O:

FACTORES DE ABSORCION
CO2:

H2O:
 220

CO2 +H2O:

INTERCAMBIO DE E. ENTRE UN GAS Y UNA SUPERFICIE CUALQUIERA:

𝑉𝑂𝐿𝑈𝑀𝐸𝑁
Se define la longitud semiesférica equivalente: 𝐿 = *3,4
𝑆𝑈𝑃𝐸𝑅𝐹𝐼𝐶𝐼𝐸

EMISIVIDAD EQUIVALENTE DE UN GAS GRIS: E=α

Para un gas gris:

Se define la emisividad equivalente a un gas gris como:

Intercambio de calor entre un gas y un cuerpo negro. Entre un gas y un cuerpo gris.

INTERCAMBIO DE CALOR POR RADIACION ENTRE CUERPOS EN PRESENCIAS

DE GASES ABSORBENTES:
 221

𝑄1↔𝐺 = 𝐴1 𝐸𝐺1 (𝑊𝑏𝐺 − 𝑊𝑏1 )

𝑄2↔𝐺 = 𝐴2 𝐸𝐺2 (𝑊𝑏𝐺 − 𝑊𝑏2 )
En estado estacionario Q1G= Q2G

Determinación experimental de la emisividad.

Un cilindro opaco, hueco, ennegrecido
por su parte interior, se mantiene a
temperatura constante mediante un
baño, como se muestra en la Fig. 4.2.
Un receptor de la radiación total se
monta mediante una ménsula a la del
cilindro. El receptor de radiación
consiste de un cilindro de cobre a, que
está ennegrecido en el interior y
altamente pulido en la parte externa.
El receptor de radiación consiste de un
cilindro de cobre a, que está
ennegrecido en el interior y altamente
pulido en la parte externa.
el receptor consta de dos discos de
cobre b y b’, extremadamente delgados, ennegrecidos y de alta conductividad.
El disco inferior recibe radiación de las paredes ennegrecidas del depósito exterior que está a
temperatura constante. El disco superior recibe radiación de una placa del espécimen c que
se mantiene eléctricamente a temperatura constante. Los dos discos se conectan entre sí
mediante un termocupla muy sensible, de manera que se opongan uno al otro, midiéndose
 222

únicamente las diferencias netas en la cantidad de radiación. Esta medición se hace mediante
un galvanómetro.

Combustion
La combustión es un fenómeno químico en el cual ciertos elementos constitutivos de los
combustibles se combinan con el oxígeno, quedando liberadas importantes cantidades de
calor.
Para la combustión se requieren grandes cantidades de oxígeno, que normalmente es
suministrado por el aire, aunque debe tenerse en cuenta el que pueda hallarse en la
composición misma del combustible, a fin de llegar a resultados exactos.
Los combustibles sólidos naturales son los carbones, la leña y los residuos tales como astillas
de madera, cáscara de girasol, etc. La mayor parte de estos combustibles son inclasificables.
Se puede intentar una clasificación de los carbones, según el grado de mineralización
alcanzada en el proceso natural que genera el carbón, llamado carbonización. Se los suele
clasificar a grandes rasgos en cinco tipos. A pesar de ello es difícil establecer los límites que
separan una clase de otra, debido a que no es una clasificación basada en una escala
cuantitativa sino en propiedades más o menos difíciles de precisar.
Los cinco tipos son, de mayor a menor antigüedad: la turba, el lignito, la hulla, la antracita y
el grafito. Este último no se usa como combustible debido a que tiene mas valor como
material para la fabricación de electrodos y otros usos diversos. La calidad de estos tipos de
carbón, medida desde el punto de vista de su poder calorífico, aumenta a medida que
avanzamos en su antigüedad. Así la turba tiene un bajo poder calorífico (similar al de la
madera), siendo mayor el del lignito, y así sucesivamente. De todos los tipos de carbón
natural se puede obtener el coque o carbón artificial, que no es muy usado como combustible
sino principalmente en la industria siderúrgica.
El principal contaminante del carbón es el azufre. No solo es un contaminante muy
perjudicial cuando se emite como anhídrido sulfuroso en los humos, sino que también
perjudica el horno.
Los combustibles líquidos se obtienen a partir del petróleo. Este es una mezcla de muchos
hidrocarburos cuya composición depende de su origen. Los procesos de rectificación y
refinación separan estos hidrocarburos en fracciones o cortes que tienen nombres de uso
cotidiano como nafta o gasolina, fuel oil, etc.
Las naftas por lo general no se usan como combustible industrial debido a su costo. El gas
oil es un corte de la destilación del petróleo situado por su curva de puntos de ebullición
entre el keroseno y los aceites lubricantes. Es un combustible de mejor calidad que el fuel
oil. Se denomina fuel oil a la fracción más liviana de los cortes pesados situados en la cola de
la destilación directa. Se trata de un producto bastante viscoso, de baja calidad por su mayor
contenido de azufre y difícil de manejar debido a su elevada viscosidad.
 223

Los combustibles gaseosos provienen casi exclusivamente de pozos naturales, aunque en

lugares ricos en carbón también se pueden obtener por gasificación de la hulla. Este no es el
caso de la Argentina, que es un país rico en gas natural y pobre en carbón. Su composición
varía con el origen, pero siempre contiene los hidrocarburos más livianos, nitrógeno, vapor
de agua, muy poco azufre y trazas de otros elementos. En lo sucesivo hablaremos del gas
como sinónimo de gas de pozo, es decir proveniente de yacimientos. El gas se suele
clasificar en gas natural y gas licuado de petróleo (GLP). También se clasifica en base al
número de Wobbe, que es un valor dimensional que se define como sigue.

En la actualidad se tiende a usar combustibles gaseosos por su menor cantidad de impurezas.

El gas natural se puede considerar integrado casi exclusivamente por metano, que se quema
totalmente para dar agua y anhídrido carbónico. Si se usa un combustible sólido o
impurificado con otros elementos se corre el peligro de incluir cantidades significativas de
sustancias contaminantes en los gases de la chimenea.
Un contaminante muy peligroso que no forma parte del combustible, sino que se produce
durante la combustión es el monóxido de carbono. En un horno bien diseñado y
correctamente operado se puede disminuir la emisión de monóxido de carbono al mínimo,
usando un exceso de aire con respecto a la cantidad teórica. La reacción de oxidación del
monóxido de carbono para dar dióxido de carbono se ve favorecida por la presencia de una
abundante cantidad de oxígeno, que se obtiene mediante un exceso de aire.
Otros contaminantes riesgosos y prohibidos por muchas legislaciones ambientales son los
óxidos de nitrógeno, que producen ácido nítrico en la atmósfera.
En la actualidad los hornos no se construyen con paredes de refractario. El típico horno con
paredes de refractario ha pasado a ser cosa que sólo se observa en instalaciones muy grandes,
 224

pero la mayor parte de las calderas pequeñas y medianas se construyen con paredes
metálicas.
En este tipo de horno las paredes metálicas tienen una membrana fina también metálica
soldada a una distancia muy pequeña y por la parte interna de la chapa más gruesa que actúa
como respaldo y le da solidez estructural al conjunto.
En el espacio que queda entre la membrana y la chapa se hace circular agua, que se
precalienta antes de entrar a la caldera. De este modo se enfrían las paredes del horno, y se
recupera el calor que en las paredes revestidas con refractario lo atraviesa y se pierde en el
exterior. Un horno construido con paredes metálicas de membrana enfriada con agua tiene
todas las paredes, techo y piso revestidos con metal, es decir, no tiene refractario. De este
modo la expansión del conjunto y los esfuerzos de origen térmico son más uniformes, y la
llama queda completamente incluida en una caja cerrada con una sola entrada y una sola
salida: la chimenea. Todo el conjunto es prácticamente adiabático, cosa difícil o imposible de
lograr con el revestimiento refractario.
Este sistema además de ser más racional y aprovechar mejor el calor tiene otras ventajas. La
principal es que elimina por completo el revestimiento refractario. El refractario tiende a
deteriorarse con el tiempo. Por efecto de las dilataciones y contracciones térmicas se quiebra,
pierde capacidad aislante y se debilita, de modo que periódicamente es necesario parar el
horno para su reparación, lo que es costoso tanto desde el punto de vista del costo de parada
como del costo de reparación. En cambio, una pared metálica de membrana enfriada con
agua casi no requiere reparaciones ya que es prácticamente inalterable. Los arranques en frío
son mucho más rápidos debido a que no existe la inercia térmica del refractario. El arranque
de un horno de paredes refractarias tiene que ser más lento para que no se generen esfuerzos
térmicos que lo resquebrajen.
Por otra parte, también tiene influencia en el nivel de emisiones contaminantes,
particularmente en el nivel de NOx. En un horno a gas natural, el exceso de aire típico es del
5 al 15% operando a presiones moderadas, del orden de 30 a 40 pulgadas de agua, y con alta
recirculación de los humos. Esto permite bajar considerablemente las emisiones de óxidos de
nitrógeno y monóxido de carbono. Pero la mayor parte de los óxidos de nitrógeno se forman
en una zona de la llama bastante cercana al quemador. Si el horno está revestido con
refractario, la reirradiación que este produce eleva la temperatura de esa zona de la llama y
esto aumenta la proporción de óxidos de nitrógeno, cosa que no sucede en un horno con
pared metálica, que no irradia casi nada.
En las aplicaciones que nos interesan en este capítulo tiene particular interés definir las
condiciones que conducen a una combustión estable con llama, ya que es imperioso evitar
una explosión. La llama debe ser estable para que no exista el riesgo de que se corte
espontáneamente. Si la llama se corta hay peligro de que haya una explosión, que puede ser
muy dañina. La estabilización de la llama puede ser aerodinámica, térmica o química. De
ellas probablemente la más importante sea la estabilización aerodinámica. Cuando la
velocidad de llegada del combustible al quemador es igual a la velocidad con que se aleja la
 225

llama del quemador se dice que es aerodinámicamente estable, o que está anclada al
quemador.
Supongamos que la combustión se produce en la boca de un
tubo vertical del cual sale el combustible hacia una atmósfera
normal. Como el combustible llena totalmente el tubo, la
mezcla con el aire comienza en la boca del quemador.
Si el caudal de combustible es insuficiente, no llena
totalmente el tubo y la llama se puede producir en el interior
del mismo. El tubo se recalienta, lo que puede ser perjudicial.
A partir de ese punto se produce la llama, que podemos
dividir en dos zonas. La zona más cercana a la boca del
quemador es llamada llama de premezcla o zona reductora,
en tanto que la más alejada se denomina llama de difusión o
zona oxidante.
En el croquis vemos las dos zonas diferenciadas. A medida
que nos alejamos de la boca del quemador aumenta la
velocidad de los gases por el aumento de temperatura que
produce una expansión. Como consecuencia de ello la
densidad disminuye, lo que genera una fuerza ascensional o
tiraje y la forma del perfil de velocidades, que era casi plano
en el interior del tubo, se hace más parabólico a medida que
nos alejamos de la boca del mismo, debido al rozamiento con
las zonas periféricas, más frías y que se mueven más lentamente. Además, intervienen otros
fenómenos que complican el análisis, como ser la conducción de calor desde la llama hacia
sus adyacencias, la difusión de masa desde la periferia hacia el interior de la llama y
viceversa, etc. Si la velocidad de propagación de la llama fuese mayor que la velocidad de
salida del gas, esta se mueve en dirección aguas arriba y se mete en el tubo (rechupe de la
llama). En cambio, si la velocidad de propagación de la llama es menor que la de salida del
gas esta se aleja de la boca de salida y termina por cortarse, es decir, se apaga. Para que
quede anclada al quemador es preciso que ambas velocidades sean iguales.
En los quemadores industriales es casi imposible usar este mecanismo para estabilizar la
llama, porque debido a la necesidad de generar grandes cantidades de calor, se usan
velocidades de combustible muy altas. Si se trata de estabilizar la llama solo por medios
dinámicos resulta un fracaso porque se apaga. Entonces se debe recurrir a otros medios,
como la estabilización mecánica o térmica. En esencia la estabilización mecánica consiste en
dirigir la llama, obligarla a recircular o disminuir su energía cinética introduciendo
obstáculos y elementos que la obliguen a efectuar cambios de dirección. Esto equivale a
disminuir su velocidad y mantenerla confinada en un espacio limitado para evitar que se
desprenda del quemador.
 226

La estabilización térmica consiste en

someter a la llama a una radiación
térmica que le agrega energía extra, de
modo de compensar la que pierde por
convección hacia el medio
comparativamente más frío que la
rodea. Esto permite disminuir las
corrientes convectivas que disipan
energía y contribuyen a desestabilizar
la llama.

