UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL

AREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA
ELABORACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) PARA EL
ÁREA DE BUNCHADO EN PLANTA ELECTROCABLES
DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL

AUTOR
JIMÉNEZ ZAMBRANO PABLO EDGAR

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. IND. HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO, MSC

2017
GUAYAQUIL – ECUADOR
 ii

DECLARACIÓN DE AUTORIA

“La responsabilidad de hechos, ideas y doctrina expuestos en este trabajo

de titulación corresponde exclusivamente al autor; y el patrimonio
intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial de la
Universidad de Guayaquil”

Jiménez Zambrano Pablo Edgar

C. C. 092074034-7
 iii

DEDICATORIA

Este trabajo de titulación está dedicado con mucho cariño, para mis hijas
Justin y Kyara que han sido mi fuente de fuerza y de inspiración, puesto
que son los seres más importantes en mi vida, y con su sola presencia me
inspiraron a culminar esta etapa importante de mi vida, por esto les dedico
mi título profesional.
 iv

AGRADECIMIENTO

En primer lugar, agradezco a Dios Todopoderoso, que es el ser supremo

que todo lo hace posible en mi vida.

Agradezco a mis padres porque de ellos aprendí todas las virtudes para
desenvolverme en la vida, y por su apoyo incondicional.

A la Facultad de Ingeniería Industrial y maestros que compartieron sus

conocimientos desinteresadamente, a mi tutor el Ing. Ind. Jimmy
Fernando Hurtado Paspuel, a todos gracias por su apoyo y colaboración.
 v

INDICE GENERAL

N° Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPITULO I

EL PROBLEMA

N° Descripción Pág.

1.1 Antecedentes 2

1.2 Situación problemática 2

1.2.1 Sistematización del problema 3

1.2.2 Delimitación del problema 3

1.3 Justificativo 3

1.4 Campo de acción 4

1.5 La empresa 4

1.6 Objetivo General 12

1.6.1 Objetivos Específicos 12

1.7 Metodología 12

1.7.1 Tipo de investigación 13

1.7.2 Método de estudio 13

1.7.3 Tamaño de población 13

1.7.4 Tamaño de muestra 15

1.8 Definir hipótesis 17

 vi

N° Descripción Pág.

1.9 Marco teórico 17

1.9.1 Marco conceptual 28

CAPITULO II

SITUACIÓN ACTUAL

N° Descripción Pág.

2.1 Situación actual 30

2.1.1 Descripción técnica 30

2.1.2 Información general 31

2.1.3 Capacidad de producción 31

2.1.4 Descripción del proceso 33

2.2 Diagrama de Flujo de Proceso 35

2.2.1 Diagrama de operaciones del proceso 38

2.2.2 Capacidad de producción 40

2.2.3 Registro de producción mensual 41

2.2.4 Costo unitario del producto 43

2.2.5 Registro de problemas 45

2.2.6 Análisis del problema 48

2.2.7 Costo por paradas no programadas 50

2.2.8 Impacto económico de problemas 52

Pérdidas económicas por la gestión de

2.2.9 53
mantenimiento no programado

2.2.10 Diagnóstico 54
 vii

CAPITULO III

PROPUESTA

N° Descripción Pág.

3.1 La propuesta 55

3.1.1 Sistema de estudio y desglose de subsistemas 55

3.1.2 Efectos de los modos de fallo y criticidad 60

3.1.3 Análisis de los resultados del Amfec 63

Proceso de selección de las actividades de

3.1.4 67
mantenimiento

3.2 Tareas de mantenimiento autónomo ELIL 76

3.3 Recomendaciones 79

3.4 Cuantificación propuesta 80

3.4.1 Costo de Mantenimiento Programado con RCM 80

3.4.2 Análisis costo beneficio 84

[Link] Análisis de la Propuesta 84

3.4.3 Discusión de la propuesta 85

3.5 Conclusiones 87

3.6 Recomendaciones 88

ANEXOS 90

BIBLIOGRAFIA 98
 viii

INDICE DE FIGURAS

N° Descripción Pág.

1 Electrocable C.A. 4

2 Conductor de cobre desnudo bunchado 32

3 Bobinas de cable trenzado 32

4 Bobinas de cable trenzado terminado 33

5 Puntos de lubricación maquina Setic 630 ki 79

 ix

INDICE DE GRAFICOS

N° Descripción Pág.

1 Ubicación satelital empresa Electrocables 10

2 Diagrama macro-proceso Electrocables C.A. 11

3 Representación gráfica de la población 14

4 Tendencias de mantenimiento conforme tiempo 19

5 Producción anual 2016 en kg y m. 42

6 Producción anual 2016 en bobina 42

7 Costo por paradas programada mes del año 2016 50

8 Costo por paradas no programada mes del año 2016 51

Comparativo costo/mes paradas programadas y no

9 52
programadas

10 Análisis de los resultados de Amfec 63

11 Árbol de decisión RCM 68

 x

INDICE DE CUADROS

N° Descripción Pág.

1 Código industrial internacional uniforme – revisión 4 10

2 Tamaño de población 14

3 Matriz de criticidad 25

4 Diagrama de operación 27

5 Diagrama de flujo de manufactura 36

6 Cuadro de resumen del diagrama de flujo 38

7 Diagrama de operaciones de procesos 39

8 Disponibilidad mensual h-h 40

9 Capacidad óptima mensual de maq. Setic 630 41

10 Producción anual 2016 por lote 41

Costo unit. Por proceso bobina de cable de cobre 12

11 43
unilay

12 Costo unitario de hora mod y moi 43

Costo tot. Por proc. Bobina de cable de cobre cal. 12

13 44
unilay

14 Costo unitario de rollo cable de cobre cal. 12 unilay 44

Margen bruto de ganancia por rollo de cable de

15 45
cobre cal.12 unilay.
Margen bruto de ganancia del proceso de bunchado
16 45
por rollo de cable de cobre cal.12 unilay.

17 Sistemas de la máquina Setic 630 ki bunchadora 47

 xi

N° Descripción Pág.
Clasificación según gravedad de fallo, probabilidad de
18 47
ocurrencia y probabilidad de no detección
19 Costo por paradas programadas/mes del año 2016 49

20 Costo por paradas no programadas/mes del año 2016 51

Activo circulante no genr. Por incidencias en par.
21 53
Producción
22 Costo de mantenimiento no programado año 2016 54
RCM: hoja de registro del Amef maq. Setic 630 ki.
23 57
Alimentación
RCM: hoja de registro del Amef maq. Setic 630 ki.
24 58
Arrastre
RCM: hoja de registro del Amef maq. Setic 630 ki.
25 58
Motores
RCM: hoja de registro del Amef maq. Setic 630 ki.
26 59
Control - Mando
RCM: hoja de registro del Amef maq. Setic 630 KI.
27 59
Transmisión
RCM: hoja de registro del Amef maq. Setic 630 ki.
28 60
Neumático - Hidráulico
29 Tabla de valores impacto-ocurrencia 61
RCM: hoja de registro del Amef maq. Setic 630 ki.
30 64
Alimentación
RCM: hoja de registro del Amef maq. Setic 630 ki.
31 64
Arrastre
RCM: hoja de registro del Amef maq. Setic 630 ki.
32 65
Motores
RCM: hoja de registro del Amef maq. Setic 630 ki.
33 65
Control - Mando
 xii

N° Descripción Pág.
RCM: hoja de registro del Amef maq. Setic 630 kit.
34 66
Transmisión
RCM: hoja de registro del Amef maq. Setic 630 ki.
35 66
Neumático - Hidráulico
Hoja de decisión, horas y costos RCM para el
36 69
sistema de Alimentación
Hoja de decisión, horas y costos RCM para el
37 70
sistema de Arrastre
Hoja de decisión, horas y costos RCM para el sistema
38 71
de Motores
Hoja de decisión, horas y costos RCM para el sistema
39 71
de Control - Mando
Hoja de decisión, horas y costos RCM para el sistema
40 72
de Transmisión
Hoja de decisión, horas y costos RCM para el sistema
41 72
Neumático - Hidráulico
Hoja de agrup. De mantenimiento RCM para el sist.
42 73
De Alimentación
Hoja de agrup. De mantenimiento RCM para el sist.
43 74
De Arrastre
Hoja de agrup. De mantenimiento RCM para el sist.
44 74
De Motores
Hoja de agrup. De mantenimiento RCM para el sist.
45 75
De Control - Mando
Hoja de agrup. De mantenimiento RCM para el sist.
46 75
De Transmisión
Hoja de agrup. De mantenimiento RCM para el sist.
47 76
Neumático - Hidráulico
48 Lubricación y mantenimiento de la máquina 80
El costo total de mtto. Centrado en confiabilidad RCM
49 81
de los sistemas
 xiii

N° Descripción Pág.

50 Capacitaciones para aplicación RCM 82

Cronograma de implementación de la metodología

51 83
RCM

52 Costo total de implementación RCM 83

53 Calculo TIR y VAN 84

54 Antes de implementación RCM 86

55 Después de implementación RCM 87

 xiv

INDICE DE ANEXOS

N° Descripción Pág.

1 Máquina bunchadora Setic ki 630 91

2 Instructivo de maquinas bunchadoras 92

3 Peso por metro de cable calibre 12 unilay. 95

4 Registro de paradas programadas 96

5 Registro de paradas no programadas 96

 xv

AUTOR: JIMÉNEZ ZAMBRANO PABLO EDGAR

TEMA: ELABORACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) PARA EL
ÁREA DE BUNCHADO EN PLANTA ELECTROCABLES
DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL
DIRECTOR: ING. IND. HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO, MSC

RESUMEN

El presente proyecto muestra una propuesta de mejora que se basa

en la elaboración de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
RCM mantenimiento de cuarta generación, que es una de las técnicas
organizativas aplicadas actualmente al cuidado de maquinarias, equipos,
componentes y sistemas de las maquina mejorando significativamente los
resultados, aplicado esto en el área de bunchado de la empresa
Electrocables en la ciudad de Guayaquil, con el objetivo de reducir el número
de averías, horas de averías, tiempo medio entre fallos MTBF y tiempo medio
entre reparación de fallos MTTR. Se establece el análisis de modo de fallas y
efectos AMFE lo cual ayuda a estudiar los mismos, también se realizar el
análisis de modo de fallos, efectos y criticidad AMFEC a cada uno de los
sistemas de las maquinas del área de bunchado, para reconocer los modos
de fallas, efectos y criticidad, respecto al impacto operacional, frecuencia,
mantenibilidad y detección que se consideran para impedir el incremento del
índice de criticidad de máquinas, equipos, componentes y sistemas de la
maquina. En el estudio económico de los problemas de la gestión del
mantenimiento se establecen los costos por parada programada y no
programada más el activo circulante no generado por los tiempos
improductivos, el valor de estas dos últimas variables de análisis es de $
19.680,70. Con la adaptación de la propuesta RCM se obtuvo un costo total
de mantenimiento de $ 11.700,00 que representa un flujo de caja para el
primer periodo por un valor de $ 5.172,28 y para el segundo periodo se
presenta un incremento por un valor de $1.188,15, lo cual demuestra la
importancia de la aplicación del presente trabajo de investigación. Con la
metodología RCM se incrementa el tiempo medio entre fallos MTBF de 8.8
horas a 29.3 horas, también muestra un aumento de tiempo medio de
reparación MTTR de 2.8 horas a 6.8 horas. Para la aplicación y continuidad
del RCM se recomienda implementar capacitaciones con los siguientes
temas: Mantenimiento basado en la confiabilidad RCM, Análisis de modos de
fallas, efectos y criticidad AMFEC, Mantenimiento programado y autónomo,
Metodología de las 5 S, Norma PAS 55.

PALABRAS CLAVES: Metodología, Confiabilidad, Gestión, Análisis,

Modos, Efectos, Fallas, Criticidad, Sistemas,
Componente, Máquina, Mantenimiento.

