Líquidos Penetrantes
Apuntes básicos para la realización de la práctica de 
Tecnología de Materiales 
ETSII  ‐ UPV  
 
Contenido 
                                                                                                                     Pág. 

Antecedentes históricos…………………………………………………………………………..      2 

Propiedades básicas…………………………………………………………………………………      4 

Descripción preliminar del método………………………………………………………….       8 

Descripción detallada………………………………………………………………………………      9 

    Limpieza 

    Penetrante 

    Post‐emulsionador  

    Revelador  

    Interpretación resultados  

Profesores : Amparo Broseta / Oscar Loriente 

   
 Antecedentes históricos 

Anteriormente a la aparición de este ensayo, podemos citar a título de

curiosidad los que precedieron a su aparición indicando la metodología de los
mismos:

 El método más parecido al actual era de aceite y lechada de cal, por el

que se sumergía la pieza a ensayar durante varias horas en aceite, o
bien se cubría la superficie a ensayar con aceite mineral disuelto en
queroseno. A continuación se limpiaba la superficie de la pieza y se
secaba para luego cubrirlas con lechada de cal o bien con talco.Era
normal golpear la pieza para ayudar a salir de las discontinuidades el
aceite manchando el talco o la cal con lo que se localizaba claramente el
defecto. Como es fácil de suponer, para pequeñas grietas no era de
mucha utilidad, al arrastrarse el aceite en la limpieza previa al secado, si
es que había penetrado por capilaridad en todas las pequeñas
discontinuidades.

 Un segundo procedimiento utilizado era barnizar la superficie a examinar

con un barniz especial que al secarse se endurecía y era susceptible de
fragilizarse. A continuación se golpeaba la pieza a examen, con la lógica
concentración de tensiones en las grietas superficiales, originándose la
fragilidad del barniz en estas zonas. Este procedimiento generaba
muchos problemas en piezas con ciertas irregularidades de fábrica y no
se podía considerar de mucha fiabilidad.

 Otro procedimiento muy común utilizado fue el del sonido, para lo cual
se suspendía la pieza a examinar y se golpeaba. La variación de la nota
emitida indicaba la presencia de defectos. Este método dependía
grandemente de la experiencia del oyente, no pudiendo determinarse la
localización del defecto y no siendo de aplicación par grandes piezas
muy pesadas. El método radiografío presenta dificultades cuando las
grietas superficiales son finas y poco profundas, siendo muy difícil
detectarlas aun empleando películas de alta sensibilidad y tiempos de
exposición adecuados. Se puede decir que las grietas de "stress
corrosión craking" son difícilmente detectables mediante este ensayo.

 También se utilizaba el ataque químico a una superficie a inspeccionar

(ataque ácido o básico), ya que el ataque es más rápido en los bordes
de las fisuras con lo que al hacerse mayores, con una posterior
inspección visual pueden ser detectables. El mayor inconveniente que
presenta es el perjuicio que se puede hacer al material examinado,
siendo difícil la observación de grietas muy finas aunque se ayude con
lupa para una mejor visión.

2 
 
  Finalmente un último procedimiento muy utilizado consistía en la
inmersión de la pieza a examinar en un baño de petróleo durante varias
horas con el objetivo de la penetración con capilaridad en las grietas.A
continuación se sacaba la pieza procediéndose a su limpieza mediante
chorreado de aren. La aparición del petróleo en la zona de defectos
sobre la superficie se marcaba claramente.

El método de LP se introdujo en la industria en los años que precedieron a la

Segunda Guerra Mundial.La causa principal fue la necesidad de poder disponer
de un control válido alternativo al de Partículas Magnetizables el cual requiere,
para su aplicación, materiales con características ferromagnéticas,
especialmente en el campo aeronáutico.

Esta técnica, basada en el fenómeno de capilaridad, permite evidenciar de

una manera rápida y confiable, discontinuidades abiertas a la superficie
(fisuras, porosidad, pliegues, etc.) sobre casi cualquier componente (ferrosos y
no ferrosos) independientemente de la geometría y del material de la pieza.

Su origen se remonta a fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios de

Harford (EEUU) en donde se aplicaba el procedimiento de “aceite y blanqueo”
para la detección de fisuras de fatiga en componentes de vagones y
locomotoras.

