DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA Y

TELECOMUNICACIONES

CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA, AUTOMATIZACIÓN

Y CONTROL

TRABAJO DE TITULACIÓN, PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL

TÍTULO DE INGENIERA EN ELECTRÓNICA, AUTOMATIZACIÓN Y
CONTROL

TEMA: “DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA

PARA EL SISTEMA DE PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD DE LAS
CÁMARAS DE EMPUJE UTILIZADAS EN LOS SISTEMAS DE BOMBEO
HORIZONTAL (HPS) DE LA PLANTA ARTIFICIAL LIFT DE LA
EMPRESA BAKER HUGHES”

AUTOR: ÑACATO JAYA, AURORA DAYANA

DIRECTOR: ING. AGUILAR JARAMILLO, EDWIN RENÉ

SANGOLQUÍ

2020
 ii

CERTIFICADO DEL DIRECTOR

 iii

AUTORÍA DE RESPONSABILIDAD
 iv

AUTORIZACIÓN
 v

DEDICATORIA

A mis padres

Blanca Jaya y Gustavo Ñacato, por haberme brindado todo su amor y estar a mi lado cada

momento de mi vida, con sus sabios consejos y apoyo en todas mis decisiones. Gracias a sus

cuidados he logrado culminar una de mis metas.

A mi hermano

David, por ser incondicional en todo momento.

A mis amigos

Por todos los momentos de felicidad y su apoyo, por regalarme su tiempo y amistad, los cuales

valoro y valoraré siempre.

 vi

AGRADECIMIENTOS

A mis queridos padres Blanca y Gustavo por su dedicación y apoyo incondicional, por

enseñarme cada día a ser mejor que ayer. Su amor y comprensión siempre están presentes en cada

paso que doy.

Al ingeniero Edwin Aguilar, por brindarme su ayuda y guía para culminar este proyecto. Por

sus enseñanzas como profesional y como persona.

Al ingeniero Rafael Reyes, por la confianza y apoyo para la culminación del proyecto.

A mis amigas Nathalie, Adriana y Berenice son mi inspiración para ser mejor cada día. Gracias

por su apoyo a lo largo de mi vida tanto profesional como personal. Han dejado una huella en mi

vida.

A mi amigo Paolo, gracias por los consejos y el apoyo a lo largo de este proyecto. Por ser una

buena persona e irradiar felicidad.

A mis amigos y familiares que siempre están pendientes de mí, gracias por su apoyo he logrado

culminar esta meta de formación profesional.

 vii

ÍNDICE DE CONTENIDO

CERTIFICADO DEL DIRECTOR ............................................................................................. ii

AUTORÍA DE RESPONSABILIDAD ....................................................................................... iii

AUTORIZACIÓN .........................................................................................................................iv

DEDICATORIA ............................................................................................................................. v

AGRADECIMIENTOS ................................................................................................................vi

ÍNDICE DE CONTENIDO ........................................................................................................ vii

ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................. xii

ÍNDICE DE FIGURAS ...............................................................................................................xiv

RESUMEN ................................................................................................................................. xvii

ABSTRACT .................................................................................................................................xix

CAPÍTULO I
ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN ..................................................................................... 1

1.1. Introducción ......................................................................................................................... 1

1.2. Antecedentes ........................................................................................................................ 3

1.3. Justificación e Importancia................................................................................................... 6

1.4. Alcance del Proyecto ............................................................................................................ 8

 viii

1.5. Objetivos: ................................................................................................................................ 10

1.5.1. Objetivo General .................................................................................................................. 10

1.5.2. Objetivos Específicos ........................................................................................................... 10

CAPITULO II
MARCO TEÓRICO .................................................................................................................... 12

2.1. Extracción de petróleo ............................................................................................................. 12

2.2. Descripción del sistema de bombeo horizontal (HPS) ............................................................ 12

2.3. Características del HPS ........................................................................................................... 13

2.4. Estructura y descripción de los componentes de HPS ............................................................ 13

2.5. SCADA ................................................................................................................................... 18

2.6. Rapid Scada ............................................................................................................................. 19

2.7. Ventajas y desventajas de una tarjeta de adquisición de datos frente al PLC. ........................ 20

2.8. Instrumentación asociada a la medición .................................................................................. 21

2.8.1. Medidor de temperatura ....................................................................................................... 21

2.8.2. Medidor de vibración ........................................................................................................... 22

2.8.3. Medidor de presión............................................................................................................... 23

2.8.4. Medidor de caudal ................................................................................................................ 24

2.9. Estado actual del banco de pruebas de cámaras de empuje .................................................... 25

2.9.1. Componentes ........................................................................................................................ 25

2.9.2. Funcionamiento .................................................................................................................... 26

 ix

2.10. Procesos involucrados dentro del banco de pruebas de TC .................................................. 28

2.10.1. Proceso de preparación....................................................................................................... 28

2.10.2. Proceso de Prueba .............................................................................................................. 33

2.11. Cálculos de dispositivos de protección ................................................................................. 36

2.12. Disposición de la planta y el banco de pruebas ..................................................................... 38

2.13. Deficiencias ........................................................................................................................... 40

CAPÍTULO III
DIMENSIONAMIENTO DE LOS DISPOSITIVOS ................................................................ 42

3.1. Requerimientos........................................................................................................................ 42

3.1.1. Ambiente de operación......................................................................................................... 42

3.1.2. Requerimientos generales..................................................................................................... 42

3.2. Criterios de selección de protocolo de red industrial .............................................................. 43

3.2.1. Criterios de selección y diseño de un sistema SCADA........................................................ 45

3.2.2. Arquitectura de Sistemas SCADA ....................................................................................... 46

3.3. Selección del software para el sistema SCADA ..................................................................... 50

3.4. Selección de instrumentos ....................................................................................................... 51

3.4.1. Normativa ............................................................................................................................. 51

3.4.2. Selección del sensor de temperatura. ................................................................................... 51

3.4.3. Selección del sensor de vibración ........................................................................................ 53

3.4.4. Selección del medidor de presión......................................................................................... 55

 x

3.4.5. Selección del medidor de caudal .......................................................................................... 56

3.4.6. Selección de electroválvulas ................................................................................................ 57

3.4.7. Scalance switch .................................................................................................................... 57

3.4.8. Selección del PLC ................................................................................................................ 58

3.4.9. HMI ...................................................................................................................................... 60

3.4.10. Fuente de poder .................................................................................................................. 61

3.5. Alternativa de solución............................................................................................................ 61

CAPÍTULO IV
DISEÑO DE HADWARE Y SOFTWARE ................................................................................ 68

4.1. Diagrama eléctrico y electrónico............................................................................................. 68

4.2. Diagrama P&ID ....................................................................................................................... 69

4.3. Diseño del tablero de control................................................................................................... 69

4.4. Diseño del reporte ................................................................................................................... 74

4.5. Diseño de ventanas HMI ......................................................................................................... 76

4.6. Presupuesto final ..................................................................................................................... 81

CAPÍTULO V
IMPLEMENTACIÓN ................................................................................................................. 83

5.1. Acondicionamiento de sensores. ............................................................................................. 83

5.2. Configuración del HMI con PLC ............................................................................................ 84

5.3. Configuración del sistema SCADA ........................................................................................ 88

 xi

CAPÍTULO VI
PRUEBAS Y RESULTADOS ..................................................................................................... 94

6.1. Pruebas de funcionamiento y comunicación ........................................................................... 94

6.2. Resultados y análisis de las pruebas ........................................................................................ 96

6.3. Evaluación de tiempo de inicio y finalización de la prueba. ................................................... 98

6.4. Estimación de ahorro con la automatización ........................................................................... 98

6.5. Trabajos Futuros ...................................................................................................................... 99

CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................................... 101

7.1. Conclusiones ......................................................................................................................... 101

7.2. Recomendaciones .................................................................................................................. 102

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 103

ANEXOS ..................................................................................................................................... 106

 xii

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Descripción del elevador de cadena eléctrico ................................................................ 30

Tabla 2 Elementos de medición del subproceso de lubricación .................................................. 31

Tabla 3 Características Técnicas: Manómetro ........................................................................... 32

Tabla 4 Actuadores del subproceso de lubricación ..................................................................... 33

Tabla 5 Características de la bomba ............................................................................................ 33

Tabla 6 Sensor de temperatura del Proceso de prueba ............................................................... 34

Tabla 7 Características técnicas del motor inversor .................................................................... 35

Tabla 8 Características técnicas del variador de frecuencial ...................................................... 35

Tabla 9 Corrientes nominales del banco de pruebas de TC ........................................................ 37

Tabla 10 Protocolos de comunicación ......................................................................................... 43

Tabla 11 Normas base ................................................................................................................... 51

Tabla 12 Especificaciones técnicas de sensor de temperatura ..................................................... 53

Tabla 13 Características del tipo de medida para el acelerómetro ............................................. 53

Tabla 14 Tipos de medida de acelerómetros ................................................................................ 54

Tabla 15 Especificaciones técnicas del acelerómetro ................................................................... 54

Tabla 16 Especificaciones técnicas del analizador multicanal ..................................................... 55

Tabla 17 Especificaciones técnicas del medidor de presión ......................................................... 55

Tabla 18 Propiedades de fluido.................................................................................................... 56

Tabla 19 Características técnicas del medidor de caudal ............................................................ 56

Tabla 20 Características técnicas de electroválvulas ................................................................... 57

Tabla 21 Características técnicas del switch industrial ............................................................... 57

 xiii

Tabla 22 Características técnicas del PLC ................................................................................... 60