Jiménez Zambrano Pablo Edgar Ing. Ind. Hurtado Paspuel Jimmy, MSc.
C.C. 0920740347 Director del Trabajo.
 xvi

AUTHOR: JIMENEZ ZAMBRANO PAUL EDGAR

SUBJECT: DEVELOPMENT OF A PLAN OF RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE (RCM) FOR THE AREA OF BUNCHADO
ELECTROCABLES PLANT IN THE CITY OF GUAYAQUIL
DIRECTOR: ENG. IND. HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO, MSC

ABSTRACT

This project shows a proposal for improvement that is based on

the elaboration of a plan of reliability centered maintenance RCM
maintenance of fourth generation, which is one of the organizational
techniques currently applied to the care of machinery, equipment,
components and systems of the machine significantly improving results,
applied this in the area of the company bunchado ELECTROCABLES in the
city of Guayaquil, with the goal of reducing the number of malfunctions, hours
of troubleshooting, meantime between failure MTBF and Mean time between
repair of faults MTTR. Sets the analysis failure mode and effects analysis
FMEA which helps to study the same, also carry out the analysis of failure
mode, effects and criticality AMFEC to each one of the systems of the
machines in the area of bunchado, to recognize the failure modes, effects and
criticality, with respect to the operational impact, frequency, maintainability
and detection that are considered to prevent the increase in the rate of
criticality of machines, equipment, components and systems of the machine.
In the economic study of the issues in the management of the maintenance
costs for scheduled and unscheduled stop more assets not generated by
downtime, the value of these two variables of analysis is $19.680,70. With the
adaptation of the proposal RCM was obtained a total cost of maintenance of
$ 11.700,00 that represents a cash flow for the first period with a value
of $5.172,28 and for the second period is increased by a value of $1.188,15,
which demonstrates the importance of the application of this research work.
With the RCM methodology increases the mean time between failures MTBF
of 8.8 hours to 29.3 hours, also shows an increase in mean time to
repair MTTR from 2.8 hours to 6.8 hours. For the implementation and
continuity of the RCM is recommended to implement training sessions with
the following themes: the reliability Based Maintenance RCM, analysis of
failure modes, effects and criticality AMFEC, scheduled maintenance and
autonomous, Methodology of the 5 S, standard PAS 55.

KEY WORDS: Methodology, Reliability, Management, Analysis,

Modes, Effects, Failures, Criticality, Systems,
Component, machine maintenance.

Jiménez Zambrano Paul Edgar Eng. Ind. Hurtado Paspuel Jimmy, MSc
C.C. 0920740347. Thesis Director.
 PRÓLOGO

El propósito de este trabajo es la elaboración un plan de

mantenimiento, para reducir las paradas no programadas y por ende los
mantenimientos correctivos, conociendo los puntos críticos y reducir los
Tiempos Medios Entre Fallos MTBF, como también los Tiempos Medios
de Reparación MTTR en de la máquina Bunchadora Setic 630 ki mediante
la aplicación de la metodología RCM (Mantenimiento Centrado En La
Confiabilidad) en la empresa Electrocables; Está conformado por tres
capítulos, los cuales se detallan a continuación:

Capítulo I: Este comprende la introducción, el cual está enfocado a

las generalidades de la empresa tales como antecedentes, descripción de
problemas, localización y metodologías para solucionar el problema
general. Este capítulo consta también del Marco Teórico, el cual contiene
conceptos, tipos, pasos para la aplicación RCM, beneficios y comentarios
relevantes del Amfe, Amfec Y Amfec en la actualidad.

Capítulo II: Aquí se desarrolla la investigación de la situación

actual de la empresa, descripción del proceso, costos, registro de
problemas, impacto económico de problemas y culmina determinando el
diagnóstico de lo estudiado.

Capítulo III: Se realiza el planteamiento de la propuesta, en el cual

se desarrolla la metodología RCM, se determinan nuevos costos, se
realiza el análisis de la propuesta, se determina los Tiempos Medios Entre
Fallos MTBF, y Tiempos Medios de Reparación MTTR. Se finaliza con las
conclusiones y recomendaciones del caso .
.
 CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN:

1.1. Antecedentes.

Según los datos recopilados de mantenimientos correctivos desde

el año 2011 a la actualidad por el departamento de mantenimiento, se
detecta la necesidad de implementar un plan de mantenimiento basado
en RCM, que ayude a mejorar la coordinación, supervisión y ejecución de
los trabajos de reparación de dichas máquinas.

1.2. Situación problemática.

Al ser Electrocables una empresa dedicada a la fabricación de

cables, se puede revelar problemas con las distintas maquinarias,
resaltando las máquinas del área de bunchado, por fallas, averías y poca
disponibilidad de repuestos, siendo esto un detonante para la paralización
de dichas máquinas por períodos no justificados.

Se observa mediante el estudio de la problemática y podemos

manifestar que no existe un adecuado plan y control de actividades de
mantenimiento, a la vez compromiso por parte de operarios y técnicos,
orden y limpieza de maquinas, área y sus alrededores.

Además se pudo analizar que existe desorganización en los

procesos puesto que los operarios del área desconocen ciertos métodos
de trabajo para evitar en lo posible que las maquinas fallen, es por todo lo
mencionado q nos da a notar que la empresa carece de esta parte
fundamental en su organización .
 Introducción 3

1.2.1. Sistematización del problema.

 La falta de identificación de variables causales en las actividades

de bunchado incurre en la determinación de pérdida de tiempos
improductivos de las maquinas?
 La carencia de un plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad incide en retrasos de la entrega de la producción?

1.2.2. Delimitación del problema.

 Sistema: Bunchado (unión y torsión) de hilos de cobre para formar

cables de distinto calibre.
 Área: Mantenimiento.
 Aspecto: Filosofía RCM (criticidad de equipos).

1.3. Justificativo.

El presente proyecto se basa en elaborar un plan de mantenimiento

centrado en confiabilidad (RCM), para contrarrestar, prevenir y reducir
paralizaciones en dichas maquinas por motivos de fallas o daños en sus
componentes, lo cuales representan perdidas para la empresa.

Es por eso la importancia de este trabajo investigativo, pues se

enfoca al mejoramiento continuo de la gestión de los de recursos de
mantenimiento plasmado en un plan de mantenimiento en relación a la
criticidad del activo físico que permita mantener y mejorar el nivel de
servicio de los equipos y maquinaria.

Perdidas tales como:

 Retrasos en la entrega de la producción para otras máquinas que

dependen de las máquinas de bunchado.
 Introducción 4

 Daños en elementos importantes y sensibles de las máquinas de

bunchado.
 Perdida de tiempos por espera de repuestos q en muchas
ocasiones son importados.

1.4. Campo de acción.

Empresa Electrocables planta Guayaquil, área de bunchado.

 Campo: Electrocables.
 Área: Bunchado.
 Bunchado: Unión de hilos de cobre que pasan por dados de
carburo, y que a la vez se torsional para formar cables de distinto
calibre.
 Aspecto: Producción.

1.5. La empresa.

FIGURA Nº 1
ELECTROCABLE C.A.

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Introducción 5

Historia

Electrocables C.A. fue fundada el 18 de Octubre de 1982. Desde sus

inicios se ha esmerado en poner a disposición del mercado nacional y
extranjero la mejor gama de conductores eléctricos de calidad
garantizada.

A continuación algunos datos generales de la empresa:

 Nombre: Electrocables C.A.

 Forma Jurídica: Compañía Anónima.
 Fecha de Constitución: 3 de Agosto de 1981
 Año de Inicio de operaciones: 1982
 Registro Único de Contribuyentes: 0990553742001.
 Dirección: Km. 11,5 vía Daule, Guayaquil – Ecuador.

1982

Electrocables C.A. inicia sus operaciones industriales en

Guayaquil, República del Ecuador con líneas de producción para la
fabricación de conductores eléctricos con tecnología de punta para la
época, convirtiéndola desde sus inicios en la más moderna planta del
país.

Las líneas de producción con las que Electrocables C.A. inició sus
operaciones industriales fueron:

 Línea de trefilación de cobre, aluminio y aleaciones de aluminio.

 Línea de trefilación de cobre para hilo fino.
 Línea trenzadora para cables flexibles.
 Línea cableadora para conductores de 7, 19 y 37 alambres.
 Línea cableadora para conductores multipolares.
 Introducción 6

 Línea de extrusión para conductores hasta calibre 10 AWG.

 Línea de extrusión para conductores hasta calibre 600 MCM.
 Línea de confección de rollos Línea de rebobinado de carretes.
 Equipos de laboratorio para control de calidad

Nuevos productos

Electrocables incorpora al mercado de los conductores tipo THW y

los de aleación de aluminio 6201-T81.

1990

Incorporación de línea de trefilación de alambrón de aluminio y sus

aleaciones marca Niehoff de última tecnología gobernada por C.P.U.
(Control Process Unit), de alta velocidad y rendimiento (1900 m. /min.) y
con auto diagnóstico de fallas.

Incorporación de línea cableadora tipo tubular de alta velocidad

(240 mts. /min.).Para conductores de 7 alambres de cobre, aluminio y
aleaciones de aluminio.

1991

Instalación de una planta de alambres esmaltados para la

producción de hilos redondos de cobre esmaltado con una máquina de 8
líneas de producción para calibres hasta 30 AWG; incluyendo un
sofisticado equipo de laboratorio para garantizar la calidad de sus
productos

Nuevos productos

Por primera vez en el Ecuador se producen alambres esmaltados

de cobre, los mismos que por su alto nivel de calidad, se convierten en el
primer producto de exportación de la empresa.
 Introducción 7

1992

Electrocables abre sus fronteras iniciando sus exportaciones a

países de Centro y Sudamérica.

1994

Incorporación de una línea trenzadora para cables flexibles

gobernada por C.P.U., de última tecnología y alta velocidad.

1995

Incorporación de una línea para confección de rollos gobernada por

C.P.U. Incorporación de una línea rebobinadora de doble encarretador
gobernada por C.P.U.

Incorporación de una línea de doble extrusión con bobinadores

automáticos, de alta velocidad, gobernada por C.P.U., con auto
diagnostico.

Incorporación de una línea para trenzado de conductores unilay,

gobernada por C.P.U. y de alta.

Incorporación de una línea de esmaltado totalmente computarizada

para la producción hilos esmaltados de cobre ultra finos hasta 38 AWG
(0.10 mm de diámetro); despachados en bobinas bicónicas.

Nuevos productos

Electrocables C.A. inicia la producción de conductores unilay, la

nueva generación de conductores a disposición del país.
Hilos esmaltados ultra finos.
 Introducción 8

1996

Incorporación de lo último en tecnología de trefilación: trefiladora de

cobre multihilo para 8 líneas con bobinador robotizado con carga y
descarga automática Incorporación de un encestado robotizado en las
líneas de trefilación. Incorporación de líneas de enmallado para la
producción de conductores coaxiales y de control.

Renovación completa de todos los equipos de laboratorio gracias a

la adquisición de nuevos de alta tecnología.

Nuevos productos

Nuevamente Electrocables C.A. fiel a su política de desarrollo,

liderazgo, innovaciones y mejoras en beneficio del sector eléctrico;
introduce al Ecuador los conductores tipo THHN y THWN (revestidos con
nylon) revolucionando así el mercado.

Electrocables C.A. introduce su línea de cables coaxiales del tipo

RG-58, RG-59/U, RG-6/U y RG-11/U; aislados con polietileno expenso o
celular, cinta de aluminio con copolímero, apantallamiento de cobre rojo o
estañado y chaqueta de PVC.

1997

Incorporación de línea de trenzado de alta velocidad para cables de

7 alambres de cobre, aluminio y aleaciones de aluminios redondos y
compactados, gobernada por CPU.

Incorporación de la línea de extrusión más sofisticada y de mayor

tecnología en Sudamérica con: cableadora, encintadora y 3 pasos de
extrusión todo en tándem; con devanadores y encarretadores doble
 Introducción 9

automático; totalmente computarizada, con controles de calidad al

producto de manera continua permanente y en línea.

Incorporación de la cuarta línea de trenzado de cables flexibles,

gobernado por CPU y de alta velocidad.

Incorporación en tándem con línea de extrusión de una máquina

robotizada para la confección, embalaje y paletizado de rollos.

