Cuaderno del Instructor

OPERADOR DE FORTIFICACIÓN E INFRAESTRUCTURA

MINA SUBTERRÁNEA

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 2
Versión/2017
 Consejo Minero
Dirección: Apoquindo 3500, Piso 7, Las Condes, Santiago.
Teléfono: (562) 2347 2200
PROPIEDAD INTELECTUAL [Link]

Este material ha sido realizado por el Centro de Innovación en Capital Humano de

Fundación Chile con la colaboración técnica del Centro de Entrenamiento Industrial y
Minero - CEIM, en el marco del Proyecto Eleva, iniciativa pública-privada que busca
impulsar la minería del futuro, elevando las capacidades y oportunidades de las personas, a
través de una formación técnico profesional pertinente y de calidad que responda a las
necesidades de la industria. Esta iniciativa cuenta con el apoyo del Ministerio de
Economía, Ministerio de Educación, Ministerio del Trabajo y Previsión
Social, CORFO, Consejo de Competencias Mineras (CCM) y la coordinación de Fundación
Chile.

Este material está disponible para instituciones que imparten formación en el ámbito
minero en Chile, a las que se autoriza la reproducción total o parcial de los contenidos de
este material para fines de formación. Se prohíbe la reproducción o adaptación con fines
comerciales.

El uso del género masculino en esta publicación no constituye discriminación; tiene el

sólo propósito de aligerar el texto cuando la redacción así lo exige.

TODOS LOS DERECHOS RESERVADOS.

QUEDA AUTORIZADA SU REPRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN CITANDO LA FUENTE.

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Versión/2017
 Contenidos
Descripción del documento ________________________________________________________ 7
MÓDULO: CONCEPTOS BÁSICOS ____________________________________________________ 9
[Link] leyes y reglamentos __________________________________________________ 9
[Link] Utilizadas y sus funciones ____________________________________________ 18
[Link]ón a la seguridad minera: Elementos de Protección Personal (EPP) ______________ 39
[Link] básicas de medidas ____________________________________________________ 66
[Link]áulica; neumática y eléctrica. _____________________________________________ 75
[Link] de actuación del personal en caso de emergencia por incendio y derrumbe. ______ 104
MÓDULO: INTRODUCCIÓN A LA CADENA DE VALOR DE LA MINERÍA DEL COBRE Y SUS PROCESOS
____________________________________________________________________________ 112
[Link]ón del valor al trabajo ____________________________________________________ 112
[Link] sustentable del negocio minero ________________________________________ 125
[Link]ón del negocio minero ________________________________________________ 131
[Link]ón del proceso mina ___________________________________________________ 144
[Link]ón del proceso de concentración de minerales ______________________________ 158
[Link]ón del proceso hidrometalúrgico _________________________________________ 171
[Link]ón del proceso pirometalúrgico __________________________________________ 186
[Link] productivos en una planta de procesamiento de mineral de cobre ______________ 218
[Link] minero como organización económica _____________________________________ 225
MÓDULO: INTRODUCCIÓN A LA OPERACIÓN DE EQUIPO TELESCOPICO ___________________ 234
[Link] básicas de Operación de equipos telescópicos ______________________________ 234
[Link] e instructivos de operación de equipo telescópico _____________________ 252
[Link]ón de equipo manipulador _______________________________________________ 260
MÓDULO: OPERAR EQUIPO TELESCÓPICO __________________________________________ 282
[Link] básicas de Operación de equipos telescópicos. _____________________________ 282
[Link] e instructivos de operación de equipo telescópico _____________________ 289
[Link]ón de equipo manipulador _______________________________________________ 294
MÓDULO: INTRODUCCIÓN A LA REALIZACIÓN DE ACUÑADURA _________________________ 299
[Link]ón a la realización de acuñadura. ________________________________________ 299

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Versión/2017
[Link]ón a la tarea de acuñadura manual. ______________________________________ 318
MÓDULO: REALIZAR ACUÑADURA _________________________________________________ 333
[Link]ón de acuñadura ______________________________________________________ 333
[Link] de acuñadura manual. ___________________________________________________ 340
MÓDULO: INTRODUCCIÓN A LA REALIZACIÓN DE REPARACIÓN BÁSICA DE PIPING __________ 348
[Link] de pautas de trabajos y contenidos _____________________________________ 348
[Link] previas para intervenir reparación _____________________________________ 376
[Link]ía de un Ensayo especificada por el fabricante _____________________________ 385
[Link]ía para una reparación básica de piping __________________________________ 393
MÓDULO: REALIZAR REPARACIÓN BÁSICA DE PIPING __________________________________ 405
[Link] de pautas de trabajos y contenidos _____________________________________ 405
[Link]ía de un Ensayo especificada por el fabricante _____________________________ 410
[Link] una reparación básica de piping en taller ___________________________________ 416
MÓDULO: INTRODUCCIÓN A LA EJECUCION DE PERFORACION MANUAL DE ROCAS EN MINA
SUBTERRANEA ________________________________________________________________ 422
[Link] Básicas de Perforación Manual de Rocas. __________________________________ 422
[Link] y Ejecución de perforación manual de rocas ______________________________ 450
[Link]ísticas de los aceros ____________________________________________________ 457
4.Ángulos de Perforación ________________________________________________________ 472
[Link] e Información. ________________________________________________________ 486
MÓDULO: EJECUTAR PERFORACIÓN MANUAL DE ROCAS EN MINA SUBTERRÁNEA __________ 491
[Link]ón Manual de Rocas. __________________________________________________ 491
[Link] y Ejecución de perforación manual de rocas ______________________________ 498
[Link]ísticas de los aceros. ___________________________________________________ 502
4.Ángulos de Perforación. _______________________________________________________ 509
[Link] e Información ________________________________________________________ 516
MÓDULO: INTRODUCCIÓN A LA INSTALACIÓN DE SERVICIOS DE VENTILACIÓN, DRENAJE, REDES DE
AIRE COMPRIMIDO Y DE AGUA EN MINA SUBTERRÁNEA _______________________________ 522
[Link] Básicas de Instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes de aire comprimido y
de agua en mina subterránea ____________________________________________________ 522
[Link] de instalación de Servicios ____________________________________________ 548

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Versión/2017
[Link]ísticas de los materiales_________________________________________________ 559
[Link]ámetros de medición _______________________________________________________ 584
MÓDULO: INSTALAR SERVICIOS DE VENTILACIÓN, DRENAJE, REDES DE AIRE COMPRIMIDO Y DE
AGUA EN MINA SUBTERRÁNEA ___________________________________________________ 595
1. Instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes de aire comprimido y de agua en mina
subterránea __________________________________________________________________ 595
[Link] de instalación de Servicios ____________________________________________ 604
[Link]ísticas de los materiales_________________________________________________ 612
[Link]ámetros de medición _______________________________________________________ 622

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Versión/2017
Descripción del documento

El Cuaderno del instructor contiene la totalidad de los contenidos a utilizar por el

instructor para el desarrollo del programa de formación de Operador de Fortificación e
Infraestructura Mina Subterránea, nivel 2 del MCM.

El documento está dividido en módulos, los cuales están organizados en secciones de

temas y contenidos específicos.

El instructor, podrá, además, sugerir actividades como las que se listan a continuación:
• Charlas y/o reflexiones de seguridad.
• Discusiones o foros de debate.
• Reforzamientos.
• Actividades en terreno.
• Preparación para la evaluación final

Específicamente para las actividades relacionadas a tecnologías de comunicación

audiovisual se entregarán links a modo referencial, sin embargo el instructor tendrá la
libertad de utilizar los recursos que estime conveniente a fin de lograr los requerimientos
de la actividad.

Todo el material es susceptible de ser mejorado, adaptado o modificado en función de

las características del grupo con el que se trabaje. Por ello se ha diseñado desde un
enfoque flexible, que permite al instructor agregar recursos que enriquezcan algún
contenido o posibilitar el aporte de los participantes, cuidando siempre de lograr los
aprendizajes esperados de cada módulo.

Respecto a las evaluaciones se sugiere que éstas sean elaboradas por el instructor de
acuerdo a los siguientes lineamientos

La evaluación de los módulos y sus contenidos debe estar compuesta por a lo menos 10
preguntas, las cuales deben ser extraídas del doc. de evaluación de proceso”.

Cada pregunta será evaluada con puntajes entre 0 y 10. La escala de calificación será de 0
a 100%. Considerando el 0% cuando el participante no tiene respuestas correctas y el
100% cuando posee la totalidad de respuestas buenas.

La nota de aprobación de las evaluaciones de los distintos módulos corresponderá a un

75%.

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Versión/2017
CONCEPTOS BÁSICOS

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Versión/2017
MÓDULO: CONCEPTOS BÁSICOS

1. Comprender leyes y reglamentos

Aprendizaje esperado: Comprender las leyes, decretos y reglamentos que rigen la labor
minera subterránea.

Conceptos Claves

DECRETO SUPREMO 132 LEYES NACIONALES REGLAMENTOS Y

PROCEDIMIENTOS

Reglamentos,
Compilado de exigencias para Decreto supremo y normativa procedimientos e
yacimientos mineros. nacional. instructivos terminologías
.

Introducción:

Si hablamos de extracción de los minerales desde la tierra, existen dos posibilidades de

hacerlo, estas pueden ser: a rajo abierto y de forma subterránea. El tipo de extracción se
encuentra determinado por el tipo de mineral, y la forma y profundidad del yacimiento. Cuando se
habla de mineral, se refiere al material con valor económico que es enviado a la planta de
procesamiento. Se puede hacer una diferencia entre “baja ley”, que no es enviado a la planta
inmediatamente, pero puede utilizarse, y “lastre” o “estéril”, que es un material que no tiene valor
económico. Según la concentración del metal, se expresa la calidad del material.

Si las rocas mineralizadas de cobre se encuentran en profundidad, resulta muy costoso

cavar desde arriba y, en tal caso, se opta por la extracción subterránea.

Una mina subterránea es la perforación realizada por medio de obras y trabajos en el

interior de la tierra, tales como pozos, galerías, cámaras, túneles y socavones planos con el
objetivo de acceder a la masa de mineral y obtener el mineral de las profundidades. Se realiza sin
tener que mover los materiales que recubren el yacimiento. La maquinaria que se utiliza es, en
general, mucho más pequeña que la que se utiliza a rajo abierto (maquinarias de gran dimensión),
debido a las limitaciones que impone el tamaño de las galerías o túneles.

La perforación de roca es un procedimiento fundamental para arrancar mineral en la

minería subterránea, y según el tipo de mineral, se puede subdividir en minería de roca blanda y

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Versión/2017
minería de roca dura. Se denomina “roca blanda” cuando no requiere el empleo de explosivos en
el proceso de extracción, como en las minas de carbón. La minería de “roca dura”, utiliza
explosivos como método de extracción. La perforación en éste caso, tiene una amplia gama de
aplicaciones para los que existen distintos dispositivos diseñados para tratar con las variadas
maneras de perforar roca.

El reglamento minero del SERNAGEOMIN es un instrumento legal que rige las normas de
explotación de los yacimientos mineros en rajo abierto, canteras y minería subterránea, además
establece normas para las instituciones, empresas y trabajadores en sus formas y sistemas de
explotación, basadas en las leyes laborales de accidentes del trabajo 16.744, Decreto Supremo 594
de Higiene y seguridad en las faenas mineras.

A continuación, se destacan artículos que hacen referencia y direccionan a las empresas

mineras para desarrollar desde las instalaciones de faenas hasta el desarrollo del yacimiento sus
normas y exigencias legales para el resguardo de la integridad física de las personas, instalaciones
y el proceso.

El reglamento establece normas y regulaciones a las que deben someterse las faenas de la
industria de la minería, con el objeto de:
a) Proteger la vida e integridad de las personas.
b) Proteger las instalaciones e infraestructura y la regularidad de los procesos.

Son aplicables a todas las empresas mandantes y que presten servicios a la minería.
Además, se deben cumplir las leyes y normas establecidas y aplicables a nivel nacional en
compatibilidad.
El Estado de chile mediante el decreto N° 3525 de 1980 establece la creación del servicio
Nacional de Geología y Minería como organismo competente y regulador de esta
actividad. Mediante fiscalizaciones.
La Industria Extractiva Minera corresponde a las actividades que se refieren a:

a) Exploraciones y Prospecciones.
b) Construcción de yacimientos.
c) Explotación y extracción de minerales y sub productos.
d) Transformaciones piro metalúrgicos e hidro- metalúrgicos y lixiviaciones.
e) Pilas de materiales estériles. Como relaves y otros.
f) Embarque de productos finales del proceso.
g) Exploraciones y sondajes.
h) Toda construcción que tenga relación directa o indirecta con el proceso minero
Ejemplos Obras civiles

Este artículo establece que faena minera es toda la línea productiva del proceso
incluyendo todas las de apoyo de otras especialidades para el trabajo general del
yacimiento. Talleres, maestranzas, ferrocarriles, puertos, campamentos, etc.

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Versión/2017
Estatus para minería subterránea establecidas por el SERNAGEOMIN hace mención que la
empresa minera debe tener actualizados planos de todas las instalaciones como:
a) Ubicación geográfica todo lo relacionada con la propiedad minera. Conservador
de minas.
b) Ubicación de todos los servicios de apoyo y resguardos de las vías fluviales.
c) Servicios de emergencias.
d) Sistemas de ventilación acorde al tamaño y funcionamiento del proceso en caso
de minas subterráneas.

Este artículo establece que las normas que no sean contempladas el reglamento de
seguridad minera las empresas mandantes deben cumplir con las normas sanitarias y
ambientales de acuerdo con el código Sanitario.
En aspectos de seguridad el servicio exige a las empresas registrar y reportar
mensualmente las estadísticas de los accidentes con tiempo perdido y sin tiempo perdidos
acontecidos en las faenas.
Estas estadísticas el servicio las publica anualmente.
Toda faena minera debe tener sistemas para brindar primeros auxilios e intervención
primaria a lesionados, estos son:

a) Contar con camillas en las cercanías a las áreas productivas. Demarcadas y

accesibles.
b) Mantas de abrigo.
c) Policlínicos para primeros auxilios.

Toda faena minera debe tener personal instruido y capacitado e primeros auxilios estos
trabajadores solo actúan en casos de emergencias. Hasta que el accidentado sea atendido
por personal profesional de la salud.
Este personal instruido debe estar capacitado en:
a) Identificar y restablecer signos vitales.
b) Contención de hemorragias.
c) Lesiones por impactos a la cabeza o pérdida de conocimiento
d) Contención de fracturas e inmovilizaciones.
e) Rescate de lesionados.

Estos trabajadores deben ser re-instruidos anualmente.

Para dar cumplimiento a este mandato las empresas han creado brigadas de rescate para
actuar en condiciones de incendio y atención y rescate de accidentados.
Todas las empresas mineras deben establecer procedimientos de emergencias para casos
tales como rescate de personas, actuación en caso de Incendios, o rescate por derrumbes
de las labores productivas.
Es obligación del servicio exigir que las empresas mineras deben investigar las causas que
originaron los accidentes.

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Versión/2017
El servicio establece que las empresas deben poseer reglamentos que regulen los
siguientes aspectos:
a) Control de ingreso de personas a faenas mineras.
b) Transporte y manipulación de explosivos.
c) Tránsito y operación de equipos.
d) Reglamento de Fortificación
e) Reglamento de emergencias.
f) Reglamento de Almacenamiento transporte de sustancias peligrosas.

Este artículo establece que debe existir en toda mina subterránea a lo menos dos vías de
escape a superficie libres y expeditas distante una de otra
Establece que debe mantener procedimientos de evacuación del personal en caso de
Incendios derrumbes y terremotos.
a) Tipos de emergencias.

b) Señalización interna de la mina e indicación de las vías de escape y refugios.

c) Sistemas de alarma por iluminación, aire, sonoras y comunicaciones radiales y

telefónicas.

d) Todo el personal con Instrucción en esto.

e) Simulacros y funcionamiento de brigadas de rescate.

Este artículo establece que en minería subterránea debe existir refugio móvil y fijo y el
personal instruido en su utilización estos equipamientos deben tener para una duración
mínima de 48 Horas, que consiste en:

a) Auto rescatador de recambio.

b) Alimentos no perecibles.
c) Agua potable.
d) Tubos de oxigeno
e) Sistemas de comunicación con el exterior.
f) Ropa de trabajo
g) Elementos de primeros auxilios.
h) Manuales de utilización de los refugios.

Toda persona que ingrese a mina subterránea debe portar lámpara minera, auto
rescatador cinturón de combinación
El transporte de ingreso a mina subterránea sujeto a horario acorde a traslados de
personal y materiales de cargas y equipos.
La normativa establece que los equipos diésel deben ser inspeccionados mensualmente y
controladas sus emisiones de gases por el peligro que reviste esta condición por lo que el
Ds. 594 establece, normas y límites permitidos para trabajar durante jornadas en de 8
Horas.

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Versión/2017
 CONTAMINANTE P.P.M.
Moxido de Carbono 40
Óxidos de Nitrógeno 20
Aldehído Fórmico 1,6

Cuando el yacimiento involucra una gran altura geográfica los límites son más restrictivos
sobre los 1.000 metros.

Las máximas están dadas en Mgr/ m3 de aire

Como se calcula L.P.P. P= L.P. P x P Dividido por el factor 760

Recopilación de Reglamentos en Seguridad Minera

D.S. Nº 132 - MINISTERIO DE MINERÍA - Publicado el 7 de febrero de 2004

1.1. Terminologías para minería subterránea

A continuación, se describen algunas de las tantas terminologías utilizadas

frecuentemente en minería subterránea como dialecto para el buen entendimiento de ellas y sus
comprensiones.

• Caserón: Termino utilizado para describir un gran espacio en el macizo rocoso.

• Pique de Traspaso: Orificio que une un nivel a otro y traspasa mineral a través de él.
• Ore Pas: Sigla en inglés que significa Orificio de Traspaso.
• Buzones: Estructuras metálicas capases de contener y mover mineral.
• Escraper: Estructuras metálicas con cadenas para usarlas como freno de mineral.
• Dedos metálicos: Estructuras metálicas para contener y frenar flujos de mineral.
• Unidades Hidráulicas: Conjunto de componentes para ejecutar movimientos a distancia
con fluidos hidráulicos.
• Chuté: Parte móvil del buzón que regula flujo de mineral.
• Yugo: Estructura metálica adosada a las cadenas para regular flujos de mineral.
• Frente: Se denomina así al sector de avance horizontal en las galerías en desarrollo.
• CAEX: Camiones de Extracción
• LHD: Sigla en inglés de LOAD, Haulp Damp: Cargar, Levantar, Vaciar.
• Jumbo: Modelo de equipo perforador que se utiliza para perforaciones horizontales,
radiales, des quinches, reducción secundaria, descuelgues de sectores atascados en los
piques de traspaso.
• Mamo: Martillo Móvil.

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Versión/2017
• Martillo Fijo: Equipo estacionario que se utiliza para romper rocas de gran tamaño.
• Guagua: Máquina perforadora manual que se utilizaba para perforación de reducción
secundaria.
• Jakleg: Marca de máquina perforadora manual utilizada para reducción secundaria.
• Hundimiento: Zona donde se produce el quiebre del macizo rocoso para realizar la
extracción de mineral.
• Zanja o embudo: Estructura o diseño dentro del macizo rocoso para el escurrimiento
controlado de mineral desde hundimiento.
• Pata: zona inferior de la frente de desarrollo.
• Caja: Zona lateral de la frente de desarrollo.
• Spring Laín: Zona curvada de la frente de desarrollo que une la caja con la corona.
• Corona: Zona alta curvada de la frente de desarrollo.
• Paisano: Persona de un mismo territorio o localidad.
• Cachero: Termino utilizado desde la minería de los pirquenes para denominar a la persona
que buscaba el oro en una mitad de cacho d buey.
• Carguero: Persona designada para manipular y ejecutar tronadas con explosivos.
• Ayudante de carguero: Persona que ayuda a transportar y preparar cargas explosivas para
el maestro carguero.
• Cachorreo: Termino utilizado para realizar perforaciones menores para reducción
secundaria.
• Ratones: Orificios realizados en material compactado gredoso con coligues para
incorporar explosivos y producir el aflojamiento del material compactado.
• Sub estaciones eléctricas: Salas de distribución eléctricas para las distintas instalaciones.
• Sub niveles: Niveles inferiores que se utilizan para ventilación o extracción de aire limpios
o contaminados
• Parrillas: Estructuras metálicas que se utilizan para contener rocas de gran tamaño y
reducirlas.

Repaso de Conceptos Claves

DECRETO SUPREMO 132 REGLAMENTOS Y

LEYES NACIONALES
PROCEDIMIENTOS

Reglamentos,
Compilado de exigencias para Decreto supremo y normativa procedimientos e
yacimientos mineros. nacional. instructivos terminologías
.

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Versión/2017
Actividad de aprendizaje: Introducción a la Minería Subterránea

• Estrategia Metodológica
Revisión de los instrumentos legales como el Decreto Supremo 132,
Revisión Leyes Laborales,
Revisión Decretos Supremo 594.
Revisión de Reglamentos de Ingreso de personas a mina subterránea.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web ✓

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Ejemplos de aplicación y eventos que han ✓
existido en la historia del yacimiento. de
Mantenimiento
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar) ✓

1. Objetivo
El participante aprenderá las leyes y normas que establece el país para que funcionen
los yacimientos mineros, y que como trabajador sepa de sus derechos y deberes
dentro de las organizaciones.

2. Materiales y recursos

• Cuaderno del participante.

• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Literatura impresa en Libros de Leyes, Decretos Supremos y Reglamentos.

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Versión/2017
3. Descripción de la Actividad: En esta actividad se analizarán los artículos que rigen el
funcionamiento de los yacimientos mineros demostrando y comparando su aplicabilidad
con reglas establecidas en algún yacimiento de referencia.

Etapa Especificaciones
Inicio Se inicia la actividad por identificar y explicar cómo se ha
construido el Decreto Supremo y como se ha reactualizado
acorde a las nuevas técnicas de explotación y maquinarias
insertas en los procesos mineros subterráneos.

Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el

de la desarrollo de la actividad:
actividad
Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar
los participantes como resultado

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada

aplicación de los controles críticos. El instructor es
responsable de la correcta identificación, evaluación y
controles de riesgos en relación a la actividad.

Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de

manera que los participantes cumplan sin inconveniente lo
que Ud. ha planificado para ellos.

a. El instructor demuestra a través de sistema WEP

como accesar a las leyes y decretos y si existe en el
yacimiento oficina documental como llegar a la
información.

b. Instructor hace una breve demostración y

responde a las preguntas en caso de dudas.

c. El instructor a través de presentaciones PPT,

demuestra cómo se aplican estos artículos en la
faena para que el trabajador entienda las reglas
para operar en el proceso.

d. El Instructor registra en formatos de evaluaciones

las respuestas a consultas realizadas por el en
entendimiento de la aplicación de los artículos
legales.

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Versión/2017
 e. Analizan respuestas en clase permitiendo cerrar
las brechas detectadas en respuestas inconclusas o
mal respondidas.

f. Los participantes desarrollan la actividad, según

pauta entregada por instructor, paso a paso, (de la
letra a la e)

g. Instructor monitorea avances y entrega feedback

en caso de producirse desviaciones.

h. Término de la actividad.

i. Participantes realizan orden y limpieza del sector,

si así es necesario.

Duración de 480 minutos.

la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas.
• Reconocer las leyes que rigen la actividad minera en Chile.
• Reconocer y aplicar los reglamentos asociados a la mina subterránea en específico.
• Reconocer y respetar las normas para ingresar a minería subterránea como principio
fundamental el cuidado de la persona en primer lugar y las instalaciones.
• Reconocer y aplicar los procedimientos, atingentes a las labores que ejecutará el
trabajador de Mantención mecánica de equipos móviles, equipos e instalaciones
eléctricas o de operaciones mineras.

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Versión/2017
 2. Maquinarias Utilizadas y sus funciones

Aprendizaje esperado: Reconocer la gama de actividades, maquinarias y procesos mineros

subterráneos.

Conceptos Claves

MAQUINARIAS UTILIZADAS PROCESO DE EXPLOTACIÓN PROCESO DE EXTRACCIÓN

Tipos de equipos usados en faena de Tipos de explotación minera

mina subterránea. Tipos de extracción

Introducción:

A continuación, se nombran tipos de maquinarias utilizadas en minería subterránea con

sus funciones, esto con el objetivo de poder minimizar los accidentes que involucren equipos y
personas se establece que todo operador o conductor de equipo debe estar instruido y capacitado
para la operación del equipo según corresponda a sus funciones. Y utilidad dentro del proceso
minero.

18
Versión/2017
 2.1. Tipos de maquinarias

Perforadoras Jumbo.

Equipo utilizado para desarrollos

horizontales, existen de uno hasta
cuatro brazos de perforación. Los de
un brazo de perforación se utilizan
frecuentemente para realizar tareas
de desquinches, reducción
secundaria, y cachorreos para
destranque de puntos colgados.

Perforadoras Radiales.

Este equipo es utilizado para perforar

las galerías de hundimiento y producir
la preparación del macizo y preparar la
tronadura de quiebre del blockaving.

Perforadoras manuales.

Este equipo es de mucha utilidad para

zonas de poca accesibilidad de
maquinarias perforadoras de gran tamaño
es muy utilizado en la pequeña minería es
operado con sistema neumático (Aire
Comprimido) proporcionado por
compresores.

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Versión/2017
Perforadora electrohidráulica.

Esta es una perforadora

electrohidráulica que utiliza el método
de perforación Raise Borrer donde se
realiza una perforación guía desde un
punto superior o galería superior hasta
una galería inferior con esta perforación
se realizan los piques de traspaso de
mineral.

Palas LHD.

Este equipo es utilizado para los procesos

de extracción de mineral, por sus
dimensiones y bajas alturas de diseño
con ellos se traslada mineral para ser
depositado en los piques de traspaso o
para cargar camiones de transporte de
mineral. Existen diferentes tamaños
desde las 3 yardas cubicas hasta las 18
yardas cúbicas.

Camiones de transporte de mineral.

Existen diferentes modelos y marcas en el

mercado respecto del transporte de
mineral para minería subterránea
transportando tonelajes que fluctúan
entre las 10 toneladas y 80 toneladas en
bajo perfil para minería subterránea

20
Versión/2017
Martillo Móviles:

Estos equipos se utilizan por su

movilidad para realizar reducción
secundaria sobre las parrillas de traspaso
de mineral cuando estas se atollan de
colpas de gran tamaño existen martillos
transportados con cadenas u Orugas. O
sobre neumáticos.

Martillos fijos. Y tele comandada vía remota.

Estos equipos, se utilizan en los piques

de traspaso para realizar reducción
secundaria cuando se producen atollo
de mineral por acumulación de colpas.

Mini Cargadores.

Equipos utilizados para procesos de

limpiezas de cámaras de picados y calles
de tránsito.

21
Versión/2017
Alza Hombres Telescópicos.

Equipo utilizado en minería subterránea

por su versatilidad de utilización de
distintos tipos de herramientas y sus
alcances en distancias de alturas y
prolongación.

Alza Hombres Tijeras.

Equipos utilizados para trabajos

puntuales de alcance vertical para
instalaciones en altura.

Camiones Plumas.

Camiones plumas utilizados para el

transporte de distintos tipos y volúmenes
de cargas en minería subterránea.

22
Versión/2017
Camiones plataformas elevadoras.

Equipos utilizados en minería subterránea

para las instalaciones de ductos de
transporte de agua y sistemas de tendidos
eléctricos. Sólo opera en forma vertical.

Equipos cargadores de Anfo.

Equipo Utilizado para el transporte

de mezcla de explosivos para las
faenas de Hundimiento.

Equipo inyector de shotcrete.

Este equipo se utiliza en una de las fases

de fortificación cuando se requiere de
inyectar shotcrete en las cajas, corona, y
espringlain. De la estructura de las
labores de minería subterránea.

23
Versión/2017
Equipos de transporte de Hormigón.

Este equipo es utilizado para el transporte

de mezclas de hormigón armado para
estructuras de obras civiles como pilares y
parapetos

Camiones lubricadores.

Estos equipos son utilizados en minería

subterránea para lubricar los equipos
del proceso productivo evitando
demoras y traslados a los talleres.

Camiones abastecedores de combustibles.

Camión reabastecedor de combustible

para los equipos de producción en
terreno.

24
Versión/2017
Dumper.

Equipo utilizado para los desarrollos

iniciales en labores de minería
subterránea de bajo tonelaje fluctúa
entre 5 y 15 toneladas.

Equipos utilitarios DUX Porter

Equipo Utilitario transformable en

múltiples funciones acorde a
necesidades. De terreno.

Acuñador Mecanizado.

Equipo utilizado para acuñaduras de

gran envergadura en los avances
horizontales con el objetivo de acuñar el
macizo rocoso sin exponer a personas
que realicen esta labor.

25
Versión/2017
 Maquinaria de fortificación

Este tipo de maquinaria es utilizada en

la instalación de mayas pernos y
shotcrete en el proceso de fortificación
de galerías de desarrollo horizontales.

2.2. Actividades Individualizadas en los procesos mineros para la gama de

trabajadores en el yacimiento.

Operadores novatos:

Estos operadores están en fase de aprendizaje de instalaciones y procesos mineros, por los que se
están capacitando constantemente y cambiando de labores en forma reiteradas, participando
como ayudantes de los operadores especialistas o calificados. Desarrollan limpias en equipos
menores y labores de acuñadura manuales además de reparaciones de sistemas operativos. Y
buzones, de traspaso.

Operador Calificado o con experiencia de más de 5 años:

Este operador ya domina manipulación e instalación de explosivos, opera equipos de mediana

envergadura más la gran mayoría de equipos de apoyo a la producción como son equipos alza
hombres y otros utilitarios. Además, ejecuta trabajos de reparación con soldaduras.

Operadores de Especialistas o con más de 6 años de experiencia:

Este trabajador ya domina la gran mayoría de los equipos mineros subterráneos, porque a través
del tiempo fue operando y ejecutando labores que le permitieron madurar emocionalmente y
técnicamente en el proceso y en la operación de sistemas y equipos.

Mantenedores mecánico Novatos:

Son aquellas personas que se están incorporando al mundo de la minería en funciones de

mantenedor para los distintos equipos y sistemas de los procesos productivos.

26
Versión/2017
Mantenedor mecánico Calificado o con experiencia de 5 años:

Este trabajador por su experiencia ya domina gran parte de los sistemas y equipos, teniendo la
condición de reparar e intervenir equipos si así lo determina su jefatura.

Mantenedor mecánico especialista o con más de 6 años de experiencia:

Este trabajador domina todas las máquinas y sistemas de los procesos capaz de actuar y
determinar la intervención de los equipos si su jefatura lo autoriza a ejecutar, el trabajador es una
persona que evalúa y diagnostica fallas.

Electro-mecánico:

Es la persona que está encargada de revisar, mantener y reparar sistemas eléctricos de equipos e
instalaciones que utiliza el proceso productivo.

Mantenedor Eléctrico Novato:

Este trabajador está en proceso de aprendizaje de sistemas e instalaciones y las redes de

distribución eléctricas de la mina, además está en la fase de aprendizaje en los circuitos de
ventilación y dispositivos de controles electrónicos de los sistemas.

Mantenedor Eléctricos Calificados o con experiencia de 5 años:

Son trabajadores que dominan gran parte de las instalaciones y sistemas operativos de controles
con su software. Intervienen en terreno sistemas de ventilación y redes de energía eléctricas en las
sub-estaciones.

Mantenedor Eléctricos especialistas o con más de 6 años de experiencia:

Este trabajador ya domina todos los sistemas e instalaciones eléctricas de la mina con su software
respectivo, puede determinar y diagnosticar fallas en los sistemas para preparar su intervención y
posterior reparación.

Supervisor ayudante o primera línea:

Este trabajador es quien ha desarrollado carrera laboral con años de experiencia en todo el
proceso minero ha logrado capacitarse en algunos casos como ingeniero de ejecución.

Su deber fundamental es actuar como un facilitador de su grupo de trabajadores para tenerles las
herramientas y coordinaciones necesarias para que el operador o mantenedor especialista o
calificado pueda desarrollar en buena calidad su trabajo sin exponerse a riesgos.

27
Versión/2017
 2.3. Métodos de explotación subterráneos

Para lograr una extracción segura, eficiente y selectiva de los yacimientos de minerales a
una cierta profundidad, es necesario determinar un método de explotación subterráneo o por
interior, que contemple al menos:

• Diseño geométrico y planificación de las operaciones.

• Ingeniería de los sistemas o técnicas operativas (Maquinaria y sistema
tecnológico).
• Estimación de los costes de inversión y de operación.
• Cumplimiento de parámetros de seguridad, fiabilidad y rentabilidad del
proyecto.
• Integración en el entorno o medio ambiente.

Hay factores que son determinantes para la elección del método de explotación subterránea:

• Geometría del yacimiento: morfología, tamaño, y distribución de las leyes, entre

otros.
• Aspectos geotécnicos: referido a la profundidad, fracturación y comportamiento
de los distintos materiales.
• Aspectos económicos: leyes del mineral, valor del mineral, productividad y ritmo
de explotación.
• Seguridad y medio ambiente: impacto social, impacto ambiental, entre otros.

Los métodos más convencionales son:

• Por soporte natural del terreno: cámaras, pilares y subniveles.

• Por soporte artificial sistemático: cámaras almacén, corte y relleno, entibación
cuadrada y testeros.
• Por hundimiento del techo. tajos largos, por bloques, por subniveles, por
rebanadas horizontales. (ver figura 1)

28
Versión/2017
 Figura 1

2.4. Principales métodos de extracción

Por soporte natural del terreno:

Cámaras y pilares: La minería de cámaras y pilares se realiza en secciones o paneles,

habitualmente rectangulares y también puede poseer pilares distribuidos aleatoriamente. (Ver
figuras 2 y 3)

Figura 2 Figura 3

Subniveles o sublevelstoping: El método utiliza la tronadura para desprender el material entre

niveles. El mineral del nivel superior cae finalmente al nivel inferior, en otras palabras, el nivel
superior desaparece. Este método de subniveles se emplea en caserones muy regulares, en los
que el mineral y la roca son resistentes. Se caracteriza por su gran productividad debido a que las
labores de preparación se realizan en su mayor parte dentro del mineral. Se aplica a concentración

29
Versión/2017
de minerales de alta pendiente, en los que el mineral cae por gravedad en el hueco abierto y que
permiten la perforación de barrenos largos de banqueo o en abanico. (Ver figura 4)

Figura 4

Por Soporte Artificial Sistemático:

Cámaras almacén o shrinkage stopes. Consiste en que el mineral cae gradualmente en el mismo
nivel a medida que se insertan explosivos en la zona vertical superior en el punto de extracción. El
mismo nivel recibe el material que cae. Este método es apropiado para vetas verticales, con
suficiente regularidad y estabilidad de hastíales para permitir la caída por gravedad del mineral. El
caserón o concentración del mineral debe tener características geométricas análogas a las
necesarias para los métodos de subniveles. Se considera un método de transición. (ver figuras 5, 6
y 7).

Figura 5 Figura 6 Figura 7

30
Versión/2017
Corte y relleno ascendente o cut and fill: El mineral se extrae desde la misma galería. Un equipo
jumbo perfora el frente de mineral en el punto de extracción y luego de la tronadura el LHD retira
el mineral. EL proceso se realiza sucesivamente en el mismo nivel haciendo que la galería crezca.
(Ver figura 8)

Figura 8

Corte y relleno descendente o undercut and fill: En este método el arranque se realiza en
rebanadas horizontales que se rellenan colocando previamente una losa de hormigón o relleno
cementado que sirve de techo artificial para la rebanada siguiente. Este método sustituye al de
corte y relleno ascendente en los casos de mineral falso y fracturado cuya corona puede ceder y
complicar la explotación. (Ver figura 9)

Figura 9

31
Versión/2017
Por hundimiento:

Hundimiento por bloques o block caving: Método que consiste en arrancar un bloque de mineral
en un caserón de grandes dimensiones por hundimiento del mineral, que se va sacando por la
base del bloque. Se comienza por dividir el terreno en grandes bloques cuya sección horizontal es
generalmente superior a 1000 m2. Una vez ubicado el bloque de mineral de interés, se genera una
red de galerías en la base del bloque. Desde la base de bloque se generan explosiones
ascendentes para que el mineral caiga por gravedad a la galería en la base del bloque. La zona de
fractura va subiendo y a medida que progresa el hundimiento, la fragmentación mejora, el mineral
se quebranta y así puede cargarse en la base, en los numerosos puntos de carga. Suele utilizarse
en los grandes caserones de minerales de hierro. (Ver figura 10)

Figura 10

Hundimiento por tajo largo o longwallminingmethod. Método de preparación sencillo, que tiene
la ventaja de proporcionar una producción continua con una completa mecanización, lo que
mejora la productividad, la seguridad y la salud personal. La profundidad de trabajo se sitúa entre
los 60 y los 850 m. (ver figura 11)

32
Versión/2017
 Figura 11

A diferencia de la explotación a rajo abierto, la subterránea extrae el mineral desde abajo

hacia arriba, utilizando la fuerza de gravedad para producir la fragmentación y el desplazamiento
del mineral hacia los puntos de carga. Los costos de esta labor, implican que las rocas
denominadas “estériles” no se utilicen, gracias a que la explotación se lleva a cabo en las zonas de
mineral.

Los métodos de explotación son variados, como se detalló en el punto anterior, sin
embargo, el método más utilizado es el de “hundimiento por bloques”, es decir, el que provoca
desprendimiento de una porción del macizo rocoso del resto de la masa que lo rodea. En general,
también deben usarse explosivos que socaven la base de una columna de roca con mineral, de
manera que el resto de la columna se fragmente paulatinamente hacia arriba y luego de desplome
hacia los puntos de extracción ubicados con anterioridad. (Ver figura 12)

Figura 12

33
Versión/2017
 En el esquema siguiente se presentan dos modelos de extracción acorde a la calidad del
mineral siendo uno de roca primaria de ultra dureza y fragmentación donde su ley es más alta por
naturaleza.

El segundo modelo de extracción es de roca secundaria por block kaving y utilizando

piques, zanjas o embudos de traspaso de mineral en forma gravitacional el mineral lo hace escurrir
personal con explosivos pinochos o barretillas y masas para reducción secundaria. (Ver figura 13)

Figura 13

Figura 14

En esta imagen Superior se demuestra la continuidad del proceso con camiones de transporte de
mineral a los acopios de tolvas de almacenaje para el proceso de chancado. (Ver figura 14)

34
Versión/2017
 Figura 15

En la imagen superior se demuestra el proceso de chanco y la continuidad del proceso hasta la

recuperación de mineral que es la meta del yacimiento. Siendo su producto final concentrado
de cobre, en este caso. (Ver figura 15)

Repaso de Conceptos Claves

PROCESO DE EXTRACCIÓN
MAQUINARIAS UTILIZADAS PROCESO DE EXPLOTACIÓN

Reconocer los dintintos tipos de Reconocer los tipos de sistemas Identificar los tipos de
máquinas utilizadas para el de explotación e identificar cuál extracción y definir cuál es
proceso minero. es el que se utiliza en su la que se utiliza en su
yacimiento yacimiento

35
Versión/2017
Actividad de aprendizaje: Reconocimiento de la gama de maquinarias y procesos en minera
subterránea.

• Estrategia Metodológica
Demostración con imágenes de la diversidad de equipos y sus funciones para
utilización en minería Subterránea.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades de Mantenimiento
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
Reconocer las funciones en las que se desempeñan los equipos identificando riesgos
en sus actividades.
2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante
• PC y proyector
• Acceso a Internet
• EPP
• Imágenes de equipos y faenas asociadas.

36
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad: Demostrar Manuales y fotografías de equipos

Etapa Especificaciones
Inicio Identificar en que etapas del procesos se utilizan los
equipos ya sea por diseño y funciones de extracción,
desarrollo, Explotación dentro del yacimiento

Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el

de la desarrollo de la actividad:
actividad
Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar
los participantes como resultado

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada

aplicación de los controles críticos. El instructor es
responsable de la correcta identificación, evaluación y
controles de riesgos en relación a la actividad.

Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de

manera que los participantes cumplan sin inconveniente lo
que Ud. ha planificado para ellos.

a. Reconocer por nombres los equipos y sus

funciones.

b. Instructor hace una breve demostración y

responde a las preguntas en caso de dudas

c. Demostrar las cualidades de los equipos dentro del

proceso.

d. Registrar en el libro los nombres de los equipos y

donde se utilizan. En extracción, explotación,
apoyo a producción

e. Comparar si coinciden nombres y actividades con

la información del libro.

f. Los participantes desarrollan la actividad, según

pauta entregada por instructor, paso a paso, (de la
letra a. a la d.)

37
Versión/2017
 g. Instructor monitorea avances y entrega feedback
en caso de producirse desviaciones.
h. Término de la actividad.
i. Participante realizan orden y limpieza del sector, si
así es necesario.
Duración de 60 minutos.
la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas.
• Reconocimiento de los equipos.
• Reconocer sus funciones.
• Identificar peligros relacionados con los equipos.

38
Versión/2017
 3. Introducción a la seguridad minera: Elementos de Protección
Personal (EPP)

Aprendizaje esperado: Comprender la importancia de la seguridad y control del medio

ambiente, identificando equipos de protección personal acorde a faenas dentro del proceso
productivo.

Conceptos Claves

SEÑALÉTICAS EQUIPO DE PROTECCIÓN

BLOQUEOS
PERSONAL

Normativa de construcción y Utilización e identificación de Normativa y sistema de

estandarización de señalética. EPP. bloqueo.

Introducción

La seguridad es de vital importancia para todo trabajador que ingrese a minería

subterránea, sabiendo reconocer las medidas preventivas para el cuidado personal e identificando
señaléticas que guían el buen accionar en las faenas mineras, ya que, las faenas mineras
subterráneas son consideradas de alto riesgo por estar siempre bajo tierra expuestos a
contaminantes de polvos, gases, caídas de rocas y caídas a piques de traspaso, por lo que el
trabajador debe saber identificar y utilizar los equipos de protección adecuados y los bloqueos
pertinentes para las áreas y equipos a utilizar en el yacimiento y el proceso en general.

39
Versión/2017
 3.1. Elementos de protección personal

Elemento de seguridad ¿Qué son? ¿Para qué sirven? (qué parte del
cuerpo protege, qué riesgos se
asocian a su uso).

Zapatos de El calzado es parte importante de la

seguridad indumentaria de protección
personal y es utilizada para proteger
los pies.

Entre los riesgos que previene el

calzado de seguridad industrial se
encuentran:

Aplastamiento o caída de materiales

sobre los pies.

Overol con cintas Para protección del cuerpo en áreas

reflectantes de trabajo de la industria minera.

Con cintas reflectantes para lograr

una alta visibilidad

Chaleco tipo Para protección de dorso y

geólogo abdomen en ambientes exteriores e
interiores, con cintas reflectantes
para mantenerse visible durante la
noche.

Cubrenuca Para protección de los rayos solares

y el frío de la parte posterior de la
cabeza (nuca) y parte del rostro,
adosable al casco.

Guantes de Para uso en labores con bajo nivel

cabritilla de riesgo de abrasión y cortes.
Mayor resistencia a la abrasión
siendo un cuero altamente
recomendado para aplicaciones que
requieran sensibilidad táctil.

40
Versión/2017
Guantes de goma Protegen las manos de cortes, la
abrasión y son resistentes a la
perforación. Tienen capacidad de
agarre y se utiliza ampliamente en
la industria minera para las
actividades de mantenimiento en
general y el manejo de materiales.

Respirador con Cubre la boca y nariz del trabajador

filtros y llevan acoplado uno o más
elementos filtrantes en forma de
cartucho cilindro que retienen el
contaminante disperso en el aire, al
ser inhalado por el trabajador.

Su uso efectivo está condicionado a

la hermeticidad entre la máscara y
la piel del trabajador

Lentes de seguridad Proporcionan protección contra

(claros y oscuros) partículas que saltan a los ojos en
forma frontal y lateral.

Protectores Las orejeras protegen los oídos y se

auditivos utilizan cuando existe riesgo de
exposición al ruido.

Casco con luz de El casco, en minería, es un equipo

seguridad de protección de la cabeza para los
trabajadores. Suelen tener un foco
de luz colocado en la zona frontal.

41
Versión/2017
Auto rescatador Este equipo es un catalizador
convierte el monóxido en dióxido
respirable se utiliza para traspasar
cortinas de humo, llegar a superficie
o un refugio.

Arnés de seguridad Para trabajos en altura física

protege de caídas a distinto nivel
quedando el trabajador colgado
desde los sistemas de anclajes del
equipamiento.

42
Versión/2017
¿Qué elementos de seguridad se deben usar en las operaciones de mina subterránea y por qué? El
participante deberá marcar su respuesta (✓):

Elemento de seguridad Respuesta

43
Versión/2017
 44
Versión/2017
Cierre

El instructor deberá explicar que es importante siempre llevar consigo todo el equipo de
protección personal, aunque no se está usando en todo momento. Hay que respetar las normas de
seguridad y las vías habilitadas. Siempre fijarse en la señalética. Hay que conocer la zona de
seguridad en caso de distintas emergencias.

Se debe conocer todo el equipo (máquinas) y al realizar la mantención de éste, se debe

siempre comprobar que esté sin presencia de energía, se encuentre cerrado o bloqueado.

Los trabajadores siempre deben seguir órdenes y no pueden tomar sus propias decisiones,
es decir, no se debe actuar por iniciativa propia, pero sí se debe conocer muy bien los riesgos
asociados.

Señaléticas:

En la minería subterránea existen sistemas de señaléticas para alertar condiciones de

peligros y riesgos de alto potencial, evitando que las personas o trabajadores se expongan a estos
peligros. Además, existen sistemas de segregaciones de áreas para evitar la exposición y la
interacción entre hombres peatones y maquinas por el concepto de puntos ciegos de los equipos y
la dimensión de las labores.

Por esta razón es que el peatón debe transitar con lámparas mineras de casco encendidas
y trajes de colores vivos o resaltantes con huinchas reflectivas, ante esta condición los equipos de

45
Versión/2017
minería subterránea que tienen la cualidad de trasladarse en ambos sentidos de transito deben
poseer luces direccionales que indiquen la dirección del movimiento que está ejecutando como
también sirenas de marcha atrás.

Existe una codificación de colores para los distintos tipos de señaléticas que debe ser respetado

COLOR DE SEGURIDAD SIGNIFICADO U OBJETIVO EJEMPLO DE USO

Rojo Prohibición Señal de Prohibición

Señal de parada
de Emergencia

Azul Acción Obligatoria Señal de Obligación de uso de

equipo de protección
personal.

Amarillo Precaución, riesgo de peligro Precaución de obstáculos.

Indicaciones de peligro
(fuego, explosión, radiación,
riesgos tóxicos, etc.)

Verde Condición de Seguridad Rutas de Escape.

Salidas de Emergencia.

Además, se requiere un color de contraste “para un color de seguridad” se presenta en la

siguiente tabla.

Color de Seguridad Correspondiente color de contraste

Rojo Blanco

Azul Blanco

Amarillo Negro

Verde Blanco

También su forma geométrica indica acciones a seguir para su construcción

46
Versión/2017
A continuación, se grafican algunos ejemplos de señaléticas en base a su forma color y contenido
de alerta.

47
Versión/2017
 48
Versión/2017
A continuación, se destacan colores de tuberías para distinguirlas de sus funciones y fluidos que
transportan.

49
Versión/2017
Colores definidos para cables eléctricos y sus sistemas.

50
Versión/2017
Señaléticas utilizadas en procesos productivos de minería subterránea. (Ver figura 16)

Figura 16

Esta señalética es de respeto absoluto, ya que está protegiendo del posible ingreso a un área de
alto riesgo o condición crítica que pone en eventual accidente al trabajador. (Ver figura 17)

Figura 17

Esta señalética se utiliza para segregación de áreas de trabajo o con trabajos especiales, solo
autoriza el ingreso el supervisor a cargo del trabajo. (Ver figura 18)

51
Versión/2017
 Figura 18

Esta señalética es utilizada por el carguero de explosivos para evitar que ingresen personas a la
zona de manipulación e Instalación de explosivos. La controla el carguero.

Otras señaléticas en minería subterránea son los loros personas que deben resguardar el sector en
que lo dejaron de guardia impidiendo el paso de toda persona sea cual sea su rango

Este trabajador debe saber qué es lo que está resguardando quien lo solicito como Loro persona.
(Ver figura 19)

Figura19

Cierre

El instructor deberá explicar, que es importante siempre llevar consigo todo el equipo de
protección personal, aunque no se está usando en todo momento. Hay que respetar las normas de
seguridad y las vías habilitadas. Las señaléticas establecidas para los procesos productivos.
Siempre fijarse y reconocer en la señalética. Hay que ubicar la zona de seguridad en caso de
distintas emergencias.

Los trabajadores siempre deben seguir órdenes y no pueden tomar sus propias decisiones, es decir
no se debe actuar por iniciativa propia, pero sí se debe conocer muy bien los riesgos asociados.

52
Versión/2017
 3.2. Nociones de Bloqueo de Equipos

Elementos de Bloqueo

La aislación de la planta y el equipamiento para facilitar las actividades tales como el

mantenimiento, instalación, inspección, pruebas o limpieza es un evento diario normal realizado
por los empleados de la industria minera. La aislación involucrará necesariamente el apagado de
todas las fuentes de energía pertinentes y probablemente necesitará la implementación de otras
protecciones. Esta aislación está enfocada en eliminar y evitar lesiones a los trabajadores y al
equipamiento por el arranque involuntario del equipamiento. Se debe asegurar el entendimiento
de los procedimientos de aislación de su lugar de trabajo y la ubicación de tarjetas y dispositivos.

Antes del inicio del trabajo en toda planta y antes del retiro de todo equipamiento
considerado como poco seguro, es esencial que se considere cuidadosamente cómo se debe llevar
a cabo la aislación y los medios por los cuales se puede demostrar la eficacia de la aislación.

Los dispositivos de aislación son dispositivos mecánicos que evitan físicamente la

transmisión o la liberación de energía.

Cual sea el medio que se use para realizar una aislación, es crucial que éstas sean
identificadas correctamente y en las que se puedan confiar con seguridad para suministrar el
grado de protección necesario.

Los botones de detención de emergencia convencional, pulsadores, cordones de

detención de emergencia (transportadoras), conmutadores selectores y otros dispositivos de
circuito de control similares, no son adecuados para ser usados como medios principales de
aislación de suministros eléctricos. En general, los sistemas eléctricos deberían ser aislados con el
uso de interruptores principales, interruptores de circuito, tomacorrientes u otros dispositivos que
proporcionan un corte seguro de los conductores del suministro principal.

El proporcionar la eficacia de una aislación es importante, ya que muchas lesiones han

sido provocadas por aislaciones defectuosas, tarjeteo incorrecto y simplemente por apagar el
aislador incorrecto.

El suministrar aislación correcta se puede lograr mediante la inspección visual, abriendo

válvulas de drenaje, intentos de arrancar u operar el equipamiento y puede ser apoyado por la
observación de lámparas indicadoras, el uso de instrumentos de pruebas u otros medios
adecuados. (Ver figura 20)

53
Versión/2017
 Figura 20

Tarjetas de bloqueo

Existen dos tipos de tarjetas de bloqueo para prevención de accidentes. Éstas incluyen:

• Tarjetas de PELIGRO personal – blancas, rojas y negras

• Tarjetas de FUERA DE SERVICIO o PRECAUCIÓN para equipos – amarillas y negras

Ambos tipos de tarjetas están disponibles comercialmente y pueden ser impresas en papel
impermeable en tamaños, colores y formatos estándar. Se puede suministrar secciones
“recordatorias” desprendibles para propósitos de control.

Ambas tarjetas deben mostrar de manera prominente un mensaje de NO OPERAR o NO USAR en

cada lado.

Tarjetas de PELIGRO personal

Las tarjetas de “PELIGRO” personal junto a los dispositivos de aislación significan que personas
están actualmente involucradas en el trabajo en la planta y que es probable que estas personas se
lesionen si los dispositivos de aislación no se mantienen en la posición segura.

54
Versión/2017
Las tarjetas de PELIGRO personal deben:

• Ser colocadas a todos los dispositivos de aislación para evitar lesiones a personas
que realicen algún trabajo.
• Ser colocadas sólo a los dispositivos de aislación que estén en las posiciones de
apagado (off) o de seguridad (safe).
• Ser colocadas y normalmente retiradas sólo por la persona cuyo nombre está en
la tarjeta.
• Tener toda la información de manera clara en la tarjeta antes de colocarla.
• Mostrar un símbolo de PELIGRO reconocido en cada lado.
• Ser colocadas de manera segura en el punto de aislación en una posición
prominente por cada persona antes de comenzar el trabajo.
• Ser retiradas luego de finalizar el trabajo y antes de dejar el lugar de trabajo al
término del turno de trabajo.
• Ser remplazadas con tarjetas FUERA DE SERVICIO para equipos antes de
retirarlas cuando el trabajo esté incompleto.
• No ser usadas en lugar de una tarjeta FUERA DE SERVICIO para equipos, plantas,
equipamientos y dispositivos de aislación que muestren una tarjeta de PELIGRO
personal no deben ser usados, operados, manipulados o interferidos mientras la
tarjeta esté colocada. (ver figura 21)

Figura 21

55
Versión/2017
Tarjetas fuera de servicio o precaución para equipamiento.

Las tarjetas fuera de servicio o precaución para equipamiento se utilizan para indicar que
un elemento de la planta o equipo no debe ser utilizado. Las tarjetas fuera de servicio o
precaución para equipamiento deberán mostrar de manera clara las palabras fuera de servicio o
precaución en cada lado.

Los detalles que se ingresan en tarjetas fuera de servicio o precaución deberán incluir una
referencia del equipo, fecha, hora y más importante el nombre de la persona que colocó la tarjeta.
Las tarjetas fuera de servicio o precaución deben indicar el motivo para colocar la tarjeta y pueden
además identificar el grupo de trabajo o responsable de sección. (Ver figura 22)

Figura 22

Las tarjetas fuera de servicio o precaución para equipamiento deben:

• En la ausencia de toda tarjeta de PELIGRO personal, ser colocadas en todo

equipamiento o planta que sean inseguras de operar.
• Normalmente ser colocadas por personas competentes y retiradas sólo por
personas autorizadas.
• Ser colocadas sólo a los dispositivos de aislación que estén en las posiciones de
apagado (off) o de seguridad (safe).
• Tener toda la información de manera clara en la tarjeta antes de colocarla.
• Ser colocadas de manera segura en el punto de aislación en una posición
prominente.
• No ser retiradas hasta que sea seguro hacerlo.

56
Versión/2017
 • No ser usadas en lugar de tarjetas de PELIGRO personal.

Plantas, equipamientos y dispositivos de aislación que muestren una tarjeta de fuera de

servicio o precaución para equipamiento no deben ser usados, operados, manipulados o
interferidos mientras la tarjeta esté colocada.

3.3. Dispositivos de aislación

Dispositivos de bloqueo

Los dispositivos de bloqueo se utilizan para mantener un dispositivo de aislación de

energía en una posición de seguridad y para evitar el arranque de maquinaria o equipos. Los
dispositivos de bloqueo incluyen candados, cadenas, flanges ciegos y flanges ciegos deslizantes
apernados. Estas diferentes trabas permiten que cualquier número de dispositivos de bloqueo
sean colocados en un punto de aislación.

El uso de dispositivos de bloqueo de aislación o candados deberán ser considerados como

una protección adicional que es suplementaria a una tarjeta de PELIGRO, FUERA DE SERVICIO o
PRECAUCIÓN que esté “colocada”. Un dispositivo de bloqueo ¡siempre deberá ser utilizado con
una tarjeta, bajo ninguna circunstancia se usará un dispositivo de bloqueo de aislación en lugar de
o como sustituto de tarjetas de PELIGRO, FUERA DE SERVICIO o PRECAUCIÓN. (ver figuras 23, 24 y
25)

figura 23

57
Versión/2017
 Figura 24

Figura 25

Los dispositivos de bloqueo o candados se usan para proteger al personal y la maquinaria /

equipos en conjunto con las tarjetas. Sólo pueden ser retirados por el personal que colocó y firmó
la tarjeta. El retiro sólo puede ocurrir una vez que la maquinaria / equipo sea considerado como
seguro o el individuo haya completado su tarea.

Pinzas de bloqueo

Las pinzas de aislación son dispositivos de aislación utilizados en conjunto con dispositivos
de bloqueo cuando más de una persona esté trabajando en un equipo o máquina. Permite que
cada trabajador bloquee el punto de aislación para que sólo pueda ser desbloqueado cuando
todos los candados hayan sido retirados. Candados de tijeras o broches de bloqueo de seguridad
son ejemplos de pinzas de aislación. En general, la pinza se coloca a través del punto de aislación y
cada persona que realiza el mantenimiento o el trabajo de servicio coloca y cierra su propio
candado con llave individual en la pinza. Esto asegura la protección de cada trabajador ya que la
energía no se puede restaurar hasta que el trabajo haya sido terminado y todos los candados
hayan sido retirados. (ver figura 26, 27 y 28)

58
Versión/2017
 Figura 26

Figura 27

Figura 28

59
Versión/2017
Cerrojos de aislación

Formatos tipo

A continuación, se presentan algunos de los documentos utilizados en procesos de

aislación y bloqueo de equipos. Es importante considerar que estos documentos se unen a otros,
como el de análisis seguro de trabajo (AST), a fin de asegurar el desarrollo de las labores de
mantenimiento bajo altos estándares de seguridad.

Elemento de bloqueo ¿Cuál es su uso?

Señalar y/o bloquear puntos clave de los

equipos para evitar lesiones a las
personas a causa del trabajo. Se utilizan
mayormente durante operaciones de
servicio, preparación o mantenimiento de
máquinas y equipos.

Un candado de seguridad brinda una

medida de seguridad más allá de la que
ofrecen las tarjetas. Si se lo usa
adecuadamente junto con un proceso de
bloqueo bien planificado, el candado de
seguridad ayuda a asegurar que los
trabajadores no activen accidentalmente
la pieza de un equipo mientras alguien
esté trabajando allí.

Mantiene el equipo sin energía e

inoperante durante el mantenimiento y
permite que varios candados sean
utilizados para una misma fuente.

Se utilizan para situaciones de bloqueo

difíciles así como para válvulas de
compuerta grande o dispositivos de
medidas extra.

60
Versión/2017
 Este dispositivo de bloqueos para válvulas
puede también ser usados para bloquear
palancas grandes y dispositivos mecánicos
difíciles de asegurar.

Este dispositivo bloquea válvulas de

compuerta que regulan la energía
hidráulica, neumática y química.

Bloquea una amplia gama de enchufes

con cable para evitar que tomen corriente
o se entren en contacto con fluidos
corrosivos que pueden estar en los pisos.

Para interruptores que suelen ser

sometidos a bloqueos de seguridad, que
controlan el suministro eléctrico.

Asegura cada punto de bloqueo sobre una

pieza de equipo con sólo un candado
designado.

Retiene las llaves de dichos puntos de

bloqueo al colocarlas en la caja de
bloqueo.

Cada empleado autorizado coloca un

candado personal en la caja y lo retira
sólo cuando el trabajo se haya finalizado.

Cierre

61
Versión/2017
La función de los elementos de bloqueo es indicar que existe un protocolo y orden lógico asociado.
Hay personas encargadas de cada proceso en cada etapa. El mantenedor debe tener presente
todo el procedimiento sin olvidar cuál es su función y donde está ubicado dentro de este proceso.
Esto responde al contexto de su trabajo.

Los participantes deben familiarizarse con los elementos de bloqueo para que cuando ellos estén
realizando labores del oficio puedan asegurarse de que los equipos que van a mantener estén
bloqueados correctamente por su propia seguridad.

Repaso de Conceptos Claves

SEÑALÉTICAS EQUIPO DE PROTECCIÓN

BLOQUEOS
PERSONAL

Qué importancia se da a la Qué importancia tienen los Identificar zonas e instrimentos

señalética en minas equipos de protección de bloqueos.
subterráneas. personal.

Actividad de aprendizaje: Comprensión de la importancia de la seguridad y control del medio

ambiente identificando elementos de protección personal acorde a faenas dentro del proceso
productivo.

62
Versión/2017
 • Estrategia Metodológica:
Explicar y demostrar que la prevención y la seguridad de toda persona que
ingrese a mina subterránea, sea cual sea su función en el proceso debe aplicar
normas y reconocer las medidas de seguridad en señaléticas, procedimientos,
instructivos, segregaciones ETC.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades de Mantenimiento
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
El trabajador aplica normas de seguridad en cada una de las tareas a las que se asigna
dentro de sus funciones o especialidades.

2. Materiales y recursos

• Cuaderno del participante

• PC y proyector
• Acceso a Internet
• EPP
• Señaléticas usadas frecuentemente

3. Descripción de la Actividad: Identificar Normas, procedimientos, instructivos y señaléticas

para el proceso productivo.
Etapa Especificaciones
Inicio El instructor demostrará los tipos de señaléticas colores y
formas detalladas para el reconocimiento dentro del
proceso productivo.

63
Versión/2017
 Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el
de la desarrollo de la actividad:
actividad
Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar
los participantes como resultado

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada

aplicación de los controles críticos. El instructor es
responsable de la correcta identificación, evaluación y
controles de riesgos en relación a la actividad.

a. Rellenar en los recuadros de los equipos de

protección personal las funciones que desarrolla
cada EPP y partes del cuerpo que protege.

b. Instructor hace una breve demostración y

responde a las preguntas en caso de dudas.

c. Instruir en el correcto uso de los EPP.

d. Explicar normas que regulan la utilización de los

EPP y señaléticas.

e. Demostrar sistemas y componentes de bloqueo y

sus funciones.

f. Los participantes desarrollan la actividad, según

pauta entregada por instructor, paso a paso, (de la
letra a. a la d.)

g. Instructor monitorea avances y entrega feedback

en caso de producirse desviaciones.
h. Término de la actividad.
i. Participantes realizan orden y limpieza del sector,
si así es necesario.

Duración de 60 minutos.
la actividad

4. Cierre de la Actividad

64
Versión/2017
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas.
• Identificar en las imágenes funciones de los EPP y Señaléticas.
• Reconocer los puntos de bloqueo de equipos y sistemas.
• Reconocer las señaléticas restrictivas y prohibitivas en el proceso.

65
Versión/2017
 4. Unidades básicas de medidas

Aprendizaje esperado: Reconocer y utilizar unidades de medidas más comunes.

Conceptos Claves

MEDIDAS DE LONGITUD MEDIDAS MECÁNICAS MEDIDAS ELÉCTRICAS

Largo , alto, ancho y Watt

profundidad Newton
Faradio
Pascal
Volt
Joule
Coulomb
Celsius
Hertz

Introducción:

Las unidades básicas de medidas se explican en estos contenidos para lograr identificarlas
y ejecutar sus equivalencias en los sistemas métricos internacionales de acuerdo a la gran variedad
de instalaciones y sistemas neumáticos, eléctricos y oleohidráulicos los que debemos saber leer e
interpretar, ya que con estos sistemas trabajaremos a diario, sea cual sean nuestras funciones
como trabajadores u operadores de minería.

Tabla 1: Unidades Básicas del SI

Cantidad Unidades

Cantidad Física Símbolo de la Nombre de la Unidad Símbolo de la Unidad

Cantidad

Longitud l metro m

Masa m kilogramo kg

Tiempo t segundo s

Corriente eléctrica I ampere A

Temperatura T kelvin K

Intensidad luminosa I candela cd

66
Versión/2017
Ángulo de rotación α radián rad

Tabla 2: Definición de las Unidades

Unidad Definición

metro Es la longitud de la trayectoria que viaja la luz en el

vacío durante el intervalo de tiempo de 1/299.792.458
segundos.

kilogramo La masa del Prototipo internacional del Kilogramo.

(Platino - Iridio) Además la masa de 1 litro de agua

segundo El intervalo de tiempo correspondiente a

[Link] oscilaciones de un átomo de cesio 133
a0K

ampere La corriente necesaria para que fluya en 2

conductores paralelos, ubicados con 1 un metro de
separación en un vacío para producir una fuerza de 2 x
10-7 newton metros entre los conductores. (1 ampere
es igual al paso de 6,37 x 1018 electrones en un
conductor de un segundo)

kelvin 1/273,16 del (punto triple) del agua (punto de

congelación)

candela La intensidad luminosa, en una dirección dada de una

fuente que emite una radiación monocromática de
54.012 Hz y posee una intensidad energética de 1/683
watt por estereorradián.

radián El ángulo entre 2 radios del mismo círculo, que se

marcan en la circunferencia del círculo, un arco igual a
la longitud del radio del círculo.

67
Versión/2017
 4.1. Unidades Derivadas

Otras unidades, llamadas unidades derivadas, se desarrollan a partir de las unidades básicas de la
Tabla 1. Un buen ejemplo es la velocidad. Esta se desarrolla a partir de:

• La distancia viajada (metros).

• El tiempo que toma (segundos).

Para el uso diario sólo se necesitan algunas unidades del SI:

4.2. Unidades Mecánicas

Tabla 3: Unidades mecánicas derivadas

Cantidad Unidades

Cantidad Física Símbolo de la Nombre de la Unidad Símbolo de la Unidad

Cantidad

Fuerza F newton N

Presión P pascal Pa

Energía y trabajo EyW joule J

Temperatura T Grado Celsius ºC

Volumen V metros cúbicos m3

Definiciones

Tabla 4: Definiciones mecánicas derivadas

Unidad Definición

newton La fuerza necesaria para darle a un objeto cuya

masa es de 1 kg una aceleración de

1m/s2.

pascal La presión que se ejerce cuando se aplica una

68
Versión/2017
 fuerza de 1N en una área de 1m2

joule Energía empleada cuando se aplica una fuerza

de 1N a lo largo de 1m.

Celsius La temperatura usando el punto triple del agua

como punto de referencia inicial.

4.3. Unidades Eléctricas

Tabla 5: Unidades eléctricas derivadas

Cantidad Unidades

Cantidad Física Símbolo de la Nombre de la Unidad Símbolo de la Unidad

Cantidad

Potencia P watt W

Carga Q coulomb C

Frecuencia f Hertz Hz

Potencial V volt V

Capacidad C faradio F

Definiciones

Tabla 6: Definiciones eléctricas derivadas

Unidad Definición

watt La potencia utilizada cuando la energía se

emplea a una tasa de 1 Joule por segundo.

coulomb La cantidad de carga eléctrica transferida

cuando se aplica una corriente de 1 Ampere
durante 1 segundo.

Hertz El número de oscilaciones periódicas por

69
Versión/2017
 segundo.

volt La diferencia potencial entre 2 puntos en un

conductor cuando una corriente de 1 Ampere
causa una disipación de energía de 1 Watt

faradio La capacidad entre dos placas de un

condensador cuando la aplicación de 1 volt
causa la transferencia de una carga de 1
coulomb.

Liste las unidades de medición en el sistema internacional (SI):

Magnitudes Símbolo de la unidad Unidad básica

Longitud: m Metro

Masa: kg Kilogramos

Tiempo s Segundos

Corriente eléctrica A Ampere

Temperatura °C Grados Celsius

Fuerza: N Newton

Presión: Pa Pascal

Energía: J Joule

Trabajo: J Joule

Temperatura: °C Grados Celsius

Volumen: m3 Metros Cúbicos

Potencia: W Watts

Carga: c Coulomb

Frecuencia Hz Hertz

Potencial: V Volt

Capacidad: F Faraday

70
Versión/2017
Flujo másico: kg/s Kilogramos /segundos

Caudal de flujo: m3/s Metros cúbicos/ segundo

Inductancia: H Henrio

Conceptos Claves

MEDIDAS DE LONGITUD MEDIDAS MECÁNICAS MEDIDAS ELÉCTRICAS

Qué medidas de longitud son Qué medidas se utilizan Qué medidas son utilizadas
usadas frecuentemente. frecuentemente en mecánica. frecuentementeutilizadas en
electricidad.

71
Versión/2017
Actividad de aprendizaje: Reconocimiento y utilización unidades de medidas más comunes

• Estrategia Metodológica:
Reconocer los sistemas de medidas utilizados en distintas labores del proceso.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades de Mantenimiento
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo:
Reconocer distintas medidas y sus conversiones más comunes para llevarlas al
sistema métrico internacional de la lengua española
2. Materiales y recursos:
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• EPP.
• Tablas de conversiones o sistemas de conversiones.

72
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad: El alumno será capaz de reconocer las medidas e
instrumentos más comunes dentro del proceso. Y sus conversiones.

Etapa Especificaciones
Inicio Aplicar tablas de conversiones e interpretar lecturas de
instrumentos más utilizados en minería.

Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el

de la desarrollo de la actividad:
actividad
Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar
los participantes como resultado

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada

aplicación de los controles críticos. El instructor es
responsable de la correcta identificación, evaluación y
controles de riesgos en relación a la actividad.

Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de

manera que los participantes cumplan sin inconveniente lo
que Ud. ha planificado para ellos.

a. El participante aplicará las tablas de conversiones

y sus cálculos matemáticos.

b. Instructor hace una breve demostración y

responde a las preguntas en caso de dudas

c. Los participantes registrarán los resultados en

planillas de cálculos

d. Registran los resultados en formato definidos.

e. Comparan los resultados obtenidos de las

mediciones tomadas con instrumentos y sus
lecturas.

f. Los participantes desarrollan la actividad, según

pauta entregada por instructor, paso a paso, (de la
letra a. a la d.)

73
Versión/2017
 g. Instructor monitorea avances y entrega feedback
en caso de producirse desviaciones
h. Término de la actividad

i. Participantes realizan orden y limpieza del sector,

si así es necesario

Duración de 60 minutos.
la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas.
• Reconocer las medidas comunes utilizadas en equipos e instrumentos.
• Aplicar las tablas de conversiones para sistemas comunes de medidas.

74
Versión/2017
 5. Oleohidráulica; neumática y eléctrica.

Aprendizaje esperado: Comprender la utilidad y funcionamiento general de sistemas

oleohidráulicos, neumáticos y eléctricos.

Conceptos Claves
OLEOHIDRÁULICO NEUMÁTICO ELÉCTRICO

Máquinas y sistemas Compresores y sistemas. Sistemas y controles.

Introducción

Los sistemas y equipos hidráulicos se utilizan en un amplio rango de aplicaciones en la

industria. Los sistemas hidráulicos proporcionan una inmediata fuente de energía controlable en la
operación de equipos de movimiento de tierra, prensas, líneas de procesos, producción y
ensamble, así como también maquinaria de manejo mecánico. Los sistemas hidráulicos también
encuentran aplicación en máquinas de producción, máquinas de talleres y herramientas de
mantenimiento y reparación.

El comprender los conceptos básicos contenidos en esta unidad, ayudará a adquirir los
conocimientos del lugar de trabajo y habilidades en el mantenimiento de los sistemas hidráulicos
es el lugar de trabajo y prepararlo para estudios futuros sobre los sistemas hidráulicos.

La potencia hidráulica es un término que fue creado para incluir la generación, control y
aplicación de energía eficaz y suave de los fluidos comprimidos o bombeados (ya sean líquidos o
gases), cuando se usa esta potencia para suministrar fuerza y movimiento a los mecanismos. Esta
fuerza y movimiento puede estar en la forma de empuje, tracción, rotación, regulación o impulso.

La potencia de fluidos incluye sistemas hidráulicos (que involucra líquidos) y sistemas

neumáticos (que involucran gases).

En la hidráulica (potencia de fluidos), trasmitimos y controlamos fuerzas y velocidades al transmitir

y controlar presión y el flujo de un fluido, ya sea agua o un aceite. Casi en todo tipo de tecnología
hoy en día usamos accionamiento hidráulico y técnicas de control. Unos pocos ejemplos:

75
Versión/2017
 • Equipamiento mecánico.
• Equipamiento agrícola.
• Equipamiento para movimiento de tierra y minería.
• Construcción naviera.
• Industrias de petróleo y aceite en ultramar.
• Aeronaves y naves espaciales.
• Martillos rompedores móviles.
• Martillos rompedores fijos.
• Máquinas de carguío de mineral.
• Buzones de traspaso de mineral.
• Sistemas de compuertas.

Los siguientes temas serán cubiertos en esta sección:

• Sistema hidráulico básico.

• Componentes del sistema.
• Mangueras y fittings.
• Seguridad.

5.1. Sistemas hidráulicos

Desde partidores de troncos caseros hasta las inmensas máquinas que se ven en los sitios
de construcción, ¡el equipamiento hidráulico es increíble en su poder y agilidad!

En todo sitio de construcción se ve maquinaria hidráulica en la forma de topadoras,

retroexcavadoras, palas mecánicas, cargadoras, grúas horquilla y grúas. La hidráulica opera las
superficies de control en toda aeronave de gran tamaño. Se ve hidráulica en los centros de servicio
para automóviles cuando se levanta un vehículo para que el mecánico pueda trabajar por debajo,
y muchos elevadores son hidráulicos con el uso de la misma técnica. Incluso los frenos de
automóvil usan hidráulica. (ver figura 29)

76
Versión/2017
 figura 29

Los cilindros hidráulicos son visibles en esta excavadora

La popularidad de la maquinaria hidráulica se debe a la gran cantidad de potencia que se

puede transferir a través de los pequeños tubos y mangueras flexibles; y la densidad de gran
potencia y amplio arreglo de accionadores que pueden usar esta fuerza.

Las ventajas de los sistemas hidráulicos por sobre otros métodos de transmisión de potencia son:

• Diseño simple: en la mayoría de los casos, unos pocos componentes

prediseñados remplazarán enlaces mecánicos complicados.
• Flexibilidad: los componentes hidráulicos pueden ubicarse con una flexibilidad
considerable. Las cañerías y mangueras en vez de los elementos mecánicos
virtualmente eliminan los problemas de ubicación.
• Suavidad: los sistemas hidráulicos son suaves y silenciosos en su operación. La
vibración se mantiene al mínimo.
• Control: el control de un amplio rango de velocidades y fuerzas es fácilmente
posible.
• Costo: alta eficiencia con pérdida por fricción mínima mantiene el costo de una
transmisión de potencia al mínimo.
• Protección de sobrecarga: las válvulas automáticas protegen el sistema en contra
de fallas por sobrecarga.

La principal desventaja de un sistema hidráulico es el de mantener las piezas de precisión

cuando están expuestas a climas desfavorables y atmósferas sucias. La protección contra el óxido,
corrosión, suciedad, deterioro del aceite y otras condiciones ambientales adversas es muy
importante.

Hidráulica

El comportamiento dinámico y estático de los fluidos: el estudio de los fluidos que realizan un
trabajo

77
Versión/2017
Ventajas de los sistemas hidráulicos

• Simplicidad general, elimina los enlaces.

• La ubicación de componentes puede ser variada.
• Automatización de la secuencia de movimiento.
• Velocidad y fuerza infinitamente variable.
- Bajas tasas de desgaste de componentes debido a:
- Operación suave controlada.
- Limitación de presión automática.
- Ausencia de vibración.
- Lubricación automática.
• Las pérdidas por fricción son pequeñas.
• Se puede actualizar los componentes del sistema.

Desventajas de los sistemas hidráulicos

• Presiones muy altas.

• La limpieza extrema es necesaria (contaminación).
• Necesita mantenimiento periódico (condiciones climáticas).
• Corrosión de componentes expuestos.
• Altos costos de adquisición.
• Mantención deficiente de los sistemas electro-hidráulicos.

Hidrostática

Trabajo realizado a través del líquido bajo presión.

Usos hidrostáticos:

• Frenos hidráulicos.
• Toma de fuerza.
• Dirección asistida.
• Volquete.
• Grúas montadas.
• Agitadores de concreto.
• Gato hidráulico.
• Cilindros de cierres de guillotinas y dedos de buzones de traspaso.

Hidrodinámica (o hidrotimétrica).

Trabajo realizado a través de líquido en movimiento.

Usos de la hidrodinámica.

Acoplamiento hidráulico (embragues).

78
Versión/2017
Transmisiones automáticas:

• Convertidores de torque.
• Retardador hidráulico.

El fluido bajo presión se vuelve un sólido (ver figura 30)

figura 30

Fluido incompresible en uso

Permanece como un líquido

El fluido fluye por el camino de menos resistencia. (ver figura 31)

figura 31

79
Versión/2017
Aditivos de aceite hidráulico

Los aditivos fortalecen o modifican ciertas características del aceite base.

Aditivos:

• Detergentes.
• Inhibidores de oxidación.
• Dispersantes.
• Agentes de alcalinidad.
• Agentes anti desgaste.
• Dispersantes de punto de fluidez.
• mejoradores del índice de viscosidad.
• Agente antiespumante.
• Emulsionantes.

Filtros

Se incluyen filtros para proteger todos los componentes en contra de daños debido a la
contaminación. Los filtros pueden ser elementos de papel fino o coladores gruesos. Algunos
sistemas pueden contener imanes.

Los filtros pueden ser incluidos a:

• Línea de succión.
• Línea de retorno.
• Línea de presión.
• Tubo de relleno del reservorio.
• Respiradero del reservorio.

Potencia hidráulica

La ciencia de la presión de fluidos proporciona algo de la teoría de la hidráulica.

1. Una fuerza que actúa en un área pequeña puede crear una fuerza mucho más
grande al actuar en un área más grande por virtud de la presión hidrostática.
2. Una gran cantidad de energía puede ser transportada por un pequeño flujo de
fluido altamente presurizado.

La maquinaria hidráulica ofrece una gran cantidad de energía y fuerza con componentes
relativamente pequeños. Un cilindro hidráulico típico con un diámetro de 75 mm (3 pulgadas), por
ejemplo, puede suministrar 89.000 N (20.000 lbf). La transmisión de energía en un sistema
hidráulico se controla fácilmente con válvulas.

Algunas partes de un sistema hidráulico funcionará a cerca de 2000 kPa (300 psi)
(controles piloto, frenos de vehículos).

80
Versión/2017
Sistemas básicos

En su forma más simple, un sistema hidráulico consta de los siguientes componentes básicos:

• Reservorio.
• Bomba hidráulica.
• Indicador de presión.
• Motor hidráulico, émbolo y otro dispositivo para realizar el trabajo.
• Elementos de control para controlar el flujo, la presión y la dirección.
• Mangueras, cañerías y fittings.

a) Motor - sistema de inversión. Las siguientes figuras muestran una bomba accionada por motor
operando un motor rotativo reversible. Una válvula de inversión dirige el fluido a ambos lados del
motor y de vuelta al reservorio. Una válvula de liberación protege el sistema en contra del exceso
de presión y puede rodear la salida de la bomba hacia el reservorio, si la presión sube demasiado.
(ver figuras 32 y 33)

figura 32

81
Versión/2017
 figura 33

b) Sistema de centro abierto. En este sistema, un carrete de válvula de control debe estar abierta
en el centro para permitir que el flujo bombeado pase por la válvula y vuelva al reservorio. La
figura muestra este sistema en la posición neutral. Un sistema de centro abierto es eficiente en
funciones simples, pero es limitado con funciones múltiples. (ver figuras 34 y 35)

figura 34

82
Versión/2017
 figura 35

Un circuito hidráulico de centro abierto simple. El diagrama del circuito equivalente.

c)Sistema de centro cerrado. En este sistema, una bomba puede descansar cuando no se necesita
que el aceite opere una función. Esto significa que una válvula de control está cerrada en el centro,
deteniendo el flujo del aceite desde la bomba. La figura 16 muestra un sistema de centro cerrado.
Para operar varias funciones de manera simultánea, un sistema de centro cerrado tiene las
siguientes conexiones: (ver figura 36)

Figura36

Acumulador y bomba de desplazamiento fijo. La siguiente figura muestra un sistema de centro

cerrado. En este sistema, una bomba de volumen pequeño pero constante carga un acumulador.
Cuando un acumulador se carga a una presión completa, una válvula de descarga desvía el flujo de

83
Versión/2017
la bomba de vuelta al reservorio. Una válvula de verificación atrapa el aceite presurizado en el
circuito. (Ver figura 37).

figura 37

Cuando se opera una válvula de control, un acumulador descarga su aceite y acciona un

cilindro. A medida que comienza a descender, una válvula de descarga dirige el flujo de la bomba a
un acumulador para recargar el flujo. Este sistema, que usa una bomba de capacidad pequeña, es
eficaz cuando se necesita aceite de operación sólo por un período corto.

Sin embargo, cuando las funciones necesitan mucho aceite por periodos más largos, un
sistema acumulador no puede manejarlo a menos que el acumulador sea muy grande.

Bomba de desplazamiento variable. La siguiente figura muestra un sistema de centro

cerrado con una bomba de desplazamiento variable en el modo neutral. Cuando está en modo
neutral, se bombea aceite hasta que la presión se eleva a un nivel predeterminado. Una válvula de
regulación de presión permite que la bomba se apague por sí misma y se debe mantener esta
presión hacia la válvula. Cuando la válvula de control está funcionando, se desvía el aceite desde la
bomba hasta el fondo de un cilindro. La caída de presión causada por conectar la línea de presión
de la bomba al fondo del cilindro, causa que la bomba vuelva a funcionar, bombeando aceite al
fondo del pistón y levantando la carga. (Ver figura 38).

84
Versión/2017
 figura 38

Cuando se mueve la válvula, la parte de arriba del pistón se conecta con una línea de
retorno, que permite que el aceite de retorno que fue forzado desde el pistón vuelva al reservorio
o bomba. Cuando la válvula vuelve al modo neutral, el aceite es atrapado en ambos lados del
cilindro y el paso de la presión desde la bomba se cierra. Luego de esta secuencia, la bomba
descansa. Moviendo el carrete en la posición baja, dirige el aceite hacia la parte de arriba del
pistón, moviendo la carga hacia abajo. El aceite de abajo del pistón es enviado a la línea de
retorno.

La figura muestra este sistema de centro cerrado con una bomba de carga, que bombea
aceite desde el reservorio hasta la bomba de desplazamiento variable. La bomba de carga
suministra sólo el aceite necesario en un sistema y proporciona un poco de presión de entrada
para hacer que una bomba de desplazamiento variable sea más eficiente. El aceite de retorno
desde la función de un sistema se envía directamente hasta la entrada de una bomba de
desplazamiento variable. (ver figura 39)

85
Versión/2017
 figura 39

Debido a que las máquinas de hoy en día necesitan más energía hidráulica, un sistema de
centro cerrado es más ventajoso. Por ejemplo, en un tractor, el aceite puede ser necesario para la
dirección hidráulica, frenos hidráulicos, cilindros remotos, enganche de tres puntos, cargadores y
otros equipos montados.

En la mayoría de los casos, cada función necesita una cantidad diferente de aceite. Con un
sistema de centro cerrado, la cantidad de aceite para cada función puede controlarse por el
tamaño de la válvula o línea o por orificio con menos acumulación de calor cuando se compara con
los divisores de flujo necesarios en un sistema de centro abierto comparable.

Codificación por colores. En este manual, las cifras que muestran las condiciones o caminos del
flujo de aceite son preparadas con códigos de colores estándares de la industria. La Tabla 8
muestra los colores para las líneas hidráulicas y pasos que están en muchas de las cifras:

Tabla 8 Colores de las

cifras

Línea/Paso Color

Presión de Rojo
funcionamiento

Escape Azul

86
Versión/2017
 Ingreso o drenaje Verde

Flujo medido Amarillo

Cierre

En las unidades hidráulicas se requiere de limpieza periódica para evitar los aislamientos
de las válvulas electro-hidráulicas ya que de esto depende que las unidades trabajen a plena
potencia sin detenciones inesperadas. Los mayores cuidados que deben tener los operadores es
en el estado de los ductos y mangueras de altas presiones porque pueden producir grandes
pérdidas a las personas.

5.2. Nociones de Neumática

Introducción

Los sistemas neumáticos a través del tiempo se han empleado en la minería para controlar
flujos de mineral por cilindros neumáticos y dedos metálicos, teniendo una operación bastante
brusca y muy sonora, de altos decibeles, por lo que hoy en día se han ido renovando o cambiando
por sistemas oleo-hidráulicos.

Los sistemas neumáticos que perduran en la minería son compresores estacionarios para
abastecer de aire industrial a todos los niveles productivos y sistemas de emergencias como
refugios.

Los siguientes temas serán abordados en esta sección:

• Ventajas y desventajas de los sistemas neumáticos.

• Seguridad neumática.
• Compresores de aire.
• Componentes auxiliares del compresor.
• Mantenimiento de los sistemas neumáticos.
• Sistemas de distribución de aire.

Ventajas y desventajas de los sistemas neumáticos

A continuación, se indican las ventajas principales de un sistema neumático:

• El aire es un gas fácilmente disponible que se comporta como un fluido y que

puede ser devuelto a la atmósfera luego de ser utilizado.
• El aire comprimido puede ser almacenado en contenedores construidos y
diseñados adecuadamente como medio de almacenamiento de energía.

87
Versión/2017
 • El aire comprimido puede ser distribuido de manera rápida y eficiente dentro de
una planta o fábrica.
• Las filtraciones de aire comprimido son un desperdicio de energía y en la mayoría
de los casos no constituye un peligro serio.
• El aire comprimido es relativamente fácil de controlar en una amplia gama de
aplicaciones donde se necesite el control de la velocidad y la potencia.
• Las herramientas o equipos que utilizan aire comprimido no se dañan por
sobrecarga bajo muchas circunstancias de uso, sólo se detiene.
• El equipamiento de aire comprimido puede ser usado en temperaturas altas,
ambientes húmedos o peligrosos.

A continuación, se indican las desventajas principales de los sistemas neumáticos:

• El aire exterior de entrada debe ser filtrado y limpiado.

• Los conductos de escape y válvulas de alivio en equipos accionados por aire
necesitan silenciadores para minimizar el ruido de la máquina.
• Las máquinas neumáticas funcionan comparativamente a bajas presiones,
limitando la cantidad de energía disponible para impulsar maquinaria o
herramientas y, por ende, su tamaño.
• Debido a la compresibilidad del aire, es difícil regular y lograr velocidades
constantes en pistones o ejes.
• El aire, especialmente cuando está comprimido, se escapa fácilmente por puntos
de filtración tales como espacios pequeños, etc.

Seguridad en sistemas neumáticos

Cuando se trabaja con cualquier equipo que involucre el uso de aire comprimido, deberá
aislarlo y dejarlo seguro para hacerlo de acuerdo con su Hoja de Análisis de Seguridad del Trabajo
(Job Safety AnalysisSheets – JSA) o los Procedimientos de Operación Estándar (Standard
OperatingProcedures - SOP)

El aire comprimido es más seguro de usar que la electricidad, pero como toda fuente de
energía, se debe usar con cuidado y precaución. El personal de mantenimiento deberá estar
consciente de los peligros potenciales que están presentes cuando se utilice aire comprimido a
altas presiones.

Antes de comenzar cualquier prueba o mantenimiento en un sistema neumático, se debe

observar las siguientes reglas como mínimo:

88
Versión/2017
 • Aislar el compresor y/o la máquina neumática de suministros de energía
externos y de todas las fuentes de presión. Drenar o ventilar completamente
hacia la atmósfera antes de desmantelar algún componente.
• Cuando se realice el mantenimiento en compresores accionados eléctricamente,
bloquear el interruptor en la posición abierta (off), o usar otro medio seguro de
interrupción de corriente tales como el retiro de fusibles.
• Usar tarjetas de bloqueo para evitar que otras personas intenten operar la
máquina.

Compresores de aire

Los compresores de aire están diseñados para comprimir aire o gas desde una presión de entrada
inicial (normalmente atmosférica) a una presión más alta de salida.

Los compresores pueden ser clasificados en dos (2) grupos básicos, con varios diseños dentro de
cada grupo. Éstos son:

• Compresores reciprocantes (recíprocos).

• Compresores de pistón rotatorio.
• Compresores de flujo.

Los primeros dos (2) grupos funcionan sobre el principio de desplazamiento positivo donde el aire
se comprime al confinarlo en una cámara o cilindro, luego reduciendo el volumen de la cámara.

El último grupo funciona sobre el principio de ingresar aire por un lado y comprimiéndolo por
aceleración de masa hacia el otro.

Compresores reciprocantes

Los compresores del tipo pistón de una etapa están diseñados en una variedad de
tamaños para cubrir un amplio rango de volúmenes y presiones de operación de salida. Este tipo
de compresor normalmente se descarga en un receptor de aire para almacenar el aire comprimido
para su uso. La parte de arriba del pistón y la cabeza del cilindro siempre se mantiene al menor
mínimo factible para lograr la eficiencia volumétrica. (ver figura 40)

89
Versión/2017
 figura 40

Algunos de los grandes compresores reciprocantes fijos tienen camisas de enfriado por
agua para eliminar el exceso de calor causado al comprimir grandes volúmenes de aire.

Los compresores del tipo pistón de dos (2) etapas comprimen el aire en dos (2) etapas y
usan dos (2) pistones de tamaños diferentes.

Los compresores de diafragma tienen el pistón separado de la cámara de succión por un

diafragma flexible. Este tipo de compresor no sufre de contaminación por aceite en el aire de
salida. Se usan comúnmente en situaciones donde se necesita aire limpio, tales como en
aplicaciones de procesamiento de alimentos, farmacéuticas y químicas. Éstos son muy similares en
diseño a una bomba de agua de diafragma.