Un ejemplo de estabilización mecánica y

térmica lo constituye la malla metálica que se
observa en algunas estufas domésticas de
pantalla a gas. Esta malla tiene la función de
frenar el gas de modo que su velocidad no sea
mucho mayor que la de propagación de la llama lo que constituye una estabilización
mecánica, pero además está a muy alta temperatura de modo que irradia hacia la llama y la
estabiliza térmicamente.
Se denomina punto de ignición o temperatura de ignición a la temperatura a la que se
produce una llama sustentable. En la mayoría de los casos es un valor que depende del
estado de las superficies con las que está en contacto el combustible. Por ejemplo, el
hidrógeno se inflama a menor temperatura cuando se pone en contacto con esponja de
platino, que actúa como un catalizador disminuyendo la energía de activación de la molécula
de hidrógeno.
La mayor parte de los gases combustibles están formados por hidrocarburos que tienen
temperaturas de ignición superiores a los 500 ºC, disminuyendo con el peso molecular. Los
compuestos oxigenados se caracterizan por tener temperaturas de ignición menores que los
hidrocarburos.
La siguiente tabla proporciona algunos valores, y se pueden encontrar tablas muy completas,
notablemente la del
 227

Servicio de Guardacostas de los EU o las de la NFPA.

En los combustibles líquidos a menudo se usa un concepto algo diferente: el llamado punto
de inflamación que a menudo es de 20 a 50 ºC más bajo que el punto de ignición. El punto
de inflamación es la temperatura a la que se inflama la superficie del combustible cuando se
pone en contacto con una llama, pero la combustión no se mantiene una vez que se retira la
llama. Este dato es muy importante. Cuanto más bajo sea, tanto mayor es el riesgo de
incendio y explosión en el almacenamiento y manipulación de sustancias inflamables. Se
debe consultar la norma NFPA 30 para las condiciones de seguridad en su manejo.

CONCEPTOS BÁSICOS
Poder calorífico
Se denomina calor de combustión al calor que produce la combustión de la unidad de masa
del combustible al quemarse totalmente
Los métodos para determinar el calor desprendido durante la combustión son varios, pero es
preferible medirlo con una bomba calorimétrica, en la cual se quema una muestra de
combustible en un ambiente de oxígeno, midiéndose el calor desprendido o poder calorífico
del combustible. También se puede calcular en base a la composición química del
combustible, pero se prefiere el otro método.
Con la bomba calorimétrica, se mide todo el calor desprendido en la combustión, inclusive el
calor de vaporización del agua formada, ya que ésta se condensa.
El poder calorífico así determinado se llama Poder Calorífico Superior (PCS). En cambio,
cuando se desprecia el calor de vaporización del agua, recibe el nombre de Poder Calorífico
 228

Inferior. Ambos están ligados por la siguiente relación:

𝑃𝐶𝐼 = 𝑃𝐶𝑆 − 597. 𝑃 = 𝑃𝐶𝑆 − 597. (9𝐻 + 𝐻2𝑂)
Siendo P el porcentaje en peso del agua formada en la combustión más la humedad que el
combustible trae en sí mismo, H el porcentaje de hidrógeno contenido en el combustible y
H2O el porcentaje de humedad del mismo.
 229

Análisis de los gases de combustión

Los gases de combustión generalmente están compuestos por CO2, SO2, N2 y H2O. Pueden
ser analizados para establecer su composición con el aparato de Orsat, de sencillo manejo.
Este elemento permite determinar el porcentaje de CO, CO2 y O2 existentes en los gases de
combustión, dándonos una idea muy exacta de la eficiencia de ésta. El Orsat trabaja sobre la
composición de gases secos.

Exceso de aire
En la práctica siempre se trabaja con algún exceso de aire sobre el teórico necesario. Con
sólo suministrar al combustible el aire necesario y por buena que fuera la mezcla, siempre
quedaría, luego de producida la combustión, combustible sin quemar y algo de oxígeno libre.
Por lo tanto, para asegurar la combustión completa, se añade un cierto exceso de aire. Este
exceso se refleja en el análisis de los gases.
Debe tenerse en cuenta que, en hornos industriales, tales como los utilizados para la
fabricación de cemento, acero, vidrio, etc, el proceso puede liberar ciertas cantidades de
CO2, por lo que el control de la combustión sólo puede realizarse eficazmente controlando el
contenido de O2 en los gases de combustión.
 230

Eficiencia de la combustión
Los equipos usados para quemar los combustibles tienen por misión fundamental poner en
íntimo contacto al aire de combustión con el combustible, en la cantidad requerida y en la
oportunidad adecuada. De ello deriva la eficiencia de la combustión que se logra quemando
el combustible completamente, con el mínimo exceso de aire posible.
 231

Puede ocurrir que, suministrando el aire teórico, el carbono, que es el más difícil de quemar,
no logre hacerlo por completo. Naturalmente a un mayor exceso de aire, la combustión
tenderá a ser completa, pero este exceso significa una disminución en el rendimiento. Otra
eficiencia en la combustión es la producción de humo (pequeñas partículas de hollín) o
carbono sin quemar, y también revela combustión incompleta.
Como ya he explicado, la combustión perfecta ocurre en presencia de un exceso de aire que
produce la conversión de todo el carbono, hidrógeno y eventualmente azufre presente en el
combustible en dióxido de carbono, agua y dióxido de azufre. Es decir, es esencial tener un
exceso de aire porque de lo contrario se genera monóxido de carbono debido a una
combustión incompleta, lo que es antieconómico y trae problemas por violación a las leyes
de protección ambiental. Sin embargo, un “excesivo exceso” de aire es perjudicial para la
eficiencia y la economía del funcionamiento porque el nitrógeno del aire es un gas inerte que
hay que calentar sin beneficio alguno. De modo que la pregunta es ¿cuánto exceso de aire
conviene usar? Otra pregunta importante es ¿cuánta pérdida de calor en la chimenea se puede
tolerar?
La mejor medida del equilibrio justo en este y otros factores operativos es la eficiencia o
rendimiento del conjunto de horno y caldera. Se define de la manera habitual.

En definitiva, es fácil ver que el rendimiento no es otra cosa que el cociente de la energía
total que adquiere el vapor sobre la energía total liberada por el combustible. Como en
cualquier otro equipo el objetivo es aumentar el rendimiento lo más posible dentro de lo que
resulte económicamente factible.
El siguiente método en unidades inglesas (T. Stoa, “Calculating Boiler Efficiency and
Economics”, Chemical Engineering, July 16, 1979, pág. 77-81) permite hacer rápidamente
los cálculos de eficiencia a partir de muy pocos datos. El exceso de aire necesario para la
combustión se calcula mediante la siguiente ecuación.
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 233

Temperatura teórica de la llama

La temperatura teórica de llama es una variable ficticia pero cómoda en un análisis
idealizado, que no se puede medir en las combustiones reales debido a que en la práctica
existe una serie de comportamientos no ideales y a que la combustión no es adiabática.
También se conoce esta variable como temperatura adiabática de llama.
Las grandes cantidades de calor liberadas durante
la combustión causan las altas temperaturas de las
llamas y gases de combustión.
La temperatura teórica de llama es la alcanzada
como consecuencia de los aportes de calor, que
son:
 Calor aportado por el aire de combustión y
combustible cuando son precalentados.
 Calor liberado en la combustión.
Todo este calor está contenido en los gases de
combustión, por lo que, conociendo los calores
específicos de los gases y la composición de la
mezcla, es posible calcular esta temperatura.

TEMPERATURA DE COMBUSTION A PRESION CONSTANTE

La temperatura que alcanzan los humos en el horno depende de varios factores, tales como la
naturaleza del combustible, la temperatura de entrada del aire al horno, del exceso de aire
usado y de la naturaleza de las paredes del horno.
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Cuando el horno se encuentra en régimen permanente, una parte de la energía liberada por la
combustión se transmite por radiación a las paredes del horno, y el resto es absorbido por los
humos producidos por la combustión, lo que hace que su temperatura aumente. De la porción
que reciben las paredes, si estas están construidas de refractario una parte será reirradiada
hacia el interior y el resto es conducido al exterior.
Desde luego, si las paredes no son refractarias esto no sucede, como vemos en el caso de
ciertos diseños modernos con paredes de membrana de agua. En cualquier caso, las paredes
absorben una fracción (en tantos por uno) de la energía que reciben, que llamaremos n.
Se puede calcular la cantidad de calor que actúa sobre los humos para elevar su temperatura
desde el valor to hasta t1. Sea Cp el calor específico del humo. Se conoce el volumen real
(esto es, incluido el exceso) de aire consumido por Kg de combustible, que llamamos Vp.
Entonces la masa de aire consumida por Kg de combustible se obtiene multiplicando por la
densidad del aire, que vale aproximadamente 1.23:
𝑀 = 1.23 × 𝑉𝑝
El calor absorbido por el humo y empleado en elevar su temperatura es entonces:
𝐶𝑝(𝑀 + 1)(𝑡1 – 𝑡𝑜)
Por cada Kg de combustible se produce una cantidad de calor Q, igual, dicho sea de paso, al
poder calorífico del combustible. De modo que cuando el horno se encuentra en estado de
régimen estable, todo el calor producido por Kg de combustible tiene que ser igual al que
pasa al exterior más el que se usa para aumentar la temperatura del humo. Es decir,
planteando un balance similar al del apartado anterior:

Rendimiento y aprovechamiento del calor

 235

El aprovechamiento del calor liberado por la combustión es función de las calderas, hornos,
etc. En general, no es posible aprovechar el calor contenido en los gases totalmente,
debiendo dejarse escapar éstos por las chimeneas a temperaturas tales que significan una real
pérdida. Si ingresa aire a 30°C y luego los gases escapan a 350°C es evidente que hay un
desaprovechamiento del calor generado.
Por otra parte, como siempre debemos trabajar con un exceso de aire, tendremos una pérdida
adicional, pues éste exceso ingresará al hogar, se calentará, cederá algo de su calor a la
caldera u horno, pero en definitiva se llevará a la chimenea una parte del calor que contiene,
aumentando las pérdidas. Por este motivo se debe balancear el exceso de aire según la
eficiencia de la combustión y el aprovechamiento del calor.
Estas pérdidas pueden minimizarse instalando economizadores o calentadores de aire, de
modo que enfríen algo más los gases antes de enviarlos a la chimenea.
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ( ) ∗ 100
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑖𝑏𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛
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QUEMADORES
Combustibles líquidos
La forma de quemar lo combustibles líquidos, derivados del petróleo, alquitranes, etc.
consiste en pulverizarlos finamente para poder obtener así una mezcla del aire de combustión
y combustible. Se acostumbra a decir que el quemador “atomiza” el combustible.
Para un buen funcionamiento, todos los quemadores requieren que el combustible tenga una
viscosidad adecuada, que no arrastre suciedades y además cada tipo de quemador necesita
que el combustible le sea entregado a una determinada presión. Esto se obtiene filtrando,
calentando y bombeando el combustible. Estos elementos: filtros, calentadores y bombas
normalmente se ubican y combinan en un equipo, formando un conjunto.
Existen varios tipos de quemadores industriales para petróleo, diferenciándose en como
atomizan el combustible:
 Quemadores a vapor o aire comprimido: Pulverizan el combustible efectuando el
arrastre de éste por una fuerte corriente de agente atomizador. La presión mínima del
vapor o aire es de 2 atm. No se requiere presiones de combustible altas, solamente
asegurarse la fluencia de éste al quemador.
 Quemadores por aire a baja presión: Funcionan con aire a 0,03-0,15 atm. El principio
de funcionamiento es similar a los anteriores, aunque el diseño es bastante distinto.
Una corriente de aire a 75-100 m/seg arrastra y pulveriza el petróleo. Se requiere el
petróleo con viscosidades más bajas que los anteriores y que éste se encuentre a 0,5-2
atm.
 Quemadores con atomización mecánica: Trabajan bajo un principio diferente. El
petróleo es enviado a alta presión a la pastilla atomizadora, entrando tangencialmente
a una pequeña cámara de turbulencia, donde toma un rápido movimiento giratorio y
luego se lo expulsa axialmente por un pequeño orificio central. La combinación de
fuerzas axiales y centrífugas pulveriza el petróleo, originando una nube de forma
cónica. La forma o ángulo de apertura de la llama puede variarse modificando la
relación de fuerzas tangenciales y axiales que resultan del diseño de cada pastilla.
La presión de atomización varía de 5 a 25 atm.
 Quemadores de fuerza centrífuga: Constan de una pieza en forma de copa cónica que
gira rápidamente. El petróleo se hace llegar a ella por un eje hueco, saliendo
desprendido por los bordes de la copa finamente pulverizado en virtud de la fuerza
centrífuga. El combustible es proyectado según un plano (el borde de la copa), por lo
que estos quemadores llevan acoplados un ventilador, que sopla en forma paralela al
eje.
La viscosidad no puede ser muy baja porque se pierde adherencia a la copa y el
combustible no logra alcanzar la velocidad requerida.
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 Quemadores mixtos: Se trata de atomización mecánica ayudada por vapor.