Nuevos productos

En 1997, Electrocables incluye entre su extensa gama de

productos lo siguiente: Conductores anti fraudé: de gran utilidad para las
instalaciones, principalmente para eliminar robo de energía. Conductores
thhn y thwn en calibres hasta 1000 mcm. Conductores xhhw Aislados en
polietileno reticulado.

Conductores cableados compactos.

Nuestras Exportaciones

La calidad de los productos de Electrocables, el profesionalismo en

el servicio al cliente y el respaldo tanto humano como tecnológico, le
permite a esta empresa en 1992 romper fronteras e iniciar
vertiginosamente exportaciones a múltiples países de centro y
Sudamérica; exportaciones que aumentan en una tasas de crecimiento
admirable.

Ubicación.

PLANTA: Parque Industrial "El Sauce" Km. 11 1/2 vía a Daule,

atrás del parque California, frente a Papelesa.
 Introducción 10

GRÁFICO Nº 1
UBICACIÓN SATELITAL EMPRESA ELECTROCABLES C.A.

Fuente: Google Mapas

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

CIIU de la empresa

Clasificación Industrial Internacional Uniforme de todas las

actividades económicas. CIIU: C2732.00

Fabricación de hilos y cables aislados de acero, cobre, aluminio.

CUADRO N° 1
CODIGO INDUSTRIAL INTERNACIONAL UNIFORME – REVISIÓN 4

Fuente: Electrocable C.A.

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Introducción 11

GRÁFICO Nº 2
DIAGRAMA MACRO-PROCESO ELECTROCABLES

Fuente: Electrocable C.A.

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Misión de la empresa

“Ser líderes en la fabricación y comercialización de conductores

eléctricos y alambres esmaltados de calidad garantizada en el Ecuador”.

Visión de la empresa

“Posicionarnos en el mercado como líderes obteniendo un

crecimiento sostenible mediante la diversificación de productos, con
innovación, calidad y excelente servicio”.

Política de calidad de la empresa

Fabricamos conductores eléctricos, y alambres esmaltados de

calidad garantizada que cumplen con normas internacionales, preferencia
del mercado y requisitos del cliente, ofreciendo también soluciones
 Introducción 12

integrales, brindamos asistencia técnica, respuesta oportuna e innovación

mejorando continuamente nuestros sistemas y aportando al desarrollo del
país.

Política de seguridad de la empresa

Trabajamos en un ambiente sano asegurando la implantación de

programas de prevención de riesgos contra el narcotráfico.

El terrorismo, el lavado de activos, el contrabando y demás delitos

conexos.

1.6. Objetivo General

Elaborar un plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

(RCM) para el área de Bunchado en Planta Electrocables de la Ciudad de
Guayaquil.

1.6.1. Objetivos Específicos

 Identificar las variables causales del problema en el proceso de

bunchado.
 Cuantificar los costos y determinar las pérdidas por tiempos
improductivos.
 Elaborar plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad.
 Evaluar económicamente la propuesta.

1.7. Metodología

Se procederá a revisara y comprender la clasificación de los tipos

de investigación que existen, así como la aplicación y funcionalidad de
cada uno de ellos.
 Introducción 13

1.7.1. Tipo de investigación.

En el siguiente estudio encontraremos distintas forma o métodos

para llevar a cabo nuestra investigación, pues sin estas actividades nos
sería muy complejo determinar las herramientas a utilizar, identificar las
formas en que llevaremos a cabo el proceso, reconocer de que tipo,
clasificar y explicar lo diferente de cada una de ellas, la diferencia entre
conceptos de distintos tipos de investigación.

1.7.2. Método de estudio.

Se utilizara procedimientos metodológicos necesarios para el

desarrollo de nuestra investigación, así como será una herramienta
valiosa de la investigación que radicara en describir los fenómenos.

Método Descriptivo

Llamado también método de diagnóstico, es en la cual el

investigador recopilara información independiente o conjunta de las
variables a las que se refiere, el objetivo es indicar como se relacionan
estas.

La investigación descriptiva, según se mencionó, trabaja sobre

realidades de hecho y su característica fundamental es la de presentar
una interpretación correcta. Esta puede incluir los siguientes tipos de
estudios: Encuestas, Casos, Exploratorios, Causales, De Desarrollo,
Predictivos, De Conjuntos, De Correlación. (Grajales, 2000, pág. 1)

1.7.3. Tamaño de población.

En nuestro presente trabajo de investigación se precisará el

tamaño de población de un conjunto de elementos q presentaran
característica comunes, los que analizaremos como un conjunto finito o
 Introducción 14

infinito de elementos de nuestro interés, y de cuáles extraeremos datos

que nos facilite el trabajo de definir tamaño y tipo de muestra a estudiar
en el caso.

El primer concepto importante es el de población, que es el

conjunto de individuos sobre los que se desea información. La población
ha de estar perfectamente definida a la hora de comenzar el estudio.

“De la población se extrae un subconjunto que se denomina

muestra. La muestra ha de ser representativa de la población, en el
sentido de que debe tener una composición similar en cuanto a la
proporción de distintas características”. (Villardón).

CUADRO Nº 2
TAMAÑO DE POBLACION

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

GRÁFICO Nº 3
REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LA POBLACIÓN

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Introducción 15

1.7.4. Tamaño de muestra

Tomaremos nuestro tamaño de muestra de solo una de las

maquina por ser todas las del área de bunchado y de semejante similitud
de proceso y partes o sistemas,

Extraeremos los registros de los primeros 15 días de cada mes en

el periodo del año 2016 del registro de las paradas por mantenimiento
programado y no programado.
VEASE ANEXO 4 -5.

Definir tipo de muestreo.

Seleccionaremos una parte de la realidad de los hechos para ser

analizada con el propósito de hacer una deducción y conclusiones sobre
dicha realidad.

Muestreo estratificado: Lo utilizaremos para representar de

manera más acertada que la población es de tipo heterogénea.

La población se divide en grupos que son entre sí semejantes o de

similitud.

Sera necesario conocer como está distribuida la población en cada

uno de los grupos.

Tipo de observación

Pues es el acto y la consecuencia de observar a algo o alguien con

lo cual conseguiremos información.

La observación, junto con la experimentación, forman parte del

método científico ya que es a partir de estos que se logran revisar los
fenómeno
 Introducción 16

Observación directa

El investigador realiza una observación de manera indirecta, pues

significa que no estará en contacto directo con el objeto o fenómeno a
estudiar, sino que se basa en la observación derivadas de los registros de
mantenimiento en nuestro caso.

Tipo de encuesta

Exactamente la encuesta es una técnica de recolección de datos

que consta de una serie de criterios estandarizados hechos a una
muestra representativa de la población de la que buscamos obtener
información. Es una técnica útil para cualquiera que busque recopilar
datos.

Encuesta Descriptiva

Se trata de describir el por qué de los fenómenos, para así

diferenciarlos los unos de los otros.

Estas encuestas buscan crear un registro sobre las actitudes o

condiciones presentes dentro de una población en un momento
determinado, es decir, en el momento en el que se realiza la encuesta.

Tipo de escala de encuesta

Escala Tipo Likert

Instrumento de medición y recolección de datos que se usa en la

investigación para medir actitudes. Radica en un conjunto de ítems de
forma de afirmaciones ante los cuales se pretende la reacción (favorable
o desfavorable, positiva o negativa) de los elementos.
 Introducción 17

En escala tipo Likert, es importante distinguir las alternativas o

puntos, que corresponden a las opciones de respuesta de acuerdo al
instrumento seleccionado.

- 5 Totalmente de Acuerdo.
- 4 De Acuerdo.
- 3 Neutral.
- 2 En desacuerdo.
- 1 Totalmente en desacuerdo.

Instrumento usado para las observaciones

Ordenador para toma, almacenamiento y tabulación de

información.
Calculadora para valorar datos de la investigación.
Tablet para facilitar la conexión del investigador con la
investigación de campo.

1.8. Definir hipótesis

Si se elabora un plan centrado en confiabilidad (RCM)

Hipótesis =
Se reducirán los tiempos improductivos por paradas programadas

1.9. Marco teórico

El marco teórico trata de la fundamentación teórica de la

investigación, pues en esta recopilaremos una serie de información
basada en lo documental para crear el planteamiento metodológico, es
decir que deduciremos y estableceremos cómo y qué clase de
información necesitaremos. Al mismo tiempo, los datos recopilados para
el Marco Teórico nos ayudaran proporcionando el conocimiento necesario
de la teoría que nos da un alcance más claro de la investigación.
 Introducción 18

“En esta etapa se reúne información documental para confeccionar

el diseño metodológico de la investigación es decir, el momento en que
establecemos cómo y qué información recogeremos, de qué manera la
analizaremos y aproximadamente cuánto tiempo demoraremos”.
(González, 2011)

Información requerida para el desarrollo del proyecto.

Son las teorías con y bajo las cuales se desarrolla el
trabajo investigativo. Son estas herramientas teóricas
con las cuales se aborda el objeto/sujeto/proceso que
se investiga y se resuelve el problema de
investigación. (Acosta, 2011)

Mantenimiento

Mantenimiento son todas las actividades destinadas a mantener el

equipo e instalaciones en condiciones adecuadas para la función que
fueron creadas; además de mejorar la producción buscando la máxima
disponibilidad y confiabilidad de los equipos e instalaciones.

El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie

de actividades mediante las cuales un equipo,
máquina, construcción civil o instalación, se mantiene
o se restablece a un estado apto para realizar sus
funciones, siendo importante en la calidad de los
productos y como estrategia para una competencia
exitosa. (Ortiz Useche, Rodríguez Monroy, &
Izquierdo, 2013)

Finalidad del mantenimiento y su consecuencia

La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e

instalación y restablecer el equipo a las condiciones de funciona miento
 Introducción 19

predeterminado; con eficiencia y eficacia para obtener la máxima

productividad.
“En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la
máxima capacidad de producción a la planta, aplicando técnicas que
brindan un control eficiente del equipo e instalaciones”. (cañon, 2014)

Evolución del mantenimiento

Con el pasar del tiempo las actividades de mantenimiento han

tenido cambios representativos, pues has evolucionado para mejorara los
procesos de las demandas de producción en las empresas de todo el
mundo, se observa cambios cronológicos que se determinan por
diferentes métodos de aplicación.

En los últimos cincuenta años, el mantenimiento ha

sufrido una serie de transformación en su filosofía, a
principios de la década de los 50’s, se conocía sólo la
práctica de mantenimiento correctivo donde el
estándar consistía en reparar los equipos una vez que
fallaban. (Cáceres, Cómo Incrementar la
Competitividad del Negocio mediante, 2004)

GRÁFICO Nº 4
TENDENCIAS DE MANTENIMIENTO CONFORME TIEMPO

Fuente: (Fernandez, Francisco Javier Gonzalez)

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Introducción 20

Mantenimiento correctivo

Como su nombre lo indica, es un mantenimiento destinado a

corregir las fallas q se presentan en determinado momento.

En los últimos cincuenta años, el mantenimiento ha sufrido una

serie de transformación en su filosofía, a principios de la década de los
50’s, se conocía sólo la práctica de mantenimiento correctivo donde el
estándar consistía en reparar los equipos una vez que fallaban. (Cáceres,
Cómo Incrementar la Competitividad del Negocio mediante, 2004)

No planificado

Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con Urgencia

ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por
una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad,
de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).

Planificado

Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que

cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del
personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla
correctamente.

Mantenimiento preventivo – periódico

Este mantenimiento se hace con el fin de prevenir que ocurran las

fallas, y mantener en un nivel optimo a los diferentes equipos, se conoce
como mantenimiento preventivo directo o periódico, por cuanto sus
actividades están controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de
los equipos.
 Introducción 21

“A finales de los 50’s los fabricantes introducen recomendaciones

de mantenimiento para alargar la vida útil de los equipos, introduciendo
con ello el concepto de mantenimiento preventivo”. (Cáceres, Cómo
Incrementar la Competitividad del Negocio mediante, 2004)

Mantenimiento predictivo

Mantenimiento predictivo o llamado también a condición, es el tipo

de mantenimiento que consiste en hacer mediciones y pruebas mediante
equipos sofisticados a elementos de maquinas costosas, se basa en la
averiguación de indicios o síntomas que pueda darnos a identificar una
falla antes de que ocurra.