90
Versión/2017
Compresores rotativos

Los Compresores de Flujo Axial son compresores muy eficaces con relaciones de presión
de etapas que varían entre ocho y doce. Constan normalmente de aspas o paletas alineadas que
se deslizan en un rotor, que funciona de manera excéntrica en un estator o carcasa.

La combinación de paletas deslizantes, en contacto con la superficie interna del estator y

el rotor que opera de manera excéntrica, tiene el efecto de ingresar el aire cuando las aspas están
extendidas a su posición exterior. Esto comprime gradualmente el aire debido a la reducción de
volumen, hasta que se descarga a máxima presión, que es cuando las aspas son retraídas a su
posición interna. (ver figura 41)

figura 41

Los compresores rotativos de paletas deslizantes emplean un rotor montado de manera

excéntrica que gira en una carcasa cilíndrica con ranuras de entrada y salida. Las ventajas de este
compresor son sus dimensiones compactas y además su funcionamiento silencioso y entrega de
aire estable.

Compresores de flujo

Los compresores Roots (de lóbulos): transportan el aire de un lado a otro sin ningún cambio en el
volumen. Se evita que los lóbulos de rotación entren en contacto unos con otros por engranajes
de sincronización y los bordes de los lóbulos producen el sellado necesario en el lado de la presión.
(ver figura 42)

91
Versión/2017
 figura 42

Los Compresores de Flujo Radial: entregan grandes cantidades de aire a baja presión, con
una proporción de presión de cuatro (4) etapas, siendo ésta cerca del máximo factible. El principio
de operación es que cuando el eje gira, el efecto de la fuerza centrífuga sobre el aire dentro del
álabe causa su compresión y al mismo tiempo lo induce para que fluya hacia el álabe.

El aire ingresa al ojo del álabe y el álabe rotativo acelera el aire de manera radial. A
medida que el aire deja el álabe, ingresa a un ducto con forma divergente antes de salir del
compresor. Esto disminuye la velocidad del aire y aumenta su presión. (ver figura 43)

Figura43

92
Versión/2017
Componentes auxiliares del compresor

Dispositivos de regulación

Un requisito fundamental de muchos compresores es la capacidad para mantener una

presión constante predeterminada en el receptor, sin importar las variaciones de demanda. Hay
dos (2) sistemas de regulación, descargadores de aire y dispositivos de protección:

Descargadores de aire

Un descargador es un dispositivo automático que varía la cantidad de aire que se

comprime. Están incorporados en los compresores, a fin de conservar el gasto de energía cuando
no hay demanda de aire.

1. Descarga de línea de entrada.

2. Descarga de entrada y de descarga.
3. Válvula de entrada mantenida cerrada.
4. Válvula de entrada mantenida abierta.
5. Válvula de descarga mantenida abierta.
6. Carrera de compresión ajustable.
7. Volumen de cámara de compresión variable.

Válvulas de admisión y descarga del compresor

Las válvulas de admisión y descarga son tal vez las piezas más vitales de un compresor en
relación al trabajo eficiente del compresor.

La forma más común de la válvula usada en el diseño de compresores modernos es el tipo

checo de placas. La válvula se abre o cierra bajo una diferencia en la presión de aire en él y se
cierra bajo un ligero accionamiento por resorte. Las piezas movibles son livianas y necesitan un
recorrido comparativamente corto.

El área cubierta por la válvula es relativamente grande y, por lo tanto, responde a

diferenciales de presión muy leves, abriendo y cerrando rápidamente.

93
Versión/2017
 Las velocidades del aire a través de ella son relativamente bajas y es por estos motivos que
la eficiencia de la válvula es buena. Es generalmente fácil de fijar y mantener.

Se emplean placas de varias formas incluyendo:

• Discos o rectángulos ranurados.

• Anillos concéntricos.
• Láminas paralelas.

Las válvulas de succión y entrega utilizan el mismo principio de diseño, con un número de
piezas en común. Esto reduce la cantidad de repuestos necesarios. En algunos compresores
antiguos, se incluyen válvulas de resorte.

Mantenimiento de los sistemas neumáticos

Un sistema neumático es fácil de mantener. Sin embargo, como cualquier otro

mecanismo, debe ser operado y mantenido adecuadamente.

Se puede dañar el sistema neumático por velocidades y presiones excesivas, por

contaminación de fluidos y por temperaturas de funcionamiento altas. El mantenimiento regular
reducirá las averías del sistema o sus componentes.

Con el uso de un programa de mantenimiento frecuente (llamado Mantenimiento

Preventivo) para cuidar el sistema y sus subsistemas, se puede eliminar los problemas comunes.
Estos problemas se pueden corregir antes de que ocurra alguna avería.

La siguiente lista muestra los principales problemas de mantenimiento a un sistema neumático:

• Aire contaminado con agua.

• Filtraciones.
• Configuraciones de presión incorrecta.
• Configuraciones del lubricador incorrectas dando como resultado válvulas
atascadas.
• Temperatura elevada del aire.
• Líneas de suministro sueltas.
• Sellos defectuosos.

Limpieza

94
Versión/2017
 La limpieza es de suprema importancia cuando se trata de dar mantenimiento a los
sistemas neumáticos. Se debe mantener la suciedad, polvo y otros contaminantes fuera del
sistema y componentes. Las partículas pequeñas pueden dañar las válvulas, atrapar componentes
y obstruir orificios, causando trabajos de reparación caros.

Se puede mantener limpio un sistema neumático durante el siguiente mantenimiento:

• Manteniendo limpios todos los aceites de lubricación.

• Manteniendo limpias las piezas del sistema y subsistemas.
• Manteniendo el área de trabajo, herramientas y equipamiento de reparaciones
limpios y teniendo cuidado al momento de cambiar o agregar aceite.

Detección de fallas

Como las válvulas del compresor son los componentes con mayor carga de trabajo, son las
primeras en sufrir por la supervisión y mantenimiento inadecuado de los compresores. La presión
registrada en el indicador de presión del inter-cooler puede ayudarle a localizar una válvula
defectuosa.

Las válvulas defectuosas pueden ser ubicadas como se indica en la tabla de abajo:

Síntoma Causa posible

Presión del Inter-cooler por Una de las válvulas de alta presión (HP) del cilindro
sobre lo normal está defectuosa

Presión del Inter-cooler por Una de las válvulas de baja presión (LP) del cilindro
debajo de lo normal está defectuosa

5.3. Nociones de electricidad industrial

Introducción

Los sistemas de alimentación eléctrica para las faenas productivas mineras son de altas
tenciones, las cuales deben ser aseguradas y manipuladas bajo la normativa del reglamento

95
Versión/2017
eléctrico nacional que estipula las fuentes de distribución bajo ciertas características y normas, las
competencias del personal capacitado e instruido, las normativas del personal que manipula y los
equipamientos dieléctricos que debe usar la persona que interviene fuentes de energía de esta
magnitud. (Ver figura 44)

Figura 44

Sistema de distribución por medio de torres de alta tensión del sistema interconectado central del
país. (Ver figura 45)

Figura 45

Las salas eléctricas se caracterizan por ser algunas móviles que se desplazan a medida que
va creciendo el yacimiento minero, y otras que son fijas para cuando el yacimiento está en pleno
funcionamiento. Estas deben ser construidas bajo la normativa legal vigente de sistemas de
conexión a tierra, hermética, refrigerada y con sistemas de detección de humo e incendio con
activación automática y/o activación manual. (Ver figura 46)

96
Versión/2017
 Figura 46

Salas de monitoreo del sistema eléctrico de la mina.

En estas salas se monitorea todo el sistema de alimentación y distribución de energía para

la mina, manteniendo los flujos de voltajes y tenciones bajo vigilancia, teniendo todo el control del
proceso minero en consumos por los distintos procesos del yacimiento, además en este panel se
establecen los códigos de alertas por incendios en el sistema de iluminación y energía de la mina.
(Ver figuras 47 y 48).

Figura 47

97
Versión/2017
 Figura 48

Puerta de color azul – amarillo son puertas que indican sub-estaciones eléctricas donde solo
ingresa personal autorizado con equipamiento dieléctrico y estas deben permaneces siempre con
candados de bloqueos y cerradas (ver figura 49)

Figura 49

98
Versión/2017
 Figura50

Cajas de conexión eléctrica para suministrar energía a equipos de perforación JUMBOS,

estas son portables y desplazables acorde los avaneces que va teniendo el equipo dentro del
proceso de desarrollo de labores. (Ver figura 50)

Figura51

Marcadores de voltaje y amperes de sistema de distribución eléctricos que existen en las

salas de control. Estos instrumentos deben ser manejados por el personal calificado y autorizado
en saber interpretar las cifras como medidas de control en los sistemas de las salas. (Ver figura 51)

99
Versión/2017
 Figura 52

Cables conductores de alta tensión que deben estar aislados y separados de los procesos
en donde no puedan ser pasados a llevar por la maquinaria ni intervenidos por personal ajeno al
área eléctrica. (Ver figura 52)

Repaso de Conceptos Claves

OLEOHIDRAÚLICO NEUMÁTICO ELÉCTRICO

Reconocer sistemas y equipos Reconocer equipos y sistemas Reconocer sistemas eléctricos de

que utilizan mecanismos que utilizan componentes distribución e n baja, media y
oleohidraúlicos. neumáticos. alta tensión .

100
Versión/2017
Actividad de aprendizaje: Comprensión de la utilidad y funcionamiento general de sistema
oleohidráulico, neumático y eléctrico.

• Estrategia Metodológica.
Reconocer en que etapas del proceso se utilizan equipos Oleo hidráulicos, neumáticos
y sistemas eléctricos. Sus cualidades virtudes y desventajas Dentro del proceso
productivo.
.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades de Mantenimiento
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo:
Reconocer los mecanismos, accionamientos, maquinarias sistemas dentro del
proceso productivo e identificar las cualidades y desventajas de fuerzas.
2. Materiales y recursos

• Cuaderno del participante.

• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• EPP.
• Imágenes de sistemas operativos ya sean Hidráulicos, neumáticos, eléctricos.

101
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad: Identificar, los equipos y sus sistemas de accionamientos, las
funciones que cumplen dentro del proceso productivo.

Etapa Especificaciones
Inicio El participante reconocer los mecanismos de
accionamiento y sus potenciales acorde a las funciones
dentro del proceso.

Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el

de la desarrollo de la actividad:
actividad
Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar
los participantes como resultado

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada

aplicación de los controles críticos. El instructor es
responsable de la correcta identificación, evaluación y
controles de riesgos en relación a la actividad.

Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de

manera que los participantes cumplan sin inconveniente lo
que Ud. ha planificado para ellos.

a. Reconocer los equipos que utilizan sistemas

Neumáticos, Oleohidráulicos, eléctricos dentro del
proceso.

b. El instructor hace una breve demostración y

responde a las preguntas en caso de dudas

c. Responder ante dudas de equipos y sus

potenciales.

d. Registran los resultados en formato definido para

ese efecto.

e. Identifican instalaciones y funciones dentro del

proceso.

f. Los participantes desarrollan la actividad, según

pauta entregada por instructor, paso a paso, (de la

102
Versión/2017
 letra a. a la d.).

g. Instructor monitorea avances y entrega feedback

en caso de producirse desviaciones.
h. Término de la actividad.
i. Participante realizan orden y limpieza del sector, si
así es necesario

Duración de 60 minutos.
la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas.
• Equipos e instalaciones que utilizan sistemas oleohidráulicos.
• Equipos e instalaciones que utilizan sistemas neumáticos.
• Equipos e instalaciones que utilizan sistemas eléctricos y la distribución energética del
yacimiento.

103
Versión/2017
 6. Nociones de actuación del personal en caso de emergencia por
incendio y derrumbe.

Aprendizaje esperado: Identificar acciones de tipo personal en caso de emergencia por

incendio y derrumbe.

Conceptos Claves

REFUGIO FIJO EVACUACIÓN POR INCENDIO Y

REFUGIOS MÓVILES
DERRUMBE

Caracerísticas de este refugio y Características de este refugio Vías de escapes y zona de

sus componentes. y sus componentes. seguridad.

Introducción

Toda persona que ingrese a mina subterránea debe tener nociones de primeros auxilios,
saber utilizar extintores manuales y sistema centralizado contra incendio, además saber reconocer
las características del macizo rocoso en el comportamiento cuando se producen sobreesfuerzos y
desprendimientos que puedan originar derrumbes de labores en las zonas productivas. Por lo
tanto, es obligación del empleador o dueño de la faena minera instruir y dar a conocer los riesgos
inherentes a las labores subterráneas, teniendo como alternativa de respaldo vías de evacuaciones
habilitadas despejadas y demarcadas a lo menos dos con destino en superficie y para aquellas
zonas donde no se pueda acceder a superficies, refugios fijos y refugios móviles en los que deben
estar instruidos todo el personal perteneciente a mina subterránea.

6.1. Refugio móvil

Refugio móvil adaptado para desplazarlo a medida que se va desarrollando la mina, tiene
capacidad para veinte personas y están acondicionados para tener una estadía de cuarenta y ocho
horas como mínimo estando el sistema presurizado y cerrado por emergencia. El personal que
ingrese a esta unidad de refugio, debe estar entrenado y capacitado para su funcionamiento,

104
Versión/2017
existen en su interior manuales e instructivos del paso a paso de cómo se hace funcionar cada uno
de sus componentes, consta además con comunicación telefónica y radial con toda la red de la
mina. (ver figura 53)

Figura53

6.2. Refugio fijo

Los refugios fijos, por lo general, se ubican en los barrios cívicos o en las zonas de oficinas
del yacimiento de minero subterráneo, cautelando que esta zona es mucho más protegida que las
frentes de producción o de desarrollo, estos sistemas deben estar en forma constante bajo
supervisión e inspección para que estén en óptimas condiciones en caso de ser requerido para su
utilización, es deber de todo el personal cuidarlos y revisarlos periódicamente. (Ver figura 54)

105
Versión/2017
 figura 54

6.3. Vías de escape

Las vías de escape también deben estar sujetas a revisiones periódicas, manteniéndolas
expeditas para ser utilizadas en caso de emergencia y de requerir evacuar el personal de forma
rápida a superficie, a lo menos deben existir dos vías de escapes separadas distantes una de otra
con salida a superficie.

El personal debe estar instruido en el uso y aplicación de extintores manuales y sistema

centralizados de los equipos con el objetivo de contener todo inicio o amago de incendio, de lo
contrario debe saber aplicar situación de emergencia alertando los mecanismos de aviso y aplicar
evacuación de la mina.

En caso de existir derrumbe producto de inestabilidad del yacimiento o por eventual

terremoto, el personal debe acudir a las zonas de seguridad en refugios, ya sean móviles o fijos, o
evacuar por las vías a superficie.

106
Versión/2017
 Conceptos Claves

REFUGIO FIJO EVACUACIÓN POR INCENDIO Y

REFUGIOS MÓVILES
DERRUMBE

Caracerísticas de los refugios Características de los refugios Identificar vías de evacuaciones

fijos. móviles. y señaléticas respectivas.

107
Versión/2017
Actividad de aprendizaje: Nociones de actuación del personal en caso de emergencia por incendio
y derrumbe.

• Estrategia Metodológica
El participante debe aprender a identificar condiciones y situaciones de
emergencias por incendio, derrumbes, y accidentes. En actuación del personal.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades de Mantenimiento
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo: Identificar códigos, procedimientos de emergencias por incendio, derrumbe o

accidentes y las medidas de salvaguardar la integridad de las personas con refugios fijos y
móviles.
2. Materiales y recursos

• Cuaderno del participante.

• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• EPP.
• Procedimientos de emergencias y códigos.

108
Versión/2017
[Link]ón de la Actividad:
El participante reconocerá las medidas preventivas y procedimientos de emergencias
por incendio derrumbe y accidentes

Etapa Especificaciones
Inicio El participante aprenderá a identificar códigos y actuar en
emergencias por accidentes, derrumbes e Incendios.

Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el

de la desarrollo de la actividad:
actividad
Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar
los participantes como resultado.

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada

aplicación de los controles críticos. El instructor es
responsable de la correcta identificación, evaluación y
controles de riesgos en relación a la actividad.

Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de

manera que los participantes cumplan sin inconveniente lo
que Ud. ha planificado para ellos.

a. El alumno identificará las cualidades y formas de

utilización y capacidades de refugios móviles y fijos
además cómo debe actuar en caso de emergencias.

b. Instructor hace una breve demostración y

responde a las preguntas en caso de dudas.

c. El instructor realiza demostración de pestañeos de

emergencias y formas que debe actuar el personal.

d. Reconocer vías de escapes y sus señaléticas.

e. Comparan los resultados obtenidos de las

mediciones tomadas con instrumentos de
evaluación.

f. Los participantes desarrollan la actividad, según

pauta entregada por instructor, paso a paso, (de la

109
Versión/2017
 letra a. a la d.)

g. Instructor monitorea avances y entrega feedback

en caso de producirse desviaciones.
h. Término de la actividad.
i. Participante realizan orden y limpieza del sector, si
así es necesario.
Duración de 60 minutos.
la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas.
• Identificar códigos de pestañeo.
• Actuar en condiciones de emergencia. Por incendio, derrumbe, Accidentes.
• Evaluación de comportamientos (autoanálisis)

110
Versión/2017
INTRODUCCIÓN A LA CADENA DE VALOR
DE LA MINERÍA DEL COBRE Y SUS
PROCESOS

111
Versión/2017
 MÓDULO: INTRODUCCIÓN A LA CADENA DE VALOR DE LA MINERÍA
DEL COBRE Y SUS PROCESOS

1. Creación del valor al trabajo

Aprendizaje esperado: Identificar los conceptos de los elementos básicos de la cadena de

valor del negocio de la minería del cobre, según estándares de la organización.

Conceptos Claves

VALOR CADENA DE VALOR MODELO DE VALOR

Es la cantidad que los clientes Es la combinación de cosas y

están dispuestos a pagar por Es la herramienta básica
sistemática para examinar experiencias que crean en el
lo que una empresa les cliente una percepción del valor
proporciona. El valor se mide todas las actividades que se
realizan en un proceso total recibido por la empresa.
según el ingreso total.
minero y la forma de
interactuar entre sí las
diferentes operaciones
unitarias, diferentes por sus
costos, lo que permite
mejorar las ventajas
competitivas entre ellas

1.1 Valor

En términos competitivos, el valor es la cantidad que los clientes están dispuestos a pagar por lo
que una empresa les proporciona.

El valor se mide según el ingreso total, es un reflejo del producto en cuanto al precio y de las
unidades que se pueden vender de este. Una empresa es lucrativa si el valor que impone excede a
los costos implicados en crear el producto.

112
Versión/2017
El valor es la percepción que tiene el cliente de lo recibido, que hace que le produzca o no
satisfacción, es evidente que no todo lo que agrega costo agrega valor. En consecuencia, ningún
cliente aceptará a conciencia, pagar por nuestra ineficiencia.
Detectar lo que tiene valor para el cliente, se convierte en una búsqueda de oportunidades
competitivas para el desarrollo de la empresa.

1.2 La cadena de valor

La cadena de valor es la herramienta básica sistemática para examinar todas las actividades que se
realizan en un proceso minero y la forma de interactuar entre sí las diferentes operaciones
unitarias, diferentes por sus costos, lo que permite mejorar las ventajas competitivas entre ellas,
lo que no se podría entender si se examina el proceso minero en conjunto.

El valor del negocio es una cadena que muestra el valor total, pues considera a las principales
actividades de una empresa como los eslabones de una cadena de actividades (las cuales forman
un proceso básicamente compuesto por el diseño, producción, promoción, venta y distribución del
producto), las cuales van añadiendo valor al producto a medida que éste pasa por cada una de
éstas.

Las actividades de valor son las actividades físicas y tecnológicas que se desempeñan en una
empresa. Estos son los cimientos por medio de los cuales una empresa crea un producto valioso
para sus clientes.

Michael Porter introduce el concepto de cadena de valor en 1933, definiendo la cadena de valor
en 9 categorías genéricas, y establece que el ingreso de una empresa minera típica es aquel que
resulta de “su cadena de valor”. La cadena de valor de Porter estaría definida de la siguiente
manera (figura 1):

Figura 55. Esquema de los componentes de la cadena del valor del negocio minero

113
Versión/2017
Margen en la cadena de valor del negocio, es el incremento intangible de valor experimentado al
percibir atributos nuevos en el producto, en la organización, por último, en las personas que nos
atienden.

El Margen de una empresa minera está limitado por el valor de sus productos minerales, que son
función de los precios internacionales de los metales, y por los costos de sus actividades primarias
y actividades de apoyo.

Las actividades de la cadena en las que se debe de enfocar con prioridad la empresa minera hoy
son:

Desarrollo de tecnología

Operaciones, y

Logística externa.

También se puede lograr crear valor revisando el detalle de las Ventas, Infraestructura Empresarial
y la Administración de Recursos Humanos.

Margen es lo que experimentaría nuestro cliente del camión cuando vea que nuestra “manera de
vender” es distinta a la competencia. Margen es el agradecimiento a la Coca-Cola por haber
puesto a su disposición su bebida preferida, sin azúcar, y que usted creía perdida para siempre por
su condición de diabético. A eso se refiere el Margen en la cadena de valor.

Cada actividad de valor emplea insumos, recursos humanos (mano de obra y administración), y
algún tipo de tecnología para desempeñar su función. Cada actividad de valor también crea y usa
la información, como los datos del cliente (orden de entrada), parámetros de desempeño
(pruebas), y estadísticas de fallas del producto.

Las actividades de valor también pueden crear activos financieros como inventario y cuentas por
cobrar, o compromisos como cuentas por pagar.

Identificación de las actividades de valor del negocio

La identificación de las actividades de valor requiere el aislamiento de las actividades que son
tecnológica y estratégicamente distintas. Las actividades de valor se dividen en dos grupos

114
Versión/2017
Actividades Primarias

Estas actividades primarias se refieren a la creación física del producto, diseño, fabricación, venta,
servicio postventa. Hay cinco categorías genéricas de actividades primarias relacionadas con la
competencia en cualquier empresa. Cada categoría es divisible en varias actividades distintas que
dependen del sector industrial en particular y de la estrategia de la empresa.

a) Logística interna (de entrada)

Las actividades relacionadas con la recepción, almacenamiento y distribución de insumos

necesarios para fabricar el producto, como manejo de materiales, almacenamiento, control de
inventarios, programación de vehículos, etc.

b) Operaciones

Actividades relacionadas con la transformación de insumos en la forma final del producto, como
perforación, tronadora, carguío y transporte, chancado, molienda, flotación, espesamiento,
filtrado, etc.

c) Logística externa (de salida)

Actividades relacionadas con la recopilación, almacenamiento y distribución física del producto

terminado a los clientes, como bodegas, manejo de materiales, operación de vehículos de entrega,
procesamiento de pedidos y programación de estos, etc.

d) Marketing y ventas

Actividades relacionadas con el acto de dar a conocer, promocionar, vender y proporcionar un

medio por el cual los clientes puedan comprar el producto.

e) Servicio post ventas

Actividades relacionadas con la prestación de servicios complementarios para realizar o mantener

el valor del producto, como la instalación, reparación, entrenamiento, repuestos y ajuste del
producto.

Cada una de las categorías puede ser vital para la ventaja competitiva, dependiendo del sector
industrial. Para un distribuidor, la logística interna y externa son lo más crítico. Para una empresa
que proporciona el servicio en sus instalaciones, como un restaurante o un minorista, la logística
externa puede casi no existir y pasa a ser las operaciones la categoría vital. Sin embargo, en

115
Versión/2017
cualquier empresa todas las categorías de las actividades primarias estarán presentes hasta cierto
grado y jugarán algún papel en la ventaja competitiva.

Actividades de apoyo

Las actividades de valor de apoyo implicadas en la competencia en cualquier sector industrial

pueden dividirse en cuatro categorías genéricas.

Como con las actividades primarias, cada categoría de actividades de apoyo es divisible en varias
actividades de valor distintas que son específicas para un sector industrial dado. En el desarrollo
tecnológico, por ejemplo, las actividades discretas podrían incluir el diseño de componentes,
diseño de características, pruebas de campo, ingeniería de proceso y selección tecnológica.

Similarmente, el abastecimiento puede estar dividido en actividades como la calificación de

nuevos proveedores, abastecimiento de diferentes grupos de insumos comprados y un monitoreo
continuo del desempeño de los proveedores.

a) Abastecimiento (compras)

El abastecimiento se refiere a la función de comprar insumos que serán usados en las actividades o
cadena de valor de la empresa. Los insumos comprados incluyen materias primas, provisiones y
otros artículos de consumo, así como los activos como maquinaria, equipo de laboratorio, equipo
de oficina y edificios. Aunque los insumos comprados se asocian comúnmente con las actividades
primarias, están presentes en cada actividad de valor, incluyendo las actividades de apoyo. Por
ejemplo, los materiales de laboratorio y los servicios independientes de pruebas son insumos
comúnmente comprados en el desarrollo de tecnología. Como todas las actividades de valor, el
abastecimiento emplea una "tecnología", como los procedimientos para tratar con los
vendedores, reglas de calificación, y sistemas de información.

El abastecimiento tiende a esparcirse en toda la empresa. Algunos artículos, como la materia

prima, se compran por el tradicional departamento de compras, mientras que otros artículos son
comprados por los gerentes de planta (ej. máquinas). Una actividad de abastecimiento dada
puede asociarse normalmente con una actividad de valor específica o con las actividades que
apoya, aunque con frecuencia el departamento de compras sirve a muchas actividades de valor y
las políticas de compras se aplican en toda la empresa.

b) Desarrollo de tecnología

Cada actividad de valor representa tecnología, o sea conocimientos, procedimientos, o la

tecnología dentro del equipo de proceso. El conjunto de tecnologías empleadas por la mayoría de
las empresas es muy amplio, abarca desde el uso de aquellas tecnologías para preparar
documentos y transportar bienes, a aquellas tecnologías representadas en el producto mismo.
Además, la mayoría de las actividades de valor usan una tecnología que combina varias sub-
tecnologías diferentes que implican diversas disciplinas científicas. La flotación, por ejemplo,
implica metalurgia, electrónica y mecánica. El desarrollo de la tecnología consiste en un rango de

116
Versión/2017
actividades que pueden ser agrupadas de manera general en esfuerzos por mejorar el producto y
el proceso. El desarrollo de tecnología tiende a estar asociado con el departamento de ingeniería o
con el grupo de desarrollo. Sin embargo, ocurre clásicamente en muchas partes de una empresa,
aunque no se reconozca explícitamente. El desarrollo de tecnología es importante para la ventaja
competitiva en todos los sectores industriales, siendo la clave en algunas. En el cobre, por
ejemplo, la tecnología del proceso de la empresa es el factor único más importante en la ventaja
competitiva.

c) Administración de recursos humanos

La administración de recursos humanos consiste de las actividades implicadas en la búsqueda,

contratación, entrenamiento, desarrollo y compensaciones de todos los tipos de personal.
Respalda tanto a las actividades primarias como a las de apoyo (ej. contratación de ingenieros) y a
la cadena de valor completa (ej. negociaciones laborales.)

Las actividades de administración de recursos humanos ocurren en diferentes partes de una

empresa, como sucede con otras actividades de apoyo. La administración de recursos humanos
afecta la ventaja competitiva en cualquier empresa, a través de su papel en determinar las
habilidades y motivación de los empleados y el costo de contratar y entrenar. En algunos sectores
industriales sostiene la clave de la ventaja competitiva.

d) Infraestructura de la empresa

La infraestructura de la empresa consiste de varias actividades, incluyendo la administración

general, planificación, finanzas, contabilidad, asuntos legales gubernamentales y administración
de calidad. La infraestructura, a diferencia de las otras actividades de apoyo, normalmente apoya
a la cadena completa y no a actividades individuales.

La filosofía de la cadena de valor permite examinar en forma sistemática todas las actividades y
procesos que una empresa desempeña y cómo interactúan para conocer las fuentes de ventaja
competitiva con las que cuenta.

Cadena de valor

La cadena de valor de una empresa se debe enlazar con las cadenas de valor de sus proveedores,
distribuidores y clientes. Una red de valor consiste en sistemas de información que mejoran la
competitividad en toda la industria promoviendo el uso de estándares y al dar a las empresas la
oportunidad de trabajar de manera más eficiente con sus socios de valor.

117
Versión/2017
 Figura 56. Sistema de valor

Los proveedores tienen cadenas de valor que crean y entregan los insumos comprados en la
cadena de una empresa. Los proveedores no sólo entregan un producto, sino que también puede
influir el desempeño de la empresa de muchas otras maneras. Además, muchos productos pasan a
través de los canales de las cadenas de valor en su camino hacia el comprador (distribuidor), así
como influye en las propias actividades de la empresa.

El producto de una empresa eventualmente llega a ser parte de la cadena de valor del comprador
(cliente). La base última para la diferenciación es una empresa y el papel de sus productos en la
cadena de valor del comprador, que determina las necesidades del cliente. El obtener y mantener
la ventaja competitiva depende de no solo comprender la cadena de valor de una empresa, sino
cómo encaja la empresa en el sistema de valor general.

1.3 Modelo de valor total

Modelo de valor: es la combinación de cosas y experiencias que crean en el cliente una percepción
del valor total recibido por la empresa.

No podemos hablar de calidad, sin pensar en un modelo de valor, donde el producto y sus
circunstancias son cosas inseparables. El desafío es superar la brecha que existe, entre lo que
valora la empresa, (personal, proveedores, vendedores, etc.) y lo que el cliente aprecia, adaptando
a sus expectativas nuestro concepto de valor total.

Resulta arrogante creer, que podemos saber perfectamente lo que el cliente valora sin
preguntárselo. Conocer al cliente es la manera de empezar cualquier proceso que tenga como
meta satisfacerlo, porque es mucho más rápido y económico consultarlo, que experimentar por el
método de prueba y error.

118
Versión/2017
El silencio del cliente no debe ser tomado como un síntoma de satisfacción, porque 96% de los
clientes insatisfechos no se quejan, aunque transmitirán su frustración a 11 personas
aproximadamente. En cambio, aquellos que estén satisfechos lo dirán a lo sumo a 3 personas.

Al margen del valor que nosotros le adjudiquemos a lo que entregamos; el cliente es quien tiene el
voto final y vota con su dinero.

1.4 Escala de valor del cliente

Podemos hablar de cuatro niveles que representan el efecto que lo recibido produce en el cliente.

Básico

Son los atributos mínimos, sin ellos no tiene sentido alguno entrar en competencia. Sin embargo,
existen empresas en este nivel cuando gozan de privilegios y se forma un monopolio u oligopolio.

Esperado

Son los atributos que los clientes están seguros de recibir.

Deseado

Son los atributos que el cliente no necesariamente espera, pero conoce y aprecia.

Imprevisto

Son los atributos excepcionales que agregan valor sorpresa para el cliente, una vez que el cliente
los conozca, se convertirán en deseados. Es en este nivel es donde comienza la excelencia.

1.5 Plan de acción básico para la creación de valor

La creación de valor dentro de la cada de valor puede lograrse por medio de la creación de un
margen hacia el cliente interno, o sea generando valor al trabajo que se realiza diariamente, hacia
el cliente que se encuentra dentro de la empresa. (Figura 3)

Figura 57. Ciclo de acción de creación de valor

119
Versión/2017
Definir nuestro modelo de valor puede transformarse en un debate entre lugares comunes y
divagaciones cósmicas. Para evitarlo podemos concentrarnos en estos cuatro pasos:

• Investigar los atributos valorados por el cliente

• Determinar el peso individual que el cliente le da a esos atributos
• Comparar nuestra posición con la de nuestros competidores en dichos atributos
• Proponer nuestro propio modelo para superar la propuesta de valor de la competencia

Para diseñar modelos de valor, es necesario reunirse en grupos y deben hacerse preguntas como:
• ¿Qué cosas de las que hago son valoradas por el cliente? (Sumar valor)
• ¿Qué cosas que el cliente no valora puedo suprimir? (Bajar costos)
• ¿Qué podemos hacer para agregar valor para el cliente en nuestra actividad? (Definir
objetivos)
• ¿Cómo lo voy a medir? (Establecer metas y parámetros)
• ¿Por cuál empezamos? (Ordenar las prioridades).

1.6 La calidad

La calidad significa aportar valor al cliente, esto es, ofrecer condiciones de uso del producto o
servicio superiores a las que el cliente espera recibir y a un precio accesible. También, la calidad se
refiere a minimizar las pérdidas que un producto pueda causar a la empresa, mostrando cierto
interés por parte de la empresa a mantener la satisfacción del cliente.
Todas las organizaciones a nivel mundial están certificando la norma ISO 9001 de Gestión de
Calidad, la cual está diseñada para organizaciones de cualquier tamaño y sector.
La norma ISO 9001 es la base del sistema de gestión de la calidad, ya que es una norma
internacional y que se centra en todos los elementos de administración de calidad con los que una
empresa debe contar para tener un sistema efectivo que le permita administrar y mejorar la
calidad de sus productos o servicios.
Un sistema de Gestión de Calidad ISO 9001:2008 ayuda a controlar y gestionar de forma continua
la calidad en todas sus operaciones. Como es la norma de Gestión de Calidad más reconocida en
todo el mundo, establece los métodos para obtener un desempeño y servicio constantes, al
tiempo que sirve como índice de referencia. Con la norma ISO 9001 se puede establecer procesos
que permiten mejorar el modo en que trabaja la empresa a todos los niveles. Los clientes se
inclinan por los proveedores que cuentan con esta acreditación porque de este modo se aseguran
de que la empresa seleccionada disponga de un buen sistema de gestión de calidad (SGC).Al
mejorar los sistemas de gestión de calidad, la empresa podrá aumentar positivamente su
rentabilidad y si la empresa demuestra que está realmente comprometido con la calidad de los
productos y servicios, podrá transformar su cultura empresarial, ya que como resultado, los
trabajadores entenderán la necesidad de mejorar continuamente.

La norma ISO 9001:2008 se basa en ocho principios de gestión de calidad:

• Enfoque al cliente
• Liderazgo
• Participación del personal

120
Versión/2017
 • Enfoque basado en procesos
• Enfoque de sistema para la gestión
• Mejora continua
• Enfoque basado en hechos para la toma de decisión.
• Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor

Algunas de las ventajas al estar certificado con la norma ISO 9001 de Gestión de Calidad son:

• Permite a la empresa convertirse en un competidor más constante en el mercado.

• Una mejor Gestión de la Calidad le ayuda a satisfacer las necesidades de los clientes.
• Los métodos más eficaces de trabajo le ahorran tiempo, dinero y recursos.
• Un mejor desempeño operativo reduce errores y aumenta los beneficios.
• Motiva y aumenta el nivel de compromiso del personal con procesos internos más eficientes.
• Consigue clientes de más valor con un mejor servicio de atención al cliente.
• Amplía las oportunidades de negocio demostrando conformidad con las normas.
La certificación de la norma ISO 9001:2008 permite demostrar alto nivel de calidad de servicio,
además, un certificado ISO 9001 válido demuestra que la empresa sigue los principios de gestión
de calidad internacionalmente reconocidos.

Repaso de Conceptos Claves

VALOR CADENA DE VALOR MODELO DE VALOR

Es la cantidad que los clientes Es la combinación de cosas y

Es la herramienta básica
están dispuestos a pagar por experiencias que crean en el
sistemática para examinar
lo que una empresa les cliente una percepción del valor
todas las actividades que se
proporciona. El valor se mide total recibido por la empresa.
realizan en un proceso
según el ingreso total.
minero y la forma de
interactuar entre sí las
diferentes operaciones
unitarias, diferentes por sus
costos, lo que permite
mejorar las ventajas
competitivas entre ellas.

121
Versión/2017
Actividad de Aprendizaje: Definición de las actividades y componentes de la cadena de valor típica
en una empresa minera (según Porter), definiendo además los lazos que unen las diferentes
actividades que forman la cadena de valor entre la organización y los demás actores.

• Estrategia Metodológica
Los participantes guiados por el instructor de manera individual o de forma
grupal deberán definir las actividades y componentes de la cadena de valor
típica, y los lazos que unen las diferentes actividades que forman la cadena de
valor entre la organización y los demás actores, mejorando la competitividad, lo
que permite trabajar de manera más eficiente con sus socios de valor.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula
Recurso Audiovisual
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades
Formulación de Preguntas ✓
Taller de trabajo ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Identificar los conceptos de los elementos básicos de la cadena de valor del
negocio, relacionando los elementos de valor del negocio en la minería.
• Definir los lazos que unen las diferentes que unen las diferentes actividades que
forman la cadena de valor.
2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante
• PC y proyector
• Acceso a Internet
• Papelógrafo y plumones
• Actividad impresa

122
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad N° 1
Etapa Especificaciones
Inicio El instructor deberá guiar a los participantes, entregando
instrucciones claras sobre cómo proceder en la actividad,
respondiendo y aclarando cualquier duda sobre la
actividad a desarrollar.

Desarrollo
de la El participante deberá identificar cuáles son Actividades
actividad Primarias y cuáles son Actividades de Apoyo

El participante deberá definir las actividades primarias y de

apoyo en la siguiente tabla:
Nombre de la Definición de la Actividad
Actividad de la Cadena
de Valor

123
Versión/2017
 El alumno deberá definir los sistemas de valor de la cadena
de valor del negocio en la tabla siguiente:
:

El participante deberá definir los sistemas de valor de la

cadena de valor del negocio en la siguiente tabla:
Nombre de la Definición de cada sistema de valor
cadena de valor
del sistema de
valor.

Duración de 60 minutos.
la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas, explicando la importancia de entenderlas actividades que se
enlazan formando cadenas de valor del negocio y donde se enlazan los valores de la empresa
con los valores de las actividades genéricas propuestas por Porter.

124
Versión/2017
2. Desarrollo sustentable del negocio minero

Aprendizaje esperado: Identificar conceptos y metas del desarrollo sustentable en la minería

del cobre, según estándares.

Conceptos Claves

DESARROLLO SUSTENTABLE DESARROLLO SUSTENTABLE DIMENSIONES DEL DESARROLLO

DEL NEGOCIO MINERO SUSTENTABLE

Desarrollo que satisface las Es un proceso integral que El desarrollo sustentable implica
necesidades del presente sin exige a los distintos actores avanzar simultáneamente en
comprometer las capacidades de la sociedad compromisos y cinco dimensiones:
que tienen las futuras responsabilidades en la - Económica.
generaciones para satisfacer aplicación del modelo
económico, político, - Humana.
sus propias necesidades
(Naciones Unidas, 1983). ambiental y social, así como - Ambiental.
en los patrones de consumo - Institucional.
que determinan la calidad de
vida - Tecnológica.

Introducción
El desarrollo sustentable es un proceso integral que exige a los distintos actores de la sociedad
compromisos y responsabilidades en la aplicación del modelo económico, político, ambiental y
social, así como en los patrones de consumo que determinan la calidad de vida. Para competir en
mercados nacionales y extranjeros el sector productivo debe incorporar la sustentabilidad en sus
operaciones, relaciones con los trabajadores y la comunidad.

2.1 Conceptos y metas del desarrollo sustentable

La Comisión Mundial para el Medio Ambiente y el Desarrollo, establecida por las Naciones Unidas
en 1983, definieron el desarrollo sustentable como el "desarrollo que satisface las necesidades del
presente sin comprometer las capacidades que tienen las futuras generaciones para satisfacer sus
propias necesidades". En Chile se utiliza la palabra "sustentable" como un anglicismo de la palabra
"sustentable", referida a algo capaz de sostenerse indefinidamente en el tiempo sin agotar nada

125
Versión/2017
de los recursos materiales o energéticos que necesita para funcionar. Por esta razón, también
muchos autores y publicaciones extranjeras hablan de "sostenible".

El desarrollo sustentable implica pasar de un desarrollo pensado en términos cuantitativos, basado

en el crecimiento económico, a uno de tipo cualitativo, donde se establecen estrechas
vinculaciones entre aspectos económicos, sociales y ambientales, en un renovado marco
institucional democrático y participativo, capaz de aprovechar las oportunidades que supone
avanzar simultáneamente en estos tres ámbitos, sin que el avance de uno signifique ir en
desmedro de otro. Es lo que algunos académicos y autoridades han comenzado a llamar el "círculo
virtuoso del desarrollo sustentable", basándose en casos donde se han logrado superar los
antagonismos entre crecimiento económico, equidad social y conservación ambiental,
reforzándose mutuamente y con resultados satisfactorios para todas las partes involucradas (es
decir, relación ganar - ganar).

2.2 Dimensiones del desarrollo sustentable

El desarrollo sustentable implica avanzar simultáneamente en cinco dimensiones: económica,

humana, ambiental, institucional y tecnológica. Las características de este proceso serán
diferentes dependiendo de la situación específica en que se encuentre un determinado país,
región o localidad.

Dimensión económica

La actividad económica bajo la perspectiva de la sustentabilidad no puede seguir funcionando bajo

el lema de "pase lo que pase, el negocio continúa". Se debe avanzar para cambiar el paradigma de
"el que contamina paga" al de "lo que paga es prevenir la contaminación". El mercado puede
aprovechar a su favor y en favor del desarrollo sustentable las oportunidades que supone la
aplicación de regulaciones ambientales nacionales e internacionales, la puesta en marcha de
procesos de producción más limpia y eficiente y la agregación de valor a las materias primas. En un
esquema de sustentabilidad lo que cuenta no es el crecimiento de la producción sino la calidad de
los servicios que se prestan.

126
Versión/2017
Dimensión humana

El desarrollo sustentable se orienta a una mejor calidad de vida (superar la pobreza, satisfacer las
necesidades básicas humanas e igualar los ingresos), reasignando los recursos económicos para
atender estas necesidades. La reducción de la pobreza necesitará un crecimiento económico
considerable, a la vez que desarrollo, pero las limitaciones ecológicas son reales y este mayor
crecimiento de los pobres tiene que compensarse con una estabilización de la producción para los
ricos. Asimismo, es de máxima importancia lograr la estabilidad demográfica, detener el
sobreconsumo, y avanzar hacia la formación del capital humano y social.

Dimensión ambiental

No es posible concebir el desarrollo ni la vida humana sin el sustento de la naturaleza. Los modelos
de desarrollo están inevitablemente vinculados a lo ecológico y ambiental. En un modelo
sustentable la utilización de los recursos naturales y energéticos se limita a la capacidad de
regeneración de éstos y la generación de los residuos a la capacidad de asimilación del ecosistema.

Dimensión institucional

Un escaso nivel de representatividad de la población en las iniciativas y la acción del Estado, así
como un excesivo centralismo son claramente insustentables. La sustentabilidad implica realizar
progresos significativos en la descentralización política administrativa de las decisiones, para
estimular nuevas formas de organización y participación ciudadana.

Dimensión tecnológica

Se requiere una aceleración de la innovación y el desarrollo tecnológicos para reducir el contenido

en recursos naturales de determinadas actividades económicas, así como para mejorar la calidad
de la producción. La dimensión tecnológica implica la búsqueda y cambio hacia tecnologías más
eficientes en el caso de los países industrializados y el desarrollo de tecnologías más eficientes y
limpias en países en vías de rápida industrialización. En los países en desarrollo con economías
basadas en la agricultura, es necesario desarrollar tecnologías apropiadas y de pequeña escala
para el incremento de la productividad agrícola.

127
Versión/2017
 Repaso de Conceptos Claves

DESARROLLO SUSTENTABLE DESARROLLO SUSTENTABLE DIMENSIONES DEL DESARROLLO

DEL NEGOCIO MINERO SUSTENTABLE

Desarrollo que satisface las Es un proceso integral que El desarrollo sustentable

necesidades del presente sin exige a los distintos actores implica avanzar
comprometer las capacidades de la sociedad compromisos y simultáneamente en cinco
que tienen las futuras responsabilidades en la dimensiones:
generaciones para satisfacer aplicación del modelo - Económica.
sus propias necesidades económico, político,
ambiental y social, así como - Humana.
(Naciones Unidas, 1983).
en los patrones de consumo - Ambiental.
que determinan la calidad de - Institucional.
vida
- Tecnológica.

128
Versión/2017
Actividad de Aprendizaje: Definición del desarrollo sustentable y definir las dimensiones del
desarrollo sustentable.

• Estrategia Metodológica
Los participantes guiados por el instructor de manera individual o de forma
grupal deberán definir que entiende por desarrollo sustentable, definiendo
además las dimensiones del desarrollo sustentable, que son un proceso integral
que exige a los distintos actores de la sociedad compromisos y responsabilidades
en la aplicación del modelo económico, político, ambiental y social, así como en
los patrones de consumo que determinan la calidad de vida.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula
Recurso Audiovisual
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades
Formulación de Preguntas ✓
Taller de trabajo ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Identificar y comprender el desarrollo sustentable definido por la comisión
mundial para el medio ambiente y el desarrollo, establecido por las Naciones Unidas
en 1983.
• Identificar las dimensiones del desarrollo sustentable. Según definición de la ONU.

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante
• PC y proyector
• Acceso a Internet
• Papelógrafo y plumones
• Actividad impresa

129
Versión/2017
 3. Descripción de la Actividad N° 2
Etapa Especificaciones
Inicio El instructor deberá guiar a los participantes, entregando
instrucciones claras sobre cómo proceder en la actividad,
respondiendo y aclarando cualquier duda sobre la
actividad a desarrollar.

Desarrollo El alumno deberá definir Desarrollo Sustentable en la

de la siguiente tabla:
actividad

Definición de
Desarrollo
Sustentable

El participante deberá definir las dimensiones del

desarrollo sustentable en la siguiente tabla:
Nombre de la Definición de la dimensión
dimensión

Duración de 60 minutos.
la actividad
4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas, explicando además la importancia de entender que las industrias
para competir en mercados nacionales y extranjeros, el sector productivo debe incorporar la
sustentabilidad de sus operaciones, mejorando las relaciones con los trabajadores y
comunidad.

130
Versión/2017
3. Planificación del negocio minero

Aprendizaje esperado: Relacionar los elementos del valor del negocio en la minería del
cobre, según estándares.

Conceptos Claves

PLANIFICACIÓN DEL NEGOCIO

MUESTREO INCERTIDUMBRE
MINERO

Es una herramienta para Es una operación Es el grado de incerteza que

tomar decisiones , fundamental y necesaria para acompaña a la toma de
estableciendo modelos el éxito del negocio minero, decisiones debido a que el
básicos necesarios para su mediante el cual se obtienen conocimiento es incompleto, y
desarrollo. datos, que una vez hace mas difícil y de mayor
Esta planificación tiene 3 analizados, entregan la riesgo la decisión.
modelos: información destinada a la
toma de decisiones para cada
-Geológicos, estimación de una de las etapas de la
recursos y geometalúrgico. cadena de valor del negocio
minero.

Introducción
La Planificación del Negocio Minero es una herramienta para tomar decisiones y es necesario
establecer los modelos básicos necesarios para su desarrollo. Sin embargo, debido al grado de
complejidad en la planificación del negocio minero, muchas decisiones se toman en escenarios de
gran incertidumbre. La misión de los geólogos es determinar dónde está el depósito de mineral y
cuáles son sus características. El trabajo de los ingenieros es cómo llegar al depósito y como
extraer el mineral. Errores en las características del depósito o en su ubicación tiene impacto en el
trabajo de los ingenieros. Los dos trabajos son diferentes pero complementarios y debe existir un
flujo de información entre ellos para obtener el resultado deseado y evitar tensiones. Un modelo
que normalmente se aplican en la Planificación del Negocio Minero es la que muestra la figura 4:

131
Versión/2017
 Figura 58. Planificación del negocio minero

El modelo Geológico sirve de punto de partida para la realización de la planificación minera y de

los planos de producción. Sirve para determinar dónde y cómo realizar la extracción y se puede
representar la distribución espacial de los minerales, accidentes tectónicos, geomorfológicas, etc.

El modelo Estimación de Recursos Mineros tiene por objeto obtener una estimación sin sesgo en
volúmenes, leyes, tonelajes y cantidad de mineral o metal. La estimación de los recursos mineros
es dependiente de la calidad de los datos, de la calidad del modelo geológico y está limitada por el
número de muestras disponibles.

El modelo Geo metalúrgico es básico para el diseño de plantas metalúrgicas. Las empresas mineras
requieren realizar pruebas metalúrgicas como complemento de la caracterización de los
yacimientos realizada por los dos modelos anteriores, los cuales por si solos, no garantizan el éxito
del negocio. Se requiere de un desarrollo con una adecuada planificación geo metalúrgica que
minimice la incertidumbre y los riesgos.

Por medio de pruebas metalúrgicas se debe definir, entre otras, la mineralogía, fracturación,
tamaño máximo de alimentación a la planta y rendimiento a la disolución con solventes, etc.

132
Versión/2017
3.1 Materialización del negocio

En la etapa de Materialización del Negocio se desarrolla la planificación de corto plazo y la

explotación de la mina. El flujo de información entre geólogos e ingenieros es fundamental para el
éxito del negocio y se da en cada una de las etapas de la planificación (figura 5).

Figura 59. Materialización del negocio

La materialización del negocio continúa a través del Beneficio del mineral, (figura 6):

Figura 60. Beneficio del mineral

133
Versión/2017
Cuando se pasa de la etapa de desarrollo de la operación minera a la etapa de producción del
mineral aparece el problema de control de la calidad del mineral a extraer de la mina, la cual debe
mantenerse con la menor variabilidad posible a través del tiempo y en todos los turnos
operacionales. La variabilidad influye directamente en el beneficio del mineral. Para lograr la
mayor recuperación posible del mineral de interés y la eliminación de elementos indeseables es
necesario mantener una constancia en su calidad a través de las etapas de Concentración,
Fundición y Refinación (figura 7).

Figura 61. Etapas del beneficio de mineral

El control de la variabilidad de la calidad del mineral y el control de la variabilidad de los procesos

es fundamental para lograr la mejor recuperación posible y lograr el éxito del negocio (figura 8).

Figura 62. Éxito del negocio minero

134
Versión/2017
El muestreo es una operación fundamental y necesaria para el éxito del negocio minero. A través
del muestreo se obtienen los datos, que una vez analizados, entregan la información necesaria
destinada a la toma de decisiones para cada una de las etapas de la cadena de Valor del Negocio
minero. Debido a la magnitud de los recursos e inversión involucrada en la toma de decisiones, el
muestreo es indispensable para disminuir la incertidumbre y facilitar las decisiones que aseguren
un buen manejo de los recursos implicados. Las definiciones de lo que es incertidumbre y
certidumbre es:

a) Incertidumbre: grado de incerteza que acompaña a la toma de decisiones debido a que el

conocimiento es incompleto, y hace más difícil y de mayor riesgo la decisión. La incertidumbre se
deriva fundamentalmente de información incompleta, fuentes poco confiables y hechos
imprecisos, vagos o difusos.

b) Certidumbre: condición que predomina cuando se está plenamente informado acerca de un

problema, se conocen soluciones alternativas y se sabe cuáles serán los resultados de cada
solución. Esto significa que se conoce a fondo el problema y las soluciones alternativas lo cual
facilita la toma de decisiones en el momento oportuno.

Obviamente la condición de certidumbre es muy difícil de que se dé en el trabajo de la minería, de

ahí la importancia de disminuir el grado de incerteza por medio de la obtención de la mayor
cantidad de información posible a través de muestreos de distintos tipos y clases y el análisis de
los datos así obtenidos.

En la figura 9, observamos en los Modelos Geológico y Estimación de Recursos, las muestras de

Sondajes, Canaletas y Pozos de Tiro. Estas muestras están destinadas a las Planificaciones Mineras
de Largo Plazo y Mediano Plazo y son fundamentales. La Planificación de Largo Plazo se define en
función de la estrategia de la empresa. Se realiza un modelo con la vida aproximada de la mina e
implica una gran incertidumbre. Se definen reservas mineras, ley de corte, vida útil, explotación de
la mina, inversiones relacionadas con la capacidad de la mina.

135
Versión/2017
 Figura 63. Muestreo de modelo geológico y modelo estimación de recursos

La planificación minera de Largo Plazo se complementa con el modelo geo metalúrgico en el cual
se toman muestras especiales para determinar el tamaño de la planta y los equipos requeridos
para su operación (figura 10).

Figura 64. Planificación minera largo plazo

El Plan Minero de Mediano Plazo, de menor incertidumbre que el Plan de Largo Plazo, debe
efectuar una conciliación con la información del Plan de Corto Plazo con las metas establecidas en
el Plan de Largo Plazo. En este plan se deben definir el detalle de los equipos y a la explotación año
a año y mes a mes.

136
Versión/2017
En el Plan Minero de Corto Plazo se analizan la extracción de maneras diaria, semanal y mensual.
Se ve lo que está ocurriendo en la operación de la mina y se administra el mineral que va a la
planta. Esto, por supuesto, significa variabilidad en las características del mineral que va a la
planta. (Leyes, mineralogía, dureza, granulometría, humedad, etc.)

El comportamiento de la incertidumbre, como vemos en la figura 11, disminuye en la medida que

la información aumenta:

Figura 65. Comportamiento de la incertidumbre

La Materialización del Negocio Minero continúa con la Explotación. La información para la

Explotación se obtiene a través de los datos y análisis de datos obtenidos de los muestreos de
pozos de tiro, muestras de puntos de extracción y el muestreo de material particulado, indicado
en la figura 12.

137
Versión/2017
 Figura 66. Explotación de mineral

La información para las operaciones que involucran el beneficio del mineral se obtiene de los
datos generados por los distintos muestreos a realizar, dependiendo el tipo de operación que se
deba efectuar (figura 13).

Figura 67. Operaciones unitarias del proceso

La calidad de las muestras extraídas, la generación de los datos y sus análisis son fundamentales
en el éxito del negocio minero. Hemos visto que las muestras de sondajes, canaletas y pozos de
tiro se usan en las Planificaciones de Largo Plazo, Mediano Plazo y Corto Plazo. Estas muestras son
tan importantes que en muchas empresas los Departamentos de Geología usan Materiales de

138
Versión/2017
Referencia para asegurarse que los resultados que los laboratorios les informan de sus muestras
geológicas son el fiel reflejo del contenido real de dichas muestras, ejemplo leyes, granulometría,
etc.

Los materiales de referencia son muestras cuyo contenido se conoce. En el conjunto de las
muestras enviadas a los laboratorios, para ser analizadas ya sea desde el punto de vista de sus
características químicas o físicas, se introduce una de estas muestras y si el resultado del análisis
efectuado no corresponde al de esta muestra en particular, los informes de las determinaciones
realizadas al resto de las muestras quedan en duda. En estos casos se debe pedir a los laboratorios
que corresponda, la revisión de sus procedimientos con objeto de asegurar la calidad de la
información, que como hemos dicho, es fundamental para el éxito del negocio minero.

Las muestras de pozos de tiro, de los puntos de extracción del mineral y de material particulado
están relacionadas con la explotación diaria de la mina y el envío de mineral a las plantas para su
procesamiento.

¿Son importantes para el éxito del negocio minero las muestras de flujos sólidos y líquidos?

Veamos algunos ejemplos de la información que se puede obtener de ellas y sus consecuencias:

Muestras de flujos sólidos: generalmente corresponden a operaciones de plantas de chancado.

Estas muestras normalmente son usadas para determinar tanto la granulometría y humedad del
mineral que entra y sale de la planta.

El muestreo de los cátodos: entrega información con respecto al proceso de fabricación, su

calidad y cumplimiento de las bases establecidas en los contratos con los distintos clientes.

3.2 Ventas

En la figura 14 se aprecian los muestreos correspondientes a la venta de los productos finales.

139
Versión/2017
 Figura 68. Venta de productos finales

Los cátodos de cobre, concentrados, ánodos de cobre, cobre blíster, RAF y barros anódicos son
productos finales. Sus muestreos entregan la información en relación a si cumplen o no con las
bases establecidas en los contratos con los clientes. Si no cumplen con estas bases pasan a ser
productos rechazados o se venden a menor precio. (Por ejemplo, los ánodos rechazados se
pueden vender como blíster, asumiendo la pérdida respectiva por la diferencia de precio de
venta).

Repaso de Conceptos Claves

PLANIFICACIÓN DEL NEGOCIO

MINERO MUESTREO INCERTIDUMBRE

Es una herramienta para Es una operación Es el grado de incerteza que

tomar decisiones fundamental y necesaria para acompaña a la toma de
estableciendo modelos el éxito del negocio minero, decisiones debido a que el
básicos necesarios para su mediante el cual se obtienen conocimiento es incompleto, y
desarrollo. datos, que una vez analizados, hace mas difícil y de mayor
entregan la información riesgo la decisión.
Esta planificación tiene 3
destinada a la toma de
modelos:
decisiones para cada una de
- Geológicos, estimación de las etapas de la cadena de
recursos y geometalúrgico valor del negocio minero.

140
Versión/2017
Actividad de Aprendizaje: Definición de las diferentes etapas que se aplican en un modelo de
planificación del negocio minero.

• Estrategia Metodológica
Los participantes guiados por el instructor de manera individual o de forma
grupal deberán definir que entiende por las diferentes etapas que se aplican en
un modelo de planificación del negocio minero y además deberán definir las
sube tapas cruciales para el desarrollo de la cadena del negocio minero, con
ejemplo de muestreo en cada etapa.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula
Recurso Audiovisual
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades
Formulación de Preguntas ✓
Taller de trabajo ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Identificar conceptos de las etapas y sub etapas aplicados en un modelo de
planificación del negocio minero, con las herramientas necesarias para completar la
cadena de valor del negocio minero.

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante
• PC y proyector
• Acceso a Internet
• Papelógrafo y plumones
• Actividad impresa

141
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad N° 3
Etapa Especificaciones
Inicio El instructor deberá guiar a los participantes, entregando
instrucciones claras sobre cómo proceder en la actividad,
respondiendo y aclarando cualquier duda sobre la actividad a
desarrollar.

Desarrollo El alumno deberá completar el esquema de las etapas de la

de la planificación del negocio minero.
actividad

El participante deberá definir lo requerido en la siguiente

tabla:
Definición

Defina que entiende

por Planificación del
Negocio Minero

142
Versión/2017
 Defina que entiende
por etapa
Materialización del
Negocio

Explique porque es
importante la
calidad de las
muestras obtenidas
en cada etapa de la
cadena de valor del
negocio minero

Duración de 90 minutos.
la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas, explicando además la importancia del muestreo en las etapas y
sube tapas de la planificación del negocio minero de la cadena de valor, para la toma de
decisiones correctas.

143
Versión/2017
4. Descripción del proceso mina

Aprendizaje esperado: Identificar los procesos productivos de la minería del cobre.

Conceptos Claves

PROCESO MINA OBJETIVO DEL PROCESO MINA CIERRE DE MINAS

El proceso mina se desarrolla Es extraer la porción Es definido como la conversión

en 4 fases: mineralizada con cobre y ordenada, segura y
1. Perforación. otros elementos desde el ambientalmente responsable de
macizo rocoso de la mina y una mina operativa a un estado
2. Tronadura. enviarla a la planta de cerrado.
3. Extracción y carguío. beneficio de mineral, para ser
sometido al proceso de
4. Transporte.
obtención de cobre y otros
elementos valiosos que lo
acompañan.

Introducción
La extracción del material del proceso mina se realiza siguiendo una secuencia de las siguientes
fases:

Figura 69 Fases del proceso de la mina

144
Versión/2017
4.1 Fases del proceso mina

Perforación:

El objetivo es hacer una cavidad definida dentro de la roca que será removida, para luego colocar
el explosivo que más tarde será detonado. Se utilizan máquinas perforadoras, cuyas características
físicas dependen del macizo rocoso, del grado de fragmentación requerido en la explotación, de la
altura del banco, de la configuración de las cargas y de todas las variables que puedan incidir en la
economía del proceso. Las perforaciones pueden ser verticales o inclinadas.

Tronadura:

Es uno de los procesos de mayor relevancia en la extracción minera y consiste en la fragmentación

de la roca, ya sea mineral o estéril, mediante el uso de explosivos. Se realiza de acuerdo a normas
establecidas por ley, procedimientos operacionales y técnicas que permiten efectuar en forma
segura y eficiente el proceso de reducción de tamaño, que a su vez deja el material suelto y
fácilmente asequible para su carguío y traslado posterior hacia las instalaciones del proceso
metalúrgico.
El producto obtenido es la roca mineralizada fragmentada de un tamaño suficientemente pequeño
(en general menor que 1 m de diámetro) como para ser cargada y transportada por los equipos
mineros y alimentar al chancador primario, en donde se inicia el proceso de reducción de tamaño
en un sistema en línea hasta llegar a la planta de tratamiento.

Extracción y Carguío:

El material que ha sido tronado se encuentra ahora al pie del banco y se procede a cargar sobre
camiones, mediante palas electromecánicas o hidráulicas, para ser evacuado de la mina. El
material estéril se lleva a botaderos y el material útil al chancador primario, en camiones tolva de
distintas capacidades, para dar inicio al proceso metalúrgico de extracción del cobre.

Transporte:

A raíz de la gran cantidad de material que se genera, el transporte de mineral al interior de una
mina es de gran complejidad y es necesario optimizar esta operación. En la operación se busca
mantener con el máximo de rendimiento a los equipos, palas y camiones, y para ello se dispone de
sistemas de detección y de asignación de tareas con el fin de que no haya maquinarias
desocupadas, como palas o camiones en filas de espera.

Para el transporte del material mineralizado y el material estéril, se utilizan camiones de gran
tonelaje, por ejemplo 240 o 360 toneladas. Éstos transportan el material desde el frente de
carguío a sus diferentes destinos: el mineral con ley al chancador primario, el material estéril a
botaderos y el mineral de baja ley a botaderos especiales.

145
Versión/2017
4.2 Objetivos del proceso mina

El objetivo del proceso mina es extraer la porción mineralizada con cobre y otros elementos desde
el macizo rocoso de la mina y enviarla a la planta de beneficio de mineral, para ser sometido al
proceso de obtención del cobre y otros elementos valiosos que lo acompañan.

Para lograr este objetivo, la roca mineralizada se somete a un proceso de fragmentación de la

roca, de manera que pueda ser removida desde la mina, extraer, cargar y transportar para ser
procesada en la planta o ser depositada fuera de la mina como material rocoso estéril (sin valor
económico).

En la operación de una mina intervienen varios equipos cuyas acciones deben ser coordinadas
para lograr una alta eficiencia y seguridad en la faena.

a) Geología, que son los que entregan información sobre las características físicas, químicas y
mineralógicas del mineral a extraer.

b) Planificación, que son los que elaboran el plan minero, considerando geología, operación,
mantención, costos, plazos, etc., que intervienen en él.

c) Operaciones, que son los que realizan las etapas del movimiento del mineral en la mina.

d) Mantención, son que deben velar por la disponibilidad electromecánica de todos los equipos
utilizados en el movimiento del mineral en la mina (perforadoras, palas, camiones, equipos
auxiliares, etc.).

e) Administración, son los que proporcionan el apoyo en el manejo de recursos humanos,

adquisiciones. Además, participan estamentos asesores en materias de seguridad, medio
ambiente y calidad.

4.3 Etapas del proceso Minero

Las etapas de la minería del cobre son cuatro, y son las siguientes:

146
Versión/2017
 Figura 70 Etapas de la minería del cobre

Exploración minera

La búsqueda y definición de nuevos yacimientos son realizadas por un equipo de profesionales,

encabezado por geólogos. Estas consideran las siguientes etapas:

Exploración básica

El objetivo de esta etapa es efectuar un reconocimiento general de un área extensa con el fin de
identificar algunas características favorables que puedan indicar la presencia de un yacimiento.
El geólogo estudia diferentes antecedentes y aplica técnicas específicas (mapas geológicos,
imágenes de satélite, geofísica, etc.) para seleccionar las áreas donde desarrollar la exploración
básica.
Una vez identificada el área, el equipo se dirige a terreno para registrar las características de las
rocas (presencia de minerales indicativos, ubicación, etc.), y para recoger muestras que permitirán
determinar el contenido de los elementos interesantes en una explotación, tales como cobre, oro,
hierro, molibdeno, etc.
Esta información es relevante para tomar la decisión de seguir adelante con la exploración o
descartar el área y comenzar en otra.

Exploración intermedia
El objetivo de esta etapa es confirmar la existencia de mineralización en profundidad, de acuerdo
con la información recogida en la etapa anterior.
Una vez localizada el área de interés, se realizan con mayor detalle trabajos geofísicos tales como
magnetometría, gravimetría, resistividad, etc. y trabajos geoquímicos como la obtención y análisis
químicos de muestras de superficie. Junto con estos análisis se interpretan las características que
interesan en diferentes mapas, lo que permite aumentar la precisión y reducir el radio de
búsqueda del mineral.
La información recolectada permite diseñar la perforación de algunos sondajes exploratorios para
extraer muestras de distintas profundidades y determinar la posible continuación de la
mineralización bajo la superficie.

147
Versión/2017
El resultado de esta etapa de exploración intermedia es la identificación de un posible yacimiento,
ubicado en una superficie más o menos definida.

Exploración avanzada
Esta etapa busca determinar con mayor precisión la forma y extensión del yacimiento y la calidad
del mineral encontrado, es decir, la ley de mineral que corresponde al contenido del o de los
elementos de interés.
Las determinaciones de forma y ley de mineral se realizan mediante la perforación de más
sondajes, distribuidos en una malla regular (cada 200 o 400 m, por ejemplo), los que atraviesan el
mineral (zonas de óxidos y de sulfuros).
Mediante los sondajes se pueden reconocer características del yacimiento tales como tipos de
mineral, leyes, alteración, estructuras, densidad, dureza, fracturamiento, etc.
Los resultados de las características del yacimiento, el tipo de mineral y la ley constituyen la
primera información fundamental para el diseño de una futura explotación, ya que permiten
estimar el comportamiento geotécnico y geometalúrgico, y el posible rendimiento económico del
mineral.
La información obtenida permite hacer una estimación de los recursos de mineral contenidos en el
cuerpo mineralizado, en miles o millones de toneladas. Esta información es analizada por los
ingenieros de minas, quienes mediante metodologías especializadas determinan el sistema de
explotación, realizan un diseño preliminar de la mina e instalaciones de planta y calculan las
expectativas económicas y la vida útil de la futura operación.

Desarrollo de proyectos mineros

Una vez ubicado el yacimiento, se hace una serie de estudios para determinar si éste puede ser
explotado rentablemente y, si es así se construye una mina.
El desarrollo de un proyecto minero puede tomar entre 3 y 10 años, dependiendo de su ubicación,
tamaño y complejidad.
Varios factores entran en consideración, tales como: necesidad y disponibilidad de accesos,
energía, agua e infraestructura; los precios internacionales de los minerales; y las normas y
procesos que determine el marco legal.

Además, los recursos requeridos para desarrollar un proyecto minero dependen de distintos
factores:

• El tipo de mina (rajo abierto o subterránea).

• El tamaño de la mina (cuanto más grande el yacimiento, más alta la inversión).
• El trabajo y tiempo requeridos para recolectar información, completar los estudios ambientales y
tramitar los permisos.
• La ubicación de la mina y condiciones de operación (distancia a vías de transporte, puertos, etc.).

Las fases del desarrollo de un proyecto minero son:

148
Versión/2017
Planeamiento de mina (estudio de perfil). Es un diseño conceptual del proyecto, donde se
describe sólo lo necesario para poder evaluar la factibilidad económica y así validar la oportunidad
de negocio sobre la base de una evaluación técnico-económica.
Consiste en responder cómo se extraerá el material, el método (mina a rajo abierto o
subterráneo), el porcentaje de recuperación del mineral, la definición de los procesos y equipos
principales requeridos para la obtención del mineral.

Estudio de pre factibilidad del proyecto. Este estudio se lleva a cabo con el objetivo de contar con
información sobre el proyecto a realizar, mostrando las alternativas posibles a implementar y
seleccionándolas mejores a ser profundizadas en la etapa de factibilidad. En concreto, se trata de
la definición de los requerimientos para la futura explotación de la mina. Primero, se explica el
método de explotación (rajo abierto, subterránea, mixta, etc.), ubicación de las diferentes
instalaciones, el tamaño, forma, etc. Describe los equipos de tratamiento del mineral, así como
todos los caminos de acceso, movimientos de tierra e instalación de líneas eléctricas y otras
construcciones complementarias.

Estudios de factibilidad del proyecto (ingeniería básica). El propósito de los estudios de

factibilidades evaluar todos los aspectos del proyecto, revisar los planes, identificar riesgos, hacer
cálculos de costos más exactos y evaluar con mayor precisión la rentabilidad del yacimiento.
El informe de factibilidad es la culminación de la formulación de un proyecto, y constituye la base
de la decisión respecto de su ejecución. Sirve a quienes promueven el proyecto, a las instituciones
financieras, a los responsables de la implementación económica global, regional y sectorial.

Implementación del proyecto (ingeniería de detalle, compras de equipos y materiales,

construcción). Se trata de la ejecución del proyecto en sí, incluyendo la ingeniería de detalles, las
compras de equipos y materiales, la construcción de las obras y el montaje de los equipos.

Entre los temas a considerar en esta etapa están:

• Evaluación ambiental (impacto).

• Transporte (establecer un medio de transporte adecuado para hacer llegar el producto al cliente
final).

• Construcción (desarrollo de la instalación minera completa, incluyendo la mina, la planta

procesadora y toda la infraestructura necesaria para la operación).

Explotación minera

Las operaciones mineras pueden ser subterráneas cuando el mineral se encuentra a mucha
profundidad, o a rajo abierto si el yacimiento se encuentra cerca de la superficie, es muy grande o
está diseminado. Esto implica una serie de instalaciones que se muestran a continuación:

149
Versión/2017
 Figura 71 Instalaciones de un proceso minero

Las áreas de extracción (socavón o rajo abierto) son los lugares de donde se extrae el material que
contiene el mineral. Una vez que el mineral es extraído, pasa por varios procesos para separar la
roca que contiene el mineral con valor comercial de la roca sin valor que la rodea (roca estéril). El
procesamiento del mineral se realiza en varias etapas (chancado, molienda, concentración, etc.),
dependiendo del mineral que se esté minando.

En la etapa de explotación se extrae la porción mineralizada desde el macizo rocoso de la mina y

luego enviarla a la planta, en forma eficiente y segura, para ser sometida al proceso de obtención
del cobre y otros elementos.

Para ello debe fragmentarse la roca, de manera que pueda ser removida de su posición original y
luego cargarla y transportarla para su proceso o depósito fuera de la mina como material suelto a
una granulometría manejable.

Los dos tipos de extracción del mineral son los siguientes:

Extracción de mineral a rajo abierto

Este tipo de extracción se utiliza cuando los yacimientos presentan una forma regular y están
ubicados en la superficie o cerca de ésta, de manera que el material estéril que lo cubre pueda ser
retirado a un costo tal que pueda ser absorbido por la explotación de la porción mineralizada
Este sistema de extracción permite utilizar equipos de grandes dimensiones, ya que el espacio no
está restringido como en el caso de las minas subterráneas, aunque su operación puede estar
limitada por el clima, como es el caso de las minas ubicadas en la alta cordillera o la zona central
del país.

El rajo se va construyendo en avances sucesivos, lateralmente y en profundidad. A medida que se

va profundizando en la mina, se requiere ir ensanchándola para mantener la estabilidad de sus
paredes.

150
Versión/2017
De este modo, se genera una especie de anfiteatro escalonado con caminos inclinados
especialmente diseñados para el tránsito de los equipos, cuya forma es dinámica ya que va
cambiando a medida que progresa la explotación.

Extracción de mineral en mina subterránea

Un yacimiento se explota en forma subterránea cuando presenta una cubierta de material estéril
de espesor tal, que su extracción desde la superficie resulta antieconómica, por ejemplo, al
interior de un cerro.
Para ello, se construyen labores subterráneas en la roca desde la superficie para acceder a las
zonas mineralizadas. Las labores subterráneas pueden ser horizontales (túneles o galerías),
verticales (piques) o inclinadas (rampas) y se ubican en los diferentes niveles que permiten
fragmentar, cargar y transportar el mineral desde el interior de la mina hasta la planta,
generalmente situada en la superficie.
Los túneles y piques subterráneos se construyen mediante explosivos que se colocan en
perforaciones efectuadas en la roca. Estas perforaciones están distribuidas siguiendo la forma que
se le quiere dar a la labor subterránea (túneles, piques o rampas) y la tronadura se realiza en una
secuencia, partiendo desde un punto central hacia los bordes.
Después de la tronadura, se extrae el material fragmentado y se estabilizan las paredes y techo del
túnel. Para esto, se utiliza una fortificación adecuada para cada tipo de terreno, que depende de
sus características y del uso que se le va a dar al túnel, pique o rampa. Entre cada tronadura, el
sector debe ser ventilado y despejado.

Para evitar los derrumbes, las diferentes labores subterráneas deben ser sostenidas en el tiempo
para permitir el tránsito, el trabajo del personal y el uso de los equipos subterráneos con
seguridad.
En forma natural, las rocas están en un cierto equilibrio con el medio en que se encuentran, pero
este equilibrio se rompe al hacer una perforación en su interior. El objetivo de la fortificación es
ayudar a la roca a recuperar en parte su capacidad de soporte.
Los materiales que se utilizan para reforzar los túneles, piques o rampas son mallas de acero,
pernos de anclaje, cables, hormigón armado, marcos de acero, vigas, lechada de hormigón
proyectado.
Dentro de una mina subterránea se disponen diferentes áreas que permiten el trabajo de
extracción de mineral, así como todas las actividades de apoyo y aquéllas inherentes a las
necesidades humanas durante la jornada de trabajo.
De esta manera, se tienen las siguientes áreas:

Producción, incluye los niveles de transporte, producción, hundimiento, ventilación, piques de

traspaso y carguío de mineral.

Servicios e infraestructura, son los talleres de mantención, piques de transporte de personal,

accesos principales, redes de agua y electricidad, drenajes, redes de incendios, oficinas,
comedores, baños, policlínicos, bodegas, etc.

151
Versión/2017
A diferencia de la explotación a rajo abierto, en una mina subterránea se extrae el mineral desde
abajo hacia arriba, utilizando lo más posible la fuerza de gravedad para producir la fragmentación
y el desplazamiento del mineral hacia los puntos de carguío. La otra diferencia importante es que
en la mina subterránea no se extrae roca estéril, sino que debido a los altos costos que implica la
construcción de túneles, la explotación se concentra preferentemente en las zonas de mineral.
Existe una variedad de métodos de explotación subterránea, pero el más utilizado en la extracción
de grandes yacimientos es el conocido como hundimiento por bloques. Éste consiste en provocar
el desprendimiento de una porción del macizo rocoso del resto de la masa que lo rodea. Para ello
y mediante el uso de explosivos, se socava la base de una columna de roca mineralizada, de
manera que el resto de la columna se fragmente paulatinamente hacia arriba y se desplome hacia
los puntos de extracción especialmente ubicados para captar la casi totalidad del material
quebrado de la columna.

Cuando el hundimiento se produce en forma secuencial, por tajadas menores del bloque, se habla
de método de hundimiento por paneles. Los bloques de producción están agrupados de acuerdo
a su ubicación dentro de la mina, constituyendo áreas de producción.

Cada una de las áreas cuenta con una red de túneles y piques en los diferentes niveles:

Nivel de hundimiento
Corresponde al nivel en que se produce la socavación de la columna de mineral, que se logra
haciendo una red de perforaciones hacia arriba que se disponen formando un abanico. En estas
perforaciones se introducen explosivos, cuya tronadura produce la fragmentación total de la base
del bloque hasta una cierta altura.
Una vez retirado el material quebrado, el resto del macizo queda colgando hasta que se comienza
a disgregar por efecto gravitacional y produce el hundimiento paulatino del total de la columna.

Nivel de producción
Corresponde al nivel de galerías desde las cuales es captado el mineral quebrado y traspasado
hacia el siguiente nivel.
Se sitúa entre 8 y 18 m por debajo del anterior, con el cual está comunicado mediante piques que
captan, en forma de embudos, el mineral desde el nivel de hundimiento.
En el nivel de producción, el mineral es traspasado hacia el nivel de transporte situado más abajo,
mediante un trabajo manual o utilizando equipos especiales.
Si el mineral es de granulometría fina puede ser manejado por un operador que lo hace pasar
directamente a los niveles inferiores; si es grueso (roca dura) debe ser manejado por cargadores
especiales llamados LHD. Éstos cargan el material, lo transportan y lo vierten en los piques de
traspaso centralizados que lo conducen a las etapas siguientes.

Subnivel de ventilación
Corresponde a una red de galerías que se ubican por debajo del nivel de producción. Estas tienen
por objetivo conducir aire fresco, captado desde la superficie por grandes extractores, hacia los

152
Versión/2017
lugares donde se está trabajando, y retirar el aire viciado (contaminado por los gases de
tronadura, etc.) para expulsarlo a la superficie.

Niveles de traspaso
Corresponde a una serie de galerías y piques que permiten controlar el paso del mineral desde el
nivel de producción hasta el nivel de transporte.
En el caso de mineral grueso (duro), este mineral es enviado al chancador primario, ubicado
dentro de la mina, donde se reduce su tamaño para permitir su transporte final. En algunos casos
es necesario reducir el tamaño de los bloques mayores (colpas). Para esto, se dispone de sistemas
de martillos picadores fijos.
Las rocas de mineral secundario son más blandas y se hacen pasar por las buitras de un nivel a
otro mediante el trabajo de los mineros.
Nivel de transporte
En este nivel operan camiones o correas transportadoras en donde se carga el mineral para ser
transportado hacia la planta ubicada en la superficie. Este es el túnel de mayor tamaño en la mina.
Sus dimensiones son de 5m. de ancho por 6 m. de alto.

Cierre de minas

El cierre de minas es definido como la conversión ordenada, segura y ambientalmente responsable

de una mina operativa a un estado cerrado.
Aunque ésta sea la última etapa del ciclo minero, su planeamiento debe empezar desde fases muy
tempranas del desarrollo de la mina y se hace de manera progresiva durante toda la operación,
hasta la última etapa del ciclo minero Es una etapa muy importante y suele ser uno de los temas
más discutidos entre las autoridades, empresas mineras y la ciudadanía.
Debido a la naturaleza de los yacimientos minerales, que son recursos naturales no renovables,
todos tienen una vida finita. Mientras que algunos yacimientos son muy grandes y pueden generar
50 años de vida o más a una mina, otros sólo durarán algunos años, pero todos algún día cerrarán
por distintas razones, las más comunes son:
• Agotamiento del recurso mineral.
• Bajo precio del metal o materia prima, lo que hace que no sea rentable operar la mina.
• Condiciones naturales adversas, como falta de agua y condiciones geográficas extremas.
• Alto costo de operación.

Plan de cierre

Toda empresa minera deberá tener un plan de cierre de sus faenas o instalaciones mineras, el cual
debe ser elaborado en conformidad con la Resolución de Calificación Ambiental del proyecto
minero. Este plan debe contener las medidas y condiciones para lograr el cierre de las
instalaciones y faenas de manera ordenada, eficiente y oportuna.

153
Versión/2017
 Repaso de Conceptos Claves

PROCESO MINA OBJETIVO DEL PROCESO MINA CIERRE DE MINAS

El proceso mina se desarrolla Es extraer la porción Es definido como la conversión

en 4 fases: mineralizada con cobre y ordenada, segura y
1. Perforación. otros elementos desde el ambientalmente responsable de
macizo rocoso de la mina y una mina operativa a un estado
2. Tronadura. enviarla a la planta de cerrado.
3. Extracción y carguío. beneficio de mineral, para ser
sometido al proceso de
4. Transporte.
obtención de cobre y otros
elementos valiosos que lo
acompañan.

154
Versión/2017
Actividad de Aprendizaje: Definición de las distintas etapas o secuencias del proceso mina.

• Estrategia Metodológica
Los participantes guiados por el instructor de manera individual o de forma
grupal deberán definir la secuencia de las etapas del proceso mina, cuyo
conocimiento operacional es necesaria para obtener éxito en el negocio minero.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula
Recurso Audiovisual
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades
Formulación de Preguntas ✓
Taller de trabajo ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Identificar las etapas que sigue el proceso mina para alimentar la planta de
beneficio de minerales de cobre y la secuencia de cada etapa, operación fundamental
y necesaria para el éxito del negocio minero.

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante
• PC y proyector
• Acceso a Internet
• Papelógrafo y plumones
• Actividad impresa

155
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad N° 4

Etapa Especificaciones
Inicio El instructor deberá guiar a los participantes, entregando
instrucciones claras sobre cómo proceder en la actividad,
respondiendo y aclarando cualquier duda sobre la
actividad a desarrollar.

Desarrollo
de la El participante deberá definir lo requerido en la siguiente
actividad tabla:
Nombre de la Definición de la Etapa
Etapa

Duración de 60 minutos.
la actividad

156
Versión/2017
 4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas, explicando además la importancia de la secuencia de estas etapas y
su importancia para el modelo económico que debe seguir la empresa.

157
Versión/2017
5. Descripción del proceso de concentración de minerales

Aprendizaje esperado: Identificar los procesos productivos de la minería del cobre.

Conceptos Claves

DESCRIPCIÓN PROCESO OPERACIONES UNITARIAS DEL

CONCENTRACIÓN DE PROCESO DE CONCENTRACIÓN OBJETIVO DE LA MOLIENDA
MINERALES DE MINERALES DE COBRE

El objetivo del proceso de Las etapas del proceso de Es reducir de tamaño las
concentración de minerales concentración de minerales partículas de mineral que
de cobre es liberar y de cobre son: componen el mineral, la que
concentrar las partículas de - Chancado. permite finalmente la liberación
cobre que se encuentran en la de la mayor parte de los
- Molienda. minerales de cobre en forma de
forma de sulfuros en las rocas
mineralizadas, teniendo como - Flotación. partículas individuales.
producto concentrado de - Espesamiento.
cobre.
- Filtración.

Introducción
Las minas de cobre pueden ser de naturaleza sulfurada (sulfuros), o bien no-sulfuradas (óxidos).
Estos dos tipos de minerales de cobre siguen, en general, dos vías diferentes de procesamiento.
Los minerales de cobre con mena sulfurada siguen un proceso de concentración mediante
flotación y como producto se obtiene un concentrado, entre 35 y 45 % de cobre, el cual es llevado
a procesos pirometalúrgicos de fusión-conversión. Eventualmente, tanto el mineral sulfurado
como el concentrado de cobre pueden ser procesados por métodos hidrometalúrgicos.

5.1 Objetivos de la concentración de minerales

El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas de cobre que se
encuentra en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que pueda continuar a
otras etapas del proceso productivo. Generalmente, este proceso se realiza en grandes
instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce como planta concentradora, y
que se ubican lo más cerca posible de la mina.

158
Versión/2017
 Figura 72 Operaciones unitarias de la concentración de minerales

5.2 Procesos unitarios del proceso de concentración de minerales

Chancado

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas de menos
de 1 mm a tamaños mayores que 1 m de diámetro, por lo que el objetivo del chancado es reducir
el tamaño del material hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada. En esta etapa
ser realiza el primer proceso de reducción de tamaño de las rocas de material extraído de la mina.

De acuerdo al proceso de molienda, las etapas de chancado pueden ser en una etapa (solamente
chancado primario), o en algunas otras situaciones para lograr el tamaño deseado de ½ pulgadas
para alimentar a molinos de bolas se utiliza la combinación de tres equipos en línea que van
reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se conoce como Chancado primario,
Chancado secundario y Chancado terciario. En la siguiente figura se observan las dos alternativas
de procesamiento:

159
Versión/2017
 Figura 73 Circuitos de conminución

Molienda

Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el

mineral, la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en
forma de partículas individuales.
El material que viene del chancado, pasa al proceso de molienda donde diferentes molinos
reducen aún más su tamaño. El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos
giratorios o molinos de forma cilíndrica, en dos formas diferentes:

• Molienda SAG.
• Molienda convencional.

En esta etapa al material mineralizado se le agrega agua en cantidades suficientes para formar una
pulpa y reactivos necesarios para realizar la operación siguiente que es la flotación.

La molienda es la última etapa en un proceso de reducción de tamaño. En esta etapa las partículas
se reducen en tamaño por una combinación de impacto y abrasión vía húmeda. Estos contienen
una carga de agentes de molienda que se mueven dentro del molino produciendo la reducción de
tamaño de las partículas. El agente de molienda puede estar compuesto de bolas o barras de
acero, roca dura o en algunos casos de trozos del mismo de material.
En el proceso de molienda, partículas entre 5 a20 mm se reducen en tamaño hasta partículas de
10 a 300 micrones. Todos los minerales tienen un tamaño óptimo de molienda, el cual depende de

160
Versión/2017
varios factores que incluyen la extensión en la cual los elementos valiosos están dispersos con la
ganga y el proceso de separación a usar.
La importancia de esta operación queda demostrada por el hecho que gran parte de la energía
gastada en el procesamiento de un mineral es ocupada por molienda. En consecuencia, esta parte
del proceso es de fundamental incidencia en el costo del producto. Cualquier mejoramiento
entonces, en la eficiencia de esta operación, se reflejará como una importante economía en el
proceso.

El tipo de molino para una molienda particular y el circuito en que debe estar deben considerarse
simultáneamente.

Los circuitos se dividen en cerrados y abiertos. En la industria minera casi siempre se usa circuito
cerrado (con clasificadores tipo hidrociclón) en el cual el material del tamaño requerido se separa
en un clasificador, retornando los tamaños mayores al molino

En operaciones en circuito cerrado no se requiere efectuar toda la reducción de tamaño en un

paso. En vez de esto, los esfuerzos van encaminados a retirar el material desde el circuito tan
pronto alcance el tamaño deseado, aumentando así la capacidad. El material retornado al molino
se denomina “carga circulante” y su peso se expresa como un porcentaje del tonelaje de la
alimentación fresca.

El circuito cerrado reduce el tiempo de residencia de las partículas en cada paso, eliminando el
exceso de molienda e incrementando la energía disponible para molienda útil. Debido a la gran
cantidad de material de tamaño cercano al tamaño del producto que se retorna al molino, hay una
reducción del tamaño medio de la alimentación, lo cual permite el uso de bolas más pequeñas
aumentando la eficiencia de la molienda.

La carga circulante óptima, para un circuito en particular, depende de la capacidad del clasificador
y del costo de transporte de la carga circulante hasta el molino. Comúnmente está en el rango de
100 – 350 %, aunque puede llegar hasta el 600 %.

Los molinos de barras generalmente se usan en circuito abierto debido a su acción de molienda,
especialmente cuando preparan la alimentación a los molinos de bolas

Figura 74 Molino de barras (a) y Molino de bolas (b)

161
Versión/2017
Molinos semiautógenos (SAG)

Son molinos en que la carga de alimentación proviene directamente de la mina o desde un

chancador primario. El medio de molienda es el mismo mineral de alimentación y bolas de acero
para mejorar la acción moledora de las colpas gruesas de la carga.

Generalmente las bolas representan entre un 4 y 12 % del volumen total del molino y varían en
tamaño desde 5” hasta 6,5” de diámetro.

Figura 75 Molino SAG

Flotación

La flotación surge como alternativa de proceso para concentrar minerales a comienzo de este siglo
(1905) su importancia tecnológica es que hace posible la explotación económica de yacimientos de
baja ley, que hasta ese momento eran reservas marginales. Su rápido desarrollo permitió: reducir
por lo menos en diez (10) veces las leyes de mina mínimas a tratar en forma económica, subir las
leyes de los concentrados, disminuir las pérdidas en colas y relaves, reducir los costos, y aumentar
la recuperación.

La flotación espumante o flotación convencional funciona bien a tamaño de partícula entre los 0,3
- 0,002 mm, dependiendo del peso específico de los minerales valiosos y de su grado de liberación.

La flotación columnar se aplica a partículas de granulometría fina (menores que 0,002 mm), las
cuales por su tamaño tienen problemas para ser recuperadas en la flotación convencional

La flotación es una técnica que aprovecha la diferencia entre las propiedades superficiales o
interfaciales del mineral, o especie de valor y la ganga. Específicamente, se basa en la naturaleza
hidrofóbica (o aerofílica) de la superficie de las partículas, cuya magnitud permite que dichas
superficies sean mojadas preferentemente por el aire o por el agua.
Así, la técnica para lograr la efectiva separación, se basa en la adhesión de algunos sólidos a
burbujas de gas (usualmente aire) generada en la pulpa por algún medio externo, en la celda de
flotación.
Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie, donde son recolectados y recuperados

162
Versión/2017
como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y
constituye las colas o relaves.
De este modo, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y
burbujas, que sea capaz de soportar la agitación y turbulencia en la celda. Estas partículas se dicen
hidrofóbicas, o repelentes al agua, al contrario de las partículas que constituyen el relave o colas,
que son hidrofílicas.
Para una buena concentración se requiere, entonces, que las especies que constituyen la mena
estén separadas o liberadas. Esto se logra en las etapas previas de chancado y molienda, etapas
que son así determinantes en el proceso de flotación, aunque no son parte del mismo. Para la
mayoría de los minerales, se logra un adecuado grado de liberación moliendo a tamaños cercanos
a 100 μm. Partículas de mayor tamaño se sueltan de las burbujas portadoras por su mayor peso,
en tanto que las partículas muy finas no tienen el suficiente impulso para producir un encuentro
efectivo partícula burbuja.