Esta técnica consistía en una buena limpieza de la pieza a ensayar con agua
caliente o NaOH y su secado. Posteriormente su inmersión en una mezcla
caliente de aceite (25%) y queroseno (75%) durante algunas horas. Después
se enjuagaba con queroseno, quitándole el exceso con trapos y papeles y se
secaba. El siguiente paso era el blanqueo con cal o tiza en una suspensión
alcohólica. Por último se observaba la posible exudación, del aceite en la cal en
las zonas defectuosas.
Las características de los líquidos empleados y la falta de contraste hacían
poco sensible este método.
Roberto y José Switzer en 1941 patentan un método mejorado, el que luego
venden a MagnafluxCorporation. Así, con su comercialización, comienza la
difusión de la técnica.

Actualmente, el E.N.D. de LP posee una alta sofisticación en cuanto a las

características de los productos empleados pudiéndose detectar, en
condiciones especiales, fisuras de espesores de décimos de micrón.
 

   

3 
 
 Propiedades básicas 

TENSIÓN SUPERFICIAL: 
 
La tensión superficial es la forma de cohesión de las moléculas de la superficie
del líquido en función de la cual, a igualdad de volumen, asume la forma
correspondiente a la mínima superficie compatible con el vínculo externo.
Un ejemplo de cómo actúa la tensión superficial es una pompa de jabón. Esta
consiste en una lámina de agua jabonosa que tiende a asumir la superficie
mínima que es la forma esférica.
La tensión superficial, como la viscosidad, dependen de la temperatura y
disminuyen con el aumento de la energía cinética de las moléculas del líquido.
La tensión superficial de los líquidos penetrantes es normalmente de 25 a 30
dinas/cm
La tensión superficial también es función del estado superficial.

MOJABILIDAD O PODER DE HUMECTACIÓN: 

Por mojabilidad se entiende a la propiedad de un líquido de expandirse

adhiriéndose a la superficie de un sólido. Esta depende de la interacción del
líquido con la fase sólida y gaseosa en la que se encuentra. La mojabilidad está
estrechamente ligada a la tensión superficial.
Un líquido penetrante de buena calidad debe necesariamente poseer un bajo
ángulo de contacto a fin de asegurar una buena mojabilidad de la superficie de
examen y una óptima penetración en las discontinuidades.

Es fácilmente demostrable que, con solamente una buena tensión superficial,

no es suficiente para garantizar la capacidad de penetración y en consecuencia
la calidad de un producto. Por ejemplo el agua, teniendo una alta tensión
superficial, posee un ángulo de contacto grande que la hace escasamente
penetrable.
Si a esta se le agregan agentes humectantes, el ángulo es drásticamente
reducido y aunque se obtiene una consiguiente reducción de la tensión
superficial, ella podrá resultar en un buen penetrante.

Por el motivo expuesto, en el comercio no existe un Líquido Penetrante “ideal”

en cuanto a su capacidad de penetración en el interior de las discontinuidades,
varía continuamente en función de la especificidad del control.

4 
 
CAPILARIDAD: 

Se ha visto que la superficie de un líquido contenido en un recipiente presenta

cierta curvatura en las fronteras del líquido y las paredes sólidas del recipiente.
Sobre el resto de la superficie, conserva una forma plana, pero si el tamaño
total de la superficie es pequeño, toda la superficie del líquido se verá
influenciada por las paredes y este aparece curvo en toda su extensión. En
este caso, cuando las dimensiones del recipiente en el que se encuentra el
líquido o, en el caso más general, si la distancia entre las superficies limitantes
del líquido es comparable al radio de curvatura de su superficie, a estos
recipientes se los llamará “capilares”.
A los fenómenos que tienen lugar dentro de estos recipientes se denominan
“capilaridad”.
La capilaridad viene generalmente entendida cuando se analiza el particular
fenómeno por el cual, cuando se sumerge un tubo capilar en un líquido, se
obtiene una diferencia de niveles entre el líquido contenido en el tubo y aquel
que permanece afuera, formando el líquido un menisco.

Si se tiene una buena mojabilidad (90°) en el interior del capilar se obtiene

un aumentodel nivel (desnivel positivo), en el caso contrario (90°) el nivel
baja.