El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de

que la mayoría de los fallos se producen lentamente y
previamente, en algunos casos, arrojan indicios
evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o
bien mediante la monitorización, es decir, mediante la
elección, medición y de algunos parámetros
relevantes que representen el buen funcionamiento
del equipo analizado. Por ejemplo, estos parámetros
pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad
lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, los
ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la
viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y
de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas,
el nivel de un fluido, etc. (Abella)

Mantenimiento productivo total (TPM)

Es un sistema donde las responsabilidades de mantenimiento

recaen en toda la estructura de la organización o empresa, donde el
 Introducción 22

propio operador se integra y efectúa actividades de mantenimiento

autónomo.

Este sistema está basado en la concepción japonesa

del "Mantenimiento al primer nivel", en la que el
propio usuario realiza pequeñas tareas de
mantenimiento como: reglaje, inspección, sustitución
de pequeñas cosas, etc., facilitando al jefe de
mantenimiento la información necesaria para que
luego las otras tareas se puedan hacer mejor y con
mayor conocimiento de causa. (Abella)

• Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen

estado.
• Productivo: Esta enfocado a aumentar la productividad.
• Total: Implica a la totalidad del personal.

Mantenimiento basado en confiabilidad

También llamado Mantenimiento de Clase Mundial, definiéndose

también como “mantenimiento sin desperdicio”, su diferencia se basa en
cómo hacer las actividades de mantenimiento hoy y como deberían
hacerse. Este término se conoce que está asociado a organizaciones que
alcanzaron excelencia en sus procesos.

El RCM está reconocido como un método de

evaluación sistemática para identificar las acciones
de mantenimiento aplicables (desde el punto de vista
técnico) y efectivas (por su impacto económico), para
desarrollar u optimizar el programa de mantenimiento,
basadas en la utilización de técnicas de monitoreo a
condición, búsqueda de fallos y monitoreo por
 Introducción 23

tiempo, que son aplicadas, en ese orden progresivo,

para lograr la aplicación de métodos menos invasivos
sobre el estado técnico de los componentes objeto
del mantenimiento. (Torres-Valle, 2012)

El aspecto principal de esta filosofía es el cambio

cultural de las organizaciones que lleva a aumentar la
autoestima del personal de mantenimiento al
establecer la conexión cierta con elementos que
generan valor al negocio, y el conocimiento del nivel
del impacto de las decisiones en el mismo, adicional a
la comprensión y entendimiento de la importancia que
tiene. (Cáceres, Cómo Incrementar la Competitividad
del Negocio mediante, 2004)

Análisis de modo de falla y efectos (AMEF)

Análisis de modo de falla y de sus efectos (AMEF) parte a mediado

de los años 80, para la industria automotriz y al mismo tiempo
aeronáutica, pues su finalidad fue analizar los procesos y desarrollo de los
nuevos productos asociados a la puesta en marcha , ventas y
exploración.

Análisis de modo de falla y de sus efectos (AMEF) es el método

que ayuda a detectar fallas potenciales en los sistemas o equipos,
definiendo la severidad de los daños ocasionados, causas y sus causas
efectos. AMFE se puede aplicar en el diseño dirigido al producto o en el
proceso dirigido al medio de producción.

El Análisis de modo de falla y efectos en mantenimiento, se

especializa en evitar errores en la etapa o actividades de mantenimiento
preventivo y correctivo, al mismo tiempo se apoya en estudios de árboles
 Introducción 24

de fallo, modos de fallos y en que implican estos. Este analiza de

forma lógica y sistemática los fallos definiendo medidas de para que
no se repitan, también es un medio esencial lograr estándares de
calidad.

Análisis causa raíz (ACR)

Es un método de resolución de problemas dirigido a identificar sus

causas o acontecimientos.

“Análisis Causa Raíz Es una metodología utilizada para

identificar las raíces físicas, humanas y latentes que originan las
fallas”. (Cáceres, Cómo Incrementar la Competitividad del Negocio
mediante, 2004)

La identificación de estas raíces y la generación de

acciones para eliminarlas previenen la recurrencia de
problemas o fallas; en beneficio se obtienen
reducción de gastos y pérdidas de producción,
asociada a fallas, mejoramiento de la eficiencia,
rentabilidad y productividad de los procesos.
(Cáceres, Cómo Incrementar la Competitividad del
Negocio mediante, 2004)

Análisis de criticidad de fallas

El análisis de criticidad es una técnica q se encarga de establecer

en que categoría o nivel de importancia de los riesgos, los análisis de
estos pueden ser calificados como "alto o intolerable", "medio alto",
"medio bajo" y "bajo".
CUADRO Nº 3
 Introducción 25

MATRIZ DE CRITICIDAD

Fuente: ([Link]
Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

El análisis de criticidad es una técnica de

cuantificación del riesgo, sustentada primordialmente
en la “opinión de expertos”; evaluando la
probabilidad de ocurrencia por el impacto, permite
“jerarquizar opciones”, en base a un indicador
llamado “criticidad” que es proporcional al riesgo
asignado. (Cáceres, Cómo Incrementar la
Competitividad del Negocio mediante, 2004)
 Introducción 26

Diagrama de operación

El diagrama o gráfica de operaciones o diagrama de proceso muestra

el ordenamiento la secuencia cronológica de todas las actividades,
revisiones o inspecciones, periodo de tiempos asignados y materiales que
se emplean en el proceso de las actividades,

Desde la llegada de la materia prima hasta que se culmina la

creación del producto terminado. De la misma manera como un ensayo
muestra la especificación de un planteamiento o diseño tales como
partes, tolerancias y especificaciones.

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda

una secuencia de Actividades, dentro de un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye,
además,

Toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal

como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.
Confines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias,

“Es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un

proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los
términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y
almacenajes”. (Daza)

La gráfica del proceso operativo ofrece detalles de la manufactura y

del negocio con sólo echar un vistazo.
 Introducción 27

CUADRO Nº 4
DIAGRAMA DE OPERACION

Fuente: (posada, 2011)

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Introducción 28

1.9.1. Marco conceptual.

Tememos así los siguientes conceptos.

Mantenimiento

Se denomina mantenimiento al grupo de acciones que tienen como

finalidad conservar un artículo o renovarlo a un estado en el que pueda
desarrollar la misma función requerida o las que venía desarrollando
hasta cuando se averió, siempre y cuando haya tenido algún daño que
hizo que requiera del respectivo mantenimiento.

Plan

Un plan resulta de una idea, del modo de llevar a cabo una acción
en función de lograr el objetivo, dicha idea deberá estar acompañada de
metas, estrategias y planteamientos que se usarán para alcanzar los fines
propuestos.

Eficiencia

En conclusión, la eficiencia es uso adecuado de recursos

disponibles para la obtención de resultados o lograr los objetivos.

Confiabilidad

Se define confiabilidad a la probabilidad en que un producto

realizará su función de manera satisfactoria sin percances por un período
de tiempo y condiciones determinadas.

RCM

RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es el

método más dentro de las posibles para producir un plan de
 Introducción 29

mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas utilidades

importantes sobre otros métodos. El proceso posibilita definir cuáles son
las tareas de mantenimientos apropiados para cualquier activo físico. Fue
incrementado para la zona de aviación, después fue trasladada al campo
industrial, luego de confirmarse los excelentes resultados que había dado.

TPM

(Mantenimiento productivo total) Surgió como requisito de completar

el departamento de mantenimiento y el de operación para mejorar el
rendimiento y la disponibilidad. Tiene como finalidad deshacerse de las
pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otros
términos, sostener los equipos en disposición para realizar a su capacidad
máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no
esquematizadas.

Criticidad

Criticidad es la habilidad que tiene la persona de autoanalizarse y de

analizar a los demás, lo que tienen de bueno o de malo, la oportunidad de
analizar el medio social, la realidad externa, para difundir razón sobre
ellos y poder así cooperar a su cambio y mejora.

Metodología

Por lo general se dice de metodología el grupo de normas y

acciones situadas a describir un problema. El concepto de metodología es
propio de la ciencia. En donde, el científico parte de una suposición como
explicación de un problema y pretende buscar una ley que lo explique.
 CAPITULO II
SITUACIÓN ACTUAL

2.1. Situación actual

Actualmente la en el área de Bunchado la empresa cuenta con 6

maquinas reunidoras de hilos de cobre (BUNCHADORAS), las cuales
cuentan de las siguientes características que detallamos a continuación:

 Maquina TREFORA 630.

 Maquina SETIC 630 K.
 Maquina SETIC 630 Ki.
 Maquina SETIC 1250.
 Maquina BEKAER.
 Maquina DTO-800.

En el presente trabajo de investigación consideraremos al grupo

de maquinas del área de bunchado como una sola, ya que todas son de
características y de procesos similares entre si, en las cuales aplicaremos
la metodología Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM.

2.1.1. Descripción técnica

Rango de producción

 Producción de hilos de 0,08 mm de diámetro. (40 AWG) de cobre y

unilay 19 o 37 hilos de 0,16 mm (34 AWG).
 Corriente transversal de 0,06 a 6 mm2 (AWG 24 a 10).
 Situación Actual 31

 Montaje de hilos de cobre flexibles (hasta 10mm2 como opción.

 Trenzado de 7 hilos con un min. día, de 0,10 mm (38 AWG).
 Acoplamiento de 7, 19 o 37 hilos Unilay hebras de cobre duro.
 Instalación de 2 hasta 8 conductores aislados con el uso de un arco
especial montado con rodillos (opción).
 Categoría 5 pares de LAN.

2.1.2. Información general

 Alimentación: 380 V - 3 fases - 50 Hz.

 Motor de corriente continua con equipo de control de velocidad de
tiristor
 Bobinas de recogida:
 Día de la brida. Hasta:630 mm (24 ¾ ")
 Ancho total:475 mm (18 11/16")
 Min. Día de la brida:400 mm (15 ¾ ")
 :(350 mm, opcionalmente, con bridas extraíbles)
 Min. Barril día.: 150 mm (5 15/16")
 Max. Peso: 6OOkg.

2.1.3. Capacidad de producción

 Velocidad de producción: 6000 TPM máx. dependiendo del

producto que se vaya a fabricar.
 Velocidad lineal: Por razones obvias como calidad de pago, calidad
del cable, fricción del producto en el interior de la máquina, máx.
debe considerarse un valor práctico de 300 m / m (1000 FPM), y de
100 m / m. para el gato. 5 pares de LAN.
 Rangos de longitud: de 5 a 200 mm (más de 1000 posibilidades de
colocación).
 (5 juegos de cambios están incluidos en nuestro suministro).
 Situación Actual 32

FIGURA Nº 2
CONDUCTOR DE COBRE DESNUDO BUNCHADO

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Los conductores de cobre desnudo del tipo sólido trenzado clases

AA y A son utilizados para líneas de transmisión y distribución de energía
eléctrica; conductores trenzados de mayor flexibilidad (clases B y C) son
usados en sistemas de puesta a tierra de equipos eléctricos,
subestaciones, etc.

Los conductores de cobre desnudo pueden ser sólidos o

cableados, y puede ser suministrado con temple duro, semiduro o suave.
Los conductores cableados son trenzados concéntricamente.

FIGURA Nº 3
BOBINAS DE CABLE TRENZADO

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Situación Actual 33

FIGURA Nº 4
BOBINAS DE CABLE TRENZADO TERMINADO

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Los conductores de cobre desnudo fabricados cumplen con las

siguientes especificaciones y normas:

 ASTM B-1: Alambres de cobre duro.

 ASTM B-2: Alambres de cobre semiduro.
 ASTM B-3: Alambres de cobre recocido o suave.
 ASTM B-8: Conductores trenzados de cobre en capas
concéntricas, duro, semiduro o suave.

2.1.4. Descripción del proceso

El proceso de bunchado de conductor de cobre es el siguiente:

1ero: Recepción de orden de trabajo

Se empieza el proceso por recibir orden de trabajo de parte de sup.

De producción de área de bunchado, y se verifica que la maquina este
completamente operativa.
 Situación Actual 34

2do: Ubicación y Transporte de M.P.