Figura 76 Celda de flotación convencional

Circuitos de flotación

Los objetivos metalúrgicos más significativos de la flotación son obtener una alta recuperación
conjuntamente con una alta ley en el concentrado.

Una operación de flotación primaria (rougher) permite obtener alta recuperación con baja ley de
concentrado, en cambio de una operación de flotación de limpieza (cleaner)permite obtener baja
recuperación con alta ley de concentrado, generando una cola de alta ley que debe ser recirculada
como alimentación a las etapas de flotación previa o intermedia.

La combinación de diferentes etapas de flotación permite configurar los circuitos de flotación, en

los cuales se pueden considerar bancos de celdas en flotación de limpieza de concentrados
(cleaner), flotación de re-limpieza (recleaner) y flotación de barrido de colas (scavenger).

163
Versión/2017
 Figura 77 Circuito de flotación, minera Escondida

Espesamiento

Los métodos más utilizados para procesar minerales (cobre, níquel, oro, plata, etc.), tales como la
flotación, requieren que el mineral, reducido a un determinado rango de tamaño de partículas se
encuentre mezclado con agua. Una vez obtenido el concentrado y el relave, o la solución y el
residuo, es necesario separar los sólidos del fluido.

En aquellas industrias mineras que no poseen fundición, el concentrado debe venderse como tal y
ser transportado fuera de la empresa, por lo que interesa que el producto contenga una mínima
cantidad de agua para reducir el consumo de combustible o el costo de transporte.

La separación de agua del concentrado se efectúa mediante el espesamiento. La eficiencia del

espesamiento se mide, en este caso, a través del porcentaje de sólido logrado en la descarga, el
que debe ser el máximo posible.

Se denomina espesamiento o espesaje a la operación de separar, mediante el mecanismo de

sedimentación, parte del agua de una suspensión de modo de obtener, por una parte, una pulpa
de mayor concentración de sólidos en la descarga (underflow) y por la otra, un flujo de agua clara
por rebose en el espesador (overflow).
La operación de espesamiento puede llevarse a cabo en forma discontinua o continua. El
espesamiento discontinuo, que consiste en llenar un recipiente con pulpa y dejar que la fase sólida
se separe del líquido por medio de la sedimentación, es un procedimiento de separación no muy
sofisticado y que requiere solamente tiempo para una aplicación de buen éxito. Más importante
que el espesamiento discontinuo ha resultado ser el continuo, el cual requiere un flujo de pulpa

164
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continua para alimentar el estanque sedimentador y retiro continuo o periódico de la suspensión
espesada.
El término espesamiento implica el asentamiento por gravedad de las partículas sólidas
suspendidas en un medio líquido.
La corriente de entrada a un espesador se denomina alimentación. Lo que rebalsa de la unidad
puede se denomina rebose u overflow y corresponde al líquido clarificado. La descarga en la parte
inferior se denomina descarga, underflow y es un lodo espeso.
Cuando una corriente de alimentación entra al espesador, los sólidos sedimentan al fondo. El
líquido clarificado rebalsa por la parte superior y los sólidos sedimentados son removidos
mediante un eje provisto de brazos con rastras que se ajustan a la inclinación del fondo del
espesador, barriendo la pulpa y empujándola al cono ubicado en el centro del equipo, desde
donde son transportados mediante bombas a los filtros.

Figura 78 Espesador

Filtración

La filtración es una de las aplicaciones más conocidas del flujo de fluidos a través de lechos
porosos, en esta operación, las partículas sólidas en el fluido se retienen en un medio poroso,
dejando pasar el fluido libre de partículas sólidas.
A nivel industrial, la filtración cubre un amplio rango de aplicaciones. Las partículas sólidas
suspendidas pueden ser gruesas o finas, rígidas o plásticas, de forma esférica o irregular, agregado
de partículas o partículas individuales. La suspensión de alimentación puede llevar una fracción
elevada o muy baja de sólidos. Puede estar muy fría o muy caliente, y estar sometida a vacío o alta
presión. El producto valioso puede ser el líquido filtrado, o el conjunto de partículas llamado
queque o torta que se forma junto a la cara del medio filtrante. En algunos casos la separación de
fases debe ser prácticamente completa, en otros sólo se desea una separación parcial. Por lo
tanto, se han desarrollado numerosos filtros para resolver los diferentes problemas que se
presentan a nivel industrial.

165
Versión/2017
Mientras más eficiente es esta etapa, mejor será el rendimiento económico de la empresa.

Filtros de correa a banda.

Los filtros de banda son más conocidos como filtros de vacío de banda horizontal, y son equipos
que se utilizan para separar el líquido desde el sólido a partir desde una pulpa, por la generación
de una presión diferencial bajo la presión atmosférica, o mejor dicho bajo una presión de vacío.
Es un tipo de filtro de vacío y es un equipo que consiste en una correa o banda de caucho sinfín
horizontal. En este concepto, el vacío es aplicado a un recipiente que permanece estacionario
debajo de la correa de goma en movimiento y que tiene configurada una malla de filtrado. La tela
filtrante es como correa horizontal y está colocada sobre la correa móvil filtrante. El vacío es
aplicado a través de sellos deslizantes entre la correa móvil filtrante y el recipiente de vacío. Hay
una tendencia reciente de utilizar correas filtrantes bastante largas para lavados en
contracorriente del queque en separación sólido/liquido de pulpas.

Figura 79 Filtro de banda

Filtros de presión

Existen diversos tipos de filtros de prensa (presión) los cuales operan conceptualmente de manera
similar. El filtro está constituido por placas filtrantes que se cierran para proceder al filtrado y se
abren para descargar el queque. El filtro es accionado por una unidad hidráulica, opera a alta
presión provista por el aire insuflado de un compresor. Las humedades residuales que se pueden
obtener con estos filtros oscilan en el rango de 8 a 12%. Estos filtros presentan un alto grado de
automatización y están constituidos, esencialmente, por una serie de placas que cuelgan,
asentadas en rodamientos sobre su estructura. Dichas placas pueden moverse alejándose o
acercándose entre sí por medio de una placa móvil, que es capaz de “empujar a las restantes”. En
el extremo opuesto se ubica la placa fija que debido a tal condición contiene los “piping” de
alimentación y descarga de los filtros.

166
Versión/2017
 Figura 80 Filtro de presión

Repaso de Conceptos Claves

DESCRIPCIÓN PROCESO OPERACIONES UNITARIAS DEL

CONCENTRACIÓN DE PROCESO DE CONCENTRACIÓN OBJETIVO DE LA MOLIENDA
MINERALES DE MINERALES DE COBRE

El objetivo del proceso de Las etapas del proceso de Es reducir de tamaño las
concentración de minerales concentración de minerales partículas de mineral que
de cobre es liberar y de cobre son: componen el mineral, la que
concentrar las partículas de - Chancado. permite finalmente la liberación
cobre que se encuentran en la de la mayor parte de los
- Molienda. minerales de cobre en forma de
forma de sulfuros en las rocas
mineralizadas, teniendo como - Flotación. partículas individuales.
producto concentrado de - Espesamiento.
cobre.
- Filtración.

167
Versión/2017
Actividad de Aprendizaje: Definición de las etapas u operaciones unitarias del proceso de
concentración de minerales de cobre.

• Estrategia Metodológica
Los participantes guiados por el instructor de manera individual o de forma
grupal deberán definir que entiende por las diferentes etapas y secuencia del
proceso de concentración de minerales de cobre.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula
Recurso Audiovisual
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades
Formulación de Preguntas ✓
Taller de trabajo ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Identificar las etapas y secuencia de las distintas operaciones unitarias del proceso
de concentración de minerales sulfuros de cobre, operación fundamental para el
éxito del negocio minero.

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante
• PC y proyector
• Acceso a Internet
• Papelógrafo y plumones
• Actividad impresa

168
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad N° 5
Etapa Especificaciones
Inicio El instructor deberá guiar a los participantes, entregando
instrucciones claras sobre cómo proceder en la actividad,
respondiendo y aclarando cualquier duda sobre la
actividad a desarrollar.

Desarrollo
de la El participante deberá definir secuencialmente las
actividad operaciones unitarias de la concentración de minerales en
la siguiente tabla:
Nombre de la Definición de la operación unitaria
operación unitaria
de la concentración
de minerales de
cobre

Duración de 60 minutos.
la actividad

169
Versión/2017
 4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas, explicando además la importancia de cada una de estas
operaciones unitarias, dando satisfacción al cliente interno y externo, de acuerdo a la cadena
de valor del negocio minero.
El participante deberá comprender que las empresas mineras para cumplir con las exigencias
del cliente interno y externo, debe maximizar el conocimiento de estas operaciones unitarias
y la secuencia de estas para que cada una de ellas sea eficiente.

170
Versión/2017
6. Descripción del proceso hidrometalúrgico

Aprendizaje esperado: Identificar los procesos productivos de la minería del cobre.

Conceptos Claves

HIDROMETALURGIA OPERACIONES UNITARIAS DEL

CHANCADO
PROCESO HIDROMETALÚRGICO

La hidrometalurgia es una Es la operación unitaria de Las etapas u operaciones

rama de la metalurgia reducción de tamaño unitarias del proceso
extractiva y comprende todos (conminución) consistente en hidrometalúrgico son:
los procesos y operaciones ,la producción de partículas
unitarias orientados a la - Chancado.
de menor tamaño a partir de
obtención de matales y trozos mayores, para ello es - Aglomerado.
compuestos metálicos y no necesario provocar la fractura - Lixiviación.
metálicos, en sistemas o quebrantamiento de las
acuosos. mismas, mediante la - Extracción por solvente.
aplicación de presiones. - Electro obtención.
Los cátodos de cobre obtenidos
se almacenan en canchas de
almacenamiento y despacho de
cátodos de cobre.

Introducción

La hidrometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva, y comprende todos los procesos y

operaciones unitarias orientados a la obtención de metales o compuestos metálicos y no-
metálicos, en sistemas acuosos. En los yacimientos de cobre de minerales oxidados, luego de ser
extraídos de la mina pasan por una etapa de reducción de tamaño (chancado). Luego el proceso
de obtención de cobre continúa con la realización de otras etapas que trabajan como una cadena
productiva, totalmente sincronizadas.

171
Versión/2017
 Figura 81 Etapas del proceso hidrometalúrgico

6.1 Objetivo del proceso hidrometalúrgico

El proceso unitario fundamental de la hidrometalurgia es la lixiviación. El objetivo del proceso

hidrometalúrgico es obtener el cobre de los minerales oxidados y algunos minerales sulfuros
secundarios que lo contienen, aplicando una disolución con una solución ácida, generalmente
ácido sulfúrico diluido en agua o en una solución de descarte de este proceso (solución de refino
proveniente de la atapa de extracción por solvente).

Este proceso se basa en que los minerales oxidados son solubles al contacto con soluciones ácidas
y en los minerales sulfurados se realiza una disolución al entrar en contacto con algunas bacterias
(lixiviación bacteriana).

Figura 82 Diagrama de flujo de una planta hidrometalúrgica

172
Versión/2017
6.2 Operaciones unitarias de la hidrometalurgia

Chancado

Es la operación unitaria de reducción de tamaño (conminución) consistente en la producción de

partículas de menor tamaño a partir de trozos mayores, para ello es necesario provocar la fractura
o quebrantamiento de las mismas, mediante la aplicación de presiones.

El objetivo del chancado es preparar al sólido para la posterior extracción de los elementos
valiosos contenidos en la mena. Puede llevarse a cabo usando varias etapas de chancado, las que
depende de:

a) Características de la alimentación
b) Características del mineral
c) Operación posterior.

Generalmente el chancado es una operación en seco y normalmente se realiza en dos o tres

etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina pueden ser tan grandes como 1,5 m y éstos son
reducidos en la etapa de chancado primario hasta 10-20 cm en máquinas chancadoras de trabajo
pesado.

El producto del chancador primario, con un tamaño inferior a 200 mm, alimenta al chancado
secundario que cuenta con harnero secundario de doble parrilla, el sobre tamaño de este harnero
alimenta el chancado terciario de cono de cabeza corta, que opera en circuito cerrado con
harneros vibratorios de doble parrilla.
El producto del chancado lo constituye el material de tamaño 12-15 mm de los harneros terciarios
y secundarios que se transporta mediante correas a los procesos posteriores.

173
Versión/2017
 Figura 83 Diagrama de flujo de chancado típico.

Chancado Primario
En la mayor parte de las operaciones, el programa del chancado primario es el mismo que el de la
mina. Cuando el chancado primario se realiza bajo tierra, esta operación normalmente es
responsabilidad del área de mina; cuando el chancado primario es en la superficie, es
responsabilidad del área de proceso que triture y maneje la mena desde este punto a través de las
operaciones unitarias sucesivas de procesamiento de minerales. Las chancadoras primarias
comúnmente están diseñadas para operar 75% el tiempo disponible, principalmente debido a las
interrupciones causadas por la alimentación insuficiente y por demoras en las mantenciones.

Chancado Secundario
El chancado secundario incluye todas las operaciones para aprovechar el producto de la
chancadora primaria desde el almacenamiento de la mena hasta la disposición del producto final
de la chancadora el cual usualmente está entre 0,5 y 2 cm de diámetro. El producto de la
chancadora primaria en la mayor parte de las menas metalíferas puede ser chancado y harneado
satisfactoriamente y la planta secundaria generalmente consiste de una o dos etapas de reducción
de tamaño con chancadoras y harneros apropiados. Por otra parte, pueden ser usadas más de dos
etapas de reducción de tamaño del chancado secundario si la mena es extra dura o en casos
especiales donde es importante minimizar la producción de finos.

Chancado Terciario
Normalmente estos circuitos van acompañados de las correspondientes etapas de clasificación
para evitar la excesiva producción de finos y aumentar la capacidad del equipo
En etapas posteriores al chancado primario, debido a que no se requiere una gran abertura de
alimentación, se puede tener una mayor área de chancado hacia la descarga, con un mayor ángulo
del cono que en las giratorias, manteniendo el mismo ángulo entre las piezas chancadoras Estas

174
Versión/2017
chancadoras secundarios-terciarios, operan a una velocidad mayor que los giratorios. Esto permite
que el material se triture más rápidamente debido al mejor flujo del material por la gran abertura
que se crea al moverse el cono.

Aglomeración

La aglomeración proporciona una activación tanto física como química del mineral chancado, la
cual forma aglomerados (racimos de las partículas más finas de mineral unidas a las más gruesas).
Este proceso consiste en humedecer el mineral con cantidades medidas de refino, agua fresca y
ácido sulfúrico concentrado, y dejar reposar este mineral humedecido (aglomerado) por un corto
período de tiempo. La humedad del aglomerado varía en un rango del 7 al 12 %, la dosificación de
ácido promedio es de 35 kg/ton. min., la dosificación de agua varía entre 65y 85 kg / ton mineral y
el tiempo de reposo oscila entre 12 y 48 horas
La producción de mineral aglomerado ayuda a aumentar la permeabilidad del mineral en la pila
con el fin de asegurar un buen contacto con el ácido sulfúrico y uniformar el flujo de solución de
lixiviación dentro de la pila. Esto mejora la actividad de lixiviación y, de esta manera, incrementa la
recuperación de cobre.
La aglomeración se logra en tambores inclinados, de velocidad variable, con revestimiento interior
de caucho.

Figura 84 Tambor aglomerador y sus componentes

El material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia tambores de

aglomeración y curado, cuya finalidad es formar glómeros de material fino con medianos y
gruesos producto de una irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico y que, además, inicia
el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados antes que se
produzca la lixiviación en la pila. Posteriormente, estos glómeros se transportan por una correa
transportadora hacia el lugar donde se formará la pila.

175
Versión/2017
En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo apilador, que lo va depositando
ordenadamente formado un terraplén continuo, cuya altura fluctúa entre 3 a 6 m. que
corresponde a la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y/o
aspersores que van cubriendo toda el área expuesta.

Bajo las pilas de lixiviación se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se
dispone un sistema de drenaje (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se
infiltran a través del material.

Figura 85 Equipo apilador

Existen dos tipos de pilas:

• Pila permanente (piso desechable): en la cual el mineral es depositado en una pila

desde la cual no se retira el ripio una vez completada la lixiviación.
• Pila renovable (piso reutilizable): en la cual se retira el ripio al final de la lixiviación
para reemplazarlo por mena fresca.

Las pilas renovables o permanentes pueden adaptar la configuración de:

• Pilas unitarias: todo el material depositado pasa simultáneamente por las diversas
etapas del ciclo de tratamiento. (figura 32)
• Pila dinámica: en una misma pila coexisten minerales que están en diversas etapas del
ciclo de tratamiento. La figura siguiente es el esquema del sistema de pila dinámica.
(figura 32)

176
Versión/2017
 Figura 86 Pilas dinámicas y pilas unitarias

Lixiviación

La podemos definir como la disolución parcial o total de una matriz sólida en una fase líquida. El
objetivo de esta operación unitaria es extraer alguna especie química útil con beneficio económico
desde la matriz sólida (mineral), para recuperar esta especie, posteriormente desde la fase acuosa.

Esta operación requiere de un contacto de un sólido con un líquido para poder disolver el sólido
parcialmente, de tal forma que el material disuelto quede en el líquido. El material disuelto en el
líquido debe comprender a las especies químicas que sean útiles y que se desean recuperar
posteriormente.
El líquido o fase líquida es una solución acuosa que contiene reactivos químicos que actúan sobre
el sólido para disolverlo.
Dada la naturaleza de la lixiviación, se puede agrupar, de acuerdo a los objetivos del proceso en
tres categorías las cuales son: disolver parcial o totalmente el sólido, para extraerle las especies
útiles, estabilizar en el líquido las especies útiles disueltas, y minimizar la cantidad de especies no
útiles a disolver.
Para lograr la disolución de las especies útiles es necesario contactar el mineral de cobre óxido con
una solución acuosa (solución lixiviante). Este contacto debe de realizarse de tal manera que
permita que los reactivos químicos (agentes lixiviantes), presentes en la solución lixiviante,
interactúen con la superficie del mineral para que ocurran en la interface sólido – líquido, las
reacciones químicas de disolución del cobre que se desea que ocurran. El mineral a lixiviar debe
presentar la mayor superficie expuesta posible por unidad de masa, para lograr de esta forma una
máxima interacción del mineral con el agente lixiviante de la solución.
Del mineral, la finalidad es que se disuelvan solamente las especies útiles, por lo que el agente
lixiviante debe ser selectivo e interactuar solamente con esas especies y no otras contenidas en el
mineral para lograr minimizar la disolución de las otras especies.
Considerando que los productos de la lixiviación son las soluciones acuosas que contienen las
especies útiles disueltas y estabilizadas y el material sólido residual, se hace necesario separar

177
Versión/2017
estas fases para proseguir con el proceso.
El sólido residual (ripios) se desecha y, por lo general, se acopia en sectores definidos, en tanto
que las soluciones acuosas continúan con el proceso.
Las soluciones acuosas resultantes de la lixiviación presentan, en muchos casos, dos problemas;
uno es la baja concentración de las especies útiles en estas soluciones y el otro es la alta cantidad
de especies no útiles disueltas y en algunos casos también no disueltas, las que del punto de vista
de proceso son contaminantes de la solución.

Extracción por solvente (SX)

Las soluciones conteniendo cobre disuelto obtenidas en la lixiviación (PLS) son tratadas
posteriormente mediante el proceso de extracción por solvente (SX) para su purificación y obtener
un electrolito de cobre apto para el proceso de electro obtención (EW).

La etapa denominada extracción por solvente en el proceso hidrometalúrgico del cobre, es

intermediaria entre la de lixiviación y electro obtención. Su rol esencial en el proceso, es la de
actuar como etapa de purificación química que permita obtener un electrolito con composición
óptima para que en la EW se consiga obtener cátodos de alta pureza y alta eficiencia energética.

Este proceso de purificación se hace posible por la utilización de un líquido orgánico capaz de
separar el ion cobre de sus acompañantes en el PLS y transferirlo posteriormente hacia el
electrolito que avanza a EW.
La extracción por solvente del cobre, es un proceso de naturaleza química que permite la
transferencia selectiva del cobre iónico desde una fase acuosa (PLS) hacia otra (electrolito)
actuando como medio de transporte una fase líquida orgánica que es inmiscible con las acuosas
anteriores. La fase líquida orgánica que permite la funcionalidad del proceso de SX, comúnmente
en el lenguaje del proceso se le denomina como orgánico, contiene un compuesto orgánico
denominado extractante y que químicamente se representa por RH.

El proceso de SX para lograr los objetivos de purificación y concentración consta de dos etapas
básicas, extracción y re extracción (figura 33).

Figura 87 Diagrama del proceso de SX

178
Versión/2017
Electro-obtención (EW)

Los procesos hidrometalúrgicos de lixiviación producen en general dos tipos de soluciones:

- Soluciones fuertes: Con contenidos de cobre en soluciones entre los rangos de 30-50 g/lt.
- Soluciones débiles: Con contenido de cobre < 10 g/lt.

Las soluciones fuertes son aptas para entrar directamente al proceso posterior de electro-
obtención, pero a menudo poseen importantes niveles de contaminantes, por lo que se hace
necesario previamente someterlas a procesos de purificación, en cambios las soluciones débiles,
deben pasar necesariamente por una etapa de concentración vía extracción por solvente.

El objetivo del proceso de electro obtención es:

- Recuperar el cobre contenido en las soluciones de lixiviación mediante la aplicación de

corriente y obtener cobre metálico en forma de cátodos. Los electrodos usados para dicho
objetivo son: cátodos de acero inoxidable y un ánodo inerte de Pb-Sb o Pb-Ca.
- Producir cátodos de la mayor calidad posible y a bajo costo.
- Regenerar ácido sulfúrico simultáneamente con la deposición de cobre, el cual se recicla a
la planta de extracción por solventes (SX.

Figura 88 Celda EW y reacciones principales

En la planta de electro-obtención se obtiene el cobre metálico partiendo de una solución que

contiene electrolito rico (sulfato de cobre) y ácido sulfúrico utilizando el paso de una corriente

179
Versión/2017
eléctrica desde un ánodo insoluble de plomo hacia un cátodo de acero inoxidable. El cobre se
deposita gradualmente sobre dicho cátodo, el que aumenta su espesor y peso, en tanto que en el
ánodo procede la disociación del agua en iones hidrógeno y oxígeno libre. Los iones hidrógeno
incrementan la concentración de ácido y el oxígeno es liberado en forma de pequeñas burbujas en
el ánodo de plomo.
La energía eléctrica en exceso sobre la teóricamente requerida, se disipa en forma calórica en el
electrolito. A objeto de mantener las celdas a la temperatura deseada entre 38 y 45°C el electrolito
caliente descargado que abandona la planta es usado para calentar el electrolito frío de entrada

Figura 89 Esquema general de flujos de masa y energía

El cobre en solución (catión: Cu+2) es atraído por el polo negativo representado por los cátodos,
por lo que migra hacia éstos pegándose partícula por partícula en su superficie en forma metálica
(carga cero).

Figura 90 Movimientos iónicos en la celda EW

Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electro obtención, se produce la cosecha
de cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en ambas caras del
cátodo con un espesor de 3 a4 cm, lo que proporciona un peso total de 70 a80 kg por cátodo.

180
Versión/2017
Los cátodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y
luego son llevados a la máquina despegadora, donde en forma totalmente mecanizada se
despegan las hojas de ambos lados, dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo
del proceso de electro obtención.

Figura 91 Integración de procesos hidrometalúrgicos

6.3 Cancha de almacenamiento y despacho de cátodos de cobre

Cuando los cátodos se han retirado de la cadena de salida, el operador de la grúa horquilla
procede a contar los cátodos que éste contiene, posteriormente lo transporta al sector de
pesaje y los traslada al lugar especificado en el patio de embarque para que sea clasificado,
enzunchado y embarcado.

Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para su transporte
final al puerto de embarque, mediante camiones o ferrocarril. Previamente, se efectúa un
muestreo sistemático de algunos cátodos para determinar contenido de cobre, que debe ser de
99,99%, e impurezas (menos de 0,01%, principalmente azufre). La clasificación físico química de la
producción catódica corresponde única y exclusivamente a los Inspectores de Calidad,
generalmente de servicio externo.

Para cumplir con las exigencias del mercado, los cátodos deben ser agrupados en paquetes, los
cuales contienen alrededor de 32 unidades, con un peso promedio de 2500 kilos.

181
Versión/2017
 Figura 92 Enzunchado y rotulación de los paquetes de cátodos

Repaso de Conceptos Claves

HIDROMETALURGIA OPERACIONES UNITARIAS DEL

CHANCADO
PROCESO HIDROMETALÚRGICO

La hidrometalurgia es una Es la operación unitaria de Las etapas u operaciones

rama de la metalurgia reducción de tamaño unitarias del proceso
extractiva y comprende todos (conminución) consistente en hidrometalúrgico son:
los procesos y operaciones ,la producción de partículas
unitarias orientados a la - Chancado.
de menor tamaño a partir de
obtención de matales y trozos mayores, para ello es - Aglomerado.
compuestos metálicos y no necesario provocar la fractura - Lixiviación.
metálicos, en sistemas o quebrantamiento de las
acuosos. mismas, mediante la - Extracción por solvente.
aplicación de presiones. - Electro obtención.
Los cátodos de cobre obtenidos
se almacenan en canchas de
almacenamiento y despacho de
cátodos de cobre.

182
Versión/2017
Actividad de Aprendizaje: Definición de las etapas u operaciones unitarias del proceso
hidrometalúrgico de minerales óxidos de cobre.

• Estrategia Metodológica
Los participantes guiados por el instructor de manera individual o de forma
grupal deberán definir que entiende por las diferentes etapas y secuencia del
proceso hidrometalúrgico de minerales oxidados de cobre.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula
Recurso Audiovisual
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades
Formulación de Preguntas ✓
Taller de trabajo ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Identificar las etapas y secuencia del proceso hidrometalúrgico de minerales
óxidos de cobre, operación fundamental y necesaria para el éxito del negocio minero.

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante
• PC y proyector
• Acceso a Internet
• Papelógrafo y plumones
• Actividad impresa

183
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad N° 6
Etapa Especificaciones
Inicio El instructor deberá guiar a los participantes, entregando
instrucciones claras sobre cómo proceder en la actividad,
respondiendo y aclarando cualquier duda sobre la
actividad a desarrollar.

Desarrollo
de la El participante deberá definir secuencialmente las
actividad operaciones unitarias del proceso hidrometalúrgico, en la
siguiente tabla:
Nombre de la Definición de la operación unitaria
operación unitaria
de la
hidrometalurgia del
cobre

Duración de 60 minutos.
la actividad

184
Versión/2017
 4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas, explicando además la importancia de cada una de estas
operaciones unitarias, dando satisfacción al cliente interno y externo, de acuerdo a la cadena
de valor del negocio minero.
El participante deberá comprender que las empresas mineras para cumplir con las exigencias
del cliente interno y externo, debe maximizar el conocimiento de estas operaciones unitarias
y la secuencia de estas para que cada una de ellas sea eficiente.

185
Versión/2017
7. Descripción del proceso pirometalúrgico

Aprendizaje esperado: Identificar los procesos productivos de la minería del cobre.

Conceptos Claves

OBJETIVOS DE LA ELECTRO
PIROMETALURGIA OBJETIVO DEL PROCESO DE
REFINACIÓN O REFINACIÓN
REFINACIÓN
ELECTROLÍTICA

La pirometalurgia es una rama La refinación es un proceso Eliminar las impurezas que

de la metalurgia extractiva, discontinuo, donde se dañan las propiedades eléctricas
donde se obtiene y purifica incrementa la pureza del y mecánicas del cobre, y separar
metales mediante calor cobre blister proveniente de la las impurezas valiosas del cobre.
(fundición). etapa de conversión,
eliminando el porcentaje de
oxígeno que contiene.

Introducción
La pirometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva, donde se obtiene y purifica (refina)
metales mediante calor (fundición). Conceptualmente, el proceso Fusión – Conversión, implica el
uso del calor generado por la oxidación de la mata para fundir el concentrado húmedo (7 – 8%
H2O). Bajo esta condición de operación convencional, una parte importante del calor generado por
la conversión del eje se pierde, pues se usa en calentar y evaporar el agua contenida en el
concentrado desde la temperatura ambiente hasta 1200°C, la cual es la temperatura de los gases
de salida por la boca del horno. Esta consideración indujo el uso de concentrado seco en la
alimentación. Alimentando concentrado seco, controlando la composición mineralógica del
concentrado (o mezclas), controlando el flujo de aire y su enriquecimiento de oxígeno, es posible
operar de modo estable el horno Fusión–Conversión sin el requerimiento de eje proveniente de la
unidad de fusión. Sin embargo, es necesario tener un sistema de alimentación de concentrado
seco al horno para evitar las pérdidas de polvo arrastrado por el horno en los gases de salida. Por
esta razón, se fabricó un sistema de transporte neumático con un diseño especial de toberas
intercaladas entre las toberas de soplado de aire. El sistema de alimentación de concentrado
consta de equipos de dosificación, bombas neumáticas, tuberías, un divisor y un diseño especial
de inyección por toberas. Esto es, la aplicación de la fusión sumergida de concentrados.

El proceso de pirorrefinación, realiza diferentes etapas operacionales con el propósito de generar

un condicionamiento del cobre blíster para las etapas posteriores de electrorrefinación, ajustando
el grado de oxidación del metal mediante una eliminación selectiva de impurezas presentes y
posterior reducción de los oxido de cobre, con el resultado final de un cobre anódico de calidad en
sus características mecánica y físico-química.

186
Versión/2017
7.1 Objetivos del proceso de fundición de concentrados de cobre

El objetivo del proceso Fusión-Conversión es producir metal blanco con un contenido de cobre
entre 72 y 76%. Las reacciones de oxidación en el proceso de fusión-conversión se regulan
mediante la razón másica de la carga alimentada y el flujo de oxígeno inyectado. El calor generado
en el Horno se debe a las reacciones de oxidación que ocurren en él y su velocidad de generación
depende del flujo de oxígeno y de la ley del metal blanco. El balance de calor se ajusta mediante la
adición de los circulantes fríos generados en el proceso de fundición, por el grado de
enriquecimiento del aire de soplado y por el uso del quemador sumergido.
El objetivo de la pirorrefinación es incrementar la pureza del cobre blíster de 98.7 % a un cobre
refinado a fuego o cobre anódico en rangos de pureza igual a 99.7%. El producto final que se
obtiene de este proceso es el cobre moldeado en placas denominado ánodos, donde al cobre
liquido es solidificado en ruedas de moldeo con sus correspondientes controles físicos. Este ánodo
es la materia prima de la etapa de electro refinación, proceso en la que se obtiene el cátodo con
una pureza de 99,99 % de cobre.

Operaciones unitarias de la fundición de concentrados

Proceso de fusión - conversión de concentrados de cobre

La fusión tiene por objetivo fundir el concentrado de cobre a alta temperatura para concentrar el
cobre mediante separación de fases, una parte rica en cobre (eje y metal blanco), y otra parte baja
en cobre (escoria).
La conversión tiene por objetivo eliminar el azufre y el hierro presentes en el concentrado de
cobre (cobre sulfurado), mediante oxidación del baño fundido (inyección de aire con alto
contenido de oxígeno), para obtener una parte cobre relativamente puro (cobre blíster), y por otra
parte escoria fayalítica.

187
Versión/2017
 Figura 93 Diagrama del proceso de fundición y refinación de concentrado de cobre

Las etapas del proceso de fundición son las siguientes:

Inyección de concentrado en hornos de fundición (reacción)

La fusión de concentrado se realiza en un Horno Basculante CPS (convertidor Pierce Smith) o en un

Convertidor tipo Teniente. Este funciona normalmente con inyección de concentrado seco de 0.2%
de humedad vía toberas y se realiza a través de los sistemas de inyección de concentrado, y como
opción alternativa o simultánea, con carguío de concentrado húmedo de 8 a 10% de humedad vía
Garr Gun.
Cada sistema está constituido por una tolva de almacenamiento de concentrado seco. A su vez,
cada tolva alimenta el concentrado a los vasos presurizados que impulsan concentrado seco a las
toberas habilitadas en el horno. En general se dispone de cierta cantidad de vasos presurizados
para cada una de las toberas, que permiten inyectar hasta 50 ton/h concentrado seco.
La secuencia de inyección se inicia con el almacenamiento de concentrado seco en la tolva,
ocupando entre 60 y 90% de su capacidad total. La fluidización evita la aglomeración del
concentrado en la salida permitiendo una descarga fluida a cada uno de los dos vasos presurizados
conectados a la tolva. La fluidización se realiza sólo cuando los vasos están en proceso de carga.
Una vez alcanzado el nivel de llenado en cada vaso, se presuriza con aire comprimido de vaciado
en cada vaso y termina cuando se llega a un mínimo de toneladas, luego de lo cual se
despresuriza, reingresando el aire con polvo de concentrado a la tolva de almacenamiento.
El proceso de inyección de concentrado desde los vasos hacia el horno se efectúa en forma
alternada en cada sistema, permitiendo que mientras un vaso se encuentra en proceso de
inyección de concentrado, el otro está en proceso de carga, logrando una alimentación continua
del horno.

188
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 Figura 94 Convertidor tipo Teniente

Soplado
El proceso de soplado se realiza con el fin de proporcionar el oxígeno necesario para llevar a cabo
la fusión y conversión del concentrado; para ello el horno tiene disponibles cierta cantidad de
toberas de soplado situadas en el manto del horno, por las cuales se suministra el aire de soplado.
El aire de soplado es proporcionado por un turbo soplador centrifugo, que extrae el aire del
ambiente y lo impulsa hacia las toberas a un flujo requerido. Junto con el aire de soplado, se
suministra oxígeno proveniente de la Planta de Oxígeno, el que es utilizado para enriquecer el aire
de soplado, aumentando la velocidad de las reacciones químicas en el baño líquido.
Es importante destacar que, de las toberas de soplado, se destinan dos para la ubicación de
pirómetros, que miden la temperatura del baño del líquido que debe fluctuar entre 1220 – 1240
°C. Esta información es relevante para el control de los parámetros operacionales del Horno.
Además, el horno cuenta con la operación de una maquina punzadora o maquina Gaspé, que
mediante el ingreso secuenciado de barras por las toberas logra el retiro de acreciones formados
en el interior de éstas, evitando bloqueos que destruyan el flujo de aire necesario para los
procesos desarrollados en el Horno.
Cuando el concentrado de cobre es inyectado al baño fundido en el horno continuo, se producen
una serie de reacciones que forman sulfuros líquidos, sean sulfuros de cobre (Cu2S) y sulfuros de
fierro (FeS) así como azufre (S).
Con la incorporación de oxígeno (O2) al baño líquido, se produce una asociación entre éste y el
fierro (Fe) y con el azufre (S), contenido como sulfuros en el baño. Obteniéndose de éstas
asociaciones óxido ferroso (FeO) y dióxido de azufre (SO2), respectivamente.
Los óxidos de fierro generados (FeO) junto con el fundente sílice (SiO2), adicionado al baño vía
Garr Gun, forman un producto denominado Escoria. Con el oxígeno adicionado al baño fundido
también como sulfuro, se obtiene el metal blanco (Cu2S) y dióxido de azufre (SO2) en estado
gaseoso.
Una vez que en el horno existe un nivel óptimo de escoria (aproximadamente 1.8 m sobre el nivel
de ladrillo), una máquina perforadora (Picarrocas) abre el pasaje denominado sangría, situado en
el lado culata del horno para liberar el chorro líquido que es la escoria producida durante la fusión
de concentrado, la que es vaciada en una olla posicionada bajo el horno.

189
Versión/2017
Mientras se sangra la escoria se toman muestras del material, introduciendo el chorro líquido en
una paleta de muestreo. Esta muestra es enfriada y pulverizada en un molino de discos, y es
enviada al laboratorio químico para análisis químico y metalúrgicos.
Una vez que la olla alcanza el nivel de transporte, el pasaje de salida de escoria se cubre con greda,
utilizando la Maquina Taponeadora. Para ello, se moldea un tapón de greda en el extremo de la
lanza de la máquina, la cual es posicionada frente al pasaje de sangrado, insertando el tapón en el
pasaje y deteniendo la salida de escoria.

Vaciado de metal blanco

Para la descarga de metal blanco desde el horno existen dos sangrías disponibles, una ubicada en
la culata (costado) y otra en el manto del horno. La descarga de metal blanco requiere de la
abertura de estos pasajes con una máquina perforadora abriendo paso el chorro líquido que se
conduce gravitacionalmente a la olla de transporte. Estas ollas tienen una capacidad de 6 m 3
aproximadamente y son ubicadas sobre un carro porta ollas que se sitúa bajo el horno y las
moviliza hacia áreas que permitan el levante y transporte mediante un puente grúa.
El cierre de la sangría del metal blanco es realizado mediante el bloqueo del pasaje con un tapón
de greda que es moldeado al interior del estanque de la máquina Taponeadora para proceder a su
colocación y sellado.

El muestreo de metal blanco se realiza cada 30 minutos ingresando una cuchara de muestreo al
baño durante el sangrado o introduciendo en forma continua varias veces una varilla de 1.5 m de
longitud de ¾” de diámetro, en una tobera de soplado especialmente habilitada, hasta formar una
película de metal que proporcione una cantidad suficiente de muestra. El procedimiento que sigue
para ambas muestras es enfriar la muestra y pulverizarla en un pulverizador de discos, para su
rotulación y envío al laboratorio químico.

Evacuación de gases
Los gases generados durante el proceso de fusión de concentrado salen del baño líquido a
temperaturas del orden de los 1220°C. Estos son captados por el sistema de extracción de gases,
enfriados y limpiados, antes de ser enviados a la Planta de Ácido Sulfúrico.
Este proceso se inicia en la Campana de Refrigeración, situado sobre la boca del horno, la cual
captura los gases generados por el baño líquido. Los gases son enviados a la Planta de Ácido
Sulfúrico gracias a la acción de los ventiladores de tiro inducido (VTI), que operan paralelamente.
La depresión generada capta los gases con aire de infiltración en la Campana, y se operan de
acuerdo a las necesidades de la Planta de Ácido.
A la salida de la Campana, los gases mezclados con aire inducido alcanzan una temperatura
promedio de 850°C.
La refrigeración de la campana se realiza a través de un circuito cerrado de agua, el cual consta de
un Estanque de Almacenamiento, desde donde es impulsada por bombas a radiadores para ser
enfriada y reenviada a la campana como agua de enfriamiento, completando el circuito cerrado.
Una vez que salen de la Campana Refrigeradora, los gases pasan por la Cámara de Enfriamiento
Evaporativo, que consta con cinco lanzas dispuestas en línea desde donde se proyecta agua

190
Versión/2017
atomizada con aire comprimido para enfriar los gases (Sistema Sonic), reduciendo su temperatura
a menos de 400 °C, adecuada para entrar a los Precipitadores Electrostáticos.
Los Precipitadores Electrostáticos son los encargados de retener y extraer las partículas
arrastradas por la corriente gaseosa. El polvo es removido por un transportador de rastras hasta
un tolvín portátil, éste último se envía hacia la bodega de almacenamiento de materias primas
para su tratamiento externo o reingresar al proceso de fusión.

7.2 Proceso de refinación y moldeo.

La Refinación a Fuego (RAF) del cobre blíster es un proceso discontinuo, donde se incrementa la
pureza del cobre blíster proveniente de la etapa de conversión, eliminando el porcentaje de
oxígeno que contiene, llegando a concentraciones en cobre de 99,7%. Este proceso comprende el
uso de hornos rotatorio y/o hornos basculantes de ánodos, unidades que permiten mayor
flexibilidad operativa que los hornos estacionarios y/o hornos reverberos y en general costos
menores, pero de capacidad útil de tratamiento inferior que estos últimos.
El movimiento y/o accionamiento realizado desde ambos lados de horno, esta generado por un
sistema de engranaje y pista de rodadura, conectado a motor eléctrico y sus ángulos de giro, están
en razón directa a los requerimientos de las etapas operativas de refinación a fuego.
Por la gran cantidad de material frio que se genera en los procesos, que cae y se esparce por zona
inferior de horno; se debe asegurar permanente limpieza, especialmente en las líneas de
desplazamiento y en su periferia.
Los circuitos de alimentación de combustible y aire a tobera, están insertas en el manto de lado
sangría y las líneas de nitrógeno en su parte inferior.

Figura 95 Etapas del proceso de refinación y moldeo

191
Versión/2017
Etapa de carguío

Esta primera etapa es fundamental en el proceso general, ya que marca la tendencia de tiempos
en los ciclos de las cargas para los hornos de refino, confiriendo relevante información para la
programación del proceso de moldeo.
La etapa de carga al horno basculante se realiza exclusivamente con cobre blíster líquido, materia
prima proveniente directamente del proceso realizado en el convertidor Pierce Smith del área de
fundición, y/o del cobre blíster almacenado en el horno de retención.
La carga alimentada al horno puede realizarse y ser completada con carga en “forma continua” y
de una vez. Esta situación (que no es generalizada) se puede dar en la medida que se disponga de
suficiente carga liquida desde el horno de retención.
Esto se realiza en “forma secuencial “, lo que implica un tiempo de carguío en forma periódica,
coordinación en el uso de grúa puente para instalación y/o retiro de la tapa de carga, en un mayor
número de veces, y personal dedicado a esta operación un mayor uso en tiempo.
El programa de inicio y alimentación de la materia prima al horno basculante se realiza por medio
de coordinación de jefaturas de turnos de las áreas de fundición y refino.
La carga alimentada a horno debe solo ser hasta el vaciado del líquido fundido, con especial
cuidado de no vaciar carga fuera de horno, y también especial cuidado de no ingresar cascarones
de la olla al interior del horno basculante de refinación.
Finalizada esta etapa, el personal del horno basculante se coordina con gruero refinación para
colocar la tapa de carga sobre boca de carga del horno, asegurando un adecuado asentamiento,
con el propósito de reducir o eliminar pérdidas calóricas.

El cobre blíster proveniente desde los hornos de fusión debe cumplir exigencias de calidad y
temperatura, los cuales se indican:

- Cobre subido. Corresponde al blíster en rangos aceptables de azufre, con baja presencia de
humos, es poco viscoso y de color amarillo brillante.

- Cobre bajo. Se visualiza exceso de humo en la olla que lo transporta, debido a su alto contenido
de azufre.

- Cobre frio. Es espeso y de color anaranjado opaco.

- Cobre limpio. Sin escoria o mínimo de esta.

- Cobre caliente. En rangos de temperaturas de operación (≈1.200 °C), con el propósito de no

disponer de tiempos en calentamiento de carga.

Etapa de homogenización

Finalizada la carga del horno basculante, esta debe ser homogenizada con el propósito de lograr
que adquiera iguales propiedades en todo su conjunto. Esta operación se aplica por tiempos

192
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cortos (5 a 10 min) al cabo del cual se toma muestra, la que debiera ser representativa del
conjunto de la carga.
Esta operación permitirá además visualizar la calidad de carga, niveles de escoria y temperatura de
baño líquido.

Etapa de escoreo o escoriado

Esta etapa se realiza al comprobar visualmente presencia de escoria sobre la superficie del baño
líquido. Lo correspondiente es que, durante el traspaso de toda la carga, el cobre blíster
alimentado al horno basculante debe ser limpio, sin presencia de este material.
La escoria en general ocasiona impedimentos para el normal proceso de refinación, incidiendo en
el incremento de tiempos de operación, de consumo de combustibles, toma de muestras no
representativa algunas veces, traspaso de cobre a escoria, incremento de tiempos en limpieza de
boca de carga, etc.
El escoreo se realiza las veces necesarias hasta lograr eliminar la escoria desde el interior del
horno basculante de refinación. En esta operación se puede ocupar una o más ollas, dependiendo
de la cantidad de escoria que contenga la carga.
Finalizada esta etapa, el operador del horno basculante procede a tomar muestra del cobre
fundido y observa la superficie de solidificación de esta, donde en base a un patrón de prácticas
operativas, se estipula el tiempo aproximado de oxidación de la carga.
El personal del horno basculante controla la temperatura por medio de termocupla, que introduce
por la boca de escoreo y bajo el nivel del líquido (≈2”).

Etapa de oxidación o desulfuración

La etapa de oxidación tiene la finalidad de abatir las impurezas contenidas en el cobre blíster,
especialmente la eliminación a rangos estandarizados del azufre por medio de volatilización
(gases) y acercarse a una condición de saturación en oxígeno o del cobre (set copper)
Esta condición se debe lograr, inyectando por intermedio de una tobera ubicada en lado de
moldeo de horno, flujos de aire en rangos de gran volumen y presión, tendientes a producir
agitación y turbulenta en el seno del baño, para generar las reacciones de oxidación requeridas.
El tiempo de oxidación de esta etapa está en relación directa con la muestra inicial que se tomó al
final de la etapa de escoreo.
El operador debe realizar muestreo en tiempos acotados para visualizar el avance de la oxidación.
Este control se realiza con el propósito de no sobre oxidar el cobre en el proceso.
La muestra en la etapa intermedia o avanzada de oxidación se caracteriza por que adquiere un
color café oscuro y resulta fácil de fracturar.
Se efectúan 2 a 3 muestreos secuenciales durante esta etapa, hasta la obtención de la muestra
final que denota un aspecto de rechupe en la parte central de la superficie al solidificar,
característica correspondiente a la contracción natural del líquido que contiene alto nivel de
oclusiones de oxígeno.

193
Versión/2017
Finalizada esta etapa, el operador del horno basculante procede a tomar muestra de líquido
(cobre fundido) y observa la superficie de solidificación de ésta, donde, en base a un patrón de
prácticas operativas, se estipula el tiempo aproximado de la operación de reducción de la carga.
La alta concentración de azufre en el inicio de esta etapa (0.01 - 0.05%), hace necesario realizar
una sobre oxidación del cobre blíster para asegurar el contenido de este elemento en las
composiciones deseadas, operación que genera principalmente dos condiciones adversas:

- Presencia de Cu2O en las escorias RAF, y

- Altas concentraciones de oxígeno en el baño metálico (≈ 7.000 a 9.000 ppm).

Estas condiciones adversas, se minimizan al realizar un estricto control mediante muestro y

control de los tiempos de esta etapa.
En la etapa de oxidación y acorde al nivel de impurezas contenidas en el cobre blíster, se generan
otras reacciones que van en razón directa del nivel de solubilidad de los componentes que
acompañan al metal cobre.
En otras fundiciones, por el alto porcentaje de As y Sb en el cobre blíster, se realiza el agregado de
fundentes en el horno basculante a objeto de reducir los niveles de impurezas que originan un
nivel de dificultad y complejidad en la refinación a fuego y electro refinación del ánodo.

Reducción o desoxidación

El oxígeno en exceso disuelto durante la oxidación, debe ser reducido en esta etapa a niveles
necesarios para eliminar contenido y presencia de óxido de cobre durante la solidificación
(moldeo) del cobre anódico.
La refinación se realiza por inyección de gas natural (aporte de hidrocarburos), mezclado con aire
para provocar reacciones de reformado (combustión incompleta), las que ayudan a realizar un
proceso controlado que evite y/o disminuya la emisión de humos negros al medio ambiente.
El operador del horno basculante debe verificar y asegurar una completa unión entre la tapa y la
boca de carga de horno. Esta actividad debe permitir y asegurar una completa evacuación de los
gases a través del ducto” S” acoplado al horno y embutido en la boca de la chimenea.
Para mantener los rangos de temperatura requeridos para el moldeo, se opera con quemador.
El operador del horno basculante en relación al tiempo inicial estipulado de operación, ayudado
además por la intensidad y color de los gases, bascula el horno ubicándolo en posición para
muestreo de cobre líquido. Ésta actividad la debe realizar las veces necesarias hasta obtener el
afino requerido para moldeo de los ánodos.
La muestra a tomar desde el líquido de horno se realiza con un cucharon estandarizado y un
receptáculo que contiene una figura cónica. Ambas herramientas deben estar limpias y calientes
para ser pintadas con desmoldante. Se saca la muestra del baño líquido por la boca de escoreo por
medio de un cucharón, vaciando este a un receptáculo, el cual al término de la solidificación
entrega un cobre en forma de cono.

194
Versión/2017
Moldeo

El moldeo de ánodos, corresponde a la etapa operativa final del ciclo de piro refinación del cobre
blíster procesado en el horno basculante.
Esta operación se realiza en el momento en que las condiciones de temperatura y características
físico-química del cobre líquido estén en los rangos de calidad para producir cobre anódico acorde
a los requerimientos de la refinación electrolítica (electrorrefinación).
A través de la sangría de horno, el cobre líquido se desplaza hacia la canala refractaria que lo
transportan hacia la cuchara intermedia y de colada, las cuales mediante una controlada
operación mecánica-instrumental alimentan a los moldes instalados en la rueda de moldeo, con
flujos de cobre líquido en rangos de pesos estandarizados para producir ánodos comerciales y
hojas madres.

Etapa de vacío

Esta es una etapa corta que comprende desde el término del moldeo hasta que el horno es
alimentado con cobre blíster.
En este tiempo se sella la sangría con mezcla, se revisa condiciones de la tobera, de los tapones
porosos, del quemador, del fogón, del ducto de gases, de la boca de carga, de la boca de escoreo,
retiro de las tapas desde las canalas para reparación, etc.
Se inspecciona el horno y circuitos en general para asegurar la continuidad del proceso.

7.3 Refinación electrolítica del cobre

En este proceso se logra purificar más los ánodos de cobre por medio del electrólisis hasta obtener
una mayor pureza. Este es el producto que se vende en el mercado internacional. Se llama cátodo
de cobre de alta pureza y contiene 99,97% a 99,99% de cobre.
Es la disolución electroquímica de los ánodos impuros de cobre, para permitir que el metal se
deposite en forma selectiva y con máxima pureza sobre cátodos de cobre.

El electro refinación tiene dos objetivos:

a) Eliminar las impurezas que dañan las propiedades eléctricas y mecánicas del cobre.
b) Separar las impurezas valiosas del cobre. Éstas pueden ser recuperadas después como
subproductos metálicos.

Principios de la refinación electrolítica

La aplicación de un potencial eléctrico entre un ánodo de cobre (electrodo positivo) y un cátodo

de cobre (electrodo negativo), sumergidos en una celda que contenga una solución de sulfato de
cobre ácida, origina que tengan lugar las siguientes reacciones y procesos:

a) El cobre del ánodo se disuelve electroquímicamente dentro de la solución con lo que se

producen cationes de cobre, más electrones.

195
Versión/2017
b) Los electrones producidos por la reacción, son conducidos hacia el cátodo a través del circuito y
suministro de energía externo.

c) Los cationes Cu2+ en la solución, emigran por difusión y convección hacia el electrodo negativo
(cátodo).

d) Los electrones y los iones Cu2+ se recombinan en la superficie del cátodo para producir el cobre
metálico que se deposita sobre el cátodo.

En síntesis, se produce la disolución electroquímica del cobre en el ánodo, la emigración de

electrones e iones de cobre hacia el cátodo, y el depósito de cobre sobre la superficie del cátodo.

La electro refinación se lleva a cabo mediante el sistema múltiple (paralelo), en el que ánodos y
cátodos están intercalados eléctricamente en paralelo en el interior de la celda electrolítica. Con
este sistema, todos los ánodos están a un solo potencial eléctrico y todos los cátodos están en
otro potencial más bajo. Cada ánodo está colocado entre dos cátodos, de manera que se disuelven
electroquímicamente a velocidad similar. Las celdas están conectadas en serie para formar
secciones. Cada serie, de 26 a 42 celdas, constituye una parte independiente que puede ser aislada
eléctrica y químicamente para las operaciones de colocación y retiro de electrodos, limpieza de
residuos y mantenimiento.

Las secciones están conectadas eléctricamente para que la tensión total sea del orden de 100 a
250 V dependiendo del equipo de rectificación CA/CD de la planta. Las celdas de refinación
electrolítica están hechas de concreto reforzado (en forma de bloques o de monolito), revestidas
con plomo antimonial (de 3 a 6 % de Sb) o láminas de PVC blando.

Figura 96 Celdas de electro refinación. Codelco Norte

Procedimientos proceso electro refinación

La electro refinación comienza con el flujo de electrolito a través de la hilera o sección de celdas
de la refinería recientemente limpiadas, seguida por la colocación en grupo de un conjunto
completo de ánodos y cátodos en cada celda.

196
Versión/2017
Una vez instalados los ánodos y cátodos, se conecta la energía eléctrica y el cobre se corroe
gradualmente en los ánodos para depositarse sobre los cátodos. Lo usual es que un ánodo permita
producir dos cátodos, proceso que se extiende por 12 a 14 días.

Al final de un ciclo, cada ánodo ha sido disuelto electroquímicamente en casi el 85 %. Los restos de
los ánodos sin disolver (chatarra) se retiran de las celdas y después de lavados, se funden y se
vuelven a vaciar como ánodos nuevos. Se retira el electrolito de las celdas y los residuos del ánodo
se canalizan hacia un sistema de donde se recolectan y desde donde son transportados a la planta
de recuperación de metales preciosos. Entonces comienza de nuevo el ciclo de refinación. Los
cátodos finales pesan entre 100 y165 kg. lo que facilita su manejo posterior.

Repaso de Conceptos Claves

OBJETIVOS DE LA ELECTRO
PIROMETALURGIA OBJETIVO DEL PROCESO DE
REFINACIÓN O REFINACIÓN
REFINACIÓN
ELECTROLÍTICA

La pirometalurgia es una rama La refinación es un proceso Eliminar las impurezas que

de la metalurgia extractiva, discontinuo, donde se dañan las propiedades eléctricas
donde se obtiene y purifica incrementa la pureza del y mecánicas del cobre, y separar
metales mediante calor cobre blister proveniente de la las impurezas valiosas del cobre.
(fundición). etapa de conversión,
eliminando el porcentaje de
oxígeno que contiene.

197
Versión/2017
Actividad de Aprendizaje: Definición de las etapas u operaciones unitarias del proceso
pirometalúrgico de concentrado de cobre.

• Estrategia Metodológica
Los participantes guiados por el instructor de manera individual o de forma
grupal deberán definir que entiende por las diferentes etapas y secuencia del
proceso pirometalúrgico del concentrado de cobre.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula
Recurso Audiovisual
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades
Formulación de Preguntas ✓
Taller de trabajo ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Identificar la secuencia de las etapas del proceso pirometalúrgico del cobre,
operación fundamental para el éxito del negocio minero.

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante
• PC y proyector
• Acceso a Internet
• Papelógrafo y plumones
• Actividad impresa

198
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad N° 7
Etapa Especificaciones
Inicio El instructor deberá guiar a los participantes, entregando
instrucciones claras sobre cómo proceder en la actividad,
respondiendo y aclarando cualquier duda sobre la
actividad a desarrollar.

Desarrollo
de la El participante deberá definir secuencialmente las
actividad operaciones unitarias del proceso pirometalúrgico, en la
siguiente tabla:
Nombre de la Definición de la operación unitaria
operación unitaria de del proceso de fundición de
la pirometalurgia del concentrados de cobre
cobre

Duración de 60 minutos.
la actividad

199
Versión/2017
 4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas, explicando además la importancia de cada una de estas
operaciones unitarias, dando satisfacción al cliente interno y externo, de acuerdo a la cadena
de valor del negocio minero.
El participante deberá comprender que las empresas mineras para cumplir con las exigencias
del cliente interno y externo, debe maximizar el conocimiento de estas operaciones unitarias
y la secuencia de estas para que cada una de ellas sea eficiente.

200
Versión/2017
7.4 Planta de secado

El secado de sólidos consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro líquido de un

material sólido con el fin de reducir el contenido de líquido residual hasta un valor
aceptablemente bajo. El concentrado de cobre se seca térmicamente por vaporización.
El líquido que ha de vaporizarse puede aumentar sobre la superficie del sólido, en el interior del
sólido, o parte en el exterior y parte en el interior.
El producto que se seca puede soportar temperaturas elevadas o bien requiere un tratamiento
suave a temperaturas bajas o moderadas. Esto da lugar a que en el mercado exista un gran
número de tipos de secadores comerciales. Las diferencias residen fundamentalmente en la forma
en que se mueven los sólidos a través de la zona de secado y en la forma en la que se transmite
calor.
Los equipos de secado pueden clasificarse en secadores en los que el sólido se encuentra
directamente expuesto a un gas caliente (generalmente aire) y en secadores en los que el calor es
transmitido al sólido desde un medio externo tal como vapor de agua condensante, generalmente
a través de una superficie metálica con la que el sólido está en contacto.
Los secadores que exponen los sólidos a un gas caliente se llaman adiabáticos o secadores
directos, y los secadores en los que el calor es transmitido desde un medio externo reciben el
nombre de no adiabáticos o secadores indirectos. Los secadores calentados por energía radiante,
dieléctrica o de microondas, también son no adiabáticos. Algunas unidades combinan el secado
adiabático y no adiabático, y se denominan secadores directos-indirectos.
La mayor parte de los secadores industriales operan con partículas de sólidos durante todo o una
parte del ciclo de secado.

Figura 97 Secador

En los secadores adiabáticos los sólidos están expuestos al gas de alguna de estas formas:

201
Versión/2017
1. El gas circula sobre la superficie de un lecho o una lámina del sólido, o bien sobre una o ambas
caras de una lámina o película continua. Este proceso se llama secado con circulación superficial.

2. El gas circula a través de un lecho de sólidos granulares gruesos que están soportados sobre una
rejilla. Recibe el nombre de secado con circulación a través. Como en el caso del secado con
circulación superficial, la velocidad del gas se mantiene baja para evitar el arrastre de partículas
sólidas.

3. Los sólidos descienden en forma de lluvia a través de una corriente gaseosa que se mueve
lentamente, con frecuencia dando lugar a un arrastre no deseado de las partículas finas.

4. El gas pasa a través de los sólidos con una velocidad suficiente para fluidizar el lecho.
Inevitablemente se produce arrastre de las partículas más finas.

5. Los sólidos son totalmente arrastrados por una corriente gaseosa de alta velocidad y
neumáticamente transportados desde un dispositivo de mezcla hasta un separador mecánico.

En los secadores no adiabáticos el único gas a separar es el agua que se vaporiza, aunque en
ocasiones se hace circular a través de la unidad una pequeña cantidad de “gas de barrido”
(frecuentemente aire o nitrógeno). Los secaderos no adiabáticos difieren básicamente en la forma
en la que los sólidos se exponen a la superficie caliente o a otra fuente de calor, pudiendo ser
alguna de las siguientes:

1. Los sólidos se esparcen sobre una superficie horizontal estacionaria o que se desplaza
lentamente y se “cuecen” hasta que se secan. El calor puede aplicarse por medio de un calentador
radiante situado encima del sólido.

2. Los sólidos se mueven sobre una superficie caliente, generalmente cilíndrica, por medio de un
agitador o un transportador de tornillo d de palas.

3. Los sólidos deslizan por gravedad sobre una superficie inclinada caliente o bien son
transportados en sentido ascendente por la superficie y deslizándose posteriormente hasta una
nueva localización.

Transmisión de calor en secadores

El secado de sólidos húmedos es, por definición, un proceso térmico. Aunque con frecuencia se
complica por la difusión en el sólido o a través del gas, es posible secar muchos materiales
simplemente calentándolos por encima de la temperatura de ebullición del líquido, tal vez
bastante por encima con el fin de liberar las últimas trazas de material adsorbido. Por ejemplo, los
sólidos húmedos pueden secarse con vapor de agua altamente sobrecalentado. En este caso no
hay difusión, sino que el problema es exclusivamente de transmisión de calor. En el secado
adiabático la difusión está casi siempre presente, pero con frecuencia la velocidad de secado está
controlada por la transmisión de calor en lugar de por la transferencia de materia. Muchos de los
secaderos, tal vez la mayoría, se diseñan sobre la base exclusiva de consideraciones de transmisión
de calor.

202
Versión/2017
Mecanismos de transferencia de calor
La transferencia de calor es el estudio de las velocidades a las cuales el calor se intercambia entre
fuentes de calor y recibidores, tratados usualmente de manera independiente. Los procesos de
transferencia de calor se relacionan con las razones de intercambio térmico, tales como los que
ocurren en equipo de transferencia de calor, tanto en ingeniería mecánica como en los procesos
químicos. Este enfoque realza la importancia de las diferencias de temperatura entre la fuente y el
recibidor, lo que es, después de todo, el potencial por el cual la transferencia de calor se lleva a
efecto. Un problema típico de procesos de transferencia de calor involucra las cantidades de calor
que deben transferirse, las razones a las cuales pueden transferirse debido a la naturaleza de los
cuerpos, la diferencia de potencial, la extensión y arreglo de las superficies que separan la fuente y
el recibidor, y la cantidad de energía mecánica que debe disiparse para facilitar la transferencia de
calor. Puesto que la transferencia de calor considera un intercambio en un sistema, la perdida de
calor por un cuerpo deberá ser igual al calor absorbido por otro dentro de los confines del mismo
sistema.
El proceso por el que se intercambia energía en forma de calor entre distintos cuerpos, o entre
diferentes partes de un mismo cuerpo que están a distinta temperatura. Por lo cual existen tres
mecanismos de transferencia los cuales son:

• Conducción, en donde el calor pasa a través de la sustancia misma del cuerpo.

• Convección, en el cual el calor es transferido por el movimiento relativo de partes del
cuerpo calentado.
• Radiación, mecanismo por el calor se transfiere directamente entre partes distantes del
cuerpo por radiación electromagnética.

Aunque estos tres procesos pueden tener lugar simultáneamente, puede ocurrir que uno de los
mecanismos predomine sobre los otros dos. Por ejemplo, el calor se transmite a través de la pared
de una casa fundamentalmente por conducción, el agua de una cacerola situada sobre un
quemador de gas se calienta en gran medida por convección, y la Tierra recibe calor del sol casi
exclusivamente por radiación.

Transferencia de calor por conducción

La conducción es el modo de transferencia térmica en el que el calor se mueve o viaja desde una
capa de temperatura elevada del cerramiento a otra capa de inferior temperatura debido al
contacto directo de las moléculas del material. La relación existente entre la velocidad de
transferencia térmica por conducción y la distribución de temperaturas en el cerramiento
depende de las características geométricas y las propiedades de los materiales que lo constituyen,
obedeciendo la denominada la Ley de Fourier.
En los sólidos, la única forma de transferencia de calor es la conducción. Si se calienta un extremo
de una varilla metálica, de forma que aumente su temperatura, el calor se transmite hasta el
extremo más frío por conducción. No se comprende en su totalidad el mecanismo exacto de la
conducción de calor en los sólidos, pero se cree que se debe, en parte, al movimiento de los
electrones libres que transportan energía cuando existe una diferencia de temperatura.

203
Versión/2017
Transferencia de calor por convección
Cuando el aire de un ambiente se pone en contacto con la superficie de un cerramiento a una
temperatura distinta, el proceso resultante de intercambio de calor se denomina transmisión de
calor por convección.
Cuando exista una fuerza motriz exterior, como el viento, que mueva al aire sobre una superficie a
diferente temperatura se producirá una convección forzada, que debido al incremento de la
velocidad del aire se transmitirá una mayor cantidad de calor que en la convección libre para una
determinada diferencia de temperatura. En el caso que se superpongan ambas fuerzas motrices,
por ser de magnitudes semejantes, el proceso se denomina convección mixta.
El calentamiento de una habitación mediante un radiador no depende tanto de la radiación como
de las corrientes naturales de convección, que hacen que el aire caliente suba hacia el techo y el
aire frío del resto de la habitación se dirija hacia el radiador. Debido a que el aire caliente tiende a
subir y el aire frío a bajar, los radiadores deben colocarse cerca del suelo y los aparatos de aire
acondicionado cerca del techo para que la eficiencia sea máxima.

Transferencia de calor por radiación

Se denomina transmisión de calor por radiación cuando la superficie del cerramiento intercambia
calor con el entorno mediante la absorción y emisión de energía por ondas electromagnéticas.
Mientras que en la conducción y la convección era precisa la existencia de un medio material para
transportar la energía, en la radiación el calor se transmite a través del vacío, o atravesando un
medio transparente como el aire.
En el ambiente se puede considerar la presencia de radiaciones de onda corta, correspondiente al
espectro de radiación visible e infrarrojo cercano, procedente de fuentes de elevada temperatura
como el sol y el alumbrado artificial, para las cuales los cerramientos se comportan solo como
absorbentes en función de una propiedad superficial denominada absorbancia.
La radiación presenta una diferencia fundamental respecto a la conducción y la convección: las
sustancias que intercambian calor no tienen que estar en contacto, sino que pueden estar
separadas por un vacío. La radiación es un término que se aplica genéricamente a toda clase de
fenómenos relacionados con ondas electromagnéticas.

Figura 98 Transferencia de calor por conducción, por convección y por radiación.

204
Versión/2017
 Repaso de Concepos Claves

TRANSFERENCIA DE CALOR EN MECANISMOS DE

SECADO DE SÓLIDOS TRANSFERENCIA DE CALOR
LOS SECADORES

Consiste en separar pequeñas Es secado de sólidos húmedos Estos mecanismos son 3:

cantidades de agua o otro es un proceso térmico.
líquido de un material sólido - Conducción: en donde el calor
Aunque con frecuencia existe pasa pasa a través de la
con el fin de reducir el difusión de calor en el sólido
contenido de líquido residual sustancia misma del cuerpo.
o a través del gas, es posible
hasta un valor secar muchos materiales - Convección: en el cual el calor
aceptablemente bajo. simplemente calentándolos es transferido por el
sobre la temperatura de movimiento relativo de partes
ebullición del líquido. del cuerpo calentado.
- Radiación: mecanismo por el
cual el calor se transfiere
directamente entre partes
distantes del cuerpo por
radiación electro magnética.

205
Versión/2017
Actividad de Aprendizaje: Definición de secado de materiales sólidos (concentrado de cobre), en
tambores secadores rotatorios.

• Estrategia Metodológica
Los participantes guiados por el instructor de manera individual o de forma
grupal deberán definir conceptos aplicados en el secado de materiales sólidos,
como concentrado de cobre.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula
Recurso Audiovisual
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades
Formulación de Preguntas ✓
Taller de trabajo ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Identificar los distintos mecanismos de transferencia de calor aplicados en los
tambores rotatorios secadores de sólidos húmedos.

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante
• PC y proyector
• Acceso a Internet
• Papelógrafo y plumones
• Actividad impresa

206
Versión/2017
 3. Descripción de la Actividad N° 8
Etapa Especificaciones
Inicio El instructor deberá guiar a los participantes, entregando
instrucciones claras sobre cómo proceder en la actividad,
respondiendo y aclarando cualquier duda sobre la
actividad a desarrollar.

Desarrollo
de la El participante deberá definir los modos de transferencia
actividad de calor que se aplican en los tambores secadores, en la
siguiente tabla:
Modo de Definición del modo de transferencia
transferencia de de calor
calor en el secador

Duración de 60 minutos.
la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas, explicando además la importancia de esta operación unitaria en el
proceso de fundición, por cuanto el concentrado debe ingresar al horno con menos de 0,5%
humedad, dando de esta forma satisfacción al cliente interno y externo, de acuerdo a la
cadena de valor del negocio minero.
El participante deberá comprender que las empresas mineras para cumplir con las exigencias
del cliente interno y externo, debe maximizar el conocimiento de esta operación unitaria y la
secuencia de estas para que cada una de ellas sea eficiente.

207
Versión/2017
7.5 Planta de ácido

El ácido sulfúrico es uno de los químicos industriales más importantes. El per cápita usado de ácido
sulfúrico es un índice del desarrollo técnico de una nación. El ácido sulfúrico es importante en casi
todas las industrias, y es el reactivo usado en el proceso de lixiviación de minerales de cobre.

El ácido sulfúrico es un líquido viscoso, de densidad 1,84 g/cm3 (98% pureza) transparente e
incoloro cuando se encuentra en estado puro, y de color marrón cuando contiene impurezas. Es
un ácido fuerte que, cuando se calienta por encima de 30°C desprende vapores y por encima de
200°C emite trióxido de azufre. En frío reacciona con todos los metales y en caliente su reactividad
se intensifica. Tiene gran afinidad por el agua y es por esta razón que extrae el agua de las
materias orgánicas, carbonizándolas.

Figura 99 Diagrama de flujo planta de ácido sulfúrico. Codelco fundición Ventanas

Etapa de limpieza y secado de gases

Las etapas de limpieza húmeda y de secado están diseñadas para:

- Captar los gases desde la boca de los convertidores de la fundición, con eficiencias de captación
de 90 y 95% respectivamente.

- Conducir los gases desde la fundición hacia las etapas de limpieza de gases mediante
ventiladores de tiro inducido (VTI).

208
Versión/2017
- Retirar desde los gases las partículas sólidas arrastradas desde la fundición mediante
precipitadores electroestáticos.

Los gases en la fundición son captados, tras su paso por las Torres de Acondicionamiento de la
fundición desde los convertidores mediante sistemas de gases independiente.
Cada sistema de gases consta de ventiladores de tiro inducido que conducen los gases a través de
un ducto de alta velocidad hasta los precipitadores electrostáticos en los que se retira el polvo
contenido.
A la salida de los precipitadores los gases pasan a través de los VTI y son descargados con
contenidos de polvo menores. Luego se unen los gases de ambos sistemas y se conducen hacia la
siguiente etapa de Lavado de Gases. En caso de existir un excedente de gases, este puede ser
descargado a la atmosfera mediante la chimenea principal utilizando válvulas de gases para este
efecto.
Los gases llegan generalmente limpios de polvos desde la salida de la limpieza seca y con una
temperatura baja. Sin embargo, estos gases aún pueden llevar finas partículas sólidas y
compuestos gaseosos que deben ser removidos antes de ingresar a la planta de contacto, donde
se produce la conversión catalítica de SO2 a SO3.
La limpieza húmeda, que generalmente se realiza en un lavador Venturi (scrubber), permite
eliminar la mayor parte de los contaminantes al contactar el gas con una solución de lavado con lo
cual se produce una acidificación de la solución y una disolución de los compuestos gaseosos no
deseados. Esta disolución debe ser removida ya sea por descarte de parte de la solución de lavado
o por neutralización y precipitación. Los efluentes líquidos y/o sólidos producidos en la limpieza
húmeda de los gases contienen arsénico y otros metales y deben ser manejados y dispuestos en
forma adecuada.

Una vez que los gases producidos en el convertidor llegan a la planta de ácido, se inicia la etapa de
limpieza y enfriamiento con el ingreso a la Torre de Humidificación de los gases a temperaturas
que bordean los 375°C y un contenido aproximado de dióxido de azufre (SO2), del 12%.

En la torre de humidificación los gases son rociados en contracorriente con ácido débil de 5.7 g/l
de ácido sulfúrico mediante toberas ubicadas en la parte superior. Como resultado del contacto
directo entre los gases y el ácido débil, se produce un enfriamiento adiabático de los gases hasta
66 °C y capta la mayoría de las impurezas de polvo presentes en los gases.
El ácido débil rociado a la torre de humidificación es impulsado por bombas. Además de las
toberas de inyección de ácido débil, existen toberas de inyección de agua, estas se utilizan en caso
de un aumento excesivo de temperatura, donde los gases son rociados con agua almacenada en
un recipiente de emergencia. En la torre de humidificación existe un stripper de efluente, donde
se rebalsa el líquido excedente del proceso de enfriamiento, enviándolo a continuación a la Planta
de Tratamiento de Efluente.

El flujo de gases de salida de la torre de humidificación ingresa por la parte superior del Lavador de
Flujo Radial en contracorriente con un flujo de ácido a 57°C. El lavador dispone de un plato plano

209
Versión/2017
perpendicular al flujo de gases, el cual puede variar su posición, permitiendo ajustar el flujo de
gases de acuerdo a un rendimiento esperado para la captación de partículas finas.
El ácido diluido se recoge en el pozo del secador y se recircula mediante bombas de ácido. El
exceso de líquido obtenido se envía a la torre humidificación por gravedad. Las gotas arrastradas
por los gases son retenidas por un atrapa gotas, evitando así su ingreso a la Torre de Enfriamiento
de Gases.
Luego, del atrapa gotas los gases ingresan a la Torre de Enfriamiento, aquí los gases húmedos son
enfriados desde los 65.8 °C hasta los 35°C. El líquido de enfriamiento es ácido sulfúrico diluido que
ingresa a 25°C en contracorriente con los gases y se riega en forma uniforme sobre el relleno de la
Torre. El ácido de lavado se recircula previo enfriamiento en dos intercambiadores de calor de
placa, utilizando agua como agente enfriamiento.

Posteriormente los gases ingresan a la última fase de enfriamiento y limpieza en los Precipitadores
Electrostáticos Húmedos. El objetivo en esta fase es eliminar completamente la neblina ácida
remanente, es decir, las gotas de ácido sulfúrico que viajan con el gas saturado y, además eliminar
algunas impurezas sólidas de mayor tamaño que resultarán perjudiciales para los equipos de las
áreas de conversión y absorción.
Los precipitadores están compuestos por un banco de electrodos concéntricos (tubos). Cada tubo,
a su vez está compuesto por dos electrodos, un electrodo de precipitado y un electrodo de
ionización. En su recorrido la niebla y las partículas se van cargando eléctricamente y son
sometidas a un campo eléctrico de alto voltaje de 15.000 volts, efecto por el cual migran hacia el
electrodo de precipitación.

El gas frio proveniente de la Torre de Enfriamiento se divide uniformemente en cada una de las
etapas de precipitadores e ingresa por abajo al primer grupo de precipitadores en paralelo y luego
ingresa por arriba al segundo grupo de la serie. El ácido débil contaminado, resultante de la etapa
de enfriamiento y limpieza de gases que concluye en los Precipitadores Electrostáticos Húmedos
se canaliza en contracorriente al sentido del gas y se evacuas a la Planta de Tratamiento de
Efluentes, previa recuperación del SO2 absorbido en el Stripper de SO2 de la Torre de
Humidificación.
Los gases salen de los precipitadores a temperaturas del orden de 35°C para ingresar a la Torre de
Secado. En esta Torre los gases se ponen en contacto en contracorriente con ácido al 96% y a una
temperatura de 55 °C, fluyendo sobre un lecho relleno de material cerámico. El contacto directo
de los gases aún húmedos con ácido, genera una reacción exotérmica como consecuencia de la
absorción de la humedad de los gases por parte del ácido, lo que aumenta la temperatura de
ambos. De esta forma la temperatura de salida de los gases es del orden de los 55°C y del ácido
utilizado es del orden de los 90°C.

Una fracción del ácido utilizado en el secado del gas, pasa por una etapa de captación del SO2,
absorbido. Para ello, se utiliza un Stripper en el cual una corriente de aire permite retornar el SO2,
diluido a la corriente gaseosa de ingreso a la Torre de Secado. Cabe destacar, que una parte de
ácido almacenado en la Torre de Secado, puede destinarse al estanque de ácido de la Torre de

210
Versión/2017
Absorción para disminuir la concentración de ácido que se emplea en esta última, el que aumenta
su concentración debido a la absorción del SO3.
Luego el gas seco es impulsado por un soplador principal que tiene por objetivo proveer de
energía necesaria para el transporte del flujo de gases a través de la Planta de Ácido, desde la
fundición hasta la etapa final de absorción del SO3 y producción de ácido sulfúrico (H2SO4). La
compresión de los gases los calienta desde los 55° a 100 °C, temperatura a la cual ingresan a la
etapa de conversión.

Después de la etapa de limpieza húmeda, los gases pasan por una etapa de secado que consiste en
contactar en contracorriente el flujo de gases húmedos con una solución concentrada de ácido
sulfúrico que permite absorber toda la humedad del gas. Generalmente se utiliza una fracción del
ácido producido por la misma planta.
La Sección de Secado de Gases está diseñada para retirar la humedad y el vapor de mercurio
remanente desde el flujo de gas. Para cumplir su cometido se dispone de Torres con relleno
cerámico, en las cuales el flujo de gas fluye hacia arriba a través del relleno, en contacto con un
flujo de ácido sulfúrico que escurre hacia abajo. Las funciones de estas Torres son:

Torre de secado primario: Esta Torre remueve el 90% del vapor de agua desde el gas saturado y
enfriado que viene de los Precipitadores Electrostáticos Húmedos. El agua es absorbida por ácido
sulfúrico que es circulado dentro de la Torre.
La absorción del vapor de agua por el ácido desprende calor haciendo que aumente la
temperatura del ácido circulante. Este calor es removido del ácido por enfriadores de ácido tipo
placa.

Torre de secado secundario:

Esta torre remueve el vapor de agua restante como asimismo cualquier vapor de mercurio que
pudiera estar presente en el gas que sale de la Torre de Secado Primario. El vapor de agua y el
mercurio son absorbidos por ácido sulfúrico que es circulado dentro de la torre. El gas seco que
sale de esta torrepasa a través de un filtro eliminador de neblina ubicado en la parte superior de la
Torre para remover cualquier gota de ácido retenida en el gas. En el caso de esta Torre hay tan
poca agua a remover del flujo de gas que la pequeña cantidad de calor generada es llevada por el
gas que sale de la parte superior de la torre por lo cual no se requiere un enfriador de ácido.
A continuación de las torres de secado el gas pasa por sopladores de gases, instalados en paralelo.
El soplador principal es el que mueve los gases a través de la Planta. La finalidad del soplador
secundario es solamente para servicio auxiliar.
El Soplador Principal provee suficiente succión para extraer el gas de la Fundición y suficiente
presión de descarga para forzar el gas a través de los equipos en que está compuesta la Sección
de Contacto. La capacidad del Soplador principal es regulada mediante el ajuste de la abertura de
las aspas de la válvula de succión ubicada en la zona de aspiración de gases.

211
Versión/2017
Conversión de SO2 a SO3.

La planta de contacto es el módulo principal de una planta de ácido y es allí donde el dióxido de
azufre que transportan los gases se convierte a trióxido de azufre en presencia de un catalizador.
La reacción de oxidación es una reacción de equilibrio:

SO2 + ½ O2 = SO3

Dentro del Convertidor, el catalizador (pentóxido de vanadio), promueve la reacción de SO2 con
O 2 para formar SO3. Esta reacción es exotérmica, y el gas sale del primer lecho catalizador a
alrededor de 625° C con aproximadamente un 55% del SO2 original convertido a SO3.
El equilibrio depende de la temperatura y la conversión es mayor a baja temperatura. Como la
reacción es exotérmica, es necesario enfriar los gases para lograr una mayor conversión global.
Para mantener una buena operación es fundamental tener una buena limpieza de los gases
debido a que los contaminantes, como por ejemplo el arsénico, pueden producir una
desactivación de los catalizadores con lo cual no se alcanza el equilibrio y disminuye la conversión
global.

Los gases limpios y secos ingresan al área de Conversión, en donde el SO2 y oxígeno (O2) presentes
reaccionan para formar el SO3. El promotor de esta reacción es un catalizador con
aproximadamente 8% de pentóxido de vanadio (V2O5) y el resto sílice.
El gas que sale del Soplador Principal pasa por los Intercambiadores de calor en donde se calienta
hasta la temperatura requerida de reacción y enseguida entra al primer lecho catalizador del
Convertidor. Dentro del Convertidor, el catalizador pentóxido de vanadio, promueve la reacción
de SO2 con O 2 para formar S03. Esta reacción es exotérmica, y el gas sale del primer lecho
catalizador a alrededor de 625°C. con aproximadamente un 55%del S02 original convertido a S0 3.

El gas es enfriado entonces en el intercambiador de calor antes de entrar al segundo lecho

catalizador. El gas se calienta en el segundo lecho catalizador al ocurrir la reacción del SO2 a SO3
y es nuevamente enfriado a medida que pasa a través del intercambiador antes de entrar a los
terceros lechos catalizadores en paralelo en el Convertidor.
El gas que sale del tercer lecho es enfriado en los intercambiadores de calor con aire donde se
enfría a alrededor de 210°C para ser enviado a la Torre de Absorción Intermedia, en donde todo
el S03 es absorbido.

Absorción del SO3

La última operación unitaria consiste en absorber el trióxido de azufre con agua para obtener el
ácido sulfúrico. La reacción producida es la siguiente:

O3 + H2O = H2SO4

El ácido sulfúrico obtenido es generalmente de alta concentración (96 a 98,5% en peso) y contiene
bajas concentraciones de impurezas. Luego que el gas ha pasado por las etapas de impureza,

212
Versión/2017
secado y conversión debe ingresar a la última etapa del proceso: Absorción y producción del ácido
sulfúrico.
El gas ingresa a Torres de Absorción con una temperatura aproximada de 200°C y es sometido a
contacto con un lecho relleno en contracorriente con ácido sulfúrico de 98.5% de concentración.
El SO3 contenido en los gases reacciona con el agua existente en el ácido sulfúrico, para así formar
ácido sulfúrico. La absorción del SO3 da como resultado un aumento en la concentración del ácido
hasta 99.0 %.

Los gases de salida de la Torre de Absorción, pasan por un filtro de velas de alta eficiencia para
atrapar neblinas de ácido y gotas que puedan estar contenidas en ellos, proceso previo a su
descarga a la atmósfera por la chimenea de la planta a una temperatura aproximada de 62°C. El
eliminador de neblina remueve las gotas de ácido retenidas en el gas como asimismo cualquier
neblina muy fina. Así el gas q u e e s expulsado por la chimenea contiene menos de 1.200 ppm
de S02 y esencialmente nada de SO3 o neblina ácida.

El ácido producto se toma desde la torre de absorción como ácido sulfúrico al 98.5%, o dela Torre
de Secado como ácido sulfúrico al 96%. En ambos casos se lleva el ácido producto al estanque de
ácido de circulación en la Torre de Absorción, el cual se impulsa hacia un enfriador para alcanzar
una temperatura final de 35°C, para su almacenamiento y despacho.
Además existe la altenativa de enviar una fracción del ácido de la Torre de Absorción al estanque
de Torre de Secado para aumentar la concentración de ácido en esta Torre. El ácido producto se
almacena en estanques con una concentración de 96 a 98,5% dependiendo de los requerimientos
del los clientes y de la concentración alcanzada. La producción de ácido sulfúrico esta relacionada
con las condiciones máximas de SO2 .

El producto final de la planta de ácido abastece a los estanques de almacenamiento, con

capacidades nominales según el diseño de planta. Finalmente, y en relación al sistema de
enfriamiento de agua utilizado en la Planta, éste es realizado por la Torre de Enfriamiento. Esta
torre posee ventiladores de enfriamiento seteado a un 80% de capacidad. Enfría las zonas de los
intercambiadores de placa de la Torre de Enfriamiento y el enfriamiento de los intercambiadores
del estanque de ácido producto y a los de las Torres de Secado, Absorción y Soplador Principal.

7.6 Cancha de almacenamiento y despacho de ánodos de cobre

Este es el proceso final, donde los ánodos se enzunchan y almacenan según sus
características físicas y químicas. Los ánodos son seleccionados de acuerdo a su calidad,
son contabilizados y luego rotulados para su posterior embarque en tren hacia el proceso
de electro refinación y su posterior comercialización.

213
Versión/2017
 Figura 100 Retiro de ánodos a electro refinación desde cancha de almacenamiento

Repaso de Conceptos Claves

CARACTERÍSTICAS DEL ÁCIDO PRINCIPALES ETAPAS DE LA

SULFÚRICO PLANTA DE ÁCIDO SULFÚRICO ETAPA DE ABSORCIÓN DEL SO3

Es un líquido viscoso, de Los gases metalúrgicos Es la ultima operación unitaria

densidad 1,84 gr/cc a 98% de provenientes de la fundición, en la planta de ácido sulfúrico y
pureza, incoloro cuando se pasan por las siguientes consiste en absorver el trióxido
encuentra puro. Se calienta etapas: de azufre (SO3) con agua para
por encima de 30° C - Etapa de limpieza de gases. obtener el ácido sulfúrico
desprendiendo vapores. (H2SO4).
- Etapa de lavado de gases.
Tiene gran afinidad con el
agua, por esta razón extrae el - Etapa de secado de gases.
agua de las materias - Etapa de conversión
orgánicas, carbonizándolas. catalítica.
Bastante corrosivo sobre los - Etapa de absorción.
metales.
Genera hidrógeno molecular,
gas altamente inflamable.

214
Versión/2017
Actividad de Aprendizaje: Definición de las etapas del proceso de fabricación del ácido sulfúrico.

• Estrategia Metodológica
Los participantes guiados por el instructor de manera individual o de forma
grupal deberán definir que entiende por las diferentes etapas y secuencia del
proceso de fabricación de ácido sulfúrico por medio de los gases metalúrgicos de
fundición.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula
Recurso Audiovisual
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades
Formulación de Preguntas ✓
Taller de trabajo ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Identificar conceptos de las etapas y secuencia de la producción del ácido
sulfúrico, a partir de los gases metalúrgicos extraídos de la etapa de fusión y
conversión de la fundición de concentrados de cobre.

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante
• PC y proyector
• Acceso a Internet
• Papelógrafo y plumones
• Actividad impresa

215
Versión/2017
 3. Descripción de la Actividad N° 9
Etapa Especificaciones
Inicio El instructor deberá guiar a los participantes, entregando
instrucciones claras sobre cómo proceder en la actividad,
respondiendo y aclarando cualquier duda sobre la actividad a
desarrollar.

Desarrollo
de la El participante deberá definir secuencialmente las operaciones
actividad unitarias del proceso de fabricación del ácido sulfúrico,
identificados en la figura en la tabla adjunta.

Nombre de la Definición de la etapa

etapa

(1)

(2)

216
Versión/2017
 (3)

(4)

(5)

Duración de 60 minutos.
la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas, explicando además la importancia de cada una de estas
operaciones unitarias, dando satisfacción al cliente interno y externo, en cuanto a la calidad
del ácido entregado, de acuerdo a la cadena de valor del negocio minero.
El participante deberá comprender que las empresas mineras para cumplir con las exigencias
del cliente interno y externo, debe maximizar el conocimiento de estas operaciones unitarias
y la secuencia de estas para que cada una de ellas sea eficiente.

217
Versión/2017
8. Procesos productivos en una planta de procesamiento de mineral de
cobre

Aprendizaje esperado: Aplicar la cadena de valor asociada a las operaciones unitarias del
proceso de la minería del cobre.

Conceptos Claves

MODELO DE GESTIÓN
PROCESO PRODUCTIVO PROVEEDORES-PROCESO- COSTOS
CIENTES

Se define proceso productivo Un modelo de gestión usado Los costos dentro del modelo
como la actividad o conjunto en la minería es definir cada proveedores-procesos-clientes
de actividades sobre las proceso en forma son los controladores del
cuales interactúan diversos independiente, el cual cuenta proceso, ya que son los mejores
factores externos o internos con sus proveedores y indicadores de su estado.
que permitirán obtener clientes. Entonces, cada
resultados o productos. proceso tendrá sus entradas
que serán abastecidas o
entregadas por los
proveedores y deberá generar
sus salidas para satisfacer las
necesidades de sus clientes.

Introducción
En general, se define como proceso productivo la actividad o conjunto de actividades sobre las
cuales interactúan diversos factores externos o internos que permitirán obtener resultados o
productos.

Por ejemplo, objetivo final de una planta concentradora es obtener un producto en cantidad y
calidad definida previamente según estudios geológicos, metalúrgicos y de mercado. Este objetivo
puede ser dividido en subobjetivos, donde a cada uno de ellos podemos asociar a un proceso, el
cual tiene asociado un conjunto de actividades
Se debe garantizar un ambiente de operación apto para lograr los mejores rendimientos de los
equipos involucrados, tanto en la parte física, humana y ambiental.

Cabe destacar que el principal insumo y a la vez producto de cada proceso productivo es la
información, la que según su calidad y cantidad permitirá llevar a cabo los procesos productivos
con el más alto potencial de éxito posible.

218
Versión/2017
8.1 Esquema proveedores – proceso - clientes

Un modelo de gestión usado en la minería es definir cada proceso en forma independiente, el cual
cuenta con sus proveedores y clientes. Entonces, cada proceso tendrá sus entradas que serán
abastecidas o entregadas por los proveedores y deberá generar sus salidas para satisfacer las
necesidades de sus clientes.

Los clientes son los principales condicionantes del proceso, ya que definen las exigencias de
calidad y cantidad de las salidas que un proceso entregará. Pero los proveedores también juegan
un papel importante, ya que para un proceso que genere salidas de buena calidad, las entradas
suministradas por los proveedores deben ser también de buena calidad.

Es fundamental que para que las entradas y las salidas de un proceso sean de buena calidad debe
haber un flujo permanente de información entre proveedores, clientes y el proceso.

El buen rendimiento final de una operación dependerá de que cada proceso obtenga resultados
que cumplan o superen las expectativas de sus clientes internos y externos.

Algunos de los factores que con mayor frecuencia estarán presentes, como entradas o salidas, en
todo proceso productivo en la planta son los siguientes:

Características mineralógicas de la roca

Las características que tengan las rocas (menas y gangas) involucradas en una operación en
particular será una información de entrada en cada proceso relacionado con la conminución y
recuperación, ya que condicionará la reducción de tamaño, liberación de la partícula útil, consumo
de energía e insumos, y la secuencia de operación.