Tabla 23 Características técnicas del HMI ................................................................................... 60

Tabla 24 Características técnicas de la Fuente 24V ..................................................................... 61

Tabla 25 Contraste características del switch. ............................................................................. 62

Tabla 26 Contraste características del PLC ................................................................................. 63

Tabla 27 Contraste características del HMI ................................................................................. 63

Tabla 28 Características técnicas del transmisor de presión ....................................................... 64

Tabla 29 Características técnicas del transmisor de temperatura ............................................... 64

Tabla 30 Características técnicas de la Fuente de alimentación ................................................. 64

Tabla 31 Especificaciones técnicas del acelerómetro piezoeléctrico ........................................... 66

Tabla 32 Potencias disipadas de los dispositivos internos del tablero. ........................................ 70

Tabla 33 Cálculo de interruptor de corriente o breaker en CA .................................................... 72

Tabla 34 Cálculo del interruptor de corriente en CC ................................................................... 72

Tabla 35 Uso del color dentro de las pantallas HMI .................................................................... 80

Tabla 36 Presupuesto final del proyecto ....................................................................................... 81

 xiv

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. “Equipos que conforman la bomba Hpum de alta presión” ............................................ 2

Figura 2. Instalaciones HPump Yac Vizcacheras Mendoza ......................................................... 13

Figura 3. Modelo de Skid de Baker Hughes ................................................................................. 14

Figura 4. Acoples de Baker Hughes, a) acople cerrado tipo rejilla, b) espaciador tipo rejilla ...... 14

Figura 5. Cámara de empuje ......................................................................................................... 15

Figura 6. Ensamblaje de carga o Intake Assembly ....................................................................... 17

Figura 7. Ensamblaje de Descagra o Discharge Assembly ........................................................... 17

Figura 8. Bomba centrífuga ........................................................................................................... 17

Figura 9. Tipos de presiones ......................................................................................................... 23

Figura 10. Banco de pruebas de cámaras de empuje Baker Hughes ............................................. 25

Figura 11. Diagrama de bloques del proceso de pruebas de cámaras de empuje ......................... 28

Figura 12. Diagrama de bloques del proceso de preparación ....................................................... 30

Figura 13. Diagrama de bloques del proceso de prueba ............................................................... 34

Figura 14. Zonas de desplazamiento del banco de pruebas de TC ............................................... 39

Figura 15. Estructura básica de un Sistema de supervision y mando ........................................... 46

Figura 16. Tipos de medición, información basada en ................................................................. 52

Figura 17. Arquitectura de Red de alternativa de solución ........................................................... 62

Figura 18.Solución final de la automatización del proceso .......................................................... 66

Figura 19. Tabla 110.20 de la norma NEC ................................................................................... 70

Figura 20. Conexión interna del panel de control ......................................................................... 71

 xv

Figura 21. Reporte en Excel de ensayo dinámico de cámaras de empuje ..................................... 75

Figura 22. Esquema general de la metodología de desarrollo de la interfaz ................................. 76

Figura 23. Arquitectura y navegación de las pantallas del HMI ................................................... 77

Figura 24. Pantalla de Selección TC ............................................................................................ 77

Figura 25. Pantalla de ingreso ....................................................................................................... 78

Figura 26. Pantalla de menú ......................................................................................................... 78

Figura 27. Pantalla del proceso ..................................................................................................... 78

Figura 28. Pantalla de tendencias .................................................................................................. 79

Figura 29. Histórico de alarmas .................................................................................................... 79

Figura 30. Distribución de la pantalla de Proceso ......................................................................... 80

Figura 31. Selección del tipo de fuente para HMI, software WebAccesHMI .............................. 81

Figura 32. Configuración de los interruptores del acondicionador de temperatura ...................... 83

Figura 33. Propiedades generales del enlace de comunicación en WebOP Designer................... 84

Figura 34. Parametros de comunicación en WebOP Designer ..................................................... 85

Figura 35. Configuración de la pantalla HMI ............................................................................... 85

Figura 36. Puertos abiertos dentro de la dirección IP PLC ........................................................... 86

Figura 37. Puertos abiertos en la dirección IP 192.168.0.33 ......................................................... 86

Figura 38. Configuración TIA Portal. ........................................................................................... 87

Figura 39. Configuración de protección y seguridad ................................................................... 87

Figura 40. Activación del mecanismo de conexión ...................................................................... 88

Figura 41. Aplicaciones dentro del software Rapid Scada............................................................ 88

Figura 42. Rapid SCADA estado de server y comunicator .......................................................... 89

Figura 43. Línea de comunicación aplicación administrador de Rapid Scada.............................. 89

Figura 44. Configuración de dispositivo Rapid SCADA .............................................................. 90

 xvi

Figura 45. Importación de línea de comunicación ........................................................................ 90

Figura 46. Comunicación de valores de medición PLC y Kepserver. .......................................... 90

Figura 47. SCADA Communicator establecida la comunicación con OPC_BH.......................... 91

Figura 48. Comunicator line log del SCADA Communicator ...................................................... 91

Figura 49. Creación de canales en Rapid Scada............................................................................ 92

Figura 50. Canales de comunicación en Administrator ................................................................ 92

Figura 51. Creación de canales para la tabla en el webserver ....................................................... 92

Figura 52. Prueba de comunicación del SCADA.......................................................................... 94

Figura 53. Prueba de comunicación HMI ..................................................................................... 95

Figura 54. Curvas de vibración (SignalCalcACE) b) curva de temperatura (Rapid Scada) ......... 96

Figura 55. Reporte generado desde Rapid Scada .......................................................................... 96

Figura 56. Interface de Usuario en Webserver Rapid Scada......................................................... 97

Figura 57. Tabla de variables en Rapid Scada .............................................................................. 97

Figura 58. Ahorro en base a las tres variables seleccionadas........................................................ 99

 xvii

RESUMEN

El propósito de este proyecto es el diseño e implementación de un sistema SCADA (monitoreo,

control y adquisición de datos) para el ensayo dinámico de prueba de cámaras de empuje de la

empresa Baker Hughes, ubicada en Quito. La empresa proporcionó los dispositivos utilizados y

especificó sus requerimientos en cuanto al diseño.

El sistema SCADA se implementó con la ayuda del software libre Rapid Scada. En este se diseñó

los canales de comunicación enlazados con kepserverEx (OPC UA) para la visualización de las

variables a medir, la interface para el servidor web, la tabla de variables y el reporte con los valores

de la prueba. Con la implementación de este software gratuito se reducen los costos de licencia,

que rondan los 20 a 30 mil dólares. La red de comunicación industrial funciona de manera local

con protocolo Ethernet y el reporte se descarga desde la misma página web.

Inicialmente se realizó el levantamiento de información del proceso y sus deficiencias. Luego de

conocer los rangos y límites de funcionamiento, se dimensionó los dispositivos para dar solución

al problema de automatización. Se presenta los equipos proporcionados por la empresa y como se

realizó la integración de los instrumentos y equipos de comunicación. Para el diseño de las pantallas

HMI se utilizó el software WebAccess HMI Designer V2.1

Finalmente se explica la creación de las interfaces y configuraciones de comunicación tanto con el

HMI como con el SCADA, también se realiza pruebas de comunicación y se estima el tiempo de

reducción del proceso con la automatización.

PALABRAS CLAVE:
 xviii

 SCADA

 RAPID SCADA

 OPC UA

 ETHERNET
 xix

ABSTRACT

The purpose of this project is the design and implementation of a SCADA system (monitoring,

control and data acquisition) for the dynamic test of thrust chamber testing of Baker Hughes,

located in Quito. The company provided the devices used and specified its design requirements.

The SCADA system was implemented with the help of the free Rapid Scada software. In this, the

communication channels linked to kepserverEx (OPC UA) were designed for the visualization of

the variables to be measured, the interface for the web server, the table of variables and the report

with the test values. With the implementation of this free software, the license costs, which are

around 20 to 30 thousand dollars, are reduced. The industrial communication network operates

locally with an Ethernet protocol and the report is downloaded from the same web page.

Initially, information was gathered about the process and its deficiencies. After knowing the ranges

and operating limits, the devices were sized to solve the automation problem. It presents the

equipment provided by the company and how the integration of the instruments and

communication equipment was carried out. The WebAccess HMI Designer V2.1 software was

used to design the HMI screens

Finally, the creation of interfaces and communication configurations with both the HMI and the

SCADA is explained, communication tests are also carried out and the process reduction time with

the automation is estimated.

KEYWORDS:
 xx

 SCADA

 RAPID SCADA

 OPC UA

 ETHERNET
 1

CAPÍTULO I: ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN

1.1. Introducción

Según el reporte del sector petrolero emitido por el Banco Central del Ecuador, la producción

petrolera llegó a un total de 47 millones de barriles durante el segundo trimestre de 2018, lo que

representa un promedio diario de 516.44 miles de barriles. El crudo de petróleo representa el

76.93% de la oferta de energéticos del país, seguido por un 17.95% de los derivados del petróleo.

Lo que da como resultado que la oferta energética del país sea de 94.88% con respecto a las ofertas

de otras energías, además conserva un papel importante en la dinámica de la economía ecuatoriana

(Banco Central del Ecuador, 2018).

Baker Hughes es una Empresa de General Electric, cuyo objetivo es brindar productos, servicios

y soluciones digitales para campos petroleros en las áreas de explotación, exploración y

producción. Opera en Ecuador desde 1978, su planta ubicada en el kilómetro uno vía Manuel

Córdova Galarza se encarga de realizar pruebas y ensamblaje de los equipos para bombeo electro-

sumergible (BES) y bombeo horizontal (HPS).