Se transporta las bobinas de alambre de cobre de calibre solicitado

hasta la maquina, se monta en los motorizados desenrrolladores, se
sujeta aleje central de sujeción.

3ero: Pasar hilos de cobre hasta bobinador de tiro (CUNA)

Una vez montadas las bobinas en los motorizados, detallamos los

siguientes pasos para enfilar alambres de cobre hasta bobina a llenar de
producto:

 Se pasa o enfila todos los hilos de cobre por cerámicas de guía

hilos de motorizados.
 Se pasa o enfila todos los hilos de cobre por rodillos
estabilizadores.
 Se pasa o enfila todos los hilos de cobre por placa de
agrupación de hilos y molde.
 Se pasa o enfila todos los hilos de cobre por polea de entrada de
arquete, guías de arquete y polea de salida de arquete.
 Se pasa o enfila todos los hilos de cobre por capstan de arrastre
y guía hilos hasta llegar a bobina.

4to: Ajustar paso

Se revisa el paso dado en orden de trabajo, se procede a cambiar

piñones de capstan, se ajusta piñonearía para asegurara q no se
desprenda en proceso, y de calibra guía hilo según bobina.

5to: Ubicación, Transporte y montaje de bobina vacía

Se ubica y transporta bobina vacía hasta maquina, una vez ahí se

coloca en elevador hidráulico se monta eleva y asegura bobina.
 Situación Actual 35

5to: Preparación de inicio de trabajo

Una vez montada la bobina vacía en cuna, detallamos los

siguientes pasos para dar inicio de trabajo a máquina:

 Ajustar sentido de giro cableado

 Poner arquete en posición inicial y cerrar puerta de maquina
 Ingresar datos en displey de maq. Tales como:
. Programar metraje
. Regular tensión de bobina de salida (TAKE UP)
. Programar velocidad
. Ajustar perilla REEL DIAMETER (500/630) para elegir
diámetro de bobina

6to: Toma de muestra de producto para calidad

Puesta la maq en marcha de manera momentánea, se espera

estabilizar la velocidad para enseguida parar la producción y tomar
muestra, la misma que debe ser revisada por calidad.

7mo: Puesta en marcha de máquina

Una vez que el departamento de calidad anuncia que el producto

pasó todas las pruebas, se continúa con el proceso de producción y se
espera que la bobina se llene y cumpla con el metraje requerido.

8vo: Culminación y transporte de la producción a siguiente Área de

proceso

Una vez concluida la producción, esta para automáticamente y da

un aviso al operador para continuar con el desmontaje de la bobina llena,
para luego transportar a área de siguiente proceso.
 Situación Actual 36

2.2. Diagrama de Flujo de Proceso

El siguiente diagrama de flujo de proceso a continuación se refiere

a una carga o lote de producción, es decir 3 bobina llenas de 50.000
metros.

Tomando en cuenta desde la recepción de la materia prima, es

decir el producto listo para el proceso de bunchado, luego procesado y
después transportado hasta estación del siguiente inicio del proceso

CUADRO N°5
DIAGRAMA DE FLUJO DE MANUFACTURA
 Situación Actual 37

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

El cuadro al cuadro N° 4 ,nos ofrece un resumen detallado de

nuestro diagrama de flujo que nos revela que el tiempo total en fabricar
una carga para producir 3 bobinas de cable calibre 12 unilay de 13700 m.,
es decir (3bobinas = 41100 m.) es de 813 minutos ó 13.55 horas,
tomados en cuenta desde la revisión de la orden de trabajo hasta el
transporte de la bobina de producto terminado hacia la siguiente estación
del proceso en un recorrido de 259 metros, nuestro trabajo de
 Situación Actual 38

investigación se refiere a la actividad de bunchado de hilos de cobre que

comprende de actividad N°9 hasta N°33.

Tomando en cuenta que en el tiempo de una hora se producirá

3033.21 metros de hilos de cobre bunchado, que a su vez será 1011 m/h.
De cable unilay cal.12 que serian 10.2 rollos de 100 m/h.

CUADRO N° 6
CUADRO DE RESUMEN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

2.2.1. Diagrama de operaciones del proceso

A continuación representamos en el siguiente diagrama de

operaciones de proceso como está determinado el proceso de las
máquinas Bunchadora de área.
 Situación Actual 39

CUADRO N° 7
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS

Linea principal
 Revicion de orden de 1 1 mnts
trabajo
 Mont. Bobina cond. Requerido (6
1 15 mnts
unid)
 Verif. Tabla y ajustar presion de
1 3 mnts
cilindros reg. De tencion.
 Verif. Molde y colocar 2 3 mnts
 Enfilar hilos hasta pasar
2 20 mnts
molde
 Mont. Bobina vacia en
3 2 mnts
cuna
 Pasar hilos enfilados hasta
4 5 mnts
bobina en cuna
 Ajustar sentido de cableado 5 2 mnts
 Con paso dado en orden de trabajo
3 15 mnts
ir a tabla y cambiar piñones
 Ajustar recorrido de guía hilo 6 2 mnts
 Programar tipo de bobina a
7 3 mnts
rebobinar y dar marcha
 Calibrar tencion en capstan y dar 2 1 mnts
velocidad requerida de torciones por mint.
 Parar maq. Sacar tramo para muestra 8 3 mnts

 Parar maq. Desmontaje de bobina llena. 9 8 mnts

 Mont. 2da. Bobina vacia en cuna. 10 2 mnts

 Pasar hilos enfilados hasta 2da. Bobina 11 5 mnts

vacia en cuna.
 Parar maq. Desmontaje de 2da. Bob. 12 8 mnts
llena.
 Mont. 3da. Bobina vacia en cuna. 13 2 mnts

 Pasar hilos enfilados hasta 3er. Bobina 14 5 mnts

vacia en cuna.
 Trans. 3er. Bobina llena maq.-est. Prod. 15 8 mnts
Terminado.

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

En el diagrama de operaciones de procesos del presente cuadro N°

6, se puede observar que hay un total de 15 operaciones, 2 inspecciones
y 3 actividad combinada.
 Situación Actual 40

2.2.2. Capacidad de producción

Determinamos la capacidad de producción y se muestran la

siguiente información, cabe recalcar que son datos tomados de máquina
SETIC 630 KI Bunchadora de de hilos de cobre, en esta se aplicara
metodología RCM.

a. Horas diaria de trabajo = 24 Horas.

b. Semana de trabajo = 5 Días.
c. Fines de semana = Considerado como horas extras.
d. Mes de Trabajo = 22 días laborables
e. Total de personal de operación = 3

Habiendo obtenidos los datos, determinamos la disponibilidad

horas-hombres mensual, considerando que este cálculo se basa en una
producción óptima y/o máxima, sin existencia de atrasos por motivo de
fallas o imprevistos de la máquina durante producción.

CUADRO N° 8
DISPONIBILIDAD MENSUAL H-H

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Procederemos a calcular con los datos q tenemos la capacidad

óptima mensual de producción de la maquina SETIC 630 KI,
considerando que de los 22 días mensuales trabajados al 100% es decir
sin paras de ninguna clase.
 Situación Actual 41

CUADRO N° 9
CAPACIDAD ÓPTIMA MENSUAL DE MAQ. SETIC 630

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

En el cuadro N° 8 anterior podemos determinar que la máquina

SETIC 630 KI tiene una capacidad óptima de 1’601.534,88 mts /
mensuales o 116.900 bobinas llenas al mes.

2.2.3. Registro de producción mensual

Lo detallado a continuación en el cuadro N° 9 son los registros de

producción 2016 de la máquina SETIC 630 KI Bunchadora, en este
tenemos lo siguiente.

CUADRO N° 10
PRODUCCIÓN ANUAL 2016 POR LOTE

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Situación Actual 42

GRÁFICO N° 5
PRODUCCIÓN ANUAL 2016 EN KG Y MTRS

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Para elaborar el siguiente grafico N° 6 en función de número de

bobinas producidas, tomamos en cuenta la información que nos detalla la
siguiente tabla facilitada por parte de departamento de calidad.

GRÁFICO N° 6
PRODUCCIÓN ANUAL 2016 EN BOBINA

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Situación Actual 43

En el gráfico N° 6 podemos observar que los meses más bajos en

producción son Febrero, Septiembre y Noviembre con producción de
12,37-19,99 y 9,3 bobinas de hilo de cobre cal. 12 unilay respectivamente,
y el mes más alto en producción fue Enero con 103,26 bobinas.

2.2.4. Costo unitario del producto (bobina de 13.700 m)

Obtendremos nuestro costo unitario de producir una bobina de la

suma de material de empaque, gastos indirectos, Mano de obra directa e
indirecta de fabricación.

CUADRO N° 11
COSTO UNIT. POR PROCESO BOBINA DE CABLE DE COBRE 12
UNILAY

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

CUADRO N° 12
COSTO UNITARIO DE HORA MOD Y MOI

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Situación Actual 44

CUADRO N° 13
COSTO TOT. POR PROC. BOBINA DE CABLE DE COBRE CAL. 12
UNILAY

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

En el cuadro N° 13 el costo total de cada bobina cable calibre 12

unilay de cobre es de $1.060,46 este valor lo consideraremos más
adelante.

Costo unitario de rollo de cable calibre 12 unilay (100 m.)

Obtendremos nuestro costo unitario del rollo de 100 m. De cable 12

unilay del costo de la bobina de 13.700 m. Dividido para 137 unid. Que
saldrían de la bobina producida.

CUADRO N° 14
COSTO UNITARIO DE ROLLO CABLE DE COBRE CAL. 12 UNILAY

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Situación Actual 45

CUADRO Nº 15
MARGEN BRUTO DE GANANCIA POR ROLLO DE CABLE DE COBRE
CAL.12 UNILAY.

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

CUADRO Nº 16
MARGEN BRUTO DE GANANCIA DEL PROCESO DE BUNCHADO
POR ROLLO DE CABLE DE COBRE CAL.12 UNILAY.

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

2.2.5. Registro de problemas

Se asume en el registro de los problemas las paradas programadas

y no programadas de producción en el año 2016 en la máquina SETIC
630 Ki bunchadora de hilos de cobre.

Tomaremos en cuenta las órdenes de trabajo, las mismas que

incluyen trabajo a realizarse, falla reportada y componente del sistema,
las cuales se adaptarán a la metodología RCM, desde este punto de la
investigación la máquina se divide en sistemas.
 Situación Actual 46

CUADRO N° 17
SISTEMAS DE LA MÁQUINA SETIC 630 Ki BUNCHADORA

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Situación Actual 47

En el cuadro N° 16 se puede apreciar lo siguiente, se dividió la

máquina en 6 sistemas: Sistema de alimentación, arrastre, motores,
control y mando, transmisión y neumático he hidráulico.

A continuación se muestra en el cuadro Nº 13 las clases de

paradas más comunes de la máquina.

CUADRO N° 17
TIPOS DE PARADAS COMUNES DE LA MÁQUINA

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

En anexos N° 4 y 5, se analiza los registros de paradas

programadas y no programadas, recalcan que los documentos
mencionados fueron elaborados en base a los mantenimientos correctivos
y de manuales de la máquina.

CUADRO Nº 18
CLASIFICACIÓN SEGÚN GRAVEDAD DE FALLO, PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA Y PROBABILIDAD DE NO DETECCIÓN

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Situación Actual 48

El cuadro N° 18 nos indica la valorización de la gravedad que

únicamente se basa en el efecto del fallo, es decir el efecto de cualquier
causa potencial de un fallo(s), no se afecta a los controles y sólo puede
ser mejorado por acciones de diseño, también nos indica el valor según la
probabilidad de ocurrencia, para esto deben:

 determinar las causas y modos de fallos presentes y definir la

ocurrencia de cualquier componente del sistema funcional
escogido.
 Establecer efectos (defectos) en el producto antes de llegar al
cliente, esto es para precisar la probabilidad una vez que se ha
dado la causa de fallo.

Para reducir el índice de frecuencia o repetición hay que dominar

dos acciones:

 Hacer cambio en el diseño, esto disminuirá la causa de fallo que

se producirá.
 Mejorar los sistemas de control, es decir, prevenir que de inicio la
causa de fallo.