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Combustibles gaseosos
Para quemar los combustibles gaseosos también hay distintos tipos de quemadores que se
utilizan de acuerdo con los requerimientos específicos. Los que se explican sirven para la
mayoría de los combustibles gaseosos, excepto el gas de alto horno y el de gasógeno, dado
que ellos requieren diseños especiales por su bajo poder calorífico.
Se diferencias entre ellos según la característica de la llama:
 Los de mezcla previa queman con una lama corta, concentrada en la boca del
quemador
 Los de mezcla en el momento de la combustión la llama es más larga
 En los casos de poca turbulencia, en que se realiza mezcla de gas y aire por difusión,
se obtienen llamas muy largas y luminosas de alto poder radiante.
QUEMADORES DE PRE MEZCLA:
El gas, por la forma de quemarlo presenta la posibilidad de regular muy bien la relación aire-
gas, lográndose en el horno atmósferas reductoras, neutras u oxidantes, siendo de gran valor
en aquellos hornos usados para el tratamiento térmico de metales
En los quemadores de mezcla previa se
requiere un mezclador de gas y aire. Este
puede ser del tipo eyector, en el cual el gas
aspira el aire y envía la mezcla a los
quemadores. Con gas a baja presión (100 o
200 mmH2O) no es posible aspirar todo el aire
necesario.
La mezcla se envía a los quemadores propiamente dichos, que en su forma más sencilla son
un simple agujero. En los casos en que se requiera variación de caudales de cierta magnitud,
los quemadores deben responder a un diseño más elaborado.
Es importante tener en cuenta la velocidad del
fluido y la velocidad de ignición de las mezclas de
gas-aire. Si la velocidad en la boca del quemador
es muy baja se producirá un retroceso de llama
mientras que si es muy alta se producirá el soplado
de ésta. En ambos casos se apagará el quemador.
Esto se evita con un diseño especial de la boquilla,
manteniendo una sección a la que corresponda una
velocidad tal que evite el retroceso y estando
además provista de unas pequeñas perforaciones en
las cuales la mezcla pierde velocidad, quedando siempre encendidas unas pequeñas llamas a
manera de piloto, que evitan el soplado y eventual apagado del quemador. También puede
obtenerse el mismo resultado con una boquilla divergente.
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QUEMADORES DE ESTRICTO CONTROL DE AIRE:

Se utilizan principalmente para controlar la generación de gases
inertes, deben ejercer un control estrecho tanto sobre el
combustible como el aire que se admite en los quemadores.
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Combustión de sólidos
Los sólidos se queman en trozos sobre grillas fijas o móviles. Pueden quemarse también en
montones o pilas, sobre una solera refractaria.
Finamente pulverizados, se queman en suspensión dentro de una corriente de gases. Cuando
el grado de desmenuzamiento no es suficiente, se queman parcialmente sobre grillas y el
resto en suspensión.
Las distintas formas se eligen según la consideración de varios factores: tamaño de la unidad
generadora de vapor, combustible a usar, granulometría, grado de humedad, contenido de
carbono fijo y materiales volátiles, porcentaje de cenizas y sus temperaturas de
ablandamiento y de fusión, tendencia del combustible a fundir y formar masas aglomeradas,
etc.
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Combustión en lecho fluido

La combustión en lecho fluido (Fluidized bed combustión, FBC en inglés) es una tecnología
de combustión usada en centrales eléctricas. Esta tecnología permite una mayor flexibilidad
en el uso de combustible: carbón, biomasa lignocelulósica, basura etc, además de un mayor
aprovechamiento del combustible y una mejor transferencia del calor producido durante la
combustión. Un lecho fluido está formado por el combustible en pedazos (aproximadamente
es un 2-5% del peso total del lecho) y el lecho propiamente dicho (cenizas, piedra caliza,
material adicional,...). No se permite la fundición del lecho, por lo que la temperatura está
limitada a 850-900 °C. El lecho fluido sustenta el combustible sólido mientras se bombea
aire hacia arriba durante la combustión. El resultado es la formación de remolinos que
favorecen la mezcla del gas y del combustible.
Los distintos tipos de lechos fluidos se clasifican en función del parámetro R que indica la
cantidad de material que recircula entre el material que se introduce en el lecho. Si 0<R<1,
se denomina lecho fluido estacionario. Si 1<R<20 el lecho fluido se llama circulante.

 Lecho fluido estacionario: Velocidad del lecho: 1-2 m/s Altura de la capa: 1-1,5 m Q=
1,2-1,6 MW/m^2 Ventajas: Temperatura de combustión más baja, buena transferencia
de calor (superficie de metal para favorecer la transmisión de calor dentro del lecho),
desulfuración interna por medio de piedra caliza, se evita la formación de otros gases
contaminantes como halógenos, permite el quemado de carbones ricos en ceniza y
combustibles de difícil ignición (por ejemplo, basura). Desventajas: Alto consumo
propio y pérdidas en el hogar, mala respuesta a trabajo a carga parcial, el arranque en
frío es complicado, técnica y económicamente costoso, la superficie de intercambio es
susceptible a la erosión, se supera frecuentemente el límite de emisión de NOx.

 Lecho fluido circulante: Comparación con lecho fluido estacionario: Más complejidad
técnica, es decir más componentes: ciclón de recirculación, no existe intercambiador
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de calor dentro del lecho, velocidad del gas mayor que la velocidad de caída de las
partículas(5-6 m/s), mejor mezcla de los sólidos (mejor desulfuración, menos consumo
de caliza), temperatura constante en todo el ciclo, menos pérdidas en el hogar,
menores emisiones de NOx (la combustión es escalonada).

TIRAJE
La circulación del aire y de los gases de combustión dentro de una caldera, horno, etc, se
lleva a cabo por la existencia del tiraje, venciendo la fricción que las resistencias del circuito
oponen al movimiento, suministrando así aire para la combustión y eliminando los gases.
Debe crear también la depresión necesaria para generar la velocidad, según la fórmula:

El tiraje puede ser natural o mecánico. En el primer caso se aprovecha la diferencia de

densidades entre los gases calientes y el aire frío, con la ayuda de una chimenea. En el
segundo, se usan ventiladores u otros medios mecánicos para ayudar al tiraje natural que
siempre existe en mayor o menor grado.
 247

Dentro de una caldera o equipo térmico, por el que circulan gases calientes, existe en los
distintos pasajes, un tiraje o “efecto chimenea” que depende de la temperatura de los gases y
la altura de los conductos. Este efecto puede sumarse vu oponerse al tiraje de la chimenea o
ventilador.
Tiraje natural
El tiraje natural es originado
por la tendencia a elevarse que
tiene una masa de aire o gases
calientes, dentro de un entorno
de aire más frío, debido a la
diferencia de densidades.
En una chimenea, el tiraje está
dado por la diferencia de peso
entre la columna de gases
calientes y la del aire frío
exterior.

Donde h [kg/m2 o mmH2O] es

el tiraje, L [m] es la altura de
la chimenea y las densidades
son las de los fluidos frío y
caliente. La temperatura de los
gases debe tomarse como la
media entre la entrada y la
salida. El enfriamiento puede
ser importante en las
chimeneas metálicas.
Para cálculos rápidos es conveniente determinar el tiraje de una chimenea mediante la
gráfica mostrada.
Tiraje mecánico
Surgen por las limitaciones del tiraje natural y llevan ventiladores u otros dispositivos. Según
se ubiquen los ventiladores en el circuito, el tiraje puede ser forzado o inducido.
Tiraje forzado
Consiste en colocar los ventiladores que soplen el aire de combustión, al registro de los
quemadores o debajo de las grillas, absorbiendo las resistencias que causan la existencia de
estos elementos. Eventualmente también, toman a su cargo las pérdidas causadas por el
calentador de aire y por los conductos.
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Tiraje inducido
Por el contrario, el tiraje inducido aspira los gases a la salida de la caldera venciendo las
resistencias de ésta, el economizador y el calentador de aire y expulsa los gases por la
chimenea.
Sistema equilibrado
Cuando se colocan un ventilador de tiro forzado y uno de tiro inducido, calculándose que el
horno esté en estado de equilibrio, es decir, sin presión ni depresión.
Cálculo de las pérdidas de tiraje
En una caldera, la pérdida de tiraje que debe vencerse para asegurar el flujo del aire de
combustión y la eliminación de los gases, comprende la suma de los varios elementos
integrantes del problema, y conviene realizar el cálculo por partes:
Pérdidas en el circuito de aire de combustión:
 En el calentador de aire (lado aire)
 En los conductos
 En el registro de los quemadores o en las grillas
Pérdidas en el circuito de los gases:
 En la caldera incluyendo al sobrecalentador
 En el economizador
 En el calentador de aire (lado gases)
 En los conductos
Presión necesaria para generar la velocidad:
 249

Existe, además, el llamado “efecto chimenea” o sea

los tirajes naturales parciales de las distintas
secciones verticales de los pasajes de gases dentro
de la misma caldera y que cuando tienen suficiente
temperatura y altura, dan origen a la flotación de los
gases. Pueden aumentar o disminuir el resultado
final. Se ilustra con un ejemplo simple:
La chimenea o los ventiladores deben tomar a su
cargo la suma de todos los puntos mencionados.
Tener en cuenta que el último punto (efecto
chimenea) puede ser negativo o positivo, mientras
que los demás son siempre positivos.
Para más detalle sobre el cálculo de cada punto, ver
Torreguitar pagina 136

CALDERAS
Las calderas usadas en la industria, el comercio y el hogar son tan diversas en tamaño,
capacidad y prestaciones que sería imposible describirlas a todas en el limitado espacio del
que disponemos. Nos limitaremos a reseñar brevemente algunas de las calderas industriales,
ya que incluso en este estrecho campo hay muchísimos diseños distintos según las
prestaciones. El siguiente
croquis muestra las partes esenciales de una caldera. Se han omitido las partes que
pertenecen al horno, donde encontramos grandes diferencias según el combustible usado.
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El ingreso de agua se hace por la válvula

V al cuerpo principal de la caldera, donde
se establece un nivel indicado por el tubo
de nivel situado encima de la válvula. El
vapor producido se recoge en el domo de
vapor, y sale regulado por la válvula R.
Esta disposición es muy elemental y no
resulta apropiada para producir
cantidades considerables de vapor, o con
altas presiones y temperaturas.
En las calderas modernas se reemplaza el
calentamiento directo del cuerpo
cilíndrico principal por calentamiento de
tubos, con lo que se consigue mayor
superficie de intercambio de calor, lo que mejora el rendimiento del calentamiento. En la
mayor parte de los diseños el agua circula por el interior de los tubos, en lo que se denomina
caldera de tubos de agua. En cambio, en otros tipos los tubos están insertos en el cuerpo
cilíndrico principal y el humo circula por su interior, como algunas calderas de locomotoras
a vapor, llamadas calderas de tubos de humo o también de tubos de fuego. El termotanque
doméstico es un ejemplo, con uno o varios tubos de humo.
También encontramos (y es de esperar que cada vez con mayor frecuencia) generadores de
vapor diseñado especialmente para recuperar calor. Esto es una consecuencia de la nueva
política de máxima conservación y aprovechamiento de la energía para minimizar la
generación directa en calderas, que produce gases de efecto invernadero y acelera el
recalentamiento global.