El Bombeo Electro-Sumergible (BES) es un levantamiento artificial, que se aplica en el

desplazamiento del crudo, cuyo objetivo es manejar altas tasas de flujo y está constituido de

equipos de subsuelo, equipos de superficie, cables y componentes superficiales.

El Bombeo Horizontal (HPS) es un levantamiento artificial utilizado para la re-inyección de

agua, la transferencia de fluido y para los sistemas Power Oil a grandes volúmenes de distancia,
 2

está compuesto por un arrancador eléctrico de motor, un motor eléctrico, cámara de empuje y

enfriador de aceite (véase en la Figura 1).

Figura 1. “Equipos que conforman la bomba Hpum de alta presión”

Fuente: (Baker Hughes, 2013)

Un banco de pruebas es una plataforma con el objetivo de comprobar las características de

funcionamiento de diferentes máquinas. En esta investigación se trabaja con el banco de pruebas

de cámaras de empuje, que tiene como finalidad comprobar características de desempeño, posterior

al ensamblaje. Estas características son: vibración, temperatura, caudal y presión.

La cámara de empuje es colocada sobre un montaje que puede variar de altura, junto al eje,

sellos de eje y sello de fluido mecánico. Baker Hughes trabaja con cámaras de empuje de 4 tipos:

 Cámara de Empuje Estándar o “Slinger Rings”

 Cámara de Empuje Reforzada (HD)

 Cámara de Empuje Servicio Extremo (XD)

 3

 Cámaras de Empuje Servicio Ultra Pesado (UHD)

Con la prueba de cámaras de empuje, la empresa BHGE (Baker Hughes a General Electric

Company) asegura que estas no presenten fallas, para un óptimo desempeño, es decir, deben

transmitir la potencia de rotación del motor a la bomba (transferencia de torque), cumplir la función

de aislar el motor del empuje que se produce por el funcionamiento de la bomba y sellar el fluido

bombeado del ambiente. La prueba se realiza de forma manual y el tiempo requerido es de 1 hora,

sin embargo, por falta de equipos o personal esta prueba puede tardar de 2 a 3 días.

La investigación plantea el diseño e implementación de un sistema SCADA (Supervisión,

Control y Adquisición de Datos) para las pruebas de cámaras de empuje que ayudará a evitar

retrasos de entrega, daños en los rodamientos por falta de lubricación o un arranque erróneo del

motor, con el control y supervisión de las variables necesarias para la prueba antes mencionada.

El trabajo se realiza en la planta Artificial Lift, ubicada en el kilómetro uno de la Av. Manuel

Córdova Galarza. La investigación busca la automatización de la prueba y se desarrolla en el

periodo septiembre - enero del año 2019 - 2020.

1.2. Antecedentes

El banco de pruebas de TC (Cámara de empuje Thrust Chamber) fue ensamblado en el año 2015

junto con la empresa INGELEC, empresa que da mantenimiento a los diferentes procesos de la

planta BHGE. El banco de pruebas forma parte del control de calidad que se realiza a los equipos

ensamblados, se evalúan las variables de vibración y temperatura. Se la construye bajo

procedimientos estandarizados de la empresa. El proceso de prueba de cámara de empuje se realiza

de forma manual por el operario.

 4

La automatización de procesos se vuelve una necesidad para ser competente, disminuir riesgos

al personal y tiempo de ejecución, por ello, existen proyectos similares que abordan bancos de

pruebas en la gama de productos sumergibles. A continuación, se describen algunos trabajos

realizados en el Ecuador.

El banco de prueba de sellos de la Empresa Baker Hughes, fue parte del proyecto de titulación

del estudiante de Ingeniería Electrónica y Control Jairo Jara, de la Escuela Politécnica Nacional

con el “Diseño e implementación de un HMI para el monitoreo, almacenamiento y validación de

datos en el sistema de pruebas de sellos de motores de bombas electro-sumergibles de la planta

Artificial Lift de la Empresa Baker Hughes”, en 2016. El trabajo consistía en realizar la interfaz

HMI para la realización de prueba de giro de sello, en la que se determina el cumplimiento o no de

los requerimientos de la prueba, recopilando variables de voltaje, corriente y potencia del motor

con el sello como carga, así como la temperatura del sello medida durante las pruebas de giro,

variables que son mostradas en la HMI en tiempo real y recopiladas en el panel touch. Todas las

variables son almacenadas en una memoria SD, en formato .CSV y se genera un informe con el

formato manejado por la Empresa, que indica si el sello ha pasado la prueba (José J. A., 2016).

“Diseño de un banco de prueba para bombas sumergibles de turbina vertical ensamblada

localmente”, el estudiante de ingeniería mecánica de la Escuela Politécnica del Litoral, Jorge

Holguin (2016), cuyo proyecto presenta un diseño que permite medir parámetros de caudal y

capacidad de las bombas sumergibles que son ensambladas en Ecuador, en los cuales explora los

diferentes métodos de medición de variables, además de un sistema de control por medio de PLC

y HMI, que sirve de retroalimentación de los valores y control. El diseño permite evaluar el equipo

con el método de estrangulamiento manual para simular diferentes puntos de carga. De igual forma
 5

incluye un análisis costo beneficio de la construcción del banco de pruebas versus su importación,

en la que determina que la construcción tiene un costo menor y un mayor beneficio.

“Aplicaciones de sellos mecánicos en bombas de la industria petrolera ecuatoriana” es el título

del proyecto de titulación del estudiante de la facultad de mecánica de la Escuela Politécnica

Nacional, Luis Arias (2008), cuyo proyecto identifica los tipos de sellos mecánicos, sus

condiciones operativas de presión, temperatura y tipo de fluido que bombea, para conocer las

aplicaciones de cada sello según el trabajo que desempeña la bomba. Además, determina los tipos

y causas de fallas frecuentes de los sellos mecánicos, establece un procedimiento de instalación y

de los sistemas planes API de lubricaciones auxiliares.

“Análisis Tecno – Económico para los sistemas de bombeo electro-sumergible e hidráulico de

los pozos de la Estación Shushuqui del Área Libertador” del estudiante de Ingeniería mecánica de

la Universidad San Francisco de Quito, Juan Ortega (2015), trabaja con curvas de comportamiento

de afluencia para determinar los pozos factibles de cambio de sistema de levantamiento artificial,

su diseño y selección de bombas electro-sumergibles con un punto óptimo de producción, de igual

forma desarrolla un análisis de factibilidad y el impacto en la producción.

Todos estos proyectos están orientados al mejoramiento de tiempos de producción, mejorar las

pruebas de control de calidad y conocer el impacto económico en la Empresa. Al igual que estos

trabajos de titulación, el presente proyecto busca realizar el diseño de un sistema de supervisión,

adquisición de datos y control para las pruebas que se realizan en las cámaras de empuje que son

parte del bombeo horizontal.

 6

1.3. Justificación e Importancia

Para la Empresa BHGE la realización de pruebas en los equipos de bombeo electro-sumergible

(BES), como de bombeo horizontal (HPS), determina la calidad y prestigio de la Empresa para con

sus clientes, por ello realizan varias pruebas que aseveran el buen funcionamiento dentro de los

rangos de control. Las cámaras de empuje son ensambladas en la planta Artificial Lift, también se

realiza la prueba de control de calidad, en la que se verifica que los valores de temperatura,

vibración, presión y caudal estén dentro del rango de funcionamiento y no presenten ningún riesgo

para todo el sistema HPS, cuando las cámaras son importadas se realizan las mismas pruebas como

parte de sus procesos de calidad, así como a petición del cliente.

Las cámaras de empuje tienen la función de absorber la carga axial desarrollada por la bomba,

impidiendo que estas se reflejen en el motor eléctrico, además de ser sellante del aceite con el

exterior y transferir el torque del motor a la bomba. Las cámaras de empuje son equipos de alto

costo e indispensables para la sección protectora de los componentes HPS. El costo de estos

equipos borda los 10 mil a 30 mil de dólares.

Las razones para automatizar el proceso surgen de los procedimientos de pruebas de las cámaras

de empuje que se realizan de manera manual, donde el operario debe verificar cada 15 minutos los

valores durante una hora. El operador se desplaza detrás del cooler para encender la bomba. Debe

regular manualmente las válvulas para la presión y caudal de cada TC (Thrust Chamber o cámara

de empuje). Los indicadores de presión y caudal y control de motor se encuentran en diferentes

posiciones lo que obliga a los operarios a desplazarse de un lado a otro para tomar mediciones,

regular presión y caudal. El desplazamiento del operario dentro de un espacio reducido pone en

riesgo su integridad física.

 7

Como medida de seguridad se cuenta con un botón de paro de emergencia, que presenta una

falla: está se produce al reiniciar el proceso luego del paro de emergencia, el variador enciende

directamente el motor, suceso peligroso para las cámaras HD y XD ya que se produce un

sobrecalentamiento y se pueden dañar los rodamientos internos, invalidándola para su

funcionamiento en campo. En las pruebas realizadas, las cámaras de empuje se encuentran dentro

de los rangos de control, sin embargo, los valores de vibración no coinciden con los valores del

fabricante, hechos que manifestó el operario de turno.