 La presión de capilaridad aumenta con el aumento de la tensión

superficial.
 La presión de capilaridad aumenta cuando disminuye el ángulo de
contacto (y enconsecuencia aumenta la mojabilidad).
 La presión de capilaridad aumenta cuando disminuya el largo de la
discontinuidad.

De lo expuesto, resulta evidente cómo el fenómeno de la capilaridad, en el que

se basa la técnica de Líquidos Penetrantes, incide de manera determinante
sobre la sensibilidad y confiabilidad del control.
 
VISCOSIDAD: 

La viscosidad de un fluido, propiedad física debida a la interacción interna de

las moléculas, es la fuerza tangencial debido a esa cohesión, que hay que
vencer para separar dos capas adyacentes en el líquido.
El coeficiente de viscosidad “” es la fuerza por unidad de superficie para
mantener una diferencia de velocidad de 1 cm/seg. entre dos estratos paralelos
y distantes 1 cm entre ellos . Se expresa en [Pa·s] = [kg·m-1·s-1]

De por sí la viscosidad no influye directamente sobre la valoración cuantitativa

del penetrante, pero asume una particular importancia en la fase operativa del
ensayo.
En otras palabras, el penetrante debe poseer la suficiente fluidez para entrar
con facilidad y rapidez en los defectos tanto como para salir de ello cuando se
lo requiera.
Al mismo tiempo debe ser lo suficientemente viscoso como para no ser
extraíble fácilmente de las discontinuidades en la etapa de remoción del
5 
 
exceso, ya sea por la acción directa el agua (penetrantes lavables con agua) o
asociarse al emulsificador (postemulsificables).

Los penetrantes de alta viscosidad (tixotrópicos) son usados para aplicaciones

en spray o electrostáticamente por cuanto tienen una lenta velocidad de
drenaje. Son particularmente usados sobre superficies verticales.

Aquellos con baja viscosidad son usados para aplicaciones por inmersióndonde
se requiere un rápido drenaje para disminuir el consumo de penetrante y la
contaminación del emulsificador y /o el agua. Es fácilmente intuible como la
viscosidad de un penetrante es un factor determinante en la velocidad de
penetración en la discontinuidad.

Este fenómeno incidirá negativamente tanto sobre el accionar del líquido como
en la confiabilidad del resultado del ensayo.
En consecuencia, si el caso particular exige el uso de líquido penetrante de
baja viscosidad, será preferible aplicar la técnica de inmersión para asegurar
una suficiente cantidad de penetrante sobre la superficie a controlar.
En el caso de usar un producto con alta viscosidad, se recomienda hacer
alguna evaluación económica.
La cantidad de penetrante retenido sobre la superficie del componente resulta
proporcional a la viscosidad del producto. Esto se traduce en un mayor
consumo especialmente en los casos en los cuales se emplea la técnica por
inmersión.
Normalmente el penetrante tiene una viscosidad variable de 5 a 10 cSt
(centistokes) a 38 °C. (sistema cegesimal)

DENSIDAD: 

Siendo generalmente compuestos orgánicos oleosos, los líquidos penetrantes

poseen generalmente un peso específico muy bajo.

La densidad y el líquido penetrante del producto no inciden en forma directa

sobre la sensibilidad y confiabilidad del ensayo.
La densidad aumenta con el aumento de la temperatura debido a la
evaporación de los componentes más volátiles que generalmente son más
ligeros.
La densidad para líquidos se mide Kg/m3y para reveladores en polvos secos en
gr/ litro dando , esto en este último caso idea de su granulometría o finura.. En
reveladores secos, la densidad debe ser normalmente menor a 200 Kg/m3.

VOLATILIDAD: 

Por volatilidad se entiende la propiedad físico - química de algunos

componentes, constituyentes de la mezcla líquida, de pasar al estado gaseoso
(evaporarse) más o menos fácilmente de la superficie en examen. La
consecuencia inmediata de la volatilidad, es la variación de la composición

6 
 
química ( y por lo tanto de la tensión superficial, mojabilidad, viscosidad,
densidad, punto de inflamabilidad, etc.) de la mezcla original.

La volatilidad es función de la temperatura y la presión a la cual se encuentra la

mezcla penetrante.
Es evidente que para un líquido penetrante ideal, la volatilidad deberá ser la
mínima posible e igual o similar para cada componente con el objeto de
mantener la composición química original.