A su vez también nos indica el valor que de criterios de

probabilidad de no detección, es fundamental no combinar la detección
con el control, puesto que un control puede ser 100% efectivo, pero la
detección puede ser inútil si las no conformidades llegan al cliente.
Aunque represente un aumento de coste, es aconsejable incrementarlos
esto es necesario para profundizar la detección.

2.2.6. Análisis del problema

Para ayudar al estudio del problema se hará uso de métodos

cuantitativos y cualitativos, como a su vez detalla en el cuadro N° 16 la
división de la máquina en sistemas con sus respectivos conjuntos y
partes.
 Situación Actual 49

Análisis de Costos por Paradas del Año 2016

Para el estudio emplearemos los registros de los anexos N° 4 y 5

que determinan las paradas programadas y no programadas, pues estos
comprenden los costos de las actividades de mantenimiento a la máquina
y de los fallos que se han presentado en el año 2016.

Costos por paradas programadas

Para estudiar costo de paradas programadas tenemos que tomar el

total de horas de paralizaciones, costo de insumos (repuestos) de las
máquina y actividades de mantenimiento por personal externos
(especialistas), Costos de mano de obra directa e indirecta y el Hombre/
parada mensual, todos lo antes mencionados correspondientes a los
meses del año 2016.

MOD (mano de obra directa) se lo calcula multiplicando el valor de

la duración de paras en el mes, el total de hombres y el rubro obtiene de
la mano de obra (Cuadro N°8) que detalla el valor de $ 1.25 De la misma,
el costo MOI (mano de obra indirecta) se obtiene también (cuadro N°8)
que es de $ 2.75

CUADRO N°19
COSTO POR PARADAS PROGRAMADAS/MES DEL AÑO 2016

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Situación Actual 50

En el cuadro N°19 se presenta la estructuración de los costos de

las paradas programadas de la máquina Bunchadora Setic 630 KI
Información obtenida del Anexo N° 4.

GRÁFICO N° 7
COSTO POR PARADAS PROGRAMADA MES DEL AÑO 2016

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Como se puede apreciar en el cuadro N°19 hay un total de 71.5

horas de paradas programadas en la máquina (horas improductivas),
estas generan un costo de $ 41.35 por hora

En el gráfico N° 6 muestra que el mes de Noviembre obtuvo un

mayor costo por paradas programadas en el año 2016.

También muestra que el mes de Febrero, Septiembre y Noviembre

obtuvo un elevado costo por paradas no programadas en el año 2016,
con una cantidad total de $ 2199.6 ,1884.3 y 1978.8 respectivamente.

2.2.7. Costo por paradas no programadas

Para el cálculo de costos de las paradas no programadas, se

considera la información por fallas imprevistas de las partes/equipos. En
el cuadro Nº 20 se aprecia los costos de paradas no programadas de la
máquina bunchadora Setic 630 Ki, obtenidos de los datos del anexo Nº 5.
 Situación Actual 51

CUADRO N°20
COSTO POR PARADAS NO PROGRAMADAS/MES DEL AÑO 2016

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

GRÁFICO N° 8
COSTO POR PARADAS NO PROGRAMADA MES DEL AÑO 2016

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Como se observa en el cuadro Nº 20 hay un total de 83.75 horas

de paradas no programadas en la máquina (horas improductivas), estas
generaron un costo de $ 97.7 por hora

En el gráfico Nº 8 se ilustra la comparación de los costos de paradas

programadas y no programadas.
 Situación Actual 52

GRÁFICO N° 9
COMPARATIVO COSTO/MES PARADAS PROGRAMADAS Y NO
PROGRAMADAS

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Mediante los datos obtenidos de los costos totales de las paradas

programadas y no programadas de los cuadros N° 19 y 20 y en
concordancia con el gráfico N° 8, se determina que existe mayor costo de
mantenimiento en paradas no programadas con un valor del 70,3%, en
comparación de las paradas programadas con un 29,7%.

2.2.8. Impacto económico de problemas

En nuestro análisis del impacto económico generado por la

administración del mantenimiento en la máquina Setic 630 Ki, se
considera el total de las horas/máquina de las paradas no programadas
obtenidas en el cuadro N° 20, que es de 83.75 horas,

Multiplicado por 30.3 rollos que produce la máquina/hora, da como

resultado de 2.537,6 rollos no elaborados. Una vez obtenido el número de
rollos no producido se multiplica por la utilidad bruta de $ 4.53, dato
 Situación Actual 53

obtenido en el cuadro N° 15, consiguiendo así un valor total de $ 11.495,4

no generados por incidencias en paradas de producción.

Cabe recalcar que no se considera las paradas programadas en el

análisis del impacto económico por que fueron cuantificadas en el costo
operacional del año 2016 en la máquina bunchadora Setic 630 Ki.

Para una mayor comprensión del análisis del impacto económico

descrito con anterioridad, se lo muestra en el siguiente cuadro.

CUADRO N° 21
ACTIVO CIRCULANTE NO GENR. POR INCIDENCIAS EN PAR.
PRODUCCIÓN

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

2.2.9. Pérdidas económicas por la gestión de mantenimiento no

programado

El total de las pérdidas generadas por la gestión de mantenimiento

en paras no programadas en la máquina bunchadora Setic 630 Ki, se
establece el costo de paradas no programadas de $ 8,185.3,

Más el activo circulante no generado por incidencia en paradas de

producción obtenido del cuadro N° 21. Relacionando lo descrito
obtenemos el cuadro N° 22.
 Situación Actual 54

CUADRO N° 22
COSTO DE MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO AÑO 2016

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

En el cuadro N° 22 anterior se detalla el total de costo por

mantenimiento no programado del año 2016 en la máquina bunchadora
SETIC 630 KI, reflejando un valor de $ 19.680,7.

2.2.10. Diagnóstico

Sujeto al análisis de los costos por paradas programadas y no

programadas registrados en los cuadros Nº 19 y 20, se observa que hay
más costos por paradas no programadas del año 2016, arrojando un valor
de $ 8,185.3 con un total de 97.7 horas improductivas a esto se le adjunta
el activo circulante no generado por incidencia en paradas que es
$11.495,4, lo cual como resultado tenemos $ 19.689,7 en relación con el
costo de mantenimiento programado que es $ 2,956.6

La diferencia de las variables cuantitativas de costos se debe a la

falta de aplicación de actividades metodológicas en mantenimiento, que
basadas en registros especifiquen los modos, efectos y criticidad de fallas
en la producción y no solo basarse en un sistema básico de
mantenimiento programado por “técnicos” o especialistas en la ejecución
de arreglos o calibraciones que generen repuestos después de
presentarse un fallo en la máquina bunchadora Setic 630 Ki o
requerimientos de insumos.
 CAPITULO III
PROPUESTA DE MEJORA

3.1. La propuesta

En relación al diagnostico de la propuesta de mejora, que consiste

en el desarrollo de una filosofía de mantenimiento de 4ta generación
denominado RCM Mantenimiento centrado en la confiabilidad, para lo
cual se procederá a identificar los diferentes sistemas q tiene la maquina
SETIC 630 KI del área de bunchado de planta ELECTROCABLES C.A
que se presentan en la siguiente descripción.

3.1.1. Sistema de estudio y desglose de subsistemas

Sist. De alimentación (motorizados) de maq. Setic 630 ki

 Rodamientos
 Reguladores de presión
 Guía hilos
 Freno de motores
 Bandas de transmisión
 Guía de cerámicas
 Eje de apoyo de producto

Sist. De arrastre y trenzado (bunchado) de maq. Setic 630 ki

 Cerámicas
 Poleas
 Ruedas dentadas
 Arquete
 Propuesta de Mejora 56

 Capstan (piñones)
 Sensor de tención
 Quía hilo de cuna
 Piñones de tiro
 Dado de entrada lubricación

Sist. De motores (bunchado) de maq. Setic 630 Ki

 Motor de tiro de cuna

 Colectores
 Motor de principal de volteo
 Motor de extractor de temp.
 Drive
 Motores alimentadores

Sist. De control y mando (bunchado) de maq. Setic 630 Ki

 Displey
 Tacómetro
 Botoneras
 Selectores
 Detector. Hilo roto
 Potenciómetros
 Switch de encendido

Sist. De transmisión y arrastre (bunchado) Setic 630 Ki

 Bandas de transmisión
 Ruedas dentada
 Rodamientos
 Caja reductora
 Frenos de zapatas
 Propuesta de Mejora 57

Sist. Neumático - hidráulico (bunchado) de maq. Setic 630 Ki

 Cilindro de sujeción bobinas

 Unid. De mtto. Neumática
 Mangueras neumáticas
 Racores neumáticos
 Acople rápido
 Cilindro hidráulico de elevación
 Bomba hidráulica
 Mangueras hidráulica

CUADRO N° 23
RCM: HOJA DE REGISTRO DEL AMEF MAQ. SETIC 630 KI.
ALIMENTACIÓN

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Propuesta de Mejora 58

Hoja de registro análisis de modo de fallo y efecto del sistema de

arrastre y trenzado de maquina bunchadora Setic 630 ki.
CUADRO N° 24
RCM: HOJA DE REGISTRO DEL AMEF MAQ. SETIC 630 KI.
ARRASTRE

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Hoja de registro análisis de modo de fallo y efecto del sistema de

motores de maquina bunchadora Setic 630 Ki.

CUADRO N° 25
RCM: HOJA DE REGISTRO DEL AMEF MAQ. SETIC 630 KI.
MOTORES
 Propuesta de Mejora 59

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
Hoja de registro análisis de modo de fallo y efecto del sistema de
control y mando de maquina bunchadora Setic 630 ki.

CUADRO N° 26
RCM: HOJA DE REGISTRO DEL AMEF MAQ. SETIC 630 KI.
CONTROL - MANDO

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Hoja de registro análisis de modo de fallo y efecto del sistema

transmisión arrastre de maquina bunchadora Setic 630 ki.

CUADRO N° 27
 Propuesta de Mejora 60

RCM: HOJA DE REGISTRO DEL AMEF MAQ. SETIC 630 KI.

TRANSMISIÓN

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
Hoja de registro análisis de modo de fallo y efecto del sistema
neumático-hidráulico de maquina bunchadora Setic 630 ki.

CUADRO N° 28
RCM: HOJA DE REGISTRO DEL AMEF MAQ. SETIC 630 KI.
NEUMÁTICO - HIDRÁULICO

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

3.1.2. Efectos de los modos de fallo y criticidad

 Propuesta de Mejora 61

Entrando a esta parte, hemos concluido el “Análisis Funcional”.

Hemos distinguido los efectos de los modos de fallo, seguimos a
determinar la criticidad de ellos, es decir, el impacto que su presencia
conlleva sobre áreas tales como la seguridad, calidad, medio ambiente y
producción, así damos inicio al AMFEC (Failure Mode, Effects, and
Criticality Analysis).

La esencia y severidad de los efectos de los modos de fallos tienen

que ser los aspectos que dirijan la selección de todas las actividades de
mantenimiento a llevarse a cabo sobre los equipos a sostener. En el caso
de modos de fallos elevadamente críticos, se tomara en consideración
actividades para impedir la aparición de los mismos o trabajos que
permitan anticipar dicha aparición.
Los principios que se llevaran a cavo para evaluar criticidad y
serán considerados en el proyecto son el siguiente: Criticidad = Impacto
operacional + Frecuencia + Mantenibilidad + Detección

Impacto operacional

Seguridad + Medio ambiente + Calidad + Producción Para la

valoración de esta criticidad, nos apoyamos en valoración definida de
cada una de los casos que a continuación se presentan:

CUADRO N° 29
TABLA DE VALORES IMPACTO-OCURRENCIA
 Propuesta de Mejora 62

Fuente: (Sánchez Sánchez de Puerta, 2016)

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Propuesta de Mejora 63

Fuente: (Sánchez Sánchez de Puerta, 2016)

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

De esta manera alcanzaremos el valor de criticidad para cada uno

de los modos de fallo, con el cual podemos obtener un mejor
acercamiento cuantitativo del impacto de cada uno sobre los sistemas de
estudio antes detallado.