El arranque suave se realiza manualmente, durante los primeros cinco minutos de iniciada la

prueba de medición se coloca el variador a una frecuencia de 30 Hz y se presta atención de la

temperatura y sí hay sonidos extraños en el motor, superado esto se eleva a 40, 50 y 60 Hz. El

tiempo total para realizar la prueba es de una hora y treinta minutos, se debe esperar al personal de

INGELEC para completar la prueba, lo que también retrasa el tiempo de prueba. Algunas veces se

completa la prueba el día siguiente al que se empezó, el operario debe estar presente durante todo

el proceso, tiempo que podría utilizar para otras tareas. Por los motivos antes mencionados la

Empresa requiere la automatización de dicha prueba, integrando todas las variables en una interfaz,

la generación de informes de las pruebas, así como la creación de alarmas que permitan detener el

proceso cuando esté fuera de los valores de control.

Con la automatización de la prueba de cámaras de empuje se evitaría el desplazamiento del

operario a través del banco de pruebas, colocándolo en una posición segura, donde pueda controlar

el sistema, además de aplicar las políticas de HSE (Health, Security and Enviroment por sus siglas

en inglés) que son importantes para la Empresa. El tiempo de prueba de una hora y media se debe

conservar, sin embargo, ya no se dependería de un proveedor externo para la medición de

vibraciones, lo que produciría un tiempo menor de entrega. Con un censo en tiempo real se puede
 8

mejorar la medición y determinar a tiempo algún fallo en el equipo. Con esta automatización será

posible aumentar la cantidad de pruebas que se realizan al día. La propuesta de solución busca

utilizar los elementos disponibles en la Empresa para disminuir costos de adquisición de equipos,

además de representar a varios de los pilares culturales, innovación y compromiso con los clientes,

así como la oportunidad de creación de un estándar para las pruebas a nivel internacional.

1.4. Alcance del Proyecto

Este proyecto se centra en atender las necesidades de automatización de la Empresa Baker

Hughes con las pruebas de control de calidad de las cámaras de empuje. El banco de pruebas

requiere la implementación de sensores y su integración con un dispositivo de control en una

interfaz HMI, para la medición de temperatura, vibración, presión y caudal, el control de variables

y para finalizar la generación de un informe de los equipos evaluados, cabe mencionar que

actualmente el proceso es manual. Este proyecto se llevará a cabo en un periodo de seis meses.

Para la prueba de cámara de empuje se requiere conocer el sistema actual, las variables que se

están midiendo, así como las normas de calidad requeridas en los procedimientos de la Empresa,

para incrementar o mantener las variables, además del espacio físico con el que se cuenta para

realizar el nuevo banco de pruebas.

Para el control de válvulas, motor y sensores se propone realizar un dimensionamiento de los

equipos que cumpla con las variables de entrada y salida que se requiere, la capacidad de

comunicación requerida, la velocidad de polling de las variables, además de los dispositivos extra

para la conexión del cableado.

 9

Las variables determinantes de la prueba son: la vibración y la temperatura. Se debe tener en

cuenta los parámetros de control, es decir, la temperatura no debe superarse los 66 °F y la medida

de vibración debe ser menor a 0.156 pulgadas/segundo. Además, se debe considerar el

dimensionamiento correcto para la variedad de cámaras de empuje que se prueban. En cuanto a las

variables de presión y caudal, estas influyen en las pruebas de las cámaras HD, XD y UHD, se

realizará el dimensionamiento tomando en cuenta la variedad y verificando que los valores se

encuentren dentro del rango de control. Para presión, el rango está entre 60 a 80 psi y para el caudal,

de 8 a 25 gpm.

En cuanto al diseño del HMI se requiere una configuración multiusuario en la que se muestren

las variables de control y la descripción del equipo entrante, además de saber si pasa o no la prueba,

de igual modo que debe tener integrado un control de acceso. El diseño debe ser lo más amigable

con el usuario, para que cualquier persona sea capaz de usarlo sin necesidad de algún conocimiento.

La arquitectura no va a exceder de 4 ventanas por nivel, una vez realizado el diseño deberá pasar

por la aprobación y sugerencia del encargado de taller.

Todos los valores de temperatura, vibración, presión y caudal serán recopilados de forma

automática con el propósito de generar un informe con el Nº de parte, la descripción del equipo, el

Nº serial que ayude a la trazabilidad del equipo. Cabe mencionar que los datos de Nº de parte y Nº

serial serán ingresados por el operario al HMI, para que posteriormente se refleje en el informe.

Este informe servirá para analizar el tiempo de vida del equipo y determinar posibles fallas, cabe

destacar que este análisis del tiempo de vida y fallas no entra dentro de los objetivos de este

proyecto. El informe generado debe ser enviado de forma automática al correo del técnico

encargado del control de calidad de los equipos cada vez que se realice la prueba. Para la

recopilación de esta información se buscarán los equipos apropiados para la comunicación, así
 10

como programas open source que se ajusten a las necesidades del proyecto. Una vez realizada la

implementación se verificará con los equipos calibrados que cuenta la empresa.

Para la selección de dispositivos se presentará la mejor alternativa, sin embargo, la Empresa

tiene la última palabra en cuanto a los equipos que se usarán, ya que se trata de trabajar con el

inventario disponible en bodega para reducir los costos de la automatización de este banco de

pruebas.

1.5. Objetivos:

1.5.1. Objetivo General

Automatizar el sistema de pruebas de control de calidad de cámaras de empuje, disminuyendo

el tiempo de duración, incrementando los niveles de seguridad de los operarios e integrando todas

las variables de control del proceso en un sistema SCADA.

1.5.2. Objetivos Específicos

 Familiarizarse con las variables de control y los tipos de cámaras de empuje que se emplean

según los procedimientos internos de la Empresa.

 Dimensionar los dispositivos para la automatización del proceso de pruebas de control de

calidad de las cámaras de empuje.

 Realizar el diseño de HMI con los requerimientos de la Empresa BHGE en base a la guía

GEDIS

 Almacenar y validar los valores para la generación de un reporte del equipo.

 11

 Evaluar en que porcentaje ayuda la automatización a disminuir el tiempo de duración de la

prueba.

 Estimar cuánto es el ahorro de la Empresa con la implementación de este sistema.

 12

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. Extracción de petróleo

El petróleo es una sustancia compuesta por materiales orgánicos, principalmente hidrocarburos

insolubles en agua. Se encuentra de manera natural en el interior de la tierra, gracias a la materia

orgánica y las trampas geológicas.

En la extracción de petróleo se debe conocer la ubicación y características del yacimiento para

proceder a elegir el método de extracción: método a percusión, método a rotación y perforación

submarina. Por otro lado, cuando el pozo deja de producir de forma natural se requieren de métodos

de levantamiento artificial, que son: bombeo electro sumergible, bombeo mecánico, hidráulico,

bombeo horizontal.

2.2. Descripción del sistema de bombeo horizontal (HPS)

El sistema de bombeo superficial horizontal (HPump) es un sistema de levantamiento artificial,

que consiste en una bomba en la superficie, que cumple la función de enviar el fluido de

alimentación, un motor a gas, diésel o eléctrico para impulsar la bomba y un sistema para almacenar

y entregar el fluido de alimentación para uso por el orificio inferior de la bomba.

Las aplicaciones de un sistema de bombeo horizontal se dan en diferentes industrias como

minería, tratamientos geométricos, química, entre otras. Las aplicaciones comunes se dan la

transferencia de líquidos y químicos en la minería y el bombeo de aminas para procesar gas natural.

En la Figura 2 se muestra una aplicación en la instalación HPump Yac Vizcacheras Mendoza.

 13

Figura 2. Instalaciones HPump Yac Vizcacheras Mendoza

Fuente: (Centrilift, 2008)

2.3. Características del HPS

Entre algunas de sus características presenta un amplio rango de presión y caudal, las

capacidades van desde 250 hasta 130 000 BFPD, con potencia de hasta 2500 hp, desplazamiento

positivo, bajo costo y mantenimiento en comparación con el bombeo electro sumergible, poco

ruido, además de una transferencia de fluidos sin fugas. Debido a que los sistemas HPump tienen

facilidad de construcción e implementación se reduce los tiempos de espera y se puede reemplazar

los componentes fácilmente.

2.4. Estructura y descripción de los componentes de HPS

En cuanto a la estructura de un sistema Hpump se combina una bomba centrífuga multi-etapa

con una cámara de empuje (HTC) y un motor eléctrico industrial montado en la rampa.

Rampa (Skid)
 14

El Skid es una plataforma para montar el controlador, la HTC, la bomba y cualquier instrumento
involucrado (véase la Figura 3). La rigidez de la estructura minimiza el deslizamiento en la
transportación, instalación y operación (choques y vibración operacional).

Figura 3. Modelo de Skid de Baker Hughes

Fuente: (Centrilift, 2008)

Acople (Driver coupling)

Figura 4. Acoples de Baker Hughes, a) acople cerrado tipo rejilla, b) espaciador tipo rejilla
Fuente: (Centrilift, 2008)

El sistema Hpump utiliza diversos motores según la aplicación, para ello se necesita un

acoplamiento de rejilla o grid coupling para conectar la cámara de empuje con el motor. Baker

Hughes ofrece dos tipos de coupling: close coupled y Spacer (véase en la Figura 4 a y b

respectivamente).

Cámara de empuje Horizontal (HTC)

 15

Figura 5. Cámara de empuje

Fuente: (Centrilift, 2008)

Es un dispositivo lubricado con aceite (véase Figura 5), tiene como fin:

A. Transmitir el par del motor a la bomba.

B. Aislar el motor y a las etapas de bomba del empuje descendente producido en la succión.

C. Sellar el fluido bombeado del medio ambiente.

Cada cámara de empuje está compuesta por una carcasa, un eje, cojinetes, sellos de eje y un

proceso mecánico de sellado de fluidos. Es importante monitorear las HTC con instrumentos para

medir vibración, nivel de aceite lubricante y temperatura. Los tipos de cámaras de empuje que

maneja BHGE son:

 Cámara de Empuje Estándar o “Slinger Rings”

o Para cargas axiales de hasta 7 000 libras.

o La cámara de empuje estándar es montada con exceso de aceite para minimizar

el deterioro de los bolos del rulemán durante el traslado (montaje) o

almacenamiento.