Un líquido muy volátil no resulta económicamente competitivo por cuanto, si se

usa en un contenedor abierto para la técnica por inmersión, tiende
continuamente a evaporarse con la consiguiente pérdida de sus características.
Cuando se trata de reveladores húmedos no acuosos se necesita ajustar la
volatilidad del material para asegurar una determinada velocidad de secado.

PUNTO DE INFLAMACIÓN: 

Es la temperatura mínima a la cual el líquido penetrante debe ser calentado, en

condiciones normalizadas de laboratorio, para producir vapor en cantidad
suficiente como para formar una mezcla inflamable
En la inspección se requieren penetrantes con alto punto de inflamabilidad que,
además de poseer un bajo grado de volatilidad, aseguran ajustarse a las
normas de seguridad vigentes.
Tales exigencias son particularmente requeridas cuando se utiliza la técnica
por inmersión, donde los recipientes están abiertos al aire.
Su medición , además, provee una indicación con respecto a la exactitud de la
formulación del producto y sus desviaciones no debe exceder el 10 % del
valor medio, dentro de diferentes partidas.

7 
 
 Descripción preliminar del método de 
Líquidos Penetrantes 

1. LIMPIEZA INICIAL Y SECADO:  

Consiste en limpiar perfectamente la zona de interés a ser ensayada de tal

forma de dejar, las posibles discontinuidades, libres de suciedad o materiales
extraños y su posterior secado.

2. APLICACIÓN DEL LÍQUIDO PENETRANTE Y TIEMPO DE PENETRACIÓN:  

Cubrir la superficie de interés con el LP y dejar transcurrir el tiempo necesario

para permitir que el LP se introduzca por capilaridad en las discontinuidades.

3. LIMPIEZA INTERMEDIA:  

Se removerá el exceso de LP de la superficie, evitando extraer aquel que se

encuentradentro de las fallas. Esta remoción, podrá hacerse, según la técnica
empleada, mediante: a) lavado con agua, b) aplicando un emulsionante y
posterior lavado con agua, o c) mediante solventes.
 
4. SECADO (SEGÚN LA TÉCNICA): 

Se secará la pieza del agente limpiador. Este paso puede ser obviado según la
técnica utilizada.
 
5. APLICACIÓN DEL REVELADOR:  

Sobre la superficie ya preparada se colocará el revelador en forma seca o

finamente pulverizada en una suspensión acuosa o alcohólica, que una vez
evaporada, deja una fina capa de polvo.
 
6. INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN: 

Esta fina capa de revelador absorberá el LP retenido en las discontinuidades,

llevándolo a la superficie para hacerlo visible, ya sea por contraste o por
fluorescencia (según la técnica empleada) las indicaciones podrán registrarse y
evaluarse.

8 
 
 7. LIMPIEZA FINAL: 

Aunque los agentes químicos utilizados no deberían ser corrosivos de los

materiales ensayados, se eliminarán sus restos para prevenir posteriores
ataques.

9 
 
 Descripción detallada: 

Actualmente la técnica de LP, se puede resumir en los siguientes pasos:

1 LIMPIEZA INICIAL Y SECADO: (FIGURA 1‐A) 
 
Consiste en limpiar perfectamente la zona de interés a ser ensayada de tal
forma de dejar, las posibles discontinuidades, libres de suciedad o materiales
extraños y su posterior secado.

La preparación superficial es una de las fases críticas del proceso de examen

por cuanto si esta no es idónea, las discontinuidades pueden quedar obstruidas
con suciedad y el penetrante no poder penetrar.
El factor de mayor importancia en la elección del método de limpieza es el tipo
de contaminante que deberá ser eliminado y el tipo de material a ser ensayado.
Otros factores son el tamaño de la pieza, su historia termomecánica, su dureza,
el tipo de aleación, terminación superficial de la pieza.

Existen varias técnicas aplicables:

a) DISOLVENTES 

Aplicables para la limpieza de contaminantes orgánicos como aceites y grasas

y no recomendados para suciedad inorgánica.
La utilización de disolvente tiene la ventaja de que no deja residuos como por
ejemplo la acetona pero su desventaja es su gran volatilidad que la hace
peligrosa para el operador especialmente en ambientes poco ventilados.

b) VAPOR DESENGRASANTE 

Es uno de los métodos más ampliamente usados y más efectivo para la

eliminación de contaminantes de tipo orgánico. Comúnmente se utiliza el
tricloroetileno. Dado el corto tiempo de contacto del vapor es posible que la
suciedad en discontinuidades profundas no sea extraída por lo que se
recomienda una limpieza final con otro disolvente.

c) DETERGENTES 

Son especialmente aplicados cuando los contaminantes son de tipo inorgánico.