CALDERAS HUMOTUBULARES
Están compuestas básicamente por una envuelta y un hogar cilíndrico, este último ubicado
dentro de la primera. Estos dos cilindros están ligados en sus extremos por las placas
tubulares que a su vez son recorridas por una cantidad determinada de tubos.
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En estas calderas, tal como su nombre lo indica, la mayor parte del intercambio térmico se
realiza por los gases producto de la combustión, que circulan dentro de tubos y que están
totalmente rodeados de agua. El resto del intercambio tiene lugar a través del hogar, que
también se encuentra totalmente rodeado de agua. De esta manera no sólo se incrementa la
superficie de calefacción expuesta, sino que se tiende a distribuir de forma homogénea la
formación del vapor dentro de la masa de agua.
Se pueden usar distintas disposiciones de los tubos lo que puede significar distintos números
de pasos de los humos a través de la caldera antes de salir a la atmosfera
Las calderas humotubulares están limitadas fundamentalmente por la presión de trabajo, pues
a medida que aumenta su capacidad, también lo hace el diámetro de la envuelta y por
consiguiente el espesor de ésta, alcanzando un punto a partir del cual, el uso de la misma se
hace antieconómico y poco seguro. Su campo de aplicación es limitado y están más
orientadas a la generación de vapor saturado para procesos de calentamiento, con presiones
que van desde los 5 a 17 Kg/cm2 y capacidades que llegan hasta los 25,000 Kg/h.
A continuación, se observa un croquis de una caldera de tubos de humo conocida
vulgarmente como “escocesa”.
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Las calderas de tubos de humo

pueden operar a presiones de hasta
1850 psig (120 atm) pero por lo
general suelen operar a presiones
menores de 1000 psig. Se adaptan
bien a los servicios de
recuperación de calor a partir de
corrientes de gases a presión.
Pueden manejar corrientes que
ensucian mucho, ya que la
limpieza del lado interno de los
tubos de humo se puede hacer sin mayores dificultades, en tanto que la limpieza del lado
externo de los tubos en las calderas de tubos de agua siempre es problemática. Por lo general
suelen ser más económicas que las de tubos de agua considerando el costo por unidad de
peso, especialmente en las unidades de menor tamaño. La elección entre el tipo de caldera de
tubos de agua y de tubos de humo depende de la presión del vapor generado, que a su vez
depende del uso al que estará destinado. Las calderas de tubos de humo se usan
principalmente para generar agua caliente o vapor saturado. Cuando el vapor tiene presiones
que exceden las 600 a 700 psig (40 a 47 atmósferas manométricas) el espesor de los tubos de
humo es mucho mayor que el de los tubos de agua, por razones estructurales. En los tipos de
tubos de humo el tubo debe soportar una presión desde afuera hacia dentro mientras que en
los tubos de agua la presión actúa desde adentro hacia fuera, lo que requiere menor espesor
de pared. En consecuencia, el costo de la caldera aumenta significativamente, y las calderas
de tubos de humo se hacen antieconómicas para servicios de alta presión.

Este tipo de equipos tienen una composición muy compacta y le da a estas calderas una gran
simplicidad en la ubicación y simplifican los costos de instalación, además cuentan con una
gran adaptación a demandas cambiantes.
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La capacidad y la presión de operación siempre van a estar relacionadas y a su vez van a

representar una de las mayores limitaciones para estos equipos. Como sabemos, las calderas
son unidades presurizadas. Es por ello, que
el cuerpo cilíndrico del recipiente va a
estar sometido a una tensión: tensión
circunferencial. Esta tiene un valor
máximo admisible determinado por el
material con el cual se trabaja. Entonces, a
una presión de operación determinada y
constante, si aumentamos ese diámetro,
debemos contrarrestarlo con el agrandado
en el espesor de la chapa (mayor dificultad y costos de fabricación), por lo que se debe
buscar un punto de equilibrio entre la capacidad (diámetro) y el espesor de la chapa.
Ventajas:
 Son compactas.
 Diseñadas para quemar combustibles líquidos (fuel oil, gas oil), gaseosos (gas
natural, GLP) o sólido (leña o bagazo).
 Almacenan grandes volúmenes de agua, pero son de acción lenta. Estos grandes
volúmenes permiten amortiguar variaciones en el consumo (flexibilidad), aunque son
de producción limitada.
 Las presiones de trabajo son limitadas, pero pueden alcanzar hasta 30bar.
 Menor costo inicial. Son más económicas a nivel de costos de fabricación, y los
tiempos de fabricación e instalación son menores.
 Generalmente ofrecen mayor rendimiento que las calderas acuotubulares. Alto
rendimiento (>80%)
 Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación. Las incrustaciones
formadas en el exterior de los tubos son más fáciles de eliminar.
 Menores costos de mantenimiento. De fácil inspección, reparación y limpieza.

Desventajas:
 No son empleadas para elevadas presiones. Cuanto mayor sea la presión demandada,
mayor deberá ser el espesor de la pared del cilindro, aumentando así su costo.
 Cuando se requiere gran capacidad de agua, se requiere mucho tiempo para alcanzar
la presión de operación.
 Presentan mayor tamaño y peso que las acuotubulares de igual capacidad.
 Riesgo de explosión: cuando, por ejemplo, el nivel de agua se reduce y entonces las
superficies calientes de los tubos superiores quedan expuestas, se quedan sin
posibilidad de enfriarse (transferir calor hacia el medio), y si vuelven a entrar en
contacto con agua fría, se produce un proceso de contracción brusca en los tubos lo
que puede llevar a una explosión.
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Purga de calderas: Cuando se evapora el agua en la caldera, todos los minerales que contiene
el agua quedan en la caldera. Un indicador importante es conocer los ciclos de concentración
de la caldera (dato provisto por el fabricante, pero también se debe conocer la calidad de
agua con que se alimenta la caldera). Es recomendable hacer periódicamente análisis
fisicoquímicos del agua de la caldera y con el que se la alimenta. Se puede alimentar con
agua dura, agua suave/blanda, y agua de ósmosis inversa (recomendable ya que realizaré
menos purgas y mejoro la calidad del vapor).
Purga continua o purga de superficie: ayuda a bajar la concentración de sólidos disueltos en
la caldera.

Purga de fondo: sirve para evacuar sedimentos y lodos que se encuentran en el fondo de la
caldera, ayudando a mantener dentro de parámetros los sólidos suspendidos.
El mejor método para tener un sistema de purga eficiente es el de purga de superficie
automático. Consiste en un controlador y un sensor de conductividad. El controlador
realizará de forma automática la purga. Permite ahorro agua y combustible; mejorar la
calidad del vapor (más limpio y más seco); ahorro de químicos añadidos a la caldera;
disminuir incrustaciones en la caldera y el trabajo operativo (análisis de laboratorio).

CALDERAS ACUOTUBULARES
A diferencia de las calderas humotubulares, en las calderas acuotubulares es la mezcla
agua/vapor la que circula por dentro de los tubos. Estas calderas cubren gran parte de las
necesidades del espectro de aplicación industrial.
Se emplean cuando se requieren presiones de trabajo elevadas (mayores a 22 bar) para
calentar volúmenes de agua relativamente pequeños. Pueden operar a presiones mayores
porque el diámetro del tubo es mucho menor al del cuerpo de una caldera humotubular y por
consiguiente es menor la tensión circunferencial a soportar.
Debido a que el agua alcanza velocidades considerables, la transferencia de calor es buena y
se tiene una capacidad de generación de vapor elevada.
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Las calderas de tubos de agua son más

flexibles que las de tubos de humo, y más
apropiadas para producir grandes cantidades
de vapor. El uso de tubos alertados en
calderas de tubos de agua produce equipos
más compactos, cosa que es imposible en las
calderas de tubos de humo.
El croquis muestra el esquema de una caldera
de tubos de agua de tipo Babcock y Wilcox.
La circulación del agua en el interior de los
tubos se hace ayudada por la inclinación de
los mismos. A medida que se va calentando el
agua disminuye su densidad, y tiende a subir.
Esto produce un movimiento de la masa de
agua que asciende por los tubos inclinados,
retorna por los tubos superiores y vuelve a
bajar, calentándose más en cada pasada hasta
que se vaporiza. Los tubos inclinados tienen un diámetro del orden de 25 a 120 mm.
Diámetros menores no permitirían una adecuada circulación. La inclinación varía según los
diseños y marcas.
Principio de circulación del agua
1. El agua de alimentación ingresa por el domo superior.
2. Baja al domo inferior por el tubo de bajada (tiene mayor densidad que el agua
caliente).
3. Su densidad disminuye a medida que se calienta en el tubo de subida.
4. El agua caliente y el vapor formado pasan al domo superior donde se separan.
Cuando la presión aumente, disminuye la diferencia de densidad entre el agua y el vapor
saturado, por consiguiente, hay menos circulación. Para mantener el mismo rendimiento de
vapor, debe incrementarse la dist ancia entre el domo inferior y el superior o bien incorporar
una circulación forzada.
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Arreglos de tubos y tambores

La disposición de las calderas de tubos de agua es la siguiente: tienen un tambor de agua y
vapor situado en el nivel más alto para recolectar el vapor, y uno o dos cuerpos cilíndricos en
el nivel más bajo que contienen agua líquida.
Entre el o los cuerpos cilíndricos y el tambor superior corren los tubos de agua, que es donde
se produce la vaporización. Según la cantidad de cuerpos cilíndricos de abajo y la
disposición de los tubos podemos distinguir tres tipos o disposiciones básicas: tipo O, tipo D
y tipo A. El croquis muestra cuatro figuras que ilustran estos tipos.
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Cuenta con un domo superior y dos inferiores (o también llamados de lodos). Los tubos
internos son de subida y los externos de bajada y puede haber hasta 4 quemadores en el
centro.
Se observa una sección para el sobrecalentamiento identificable con la toma existente en el
tambor de vapor saturado que va hacia la zona de exposición al calor.
Muchas calderas de tubos de agua tienen dos cuerpos inferiores y uno superior dispuestos en
triángulo aproximadamente equilátero o rectángulo, según la disposición tipo A y según la
marca. El esquema siguiente muestra con algo más de detalle la caldera de diseño Yarrow.
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En el tipo O el quemador está montado en la pared, y los gases del quemador hacen un giro
de 180º para atravesar el banco de tubos como vemos en la segunda figura superior.
Alternativamente, atraviesan el banco en línea recta sin giro de 180º
Un tambor de vapor y uno inferior centrado con una disposición aproximadamente simétrica
con los tubos. Tiene un tambor de lodo más grande lo que hace que la caldera sea menos
propensa a eventuales bloqueos de flujos. la caldera tiene mayor longitud debido a que el
horno está en línea con el banco
En la caldera tipo O y A, el flujo de los gases de combustión, presentan semejanzas: El
quemador es central, zona radiante, y la llama alcanza una altura de aproximadamente 2/3
del largo total del equipo. Luego, tenemos una división en partes iguales de los gases
calientes que se dirigen hacia la zona convectiva y luego salen por la chimenea.
Esto puede presentar una desventaja si no se tiene una buena distribución de los humos
calientes hacia la zona convectiva, lo que provoca un desbalance de calores.
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En el tipo D los gases del quemador hacen un giro de 180º y pasan a través de los tubos que
pueden o no incluir un recalentador. A continuación, calientan el economizador (que no se
muestra en el croquis) que precalienta el agua antes del ingreso a la caldera.
Tambores centrados, pero quemador desplazado hacia un lado. La sección del banco próxima
al quemado está expuesta a un calor radiante y la otra a un calor convectivo. Presenta la
ventaja frente a los A y O de la buena distribución garantizada de los flujos convectivos.
Diseño más flexible y mayor superficie expuesta al calor radiante que los otros tipos.
El tipo D es de los más utilizados ofreciendo una gran área de transferencia de calor y
volumen de agua en la sección del horno. Esto permite que sea una caldera resistente,
duradera y que se adapte fácilmente a las mayorías de las aplicaciones de calderas
industriales
Son equipos de gran tamaño que se usan cuando se requieren grandes caudales de vapor,
pero en contrapartida no son manejables y transportables (si se desea esto se escogen de tipo
O).
Domo superior
El domo superior cumple con las siguientes funciones:
 Proveer el espacio físico para producir la separación de fases entre la mezcla agua y
vapor.
 Proveer el espacio físico para alojar todos los elementos de separación necesarios
(separadores ciclónicos, separadores primarios, secundarios, etc) a fin de garantizar la
correcta separación de las partículas de agua sólidos
en suspensión en la corriente de vapor.
 Proveer un reservorio con el fin de absorber las
variaciones del nivel durante los transitorios.
 Calentamiento del agua de alimentación que ingresa.
 Proveer el espacio físico necesario en donde se pueda
mezclar el agua de caldera con productos químicos.
 Proveer el espacio físico necesario en donde se pueda
efectuar el purgado del agua de caldera.
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 Vínculo de anclaje mecánico para los tubos que ingresan en él.