Características del material removido

La dureza y abrasividad de la roca influirán en el rendimiento y costos de todos y cada uno de los
procesos productivos; por ejemplo, es muy diferente perforar roca dura que roca blanda, así como
también las estructuras presentes influyen en la calidad de la perforación. Adicional a lo anterior
existe un deterioro variado en los aceros de los baldes, tolvas y equipos de la planta (bombas).

Planificación

La correcta planificación de la producción permitirá que el rendimiento de los equipos sea el

adecuado. A su vez, la planificación como cliente requerirá información de las operaciones en
forma de reporte de operación, recuperación, disponibilidades, etc. para así poder proyectar a
futuro los movimientos de materiales y disposición de recursos requeridos. La planificación
siempre debe apuntar a los objetivos estratégicos del negocio y no a las tácticas de corto plazo.

Suministros de insumos

219
Versión/2017
La disponibilidad de suministros de insumos para la operación es fundamental. La adecuada
programación de las actividades permitirá definir y mantener una buena gestión en el
almacenamiento de suministros de stock, con el fin de que cuando un proceso requiera alguno de
ellos, siempre esté disponible (concepto stock mínimo).

Servicio equipos auxiliares planta

Los equipos de servicios auxiliares de la planta deben actuar conforme a los requerimientos de
operación, esto es, que se encuentren disponibles cuando se les necesite y que no interfieran
negativamente en la operación. Por ejemplo, si el mantenimiento de las bombas de pulpas es
óptimo, o sea siempre habrá disponibilidad de una bomba stand by, permitirá a los equipos de la
planta mejorar la productividad, mejorando sus rendimientos y disminuyendo la probabilidad de
detención de planta, disminución de la producción, etc.

Costos

Los costos son los controladores del proceso, ya que son los mejores indicadores de su estado.
Deberán ser evaluados según el proceso global y según los procesos parciales, es decir, el costo de
un proceso puede ser alto, pero puede permitir que el costo global de la faena sea menor al
establecido.

Seguridad, salud y medio ambiente

La seguridad, la salud y el medio ambiente son preocupaciones permanentes en la minería, tanto

como entradas y salidas de cada proceso. Además, una operación segura genera bienestar global
en el personal de la planta, mejorando el rendimiento operacional en el corto, mediano y largo
plazo. Hoy en día estas entidades no deben ser consideradas ajenas a la operación, ya que
conforman la acción directa frente al control de pérdidas y bienestar operacional.

Operaciones y funcionamiento global

Las operaciones relacionadas y realizadas antes y después de cada proceso generan productos y
resultados útiles para el proceso mismo, ya que cada proceso es parte de una cadena de
información, resultados y operación global de faena, por lo tanto, dependen una de la otra. Es
decir, las salidas de cada proceso afectan el funcionamiento global de la faena, por lo tanto,
afectan directamente a todos y cada uno de los procesos.

La operación global de la planta permitirá dar la pauta a las operaciones particulares, en el sentido
de definir las estrategias con que se abordará cada una de las situaciones particulares. La idea de
globalidad encierra el concepto de equipo de trabajo y no de funcionamiento individual. Por esto,
antes de realizar una mejora en un proceso individual, se debe evaluar si ésta, junto a otras
actividades, permitirá hacer una mejora global de la operación.

220
Versión/2017
 Repaso de Conceptos Claves

MODELO DE GESTIÓN
PROCESO PRODUCTIVO PROVEEDORES-PROCESO- COSTOS
CIENTES

Se define proceso productivo Un modelo de gestión usado Los costos dentro del modelo
como la actividad o conjunto en la minería es definir cada proveedores-procesos-clientes
de actividades sobre las proceso en forma son los controladores del
cuales interactúan diversos independiente, el cual cuenta proceso, ya que son los mejores
factores externos o internos con sus proveedores y indicadores de su estado.
que permitirán obtener clientes. Entonces, cada
resultados o productos. proceso tendrá sus entradas
que serán abastecidas o
entregadas por los
proveedores y deberá generar
sus salidas para satisfacer las
necesidades de sus clientes.

221
Versión/2017
Actividad de Aprendizaje: Definición delos factores que siempre están presentes en todo proceso
productivo de un negocio minero.

• Estrategia Metodológica
Los participantes guiados por el instructor de manera individual o de forma
grupal deberán definir el conjunto de actividades sobre las cuales interactúan
diversos factores internos y externos que permitirán obtener productos de
calidad.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula
Recurso Audiovisual
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades
Formulación de Preguntas ✓
Taller de trabajo ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Identificar conceptualmente los factores internos y externos que interactúan y
que permitirán obtener resultados o productos dentro de los estándares de calidad
esperados.

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante
• PC y proyector
• Acceso a Internet
• Papelógrafo y plumones
• Actividad impresa

222
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad N° 10
Etapa Especificaciones
Inicio El instructor deberá guiar a los participantes, entregando
instrucciones claras sobre cómo proceder en la actividad,
respondiendo y aclarando cualquier duda sobre la
actividad a desarrollar.

Desarrollo
de la El participante deberá definir lo requerido en la siguiente
actividad tabla:
Factor de la Forma de interactuar del factor
Actividad del productivo en el proceso
proceso minero productivo.

Características
mineralógicas de la
roca

Características del
material removido,
desde la mina.

Planificación de la
producción

Suministro de
Insumos

Servicio equipos
auxiliares planta

223
Versión/2017
 Costos

Seguridad, salud,
medio ambiente

Operaciones y
funcionamiento
global de la planta

Duración de 60 minutos.
la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas, explicando además que el buen rendimiento final de una operación
o de un proceso minero dependerá de cada una de estas obtenga resultados que cumplan o
superen las expectativas de sus clientes internos y externos. Estos factores van a estar
presentes como entradas o salidas del proceso minero.

224
Versión/2017
9. Negocio minero como organización económica

Aprendizaje esperado: Identificar el negocio minero como organización económica, según

estándares.

Conceptos Claves

COSTOS ASOCIADOS AL CLASIFICACIÓN DE LOS COSTOS

ETAPAS DE LA INVERSIÓN NEGOCIO MINERO EN SEGÚN EL GRADO DE
OPERACIÓN VARIABILIDAD DEL NEGOCIO
MINERO

Las etapas de inversión son: Una vez construída en su Estos costos son:
- Exploración. totalidad la planta de - Costos fijos, cuyo importe
beneficio, vienen los sgtes permanece constante,
- Cuantificación de reservas. costos: independiente del nivel de
- Estudio de factibilidad. - Producción. actividad de la empresa. Son los
- Financiamiento. - Inversiones de expansión de costos de mantener la empresa
la empresa. abierta.
- Desarrollo y construcción.
- Agotamiento de los -Costos variables, que son los
recursos. costos que varían en forma
proporcional, de acuerdo al
nivel de producción o actividad
del empresa. Son los costos por
producir o vender.

Introducción
El rol del negocio minero en la economía es el de encontrar, delinear y desarrollar depósitos
minerales económicos, para luego explotar, procesar y vender los productos que de ellos se
obtienen, actividades que deben ser económicamente rentables.

225
Versión/2017
 Figura 101. Ciclo del negocio minero

Asociaremos a este ciclo, conceptos económicos de inversión (costos de inversión), y conceptos de

empresa en operación (costos de operación, ingresos, utilidades).

9.1 Etapas de la inversión

a) Exploración

Es el conocimiento geológico del yacimiento mineral, ya que determina su valor económico bajo
las circunstancias actuales del mercado minero mundial. La exploración supone un elevado riesgo
económico, principalmente derivado éste del hecho de realización cierta de gastos que solamente
se recuperan en caso de que la exploración minera tenga éxito y derive en una explotación minera
fructífera.

b) Cuantificación de reservas

Cuantificar y categorizar las reservas minerales, que inducen a la apertura de una mina,
dependiendo de la evaluación técnica, bajo los conceptos de utilidad y rentabilidad económica

c) Estudio de factibilidad

El estudio de factibilidad implica:

226
Versión/2017
 • Evaluación técnica, la cual consiste si existe el proceso y tecnología apropiados para
explotar el yacimiento.
• Evaluación económica, la cual consiste en evaluar si se obtendrán utilidades económicas
por la explotación propiamente tal.

d) Financiamiento

Toda actividad productiva requiere de un capital asociado a la inversión. Para esto se puede contar
con capital propio o capital proporcionado por sus accionistas, o también, puede conseguirlo en
el sistema financiero, es decir, a través de los bancos u otras entidades (capital prestado).

e) Desarrollo y construcción

Una vez tomada la decisión de invertir se inicia la etapa de explotación que incluye la preparación
y desarrollo del yacimiento, la construcción de las plantas y su puesta en marcha. En este período
se demandan los mayores montos de inversión y es aquel en el que la inversión destinada a obras
de infraestructura tiene una fuerte participación.

9.2 Costos asociados al negocio minero en operación

a) Producción
Una vez construida en su totalidad la planta de beneficio del mineral, viene el proceso de
elaboración o de obtención de productos.

El costo es el gasto económico que representa la obtención de un producto o la prestación de un

servicio, dicho en otras palabras, el costo es el esfuerzo económico (el pago de salarios, la compra
de materiales, la fabricación de un producto, la obtención de fondos para la financiación, la
administración de la empresa, etc.) que se debe realizar para lograr un objetivo operativo, en
palabras simples “Se define como el recurso que se sacrifica, o al que se renuncia para alcanzar un
objetivo específico “.

b) Inversiones de expansión de la empresa

Las inversiones de expansión son aquéllas que incorporan nuevos elementos a los ya existentes
para incrementar la capacidad productiva de la empresa, destinada para dar respuesta a una
mayor demanda o en incrementar el potencial mercado, mediante la producción de nuevos
productos o la captación de nuevos mercados.

c) Agotamiento de los recursos

El agotamiento de los recursos minerales no renovables o de las materias primas cuya extracción
resulta cada vez más costosa, resulta en un encarecimiento progresivo de las diferentes etapas de

227
Versión/2017
extracción y beneficio. Las empresas mineras continuamente están realizando prospecciones en
busca de nuevos yacimientos para mantener o aumentar los niveles de producción.

Clasificación de costos según su asignación

Costos directos
Son los costos que se relacionan directamente con la producción de unidades específicas o líneas
de productos y comprenden los salarios del personal y el costo de los insumos empleados para la
manufactura.

Costos Indirectos
Los costos indirectos de fabricación como lo indica su nombre son todos aquellos costos que no se
relacionan directamente con la manufactura, pero contribuyen y forman parte del costos de
producción: mano de obra indirecta y materiales indirectos, calefacción, luz y energía para la
fábrica, arrendamiento del edificio de fábrica, depreciación del edificio y de equipo de fábrica,
mantenimiento del edificio y equipo de fábrica, seguro, prestaciones sociales, incentivos, tiempo
ocioso son ejemplos de costos indirectos de fabricación

Clasificación de costos según su grado de variabilidad

Costos Fijos
Son aquellos costos cuyo importe permanece constante, independiente del nivel de actividad de la
empresa, o sea independiente de los cambios en el volumen de producción. Se pueden identificar
y llamar como costos de "mantener la empresa abierta", de manera tal que se realice o no la
producción, se venda o no la mercadería o servicio, dichos costos igual deben ser solventados por
la empresa, por ejemplo: arriendo, amortizaciones o depreciaciones, seguros, impuestos fijos,
servicios públicos, sueldos.

Costos Variables
Son aquellos costos que varían en forma proporcional, de acuerdo al nivel de producción o
actividad de la empresa. Son los costos por "producir" o "vender”, por ejemplo: Mano de obra
directa, materias primas directas, materiales e insumos directos, impuestos específicos, envases,
embalajes y etiquetas, comisiones, bonos de producción, etc.

228
Versión/2017
 Repaso de Conceptos Claves

COSTOS ASOCIADOS AL CLASIFICACIÓN DE LOS COSTOS

ETAPAS DE LA INVERSIÓN NEGOCIO MINERO EN SEGÚN EL GRADO DE
OPERACIÓN VARIABILIDAD DEL NEGOCIO
MINERO

Las etapas de inversión son: Una vez construída en su Estos costos son:
- Exploración. totalidad la planta de - Costos fijos, cuyo importe
beneficio, vienen los sgtes permanece constante,
- Cuantificación de reservas. costos: independiente del nivel de
- Estudio de factibilidad. - Producción. actividad de la empresa. Son los
- Financiamiento. - Inversiones de expansión de costos de mantener la empresa
la empresa. abierta.
- Desarrollo y construcción.
- Agotamiento de los -Costos variables, que son los
recursos. costos que varían en forma
proporcional, de acuerdo al
nivel de producción o actividad
del empresa. Son los costos por
producir o vender.

229
Versión/2017
Actividad de Aprendizaje: Definición de los ciclos del negocio minero y sus costos asociados.

• Estrategia Metodológica
Los participantes guiados por el instructor de manera individual o de forma
grupal deberán definir los ciclos del negocio minero, asociando conceptos
económicos de inversión y conceptos económicos de la empresa en operación.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula
Recurso Audiovisual
Propuestas de Situaciones Típicas en ✓
Actividades
Formulación de Preguntas ✓
Taller de trabajo ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Identificar conceptos de evaluación económica en las etapas de inversión y en la
etapa de operación del proceso productivo.

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante
• PC y proyector
• Acceso a Internet
• Papelógrafo y plumones
• Actividad impresa

230
Versión/2017
 3. Descripción de la Actividad N° 11
Etapa Especificaciones
Inicio El instructor deberá guiar a los participantes, entregando instrucciones claras
sobre cómo proceder en la actividad, respondiendo y aclarando cualquier duda
sobre la actividad a desarrollar.

Desarrollo
de la El participante deberá definir lo requerido en la tabla siguiente
actividad

Ciclo del negocio minero Concepto del ciclo

Duración de 90 minutos.
la actividad

231
Versión/2017
 4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas, explicando además la importancia del entendimiento de los
conceptos económicos de inversión (costos de inversión) y de los conceptos económicos de la
etapa de producción, involucrados en cada etapa del ciclo del negocio.

232
Versión/2017
INTRODUCCIÓN A LA OPERACIÓN DE
EQUIPO TELESCÓPICO

233
Versión/2017
MÓDULO: INTRODUCCIÓN A LA OPERACIÓN DE EQUIPO
TELESCOPICO
1. Nociones básicas de Operación de equipos telescópicos

Aprendizaje esperado: Identificar señaléticas acordes a evacuaciones, manteniendo

un perímetro seguro del área para el equipo y las personas.

Conceptos Claves

SEÑALÉTICAS DE EQUIPO SEÑALÉTICA DE SEGREGACIÓN REVISIONES DEL EQUIPO

Reconocer las señaléticas del Identificar e Instalar Realizar chequeo del equipo
equipo, significado y Señaléticas de segregación para prevenir detenciones
ubicación. para los trabajos con el equipo inesperadas o poner en riesgo el
Glosario de Términos. trabajo del equipo con su
Protección contra incendio. personal

Introducción:

Los equipos telescópicos han sido diseñados como una herramienta multifuncional, para
tener mayor versatilidad de utilización, siendo la más destacada dentro de sus funciones la
elevación de personas en canastos certificados. Por el alcance que ésta máquina tiene, ha
generado la utilización de este modelo de equipo en la minería subterránea, ya sea por sus
tamaños, movimientos de dirección y el alcance del sistema telescópico, para elevar carga o
mantener trabajadores en altura física.

Cabe señalar, que estos modelos de equipos obligan a que los operadores deban estar
instruidos y capacitados en su diseño, como estructura de sus cualidades, ventajas y desventajas,
además, deben tener la capacidad de discernir en qué tipo de funciones trabajarán, para obtener
el mejor desempeño y provecho del equipo en la labor encomendada.

Estos equipos son incorporados en distintas faenas productivas considerando una de ellas
en la minería para los trabajos de fortificación, acuñadura, transporte de carga, montacargas,

234
Versión/2017
tendido de redes eléctricas, tendido de cañerías y otras tareas, en las cuales se puede desempeñar
este equipo en base a las cualidades que posee. (ver figuras 1 y 2)

figura 102 figura 103

1.1. Instrucciones Para los Responsables en la Empresa.

• Responsabilidades legales y normas de equipos elevadores de personas.

Se estipula en el mercado que los equipos elevadores de personas y que son catalogados
bajo la condición de telescópicos, deben reunir normas legales vigentes para la protección
del operador, quien opera el equipo y los ocupantes de las plataformas o canastos de
trabajo. Por esta razón se ha comprobado la idoneidad de esta carretilla elevadora en
condiciones normales de uso, previstas en las presentes instrucciones con un coeficiente
de prueba ESTÁTICA DE 1,33 y un coeficiente de prueba DINÁMICA DE 1, tales como
fueron previstos por la normativa armonizada, relativa a las carretillas de alcance variable.
Antes de la puesta en servicio, el responsable de la empresa tiene la obligación de
comprobar que la carretilla elevadora está efectivamente adecuada a las tareas que se
deben ejecutar y debe realizar pruebas (de conformidad con la legislación vigente).

• Responsabilidades y normas internas.

La empresa que posea estos elevadores telescópicos debe, generar procedimientos e

instructivos de utilización para las distintas faenas donde se utilice el equipo, cautelando
medidas de seguridad para la Gente, Equipos Materiales y Ambientes. (GEMA).

• Responsabilidades del operador.

235
Versión/2017
 La persona que ejecuta la labor de operación debe estar Instruido en forma teórica y
práctica en la utilización del equipo y sus componentes, cautelando y maximizando el
profesionalismo de su accionar como operador de equipo telescópico, puesto que
involucra una gran responsabilidad operar y sostener personal en los canastos de trabajo.

Por su parte, debe inspeccionar los componentes de protección o EPP a todo el personal
que subirá a la plataforma de trabajo, sin estos componentes no pude ejecutar trabajos.

• Responsabilidades de los trabajadores que operan en la plataforma.

El operador o trabajadores que operan en la plataforma deben estar en perfectas

condiciones físicas y psicológicas para desarrollar las labores encomendadas, de no reunir
estas condiciones deben reportarse con el operador del equipo y el jefe de turno para
cambiar el personal y realizar el trabajo en forma correcta y segura, no exponiendo a los
compañeros ni al operador del equipo. Los trabajadores que se encuentran en la
plataforma deben tener comunicación por radiotransmisor o señales manuales para
comunicar desplazamientos detenciones y repliegue de telescopios del equipo.

• Responsabilidad del supervisor a cargo del trabajo y los trabajadores.

Es responsable de inspeccionar el sector donde se desarrollará el trabajo, así como de las

instrucciones o nombradas entregadas al personal que ejecutará la tarea, cautelando
revisiones antes, durante y después de las ejecuciones, disponiendo de intervención
inmediata respecto de desviaciones del proceso encomendado. Además, es quien brinda
apoyo y actúa como un facilitador para la correcta ejecución del trabajo.

1.2. Glosario de términos:

Es vital que el operador reconozca las terminologías para tener buena comunicación y
coordinación en la detección de fallas y poder reportar con buenas informaciones a los
mantenedores del equipo, estas son:

a) Bum: Conjunto del sistema telescópico que incluye el largo del telescopio y el canasto.

b) Canasto: Dispositivo que es intercambiable en la pluma y sirve para soportar personal y

cargas.

c) Estabilizadores: Cilindros comandados hidráulicamente, que cumplen la función de nivelar

el equipo telescópico en terrenos disparejos o con gradientes permitiendo mantener el
equipo en una condición horizontal evitando perder estabilidad al minuto de elevar cargas
o suspender trabajadores en las plataformas de trabajo.

d) Cilindros de levante del Bum: Cilindros de doble efecto Comandados hidráulicamente,

para las elevaciones o bajadas controladas de las cargas.

236
Versión/2017
 e) Cilindros de compensación de cargas: cumplen la función de mantener la plataforma o
canasto en posición horizontal a medida que el equipo telescópico suba o baje con
personas o cargas en su interior.

f) Abaco de Cargas graficas: Gráfico donde se estipulan los márgenes de cargas y sus
extensiones para definir rangos de seguridad al minuto de ejecutar elevaciones acordes a
distancia y pesos. Cada equipo acorde a su diseño de capacidad de carga tiene su propio
ábaco.

g) Abaco de Cargas Electrónico: Dispositivo electrónico de seguridad, que alerta la pérdida

de centro de gravedad entre la distancia y carga respecto del posicionamiento del equipo.

h) Control Remoto: Dispositivo de radiocontrol para operar equipo a distancia o desde el

canasto o plataforma.

i) Barras de tope de desplazamiento ascendente: Barras que se instalan en los canastos o

plataformas de trabajo con la finalidad de evitar aplastamiento o aprisionamiento del
personal contra algunas estructuras o cavernas en las zonas de trabajo.

j) Niveles de burbujas de agua: Nivel que permite evidenciar la estabilidad horizontal del
equipo.

k) Dirección modo normal de conducción: Sistema de dirección donde articula solo las
ruedas delanteras dando una conducción normal de vehículos.

l) Dirección modo Corto Radio de Giro: Sistema de dirección, que permite la articulación de
las cuatro ruedas en sentidos opuestos, permitiendo una conducción en espacios
pequeños o reducidos ocupados normalmente, en minería subterránea.

m) Dirección modo Cangrejo: Sistema de dirección, que permite el desplazamiento semi

lateral, utilizado normalmente en tendidos de sistemas de redes y cables eléctricos en
faenas mineras.

n) Horquillas de carga: Implementos intercambiables de acero para soportar cargas cuando

el equipo, trabaja en esta función de montacargas.

o) Nivel de burbuja de agua: Nivel situado en la interior cabina o en el canasto, que

determina la nivelación del equipo y la plataforma, para mantener la horizontalidad del
equipo respecto del terreno y la horizontal y del canasto para los trabajadores soportados
en él.

1.3. Señaléticas de seguridad en el equipo.

Las señales de seguridad en los equipos, son instaladas en base a una identificación de
peligros y evaluación de riesgos, para evitar que sucedan eventos no deseados durante la

237
Versión/2017
manipulación en operación de equipo y de levante de personas o cargas, estas señaléticas deben
ser reconocidas por el operador y las personas quienes trabajen en las cercanías del equipo.
Además, es responsabilidad del operador mantenerlas limpias y legibles y si éstas se deterioran
solicitar a mantenimiento la reposición de las señaléticas. Para no perder el estándar de
fabricación y los niveles de advertencias en los sectores críticos del equipo.

• A continuación, se demuestran los formatos diseños y colores para designar las

señaléticas correspondientes a la identificación de peligro que realiza el
fabricante, estas señaléticas están estandarizadas en el mercado internacional de
fabricantes de equipos.

238
Versión/2017
Señaléticas de Advertencias de peligros. (ver figura 3)

figura 104

Señaléticas Prohibitivas. (ver figura 4)

figura 105

Señaléticas de Carácter obligatorias. (ver figura 5)

figura 106

Señaléticas de Salvamento. (ver figura 6)

figura 107

239
Versión/2017
Señaléticas que están dispuestas en los equipos bajo el formato explicativo anterior. (ver figuras
7, 8, 9 y 10)

figura 108

Caída de la carga al manipular las horquillas

figura 109

Peligro de atrapamiento con el equipo.

figura 110

Peligro altas presiones en acumuladores.

240
Versión/2017
 figura 111

241
Versión/2017
 1.4. Reconocimiento de partes del equipo y sus funciones.

El reconocer las partes del equipo y su funcionamiento, ayuda a que el operador sepa
cuantificar el potencial de su equipo y a su vez poder identificar anomalías para ser reportadas
oportunamente al personal de servicios de mantención para evitar estropear el equipo o daños a
quienes lo operan o circundan cerca de las operaciones de este. (ver figura 11 y 12)

figura 112

242
Versión/2017
 figura 113

243
Versión/2017
 1.5. Reconocimiento de sistemas de seguridad del equipo.

Instrucciones de seguridad para los manipuladores telescópicos:

• El operador es responsable de su seguridad y la seguridad de las personas que trabajaran

en el canasto solicitando y exigiendo todos los componentes adecuados a la tarea a
realizar. Además, es el responsable de revisar periódicamente el estándar operacional del
equipo. (Si detecta anomalías con los componentes críticos para la operación correcta,
debe determinar la no operación del equipo, así no se expone en riesgo al equipo y el
personal).

• Comprueba las leyes y normas vigentes en la zona de trabajo. Estas normas pueden incluir
requisitos de seguridad laboral por parte del patrón. Las normas pueden estar
relacionadas con requisitos de circulación locales o con el uso de identificación para
vehículos lentos.

• Un operador cualificado debe recibir una formación teórica y práctica. El operador debe
recibir una formación que incluya demostraciones e indicaciones verbales.

• Un operador cualificado debe conocer las condiciones de trabajo, teniendo en cuenta lo

siguiente acorde al trabajo a ejecutar:

o Tener en cuenta el peso de los materiales que manipule. Evitar sobrepasar

la carga nominal de la máquina y cumplir los límites del gráfico de carga
de ésta y de su implemento. Los materiales muy densos, serán más
pesados que el mismo volumen de materiales menos densos. Reduzca el
tamaño de la carga cuando manipule materiales densos.

o El operador ha de conocer las limitaciones en el uso del equipo y las zonas

donde no puede penetrar (por ejemplo, pendientes fuertes).

o Debe informarse asimismo sobre la ubicación de las conducciones

subterráneas.

o Si existen líneas eléctricas aéreas en la zona de giro de la máquina,

asegurarse de que haya distancia suficiente entre la línea más cercana y
una parte cualquiera de la máquina.

o Distancia de 3 metros en líneas hasta 50 Kv. y distancia de 5 metros en

líneas sobre los 50 KV.

o Llevar ropa de trabajo ceñida. Utilizar gafas protectoras para llevar a cabo
el mantenimiento. En ciertos trabajos, es necesario llevar gafas de
seguridad o protección auricular.

244
Versión/2017
IMPORTANTE

Para que un operador sea competente, debe garantizar sus reflejos y su capacidad de
atención, por lo que no puede ingerir drogas ni bebidas alcohólicas cuando trabaja.

Un operador que esté tomando fármacos bajo prescripción médica debe consultar con el
médico la posibilidad de utilizar la máquina de forma segura.

• Siga cuidadosamente las instrucciones de utilización y mantenimiento descrito en este

manual.

Los manipuladores telescópicos y sus implementos han sido diseñados para ofrecer una
máxima seguridad a los operadores. No obstante, y a pesar del diseño meticuloso, esta
máquina puede resultar peligrosa si no se siguen adecuadamente las instrucciones de uso
y mantenimiento de este manual.

Si se siguen las instrucciones específicas para la utilización y el mantenimiento y se emplea

el equipamiento original diseñado especialmente para la máquina, esta unidad puede
usarse en operaciones de elevación con componentes de carga de longitud variable. Esta
unidad está capacitada para oscilar la carga libremente en todas las direcciones.

• Esta máquina no está diseñada para:

o Usos bajo condiciones atmosféricas que presenten riesgos de relámpagos,

tormenta o vientos cuyas velocidades excedan los 12,5 m/s (fuerza 6 en la escala
de Beaufort).

o Usos en atmósferas explosivas.

o La ejecución de trabajos en líneas eléctricas con tensión o alta tensión

Las pegatinas que aparecen sobre la máquina le proporcionan información acerca de la

utilización y el mantenimiento en condiciones de máxima seguridad de su telescópica o
implemento.

La seguridad exige un operador cualificado, éste debe estar familiarizado con las
instrucciones escritas, reglamentos y regulaciones.

• Sistema de Prevención de incendios:

Varios elementos del cargador y de algunos implementos alcanzan temperaturas elevadas

en condiciones normales de funcionamiento. Las principales fuentes de temperaturas
elevadas son el motor y el sistema de escape.

Un sistema eléctrico deteriorado o sin el mantenimiento apropiado, puede producir arcos

eléctricos y chispas.

245
Versión/2017
 Los equipos telescópicos al trabajar en minería subterránea deben poseer sistemas de
extinción centralizados y un sistema manual portátil de respaldo en el equipo, además el
operador debe estar capacitado e instruido en el funcionamiento de ambos
equipamientos.

• Extintor manual: (ver figura 13)

figura 114

Agentes más utilizados en los extintores manuales (ver figura 14)

figura 115

Los extintores deben poseer la capacidad para extinguir los siguientes tipos de fuego. (ver figura
15)

246
Versión/2017
 figura 116

Fuegos Tipo A: que producen brazas como papel, cartón, maderas, telas.

Fuegos Tipo B: de origen combustible petróleo, aceites, agentes químicos.

Fuegos Tipo C: de origen eléctricos de redes y cables eléctricos.

Fuegos Tipo D: de origen metálicos, derretimiento o esquirlas.

Respetar las siguientes instrucciones:

• Para añadir combustible: pare el motor. ¡No fume!

• Siga el procedimiento del Manual de utilización y mantenimiento para conectar la batería y

realizar el arranque asistido.

247
Versión/2017
 Repaso de Conceptos Claves

SEÑALÉTICAS DE EQUIPO SEÑALÉTICA DE SEGREGACIÓN REVISIONES DEL EQUIPO

Reconocer las señaléticas del Identificar e Instalar Realizar chequeo del equipo
equipo, significado y Señaléticas de segregación para prevenir detenciones
ubicación. para los trabajos con el equipo inesperadas o poner en riesgo el
Glosario de Términos. trabajo del equipo con su
Protección contra incendio. personal

248
Versión/2017
Actividad 1: Identificación de los tipos de señaléticas en formas y colores para el equipo y
las segregaciones de áreas de trabajo con el equipo alza hombres, cautelando la utilización
de manuales, procedimientos y fichas técnicas.

• Estrategia Metodológica:
• Revisión de tipos y formas de señaléticas de equipo y segregación.
• Reconocer e Identificar tarjetas de peligro en el equipo su composición y
significado

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web ✓

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Ejemplos de aplicación y eventos que han ✓
existido en la historia del yacimiento. de
Mantenimiento
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar) ✓

1. Objetivo
• El objetivo es identificar formatos y colores de señaléticas para las distintas advertencias
en el equipo y las zonas de segregación.
2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Literatura impresa de formatos y señaléticas estándares de colores.

249
Versión/2017
 3. Descripción de la Actividad: En esta actividad se analizarán símbolos definidos
para cada componente e incorporarlos en una sola figura y un significado de
manera tal que el operador identifique a través de una sola figura el mensaje

Etapa Especificaciones
Inicio La actividad se inicia con ejemplos de señaléticas individuales y
en conjuntos entendiendo el mensaje a transmitir o captar,
además verificarlos estándares de las señaléticas de
segregación.

Desarrollo de El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el

la actividad desarrollo de la actividad:

Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar los

participantes como resultado

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada

aplicación de los controles críticos. El instructor es responsable
de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos
en relación a la actividad.

Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de manera

que los participantes cumplan sin inconveniente lo que Ud. ha
planificado para ellos.

a. El instructor demuestra a través de presentaciones y

documentos, los símbolos de señalética de
advertencia, peligro, órdenes, emergencias.

b. Instructor hace una breve demostración y responde a

las preguntas en caso de dudas

c. El instructor a través de presentaciones PPT, Analizan

los símbolos de advertencias del equipo, sus peligros y
mensajes

d. El Instructor registra en formatos de evaluaciones las

respuestas a consultas realizadas por el entendimiento
de la aplicación de los procedimientos e instructivos.

e. Analizan respuestas en clase permitiendo cerrar las

brechas detectadas en respuestas inconclusas o mal
respondidas.

250
Versión/2017
 f. Los participantes desarrollan la actividad, según pauta
entregada por instructor, paso a paso, (de la letra a a
la e d.)

g. Instructor monitorea avances y entrega feedback en

caso de producirse desviaciones
h. Término de la actividad

i. Participantes realizan orden y limpieza del sector, si así

es necesario

Duración de 480 minutos

la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas.
• Reconocer los procedimientos e Instructivos.
• Reconocer y aplicar las recomendaciones del fabricante respecto del izaje de
personas.
• Reconocer y respetar las normas para levantar cargas y segregaciones de áreas.

251
Versión/2017
2. Procedimientos e instructivos de operación de equipo telescópico

Aprendizaje esperado: Identificar los componentes críticos y de seguridad del equipo

considerando las rutas de traslado y evaluación de riesgos de la tarea.

Conceptos Claves

PROCEDIMIENTOS IDENTIFICACIÓN DE PELIGRO Y

RUTAS DE TRASLADO
INSTRUCTIVOS EVALUACIÓN DE RIESGOS

Procedimientos y márgenes Identificación de peligros de

de operación de los equipos las tareas con equipos
telescópicos telescópicos. Evaluar riesgos Definir estrategias de rutas de
para tomar medidas de traslado.
Identificar el paso a paso de la control
tarea de izaje de personas.

Introducción:
Identificar componentes críticos, evaluar rutas de tránsito, observando las condiciones y el
comportamiento del equipo, así como el comportamiento del operador y sobre todo de la
evaluación de riesgos que esta tarea de izaje involucra, puesto que es de vital importancia tener
bajo estricto control el izaje de personas, las que se podrían ver afectadas por alguna mala
maniobra o movimientos inesperados del equipo.
Por esta razón es vital la identificación de peligros que involucra esta tarea por parte del
operador y el personal que estará trabajando en el canasto.

2.1. Procedimientos y márgenes de operación de equipos telescópicos.

Los procedimientos de operación deben contemplar las normas de cómo se utilizará el

equipo y en qué condiciones, remarcando los limites respecto de sus cualidades.

A) El operador debe estar instruido en el conocimiento del equipo.

252
Versión/2017
B) El operador es responsable del equipo y del personal que operará en el canasto de izaje.

C) El operador es responsable de todo su entorno circundante a la elevación del equipo, por

lo que debe segregar el área o perímetro cercano al equipo.

D) El operador es responsable de chequear el equipo antes de iniciar la jornada de operación.

E) El operador debe controlar que el personal que sube al canasto de elevación de personas,
debe tener todo su equipamiento de protección contra caídas e implementos de
protección adicionales.

F) El operador de la plataforma, debe planificar todos sus materiales de trabajo para evitar
que el operador del manipulador descienda a traspasar herramientas.

G) El equipo de trabajo de personas debe instalar luminarias para permitir tener mejor visión
del sector que se está interviniendo.

2.2. Paso a Paso de la tarea de izaje de personas.

• Revisión del equipo incluyendo pruebas de movimientos básicos para

determinar uso del equipo.

• Revisión de componentes como el canasto y sus anclajes sus comandos si es que

los posee.

• Revisión de componentes de protección contra caídas arnés y colas de

seguridad.

• Anclajes para las colas en el interior del canasto.

• Inspección y evaluación del sector a trabajar.

• Determinar segregación del área de trabajo.

• Determinar el posicionamiento del equipo en sector de izaje.

• Determina los pesos a trabajar e izar, para definir alcances y ángulos de

inclinación.

• Revisiones estructurales del equipo y estructural del canasto que no exista

rebabas y deterioros.

• Revisión de los componentes de protección personal de los trabajadores.

253
Versión/2017
 • Revisión de los sistemas de comunicación, ya sea radiales o manuales por
señales.

• Verificar que no existan líneas de alta tensión donde se producirá el izaje.

• Evaluar el posicionamiento del equipo evitando extender demasiado el

telescopio, para evitar perdida de equilibrio o centro de gravedad.

• El operador y el personal que trabajara en el canasto deben calcular el peso de

los materiales y el equipamiento para definir distancia de instalación y elevación
de la pluma.

2.3. Identificación de Peligros y evaluación de Riesgos.

• La identificación de peligros, en éstas tareas de elevación de personas, en

equipos telescópicos, debe ser minuciosamente inspeccionada y observada
para evitar atrapamiento del personal o aplastamiento de ellos.

• Al operar este equipo en la modalidad de alza hombres, deben considerársela

instalación de estabilizadores, ya que de lo contrario el equipo tiende a
bambolearse y producir inestabilidad de los operadores en su canasto.

• Otro peligro existente en interior mina al trabajar izando personal, es la pérdida

de control por parte del operador que pueda inducir a un aplastamiento del
personal, por lo que el personal que trabajara en el canasto debe instalar las
barras de tope de seguridad para evitar esta condición.

• El trabajo en altura física es un peligro inminente, ya que los operadores

podrían resbalar en el interior del canasto y caer desde altura.

• Peligro de líneas energizadas de alta o media tensión por posibles

aplastamientos de estas líneas con las estructuras del equipo.

• Peligro de estructuras de cañerías adosadas al macizo rocoso.

• Peligro sector no segregado donde se está trabajando con izaje de cargas.

Estos son algunos peligros los más destacados dentro de las operaciones.

2.4. Evaluar riesgos para tomar medidas de control

Las medidas de control ante los eventuales peligros dentro de las operaciones, es la
prudencia y observación del operador de condiciones o actos que incurran en faltas capaces de
producir accidentes.

254
Versión/2017
Por lo tanto, un operador capacitado y entrenado en la operación correcta de estos equipos de
izaje, sabrá determinar los patrones o rangos de operación destacando los límites para cumplir
cabalmente con los procedimientos e instructivos.

2.5. Definir estrategias de rutas de traslado.

Las rutas de traslado deben analizarse, ya que estos equipos no poseen grandes sistemas
de freno y por lo general son transmisiones hidrostáticas que se mueven según requerimiento del
operador acorde a la aceleración del equipo. Por lo tanto, se debe ejecutar análisis si existen
rampas en el trayecto, el porcentaje de inclinación de estas, evaluar si vamos a subir o bajar con el
equipo y si éste va a transitar cargado o vacío.

Se debe repasar o recordar los límites de velocidades establecidas para el tránsito de

equipos. Otro factor importante, es la coordinación con equipos camionetas escoltas para los
traslados de los equipos alza hombres, ya sean estos cargados o vacíos por rampas en sectores de
tránsito en plano, donde deben coordinarse en la misma frecuencia radial y mantener distancias
prudentes entre equipos escolta y escoltado.

Cuando se tenga que trasladar el equipo con cargas en rampas negativas, este debe
realizar el descenso invertido marcha atrás, por la probabilidad de pérdida de estabilidad o centro
de masa (Centro de gravedad que debe mantener el operador) (ver figura 16)

figura 117

255
Versión/2017
 Repaso de Conceptos Claves

PROCEDIMIENTOS IDENTIFICACIÓN DE PELIGRO Y

RUTAS DE TRASLADO
INSTRUCTIVOS EVALUACIÓN DE RIESGOS

Procedimientos y márgenes Identificación de peligros de

de operación de los equipos las tareas con equipos
telescópicos telescópicos. Evaluar riesgos Definir estrategias de rutas de
para tomar medidas de traslado.
Identificar el paso a paso de la control
tarea de izaje de personas.

256
Versión/2017
Actividad 2: Identificación de los componentes críticos y de seguridad del equipo
considerando las rutas de traslado y evaluación de riesgos de la tarea.

• Estrategia Metodológica:
• Revisión de procedimientos e instructivos.
• Reconocer e Identificar Peligros y Evaluar Riesgos de la tarea.
• Analizar las rutas de traslado del equipo para evaluar posicionamiento de
circulación de traslado.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web ✓

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Ejemplos de aplicación y eventos que han ✓
existido en la historia del yacimiento. de
Mantenimiento
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar) ✓

1. Objetivo
• Identificar normas establecidas en los procedimientos instructivos que
cautelen la identificación de peligros y evaluación del riesgo(IPER) de la tarea.
2. Materiales y recursos

• Cuaderno del participante.

• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Literatura impresa de manuales, procedimientos e Instructivos.

257
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad: En esta actividad se analizarán Procedimientos e instructivos
donde se contemplan los peligros y medidas de control para la operación de equipos
telescópicos.

Etapa Especificaciones
Inicio La actividad se inicia con ejemplos de operación de equipos
telescópicos contemplando procedimientos e instructivos
identificando peligros y riesgos de las tareas según proceda en
sus funciones específicas.

Desarrollo de El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el

la actividad desarrollo de la actividad:

Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar los

participantes como resultado

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada

aplicación de los controles críticos. El instructor es responsable
de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos
en relación a la actividad.

Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de manera

que los participantes cumplan sin inconveniente lo que Ud. ha
planificado para ellos.

a. El instructor demuestra a través de presentaciones y

documentos, procedimientos e instructivos la
identificación de peligros y evaluación de riesgos.

b. Instructor hace una breve demostración y responde a

las preguntas en caso de dudas

c. El instructor a través de presentaciones PPT, analiza

los procedimientos e instructivos atingentes a la labor
que desarrollaran.

d. El Instructor registra en formatos de evaluaciones las

respuestas a consultas realizadas por el entendimiento
de la aplicación de los procedimientos e instructivos.

e. analizan respuestas en clase permitiendo cerrar las

brechas detectadas en respuestas inconclusas o mal
respondidas.

f. Los participantes desarrollan la actividad, según pauta

258
Versión/2017
 entregada por instructor, paso a paso, (de la letra a. a
la e d.)

a. Instructor monitorea avances y entrega feedback en

caso de producirse desviaciones
b. Término de la actividad

c. Participantes realizan orden y limpieza del sector, si así

es necesario

Duración de 480 minutos

la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas.
• Reconocer los procedimientos e Instructivos.
• Reconocer y aplicar las recomendaciones del fabricante respecto del izaje de
personas.
• Reconocer y respetar las normas para levantar cargas y segregaciones de áreas.

259
Versión/2017
3. Operación de equipo manipulador

Aprendizaje esperado: Reconocer los distintos tipos de operación en base a las

cualidades del equipo y su funcionalidad aplicando los sistemas de posicionamiento y
de seguridad del equipo

Conceptos Claves
IDENTIFICA CRITERIOS DE EVALÚA LAS POSIBILIDADES DE FORMATO DE CHECK LIST Y
MODALIDADES DE DEJAR EL EQUIPO LIBROS DE FAENAS PARA EL
UTILIZACIÓN PARA LOS TRABAJANDO POR SI SOLO, SIN TÉRMINO DEL TURNO O
DISTINTOS TRABAJOS A OPERADOR EN CABINA ENTREGA DEL TRABAJO
EJECUTAR

Demostración de distintos Modalidad de operación por

tipos de operación con equipo control remoto o en forma
telescópico directa con operador en
cabina. Entrega de información de
Criterios de operación con termino de turno y estado
cargas y Abaco de carga Identificar las maniobras para
entrega del equipo
determinar si se puede
descender o no, dependiendo
de las condiciones de trabajo

Introducción:

El equipo es una herramienta poli funcional de trabajo, el operador debe conocer cada una
de sus facultades y dispositivos adicionales, cada uno de ellos tienen sus cualidades, pero
destacaremos la utilización más frecuente que es la de alza hombres.

Se demuestran las alternativas de utilización de este equipo a través de las siguientes imágenes:

260
Versión/2017
 figura 118

Manipulador telescópico con Horquillas elevadoras de carga. Utilización como montacargas. (ver
figura 17)

figura 119

Manipulador telescópico con adosamiento de componentes para intercambio de

herramientas. Las que pueden ser Baldes de acopio de mineral, Martillos percutores para
reducción secundaria, Canastos elevadores de personas. (ver figura 18)

261
Versión/2017
 figura 120

Canastos soportadores de personas para trabajos en altura física. (ver figura 19)

3.1. Demostración de distintos tipos de operaciones con equipo telescópico.

• Operación por mando directo en cabina: Este equipo puede ser operado como alza
hombres por mando directo con operador en cabina, este operador tiene carácter de
operador de grúa, ya que no puede abandonar el puesto de operación, debe controlar
la máquina y al personal que esta sobre la plataforma del canasto, a espera de
coordinaciones por señales o comunicación radial.

• Operación vía remota: Esta operación es hoy en día, una exigencia de seguridad, ya
que el equipo alza hombres deben tener este dispositivo para procurar intervenir o
bloquear el equipo en caso de pérdida de control por parte del operador o porque
este puede ser requerido para otras actividades dentro del proceso de la tarea.

Estos comandos pueden ser portátiles o permanentes en la estructura del canasto.

• En ambas operaciones quien controle el equipo como operador, debe estar consciente
de que se debe segregar la zona de trabajo, evitar las exposiciones de trabajadores
bajo la elevación de la pluma telescópica y el canasto.

3.2. Criterios de operación con cargas y ábaco de carga.

Al analizar el trabajo a ejecutar, el operador y los trabajadores que se ubicarán en el

canasto de elevación, deben cuantificar el peso que soportara el equipo y la distancia a extender la
pluma, la que debe ser evaluada en las plantillas de ábaco de cargas del equipo. Estas plantillas
nos indican la posibilidad de realizar la elevación sin estabilizadores apoyados, en donde el equipo
permite realizar elevación en modalidad de montacargas con una máxima extensión de dos

262
Versión/2017
metros de prolongación de pluma telescópica. Para evitar la pérdida de centro de masa, si esta
condición no se respeta, el equipo puede bloquear sus movimientos de extensión y de izaje como
medida de seguridad.

Se destaca a continuación imagen de esta modalidad de izaje. (ver figura 20)

figura 121

Como se aprecia en la imagen, al no utilizar los estabilizadores y extender la pluma, a

medida que esta se prolonga se va perdiendo capacidad de carga y eficiencia en la elevación
haciendo perder estabilización al equipo.

• Elevación de cargas con estabilizadores apoyados en piso: En esta modalidad el operador

debe calcular el peso y la distancia a trabajar, el tiempo a transcurrir de la tarea, sin
necesidad de desplazar el equipo en otra posición. Estas evaluaciones se deben realizar
con el equipo de personas que trabajaran en la tarea, ya que al estabilizar el equipo este
debe quedar en la horizontal perfectamente alineado y realizar el izaje bajo los
parámetros de cargas y ángulos de elevación acorde al ábaco de cargas. Para esta
modalidad de operación se demuestra imagen con estabilizadores apoyados y sus efectos
en la carga a elevar.

263
Versión/2017
 figura 122

Imagen con estabilizadores apoyados se demuestra las capacidades de mayores cargas a soportar,
estas son las condiciones que el operador debe conocer y aplicar como medidas de control y
cuidados con los trabajadores de la plataforma. (ver figura 21)

Estos ábacos de cargas están sujetos a las capacidades, diseños y tamaños de los equipos alza
hombres telescópicos.

Otros ábacos de cargas para tener en cuenta al minuto de operar equipos alzan hombres
telescópicos. Ver figura 22)

figura 123

264
Versión/2017
 Recomendaciones para trabajar en pisos irregulares:

• La presión sobre el suelo bajo cada uno de los neumáticos es inferior a 5,5 bares.
• No se debe trabajar en superficies que excedan las siguientes pendientes:
• 7% en sentido longitudinal.
• 10% en sentido transversal.
• Además, como medidas de seguridad poseen sistemas de ábacos electrónicos de
cargas que delatan la perdida de estabilidad de las cargas y alcances en distancia.
• El sistema opera con 8 luces led, cuatro verdes que indican estabilidad del equipo
acorde a la carga y distancia.

• Dos Amarillas que indican inicio de perdida de estabilidad del equipo.

• Dos Rojas que anulan el movimiento del equipo y acusan la pérdida de

estabilidad del equipo respecto de la distancia y la carga que están
soportando. Esto obliga al operador detener el movimiento del equipo y
retroceder la carga para evitar la pérdida de estabilidad.

• Reconocimiento de alcances y dimensiones del equipo. figura 124

De acuerdo a las dimensiones de cargas y tamaños de los equipos telescópicos, es que se

diseña su alcance y dimensiones. Teniendo su clasificación por la nomenclatura numérica del
diseño del equipo como, por ejemplo.

Si analizamos la nomenclatura T-35 120 SL

• Significa que T = Equipo Telescópico
• Significa que 3.5 = Peso máximo a soportar 3,5 Toneladas.
• Significa que 120 L = Doce metros de extensión o largo.
• Significa que S = Estabilizadores.
• Cabe destacar que las 3.5 Toneladas el equipo las soporta con el boom totalmente
recogido lo más cercano como se muestra la figura de abajo. (ver figura 24)

265
Versión/2017
 figura 125

266
Versión/2017
 figura 126

figura 127

267
Versión/2017
 figura 128

Prestaciones estan referidas a las cualidades del equipo para lo que fue diseñado en
potencias peso alcances Etc.

268
Versión/2017
Los sistemas de dirección del equipo: poseen tres tipos de direcciones

Dirección normal de carretera: Estas cualidades del equipo son para maniobras de conducción
normal tipo vehículo de carretera, teniendo dirección solo en las ruedas delanteras y se utiliza solo
en los traslados por vías de tránsito.

figura 129

Dirección corto radio de giro: Esta dirección se utiliza cuando el equipo es utilizado en modalidad
de montacargas o para espacios reducidos, permitiendo tener maniobrabilidades en poco espacio.

figura 130

Dirección cangreja: Esta dirección es utilizada en traslados durante la operación de tendidos de

cables eléctricos o tendidos de cañerías, permite el traslado lateral de izquierda a derecha dentro
de un tramo.

figura 131

269
Versión/2017
 3.3. Equipos de radio control para alza hombres telescópicos.

figura 132

Este equipamiento es una opción de operación para maniobras de alta complejidad o para
tener el control desde la plataforma de soporte de los trabajadores sobre el canasto, esta
modalidad no deja exenta las variantes de seguridad de segregación de área de trabajo y la
exposición de personal bajo la plataforma de carga o el bum telescópico. (ver figura 31)

Poseen estos controles medidas de seguridad como el mismo equipo sistema de parada de
emergencia y sistemas de activación de extintores centralizados contra incendio.

270
Versión/2017
Controles del equipo que se deben observar durante la operación.

figura 133

Panel de instrumentos de testeo del equipo. (ver figura 32)

figura 134

Marcadores del panel de control del equipo. (ver figura 33)

271
Versión/2017
 figura 135

Instrumentos de conexiones de actividades del equipo luminarias, balizas, luces de trabajo. (ver
figura 34)

figura 136

Abaco electrónico de cargas indica la perdida de estabilidad del equipo emitiendo sonido y
bloqueando el desplazamiento de la extensión de la pluma. (ver figura 35)

272
Versión/2017
 figura 137

Comando de habilitación de suministro de flujo para herramientas adicionales sobre la plataforma

del canasto. (ver figura 36)

figura 138

Instalación y desactivación de los estabilizadores del equipo. (ver figura 37)

273
Versión/2017
 figura 139

Comando de elevación del boom, extensión de la pluma, inclinación del canasto y recogida del
canasto. (ver figura 38)

figura 140

Comandos de transferencias de velocidades, comando de cambios de formas de dirección,

Indicador luminoso de ejes alineados para poder cambiar modos de dirección. (ver figura 39)

274
Versión/2017
 figura 141

Comandos de elevación de pluma extensión de telescopio, inclinación y recogida del canasto. (ver
figura 40)

Chequeo final del turno y entrega de informaciones relevantes del trabajo ejecutado.

275
Versión/2017
Formatos de entregas y ordenes de trabajo

276
Versión/2017
Estos formatos son utilizados para la entrega de información relevante para el equipo y la entrega
de la información del trabajo ejecutado para la continuidad o cambios de nombradas.

Repaso de Conceptos Claves

IDENTIFICA CRITERIOS DE EVALÚA LAS POSIBILIDADES DE FORMATO DE CHECK LIST Y
MODALIDADES DE DEJAR EL EQUIPO LIBROS DE FAENAS PARA EL
UTILIZACIÓN PARA LOS TRABAJANDO POR SI SOLO, SIN TÉRMINO DEL TURNO O
DISTINTOS TRABAJOS A OPERADOR EN CABINA ENTREGA DEL TRABAJO
EJECUTAR

Demostración de distintos Modalidad de operación por

tipos de operación con equipo control remoto o en forma
telescópico directa con operador en
cabina. Entrega de información de
Criterios de operación con termino de turno y estado
cargas y Abaco de carga Identificar las maniobras para
entrega del equipo
determinar si se puede
descender o no, dependiendo
de las condiciones de trabajo

277
Versión/2017
 Actividad 3: Tipos de operación en base a las cualidades del equipo y su funcionalidad,
aplicando los sistemas de posicionamiento y de seguridad del equipo
• Estrategia Metodológica: A través de manuales y fichas técnicas y otros
sistemas se analizarán:

• Observación de las condiciones del equipo para la correcta instalación en la

tarea asignada.
• Sistemas de nivelación con estabilizadores.
• Identificar tipo de dirección a utilizar acorde al sector donde transite o trabaje
el equipo.
• Identificar volúmenes de cargas y utilización del ábaco de cargas.
• Identificar tipo de operación a ejecuta Remota o con operador en cabina.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web ✓

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Ejemplos de aplicación por videos desde ✓
Mantenimiento
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar) ✓

1. Objetivo
• Identificar normas establecidas para la correcta operación de sistemas direcciones
a utilizar, cargas a elevar, distancias y posicionamiento del equipo
2. Materiales y recursos

• Cuaderno del participante.

• PC y proyecto.
• Acceso a Internet.
• Literatura impresa de manuales, procedimientos e Instructivos.

278
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad: En esta actividad se analizarán las formas en que debe
aplicarse cambios de dirección del equipo, estabilización para trabajos de izaje, calcular
pesos a elevar identificar por ábaco de cargas las distancias a las que puede acceder el
equipo acorde al peso.

Etapa Especificaciones
Inicio La actividad se inicia con ejemplos de operación de equipos
telescópicos en similitudes por videos de elevación de cargas. Y
posicionamiento.

Desarrollo de El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el

la actividad desarrollo de la actividad:

Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar los

participantes como resultado

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada

aplicación de los controles críticos. El instructor es responsable
de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos
en relación a la actividad.

Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de manera

que los participantes cumplan sin inconveniente lo que Ud. ha
planificado para ellos.

El instructor demuestra a través de presentaciones y

documentos, procedimientos e instructivos la identificación de
peligros y evaluación de riesgos.

a. Instructor hace una breve demostración y responde a

las preguntas en caso de dudas

b. El instructor a través de presentaciones PPT, analizan

la utilización del ábaco de cargas.

c. El Instructor registra en formatos de evaluaciones las

respuestas a consultas realizadas por el participante
entendimiento de la aplicación de los procedimientos
e instructivos de izaje y utilización del ábaco.

d. analizan respuestas en clase permitiendo cerrar las

brechas detectadas en respuestas inconclusas o mal
respondidas.

e. Los participantes desarrollan la actividad, según pauta

279
Versión/2017
 entregada por instructor, paso a paso, (de la letra a. a
la e d.)

f. Instructor monitorea avances y entrega feedback en

caso de producirse desviaciones
g. Término de la actividad

a. Participantes realizan orden y limpieza del sector, si así

es necesario.

Duración de 480 minutos

la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas.
• Reconocer los procedimientos e Instructivos de cargas y distancias acorde al ábaco de
cargas del equipo.
• Reconocer y aplicar las recomendaciones del fabricante respecto del izaje de
personas. Y los sistemas de dirección.
• Reconocer y respetar las normas para levantar cargas y segregaciones de áreas.

280
Versión/2017
OPERAR EQUIPO TELESCÓPICO

281
Versión/2017
MÓDULO: OPERAR EQUIPO TELESCÓPICO
1. Nociones básicas de Operación de equipos telescópicos.

Aprendizaje esperado: Identificar las señaléticas para segregar el área de operación,

considerando la evacuación de todo el personal ajeno al trabajo

Conceptos Claves

PROCEDIMIENTOS E IDENTIFICACIÓN DE PELIGRO Y

RUTAS Y TRASLADOS
INSTRUCTIVOS EVALUACIÓN DE RIESGOS

Márgenes de operación de los Identificar riesgos de peligros

en los equipos telescópicos. Definir estrategias de rutas de
equipos telescópicos traslado.

Resumen de contenidos:

Los equipos telescópicos han sido diseñados como una herramienta multifuncional, para
tener mayor versatilidad de utilización, siendo la más destacada dentro de sus funciones la
elevación de personas en canastos certificados. Por el alcance que ésta máquina tiene, ha
generado la utilización de este modelo de equipo en la minería subterránea, ya sea por sus
tamaños, movimientos de dirección y el alcance del sistema telescópico, para elevar carga o
mantener trabajadores en altura física.

Cabe señalar, que estos modelos de equipos obligan a que los operadores deban estar
instruidos y capacitados en su diseño, como estructura de sus cualidades, ventajas y desventajas,
además, deben tener la capacidad de discernir en qué tipo de funciones trabajarán, para obtener
el mejor desempeño y provecho del equipo en la labor encomendada.

Estos equipos son incorporados en distintas faenas productivas considerando una de ellas
en la minería para los trabajos de fortificación, acuñadura, transporte de carga, montacargas,
tendido de redes eléctricas, tendido de cañerías y otras tareas, en las cuales se puede desempeñar
este equipo en base a las cualidades que posee.

282
Versión/2017
Las señales de seguridad en los equipos, son instaladas en base a una identificación de peligros y
evaluación de riesgos, para evitar que sucedan eventos no deseados durante la manipulación en
operación de equipo y de levante de personas o cargas, estas señaléticas deben ser reconocidas
por el operador y las personas quienes trabajen en las cercanías del equipo. Además, es
responsabilidad del operador mantenerlas limpias y legibles y si éstas se deterioran solicitar a
mantenimiento la reposición de las señaléticas. Para no perder el estándar de fabricación y los
niveles de advertencias en los sectores críticos del equipo.

Se estipula en el mercado que los equipos elevadores de personas y que son catalogados bajo la
condición de telescópicos, deben reunir normas legales vigentes para la protección del operador,
quien opera el equipo y los ocupantes de las plataformas o canastos de trabajo. Por esta razón se
ha comprobado la idoneidad de esta carretilla elevadora en condiciones normales de uso,
previstas en las presentes instrucciones con un coeficiente de prueba ESTÁTICA DE 1,33 y un
coeficiente de prueba DINÁMICA DE 1, tales como fueron previstos por la normativa armonizada,
relativa a las carretillas de alcance variable. Antes de la puesta en servicio, el responsable de la
empresa tiene la obligación de comprobar que la carretilla elevadora está efectivamente adecuada
a las tareas que se deben ejecutar y debe realizar pruebas (de conformidad con la legislación
vigente).

• Responsabilidades y normas internas.

La empresa que posea estos elevadores telescópicos debe, generar procedimientos e

instructivos de utilización para las distintas faenas donde se utilice el equipo, cautelando
medidas de seguridad para la Gente, Equipos Materiales y Ambientes. (GEMA).

• Responsabilidades del operador.

La persona que ejecuta la labor de operación debe estar Instruido en forma teórica y
práctica en la utilización del equipo y sus componentes, cautelando y maximizando el
profesionalismo de su accionar como operador de equipo telescópico, puesto que
involucra una gran responsabilidad operar y sostener personal en los canastos de trabajo.

Por su parte, debe inspeccionar los componentes de protección o EPP a todo el personal
que subirá a la plataforma de trabajo, sin estos componentes no pude ejecutar trabajos.

• Responsabilidades de los trabajadores que operan en la plataforma.

El operador o trabajadores que operan en la plataforma deben estar en perfectas

condiciones físicas y psicológicas para desarrollar las labores encomendadas, de no reunir
estas condiciones deben reportarse con el operador del equipo y el jefe de turno para
cambiar el personal y realizar el trabajo en forma correcta y segura, no exponiendo a los
compañeros ni al operador del equipo. Los trabajadores que se encuentran en la
plataforma deben tener comunicación por radiotransmisor o señales manuales para
comunicar desplazamientos detenciones y repliegue de telescopios del equipo.

283
Versión/2017
 • Responsabilidad del supervisor a cargo del trabajo y los trabajadores.

Es responsable de inspeccionar el sector donde se desarrollará el trabajo, así como de las

instrucciones o nombradas entregadas al personal que ejecutará la tarea, cautelando
revisiones antes, durante y después de las ejecuciones, disponiendo de intervención
inmediata respecto de desviaciones del proceso encomendado. Además, es quien brinda
apoyo y actúa como un facilitador para la correcta ejecución del trabajo.

IMPORTANTE

Para que un operador sea competente, debe garantizar sus reflejos y su capacidad de
atención, por lo que no puede ingerir drogas ni bebidas alcohólicas cuando trabaja.

Un operador que esté tomando fármacos bajo prescripción médica debe consultar con el
médico la posibilidad de utilizar la máquina de forma segura.

• Siga cuidadosamente las instrucciones de utilización y mantenimiento descrito en este

manual.

Los manipuladores telescópicos y sus implementos han sido diseñados para ofrecer una
máxima seguridad a los operadores. No obstante, y a pesar del diseño meticuloso, esta
máquina puede resultar peligrosa si no se siguen adecuadamente las instrucciones de uso
y mantenimiento de este manual.

Si se siguen las instrucciones específicas para la utilización y el mantenimiento y se emplea

el equipamiento original diseñado especialmente para la máquina, esta unidad puede
usarse en operaciones de elevación con componentes de carga de longitud variable. Esta
unidad está capacitada para oscilar la carga libremente en todas las direcciones.

• Esta máquina no está diseñada para:

o Usos bajo condiciones atmosféricas que presenten riesgos de relámpagos,

tormenta o vientos cuyas velocidades excedan los 12,5 m/s (fuerza 6 en la escala
de Beaufort).

o Usos en atmósferas explosivas.

o La ejecución de trabajos en líneas eléctricas con tensión o alta tensión

Las pegatinas que aparecen sobre la máquina le proporcionan información acerca de la

utilización y el mantenimiento en condiciones de máxima seguridad de su telescópica o
implemento.

La seguridad exige un operador cualificado, éste debe estar familiarizado con las
instrucciones escritas, reglamentos y regulaciones.

284
Versión/2017
• Sistema de Prevención de incendios:

Varios elementos del cargador y de algunos implementos alcanzan temperaturas elevadas

en condiciones normales de funcionamiento. Las principales fuentes de temperaturas
elevadas son el motor y el sistema de escape.

Un sistema eléctrico deteriorado o sin el mantenimiento apropiado, puede producir arcos

eléctricos y chispas.

Los equipos telescópicos al trabajar en minería subterránea deben poseer sistemas de

extinción centralizados y un sistema manual portátil de respaldo en el equipo, además el
operador debe estar capacitado e instruido en el funcionamiento de ambos
equipamientos.

285
Versión/2017
ACTIVIDAD N° 1

Actividad de Aprendizaje:
- Identificación de los tipos de señaléticas en formas y colores para el equipo y las
segregaciones de áreas de trabajo con el equipo alza hombres, cautelando la
utilización de manuales, procedimientos y fichas técnicas.

Objetivo
-El objetivo es identificar formatos y colores de señaléticas para las distintas
advertencias en el equipo y las zonas de segregación.

Materiales y recursos
-Cuaderno del participante.
-PC y proyector.
-Acceso a Internet.
-Literatura impresa de formatos y señaléticas estándares de colores.

• Estrategia Metodológica
Revisión de tipos y formas de señaléticas de equipo y segregación.
Reconocer e Identificar tarjetas de peligro en el equipo su composición y significado.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:
Recursos Plataforma Web ✓
Explicación Demostrativa en Aula ✓

Recurso Audiovisual ✓

Propuestas de Situaciones Problemáticas ✓

Formulación de Preguntas ✓

Trabajo en Sala de Clases ✓

Trabajo en terreno ✓

286
Versión/2017
INSTRUCCIONES
Descripción de la Actividad: En esta actividad se analizarán símbolos definidos para cada componente
e incorporarlos en una sola figura y un significado de manera tal que el operador identifique a través
de una sola figura el mensaje

Inicio

La actividad se inicia con ejemplos de señaléticas individuales y en conjuntos entendiendo el mensaje

a transmitir o captar, además verificar los estándares de las señaléticas de segregación.

Desarrollo de la actividad
El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el desarrollo de la actividad:
Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar los participantes como resultado
Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada aplicación de los controles críticos. El
instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos en relación a
la actividad.
Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de manera que los participantes cumplan sin
inconveniente lo que Ud. ha planificado para ellos.
a. El instructor demuestra a través de presentaciones y documentos, los símbolos de señalética
de advertencia, peligro, órdenes, emergencias.
b. Instructor hace una breve demostración y responde a las preguntas en caso de dudas
c. El instructor a través de presentaciones PPT, Analizan los símbolos de advertencias del
equipo, sus peligros y mensajes
d. El Instructor registra en formatos de evaluaciones lasrespuestas a consultas realizadas por el
entendimiento de la aplicación de los procedimientos e instructivos.
e. Analizan respuestas en clase permitiendo cerrar las brechas detectadas en respuestas
inconclusas o mal respondidas.
f. Los participantes desarrollan la actividad, según pauta entregada por instructor, paso a paso,
(de la letra a a la e d.)
g. Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse desviaciones
h. Término de la actividad
i. Participantes realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

Cierre de la actividad

El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las

actividades desarrolladas.
• Reconocer los procedimientos e Instructivos.
• Reconocer y aplicar las recomendaciones del fabricante respecto del izaje de personas.
• Reconocer y respetar las normas para levantar cargas y segregaciones de áreas.
Duración de la actividad
60 minutos.

287
Versión/2017
RESUMEN
Reconocer señalética, ubicación y significado en el área de
peligro, reconocer glosario de terminologías para un buen
manejo del equipo, realizar chequeos del equipo acorde a
manuales y fichas técnicas.

288
Versión/2017
2. Procedimientos e instructivos de operación de equipo telescópico

Aprendizaje esperado: Recepciona información detallada del trabajo a ejecutar,

aclarando dudas. Con los compañeros de trabajo, formas de ejecución y
comunicaciones

Conceptos Claves

IDENTIFICAR CRITERIOS Y EVALUAR POSIBILIDADES DE

FORMATOS DE CHECK-LIST
MODALIDADES CONTROL REMOTO

Demostración de distintos Modalidad de operación por

tipos de operación con equipo control remoto.
telescópico identificar maniobras para Entrega de informe del turno.
equipo telescópico.

Resumen de contenidos

Identificar componentes críticos, evaluar rutas de tránsito, observando las condiciones y el

comportamiento del equipo, así como el comportamiento del operador y sobre todo de la
evaluación de riesgos que esta tarea de izaje involucra, puesto que es de vital importancia tener
bajo estricto control el izaje de personas, las que se podrían ver afectadas por alguna mala
maniobra o movimientos inesperados del equipo.
Por esta razón es vital la identificación de peligros que involucra esta tarea por parte del
operador y el personal que estará trabajando en el canasto.
Los procedimientos de operación deben contemplar las normas de cómo se utilizará el equipo y en
qué condiciones, remarcando los limites respecto de sus cualidades.

La identificación de peligros, en éstas tareas de elevación de personas, en equipos telescópicos,

debe ser minuciosamente inspeccionada y observada para evitar atrapamiento del personal o
aplastamiento de ellos, Las medidas de control ante los eventuales peligros dentro de las

289
Versión/2017
operaciones, es la prudencia y observación del operador de condiciones o actos que incurran en
faltas capaces de producir accidentes, por lo tanto, un operador capacitado y entrenado en la
operación correcta de estos equipos de izaje, sabrá determinar los patrones o rangos de operación
destacando los límites para cumplir cabalmente con los procedimientos e instructivos.

Las rutas de traslado deben analizarse, ya que estos equipos no poseen grandes sistemas de freno
y por lo general son transmisiones hidrostáticas que se mueven según requerimiento del operador
acorde a la aceleración del equipo. Por lo tanto, se debe ejecutar análisis si existen rampas en el
trayecto, el porcentaje de inclinación de estas, evaluar si vamos a subir o bajar con el equipo y si
éste va a transitar cargado o vacío.

Se debe repasar o recordar los límites de velocidades establecidas para el tránsito de

equipos. Otro factor importante, es la coordinación con equipos camionetas escoltas para los
traslados de los equipos alza hombres, ya sean estos cargados o vacíos por rampas en sectores de
tránsito en plano, donde deben coordinarse en la misma frecuencia radial y mantener distancias
prudentes entre equipos escolta y escoltado.

290
Versión/2017
ACTIVIDAD N° 2

Actividad de Aprendizaje:
-Aplicar listado de los componentes críticos y de seguridad del equipo
considerando las rutas de traslado y evaluación de riesgos de la tarea.

Objetivo
-Aplicar normas establecidas en los procedimientos instructivos que cautelen la
identificación de peligros y evaluación del riesgo(IPER) de la tarea. realizar ART.

Materiales y recursos
-Cuaderno del participante.
-Equipo en terreno
-Simuladores de equipos telescópicos.
-Literatura impresa de manuales, procedimientos e Instructivos.

• Estrategia Metodológica
Revisión de procedimientos e instructivos.
Reconocer e identificar peligros y evaluar riesgos de la tarea.
Analizar las rutas de traslado del equipo para evaluar posicionamiento de circulación
de traslado

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:
Recursos Plataforma Web
Explicación Demostrativa en Aula ✓
✓
Recurso Audiovisual ✓

Propuestas de Situaciones Problemáticas ✓

Formulación de Preguntas ✓

Trabajo en Sala de Clases ✓

Trabajo en terreno ✓

291
Versión/2017
INSTRUCCIONES
Descripción de la Actividad: En esta actividad se analizarán Procedimientos e instructivos donde se
contemplan los peligros y medidas de control para la operación de equipos telescópicos.

Inicio

La actividad se inicia con ejemplos de operación de equipos telescópicos contemplando

procedimientos e instructivos identificando peligros y riesgos de las tareas según proceda en sus
funciones específicas.

Desarrollo de la actividad
El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el desarrollo de la actividad:
Realizar Identificación de peligros y evaluación de riesgos identificando condiciones anómalas en el
equipo en terreno.
El instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos en
relación a la actividad.
Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de manera que los participantes cumplan sin
inconveniente lo que Ud. ha planificado para ellos.
a. El instructor demuestra en terreno los peligros que se asocian a esta tarea de elevación de
cargas y personas en las plataformas de elevación y extensión.

b. Instructor hace una breve demostración y responde a las preguntas en caso de dudas
c. El instructor a través de presentaciones PPT, analiza los procedimientos e instructivos
atingentes a la labor que desarrollaran.
d. El Instructor registra en formatos de evaluaciones lasrespuestas a consultas realizadas por
el entendimiento de la aplicación de los procedimientos e instructivos.
e. analizan respuestas en terreno permitiendo cerrar las brechas detectadas en respuestas
inconclusas o mal respondidas.
f. Los participantes desarrollan la actividad, según pauta entregada por instructor, paso a
paso, (de la letra a. a la e d.)
g. Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse desviaciones
h. Término de la actividad
i. Participantes realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario
Cierre de la actividad

El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las

actividades desarrolladas.
• Aplica los procedimientos e Instructivos.
• Aplicar las recomendaciones del fabricante respecto del izaje de personas.
• Reconocer y respetar las normas para levantar cargas y segregaciones de áreas.

Duración de la actividad
60 minutos.

292
Versión/2017
RESUMEN
Identificar los prodecimientos y márgenes de operación de
los equipos telescópico, identificar el paso a paso de las
tareas de izaje de las personas, identificar los peligros en las
tareas que se realizan con los equipos y para finalizar,
evaluar los riesgos y definir las estratégias de las rutas de
traslado.

293
Versión/2017
 3. Operación de equipo manipulador

Aprendizaje esperado: Realizar operación de equipo manipulador telescópico, identificando

necesidades y prioridades de ejecución.

Conceptos Claves

SEÑALÉTICA DE EQUIPO SEÑALÉTICA DE SEGREGACIÓN REVISIONES DE EQUIPO

Reconocer las señaléticas del Identificar e instalar

equipo, su significado y señalèticas de segregación
Realizar chequeos en el equipo
ubicación. para los trabajos con el
con la finalidad de detectar a
equipo.
Protección contra incendios. tiempo falencias.

Resumen de contenidos:

El equipo es una herramienta poli funcional de trabajo, el operador debe conocer cada una
de sus facultades y dispositivos adicionales, cada uno de ellos tienen sus cualidades, pero
destacaremos la utilización más frecuente que es la de alza hombres, existen dos tipos de
operaciones, la primera Operación por mando directo en cabina, Este equipo puede ser operado
como alza hombres por mando directo con operador en cabina, este operador tiene carácter de
operador de grúa, ya que no puede abandonar el puesto de operación, debe controlar la máquina
y al personal que esta sobre la plataforma del canasto, a espera de coordinaciones por señales o
comunicación radial. Por otra parte, la Operación vía remota: Esta operación es hoy en día, una
exigencia de seguridad, ya que el equipo alza hombres deben tener este dispositivo para procurar
intervenir o bloquear el equipo en caso de pérdida de control por parte del operador o porque
este puede ser requerido para otras actividades dentro del proceso de la tarea. En ambas
operaciones quien controle el equipo como operador, debe estar consciente de que se debe
segregar la zona de trabajo, evitar las exposiciones de trabajadores bajo la elevación de la pluma
telescópica y el canasto.

294
Versión/2017
 Al analizar el trabajo a ejecutar, el operador y los trabajadores que se ubicarán en el
canasto de elevación, deben cuantificar el peso que soportara el equipo y la distancia a extender la
pluma, la que debe ser evaluada en las plantillas de ábaco de cargas del equipo. Estas plantillas
nos indican la posibilidad de realizar la elevación sin estabilizadores apoyados, en donde el equipo
permite realizar elevación en modalidad de montacargas con una máxima extensión de dos
metros de prolongación de pluma telescópica. Para evitar la pérdida de centro de masa, si esta
condición no se respeta, el equipo puede bloquear sus movimientos de extensión y de izaje como
medida de seguridad.

295
Versión/2017
ACTIVIDAD N° 3

Actividad de Aprendizaje:
-Operación en base a las cualidades del equipo y su funcionalidad, aplicando los
sistemas de posicionamiento y de seguridad del equipo

Objetivo
-Aplica normas establecidas para la correcta operación de sistemas direcciones a
utilizar, cargas a elevar, distancias y posicionamiento del equipo.

Materiales y recursos
-Cuaderno del participante.
-Equipos en terreno
--Literatura impresa de manuales, procedimientos e Instructivos.

• Estrategia Metodológica
Se apoyarán con las presentaciones y videos operacionales del equipo para
destacar las características relevantes.
Realizan en terreno actividades de elevación de unidad telescópica
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:
Recursos Plataforma Web
Explicación Demostrativa en Aula

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296
Versión/2017
INSTRUCCIONES
Descripción de la Actividad: En esta actividad se analizarán las formas en que debe aplicarse
cambios de dirección del equipo, estabilización para trabajos de izaje, calcular pesos a elevar
identificar por ábaco de cargas las distancias a las que puede acceder el equipo acorde al peso.

Inicio

La actividad se inicia con ejemplos de operación de equipos telescópicos en similitudes por

videos de elevación de cargas. Y posicionamiento.

Desarrollo de la actividad
El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el desarrollo de la actividad: Realizar en
terreno elevaciones de la pluma del telescopio para activar dispositivos de seguridad de
cargas. Y evaluar tipos de operación.
El instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos en
relación a la actividad.
Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de manera que los participantes cumplan sin
inconveniente lo que Ud. ha planificado para ellos.
El instructor demuestra a través de presentaciones y documentos, procedimientos e
instructivos la identificación de peligros y evaluación de riesgos.
a. Instructor hace demostración de activación de seguridad de Abaco de carga.
b. El instructor a través de demostración en terreno, analizan la utilización del ábaco de
cargas.
c. El Instructor registra en formatos de evaluaciones las respuestas a consultas realizadas
por el participante entendimiento de la aplicación de los procedimientos e instructivos
de izaje y utilización del ábaco.
d. analizan respuestas en clase permitiendo cerrar las brechas detectadas en respuestas
inconclusas o mal respondidas.
e. Los participantes desarrollan la actividad, según pauta entregada por instructor, paso a
paso, (de la letra a a la e d.)
f. Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse desviaciones
g. Término de la actividad
h. Participantes realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario.
Cierre de la actividad

El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las actividades
desarrolladas.
• Aplica los procedimientos e Instructivos de cargas y distancias acorde al ábaco de cargas del
equipo.
• Aplicar las recomendaciones del fabricante respecto del izaje de personas. Y los sistemas de
dirección. Utilización de equipos de seguridad personales para trabajo en altura física.
• Reconocer y respetar las normas para levantar cargas y segregaciones de áreas.
Duración de la actividad
60 minutos.
297
Versión/2017
INTRODUCCIÓN A LA REALIZACIÓN DE ACUÑADURA

298
Versión/2017
MÓDULO: INTRODUCCIÓN A LA REALIZACIÓN DE ACUÑADURA

1. Introducción a la realización de acuñadura.

Aprendizaje esperado: Describir metodología para la identificación de estructuras
abiertas del macizo rocoso con posibilidad de desprendimiento, según
procedimiento.

Conceptos Claves

NOCIONES BÁSICAS PARA PROCEDIMIENTOS E

TERMINOLOGÍAS
ACUÑAR INSTRUCTIVOS

Identificación de Peligro e Glosario de términos

Objetivos de los procedimientos
identificación de peligro. e instructivos y sus formatos
Herramientas formas y
dimensiones

Introducción:

La tarea de acuñadura es vital en el proceso productivo de las minas subterráneas, para

mantener el cuidado del personal que transita por las labores de producción y áreas de la mina
subterránea.

El Ds 132 del SERNAGEOMIN estipula que todo trabajador que ingrese a mina subterránea
debe saber identificar condiciones de rocas sueltas, saber reportar y ejecutar labores de
acuñadura, ya que en este tipo de explotación minera existe una alta tasa de probabilidad de
accidentes por desprendimientos de rocas, lo que reviste el mayor peligro dentro del proceso
productivo. Es por esta razón que el personal debe estar capacitado, instruido en la tarea de
acuñadura para proteger la vida e integridad física de sí mismo y del resto del personal.

299
Versión/2017
Identificación de Peligros y Evaluación del riesgo de la tarea de Acuñadura.
En este manual se encontrarán indicaciones para la correcta identificación y el paso a paso
de la tarea de ejecución de acuñadura.

Este manual es una referencia para el personal que se desempeña en la operación de

acuñadura dentro de la Mina Subterránea.

El propósito del presente es recordar el marco regulatorio general que rige para las faenas
de la Industria Extractiva Minera cuyo objetivo principal es la ejecutar las operaciones de manera
segura.

La mayor parte de los accidentes que ocurren durante la operación de la mina se deben a
que dejaron de observarse reglas o precauciones básicas. Un accidente puede a menudo evitarse
si al reconocer las situaciones potencialmente peligrosas, se toman las medidas necesarias de
prevención.

La operación incorrecta del procedimiento de acuñadura es peligrosa y podría resultar en

serias lesiones y, aún más, en accidentes fatales.

Los métodos de operación cubiertos en este manual son los fundamentales y dicen
relación con tres aspectos muy importantes para la empresa.

OBJETIVOS:

• PROTEGER la vida y la integridad física de las personas.

• PROTEGER las instalaciones y la infraestructura que hacen posible la actividad minera.
• ASEGURAR la continuidad de los procesos con normalidad.

El presente manual permite, además, socializar las normas y procedimientos que deben
tenerse en cuenta en estas actividades y por tanto debe contribuir a:

• CONTROLAR el cumplimiento de las normas y exigencias establecidas en la

Reglamentación del Servicio Nacional de Geología y Minería “SERNAGEOMIN” y los
Procedimientos y Normas Corporativas.
• REVISAR Y MEJORAR los procedimientos después de cada accidente del trabajo con
lesiones a las personas y/o daños graves a la propiedad.
• EXIGIR el cumplimiento de las acciones correctivas que resulten como consecuencia
del punto anterior.

300
Versión/2017
 • PROPICIAR el desarrollo de actividades de carácter preventivo tendientes a optimizar
los estándares de seguridad

Acuñadura

Aunque el concepto de acuñadura es relativamente fácil de explicar, el llevarlo a la

práctica constituye un problema que no es fácil de resolver, y que necesita ser analizado, puesto
que solamente se podrán evitar accidentes por caídas de rocas, cuando la acuñadura se haga en
forma oportuna y completa, y cuando al hacerla, se realice en buena forma, para evitar accidentes
durante su operación.

Uno de los riesgos más graves, que ocurre en las labores subterráneas es la caída de rocas
o planchones.

En las operaciones subterráneas, el trabajador se encuentra expuesto a este riesgo, desde

el momento en que, entre las labores, hasta salir de ella.

figura 142

En la minería subterránea chilena, la mayor ocurrencia de accidentes, se debe a caídas de

rocas, ya sea desde el techo de las galerías o sus costados. (ver figura 1)

Del total de accidentes ocurridos por caída de rocas, aproximadamente el 50% producen
lesiones incapacitantes a los trabajadores

301
Versión/2017
 Cuando se abre una galería, el equilibrio en que se encontraba la masa rocosa se rompe.
Esto produce grietas en los contornos de la galería, especialmente en el techo y cajas.

Sobre la roca influyen, además, los cambios de temperatura y el

debilitamiento producido por los explosivos empleados. Estos
fenómenos permiten que las grietas profundicen y se produzcan
los “planchones”. No debe olvidarse, que la masa rocosa al
interior de un cerro, soporta presiones en todas direcciones,
pero como es compacta estas fuerzas se equilibran y por lo tanto
el cerro se mantiene estable. (ver figura 2)

figura 143

Este equilibrio comienza a cambiar al momento que se interviene el cerro, como, por
ejemplo, por efecto de explosivos o por la acción de maquinaria especializada, los que, al extraer
un cierto volumen de masa rocosa, generan un espacio y por lo tanto estas fuerzas que se
encontraban en equilibrio convergen ahora hacia el espacio vacío, provocando grietas,
especialmente en el techo o generando rocas sueltas o capas de rocas, las que en un momento
pueden desprenderse.

El método constructivo es fundamental

para poder ejecutar este tipo de obras, ya
que la forma y las dimensiones de la
excavación juegan un papel
preponderante en las actividades de
acuñadura. (ver figura 3)

figura 144

302
Versión/2017
 Otros aspectos importantes a considerar dentro de la acuñadura son aquellos que por su
causa o por su efecto afectan la composición y las características de la masa rocosa (ver figura 4)
dentro de las cuales se debe señalar:

figura 145

• La DUREZA de la roca.

• La ELASTICIDAD de la roca.

• Las FALLAS del terreno.

• Las DIACLASAS de la roca.

• La TEMPERATURA del terreno.

• La HUMEDAD AMBIENTE dentro de la galería.

• La PRESENCIA DE AGUA dentro de la mina.

• Las VIBRACIONES del terreno, producto de la operación minera.

• Las EXPLOSIONES las cuales generan debilitamiento de la capa rocosa.

• Junto al concepto de “acuñadura” es preciso definir otros términos que se encuentran

ligados directamente al anterior y que son parte de la actividad.

Reforzamiento: Otro de los aspectos que debe realizar el personal de acuñadura es el del
“reforzamiento”. Esta técnica se puede usar cuando la roca está muy fragmentada o el espesor de
los planchones es muy grande

303
Versión/2017
Fortificación: Cuando el terreno es muy inestable debe “fortificarse”, instalando estructuras de
hormigón, de madera o metal en el espacio generado por la excavación.

Las excavaciones dentro del cerro adquieren el nombre de galerías. Estas galerías podrán
resistir de mejor forma la presión del cerro si se les provee de una “fortificación”. (ver figura 5)

figura 146

El gran problema de la “fortificación” es su alto costo y tiempo de construcción y de

operación. Esta técnica tiene su mayor utilización en la fabricación de túneles. (ver figuras 6 y 7)

figura 147 figura 148

304
Versión/2017
Equipamiento personal y Herramientas para tarea de acuñadura.

Teniendo claro las causas que determinan el uso de las actividades de acuñadura es
necesario tener presente el equipamiento y las medidas de seguridad que deben tenerse presente
cuando se ejecute.

Tener presente en las actividades de acuñadura:

• SIEMPRE el personal de acuñadura debe seguir las señales de advertencia tales

como: mensajes radiales, bocinazos, luces y señales manuales que pueden indicar
una situación riesgosa.
• NUNCA permitirán el acceso de personas no autorizadas o extrañas a la faena.
• SIEMPRE en caso de emergencia el personal de acuñadura deberá usar los
siguientes elementos: (ver figura 8)

✓ Radio

✓ Teléfono
• SIEMPRE el personal de
acuñadura debe cumplir con el
Reglamento Interno de
Operación, para realizar sus
actividades.
• SIEMPRE el personal de
acuñadura deberá contar con su

Equipo completo de Protección figura 149

Personal, que se detalla a continuación: (ver figura 9)

305
Versión/2017
 A Lámpara minera

B Casco de seguridad con barbiquejo.

C Protector de ojos y oídos.

D Protector respiratorio.

E Casaca reflectante.

F Guantes de cuero.

G Autor rescatador.

H Cinturón minero y cola de seguridad

J Calzado de seguridad con cubre calzados.

figura 150

• SIEMPRE el personal de acuñadura deberá PORTAR las herramientas para

acuñar que son parte contar de su Equipo de Protección Personal.

Una especie de báculo, hecho de un material rígido, de una longitud de dos, tres y cuatro metros.
Este báculo consta de:

• Punta o bola para golpear.

• Paleta para hacer palanca.

• Protector manual. (ver figura 10)

306
Versión/2017
 La herramienta o elemento que se usa para la acuñadura es la
Barretilla de Seguridad o Acuñador. Esta consiste en una Barretilla de
material liviano, firme y rígido (no flexible). El largo de la Barretilla es relativo,
y tiene relación con la sección de la galería donde se debe usar. En todo caso
el largo mínimo es de 2metros y el máximo de 4 metros. La Barretilla está
provista en un extremo de un “dispositivo en punta” y en el otro extremo de
una “paleta”. Además, éstas pueden construirse de tal forma que estos
dispositivos sean intercambiables por otros, tal como la terminación

aplanada. La sección de la barrerilla puede ser circular u oval, y se figura 151

recomienda un diámetro aproximado de 4 centímetros.

La Barretilla de Seguridad o Acuñador tiene un pequeño escudo, cuyo objetivo es proteger la mano.
(ver figura 11)

figura 152

El acuñador es una herramienta especialmente diseñada

para detectar planchones y botarlos. Por uno de sus extremos la

Barretilla tiene una terminación en punta que sirve para hacer

hueco en la roca y por el otro extremo tiene una terminación
plana, que debe usarse para hacer palanca metiéndola entre las
aberturas de la roca. Al usar la Barretilla, deberá tenerse especial
cuidado en evitar perder el equilibrio en el momento de botar una

figura 153

307
Versión/2017
roca. (ver figura 12)

En uno de sus extremos esta herramienta está provista

de un dispositivo en punta o una bola que es útil para
detectar planchones. En el extremo opuesto tiene forma
de paleta y sirve para hacer palanca y desprender el
material suelto.

Toda empresa debe contar con un número suficiente de

barretillas de seguridad, de distintos tamaños y en buen
estado, para cubrir sus necesidades. (ver figura 13)

Glosario de términos.
figura 154

• Acuñador: herramienta para la tarea de acuñar existe de varios largos dependiendo de la

labor donde se acuñará.

• Bota piedra: Protector de goma endurecida que protege las manos de los trabajadores por
posibles escurrimientos de rocas por la Barretilla de acuñadura.

• Cubre calzado: Indumentaria de goma que se instala sobre el calzado de seguridad

permite pasar sobre posas de agua.

• Loro persona: Operador que resguarda una zona determinada con peligro inminente. Este
no debe dejar pasar a nadie al sector que protege.

• Loro Metálico: Señalética que indica alguna acción a seguir estas pueden ser área
restringida o no pasar.

• Cenefas: Señaléticas que indican una acción de área restringida o no pasar ésta a
diferencia de la anterior es de material más liviano y transportable de lona o material
plástico.

• Colpa: Nombre que se le asigna a una roca de gran tamaño.

• Laja: Nombre que se asigna a una roca de estructura lisa y plana

• Diaclasa: Nombre que se asigna a una roca que se adhiere a otra permitiendo la adhesión
por capa de aire. Estructuralmente es muy liza y pulida. (Como pegar dos vidrios)

308
Versión/2017
 • Fracturamiento: Nombre que se asigna a la grieta o quiebre del cerro donde se pueden
producir caída de colpas por planchoneo.

• Cajas: Estructura vertical del túnel.

• Sprig line: Estructura semi curva del túnel.

• Corona: Estructura superior del túnel.

Procedimientos e Instructivos de acuñadura.

Como hemos visto, el procedimiento de acuñadura es bastante complejo, como talla

experiencia nos ha permitido desarrollar una metodología para poder realizar esta actividad, la
cual consigna una serie de pasos que permiten planificar y operar bajo ciertos procedimientos que
tienen como única finalidad la conservación de la vida de las personas y evitarles accidentes que
atenten contra su integridad física.

INSTRUCCIÓN DEL SUPERVISOR

• El supervisor antes de que se inicien las actividades debe entregar las

instrucciones precisas sobre el trabajo de acuñadura que deben realizar los
trabajadores, haciendo énfasis en las medidas de prevención y en el correcto uso
de las herramientas, como asimismo en el análisis del terreno.

• El supervisor debe verificar el cumplimiento de sus instrucciones en el terreno

mismo.

• El personal que va a desarrollar las actividades de acuñadura debe como primera

medida verificar las condiciones de ventilación y visibilidad.

• En caso que se detecten humos o gases debe informar de inmediato a su

supervisor para que evalúe la situación y adopte las medidas necesarias para
generar la

• ventilación adecuada.

309
Versión/2017
LOCALIZACIÓN DE LA ZONA A ACUÑAR

• Consiste en hacer una observación visual a la zona que se va acuñar, teniendo

cuidado de no situarse en lugares donde pudiera haber rocas sueltas. En esta
etapa es importante delimitar lo más exactamente posible el área que necesita
ser acuñada.