Son soluciones en base agua que contienen surfactantes para el mojado,
emulsificación y saponificación de varios tipos de suciedad orgánica como
aceites y fluidos de maquinado, corte, etc.
Pueden ser ácidos, neutros o alcalinos y deben ser no corrosivos.
El tiempo de limpieza está entre 10 a 15 minutos a una temperatura entre 70 a
90ºC

10 
 
 d) SOLUCIONES QUE TIENEN UNA ACCIÓN QUÍMICA (DECAPANTES ÁCIDOS Y  ALCALINOS, ETC.) 
 
Aplicadas generalmente cuando se quieren eliminar óxidos presentes, decapar
después de una limpieza mecánica, etc. El producto a usar depende de las
características del material y la contaminación.
Se debe poner especial atención en el lavado final para no dejar residuos
ácidos que reducen la fluorescencia del penetrante. Sin embargo la limpieza
química puede ser de gran ayuda cuando se requiere inspeccionar superficies
anodizadas o con recubrimientos (pinturas, barnices, etc.).ç

e) LIMPIEZA ULTRASÓNICA. 

Es el mejor método para eliminar suciedad en las discontinuidades pero puede

ser una inversión en equipamiento muy alto.

En un limpiador ultrasónico, el objeto a limpiar se coloca en una cámara que

contiene un líquido conductor de ultrasonidos. Un generador de ultrasonidos
incorporado en la cámara, o sumergido en el fluido, produce ondas ultrasónicas
en el fluido. Esto crea ondas de compresión en el líquido de la cisterna que
hace "llorar" el líquido, dejando tras de sí muchos millones de microscópicos
"huecos" o "vacío parcial de burbujas" (cavitación). Estas burbujas se colapsan
con gran energía, pero son tan pequeñas que no hacen más que limpiar la
superficie y eliminar la suciedad y contaminantes. Cuanto mayor sea la
frecuencia, menor es el espacio entre los nodos de la cavitación, lo que permite
la limpieza de los más intrincados detalles.

 
f) MÉTODOS MECÁNICOS (AMOLADO, ARENADO, CEPILLADO, ETC.) 

Estos métodos deberán ser aplicados con sumo cuidado puesto que se corre el
riesgo de tapar discontinuidades por deformación de la superficie (materiales
blandos) como también la obstrucción con partículas abrasivas.
 
g) LIMPIADORES DE PINTURAS 

Son limpiadores de pinturas comerciales que pueden ser tipo de tipo disolvente
o de tipo alcalino para utilizar en caliente ( 80º a 90 ºC) por inmersión.

h) QUEMADO CON AIRE 

Aplicado generalmente a cerámicos. Se calienta la pieza en una atmósfera

oxidante a alta temperatura (dependiendo de las propiedades de la pieza). Es
una forma efectiva de eliminar suciedad orgánica.

11 
 
2 APLICACIÓN DEL LÍQUIDO PENETRANTE Y TIEMPO DE PENETRACIÓN: (FIG. 1‐B) 

Cubrir la superficie de interés con el LP y dejar transcurrir el tiempo necesario

para permitir que el LP se introduzca por capilaridad en las discontinuidades.

La aplicación del penetrante puede realizarse por inmersión, con pincel o por
spray. Si para este último caso se usan equipos de aire comprimido se deben
colocar filtros en la entrada de aire para evitar contaminar al penetrante con
aceites, partículas de polvo, agua, etc. o sedimentos que pueden estar
presentes en el circuito.
El tiempo de penetración es crítico y depende de la temperatura de ensayo,
tipo de discontinuidad y materiales, por lo que el mínimo será el recomendado
en las normas o el que determine el fabricante
La temperatura de aplicación tiene que estar entre 16° y 52 ° C.