 Cámara de Empuje Reforzada (HD)

o Para cargas superiores a 14 000 lb.

 16

o El aceite es rociado en la cámara de empuje desde tres puntos, dos en el lado

derecho, de la parte superior izquierda (para los cojinetes downthrust), uno al

costado de la bomba (para los cojinetes upthrust).

o La presión del aceite debe ser 60-80 psi, si no se mantiene la presión apropiada,

la falta de lubricación puede conducir al calor excesivo.

 Cámara de Empuje Servicio Extremo (XD)

o Para cargas de hasta 24 000 libras.

o Mantiene un alto nivel de aceite, todos los cojinetes son “inundados” en todo

momento.

o La transferencia de aceite desde XD TC a través del enfriador está basada en el

caudal (no en la presión como HD TC).

o Sólo se necesita psi.

o El aceite de refrigeración debe mantener un caudal de 8 – 12 gpm.

 Cámara de Empuje Servicio Ultra Pesado (UHD)

o Para cargas superiores a 24 000 libras.

o Se controla que el caudal sea menor o igual a 25 gpm.

Ensablajde de Carga o Intake Assembly

 17

Figura 6. Ensamblaje de carga o Intake Assembly

Fuente: (Centrilift, 2008)

Se atornilla a la bomba y a la HTC, permite que el fluido entre en la bomba, existe variedad de

tamaños de tuberías y clases de bridas para diferentes condiciones de bombeo.

Ensamblaje de descarga o Discharge Assembly

Figura 7. Ensamblaje de Descagra o Discharge Assembly

Fuente: (Centrilift, 2008)

Se atornilla al cabezal de la bomba, dirige el fluido presurizado que sale de la bomba, existe

variedad de tamaños de tuberías y clases de bridas para diferentes condiciones de bombeo.

Bomba

Figura 8. Bomba centrífuga

Fuente: (Centrilift, 2008)
 18

La bomba que se utiliza es una centrífuga multietapa, montada de forma horizontal. El cabezal

de la bomba se adhiere a equipo de descarga mientras que la base al equipo de carga.

2.5. SCADA

Este acrónimo significa Supervisión, Control y Adquisición de Datos (Supervisory Control and

Data Acquisition). Un SCADA es cualquier software que permite supervisar y controlar los

procesos industriales por medio de acceso a datos y control de estos. “Realiza la tarea de interface

entre los niveles de control (PLC) y los de gestión” (Rodríguez Penin, 2007). Su topología cambia

de acuerdo con las características de cada aplicación. Existen algunas características que se pueden

evaluar al momento de instalar este:

 Funcionalidad completa de manejo y visualización.

 Arquitectura abierta.

o Permite combinaciones con aplicaciones estándar y de usuario.

o Permite crear soluciones de supervisión y control a través de integradores como:

OPC, Active x, OLE-DB, entre otros.

 Sencillez de instalación

o Exigencias de hardware no elevadas.

o Fácil de utilizar

o Interfaz amigable con el usuario

 De fácil configuración y escalabilidad

 19

 Ser independiente del sector y la tecnología

 Comunicación flexible

Entre los objetivos más destacados de los sistemas SCADA son: economía (evitar tareas

innecesarias), accesibilidad (estado del proceso de forma remota), mantenimiento (programación

de fechas de revisión o en fallos), gestión (datos expuestos con herramientas estadísticas, gráficas,

valores tabulados, etc.), flexibilidad (modificaciones de características) y conectividad

(interconexión de sistemas de diferentes proveedores).

2.6. Rapid Scada

Rapid SCADA es un software de código abierto capaz de crear canales de comunicación que

permiten supervisar y controlar cualquier tipo de proceso. La comunicación se puede realizar con

una variedad de protocolos disponibles, entre los que se encuentran: Modbus (RTU, ASCII y TCP),

OPC (DA, AE y UA), SNMP (recopila y organiza información sobre dispositivos administrados

en redes IP), SMTP (estándar para transmisión de correos electrónicos), etc. El software permite

exportar los datos en tiempo real a diferentes bases de datos como: Oracle, Microsofr SQL Server,

PostgreSQL y MySQL.

Este puede ejecutarse en Windows y Linux, contiene su propio Database Management System

(DBMS) y funciona en entornos físicos como virtuales. Trabaja bajo la licencia Apache 2.0., que

es una licencia que permite la distribución y modificación gratuita de las aplicaciones desarrolladas

en la misma, tal es el caso de algunos proyectos de Google Code y el SO Android.

Entre los servicios que ofrece están: el soporte técnico, monitoreo en la nube, solución remota

de problemas, entrenamiento y consultorías, desarrollo e integración, etc. Contiene una comunidad

 20

activa que responde a las preguntas en el foro Rapid Scada, se puede explorar el código fuente

desde GitHub, además de la opción de escribir artículos sobre la implementación en su sitio web.

La versión con la que se trabaja en este proyecto es la versión 5.7.0, lanzada el 03 de junio de

2019. Con cada actualización también se incrementa la posibilidad de adquirir nuevos módulos,

que son complementos adicionales para el servidor, la comunicación y la estación web.

2.7. Ventajas y desventajas de una tarjeta de adquisición de datos frente al PLC.

La adquisición de datos (DAQ) es el proceso de medir un fenómeno eléctrico o físico, como

voltaje, corriente temperatura, presión, caudal, entre otros. Las tarjetas de adquisición de datos

sirven para obtener muestras de valores de variables físicas, transformando esos valores en un dato

que pueda ser reconocido y registrado en un sistema digital, con el objetivo de ser procesado en la

computadora. En resumen, es el proceso de medir, transformar y procesar un fenómeno físico. Por

otro lado, un PLC (Controlador lógico programable) de acuerdo con la norma NEMA es un

“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones sobre la

implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias de acciones,

especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control mediante módulos de E/S

analógicos o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos.”

El PLC es un dispositivo robusto, creado para leer y controlar mediante módulos de E/S, pueden

intercambiar mensajes y datos con un PC controlador, pero, no fueron creados para una intensa

adquisición y tratamiento de datos, por lo que tienen poca memoria. Por otro lado, las tarjetas de

adquisición cuentan con velocidad de medición y toda la memoria de la PC para el almacenamiento

de datos y la potencia para procesar y tratar los datos. Aun cuando las tarjetas tengan incorporadas

varias entradas y salidas, no se le puede confiar la gestión de un equipo, ya que, en una situación
 21

de emergencia, que implique el paro completo del equipo, alguno de los procesos del sistema puede

interponerse y demorar el procesamiento de la situación.

Para la aplicación, es indispensable la velocidad de respuesta ante una situación de emergencia.

También, al ser un sistema SCADA, se utiliza una base de datos, por lo que la memoria del

dispositivo no es indispensable, además se debe controlar el encendido y apagado del sistema

hidráulico y el variador de frecuencia que controla el motor. Por ello el dispositivo que se ajusta

mejor es un PLC.

2.8. Instrumentación asociada a la medición

2.8.1. Medidor de temperatura

Los instrumentos de medición de temperatura son muy usados en los procesos industriales. Las

limitaciones de los equipos de medición se definen por el tipo de aplicación, la precisión, la

velocidad de captación, la distancia que existe entre el elemento de medida y el aparato receptor y

por el tipo de indicador o controlador. Se utilizan diversos fenómenos para la medición de

temperatura, entre los cuales figuran:

 Variación o en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases)

 Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia)

 Variación de resistencia de un semiconductor (termistores)

 f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopar)

 Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación)

 22

 Otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido en un gas, frecuencia de

resonancia de un cristal, entre otros)

Los instrumentos empleados son los siguientes:

 Termómetros de vidrio

 Termómetros bi-metálicos

 Elementos primarios de bulbo y capilar rellenos de líquido, gas o vapor

 Termopares

 Pirómetros de radiación

 Termómetros de resistencia

 Termómetros ultrasónicos

 Termómetros de cristal de cuarzo

2.8.2. Medidor de vibración

Una señal de vibración consiste en muchas señales de frecuencia que ocurren simultáneamente,

es por eso que no se puede ver de manera inmediata. Los componentes de la señal de vibración se

pueden ver trazando la amplitud versus la frecuencia. La descomposición de las señales de

vibración en componentes de frecuencia individuales se conoce como análisis de frecuencia.

El diseño de los acelerómetros piezoeléctricos se dispone de forma que cuando el conjunto vibra

la masa aplica una fuerza al elemento piezoeléctrico que es proporcional a la aceleración vibratoria.

Para frecuencias bajo la frecuencia de resonancia; la masa será la misma que la aceleración de la
 23

base y la magnitud de la señal es proporcional a la aceleración a la que está siendo sometido.

Existen dos tipos de configuraciones: Tipo compresión (masa ejerce una fuerza de compresión

sobre el elemento piezoeléctrico) y tipo de corte (masa ejerce una fuerza de corte sobre el elemento

piezoeléctrico).

2.8.3. Medidor de presión

La presión es fuerza por unidad de superficie, en el presente proyecto se expresa como unidades

de libras por pulgadas (psi), en el anexo E se encuentra la tabla de conversión de unidades de

presión. Para poder medir presión se debe tener una noción básica de los tipos de presiones que

hay, véase Figura 9.