Factores que influyen en el nivel del domo

En toda caldera que se encuentre operando, resulta casi obvio que la cantidad de agua que en
él ingrese, se deba equilibrar con la cantidad de vapor producido, sumando a este último, las
purgas. Este estado de equilibrio tiene como parámetro indicativo al nivel del domo, el cual
debe mantenerse en todo momento dentro de una estrecha franja.
Si el nivel del domo cae por debajo del nivel de los tubos, estos últimos no serán refrigerados
correctamente y en consecuencia aumentaría rápidamente su temperatura, originándose
probablemente la rotura de los mismos. Por el contrario, si este nivel sube demasiado,
restaría lugar para que el vapor se separe satisfactoriamente del agua, resultando en el
arrastre de agua y sólidos al sobrecalentador y/o equipos.
Para que se mantenga el estado de equilibrio, la masa de agua que ingresa y egresa de la
caldera debe ser la misma, dependiendo esto de los niveles de demanda y de producción de
vapor.
Dadas las variaciones en la demanda y con el fin de alcanzar un nuevo estado de equilibrio,
se deberá efectuar una variación de la carga de combustión. Como es de esperarse, este
acomodamiento a un nuevo punto de equilibrio no tiene lugar instantáneamente, sino que
existe una demora que depende fundamentalmente y entre otras cosas de la inercia térmica
de la caldera, la magnitud de dicha variación y de la respuesta del sistema de control de
combustión.
Esta demora resultante es la principal causante de las variaciones de nivel en el domo. Estas
variaciones pueden minimizarse implementando controles de nivel que contemplen dichas
perturbaciones.
Existe otra perturbación que se le suma a la anterior, es lo que llamamos el fenómeno del
falso nivel e incide de manera negativa sobre el comportamiento del nivel. Aquí nuevamente
es la variación en la demanda la que origina dicho fenómeno.
Si tomamos por ejemplo una caldera acuotubular que es sometida a un aumento de su
demanda, veremos que como resultado de la imposibilidad de responder inmediatamente, la
presión del domo disminuye. Esto se debe a que se está consumiendo, durante aquel
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transitorio, más vapor de lo que se produce. Por lo tanto, es válido considerar a la presión del
domo o la del colector de vapor como indicador indirecto de la demanda del estado de carga
de la caldera.
Esta disminución en la presión del domo trae aparejado que las condiciones operativas
dentro de la caldera cambien hasta alcanzar un nuevo estado de saturación. Tanto el agua
como las burbujas de vapor dentro del domo y tubos, que se encontraban en su estado de
saturación antes del desequilibrio, sufren aumentos en su volumen específico.
Debido a esto, la masa de agua en estado de saturación libera, sin el agregado de aporte
térmico alguno, burbujas de vapor, (efecto flash), hasta alcanzar un nuevo estado de
saturación y por otro lado las dimensiones de las burbujas de vapor existentes aumentan de
tamaño. El resultado de estos fenómenos se traduce en el desplazamiento de mayor masa de
agua, aumentando en consecuencia el volumen de la mezcla agua/vapor, arrojando como
resultado un aumento de la cota real de nivel.
Es lógico pensar que un aumento en la demanda de vapor debería ir acompañado de una
disminución real del nivel de domo. Pero debido al efecto del falso nivel es probable que un
sistema de control de nivel que no contemple de antemano estos fenómenos detecte un nivel
correcto o lo que es peor aún, un nivel alto, tomando las acciones correctivas inversas a lo
que debería tomar, ya que restringiría la válvula de alimentación de agua cuando lo que en
realidad se necesita es un aumento de esta última.
Exactamente lo inverso sucede cuando se produce una disminución en la demanda de vapor,
pudiendo aplicarse el mismo criterio de análisis que en el caso de un aumento en la demanda.

Haz convectivo
El haz convectivo es el sector en donde se lleva a cabo gran parte de la transformación de
agua en vapor. Esto implica que la temperatura de la mezcla agua/vapor que circula dentro
de sus tubos, es la correspondiente a la de saturación a la presión del domo. En esta sección,
la forma de transferencia de calor que predomina es la convección, pues los gases transfieren
su calor progresivamente 'por convección en la medida que atraviesan las sucesivas filas de
tubos.
Para aquellas calderas provistas de sobrecalentador, es común que este último se encuentre
protegido por una pantalla de tubos perteneciente al haz convectivo. Esta pantalla protege al
sobrecalentador de las altas temperaturas de metal como así también del ensuciamiento.
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Hogar
El medio de trasferencia de calor que caracteriza a este sector es la radiación. Este recinto se
caracteriza por el hecho de tener la mayor superficie expuesta posible a la radiación
luminosa.
Es netamente un recinto delimitado por paredes, techo y piso de agua. Estas últimas están
compuestas por tubos unidos entre sí por una membrana metálica, más conocidos como
paredes membrana o paredes de agua. En ellas, a igual que en el haz convectivo, es en donde
se produce el cambio de estado agua en vapor, o sea que la temperatura de la mezcla que
circula dentro de éstos, es la correspondiente a la de saturación a la presión del domo.
Las tres funciones más importantes que tiene un hogar desde el punto de vista de la
combustión son:
a) Proveer el espacio necesario para acomodar la llama, sin que ésta toque los tubos. De
no evitar esto, se corre el riesgo de la extinción anticipada de los extremos de la llama
que entran en contacto con los tubos, ya que estos últimos están a mucho menor
temperatura que la llama. Este fenómeno se exterioriza mediante la emisión de humos,
producto de una combustión incompleta.
b) Mantener la temperatura de la llama y de los gases lo más alta posible durante el
tiempo necesario con la finalidad de que la combustión se complete sin humos ó
cenizas.
c) Proveer un recinto hermético que evite las fugas de gases (hogar presurizado) ó
entrada de aire ajeno a la combustión (hogar subpresurizado)
Economizadores:
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Sobrecalentador
La función del sobrecalentador es la de elevar la temperatura de vapor por encima de la de
saturación a la presión de
domo. Existen varios motivos para realizar esto:
a) Una ventaja se debe a la ganancia termodinámica que implica trabajar con un
fluido con mayor entalpía. Dicha ganancia atribuible al aumento de entalpía es de
aproximadamente un 3 % por cada 50°C de sobrecalentado, dependiendo esto
último de la presión y de la temperatura.
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b) Si el vapor ha de ser utilizado para alimentación de máquinas rotantes, es

indispensable asegurar el secado total de este antes de ingresar a la turbina.
Además, el vapor sobrecalentado posee mucho menor tendencia a condensarse en
las últimas etapas de la turbina que utilizando vapor saturado.
Los sobrecalentadores pueden clasificarse en dos grandes grupos que dependen de las
ubicaciones de estos dentro de la caldera y de cómo están diseñados. Estos grupos se pueden
clasificar en: convectivos, radiantes o la combinación de ambos.
Sobrecalentadores convectivos
Están ubicados dentro de la zona convectiva de la caldera y en consecuencia no están
expuestos a la radiación directa.
Se caracterizan por estar compuestos por varias filas de serpentinas una detrás de la otra, de
manera tal que los gases transfieran su calor progresivamente a medida que pasan a través de
ellas. En este tipo de sección, la temperatura del vapor aumenta a medida que el estado de
carga lo hace. Este fenómeno se debe en gran parte a que el flujo másico de gases aumenta
con mayor intensidad que el flujo másico del vapor que circula dentro de los tubos y por otro
lado existe una mejora en los coeficientes de transferencia de calor, debido a los aumentos de
estos flujos.
Sobrecalentadores radiantes
Estos sobrecalentadores están ubicados en el hogar, de manera tal que están expuestos
directamente a la radiación. Se caracterizan por estar compuestos de una serpentina
totalmente plana, cuya superficie está expuesta a la radiación luminosa. En este tipo de
sobrecalentador, la temperatura del vapor disminuye a medida que aumenta el estado de
carga de la caldera. Esto último se debe al aumento del índice de absorción de las paredes de
agua del hogar a medida que la carga de la caldera aumenta, dejando cada vez menos calor
disponible para este tipo de sobrecalentador.
Sobrecalentadores radiantes/convectivos
Estos sobrecalentadores utilizan la combinación de ambos tipos de superficie, (radiantes y
convectivas), por lo que la curva característica temperatura de vapor versus estado de carga
resultante, es en realidad una composición de sus respectivas curvas. La particularidad de
esta superficie es la de mantener la temperatura del vapor prácticamente constante a través de
un amplio rango de carga de la caldera.

Factores que influyen en la temperatura de vapor sobrecalentado

Una regulación precisa en la temperatura del vapor sobrecalentado a la salida de la caldera es
fundamental. Esta temperatura tiende a variar debido a cambios en las condiciones de
operación tales como: exceso de aire, temperatura de agua de alimentación, tipo de
combustible y ensuciamiento de las superficies de calefacción.
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El exceso de aire provoca comportamientos muy diferentes, dependiendo si el

sobrecalentador es radiante, convectivo ó combinación de ambos. En un sobrecalentador
convectivo, un aumento en la masa de aire provoca un aumento en la temperatura del vapor.
Esto se debe a que el aumento del flujo másico de gases a través de la superficie convectiva
mejora por un lado la conductividad de la película lado gases y por el otro aumenta la
cantidad de calor absorbido, ya que este último es proporcional al flujo másico de gases. En
las superficies radiantes sucede lo contrario, o sea que el aumento en la masa de aire provoca
un descenso de la temperatura del vapor. Esto se debe a que la masa de aire excedente enfría
los gases del hogar, reduciendo de esta manera a la cuarta potencia el calor irradiado por la
llama y por consiguiente el absorbido por este tipo de sobrecalentador.
Las variaciones en la temperatura del agua de alimentación producen cambios en la
temperatura del vapor sobrecalentado. Un aumento en la temperatura del agua de
alimentación implica una mejora de su entalpía y por lo tanto una disminución real del
consumo de combustible resultando en consecuencia la inyección de menor cantidad de aire.
Esto último trae aparejado una disminución de la masa de gases y en consecuencia se cumple
de forma similar lo expuesto más arriba.
Los cambios en los tipos de combustibles afectan bastante a la temperatura del vapor
sobrecalentado, ya que las características de cada combustible, como por ejemplo: su poder
calorífico, exceso de aire, contenido de humedad, poder radiante, ensuciamiento, etc., varían
entre ellos.
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Atemperación
Cuando se diseña un sobrecalentador, se deberá tener en cuenta si ha de trabajar a diferentes
estados de carga y/o si ha de quemar diferentes combustibles. La superficie del
sobrecalentador se diseñará basándose en los parámetros de menor performance posible y se
hace evidente entonces que la cantidad de superficie instalada se encuentra muy por encima
de la necesaria. Llegaremos a obtener temperaturas probablemente demasiado altas para el
propio diseño de los materiales de los tubos del sobrecalentador o en su defecto para equipos
aguas abajo del mismo. Aquí es donde tiene lugar la atemperación, que básicamente consta
de un sistema cuya finalidad es la de bajar la temperatura del vapor hasta los valores
deseados. Existen varias métodos que permiten lograr estos la atemperación indirecta o
directa.
 Atemperación indirecta
Se basa en producir modificaciones de las condiciones lado gases. Una manera es
modificar la orientación de los quemadores, que en otras palabras implica una mayor o
menor incidencia de la radiación luminosa sobre el sobrecalentador. El mismo efecto
se obtiene apagando algunos quemadores. Otra forma de reducir la temperatura del
vapor es aumentando el aire primario o sea el exceso de aire en la combustión o
diluyendo con aire secundario lo que provoca un enfriamiento de estos. Estos métodos
no son aconsejables pues atentan contra la eficiencia de la unidad, ya que gran parte
del calor se transfiere al aire en exceso y no cumple ningún papel en la combustión.
Otros métodos contemplan tanto el uso de dampers by-pass que desvían parcialmente
los gases, como así también la utilización de técnicas con recirculación de gases
calientes. Estos últimos dos métodos son los más aconsejables desde el punto de vista
del rendimiento de la unidad, pero poseen el inconveniente del gran costo del
equipamiento asociado.
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 Atemperación directa
Este método se basa en la disminución
de la temperatura del vapor
sobrecalentado por medio del
intercambio térmico por contacto
directo o indirecto del vapor con otro
fluido de menor temperatura.
Uno de los métodos utilizados de
contacto indirecto se basa en el
intercambio indirecto de calor
proveniente de una parte del vapor
sobrecalentado con el agua de domo.
Este método contempla el uso de una
válvula de tres vías que desvía parte del
vapor del sobrecalentador, proveniente
de una primera etapa del
sobrecalentador, hacia una serpentina
sumergida dentro del domo. Una vez
enfriada, dicha masa es nuevamente
mezclada con la corriente de vapor
principal. Este método posee menor
velocidad de respuesta que el de
inyección directa de agua.
El método universalmente de mayor utilización se basa en la inyección directa de agua
dentro de la corriente de vapor sobrecalentado. Este circuito se caracteriza por contar
con una rápida respuesta ante las variaciones de temperatura. Por otro lado, la
desventaja de este método radica en la necesidad imperiosa de inyectar agua con una
pureza tal que no contamine al vapor sobrecalentado entre dos etapas sucesivas de
sobrecalentamiento. A tal fin, el sistema generalmente contempla la incorporación de
un condensador de casco y tubos y una bomba que eleva la presión del condensado de
vapor saturado proveniente del domo de modo tal que éste pueda ser utilizado para la
inyección.
Ventajas y desventajas
Ventajas
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 Menor peso por unidad de potencia generada.