• Ubíquese en un sitio seguro, observe el terreno y determine la zona que deberá

acuñar. (ver figura 14)

figura 155

310
Versión/2017
DIRECCIÓN DE AVANCE AL ACUÑAR
• Se debe iniciar el acuñamiento a la entrada de la zona que se va acuñar, de tal
manera que la o las personas que ejecutan la operación, avancen siempre
ubicados bajo lugares seguros. (ver figura 15)

figura 156

Es una mala práctica el acuñar directamente

aquellas rocas que se ven abiertas, ya que
podemos situarnos bajo otra roca que puede
estar suelta (cerro bombeado), y caer en el
momento que el trabajador esté bajo ella.
(ver figura 16)

figura 157

311
Versión/2017
POSICIÓN SEGURA AL ACUÑAR
Una de las causas directas que producen mayor número de accidentes al estar acuñado,
es la mala posición adoptada por la persona que ejecuta la operación. Para evitar esto, el
trabajador deberá ubicarse a la mayor distancia posible del punto en que caerá el planchón.

El acuñador deberá tener una inclinación entre el punto que se está acuñando y el punto
en que se ubicará el trabajador, no mayor a 45 grados, para evitar deslizamientos de rocas por
ésta.

El acuñador debe tomarse por el costado del trabajador, y no de frente; de tal forma, que
tenga un buen equilibrio. Además, deberá tener presente que la posición debe ser siempre alerta
para retirarse rápidamente del lugar, en caso de peligro por la roca que cae.

POSICIÓN SEGURA AL ACUÑAR (2)

Para realizar una acuñadura correcta y completa, deberá detectarse

todo lo que se encuentra suelto, para botarlo posteriormente. Para
esto el cerro debe golpearse con la punta de la Barretilla, así, si el
cerro está suelto se producirá un SONIDO HUECO (TUMB)y si está
firme, tendremos un SONIDO METÁLICO (TLANG), debe tenerse
mucho cuidado de realizar bien esta operación, y no confundirse, ya
que por lo general los planchones demasiado grandes (de una
tonelada o más) a pesar de estar sueltos producen sonido metálico.
figura 159

figura 158

312
Versión/2017
(ver figura 17)

El planchón debe irse botando inmediatamente después de ser detectado, y cuando se

encuentran zonas sueltas, deberá hacerse todo lo posible para botarlo. Si no puede desprender un
planchón informe de inmediato a su supervisor, quién debe adoptar medidas de control por medio
del uso de explosivos, fortificación, señalización o cierre del área de peligro. (ver figuras 19)

figura 160

Debe impedirse el acceso a labores abandonadas o con peligro de caída de rocas colocando
barreras y señalización del siguiente tipo. (ver figura 20 y 21)

figura 162 figura 161

313
Versión/2017
POSICIÓN SEGURA AL ACUÑAR (3)
El acuñador es una herramienta especialmente diseñada para
detectar planchones y botarlos. Por uno de sus extremos la Barretilla
tiene una terminación en punta que sirve para hacer hueco en la roca
y por el otro extremo tiene una terminación plana, que debe usarse
para hacer palanca metiéndola entre las aberturas de la roca. Al usar
la Barretilla, deberá tenerse especial cuidado en evitar perder el
equilibrio en el momento de botar una roca.
Los planchones demasiado grandes deberán ser eliminados
haciendo uso de acuñadores firmes, ya que hay oportunidades en que
las de 2 cms. Se doblan al tratar de botar un planchón, haciendo
pensar equivocadamente al trabajador que el planchón está figura 163

firme. En estos casos, en que el planchón no pueda acuñarse, la

alternativa segura es apernarlo o “cachorrearlo”. Escuche y mire atentamente, si percibe «crujidos
y goteos» hay peligro de planchoneo.

Al acercarse a la frente riegue la marina; disminuirá polvo y gases. Para detectar tiros
quedados aplique agua a la frente; si detecta alguno o restos de explosivos informe para que
personal especializado se haga cargo. (ver figura 22)

Repaso de Conceptos Claves

NOCIONES BÁSICAS PARA PROCEDIMIENTOS E

TERMINOLOGÍAS
ACUÑAR INSTRUCTIVOS

Identificación de Peligro e Glosario de términos

Objetivos de los procedimientos
identificación de peligro. e instructivos y sus formatos
Herramientas formas y
dimensiones

314
Versión/2017
Actividad 1: Introducción a la tarea de acuñadura.

• Estrategia Metodológica
Se utilizarán fichas técnicas fotografías y videos de actividades de identificación
de zonas comprometidas con realizar acuñadura.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web ✓

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Presentación de Videos y fichas técnicas ✓
opuestas propuestas de Situaciones Típicas en
Actividades de Mantenimiento
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Identificar y comprender los conceptos fundamentales para la tarea de
acuñadura.
• Identificar normas de acuñadura y posicionamiento correcto del operador.

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante
• PC y proyector
• Acceso a Internet

315
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad

Etapa Especificaciones
Inicio La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados
por el instructor, realicen lo siguiente: Los trabajadores en
instrucción realizarán afiches con imágenes de herramientas y
posiciones para acuñar.

Se forman grupos con un número de participantes acorde al

total de asistentes a la actividad de aprendizaje. (De 2 a 5
participantes promedio)

Desarrollo de El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el

la actividad desarrollo de la actividad:

Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar los

participantes como resultado

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada

aplicación de los controles críticos. El instructor es responsable
de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos
en relación a la actividad.

Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de manera

que los participantes cumplan sin inconveniente lo que usted
ha planificado para ellos.

Reúnen información y la analizan para graficarla y expresar sus

cualidades.

a. Instructor hace una breve demostración y responde a

las preguntas en caso de dudas

b. Toman diferentes referencias para explicar el

funcionamiento de una buena acuñadura.

c. Registran los resultados en formato definido para ese

efecto

d. Analizan y observan las diferencias de los tipos de

acuñaduras.

e. Los participantes desarrollan la actividad, según pauta

316
Versión/2017
 entregada por instructor, paso a paso, (de la letra. a la
d.)

f. Instructor monitorea avances y entrega feedback en

caso de producirse desviaciones
g. Término de la actividad

h. Participante realizan orden y limpieza del sector, si así

es necesario

Duración de 60 minutos.
la actividad

[Link] de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas.

317
Versión/2017
 2. Introducción a la tarea de acuñadura manual.

Aprendizaje esperado:Describir procedimiento de acuñadura mediante la

identificación de herramientas diseñadas para el trabajo

Conceptos Claves

TIPOS DE MÁQUINAS PARA EQUIPOS MATERIALES FORMATOS Y FORMULARIOS DE

APOYO EN LA TAREA DE ADICIONALES PARA ACUÑAR ENTREGA
ACUÑAR

Modelos de máquinas para Equipos materiales de apoyo.

Formatos de entrega de trabajos
acuñar y sus funciones. ejecutados y avances.

Introducción:

La tecnología y los avances en ergonomía de los puestos de trabajo, han obligado a las
faenas productivas a modificar estructuras y procedimientos de ejecución de ciertas tareas, que
revestían un esfuerzo físico bastante alto desde el punto de vista que la tarea de acuñadura
manual, ejercía un esfuerzo mayor y cansancio en el tren superior del trabajador produciendo un
agotamiento extremo por estas razones hoy ya existen en los mercados maquinarias para realizar
esta tarea de acuñar.

Con estas máquinas se evita el sobre esfuerzo del trabajador al manipular los acuñadores y
las fuerzas para desprender las rocas sueltas del macizo rocoso. Se evita la exposición a la caída de
la roca y proyecciones de partículas.

Pero esta labor pese a la modernización nunca se ha dejado de lado por eso existen aún
acuñaduras menores que se ejecutan manualmente. Con equipos de apoyos e infraestructuras
para facilitar aun el trabajo.

318
Versión/2017
Maquinarias de acuñaduras mecanizadas.

figura 164

En la gama de equipos en el mercado existen equipos comandados por operadores y otros tele
comandados para evitar la exposición del trabajador tanto por las rocas que se desprenden o de
los movimientos del equipo. (ver figuras 23 y 24)

figura 165

319
Versión/2017
 figura 166

Acuñadores manuales de diferentes largos 1.8 Mt, 2,50 Mt, y 3,20 Mt. (ver figura 25)

Equipos dirigidos por operadores con opción de ser dirigidos por control remoto. (ver figura 26)

figura 167

Monitoreo de Acuñaduras especiales con apoyos extras de infraestructura.

Las acuñaduras especiales deben ser cuidadosamente planificadas, su operación debe ser
encomendada a los trabajadores más experimentados y las actividades deben ser supervisadas
estrechamente. (ver figura 27)

320
Versión/2017
 figura 168

Acuñadura de desarrollo horizontal: En todo desarrollo horizontal, lo primero que debe hacerse al
entrar a la frente después de un disparo, es ir acuñando desde atrás. Por lo general, es necesario
acuñar gran parte de la galería.

Se han producido innumerables accidentes fatales, decenas de metros detrás de la frente

por la caída de planchones. Esto se ha debido a que las cuadrillas que trabajaban en esos
desarrollos. Acuñaban exclusivamente el avance descuidando el resto de la galería.

Al acuñar en la frente debe tenerse especial cuidado con los restos de dinamita o “tiros
quedados” que pudieran encontrarse. No deberá meterse el acuñador en “culos” o cercas de tiros
quedados.

Durante las operaciones de desarrollo debe acuñarse constantemente durante el turno;

esto debe realizarse, en especial, cuando se está sacando “marina”, ya que aún el cerro no se ha
estabilizado totalmente.

Cuando se llega a trabajar a una galería que ha permanecido paralizada, debe hacerse
acuñadura, y no confiar en que ya se acuñó anteriormente.

La buena visibilidad de los lugares de trabajo es un factor importante en el mayor o menor

riesgo que tenga la operación de acuñar, por lo que siempre, antes de introducirse a un lugar
donde se ha disparado anteriormente, deberá ventilarse durante el tiempo indicado por las
normas, para tener una buena visibilidad, además de que se previene de los gases tóxicos.

321
Versión/2017
 En galerías de gran sección, tales como zonas
donde se desquinche (mayor de 3.6 metros)lo
más conveniente para proceder a la acuñadura, es
hacerlo sobre plataformas o andamios especiales;
esto es con el fin de evitar que el trabajador
quede expuesto a caídas de rocas de gran altura, y
para poder hacer una mejor observación al lugar
donde se acuñará. (ver figura 28)

figura 169

No use superficies inadecuadas, como escalas de dos largueros.

Tampoco improvise subiéndose a rocas, ductos o a maquinaria pesada.
(ver figura 29)

figura 170

Otras superficies improvisadas se muestran a continuación. (ver

figuras 30, 31, y 32)

figura 171
322
Versión/2017
 figura 172 figura 173

Use un andamio modular o un equipo utilitario adecuado, fácil de transportar. Al instalarlo

cuide que el andamio no sea alcanzado por la caída de planchones. Además, use cinturón y cola de
seguridad.
Use el andamio o equipo, en una posición en que no sea alcanzado por la caída de planchones.
(ver figura 33)

figura 174

323
Versión/2017
ACUÑADURA MÚLTIPLE

Manténgase en su sector. Preocúpese de no

golpear a su compañero con la herramienta. Nunca
acuñe un punto ubicado sobre el cuerpo del otro
acuñador.

Al acuñar la zona central del techo, ubíquese

cerca de la caja y no sobrepase el ángulo de 45º con su
herramienta. (ver figura 34)

figura 175

ACUÑADURA EN TERRENO CRÍTICO

Altérnese con su compañero para acuñar. Mientras él acuña, observe desde un lugar
seguro el techo y las cajas para advertir los riesgos y evacuar el lugar si fuera necesario. (ver figura
35)

figura 176

324
Versión/2017
ACUÑADURA DE PIQUES O CHIMENEAS EN DESARROLLO
El mayor riesgo que tiene el desarrollo de piques y chimeneas, está en los accidentes por
caída de rocas. Como regla general, podemos decir que siempre debe acuñarse empezando por la
parte superior.
Para realizar la acuñadura, el trabajador deberá colocarse siempre en el costado contrario
que se está acuñando. Cuando acuñe en descenso, debe ubicarse siempre más arriba del punto
que acuña.
Al acuñar en la frente, deberá acercarse al máximo posible, recuerde que sus acuñadores
son de 2,3 y 4 metros de largo. El resto, cajas y techo deberán acuñarse siempre ubicándose el
trabajador, más arriba del punto en que se acuñará. Para efectuar esta operación en piques, el
minero deberá protegerse, ya que la operación tiene este riesgo inherente. El equipo de
protección que debe usarse son botas de seguridad, protección al metatarso y canilleras, además
de los otros usados en la mina. (ver figuras 36 y 37)

figura 177
figura 178
figura 36

325
Versión/2017
 Cuando se acuña en piques es importante mantener una pequeña capa de amortiguación
en el andamio para evitar que los planchones produzcan quebraduras en el o los tablones que lo
componen.

Al igual que en el desarrollo horizontal, en desarrollo vertical debe acuñarse

constantemente el resto del pique sin limitarse únicamente a la fuente de trabajo.

Al amarrarse o engancharse de la cola de

Seguridad, debe considerarse el largo adecuado
para que le dé la facilidad de movimientos, y que
no se cruce de una caja a otra, ya que si cae un
planchón la pasará a llevar cortándola o
haciéndola perder el equilibrio al minero. (ver
figura 41)

figura 179

326
Versión/2017
Entrega de informes y continuidad de los trabajos.

En esta tarea de entregar información respecto de los avances del trabajo de acuñadura es
vital y oportuna dejar buena información por el riesgo que reviste esta tarea en especial por el
potencial de accidente que tiene o involucra.

Los operarios que realicen esta tarea deben saber identificar hasta dónde es competente
trabajar con esfuerzo manual, de lo contrario ellos deben determinar trabajar con acuñadores
mecanizados por la envergadura de las rocas y el comportamiento del macizo rocoso.

327
Versión/2017
 Repaso de Conceptos Claves

TIPOS DE MÁQUINAS PARA EQUIPOS MATERIALES FORMATOS Y FORMULARIOS DE

APOYO EN LA TAREA DE ADICIONALES PARA ACUÑAR ENTREGA
ACUÑAR

Modelos de máquinas para Equipos materiales de apoyo.

Formatos de entrega de trabajos
acuñar y sus funciones. ejecutados y avances.

328
Versión/2017
Actividad 2: Búsqueda de antecedentes y tipos de acuñaduras, ya sean mecanizadas y manuales y
sus peligros.

• Estrategia Metodológica: Buscar antecedentes de tipos de acuñaduras y las

complicaciones que tienen estas.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web ✓

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Típicas en Actividades ✓
de Mantenimiento
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Identificar y comprender los conceptos fundamentales de diferentes tipos de
acuñaduras.

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Información histórica de accidentes por acuñaduras.

329
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad: El alumno realizará identificación de peligros de las tareas
de acuñadura y su forma correcta de ejecutar.

Etapa Especificaciones
Inicio Los alumnos guiados por el instructor yrealizarán ejercicios de
identificación de condiciones de acuñadura y cuáles de ellas son
más frecuentesse realizan informes detallando condiciones.

Se forman grupos con un número de participantes acorde al

total de asistentes a la actividad de aprendizaje. (De 2 a 5
participantes promedio)

Desarrollo de El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el

la actividad desarrollo de la actividad:

Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar los

participantes como resultado

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada

aplicación de los controles críticos. El instructor es responsable
de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos
en relación a la actividad.

Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de manera

que los participantes cumplan sin inconveniente lo que usted
ha planificado para ellos.

a. Reúnen herramientas y evidencias de sistemas de

acuñadura y grafican su importancia.

b. Instructor hace una breve demostración y responde a

las preguntas en caso de dudas

c. Toman referencias de los tipos de acuñadurasy sus

detalles en la ejecución.

d. Registran los resultados en formato definido para ese

efecto

e. Comparan los resultados obtenidos de las mediciones

tomadas en las evaluaciones.

f. Se ejecutan cierres de brechas detectadasen respuesta

330
Versión/2017
 sin completas o erradas.

g. Instructor monitorea avances y entrega feedback en

caso de producirse desviaciones
h. Término de la actividad

i. Participante realizan orden y limpieza del sector,si así

es necesario

Duración de 60 minutos.
la actividad

[Link] de la Actividad
Asegurar que el operario o alumno sepa diferenciar tipos de acuñaduras maquinarias y la
determinación cuando interviene una modalidad de otra. Saber aplicar procedimientos y
entrega de las labores.

331
Versión/2017
REALIZAR ACUÑADURA

332
Versión/2017
MÓDULO: REALIZAR ACUÑADURA
1. Realización de acuñadura

Aprendizaje esperado: Identificar sectores comprometidos con riesgo de

planchoneo.

Conceptos Claves

NOCIONES BÁSICAS DE TERMINOLOGÍAS DE PROCEDIMIENTOS E

ACUÑADURA ACUÑADURAS INSTRUCTIVOS DE ACUÑADURA

Evaluación de riesgos y Glosario de términos, Objetivo de los formatos

peligros, utilización de comprensión de la ulización
de estas. Paso a paso en las tareas.
herramientas y dimesiones.

Resumen del contenido

La tarea de acuñadura es vital en el proceso productivo de las minassubterráneas, para mantener

el cuidado del personal que transita por las labores de producción y áreas de la mina subterránea.

El Ds 132 del SERNAGEOMIN estipula que todo trabajador que ingrese a mina subterránea debe
saber identificar condiciones de rocas sueltas, saber reportar y ejecutar labores de acuñadura,ya
que en este tipo de explotación minera existe una alta tasa de probabilidad de accidentes por
desprendimientos de rocas, lo que reviste el mayor peligro dentro del proceso productivo. Es por
esta razón que el personal debe estar capacitado, instruido en la tarea de acuñadurapara proteger
la vida e integridad física de sí mismo y del resto del personal.

El marco regulatorio general que rige para las faenas de la Industria Extractiva Minera cuyo
objetivo principal es la ejecutar las operaciones de manera segura, ya que la mayor parte de los
accidentes que ocurren durante la operación de la mina se deben a que dejaron de observarse
reglas o precauciones básicas. Un accidente puede a menudo evitarse si al reconocer las

333
Versión/2017
situaciones potencialmente peligrosas, se toman las medidas necesarias de prevención, por lo
tanto, la operación incorrecta del procedimiento de acuñadura es peligrosa y podría resultar en
serias lesiones y, aún más, en accidentes fatales.

Los métodos de operación son los fundamentales y dicen relación con tres aspectos muy
importantes para la empresa los cuales tienen por objetivo, PROTEGER la vida y la integridad física
de las personas, PROTEGER las instalaciones y la infraestructura que hacen posible la actividad
minera y ASEGURAR la continuidad de los procesos con normalidad.

Además cabe destacar que es de mucha importancia socializar las normas y procedimientos que
deben tenerse en cuenta en estas actividades y por tanto debe contribuir a controlar el
cumplimiento de las normas y exigencias establecidas en la Reglamentación del Servicio Nacional
de Geología y Minería “SERNAGEOMIN” y los Procedimientos y Normas Corporativas, revisar y
mejorar los procedimientos después de cada accidente del trabajo con lesiones a las personas y/o
daños graves a la propiedad, exigir el cumplimiento de las acciones correctivas que resulten como
consecuencia del punto anterior, propiciar el desarrollo de actividades de carácter preventivo
tendientes a optimizar los estándares de seguridad.

Aunque el concepto de acuñadura es relativamente fácil de explicar, el llevarlo a la práctica

constituye un problema que no es fácil de resolver, y que necesita ser analizado, puesto que
solamente se podrán evitar accidentes por caídas de rocas, cuando la acuñadura se haga en forma
oportuna y completa, y cuando al hacerla, se realice en buena forma, para evitar accidentes
durante su operación, Uno de los riesgos más graves, que ocurre en las labores subterráneas es la
caída de rocas o [Link] las operaciones subterráneas, el trabajador se encuentra expuesto
a este riesgo, desde el momento en que, entre las labores, hasta salir de ella.

En la minería subterránea chilena, la mayor ocurrencia de accidentes, se debe a caídas de rocas, ya

sea desde el techo de las galerías o sus costados, del total de accidentes ocurridos por caída de
rocas, aproximadamente el 50% producen lesiones incapacitantes a los trabajadores cuando se
abre una galería, el equilibrio en que se encontraba la masa rocosa se [Link] produce grietas
en los contornos de la galería, especialmente en el techo y cajas.

Otros aspectos importantes a considerar dentro de la acuñadura son aquellos que por su causa o
por su efecto afectan la composición y las características de la masa rocosa (ver figura 4) dentro de
las cuales se debe señalar, La DUREZA de la roca, La ELASTICIDAD de la roca, Las FALLAS del
terreno, Las DIACLASAS de la roca, La TEMPERATURA del terreno, La HUMEDAD AMBIENTE dentro
de la galería, La PRESENCIA DE AGUA dentro de la mina, Las VIBRACIONES del terreno, producto
de la operación minera, Las EXPLOSIONES las cuales generan debilitamiento de la capa rocosa.

Junto al concepto de “acuñadura” es preciso definir otros términos que se encuentran ligados
directamente al anterior y que son parte de la actividad, otro de los aspectos que debe realizar el
personal de acuñadura es el del “reforzamiento”. Esta técnica se puede usar cuando la roca está
muy fragmentada o el espesor de los planchones es muy grande, ahora bien, cuando el terreno es
muy inestable debe “fortificarse”, instalando estructuras de hormigón, de madera o metal en el
espacio generado por la excavación. Las excavaciones dentro del cerro adquieren el nombre de
galerías. Estas galerías podrán resistir de mejor forma la presión del cerro si se les provee de una

334
Versión/2017
“fortificación”, el gran problema de la “fortificación” es su alto costo y tiempo de construcción y de
operación. Esta técnica tiene su mayor utilización en la fabricación de túneles.

Teniendo claro las causas que determinan el uso de las actividades de acuñadura es necesario
tener presente el equipamiento y las medidas de seguridad que deben tenerse presente cuando se
ejecute, SIEMPRE el personal de acuñadura deberá PORTAR las herramientas para acuñar que son
parte contar de su Equipo de Protección Personal.

Como hemos visto, el procedimiento de acuñadura es bastante complejo, como talla experiencia
nos ha permitido desarrollar una metodología para poder realizar esta actividad, la cual consigna
una serie de pasos que permiten planificar y operar bajo ciertos procedimientos que tienen como
única finalidad la conservación de la vida de las personas y evitarles accidentes que atenten contra
su integridad física, sin embargo el supervisor antes de que se inicien las actividades debe entregar
las instrucciones precisas sobre el trabajo de acuñadura que deben realizar los trabajadores,
haciendo énfasis en las medidas de prevención y en elcorrecto uso de las herramientas, como
asimismo en el análisis del terreno, se debe iniciar el acuñamiento a la entrada de la zona que se
va acuñar, de tal manera que la o las personas que ejecutan la operación, avancen siempre
ubicados bajo lugares seguros, por otra parte es una mala práctica el acuñar directamente
aquellas rocas que se ven abiertas, ya que podemos situarnos bajo otra roca que puede estar
suelta (cerro bombeado), y caer en el momento que el trabajador esté bajo ella.

Para realizar una acuñadura correcta y completa, deberá detectarse todo lo que se encuentra
suelto, para botarlo [Link] esto el cerro debe golpearse con la punta de la barretilla,
así, si el cerro está suelto se producirá un SONIDO HUECO (TUMB)y si está firme, tendremos un
SONIDO METÁLICO (TLANG), debe tenerse mucho cuidado de realizar bien esta operación, y no
confundirse, ya que por lo general los planchones demasiado grandes (de una tonelada o más)a
pesar de estar sueltos producen sonido metálico. (ver figura). Debe impedirse el acceso a labores
abandonadas o con peligro de caída de rocas colocando barreras y señalización del siguiente tipo.

335
Versión/2017
 figura180

figura181

figura182

336
Versión/2017
ACTIVIDAD N° 1

Actividad de Aprendizaje:
-Realización de la tarea de acuñadura e identificación de zonas para acuñar.

Objetivo
-Aplicar y comprender los conceptos fundamentales para la tarea de acuñadura
- Identificar normas de acuñadura y posicionamiento correcto del operador en
terreno

Materiales y recursos
-Cuaderno del participante
-Lamparas de iluminación y herramientas para cuñar correspondientes.
-Equipamiento personal para la tarea.

• Estrategia Metodológica
Los participantes realizaranrevisiónde herramientasacorde a la necesidad para
trabajo de acuñadura.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:
Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en terreno. ✓

Recurso Audiovisual ✓

Propuestas de Situaciones Problemáticas ✓

Formulación de Preguntas ✓

Trabajo en Sala de Clases ✓

Trabajo en terreno ✓

337
Versión/2017
INSTRUCCIONES
Descripción de la Actividad:La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por
el instructor, realicen afiches con imágenes de herramientas y posiciones para acuñar.

Inicio

La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el instructor, realicen lo
siguiente: Se forman grupos con un número de participantes acorde al total de asistentes a la
actividad de aprendizaje. (De 2 a 5 participantes promedio)

Desarrollo de la actividad
El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el desarrollo de la actividad:
El instructor realiza demostración de identificación de rocas sueltas a través de golpes en el
cerro evidenciando la condición de acuñadura.
. El instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos en
relación a la actividad.
Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de manera que los participantes cumplan sin
inconveniente lo que usted ha planificado para ellos.
Reúnen información y la analizan para graficarla y expresar sus cualidades.
a. Instructor hace una breve demostración en terreno de identificación de zonas sueltas
b. Toman diferentes referencias para explicar el funcionamiento de una buena
acuñadura. En terreno.
c. Registran los resultados en formato definido para ese efecto
d. Analizan y observan las diferencias de los tipos de acuñaduras. En terreno
e. Los participantes desarrollan la actividad, según pauta entregada por instructor, paso
a paso, (de la letra a. a la d.)
f. Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse desviaciones
g. Término de la actividad
h. Participante realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

Cierre de la actividad

El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las

actividades desarrolladas. Respecto de la identificación de rocas y los desprendimientos
realizados.

Duración de la actividad
60 minutos.

338
Versión/2017
RESUMEN
Nociones básicas para acuñar identificando peligros y riesgos
que existan en el desempeño, reconocer terminologías,
reconocer los objetivos de procedimientos e instructivos y su
formato.

339
Versión/2017
2. Tarea de acuñadura manual.

Aprendizaje esperado: Aplicar golpes para identificación de las estructuras sueltas

del sector comprometido

Conceptos Claves

TIPOS DE MÁQUINAS PARA EQUIPOS Y MATERIALES DE FORMATOS DE ENTREGA DE

APOYO EN LA TAREA DE ACUÑADURA INFORMES DE ACUÑADURA
ACUÑADURA

Modelos de maquinarias para Equipos y materiales de apoyo

y tipos de acuñadura. Formato de entrega de labores y
acuñar y sus funciones. sus avances.

Resumen de contenido

La tecnología y los avances en ergonomía de los puestos de trabajo, han obligado a las
faenas productivas a modificar estructuras y procedimientos de ejecución de ciertas tareas, que
revestían un esfuerzo físico bastante alto desde el punto de vista que la tarea de acuñadura
manual, ejercía unesfuerzo mayor y cansancio en el tren superior del trabajador produciendo un
agotamiento extremo por estas razones hoy ya existen en los mercados maquinarias para realizar
esta tarea de acuñar.

Con estas máquinas se evita el sobre esfuerzo del trabajador al manipular los acuñadores y
las fuerzas para desprender las rocas sueltas del macizo rocoso. Se evita la exposición a la caída de
la roca y proyecciones de partículas.

Pero esta labor pese a la modernizaciónnuncase ha dejado de lado por eso existen aún
acuñaduras menores que se ejecutan manualmente. Con equipos de apoyos e
infraestructuraspara facilitar aun el trabajo.

340
Versión/2017
Maquinarias de acuñaduras mecanizadas.

En la gama de equipos en el mercado existen equipos comandados por operadores y otra

tele comandados para evitar la exposición del trabajador tanto por las rocas que se desprenden o
de los movimientos del equipo.

Acuñadores manuales de diferentes largos 1.8 Mt, 2,50 Mt, y 3,20 Mt.

Equipos dirigidos por operadores con opción de ser dirigidos por control remoto.

Monitoreo deAcuñaduras especialescon apoyos extras de infraestructura.

Las acuñaduras especiales deben ser cuidadosamente planificadas, su operación debe ser
encomendada a los trabajadores más experimentados y las actividades deben ser supervisadas
estrechamente. (ver figura 30)

Acuñadura de desarrollo horizontal: En todo desarrollo horizontal, lo primero que debe hacerse al
entrar a la frente después de un disparo, es ir acuñando desde atrás. Por lo general, es necesario
acuñar gran parte de la galería.

Se han producido innumerables accidentes fatales, decenas de metros detrás de la frente

por la caída de planchones. Esto se ha debido a que las cuadrillas que trabajaban en esos
desarrollos. Acuñaban exclusivamente el avance descuidando el resto de la galería.

Al acuñar en la frente debe tenerse especial cuidado con los restos de dinamita o “tiros
quedados” que pudieran encontrarse. No deberá meterse el acuñador en “culos” o cercas de tiros
quedados.

Durante las operaciones de desarrollo debe acuñarse constantemente durante el turno;

esto debe realizarse, en especial, cuando se está sacando “marina”, ya que aún el cerro no se ha
estabilizado totalmente.

Cuando se llega a trabajar a una galería que ha permanecido paralizada, debe hacerse
acuñadura, y no confiar en que ya se acuñó anteriormente.

La buena visibilidad de los lugares de trabajo es un factor importante en el mayor o menor

riesgo que tenga la operación de acuñar, por lo que siempre, antes de introducirse a un lugar

341
Versión/2017
donde se ha disparado anteriormente, deberá ventilarse durante el tiempo indicado por las
normas, para tener una buena visibilidad, además de que se previene de los gases tóxicos.

En galerías de gran sección, tales como zonas donde se desquinche (mayor de 3.6 metros) lo más
conveniente para proceder a la acuñadura, es hacerlo sobre plataformas o andamios especiales;
esto es con el fin de evitar que el trabajador quede expuesto a caídas de rocas de gran altura, y
para poder hacer una mejor observación al lugar donde se acuñará.

No use superficies inadecuadas, como escalas de dos largueros.

Tampoco improvise subiéndose a rocas, ductos o a maquinaria pesada.

Otras superficies improvisadas se muestran a continuación.

Use un andamio modular o un equipo utilitario adecuado, fácil de transportar. Al instalarlo cuide
que el andamio no sea alcanzado por la caída de planchones. Además, use cinturón y cola de
seguridad.
Use el andamio o equipo, en una posición en que no sea alcanzado por la caída de planchones.
Manténgase en su sector. Preocúpese de no golpear a su compañero con la herramienta. Nunca
acuñe un punto ubicado sobre el cuerpo del otro acuñador.

Al acuñar la zona central del techo, ubíquese cerca de la caja y no sobrepase el ángulo de
45º con su herramienta.

ACUÑADURA EN TERRENO CRÍTICO

Altérnese con su compañero para acuñar. Mientras él acuña, observe desde un lugar
seguro el techo y las cajas para advertir los riesgos y evacuar el lugar si fuera necesario.

ACUÑADURA DE PIQUES O CHIMENEAS EN DESARROLLO

El mayor riesgo que tiene el desarrollo de piques y chimeneas, está en los accidentes por
caída de rocas. Como regla general, podemos decir que siempre debe acuñarse empezando por la
parte superior.
Para realizar la acuñadura, el trabajador deberá colocarse siempre en el costado contrario
que se está acuñando. Cuando acuñe en descenso, debe ubicarse siempre más arriba del punto
que acuña.

Al acuñar en la frente, deberá acercarse al máximo posible, recuerde que sus acuñadores
son de 2, 3 y 4 metros de largo. El resto, cajas y techo deberán acuñarse siempre ubicándose

342
Versión/2017
eltrabajador, más arriba del punto en que se acuñará. Para efectuar esta operación en piques, el
minero deberá protegerse, ya que la operación tiene este riesgo [Link] equipo de protección
que debe usarse son botas de seguridad, protección al metatarso y canilleras, además de los otros
usados en la mina.

Cuandose acuña en piques es importante mantener una pequeña capa de amortiguación

en el andamio para evitar que los planchones produzcan quebraduras en el o los tablones que lo
componen.

Al igual que en el desarrollo horizontal, en desarrollo vertical debe acuñarse

constantemente el resto del pique sin limitarse únicamente a la fuente de trabajo.

Al amarrarse o engancharse de la cola de Seguridad, debe considerarse el largo adecuado

para que le dé la facilidad de movimientos, y que no se cruce de una caja a otra, ya que si cae un
planchón la pasará a llevar cortándola o haciéndola perder el equilibrio al minero.

Entrega de informes y continuidad de los trabajos.

En esta tarea de entregar información respecto de los avances del trabajo de acuñadura es
vital y oportuna dejar buena información por el riesgo que reviste esta tarea en especial por el
potencial de accidente que tiene o involucra.

Los operarios que realicen esta tarea deben saber identificar hasta dónde es competente
trabajar con esfuerzo manual, de lo contrario ellos deben determinar trabajar con acuñadores
mecanizados por la envergadura de las rocas y el comportamiento del macizo rocoso.

343
Versión/2017
ACTIVIDAD N° 2

Actividad de Aprendizaje:
-Aplicación en terreno la necesidad de acuñadura manual o mecanizada según
analisis de tamaño y esfuerzo y evaluación de riesgos. de la tarea.

Objetivo
-Aplicar procedimiento y analis de riesgo para determinar la utilización de
acuñadutra manual o mecanizada. comprender los conceptos fundamentales
de diferentes tipos de acuñaduras.

Materiales y recursos
-Cuaderno del participante.
-Herramientas de acuñadura.
-Utilización de quipo mecanizado
-Información histórica de accidentes por acuñaduras.

• Estrategia Metodológica
Aplicar en terreno determinaciones de operación manual o mecanizadas según
evaluación de tamaño de colpas

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:
Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓

Recurso Audiovisual ✓

Propuestas de Situaciones Problemáticas ✓

Formulación de Preguntas ✓

Trabajo en Sala de Clases ✓

Trabajo en terreno ✓

344
Versión/2017
INSTRUCCIONES
Descripción de la Actividad: El alumno realizará identificación de peligros de las tareas de
acuñadura y su forma correcta de ejecutar.

Inicio

Los alumnos guiados por el instructor y realizarán ejercicios de identificación de condiciones de

acuñadura y cuáles de ellas son más frecuentes se realizan informes detallando condiciones.
Se forman grupos con un número de participantes acorde al total de asistentes a la actividad de
aprendizaje. (De 2 a 5 participantes promedio)

Desarrollo de la actividad
El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el desarrollo de la actividad:
Aplicar en terreno la determinación de realizar acuñaduras manuales o mecanizadas para
aminorar condiciones de riesgos.
El instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos en
relación a la actividad.
Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de manera que los participantes cumplan sin
inconveniente lo que usted ha planificado para ellos.
a. Observan en terreno condiciones y evidencias para determinar deacuñaduramanual o
mecanizada.
b. Instructor hace una breve demostración y responde a las preguntas en caso de dudas
c. Aplican criterios de evaluación para toma de decisiones
d. Registran los resultados en formato definido para ese efecto
e. Comparan los resultados obtenidos de las mediciones tomadas en las evaluaciones.
f. Se ejecutan cierres de brechas detectadas en respuesta sin completas o erradas.
g. Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse desviaciones
h. Término de la actividad
i. Participante realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

Cierre de la actividad

Asegurar en terreno la Aplicación que el operario o alumno sepa diferenciar tipos de

acuñaduras maquinarias y la determinación cuando interviene una modalidad de otra. Saber
aplicar procedimientos y entrega de las labores.

Duración de la actividad
60 minutos.

345
Versión/2017
RESUMEN

Modelos y máquinas para acuñar y sus funciones, formatos

de entrega de trabajos realizados, equipos y materiales de
acuñadora adicionales para trabajar.

346
Versión/2017
INTRODUCCIÓN A LA REALIZACIÓN DE REPARACIÓN
BÁSICA DE PIPING

347
Versión/2017
MÓDULO: INTRODUCCIÓN A LA REALIZACIÓN DE REPARACIÓN
BÁSICA DE PIPING
1. Conceptos de pautas de trabajos y contenidos

Aprendizaje esperado:Reconocer los contenidos de pautas de trabajos de acuerdo a los

procedimientos establecidos

Conceptos Claves

PAUTAS DE TRABAJO ELEMENTOS PIPING PROCEDIMIENTOS

Los procedimientos del

Las pautas de reparaciones en Las definiciones y los
mantenimiento piping se
el mantenimiento piping conceptos de aplicaciones de
fundamenta principalmente en
radican en tener una guía los diferentes componentes e
la programación de las
confiable y precisa de las instrumentos de un sistema
actividades a desarrollar, su
actividades a realizar en un piping permiten clasificar el
realización , supervisión y
trabajo de mantención o uso en los ensayos de piping .
control
reparación.

Introducción
En las pautas de trabajos de piping están claramente especificadas las actividades,
secuencias, recursos y la ubicación física de estos elementos en el momento de realizar la
intervención. Además, considera los aspectos de seguridad y medio ambiente e indica los
procedimientos de seguridad para cada caso en particular. Las pautas de mantenimiento son un
conjunto de tareas de mantenimiento que tienen uno o varios elementos comunes. En general, las
gamas de mantenimiento agrupan tareas que tienen que realizarse, basadasen la especialidad del
técnico y la frecuencia con la que se realizan. La importancia del manejo y control de las pautas de
reparaciones en el mantenimiento piping radica en tener una guía confiable y precisa de las
actividades a realizar en un trabajo de mantención o reparación, con una secuencia ordenada y
lógica, que permita al trabajador conocer los recursos a utilizar y los cuidados que se deben
considerar al intervenir un equipo. Reconocer los diferentes elementos que forman un sistema
piping como cañerías en líneas productivas, y elementos de unión en tipos de materiales según sus
propiedades y sus características técnicas y sus respectivas aplicaciones con llevan a realizar las
tareas de trabajo con eficacia y calidad. Los procedimientos del mantenimiento piping se
fundamenta principalmente en la programación de las actividades a desarrollar, su realización y
supervisión y control

348
Versión/2017
 Pautas de reparaciones

La importancia del manejo y control de las Pautas de reparaciones en el mantenimiento

piping radica en tener una guía confiable y precisa de las actividades a realizar en un trabajo de
mantención o reparación, con una secuencia ordenada y lógica, que permita al trabajador conocer
los recursos a utilizar y los cuidados que se deben considerar al intervenir un equipo.

En estas pautas están claramente especificados las actividades, secuencias, recursos y la

ubicación física de estos elementos en el momento de realizar la intervención. Además, considera
los aspectos de seguridad y medio ambiente e indica los procedimientos de seguridad para cada
caso en particular.

Las pautas de mantenimiento son un conjunto de tareas de mantenimiento que tienen

uno o varios elementos comunes. En general, las gamas de mantenimiento agrupan tareas que
tienen que realizarse, basadas en la especialidad del técnico y la frecuencia con la que se realizan.

Los tres criterios habituales para agrupar tareas de mantenimiento en las gamas son los
siguientes:

• Que pertenezcan al mismo sistema. (Ej. Sistema mecánico, eléctrico piping etc.)

• Que se ejecuten por el mismo especialista (Ej. gamas mecánicas, eléctricas,

piping etc.)

• Que se ejecuten con la misma periodicidad (Ej. gamas diarias, semanales,

mensuales, etc.

Resulta muy adecuado organizar el mantenimiento en base a gamas que agrupan precisamente
estos tres criterios de forma simultánea.

La programación de las pautas o gamas de inspecciones o de reparaciones se planifican según la

frecuencia de revisiones y reparaciones de los equipos.

Gamas diarias: contienen tareas que se realizan fácilmente. La mayor parte de ellas se refieren a
controles visuales (ruidos y vibraciones extrañas, control visual de fugas), mediciones (tomas de
datos, control de determinados parámetros) y pequeños trabajos de limpieza y/o engrase.

349
Versión/2017
Gamas semanales y mensuales: Las gamas semanales y mensuales contemplan tareas más
complicadas, que no se justifica realizar a diario. Implican en algunos casos desmontajes, paradas
de equipos o tomas de datos más laboriosas.

Gamas anuales: Suponen en algunos casos una revisión completa del sistema de flujo y en otros, la
realización de una serie de tareas que no se justifica realizar con una periodicidad menor. Es el
caso de cambios de tramos de cañerías, siempre suponen la parada del sistema durante varios
días, por lo que es necesario estudiar el momento más adecuado para realizarlos.

Procedimientos de mantenimiento piping

Los procedimientos del mantenimiento piping se fundamenta principalmente en la
programación de las actividades a desarrollar, su realización, supervisión y control.

Programación
Se refiere a la organización para la ejecución de las actividades de mantenimiento
definidas, es decir, la planificación nos dice qué es lo que tenemos que hacer y la programación es
más específica diciéndonos cuándo, con quién y con qué hacer la actividad. Es recomendable
definir un horizonte de planificación que puede ser semanal, mensual, etc. en el que es importante
considerar la inclusión de los materiales necesarios.
Ejecución
La ejecución es la parte más desarrollada en la gestión de mantenimiento de las empresas,
sin embargo, es importante tratar de sistematizarla a fin de hacerla lo menos dependiente de las
personas; muchas veces sólo confiamos los trabajos en ciertos especialistas, lo que puede estar
sucediendo es que no documentamos o no capacitamos adecuadamente, esto nos hace
vulnerables y dependientes de las personas y de la tecnología. Documentar adecuada y
oportunamente permite minimizar la posibilidad de error y garantizar el éxito en la ejecución; el
manejo de manuales y el cumplimiento de especificaciones de seguridad, entre otros, constituyen
también parte importante de este proceso.

Supervisión y control
Dentro de la aplicación, ejecución, y control de un sistema de mantenimiento existen
diferentes etapas, que las mismas pueden ser medidas a través de la citación de diferentes índices

350
Versión/2017
(intervención, defectos, fuerzas de trabajo) que en su determinación van a permitir analizar el
desenvolvimiento del sistema aplicado. Apoyándose en la información que brindan estos índices
como medios de control, se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y así poder
corregir las deficiencias en el sistema

Tipos de cañerías

Cañerías de hierro fundido:

Estas cañerías se encuentran disponibles en diámetros desde 50 mm hasta 1500 mm y en

un largo estándar de hasta 4 m. Se utilizan para transportar agua, gas, alcantarillado y vapor.
Sostienen presiones de hasta 2.5 MPa. Este tipo de cañerías se fabrican por medio de un proceso
de fundición vertical o centrífuga.

Cañerías de acero:

Las cañerías de acero se utilizan para transportar agua, gas, alcantarillado y vapor seco de
alta presión. Están disponibles en tramos de hasta 12m en tamaños pequeños que van desde 50
mm a 1800 mm de diámetro. Estas cañerías se fabrican enrollando formas cilíndricas y luego
soldando o insertando por perforación un lingote con un mandril, mientras aún está rojo
incandescente. Estas cañerías se llaman cañerías sin soldadura.

Cañerías de acero forjado:

Estas cañerías se utilizan para transportar agua y gas de baja presión para abastecimiento
doméstico. Se encuentran galvanizadas en su totalidad, ya que son sumergidas en zinc fundido
para prevenir la corrosión. Estas cañerías están hechas por soldadura en tamaños que van desde
los 5mm a los 150 mm y en tramos dehasta 12m.

Cañerías de Cobre y Latón:

Estas cañerías se utilizan para sistemas de agua caliente, maquinaria de refrigeración y

trabajos de plomería en general. Tienen una alta resistencia a la corrosión y son particularmente
adecuadas para trabajo en procesos donde la escala y la oxidación de las cañerías de acero son
objetables. Estas cañerías están disponibles en largos rectos de hasta 4m. Las cañerías de cobre
menores a 50mm de diámetro se conocen como tubos y son buenos conductores de calor.

Cañería polimérica

Abreviaciones y siglas

351
Versión/2017
 • ABS acrilonitrilo butadieno estireno.
• CPVC Cloruro de polivinilo clorado.
• PE Polietileno.
• PB polibutileno.
• PP polipropileno.
• PEX polietileno reticulado.
• PVC Cloruro de polivinilo.
• PVDF Polifluoruro de vinilideno.
• PFA polifluoroalcoxi.
• PTFE politetrafluoroetileno.
Materiales rígidos (cañería recta)

Los materiales en ABS, CPVC, PVC y PP son más rígidos que otros materiales de cañería
plástica. Esta propiedad significa que estas cañerías retienen su forma y normalmente se venden
en largos rígidos y rectos. Mantienen su sección cruzada redonda. Es posible usar uniones de
cemento solvente con fittings de goma sellada o anillos toméricos sujetos en rodamientosque
sellan contra el OD (diámetro exterior) de la cañería.

Estas cañerías, al instalarse en posición horizontal, se pueden soportar por medio de

colgadores con el espaciado especificado por el fabricante. Los largos rectos y rígidos también
aseguran una pendiente uniforme para líneas de drenaje por gravedad para que no se formen
hendiduras y trampas en la línea, éstas pueden causar la formación deobstrucciones.

Materiales no rígidos (cañería flexible)

Los materiales de cañería PB, PE, y PEX, a diferencia de los recién descritos (ABS, CPVC, y
PVC) son más flexibles y están disponibles en carretes de diversos largos (hasta 1000 pies en
algunos casos). Esta cañería se puede doblar, minimizando por ende los fittings y uniones, pero
debe estar continuamente soportado o en centros cercanos.

La cañería flexible se puede usar para drenajes pequeños, para servir agua clara, como,
por ejemplo, condensación de bobinas de enfriamiento.

Estos materiales no pueden cementarse con solventes. El PB y el PE deben unirse por

fusión por calor o con uniones mecánicas que sellen la pared de la cañería con una fuerza externa
compresiva ejercida mediante bandas de tracción, anillos de compresión, o-rings, o tuercas de
compresión.

352
Versión/2017
Cañería de polietileno

El polietileno se denomina un material termoplástico. Estas sustancias se pueden moldear

a la forma deseada en su estado fundido. Estos plásticos son del grupo ‘Poliolefino”. Es insoluble y
no se hincha o degrada en contacto con los fluidos de uso más común. Los estándares australianos
son el AS4130 para la cañería y AS4131 para el material. El polietileno se obtiene al polimerizar el
etileno y formar polímeros de variados largos que son torcidos el uno alrededor del otro formando
así un material duro y de larga duración. Hay tres clases de cañería de polietileno disponibles:

• PE80B – MDPE (polietileno de densidad media)

• PE80C – HDPE (polietileno de alta densidad)
• PE100 – HPPE (polietileno de alto rendimiento)

La principal diferencia entre estas cañerías es la densidad del material, que contribuye a
las características y al rendimiento de la cañería. Algunas de estas propiedades se describen en la
tabla a continuación:

Propiedad MDPE HDPE HPPE

Densidad 0.95 0.96 0.96

Fuerza mínima requerida 8 Mpa 8 Mpa 10 Mpa

Resistencia a la Tracción Media Alta Alta

Resistencia química Alta Alta Alta

Rendimiento de Presión y Temperatura Buena Media Buena

Dureza Media o Alta Alta

353
Versión/2017
 Las cañerías de polietileno se sueldan por un proceso de soldadura por fusión. Ésta
requiere que los extremos de las cañerías sean calentados hasta que el plástico se funda, y luego
mantener las uniones en contacto hasta que se enfríen y solidifiquen.

El polietileno, también se puede unir usando métodos de unión mecánica. Póngase en

contacto con los fabricantes de las cañerías para detalles acerca de estos sistemas de unión.

Los códigos de plomería y los Estándares Australianos especifican qué tipos de sistemas de
polietileno pueden ser utilizados; esos documentos también estipulan los métodos de unión
permitidos para instalaciones específicas.

También debiera usar las instrucciones y recomendaciones de instalación del fabricante al

usar sistemas de cañería de polietileno.

En algunas obras, los planos y especificaciones proveen información acerca del material de
cañería y acerca de los requerimientos de unión e instalación del proyecto. Usted debe referirse a
todas estas fuentes de información al usar sistemas de cañería de polietileno para así asegurar que
el trabajo terminado cumpla con las regulaciones pertinentes y se desempeñe satisfactoriamente
durante toda la vida útil de la instalación.

Tipos de uniones piping

Los diversos tipos de unión sirven no sólo para vincular secciones de cañerías entre sí, sino
también para conectarlos con diversos accesorios, válvulas y equipos.
Los principales medios de unión son los siguientes:
• Conexiones roscadas (Screwed joints)
• Conexiones soldadas (Welded joints)
• Conexiones bridadas (Flanged joints)
• Conexiones de enchufe (Socket Welded joints).

Existen otros tipos de conexiones, entre ellas las del tipo Victaulic, juntas elásticas, de
cierre rápido, etc. Muchos factores inciden en la elección del tipo de unión costo, operatividad,
seguridad, presión y temperatura de trabajo, fluido contenido, diámetro del caño, etc.

354
Versión/2017
Uniones Roscadas
Son unos de los medios más antiguos de conexión. Son de bajo costo y fácil ejecución,
pero su uso está limitado a 4" (Max) en general y se usan en instalaciones secundarias de baja
presión, (condensado, aire, agua), domiciliarias (agua, gas) debido al peligro de pérdidas y la baja
resistencia mecánica de las mismas.

La norma ANSI B 31 exige que las roscas de las cañerías sean cónicas y recomienda que se
efectúen soldaduras de sello para cañerías que conduzcan fluidos inflamables, tóxicos y en otros
donde se debe tener absoluta seguridad que no se produzcan filtraciones o pérdidas. Son las
únicas usadas para cañerías galvanizadas. Se usan también en acero al carbono de baja aleación,
hierro fundido, plásticos, vidrio y porcelana, siempre limitadas a 4".

Para el acero inoxidable y metales no ferrosos es muy raro el uso de roscas, debido a que
son comunes los espesores finos en dichos materiales. Los tramos rectos son unidos por medio de
coplas o uniones roscadas. Las roscas cónicas aseguran mejor sellado, pero para asegurarlo se
poneuna banda de teflón. Antiguamente se usaban otros materiales, litargirio - glicerina, fibras
vegetales, etc., pero en su mayor parte dificultaban el desarme de las piezas y aún contaminaban
el fluido. En las cañerías es recomendable no usar espesores menores que SCH 80 por el
debilitamiento de la pared que significa la rosca.

Uniones Soldadas

Las más utilizadas son las soldaduras de arco protegido, que pueden ser:

• A tope (butt weld)

• De enchufe (socket weld)

Soldadura a Tope

Es la más usada en la unión de caños de 2" o mayores en aceros de cualquier clase.

Seaplica a toda la gama de presiones y temperaturas. Las cañerías y demás accesorios para
soldadura a tope, deben tener sus extremos preparados con biseles que dependen del espesor de
la cañería. Para lograr más estanqueidad y especialmente para alta presión se usan chapas de
respaldo que quedan incluidas en las soldaduras. Estos anillos tienen 1/8" de espesor y se usan en
diámetros grandes (20" o mayores).

355
Versión/2017
Soldadura de Enchufe (socket weld)

Son empleados para diámetros de hasta 1 1/2" en caños de acero y hasta 4" para los no
ferrosos y plásticos. Los extremos del caño se encajan en una cavidad del accesorio o
acoplamiento y se realiza una soldadura de filete.

Soldadura Solapada

Se utiliza en caños de plomo o en algunos plásticos. Unos de los extremos, de mayor

diámetro, entran en el extremo del otro caño y se sella con una única soldadura de filete.

De Compresión

Son sistemas muy usados en tubos de metales no ferrosos e inoxidables, todos de

pequeño diámetro. (Hasta 1"). La unión se logra con el uso de accesorios especiales, que mediante
el apriete de una tuerca comprime las paredes del tubo contra una cupla hasta lograr un contacto
metal - metal estanco. Hay diferentes sistemas. Uno de ellos consiste en expandir el tubo en la
punta, en forma cónica. Este cono es comprimido contra una pieza de unión. Otro sistema consiste
en agregar una virola en el extremo del caño que, comprimida contra la pieza de unión va
reduciendo su diámetro abrazando al tubo, que logra así estanqueidad.

Uniones Patentadas (Juntas Dresser, Victaulic, etc.)

Todas ellas son del tipo no rígido, permitiendo siempre un pequeño movimiento angular y
axial entre los dos tramos de la cañería. En el caso de las juntas Victaulic, los tramos de caño son
Ranurados en los extremos del mismo modo que los accesorios (codos, reducciones, etc.) y los
acoplamientos son dos o más arcos pivotados sobre pernos que abrazan a los elementos de unión
y son ajustados por uno o más pernos. Entre la unión metálica y el caño se pone una junta flexible
(caucho) que garantiza su estanqueidad. El sistema es más caro que la cañería soldada tradicional,
pues requiere preparación de extremos y accesorios, pero aparte de la facilidad de montaje (sobre
todo en zonas de gases explosivos) tiene la gran ventaja de poder recuperar todos los elementos
en cañerías de uso por tiempo limitado. Haciendo un balance final, es muy conveniente su
aplicación en muchos casos, en particular en minería, donde le agotamiento de los minerales
explotables en plazos previsibles hace necesario un tendido de cañerías secuencial a medida que
se van agotando las zonas con alta ley de mineral y son reemplazadas por otras nuevas.

356
Versión/2017
 Tipos de fallas y roturas
Las fallas de las cañerías y roturas están determinadas por:

• Depósitos formados por agua y por vapor.

• Sobrecalentamiento de larga duración.
• Sobrecalentamiento de corta duración.
• Tipos de corrosión: Generalizada, Picadura, Solapada, Selectiva, Galvánica.
• Tipos de desgaste: Erosión, Cavitación, Erosión-corrosión, Fatiga con corrosión.

Tipos de herramientas
Los tipos de herramientas básicas para realizar una tarea de pipingpara atornillar los
fittings de cañería, pernos, rodamientos, boquillas, codos, tapas, tapones, uniones y soquetes. (Ver
figuras 1, 2 y 3)

• Llaves inglesas para cañerías.

• Compuesto para unir cañerías o grasa para rosca de cañería.
• Cinta de teflón.
• Cortador de Cañería: herramienta manual o eléctrica hecha para cortar cañería
de acero. (Se debe hacer un corte perpendicular al eje de la cañería).
• Máquina para quitar rebabas: para remover cualquier desecho o virutas de metal
de la cañería antes de insertarla al fittings.
• Lubricante: para facilitar la inserción de la cañería en el fittings.
• Llave de torque.
• Llave de tubo.
• Escuadra de flange (de brida).
• Cabrestantes.
• Escariador de cañería.
• Tornillo de banco para cañería.
• Abrazadera de banda.
• Llave de Cruz.
• Nivelador.
• Brocha de alambre.

357
Versión/2017
 figura 183 figura 184 figura 185

Tipos de revestimientos

Los tipos de revestimientos de las tuberías y proteger sus uniones soldadas gracias a un
producto termo contraíble de excelente resistencia al cizallamiento e impacto.

Existen tres tipos de revestimiento (polietileno, poliuretano y FBE) en aplicaciones bicapa, tricapa
y epóxicas.

La calidad y tecnología de fabricación, permite que las mantas termo contraíbles, al haber
sido irradiadas electrónicamente, obtengan una contracción uniforme que se adhiere y toma la
forma del tubo logrando la continuidad en la protección anticorrosiva en las uniones soldadas
desde el revestimiento original de un tubo al otro.

Los elementos de reparación son kit de aplicación y pruebas de desprendimiento.

Sus aplicaciones permiten solucionar defectos en fallas de líneas productivas como en

mantas en gasoductos, poliductos, líneas de agua, ductos mineros y de relaves.
Aplicaciones:
• Líneas de conducción y distribución de petróleo, gas y agua.
• Líneas de calentamiento y enfriamiento de agua.
• Reparación de revestimiento original de tubos de acero.
• Recuperación de revestimiento de tubos de acero.

Recubrimiento de tubería interna

Los recubrimientos de resina epóxicas líquida proporcionan protección contra la corrosión
para interiores de tuberías de conducción de acero, accesorios y otros equipos.

358
Versión/2017
 Este tipo de recubrimiento entrega protección a soldadura perimétrica, y proporciona
ampliación del flujo.

Recubrimiento de tubería externa

Los recubrimientos de resina epóxicas de unión por fusión proporcionan protección
máxima externa para las tuberías de conducción de acero subterráneas o submarinas.
Este tipo de recubrimiento entrega protección y controla la corrosión y desgaste en
transporte de fluidos como el agua, petroquímicos y condiciones rigurosas.

Recubrimiento de línea de flujo

Este tipo de recubrimiento protege las conexiones críticas en las instalaciones de
producción para líneas de flujo, protección contra la corrosión interna y externa e intervalo amplio
de resistencia química y condiciones de servicio.

Tipos de elementos de uniones

Fittings normalmente se atornillan al roscado de la cañería. Esto asegura un buen calce. A
continuación, se describen algunos típicos fittings atornillables para cañerías. (ver figura 4)

figura 186

359
Versión/2017
TEE’s, se usan cuando una cañería se ramifica en un ángulo de 90 grados. El tamaño de la TEEestá
especificado por la sección de llegada (pasada) y luego por la salida.
Los codos se usan para cambiar la dirección de una cañería. Vienen en una variedad de tamaños y
patrones. La mayoría son de ángulos de 90 y 45 grados. Cualquier tipo puede ser un estándar o
una L reductora. El tamaño de una L está dado primero que nada por la apertura más grande y
luego por la apertura más pequeña. (ver figura 5)

figura 187

Los Empalmes se utilizan para conectar dos tramos de cañería. Hay tres tipos de empalmes:
• Empalme estándar – un empalme ordinario conecta cañerías del mismo tamaño
• Empalme reductor – un empalme redactor conecta dos cañerías de diferente tamaño.
• Empalme excéntrico – un empalme excéntrico conecta cañerías de diferente tamaño de
forma descentrada. (ver figura 6)

figura 188

Las Unionesse usan para juntar los extremos de dos tubos que se pueden doblar o desconectar.
Hay tres tipos de uniones:

• Base: Una unión de base tiene tres partes distintas – el hombro con roscas
hembras, una pieza roscada con roscas hembras y macho, y un anillo (o collar)
con un flange interior, que calza con el hombro de la pieza hombro, y una rosca
hembra, que calza con la rosca macho de la pieza roscada. Las cañerías se

360
Versión/2017
 atornillan a la rosca y a hombro. Se juntan por medio del collar, constituyendo
una unión a prueba de gas e impermeable.

• De Flange: Una unión de flange tiene dos partes, cada una con una rosca
hembra, que se atornilla a las cañerías que deben unirse. Las tuercas y los pernos
juntan los flanges. Una junta entre el flange crea una unión a prueba de gas e
impermeable. Ver más abajo para mayor información acerca de flanges.

• Dieléctrica: Las uniones dieléctricas se usan para conectar y desmantelar

cañerías de agua de metal para prevenir la electrólisis (corrosión). (ver figura 7)

figura 189

Boquillas: Una boquilla se utiliza para hacer una extensión desde un fitting o para unir dos fittings.
Las boquillas son piezas de cañería de 12 pulgadas o menos de longitud, roscada en cada uno de
sus extremos. Hay boquillas de cierre, de hombro y largas.
Tapones y tapas. Los tapones y tapas se usan para sellar aperturas en otros fittings o extremos de
cañería. Estos fittings sellan un sistema de agua para conducir pruebas. Este sistema de empalme
se deja hasta que las fijaciones hayan sido instaladas.
Cruces: Una cruz une dos líneas de cañería diferentes en el mismo plano, marcándolas como
perpendiculares la una a la otra. Las cruces también pueden ser de salida lateral y de reducción.
Cojinetes: Un cojinete se utiliza para reducir la salida del fitting o para conectar una cañería a una
salida más grande. Un cojinete puede ser de tubo y / o de reborde. (ver figura 8)

361
Versión/2017
 figura 190

Flanges
Los flanges se utilizan para fabricar juntas entre cañerías, válvulas, accesorios y otros
equipos en un sistema de cañerías. Son relativamente fáciles de hacer y dividir, y proporcionan un
sello de presión sólido cuando se alinean de forma correcta. Cara resaltada, cara plana, junta de
anillo y soldadura a encaje (de enchufe) son algunos de los tipos comunes de flanges que se
utilizan en la industria petrolera y de gas. (ver figura 9)

figura 191

362
Versión/2017
Empaquetaduras

La empaquetadura es la forma normal de sellar la junta entre un par de flanges. Se

fabrican de diversos materiales y se fijan entre las caras de los flanges para servir como sellos
estáticos. Existen muchos tipos diferentes de empaquetaduras, pero todas deben instalarse con
cuidado para evitar daños. Una empaquetadura seleccionada, insertada y ajustada correctamente
evitará fugas. (ver figura 10)

363
Versión/2017
 Flange Gasket

Flange

figura 192

Para la seguridad del personal y del equipo, al igual que con cualquier equipo que
contenga presión, los flanges y empaquetaduras se fabrican de acuerdo a especificaciones de
estándares estrictos y se les asigna una clasificación de presión/temperatura.

Las empaquetaduras realizan dos (2) funciones: formar un sello y mantener ese sello. Es
relativamente fácil formar un sello, pero puede ser muy difícil mantenerlo. En la práctica, el
material que conforma la empaquetadura también tiene otros requisitos. El rango de materiales
disponibles requiere un conocimiento detallado de los materiales y su aplicación.

Válvulas: ¿Qué son y para qué sirven las válvulas?

Las válvulas regulan el flujo de la comunicación entre dos partes de una máquina o
sistema. Son fundamentales en los circuitos hidráulicos, como un mecanismo que sirve para
regular el paso de fluidos y controlar la dirección de los flujos de aceite o agua, según su
conveniencia, en cada aplicación industrial.

Son elementos que regulan la detención, dirección, presión o caudal del fluido que es
enviado por una bomba hidráulica. Consiste en un cuerpo y una pieza móvil, que conecta y
desconecta conductos dentro del cuerpo.

Se pueden dividir según su función en: válvulas distribuidoras, válvulas de bloqueo,

válvulas de presión, válvulas de caudal, válvulas de cierre, válvulas de retención, de seguridad,
compensadoras, pilotadas, anti retorno y combinadas, entre otras.

364
Versión/2017
 La tendencia actual de los fabricantes es sustituir los circuitos pilotados hidráulicamente
por pilotajes electrónicos, que resultan más cómodos, sencillos y económicos. Estos circuitos son
comandados por señales eléctricas.

Es posible clasificarlas según la función que realizan en:

• Válvulas distribuidoras o de vías direccionales: Permiten realizar y ordenar los

cambios en la dirección del fluido hidráulico, según las necesidades de cada fase
del ciclo de trabajo, abriendo o cerrando determinadas vías de paso.
• Válvulas de caudal: Dosifican la cantidad de fluido que pasa por [Link] regular
el caudal se debe considerar el tipo de instalación, sentido del flujo y
características del caudal: unidireccionales y/o bidireccionales.
• Válvulas de bloqueo: Cortan el paso del aire comprimido. En ellas se bloquea un
solo sentido de paso, de forma que el otro queda libre. Se suelen construir de
forma que el aire comprimido actúa sobre la pieza de bloqueo y así refuerza el
efecto cierre.
• Válvulas de cierre: Las válvulas de corte, cierre o interrupción son usadas por
todas las industrias y en todo tipo de fluidos.
• Válvulas de presión: Estas válvulas influyen principalmente sobre la presión, o
están acondicionadas al valor que tome la presión.

Tipos de Válvulas Comunes

• Válvula de Compuerta: Se utilizan como un servicio con apertura total o cierre

total, sin estrangulación. Son de uso poco frecuente y tienen una resistencia
mínima a la circulación. Recomendadas para mínimas cantidades de fluido o
líquido atrapado en la tubería. (ver figura 11)

figura 193

365
Versión/2017
• Válvula de Mariposa: Es de ¼ de vuelta y controla la circulación por medio de un disco
circular. Se usa cuando se requiere un servicio con apertura o cierre total, de
accionamiento frecuente de corte de gases o líquidos. (ver figura 12)

figura 194

• Válvula de Bola: También son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre
asientos elásticos, permitiendo la circulación directa en la posición abierta y cortando y
cerrando el paso cuando se gira la bola 90°. (ver figura 13)

figura 195

• Válvula de Asiento Plano: Cuentan con un cierre mediante asiento/apoyo. Se utilizan

ampliamente en la regulación, pueden tener un accionamiento manual o hidráulico. No
son útiles para todo o nada. (ver figura 14)

366
Versión/2017
 figura 196

Instrumentos de medición asociados (manómetros, Flujómetros, termómetros)

Manómetro

El manómetro es un instrumento que se utiliza para la medición de la presión en fluidos,

tanto líquidos como gases, generalmente determinando la diferencia de la presión entre el fluido y
la presión local. En el área mecánica la presión se define como: la fuerza por unidad de superficie
que ejerce un líquido o un gas, perpendicularmente a esa superficie. Suele medirse en atmósferas
(atm, que se define como 101.325 Pa, y equivale a 760 mm de mercurio en un barómetro
convencional). (ver figura 15)

figura 197

Como instrumento que mide la presión, utiliza como nivel de referencia la presión
atmosférica, y mide la diferencia entre la presión real o absoluta y la atmosférica, a este valor de
presión se le denomina Manométrica. La presión manométrica se expresa entonces por encima, o
por debajo de la presión atmosférica. Todos tienen un elemento que cambia alguna propiedad
cuando son sometidos a medir la presión, y se expresa en una escala o pantalla calibrada
directamente en las unidades de presión correspondientes.

367
Versión/2017
 En general, el nombre de Manómetro se utiliza para medir presiones estáticas o de
cambio lento, si el aparato sirve para medir presiones que cambian muy rápido, por ejemplo, un
cilindro de un motor de combustión interna, se denomina Transductor.

Flujómetros

En la siguiente unidad revisaremos algunos de los contenidos asociados al concepto de

Instrumentos de medición:

Se denomina Flujómetro a los dispositivos que se utilizan para la medición de flujos

volumétricos, porque miden la tasa de flujo que pasa por una tubería y permiten realizar los
cálculos para el reconocimiento de las pérdidas.

Las pérdidas pueden ser provocadas por obstrucciones dentro de la tubería o por roce del
fluido, lo que señala la ocurrencia de pérdidas de energía debido a la fricción; esa pérdida de
energía trae como resultado una disminución de la presión entre dos puntos del sistema de flujo.
(ver figura 16)

figura 198

También hay flujómetros que se utilizan para la medición de la velocidad del aire y del
caudal volumétrico. Los flujómetros de aire permiten medir la fuerza eólica y la velocidad de
circulación del aire y son ideales para mediciones rápidas y permanentes. En general, la utilización
del flujómetro está directamente relacionada con la medición de costos, calidad del proceso,
seguridad, cálculos de pérdidas, velocidad, caudales y coeficientes de caudal.

Para medir el caudal o gasto volumétrico de un fluido, el flujómetro se ubica en línea con
la tubería que transporta el fluido. La acción de medir la entrada y salida de flujos de una planta,
por ejemplo, permite realizar un balance que puede significar encontrar puntos de optimización
del proceso, reduciendo las pérdidas. Otro ejemplo, es realizar la medición del consumo de

368
Versión/2017
combustible en una caldera, los gases de salida en la chimenea, el vapor y/o agua caliente, lo que
permite controlar el correcto funcionamiento de un generador de energía.

Razones para medir el flujo:

• Transferencia custodiada.
• Control de Inventario.
• Detección de filtración.
• Control del proceso.

Existen versiones mecánicas y eléctricas de Flujómetros, que utilizan variadas tecnologías,

pues es necesario considerar: tipos de fluidos, de cañerías, variables de proceso, ambiente, calidad
de la medición, limitaciones y estándares, entre otros.

Especificaciones de cañerías según propiedades

Es importante definir que es una cañería para determinar sus especificaciones según sus
propiedades. Una cañería es un ducto, que cumple en transportar un fluido en su interior, ya sea
líquido, gas, sólido o pulpa. Existen cañerías con costuras y sin costura.

Existen unagran variedad de materiales para la fabricación de cañerías. Las Normas ASTM,
específica más de 150 diferentes tipos que lo resumimos en la siguientedescripción.

Metálicos

369
Versión/2017
Otros materiales

La elección del material adecuado para una determinada aplicación es siempre un

problema complejo, cuya solución depende principalmente de la presión y temperatura de
trabajo, del fluido conducido (aspectos de corrosión y contaminación), el costo, grado de
seguridad requerida, sobrecargas externas, y en algunos casos, la resistencia al escurrimiento o
pérdida de carga.

370
Versión/2017
Especificaciones generales de una cañería tipo

• Largo Normal: 6 m. Otros largos previa consulta.

• Recubrimiento: Negro, galvanizado.
• Terminación: Extremos: Refrenado, biselado, roscado.
• Inspección no destructiva: Electromagnética por corrientes parásitas (Eddy
Current).
• Acoples: Roscado.
• Cañerías ASTM: Hilo NPT o NPSC. (NORMA ANSI B1.20. 1).
• Coplas Norma ASTM A- 865.
• Cañerías ISO: Hilo BSP (Norma ISO R7).
• Coplas (Norma ISO R50).
• Ranurados:tipo Vitaulic

371
Versión/2017
 Repaso de Conceptos Claves

PAUTAS DE TRABAJO ELEMENTOS PIPING PROCEDIMIENTOS

Los procedimientos del

Las pautas de reparaciones en Las definiciones y los
mantenimiento piping se
el mantenimiento piping conceptos de aplicaciones de
fundamenta principalmente en
radican en tener una guía los diferentes componentes e
la programación de las
confiable y precisa de las instrumentos de un sistema
actividades a desarrollar, su
actividades a realizar en un piping permiten clasificar el
realización , supervisión y
trabajo de mantención o uso en los ensayos de piping .
control
reparación.

372
Versión/2017
Actividad 1: Pauta diaria de trabajo de mantenimiento de piping basados en las aplicaciones
de los elementos de un sistema según los procedimientos establecidos

• Estrategia Metodológica
Las estrategias son los procedimientos y recursos utilizados para promover el
aprendizaje esperado a través de las actividades.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuesta de Situación Problemática
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Reconocer y comprender una pauta diaria de trabajo de mantenimiento de
piping basados en las aplicaciones de los elementos de un sistema según los
procedimientos establecidos

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Pauta.
• Registro de anotaciones.

373
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad:

Etapa Especificaciones
Inicio La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el
instructor realicen lo siguiente: Identifiquenuna pauta diaria de trabajo de
mantenimiento basados en la aplicación de los elementos de un sistema
piping

Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a

la actividad de aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)

Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la

de la actividad con sus participantes:
actividad
Explica la necesidad de reconocer y comprender una pauta diaria de
trabajo basado en los elementos que componen un sistema piping

Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los

controles críticos. El instructor es responsable de la correcta identificación,
evaluación y controles de riesgos en relación a la actividad.

Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad

a) Reconocen la inspección visual como técnica para revisar ruidos y

vibraciones extrañas y control de fugas en el sistema de cañerías

b) Identifican los componentes de un sistema piping

c) Identifican las mediciones de los diferentes parámetros que

participan en el fluido transportado en un sistema piping

d) Interpretan las lecturas de los instrumentos instalados en el

sistema como temperatura, presiones y caudal

e) Conocen los trabajos de limpieza del sistema y los aspectos de

seguridad

b) Registran los resultados en formato de pauta de tarea definido

para ese efecto (ver anexo de pauta)

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse

desviaciones

Termino de la actividad

374
Versión/2017
 • Participante realizan orden y limpieza del sector,si así es necesario
Duración de 60 minutos
la actividad

[Link] de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas.
Actividad de cierre y reflexión final en relación a los resultados obtenidos:

Anexo 1: Pauta

375
Versión/2017
 PAUTA DE TAREAS DE MANTENIMIENTO BÁSICO DE PIPING

NOMBRE DEL PARTICIPANTE:

NOMBRE DEL INSTRUCTOR:
TIPO DE INSPECCIÓN :

FECHA:
OBSERVACIONES DE
TAREAS A INSPECCIONAR ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ANOMALIAS
Tipos de cañerías
Tipos de uniones
Tipo de elementos de uniones
Tipos de empalmes
Flanges
Empaquetaduras
Tipos de válvulas
Tipos de instrumentos
Otros componentes

2. Condiciones previas para intervenir reparación

Aprendizaje esperado:Reconocer las condiciones previas para intervenir una reparación de

piping
376
Versión/2017
 Conceptos Claves

PROCEDIMIENTOS ASPECTOS DE SEGURIDAD AISLAMIENTO Y BLOQUEO

Los procedimientos de la La seguridad personal es Asegurar la total comprensión y

tarea de piping permiten esencial al momento de aplicación de los
aplicar las tareas de proceder a una actividad de procedimientos de aislación y
reparaciones en diferentes mantenimiento para proteger bloqueo de su lugar de trabajo y
etapas de su desarrollo de la integridad física del la ubicación de tarjetas y
acuerdo a los procedimientos personal basado en los dispositivos establecidos por los
establecidos. protocolos de normas de procedimientos y normas de
prevención de riesgo. seguridad.

Introducción
Reconocer los procedimientos de las actividades de reparación piping en los aspectos de
seguridad es fundamental en la ejecución de las tareas en reparaciones y mantenimientos de
equipos e instalaciones en el proceso productivo. El personal calificado como los mantenedores
debe conocer y comprender cabalmente los procedimientos de seguridad y aplicarlos de acuerdo
a los instructivos y normas establecidas por el fabricante del equipo y regirse por procedimientos
de prevención de riesgos de la [Link] uso del equipo de protección personal debe
considerarse fundamental y obligatorio en la realización de los procedimientos en las tareas de
mantenimientos para evitar los accidentes laborales. La aislación y bloqueo de equiposy líneas de
flujo son aspectos de seguridad rigurosos que tienen que aplicarse para facilitar las actividades
tales como el mantenimiento, instalación, inspección, pruebas o limpieza para evitar accidentes
fatales por las condiciones eléctricas que participanen las actividadesdiariasrealizado por los
trabajadores de la industria minera. Esta aislación involucrará necesariamente el apagado de todas
las fuentes de energía pertinentes y probablemente necesitará la implementación de otras
protecciones como despresurizar el sistema de flujo a intervenir, para eliminar y evitar lesiones a
los trabajadores y a elementos por el arranque involuntario de los elementos. Es importante
mencionar que antes del inicio del trabajo en toda planta se deberá realizar el retiro de todo
elemento considerado como poco seguro, es esencial que se considere cuidadosamente cómo se
debe llevar a cabo la aislación y los medios por los cuales se puede demostrar

Aspectos de seguridad en una tarea piping

La seguridad personal es esencial al momento de unir cañerías. Para su propia seguridad,
siga los pasos que se especifican a continuación:

377
Versión/2017
 • Evitar los entornos peligrosos. Si se encuentra utilizando herramientas eléctricas.
• Asegurar que el área de trabajo no esté húmeda o mojada, ya que esto podría
crear condiciones inseguras.
• Mantener las áreas de trabajo bien iluminadas.
• Prevenir las lesiones en la espalda, utilizando técnicas seguras de levantamiento
de carga e instalación.
• Utilizar sólo las herramientas específicamente designadas para cañerías y fittings
de acero.
• Trabajar en áreas bien ventiladas. Asegurar que haya una ventilación apropiada
al aplicar adhesivos, al cortar cañería y/o al aplicar materiales de soldadura.
• Mantener las áreas de trabajo limpias. Las áreas atiborradas y los pisos
resbaladizos pueden crear condiciones de trabajo peligrosas.
• Tomar todas las precauciones que recomienda el fabricante al cortar, aserrar
cañerías, o al usar cualquier herramienta de calor, con llama o eléctrica.

Procedimientos de la tarea
Los procedimientos de la tarea de piping se deben considerar los siguientes aspectos de
acuerdo a los procedimientos establecidos:

• El material sobrante se debe mantener en un área segura de almacenamiento

hasta que se sean requeridos.
• Herramientas y equipos revisados.
• Las herramientas y los equipos se deben limpiar, mantener y almacenar.
• Revisar constantemente su kit de herramientas. Revise, limpie y realice su
mantenimiento al final de cada día.
• Revisar y hacer mantenimiento al equipo de la empresa de forma periódica
según la política de la empresa.
• Limpiar y realizar mantenimiento al equipo arrendado según el contrato de
arrendamiento y las mejores prácticas.
• No sobrecargar ni abusar de las herramientas, plantas o equipos.

378
Versión/2017
 • Al completar la instalación se debe recoger, limpiar y realizar mantenimiento a
todos los equipos y herramientas.
• Completar la lista de verificación y guardar el EPP.
• Completar la lista de verificación y guardar el kit de herramientas.
• Completar la lista de verificación y guardar el equipo de la empresa.
• Completar la lista de verificación y devolver el equipo arrendado.

Aislamiento y bloqueo
La aislación de la planta y los elementos para facilitar las actividades tales como el
mantenimiento, instalación, inspección, pruebas o limpieza es un evento diario normal realizado
por los trabajadores de la industria minera. La aislación involucrará necesariamente el apagado de
todas las fuentes de energía pertinentes y probablemente necesitará la implementación de otras
protecciones. Esta aislación está enfocada para eliminar y evitar lesiones a los trabajadores y a
elementos por el arranque involuntario del Elementos. Se debe asegurar la total comprensión de
los procedimientos de aislación de su lugar de trabajo y la ubicación de tarjetas y dispositivos.

Antes del inicio del trabajo en toda planta y antes del retiro de todo Elementos
considerado como poco seguro, es esencial que se considere cuidadosamente cómo se debe llevar
a cabo la aislación y los medios por los cuales se puede demostrar la eficacia de la aislación.

Los dispositivos de aislación son dispositivos mecánicos que evitan físicamente la

transmisión o la liberación de energía.

Cual sea el medio que se usar para realizar una aislación, es crucial que éstas sean
identificadas correctamente y en las que se puedan confiar con seguridad para suministrar el
grado de protección necesario.

Los botones de detención de emergencia convencional, pulsadores, cordones de

detención de emergencia (transportadoras), conmutadores selectores y otros dispositivos de
circuito de control similares, no son adecuados para ser usados como medios principales de
aislación de suministros eléctricos. En general, los sistemas eléctricos deberían ser aislados con el
uso de interruptores principales, interruptores de circuito, tomacorrientes u otros dispositivos que
proporcionan un corte seguro de los conductores del suministro principal.

379
Versión/2017
 El proporcionar la eficacia de una aislación es importante, ya que muchas lesiones han
sido provocadas por aislaciones defectuosas, tarjeteo incorrecto y simplemente por apagar el
aislador incorrecto. El suministrar aislación correcta se puede lograr mediante la inspección visual,
abriendo válvulas de drenaje, intentos de arrancar u operar elementos y puede ser apoyado por la
observación de lámparas indicadoras, el uso de instrumentos de pruebas u otros medios
adecuados.(ver figura 17)

figura 199

EPP Equipo de protección personal

Utilice el equipo de protección personal (EPP) adecuado, que incluye:

• Protecciones auditivas.

• Casco Duro o Casco de seguridad.

• Lentes de seguridad (antiparras).

• Escudo facial.

• Máscara contra el polvo o protección respiratoria.

• Guantes acolchados.

• Protecciones para las piernas.

• Botas con punta de acero o de seguridad.

380
Versión/2017
 • Un overol de trabajo apropiado o indumentaria similar.

Repaso de Conceptos Claves

PROCEDIMIENTOS ASPECTOS DE SEGURIDAD AISLAMIENTO Y BLOQUEO

Los procedimientos de la La seguridad personal es Asegurar la total comprensión y

tarea de piping permiten esencial al momento de aplicación de los
aplicar las tareas de proceder a una actividad de procedimientos de aislación y
reparaciones en diferentes mantenimiento para proteger bloqueo de su lugar de trabajo y
etapas de su desarrollo de la integridad física del la ubicación de tarjetas y
acuerdo a los procedimientos personal basado en los dispositivos establecidos por los
establecidos. protocolos de normas de procedimientos y normas de
prevención de riesgo. seguridad.

381
Versión/2017
Actividad 2: Los aspectos de seguridad en una tarea de piping de acuerdo a
losprocedimientos de aislación y bloqueo.

• Estrategia Metodológica
Las estrategias son los procedimientos y recursos utilizados para promover el
aprendizaje esperado a través de las actividades.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuesta de Situación Problemática
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases
Trabajo en terreno ✓

1. Objetivo
• Reconocer los aspectos de seguridad en una tarea de piping de acuerdo a
losprocedimientos de aislación y bloqueo.

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Equipo de protección personal.
• Dispositivos de bloqueo vigente (tarjeta, candadoetc.).
• Herramientas de piping.

382
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad:
Etapa Especificaciones
Inicio La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el
instructor, realizan lo siguiente: Reconocen los aspectos de seguridad e
identifican el procedimiento de aislación y bloqueo de un sistema piping
para realizar una tarea de reparación

Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a

la actividad de aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)

Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la

de la actividad con sus participantes:
actividad

En terreno explica los procedimientos de las tareas de piping basados en

los aspectos de seguridad y aislamientos y bloqueo de un sistemay
accesorios de un ensayo de piping

Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los

controles críticos. El instructor es responsable de la correcta identificación,
evaluación y controles de riesgos en relación a la actividad.

Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad

a) Asisten a terreno con sus equipos de protección personal

b) Verifican su área de trabajo observando las instalaciones y líneas

de flujo con sus componentes, para detectar algunas condiciones
inseguras.

c) Proceden a identificar los puntos donde se debeninstalar tarjetas

de seguridad de acuerdo al procedimiento establecidoa la línea de
flujo a inspeccionar

c) Explican el procedimiento de la tarea de trabajo y aislación y

bloqueo en las líneas de flujosa intervenir con el apoyo del
instructor

d) Analizan cada etapa del procedimiento.

e) Evalúanlas observaciones de la inspección.

383
Versión/2017
 Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse
desviaciones

Termino de la actividad

• Participante realizan orden y limpieza del sector,si así es necesario

Duración de 60minutos
la actividad

[Link] de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas.
Actividad de cierre y reflexión final en relación a los resultados obtenidos:

384
Versión/2017
 3. Metodología de un Ensayo especificada por el fabricante

Aprendizaje esperado: Identificar las especificaciones técnicas de los componentes de un

sistema de piping y sus aplicaciones de reparación

Conceptos Claves

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MONTAJE Y DESMONTAJE DIAGNÓSTICO DE FALLAS

El objetivo de la metodología En un ensayo de reparación El objetivo de los ensayos no

de un ensayo especificado por básica de piping, los tipos de destructivo NTD es detectar
el fabricante está basado en montajes y desmontajes de discontinuidades superficiales e
entregar una pauta básica con elementos y cañerías está internas y defectos a través de
especificaciones técnicas, basado en identificar y aplicar herramientas e instrumentos en
mediante la cual el usuario de los Materiales, herramientas, los materiales, soldaduras,
elementos piping se oriente instrumentos y equipos para componentes y piezas
de modo general en su uso, el montaje de sistema piping. manufacturadas que participan
proceso de selección y en un sistema piping.
requisición.

Introducción
Las Normas de uso de cañerías y elementospipingy reglamentación vigente sobre el
procedimiento de selección y uso de cañerías de acuerdo a las especificaciones técnicas, debe
iniciarse por la determinación de la reglamentación nacional, aplicable al proceso en que será
usada la cañería y sus componentesquenormalmente tiene relación con el fluido [Link]
aplicación de una norma es importante por la seguridad y por varias de las etapas del proceso de
selección, donde dichas normas contienen una gran experiencia en aplicaciones similares y
presentan ordenadamente la tecnología disponible. La primera etapaserá la investigación en el
INN (Instituto Nacional de Normalización) y en la reglamentación nacional vigente, paradeterminar
qué normas y/o leyes regulan los procesos en los sistemas piping. Algunas normas principales son
American Society of Mechanical Engineering (ASME), y American National Standard Institute
(ANSI), que regulan la mayoría de los procesos en que participan las cañerías en los [Link]. de
Norteamérica.
Los Tipos de desmontaje y montaje de elementos en un ensayo de reparación básica de
piping están normalmente establecidos por el fabricante de los elementos piping como los tipos
de materiales, herramientas, instrumentos y equipos para el montaje de cañería y accesorios. Los

385
Versión/2017
métodos de los ensayos no destructivos END, permiten obtener Información de todo el volumen
de una pieza o cañerías, para mantener un nivel de calidad uniforme, conservando y asegurando la
calidad funcional de los sistemas y elementos. Prevenir accidentes, por las aplicacionesrealizadas
en mantenimiento y en inspecciones de los sistemas en los [Link] el caso de las cañerías
podemos aplicar algunos instrumentos principales para la detección de fallas en las tuberías
como:Ensayo con líquidos penetrantes, Ensayo con partículas magnéticas,Ensayo de ultrasonido,
Ensayo con radiografía,Ensayo de deformaciones.

3.1. Especificaciones técnicas de cañerías

El objetivo de la metodología de un ensayo especificado por el fabricante está basado en
entregar una pauta básica, mediante la cual el usuario de cañerías se oriente de modo general en
su uso, proceso de selección y requisición. Es necesario tener presente que cada aplicación
representa un caso particular que debe ser estudiado como tal, para lo cual existen normas
específicas que regulan dichas aplicaciones según el tipo de proceso en que participan las cañerías.

Las Normas de uso de cañerías y reglamentación vigente

Es el procedimiento de selección y uso de cañerías que debe comenzar por la
determinación de la reglamentación nacional, aplicable al proceso en que será usada la cañería, lo
cual normalmente tiene relación con el fluido transportado.

Se sugiere la aplicación de una norma o código internacionalmente reconocido que regule

el campo de aplicación de la metodología. La aplicación de una norma es importante por la
seguridad, y varias de las etapas del proceso de selección, en general, dichas normas contienen
una gran experiencia en aplicaciones similares y presentan ordenadamente la tecnología
disponible a la fecha de su publicación.

La primera etapaserá la investigación en el INN (Instituto Nacional de Normalización) y en

la reglamentación nacional vigente, paradeterminar qué normas y/o leyes regulan los procesos en
los sistemas piping. Algunas normas principales son American Society of Mechanical Engineering
(ASME), y American National Standard Institute (ANSI), que regulan la mayoría de los procesos en
que participan las cañerías en los [Link]. de Norteamérica.

386
Versión/2017
 3.2. Tipos de componentes en uniones piping

En un ensayo de reparación básica de piping es primordial reconocer los tipos de

componentes en uniones piping como las tuberías, flanges, las empaquetaduras, unión tipo
Victaulic, codos, Tees, expansiones, contracciones, uniones roscadas etc. de uso común en la
industria de la minería (referido el tema 1 del presente contenido.)

3.3. Tipos de desmontaje y montaje de elementos

En un ensayo de reparación básica de piping los tipos de montajes y desmontajes de
elementos y cañerías habrá que considerar las siguientes actividades a desarrollar:

Materiales, herramientas, instrumentos y equipos para el montaje de cañería

• Escuadras, nivel mecánico, estrobos, enligas.

• Taladro magnético, amoladora.
• Junta de expansión, válvula de compuerta, codo 45 y 90 grados, TEE recta,
reducción concéntrica, cañerías.
Clasificación de herramientas, instrumentos ypropio de la tarea

• Herramientas de corte.
• Instrumentos de medida longitudinales.
• Tipos de válvulas, presión.
• Tipos de filtros y cañerías.
Aplicación de tareas y operaciones representativas empleando herramientas y equipos del
montaje de cañerías:

• Roscado y alineación de cañerías.

• Decapado de cañerías.

Procedimiento de preparación del área de trabajo de montaje de cañerías.

Uso y aplicación de materiales, herramientas, operación de equipos y técnicas para realizar

montaje de cañerías:

387
Versión/2017
 • Selección de cañerías.
• Corte de cañerías
• Alineamiento de cañerías.
• Fijación de cañerías por pinchazo arco eléctrico.
• Buenas prácticas en el montaje de cañerías.
• Concepto calidad total aplicada al trabajo de montaje de cañerías.
• Montaje de accesorios (tee, codos, válvulas).
• Montaje de cañerías.
• Alineamiento de cañerías.
• Montaje de soportes.
• Pruebas hidráulicas.
• Medidas de seguridad y prevención de riesgos en las diversas operaciones.

3.4. Selección del equipo y herramientas a aplicar

La selección del ensayo de piping a aplicar depende de los tipos de materiales, elementos
a reparar o diseños y especificaciones técnicas de cañerías, que dependerá del tipo de fallay
elementos de uniones, Aspectos a considerar:

• Selección del tipo de cañería.

• Identificación de la falla para identificar los elementos a reemplazar.

• Preparación de las piezas a cambiar.

• Seleccionar las herramientas o equipos de apoyo para la tarea piping.

• Inspección e interpretación de la reparación aplicada.

3.5. Diagnóstico de fallas

El objetivo de los ensayos no destructivos NTD es detectar discontinuidades superficiales e
internas a través de herramientas e instrumentos en los materiales, soldaduras, componentes y
piezas manufacturadas. Las discontinuidades son modos de fallas en los elementos que no le
permiten continuar en funcionamiento disminuyendo su vida útil. La falla de los materiales puede

388
Versión/2017
producirse por defectos de fabricación, errores de operación o inadecuada selección de
materiales.

Los métodos de los ensayos no destructivos END, permiten obtener Información de todo
el volumen de una pieza o cañerías, para mantener un nivel de calidad uniforme, conservando y
asegurando la calidad funcional de los sistemas y elementos. Prevenir accidentes, por las
aplicacionesrealizadas en mantenimiento y en Inspecciones de los sistemas en los servicios.
En el caso de las cañerías podemos aplicar algunos instrumentos principales para la detección de
fallas en las tuberías como:

• Ensayo con líquidos penetrantes.