2.1 TIPOS DE PENETRANTES: 

 
• LÍQUIDOS PENETRANTES COLOREADOS VISIBLES 
 
En su composición contienen pigmentos coloreados disueltos que los hacen
visibles con luz natural (de día) o con luz artificial blanca (lámparas eléctricas).
El color más utilizado es el rojo que hace claramente visibles las indicaciones
sobre el fondo normalmente blanco del revelador.
Aunque la sensibilidad de estos penetrantes rojos suele ser inferior a la de los
fluorescentes, resultan adecuados para un gran número de aplicaciones. Así,
los más empleados en general en los talleres y en inspecciones que se realizan
a pié de obra son los penetrantes rojos eliminables con disolvente,
suministrados en botes aerosol por ser los de aplicación más sencilla
(pulverización sobre la zona de ensayo) y no requieren agua para lavado ni
lámparas especiales para la observación, como los fluorescentes.

 
• LÍQUIDOS PENETRANTES FLUORESCENTES 

Este tipo de líquido penetrante incorpora en su composición pigmentos

fluorescentes de color generalmente amarilloverdoso, que son sensibles a una
iluminación especial llamada luz negra que los hace fluorescer.
En general, estos líquidos penetrantes fluorescentes tienen una mayor
sensibilidad que los coloreados, es decir, son capaces de detectar indicaciones
más finas.

 
 
 
 
 

12 
 
 
 
• LÍQUIDOS PENETRANTES LAVABLES CON AGUA 

Este tipo de penetrante es de uso muy cómodo y su empleo está bastante

extendido, a pesar de su menor sensibilidad.
Los líquidos penetrantes (líquidos tipo aceite ligero, derivados del petróleo) por
sí mismos no son solubles en agua. El tipo de penetrante “Iavable con
agua”incorpora en su composición un agente emulsionante que permite que el
producto se pueda eliminar por lavado con agua.

• LÍQUIDOS PENETRANTES POST‐EMULSIONABLES 

(Los penetrantes postemulsionables se llaman así porque necesitan la adición

posterior de un emulsionante para hacerlos lavables con agua.)

Como este tipo de penetrantes no llevan en su composición el emulsionante,

necesitan una etapa intermedia (después de transcurrido el tiempo de
penetración y antes de la eliminación del exceso de
penetrante con agua) en la que se aplica el emulsionante. La mezcla
penetrante-emulsionante es ya una emulsión que se puede eliminar por lavado
con agua. El tiempo de contacto entre el penetrante y el emulsionante es crítico
y debe ser el más corto posible, conforme al especificado por el fabricante del
producto. Si se incrementa el tiempo de contacto, el emulsionante se mezclará,
además de con el penetrante de la superficie, con el que se encuentra en el
interior de la discontinuidad. Esto puede ocasionar que en la etapa de lavado
del exceso de penetrante de la superficie se extraiga a la vez penetrante del
interior de la discontinuidad, alterando el resultado del ensayo.

 
 
• LÍQUIDOS PENETRANTES ELIMINABLES CON DISOLVENTES 

Estos penetrantes requieren para su eliminación el empleo de un disolvente

que se denomina “eliminador”. Por lo general los eliminadores a base de
disolventes son productos especiales, particularmente formulados por cada
fabricante y apropiados para eliminar sus propios penetrantes. Al igual que en
el caso anterior, el eliminador debe estar en contacto con el penetrante el
tiempo suficiente para eliminar el exceso del mismo, pero este tiempo debe ser
el mínimo para no correr el riesgo de eliminar parcial o totalmente el penetrante
del interior de las discontinuidades.

13 
 
 Lavables con agua
Penetrante fluorescente Post-emulsionantes
Eliminación con solvente
Lavables con agua
Penetrante coloreado Post-emulsionantes
Eliminación con solvente
Lavables con agua
Penetrante de uso dual Post-emulsionantes
Lavables con agua

 
2.2 TIEMPOS DE PENETRACIÓN: 

Tipo de defecto Tiempo de penetración (min)

Fisuras de tratamiento térmico 2
Fisuras de amolado 10
Fisuras por fatiga 10
En plásticos 1-5
En cerámicos 1-5
En herramientas de corte 1-10
En forjados 20
En soldaduras 10-20
Solapado en frío de fundiciones en 10-20
matriz
Porosidad en cerámicos 3-10
En soldaduras 10-20
Solapados de forja 20
Costuras 10-20

2.3 EMULSIONADOR: 

Un emulsificador es una sustancia que, mezclada con otra (en nuestro caso el
líquido penetrante) la hace lavable con agua.
Como ya fue mencionado anteriormente, los penetrantes puede ser del tipo
lavables con agua, post-emulsionante o lavables con solvente.
Cuando se utilizan los penetrantes post-emulsionantesestos pueden ser de dos
tipos: lipofílicosehidrofílicos.