 Tienen pequeño volumen de agua en relación a su capacidad de evaporación.
 Pueden ser puestas en marcha rápidamente.
 Mayor seguridad para altas presiones.
 Mayor eficiencia (piso de 80 al 95%).
 Menos riesgo de explosiones.

Desventajas
 Mayor costo.
 Deben ser alimentadas con agua de gran pureza (incrustaciones en los tubos).
 Debido al pequeño volumen de agua se ajustan menos a fluctuaciones en la demanda
de vapor.
ACONDICIONAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN
La vida útil de una caldera y sus auxiliares está estrechamente relacionada con el correcto
acondicionamiento del agua.
El agua de alimentación de caldera generalmente contiene sólidos disueltos o en suspensión
en mayor o menor grado, dependiendo de los tratamientos previos a los cuales fuera
sometido. El vapor generado, producto de este agua y antes de abandonar al domo, es
sometido a una serie de separadores cuya finalidad es la de separar estos compuestos,
obteniendo finalmente vapor prácticamente puro. Estos sólidos, que han sido dejados atrás,
nuevamente se mezclan con el agua del domo aumentando cada vez más su concentración. Si
esta excede los límites de solubilidad se producirá su precipitación. Esta es comúnmente
cristalina por naturaleza y posee la particularidad de fijarse en forma de cáscara a las
superficies metálicas de las paredes de los tubos.
Químicamente, estas cáscaras consisten en compuestos insolubles de calcio y magnesio,
presentándose algunas veces cementado dentro de una masa muy dura de óxidos de silicio.
Bajo condiciones severas de presión y temperatura, éstas pueden estar constituidas total o
parcialmente de complejos silicatos y óxidos de hierro o cobre. El aumento en la presión o la
temperatura aceleran drásticamente la formación de estas. Debido a esto último, en aquellas
calderas con presiones de operación superiores a los 70 Kg/cm2, se hace crítico un estricto
control tanto de la pureza del vapor como de la concentración del agua del domo.
Imaginemos por ejemplo si interponemos a la película agua/vapor una capa compuesta por
carbonatos de calcio.
Como la conductividad térmica de esta capa es mucho menor que la del agua/vapor, la
conductividad resultante será muy baja, por lo que esta cáscara formará una suerte de escudo
térmico. El resultado de esto es un aumento considerable y localizado de temperatura de
metal del tubo, ya que esta zona no se está refrigerando como corresponde. Por consiguiente,
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si se supera la temperatura de diseño a aquella presión, se producirá indefectiblemente la

rotura del mismo.

Con la finalidad de disminuir la precipitación de estas sales se debe realizar las siguientes
operaciones:
a) Pre tratamiento del agua de alimentación: En esta etapa se elimina o se reduce los
compuestos de calcio, magnesio o sílice antes de que éstos lleguen al domo. Las
cantidades de sólidos totales en el vapor no sólo dependen de la eficiencia de los
separadores y de la concentración del agua del domo, sino que dependen fuertemente
de la concentración de sólidos en el agua de alimentación que en él ingresa.
b) Tratamiento dentro del domo: Mediante la inyección de productos químicos al mismo
se logra la precipitación de los compuestos de calcio y magnesio de tal manera que
formen barros o se mantengan en solución pudiendo ser fácilmente extraídos mediante
las purgas.
c) Purga continua: mediante la extracción continua de una determinada proporción de
agua de domo, se logra reducir la concentración de sólidos en este medio. La cantidad
de agua de la purga continua puede inferirse y controlarse automáticamente mediante
la medición de la conductividad de agua en el domo (medida en ppm), controlando de
este modo la cantidad de agua a purgar mediante el uso de una válvula de control.
Factores que afectan a la corrosión de los tubos
La corrosión dentro del circuito lado agua de una caldera ocurre si están presentes algunas de
estas condiciones:
a) Cuando el pH se encuentre muy bajo (entre 5 y 7). Este ataque se caracteriza por la
pérdida de material en una amplia zona. Se combate neutralizando la acidez.
b) Cuando existe, dentro del agua de la caldera, oxígeno disuelto, dióxido de carbono o
algún otro gas corrosivo. Este ataque se caracteriza por la pérdida de material en forma
de un gran número de pequeños pozos. Se combate eliminando los gases disueltos
mediante el uso de desaereadores y con el auxilio de agentes químicos.
 270

CIRCULACIÓN NATURAL
La circulación del agua y de la mezcla agua-vapor ocurre naturalmente debido a la
diferencia de densidades entre el agua más fría y la mezcla de agua- vapor (efecto sifón).
Implica entonces tener un circuito cerrado por donde circula el agua y una diferencia de
altura apreciable entre las partes altas y bajas del equipo. Los generadores chicos, los de
potencia mediana y una buena parte de los grandes generadores de vapor son de
circulación natural. El calor cedido por los gases se transfiere al agua de la caldera por
conducción, convección y radiación.
CIRCULACION ASISTIDA
En este caso la circulación natural en los tubos de la caldera es complementada por
bombas instaladas en el circuito. En este caso también la caldera consiste en un circuito
cerrado, pero permite construcciones más compactas incluso con tubos
inclinados. Se utiliza en aquellos caso en que la diferencia entre las densidades del fluído
frío y del caliente no es demasiado grande, típicamente para presiones superiores a los
140-160 bar. Brindan una respuesta más rápida ante variaciones en la demanda de vapor
que los de circulación natural, pero las bombas trabajan con agua caliente y a altas
presiones, son mas costosas y requieren importantes mantenimientos. En general
se debe instalar un sistema de respaldo para evitar la parada de toda la caldera por salida
de servicio de la bomba.
CIRCULACIÓN FORZADA
Este tipo de calderas tiene una concepción distinta, se trata de un circuito
abierto y no cerrado. La bomba impulsa el agua a través de una primer
superficie de intercambio donde se precalienta, luego pasa a un segundo intercambiador
donde se vaporiza y luego, en algunos casos, pasa a un tercer intercambiador donde se
sobrecalienta.
A diferencia de las anteriores no hay una masa de agua circulando sin vaporizarse, la
bomba entrega toda el agua que se vaporiza. No hace falta resaltar la importancia de la
bomba en este diseño, un paro de la bomba implica un paro de la caldera.

Calderas monotubo.
La caldera consiste en esencia de un solo tubo que se desarrolla ocupando todo el espacio útil
del horno. Esto permite operar la caldera a presiones elevadas con altas velocidades de
 271

circulación de agua y vapor, lo

que permite obtener un mayor
intercambio de calor. Una
caldera monotubo puede producir
más de 40 Kg de vapor por hora
y por metro cuadrado de
superficie de tubo. Las
velocidades del agua son del
orden de 1.5 a 3 m/seg en la zona
de precalentamiento, de 5 a 18
m/seg en la zona de vaporización
y de 20 a 50 m/seg en la zona del
recalentador. Se puede mejorar
aún más el rendimiento del
generador si se obtienen altas
velocidades de los gases del
horno. Con velocidades de los gases del orden de 40 a 50 m/seg aumenta el coeficiente de
transferencia de calor y en consecuencia disminuye el tamaño del equipo.
Calderas y hornos con combustible solidos.
En muchas aplicaciones se usan combustibles de bajo poder calorífico por razones
económicas. Por ejemplo, algunas calderas queman residuos orgánicos como cáscara de
girasol, astillas de madera, etc. Las calderas de lecho fluidizado son ideales para quemar este
tipo de materiales.
En el siguiente croquis observamos una instalación completa con horno de lecho fluidizado.
Un lecho fluidizado es un sistema en el que los sólidos se suspenden en el seno de una
corriente ascendente de aire, lo que suele conocerse como fluidización.
 272

Calderas PERRY
 273

Las calderas se pueden clasificar en:

 Respecto al fruido en estado supercrítico
(Punto crítico)
o Subcritica
o Supercrítica (Sin domo, líquido y
vapor inseparables)
 De Capacidad industrial.
 De Alta capacidad.
Perry tiene información pag 9 73
 274

Clasificación de acuerdo a la presión de trabajo de la caldera

 Calderas de baja
presión: Calderas que
producen vapor a baja
presión, hasta unos 4 o
5 kg/cm2. Este rango de
presiones es más común
en las calderas de agua
caliente que en las
calderas que generan
vapor.

 Calderas de media presión producen vapor hasta aproximadamente 20 kg/cm2.

Generalmente vapor saturado, utilizadas en la industria en general.
 275

 Calderas de alta presión Asociadas a ciclos de potencia, trabajan con presiones de 20

kg/cm2 hasta presiones cercanas a la crítica.

 Calderas supercríticas. Son calderas que trabajan con presiones superiores a la crítica:
225,56 ata, 374,15ƒC. Utilizadas en grandes plantas de generación de energía eléctrica
y para procesos químicos especiales ya que el fluido en estado supercrítico tiene
propiedades tanto del vapor como del liquido.

Clasificación de acuerdo a la producción de vapor

 Calderas chicas: Producen hasta 1 o 2 toneladas de vapor saturado por hora.

 Calderas medianas: Producciones de hasta aproximadamente 20 toneladas de vapor

por hora. Las calderas chicas y medianas casi en su totalidad son calderas
humotubulares de baja y media presión.

 Calderas grandes: Calderas que producen desde 20 toneladas de vapor por hora, siendo
normal encontrar producciones de 500 y 600 toneladas por hora. Generalmente vapor
sobrecalentado, siendo calderas acuotubulares.
 276

Funcionamiento del desaireador

El desaireador realiza dos funciones. En primer lugar, calentar el agua que se alimenta a la
caldera hasta su punto de ebullición a la presión del desaireador. Esto se consigue gracias a
la mezcla del agua y el vapor. En segundo lugar, el contacto entre el agua y el vapor cuyo
contenido de gases incondensables es muy bajo produce la eliminación del oxígeno y el
dióxido de carbono.
Esta no se produce por dilución, sino por arrastre y expulsión con vapor del condensado. El
vapor también desaloja los gases por efecto del calentamiento del condensado, ya que estos
gases son poco solubles a elevada temperatura.
La siguiente figura muestra un croquis de un desaireador típico de tipo spray.

El agua ingresa por el tubo acodado superior donde es pulverizada por la boquilla y se
calienta por efecto de la corriente de vapor que asciende debido al cambio de dirección que
le imprime el tabique estacionario que encuentra a su paso, mientras el agua recorre un
camino tortuoso impuesto por los tabiques deflectores.
El vapor empleado para el calentamiento del agua se condensa en su mayor parte,
permitiendo que los gases incondensables que se eliminan en la sección inferior se
concentren. De este modo, la mezcla que sale por el tubo de venteo es rica en gases
 277

incondensables si bien también se pierde algo de vapor, lo que es inevitable. Esto funciona
muy bien en unidades que tienen un alto consumo de agua fresca, es decir cuya proporción
de condensado es baja, pero si la cantidad de condensado es alta, como este tiene una
temperatura considerablemente mayor que la del agua fresca, requiere muy poco
calentamiento.
Como consecuencia, la eliminación de los gases incondensables es menor porque la cantidad
de vapor condensado es más pequeña, y la reducción de presión causada por la condensación
también es menor. Para compensar esto es necesario aumentar bastante la cantidad de vapor,
con lo que la cantidad que se pierde por venteo a la atmósfera aumenta lo que significa un
desperdicio.
Por lo tanto la economía que se esperaba obtener con la recuperación de condensado
desaparece debido al aumento del consumo de vapor vivo en el desaireador. Esto se puede
resolver mediante la disposición que se ilustra en el esquema siguiente

Si se agrega un condensador en la salida de la válvula de venteo de modo que el vapor sea

condensado por el agua fresca que entra al desaireador, esta se calienta antes en el
condensador y la función de eliminación de gases incondensables queda restablecida.
Esto puede parecer una paradoja puesto que el problema tiene su origen en el hecho de que el
condensado aporta demasiado calor al desaireador. En realidad, la función de calentamiento
se transfiere del desaireador al condensador, y la sección de calentamiento del desaireador se
convierte en una sección de eliminación de gases incondensables debido a que la
vaporización del agua fresca ocurre mucho antes. Todos los desaireadores modificados de
esta manera funcionaron satisfactoriamente durante mucho tiempo.
Se debe hacer notar que el condensador se mantiene bajo presión constante por la acción
reguladora de la trampa de vapor termostática, cuya salida de condensado va a descarte
debido al alto contenido de gases incondensables que se eliminaron en el desaireador. Esto
es, se descarta en el sentido de que no retorna a la caldera.
 278

Esto no significa que no se pueda usar para otros fines, como ser para calefacción, como
veremos en el apartado siguiente. Si el agua fresca tiene un elevado contenido de dióxido de
carbono o de carbonatos, puede ser recomendable usar dos desaireadores y dos
condensadores separados, pero esto no debería ocurrir si el tratamiento del agua está
funcionando correctamente.