Una vez conseguidas las valoraciones de criticidad para cada

modo de fallo, nos sustentaremos en la siguiente tabla para el análisis de
los resultados y la selección de las posibles alternativas a realizar:
 Propuesta de Mejora 64

GRÁFICO N° 10
ANALISIS DE LOS RESULTADOS DE
AMFEC

Fuente: (Sánchez Sánchez de Puerta, 2016)

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Ya en la elaboración del AMFEC se lleva a cabo un desarrollo de

análisis y agrupación de datos para tener las causas más relevantes que
dan inicio a cada modo de fallo.

Este trabajo de investigación resulta de gran utilidad para la

seguida selección de la política de mantenimiento a escoger según lo
obtenido del árbol de decisión RCM. Deberemos profundizar mucho más
en el inicio del modo de fallo con la consigna de reunir la mayor cantidad
de información, de forma que la labor resultante para evitar el fallo sea lo
más acertada posible.

3.1.3. Análisis de los resultados del AMFEC

Hoja de registro de análisis de modo de causa efecto y criticidad

(AMFEC) del sistema de alimentación de maquina bunchadora Setic 630
ki.
 Propuesta de Mejora 65

CUADRO N° 30
RCM: HOJA DE REGISTRO DEL AMFEC MAQ. SETIC 630 KI.
ALIMENTACIÓN

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Hoja de registro de análisis de modo de causa efecto y criticidad

(AMFEC) del sistema de arrastre y trenzado de la maquina bunchadora
Setic 630 ki.

CUADRO N° 31
RCM: HOJA DE REGISTRO DEL AMFEC MAQ. SETIC 630 KI.
ARRASTRE

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Propuesta de Mejora 66

Hoja de registro de análisis de modo de causa efecto y criticidad

(AMFEC) del sistema de motores de maquina bunchadora Setic 630 ki.

CUADRO N° 32
RCM: HOJA DE REGISTRO DEL AMFEC MAQ. SETIC 630 KI.
MOTORES

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Hoja de registro de análisis de modo de causa efecto y criticidad

(AMFEC) del sistema de control y mando de maquina bunchadora Setic
630 ki.

CUADRO N° 33
RCM: HOJA DE REGISTRO DEL AMFEC MAQ. SETIC 630 KI.
CONTROL - MANDO

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Propuesta de Mejora 67

Hoja de registro de análisis de modo de causa efecto y criticidad

(AMFEC) del sistema de transmisión y arrastre de maquina bunchadora
Setic 630 ki.

CUADRO N° 34
RCM: HOJA DE REGISTRO DEL AMFEC MAQ. SETIC 630 KI.
TRANSMISIÓN

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Hoja de registro de análisis de modo de causa efecto y criticidad

(AMFEC) del sistema neumático – hidráulico de maquina bunchadora
Setic 630 ki.

CUADRO N° 35
RCM: HOJA DE REGISTRO DEL AMFEC MAQ. SETIC 630 KI.
NEUMATICO - HIDRÁULICO

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Propuesta de Mejora 68

3.1.4. Proceso de selección de las actividades de mantenimiento

Concluido el estudio de modos de fallo y de su consecuencia o

efecto, procedemos a la selección del modelo de mantenimiento

Que nos asista a anticipar q aparezca cada de cada uno de los

modos de fallo reconocidos anteriormente, A continuación se presenta la
Hoja de decisión RCM para el sistema de alimentación de maquina
bunchadora Setic 630 ki., donde se refleja las actividades según RCM, las
horas que mantenimiento y costos de repuestos de los mismos tomados
del anexo 5.

Desde el árbol lógico de decisión RCM. Tras seleccionar el tipo de

actividad de mantenimiento, y con ayuda del análisis de causas

De los modos de fallo, procederemos a definir la acción o las

acciones de mantenimiento a efectuar.

El pasó para elegir las tareas de mantenimiento, radican en

reconocer los efectos que generan los modos de fallo.

Los efectos pueden ser debido a:

 Consecuencias del fallo oculto

 Consecuencias para la seguridad o el medio ambiente
 Consecuencias operacionales
 Consecuencias no operacionales

La ejecución podemos considerar como previa a la ejecución del

árbol de decisión RCM,

Con este buscara dentro de cada tipo de consecuencia para así

identificar el mejor plan de mantenimiento a aplicar.
 Propuesta de Mejora 69

GRÁFICO N° 11
ÁRBOL DE DECICIÓN RCM

Fuente: (Sánchez Sánchez de Puerta, 2016)

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

A continuación se presenta la Hoja de decisión RCM para el

sistema de alimentación de maquina bunchadora Setic 630 ki., donde se
refleja las actividades según RCM, las horas que mantenimiento y costos
de repuestos de los mismos tomados del anexo 5.
 Propuesta de Mejora 70

CUADRO N° 36
HOJA DE DECISIÓN, HORAS Y COSTOS RCM PARA EL SISTEMA DE
ALIMENTACIÓN

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Hoja de decisión RCM para el sistema de arrastre y trenzado de

maquina bunchadora Setic 630 ki., donde se refleja las actividades según
RCM, las horas que mantenimiento y costos de repuestos de los mismos
tomados del anexo 5.

El fin de todo proyecto RCM es un plan de mantenimiento con

características preventivas, predictivas y/o correctivas a adherir en el
sistema de estudio, con la finalidad de hacer crecer su fiabilidad y hacerlo
más seguro y confiable.
 Propuesta de Mejora 71

CUADRO N° 37
HOJA DE DECISIÓN, HORAS Y COSTOS RCM PARA EL SISTEMA DE
ARRASTRE

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Hoja de decisión RCM para el sistema de motores de maquina

bunchadora Setic 630 ki., donde se refleja las actividades según RCM, las
horas que mantenimiento y costos de repuestos de los mismos tomados
del anexo 4 – 5.

El fin de todo proyecto RCM es un plan de mantenimiento con

características preventivas, predictivas y/o correctivas a adherir en el
sistema de estudio, con la finalidad de hacer crecer su fiabilidad y hacerlo
más seguro y confiable.
 Propuesta de Mejora 72

CUADRO N° 38
HOJA DE DECISIÓN, HORAS Y COSTOS RCM PARA EL SISTEMA DE
MOTORES

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Hoja de decisión RCM para el sistema de control y mando de

maquina bunchadora Setic 630 ki., donde se refleja las actividades según
RCM, las horas que mantenimiento y costos de repuestos de los mismos
tomados del anexo 5.

CUADRO N° 39
HOJA DE DECISIÓN, HORAS Y COSTOS RCM PARA EL SISTEMA DE
CONTROL - MANDO

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Propuesta de Mejora 73

Hoja de decisión RCM para el sistema de transmisión y arrastre de

maquina bunchadora Setic 630 ki., donde se refleja las actividades según
RCM, las horas que mantenimiento y costos de repuestos de los mismos
tomados del anexo 5.

CUADRO N° 40
HOJA DE DECISIÓN, HORAS Y COSTOS RCM PARA EL SISTEMA DE
TRANSMISIÓN

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Hoja de decisión RCM para el sistema de neumático -hidráulico de

maquina bunchadora Setic 630 ki., donde se refleja las actividades según
RCM, las horas que mantenimiento y costos de repuestos de los mismos
tomados del anexo 5.
CUADRO N° 41
HOJA DE DECISIÓN, HORAS Y COSTOS RCM PARA EL SISTEMA
NEUMÁTICO - HIDRÁULICO

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Propuesta de Mejora 74

Agrupación de plan de mantenimiento

El fin de todo proyecto RCM es un plan de mantenimiento con

características preventivas, predictivas y/o correctivas a adherir en el
sistema de estudio, con la finalidad de hacer crecer su fiabilidad y hacerlo
más seguro y confiable.

Tenemos como se presentan detallado el cuadrante que recoge,

para cada subsistema, el plan de mantenimiento final y la frecuencia de
realización.

Frecuencia de actividades para el sistema de alimentación de la

maquina bunchadora Setic 630 ki., según RCM

CUADRO N° 42
HOJA DE AGRUP. DE MANTENIMIENTO RCM PARA EL SIST. DE
ALIMENTACIÓN

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Frecuencia de actividades para el sistema de arrastre y trenzado

de la maquina bunchadora Setic 630 ki., según RCM
 Propuesta de Mejora 75

CUADRO N° 43
HOJA DE AGRUP. DE MANTENIMIENTO RCM PARA EL SIST. DE
ARRASTRE

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Frecuencia de actividades para el sistema de motores de la

maquina bunchadora Setic 630 ki., según RCM

CUADRO N° 44
HOJA DE AGRUP. DE MANTENIMIENTO RCM PARA EL SIST. DE
MOTORES

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Propuesta de Mejora 76

Frecuencia de actividades para el sistema de control y mando de

la maquina bunchadora Setic 630 ki., según RCM

CUADRO N° 45
HOJA DE AGRUP. DE MANTENIMIENTO RCM PARA EL SIST. DE
CONTROL - MANDO

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Frecuencia de actividades para el sistema de transmisión y arrastre

de la maquina bunchadora SETIC 630 KI, según RCM

CUADRO N° 46
HOJA DE AGRUP. DE MANTENIMIENTO RCM PARA EL SIST. DE
TRANSMISIÓN

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Propuesta de Mejora 77

Frecuencia de actividades para el sistema neumático -hidráulico de

la maquina bunchadora Setic 630 ki., según RCM

CUADRO N° 47
HOJA DE AGRUP. DE MANTENIMIENTO RCM PARA EL SIST.
NEUMÁTICO - HIDRÁULICO

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

De forma adicional a las actividades de la tabla anteriores, se

agregan las de ELIL (engrase, limpieza, inspección visual y
lubricación). El personal operativo de producción serán los encargados
de ejecutar las mismas, también encargado de su registro y correcta
ejecución.

Se hallan organizadas igualmente por periodicidad y también por

cercanía elementos de la maq. Setic 630 ki.

3.2. Tareas de mantenimiento autónomo ELIL

Cada 200 horas Eliminación de polvo

Retire el polvo de los elementos del gabinete. El polvo detiene la

circulación del aire de refrigeración.

Limpieza de de guardas

Limpie las rejillas que protegen el ventilador del extractor de aire de

la guardia o los ventiladores
 Propuesta de Mejora 78

Filtro de aire

Limpie los filtros de aire de los ventiladores de los motores. El filtro

del motor principal está en la guardia de la máquina. Esta limpieza debe
hacerse con regularidad y seriedad

Limpieza del filtro

Limpie el filtro de aire del armario.

Ventiladores

Compruebe el funcionamiento de los ventiladores del armario y de

las unidades de velocidad variable cada vez que se limpia el filtro.

Cada 500 horas

Carbones de motores

Cada 500 horas, compruebe el estado de los cepillos. Retire el

polvo del conjunto carbones / colector utilizando sólo aire seco Cambie los
cepillos cuando hayan perdido la mitad de su longitud original Consulte el
manual del fabricante para conocer las dimensiones y la fiabilidad de los
cepillos.

Es necesario asegurarse de utilizar la calidad de los cepillos

recomendado por el fabricante de lo contrario el conmutador se
desgastara.

Sustitución de cepillos de colector de cuna

Comprobar el desgaste del cepillo y reemplazarlos tan pronto como

hayan perdido la mitad de su longitud original (es decir, cuando
 Propuesta de Mejora 79

permanezcan 4 a 5 mm de cepillo para cepillos de tipo 3 x 4 x 12,5). El

reemplazo es rápido porque no hay cable para desconectar en la porta
escobillas.

Cada 1000 horas

 Apriete de las conexiones, compruebe que los bornes estén

apretados. CABINET SWITCHED OFF
 Motor de corriente continúa
 Véase el manual de mantenimiento del motor adjunto.

Es necesario asegurarse de utilizar la calidad de los carbones

recomendado por el fabricante de lo contrario el conmutador se
desgastara.

Colector de motor principal

Comprobar el desgaste del colector del mismo tiempo que los

cepillos Nunca utilizar papel abrasivo en el colector, si hay marcas
profundas en el colector se debe montar en una máquina herramienta
después de desmontar el motor ver el manual o un reparador aprobado
por el fabricante

Lubricación

Algunos motores están equipados con rodamientos que se

engrasan para la vida Otros requieren lubricación. Consulte el manual de
mantenimiento del fabricante.