• Ensayo con partículas magnéticas.

• Ensayo de ultrasonido.

• Ensayo con radiografía.

• Ensayo de deformaciones.

3.6. Aspectos de seguridad

Los aspectos relevantes de seguridad en los Ensayos de piping son los siguientes:

• Protección de partículas metálicas, calientes y abrasivos.

• Utilizar procedimientos de trabajos adecuados.
• Montajes correctos del equipo y sus accesorios.
• Inspecciones por fugas de fluido.
• Ventilación adecuada natural o forzada.
• Elementos con contenido explosivo o inflamable.
• Herramientas en buenas condiciones.
• Usar el equipo correcto según tipo de ensayo de piping.
• Usar equipo de protección personal establecido por las normas de la Organización.
• Análisis de operaciones de alto riesgo y malas prácticas operacionales.
• Atropellamiento y atrapamientos por equipo.
• Caídas a distintos niveles.
• Gases y polvos.
• Shock eléctrico.

389
Versión/2017
 • Cargas suspendidas.
• Riesgos de altas presiones hidráulicas y neumáticas.

Repaso de Conceptos Claves

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MONTAJE Y DESMONTAJE DIAGNÓSTICO DE FALLAS

El objetivo de la metodología En un ensayo de reparación El objetivo de los ensayos no

de un ensayo especificado por básica de piping, los tipos de destructivo NTD es detectar
el fabricante está basado en montajes y desmontajes de discontinuidades superficiales e
entregar una pauta básica con elementos y cañerías está internas y defectos a través de
especificaciones técnicas, basado en identificar y aplicar herramientas e instrumentos en
mediante la cual el usuario de los Materiales, herramientas, los materiales, soldaduras,
elementos piping se oriente instrumentos y equipos para componentes y piezas
de modo general en su uso, el montaje de sistema piping. manufacturadas que participan
proceso de selección y en un sistema piping.
requisición.

390
Versión/2017
Actividad 3: La metodología para identificar las especificaciones técnicas de los componentes
de un sistema de piping y su aplicación de materiales para montaje de cañerías

• Estrategia Metodológica
Las estrategias son los procedimientos y recursos utilizados para promover el
aprendizaje esperado a través de las actividades.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuesta de Situación Problemática
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases
Trabajo en taller ✓

1. Objetivo
Reconocer la metodología para identificar las especificaciones técnicas de los
componentes de un sistema de piping y su aplicación de materiales para montaje de
cañerías
2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Elementos de piping.
• Herramientas.
• Cañería de acuerdo a disponibilidad de taller.
• Registro de anotaciones.

391
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad:

Etapa Especificaciones
Inicio La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el
instructor, realizan lo siguiente:Identifican las especificaciones técnicas de
los componentes piping y metodología para reemplazo de cañerías.

Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a

la actividad de aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)

Duración de 60minutos
la actividad

[Link] de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas.
Actividad de cierre y reflexión final en relación a los resultados obtenidos:
Anexo 1: Representación de nomenclatura de cañería de acero

Anexo 2: Tabla de flangesAnexo 3: Tablade cañerías

392
Versión/2017
 4. Metodología para una reparación básica de piping

Aprendizaje esperado:Reconocer la metodología de la reparación básica de piping

Conceptos Claves

METODOLOGÍA DE ENSAYOS VARIABLE DE FLUIDOS REGULACIÓN DE FLUIDOS

La metodología para realizar Identificar y comprender las

un ensayo de reparación Los parámetros de regulación
variables básicas de los de la variables de fluidos y
básica de piping está basado fluidos asociados al concepto
en aplicar diferentes fases características del proceso
de presión, temperatura y permiten definir correctamente
estableciendo instructivos caudal, que se presentan en
para permitir la tarea de el buen funcionamiento del
un sistema de transporte de sistema de proceso.
reparación. fluido por cañerías en
ambiente industrial y minero.

Introducción
La metodología de ensayo de reparación básica de piping desglosa diferentes etapas de
ejecución por el mantenedor, antes de comenzar la tarea de mantenimiento. Es fundamental
inicialmente como etapa principal es despresurizar el sistema liberando presiones retenidas, según
especificaciones del fabricante, pauta de mantenimiento, procedimientos e instructivos de
trabajo.
Los conocimientos y comprensión de las variables de fluidos básicos sonrecomendables
para los mantenedores de piping, para la interpretación de comportamiento del fluido en el
proceso productivo. Los parámetros que intervienen durante el proceso deberán ajustarse de
acuerdo a los procedimientos operacionales para evitar defectos en las líneas de piping y sus
componentes. Es importante registrar los datos y comunicar las especificaciones de las fallas de los
componentes de los sistemas, de acuerdo a procedimientos y/o instructivos de trabajo.

393
Versión/2017
 4.1. Variables básicas de los fluidos

Identificaremos algunos de los contenidos de las variables básicas de los fluidos asociados
al concepto de presión, temperatura y caudal, que se presentan en un Sistema de transporte de
fluido por cañerías en ambiente industrial y minero.

Presión

La presión es la fuerza normal ejercida por un peso sobre una superficie determinada.
Cuando sobre una superficie plana de área que denominaremos A, se aplica una fuerza normal F
de manera equivalente, la presión P, se muestra de la siguiente forma:

P= F
A
La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en donde
para la mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio directamente con otra fuerza.
La presión se ejerce de arriba hacia abajo y de abajo hacia arriba, y también lateralmente. En una
palabra, la presión se ejerce en todos los sentidos. Puede expresarse en unidades tales como
pascal, bar, atmosferas, kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras por pulgada cuadrada).

La presión es mayor al disminuir la superficie de apoyo.

Tipos de Presión

Se denomina presión atmosférica a la fuerza por unidad de superficie ejercida por la

atmósfera sobre los cuerpos situados en la superficie de la Tierra.

Se llama presión hidrostática a la presión que se ejerce en un punto cualquiera de un

líquido debido al propio peso de éste.

Presión Estática es la que ejerce un fluido en reposo sobre las paredes del recipiente que
la contiene.

Presión Dinámica es la presión debida a la velocidad, cuya existencia se pone en evidencia

al oponer un obstáculo a su movimiento.

La Unidad de fuerza del sistema internacional, es el Newton y corresponde a la fuerza que

comunica a un cuerpo, cuya masa sea de un kilogramo, una aceleración de un metro por segundo.

394
Versión/2017
 Los sistemas hidráulicos aplican un principio según el cual, la presión aplicada a un líquido
contenido en un recipiente, se transmite con la misma intensidad a cualquier otro punto del
líquido (Principio de Pascal).

Dado lo diminuto que significa en términos prácticos la magnitud de un Pascal,

actualmente se utiliza como valor de presión el BAR, que equivale a 105 Pascal. Algunas
equivalencias en las unidades de presiónson a la siguiente:

1 PASCAL = 10-5 BAR o 1, 02 x 10-5 kg/cm²

1 BAR = 105 PASCAL o 1, 02 kg/cm²
1 kg/cm² = 98.070 PASCAL o 0, 98 BAR
1 Lb. Pulg.² (o PSI) = 0, 0689 BAR

Temperatura

La temperatura es una magnitud referida a las nociones comunes de calor medible

mediante un termómetro. En física, se define como una magnitud escalar relacionada con la
energía interna de un sistema termodinámico, definida por el principio cero de la termodinámica.
Específicamente, está relacionada directamente con la parte de la energía interna conocida como
energía cinética, que es la energía asociada a los movimientos de las partículas del sistema, sea en
un sentido trasnacional, rotacional, o en forma de vibraciones. A medida que sea mayor la energía
cinética de un sistema, se observa que este se encuentra más caliente, es decir, que su
temperatura es mayor.

La temperatura se mide con termómetros, los cuales pueden ser calibrados de acuerdo a
una multitud de escalas que dan lugar a unidades de medición de la temperatura. En el Sistema
Internacional de Unidades, la unidad de temperatura es el kelvin (K), y la escala correspondiente
es la escala Kelvin o escala absoluta, que asocia el valor cero kélvines (0 K) al cero absoluto, y se
gradúa con un tamaño de grado igual al del grado Celsius. Sin embargo, fuera del ámbito científico
el uso de otras escalas de temperatura es común. La escala más extendida es la escala Celsius,
llamada centígrada y, en mucha menor medida, y prácticamente solo en los Estados Unidos, la
escala Fahrenheit.

395
Versión/2017
Caudal

Caudal es la cantidad de fluido que circula a través de una sección del ducto (tubería,
cañería, oleoducto, río, canal,) por unidad de tiempo. Normalmente se identifica con el flujo
volumétrico o volumen que pasa por un área dada en la unidad de tiempo. Menos
frecuentemente, se identifica con el flujo másico o masa que pasa por un área dada en la unidad
de tiempo.

Caudalímetro: instrumento empleado para la medición del caudal de un fluido

4.2. Regulación de las variables

Una variación de temperatura puede dar como resultado una disposición equivocada de
una línea; una presión errónea puede inducir a graves consecuencias en términos de seguridad en
la operación afectando el caudal. Falta de previsión en la conducción de fluidos corrosivos puede
acortar la vida útil de las cañerías y la última consecuencia es la realización de un proyecto
antieconómico. Es evidente también que el conocimiento del proceso no necesita ser tan
profundo como el que tiene el ingeniero de proceso, pero debe abarcar como mínimo:

1) Presiones en todas las líneas.

2) Temperaturas en todos los puntos de las conducciones.

3) Corrosividad y abrasividad de los fluidos conducidos.

4) Puntos de medición y control. Qué se mide y cómo.

5) Características físicas de los fluidos a conducir (viscosidad, densidad, arrastre de

partículas, etc.). Estos parámetros y características del proceso ayudan a definir
correctamente el diseño y ruteo de las líneas de cañerías.

Metodología para realizar reparación básica de piping

• Despresuriza el sistema liberando presiones retenidas, según especificaciones

Del fabricante, pauta de mantenimiento, procedimientos e instructivos de trabajo.

• Revisa los elementos del piping, según la información solicitada al operador e

396
Versión/2017
 Identifica los daños, según pauta de mantenimiento, procedimientos e instructivos

De trabajo.

• Repara los componentes (sellos, filtros, cañerías, flexibles, válvulas, fittings,

entre otros) del piping y/o reemplaza, según especificaciones del fabricante ypauta de
mantenimiento.

• Chequea el trabajo realizado detectando y corrigiendo fugas, según pauta

deMantenimiento, y estándares de la empresa.
• Registra los datos y comunica especificaciones de las fallas de los
componentesSistemas, de acuerdo a procedimientos y/o instructivos de trabajo.

4.3 Redacción de una reparación típica de un informe

El informe de resultados de una reparación típica de piping debe tener el siguiente

contenido:

• Lista de materiales y repuestos a utilizar en la tarea de reparación.

• Tipo de equipo y herramientas a utilizar.
• Tipo de reparaciónaplicada.
• Técnicas de preparación para realizar tarea.
• Indicar los puntos de reparación.
• Se recomienda Diseñar un esquema de la línea de flujo para señalizar puntos
intervenidos y tabla para ingresar los datos.
• Indicar tipos de fallas presentada en la línea de flujo.
• Realizar comparación de los resultados con los estándares establecidos de
parámetros del fabricante y Normas).
• Conclusiones y observaciones.

397
Versión/2017
 4.3. Puesta en marcha post reparación piping

Realizar la puesta en marcha post reparación de tareas de piping, establece la regulación

de las variables de presión, temperatura y Caudal para el funcionamiento, según especificaciones
del fabricante, pauta de Mantenimiento, procedimientos e instructivos de trabajo y estándares de
la Empresa, las operaciones de regulación y ajuste se realizan según procedimientos establecidos y
empleando las herramientas necesarias y requeridas para la comprobación o medición de los
parámetros especificados.

Las pruebas funcionales y de seguridad del equipo intervenido, se realizan comprobando

que los valores de las variables del sistema, ruidos y vibraciones están dentro de los valores
admisibles y se hacen los ajustes necesarios para corregir las variaciones observadas, siguiendo los
procedimientos establecidos

Es importante considerar las siguientes actividades:

• Arranque de los servicios auxiliares.

• Realizar pruebas de hermeticidad.
• Verificación fugas.
• Obtener los niveles de operación.
• Ajustar variables de operación gradualmente.
• Registrarlecturas de instrumentos.
• Realizar retroalimentación del proceso.

4.4. Normas y Estándares Aplicables

Algunas Normas y Estándares asociados a Ensayos de reparaciones de piping:
• ASTM A53 Grados A y BEspecificación Normalizada para Tubos de Acero e Inmersos en
Caliente, Galvanizados, Soldados y Sin Costura.
• ISO 65, Especificaciones de tubos de acero al carbono.
• ASTM A 335 Especificaciones detubería de acero de aleación.
• ASTM A-106 Cañerías para la conducción de fluidos a altas temperaturas y presiones.
• ANSI B 31 Especificaciones de cañerías de proceso.
• ANSI B16.5 Especificaciones de flanges.

398
Versión/2017
 Repaso de Conceptos Claves

METODOLOGÍA DE ENSAYOS VARIABLE DE FLUIDOS REGULACIÓN DE FLUIDOS

La metodología para realizar Identificar y comprender las

un ensayo de reparación Los parámetros de regulación
variables básicas de los de la variables de fluidos y
básica de piping está basado fluidos asociados al concepto
en aplicar diferentes fases características del proceso
de presión, temperatura y permiten definir correctamente
estableciendo instructivos caudal, que se presentan en
para permitir la tarea de el buen funcionamiento del
un sistema de transporte de sistema de proceso.
reparación. fluido por cañerías en
ambiente industrial y minero.

399
Versión/2017
Actividad 4: Metodología para realizar una reparación básica de piping

• Estrategia Metodológica
Las estrategias son los procedimientos y recursos utilizados para promover el
aprendizaje esperado a través de las actividades.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuesta de Situación Problemática
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases
Trabajo en terreno ✓

1. Objetivo
• Reconocer la metodología para realizar una reparación básica de piping
2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Procedimientos de mantenimiento de piping establecidos por la empresa.
• Registro de anotaciones.
•

400
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad:

Etapa Especificaciones
Inicio La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el
instructor, realizan lo siguiente: Identifican y reconocen la metodología de
un ensayo de piping en terreno

Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a

la actividad de aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)

Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la

de la actividad con sus participantes:
actividad

Explica las etapas de la metodología para realizar una reparaciónbásica de

piping en terreno.

Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los

controles críticos. El instructor es responsable de la correcta identificación,
evaluación y controles de riesgos en relación a la actividad.

Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad en terreno

• Explican cómo se despresuriza el sistema liberando presiones

retenidas, identificando los puntos en la línea de flujo según
especificaciones del fabricante, pauta de mantenimiento,
procedimientos e instructivos de trabajo existente en la empresa.
• Describen la revisión de los elementos del piping, según la
información solicitada al operador e Identifica los daños, según
pauta de mantenimiento, procedimientos e instructivos de trabajo
existente en la gestión de mantenimiento de la empresa.
• Explican cómo reparan los componentes (sellos, filtros, cañerías,
flexibles, válvulas, fittings, entre otros) del piping y/o reemplaza,
según especificaciones del fabricante y pauta de mantenimiento.
• Evalúanel trabajo realizado detectando y corrigiendo fugas, según
pauta de Mantenimiento, y estándares de la empresa.

401
Versión/2017
 • Registra los datos en formulario anexo y comunica especificaciones
de las fallas de los componentes en el sistema, de acuerdo a
procedimientos y/o instructivos de trabajo.

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse

desviaciones

Termino de la actividad

• Participante realizan orden y limpieza del sector,si así es necesario

Duración de 60minutos
la actividad

[Link] de la Actividad
El instructor refuerza los conceptos y habilidades aprendidas, y comenta lo resultados de las
actividades desarrolladas.
Actividad de cierre y reflexión final en relación a los resultados obtenidos:

402
Versión/2017
 Anexo 1: Pauta

GUIA PRINCIPAL PARA REALIZAR REPARACIÓN BÁSICA DE PIPING

NOMBRE DEL PARTICIPANTE:

NOMBRE DEL INSTRUCTOR:
TIPO DE INSPECCIÓN:
UBICACIÓN DE LA LINEA :

FECHA:
OBSERVACIONES DE
TAREAS A INSPECCIONAR ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ANOMALÍAS
Despresurizar el área a reparar
Revisar los componentes piping
Inspeccionar los componentes
Reemplazo de componentes
* Flanges
* Empaquetaduras
*Tipos de válvulas
*Tipos de instrumentos
*Tipos de cañerías
*Tipos de instrumentos
*Tipos de fitting

403
Versión/2017
REALIZAR REPARACIÓN BÁSICA DE
PIPING

404
Versión/2017
MÓDULO: REALIZAR REPARACIÓN BÁSICA DE PIPING
1. Conceptos de pautas de trabajos y contenidos

Aprendizaje Esperado: Interpretar los contenidos de pautas de trabajos de acuerdo a

los procedimientos establecidos

Conceptos Claves

PAUTAS DE TRABAJOS ELEMENTOS PIPING PROCEDIMIENTOS

Las Pautas de reparaciones en Las definiciones y los Los procedimientos del

el mantenimiento piping conceptos de aplicaciones de mantenimiento piping se
radica en tener una guía los diferentes componentes e fundamenta principalmente en
confiable y precisa de las instrumentos de un sistema la programación de las
actividades a realizar en un piping permiten clasificar el actividades a desarrollar, su
trabajo de mantención o uso en los ensayos de piping . realización y supervisión y
reparación control .

Resumen de contenidos

En las pautas de trabajos de piping están claramente especificados las actividades,

secuencias, recursos y la ubicación física de estos elementos en el momento de realizar la
intervención. Además, considera los aspectos de seguridad y medio ambiente e indica los
procedimientos de seguridad para cada caso en particular. Las pautas de mantenimiento son un
conjunto de tareas de mantenimiento que tienen uno o varios elementos comunes. En general, las
gamas de mantenimiento agrupan tareas que tienen que realizarse, basado enla especialidad del
técnico y la frecuencia con la que se realizan. La importancia del manejo y control de las pautas de
reparaciones en el mantenimiento piping radica en tener una guía confiable y precisa de las
actividades a realizar en un trabajo de mantención o reparación, con una secuencia ordenada y
lógica, que permita al trabajador conocer los recursos a utilizar y los cuidados que se deben
considerar al intervenir un equipo. Reconocer los diferentes elementos que forman un sistema
piping como cañerías en líneas productivas, y elementos de unión en tipos de materiales según sus
propiedades y sus características técnicas y sus respectivas aplicaciones con llevan a realizar las
tareas de trabajo con eficacia y calidad. Los procedimientos del mantenimiento piping se
fundamenta principalmente en la programación de las actividades a desarrollar, su realización y
supervisión y control

405
Versión/2017
ACTIVIDAD N° 1

Actividad de Aprendizaje:

•Pauta de trabajo de mantenimiento de piping basados en las aplicaciones de los

elementos de un sistema según los procedimientos establecidos

Objetivo
•Identificar una pauta de trabajo de mantenimiento de piping basados en las
aplicaciones de los elementos de un sistema según los procedimientos
establecidos
Materiales y recursos
•Cuaderno del participante.
•PC y proyector.
•Acceso a Internet.
•Pauta.
•Registro de anotaciones.

• Estrategias metodológicas para el instructor:

Las estrategias son los procedimientos y/o recursos utilizados para promover el
aprendizaje a través de las actividades.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓

Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Problemáticas
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases
Trabajo en terreno ✓

406
Versión/2017
 INSTRUCCIONES

Inicio

• Los participantes, guiados por el instructor, deben: En terreno Identificar una pauta de
trabajo de mantenimiento de piping basados en las aplicaciones de los elementos de
un sistema según los procedimientos establecidos
Formar grupos con un número de integrantes acorde al total de asistentes a la actividad
de aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)
Desarrollo de la actividad

El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el desarrollo de la actividad con
sus participantes:
PROCEDIMIENTO DE LA ACTIVIDAD:
Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada aplicación de los controles
críticos. El instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles
de riesgos en relación a la actividad.
En forma grupal:
• Reconocen la inspección visual como técnica para revisar ruidos y vibraciones
extrañas y control de fugas en el sistema de cañerías
• Identifican los componentes de un sistema piping
• Identifican las mediciones de los diferentes parámetros que participan en el
fluido transportado en un sistema piping
• Interpretan las lecturas de los instrumentos instalados en el sistema como
temperatura, presiones y caudal
• Conocen los trabajos de limpieza del sistema y los aspectos de seguridad
• Registran los resultados en formato de pauta de tarea definido para tal efecto
(ver anexo de pauta)
• Realiza un informe de resultados en documentos anexo
Cierre de la actividad

Al finalizar la actividad, el instructor refuerza los conceptos de la Unidad. Reflexión en

conjunto acerca de los resultados de la actividad y conceptos claves:
• Pauta de trabajo
• Elementos piping
• Procedimientos
Duración de la actividad
60 minutos.

407
Versión/2017
ANEXO 1

PAUTA DE TAREAS DE MANTENIMIENTO BÁSICO DE PIPING

NOMBRE DEL PARTICIPANTE:

NOMBRE DEL INSTRUCTOR:

TIPO DE INSPECCIÓN :

FECHA:

OBSERVACIONES DE
TAREAS A INSPECCIONAR ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ANOMALÍAS

Tipos de cañerías

Tipos de uniones

Tipo de elementos de uniones

Tipos de empalmes

Flanges

Empaquetaduras

Tipos de válvulas

Tipos de instrumentos

Otros componentes

408
Versión/2017
RESUMEN
PAUTAS DE TRABAJOS
Las Pautas de reparaciones en el mantenimiento piping radican en tener una guía
confiable y precisa de las actividades a realizar en un trabajo de mantención o
reparación
ELEMENTOS PIPING
Las definiciones y los conceptos de aplicaciones de los diferentes componentes e
instrumentos de un sistema piping permiten clasificar el uso en los ensayos de piping
PROCEDIMIENTOS
Los procedimientos del mantenimiento piping se fundamenta principalmente en la
programación de las actividades a desarrollar, su realización y supervisión y control

409
Versión/2017
 2. Metodología de un Ensayo especificada por el fabricante

Aprendizaje Esperado: Identificar las especificaciones técnicas de los componentes de un sistema

de piping y sus aplicaciones de reparación

Conceptos Claves

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MONTAJE Y DESMONTAJE DIAGNÓSTICO DE FALLAS

El objetivo de la metodología En un ensayo de reparación El objetivo de los ensayos no

de un ensayo especificado por básica de piping, los tipos de destructivo NTD es detectar
el fabricante está basado en montajes y desmontajes de discontinuidades superficiales e
entregar una pauta básica con elementos y cañerías está internas y defectos a través de
especificaciones técnicas, basado en identificar y aplicar herramientas e instrumentos en
mediante la cual el usuario de los materiales, herramientas, los materiales, soldaduras,
elementos piping se oriente instrumentos y equipos para componentes y piezas
de modo general en su uso, el montaje de sistema piping manufacturadas que participan
proceso de selección y en un sistema piping.
requisición.

Resumen de contenidos

Las Normas de uso de cañerías y elementospipingy reglamentación vigente sobre el

procedimiento de selección y uso de cañerías de acuerdo a las especificaciones técnicas, debe
iniciarse por la determinación de la reglamentación nacional, aplicable al proceso en que será
usada la cañería y sus componentes, lo cual normalmente tiene relación con el fluido
transportado. La aplicación de una norma es importante por la seguridad, y varias de las etapas
del proceso de selección, donde dichas normas contienen una gran experiencia en aplicaciones
similares y presentan ordenadamente la tecnología disponible. La primera etapaserá la
investigación en el INN (Instituto Nacional de Normalización) y en la reglamentación nacional
vigente, paradeterminar qué normas y/o leyes regulan los procesos en los sistemas piping. Algunas
normas principales son American Society of Mechanical Engineering (ASME), y American National
Standard Institute (ANSI), que regulan la mayoría de los procesos en que participan las cañerías en
los [Link]. de Norteamérica.

Los Tipos de desmontaje y montaje de elementos en un ensayo de reparación básica de

piping están normalmente establecidos por el fabricante de los elementos piping como los tipos
de materiales, herramientas, instrumentos y equipos para el montaje de cañería y accesorios. Los
métodos de los ensayos no destructivos END, permiten obtener Información de todo el volumen
de una pieza o cañerías, para mantener un nivel de calidad uniforme, conservando y asegurando la
calidad funcional de los sistemas y elementos. Prevenir accidentes, por las aplicacionesrealizadas

410
Versión/2017
en mantenimiento y en Inspecciones de los sistemas en los servicios. En el caso de las cañerías
podemos aplicar algunos instrumentos principales para la detección de fallas en las tuberías como:
Ensayo con líquidos penetrantes, Ensayo con partículas magnéticas, Ensayo de ultrasonido, Ensayo
con radiografía, Ensayo de deformaciones.

411
Versión/2017
ACTIVIDAD N° 2

Actividad de Aprendizaje:

•Especificaciones técnicas de los componentes piping y metodología para

reemplazo de cañerías

Objetivo
•Identificar las especificaciones técnicas de los componentes piping y
metodología para reemplazo de cañerías

Materiales y recursos
•Cuaderno del participante.
•PC y proyector.
•Acceso a Internet..
•Pauta.
•Registro de anotaciones.
•Elementos de piping.
•Herramientas.
•Muestra de cañería de acuerdo a disponibilidad de taller.

• Estrategias metodológicas para el instructor:

Las estrategias son los procedimientos y/o recursos utilizados para promover el
aprendizaje a través de las actividades.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓

Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Problemáticas
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases
Trabajo en taller ✓

412
Versión/2017
INSTRUCCIONES

Inicio

Los participantes, guiados por el instructor, deben: En taller identifican las especificaciones técnicas de los
componentes piping y metodología para reemplazo de cañerías.

Formar grupos con un número de integrantes acorde al total asistentes a la actividad de aprendizaje. (2 a 5
participantes promedio)

Desarrollo de la actividad

El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el desarrollo de la actividad con sus participantes:
PROCEDIMIENTO DE LA ACTIVIDAD:
Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada aplicación de los controles críticos. El instructor
es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos en relación a la actividad.
En forma grupal:
a) Identifican la selección de cañerías y sus especificaciones técnicas según tabla 1 y 3 anexa.
b) Reconocen el procedimiento de cortar la cañería y uso de la herramienta de corte
c) Describen el Alineamiento de cañerías.
d) Describen la fijación de cañerías por pinchazo arco eléctrico
e) Reconocen las buenas prácticas en el montaje de cañerías
f) Comprenden el concepto de calidad total aplicada al trabajo de montaje de cañerías:
g) Reconocen los procedimientos de Montaje de accesorios (tee, codos, válvulas y flanges). Ver tabla 2 de
anexo
h) Reconocen los procedimientos de Montaje de cañerías.
i) Reconocen los procedimientos de Alineamiento de cañerías.
j) Reconocen los procedimientos de Montaje de soportes.
k) Describen como se realizan las Pruebas hidráulicas.
l) Reconocen las Medidas de seguridad y prevención de riesgos en las diversas operaciones de reemplazo de
cañerías y componentes del sistema piping.
Cierre de la actividad

Al finalizar la actividad, el instructor refuerza los conceptos de la Unidad. Reflexión en conjunto acerca de
los resultados de la actividad y conceptos claves:
• Especificaciones técnicas.
• Montaje y desmontaje.
• Diagnóstico de fallas.
Duración de la actividad
60 minutos.

413
Versión/2017
 Anexo 1: Representación de nomenclatura de cañería de acero

Anexo 2: Tabla de flanges

414
Versión/2017
Anexo 3: Tablade cañerías

RESUMEN ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

El objetivo de la metodología de un ensayo especificado por el fabricante está basado
en entregar una pauta básica con especificaciones técnicas, mediante la cual el
usuario de elementos piping se oriente de modo general en su uso, proceso de
selección y requisición.
MONTAJE Y DESMONTAJE
En un ensayo de reparación básica de piping, los tipos de montajes y desmontajes de
elementos y cañerías está basado en identificar y aplicar los materiales, herramientas,
instrumentos y equipos para el montaje de sistema piping
DIAGNÓSTICO DE FALLAS
El objetivo de los ensayos no destructivo NTD es detectar discontinuidades
superficiales e internas y defectos a través de herramientas e instrumentos en los
materiales, soldaduras, componentes y piezas manufacturadas que participan en un
sistema piping.

415
Versión/2017
 3. Realizar una reparación básica de piping en taller

Aprendizaje Esperado: Realizar un ensayo típico de reparación básica de piping

Conceptos Claves

ENSAYO DE PIPING IDENTIFICACIÓN DE FALLA PUESTA EN MARCHA

Realizar un ensayo de La identificación de fallas por Realizar la puesta en marcha

reparación basica de piping inspecciones y en la post reparación de tareas de
está basado en aplicar utilización de instrumentos piping, establece la regulación
diferentes fases predictivos basado en las variables de presión,
estableciendo instructivos condiciones de monitoreo, temperatura y Caudal para el
para permitir realizar la tarea apoyan en los diseños de los funcionamiento, según
de reparación con eficiencia y programas de especificaciones del fabricante,
calidad. mantenimientos para mejorar pauta de Mantenimiento,
la confiabilidad orientados procedimientos e instructivos
hacia el personal de trabajo y estándares de la
especializado y para técnicos Empresa
de mantenimiento.

Resumen de contenidos

El ensayo de reparación básica de piping desglosa diferentes etapas de ejecución por el

mantenedor, antes de comenzar la tarea de mantenimiento. Es fundamental inicialmente como
etapa principal es despresurizar el sistema liberando presiones retenidas, según especificaciones
del fabricante, pauta de mantenimiento, procedimientos e instructivos de trabajo. Las
observaciones e identificación de las fallas en sistema de cañerías y elementos pipingnos
encontramos con discontinuidades en las tuberías, en elementos de acoplamientos y accesorios,
solturas y fugas de fluidos, fallas estructurales como grietas, uniones soldadas, trizaduras etc. Los
materiales inspeccionados y observados pueden aplicar técnicas como Inspección Visual, Líquidos
Penetrantes, Partículas magnéticas, electromagnetismo, radiografías por nombrar algunas.
Realizar la puesta en marcha post reparación de tareas de piping, establece la regulación las
variables de presión, temperatura y Caudal para el funcionamiento, según especificaciones del
fabricante, pauta de Mantenimiento, procedimientos e instructivos de trabajo y estándares de la
Empresa. Los conocimientos y comprensión de las variables de fluidos básicos sonrecomendables
para los mantenedores de piping, para la interpretación de comportamiento del fluido en el
proceso productivo. Los parámetros que intervienen durante el proceso deberán ajustarse de
acuerdo a los procedimientos operacionales para evitar defectos en las líneas de piping y sus
componentes. Es importante registrar los datos y comunicar las especificaciones de las fallas de los
componentes de los Sistemas, de acuerdo a procedimientos y/o instructivos de trabajo.

416
Versión/2017
ACTIVIDAD N° 3

Actividad de Aprendizaje:

• Ensayo típico de piping

Objetivo
•Realizar un ensayo típico de piping

Materiales y recursos
•Cuaderno del participante.
•PC y proyector.
•Acceso a Internet.
•Registro de anotaciones.
•Tramo de cañería de acero al carbono de 6 pulg de diametro exterior.
•Elementos de piping.
•Herramientas.
•Flanges para union de 6 pulgadas.

• Estrategias metodológicas para el instructor:

Las estrategias son los procedimientos y/o recursos utilizados para promover el
aprendizaje a través de las actividades.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓

Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Problemáticas
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases
Trabajo en terreno ✓

417
Versión/2017
INSTRUCCIONES

Inicio

Los participantes, guiados por el instructor, deben: En terreno realizan un reemplazo de un tramo de cañería de acero
al carbono de 6 pulg. de diámetro exterior en una línea de flujo del proceso por falla o roturas
Formar grupos con un número de integrantes acorde al total de asistentes a la actividad de aprendizaje. (2 a 5
participantes promedio)

Desarrollo de la actividad

El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el desarrollo de la actividad con sus participantes:
PROCEDIMIENTO DE LA ACTIVIDAD:
Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada aplicación de los controles críticos. El instructor es
responsable de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos en relación a la actividad.
En forma grupal (2 participante por grupo):
• Despresurizan el sistema liberando presiones retenidas, según especificaciones del fabricante, y de acuerdo a los
procedimientos e instructivos establecidos.
• Identifican el tramo de la cañería en falla.
• Cortan la cañería de acero con un cortador de tubo.
Después de identificado y cortado el tramo en mal estado se procede al desarrollo de las siguientes actividades:
• Retiran la tubería de acero en mal estado.
• Miden la longitud del tramo que se desea cambiar.
• Trasladan la tubería de acero al carbono de 6 pulg a la zona de trabajo.
• Limpian el nuevo tramo de tubería a instalar (soplado).
• Reparan base de tubería.
• Sueldan los flanges en ambos extremos del tramo de la cañería nueva.
• Empalman con flanges en las tuberías de acero.
• Aplican torque a los pernos de los flanges según tabla de torque del fabricante.
• Realizan revisión de alineamiento y nivelación.
• Aplican soldadura en flanges y contorno de cubierta del tramo de cañería.
• Realizan las pruebas de control de calidad para material acero.
• Realizan pruebas de soldaduras.
• Realizan inspección visual y pruebas de calidad de soldadura.
• Se presentan los certificados de calificación de soldadores.
• Retiro de cañería en falla del área de trabajo según procedimiento establecidos.
• Registro de los resultados.
• Informe de la tarea realizada según procedimiento establecidos.
Cierre de la actividad

Al finalizar la actividad, el instructor refuerza los conceptos de la Unidad. Reflexión en conjunto acerca de los resultados de la
actividad y conceptos claves:
• Ensayo de piping.
• Identificación de fallas.
• Puesta en marcha.
Duración de la actividad
120 minutos.

418
Versión/2017
 Anexo 1: Pauta

GUIA PRINCIPAL PARA REALIZAR REPARACIÓN BASICA DE PIPING

NOMBRE DEL PARTICIPANTE:

NOMBRE DEL INSTRUCTOR:
TIPO DE INSPECCIÓN:
UBICACIÓN DE LA LINEA :

FECHA:
OBSERVACIONES DE
TAREAS A INSPECCIONAR ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ANOMALÍAS
Despresurizar el área a reparar
Revisar los componentes piping
Inspeccionar los componentes
Reemplazo de componentes
* Flanges
* Empaquetaduras
*Tipos de válvulas
*Tipos de instrumentos
*Tipos de cañerías
*Tipos de instrumentos
*Tipos de fitting

Anexo 2: Una representación de aplicaciones

419
Versión/2017
RESUMEN ENSAYO DE PIPING
Realizar un ensayo de reparación básica de piping está basado en aplicar diferentes
fases estableciendo instructivos para permitir realizar la tarea de reparación con
eficiencia y calidad.
IDENTIFICACION DE FALLA
La identificación de fallas por inspecciones y en la utilización de instrumentos
predictivos basado en condiciones de monitoreo, apoyan en los diseños de los
programas de mantenimientos para mejorar la confiabilidad orientados hacia el
personal especializado y para técnicos de mantenimiento.
PUESTA EN MARCHA
Realizar la puesta en marcha post reparación de tareas de piping, establece la
regulación las variables de presión, temperatura y Caudal para el funcionamiento,
según especificaciones del fabricante, pauta de Mantenimiento, procedimientos e
instructivos de trabajo y estándares de la Empresa

420
Versión/2017
INTRODUCCIÓN A LA EJECUCION DE PERFORACION MANUAL
DE ROCAS EN MINA SUBTERRANEA.

421
Versión/2017
MÓDULO: INTRODUCCIÓN A LA EJECUCION DE PERFORACION MANUAL
DE ROCAS EN MINA SUBTERRANEA

1. Nociones Básicas de Perforación Manual de Rocas.

Aprendizaje esperado: Reconocer cuáles son las condiciones adecuadas de un sector

para realizar la perforación manual.

Conceptos Claves

COMPRENDER LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y PROCEDIMIENTO DIFERENTES MÁQUINAS DE PERFORACIÓN
DE PERFORACIÓN MANUAL MANUAL

Identificación de los riesgos asociados en la Características de las máquinas perforadoras y

perforación manual qué es una perforación manual

Introducción

La perforación es una de las operaciones unitarias más importantes dentro de la actividad

minera. Han mostrado notables avances en el campo tecnológico y metodología de ejecución, sin
embargo, los métodos y herramientas tradicionales siguen y seguirán siendo las alternativas
clásicas y baratas utilizadas por el trabajador minero. Alentadospor la notablealzaen el precio
delosmetales, se siguen invirtiendo en la búsqueda de nuevos yacimientos, los cuales al final, nos
proporcionarán una oportunidad de mejorar.

422
Versión/2017
 1.1. Procedimientos de Perforación Manual

No se deberá realizar trabajos de perforación:

• Donde se esté cargando explosivos.

• Cuando la frente se encuentre cargada con explosivos.

• Si en la frente se encuentra un tiro quedado.

• Siempre los tiros, deberán perforarse a más de 20 centímetros de restos de tiros (culos).

Perforar a más de 20cm de restos de tiros

figura 200

• Al realizar la perforación de los tiros se debe ocupar toda la serie correspondiente de

barras, partiendo siempre con la patera, para mantener la seguridad de la operación.

423
Versión/2017
Antes de iniciar una operación de perforación, el personal a cargo deberá:

figura 201

• Revisar la galería en toda su longitud, lavar con agua la frente del disparo anterior para
detectar restos de explosivos, procediendo a eliminarlos, ventilar para eliminar los gases
del disparo anterior y acuñar los sectores que sean necesarios para evitar accidentes.
• Realizar trabajos de sostenimiento si es necesario.
• Revisar el equipo de perforación, el nivel de aceite en el pato lubricador, y la cantidad
suficiente de agua disponible para la operación.
• También deberá verificar que tiene todas las herramientas y accesorios necesarios como
barrenos, acuñadores y llave extractora de barrenos.
• Soplar las mangueras de aire antes de acoplar a la máquina.

424
Versión/2017
 figura 202

• El ingresode piedrecillas e impurezas al interior de la perforadora ocasionara un atasco y

revisar cañerías, uniones, collarines, arranques, coplas (chicago) y mangueras para evitar
posibles fugas de aire. Deberá procederse de manera similar respecto de la red de agua.

figura 203

425
Versión/2017
• Revise y asegure las conexiones para evitar accidentes.

figura 204

• Realice la conexión del agua y deje corre para votar las impurezas.

figura 205

426
Versión/2017
• Compruebe el paso de aceite del Pato lubricador.

figura 206

• No pruebe la maquina sin antes tomar las medidas de resguardo.

figura 207

427
Versión/2017
• La máquina se probará en marcha lenta y se verificará si pasa agua y aceite.

figura 208

figura 209

428
Versión/2017
 Formas de perforar
• Verificar la dirección e inclinación de la labor, la distribución de los tiros en la frente, y
ubicar la pata neumática de la perforadora con la inclinación adecuada para lograr el
empuje necesario, de tal forma que el trabajador realice el menor esfuerzo posible.

Forma difícil de perforar

figura 210

429
Versión/2017
 Forma fácil de perforar

figura 211

Posición correcta para perforar

figura 212

• Lo que no debe hacer al momento de estar perforando, causara daños a la máquina y la

barra.

430
Versión/2017
 figura 213

• Mantenga una presión adecuada al momento de perforar

figura 214

431
Versión/2017
• Siempre comience a perforar con el barreno Patero, barrenos largos se pueden torcer y
romperse.

figura 215

• No golpee la máquina perforadora, podría causarle daños considerables.

figura 216

• Todo tiro deberá ser de diámetro apropiado, de modo que los cartuchos de explosivos
puedan ser insertos hasta el fondo del mismo, sin ser forzados, para no dañar el cebo.
• Al realizar la operación de barrido de los tiros, el perforista y su ayudante deberán tomar
las precauciones de seguridad, ubicándose a un costado del tiro que se está perforando.
• Al terminar de perforar un tiro, la máquina debe ponerse en el mínimo de rotación, si la
barra se atasca, se debe detener la máquina para desacoplarla y retirarla con el extractor.
• Retiro del Equipo de la Frente.

432
Versión/2017
• Para retirar el equipo de la frente, deberá cerrarse la llave de paso de la conexión a la red,
descargar el aire del circuito, abriendo la llave del equipo, desacoplar mangueras, pato y
máquina, y ubicar el equipo en un lugar seguro y que no entorpezca el tránsito de las
personas.
• Forma correcta de trasladar la máquina perforadora.

figura 217

• Una vez terminada la labor de perforación deje la maquina en un lugar seguro, cuide la del
equipo de trabajo.

figura 218

433
Versión/2017
 1.2. Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos

Riesgo un concepto clave

Un riesgo se define como una característica física o química de un material, proceso o

instalación que tiene el potencial de causar daños a las personas, a la comunidad o al medio
ambiente. El riesgo está definido académicamente como ¨Contingencia o proximidad de un daño¨.
Es decir, los riesgos son propios de toda actividad humana. Pero el riesgo, en general, tiene una
doble connotación, positiva y negativa; ganancias y pérdidas; éxitos y fracasos. Se debe tener
presente que tanto el cambio, como la innovación, el desarrollo y el progreso, son imposibles de
concebir y de conseguir sin que el factor riesgo se interponga como una variable relevante en
nuestras decisiones y acciones

Riesgo de Diseño: Son aquellos que deben ser considerados cuando seleccionamos el método de
explotación, y que tienen que ver con la proyección de las labores, equipos y componentes en
general de lo que integra la infraestructura de cualquier método, podemos mencionar: Ventilación
acorde con la producción Fortificación cuando se requiera Diseño de labores hay que considerar
estructura geológica y estabilidad de pilares. Distribución adecuada de las labores en el método
Forma y dimensiones de la sección de las labores

Riesgos de Operación: Los riesgos de la operación se deben a factores que interactúan para
generar un accidente, como son:

✓ Factor humano: Conocimientos, entrenamiento, habilidad y motivación.

✓ Factor de la mecanización: Mantención, desgaste, tecnología, etc.

✓ Factor ambiental: Pisos, iluminación, visibilidad, etc.

• Riesgos de operación se presentan en las operaciones minera de:

✓ Perforación de rocas: En desarrollos de labores (avances)

✓ En producción: En perforación secundaria

1.3. ¿Qué es una perforación Manual?

Es el sistema de perforación más convencional de perforación, utilizado por lo general

para labores puntuales y obras de pequeña escala debido principalmente a la facilidad en la
instalación de la perforadora y a los requerimientos mínimos de energía para funcionar (un
compresor portátil). En este tipo de perforación se usan equipos ligeros operados por perforistas,
esto nos permite realizar labores de perforación en zonas de difícil acceso de pequeña

434
Versión/2017
envergadura o donde no es posible usar otras máquinas o no se justifica económicamente su
empleo, principalmente por dimensiones y sin que sea necesario personal muy experimentado
para la operación y mantención de las perforadoras, lo que significa un menor costo por metro
perforado.

Definición de la Perforación: La perforación es la operación que se realiza con la finalidad de abrir

tiros en el macizo rocoso, con una distribución y geometría adecuada, en donde se alojarán cargas
explosivas. En pequeña minería, el sistema usual de perforación es el de rotopercusión que
emplea energía neumática, y cuyos componentes principales son la perforadora manual, que es la
fuente de la energía mecánica, las barras, que es el medio de transmisión de esa energía a partir
de la acción de un pistón, el bit, que recibe la energía y es el elemento cortante de la roca, y el
fluido de barrido que efectúa la limpieza y evacuación del “detritus” o “fragmentos de la
perforación” producido. La perforación se utiliza en los avances de los frentes de explotación, así
como en la construcción de chimeneas y piques. Esta operación se realiza en húmedo para
mantener la calidad del aire, minimizando el riesgo de enfermedades profesionales. La adición de
agua, permite además el barrido del mineral molido, la refrigeración de las barras y el sellado de
las paredes del tiro en terrenos fracturados, evitando el atascamiento de las barras. Para realizar
los trabajos de perforación, el personal a cargo deberá estar equipado con la ropa de trabajo,
zapatos de seguridad (o botas), cascos, protección auditiva apropiada y antiparras, y verificar que
no existan condiciones de trabajo insegura en el área a [Link] perforación, sea cualquiera el
método con que se lleve a cabo, se basa en el mismo principio, o sea en la percusión y el giro
continuo de un barreno, de tal manera que cada giro produceun corteen larocaen
diferenteposición. El resultado final será la perforación de un taladro, cuyo diámetro seráigual al
diámetro máximo del filo cortante. Su propósito esabrir en larocao mineral
huecoscilíndricosllamadostaladros, queestán destinadosaalojar o colocar explosivo y
susaccesoriosen su interior.

¿Para qué se perfora?: La perforación se hace con el objetivo de arrancar o volar la máxima
cantidad de roca o mineral situando el explosivo en el lugar apropiado (en este caso el taladro), a
fin de lograr el objetivo con el mínimo de explosivos que se pueda. En otras palabras, la
perforación se hace con el objeto de volar cierta porción derocao mineral, yaseaen un frenteo en
un stope o tajeo, para lo cual analizamos primero la roca y luego perforamos una serie de taladros,
de modo que nos permita usar relativamente poco explosivo para poder volar un gran volumen.

• Perforación neumática:

✓ Se realiza mediante el empleo de una perforadora convencional, Jack Leg para

desarrollos horizontales y Stoper para desarrollos verticales, usando como energía el
aire comprimido, para realizar huecos de diámetro pequeño con los barrenos
integrales que poseen una punta de bisel (cincel); que se encarga de triturar la roca al
interior del taladro. En cada golpe que la perforadora da al barreno y mediante el giro
automático hace que la roca sea rota en un círculo que corresponde a su diámetro;
produciéndose así un taladro.

✓ La presión optima de trabajo de las perforadoras neumáticas recomendada fluctúa

entre 85 y 95 PSI (libras por pulgadas cuadradas). Presiones mayores a 100 PSI pueden
causar desgaste prematuro e incluso fracturas en algunas partes de la máquina,

435
Versión/2017
 presiones inferiores a 80 PSI tienen un efecto negativo sobre la velocidad de
penetración y con presiones de 60 PSI o menos el efecto es nulo. La presión del aire
debe medirse cuando el equipo está trabajando. El agua debe mantenerse con una
presión máxima de 10 a 15 PSI menos que la presión del aire y no menor de 40 PSI
para lo cual es necesario el uso de un manómetro.

✓ Suministro de Aire Comprimido La operación de máquinas perforadoras neumáticas

requiere el suministro de aire comprimido, por lo que se debe contar con compresor y
líneas de aire correspondientes

figura 219

1.4. Características de las máquinas perforadoras manuales.

Cómo funcionan las perforadoras neumáticas

✓ En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire comprimido.

✓ Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va
colocado el elemento porta barras, así como un dispositivo retenedor de barras de
perforación.

✓ El pistón, que con su movimiento alternado golpea el vástago o culata a través de la

cual se transmite la onda de choque a las barras.

✓ La válvula, que regula el paso de aire comprimido en un volumen determinado y de

manera alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.

✓ El mecanismo de rotación, ya sea de barra estriada o de rotación independiente.

✓ El sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el
interior de las barras.

436
Versión/2017
 Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de perforación
neumático suelen no superar los 30 m debido a las importantes pérdidas de energía en la
transmisión de la onda de choque y desviaciones que tienen lugar en la perforación.

• Componentes principales de un sistema de perforación.

✓ Perforadora: Fuente de energía mecánica.

✓ Barreno o varillaje: Es el método de transmisión de energía.

✓ Broca: Es que ejerce o aplica dicha energía sobre la roca.

✓ Fluido de barrido: Es el que efectúa la limpieza y evacuación de Ditritus

producido, esta circulación de fluido limpia el taladro, controla el polvo, enfría
la broca, roca y algunas veces puede ser usado para estabilizar las paredes del
taladro.

figura 220

• Partes de una máquina perforadora.

Toda máquina perforadora liviana consta de tres partes principales:

✓ Frontal

✓ Cilindro

✓ Cabeza

437
Versión/2017
 Estas tres partes van unidas entre sí por medio de dos pernos alargados con sus tuercas
llamadas tirantes, que están situados a lo largo de la máquina y a ambos lados de ella.

➢ Frontal.

Consta de las siguientes partes:

✓ La Bocina: Recibe la espiga del barreno y lo hace girar.

✓ La Grampa: Con sus resortes va al extremo frontal y es el sujetador del barreno.

✓ El Martillo: Se encuentra en el interior del frontal y es el que golpea el culatín de

la espiga.

✓ Las dos orejas: Donde se ajustan las tuercas de los tirantes.

➢ El Cilindro.

Es la parte más alargada de la máquina.

✓ Dos guías laterales: Donde asientan los tirantes.

✓ La válvula de escape:Por donde sale el aire después que ha hecho mover el

martillo en el interior.

✓ Mecanismos de golpe y rotación: Son los que se encuentran en el interior del

cilindro.

➢ La Cabeza.

Comprende las siguientes partes:

✓ Los conductos de aire y agua: Con sus conexiones y cedazos.

✓ La válvula de mando: Para poner en funcionamiento la perforadora o

simplemente para soplar.

✓ La aguja de agua: Se introduce por el extremo libre de la cabeza, sirve para la

inyección de agua.

✓ Las cabezas de los tirantes: Que en los STOPER aseguran el pie de avance,
haciendo una sola pieza; y en la JACK LEG aseguran la manilla o la empuñadura.

➢ Empujadores
son los accesorios utilizados para dar el empuje que requiere la perforadora.
Básicamente, un empujador consta de dos tubos:

438
Versión/2017
 ✓ Un tubo exterior de aluminio o de un metal ligero y otro interior de acero, el que
va unido a la perforadora.

✓ El tubo interior actúa como un pistón de doble efecto, controlándose su posición

y fuerza de empuje con una válvula que va conectada al circuito de aire
comprimido. Esto permite avanzar con la perforación y usar el accionamiento
neumático del empujador para el avance respectivo.

• Clasificación de las perforadoras.

Se clasifican en dos grupos.

✓ Perforadoras manuales o livianas: Su principio es el empuje y el giro, o sea

utiliza la barra de punzón. Se lleva a cabo con equipos ligeros manejados a mano
de los perforistas, por ejemplo:

✓ JACK LEG: Perforación horizontal e inclinada.

✓ STOPER: Realiza perforación vertical hacia arriba, usadas en chimeneas, tajeos de

explotación etc.

✓ JACK HAMMER: Perforación vertical hacia abajo utilizados en piques, pozos,

echaderos, etc.

✓ PICK HAMMER: Son picadoras que se utilizan para hacer patillas, para romper
pavimentos, etc.

• JACK-LEG:Perforadora con barra de avance que puede ser usada para realizar
perforaciones-taladros horizontales e inclinados, se usa mayormente para la
construcción de galerías, subniveles, rampas; utiliza una barra de avance para sostener
la perforadora y proporcionar comodidad de manipulación al
[Link] o embolo de avance

Máquina perforadora manual, para avances verticales (hacia arriba.)

BarrenoControlesPerforadoraManguera para el aireCilindro, barra de avanceManguera
para el aire

439
Versión/2017
 figura 221

figura 222

440
Versión/2017
 figura 223

441
Versión/2017
 figura 224

• STOPER Perforadora que se emplea para la construcción de chimeneas y tajeado en

labores de explotación (perforación vertical hacia arriba)

442
Versión/2017
 figura 225

Especificaciones Técnica del STOPER

443
Versión/2017
USO DE STOPER

figura 226

figura 227

• JACK HAMMER: Utilizada para la perforación vertical o inclinada hacia abajo. El avance
de esta máquina es mediante el peso propio de la perforadora.

444
Versión/2017
 figura 228

• PICK HAMMER: Son Maquinas que se utilizan para hacer patillas o para romper
pavimentos etc.

445
Versión/2017
 figura 229

Repaso de Conceptos Claves

COMPRENDER LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y PROCEDIMIENTO DIFERENTES MÁQUINAS DE PERFORACIÓN
DE PERFORACIÓN MANUAL MANUAL

Identificación de los riesgos asociados en la Características de las máquinas perforadoras y

perforación manual qué es una perforación manual

446
Versión/2017
Actividad 1: Identificación de peligros y comprensión de las diferentes características de las
máquinas perforadoras.

• Estrategia Metodológica
Las estrategias son los procedimientos y recursos utilizados para promover el
aprendizaje esperado a través de las actividades.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuesta de Situación Problemática
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Reconocer y comprender que es la perforación manual y los riesgos asociados a
esta tarea, así como también las diferentes características de las máquinas
perforadoras, respetando los reglamentos y procedimientos establecidos por la
empresa.
2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Registro de anotaciones.

447
Versión/2017
3. Descripción de la Actividad:

Etapa Especificaciones
Inicio La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el
instructor realicen lo siguiente: Identifiquen los peligros que tienen el
potencial para dañar al personal durante las tareas de perforación
manual. Y de dónde pueden provenir estos. También deberán describir
las diferentes características de las máquinas perforadoras manuales.

Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a

la actividad de aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)
Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la
de la actividad con sus participantes:
actividad
Explica la necesidad de conocer los riesgos asociados a la tarea de
perforación manual y reconocer las características de las máquinas
perforadoras

Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los

controles críticos. El instructor es responsable de la correcta identificación,
evaluación y controles de riesgos en relación a la actividad.

Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad

a) Identifican los diferentes riesgos asociados a la perforación manual.

b) Reconocen las características técnicas de las diferentes máquinas
perforadoras manuales.
c) Identifican los sistemas de lubricación de una máquina perforadora
manual.
d) Realizan evaluación sobre los componentes de las diferentes
máquinas perforadoras manuales.
e) Identifican los elementos de protección personal que deben usar
en la tarea de perforación manual.
f) Definen que es una perforación manual

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse

desviaciones

Término de la actividad

• Participante realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

448
Versión/2017
 Duración de 180 minutos
la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor reforzará la Identificación de los riesgos y peligros con el fin de determinar medidas
de control en el desarrollo de la tarea, un buen análisis del Riesgo de la tarea nos va a permitir
evitar y prevenir los accidentes en esta tarea.
Reforzará el uso de los elementos de protección personal de lo perforistas.
El instructor realizará un repaso por las diferentes máquinasperforadoras mencionando las
diferentes características técnicas de cada una de ellas y para qué tipo de perforaciones son
recomendadas. El instructor podrá utilizar videos explicativos para esta actividad en donde se
logre identificar los temas antes mencionados.

449
Versión/2017
2. Monitoreo y Ejecución de perforación manual de rocas

Aprendizaje esperado:Comprender las etapas del ciclo de perforación manual de

acuerdo a procedimientos de operación de la empresa.

Conceptos Claves

IDENTIFICAR LAS FALLAS FRECUENTES EN LA RECONOCER LAS FALLAS FRECUENTES POR EL

PERFORACIÓN MANUAL MAL USO

Identificar los problemas más frecuentes Reconocer cuando los equipos de perforación
asociados a la tarea de perforación manual . fallan por el mal usos de estos.

Problemas y fallas más frecuentes

Los problemas más frecuentes asociados a la tarea de perforación manual son:

• Peligro al no controlar bien

• No recomendable para tiros largos.

• Pobre ambiente para el operador.

• Limitante con la altura de laSección

• Alto nivel sonoro (perforación ruidosa, contacto directo con el polvo)

• Desvió de la perforación por la flexibilidad del varillaje

• Peligro al no controlar bien la válvula de circuito de aire

Fallas frecuentes por mal uso.

• Desgaste

450
Versión/2017
 El perforar con bocinas desgastadas produce deformación de la culata del barreno o de las
estrías de la culata. Tal deformación acorta la vida de servicio de los accesorios.

figura 230

• Una bocina gastada afectará a las otras partes y reducirá la vida útil de la perforadora.

figura 231

Una Bocina desgastada, a su vez gastaráel pistón, el barreno y afectará el avance.

451
Versión/2017
 figura 232

Este shank ha sido dañado debido a una bocina gastada. El pistón ha producido impactos
sobre las aristas dañando la superficie de impacto.

figura 233

La bocina también se desgasta frontalmente. Observe que el collar se proyecta dentro de

452
Versión/2017
la bocina. Esto significa carreras del pistón más cortas y menor efectividad en la perforación.

figura 234

Repaso de Conceptos Claves

IDENTIFICAR LAS FALLAS FRECUENTES EN LA RECONOCER LAS FALLAS FRECUENTES POR EL

PERFORACIÓN MANUAL MAL USO

Identificar los problemas más frecuentes Reconocer cuando los equipos de perforación
asociados a la tarea de perforación manual . fallan por el mal usos de estos.

453
Versión/2017
Actividad 2: Fallas más frecuentes y mal uso de las máquinasperforadoras manuales.

• Estrategia Metodológica
El instructor a través de los procedimientos y videos demostrativos realizará
actividades de identificación y la comprensión delas fallas más frecuentes de la
tarea de perforación manual, así como también los daños que se provocarán por
el mal uso del equipo.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuesta de Situación Problemática
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Reconocer y comprender las fallas más frecuentes y los daños asociados por un
mal uso de la máquina de perforación manual.
2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Registro de anotaciones.

454
3. Descripción de la Actividad:

Etapa Especificaciones
Inicio La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el instructor
realicen lo siguiente: Identifiquen los problemas más frecuentes en la perforación
manual. También deberán describir los daños que se producen por mal uso del
equipo de perforación manual.

Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a la

actividad de aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)
Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la
de la actividad con sus participantes:
actividad
Explica la necesidad de reconocer cuáles serán los daños asociados si usamos un
equipo con algún componente desgastado.

Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los

controles críticos. El instructor es responsable de la correcta identificación,
evaluación y controles de riesgos en relación a la actividad.

Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad

a) Identifican cuales son los problemas y gallas más frecuentes en la

tarea de perforación manual.
b) Reconocen las consecuencias que se producirán por usar un equipo
de perforación manual con algún componente desgastado.
c) Identifican en una máquina perforadora falla de desgaste por mal
uso.
d) Identifican en un barreno los daños que se producen por usar una
máquina perforadora con un componente desgastado.

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse

desviaciones

Término de la actividad

• Participante realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

Duración de 60 minutos
la actividad

455
 4. Cierre de la Actividad
El instructor reforzará la Identificación de los componentes que sufren daños o desgaste por el uso
inadecuado, poniendo en riesgo los aceros de perforación con daños irreversibles.
Reforzará a los participantes cuáles son las fallas más frecuentes que afectan directamente al
perforista en el uso de las máquinas de perforación manual.

456
3. Características de los aceros

Aprendizaje esperado: Reconocer los parámetros de desgaste de los aceros de

perforación

Conceptos Claves

CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS DE PARÁMETROS DE DESGASTE DE LOS ACEROS

PERFORACIÓN

Reconocer las características de los aceros de Comprender los parámetros de desgaste de los
perforación y su construcción. aceros de perforación manual.

Introducción

Los aceros de perforación están fabricados por materiales de gran resistencia al desgaste y
sus objetivos es obtener el mejor resultado en las diferentes tareas de perforaciones que son
sometidos, bajo este concepto debemos conocer las diferentes características que reúnen cada
uno de los diferentes aceros de perforación que podremos utilizar, y cuáles son sus parámetros de
desgaste para no acortar la vida útil.

3.1. Tipos de acero de perforación

Aceros de Perforación.

Los aceros de perforación deben ser capaces de soportar el fuerte desgaste y las mayores
exigencias a los que son sometidos. Sus objetivos son obtener mayor vida útil, mayor velocidad de
penetración y menor costo por metro perforado.

El Acero de las barras o barrenas, deben reunir las siguientes condiciones:

Rigidez: Esto es para reducir al mínimo las pérdidas de energía y mejorar la alineación. Esto
dependerá principalmente del tamaño en longitud.

457
Resistencia a la fatiga: Para soportar los esfuerzos de tracción y compresión.

Tenacidad del acero: Para evitar rotura por altos esfuerzos en el inserto. Debe resistir los
esfuerzos de tracción y compresión.

Resistencia al desgastedel acero:Para asegurar una larga duración de las roscas y el inserto que al
perforar en roca dura con una elevada fuerza de impacto.

Barrenas y Cortes

Son accesorios de perforación mediante las cuales se cortan los diversos tipos de rocas
para el que poseen una elevada carga de rotura y una buena resistencia a la flexión. Las barrenas
son lisas y generalmente de sección hexagonal o también circular. Son barras de acero de 22 a 32
mm de diámetro y se fabrican en longitudes de 0.60, 1.20 y 1.30m. Las barrenas son de 2 tipos.

Objetivos de los Barrenos.

Son varillas de acero que tienen por objeto transmitir el golpe de la maquina al terreno
(energía mecánica) donde se realiza la perforación, debido a que en el extremo del barreno está
provisto de una o más filos cortantes de mayor dureza que la roca.

Tipos de Barrenos

Los barrenos se clasifican según.

✓ Según el Acero: Se usa el acero hexagonal, hueco, de 7/8” de diámetro de cara a cara; el
hecho esta en el centro.

✓ Según Dispositivo de Corte: Se usa el barreno integral y las barras cónicas con brocas
descartables. El que más se usa es el barreno integral. La mayoría de las herramientas de
barrenación son barras de acero sometidas a tratamientos especiales (térmicos o
carburación)

Los barrenos pueden ser de diferentes tipos:

✓ Integrales:
Es el conjunto de barras que unen la fuente de energía mecánica (pistón) con la roca. Las
barras integrales están constituidas por un culatín que está en contacto directo con el
pistón de la perforadora y una barra que va unida a la broca, que es el elemento que está
en contacto con la roca. Este dispositivo es el que ejerce el mecanismo de fractura y
avance sobre el macizo [Link] es monoblockque son de una sola pieza con la barrena
y la broca que posee una pastilla que es de CARBURO DE TUNGSTENO.

✓ Extensión: Son las que tienen brocas intercambiables fijado al extremo de la barra
generalmente a tornillo.

458
Partes y características de los Barrenos.

• Culatín o Espiga.

Es la parte del barreno que entra en la bocina de la máquina, cuyo extremo es llamado
culatín.

El Culatín es de forma circular, plana y a escuadra con el eje del acero; al centro del culatín
se encuentra una perforación de 11/32” de diámetro avellanado para facilitar la entrada
de la aguja de agua de la máquina.

• El Collarín

Es una prominencia o anillo que sirve para mantener el barreno en una sola posición
dentro de la bocina de la máquina, a fin de que el golpe o la carrera del martillo no
variarán. Esta posición firme del barreno se consigue con la ayuda de la grampa de la
máquina, quedando completamente sujetado el barreno dentro de la bocina.

• Cuerpo o Vástago:

Es la parte más larga del barreno y está comprendida entre el collar y el dispositivo de
corte.

• Cabeza o Bit

Es el extremo donde está ubicado el dispositivo de corte que puede ser con una pastilla
fija al acero, o una broca que entra a presión cuyos filos cortantes están en forma de cruz,
botones, etc.

Barrenos integrales

figura 235

459
 figura 236

Barrenas cónicas

figura 237

460
figura 238

461
 figura 239

3.2. Rangos de desgastes

El mantener los rangos de desgaste recomendados por el fabricante nos permitirá alargar
la vida útil de los aceros de perforación, así como también cuidar nuestra máquina perforadora.

• Desgaste del carburo de tungsteno.

➢ Si se permite que el desgaste sea excesivo, se reducirá la velocidad de penetración.

➢ El desgaste diametral se produce en las rocas con alto contenido de cuarzo, que es muy
abrasivo pudiendo desarrollarse el contra cono.

462
 figura 240

• Intervalo de afilado.

➢ El barreno integral se debe afilar cuando el filo de corte tenga una anchura de
3mmmedido a 5mm del extremo de la broca. La forma más fácil es usando la
plantilla de afilar.

➢ La altura de contra cono en un barreno integral con desgaste diametral no debe

exceder de 8mm.

463
 figura 241

• Rutinas fijas de afilado.

➢ El afilado se debe llevar a cabo después de un cierto número de perforaciones

realizadas o al final de cada turno.

➢ Un barreno integral correctamente afilado debe tener un nuevo filo a lo largo de

3/5 de la plaquita.

➢ Todas las aristas vivas se deben rematar con una muela de afilar usada o con una
piedra abrasiva.

➢ El ángulo de incidencia debe ser de 110 grados y el radio de curvatura plaquita de

80mm.

464
 figura 242

➢ Los insertos desgastados de carburo desgastados se deben afilar hasta restablecer su

forma original. La forma más sencilla es utilizar una muela de copa impregnada de
diamantes sintéticos.

➢ Después de afilar de afilar los barrenos integrales, se debe comprobar el diámetro de la

broca para cerciorarse de que aún se puede mantener en su serie

465
 figura 243

➢ Es necesaria la utilización de agua como refrigerante en el afilado de barrenos, para evitar

recalentamiento en el inserto y acortar su vida útil.

466
 figura 244

Forma correcta de colocar los barrenos una vez afilados.

467
 Repaso de Conceptos Claves

CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS DE PARÁMETROS DE DESGASTE DE LOS ACEROS

PERFORACIÓN

Reconocer las características de los aceros de Comprender los parámetros de desgaste de los
perforación y su construcción. aceros de perforación manual.

468
Actividad 3: Características y parámetros de desgaste de los aceros de perforación.

• Estrategia Metodológica
El instructor a través de los procedimientos y videos demostrativos realizara
actividades de identificación de los aceros de perforación y de sus características
y la comprensión delos parámetros de desgaste de los aceros de perforación
indicados por el fabricante.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuesta de Situación Problemática
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Reconocer las características de los aceros de perforación y comprender cuando debemos
rectificar o afilar los aceros de perforación para mantener la vida útil de estos.
2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Registro de anotaciones.

469
3. Descripción de la Actividad:

Etapa Especificaciones
Inicio La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el
instructor realicen lo siguiente: Identifiquen las diferentes características
de los aceros de perforación y cuáles son los daños que generaremos si no
sometemos los aceros de perforación al rectificado o afilado de acuerdo a
las recomendaciones de desgaste del fabricante.

Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a

la actividad de aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)

Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la

de la actividad con sus participantes:
actividad
Explica la necesidad de controlar el desgaste de los aceros de perforación
y reconocer cuando es el tiempo de rectificado.

Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los

controles críticos. El instructor es responsable de la correcta identificación,
evaluación y controles de riesgos en relación a la actividad.

Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad

a) Identifican porque se deben rectificar los aceros de

perforación.
b) Reconocen las características de los aceros de
perforación.
c) Identifican los sistemas para poder identificar el desgaste
de los aceros de perforación.
d) Identifican las formas correctas de almacenar los aceros
de perforación.
e) Realizan evaluación de la identificación de las partes de
un acero de perforación demostrado in situ por el
instructor.

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse

desviaciones

Término de la actividad

• Participante realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

Duración de 90 minutos

470
 la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor reforzará la Identificación de las diferentes partes de un acero de perforación como
también los parámetros de desgaste de estos.

471
4. Ángulos de Perforación

Aprendizaje esperado: Reconocer la importancia de mantener el control del Angulo y

del largo de los tiros perforados.

Conceptos Claves

IMPORTANCIA DE LOS ÁNGULOS DE COMPRENDER EL DIAGRAMA DE PERFORACIÓN

PERFORACIÓN

Reconocer la importancia de mantener los Identificar las características de un diagrama de

ángulos de perforación para obtener los perforación.
resultados esperados en el desarrollo minero.

Introducción

La perforación manual o mecánica, el principio siempre será el mismo y con el objetivo de

fracturar y volar la máxima cantidad de roca ya sea para galerías o túneles o simplemente para la
extracción de mineral para procesos de molienda. Para que el proceso de perforación tenga los
resultados deseados debemos manejar la información requerida para un diagrama de perforación.

4.1. Diagramas de perforación

MARCACIÓN DEL DIAGRAMA DE PERFORACIÓN
El diagrama de perforación consiste en un esquema gráfico donde se señala la disposición de las
perforaciones que permiten llevar una excavación en las dimensiones requeridas. El contorno
debe marcarse con una línea segmentada y donde corresponde la perforación cruzar con una línea
perpendicular.

IMPORTANTESi la frente no tiene los clavos topográficos de centro y gradiente, no se debe marcar,
a menos que se haga con apoyo topográfico.

• Marcación de la frente.

472
✓ La marcación de la frente es una operación que, consiste en materializar en terreno, las
referencias topográficas, es decir, puntos de cordenadas que definen el rumbo e
inclinación que debe llevar la labor, las cuales según el avance que se vaya teniendo,
deben ser desplazadas cada cierto intervalo de distancia.

➢ IMPORTANTE.

✓ Si la frente no tiene los clavos topográficos del centro y gradiente, no se debe marcar, a
menos que se haga con apoyo topográfico.

✓ Para realizar las marcaciones de un túnel, galería o cualquier labor minera se necesita el
apoyo de ingenieria, y por intermedio de los topógrafos materilizarán dichas referencias
en terreno. Estas referencias son las líneas de Centro y la Gradiente, Spring Line.

• Línea de Centro

✓ Topografía de acuerdo a los datos entregados por ingeniería materializa la línea de centro
en el túnel por intermedio de tarugos colocados en el centro del túnel(en forma
longuitudinal) espaciado uno de otro. Esta distancia sera de 2 metros uno de otro en la
misma dirección, el mínimo de tarugos es de tres. Con la línea de centro se obtiene la
dirección del túnel.

✓ Línea centro se marca proyectando la línea generada por las tres plomadas por el frente,
al momento de fijar línea en la frente, las plomadas no deben moverse.

figura 245

473
 Línea centro

figura 246

• Gradiente

✓ Topografía de acuerdo a los datos entregados por topografía materializarán la gradiente

también por intermedio de los tarugos, los cuales van colocados en ambas cajas del túnel,
en cada caja colocarán 3 los cuales quedan perpendicular uno a otro, se instalarán a la
altura que indica ingenieria. La gradiente nos da la horizontal del túnel.

✓ La Gradiente se proyecta en el frente, utilizando lienzas tomadas delos respectivos clavos

topográficos, lo mas tensados posible, de tal manera que no se distorsione la proyección.

474
 figura 247

figura 248

• Spring Line

✓ Es la línea de interseccion de las cajas con la curvatura o bóveda del techo.

MARCACIÓN DEL DIAGRAMA DE PERFORACIÓN

El diagrama de perforación consiste en un esquema gráfico donde se señala la disposición de las

perforación que permiten llevar una excavacion en las dimenciones requeridas. El contorno debe
marcarse con una línea segmentada y donde correspode la perforación cruzar con una línea
perpendicular.

IMPORTANTE

475
Si la frente no tiene los clavos topográficos de centro y gradiente, no se debe marcar, a menos que
se haga con apoyo topográfico.

figura 249

La marca donde se perfora el tiro, siempre es un punto, en caso de una marca o que no
corresponda, se borra o se marca con una X.

476
figura 250

477
 figura 251

ZONAS DE PERFORACIÓN

• Rainuras + Tiros huecos(Cuele).

• Auxiliares de Rainuras.

• Zapateras.

• Auxiliares de Zapateras.

• Coronas.

• Auxiliares de Coronas.

478
 figura 252

• Rainuras: Conjunto de tiros del diámetro del diagrama de perforación de tiros, y de tiros
huecos que son de mayor diámetro que los tiros normales del diagrama de perforación
normalmente 3” 3 ½ y 4” de diámetro, que permiten en su profundidad crear la cara libre
necesaria para que el resto de los tiros puedan ir saliendo (secuencia de disparo). El diseño
de la rainura define con relativa importancia el éxito o fracaso del disparo, ya que en este
caso no existe cara libre a diferencia de las tronaduras a rajo abierto.

Es la abertura que se forma primero en una frente, mediante algunos barrenos, o taladros
que ocupan generalmente la parte central del diagrama de perforación, que tienen una
disposición especial y son los que hacen explosión primero, el objeto de hacer en primer
lugar el corte, es formar una cara libre.

• Zapateras: Zona de perforación situada en el piso y tiene por finalidad de darle el acabado
al piso de la labor de acuerdo a la gradiente que se lleva.

• Cajas: Son perforaciones también de contorno o perimetrales, son las perforaciones

laterales y son las que limitan el ancho de la excavación. Son aquellas perforaciones que

479
 permiten dar la forma lateral a la labor, son perforaciones que van ligeramente dirigidos
hacia fuera de la sección, con la finalidad de mantener la sección del frente.

• Corona: Son las perforaciones o taladros que se realizan en la parte superior de una
excavación, denominada techo, son tiros de contornos o perimetrales. Se perforan
ligeramente dirigidos al techo para mantener la sección.

• Auxiliares: son aquellas perforaciones que sirven para ampliar la cara libre formada por el
corte, por lo general son perforaciones paralelas. Los tiros auxiliares son para las rainuras,
cajas, coronas y zapateras.

IMPORTANTE

Uno de los factores que incide directamente en la sobre excavación en una labor minera
es la mala calidad de las perforaciones de las coronas y de las perforaciones de las cajas.
Hay otros factores que también influyen.

• Cara Libre: Es lugar hacia el cual se desplaza el material cuando es disparado, por la acción
del explosivo. La cara libre en una frente es una sola por ello la función del corte es abrir
otra cara libre, o sea el hueco que forma el corte luego del disparo es otra cara libre a fin
de que la acción del resto de las perforaciones del diagrama sea sobre más de una cara
libre, con lo que se conseguirá una gran economía en la cantidad de los barrenos
perforados y en la cantidad de explosivos. Para la perforación de la cara libre se perforan
tiros huecos los cuales no se cargan con explosivo.

RAINURA – TIROS HUECOS

figura 253

480
FACTORES DELOS QUEDEPENDEN LA UBICACIÓN EINCLINACIÓN DE LAS PERFORACIONES

Clase de terreno donde se va a perforar

Los materiales que constituyen los macizos rocosos poseen ciertas características físicas
que son función de su origen y de los procesos o geológicos posteriores que sobre ellos han
actuado. El conjunto de estos fenómenos conduce a un determinado entorno, a una litología
particular con unas heterogeneidades debidas a los agregados minerales. Y a una estructura
geológica en un estado tensional característico, con un gran número de discontinuidades
estructurales (planos de estratificación, fracturas, diaclasas, juntas, etc.)

Número decaraslibresdelalabor

En una labor cualquiera se llama cara libre de la zona que se desea volar, a cada uno de los
lados que se desea volar (a cada uno de los lados que están libres), osea en contacto con el aire.
Así , por ejemplo, el frente de una galería, chimeneao piquetendráunacara libre;

FACTORES DELOS QUEDEPENDEN LA UBICACIÓN EINCLINACIÓN DE LAS PERFORACIONES

Grado defragmentación

Se refiere al tamaño que debe tener el material ya quemado. En general cuando más cerca
se sitúan las perforaciones unos de otros, habrá mayor fragmentación; en un tajeo las
perforaciones verticales producen mayor fragmentación que los horizontales.

FACTORES DELOS QUEDEPENDEN LA UBICACIÓN EINCLINACIÓN DE LAS PERFORACIONES

El equipo deperforación Aquí también hay que tener en cuenta la habilidad y destreza del
perforista, pues hay ciertos tipos de trazos inclinados que resultan difíciles de perforar y a veces el
uso de determinados equipos de perforación, sobre todo en la perforación de arranques y cueles
donde tiene que dárseles la inclinación correcta.

EL TRAZO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN DISPARO SIMULTÁNEO Y ROTATIVO

Cuando se disparan las perforaciones juntas, se dice que el disparo es simultáneo, pero si
se disparan sucesivamente, de acuerdo a un orden de encendido previamente establecido el
disparo será rotativo. El objeto del disparo rotativo es la formación y ampliación delascaraslibres,
razón por lacual seusaeste sistema en los trabajos de la mina, ya que los frentes solo presentan
uno o doscaraslibres.

4.2. Fuerza de empuje en perforación

¿Qué es la fuerza de empuje?

481
 Para obtener un efecto de penetración eficiente es preciso aplicar una fuerza de empuje
que depende de la resistencia de la roca y del diámetro de perforación. Prácticamente, casi sin
excepciones, esta fuerza de empuje se obtiene a partir de la presión que se aplique a través del
embolo y la máquina perforadora, por el perforista, en el caso de las perforaciones manuales. Y en
lo que es perforación mecánica esta fuerza la realiza un motor hidráulico. El empuje es necesario
para que la broca siempre este en contacto con la superficie de perforación, la falta o exceso de
empuje produce los siguientes efectos.

figura 254

Caudal de aire

Los detritus de roca formados por la perforación, deben ser evacuados para evitar que
sean triturados por los elementos cortadores de la broca, para ello se suministra una circulación
de aire adecuada para evacuar dichos detritus. También se debe suministrar agua para controlar el
polvo producto de la perforación.

Repaso de Conceptos Claves

IMPORTANCIA DE LOS ÁNGULOS DE COMPRENDER EL DIAGRAMA DE PERFORACIÓN

PERFORACIÓN

Reconocer la importancia de mantener los Identificar las características de un diagrama de

ángulos de perforación para obtener los perforación.
resultados esperados en el desarrollo minero.

482
Actividad 4: Qué es un diagrama de perforación y sus características.

• Estrategia Metodológica
El instructor a través de los planos de perforación, procedimientos y videos
demostrativos realizará actividades de identificación y la comprensión de un
diagrama de perforación y sus características.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuesta de Situación Problemática
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Reconocer y comprender que es un diagrama de perforación y las características
de este.
2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Registro de anotaciones.

483
3. Descripción de la Actividad:

Etapa Especificaciones
Inicio La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el
instructor realicen lo siguiente: Identifiquen los nombres de un diagrama
de perforación.

Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a

la actividad de aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)

Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la

de la actividad con sus participantes:
actividad
Explica la necesidad de realizar un diagrama de perforación antes de
comenzar la tarea de perforación manual.

Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los

controles críticos. El instructor es responsable de la correcta identificación,
evaluación y controles de riesgos en relación a la actividad.

Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad

a) Identifican en un plano los nombres de las diferentes

partes de una galería.
b) Reconocen en un plano de perforaciónlos nombres de
las diferentes perforaciones para darle forma a una
galería o túnel.
c) Realizan evaluación en relación a las características de
cada una de las perforaciones de un diagrama de
perforación y porque es importante la fuerza de empuje
en la perforación.

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse

desviaciones

Término de la actividad

• Participante realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

Duración de 60 minutos
la actividad

484
 4. Cierre de la Actividad
El instructor reforzará la Importancia de comprender en toda su amplitud un diagrama de
perforación, ya que de este dependerá el desarrollo de una galería o túnel en función de trabajos
de perforación manual designadas por la empresa.

485
 5. Registro e Información.

Aprendizaje esperado: Reconocer el término del proceso de perforación manual

dejando registro de información del estado de la zona de perforación para su entrega

Conceptos Claves

REGISTRO DE INFORMACIÓN ENTREGA DE NOVEDADES DEL TURNO

Conocer los registros en los cuales se debe dejar Conocer la información relevante que debe
la información tanto de la tarea de perforación comunicar sobre la tarea de perforación
como del estado del equipo de perforación. manual.

Introducción

En este capítulo el operador perforista deberá conocer la información relevante que debe
comunicar de las etapas de la perforación, así como también identificar los formatos que debe
utilizar para el registro de información.

5.1. Formatos de Registro de información

• Confeccionar reporte en caso de detectar anomalías en el proceso de perforación manual

o en el área donde se realizará la tarea de perforación manual, también debe operar de
acuerdo a los procedimientos e instructivos de la empresa.
• Siempre que encuentre alguna condición sub-estándar (ejemplo zonas sin acuñar,
planchones abiertos etc.) debe detener la tarea de perforación e informar al supervisor
para tomar acciones correctivas, y deberá realizar el reporte de esta condición.

486
5.2. Entrega de novedades del turno
El Operador perforista deberá cumplir fielmente con la entrega de las novedades de final de
turno.

Esta información debe ser clara en los aspectos de estado del equipo y ubicación de este y el
avance de los trabajos realizados.

La información clara y oportuna para el turno entrante es de vital importancia ya que de

esta manera evitará retrasos y demoras en el desarrollo de inicio del turno entrante, así como
también la continuidad de las perforaciones pendientes en caso de una perforación de una
frente u otra

Repaso de Conceptos Claves

REGISTRO DE INFORMACIÓN ENTREGA DE NOVEDADES DEL TURNO

Conocer los registros en los cuales se debe dejar Conocer la información relevante que debe
la información tanto de la tarea de perforación comunicar sobre la tarea de perforación
como del estado del equipo de perforación. manual.

487
Actividad 5: Formatos para registro de información relevante.

• Estrategia Metodológica
Las estrategias son los procedimientos y recursos utilizados para promover el
aprendizaje esperado a través de las actividades.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuesta de Situación Problemática
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
Reconocer y comprender cuales son los formatos que debo utilizar para registrar la
información de los trabajos y condiciones de la perforación manual, así como también el
estado delos equipos de perforación manual para el siguiente turno.
2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Registro de anotaciones.

Versión/2017
488
 3. Descripción de la Actividad:

Etapa Especificaciones
Inicio La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el instructor
realicen lo siguiente: Identifiquen la información relevante que debe registrar
sobre la tarea de perforación manual y del estado del equipo de perforación.
Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a la
actividad de aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)
Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la
de la actividad con sus participantes:
actividad
Explica la relevancia que tiene la información que se dejara para el turno
entrante.

Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los

controles críticos. El instructor es responsable de la correcta identificación,
evaluación y controles de riesgos en relación a la actividad.

Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad

a) Identifican porque la información debe ser clara.

b) Reconocen cual es la información que se debe registrar.
c) Identifican cuales son los reportes que debo utilizar.

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse

desviaciones

Término de la actividad

• Participante realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

Duración de 30 minutos
la actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor reforzara la Identificación de la información que es necesaria reportar para mantener
una continuidad en la tarea de perforación manualcon el turno entrante.
También lo importante que es el uso de los formatos adecuados para esta información y del
estado del equipo.
El instructor podrá utilizar formatos de uso frecuente en esta tarea como repaso en aula y dar el
énfasis a la importancia de su aplicación.

Versión/2017
489
EJECUTAR PERFORACIÓN MANUAL DE
ROCAS EN MINA SUBTERRÁNEA

Versión/2017
490
MÓDULO: EJECUTAR PERFORACIÓN MANUAL DE ROCAS EN MINA
SUBTERRÁNEA
1. Perforación Manual de Rocas.

Aprendizaje esperado: Reconocer cuales son las condiciones adecuadas de un sector para
realizar la perforación manual.

Conceptos Claves

PERFORACIÓN MANUAL E CARACTERÍSTICAS DE LAS IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS EN

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS MÁQUINAS MANUALES MÁQUINAS MANUALES

Identificar los riesgos Características de las

máquinas perforadoras. Riesgos en el manejo de los
asociados en la perforación. equipos.

Resumen de contenido

La perforación es una de las operaciones unitarias más importantes dentro de la actividad

minera. Han mostrado notables avances en el campo tecnológico y metodología de ejecución, sin
embargo, los métodos y herramientas tradicionales siguen y seguirán siendo las alternativas
clásicas y baratas utilizadas por el trabajador minero. Alentados por la notable alza en el precio de
los metales, se siguen invirtiendo en la búsqueda de nuevos yacimientos, los cuales al final, nos
proporcionarán una oportunidad de mejorar.

No se deberá realizar trabajos de perforación, donde se esté cargando explosivos, cuando

la frente se encuentre cargada con explosivos, si en la frente se encuentra un tiro quedado,
siempre los tiros, deberán perforarse a más de 20 centímetros de restos de tiros (culos), al realizar
la perforación de los tiros se debe ocupar toda la serie correspondiente de barras, partiendo
siempre con la patera, para mantener la seguridad de la operación, revisar la galería en toda su
longitud, lavar con agua la frente del disparo anterior para detectar restos de explosivos,
procediendo a eliminarlos, ventilar para eliminar los gases del disparo anterior y acuñar los

Versión/2017
491
sectores que sean necesarios para evitar accidentes, realizar trabajos de sostenimiento si es
necesario.

• Revisar el equipo de perforación, el nivel de aceite en el pato lubricador, y la cantidad

suficiente de agua disponible para la operación.

• También deberá verificar que tiene todas las herramientas y accesorios necesarios como
barrenos, acuñadores y llave extractora de barrenos.

• Soplar las mangueras de aire antes de acoplar a la máquina.

• El ingreso de piedrecillas e impurezas al interior de la perforadora ocasionara un atasco y

revisar cañerías, uniones, collarines, arranques, coplas (chicago) y mangueras para evitar
posibles fugas de aire. Deberá procederse de manera similar respecto de la red de agua.

• Revise y asegure las conexiones para evitar accidentes.

• Realice la conexión del agua y deje corre para votar las impurezas.

• Compruebe el paso de aceite del Pato lubricador.

• No pruebe la maquina sin antes tomar las medidas de resguardo.

• La máquina se probará en marcha lenta y se verificará si pasa agua y aceite.

• Verificar la dirección e inclinación de la labor, la distribución de los tiros en la frente, y

ubicar la pata neumática de la perforadora con la inclinación adecuada para lograr el
empuje necesario, de tal forma que el trabajador realice el menor esfuerzo posible.

Lo que no debe hacer al momento de estar perforando, causara, daños a la máquina y la

barra, mantenga una presión adecuada al momento de perforar, siempre comience a perforar con
el barreno Patero, barrenos largos se pueden torcer y romperse, no golpee la máquina
perforadora, podría causarle daños considerables, todo tiro deberá ser de diámetro apropiado, de
modo que los cartuchos de explosivos puedan ser insertos hasta el fondo del mismo, sin ser
forzados, para no dañar el cebo, al realizar la operación de barrido de los tiros, el perforista y su
ayudante deberán tomar las precauciones de seguridad, ubicándose a un costado del tiro que se
está perforando, al terminar de perforar un tiro, la máquina debe ponerse en el mínimo de
rotación, si la barra se atasca, se debe detener la máquina para desacoplarla y retirarla con el
extractor, retiro del equipo de la frente, para retirar el equipo de la frente, deberá cerrarse la llave
de paso de la conexión a la red, descargar el aire del circuito, abriendo la llave del equipo,
desacoplar mangueras, pato y máquina, y ubicar el equipo en un lugar seguro y que no entorpezca
el tránsito de las personas, Forma correcta de trasladar la máquina perforadora, Una vez
terminada la labor de perforación deje la maquina en un lugar seguro, cuide la el equipo de
trabajo.

Versión/2017
492
 Un riesgo se define como una característica física o química de un material, proceso o
instalación que tiene el potencial de causar daños a las personas, a la comunidad o al medio
ambiente. El riesgo está definido académicamente como ¨Contingencia o proximidad de un daño¨.
Es decir, los riesgos son propios de toda actividad humana. Pero el riesgo, en general, tiene una
doble connotación, positiva y negativa; ganancias y pérdidas; éxitos y fracasos. Se debe tener
presente que tanto el cambio, como la innovación, el desarrollo y el progreso, son imposibles de
concebir y de conseguir sin que el factor riesgo se interponga como una variable relevante en
nuestras decisiones y acciones

Riesgo de Diseño: Son aquellos que deben ser considerados cuando seleccionamos el
método de explotación, y que tienen que ver con la proyección de las labores, equipos y
componentes en general de lo que integra la infraestructura de cualquier método, podemos
mencionar: Ventilación acorde con la producción Fortificación cuando se requiera Diseño de
labores hay que considerar estructura geológica y estabilidad de pilares. Distribución adecuada de
las labores en el método Forma y dimensiones de la sección de las labores

Riesgos de Operación: Los riesgos de la operación se deben a factores que interactúan para
generar un accidente, como son:

✓ Factor humano: Conocimientos, entrenamiento, habilidad y motivación.

✓ Factor de la mecanización: Mantención, desgaste, tecnología, etc.

✓ Factor ambiental: Pisos, iluminación, visibilidad, etc.

Es el sistema de perforación más convencional de perforación, utilizado por lo general

para labores puntuales y obras de pequeña escala debido principalmente a la facilidad en la
instalación de la perforadora y a los requerimientos mínimos de energía para funcionar (un
compresor portátil). En este tipo de perforación se usan equipos ligeros operados por perforistas,
esto nos permite realizar labores de perforación en zonas de difícil acceso de pequeña
envergadura o donde no es posible usar otras máquinas o no se justifica económicamente su
empleo, principalmente por dimensiones y sin que sea necesario personal muy experimentado
para la operación y mantención de las perforadoras, lo que significa un menor costo por metro
perforado.