HORNOS

Un horno de proceso es un equipo constituido por un

cerramiento metálico revestido interiormente por una
pared refractaria aislante, dentro del cual se dispone
un serpentín tubular por el que circula un producto
que se desea calentar y/o evaporar a través del calor
liberado por un combustible sólido, líquido o gaseoso
que se inyecta convenientemente al horno.
Los gases generados por la combustión entregan calor
por radiación, convección y conducción al serpentín.
De esta manera, se pueden distinguir dentro del horno
una zona radiante y una convectiva.
Del calor liberado en la combustión, una parte es
aprovechado en el calentamiento del producto, una parte se pierde por la chimenea (dado que
los humos aún están calientes) y también habrá una pérdida por conducción a través de las
paredes del refractario.
USOS DE LOS HORNOS
Existen muchas aplicaciones para estos equipos, entre las que podemos mencionar:
 Calentamiento de producto previo a su fraccionamiento: calentamiento y vaporización
parcial previo al ingreso a columnas fraccionadoras.
 Precalentamiento de cargas previa a reacciones.
 Rehervidores de columnas de fraccionamiento.
 Suministro de calor a un fluido intermedio: refiere a fluidos que son usados como
calefactores sin cambio de estado, como por ejemplo aceites minerales o sintéticos.
 Suministro de calor a fluidos viscosos para facilitar su manipuleo: la aplicación típica
son los oleoductos.
 Hornos reactores: las reacciones ocurren dentro de los tubos del horno, por lo tanto
son equipos más sofisticados. Ejemplos de esto son el reformado metano-vapor o la
pirólisis para obtención de olefinas.
 279

ESQUEMA RADIENTE CONVECTIVO

Casi todos los hornos recuperan calor perdidos
por los humos instalando un haz de tubos a la
salida de los gases, antes de que estas pasen a la
chimenea.
La sección del tubo que corresponde al paso de la
zona convectiva a la radiante se llama cruzada o
crossover.
Los rendimientos de estos tipos de hornos son del
85 a 90 %.
Los tubos convectivos que son irradiados por la
llama se le denominan tubos de tubos de escudo.
TIPOS CONSTRUCTIVOS
Los hornos de proceso son en general
equipos importantes y de gran porte. Para
lograr una alta densidad de flujo de calor
radiante, es necesario una buena emisividad
del gas. La emisividad del gas es función del
volumen, por lo tanto, es ecesario que el
hogar sea de gran tamaño.
Existen varios tipos constructivos de hornos
de proceso, pero en general todos responden
a algunos de los tres tipos básicos que se describe a continuación.
Horno cilíndrico vertical
Es el tipo de horno más difundido. La sección radiante es una cámara cilíndrica y los tubos
en esta sección están dispuestos verticalmente en un círculo alrededor de los quemadores.
Los quemadores están ubicados en el piso, de modo que la llama se ubica paralela a los
tubos.
Uno de los parámetros más importantes en el diseño de un horno es la densidad de calor
(W/m2) que reciben los tubos en la cámara de radiación. Si bien al aumentar la densidad de
calor radiante se puede reducir el tamaño del horno, esto aumentará el desgaste de los tubos
reduciendo su vida útil. Por lo tanto existen valores límites recomendados por API para la
densidad media de calor radiante en los hornos.
Pero además de limitar el valor de la densidad media de calor, es importante que la densidad
de calor sea uniforme a lo largo de los tubos, ya que de lo contrario, algunos sectores de tubo
podrían sufrir un desgaste localizado. Es por esto que la norma API 560 fija además un
 280

límite a la relación L/D de 2,75 en el caso de hornos cilíndricos verticales (largo de tubo vs
diámetro del círculo de tubos).
Estos hornos tienen una sección convectiva en la parte superior. Dicha sección consiste en un
banco de tubos cuya longitud es aproximadamente igual al diámetro de la sección radiante.
Las dos filas inferiores del banco convectivos pueden “ver” a la cámara radiante, y por lo
tanto reciben calor por radiación de ésta. Estos tubos normalmente se consideran parte de la
sección radiante y se llaman tubos escudo porque protegen de la radiación a los tubos que se
encuentran más arriba.
El fluido que circula por los tubos de un horno sufre una caída de presión que debe estar
dentro de los límites impuestos por las especificaciones de proceso. Por lo tanto, para no
superar este valor, muchas veces es necesario dividir la corriente de proceso en dos o más
ramas en paralelo que reciben el nombre de pasos. (IMPORTANTE: El concepto de paso no
es el mismo que en intercambiadores de calor, acá refiere a las ramas en paralelo por las
cuales circula el fluido y no a las veces que el fluido pasa por el equipo.). Es importante que
la disposición de pasos sea simétrica a fin de que todos reciban la misma energía.

Hornos de sección recta: cabina y caja

Los hornos de sección recta de tipo cabima y caja normalmente se instala los tubos en
posición horizontal.
El horno cabina tiene en la parte superior de la cámara radiante inclinada. Esta parte del
horno recibe el nombre de arco a arch y los tubos va de forma laterales y en el arco.
 281

En los hornos tipos caja el arco es horizontal la sección de convectivo se extiende a lo largo
del horno, por lo que usualmente se puede usar tubos más largos que los hornos.

Los diseños con doble cámara permiten usar un mismo horno para dos servicios de proceso
diferentes, ya que se puede regular el fuego a cada una de las cámaras radiantes. De todos
modos, dado que las dos cámaras se influencian mutuamente, con una de ellas trabajando a
máxima capacidad no se podría bajar el servicio de la otra a menos del 75% a 50%
(dependiendo de si los servicios comparten o no la sección convectiva). Tampoco es posible
interrumpir la circulación en una de las cámaras con la otra en funcionamiento porque esto
produciría el quemado de los tubos.
Los hornos verticales suelen ser más económicos que los de sección recta para bajas
capacidades, si bien estos tienen algunas ventajas como puede ser:
 Los tubos se pueden drenar completamente.
 Los problemas originados en el flujo bifásico son menos severos, los tubos verticales
son más propensos a generar flujo slug debido a la acumulación de liquido que se
produce en los tramos ascendente.
 282

 Se puede colocar quemadores laterales para no tener que elevar el horno.

Para quemadores en el piso, el calor uniforme se asegura con límites de relación de altura y
ancho.

Se puede regular el fuego a cada una de las cámaras

radiantes.
En las cámaras no pueden bajar menos del 75% al 50%
si la otra está al 100%. Tampoco se puede interrumpir la
circulación en unas de los cámaras con la otra
funcionando porque este quemaría los tubos.
Estos hornos tienen quemadores laterales que no
requiere el espacio de mantenimientos.
En los hornos que actúan como reactores se acostumbra
a poner unas líneas de tubos en el medio.
Es un horno muy bueno para altos caudales cuando se
desea baja perdida de carga. Cada uno de los arcos es
una rama en paralelo.
Es posible instalar tuberías, pero se debe estudiar la
variación de carga,
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RECUPERADORES DE CALOR
¡Consiste en recuperar gases de salida para precalenter los gases de entrada, pero ojo! Esta
requiere de una instalación adicional lo que conlleva a mas construcción.
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SISTEMA DE CONTROL
La cantidad de combustible que entra al horno se calcula con ña temperatura de salida.
Los quemadores de tiro normal no se puede variar la entrada de aire y hay que regularlo
manualmente en base a análisis de gases a la salida.
En ocasiones si el combustible no se quema dentro puede explotar. Esto se evita bms que es
un sistema de seguridad. Generalmente, corta el gas si no detecta llama y otras veces barre
con el gas inerte.

Control grueso: Este control se trata de controlar el caudal de combustible, más caudal da
una llama más larga y mayor calor al horno, esto debe ir acompañado del caudal de aire.
Control fino: Para no variar siempre el caudal de combustible, se coloca en la chimenea una
persiana y desvían gases de combustión a la entrada del horno, donde precalienta el aire de
ingreso, (Pensar que el nitrógeno no combustiona, es inerte y si esta frio se pierde más calor
por humos, además de un pésimo emisor de energía radiante.)
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REFRIGERACION
Objeto y procesos de la refrigeración
La refrigeración se emplea para extraer calor de un recinto, disipándolo en el medio
ambiente. Como esta puede ser también la definición del enfriamiento común, precisaremos
un poco más:
Se dice que hay refrigeración cuando la temperatura deseada es menor que la
ambiente. En este aspecto un equipo frigorífico funciona como una bomba de calor,
sacando calor de la fuente fría y volcándolo a la fuente cálida: aire, agua u otro fluido
de enfriamiento. Es de gran importancia en la industria alimentaria, para la licuación
de gases y para la condensación de vapores.
Clases de procesos frigoríficos
La refrigeración se puede producir por los medios siguientes.
 Medios termoeléctricos.
 Sistemas de compresión de vapor.
 Expansión de gases comprimidos.
 Expansión estrangulada o expansión libre de gases comprimidos.
En la mayor parte de los sistemas industriales, comerciales y domésticos se usa la segunda
opción, es decir, los sistemas por compresión de vapor. Por su difusión se destacan dos
sistemas: la refrigeración por compresión de vapor y la refrigeración por absorción. Ambos
tipos producen una región fría por evaporación de un fluido refrigerante a baja temperatura y
presión.
En la refrigeración por compresión se consume energía mecánica en un compresor que
comprime el fluido de trabajo evaporado que viene del evaporador (cámara fría) de modo
que el calor que tomó el fluido refrigerante en el evaporador pueda ser disipado a un nivel
térmico superior en el condensador. Luego de ello el fluido pasa a un expansor que es una
simple válvula o restricción (orificio capilar) de modo que el fluido condensado (líquido) a
alta presión que sale relativamente frío del condensador al expandirse se vaporiza, con lo que
se enfría considerablemente ya que para ello requiere una gran cantidad de calor, dada por su
calor latente de vaporización, que toma precisamente del recinto refrigerado.
En la refrigeración por absorción, el calor que toma el fluido refrigerante a baja temperatura
y presión es cedido a temperatura intermedia y alta presión luego de haber sido evaporado de
una solución por medio de calentamiento. Se diferencia del anterior por no requerir energía
mecánica (no hay compresor) y se puede usar cualquier fuente de calor que resulte
económica.
 309

Refrigeración por compresión de vapor

Recordemos el ciclo de Carnot. Aquí opera como máquina frigorífica, es decir que se recorre
en sentido antihorario.
A lo largo de la trayectoria de expansión d→a se entrega calor q1 al ciclo aumentando la
calidad de vapor a temperatura constante T1. Luego una compresión adiabática (isentrópica)
a lo largo de a→b eleva su temperatura hasta T2. Entonces se condensa el vapor a
temperatura constante T2 cediendo calor q2. El líquido así obtenido se expande
isentrópicamente a lo largo de c→d, enfriándose hasta la temperatura T1. Lógicamente,
como el proceso consume trabajo W el calor q2 deberá ser mayor que el calor q1. El
rendimiento de una máquina frigorífica se mide en términos de lo obtenido (calor q1 extraído
de la zona fría) sobre lo gastado para ello, que en este caso es el calor (q2 – q1) o sea el
trabajo W.
En la realidad el proceso no es tan simple. Trataremos de visualizarlo con ayuda del
siguiente croquis.

En este croquis se ha omitido por simplicidad el separador de líquido que normalmente se

instala a la salida de la válvula. Este es un tanque o vasija donde se separa el gas del líquido.
El líquido va al evaporador mientras que el gas pasa en muchos diseños directamente al
compresor.
El condensador en los sistemas más simples es un intercambiador de calor del tipo de tubos
aletados o un intercambiador compacto a aire. Un ciclo típico por compresión de una sola
etapa se puede ver en el diagrama T-S que vemos a la izquierda.
Las diferencias con el ciclo de Carnot se deben a los
hechos siguientes:
 310

a) La evaporación no es isentrópica
porque se suele hacer a través de una
restricción, o sea que resulta
isentálpica, espontánea y por ello
fuertemente irreversible, es decir,
con aumento de entropía;
b) La compresión se lleva a cabo
hasta que el vapor se recalienta.