Cada 2000 horas

Colector de motor tiro Carbones – Colector

Limpie los carbones y el colector de los motores de tiro utilizando
aire seco únicamente. Compruebe el desgaste del carbones y cámbielos
 Propuesta de Mejora 80

si es necesario con carbones de las mismas dimensiones y de la misma

calidad. Compruebe el desgaste del colector de motor de tiro.

Freno

Compruebe el desgaste de las pastillas de freno. Cambiarlos tan

pronto como el desgaste es demasiado grande.

3.3 Recomendaciones

Colectores de la cuna Calidad de los cepillos

Es muy importante utilizar la misma calidad que la calidad original

en todos los carbones del conmutador de la máquina.

Dureza: La dureza incorrecta puede desgastar los anillos

deslizantes en varias decenas de horas.

Conductividad: Para el paso de señales de baja potencia, la

calidad de plata 7729 CARBONE LORRAINE proporciona un buen
contacto y un buen tiempo de vida útil.

FIGURA N° 5
PUNTOS DE LUBRICACION MAQUINA SETIC 630 Ki

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Propuesta de Mejora 81

CUADRO N° 48
LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

3.4. Cuantificación propuesta

3.4.1. Costo de Mantenimiento Programado con RCM

A continuación en conformidad con nuestro análisis de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM de los seis sistemas
detallados de maq. Setic 630 ki,

Pasamos a determinar el mejoramiento de los indicadores de

mantenimiento y productividad de la máquina en forma considerable, con
los resultados de un total de 61.5 horas de paradas/año,

Las cuales representan 49 hombre/parada año de personal de

mantenimiento, con un costo total de materiales e insumos de las
actividades de $4,450.00.

A continuación se define nuestro costo total según el RCM

efectuado en cada uno de nuestros sistemas.
 Propuesta de Mejora 82

CUADRO N° 49
EL COSTO TOTAL DE MTTO. CENTRADO EN CONFIABILIDAD RCM
DE LOS SISTEMAS

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

El costo total de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM del

sistema de alimentación, arrastre y trenzado, motores, control y mando,
transmisión y neumático-hidráulico son de $4,619.1, su costo promedio es
75,6 esto en relación al cuadro anterior.

Para garantizar dicha inversión y el éxito de la aplicación de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM, se determina q es
necesario la capacitación del personal operativo (3), personal técnico de
mantenimiento (6), supervisores de mantenimiento y producción (5), y
jefes de mantenimiento y producción (2).
Los temas de capacitación necesarios son:

 Seguridad y salud ocupacional.

 Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM).
 AMFEC (Análisis de modos de fallas, efectos y criticidad).
 Propuesta de Mejora 83

 Mantenimiento programado y autónomo.

 Metodología de las 5 S.
 Norma PAS 55.

A continuación en nuestro cuadro N° 48 se precisa cada uno de

los temas de capacitación anteriormente expuestos, para la aplicación de
la metodología RCM con sus respectivos costos.

CUADRO N° 50
CAPACITACIONES PARA APLICACIÓN RCM

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Así como también nuevas dotaciones de herramientas a los

encargados de las actividades de tareas de mantenimiento. Todos los
involucrados deberán comprometerse al cuidado y buen manejo de estas,
también será responsabilidad de ellos mismo su custodia permanente.

 Herramientas por un costo de $700.

El cuadro N° se refleja los temas de capacitaciones que se

expondrán en 14 días Sábados, preferencia de fines de semana por
motivo de no actividades,

Producción con duración total de 128 horas sumadas todos los

temas a tratar en los cursos, el cual representa un total de inversión de $
10.500,00.
 Propuesta de Mejora 84

Para apoyo, entendimiento y seguimiento de la metodología RCM,

será necesario contratar un experto en la metodología por un periodo de 2
años, generando un costo de $ 2.000,00 por periodo de trabajo.
Observaremos el cuadro a continuación.

CUADRO N° 51
CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

Para calcular el costo total del mantenimiento programado con

Metodología RCM se procede a consideran el cuadros N° 48, Costo de
herramientas y costo de experto en la metodología RCM. Observar el
siguiente cuadro.

CUADRO N° 52
COSTO TOTAL DE IMPLEMENTACIÓN RCM

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Propuesta de Mejora 85

3.4.2 Análisis costo beneficio

[Link] Análisis de la Propuesta

En el planteamiento presentado para la aplicación de la

metodología Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM). De la maq
bunchadora Setic 630 ki., tiene como sustentabilidad económica lo
siguiente.

En el resultado de la tasa interna de retorno (TIR) es igual a 22 % ,

lo que indica la factibilidad de la propuesta RCM, puesto q el TIR es
mucho mayor que la tasa de descuento del 10 %, que es el interés que
genera cualquier entidad financiera a la empresa.

El valor actual neto (VAN) es igual a 13.882,6, que es lo que se

obtuvo y es mayor a la inversión inicial, poniendo así evidenciar que
propuesta es factible.

CUADRO N° 53
CALCULO TIR Y VAN

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

La reducción del 60% del valor de $ 19.680,7 de los costos de

mantenimiento no programados del año 2016, los cuales se determinan
en un 40% de recuperación equivalente a $ 7.980,70, con un flujo de caja
 Propuesta de Mejora 86

positivo de $ 5.172,28 para el 1er periodo, estableciendo que en el 2do

período de aplicación de la metodología este valor aumenta en un 60%
adicional igual a $11.808,42, con un flujo de caja a favor que asciende a
$11.108,42, por el no requerimiento en el primer y segundo periodo de las
capacitaciones antes mencionadas respectivamente recuperados y con lo
no necesidad del experto de la metodología y solo considerando valor de
herramientas anuales por un valor de $700 q establece RCM.

En relación al factor de tiempo la propuesta contempla una

disminución de tiempo de parada de 83,75 a 61,5 horas, es decir 22,25
horas en relación al tiempo de paradas no programas y el tiempo que se
generará con la implementación de la metodología RCM.

En lo relacionado al número de personas que la metodología

requiere es mismo número de personas dedicadas en la actualidad al
control y operación de la maq. Bunchadora Setic 630 ki. del área de
bunchado.

3.4.3. Discusión de la propuesta

¿Qué se tiene antes de RCM?

En principio, mantenimiento desarrolla sus actividades de forma

particular, siguiendo metodologías no adecuadas, que no aseguran
interpretación de los datos y con casi ninguna herramienta de medición y
gestión. Existe un registro diario de mantenimiento correctivos básicos,
dispersos y tienen un costo elevado, también denotan mucho trabajo
registrarlos y más aún, analizarlos. Los registros de mantenimiento se
elaboran por lo general en papel, los cuales se hacen de forma manual
que generalmente requieren mayor tiempo y que de paso son dependen
de la interpretación de los encargados de las actividades de
mantenimiento.
 Propuesta de Mejora 87

Tiempo Medio entre Fallos (MTBF)

Se lo conoce como el tiempo medio que corre entre dos averías

consecutivas, es decir, cada cuántas horas de operación se produce una
avería, como se presentó tanto en cuadro N° 20 para paradas no
programadas y cuadro N° 47 para paras por método RCM, y procedemos
a representarlo de la siguiente forma:

MTBF (Horas)=Tiempo operacional / Nº Averías

Da una idea de la mejora técnica que se puede producir en el

funcionamiento global de los equipos. Es el parámetro que mejor refleja el
comportamiento del componente que estemos midiendo (Departamento,
Sección o Máquina).

Tiempo Medio de Reparación (MTTR)

Es el tiempo medio que se encuentra parada la Máquina (o la

Línea) como se presentó tanto en cuadro N° 20 para paradas no
programadas y cuadro N° 47 para paras por método RCM, y procedemos
a representarlo de la siguiente forma:

CUADRO N° 54
ANTES DE IMPLEMENTACIÓN RCM

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Propuesta de Mejora 88

¿Qué se espera obtener una vez elaborado RCM?

Una vez elaborado estudiado y analizado nuestro plan de

mantenimiento basado en la filosofía RCM, se obtiene un cuadro con
algunos datos referente a paradas (averías, horas de averías, tiempo
medio entre fallos y tiempo medio de reparación) en relación al siguiente
periodo:

CUADRO N° 55
DESPÚES DE IMPLEMENTACIÓN RCM

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar

3.5. Conclusiones

En concordancia a la investigación y desarrollo de nuestro trabajo

de elaboración de plan de mantenimiento basado en confiabilidad RCM,
se concreta lo siguientes

Elaborada la metodología de mantenimiento centrado en

confiabilidad RCM, podemos establecer un “Análisis Funcional”,
conociendo los efectos de los modos de fallo AMFE, lo cual ayuda a
descubrir los análisis de modos de fallas, efectos y nivel de criticidad
ANFEC que producen las mismas, es decir su respectivo impacto
operacional (Seguridad + Medio ambiente + Calidad + Producción),
 Propuesta de Mejora 89

frecuencia, mantenibilidad y detección que se deben considerar para

impedir la aparición de estas en la maq. Bunchadora Setic 630 ki.

En consecuente , se obtiene una reducción notable en los costos

de mantenimiento, así como también una disminución de tiempo de
parada por motivo de mantenimiento no programado, lo que nos ayuda a
incrementar la productividad, disminuir desperdicio y optimizar los
recursos de mantenimiento tales como horas hombre, repuestos,
herramientas, etc.

Para la práctica del plan de mantenimiento RCM mantenimiento de

4ta Generación, es muy importante incorporar temas de capacitación y
actualización de conocimiento del personal involucrado en las respectivas
gestiones del mantenimiento tales como. Análisis de Modos de Fallas,
Efectos y Criticidad (AMFEC), Mantenimiento Basado en la Confiabilidad
(RCM), Mantenimiento Programado Autónomo, Metodología de las 5 “S” y
Norma PASS 55. También el reforzamiento de los conocimientos de
mantenimientos de primera, segunda y tercera generación, tales como:
mantenimiento programado, preventivo, predictivo, y correctivo o contra
avería.

3.6. Recomendaciones

En lo que refiere a las recomendaciones, y en concordancia a la

investigación ejecutada en la máquina del área de bunchado de la
empresa Electrocable C.A, se dispone los puntos a continuación

 Es indispensable emplear metodologías que permitan o aprueben

el mejor desenvolvimiento y mejoramiento de la gestión de los
recursos de mantenimiento a favor del departamento de
mantenimiento, producción y control de calidad.
 Propuesta de Mejora 90

 Elaborar, almacenar correctamente con ayuda de ordenador y

utilizar registros de actividades, procedimientos, técnicas, recursos
y normativas de mantenimientos que aumenten la calidad de las
tareas de mantenimiento y el ahorro de los recursos que
intervienen, detección y aplicación de mejoras para solucionar
fallas de las máquinas.
 Difundir con RCM una cultura de mantenimiento de 4ta generan a
todas las personas involucradas en las actividades de
mantenimiento en pro de las mejores prácticas en las tareas
encomendadas para él desarrollo y sustentabilidad de la empresa.
 Hacer uso de normativas actualizadas para las tareas de
mantenimientos que ayuden detección y aplicación de mejoras
para solucionar fallas de las máquinas.
 Reducir los indicadores de niveles elevados de criticidad para así
obtener una mejora continua en el área de bunchado de la planta
de Electrocables C.A de la Ciudad de Guayaquil.
ANEXOS
 Anexos 91

ANEXO N°1

MÁQUINA BUNCHADORA SETIC KI 630

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Anexos 92

ANEXO N°2
INSTRUCTIVO DE MAQUINAS BUNCHADORAS
Anexos 93
 Anexos 94

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Anexos 95

ANEXO N°3

PESO POR METRO DE CABLE CALIBRE 12 UNILAY.

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Anexos 96

ANEXO N° 4
REGISTRO DE PARADAS PROGRAMADAS

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 Anexos 97

ANEXO N° 5
REGISTRO DE PARADAS NO PROGRAMADAS

Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Jiménez Zambrano Pablo Edgar
 BIBLIOGRAFÍA

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