Definición de la Perforación: La perforación es la operación que se realiza con la finalidad de abrir

tiros en el macizo rocoso, con una distribución y geometría adecuada, en donde se alojarán cargas
explosivas. En pequeña minería, el sistema usual de perforación es el de rotopercusión que
emplea energía neumática, y cuyos componentes principales son la perforadora manual, que es la
fuente de la energía mecánica, las barras, que es el medio de transmisión de esa energía a partir
de la acción de un pistón, el bit, que recibe la energía y es el elemento cortante de la roca, y el
fluido de barrido que efectúa la limpieza y evacuación del “detritus” o “fragmentos de la
perforación” [Link] perforación se utiliza en los avances de los frentes de explotación, así
como en la construcción de chimeneas y piques. Esta operación se realiza en húmedo para
mantener la calidad del aire, minimizando el riesgo de enfermedades profesionales. La adición de

Versión/2017
493
agua, permite además el barrido del mineral molido, la refrigeración de las barras y el sellado de
las paredes del tiro en terrenos fracturados, evitando el atascamiento de las barras. Para realizar
los trabajos de perforación, el personal a cargo deberá estar equipado con la ropa de trabajo,
zapatos de seguridad (o botas), cascos, protección auditiva apropiada y antiparras, y verificar que
no existan condiciones de trabajo insegura en el área a perforar. La perforación, sea cualquiera el
método con que se lleve a cabo, se basa en el mismo principio, o sea en la percusión y el giro
continuo de un barreno, de tal manera que cada giro produce un corte en la roca en diferente
posición. El resultado final será la perforación de un taladro, cuyo diámetro será igual al diámetro
máximo del filo cortante. Su propósito es abrir en la roca o mineral huecos cilíndricos llamados
taladros, que están destinados a alojar o colocar explosivo y sus accesorios en su interior.

¿Para qué se perfora?: La perforación se hace con el objetivo de arrancar o volar la máxima
cantidad de roca o mineral situando el explosivo en el lugar apropiado (en este caso el taladro), a
fin de lograr el objetivo con el mínimo de explosivos que se pueda. En otras palabras, la
perforación se hace con el objeto de volar cierta porción de roca o mineral, ya sea en un frente o
en un stope o tajeo, para lo cual analizamos primero la roca y luego perforamos una serie de
taladros, de modo que nos permita usar relativamente poco explosivo para poder volar un gran
volumen.

Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de perforación

neumático suelen no superar los 30 m debido a las importantes pérdidas de energía en la
transmisión de la onda de choque y desviaciones que tienen lugar en la perforación.

Versión/2017
494
ACTIVIDAD N° 1

Actividad de Aprendizaje:
-Identificación de peligros y comprensión de las diferentes características de las
máquinas perforadoras.

Objetivo
-Reconocer y comprender que es la perforación manual y los riesgos asociados a
esta tarea, así como también las diferentes características de las máquinas
perforadoras, respetando los reglamentos y procedimientos establecidos por la
empresa.

Materiales y recursos
-Cuaderno del participante.
-PC y proyector.
-Acceso a Internet.
-Registro de anotaciones.

• Estrategia Metodológica
Las estrategias son los procedimientos y recursos utilizados para promover el
aprendizaje esperado a través de las actividades.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓

Recurso Audiovisual ✓

Propuestas de Situaciones Problemáticas ✓

Formulación de Preguntas ✓

Trabajo en Sala de Clases ✓

Versión/2017
495
INSTRUCCIONES
Descripción de la Actividad: los participantes identifican los peligros que tienen el potencial para
dañar al personal durante las tareas de perforación manual. Y de dónde pueden provenir estos.
También deberán describir las diferentes características de las máquinas perforadoras manuales.

Inicio

La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el instructor realicen lo
siguiente: Identifiquen los peligros que tienen el potencial para dañar al personal durante las
tareas de perforación manual. Y de dónde pueden provenir estos. También deberán describir las
diferentes características de las máquinas perforadoras manuales.
Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a la actividad de
aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)

Desarrollo de la actividad
El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la actividad con sus
participantes:
Explica la necesidad de conocer los riesgos asociados a la tarea de perforación manual y reconocer
las características de las máquinas perforadoras
Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los controles críticos. El
instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos en relación
a la actividad.
Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad
a) Identifican los diferentes riesgos asociados a la perforación manual.
b) Reconocen las características técnicas de las diferentes máquinas perforadoras manuales.
c) Identifican los sistemas de lubricación de una máquina perforadora manual.
d) Realizan evaluación sobre los componentes de las diferentes máquinas perforadoras manuales.
e) Identifican los elementos de protección personal que deben usar en la tarea de perforación manual.
f) Definen que es una perforación manual
Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse desviaciones
Término de la actividad

Cierre de la actividad

El instructor reforzará la Identificación de los riesgos y peligros con el fin de determinar medidas de
control en el desarrollo de la tarea, un buen análisis del Riesgo de la tarea nos va a permitir evitar y
prevenir los accidentes en esta tarea.
Reforzará el uso de los elementos de protección personal de lo perforistas.
El instructor realizará un repaso por las diferentes máquinas perforadoras mencionando las
diferentes características técnicas de cada una de ellas y para qué tipo de perforaciones son
recomendadas. El instructor podrá utilizar videos explicativos para esta actividad en donde se logre
identificar los temas antes mencionados.
Duración de la actividad
180 minutos.

Versión/2017
496
RESUMEN

Identificación de los peligros y procedimientos de

perforación manual, características de las diferentes
máquinas perforadoras.

Versión/2017
497
2. Monitoreo y Ejecución de perforación manual de rocas

Aprendizaje esperado: Verificar las etapas del ciclo de perforación manual de acuerdo a
procedimientos de operación de la empresa.

Conceptos Claves

IDENTIFICAR LAS FALLAS RECONOCER LAS FALLAS IDENTIFICAR EL BUEN USO DE

FRECUENTES EN LA FRECUENTES POR UN MAL USO LAS BOCINAS
PERFORACIÓN MANUAL

Identificar los problemas más Reconocer cuando los equipos

deperforación fallan por un La bocina gastada causa daños
frecuentes asociados a la en la máquina.
tarea diaria de las perforación mal uso de éstos.
manual

Resumen de contenidos:

Los problemas más frecuentes asociados a la tarea de perforación manual son: peligro al no
controlar bien, no recomendable para tiros largos, pobre ambiente para el operador, limitante con
la altura de la Sección, alto nivel sonoro (perforación ruidosa, contacto directo con el polvo),
desvió de la perforación por la flexibilidad del varillaje, peligro al no controlar bien la válvula de
circuito de aire

Fallas frecuentes por mal uso primero podemos nombrar a la falla por desgaste ya que al perforar
con bocinas desgastadas produce deformación de la culata del barreno o de las estrías de la
culata. Tal deformación acorta la vida de servicio de los accesorios, una bocina gastada afectará a
las otras partes y reducirá la vida útil de la perforadora, una Bocina desgastada, a su vez gastará el
pistón, el barreno y afectará el avance.

La bocina también se desgasta frontalmente. Observe que el collar se proyecta dentro de la

bocina. Esto significa carreras del pistón más cortas y menor efectividad en la perforación.

Versión/2017
498
ACTIVIDAD N° 2

Actividad de Aprendizaje:
-Reconocimiento de las fallas más frecuentes y los daños asociados

Objetivo
-Reconocer y comprender las fallas más frecuentes y los daños asociados por un mal
uso de la máquina de perforación manual.

Materiales y recursos
-Cuaderno del participante.
PC y proyector.
Acceso a Internet.
Registro de anotaciones.

• Estrategia Metodológica
El instructor a través de los procedimientos y videos demostrativos realizará actividades
de identificación y la comprensión de las fallas más frecuentes de la tarea de perforación
manual, así como también los daños que se provocarán por el mal uso del equipo.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓

Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Problemáticas ✓
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Trabajo en terreno

Versión/2017
499
INSTRUCCIONES

Inicio

La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el instructor realicen lo
siguiente: Identifiquen los problemas más frecuentes en la perforación manual. También
deberán describir los daños que se producen por mal uso del equipo de perforación manual.

Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a la actividad de

aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)

Desarrollo de la actividad

El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la actividad con sus
participantes:

Explica la necesidad de reconocer cuáles serán los daños asociados si usamos un equipo con
algún componente desgastado.

Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los controles críticos. El
instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos en
relación a la actividad.

Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad

a) Identifican cuales son los problemas y gallas más frecuentes en la tarea de

perforación manual.
b) Reconocen las consecuencias que se producirán por usar un equipo de
perforación manual con algún componente desgastado.
c) Identifican en una máquina perforadora falla de desgaste por mal uso.
d) Identifican en un barreno los daños que se producen por usar una máquina
perforadora con un componente desgastado.

• Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse desviaciones

• Término de la actividad
• Participante realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

Cierre de la actividad

El instructor reforzara la Identificación de los componentes que sufren daños o desgaste por el
uso inadecuado, poniendo en riesgo los aceros de perforación con daños irreversibles.
Reforzará a los participantes cuales son las fallas más frecuentes que afectan directamente al
perforista en el uso de las máquinas de perforación manual.
Duración de la actividad
60 minutos.
Versión/2017
500
RESUMEN

Identificar los problemas más frecuentes asociados a la tarea

de perforación manual, reconocer cuando los equipos de
perforación fallan por el mal uso de éstos.

Versión/2017
501
3. Características de los aceros.

Aprendizaje esperado:Evaluar los parámetros de desgaste de los aceros de perforación

Conceptos Claves

CARACTERÍSTICAS DE LOS PARÁMETRO DE DESGASTE DE

OBJETIVO DE LOS BARRENOS
ACEROS DE PERFORACIÓN LOS ACEROS

Identificar las características Comprender los parámetros Varillas que tienen por objetivo
de los aceros de perforación y de desgaste de los aceros de transmitir el golpe de la
su construcción. perforación manual. máquina al terreno.

Resumen del contenido

Los aceros de perforación están fabricados por materiales de gran resistencia al desgaste y
sus objetivos es obtener el mejor resultado en las diferentes tareas de perforaciones que son
sometidos, bajo este concepto debemos conocer las diferentes características que reúnen cada
uno de los diferentes aceros de perforación que podremos utilizar, y cuáles son sus parámetros de
desgaste para no acortar la vida útil.

Los aceros de perforación deben ser capaces de soportar el fuerte desgaste y las mayores
exigencias a los que son sometidos. Sus objetivos son obtener mayor vida útil, mayor velocidad de
penetración y menor costo por metro perforado.

El Acero de las barras o barrenas, deben reunir las siguientes condiciones:

Versión/2017
502
Rigidez: Esto es para reducir al mínimo las pérdidas de energía y mejorar la alineación. Esto
dependerá principalmente del tamaño en longitud.

Resistencia a la fatiga: Para soportar los esfuerzos de tracción y compresión.

Tenacidad del acero: Para evitar rotura por altos esfuerzos en el inserto. Debe resistir los
esfuerzos de tracción y compresión.

Resistencia al desgaste del acero: Para asegurar una larga duración de las roscas y el inserto que
al perforar en roca dura con una elevada fuerza de impacto.

Barrenas y Cortes

Son accesorios de perforación mediante las cuales se cortan los diversos tipos de rocas
para el que poseen una elevada carga de rotura y una buena resistencia a la flexión. Las barrenas
son lisas y generalmente de sección hexagonal o también circular. Son barras de acero de 22 a 32
mm de diámetro y se fabrican en longitudes de 0.60, 1.20 y 1.30m. Las barrenas son de 2 tipos.

Objetivos de los Barrenos.

Son varillas de acero que tienen por objeto transmitir el golpe de la maquina al terreno
(energía mecánica) donde se realiza la perforación, debido a que en el extremo del barreno está
provisto de una o más filos cortantes de mayor dureza que la roca.

Tipos de Barrenos

Los barrenos se clasifican según.

✓ Según el Acero: Se usa el acero hexagonal, hueco, de 7/8” de diámetro de cara a cara; el
hecho esta en el centro.

✓ Según Dispositivo de Corte: Se usa el barreno integral y las barras cónicas con brocas
descartables. El que más se usa es el barreno integral. La mayoría de las herramientas de
barrenación son barras de acero sometidas a tratamientos especiales (térmicos o
carburación)

Los barrenos pueden ser de diferentes tipos:

✓ Integrales:
Es el conjunto de barras que unen la fuente de energía mecánica (pistón) con la roca. Las
barras integrales están constituidas por un culatín que está en contacto directo con el
pistón de la perforadora y una barra que va unida a la broca, que es el elemento que está
en contacto con la roca. Este dispositivo es el que ejerce el mecanismo de fractura y
avance sobre el macizo rocoso. Esta es monoblock que son de una sola pieza con la
barrena y la broca que posee una pastilla que es de CARBURO DE TUNGSTENO.

Versión/2017
503
 ✓ Extensión: Son las que tienen brocas intercambiables fijado al extremo de la barra
generalmente a tornillo.

Partes y características de los Barrenos.

• Culatíno Espiga.

Es la parte del barreno que entra en la bocina de la máquina, cuyo extremo es llamado
culatín.

El Culatín es de forma circular, plana y a escuadra con el eje del acero; al centro del culatín
se encuentra una perforación de 11/32” de diámetro avellanado para facilitar la entrada
de la aguja de agua de la máquina.

• El Collarín

Es una prominencia o anillo que sirve para mantener el barreno en una sola posición
dentro de la bocina de la máquina, a fin de que el golpe o la carrera del martillo no
variarán. Esta posición firme del barreno se consigue con la ayuda de la grampa de la
máquina, quedando completamente sujetado el barreno dentro de la bocina.

• Cuerpo o Vástago:

Es la parte más larga del barreno y está comprendida entre el collar y el dispositivo de
corte.

• Cabeza o Bit

Es el extremo donde está ubicado el dispositivo de corte que puede ser con una pastilla
fija al acero, o una broca que entra a presión cuyos filos cortantes están en forma de cruz,
botones, etc.

Barrenos integrales

El mantener los rangos de desgaste recomendados por el fabricante nos permitirá alargar
la vida útil de los aceros de perforación, así como también cuidar nuestra máquina perforadora.

• Desgaste del carburo de tungsteno.

Si se permite que el desgaste sea excesivo, se reducirá la velocidad de penetración.

El desgaste diametral se produce en las rocas con alto contenido de cuarzo, que es muy
abrasivo pudiendo desarrollarse el contra cono.

Versión/2017
504
• Rutinas fijas de afilado.

• El afilado se debe llevar a cabo después de un cierto número de perforaciones realizadas o

al final de cada turno.

• Un barreno integral correctamente afilado debe tener un nuevo filo a lo largo de 3/5 de la
plaquita.

• Todas las aristas vivas se deben rematar con una muela de afilar usada o con una piedra
abrasiva.

• El ángulo de incidencia debe ser de 110 grados y el radio de curvatura plaquita de 80mm.

• Los insertos desgastados de carburo desgastados se deben afilar hasta restablecer su

forma original. La forma más sencilla es utilizar una muela de copa impregnada de
diamantes sintéticos.

• Después de afilar de afilar los barrenos integrales, se debe comprobar el diámetro de la

broca para cerciorarse de que aún se puede mantener en su serie

• Es necesaria la utilización de agua como refrigerante en el afilado de barrenos, para evitar

recalentamiento en el inserto y acortar su vida útil.

Versión/2017
505
ACTIVIDAD N° 3

Actividad de Aprendizaje:
-Características y parámetros de desgaste de los aceros de perforación.

Objetivo
-Reconocer las características de los aceros de perforación y comprender cuando
debemos rectificar o afilar los aceros de perforación para mantener la vida útil de
estos.

Materiales y recursos
-Cuaderno del participante.
-PC y proyector.
-Acceso a Internet.
-Registro de anotaciones.

• Estrategia Metodológica
El instructor a través de los procedimientos y videos demostrativos
realizara actividades de identificación de los aceros de perforación y de
sus características y la comprensión de los parámetros de desgaste de los
aceros de perforación indicados por el fabricante.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓

Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Problemáticas
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Trabajo en terreno

Versión/2017
506
INSTRUCCIONES
Descripción de la Actividad:

Inicio

La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el instructor realicen lo
siguiente: Identifiquen las diferentes características de los aceros de perforación y cuáles son
los daños que generaremos si no sometemos los aceros de perforación al rectificado o afilado
de acuerdo a las recomendaciones de desgaste del fabricante.
Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a la actividad de
aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)

Desarrollo de la actividad

El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la actividad con sus
participantes:

Explica la necesidad de controlar el desgaste de los aceros de perforación y reconocer cuando

es el tiempo de rectificado.

Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los controles críticos. El
instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos en
relación a la actividad.

Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad

a) Identifican porque se deben rectificar los aceros de perforación.

b) Reconocen las características de los aceros de perforación.
c) Identifican los sistemas para poder identificar el desgaste de los aceros de
perforación.
d) Identifican las formas correctas de almacenar los aceros de perforación.
e) Realizan evaluación de la identificación de las partes de un acero de
perforación demostrado in situ por el instructor.

• Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse desviaciones

• Término de la actividad
• Participante realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

Cierre de la actividad

El instructor reforzará la Identificación de las diferentes partes de un acero de perforación como

también los parámetros de desgaste de estos.

Duración de la actividad
Versión/2017 60 minutos.
507
RESUMEN

Reconocer las características de los aceros de perforación y

su construcción, Identificar los parámetros de desgaste de
los aceros de perforación.

Versión/2017
508
4. Ángulos de Perforación.

Aprendizaje esperado:Chequear el ángulo y el largo de los tiros perforados

Conceptos Claves

IMPORTANCIA DE LOS COMPRENDER EL DIAGRAMA

FACTORES DE LA UBICACIÓN
ÁNGULOS DE PERFORACIÓN DE PERFORACIÓN

Reconocer la importancia de Identificar y saber utilizar el

diagrama con la finalidad de Donde re realiza el proceso de
mantener los ángulos de perforación.
perforación para obtener los obtener resultados optimos.
resultados esperandos en el
desarrollo minero.

Resumen de contenido

La perforación manual o mecánica, el principio siempre será el mismo y con el objetivo de

fracturar y volar la máxima cantidad de roca ya sea para galerías o túneles o simplemente para la
extracción de mineral para procesos de molienda. Para que el proceso de perforación tenga los
resultados deseados debemos manejar la información requerida para un diagrama de perforación.

El diagrama de perforación consiste en un esquema gráfico donde se señala la disposición

de las perforaciones que permiten llevar una excavación en las dimensiones requeridas. El
contorno debe marcarse con una línea segmentada y donde corresponde la perforación cruzar con
una línea perpendicular.

IMPORTANTE Si la frente no tiene los clavos topográficos de centro y gradiente, no se debe

marcar, a menos que se haga con apoyo topográfico.

La marcación de la frente es una operación que, consiste en materializar en terreno, las

referencias topográficas, es decir, puntos de cordenadas que definen el rumbo e inclinación que
debe llevar la labor, las cuales según el avance que se vaya teniendo, deben ser desplazadas cada
cierto intervalo de distancia, es muy importante si la frente no tiene los clavos topográficos del
centro y gradiente, no se debe marcar, a menos que se haga con apoyo topográfico, para realizar

Versión/2017
509
las marcaciones de un túnel,galería o cualquier labor minera se necesita el apoyo de ingenieria, y
por intermedio de los topógrafos materilizarán dichas referencias en terreno. Estas referencias son
las líneas de Centro y la Gradiente, Spring Line.

• Línea de Centro

✓ Topografía de acuerdo a los datos entregados por ingeniería materializa la línea de centro
en el túnel por intermedio de tarugos colocados en el centro del túnel(en forma
longuitudinal) espaciado uno de otro. Esta distancia sera de 2 metros uno de otro en la
misma dirección, el mínimo de tarugos es de tres. Con la línea de centro se obtiene la
dirección del túnel.

✓ Línea centro se marca proyectando la línea generada por las tres plomadas por el frente,
al momento de fijar línea en la frente, las plomadas no deben moverse.

• Gradiente

✓ Topografía de acuerdo a los datos entregados por topografía materializarán la gradiente

también por intermedio de los tarugos, los cuales van colocados en ambas cajas del túnel,
en cada caja colocarán 3 los cuales quedan perpendicular uno a otro, se instalarán a la
altura que indica ingenieria. La gradiente nos da la horizontal del túnel.

✓ La Gradiente se proyecta en el frente, utilizando lienzas tomadas de los respectivos clavos

topográficos, lo mas tensados posible, de tal manera que no se distorsione la proyección.

El diagrama de perforación consiste en un esquema gráfico donde se señala la disposición

de las perforación que permiten llevar una excavacion en las dimenciones requeridas. El contorno
debe marcarse con una línea segmentada y donde correspode la perforación cruzar con una línea
perpendicular, es muy importante si la frente no tiene los clavos topográficos de centro y
gradiente, no se debe marcar, a menos que se haga con apoyo topográfico, la marca donde se
perfora el tiro, siempre es un punto, en caso de una marca o que no corresponda, se borra o se
marca con una X.

Rainuras: Conjunto de tiros del diámetro del diagrama de perforación de tiros, y de tiros huecos
que son de mayor diámetro que los tiros normales del diagrama de perforación normalmente 3” 3
½ y 4” de diámetro, que permiten en su profundidad crear la cara libre necesaria para que el resto
de los tiros puedan ir saliendo (secuencia de disparo). El diseño de la rainura define con relativa
importancia el éxito o fracaso del disparo, ya que en este caso no existe cara libre a diferencia de
las tronaduras a rajo abierto.

Es la abertura que se forma primero en una frente, mediante algunos barrenos, o taladros que
ocupan generalmente la parte central del diagrama de perforación, que tienen una disposición
especial y son los que hacen explosión primero, el objeto de hacer en primer lugar el corte, es
formar una cara libre.

Versión/2017
510
Zapateras: Zona de perforación situada en el piso y tiene por finalidad de darle el acabado al piso
de la labor de acuerdo a la gradiente que se lleva.

Cajas: Son perforaciones también de contorno o perimetrales, son las perforaciones laterales y
son las que limitan el ancho de la excavación. Son aquellas perforaciones que permiten dar la
forma lateral a la labor, son perforaciones que van ligeramente dirigidos hacia fuera de la sección,
con la finalidad de mantener la sección del frente.

Corona: Son las perforaciones o taladros que se realizan en la parte superior de una excavación,
denominada techo, son tiros de contornos o perimetrales. Se perforan ligeramente dirigidos al
techo para mantener la sección.

Auxiliares: son aquellas perforaciones que sirven para ampliar la cara libre formada por el corte,
por lo general son perforaciones paralelas. Los tiros auxiliares son para las rainuras, cajas, coronas
y zapateras.

IMPORTANTE

Uno de los factores que incide directamente en la sobre excavación en una labor minera es la mala
calidad de las perforaciones de las coronas y de las perforaciones de las cajas. Hay otros factores
que también influyen.

Cara Libre: Es lugar hacia el cual se desplaza el material cuando es disparado, por la acción del
explosivo. La cara libre en una frente es una sola por ello la función del corte es abrir otra cara
libre, o sea el hueco que forma el corte luego del disparo es otra cara libre a fin de que la acción
del resto de las perforaciones del diagrama sea sobre más de una cara libre, con lo que se
conseguirá una gran economía en la cantidad de los barrenos perforados y en la cantidad de
explosivos. Para la perforación de la cara libre se perforan tiros huecos los cuales no se cargan con
explosivo.

RAINURA – TIROS HUECOS

Clase de terreno donde se va a perforar, los materiales que constituyen los macizos
rocosos poseen ciertas características físicas que son función de su origen y de los procesos o
geológicos posteriores que sobre ellos han actuado. El conjunto de estos fenómenos conduce a un
determinado entorno, a una litología particular con unas heterogeneidades debidas a los
agregados minerales. Y a una estructura geológica en un estado tensional característico, con un
gran número de discontinuidades estructurales (planos de estratificación, fracturas, diaclasas,
juntas, etc. En una labor cualquiera se llama cara libre de la zona que se desea volar, a cada uno de
los lados que se desea volar, a cada uno de los lados que están libres, osea en contacto con el aire.
Así por ejemplo el frente de una galería, chimenea o pique tendrá una cara libre;

Versión/2017
511
FACTORES DE LOS QUE DEPENDEN LA UBICACIÓN E INCLINACION DE LAS
PERFORACIONES

Grado de fragmentaciónse refiere al tamaño que debe tener el material ya quemado. En

general cuando más cerca se sitúan las perforaciones unos de otros, habrá mayor fragmentación;
en un tajeo las perforaciones verticales producen mayor fragmentación que los horizontales.

FACTORES DE LOS QUE DEPENDEN LA UBICACIÓN E INCLINACION DE LAS

PERFORACIONES

El equipo de perforación Aquí también hay que tener en cuenta la habilidad y destreza del
perforista, pues hay ciertos tipos de trazos inclinados que resultan difíciles de perforar y a veces el
uso de determinados equipos de perforación, sobre todo en la perforación de arranques y cueles
donde tiene que dárseles la inclinación correcta.

EL TRAZO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN DISPARO SIMULTÁNEO Y ROTATIVO

Cuando se disparan las perforaciones juntas, se dice que el disparo es simultáneo, pero si
se disparan sucesivamente, de acuerdo a un orden de encendido previamente establecido el
disparo será rotativo. El objeto del disparo rotativo es la formación y ampliación de las caras libres,
razón por la cual se usa este sistema en los trabajos de la mina, ya que los frentes solo presentan
uno o dos caras libres.

¿Qué es la fuerza de empuje?

Para obtener un efecto de penetración eficiente es preciso aplicar una fuerza de empuje
que depende de la resistencia de la roca y del diámetro de perforación. Prácticamente, casi sin
excepciones, esta fuerza de empuje se obtiene a partir de la presión que se aplique a través del
embolo y la máquina perforadora, por el perforista, en el caso de las perforaciones manuales. Y en
lo que es perforación mecánica esta fuerza la realiza un motor hidráulico. El empuje es necesario
para que la broca siempre este en contacto con la superficie de perforación, la falta o exceso de
empuje produce los siguientes efectos.

Caudal de aire

Los detritus de roca formados por la perforación, deben ser evacuados para evitar que
sean triturados por los elementos cortadores de la broca, para ello se suministra una circulación
de aire adecuada para evacuar dichos detritus. También se debe suministrar agua para controlar el
polvo producto de la perforación.

Versión/2017
512
ACTIVIDAD N° 4

Actividad de Aprendizaje:
-Qué es un diagrama de perforación y sus características.

Objetivo
-Reconocer y comprender que es un diagrama de perforación y las características
de este.

Materiales y recursos
-Cuaderno del participante.
-PC y proyector.
-Acceso a Internet.
-Registro de anotaciones.

• Estrategia Metodológica
El instructor a través de los planos de perforación, procedimientos y videos
demostrativos realizará actividades de identificación y la comprensión de un
diagrama de perforación y sus características.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓

Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Problemáticas ✓
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Trabajo en terreno

Versión/2017
513
INSTRUCCIONES
Descripción de la Actividad:
Inicio

Desarrollo de la actividad

Cierre de la actividad

Duración de la actividad
60 minutos.

Versión/2017
514
RESUMEN
Reconocer la importancia de mantener los ángulos de
perforación con la finalidad de obtener los resultados
esperandos en el desarrollo minero, Identificar las
características del diagrama de perforación.

Versión/2017
515
5. Registro e Información

Aprendizaje esperado: Informar el término del proceso de perforación manual dejando

registro de información del estado de la zona de perforación para su entrega

Conceptos Claves

ENTREGA DE NOVEDADES AL
REGISTRO DE INFORMACIÓN INFORMES DETALLADOS
TURNO

Conocer los registros en los Conocer la información

relevante que se debe Ingresar todo detalle que se
cuales se debe dejar la haya realizado en el turno.
información, tanto de la tarea comunicar sobre las
de perforación o como el novedades del equipo de
equipo. perforación.

Resumen de contenido

En este capítulo el operador perforista deberá conocer la información relevante que debe
comunicar delas etapas de la perforación, así como también identificar los formatos que debe
utilizar para el registro de información.

Formatos de Registro de información

• Confeccionar reporte en caso de detectar anomalías en el proceso de perforación manual

o en el área donde se realizará la tarea de perforación manual, también debe operar de
acuerdo a los procedimientos e instructivos de la empresa.
• Siempre que encuentre alguna condición sub-estándar (ejemplo zonas sin acuñar,
planchones abiertos etc.) debe detener la tarea de perforación e informar al supervisor
para tomar acciones correctivas, y deberá realizar el reporte de esta condición.
Entrega de novedades del turno

El Operador perforista deberá cumplir fielmente con la entrega de las novedades de final de
turno.

Esta información debe ser clara en los aspectos de estado del equipo y ubicación de este y el
avance de los trabajos realizados.

Versión/2017
516
 La información clara y oportuna para el turno entrante es de vital importancia ya que de
esta manera evitará retrasos y demoras en el desarrollo de inicio del turno entrante, así como
también la continuidad de las perforaciones pendientes en caso de una perforación de una
frente u otra

Versión/2017
517
ACTIVIDAD N° 5

Actividad de Aprendizaje:
-Formatos para registro de información relevante.

Objetivo
-Reconocer y comprender cuales son los formatos que debo utilizar para registrar la
información de los trabajos y condiciones de la perforación manual así como
también el estado delos equipos de perforación manual para el siguiente turno.

Materiales y recursos
-Cuaderno del participante.
-PC y proyector.
-Acceso a Internet.
-Registro de anotaciones.

• Estrategia Metodológica
Las estrategias son los procedimientos y recursos utilizados para promover el
aprendizaje esperado a través de las actividades.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓

Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Problemáticas ✓
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Trabajo en terreno

Versión/2017
518
INSTRUCCIONES
Descripción de la Actividad:

Inicio

La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el instructor

realicen lo siguiente: Identifiquen la información relevante que debe registrar sobre la
tarea de perforación manual y del estado del equipo de perforación. Forman grupos de
número de participantes acorde al total de asistentes a la actividad de aprendizaje. (2 a
5 participantes promedio)

Desarrollo de la actividad
El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la actividad
con sus participantes:
Explica la relevancia que tiene la información que se dejara para el turno entrante.
Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los controles
críticos. El instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles
de riesgos en relación a la actividad.
Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad
a) Identifican porque la información debe ser clara.
b) Reconocen cual es la información que se debe registrar.
c) Identifican cuales son los reportes que debo utilizar.
Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse desviaciones
Término de la actividad
Participante realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

Cierre de la actividad

El instructor reforzara la Identificación de la información que es necesaria reportar para

mantener una continuidad en la tarea de perforación manual con el turno entrante.
También lo importante que es el uso de los formatos adecuados para esta información y
del estado del equipo.
El instructor podrá utilizar formatos de uso frecuente en esta tarea como repaso en aula
y dar el énfasis a la importancia de su aplicación.

Duración de la actividad
30 minutos.

Versión/2017
519
RESUMEN
Conocer los registros en los cuales se debe dejar la
información, tanto de la tarea de perforación o como el
equipo, conocer los detalles que hayan ocurrido en el turno
en cuento a la operaión de la máquina.

Versión/2017
520
INTRODUCCIÓN A LA INSTALACIÓN DE SERVICIOS DE
VENTILACIÓN, DRENAJE, REDES DE AIRE COMPRIMIDO Y DE
AGUA EN MINA SUBTERRÁNEA

Versión/2017
521
MÓDULO: INTRODUCCIÓN A LA INSTALACIÓN DE SERVICIOS DE
VENTILACIÓN, DRENAJE, REDES DE AIRE COMPRIMIDO Y DE AGUA EN
MINA SUBTERRÁNEA

1. Nociones Básicas de Instalación de servicios de ventilación, drenaje,

redes de aire comprimido y de agua en mina subterránea

Aprendizaje esperado: Identificar cada una de las etapas del proceso de instalación
de sistemas de suministros de agua industrial, aire comprimido, drenaje y ventilación
en mina subterránea.

Conceptos Claves

INSTALACION DE SERVICIOS E IDENTIFICACION DE COMPRENDER LOS PROCEDIMIENTOS DE

PELIGROS INGRESO A LAS AREAS

Identificación de los servicios a instalar y los Identificación de los requisitos para los ingresos
riesgos asociados. a las áreas donde se instalarán los servicios.

Introducción

La Instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes de aire comprimido y de agua en

mina subterránea, tiene por misión principalísima el suministro de aire fresco con el objeto de
lograr condiciones ambientales y termo-ambientales adecuadas para todo el personal que labore
en faenas mineras subterráneas, como también para atender la operación de diversos equipos e
instalaciones subterráneas. El objetivo primordial del drenaje es conseguir que las aguas que
entren en contacto con la mina sean las mínimas posibles y reaprovechar el máximo de agua en el
proceso de operación. El aire comprimido es vital para las operaciones mineras, ya sea como
fuente de energía, como medio de transporte de líquidos y sólidos, como insumo para un proceso
o como medio de transmisión de señales para instrumentación y control. En minería subterránea
el agua también se emplea para regar la marina previa al inicio del carguío y transporte, así como
también en faenas húmedas como la perforación y hormigonado. Con esto se cumple la doble
finalidad de asegurar una mejor ventilación, liberando los gases de la tronadura de la cama de
marinas y mayor supresión de polvos.

Versión/2017
522
Procesos de instalación de servicios

Ventilación.

La adecuada ventilación en operaciones de minería subterránea es un proceso de vital

importancia para asegurar una atmósfera respirable y segura en beneficio de los trabajadores y
para un óptimo desarrollo de sus funciones. Su relevancia, se debe principalmente a la influencia
en la salud de las personas y la productividad, al punto que sin sistemas de ventilación es
imposible tener minería subterránea. “La emisión de contaminantes y material particulado al
interior de las minas subterráneas propician el desarrollo de enfermedades ocupacionales,
colocando en riesgo la vida de los trabajadores”. Además, del suministro de aire fresco,
dependiendo de la profundidad de la mina, “es posible que sea necesario proveer no solo de este
elemento, sino que también acondicionar la temperatura”.

Un aspecto adicional es que “no solamente las personas necesitan una buena calidad de
aire; también las máquinas diésel dependen de ello para efectuar su combustión interna”.

Los principales problemas que enfrentan las empresas en esta materia es el volumen de
aire requerido. “Una mina como El Teniente, Chuquicamata Subterránea o el Nuevo Nivel Mina,
necesita ocho millones de pies cúbicos de aire por minuto”. A ello se suma la distancia existente
entre la superficie y los puntos donde se demanda. “El aire debe recorrer una importante cantidad
de kilómetros desde la superficie hasta los frentes de trabajo, para lo cual debe ser forzado a
entrar a la mina, lo que requiere de una infraestructura de ventilación de gran magnitud y de un
inmenso consumo de energía”.

No solo se trata de proveer el oxígeno requerido para asegurar la respiración de las

personas, sino también el control de gases, polvo, humedad y la temperatura al interior de las
minas, lo que resulta de gran importancia cuando se tiene una incorporación masiva de equipos
diésel.

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS MÉTODOS DE VENTILACIÓN DE MINAS:

El sistema escogido será probablemente una combinación de los métodos que

presentamos a continuación:

Ventilación Natural

La energía más barata y abundante en la naturaleza es el aire natural, que se utiliza en la

ventilación para minas subterráneas. Este aire se introduce por la bocamina principal de ingreso,
recorriendo el flujo del aire por la totalidad del circuito de ventilación, hasta la salida del aire por
la otra bocamina. Para que funcione la ventilación natural tiene que existir una diferencia de
alturas entre las bocaminas de entrada y salida. En realidad, más importante que la profundidad
de la mina es el intercambio termodinámico que se produce entre la superficie y el interior. La
energía térmica agregada al sistema se transforma a energía de presión, susceptible de producir

Versión/2017
523
un flujo de aire (el aire caliente desplaza al aire frío produciendo circulación). La ventilación
natural es muy cambiante, depende de la época del año, incluso, en algunos casos, de la noche y el
día. Dado que, la VENTILACIÓN NATURAL es un fenómeno de naturaleza inestable y fluctuante, en
ninguna faena subterránea moderna debe utilizarse como un medio único y confiable para ventilar
sus operaciones.

figura 255

Ventilación Auxiliar

Como ventilación auxiliar o secundaria, definimos aquellos sistemas que, haciendo uso de
ductos y ventiladores auxiliares, ventilan áreas restringidas de las minas subterráneas, empleando
para ello circuitos de alimentación de aire fresco y de evacuación del aire viciado que les
proporciona el sistema de ventilación general. Por extensión, esta definición la aplicamos al
laboreo de túneles desde la superficie, aun cuando en estos casos no exista un sistema de
ventilación general. Los sistemas de ventilación auxiliar que pueden emplearse en el desarrollo de
galerías horizontales, utilizando ductos y ventiladores auxiliares son:

Versión/2017
524
 figura 256

Sistema impelente:

El aire es impulsado dentro del ducto y sale por la galería en desarrollo ya viciado. Para
galerías horizontales de poca longitud y sección (menores a 400 metros y de 3.0 x 3.0 metros de
sección), lo conveniente es usar un sistema impelente de mediana o baja capacidad, dependiendo
del equipo a utilizar en el desarrollo y de la localización de la alimentación y evacuación de aire del
circuito general de ventilación de la zona.

Sistema aspirante:

El aire fresco ingresa a la frente por la galería y el contaminado es extraído por la ductería.
Para ventilar desarrollos de túneles desde la superficie, es el sistema aspirante el preferido para su
ventilación, aun cuando se requieren elementos auxiliares para remover el aire de la zona muerta,
comprendida entre la frente y el extremo de la ductería de aspiración.

Un tercer sistema es el combinado, aspirante-impelente, que emplea dos tendidos de

ductería, una para extraer aire y el segundo para impulsar aire limpio a la frente en avance. Este
sistema reúne las ventajas de los dos tipos básicos, en cuanto a mantener la galería y la frente en
desarrollo con una renovación constante de aire limpio y en la velocidad de la extracción de los
gases de disparos, con la desventaja de su mayor costo de instalación y manutención. Para galerías
de mayor sección (mayor a 12 m2), y con una longitud sobre los 400 metros, el uso de un sistema
aspirante o combinado es más recomendable para mantener las galerías limpias y con buena
visibilidad para el tráfico de vehículos, sobre todo si éste es equipo diesel.

Hoy día, es la ventilación impelente la que más se usa, ya que el ducto es una manga
totalmente flexible, fácil de trasladar, colocar y sacar. En este caso, el ventilador al soplar infla la
manga y mueve el aire. En el caso de la ventilación aspirante, estas mangas deben tener un
anillado en espiral rígido lo que las hace muy caras.

Versión/2017
525
 El uso de sistemas combinados, aspirante – impelentes, para ventilar el desarrollo de
piques verticales, es también de aplicación práctica cuando éstos se desarrollan en forma
descendente y la marina se extrae por medio de baldes. En estos casos, el uso de un tendido de
mangas que haga llegar aire fresco al fondo del pique en avance es imprescindible para refrescar
el ambiente. La aplicación de sistemas auxiliares para desarrollar galerías verticales está limitada a
su empleo para ventilar la galería donde se inicia el desarrollo de la chimenea o pique, dado que la
destrucción de los tendidos de ductos dentro de la labor vertical por la caída de la roca en los
disparos es inevitable (en su reemplazo se utiliza el aire comprimido).

Objetivo

Evacuar o diluir gases presentes en frentes de explotación o por desgasificación secundaria

IRRITANTES ASFIXIANTES SOFOCANTES EXPLOSIVOS INFLAMABLES

Monóxido de Carbono Nitrógeno Metano

Hidrogeno Sulfurado Anhídrido Carbónico Monóxido de Carbono

Dióxido de Nitrógeno (Humos

Metano Hidrogeno Sulfurado
Nitrosos)

Anhídrido Sulfuroso

Disminuir la temperatura o sensación térmica en talleres o lugares de trabajos de tipo minero

Ventilar absolutamente todos los frentes de explotación.

figura 257

Versión/2017
526
Normativas y exigencias establecidas por el Servicio Nacional de Geología y Minería.

Artículo 102

Las redes de aire comprimido deberán ir enterradas o sujetas a las cajas de la galería de tal forma
que impida su desplazamiento en caso que se suelten de sus uniones. Los acoplamientos de
mangueras de aire comprimido cuyo diámetro sea igual o superior a cincuenta (50) milímetros,
deben ser sujetos con abrazaderas y con cadenilla o asegurados de cualquiera otra forma para
evitar que azote, la línea de aire comprimido, al romperse o desacoplarse. Esta disposición se
aplicará también a mangueras de diámetro menor de cincuenta (50) milímetros, si estuviesen
sometidas a presiones superiores a siete (7) atmósferas y a los elevadores de presión (Booster)

Ventilación

Artículo 136

Todo proyecto de ventilación general de una mina subterránea, previo a su aplicación, deberá ser
enviado al Servicio para su aprobación. El Servicio tendrá un plazo de treinta (30) días para
responder la solicitud, desde la fecha de presentación de ella en la Oficina de Parte.

Artículo 137

En toda mina subterránea se deberá disponer de circuitos de ventilación, ya sea natural o forzado
a objeto de mantener un suministro permanente de aire fresco y retorno del aire viciado.

Artículo 138

En todos los lugares de la mina, donde acceda personal, el ambiente deberá ventilarse por medio
de una corriente de aire fresco, de no menos de tres metros cúbicos por minuto (3 m3 /min) por
persona, en cualquier sitio del interior de la mina. Dicho caudal será regulado tomando en
consideración el número de trabajadores, la extensión de las labores, el tipo de maquinaria de
combustión interna, las emanaciones naturales de las minas y las secciones de las galerías. Las
velocidades, como promedio, no podrán ser mayores de ciento cincuenta metros por minuto (150
m/min.), ni inferiores a quince metros por minuto (15 m/min.).

Artículo 139

Se deberá hacer, a lo menos trimestralmente, un aforo de ventilación en las entradas y salidas

principales de la mina y, semestralmente, un control general de toda la mina, no tolerándose
pérdidas superiores al quince por ciento (15 %). Los resultados obtenidos de estos aforos deberán
registrarse y mantenerse disponibles para el Servicio.

Versión/2017
527
Artículo 140

En las minas en que se explote azufre u otro mineral cuya suspensión de partículas en el aire
forme mezclas explosivas, se deberán tomar las medidas preventivas necesarias para controlar el
riesgo, contemplándose las siguientes acciones mínimas: a) Realizar un muestreo periódico y
sistemático del aire en los lugares de trabajo, llevando registros actualizados con los resultados
obtenidos.

D.S. Nº 132 - MINISTERIO DE MINERÍA

Mantener una ventilación eficiente que permita la dilución del polvo en el aire a niveles
permisibles. c) Humedecer con agua los lugares de trabajo antes y después de cada tronadura. En
los puntos en que se generen emisiones de polvo, deberá disponerse de sistemas colectores. d)
Usar solamente explosivos aprobados para este tipo de explotación. e) Todo equipo con motor a
combustión que realice actividades dentro de estas minas, debe disponer en el tubo de escape de
una rejilla o malla que evite la proyección de partículas incandescentes al exterior.

Artículo 141

En las galerías en desarrollo donde se use ventilación auxiliar, el extremo de la tubería no deberá
estar a más de treinta metros (30m) de la frente. Para distancias mayores se deberá usar
sopladores, Venturi o ventiladores adicionales, tanto para hacer llegar el aire del ducto a la frente
(sistema impelente) como para hacer llegar los gases y polvo al ducto (sistema aspirante).

Artículo 142

La ventilación se hará por medios que aseguren en todo momento la cantidad y calidad necesaria
de aire para el personal.

Artículo 143

En todo caso, en lo que se refiere a temperaturas máximas y mínimas en los lugares de trabajo
deberá acatarse lo dispuesto en el “Reglamento sobre condiciones Sanitarias Ambientales Básicas
en los lugares de Trabajo”, del Ministerio de Salud.

Artículo 144

No se permitirá la ejecución de trabajos en el interior de las minas subterráneas cuya

concentración de oxígeno en el aire, en cuanto a peso, sea inferior a diecinueve coma cinco por
ciento (19,5%) y concentraciones de gases nocivos superiores a los valores máximos permisibles
determinados por la legislación. Si las concentraciones ambientales fueren superiores, será
obligatorio retirar al trabajador del área contaminada hasta que las condiciones ambientales
retornen a la normalidad, situación que deberá certificar personal calificado y autorizado.

Versión/2017
528
Artículo 145

En toda labor minera que no ha sido ventilada, esté abandonada o se hayan detectado
concentraciones de gases nocivos por sobre los límites permisibles, debe ser bloqueado el acceso
de personas por medio de tapados de malla o similar, colocando las señales de advertencia
correspondientes. En caso de ser necesario acceder a ella, se deberá realizar previamente un
análisis exhaustivo tanto de los niveles de oxígeno como de gases nocivos, usándose, si es
necesario, equipos autónomos de respiración u otro equipo de respiración aprobado.

Artículo 146

En las frentes de reconocimiento o desarrollo en donde, por encontrarse a una distancia tal de la
corriente ventiladora principal, la aireación de dichos sitios se haga lenta, deberán emplearse
tubos ventiladores u otros medios auxiliares adecuados a fin de que se produzca la renovación
continua del ambiente.

Artículo 147

Toda corriente de aire viciado que pudiera perjudicar la salud o la seguridad de los trabajadores,
será cuidadosamente desviada de las faenas o de las vías destinadas al tránsito normal de las
personas. No se permitirá el uso de aire viciado para ventilar frentes en explotación.

Artículo 148

Toda puerta de ventilación debe cerrarse por sí misma, a menos que, por tratarse de puertas
destinadas a enfrentar situaciones de emergencia, deban permanecer abiertas en circunstancias
normales. Las puertas que no cumplen ningún objetivo, aunque sea temporalmente, deben ser
retiradas de sus goznes.

Artículo 149

Todo ventilador principal debe estar provisto de un sistema de alarma que alerte de una detención
imprevista.

Artículo 150

Los ventiladores, puertas de regulación de caudales, medidores, sistemas de control y otros,

deberán estar sujeto a un riguroso plan de mantención, llevándose los respectivos registros.

Artículo 151

Todos los colectores de polvo, sistemas de ductos y captaciones en general, deberán ser
sometidos, a lo menos cada tres meses, a un riguroso plan de mantención y control de eficiencia
de los sistemas.

Versión/2017
529
Sistemas de Drenajes

• Conocer la problemática que supone la presencia de agua en los macizos

rocosos

• Conocer los distintos contextos en los que debe analizarse la problemá9ca del
agua en Minería.

• Conocer la sistemática con la que se aborda un problema de drenaje de una

explotación minera.

• Entender qué es y porqué se realizan los estudios de drenaje. 

• Conocer los factores a tener en cuenta en un estudio de drenaje.

• Conocer en qué consisten los estudios de drenaje.

• Saber establecer el planteamiento de la solución a un problema de drenaje de

una explotación.

• Conocer las características generales de las técnicas de drenaje.

• Conocer las características y apología de las técnicas de drenaje exteriores a una

explotación. 

• Conocer las caracterís9cas y la 9pología de las técnicas interiores.  

• Conocer el planteamiento del drenaje en explotaciones mineras subterráneas.  

• Conocer las implicaciones del drenaje con respecto al procesamiento de los

minerales extraídos.

• Conocer la incidencia del drenaje en las instalaciones de residuos.

CONSIDERACIONES DERIVADAS DE LA PRESENCIA DE AGUA EN LOS MACIZOS ROCOSOS

En términos generales y desde muy distintos puntos de vista, es fácil comprender que las
actividades mineras se encuentran muy estrechamente ligadas al agua:

➢ Como un problema a evitar, disminuir o corregir en la explotación.  

➢ Como una necesidad de utilización del recurso para su aprovechamiento en la propia

mina o fuera de ella.

Versión/2017
530
 ➢ Como recurso ambiental que es necesario proteger, mostrando a la Sociedad que así
se hace y que se hace bien.

➢ En comparación con la mayoría de las actividades industriales y agrícolas, la

explotación minera no es una gran consumidora de agua, aunque la necesita y
requiere tener asegurado el abastecimiento necesario. Muchas veces el problema es
el inverso y tiene que liberar grandes cantidades de agua no deseables en el ámbito
del proyecto. Este es el problema del drenaje minero: el de captar, transportar y
eliminar hacia el entorno (al medio ambiente) flujos de agua y hacerlo de tal manera
que no se ocasionen daños. Por tanto, el problema del agua requiere el adecuado
enfoque y planteamiento, así como su correcta gestión.

Para ello, es necesario que las soluciones estén fundamentadas en estudios hidrológicos e
hidrogeológicos que sean suficientemente detallados, hayan sido desarrollados desde el mismo
inicio del proyecto y estén destinados a permitir la gestión racional de las aguas interceptadas. En
una etapa posterior y, partiendo de esta base, se dimensionarán y construirán las oportunas
infraestructuras de captación y conducción, asegurando además su efectividad, su fiabilidad y su
constitución con elementos seguros y de larga duración. Para ello es necesario tener en cuenta
que todas esta infraestructuras pueden entorpecer las labores mineras, que en cualquier caso son
elementos que encarecen la explotación, pero que son absolutamente necesarias, porque si el
problema de drenaje no es adecuadamente planteado desde el principio, puede llegar a adquirir
una importancia y magnitud que puede incluso llevar a la suspensión de la explotación minera.
Uno de los puntos de partida de todo proyecto que contemple una excavación de cierta
envergadura es, consecuentemente, empezar por llegar a alcanzar un profundo conocimiento de
la realidad del entorno físico en el que se va a operar mediante la realización de los
correspondientes estudios e investigaciones de tipo hidrológico e hidrogeológico y encaminados a
permitir gestionar correctamente esa presencia de aguas de distinto origen desde tres puntos de
vista:

• El agua y su influencia en la estabilidad de taludes y huecos mineros y, en

definitiva, en la seguridad geotécnica de la explotación.

• El agua dentro de la planificación y de las operaciones de la mina, teniendo en

cuenta que los usos del agua y las necesidades dentro de la mina son muy
diversos.

• El agua y el medio ambiente, abordando tanto los problemas asociados a la

operación minera en sí como los derivados del futuro abandono de la actividad.

Versión/2017
531
ASPECTOS Y SITUACIONES A CONSIDERAR EN EXPLOTACIONES MINERAS SUBTERRÁNEAS

Los efectos perceptibles del agua en minas subterráneas son múltiples e incluyen muchos que son
comunes con los problemas que se presentan en cielo abierto. De forma resumida, se expone una
relación de los mismos, sin que la lista de potenciales efectos quede circunscrita exclusivamente a
ella:

✓ Inundaciones repentinas a gran escala, que pueden incluso llegar a parar la producción y
requieren, en cualquier caso, la dedicación de muchos recursos para su eliminación.

✓ Reducción de los rendimientos de las unidades de carga y transporte al circular sobre

pisos embarrados y por mayor formación de baches.

✓ Incrementos de la corrosión de sistemas.

✓ Reducción de la vida útil del sostenimiento, especialmente si éste es de madera.

Consecuentemente, esto da lugar a un incremento del deterioro de túneles y obras
subterráneas, así como reducción de la vida útil de estas obras.

✓   Producción de daños en las instalaciones y empleo de costosos equipos de control y

evacuación.

✓ Reducción de la productividad de maquinaria y personal como consecuencia de entornos

húmedos.

✓ Incrementos de los costos de mantenimiento al aumentar el porcentaje de averías

originadas por la acción abrasiva del barro, corrosión de la humedad y efecto de esta
sobre el equipo eléctrico. Además, el agua actúa como lubricante en los cortes de los
neumáticos con la roca.

✓ Necesidad de instalación eléctrica/ electrónica con mejor protección frente a la humedad

y la corrosión.

✓ Reducción de la cohesión de muchos tipos de rocas.

✓   Incremento de la migración y contaminación por materiales finos.

✓   Lavado de rellenos arcillosos de discontinuidades y fracturas.

✓   Incremento de los costos de voladura, al obligar al uso de explosivos resistentes al agua,

imposibilitándose muchas veces la utilización de explosivos tipo ANFO, que requieren el
desaguado previo de los barrenos, y acudiéndose a la utilización de explosivos
encartuchados.

✓ Aumento del peso específico del material debido a la saturación en agua.

Versión/2017
532
 ✓ Posible aumento de la siniestralidad.

DRENAJE DE MINAS

En el plano operativo de una explotación, el objetivo primordial es conseguir que las

aguas que entren en contacto con la mina (tanto superficial como subterránea), sean las mínimas
posibles, así como que el previsible contacto se realice de la manera más controlada posible. El
estudio de los problemas de drenaje de mina tiene dos aspectos. El primero es el de mantener
condiciones adecuadas de trabajo tanto a cielo abierto como en Subterránea, para lo que es
frecuente la necesidad de bombeo del agua. Esta parte no será tratada en este capítulo por ser
mucho más de carácter interno a la operación y su diseño que a sus impactos sobre el medio
ambiente. El segundo aspecto del drenaje de mina es la gestión de las interferencias de la
operación en la hidrosfera. Esta gestión tiene normalmente los siguientes objetivos:

✓ minimizar la cantidad de agua en circulación en las áreas operativas;

✓ reaprovechar el máximo de agua utilizada en el proceso industrial;

✓ eliminar aguas con ciertas características para que no afecten negativamente la calidad
del cuerpo de agua receptor. Para alcanzar estos objetivos, la gestión incluye la
implantación y operación de un sistema de drenaje adecuado a las condiciones de cada
mina, además de un sistema de recirculación del agua industrial. Abordaremos
principalmente los sistemas de drenaje.

Sistemas de Drenaje

Las aguas y sólidos que se generan en mina, son canalizadas a estaciones convenientemente
acondicionadas para su extracción mediante bombeo al exterior. En función de las características
dela explotación, este bombeo puede realizarse con o sin clarificación previa (separación de
lodos). Cuando se trata de labores de interior, es mucho más importante el correcto y adecuado
dimensionamiento y la construcción de los sistemas de captación periférica de las aguas
subterráneas, de tal manera que puedan ser conducidas fuera del área de afección antes de que
entren en contacto con las labores de mina y sean contaminadas. Aun así, es imposible evitar
completamente la circulación de aguas por estas labores, por lo que será́ necesario el diseño y
construcción de las oportunas infraestructuras de canalización y conducción de aguas hasta las
infraestructuras de bombeo al exterior. Debido a su circulación por las distintas cámaras, rampa,
galerías y pozos, esta agua irán cargándose de lodos que se generan por:  

➢ Detritus de perforación

➢   Polvo y finos generados por las voladuras  

Versión/2017
533
 ➢ Degradación del mineral durante la carga y transporte.  

➢ Polvo generado en las estaciones de chancado, si existen  

➢ Degradación de capas de rodadura en galerías y rampas

➢ Finos procedentes del relleno de las excavaciones de explotación

figura 258

Redes Aire Comprimido

Se denomina comprimido el aire que se Aire encuentra a una presión superior a la

atmosférica; esta condición del aire comprimido se obtiene mediante bombas o compresores. Es
la tecnología que emplea el aire comprimido como modo neumático de transmisión de la energía
necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos.

Un importante requerimiento en la minería es definitivamente el suministro confiable de

aire comprimido, entendido como la disponibilidad permanente de aire a la presión adecuada, en
la cantidad requerida y con la calidad apropiada.

El aire comprimido es vital para las operaciones mineras, ya sea como fuente de energía, como
medio de transporte de líquidos y sólidos, como insumo para un proceso o como medio de
transmisión de señales para instrumentación y control. Muchas de las operaciones críticas de una
faena minera están indisolublemente ligadas al suministro adecuado de aire comprimido.

Versión/2017
534
Generalmente se tiende a tratar el tema de la confiabilidad del suministro de aire mediante la
adición de capacidad de generación -se agregan compresores y equipos de tratamiento, en la
medida en que se haga necesario de acuerdo con el comportamiento observado en la planta. Esto
crea la noción de que un sistema confiable es simplemente un sistema sobredimensionado en su
capacidad de generación, que cuente con compresores de respaldo.

Lo anterior es cierto en parte; un sistema sobredimensionado tendrá eventualmente la capacidad

suficiente para cubrir la demanda total del sistema. Sin embargo, disponer de una gran planta de
compresores no es suficiente: es preciso también contar con el sistema de regulación y la
capacidad de almacenamiento adecuados para que los equipos entren en carga y salgan de carga
cuando el consumo del sistema lo requiera, y no ante señales de presión que pueden generarse al
interior mismo de la tubería de conducción de aire comprimido, producto de almacenamiento
insuficiente o consumos de grandes volúmenes.

Otro factor que se debe tener en cuenta para garantizar el suministro de aire es la entrada de los
compresores de respaldo. Estos deben ser integrados al sistema de control automático para poder
ser puestos en marcha sin la intervención del operario, ante una eventual falla de uno de los
compresores principales (esto garantiza que se pondrán en marcha de inmediato cuando se
requieran). Es importante tener en cuenta el tiempo que tarda un compresor de respaldo desde el
momento en que recibe la señal de partida hasta que entra en condición de carga. El aire
acumulado en el sistema debe suplir los requerimientos de consumo durante este lapso, de lo
contrario la presión del sistema caerá, con lo cual se afecta la eficiencia del secado y filtración y se
pueden ver comprometidos los procesos productivos.
Se tiene, pues, un sistema sobredimensionado con capacidad de respaldo, con sistema de
regulación automática (con activación inmediata de los equipos de respaldo) y con la capacidad de
almacenamiento adecuada, la cual puede ser complementada con la instalación de dispositivos de
expansión de aire, los cuales optimizan el volumen de aire acumulado en los estanques.
Lo anterior, nuevamente, es un requisito, pero no es suficiente para optimizar la confiabilidad del
suministro. Es preciso conocer la aplicación y normar el consumo

Uso de Aire Comprimido

Por su alto costo, en relación a la ventilación mecanizada, el uso del aire comprimido para
atender la aireación de desarrollos debe limitarse exclusivamente a aquellas aplicaciones donde
no es posible por razones prácticas el utilizar sistemas auxiliares de ventilación como es el caso
particular del desarrollo manual de chimeneas o piques inclinados. El uso de sopladores de aire
comprimido para ventilar los desarrollos horizontales, se debe limitar a aquellas galerías de
pequeña sección que por la falta de espacio físico no hacen posible los tendidos de mangas de
ventilación y para acelerar la salida de los gases en los sistemas aspirantes, instalando los

Versión/2017
535
sopladores en el extremo de la cañería de aire comprimido cercana a las frentes (zona muerta),
siempre que no sea posible el uso de ventiladores eléctricos portátiles con manga lisa que impulse
aire a la frente en avance.

Mecanismo que transforma energía exterior en eléctrica, termodinámica o neumática

El aire comprimido puede producirse mediante dos procesos: Compresores alternativos

radiales y axiales. (De tipo pistón) y compresores rotativos (compresores helicoidales, de paletas,
Roots o de anillo líquido).

✓ El almacenamiento de aire comprimido para satisfacer fuertes demandas que

superen la capacidad del compresor.

✓ El mantenimiento de las pulsaciones del compresor

✓ El enfriamiento del aire comprimido y la recolección del condensado residual.

✓ El secador de aire reduce el contenido de vapor de agua del aire comprimido.

✓ La humedad puede provocar el mal funcionamiento del equipo, el deterioro de

los productos y corrosión.

✓ Se utilizan dos métodos: absorción y refrigeración.

Los filtros restringen el paso de las partículas de aceite y agua que el aire comprimido
transporta dentro del sistema. Los drenajes de condensado eliminan el condensado (agua
condensada mezclada con otras impurezas generadas por el aire comprimido y fuentes de
contaminación).El separador recibe el condensado delos drenajes. Separa el aceite y el agua
evitando vertidos contaminantes.

La suciedad, la humedad y el aceite este en todas partes. Pero no deben estar en su caudal
de aire comprimido. Polvo, suciedad, polen, microorganismos, humo, emisiones de gases y otras
partículas. Humedad en forma de vapor de agua Aceite, hidrocarburos no quemados que quedan
en el aire y refrigerante del compresor arrastrado a la línea Gases cáusticos como los óxidos de
azufre, óxidos de nitrógeno y compuestos de cloro.

Versión/2017
536
 figura 259

Redes de Agua

Uso del agua en construcciones mineras:

Recurso valioso

La construcción en zonas extremas se torna un desafío. El agua, ya escasa, se necesita en

abundancia para los procesos de hormigonado, pero en mayor cantidad para las perforaciones de
la minería subterránea.

Del cuidado de este recurso y de la implementación de nuevas tecnologías dependerá el

desarrollo de la futura minería en las zonas áridas del país, ricas en minerales y pobres en agua.

El problema de la baja disponibilidad del agua está en niveles delicados. La preocupación

por el abastecimiento de este recurso es transversal, puesto que afecta tanto a los habitantes del
norte como a las mismas compañías de extracción. Es así como esta zona rica en recursos
naturales debe lidiar, al mismo tiempo, con las dificultades de estar en el desierto más seco del
mundo.

Por lo mismo, estudios han proyectado la demanda de agua fresca para los procesos
mineros. Entre sus últimos informes se indica que en 2012 el consumo de agua fresca llegó a los
12,4 metros cúbicos por segundo, mientras que a 2021 se estima será de 18 metros cúbicos por

Versión/2017
537
segundo (en caso de que los proyectos de desalinización de agua de mar se realicen). Una carrera
contra el tiempo que, tanto proyectos nuevos como los que están actualmente en
funcionamiento, deberán tener en cuenta.

En concreto, durante 2012 la producción de concentrados utilizó 74% en el consumo total

de agua fresca por parte de la minería del cobre, 15% en variados usos como el agua en la mina
para la supresión de caminos, campamentos, servicios u otros y 11% en la producción de cátodos.

En la faena húmeda

En cuanto a la preparación del hormigón, idealmente el agua debe ser dosificada en la

planta para asegurar un mejor estándar en calidad del producto. “Sin embargo, dada la naturaleza
especifica de ciertos trabajos (cercanía a la planta, volumen de consumo, equipos disponibles,
otros), hay veces en que la mezcla se humecta en el lugar de trabajo, empleándose en muchos
casos bolsas o Big Bags premezclados en seco y pre dosificados”.

Y es que el agua utilizada en el hormigón no deja de ser significativa. Para el caso de

trabajos con lechada de cemento, shotcrete o concreto, explica, el uso tiene relación con la razón
de agua-cemento que se deba emplear en cada mezcla y el volumen de mezcla a emplear en cada
trabajo.

Para lechadas de cemento, la relación de agua-cemento oscila entre los 0,35 a 0,42
(cantidad de agua por cantidad de cemento a emplear), donde se utiliza un saco de cemento por
cada 18 litros de agua. Mientras más volumen de cemento más agua se emplea. Lo mismo pasa
con el shotcrete y el concreto. En ambos casos es mezcla de áridos, aditivos, cemento y agua. “Las
restricciones en el uso del agua si bien pueden ser similares, no siempre se dan. Para la
preparación de mezclas cementadas, la condición es que sea agua potable o similar, que posea
mínima cantidad de arcillas, ni menos otros contaminantes (libre de durezas, y pH neutro). En
general, el agua de amasado del hormigón deberá ser potable. Se puede emplear aguas no
potables pero deben cumplir los requisitos de la norma NCh1498″.

En tanto, en el proceso de curado del hormigón también puede ser necesaria el agua
cuando se trata de elementos de grandes dimensiones, añade Lema.

En las perforaciones

Entre el uso del agua para el hormigón y las perforaciones, donde se requiere de una
mayor concentración de este elemento, es en las obras de excavaciones subterráneas. El agua
para perforar se utiliza principalmente para barrer el detritus o roca molida que se forma al
interior del hoyo cuando se está taladrando y también para enfriar el bit y la sarta de barras de
perforación. En este proceso, la tasa normal de consumo depende del equipo de perforación a
emplear, pero típicamente se emplea en perforación mecanizada del orden de 1,1 a 1,5 litros por

Versión/2017
538
segundo por brazo de perforación. La velocidad de perforación fluctúa entre 1,8 a 2,5 metros por
minuto, valor que puede variar dependiendo de la potencia de la máquina perforadora.

En tanto, la tecnología también avanza a favor de la sustentabilidad y el ahorro de agua. Es

el caso de las nuevas máquinas perforadoras con barrido semi-húmedo, las cuales usan la mitad o
inclusive menos cantidad de agua que el uso convencional. Para grandes perforaciones, de 5 x 5
metros (22 metros cuadrados aproximadamente), en roca competente (roca frágil cuyo límite de
plasticidad es coincidente con el de ruptura) del orden de 48 tiros, consume 1,2 litros por segundo.
En una tanda de perforación (1,5 horas) el equipo consume 6,7 metros cúbicos de agua sin contar
el empate de los tiros y los tiempos muertos. Con todo, el gasto de este recurso en una
perforación de este tamaño es de 7 metros cúbicos de agua en una ronda. En total, se requiere de
1,75 metros cúbicos de agua por cada metro de avance de túnel.

En minería subterránea el agua también se emplea para regar la marina previa al inicio del
carguío y transporte. Con esto se cumple la doble finalidad de asegurar una mejor ventilación,
liberando los gases de la tronadura de la cama de marinas y mayor supresión de polvos.

Cuando el trabajo se hace con máquinas Raise Borer, el agua es reutilizada al disponer de
una piscina de decantación de agua, la cual posee compartimentos para decantar y reutilizarla.
Cuando el lugar es apartado y no cuenta con conexión al sistema centralizado del mandante para
tratar RILES (residuos líquidos industriales) se utiliza una planta de tratamiento de aguas.

En cuanto a la pureza del elemento, el uso de agua industrial para perforación debe
cumplir con condiciones similares que las del agua para preparar mezclas de hormigón, pero con
menos grados de restricción. “La dureza y el pH del agua sigue siendo importante, pero la cantidad
de sólidos en suspensión es significativamente el factor más importante, dada la abrasión que
sufren los equipos y partes interiores al recircular esta agua”.

Siempre y en todo lugar de Instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes de aire

comprimido y de agua en mina subterránea se debe considerar la instalación segura en cuanto a
ubicación, altura, tipos de soportes de instalación, todo las condiciones antes mencionadas en
función de evitar los daños por deterioro por el paso de los equipo y asegurar las vías en donde
hay tránsito peatonal para evitar accidentes por descuelgues o caídas de instalaciones.

1.1. Identificación de peligros y evaluación de Riesgos

Una evaluación de riesgos es un proceso de identificación de los peligros que tienen el

potencial para dañar al personal durante las tareas de trabajo. Estos peligros pueden provenir de
los objetos y equipos que se utilizan o el ambiente de trabajo.
El objetivo del proceso de evaluación de riesgos es eliminar un peligro o reducir el nivel de
su riesgo mediante el control de este, según sea necesario. De este modo, se ha creado un lugar

Versión/2017
539
de trabajo más seguro. Es un paso importante en la protección suya y de sus compañeros de
trabajo.

Uno de los riesgos más importantes de accidentes en las labores mineras subterráneas, es
la caída de rocas desde el techo de las galerías o de sus cajas o costados. Al construir labores
subterráneas, se extrae un volumen de masa rocosa que provoca cambios en las condiciones
naturales de equilibrio. Se crean espacios en los cuales las caras libres quedan sometidas a fuerzas
que quedan sin oposición y convergen hacia el espacio vacío, provocando grietas en el techo y las
cajas, y pueden generar el desprendimiento de rocas sueltas o planchones y estos son los que
provocan una gran cantidad de accidentes en las tareas y labores en mina subterránea.

Los accidentes en la instalación de servicios se puede favorecerse por condiciones inadecuadas de:

• Características y condiciones determinadas de la masa rocosa.

• Forma y dimensiones de la excavación.

• Método empleado de explotación.

• Debilitamiento producido por las tronaduras.

• Presencia de agua.

• Soportes en mal estado o bajos.

• Cañerías en mal estado.

• Uso incorrecto de los equipos de apoyo para la instalación de servicios.

Estas condiciones pueden aumentar la probabilidad de accidentes en la tarea de

instalación de servicios. La prevención de estos riesgos comienza con un adecuado diseño de las
labores mineras, un correcto diagrama de disparo y una adecuada dosificación de explosivos. No
obstante, la acuñadura es fundamental para el mantenimiento de labores seguras y la fortificación
en aquellos casos que no presente la condición de auto soporte. De esta manera, el objetivo de
estas acciones es asegurar la estabilidad física de labores de las obras en minas subterráneas.

Siempre debemos tener en cuenta antes de la instalación de servicios las siguientes

recomendaciones:

✓ Uso de los elementos de protección personal.

✓ Una inspección del sector en donde se trabajará.
✓ Deberá en conjunto a sus trabajadores realizar el ART (análisis del Riesgo de la
Tarea
✓ Aplicar todas las medidas preventivas (Tales como cerrar todos los accesos al
sector).
✓ Confinamiento de área

Versión/2017
540
 ✓ Controlar el estado de herramientas y uso de los Elementos de Protección
Personal.
✓ El confinamiento del área con letrero “ÁREA RESTRINGIDA”. Mientras se
desarrolla esta actividad.
✓ De ser necesario solicitar acuñadura o acuñar en altura, para esto se designara
un operador y utilizara un equipo de levante, quienes trabarán en forma muy
bien coordinadas realizando la tarea.
✓ Instalará equipos auxiliares de iluminación, como focos halógenos cuando sea
necesario.
✓ Verificar visualmente o con algún instrumento estado la ventilación, pisos y nivel
de agrietamientos en el sector, roturas, cercanas con otras labores y tomar las
medidas preventivas necesarias tales como, la construcción de tapados, el uso de
arnés y cola de seguridad cuando se trabaje en altura.
✓ Solicitará des energizar, retirar y/o proteger cajas e instalaciones eléctricas, con
el propósito de evitar contactos eléctricos.
✓ Retirar a todo el personal ajeno a la operación de instalación de servicios.

✓ La instalación de servicios tiene los siguientes objetivos básicos:

• Proteger a las personas entregando ventilación adecuada para la

permanencia en sectores de nuevos desarrollos

• Evitar el exceso de polvo de sílice en los avances mineros donde debemos

utilizar agua para los equipos de perforación.

1.2. Procedimientos de ingresos a las áreas

Al instalar servicios de ventilación, drenaje, redes de aire comprimido y de agua en mina

subterránea debe cumplir las siguientes normas:

• Correctos estándares de operación de equipos de apoyo para la tarea.

• EPP adecuado.
• Identificación de las zonas donde se instalaran los servicios.
• Equipo adecuado en el sitio.
• El equipo debe estar en buen estado.
• Tipo y número adecuado de materiales en el sitio.

Si cualquiera de estos elementos no se cumple, es posible que pierda tiempo valioso. No

podrá realizar la instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes de aire comprimido y de
agua.

Versión/2017
541
Por lo tanto, es importante revisar todos los equipos y materiales con el check list que
corresponda.

Coordinar con el personal a cargo del área para realizar las tareas de instalación de servicios.

A veces, las áreas de avance y desarrollo minas deben dejar de funcionar para poder
instalar los servicios. Por ejemplo, no se puede instalar servicios en áreas que están próximas a ser
quemadas con explosivos. Al final del proceso de instalación de servicios de ventilación, drenaje,
redes de aire comprimido y de agua, se deberá entregar el área libre de materiales y equipos al
personal a cargo, indicando la salida de todo el personal involucrado en la tarea.

El proceso para reanudar las producciones y los servicios normales incluye una serie de
factores. Debe haber:

• Finalizado realmente la instalación de todos los servicios solicitados.

• Retirado todos los equipos y materiales del sitio.
• Revisado que no haya personas o personal en el sitio.
• Cerrado las cubiertas, los pestillos, portones, las puertas de ventilación u otras.
• Regresado las válvulas, llaves de paso, tapas de drenaje y otros elementos a su
posición correcta.
• Haberse retirado del área si es requerido (por ejemplo, en operaciones mineras
que usan explosivos).
• Informado al personal adecuado de fallas, fugas u otros problemas de seguridad
que se observó en el sitio.
• Informado al personal adecuado que las operaciones se pueden reanudar.
• Entregado, completado y firmado la documentación requerida.

Uso de elementos de protección personal (EPP)

La seguridad en el lugar de trabajo es de suma importancia para los trabajadores.

Mantenerse seguro implica una serie de consideraciones que es necesario tener en cuenta cada
vez que entra en el lugar de trabajo. Estas son:

• Seguir las normas

• Llevar y utilizar los elementos de protección personal adecuada (EPP).

Seguir las reglas o "seguir las prácticas de trabajo establecidas" es un proceso normal en
muchos ámbitos de la vida. Los conductores siguen las reglas de la carretera (prácticas de trabajo
establecidas) y utilizan elementos de protección - cinturones de seguridad, autorrescatador,
calzado adecuado, casco, lentes, sistema contra caídas en caso de trabajo en altura física, etc.

Versión/2017
542
Por lo general, se obtiene información sobre las prácticas de trabajo de varias maneras.

Éstas incluyen:

• Verbalmente en la inducción.
• En forma impresa en la inducción.
• Las sesiones de capacitación.
• Verbalmente de sus compañeros de trabajo, supervisores.
• De señales y avisos en el lugar de trabajo.
• De las instrucciones y procedimientos normalizados de trabajo escritos
(procedimientos de operación estándar).

Si se descubre un equipo defectuoso, es esencial que:

• Se notifique al supervisor.
• Seguir sus instrucciones o las señaladas en los materiales de referencia.
• Los elementos de protección personal (EPP) incluyen abrigos, overoles de
trabajo, guantes, lentes de seguridad, botas de trabajo, casco y otros artículos
que se pueden usar para protegerse de los peligros en el lugar de trabajo.
• Siempre se debe usar el EPP apropiado en áreas peligrosas designadas y respecto
de ciertas actividades según las indicaciones de las políticas de su empresa. Los
métodos estándar también deberían proporcionar orientación para el uso del
EPP en las actividades relacionadas con la instalación de servicios.
• El EPP debe inspeccionarse regularmente por motivos de limpieza y defectos.
Algunos elementos, como los guantes, pueden ser desechables y se entregan
otros nuevos todos los días, o incluso durante un turno.
• Los delantales y overoles requieren lavado regular.
• Otros elementos, como los zapatos de seguridad y los lentes de seguridad
durarán más tiempo, pero también tendrán que ser reemplazados.
• Nunca usar EPP que estén sucio, con fallas, de tamaño o tipo equivocado. Se
debe reportar todas las fallas y haga arreglos para un recambio si el problema no
se puede arreglar antes de iniciar o continuar el trabajo.
• Los horarios y procedimientos deben estar en vigencia para la inspección y
mantenimiento regular de los EPP.

Versión/2017
543
 • La señalización de EPP se encuentra a menudo en los lugares de trabajo y
transmite información importante de SSO. El siguiente ejemplo define
claramente el EPP a ser usado:

figura 260

Repaso de Conceptos Claves

INSTALACION DE SERVICIOS E IDENTIFICACION DE COMPRENDER LOS PROCEDIMIENTOS DE

PELIGROS INGRESO A LAS AREAS

Identificación de los servicios a instalar y los Identificación de los requisitos para los ingresos
riesgos asociados. a las áreas donde se instalarán los servicios.

Versión/2017
544
Actividad 1: Instalación de servicios e identificación de Peligros y procedimientos de ingreso a
las áreas.

• Estrategia Metodológica
El instructor a través de los reglamentos, procedimientos y videos demostrativos
realizará actividades de identificación de peligros y la comprensión de la
necesidad de la Instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes de aire
comprimido y de agua en mina subterránea.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuesta de Situación Problemática
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Reconocer la necesidad de Instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes
de aire comprimido y de agua en mina subterránea y los peligros asociados a esta
tarea, respetar los procedimientos establecidos y comprender la importancia del uso
de los EPP.
2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Registro de anotaciones.

Versión/2017
545
3. Descripción de la Actividad :

Etapa Especificaciones
Inicio La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el instructor
realicen lo siguiente: Identifiquen los peligros que tienen el potencial para dañar al
personal durante las tareas de Instalación de servicios de ventilación, drenaje,
redes de aire comprimido y de agua en mina subterránea. Y de dónde pueden
provenir estos. También deberán describir los requisitos necesarios para el ingreso
a las áreas según procedimientos de la empresa.
Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a la
actividad de aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)
Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la actividad
de la con sus participantes:
actividad
Explica la necesidad de respetar los procedimientos, conocer los riesgos asociados a
la tarea de Instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes de aire
comprimido y de agua en mina subterránea, reconocer la importancia de los
procedimientos.

Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los controles

críticos. El instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y
controles de riesgos en relación a la actividad.

Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad

g) Identifican los diferentes riesgos asociados a la Instalación de servicios de

ventilación, drenaje, redes de aire comprimido y de agua en mina subterránea.
h) Reconocen los requisitos para hacer ingreso a las áreas.
i) Identifican los procedimientos establecidos por la empresa en la instalación de
servicios.
j) Realizan evaluación de un sistema de protección personal para evitar caídas en
trabajo de instalación de servicios.
k) Identifican los elementos de protección personal que deben usar en la tarea
de instalación de servicios.
l) Definen que es la ventilación, drenaje, aire comprimido y redes de agua.

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse desviaciones

Termino de la actividad

• Participante realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

Versión/2017
546
 Duración 90 minutos
de la
actividad

4. Cierre de la Actividad
El instructor reforzará la Identificación de los riesgos y peligros con el fin de determinar medidas
de control en el desarrollo de la tarea, un buen análisis del Riesgo de la tarea nos va a permitir
evitar y prevenir los accidentes en esta tarea.
Reforzará el uso de los elementos de protección personal de los trabajadores que participan en la
tarea de Instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes de aire comprimido y de agua en
mina subterránea.
El instructor realizara un repaso a los procedimientos que son una parte fundamental de esta
tarea. El instructor podrá utilizar videos explicativos para esta actividad en donde se logre
identificar los temas antes mencionados.

Versión/2017
547
2. Monitoreo de instalación de Servicios

Aprendizaje esperado: Identificar cada una de las etapas del proceso de instalación
de sistemas de suministros de agua industrial, aire comprimido, drenaje y ventilación
en mina subterránea.

Conceptos Claves

IDENTIFICAR PROBLEMAS FRECUENTES EN TAREA COMPRENDER INFORMES QUE TIENEN RELACION

DE INSTALACION DE SERVICIOS CON TAREA DE INSTALACION DE SERVICIOS

Reconocer problemas que se puedan presentar Reconocer los informes que tienen el detalle de
en la tarea de instalación de servicios. los trabajos a realizar en la instalación de
servicios y las novedades del turno.

Introducción

En el proceso de reparación de parrillas de producción, nos podremos encontrar con varias

dificultades. Por eso es necesario que todo el personal involucrado deba estar instruido de forma
íntegra antes de iniciar cualquier trabajo. Es precisó que podamos reconocer las fallas más
frecuentes que se nos presente desde problemas de coordinación, comunicación, así como
también tener la instrucción adecuada para este tipo de tares la cual debe quedar registrada con
las firmas de todos los trabajadores involucrados. Cabe señalar que el personal designado para
estos trabajos deberá tener la experiencia y calificación apropiada.

2.1. Problemas y fallas más frecuentes

Pérdidas y fugas en los sistemas de ventilación, drenaje, aire comprimido y redes de agua.

Los puntos de fugas más frecuentes son:

• Juntas de tuberías y mangueras conectores rápidos de herramientas neumáticas

• Evitar reducciones de alta relación en los diámetros de tuberías

• Las salidas de la línea principal deben ser siempre de arriba hacia abajo

• La velocidad en línea principal debe ser entre 6 y 10 m/s. y en las secundarias,

máximo de 15 m/s., para mangueras se admite hasta 30 m/s.

Versión/2017
548
 Fallas mas comunes
en tuberias y
recipientes a presion

Inducidas por el Por Errores

Otros Riesgos
servicio Humanos

Mala manipulacion
Corrosion Riesgos Externos
de los tubos

Perdida de espesor
Mala transportacion
por corrosion Riesgos Naturales
de los tubos
unifrome interna

Fallas en los
Agrietamiento por
Causas de Terceros programas de
diversas causas
mantenimiento

Defectos de
Fatiga soldadura (errores
de construccion)

Errores defectos de
fabricacion

figura 261

Cuando nos enfrentamos con problemas en el sistema que pueden afectar al compresor
debemos realizar un análisis e identificar el tipo de falla experimentada.

Existen categorías generales de fallas en el sistema, que podrían estar deteriorando al

sistema por completo y/o al compresor. Enseguida enlistamos y explicamos las más comunes:

➢ Retorno de líquido:

Este problema es uno de los más comunes y ocurre durante el ciclo de funcionamiento del
equipo. Sucede cuando se presenta un sobrecalentamiento del gas de succión de compresor, el
cual tiende a 0. Esta succión “húmeda” puede remover la película de lubricante de las partes
móviles del compresor y provocar su ruptura mecánica gracias al efecto detergente del
refrigerante. Si el líquido logra pasar por los canales internos del aceite hacia los cilindros, puede

Versión/2017
549
remover tanto su lubricación como la de los pistones, causando estrías y sobrecalentamiento. Esta
situación podría provocar la contaminación interior del equipo.

➢ Golpe de líquido:

La característica principal de un compresor dañado por un golpe de líquido es por dentro,

no se observará desgaste ni los pistones estarán rayados sino que se romperán las bielas o
repentinamente se reventarán. Una de las principales causas del golpe de líquido, es que el
refrigerante regresa al compresor en estado líquido debido a que la válvula de expansión no está
dimensionada correctamente. En muchos casos, las instaladas en el campo son seleccionadas por
personas que no están capacitadas adecuadamente, por lo que un técnico experto debe tener
especial cuidado al revisar estas válvulas.

La segunda causa de este problema es el retorno del refrigerante líquido por la carga
reducida, lo que provocará un congelamiento del serpentín de expansión directa debido a un flujo
reducido de aire.

Ante estas condiciones, por lo general, la válvula de expansión no es capaz de

proporcionar un control preciso.

➢ Problemas con la lubricación:

La falta de lubricante en áreas importantes está relacionada con el desgaste excesivo de

las piezas. Los problemas que afectan comúnmente la lubricación son:

➢ Dilución del aceite:

Posiblemente, el problema más común de la lubricación es la dilución del aceite. Debido a

que existe una gran afinidad del aceite con el refrigerante, durante los periodos de paro
prolongados el aceite se puede diluir con el refrigerante, haciendo que ésta pierda gran parte de
sus cualidades como lubricante.

➢ Pérdida de aceite:

Existen varios motivos que causan la pérdida de aceite de un compresor, algunos de ellos
son: ciclaje corto, excesiva espumación de aceite y largos períodos de funcionamiento con carga
mínima.

Dicha pérdida de aceite impide que el cigüeñal reciba la lubricación o enfriamiento

necesario, lo que causa una cantidad excesiva de calor y desgaste en los agujeros de las bielas.

Versión/2017
550
 figura 262

➢ Viscosidad del aceite:

El sobrecalentamiento del compresor y el resultante del sobrecalentamiento del aceite

provocan que éste pierda su viscosidad, haciéndolo incapaz de lubricar las partes móviles
adecuadamente.

➢ Contaminación del sistema:

Son las fallas vinculadas con el desgaste excesivo, provocado por el daño mecánico o por el
recalentamiento del motor. Algunos de los contaminantes más comunes encontrados en los
sistemas de refrigeración son: humedad, óxido y suciedad, entre otros.

➢ Humedad.

La oxidación, corrosión, descomposición de refrigerante, o deterioro general, son algunos

de los posibles efectos de tener la presencia de agua en forma de humedad en un sistema
frigorífico.

La contaminación por humedad, es causada por aire introducido al sistema durante la

instalación de tuberías de cualquier línea de refrigerante. Otra manera en que se presenta esta
situación, es por el uso de aceites refrigerantes manipulados inadecuadamente y usados como
sustitutos del aceite del compresor.

➢ Suciedad.

Materiales extraños como suciedad, fundente de soldadura, o productos químicos en

combinación con el aire producen desequilibrios que provocan la ruptura de las moléculas de
aceite. Estos factores aliados con el calor producido por las altas temperaturas de descarga del
sistema y temperaturas de fricción pueden resultar en la formación de ácidos, lodo o una
combinación de ambos.

Versión/2017
551
 ➢ Óxido.

La aparición de estas sustancias se puede evitar expulsando el aire que está dentro del
tubo con un gas inerte antes de aplicar el calor. En caso de observar vestigios de óxidos en el
sistema frigorífico, estos pueden ser retirados instalando un filtro de limpieza en la línea de
succión para retener el material antes de que entre al compresor.

➢ Problemas eléctricos:

Son problemas causados por daños mecánicos, los cuales pueden generar fallas en otras
partes del sistema de refrigeración. Por lo general, la primera reacción cuando un motor se quema
es pensar que algún componente del sistema eléctrico ha fallado, cuando la mayoría de las veces
no es el caso.

Las fallas más comunes relacionadas con la parte eléctrica se originan por alguna de las
siguientes causas: bajo voltaje, embobinados en corto circuito, sobrecalentamiento, arrastre del
rotor y de problemas de comando eléctrico.

figura 263

Fallas en los servicios de drenaje y redes de agua.

➢ Fallas mecánicas.

Versión/2017
552
 figura 264

➢ Desgaste del metal por oxidación y corrosión.

➢ Fallas por soldaduras.

➢ Fallas por fatiga.

➢ Fallas por errores humanos, mala manipulación, mantenimiento pobre.

➢ Operación con un nivel de agua pobre.

figura 265

Versión/2017
553
Suportación inadecuada

Otra falla de los sistemas de drenaje y redes de agua es una incorrecta soportación las
fuerzas que se imprimen en las tuberías cuando se está descargando el agua en el volumen
requerido y el diseño, ocasionan que si no se encuentran correctamente soportadas, se rompan
las cañerías al tener un desplazamiento anormal o que al caerse arrastren consigo las tuberías.

figura 266

Ductos de ventilación.

➢ Roturas en las mangas de ventilación

➢ Mangas de ventilación mal instaladas

➢ Mangas de ventilación bajas y mal afianzadas

figura 267

Versión/2017
554
 2.2. Reconocimiento de informes asociados

Formatos de Registro de información

• Cuando se requiera la instalación de servicios se deberá entregar un plano del área donde
se requiere la instalación de los servicios.

• Confeccionar reporte en caso de detectar anomalías en el proceso de instalación de

ventilación drenaje aire comprimido y redes de agua en el área donde se realizaran los
servicios. También debe operar de acuerdo a los procedimientos e instructivos de la
empresa.

• Siempre que encuentre alguna condición sub-estándar (ejemplo zonas sin acuñar,
planchones abiertos etc.) debe detener la tarea de instalación de servicios e informar al
supervisor para tomar acciones correctivas, y deberá realizar el reporte de esta condición.

2.3. Entrega de novedades del turno.

Entrega de novedades del turno

El Supervisor a cargo o trabajador líder de la cuadrilla, deberá cumplir fielmente con la

entrega de las novedades de final de turno.

Esta información debe ser clara en los aspectos de estado de los equipos de apoyo a la
instalación de servicios y ubicación de estos y el avance de los trabajos realizados.

La información clara y oportuna para el turno entrante es de vital importancia ya que de esta
manera evitara retrasos y demoras en el desarrollo de inicio del turno entrante, así como también
la continuidad de las instalaciones y o materiales pendientes para el avance de la tarea
programada.

Repaso de Conceptos Claves

IDENTIFICAR PROBLEMAS FRECUENTES EN TAREA COMPRENDER INFORMES QUE TIENEN RELACION

DE INSTALACION DE SERVICIOS CON TAREA DE INSTALACION DE SERVICIOS

Reconocer problemas que se puedan presentar Reconocer los informes que tienen el detalle de
en la tarea de instalación de servicios. los trabajos a realizar en la instalación de
servicios y las novedades del turno.

Versión/2017
555
Actividad 2: Fallas más frecuentes e informes asociados a instalación de servicios de
ventilación, drenaje, redes de aire comprimido y de agua en mina subterránea .
• Estrategia Metodológica
El instructor a través de los procedimientos y videos demostrativos realizara
actividades de identificación de fallas más frecuentes y la comprensión de los
informes asociados a la tarea de Instalación de servicios de ventilación, drenaje,
redes de aire comprimido y de agua en mina subterránea
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuesta de Situación Problemática
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Reconocer y comprender las fallas más frecuentes y los informes asociados en la
tarea de instalación de servicios.
2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Registro de anotaciones.

Versión/2017
556
3. Descripción de la Actividad :

Etapa Especificaciones
Inicio La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el
instructor realicen lo siguiente: Identifiquen los problemas más frecuentes
en la tarea de Instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes de
aire comprimido y de agua en mina subterránea. También deberán
describir la información de un informe asociado a la instalación de
servicios.
Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a
la actividad de aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)
Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la
de la actividad con sus participantes:
actividad
Explica la necesidad de comprender el plano de la ubicación para la
instalación de los servicios y cuáles son los problemas más comunes en
este tipo de tarea.

Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los

controles críticos. El instructor es responsable de la correcta identificación,
evaluación y controles de riesgos en relación a la actividad.

Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad

a) Identifican cuales son los problemas y Fallas más frecuentes en

la tarea de instalación de los servicios.
b) Reconocen las consecuencias que se producirán por no saber
comprender un plano del área a instalar los servicios.
c) Los participantes deberán realizar un informe con los detalles
de la tarea para el turno entrante.

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse

desviaciones

Término de la actividad

• Participante realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

Duración de 60 minutos
la actividad

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 4. Cierre de la Actividad
El instructor reforzara la importancia de la información descrita en las novedades para el turno
entrante y lo importante que es comprender la información que esta contiene, las ventajas de
entregar una información clara va a ayuda de la toma de decisiones .

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558
3. Características de los materiales

Aprendizaje esperado: Comprender cada una de las etapas del proceso de instalación
de redes de suministros de: agua industrial, aire comprimido, sistemas de drenaje y
sistemas de ventilación en mina subterránea,

Conceptos Claves

CARACTERISTICAS DE MATERIALES EN IDENTIFICAR DIVERSOS TIPOS DE CAÑERIAS,

INSTALACION DE SERVICIOS BOMBAS Y ACOPLES

Identificar las diferentes características de los Identificar los tipos de cañerías, acoples y
materiales que se deben utilizar en la tarea de bombas que se utilizan en los diferentes
instalación de servicios. servicios.