Figura 9. Tipos de presiones

Presión Absoluta: se mide con respecto del cero absoluto, donde, el cero absoluto es el espació

del vacío del universo, denominado cero o vacío ideal, expresado en libras por pulgada cuadrada

absoluta (psl).

Presión Atmosférica: es la presión ejercida por la atmósfera terrestre medida mediante un

barómetro.
 24

A nivel del mar, la presión es próxima a 14.7 psi o bien 1.01325 bar. Estos valores definen la

presión ejercida por la atmósfera terrestre.

Presión Relativa o manométrica: es la diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica del

lugar donde se mide. Si la presión atmosférica varía, la presión relativa también, siguiendo la

siguiente relación:

(Ec. 2.1) 𝑃. 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 𝑃. 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 + 𝑃. 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎

La presión manométrica utiliza unidades de psig (pounds per square pulgadas gauge) o psi.

Presión negativa: se refiere a la presión por debajo de la presión atmosférica y por encima del

vacío ideal (presión absoluta), asociada generalmente al vacío.

Presión Diferencial: es la diferencia entre dos presiones absolutas o relativas, siempre y cuando

ambas estén referidas a un mismo punto de presión (vacío absoluto o presión atmosférica).

2.8.4. Medidor de caudal

Hay varios métodos para la medición de caudal; entre los más conocidos se encuentran:

Medidores usando medición de presión diferencial, medidores usando medición de presión

diferencial con problemas de obstrucción, medidores de desplazamiento positivo, medidores tipo

turbina, tipo Vortex, medidores electromagnéticos, ultrasónicos, másicos Coriolis y térmicos. De

acuerdo al líquido que se usa dentro del proceso (aceite Shell morlina) se descartan los medidores

electromagnéticos y los medidores térmicos; tomando en cuenta la tabla de comparación de

acuerdo al fluido (Sánchez, 2010).

 25

2.9. Estado actual del banco de pruebas de cámaras de empuje

2.9.1. Componentes

El sistema de pruebas de cámaras de empuje consta de un motor de 2 polos, 3600 RPM, seguido

del acople del motor (coupling). Este acople se encarga de transferir el torque del motor al resto

del sistema, su diseño de acero flexible le permite soportar la velocidad y la potencia del motor y

la cámara de empuje horizontal (HTC, Horizontal Thrust Chamber), también llamado contenedor

de aceite, tiene como objetivo transferir torque, soportar la carga axial (aislar el motor del empuje

que produce la bomba) y sellar el fluido evitando que salga al ambiente.

Figura 10. Banco de pruebas de cámaras de empuje Baker Hughes

Para que las cámaras de empuje pasen la prueba no debe superar los 66 °C y las vibraciones

deben ser menores a 0.156 pulgadas/segundo. Cada una de las cámaras requiere de un

procedimiento diferente de pruebas en las cuales se involucran otras variables como la presión y el

caudal. En el banco de prueba de cámaras constan variedad de equipos, que se los ha dividido en

Sensores, Actuadores y equipos en general.

 Sensores: medidor de caudal, 2 manómetros, 2 medidores de temperatura y vibración.

 26

 Actuadores: motor de 2 polos, variador de frecuencia, 2 válvulas de aguja, enfriador de

aceite u oil cooler, bomba y motor.

 Otros Equipos: elevador de cadena eléctrico, 1 tanque contenedor de aceite, filtro.

2.9.2. Funcionamiento

Las pruebas de cámaras de empuje se realizan de la siguiente manera: se ajusta la cámara en el

montacargas, por medio de una botonera se eleva o baja la cámara a la altura del coupling, de

manera manual se acopla la cámara ajustando los pernos, tarea que lleva cerca de 20 min a 30 min.

Una vez ajustada la cámara se retira del montacargas, se colocan las rejillas de protección, las

rejillas de protección están ubicadas cubriendo el acoplamiento y el eje de la cámara que se girará

a la velocidad del motor (3600 RPM). Para comenzar con las mediciones de las variables

(temperatura, vibración, presión, caudal) se debe tener en cuenta qué tipo de cámara se está

colocando. Si es una cámara estándar solo necesitará estar acoplada al motor y se inicia con un

arranque suave del variado de frecuencia, si es una cámara HD, se debe verificar la presión para

que el aceite que fluye dentro de la cámara sea en forma de aspersor y en las cámaras XD se requiere

que esté inundada de aceite por lo que se regula el caudal. El operario conectará las mangueras

correspondientes para cada una de las cámaras.

Para la medición de las variables, temperatura y vibración se miden cada 15 minutos durante 1

hora. Se utiliza un pirómetro de temperatura de marca Fluke en tres puntos de la cámara que

corresponden a los puntos donde se encuentran los rodamientos. BHGE no cuenta con un medidor

de vibración, por lo que arrienda el equipo a la Empresa INGELEC, el medidor de vibraciones es

magnético y censa cada 10 segundos mostrando los datos tanto en display como en la computadora.

Para la presión se tiene un manómetro que se controla por medio de una válvula de paso, el caudal
 27

se mide con un sensor que muestra los gpm (galones por minuto) y que también es controlado por

una válvula de paso.

La prueba varía para cada cámara de empuje:

 Cámaras Estándar

Las pruebas con la cámara estándar se realizan de la siguiente manera, se acopla la cámara

al banco de pruebas directamente, se llena de aceite hasta donde indica el nivel, se arranca

el motor con un arranque suave, verificando la temperatura y vibración del motor.

 Cámaras HD

Para las cámaras HD, se monta la TC, se enciende el cooler, se conecta en tres puntos y se

distribuye el aceite dentro de la cámara a manera de aspersor, luego se arranca el motor. Este

tipo de cámaras requiere control de presión, la presión requerida es de 60 a 80 psi.

 Cámaras XD

Para la prueba de esta cámara de empuje se realizan los mismos pasos que para la HD, con

la diferencia que ésta requiere que su contenedor este inundado completamente de aceite y

las entradas cambian, por lo que la variable que se debe verificar a más de la temperatura y

vibración es el caudal (8-12 gpm).

 Cámaras UHD

Procedimiento de prueba igual que en las cámaras XD, se controla caudal, el rango de

caudal es menor o igual a 25 gpm.

 28

Se toman datos de temperatura y vibración cada 15 minutos por 1 hora de acuerdo al

procedimiento HZP-TST-8402.

2.10. Procesos involucrados dentro del banco de pruebas de TC

Se ha dividido el sistema en dos procesos como se detalla a continuación:

a) Proceso de preparación

 Subproceso de elevación y montaje de la cámara de empuje

 Subproceso de lubricación de la cámara de empuje

b) Proceso de prueba

En la Figura 11 se encuentra un diagrama de bloques de la entrada y salida del sistema y los

procesos y subprocesos de una forma secuencial.

Figura 11. Diagrama de bloques del proceso de pruebas de cámaras de empuje

2.10.1. Proceso de preparación

El proceso preparación se realiza como parte de la prueba de TC para que esta se encuentre fija

al motor y conectada a las mangueras de ingreso y retorno de aceite, véase anexo A1 para observar
 29

el diagrama completo de P&ID. Todo el proceso es llevado a cabo por dos operarios de forma

manual.

La elevación y fijación al motor se realiza de la misma forma indistintamente de la TC que se

use, para ello se fija la TC al gancho de carga del elevador eléctrico, con la ayuda del interruptor

de mando se eleva la TC y se desplaza la TC al banco de pruebas. Se instala una llave de paso corto

en el extremo del motor del eje de la TC, se ajusta al motor de prueba con 4 pernos; una vez fijo se

remueve el dispositivo de elevación y se colocan las mangueras.

La conexión de las mangueras depende del tipo de TC como se indica en el punto anterior de

funcionamiento, por lo tanto, para las TC HD se conectan la entrada Oil in 1_TC y el retorno Oil

out_TC, para las TC XD se conectan las entradas Oil in 1_TC, Oil in 2_TC y el retorno Oil out_TC.

En la Figura 12 se muestra el diagrama de bloques del proceso, indicando cada una de las

alternativas.
 30

Figura 12. Diagrama de bloques del proceso de preparación

A continuación, se enlistan los equipos utilizados en cada subproceso.

a) Subproceso de elevación y montaje de la cámara de empuje:

Para elevar la TC hasta el banco de pruebas se emplea un elevador de cadena eléctrico. La

conexión de este se detalla en el anexo A2.

Elevador eléctrico de cadena

Función: elevar las cámaras de empuje, para ser conectadas al banco de pruebas, en la Tabla 1 se

muestran las características técnicas más relevantes.

Estado Actual: a pesar de su capacidad, el brazo que lo sostiene tiene una capacidad de 250 kg,

por tanto, se ve limitado por ello.

Tabla 1
Descripción del elevador de cadena eléctrico
Elevador de cadena eléctrico Características Técnicas
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Capacidad de carga máxima: 1 Ton

Voltaje de alimentación: 220 V
Potencia del motor: 1.2/0.4 kW

b) Subproceso de lubricación de la cámara de empuje:

En el subproceso de lubricación se utilizan diversos equipos, véase anexo A1, se detalla las

características técnicas de sensores y actuadores, véase anexo B para conocer las características de

los demás equipos involucrados.

Medidor de caudal

Función: es un medidor de flujo autónomo o montado de forma remota, bajo consumo de energía

y pantallas de cristal líquido.

Estado Actual: instrumento calibrado, estado actual en funcionamiento 24/7, las baterías no se

han reemplazado.