14 
 
Ambos pueden actuar sobre el penetrante en exceso desde los pocos
segundos a varios minutos, dependiendo de la viscosidad, concentración,
método de aplicación, y composición química del emulsificador, como así
también de la rugosidad de la pieza.

Un buen emulsionante debe:

a) Mezclarse con el exceso de penetrante de modo de formar una emulsión
fácilmenteremovible con agua.
b) Tener una velocidad de emulsificación tal que el operador la pueda controlar.
c) Poder usarse en contenedores abiertos, por lo que deben tener punto de
ebullición alto y volatilidad mínima.
d) Tener una buena tolerancia a la contaminación con penetrantes.
e) Tener una buena tolerancia a la contaminación con el agua.
f) Poseer una pigmentación de tal forma que sea visible con radiación y
distinguirse del penetrante.
g) La pigmentación no debe cambiar de color o tonalidad.
h) Ser químicamente inerte (pH=7).
i) Ser estable con el tiempo.
j) No ser inflamable

 
3 LIMPIEZA INTERMEDIA: (FIG. 1‐C) 

Después de que haya transcurrido el tiempo de penetración, se procederá a la

eliminación del excedente superficial con cuidado de no eliminar aquel que está
retenido en las discontinuidades.
.
La eliminación dependerá del tipo de penetrante utilizado.

a) PENETRANTES LAVABLES CON AGUA:  

Dado que el LP contiene dentro de su formulación el emulsionante, este puede

ser eliminado directamente con agua.
Esto se realiza con dispositivos (boquillas) que permitan aplicar una lluvia o
rociado de agua.
El lavado deberá realizarse de tal forma que el chorro de agua no sea
perpendicular a la superficie sino con un cierto ángulo.

Incorrecto 
Correcto 

15 
 
Se tendrá especial cuidado de no producir un sobre lavado realizando este
paso bajo luz blanca con penetrantes coloreados y bajo luz negra para
fluorescentes.
Otra indicación importante es que el lavado para LP fluorescentes deberá
hacerse de abajo hacia arriba para evitar el velo fluorescente que se produce
sobre la pieza por el chorreado.
En piezas fundidas donde la fluorescencia puede ser muy tenaz es posible
lainmersión de la pieza y un rociado posterior siempre y cuando se tenga un
buen control para evitar el sobrelavado.

b) PENETRANTES POSTEMULSIFICABLESLIPOFÍLICOS: 

Los penetrantes de esta categoría noposeen el emulsificador incorporado por lo

que se requerirá una etapa adicional de emulsificación sobre el LP en exceso.
Esta etapa puede ser efectuada por:
 
 INMERSIÓN:  

Sumergiendo la pieza en el recipiente que contenga el emulsionante

solo un tiempo suficiente para cubrir la pieza y continuando el tiempo de
emulsificación fuera de él. Para piezas pequeñas lo más conveniente es
utilizar canastas para la inmersión.

 ROCIADO:  

Para piezas grandes se debe cubrir toda la superficie lo más rápido posible.
El tiempo de contacto es fundamental pues el determina la profundidad de
emulsificación. Si es demasiado breve será difícil la eliminación del exceso, si
fuera muy largo se podrían perder por lavado el LP dentro de discontinuidades
poco profundas. Este tiempo debe ser determinado experimentalmente y puede
variarentre 30 segundo a 3 minutos aproximadamente y está directamente
relacionado con la concentración del emulsionante.
La temperatura del emulsionante no es extremadamente crítica pero se
recomienda que este entre 20° a 30°C. Una vez que esta técnica es ajustada
en función del tipo de producto, material, tipo de discontinuidad, etc., es una de
las más utilizadas, especialmente en aplicaciones automáticas de componentes
en serie.