Introducción

La utilización de diversos materiales requiere, realizar una evaluación de sus

características y a fines para cada tipo de servicios a instalar. De estos tipos de materiales
podemos destacar diferentes diámetros de cañería y tipo de material que están construidas, así
como también los acoples para estas que son de vital importancia en su instalación.

3.1. Tipos de cañerías

✓ Tuberías especializadas

✓ Tubería con costura

✓ Tubería de acero

✓ Tubería de acero inoxidable

✓ Tubería de cobre

✓ Tubería de polietileno

✓ Tubería de polietileno de alta densidad

✓ Tubería estructural

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 ✓ Tubería galvanizada

✓ Tubería mecánica

✓ Tubería sin costura

✓ Tuberías de metal

✓ Tubo galvanizado

✓ Tubos de aluminio

✓ Tubos estructurales

Las tuberías de cobre

Un producto de la revolución industrial a finales del Siglo XIX que comenzó a ser utilizado
en las construcciones de principio del siglo XX, y que fueron utilizadas en masa a partir de 1950.

Hay diferentes tipos de tuberías de cobre que sirven para suministrar agua en casa-
habitación y oficinas o empresas de diversa índole.

Se les ha usado para redes de cañerías subterráneas con la protección que requiere de
acuerdo a las condiciones del lugar y la estructura donde se le utiliza.

Con el paso del tiempo se ha comprobado que el cobre con el que es manufacturado este
tipo de tubería, forma minerales, por lo que no son realmente convenientes ni saludables para ser
utilizado para tuberías de agua potable sin las previsiones pertinentes.

Las industrias utilizan las tuberías de cobre para transportar energía, sobre todo para el
agua y el vapor así como sustancias petroquímicas. Los diámetros de estos tipos de tuberías son:
M, L y K.L.

Las tuberías de acero

Puedes utilizarlas en la construcción de viviendas y locales comerciales, así como hoteles,

aun cuando resulta que el acero es muy pesado y éste permite la acumulación de minerales que al
paso de los años se convierten en un tapón.

También es muy utilizado para los dispositivos contra incendios, más requiere
mantenimiento preventivo.

Las tuberías de casa que suministran gas, por lo general están manufacturadas con acero o
cobre.

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560
 Puedes usar las tuberías de acero para el desagüe del agua ya utilizada y para el suministro
de agua destinada a la limpieza y la jardinería, aunque el tiempo de vida no resulte el mejor ya que
el acero se corroe si es expuesto a las condiciones ambientales naturales.

En el caso de las tuberías de acero inoxidable

Estas son utilizadas cuando se les usara para manejo de líquidos con muchas sales, sobre
todo en la construcción de equipos marinos y en construcciones en litorales costeros ya que no se
oxidan como el acero normal lo haría con el agua de mar.

Las tuberías galvanizadas

Perfectas para evitar la oxidación del metal y porque al ser galvanizadas evitan la rápida
corrosión, permitiendo que puedas dar mantenimiento preventivo en caso de que notes procesos
de oxidación en el metal con el que está manufacturado este tipo de cañería.

Tuberías HDPE

Las tuberías Lisas de HDPE se fabrican con resinas de alta calidad y confiabilidad de
acuerdo a las más estrictas normas internacionales ISO 4427 y DIN 8074. Este producto
termofusionable ofrece una solución a los problemas tradicionales de conducción, garantizando
una larga vida útil y minimizando costos de mantención en sus diferentes aplicaciones como:
conducción de fluidos (líquido o gas), relaves y soluciones de lixiviación; en emisarios marinos,
obras sanitarias, sistemas de riego, entre otros. Actualmente se fabrican tuberías hasta 630 mm de
diámetro corresponden a tuberías de Polietileno de Alta Densidad (HDPE) y sus accesorios para
diseñar y construir sistemas para la conducción de fluidos, sea esto a presión o en escurrimientos
tipo canal. Las líneas de productos se han dividido dependiendo del servicio que prestan y del tipo
de resina que se utilice para la fabricación, así se distinguen las siguientes líneas.

Redes de Aire Comprimido

Esos tubos de color celeste que están colgados en la pared o del techo de su planta llevan
una de las fuentes de energía más costosas que usan sus máquinas, el aire comprimido.
Sus máquinas sin aire comprimido no funcionan y con un aire de mala calidad tendrán diversos
problemas que redundaran en una disminución de la vida útil de la misma.
Diseñar las cañerías de aire comprimido no es una ciencia, pero hay toda una ciencia detrás de las
cañerías de aire comprimido.

Existen ciertas consideraciones de diseño que deben tenerse en cuenta. La principal y la

más descuidada es el correcto dimensionamiento para evitar pérdidas de carga a futuro cuando la
cantidad de máquinas de la planta aumente.

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561
 Pongámoslo en otra perspectiva: Usted tiene su planta o trabaja en una empresa que hoy
tiene su instalación y una determinada cantidad de máquinas, por cuestiones que no vienen al
caso la empresa comienza a crecer y comienzan a agregarse máquinas de producción que
obviamente necesitan más aire comprimido y entonces se justifica la compra de otro/s
compresor/es (en lugar de reparar las fugas, pero esto no es motivo de análisis en esta nota).
Compran el compresor, lo instalan pero las máquinas no cuentan con la cantidad de aire que
teóricamente debieran tener.

Nadie tomó en consideración los tubos de color celeste que están colgados en su planta
que llevan una de las fuentes de energía más costosas que usan sus máquinas, el aire comprimido
que siguen siendo los caños del primer día que se montó la planta entonces aquí aparecen los
dolores de cabeza.

El material de construcción de la red es tan importante como su diseño. El material a lo

largo del tiempo puede degradarse y dar paso a fugas, ser propenso a que aparezcan
incrustaciones, ser muy rugoso y que por esto las pérdidas de carga sean muy importantes, sin
incluir la complejidad para realizar modificaciones del sistema a medida que la planta evoluciona.
Por eso en esta nueva entrada estaremos revisando las diversas tecnologías existentes para
realizar redes de aire.

Tubos de Acero

Estos tubos podemos clasificarlos en Hierro Negro o Galvanizado.

• Tubos de Hierro Negro:

Estos requieren soldadura en las uniones y por lo tanto mano de obra calificada puesto
que serán equipos sometidos a presión. Las uniones serán estancas y al colocarlas en el lugar
definitivo, permitirá el ajuste exacto de las piezas. Estos tubos permitirán ejecutar redes de hasta
20 pulgadas y soportar presiones del orden de los 25 bar. La desventaja principal que presentan
estos tubos es el envejecimiento por oxidación. El peso de la instalación no es despreciable

• Tubos de Hierro Cincado (comúnmente llamados de acero galvanizado)

Estos tubos tienen uniones roscadas y por lo tanto con el correr del tiempo son propensos a la
aparición de fugas con el correr del tiempo. La resistencia por fricción en su interior genera
grandes pérdidas de carga (presión) a lo largo de la red. Realizar modificaciones en estas redes es
complicado por la necesidad de mano de obra calificada y el herramental requerido. E tamaño de
estos tubos llega a las 6 pulgadas.

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 figura 268

Caño de acero galvanizado reemplazado en la red

Tubos de acero inoxidable

Los tubos construidos en acero inoxidable pueden requerir uniones soldadas (disponibles
hasta 8 pulgadas) o bien el sistema de cierre por compresión hidráulica de alta compresión hasta
diámetros de hasta 60 mm. Estos tubos deben ser montados por personal altamente calificados. El
costo de la cañería es muy costoso frente a otros sistemas de montaje y la cantidad de piezas
disponibles es también limitada por no ser un sistema pensado para el desarrollo de redes de aire
comprimido.

Tubos de cobre

Estas cañerías actualmente presentan una desventaja fundamental que es económica

frente a otros sistemas.

Como ventajas podemos mencionar la provisión en rollos del tubo y la posibilidad de

doblarlo y ejecutar curvas de cualquier radio así como también la baja rugosidad interna. La
corrosión en este sistema es baja aunque puede existir por corrosión o erosión. Los diámetros
disponibles de estas tuberías son en función del tipo de cobre usado. El montaje de redes con este
material requiere personal altamente capacitado.

Tubos de materiales sintéticos

Normalmente están disponibles hasta diámetros máximos de 63 mm. Los sistemas de

unión son muy diversos y es una de las tecnologías que más ha avanzado últimamente. Estas
pueden ser por roscado, por fusión térmica y hasta con conexiones instantáneas. Los tubos
pueden proveerse en rollos o bien en tubos rígidos. Estos tubos son libres de corrosión, son
flexibles y exentos de mantenimiento. Como desventaja se puede mencionar la corta distancia

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563
apoyos, el gran coeficiente de dilatación y que la presión máxima de estos será función de la
temperatura del entorno.

Por último para ciertas aplicaciones puede llegar a ser una gran desventaja la posibilidad de
generar cargas electrostáticas.

figura 269

Red realizada con caños plásticos roscados para agua

Tubos de aluminio

Sin duda, es la tecnología que más se ha desarrollado y que actualmente está a la cabeza
de recomendaciones. Estos son resistentes s golpes y roturas, la pared interior presenta muy baja
rugosidad que trae aparejado una baja perdida de carga y su peso es muy liviano.
Actualmente las líneas para desarrollo de redes de aire comprimido en aluminio presentan
diámetros hasta 120 mm, pueden conseguirse pintados con pintura electrostática para su correcta
identificación. Las conexiones enchufables (como los conectores instantáneos usados en
neumática con tubos de poliuretano) permiten que su velocidad de montaje baje a 1/3 contra
otros sistemas y la practicidad de montaje no requiera de personal altamente calificado.

Los accesorios disponibles permiten fácilmente al usuario modificaciones a futuro así

como también la conexión a redes existentes.

Estas tuberías por contar con conectores instantáneos pueden ser reutilizadas 100%

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 figura 270

Red de aire comprimido con tubos de aluminio

figura 271

Redes en material sintético con conexiones instantáneas de la línea John Guest

Para finalizar debo recomendarle enfáticamente que el desarrollo de la red de aire

comprimido no sea dejado liberado al azar o diseñado “a ojo” ya que esos tubos de color celeste
transportan la energía fundamental para sus máquinas.

Después de todo tras la gran inversión en máquinas de su planta piensa usted dejar
librado al azar el transporte y calidad de la energía de las mismas.

Para llevarlo a un punto de ridículo seria como si usted para alimentar el nuevo equipo de aire
acondicionado de 12000 frigorías usara un cable similar al del velador de su mesa de luz.

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 3.2. Tipos de acoples

Sistema de anillos ranurados

Los anillos tipo A y D están diseñados principalmente para ser soldados en cañerías de
acero de gran diámetro, evitando ranurarlas directamente.

figura 272

SISTEMA PARA CAÑERÍAS DE EXTREMOS LISOS

Sistema para cañerías de ACERO CARBONO, ACERO INOXIDABLE o PVC en donde no se

requiere ranurar. Estas están diseñadas para ser usadas con el acoplamiento Estilo 99 y con la
Junta Estilo 38.

figura 273

SISTEMA PARA TUBERÍAS HDPE

El sistema ofrece acoplamientos para unir mecánicamente tuberías de HPDE.

Acoplamientos Compatibles: Estilo 995 / Estilo 997 (transición HPDE/ACERO) / Flange Adaptador
994 / Flange de Respaldo 920

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 figura 274

Las carcasas de los Acoplamientos y los Fittings BRUNO® se fabrican en fundición nodular,
según norma ASTM A536 GRADO 65.45.12. El grado define las propiedades mecánicas del
material. Resistencia a la tracción mínima 65.000 PSI Resistencia punto de fluencia mínima 45.000
PSI Alargamiento mínimo 12 % Los acoplamientos para cañerías ranuradas se componen
generalmente de dos segmentos iguales hasta 12” pulgadas, a mayor diámetro, se componen de
segmentos idénticos múltiples para asegurar la concentricidad, facilitar el manejo y la instalación.
Los distintos revestimientos, como caucho natural y poliuretano, pueden ser aplicados a los
acoplamientos y fittings, éstos no deben exceder los 10 milímetros de espesor.

Empaquetadura exclusiva en forma de “C” que aseguran un cierre hermético triple.

figura 275

Produce un cierre hermético entre los extremos de la cañería y la ranura.

figura 276

Rodeada, reforzada y ligeramente comprimida por la carcasa.

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 figura 277

El cierre hermético se refuerza gracias a la presión o el vacío producido en el interior de la cañería.

figura 278

CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS

La forma más rápida, fácil, económica y segura de unir mecánicamente cañerías.

El sistema de conexión más versátil, económica y confiable. Su instalación es de hasta tres

veces más rápida que la soldadura, más fácil y más segura que el roscado o el embridado y todo
ello se traduce en un muy bajo costo de instalación. El sistema fue diseñado para tuberías
estándar con ranuras. La preparación de los extremos de las tuberías es rápida y fácil, puede
hacerse en el taller o in situ, usando una variedad de herramientas para ranurado.

figura 279

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 Flexibilidad Su diseño permite expansión, contracción y deflexión, absorbiendo los
movimientos longitudinales y direccionales de las cañerías debido a la separación existente entre
ellas.

figura 280

Atenuación de ruido y vibración

El diseño de cañerías ranuradas es independiente entre ellas y son selladas por la

empaquetadura del acoplamiento. Esto permite progresivamente eliminar a lo largo del tendido
cavitación, vibración y ruidos

figura 281

Facilidad de alineación

El sistema ranurado permite la rotación completa de las cañerías, acoples y fittings antes de su
apriete, evitando la necesidad de alineación exacta en el montaje.

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 figura 282

Versatilidad

Rápido y fácil de instalar ya que no requiere ni mano de obra calificada ni equipos. Sencillo
de montar y desmontar, facilitando una eficiente inspección o mantención.

figura 283

Absorción de tensiones sísmicas

El calce circunferencial total de la carcasa en las ranuras de la tubería, proporciona una

gran atenuación de la presión y carga en los extremos para soportar el movimiento de las cañerías.

figura 284

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Fácil acceso al sistema

El desmontaje del acoplamiento permite un fácil acceso para limpiar, mantener, expandir
o hacer cambios al sistema.

figura 285

ACOPLAMIENTO FLEXIBLE ESTILO 75

figura 286

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ACOPLAMIENTO FLEXIBLE ESTILO 78

figura 287

ACOPLAMIENTO FLEXIBLE ESTILO 77

figura 288

FLANGE PARA RANURADO

Los flanges BRUNO ® estilo 741 están diseñados para unir directamente componentes
embriados con cañerías ranuradas. Su diseño articulado es rápido y fácil de instalar, ya que estos
se enganchan en la ranura de la cañería y se apernan directamente a la brida sin problemas de
alineamiento ni previa preparación, produciendo una unión rígida.

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 figura 289

CODOS RANURADOS

figura 290

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Tee, Yee, Lateral, Cruz, Tapa.

figura 291

3.3. Tipos de bomba

BOMBAS

Son máquinas que crean el flujo en los medios líquidos (agua, lodos) es decir desplaza y
aumenta la energía del líquido. Durante el funcionamiento de la bomba, la energía mecánica
(recibida por un motor) se transforma en energía potencial y cinética, y en un grado insignificante,
en calorífica, del flujo líquido.

Clasificación

Conceptos actuales y basados en normas técnicas, dividen a las bombas en 2 clases principales:

Volumétricas: Embolo - Simple acción - Doble acción - Diafragma - Rotativas de placas Helicoidales
Dinámicas: Centrífugas - Autocebantes - Axiales De torbellino o Vortex Además, se incluyen las
bombas a Chorro de Agua y los Elevadores Neumáticos.

Descripción de émbolo

Son aquellas que tienen un pistón dentro de un cilindro que corre a lo largo de su eje,
expulsa el agua por delante y aspira la carga por detrás, al mismo tiempo que la carrera. Al efecto
de expulsión de agua y al mismo tiempo de aspiración de carga, se llama Bomba de Doble Acción o
Efecto. Si la bomba tiene dos o tres cilindros en paralelo montados unos al lado de otros, se le
llama DUPLEX, TRIPLEX, etc.

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 figura 292

De diafragma

La parte central del diafragma flexible se levanta y se baja por medio de una biela, que
está conectada a una excéntrica. Esta acción absorbe el agua a la bomba y la expulsa. Debido a
que esta bomba puede manejar agua limpia o agua conteniendo grandes cantidades de lodo,
arena y basura, es popular como bomba de construcción.

Es adecuada para usarse en obras donde la cantidad de agua varía considerablemente. El

diafragma, que es muy accesible, puede cambiarse rápidamente Rotativas de placas El rotor
macizo con ranuras longitudinales y placas rectangulares que son empujadas hacia la periferia por
las propias fuerzas centrífugas, son colocados excéntricamente en el cuerpo. Al girar el rotor, el
líquido se aspira a través del tubo de alimentación a la cavidad interior, siendo expulsado por el
tubo de impulsión. La bomba es reversible. La frecuencia de rotación es considerable. Pueden
contar con mayor número de placas rectangulares.

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 figura 293

Rotativas de Engranajes

Las dos RUEDAS DENTADAS que engranan, cuentan con pequeñas holguras en el CUERPO.
Una de las ruedas (la conductora) va dotada de un eje que sale del cuerpo; la otra rueda (la
conducida) es libre.

Al girar las ruedas en la dirección indicada, el líquido de la CAVIDAD DE ASPIRACION llega a

las cavidades entre los dientes y se desplaza a la CAVIDAD DE IMPULSION. Rotativas Helicoidales
En el CUERPO CILINDRICO se ha colocado compactamente el TORNILLO, al lado de la PLACA que
separa los canales entre las ESPIRAS del tornillo y los tapan herméticamente. Al girar el tornillo, el
líquido encerrado en los canales entre espiras, se retiene en los dientes de la placa y se desplaza
en dirección axial. De esta manera se realiza la ASPIRACION y la ALIMENTACION.

figura 294

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Centrífugas

Son aquellas que aprovechan el movimiento rotacional del eje. Pueden impulsar líquidos
densos tales como relaves. Están provistos de rodetes ya sea abiertos o cerrados, de acero y
recubiertos de jebe prensado con fines de prevención a la fricción y la abrasión de partículas. Las
PALETAS de trabajo están unidas rígidamente con los DISCOS o al EJE DE ROTACION, que trasmite
la fuerza motriz de rotación. Bajo la acción de las fuerzas centrífugas, el líquido aumenta su
energía, se dirige al CANAL ESPIRAL y luego a la TUBERIA DE PRESION. A través del ORIFICIO DE
ADMISION (simple o doble) se aspira continuamente el líquido, perpendicularmente a la tubería
de presión.

figura 295

Autocebantes

Las bombas centrífugas más comunes instaladas en las plantas de bombeo de agua
potable y de aguas negras, se colocan debajo del nivel del agua. Sin embargo, en las obras de
construcción las bombas con frecuencia tienen que colocarse arriba del nivel del agua que se va a
bombear. En consecuencia, las bombas centrífugas Autocebantes son más adecuadas.

Cuentan con una válvula check en el lado de succión de la bomba que permite que la
cámara se llene de agua antes de iniciar la operación de bombeo. Cuando se pone a trabajar la
bomba, el agua de la cámara produce un sello que le permite a la bomba absorber aire del tubo de

Versión/2017
577
succión. Cuando se detiene el funcionamiento de la bomba, retiene su carga de agua para el
cebado indefinidamente.

figura 296

Axiales

Las bombas axiales de gran caudal se fabrican con disposición vertical del árbol. Pueden
ser de una o más etapas. El CUERPO con el DISPOSITIVO GUIA va adosado sobre el BASTIDOR y la
BANCADA. En el torneado cónico del extremo inferior del árbol se encaja el CUBO de la rueda de
trabajo, que se fija con la ayuda de una chaveta y tuerca y gira a través de un COJINETE INFERIOR.
Las paletas pueden ser sujetadas rígidamente (fijas) o pueden ser giratorias.

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 figura 297

De torbellino o Vortex Dentro de la carcasa (cuerpo de la bomba)

Se dispone concéntricamente la Rueda de Trabajo (Impulsor de Torbellino); al funcionar la

bomba, el líquido es atraído por el Impulsor para salir por la Tubería de Impulsión. La entrada del
líquido se realiza en la periferia del Impulsor.

Bombas a Chorro para Líquidos

El flujo de líquido operante, que porta energía, pasa por el Tubo de Impulsión (1) que al
estrangularse aumenta la velocidad del flujo y por lo mismo aumenta la energía cinética.
Conforme a la Ley de Conservación de la Energía, el aumento de la energía cinética condiciona la
disminución de la presión a la salida del Tubo de Impulsión y por consiguiente en la Cámara (2)
que se comunica mediante otro tubo inferior al Depósito de Agua (3) bajo la influencia de la
diferencia de presiones, la atmosférica al nivel del agua del Depósito (3) y el líquido sube a la
Cámara (2), donde es arrastrado por el chorro de trabajo del líquido operante; se mezcla con él,
llega al Tubo Divergente (4) y luego por la Tubería al Tanque superior a la altura h.

El rendimiento no es muy alto, pero la simpleza de su estructura y la ausencia de piezas

movibles contribuyen a su aplicación en distintas instalaciones industriales. Elevadores
Neumáticos El medio operante es aire comprimido. La elevación del líquido al Depósito (1) a la
altura del Tanque (2) se efectúa por el aire comprimido que ingresa a la Botella (3): Estando
cerrada la válvula de aire comprimido del Depósito de Agua (1), se llena de agua la Botella (3). Se
cierra la válvula de agua del Depósito (1) y se abren las válvulas de aire comprimido y de la Botella
(3); el líquido se expulsa al Tanque (2). El ciclo de alimentación se realiza periódicamente.

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 figura 298

Repaso de Conceptos Claves

CARACTERISTICAS DE MATERIALES EN IDENTIFICAR DIVERSOS TIPOS DE CAÑERIAS,

INSTALACION DE SERVICIOS BOMBAS Y ACOPLES

Identificar las diferentes características de los Identificar los tipos de cañerías, acoples y
materiales que se deben utilizar en la tarea de bombas que se utilizan en los diferentes
instalación de servicios. servicios.

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Actividad 3: Características de los materiales usados en la instalación de servicios de
ventilación, drenaje, redes de aire comprimido y agua en mina subterránea.

• Estrategia Metodológica

El instructor a través de los procedimientos y videos demostrativos realizara

actividades de identificación de los Materiales que se deben utilizar en la tarea
de instalación de servicios.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula •
Recurso Audiovisual •
Propuesta de Situación Problemática
Formulación de Preguntas •
Trabajo en Sala de Clases •
Otros (especificar)

1. Objetivo
Reconocer los materiales y sus características para la tarea de instalación de servicios
2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Registro de anotaciones.

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3. Descripción de la Actividad :

Etapa Especificaciones
Inicio La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el
instructor realicen lo siguiente: Identifiquen los materiales que se deben
utilizar en la instalación de servicios, dando una breve reseña de cada una
de ellos de acuerdo al catálogo del fabricante. Reconocen los diferentes
tipos de acoples utilizan en la tarea de instalación de servicios.

Forman grupos de número de participantes acorde al total de asistentes a

la actividad de aprendizaje. (2 a 5 participantes promedio)
Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la
de la actividad con sus participantes:
actividad
Explica la necesidad de identificar los materiales que se utilizan y su
propósito en la tarea de instalación de servicios.

Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los

controles críticos. El instructor es responsable de la correcta identificación,
evaluación y controles de riesgos en relación a la actividad.

Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad

a) Identifican las diferentes tipos de materiales y sus

características.
b) Reconocen las características de los tipos de acoples
c) Reconocen los diferentes tipos de bombas a utilizar en la
instalación de servicios.

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse

desviaciones

Término de la actividad

• Participante realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

Duración de 60 minutos
la actividad

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 4. Cierre de la Actividad
El instructor reforzará la Identificación de los diferentes materiales y sus características, así como
también la manera correcta de instalación en la tarea de instalación de servicios. Reforzará que el
uso de estos materiales se debe realizar cuando el personal esté capacitado y entrenado.

Versión/2017
583
4. Parámetros de medición

Aprendizaje esperado: Comprender cada una de las etapas del proceso de instalación
de redes de suministros de: agua industrial, aire comprimido, sistemas de drenaje y
sistemas de ventilación en mina subterránea,

Conceptos Claves

IDENTIFICAR INSTRUMENTOS DE MEDICION EN

TAREA DE INSTALACION DE SERVICIOS COMPRENDER PARAMETROS DE MEDICION

Reconocer la importancia de los tipos de Identificar los parámetros establecidos de

instrumentos de medición. medición para los servicios instalados.

Introducción

En una variada gama de instrumentos de medición que existen en el mercado,

destacaremos dos para la tarea de control de los servicios instalados. Estos instrumentos nos
darán la lectura requeridas para el buen control de los servicios instalados.

4.1. Instrumentos de medición

MANÓMETRO

Los manómetros son los instrumentos utilizados para medir la presión de fluidos (líquidos
y gases). Lo común es que ellos determinen el valor de la presión relativa, aunque pueden
construirse también para medir presiones absolutas. Todos los manómetros tienen un elemento
que cambia alguna propiedad cuando son sometidos a la presión, este cambio se manifiesta en
una escala o pantalla calibrada directamente en las unidades de presión correspondientes. Cuando
el aparato de medición sirve para medir presiones que cambian muy rápidamente con el tiempo
como por ejemplo, dentro del cilindro del motor de combustión interna, recibe el nombre de
transductor, reservándose el nombre de manómetro para aquellos que miden presiones estáticas
o de cambio lento.

Versión/2017
584
 figura 299

EL ANEMÓMETRO

Un anemómetro es un aparato destinado a medir la velocidad relativa del aire que incide
sobre él. Si el anemómetro está fijo colocado en tierra, entonces medirá la velocidad del aire
reinante, pero si está colocado en un objeto en movimiento, puede servir para apreciar la
velocidad de movimiento relativo del objeto con respecto el aire en calma. Estos instrumentos de
medida para aire están equipados con un soporte para piedra preciosa y una hélice muy ligera con
la que se puede medir la fuerza del viento o la corriente del aire con una gran precisión incluso a
bajas velocidades. Para medir la velocidad relativa del aire es necesario utilizar algún proceso físico
cuya magnitud varíe según una regla fija con respecto a la variación de esa velocidad. Procesos:

• La variación de velocidad de rotación de una hélice sometida al viento.

• La fuerza que se obtiene al enfrentar una superficie al viento.

• Diferencia de temperatura entre dos filamentos calentados por igual, uno

sometido al viento y otro en calma.

• Aprovechando la presión aerodinámica producida en una superficie enfrentada

al viento.

• Otros métodos ultrasónicos o de láser.

Versión/2017
585
 figura 300

4.2. Parámetros de medición

Requerimientos de aire:

Las necesidades de aire al interior de la mina, deben ser determinadas en base al personal
y el número de equipos que trabajan al interior de las labores en los niveles que componen la
mina, además de conocer el método de explotación. El cálculo de las necesidades, permitirá
ventilar las labores mineras en forma eficiente, mediante un control de flujos tanto de inyección
de aire fresco, como de extracción de aire viciado. Esto permite diluir y extraer el polvo en
suspensión, gases producto de la tronadura o de la combustión de los vehículos.

Para determinar el requerimiento de aire total se utilizan los siguientes parámetros operacionales:

a) Caudal requerido por el número de personas:

El Art. N° 138 del D.S. N° 72., exige una corriente de aire fresco de no menos de tres
metros cúbicos por minuto (3 m³/ min.) por persona, en cualquier sitio del interior de la
mina. Q= F x N (m³/ min.) Donde: Q = Caudal total para “n” personas que trabajen en
interior mina (m³/ min.) F = Caudal mínimo por persona (3 m³/ min.) N = Número de
personas en el lugar. A pesar que este método es utilizado con frecuencia, se debe
considerar “F” sólo como referencia, pues no toma en cuenta otros factores consumidores
de oxígeno, como lo son la putrefacción de la madera, la descomposición de la roca, la
combustión de los equipos, etc.

b) Caudal requerido por desprendimiento de gases Según Norma Chilena:

Q= 0.23 x q (m³/ min.)

Dónde:

➢ Q = Caudal de aire requerido por desprendimiento de gases durante 24 horas

Versión/2017
586
 ➢ q = volumen de gas que se desprende en la mina durante las 24 horas 23

c) Caudal requerido por temperatura:

La legislación chilena señala que la temperatura húmeda máxima en el interior de la mina

no podrá exceder de 30 º C, para jornadas de trabajo de 8 horas. Como norma para el cálculo del
aire respecto a la temperatura, se dan los siguientes valores:

PARA UNA LABOR DE

HUMEDAD RELATIVA TEMPERATURA SECA VELOCIDAD MINIMA
20 M² (5 X 4m.)

< o = 85% 24 a 30 °C 30 m./min. 600 ³/min.

>85% >30°C 120 m./min. 2240 m³/min.

d) Caudal requerido por el polvo en suspensión:

El criterio más aceptado es hacer pasar una velocidad de aire determinado por las áreas
contaminadas y arrastrar el polvo, a zonas donde no cause problemas. Según el Art. N° 138 D.S. N°
72 la velocidad promedio en los lugares de trabajo no debe ser inferior a los quince metros por
minuto (15 m./min.). Para lugares con alta generación de polvo, este valor puede ser considerado
hasta un 100% mayor. Hasta ahora, no hay método de cálculo aceptado por todos, que tome en
cuenta el polvo en suspensión. Pero, velocidades entre 30 a 45 m./min. Son suficientes para
mantener las áreas despejadas. En Chile, la velocidad máxima permitida en galerías con circulación
de personal es de 150 m/min. Reglamento de Seguridad Minera (“RSM”).

e) Caudal requerido por la producción:

Este método es usado generalmente en minas de carbón. Para minas metálicas, se debe
tomar en cuenta el consumo de madera, ya que ésta fijará el porcentaje de CO2 existente en la
atmósfera. El cálculo se basa sobre la suposición de que la cantidad de gas (CH4 y CO2) que se
desprende es proporcional a la producción, expresado en forma matemática:

Q = T x u (m3 /min.)

Donde:

Q = Caudal requerido por toneladas de producción diaria (m3 /min.)

u = norma de aire por tonelada de producción diaria expresada en (m3 /min.)

T = Producción diaria en toneladas.

Para minas de carbón, "u" varía generalmente entre 1 a 1,7 (m3 /min.).

Versión/2017
587
En minas metálicas, con poco consumo de madera, varía entre 0,6 a 1 (m3 /min.). Si el consumo de
madera es alto, puede llegar hasta 1,25 (m3 /min.) Un buen criterio es SUMAR el caudal necesario
calculado según el personal que trabaja en la mina, con el caudal necesario calculado según el
equipo Diesel y aumentar este total en un 20% o más por cortocircuitos o pérdidas.

f) Caudal requerido por consumo de explosivo:

La fórmula que se conoce para este cálculo puede ser criticada, ya que no toma en cuenta
varios factores que se expondrán después de presentarla. Al tratarse de minas metálicas, este
método es el que más se usa. Toma en cuenta la formación de productos tóxicos por la detonación
de explosivos, el tiempo que se estima para despejar las galerías de gases y la cantidad máxima
permitida, según normas de seguridad, de gases en la atmósfera. Para el cálculo de este caudal, se
emplea la siguiente relación empírica:

Dónde:

Q = Caudal de aire requerido por consumo de explosivo detonado (m3 /min.)

A = Cantidad de explosivo detonado, equivalente a dinamita 60% (Kg.)

a = Volumen de gases generados por cada Kg. de explosivo.

a = 0.04 (m³/Kg. de explosivo); valor tomado como norma general

d = % de dilución de los gases en la atmósfera, deben ser diluidos a no menos de 0.008 % y se

aproxima a 0.01 %

t = tiempo de dilución de los gases (minutos); generalmente, este tiempo no es mayor de 30

minutos, cuando se trata de detonaciones corrientes.

Reemplazando en la fórmula tendremos: Q = (0,04 x A x100)/(30 x 0,008) m3 /min.

Entonces, tendríamos finalmente: Q = 16,67 x A (m3 /min)

La fórmula trata este caso como si fuera a diluir los gases dentro de un espacio cerrado, lo
que no es el caso de una mina donde parte de los gases se eliminan 25 continuamente de la frente
por el volumen de aire que entra. Además, los gases tóxicos se diluyen continuamente con la nube
de gases en movimiento con el aire limpio. Por último, cada gas tóxico que se produce tiene
propiedades distintas a las demás, luego necesitan diferentes porcentajes de dilución, entonces
"d" dependerá del explosivo que se esté usando.

Versión/2017
588
g) Caudal requerido por equipo Diesel:

El art. N° 132 del “R.S.M.” (D.S. N° 72) recomienda un mínimo de 2.83 (m3 /min) por HP al
freno del equipo para máquinas en buenas condiciones. Se debe aclarar que los 2,83 m³/min. Del
art. N° 132 son el mínimo caudal de aire requerido y no acepta factores de corrección. Por lo
demás, se pide la potencia al freno o potencia bruta, que es la máxima potencia proporcionada
por el motor sin tener en cuenta las pérdidas por transmisión, si es que no se cuenta con la curva
de potencia entregada por el fabricante (gráfico KW vs. RPM) o con una recomendación de
ventilación para el equipo proporcionada por el fabricante y certificada por algún organismo
confiable. Para aclarar mejor el punto anterior, se debe calcular el requerimiento de aire de cada
equipo diesel, multiplicando 2,83 por la potencia y por el número de equipos que trabajan en el
momento de máxima producción, eliminando aquéllos que están fuera de la mina, en reserva o en
mantención. Se puede además, determinar con suficiente aproximación, la cantidad necesaria de
aire normal para diluir un componente cualquiera del gas de escape diesel a la concentración
permisible, a partir de la siguiente fórmula:

Dónde:

Q = volumen de aire necesario para la ventilación (m3 /min.);

V = volumen de gas de escape producido por el motor (m3 /min.);

c = concentración del componente tóxico, del gas de escape, que se considera en particular (% en
volumen);

y = concentración máxima, higiénicamente segura, para el componente tóxico que se está

considerando (% en volumen). Este método necesita de un estudio previo para determinar el
volumen de gases y la concentración del toxico. El máximo volumen determinado se multiplica por
2 para establecer una ventilación segura.

El hombre respira más fácilmente y trabaja mejor cuando el contenido del oxígeno se
mantiene aproximadamente en 21%. Cuando baja a 15%, los efectos en él serán respiración
agitada, aceleración de los latidos del corazón, zumbido de los oídos y desvanecimiento.

Si a la mina ingresan 200 trabajadores. (El número de trabajadores multiplicado por la

cantidad de aire requerido por trabajador) 200 x 250 = cfm de aire natural

Se requiere de cfm de aire natural CFM se mide por la cantidad de volumen (medido en
pies cúbicos) de un pasaje de líquido o de gas desde un cierto punto de tiempo por minuto. CFM
más alto de algo, más gases o líquidos son capaces de pasar a través de él, lo que significa que
tiene un flujo más potente.

Versión/2017
589
Requerimientos de presión en la red de agua.

Para la alimentación de la red de agua se necesita una presión estable de 23 BAR en

función de la alimentación para equipos que trabajan con red húmeda y otros.

Requerimientos de presión en la red de aire comprimido.

Para la red de aire comprimido se necesita una presión de aire de 74 PSI, y de esta manera
poder mantener esta presión constante de la red, sobre todo para los equipos y o herramientas
neumáticas de trabajo.

Conceptos Claves

IDENTIFICAR INSTRUMENTOS DE MEDICION EN

TAREA DE INSTALACION DE SERVICIOS COMPRENDER PARAMETROS DE MEDICION

Reconocer la importancia de los tipos de Identificar los parámetros establecidos de

instrumentos de medición. medición para los servicios instalados.

Versión/2017
590
Actividad 4: Identifican instrumentos de medición y los parámetros para los servicios
instalados.

• Estrategia Metodológica
El instructor a través de, procedimientos y videos demostrativos realizara actividades
de identificación de diferentes instrumentos de medición y los parámetros
establecidos.
• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación: Aplica

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓
Recurso Audiovisual ✓
Propuesta de Situación Problemática
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Otros (especificar)

1. Objetivo
• Reconocer y comprender los diferentes tipos de instrumentos y parámetros de
medición en los servicios instalados.

2. Materiales y recursos
• Cuaderno del participante.
• PC y proyector.
• Acceso a Internet.
• Registro de anotaciones.

Versión/2017
591
3. Descripción de la Actividad :

Etapa Especificaciones
Inicio La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el
instructor realicen lo siguiente: Identifiquen los tipos de instrumentos y
sus características, comprenden los parámetros de medidas necesarios en
los servicios instalados. Forman grupos de número de participantes acorde
al total de asistentes a la actividad de aprendizaje. (2 a 5 participantes
promedio)
Desarrollo El instructor debe seguir las siguientes instrucciones para el desarrollo de la
de la actividad con sus participantes:
actividad
Explica la necesidad de reconocer los diferentes tipos de instrumentos y
sus lecturas.

Entregar indicaciones de seguridad y vela por la adecuada aplicación de los

controles críticos. El instructor es responsable de la correcta identificación,
evaluación y controles de riesgos en relación a la actividad.

Descripción a los participantes del paso a paso de la actividad

a) Identifican las características de cada uno de los instrumentos

de medición para los servicios instalados.
b) Reconocen los diferentes parámetros de mediadas para los
servicios instalados.
c) En una muestra práctica identifiquen que tipo de instrumentos
son.
d) Identifiquen la cantidad de aire para trabajos normales en una
mina con 200 trabajadores.

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse

desviaciones

Término de la actividad

• Participante realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario

Duración de 60 minutos
la actividad

Versión/2017
592
 4. Cierre de la Actividad
El instructor reforzará la Importancia de comprender en toda su amplitud los sistemas de medición
y los parámetros de medidas establecidos. Es importante que comprenda donde los puedo utilizar.

Versión/2017
593
INSTALAR SERVICIOS DE VENTILACIÓN, DRENAJE, REDES DE
AIRE COMPRIMIDO Y AGUA EN MINA SUBTERRÁNEA

Versión/2017
594
MÓDULO: INSTALAR SERVICIOS DE VENTILACIÓN, DRENAJE, REDES DE
AIRE COMPRIMIDO Y DE AGUA EN MINA SUBTERRÁNEA

1. Instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes de aire

comprimido y de agua en mina subterránea

Aprendizaje esperado: Reconocer cada una de las etapas del proceso de instalación de redes de
suministros de agua industrial, aire comprimido, instalación de sistemas de drenaje e
instalación de sistemas de ventilación en mina subterránea.

Conceptos Claves

COMPRENDER LOS
INSTALACIÓN DE SERVICIOS E INGRESO DE UNA INFORMACIÓN
PROCEDIMIENTOS DE INGRESO
IDENTIFICACIÓN DEPELIGROS EFECTIVA
DE ÁREAS

Identificación de los servicios Reconocer los requisitos para

los ingresos a las áreas donde Entregar información clara
a instalar y los riesgos acerca de las instalaciones.
asociados. se instalarán los servicios.

Resumen de contenido

La Instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes de aire comprimido y de agua en

mina subterránea, tiene por misión principalísima el suministro de aire fresco con el objeto de
lograr condiciones ambientales y termo-ambientales adecuadas para todo el personal que labore
en faenas mineras subterráneas, como también para atender la operación de diversos equipos e
instalaciones subterráneas. El objetivo primordial del drenaje es conseguir que las aguas que
entren en contacto con la mina sean las mínimas posibles y reaprovechar el máximo de agua en el
proceso de operación. El aire comprimido es vital para las operaciones mineras, ya sea como
fuente de energía, como medio de transporte de líquidos y sólidos, como insumo para un proceso
o como medio de transmisión de señales para instrumentación y control. En minería subterránea
el agua también se emplea para regar la marina previa al inicio del carguío y transporte, así como

Versión/2017
595
también en faenas húmedas como la perforación y hormigonado. Con esto se cumple la doble
finalidad de asegurar una mejor ventilación, liberando los gases de la tronadura de la cama de
marinas y mayor supresión de polvos.

La adecuada ventilación en operaciones de minería subterránea es un proceso de vital importancia

para asegurar una atmósfera respirable y segura en beneficio de los trabajadores y para un óptimo
desarrollo de sus funciones. Su relevancia, se debe principalmente a la influencia en la salud de las
personas y la productividad, al punto que sin sistemas de ventilación es imposible tener minería
subterránea. “La emisión de contaminantes y material particulado al interior de las minas
subterráneas propician el desarrollo de enfermedades ocupacionales, colocando en riesgo la vida
de los trabajadores”. Además del suministro de aire fresco,dependiendo de la profundidad de la
mina, “es posible que sea necesario proveer no solo de este elemento, sino que también
acondicionar la temperatura”.

Los principales problemas que enfrentan las empresas en esta materia es el volumen de aire
requerido. “Una mina como El Teniente, Chuquicamata Subterránea o el Nuevo Nivel Mina,
necesita ocho millones de pies cúbicos de aire por minuto”. A ello se suma la distancia existente
entre la superficie y los puntos donde se demanda. “El aire debe recorrer una importante cantidad
de kilómetros desde la superficie hasta los frentes de trabajo, para lo cual debe ser forzado a
entrar a la mina, lo que requiere de una infraestructura de ventilación de gran magnitud y de un
inmenso consumo de energía”.

No solo se trata de proveer el oxígeno requerido para asegurar la respiración de las

personas, sino también el control de gases, polvo, humedad y la temperatura al interior de las
minas, lo que resulta de gran importancia cuando se tiene una incorporación masiva de equipos
diésel.

La energía más barata y abundante en la naturaleza es el aire natural, que se utiliza en la

ventilación para minas subterráneas. Este aire se introduce por la bocamina principal de ingreso,
recorriendo el flujo del aire por la totalidad del circuito de ventilación, hasta la salida del aire por
la otra bocamina. Para que funcione la ventilación natural tiene que existir una diferencia de
alturas entre las bocaminas de entrada y salida. En realidad, más importante que la profundidad
de la mina es el intercambio termodinámico que se produce entre la superficie y el interior. La
energía térmica agregada al sistema se transforma a energía de presión, susceptible de producir
un flujo de aire (el aire caliente desplaza al aire frío produciendo circulación). La ventilación
natural es muy cambiante, depende de la época del año, incluso, en algunos casos, de la noche y el
día. Dado que, la VENTILACIÓN NATURAL es un fenómeno de naturaleza inestable y fluctuante, en
ninguna faena subterránea moderna debe utilizarse como un medio único y confiable para ventilar
sus operaciones.

Hoy día, es la ventilación impelente la que más se usa, ya que el ducto es una manga
totalmente flexible, fácil de trasladar, colocar y sacar. En este caso, el ventilador al soplar infla la

Versión/2017
596
manga y mueve el aire. En el caso de la ventilación aspirante, estas mangas deben tener un
anillado en espiral rígido lo que las hace muy caras.

El uso de sistemas combinados, aspirantes impelentes, para ventilar el desarrollo de

piques verticales, es también de aplicación práctica cuando éstos se desarrollan en forma
descendente y la marina se extrae por medio de baldes. En estos casos, el uso de un tendido de
mangas que haga llegar aire fresco al fondo del pique en avance es imprescindible para refrescar
el ambiente. La aplicación de sistemas auxiliares para desarrollar galerías verticales está limitada a
su empleo para ventilar la galería donde se inicia el desarrollo de la chimenea o pique, dado que la
destrucción de los tendidos de ductos dentro de la labor vertical por la caída de la roca en los
disparos es inevitable (en su reemplazo se utiliza el aire comprimido).

El objetivo esevacuar o diluir gases presentes en frentes de explotación o por desgasificación

secundaria, disminuir la temperatura o sensación térmica en talleres o lugares de trabajos de tipo
minero, ventilar absolutamente todos los frentes de explotación.

Los efectos perceptibles del agua en minas subterráneas son múltiples e incluyen muchos que son
comunes con los problemas que se presentan en cielo abierto. De forma resumida, se expone una
relación de los mismos, sin que la lista de potenciales efectos quede circunscrita exclusivamente a
ella.

En el plano operativo de una explotación, el objetivo primordial es conseguir que las aguas que
entren en contacto con la mina (tanto superficial como subterránea), sean las mínimas posibles,
así como que el previsible contacto se realice de la manera más controlada posible. El estudio de
los problemas de drenaje de mina tiene dos aspectos. El primero es el de mantener condiciones
adecuadas de trabajo tanto a cielo abierto como en Subterránea, para lo que es frecuente la
necesidad de bombeo del agua. Esta parte no será tratada en este capítulo por ser mucho más de
carácter interno a la operación y su diseño que a sus impactos sobre el medio ambiente. El
segundo aspecto del drenaje de mina es la gestión de las interferencias de la operación en la
hidrosfera.

La suciedad, la humedad y el aceite este en todas partes. Pero no deben estar en su caudal
de aire comprimido. Polvo, suciedad, polen, microorganismos, humo, emisiones de gases y otras
partículas. Humedad en forma de vapor de agua Aceite, hidrocarburos no quemados que quedan
en el aire y refrigerante del compresor arrastrado a la línea Gases cáusticos como los óxidos de
azufre, óxidos de nitrógeno y compuestos de cloro.

La construcción en zonas extremas se torna un desafío. El agua, ya escasa, se necesita en

abundancia para los procesos de hormigonado, pero en mayor cantidad para las perforaciones de
la minería subterránea.

Del cuidado de este recurso y de la implementación de nuevas tecnologías dependerá el

desarrollo de la futura minería en las zonas áridas del país, ricas en minerales y pobres en agua.

Versión/2017
597
 El problema de la baja disponibilidad del agua está en niveles delicados. La preocupación
por el abastecimiento de este recurso es transversal, puesto que afecta tanto a los habitantes del
norte como a las mismas compañías de extracción. Es así como esta zona rica en recursos
naturales debe lidiar, al mismo tiempo, con las dificultades de estar en el desierto más seco del
mundo, y es que el agua utilizada en el hormigón no deja de ser significativa. Para el caso de
trabajos con lechada de cemento, shotcrete o concreto, explica, el uso tiene relación con la razón
de agua-cemento que se deba emplear en cada mezcla y el volumen de mezcla a emplear en cada
trabajo, en tanto, en el proceso de curado del hormigón también puede ser necesaria el agua
cuando se trata de elementos de grandes dimensiones, añade Lema.

En minería subterránea el agua también se emplea para regar la marina previa al inicio del
carguío y transporte. Con esto se cumple la doble finalidad de asegurar una mejor ventilación,
liberando los gases de la tronadura de la cama de marinas y mayor supresión de polvos.

Cuando el trabajo se hace con máquinas Raise Borer, el agua es reutilizada al disponer de
una piscina de decantación de agua, la cual posee compartimentos para decantar y reutilizarla.
Cuando el lugar es apartado y no cuenta con conexión al sistema centralizado del mandante para
tratar RILES (residuos líquidos industriales) se utiliza una planta de tratamiento de aguas.

Siempre y en todo lugar de Instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes de aire

comprimido y de agua en mina subterránea se debe considerar la instalación segura en cuanto a
ubicación, altura, tipos desoportes de instalación, todas las condiciones antes mencionadas en
función de evitar los daños por deterioro por el paso del equipo y asegurar las vías en donde hay
tránsito peatonal para evitar accidentes por descuelgues o caídas de instalaciones.

Una evaluación de riesgos es un proceso de identificación de los peligros que tienen el

potencial para dañar al personal durante las tareas de trabajo. Estos peligros pueden provenir de
los objetos y equipos que se utilizan o el ambiente de trabajo.
El objetivo del proceso de evaluación de riesgos es eliminar un peligro o reducir el nivel de
su riesgo mediante el control de este, según sea [Link] este modo, se ha creado un lugar de
trabajo más seguro. Es un paso importante en la protecciónsuya y de sus compañeros de trabajo.

Uno de los riesgos más importantes de accidentes en las labores mineras subterráneas, es
la caída de rocas desde el techo de las galerías o de sus cajas o [Link] construir labores
subterráneas, se extrae un volumen de masa rocosa que provoca cambios en las condiciones
naturales de equilibrio. Se crean espacios en los cuales las caras libres quedan sometidas a fuerzas
que quedan sin oposición y convergen hacia el espacio vacío, provocando grietas en el techo y las
cajas, y pueden generar el desprendimiento de rocas sueltas o planchones y estos son los que
provocan una gran cantidad de accidentes en las tareas y labores en mina subterránea.

Estas condiciones pueden aumentar la probabilidad de accidentes en la tarea de

instalación de servicios. La prevención de estos riesgos comienza con un adecuado diseño de las
labores mineras, un correcto diagrama de disparo y una adecuada dosificación de explosivos. No
obstante, la acuñadura es fundamental para el mantenimiento de labores seguras y la fortificación

Versión/2017
598
en aquellos casos que no presente la condición de auto soporte. De esta manera, el objetivo de
estas acciones es asegurar la estabilidad física de labores de las obras en minas subterráneas.

Al instalarservicios de ventilación, drenaje, redes de aire comprimido y de agua en mina

subterráneadebe cumplir normas, a veces, las áreas de avance y desarrollo minas deben dejar de
funcionar para poder instalar los servicios. Por ejemplo, no se puede instalar servicios en áreas
que están próximas a ser quemadas con explosivos. Al final del proceso de instalación deservicios
de ventilación, drenaje, redes de aire comprimido y de agua, se deberá entregar el área libre de
materiales y equipos al personal a cargo, indicando la salida de todo el personal involucrado en la
tarea.

Seguir las reglas o "seguir las prácticas de trabajo establecidas" es un proceso normal en
muchos ámbitos de la [Link] conductores siguen las reglas de la carretera (prácticas de trabajo
establecidas) y utilizan elementos de protección - cinturones de seguridad, autorrescatador,
calzado adecuado, casco, lentes, sistema contra caídas en caso de trabajo en altura física, etc.

Si se descubre un equipo defectuoso, es esencial que se notifique al supervisor, seguir sus

instrucciones o las señaladas en los materiales de referencia, los elementos de protección personal
(EPP) incluyen abrigos, overoles de trabajo, guantes, lentes de seguridad, botas de trabajo, casco y
otros artículos que se pueden usar para protegerse de los peligros en el lugar de trabajo.

Versión/2017
599
ACTIVIDAD N° 1

Actividad de Aprendizaje:
-Revision a través de los reglamentos, procedimientos y videos demostrativos, de
actividades de identificación y comprensión del principio fundamental de la
instalacion de los servicios en una mina subterranea

Objetivo
-Explica la necesidad de Instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes
de aire comprimido y de agua en mina subterránea y los peligros asociados a
esta tarea, respetar los procedimientos establecidos y comprender la
importancia del uso de los EPP.

Materiales y recursos
-Manual del participantes.
CAtalogos del fabricante
Lápices de colores
Fotos y videos de sistemas de ventilacion, drenaje, aire comprimido y redes de agua

• Estrategia Metodológica
Las estrategias son los procedimientos y recursos utilizados para promover el
aprendizaje esperado a través de las actividades y videos demostrativos realizara
actividades de identificación de peligros y la comprensión de la necesidad
delaInstalación de servicios de ventilación, drenaje, redes de aire comprimido y
de agua en mina subterránea.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓

Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Problemáticas ✓
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Trabajo en terreno

Versión/2017
600
INSTRUCCIONES

Inicio

La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el instructor, realicen: unlistado
sobre la necesidad de instalar servicios en mina subterránea.

Los participantes son divididos en grupos con un máximo de cuatrointegrantes y realizaran una
evaluación de los riesgos asociados a la tarea de instalación de servicios en mina subterránea que
pueden lesionar al personal involucrado. Esta evaluación la deben registrar en una hoja de análisis de
riesgo.

Desarrollo de la actividad

El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el desarrollo de la actividad con sus
participantes:

PROCEDIMIENTO DE LA ACTIVIDAD:

Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar los participantes como resultado.

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada aplicación de los controles críticos. El
instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos en relación a
la actividad.

Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de manera que los participantes cumplan sin
inconveniente lo que Ud. ha planificado para ellos.

A) El instructor explica la manera en que se debe realizar la actividad, y refuerza los conceptos
que se tendrán presentes en la actividad.
B) El instructor entrega a cada grupo los tips del por qué se necesitan la instalación de servicios
en mina subterránea.
C) Realizaran un análisis del riesgo de la tarea en el cual anotan los riesgos que se presentan en
esta tarea.
D) Por cada grupo revisan en terreno porque es necesario instalar servicios en una mina
subterránea y cuál será el beneficio.
E) Los participantes preparan un resumen de lo observado y lo presentan al resto de los
participantes.
F) El instructor hace un resumen de lo expuesto, resaltando las diferencias en las observaciones
de cada grupo y motiva a los participantes a aclarar dudas sobre la necesidad de fortificar y
cual son las tareas previas a la fortificación.

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse desviaciones.

Participantes realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario.

Versión/2017
601
Desarrollo de la actividad (continuación)

Datos:

• Uso del manual del participante.

• Apoyo constante del instructor durante el desarrollo de la actividad.
• Uso de fotos y videos de las áreas donde se instalan servicios.

• Se dispone de 30 minutos por grupo para realizar la actividad que considera la preparación
de la presentación y luego 5 minutos por grupo para exponer frente a los demás
participantes.
• El instructor debe recorrer los grupos de trabajo y reunirse con cada grupo para mantener
un enfoque de lo que se va a realizar y motivar a que todos los integrantes del grupo
distribuyan las actividades de manera que todos los participantes por grupo realicen una
etapa de la actividad.

Cierre de la actividad

Al finalizar la actividad, el instructor refuerza los conceptos de la [Link]ón en conjunto acerca

de los resultados de la actividad y conceptos claves:
• Identificación de riesgos asociados a la tarea de instalación de servicios y sus procedimientos.
• Comprendan los principios fundamentales de la instalación de servicios en una mina
subterránea.

Duración de la actividad
90 minutos.

Versión/2017
602
RESUMEN
Identificación de los servicios a instalar y los riesgos
asociados, Reconocer los requisitos para los ingresos a las
áreas donde se instalarán los servicios, Entregar información
clara acerca de las instalaciones.

Versión/2017
603
2. Monitoreo de instalación de Servicios

Aprendizaje esperado: Asegurar instalación de sistemas de, acoplamiento de cañerías de agua

industrial, aire comprimido, drenaje y ventilación en mina subterránea.

Conceptos Claves

COMPRENDER LOS INFORMES QUE TIENEN

IDENTIFICAR LOS PROBLEMAS FRECUENTES RELACIÓN CON LA TAREA DE INSTALACIÓN DE
SERVICIOS

Reconocer problemas que se pueden presentar Reconocer las informaciones que tienen el
en la tarea de la instalación de servicios. detalle de los trabajos a realizar en la instalación
de servicios y novedades del turno.

Resumen de contenido

En el proceso de reparación de parrillas de producción, nos podremos encontrar con varias

dificultades. Por eso es necesario que todo el personal involucrado deba estar instruido de forma
íntegra antes de iniciar cualquier trabajo. Es precisó que podamos reconocer las fallas más
frecuentes que se nos presente desde problemas de coordinación, comunicación, así como
también tener la instrucción adecuada para este tipo de tares la cual debe quedar registrada con
las firmas de todos los trabajadores involucrados. Cabe señalar que el personal designado para
estos trabajos deberá tener la experiencia y calificación apropiada.

Pérdidas y fugas en los sistemas de ventilación, drenaje, aire comprimido y redes de agua,los
puntos de fugas más frecuentes son: Juntas de tuberías y mangueras conectores rápidos de
herramientas neumáticas, evitar reducciones de alta relación en los diámetros de tuberías, las
salidas de la línea principal deben ser siempre de arriba hacia abajo, la velocidad en línea principal
debe ser entre 6 y 10 m/s. y en las secundarias, máximo de 15 m/s., para mangueras se admite
hasta 30 m/s.

Cuando nos enfrentamos con problemas en el sistema que pueden afectar al compresor debemos
realizar un análisis e identificar el tipo de falla experimentada.

Versión/2017
604
 Existen categorías generales de fallas en el sistema, que podrían estar deteriorando al
sistema por completo y/o al compresor. Enseguida enlistamos y explicamos las más comunes:

➢ Retorno de líquido

➢ Golpe de líquido

➢ Problemas con la lubricación

➢ Dilución del aceite

➢ Pérdida de aceite

Existen varios motivos que causan la pérdida de aceite de un compresor, algunos de ellos
son: ciclaje corto, excesiva espumación de aceite y largos períodos de funcionamiento con carga
mínima.

Dicha pérdida de aceite impide que el cigüeñal reciba la lubricación o enfriamiento

necesario, lo que causa una cantidad excesiva de calor y desgaste en los agujeros de las bielas.

➢ Viscosidad del aceite

El sobrecalentamiento del compresor y el resultante del sobrecalentamiento del aceite

provocan que éste pierda su viscosidad, haciéndolo incapaz de lubricar las partes móviles
adecuadamente.

➢ Contaminación del sistema

Son las fallas vinculadas con el desgaste excesivo, provocado por el daño mecánico o por el
recalentamiento del motor. Algunos de los contaminantes más comunes encontrados en los
sistemas de refrigeración son: humedad, óxido y suciedad, entre otros.

➢ Humedad

La oxidación, corrosión, descomposición de refrigerante, o deterioro general, son algunos

de los posibles efectos de tener la presencia de agua en forma de humedad en un sistema
frigorífico.

La contaminación por humedad, es causada por aire introducido al sistema durante la

instalación de tuberías de cualquier línea de refrigerante. Otra manera en que se presenta esta
situación, es por el uso de aceites refrigerantes manipulados inadecuadamente y usados como
sustitutos del aceite del compresor.

➢ Suciedad.

Versión/2017
605
 Materiales extraños como suciedad, fundente de soldadura, o productos químicos en
combinación con el aire producen desequilibrios que provocan la ruptura de las moléculas de
aceite. Estos factores aliados con el calor producido por las altas temperaturas de descarga del
sistema y temperaturas de fricción pueden resultar en la formación de ácidos, lodo o una
combinación de ambos.

➢ Óxido.

La aparición de estas sustancias se puede evitar expulsando el aire que está dentro del
tubo con un gas inerte antes de aplicar el calor. En caso de observar vestigios de óxidos en el
sistema frigorífico, estos pueden ser retirados instalando un filtro de limpieza en la línea de
succión para retener el material antes de que entre al compresor.

➢ Problemas eléctricos:

Son problemas causados por daños mecánicos, los cuales pueden generar fallas en otras
partes del sistema de refrigeración. Por lo general, la primera reacción cuando un motor se quema
es pensar que algún componente del sistema eléctrico ha fallado, cuando la mayoría de las veces
no es el caso.

Las fallas más comunes relacionadas con la parte eléctrica se originan por alguna de las
siguientes causas: bajo voltaje, embobinados en corto circuito, sobrecalentamiento, arrastre del
rotor y de problemas de comando eléctrico.

Fallas en los servicios de drenaje y redes de agua.

➢ Fallas mecánicas.

➢ Desgaste del metal por oxidación y corrosión.

➢ Fallas por soldaduras.

➢ Fallas por fatiga.

➢ Fallas por errores humanos, mala manipulación, mantenimiento pobre.

➢ Operación con un nivel de agua pobre.

Suportación inadecuada

Otra falla de los sistemas de drenaje y redes de agua es una incorrecta suportación las
fuerzas que se imprimen en las tuberías cuando se está descargando el aguaen el volumen
requerido y el diseño, ocasionan que, si no se encuentran correctamente soportadas, se rompan
las cañerías al tener un desplazamiento anormal o que al caerse arrastren consigo las tuberías.

Versión/2017
606
Ductos de ventilación.

➢ Roturas en las mangas de ventilación

➢ Mangas de ventilación mal instaladas

➢ Mangas de ventilación bajas y mal afianzadas

Formatos de Registro de información

• Cuando se requiera la instalación de servicios se deberá entregar un plano del área donde
se requiere la instalación de los servicios.

• Confeccionar reporte en caso de detectar anomalías en el proceso de instalación de

ventilación drenaje aire comprimido y redes de agua en el área donde se realizarán los
servicios. También debe operar de acuerdo a los procedimientos e instructivos de la
empresa.

• Siempreque encuentre alguna condición sub-estándar (ejemplo zonas sin acuñar,

planchones abiertos etc.) debe detener la tarea de instalación de servicios e informar al
supervisor para tomar acciones correctivas, y deberá realizar el reporte de esta condición.

Entrega de novedades del turno

El Supervisor a cargo o trabajador líder de la cuadrilla, deberá cumplir fielmente con la

entrega de las novedades de final de turno.

Esta información debe ser clara en los aspectos de estado de los equipos de apoyo a la
instalación de servicios y ubicación de estos y el avance de los trabajos realizados.

La información clara y oportuna para el turno entrantees de vital importancia ya que de esta
manera evitara retrasos y demoras en el desarrollo de inicio del turno entrante, así como también
la continuidad de las instalaciones y o materiales pendientes para el avance de la tarea
programada.

Versión/2017
607
ACTIVIDAD N° 2

Actividad de Aprendizaje:
-Revisión, a través de los reglamentos, procedimientos y videos demostrativos, de
actividades de fallas más frecuentes y la comprensión de los informes asociados a
la tarea de Instalación de servicios de ventilación, drenaje, redes de aire
comprimido y de agua en mina subterránea

Objetivo
-Explica las fallas más frecuentes y los informes asociados en la tarea de
instalación de servicios a traves de procedimientos establecidos por la empresa

Materiales y recursos
- Manual del participantes.
- Catálogos de componentes
- Lápices de colores
- Fotos y videos de sistemas de ventilacion, drenaje, aire comprimido y redes de
agua.

• Estrategia Metodológica
Las estrategias son los procedimientos y recursos utilizados para promover el
aprendizaje esperado a través de las actividades.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓

Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Problemáticas ✓
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Trabajo en terreno

Versión/2017
608
INSTRUCCIONES

Inicio

La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el instructor, realicen: una
inspección en terreno sobre las posibles fallas que puedan detectar en un sistema de servicios ya
instalados.

Los participantes son divididos en grupos con un máximo de cuatro integrantes y realizaran una
evaluación de un sistema de servicios ya instalados en terreno y describirán las fallas detectadas y las
registraran con fotografías y videos.

Desarrollo de la actividad

El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el desarrollo de la actividad con sus
participantes:

PROCEDIMIENTO DE LA ACTIVIDAD:

Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar los participantes como resultado.

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada aplicación de los controles críticos. El
instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos en relación a
la actividad.

Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de manera que los participantes cumplan sin
inconveniente lo que Ud. ha planificado para ellos.

A) El instructor explica la manera en que se debe realizar la actividad, y refuerza los conceptos
que se tendrán presentes en la actividad.
B) El instructor solicita a cada grupo que analicen un tramo de un servicio instalado y que
registre las probables fallas a través de fotos y videos.
C) Por cada grupo registran un listado de probables fallas para su análisis.
D) Los participantes deberán simular un registro de información completo para las novedades al
turno entrante.
E) Los participantes preparan un resumen de lo observado y lo presentan al resto de los
participantes.
F) El instructor hace un resumen de lo expuesto, resaltando las diferencias en las observaciones
de cada grupo y motiva a los participantes a aclarar dudas sobre la necesidad de fortificar y
cual son las tareas previas a la fortificación.

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse desviaciones.

Participantes realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario.

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609
Desarrollo de la actividad (continuación)

Datos:

• Uso del manual del participante.

• Apoyo constante del instructor durante el desarrollo de la actividad.
• Uso de fotos y videos de las áreas donde se instalaran los servicios.

Cierre de la actividad
• Se dispone de 45 minutos por grupo para realizar la actividad que considera la
preparación de la presentación y luego 10 minutos por grupo para exponer frente
a los demás participantes.
• El instructor debe recorrer los grupos de trabajo y reunirse con cada grupo para
mantener un enfoque de lo que se va a realizar y motivar a que todos los
integrantes del grupo distribuyan las actividades de manera que todos los
participantes por grupo realicen una etapa de la actividad.

Al finalizar la actividad, el instructor refuerza los conceptos de la [Link]ón en conjunto

acerca de los resultados de la actividad y conceptos claves:
• Identificación de fallas más frecuentes y la información para la instalación de los
servicios.
• Comprendan la importancia de registrar la información de manera clara para el turno
entrante.

Duración de la actividad
180 minutos.

Versión/2017
610
RESUMEN
Reconocer problemas que se pueden presentar en la tarea
de la instalación de servicios, reconocer las informaciones
que tienen el detalle de los trabajos a realizar en la
instalación de servicios y novedades del turno.

Versión/2017
611
 3. Características de los materiales

Aprendizaje esperado: Identificar cada una de las etapas del proceso de instalación de redes
de suministros de agua industrial, aire comprimido, instalación de sistemas de drenaje e
instalación de sistemas de ventilación en mina subterránea.

Conceptos Claves

COMPRENDER LOS INFORMES QUE TIENEN

CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES EN LA RELACIÓN CON LA TAREA DE INSTALACIÓN DE
INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS SERVICIOS

Identificar las diferentes características de los Identificar los tipos de cañerías, acoples y
materiales que se deben utilizar en la tarea de bombas que se utilizanen los diferentes
instalación de servicio. servicios.

Resumen de contenido

La utilización de diversos materiales requiere, realizar una evaluación de sus

características y a fines para cada tipo de servicios a instalar. De estos tipos de materiales
podemos destacar diferentes diámetros de cañería y tipo de material que están construidas, así
como también los acoples para estas que son de vital importancia en su instalación.
Lastuberías de cobreson un producto de la revolución industrial a finales del Siglo XIX que
comenzó a ser utilizado en las construcciones de principio del siglo XX,y que fueron utilizadas en
masa a partir de 1950.

Hay diferentes tipos de tuberías de cobre que sirven para suministrar agua en casa-
habitación y oficinas o empresas de diversa índole.

Se les ha usado para redes de cañerías subterráneas con la protección que requiere de
acuerdo a las condiciones del lugar y la estructura donde se le utiliza.

Con el paso del tiempo se ha comprobado que el cobre con el que es manufacturado este
tipo de tubería, formas minerales, por lo que no son realmente convenientes ni saludables para
ser utilizado para tuberías de agua potable sin las previsiones pertinentes.

Versión/2017
612
 Las industrias utilizan las tuberías de cobre para transportar energía, sobre todo para el
agua y el vapor, así como sustancias petroquímicas. Los diámetros de estos tipos de tuberías son:
M, L y K.L.

Las tuberías de acero, puedes utilizarlas en la construcción de viviendas y locales comerciales, así
como hoteles, aun cuando resulta que el acero es muy pesado y éste permite la acumulación de
minerales que al paso de los años se convierten en un tapón.

En el caso de las tuberías de acero inoxidable,Estas son utilizadas cuando se les usara para manejo
de líquidos con muchas sales, sobre todo en la construcción de equipos marinos y en
construcciones en litorales costeros ya que no se oxidan como el acero normal lo haría con el agua
de mar.

Las tuberías galvanizadas,perfectas para evitar la oxidación del metal y porque al ser galvanizadas
evitan la rápida corrosión, permitiendo que puedas dar mantenimiento preventivo en caso de que
notes procesos de oxidación en el metal con el que está manufacturado este tipo de cañería.

Tuberías HDPE,las tuberías Lisas de HDPE se fabrican con resinas de alta calidad y confiabilidad de
acuerdo a las más estrictas normas internacionales ISO 4427 y DIN 8074. Este producto
termofusionable ofrece una solución a los problemas tradicionales de conducción, garantizando
una larga vida útil y minimizando costos de mantención en sus diferentes aplicaciones como:
conducción de fluidos (líquido o gas), relaves y soluciones de lixiviación; en emisarios marinos,
obras sanitarias, sistemas de riego, entre otros. Actualmente se fabrican tuberías hasta 630 mm de
diámetro corresponden a tuberías de Polietileno de Alta Densidad (HDPE) y sus accesorios para
diseñar y construir sistemas para la conducción de fluidos, sea esto a presión o en escurrimientos
tipo canal. Las líneas de productos se han dividido dependiendo del servicio que prestan y del tipo
de resina que se utilice para la fabricación, así se distinguen las siguientes líneas.

Redes de Aire Comprimido, esos tubos de color celeste que están colgados en la pared o del techo
de su planta llevan una de las fuentes de energía más costosas que usan sus máquinas, el aire
comprimido.
Sus máquinas sin aire comprimido no funcionan y con un aire de mala calidad tendrán diversos
problemas que redundaran en una disminución de la vida útil de la misma, diseñar las cañerías de
aire comprimido no es una ciencia, pero hay toda una ciencia detrás de las cañerías de aire
comprimido.

Existen ciertas consideraciones de diseño que deben tenerse en cuenta. La principal y la

más descuidada es el correcto dimensionamiento para evitar pérdidas de carga a futuro cuando la
cantidad de máquinas de la planta aumente.

Nadie tomó en consideración los tubos de color celeste que están colgados en su planta
que llevan una de las fuentes de energía más costosas que usan sus máquinas, el aire comprimido

Versión/2017
613
que siguen siendo los caños del primer día que se montó la plantaentonces aquí aparecen los
dolores de cabeza.

El material de construcción de la red es tan importante como su diseño. El material a lo

largo del tiempo puede degradarse y dar paso a fugas, ser propenso a que aparezcan
incrustaciones, ser muy rugoso y que por esto las pérdidas de carga sean muy importantes, sin
incluir la complejidad para realizar modificaciones del sistema a medida que la planta evoluciona.
Por eso en esta nueva entrada estaremos revisando las diversas tecnologías existentes para
realizar redes de aire.

Tubos de Hierro Negro:

Estos requieren soldadura en las uniones y por lo tanto mano de obra calificada puesto
que serán equipos sometidos a presión. Las uniones serán estancas y al colocarlas en el lugar
definitivo, permitirá el ajuste exacto de las piezas. Estos tubos permitirán ejecutar redes de hasta
20 pulgadas y soportar presiones del orden de los 25 bar. La desventaja principal que presentan
estos tubos es el envejecimiento por oxidación. El peso de la instalación no es despreciable

Tubos de Hierro Cincado (comúnmente llamados de acero galvanizado)

Estos tubos tienen uniones roscadas y por lo tanto con el correr del tiempo son propensos a la
aparición de fugas con el correr del tiempo. La resistencia por fricción en su interior genera
grandes pérdidas de carga (presión) a lo largo de la red. Realizar modificaciones en estas redes es
complicado por la necesidad de mano de obra calificada y el herramental requerido. E tamaño de
estos tubos llega a las 6 pulgadas.

Tubos de acero inoxidable

Los tubos construidos en acero inoxidable pueden requerir uniones soldadas (disponibles
hasta 8 pulgadas) o bien el sistema de cierre por compresión hidráulica de alta compresión hasta
diámetros de hasta 60 mm. Estos tubos deben ser montados por personal altamente
calificados. El costo de la cañería es muy costoso frente a otros sistemas de montaje y la
cantidad de piezas disponibles es también limitada por no ser un sistema pensado para el
desarrollo de redes de aire comprimido.

Tubos de cobre

Estas cañerías actualmente presentan una desventaja fundamental que es económica

frente a otros sistemas, como ventajas podemos mencionar la provisión en rollos del tubo y la
posibilidad de doblarlo y ejecutar curvas de cualquier radio, así como también la baja rugosidad
interna. La corrosión en este sistema es baja, aunque puede existir por corrosión o erosión. Los
diámetros disponibles de estas tuberías son en función del tipo de cobre usado. El montaje de
redes con este material requiere personal altamente capacitado.

Versión/2017
614
 Normalmente están disponibles hasta diámetros máximos de 63 mm. Los sistemas de
unión son muy diversos y es una de las tecnologías que más ha avanzado últimamente. Estas
pueden ser por roscado, por fusión térmica y hasta con conexiones instantáneas. Los tubos
pueden proveerse en rollos o bien en tubos rígidos. Estos tubos son libres de corrosión, son
flexibles y exentos de mantenimiento. Como desventaja se puede mencionar la corta distancia
apoyos, el gran coeficiente de dilatación y que la presión máxima de estos será función de la
temperatura del entorno.

Por último, para ciertas aplicaciones puede llegar a ser una gran desventaja la posibilidad de
generar cargas electrostáticas.

Tubos de aluminio

Sin duda, es la tecnología que más se ha desarrollado y que actualmente está a la cabeza
de recomendaciones. Estos son resistentes s golpes y roturas, la pared interior presenta muy baja
rugosidad que trae aparejado una baja perdida de carga y su peso es muy liviano.
Actualmente las líneas para desarrollo de redes de aire comprimido en aluminio presentan
diámetros hasta 120 mm, pueden conseguirse pintados con pintura electrostática para su correcta
identificación. Las conexiones enchufables (como los conectores instantáneos usados en
neumática con tubos de poliuretano) permiten que su velocidad de montaje baje a 1/3 contra
otros sistemas y la practicidad de montaje no requiera de personal altamente calificado.

Los accesorios disponibles permiten fácilmente al usuario modificaciones a futuro, así

como también la conexión a redes existentes.

El sistema de conexión más versátil, económica y confiable. Su instalación es de hasta tres

veces más rápida que la soldadura, más fácil y más segura que el roscado o el embridado y todo
ello se traduce en un muy bajo costo de instalación. El sistema fue diseñado para tuberías
estándar con ranuras. La preparación de los extremos de las tuberías es rápida y fácil, puede
hacerse en el taller o in situ, usando una variedad de herramientas para ranurado.

Flexibilidad Su diseño permite expansión, contracción y deflexión, absorbiendo los

movimientos longitudinales y direccionales de las cañerías debido a la separación existente entre
ellas.

El sistema ranurado permite la rotación completa de las cañerías, acoples y fittings antes de su
apriete, evitando la necesidad de alineación exacta en el montaje.

Rápido y fácil de instalar ya que no requiere ni mano de obra calificada ni equipos. Sencillo
de montar y desmontar, facilitando una eficiente inspección o mantención.

El calce circunferencial total de la carcasa en las ranuras de la tubería, proporciona una

gran atenuación de la presión y carga en los extremos para soportar el movimiento de las cañerías.

Versión/2017
615
El desmontaje del acoplamiento permite un fácil acceso para limpiar, mantener, expandir o hacer
cambios al sistema.

Son máquinas que crean el flujo en los medios líquidos (agua, lodos) es decir desplaza y
aumenta la energía del líquido. Durante el funcionamiento de la bomba, la energía mecánica
(recibida por un motor) se transforma en energía potencial y cinética, y en un grado insignificante,
en calorífica, del flujo líquido.

La parte central del diafragma flexible se levanta y se baja por medio de una biela, que
está conectada a una excéntrica. Esta acción absorbe el agua a la bomba y la expulsa. Debido a
que esta bomba puede manejar agua limpia o agua conteniendo grandes cantidades de lodo,
arena y basura, es popular como bomba de construcción.

Es adecuada para usarse en obras donde la cantidad de agua varía considerablemente. El

diafragma, que es muy accesible, puede cambiarse rápidamente Rotativas de placas El rotor
macizo con ranuras longitudinales y placas rectangulares que son empujadas hacia la periferia por
las propias fuerzas centrífugas, son colocados excéntricamente en el cuerpo. Al girar el rotor, el
líquido se aspira a través del tubo de alimentación a la cavidad interior, siendo expulsado por el
tubo de impulsión. La bomba es reversible. La frecuencia de rotación es considerable. Pueden
contar con mayor número de placas rectangulares.

Son aquellas que aprovechan el movimiento rotacional del eje. Pueden impulsar líquidos
densos tales como relaves. Están provistos de rodetes ya sea abiertos o cerrados, de acero y
recubiertos de jebe prensado con fines de prevención a la fricción y la abrasión de partículas. Las
PALETAS de trabajo están unidas rígidamente con los DISCOS o al EJE DE ROTACION, que trasmite
la fuerza motriz de rotación. Bajo la acción de las fuerzas centrífugas, el líquido aumenta su
energía, se dirige al CANAL ESPIRAL y luego a la TUBERIA DE PRESIÓN. A través del ORIFICIO DE
ADMISIÓN (simple o doble) se aspira continuamente el líquido, perpendicularmente a la tubería
de presión.

Las bombas centrífugas más comunes instaladas en las plantas de bombeo de agua
potable y de aguas negras, se colocan debajo del nivel del agua. Sin embargo, en las obras de
construcción las bombas con frecuencia tienen que colocarse arriba del nivel del agua que se va a
bombear. En consecuencia, las bombas centrífugas Autocebantes son más adecuadas.

Cuentan con una válvula check en el lado de succión de la bomba que permite que la
cámara se llene de agua antes de iniciar la operación de bombeo. Cuando se pone a trabajar la
bomba, el agua de la cámara produce un sello que le permite a la bomba absorber aire del tubo de
succión. Cuando se detiene el funcionamiento de la bomba, retiene su carga de agua para el
cebado indefinidamente.

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616
 Se dispone concéntricamente la Rueda de Trabajo (Impulsor de Torbellino); al funcionar la
bomba, el líquido es atraído por el Impulsor para salir por la Tubería de Impulsión. La entrada del
líquido se realiza en la periferia del Impulsor.

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ACTIVIDAD N° 3

Actividad de Aprendizaje:
-Revisión a través de los reglamentos, procedimientos, videos y catalogos, de
actividades de identificación de los Materiales que se deben utilizar en la tarea de
instalación de servicios.

Objetivo
-Explica las caracteristicas de los materiales para la tarea de instalación de servicios

Materiales y recursos
-Manual del participantes.
- Formatos de listas
- Lápices de colores
- Fotos y videos de sistemas de ventilacion, drenaje, aire comprimido y redes de
agua.
- Maquetas

• Estrategia Metodológica
Las estrategias son los procedimientos y recursos utilizados para promover
el aprendizaje esperado a través de las actividades.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓

Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Problemáticas ✓
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Trabajo en terreno

Versión/2017
618
INSTRUCCIONES

Inicio

La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el instructor, realicen: una
muestra de los diferentes materiales a utilizar en los servicios.

Los participantes son divididos en grupos con un máximo de cuatro integrantes y realizarán una
exposición de materiales y sus características a utilizar en las tareas de instalación de servicios.

Desarrollo de la actividad

El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el desarrollo de la actividad con sus
participantes:

PROCEDIMIENTO DE LA ACTIVIDAD:

Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar los participantes como resultado.

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada aplicación de los controles críticos. El
instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos en relación a
la actividad.

Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de manera que los participantes cumplan sin
inconveniente lo que Ud. ha planificado para ellos.

A) El instructor explica la manera en que se debe realizar la actividad, y refuerza los conceptos
que se tendrán presentes en la actividad.
B) El instructor solicita a cada grupo la exposición de materiales diferentes entre sí, las cuales
pueden ser a través de maquetas, materiales de muestra etc.
C) Los participantes preparan una exposición de los materiales designados y lo presentan al
resto de los participantes considerando características, aplicación, construcción, y medidas
etc.
D) El instructor hace un resumen de lo expuesto, resaltando las diferencias en las observaciones
de cada grupo y motiva a los participantes a aclarar dudas sobre la necesidad de fortificar y
cual son las tareas previas a la fortificación.

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse desviaciones.

Participantes realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario.

Versión/2017
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Desarrollo de la actividad (continuación)

Datos:

• Uso del manual del participante.

• Apoyo constante del instructor durante el desarrollo de la actividad.
• Uso de fotos y videos, materiales de muestra, maqueta etc.

• Se dispone de 60 minutos por grupo para realizar la actividad que considera la

preparación de la presentación y luego 20 minutos por grupo para exponer frente
a los demás participantes.
• El instructor debe recorrer los grupos de trabajo y reunirse con cada grupo para
mantener un enfoque de lo que se va a realizar y motivar a que todos los
integrantes del grupo distribuyan las actividades de manera que todos los
participantes por grupo realicen una etapa de la actividad.

Cierre de la actividad

Al finalizar la actividad, el instructor refuerza los conceptos de la [Link]ón en conjunto

acerca de los resultados de la actividad y conceptos claves:
• Identificación de las características de los materiales a utilizar en la instalación de los
servicios.
• Identificar los diversos tipos de materiales.

Duración de la actividad
320 minutos.

Versión/2017
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RESUMEN
Identificar las diferentes características de los materiales que
se deben utilizar en la tarea de instalación de servicio,
identificar los tipos de cañerias, acoples y bombas que se
utilizan en los diferentes servicios.

Versión/2017
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4. Parámetros de medición

Aprendizaje esperado: Identificar cada una de las etapas del proceso de instalación
de redes de suministros de agua industrial, aire comprimido, instalación de sistemas
de drenaje e instalación de sistemas de ventilación en mina subterránea.

Conceptos Claves

IDENTIFICAR LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN COMPRENDER LOS PARÁMETROS DE MEDICIÓN

EN LA TAREA DE INSTALACIÓN DE SERVICIOS

Reconocer la importancia de los tipos de Identificar los parámetros establecidos de

instrumentos de medición. medición para los servicios de instalación.

Resumen de contenido

En una variada gama de instrumentos de medición que existen en el mercado,

destacaremos dospara la tarea de control de los servicios instalados. Estos instrumentos nos darán
la lectura requeridas para el buen control de los servicios instalados.

Los manómetros son los instrumentos utilizados para medir la presión de fluidos (líquidos
y gases). Lo común es que ellos determinen el valor de la presión relativa, aunque pueden
construirse también para medir presiones absolutas. Todos los manómetros tienen un elemento
que cambia alguna propiedad cuando son sometidos a la presión, este cambio se manifiesta en
una escala o pantalla calibrada directamente en las unidades de presión correspondientes. Cuando
el aparato de medición sirve para medir presiones que cambian muy rápidamente con el tiempo
como, por ejemplo, dentro del cilindro del motor de combustión interna, recibe el nombre de
transductor, reservándose el nombre de manómetro para aquellos que miden presiones estáticas
o de cambio lento.

Versión/2017
622
 Un anemómetro es un aparato destinado a medir la velocidad relativa del aire que incide
sobre él. Si el anemómetro está fijo colocado en tierra, entonces medirá la velocidad del aire
reinante, pero si está colocado en un objeto en movimiento, puede servir para apreciar la
velocidad de movimiento relativo del objeto con respecto el aire en calma. Estos instrumentos de
medida para aire están equipados con un soporte para piedra preciosa y una hélice muy ligera con
la que se puede medir la fuerza del viento o la corriente del aire con una gran precisión incluso a
bajas velocidades. Para medir la velocidad relativa del aire es necesario utilizar algún proceso físico
cuya magnitud varíe según una regla fija con respecto a la variación de esa velocidad.

Las necesidades de aire al interior de la mina, deben ser determinadas en base al personal y el
número de equipos que trabajan al interior de las labores en los niveles que componen la mina,
además de conocer el método de explotación. El cálculo de las necesidades, permitirá ventilar las
labores mineras en forma eficiente, mediante un control de flujos tanto de inyección de aire
fresco, como de extracción de aire viciado. Esto permite diluir y extraer el polvo en suspensión,
gases producto de la tronadura o de la combustión de los vehículos.

Para determinar el requerimiento de aire total se utilizan los siguientes parámetros operacionales:

• Caudal requerido por el número de personas

• Caudal requerido por desprendimiento de gases Según Norma Chilena
• Caudal requerido por temperatura
• Caudal requerido por el polvo en suspensión
• Caudal requerido por la producción
• Caudal requerido por consumo de explosivo
• Caudal requerido por equipo Diesel

El art. N° 132 del “R.S.M.” (D.S. N° 72) recomienda un mínimo de 2.83 (m3 /min) por HP al
freno del equipo para máquinas en buenas condiciones. Se debe aclarar que los 2,83 m³/min. Del
art. N° 132 son el mínimo caudal de aire requerido y no acepta factores de corrección. Por lo
demás, se pide la potencia al freno o potencia bruta, que es la máxima potencia proporcionada
por el motor sin tener en cuenta las pérdidas por transmisión, si es que no se cuenta con la curva
de potencia entregada por el fabricante (gráfico KW vs. RPM) o con una recomendación de
ventilación para el equipo proporcionada por el fabricante y certificada por algún organismo
confiable. Para aclarar mejor el punto anterior, se debe calcular el requerimiento de aire de cada
equipo diesel, multiplicando 2,83 por la potencia y por el número de equipos que trabajan en el
momento de máxima producción, eliminando aquéllos que están fuera de la mina, en reserva o en
mantención. Se puede, además, determinar con suficiente aproximación, la cantidad necesaria de
aire normal para diluir un componente cualquiera del gas de escape diesel a la concentración
permisible, a partir de la siguiente fórmula:

El hombre respira más fácilmente y trabaja mejor cuando el contenido del oxígeno se mantiene
aproximadamente en 21%. Cuando baja a 15%, los efectos en él serán respiración agitada,
aceleración de los latidos del corazón, zumbido de los oídos y desvanecimiento.

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 Si a la mina ingresan 200 trabajadores. (El número de trabajadores multiplicado por la
cantidad de aire requerido por trabajador) 200 x 250 = cfm de aire natural

Se requiere de cfmde aire natural CFM se mide por la cantidad de volumen (medido en
pies cúbicos) de un pasaje de líquido o de gas desde un cierto punto de tiempo por minuto. CFM
más alto de algo, más gases o líquidos son capaces de pasar a través de él, lo que significa que
tiene un flujo más potente.

Para la alimentación de la red de agua se necesita una presión estable de 23 BAR en

función de la alimentación para equipos que trabajan con red húmeda y otros.

Versión/2017
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ACTIVIDAD N° 4

Actividad de Aprendizaje:
-Revisión a través de los reglamentos, procedimientos y videos demostrativos, de
actividades de identificación y comprensión de diferentes instrumentos de medición
y los parámetros establecidos .

Objetivo
-Explica que los diferentes tipos de instrumentos y parámetros de medición en los
servicios instalados.

Materiales y recursos
-Manual del participantes.
Formatos de listas
Lápices de colores
Fotos y videos de instrumentos para la medicion de presion de aire y agua

• Estrategia Metodológica
Las estrategias son los procedimientos y recursos utilizados para promover el
aprendizaje esperado a través de las actividades.

• Estrategia de Implementación de Actividades de Aprendizajes:

Estrategia de implementación:

Recursos Plataforma Web

Explicación Demostrativa en Aula ✓

Recurso Audiovisual ✓
Propuestas de Situaciones Problemáticas ✓
Formulación de Preguntas ✓
Trabajo en Sala de Clases ✓
Trabajo en terreno

Versión/2017
625
INSTRUCCIONES

Inicio

La siguiente actividad consiste en que los participantes, guiados por el instructor, realicen: un análisis
de los instrumentos de medición entregados por el instructor.

Los participantes son divididos en grupos con un máximo de cuatro integrantes y realizaran una
evaluación de los instrumentos entregados por el instructor a cada grupo, la cual deberán realizar una
presentación al resto de los grupos.

Desarrollo de la actividad

El instructor debe seguir las siguientes indicaciones para el desarrollo de la actividad con sus
participantes:

PROCEDIMIENTO DE LA ACTIVIDAD:

Hacer una breve introducción a lo que deberán alcanzar los participantes como resultado.

Entregar indicaciones de seguridad y velar por la adecuada aplicación de los controles críticos. El
instructor es responsable de la correcta identificación, evaluación y controles de riesgos en relación a
la actividad.

Describa paso a paso la actividad de aprendizaje, de manera que los participantes cumplan sin
inconveniente lo que Ud. ha planificado para ellos.

A) El instructor explica la manera en que se debe realizar la actividad, y refuerza los conceptos
que se tendrán presentes en la actividad.
B) El instructor entrega a cada grupo un instrumento diferente, el cual anotan sus
características.
C) Por cada grupo revisan el instrumento entregado y analizan los rangos de medida que el
instrumento ofrece.
D) Los participantes preparan una presentación de lo r observado y lo presentan al resto de los
participantes.
E) El instructor hace un resumen de lo expuesto, resaltando las diferencias en las observaciones
de cada grupo y motiva a los participantes a aclarar dudas sobre la necesidad de fortificar y
cual son las tareas previas a la fortificación.

Instructor monitorea avances y entrega feedback en caso de producirse desviaciones.

Participantes realizan orden y limpieza del sector, si así es necesario.

Versión/2017
626
Desarrollo de la actividad (continuación)

Datos:

• Uso del manual del participante.

• Apoyo constante del instructor durante el desarrollo de la actividad.
• Uso de fotos y videos de los diferentes instrumentos usados en los servicios instalados.

Cierre de la actividad
• Se dispone de 30 minutos por grupo para realizar la actividad que considera la
preparación de la presentación y luego 10 minutos por grupo para exponer frente
a los demás participantes.
• El instructor debe recorrer los grupos de trabajo y reunirse con cada grupo para
mantener un enfoque de lo que se va a realizar y motivar a que todos los
integrantes del grupo distribuyan las actividades de manera que todos los
participantes por grupo realicen una etapa de la actividad.

Al finalizar la actividad, el instructor refuerza los conceptos de la [Link]ón en conjunto

acerca de los resultados de la actividad y conceptos claves:
• Identificación de los instrumentos de medición
• Comprendan los parámetros de medición.

Duración de la actividad
150 minutos

Versión/2017
627
RESUMEN

Reconocer la importancia de los tipos de instrumentos de

medición, Identificar los parámetros establecidos de
medición para los servicios de instalación.

Versión/2017
628
 Consejo Minero
Dirección: Apoquindo 3500, Piso 7, Las Condes, Santiago.
Teléfono: (562) 2347 2200
[Link]

Versión/2017
629
 Consejo Minero
Dirección: Apoquindo 3500, Piso 7, Las Condes, Santiago.
Versión/2017
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