Tabla 2
Elementos de medición del subproceso de lubricación
Medidor de caudal Características Técnicas
Alimentación: 6V
Exactitud: +/- 1 cuenta
Frecuencia de entrada: 0-2500 Hz
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Unidades de caudal: gpm

Amplitud de entrada: 20 – 5000 mVpp

Manómetro analógico

Función: mide la presión del aceite que ingresa a las cámaras de empuje en el banco de pruebas,
el puntero funciona de manera mecánica.

Estado Actual: instrumento calibrado, en funcionamiento 24/7, están ubicados en dos puntos antes
de las entradas de aceite a la cámara de empuje. Usado en todas las cámaras de empuje.

Tabla 3
Características Técnicas: Manómetro
Manómetro analógico Características Técnicas

Rango de medición: 0-100 psi

Material: Acero inoxidable

Válvulas de aguja

Función: las válvulas de aguja permiten la regulación del fluido a través del estrangulamiento,
estas pueden ser usadas para grandes presiones y temperaturas y en procesos que necesitan una
pureza alta o procesos normales.

Valvula 1: controla el caudal suministrado al sistema.

Valvula 2: válvula de cierre de seguridad para desconectar la cámara al finalizar la prueba.

Estado Actual: son de uso manual por el operario.

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Tabla 4
Actuadores del subproceso de lubricación
Válvulas de aguja Características Técnicas
Presión de trabajo: 6 000 psi
Rango de temperatura: 200 ºF
Dimensiones: ½¨ macho - hembra

Bomba hidráulica

Función: suministra el caudal de aceite para alimentar con aceite a las cámaras de empuje.

Estado Actual: el sistema funciona cuando se activa el switch magnético de protección.

Tabla 5
Características de la bomba
Bomba Características Técnicas

V. de alimentación: 220 V 3 fases

Frecuencia: 50/60 Hz
Potencia: 1.5 KW con fp 0.85 220/380 V y 6.10/3.55 A
Conexión: Delta Estrella
N° de rev: min 1000 rpm, max 2000 rpm
Presión de trabajo [bar]: 16
Rango de temperatura del fluido: -20 a +80 ºC
Caudal: 28-40 cc/rev

2.10.2. Proceso de Prueba

Para la prueba de TC se instala el sensor de vibración en 5 puntos (2 horizontales, 2 verticales

y 1 axial), se enciende el circuito de maniobra de la bomba y el cooler, se enciende el motor a

través del variador de frecuencia y se mide temperatura y vibración.

 34

Figura 13. Diagrama de bloques del proceso de prueba

Sensor de temperatura

Función: termómetro infrarrojo, marca la temperatura de la cámara de empuje, el operario se

encarga del uso y la frecuencia en las pruebas.

Estado Actual: instrumento calibrado, funciona a baterías, no es de uso exclusivo para el banco

de pruebas de cámaras de empuje.

Tabla 6
Sensor de temperatura del Proceso de prueba
Sensor de temperatura Características Técnicas
Rango de temperatura: -30ºC a 650ºC (-22ºF a 1202ºF)
Exactitud de la temperatura: +1.0ºC o +1.0% del alcance
Resolución óptica: 12:1 (calculado al 90% de energía)
Tiempo de respuesta: < 300 ms
Repetitividad: +/- 0.5°C
Alimentación: 1.5
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Motor inversor

Función: se acopla a la cámara de empuje a través del acoplamiento para realizar la prueba, inicia

con un arranque suave.

Estado Actual: motor calibrado, es controlado por el variador de frecuencia, que lo enciende con

un arranque suave.

Tabla 7
Características técnicas del motor inversor
Motor inversor Características Técnicas
Tipo de motor: Inversor
Frecuencia: 60 Hz
Potencia: 40 HP/30 KW
R.P.M.: 3600-4500
Corriente: 38.4/44.2 A
Voltaje de alimentación: 230/460 V
Polos: 2
Fases: 3

Variador de frecuencia

Función: se encarga del arranque del motor y su velocidad.

Estado Actual: actualmente hay una falla en la programación, al liberar al sistema del paro de

emergencia el motor se enciende, lo cual puede ocasionar daños en la cámara de empuje.

Tabla 8
Características técnicas del variador de frecuencial
Variador de frecuencia Características Técnicas
Potencia KW: 30 KW a 380-480 V 3 fases
Potencia hp: 40 hp a 380-480 V 3 fases
Voltaje de alimentación: 380-480 V (-15…10 %)
Frecuencia de salida: 0.1-599 Hz

Continúa
 36

Límites de tensión de alimentación: 323 a 528 V

Frecuencia de alimentación: 50-60 Hz (-5 a 5 %)
Límites de frecuencia de alimentación: 47-63Hz

2.11. Cálculos de dispositivos de protección

Existe variedad de tipos de protecciones, sin embargo, para este proyecto se evalúan tres tipos

principales: protección contra cortocircuitos, contra sobrecargas y contra electrocución.

En el anexo A2, se observan los dispositivos de protección dentro del banco de pruebas de TC,

que son: un interruptor termo magnético, un contactor magnético y un relé de sobrecarga térmica.

Para realizar el cálculo de protecciones, se utiliza la corriente nominal, la misma que puede ser

calculada o de la placa que proporcionan los proveedores, se hace el cálculo para la corriente del

motor de inducción trifásico, donde la corriente nominal según el fabricante es de 38.4 A, 220V

(véase anexo C).

Se tiene en cuenta las características de los dispositivos de protección: el relé térmico colocado

tiene un rango de configuración de 0.1 hasta 40 A, y se encuentra ajustado en 10 A. El interruptor

magneto térmico soporta 50 A, 400V.

Cálculo de la corriente de protección con fusibles:

𝐼𝐹 = 𝑘 𝑥 𝐼𝑁

Donde,

𝐼𝐹 = 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑓𝑢𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠

 37

𝑘 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑙 𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑑𝑒 1.8 𝑎 2.1

𝐼𝑁 = 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑜 𝑎 𝑝𝑙𝑒𝑛𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝐼𝐹 = 1.8 𝑥38.4 𝐴

𝐼𝐹 = 69.12

Cálculo de la corriente de protección:

𝐼𝑃 = 𝐶 𝑥 𝐼𝑁

𝐼𝑃 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝐶 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑙 𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑚𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑑𝑒 2 𝑎 3

𝐼𝑁 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑜 𝑎 𝑝𝑙𝑒𝑛𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝐼𝑃 = 2 𝑥 38.4

𝐼𝑃 = 76.80 𝐴

Ya que el sistema no solo consta del motor de inducción trifásico, se realiza una Tabla 9 de los

componentes del circuito con sus corrientes nominales dadas por el proveedor.

Tabla 9
Corrientes nominales del banco de pruebas de TC
Dispositivos Corrientes nominales (A)
Motor de inducción trifásico 38.4
Bomba 6,8
Elevador eléctrico 5,5

Se realiza una suma de las corrientes de los dispositivos que van a trabajar simultáneamente

(motor y bomba), el resultado es de 45.2.

Se toma el criterio de valores estándar de regulación de la norma IEC, en el que la corriente de

protección debe ser 10% más de la In, por lo tanto:

 38

𝐼𝑃 = 45.2 + 4.52 = 49.72 𝐴

Si se toma el mismo criterio para el relé térmico, Ip= 7.48 A.

Con esto se demuestra que la protección del interruptor termo magnético se encuentra

correctamente dimensionado.

2.12. Disposición de la planta y el banco de pruebas

El banco de pruebas ocupa un espacio de 13.74 m2, véase anexo A3, donde se muestra una vista

de planta. Actualmente la prueba se realiza de forma manual y el operario debe pasar por espacios

reducidos para encender y apagar los motores de la prueba.

Las botoneras correspondientes a cada proceso del sistema se encuentran ubicadas de la

siguiente manera.

Proceso de preparación:

Subproceso de elevación y montaje (zona 1): para montar la TC, la misma es trasladada en un

transpalé hasta un área de 2.17 m2, la botonera que controla al elevador eléctrico se encuentra

colgando de una manguera. Esta se desplaza de acuerdo con el movimiento que se le dé al elevador

eléctrico, la altura del piso a la botonera es: 1.32 m.

Subproceso de lubricación (zona 2): la botonera que controla el encendido del sistema de

lubricación se encuentra en la parte posterior del cooler, para lo cual el operario debe desplazarse

en un espacio reducido y poco seguro. La distancia de la botonera a la pared es de 62 cm, el área

en el que se puede desplazar el operario es de 0.44 m 2. Para acceder a esta área el operario debe
 39

pasar por el espacio disponible entre el cooler y la prensa hidráulica, que tiene un área de 5.6 m 2,

con una distancia de 20 cm para transitar.

Proceso de prueba (zona 3): la botonera del variador de frecuencia se ubica en un tablero de

66.2 cm x 24 cm x 23.5 cm que está ajustado en la pared, a una distancia del piso de 84 cm, para

acceder a este se debe transitar entre la base del brazo del elevador eléctrico y la mesa que sostiene

al motor, cuya distancia es de 0.50 m.

En la Figura 14 se puede observar por zonas de trabajo lo antes dicho:

Figura 14. Zonas de desplazamiento del banco de pruebas de TC

 40

2.13. Deficiencias

Se muestran las deficiencias observadas en cada uno de los procesos, para poder darles solución.

 Proceso de preparación:

Subproceso de elevación y montaje:

Equipos: los equipos ayudan al operario a realizar el montaje de las diferentes TC, sin

embargo, siempre se necesita de dos operarios para ajustar la TC al acople del motor y

su ajuste con los pernos.