16 
 
                                    
1 . Imágenes de laboratorio 

 
 PENETRANTES POSTEMULSIFICABLESHIDROFÍLICOS: 

Aquíla eliminación se realiza con laaplicación del emulsionante por contacto

interfacial actuando por arrastre. El tiempo de emulsificación es menos crítico
que en el caso de los lipofílicos y es menor. Antes de su aplicación se debe dar
un enjuague con abundante agua para ayudar al emulsionante y reducir así su
rápida contaminación.
La temperatura del agua debe estar entre 10° a 40°

4 APLICACIÓN DEL REVELADOR: (FIG.1‐D) 

Sobre la superficie ya preparada se colocará el revelador en forma seca o

finamente pulverizada en una suspensión acuosa o alcohólica, que una vez
evaporada, deja una fina capa de polvo.

Existen diferentes tipos de reveladores:

1)  REVELADOR  SECO: se aplica después de que la pieza ha sido secada. Se

puedeaplicar de las siguientes formas:
Espolvoreando y eliminando el exceso con una corriente de aire seco muy
suave.
Por inmersión de la pieza dentro del polvo (algunas veces permisibles) y
sacudiendo suavemente o con aire seco para eliminar el exceso de revelador.
Con brochas muy suaves.
Usando sopletes electrostáticos.

Este tipo de reveladores deben ser usados con penetrantes fluorescentes ya

que no dan un fondo de contraste adecuado para los penetrantes coloreados.

17 
 
 
2) REVELADOR EN SUSPENSIÓN ACUOSA: 

Se aplican por:

Inmersión
Vertido.
Spray.

Pueden ser usados con LP fluorescentes o coloreados y se suministran como

polvos secos para luego agregarles agua y formar la suspensión.Se debe tener
sumo cuidado de mantener el polvo en suspensión dado que demasiado o muy
poco revelador sobre la superficie de la pieza puede afectar la sensibilidad del
ensayo.
 
 
3)  REVELADORES SUSPENDIDOS EN SOLVENTES: Se aplican siempre después del secado ya
sea mediante aerosoles o sprays electroestáticos.

Se usan tanto para LP fluorescentes como para coloreados.

Este tipo de revelador produce una capa muy blanca sobre la superficie dando
un máximo de contraste para ambos tipos de LP.

Los reveladores en suspensión no acuosa son los más sensibles en el

revelado de LP fluorescentes puesto que la acción del solvente contribuye a los
mecanismos de absorción y adsorción. En muchos casos en donde hay
discontinuidades muy estrechas, los reveladores acuosos no llegan a contactar
con el LP por lo que la acción capilar no se produce.
Los reveladores no acuosos entran al defecto y se disuelven en el penetrante
aumentando su volumen y reduciendo su viscosidad

5 INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN: 

Este proceso deberá comenzar transcurrido el tiempo de

revelado.

Dado que la técnica provee indicaciones indirectas, no

es posible determinar enprimera instancia si una
indicación es real, falsa o no relevante.
Estas pueden definirse como:

INDICACIÓN REAL: causada un defecto indeseable tal como

una fisura.
INDICACIONES  RELEVANTES: aquellas indicaciones reales que
están fuera de las especificaciones permitidas.
INDICACIÓN  NO  RELEVANTE: aquella que es debida a la 2. Observación en laboratorio
retención de LP por características de la pieza que son
aceptables aunque excedan las dimensiones permitidas.

18 
 
INDICACIONES  FALSAS: acumulación de penetrante causada no por una
discontinuidad sino por gotas caídas sobre la pieza por descuido, marcas de
dedos., etc.

Una de las formas más común y segura de medición es colocar undispositivo

plano con las dimensiones máximas aceptables sobre las indicaciones. Si
laindicación no es cubierta completamente no será aceptable.
La experiencia del inspector juega también un rol fundamental.
 
6 LIMPIEZA FINAL: 

Aunque los agentes químicos utilizados no deberían ser corrosivos de los

materiales ensayados, se eliminarán sus restos para prevenir posteriores
ataques.

 
7 VENTAJAS Y LIMITACIONES GENERALES DEL MÉTODO DE LP: 

Ventajas Limitaciones

Simple de aplicar y controlar Sólo detecta discontinuidades

abiertas a la superficie

Aplicable a materiales metálicos y No para materiales porosos

no metálicos

No es requiere la utilización de Difícil en superficies muy rugosas

equipos muy costosos

19 
 
 Limpieza inicial 

Aplicación del penetrante 

Remoción 

Revelado 

Inspección 

20