Fluidos frigoríficos
La siguiente tabla proporciona las siglas o formas abreviadas de los nombres de muchos
fluidos refrigerantes usados en la actualidad. Además de las siglas que figuran en la tabla
existen muchas denominaciones comerciales.
 311

SELECCIÓN DE UN FLUIDO FRIGORIFICO:

1. Temperatura y presión de ebullición en el evaporador.
2. Temperatura de congelación
3. Temperatura y presión critica.
4. Presión media del equipo.
5. Volumen especifico pequeño (densidad grande).
6. Calor latente y calor especifico del líquido.
7. Temperatura máxima alcanzada en el compresor.
8. Entropía del vapor saturado.
9. Miscibilidad del fluido frigorífico.
10.No toxicidad.
11.Conductividad térmica.
12.Baja capacidad de corrosión.
13.Costo y seguridad.
14.Estabilidad.
El amoníaco seco resulta particularmente atractivo debido a su elevado calor latente, a su
bajo costo y a que sólo requiere presiones moderadas. La presión en el evaporador está
por encima de la presión atmosférica en los ciclos de amoníaco seco que funcionan a
temperaturas superiores a –28 ºF, o sea –33 ºC. No es corrosivo para las aleaciones
ferrosas, aunque sí lo es para las aleaciones cuprosas, como el bronce y el latón, y en
menor medida para el aluminio. Por ser una sustancia irritante muy activa para los ojos,
pulmones y nariz, tiene un nivel de riesgo de medio a alto. Además, en dosis masivas es
tóxico y también es inflamable, pudiendo llegar a ser explosivo.
 312

Efecto de disminuir la temperatura operativa del condensador

¿Qué efecto tiene la disminución de
la temperatura operativa T2 del
condensador?
Es fácil ver en la figura que si esta
temperatura disminuye, el punto c se
desplazará hacia la izquierda, y en
consecuencia también lo hace el
punto d, que se encuentra sobre la
isoterma inferior, dando como
resultado un título menor o sea
menor proporción de vapor y mayor
de líquido. Esto es beneficioso
porque cuanto mayor sea la
proporción de líquido tanto mayor
será la cantidad de calor absorbida
por el fluido refrigerante en la
cámara fría.
Operativamente es posible disminuir la temperatura del condensador de tres maneras.
Una es mediante un fluido de enfriamiento de menor temperatura.
Por ejemplo, en un condensador que originalmente funcionaba con aire es posible obtener
una menor temperatura de condensación si se puede reemplazar el aire por agua, que por
lo general está disponible a menor temperatura que el aire atmosférico. La segunda forma
es limpiar más a menudo el condensador, ya que el uso lo ensucia gradualmente. Esto es
inevitable, pero si se limpia con frecuencia el efecto del ensuciamiento se hace menor.
Por último, la tercera forma es agrandando el condensador. Al haber mayor superficie de
intercambio, el grado de enfriamiento es mayor y por lo tanto baja la temperatura de
salida del condensador. No obstante, por el Segundo Principio esta no puede ser menor
que la de entrada del fluido de enfriamiento.

Efecto de subenfriar el líquido

Como es sabido, la estrangulación del líquido que sale del condensador genera una
pérdida de capacidad frigorífica porque la estrangulación, por ser un proceso isentálpico
produce una mezcla de líquido y vapor de la que sólo el líquido es utilizable para extraer
calor de la cámara fría. El vapor en cambio se comporta a los efectos prácticos como un
fluido inerte, porque la extracción de calor en la cámara fría se produce gracias a la
evaporación del líquido. Una manera de compensar esta disminución es subenfriar el
líquido en el condensador.
 313

Esto significa que en vez de salir del

condensador en el estado saturado (condición
c) lo hace como líquido subenfriado
(condición c’) en el croquis. Siempre que sea
posible, es mejor subenfriar el líquido en el
condensador, porque aumenta el coeficiente
de efecto frigorífico y disminuye la cantidad
de fluido refrigerante que circula. Esto
también influye sobre la potencia del
compresor, ya que al circular menos fluido
este resulta un poco más chico y consume
menos energía. La ilustración muestra un
ejemplo del gráfico T-S para una instalación
frigorífica de este tipo.

Refrigeración por compresión en varias etapas con interenfriamiento

 314

Refrigeración por compresión auto enfriada en varias etapas

Refrigeración por absorción

Ya se ha mencionado que el trabajo consumido para impulsar un líquido es mucho menor
del que se necesita para comprimir un gas. La refrigeración por absorción toma partido de
esta ventaja haciendo innecesario el compresor. Esto significa un ahorro considerable de
costo, tanto inicial como operativo. El precio que se debe pagar por esta mejora es una
disminución del rango de temperaturas que se pueden alcanzar.
En el método de refrigeración por absorción se reemplaza el compresor por un par de
equipos: el generador y el absorbedor. Al igual que en el método por compresión, el
refrigerante pasa del condensador a la válvula de expansión y de allí al evaporador, donde
 315

toma calor de la cámara

fría. Pero en el sistema de
refrigeración por
absorción el vapor que
proviene del evaporador,
en vez de ir al compresor
es absorbido en el
absorbedor. Este es un
recipiente en el que se
pone en contacto el vapor
con una solución diluida o
débil del fluido
refrigerante, formando una
solución líquida más
concentrada o fuerte que se bombea al generador en el cual reina una presión mas
elevada. En el generador se calienta la solución y el vapor así producido pasa al
condensador donde se enfría, mientras que la solución débil que resulta de la evaporación
del fluido refrigerante pasa al absorbedor. En el siguiente croquis vemos un esquema del
ciclo de absorción.
Existen dos sustancias usadas comercialmente para equipos de refrigeración por
absorción: el amoníaco y el bromuro de litio. En el primer caso el fluido frigorífico es el
amoníaco y en el segundo es el vapor de agua. Ambas forman soluciones binarias con el
agua. La mas ventajosa es la de agua-bromuro de litio, aunque el amoníaco es mas barato,
porque tiene un alto calor de vaporización y una pequeña presión de vapor, permitiendo
así usar equipos mas livianos y baratos, porque las paredes metálicas de los recipientes y
tuberías pueden ser mas delgadas que si se usa amoníaco. Además y a diferencia del
amoníaco el bromuro de litio no es inflamable ni tóxico.
Como su solución acuosa no es volátil no requiere rectificación, es decir, no hay que
purificar la sustancia de trabajo por destilación.
La refrigeración por absorción es más limitada que la refrigeración por compresión en
cuanto a las temperaturas mínimas que permite alcanzar. El amoníaco permite alcanzar
temperaturas de 60 ºC bajo cero, y el bromuro de litio una temperatura mínima de sólo 5
ºC, por debajo de la cual se debe usar refrigeración por compresión.
Por lo general se enfría un fluido intermediario usado como fluido frío para intercambiar
calor en distintos sectores del proceso donde haga falta. Existen varios fluidos apropiados
para este fin, como las salmueras o soluciones salinas. El equipo frigorífico enfría al
fluido intermediario y este se envía al proceso.
El nombre de refrigeración por absorción se usa por tradición pero no es el correcto, ya
que se debiera llamar refrigeración por disolución. Se basa en las propiedades de las
soluciones binarias.
 316

A diferencia de las sustancias puras, las soluciones tienen la propiedad de disolver el

vapor de una composición con el líquido de otra composición distinta.
Equipos que funcionan con amoníaco
Para comprender el funcionamiento de un equipo de absorción en el que el gas es
amoníaco, nos referiremos al esquema que se observa a continuación.

En este croquis se describe en forma muy esquemática y resumida una instalación

industrial de refrigeración por absorción. En equipos más pequeños el absorbedor y el
rectificador no tienen la estructura que vemos en el croquis, ya que por razones de
espacio deben ser mucho más chicos.
El equipo funciona enfriando el fluido intermediario para proceso (entra calor q2 al
sistema) con lo que se calienta y evapora el NH3 que pasa al absorbedor, donde se
disuelve en una solución diluida de NH3 y es enfriado con agua (sale calor qR). La
temperatura del líquido que entra al absorbedor es comparativamente baja (80 a 90 ºF, de
27 a 32 ºC) pero aumenta debido a que la disolución del amoníaco gaseoso libera calor,
por eso es necesario enfriarlo.
La solución concentrada que resulta se impulsa con una bomba (se entrega trabajo –WB)
y se calienta por intercambio de calor con la solución diluida caliente que viene del
hervidor del generador. Así la solución concentrada ingresa al generador donde la
fracción de fondos, rica en agua y pobre en NH3 (solución diluida) se extrae para ir a
alimentar el rociador del absorbedor previo calentamiento en el hervidor (entra calor qS)
hasta alcanzar unos 200 a 300 ºF o sea de 93 a 149 ºC.
 317

De la cabeza del generador sale NH3 casi puro que se enfría en un condensador (sale
calor q1), se almacena en un depósito (separador de líquido) del cual sale el NH3 líquido
que se expande en el estrangulamiento y enfría el fluido intermediario mientras otra parte
refluye a la columna o rectificador. Como fluido intermediario se puede usar una solución
acuosa de una sal inorgánica, así como fluidos térmicos patentados: Dowtherm y marcas
similares.
El simple esquema que vemos más arriba no se suele usar en instalaciones reales por
motivos de espacio y eficiencia. El generador suele tener incorporado el hervidor en una
sola unidad, de modo que resulta un equipo híbrido cuya parte de destilación se conoce
como analizador. Se han diseñado varias disposiciones que dan buenos resultados en la
práctica, con diferencias menores entre sí, que responden más o menos a la estructura que
vemos en el esquema anterior.
El siguiente croquis describe una estructura bastante representativa de la mayor parte de
los equipos de absorción que usan amoníaco como fluido frigorífico a escala industrial.

La salmuera que sirve para enfriar en el proceso entra al evaporador F donde se enfría,
produciendo la evaporación del amoníaco, que pasa como gas al absorbedor G. La
solución fuerte (concentrada) que produce el absorbedor pasa por la bomba H que la
impulsa a través de un intercambiador de calor I donde es enfriada por la solución débil
que se dirige al absorbedor. Luego, la solución fuerte entra al “analizador” B donde se
calienta con vapor u otro fluido cálido. De la parte superior (tope) del “analizador” sale
amoníaco gaseoso, mientras que de la parte inferior se obtiene solución débil o diluida. El
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gas que abandona el “analizador” está formado casi exclusivamente por amoníaco con
algo de vapor de agua y tiene una presión considerablemente mayor como consecuencia
de la expansión que sufre durante la evaporación. Esta presión no puede ir en dirección
aguas arriba porque lo impide la bomba, que además tiene instalada en su descarga una
válvula anti retorno, de modo que se descarga aguas abajo hacia el condensador C, donde
se enfría el gas a presión suficientemente elevada como para que licue. Luego es
impulsado por esa presión a través de la válvula de expansión E y sufre una expansión
isentálpica. La mezcla líquido-vapor que resulta de esa expansión pasa al evaporador F
donde se reinicia el ciclo.
El cálculo se debe realizar en base a balances de masa y energía por equipo obteniendo un
sistema de ecuaciones con ayuda del diagrama de entalpía-concentración del NH3 que se
puede encontrar en casi todos los textos. Como ya expliqué, a pesar de las ventajas del
bromuro de litio, en instalaciones frigoríficas de muy bajas temperaturas el amoníaco es
el fluido de trabajo más usado porque permite alcanzar temperaturas mínimas mucho
menor.
Equipos que funcionan con bromuro de litio
En instalaciones frigoríficas en las que la temperatura mínima está por encima de 0 ºC y
se quiere usar un ciclo de absorción es muy frecuente encontrar equipos de bromuro de
litio, debido a las ventajas que se mencionan más arriba. Además, como las soluciones de
bromuro de litio no son volátiles a diferencia de lo que ocurre con las soluciones de
amoníaco, no se requiere rectificación.
Por ese motivo los equipos de absorción a bromuro de litio son mucho más compactos
que los de amoníaco.
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Comparación entre la refrigeración por compresión y por absorción

Podemos dar valores indicativos de capacidad, pero teniendo en cuenta que los
fabricantes se pueden apartar de esos valores en magnitudes variables. La capacidad de
los equipos frigoríficos se mide en toneladas de refrigeración (TR) o KW de refrigeración
(KWR). 1 TR = 3.517 KWR.

REFRIGERACION POR CICLO DE AIRE

La T del fluido después de extraer calor de la zona fría es < que la T de entrada a la
turbina si se utiliza gas frio a la salida del evaporador para enfriar entes de entrar a la
turbina el refrigerante entra más frio a la turbina y alcanza T menores.

REFRIGERACION POR CHORRO DE AGUA

El agua se evapora tomando el calor. El calor extraído por TN de refrigeración es el doble
del que corresponde a un ciclo por compresión de vapor.
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REFRIGERACION POR CHORROS DE VAPOR

Los efectos que afectan su rendimiento son el:

 Presión de vapor
 Temperatura de agua del condensado.
 Temperatura del agua enfriada

JAB