Espacio de trabajo: el espacio de trabajo corresponde a la zona 1 de la Figura 14 por

lo que se observa, los operarios tienen un espacio amplio para movilizarse.

Subproceso de lubricación:

Equipos: Tanque de aceite: no presenta medidor de nivel, no se ha hecho

mantenimiento. Válvulas de ajuste son manuales.

Espacio de trabajo: el espacio de trabajo corresponde a la zona 2 de la Figura 14,

donde se observa un espacio reducido y que implica un riesgo de accidente,

principalmente caídas o golpes. Según la norma NTP 434 “la unidad de paso para

acceder a puntos de máquinas, aunque sea de forma ocasional, requiere una anchura

mínima de 0,80 m”.

 Proceso de prueba:

Equipos: No se dispone de sensor de vibración. La medición de temperatura, vibración, caudal

y presión se realiza de forma manual.

 41

Espacio de trabajo: el espacio de prueba corresponde a la zona 3 de la Figura 14, el espacio

es de 0.50 m incumpliendo con la norma NTP 434.

 42

CAPÍTULO III: DIMENSIONAMIENTO DE LOS DISPOSITIVOS

3.1. Requerimientos

La empresa BHGE tiene una serie de especificaciones que se deben tomar en cuenta de acuerdo

con el funcionamiento de cada una de las TC, se detallan a continuación.

3.1.1. Ambiente de operación

Condiciones de operación: servicio de 8 horas por día, 365 por año, vida útil de 5 años para todos

los equipos.

Suministro de energía, aterramiento y ruido eléctrico: cualquier equipo relacionado con redes

de comunicación industrial será alimentado con 120/220 VAC, 60 Hz. Todos los equipos que

requieran alimentación eléctrica deben tener una luz indicadora de energía presente.

Grado de protección: los equipos y paneles tendrán una protección NEMA 12 ó IP 54. La

instalación de sensores y actuadores debe considerar accesos fáciles para propósitos de

mantenimiento, eso incluye instalación de montaje.

3.1.2. Requerimientos generales

Sistemas de unidades:

Voltaje V

Corriente A

Presión psi

Caudal gpm
 43

Longitud m

Potencia kW

Temperatura ºF

Identificación de instrumentos: aaa-bb-cc-ddd, donde; aaa es la función de acuerdo con la norma

ISA 5.1, bb: año del proyecto, cc: número de área, ddd: identificación de número de lazo.

Alimentación de los instrumentos: los instrumentos deben tener todos los accesorios adecuados

para la instalación. Dispositivos diseñados con protección contra vibraciones, para las condiciones

del lugar. Los transmisores de presión deben contar con salidas análogas convencionales 4-20 mA

o 0-10 Vdc.

3.2. Criterios de selección de protocolo de red industrial

Para la selección del protocolo adecuado se debe tener en cuenta el tipo de protocolo que

manejan los equipos disponibles. El VSD soporta protocolo MODBUS rtu y es el único dispositivo

que cuenta con un protocolo de comunicación.

Para seleccionar el protocolo de comunicación que mejor se ajuste a las necesidades del

proyecto, se ha realizado una tabla comparativa de los protocolos de redes de comunicación, se

puede observar en la Tabla 10.

Tabla 10
Protocolos de comunicación
PROTOCOLO TOPOLOGÍA ARQUITECTURA DISPOSITIVOS VELOCIDAD DISTANCIA
nodos por
segmento
MODBUS TCP bus, punto a cliente/servidor 248 9,6 kbps - 19,2 1.2 km SR
punto, estrella kbps
MODBUS RTU bus, punto a maestro/esclavo 32 10Mbps - 100 1km por
punto Mbps segmento
PROFIBUS bus, punto a paso de testigo, 125 12 Mbps de 200 m a
punto, anillo, maestro/esclavo 1.2 km por
estrella, árbol segmento

Continúa
 44

ETHERNET IP bus, estrella, maestro/esclavo, 256 10Mbps - 100 100 m por

malla-cadena punto a punto Mbps segmento
CAN bus, punto a CSMA/CD con 64-127 50 kbps a 1 40m a 1 km
punto arbitraje de bit Mbps por segmento
HART bus, punto a maestro/esclavo 30 1,2 kbps 3 km por
punto segmento
PROFINET bus, estrella, maestro/esclavo, 256 100 Mbps 80m (cobre),
árbol, anillo punto a punto 2-20km
(fibra)
CONTROLNET bus, punto a CTDMA 48 5 Mbps 250m SR,
punto, árbol, 25km CR
estrella
DEVICENET bus, punto a CDMA/CDBA 64 500 kbps hasta 500 m
punto

Requerimientos técnicos del protocolo de comunicación.

 Topología: estrella, se selecciona ya que a comparación de la topología bus y anillo, funciona

independientemente si uno de los nodos se daña, más organizado ya que facilita el agregar o

quitar dispositivos de la red.

 Nº de dispositivos: al menos 5, se debe tener en cuenta al momento de la compra del switch o

hub.

 Distancia: al menos 1 km, distancia desde el banco hasta el cuarto de control, que es la oficina

del supervisor de planta.

 Compatibilidad con los dispositivos actuales: los protocolos que maneja el VSD son Modbus

RTU o CANopen. Este dispositivo tiene la opción de la compra de una tarjeta adicional

compatible con CC-Link, DeviceNet, Ethernet IP, interbus-s, Modbus plus, TCP y profibus

DP.

De acuerdo con los requerimientos de la red se selecciona el protocolo Ethernet.

 45

3.2.1. Criterios de selección y diseño de un sistema SCADA

El diseño de un sistema debe evaluar todas las situaciones inesperadas y activar una reacción

ante las mismas, por ello hay parámetros que influyen en la vida útil del sistema y son:

Disponibilidad: es la medida en la que sus parámetros de funcionamiento se mantienen dentro de

las especificaciones de diseño (Rodríguez Penin, 2007). Algunas de las estrategias usadas son:

concepto de redundancia (el sistema asume funciones en caso de fallo) y concepto de sustitución

en caliente (reemplazo de componentes o mantenimiento sin detener el sistema). Los cambios de

modos de operación manual y semiautomático, no se hace sustituciones en caliente.

Robustez: ante un accidente o fallo, el sistema es capaz de mantenerse operativo con los mínimos

servicios.

Seguridad: protección ante situaciones imprevistas, fallos de diseño y usuarios malintencionados.

Las estrategias que se pueden poner en práctica son: limitar el acceso a datos sensibles por medio

de contraseñas, encriptar datos desde las estaciones remotas al control central y detección de los

datos ante incoherencias.

Prestaciones: es el tiempo de respuesta que tiene el sistema en el desarrollo normal del proceso,

sin que se pierda información.

Mantenibilidad: se minimiza el tiempo de mantenimiento con herramientas de diagnóstico para

mantenimiento preventivo, modificaciones y simulaciones.

Escalabilidad: se trata de la posibilidad de ampliar el sistema, ya sea con nuevas prestaciones

acorde a los requerimientos. Estas pueden ser: espacio disponible, capacidad del equipo
 46

informático (memoria, procesadores, alimentaciones) y capacidad del sistema (limitaciones físicas,

protocolos, tiempos de respuesta).

“Un sistema Scada debe poder ampliarse y actualizarse. Puede empezar con un único servidor para

todas las tareas (scada, archivo, alarmas, comunicaciones). El problema, aquí, reside en que todo

pasa por un único punto que es el talón de Aquiles del sistema” (Rodríguez Penin, 2007).

El sistema se puede diseñar de forma centralizada o distribuida. Si se diseña de forma

centralizada, a futuro el costo de una ampliación será elevado, pues posiblemente se tendrá que

modificar el hardware o el software. Si se realiza de forma distribuida, la ampliación futura se

vuelve más simple, ya que se empieza con un único servidor que realiza todas las tareas y cuando

se requiera, se añaden más servidores que apoyen y compartan tareas con el servidor inicial.

3.2.2. Arquitectura de Sistemas SCADA

Se refiere a la estructura funcional del sistema de visualización y adquisición de datos,

generalmente se tiene una estructura Maestro – Esclavo. El sistema queda dividido de la siguiente

forma: Software de adquisición de datos y control (SCADA), Sistema de adquisición y mando

(sensores y actuadores), Sistema de interconexión (comunicaciones).

Figura 15. Estructura básica de un Sistema de supervision y mando

Fuente: (Rodríguez Penin, 2007)
 47

En la Figura 15 se muestra como se realiza la comunicación del Sistema por medio del Usuario,

quien a través de la visualización y control accede al Sistema de proceso (este generalmente reside

en un computador, instalada la aplicación de control y supervisión), el medio por donde se realiza

generalmente son redes Ethernet.

El Sistema de proceso capta los valores del Sistema de adquisición y mando, muestra los valores

al Usuario por medio del HMI e inicia acciones de control a través de los actuadores.

Determinación del intervalo de scan en el sistema SCADA

Los criterios descritos aquí fueron tomados del Curso de Sistema SCADA, dictado por José Carlos
Villajulca (2009).

Las unidades remotas o RTU tienen como función: controlar las señales de Entrada/Salida del
campo, monitorear las condiciones de los dispositivos de campo, almacenar históricos y alarmas,
enviar información de los equipos y recibir comandos de la estación maestra.

Las RTU inteligentes que básicamente son pequeños PLC´s con capacidad de comunicaciones, se
encargan de hacer un control de procesos en forma local y enviar información a la estación maestra.

Los factores que determinan el intervalo de scan:

 Número de RTUs

 Volumen de información

o Se refiere a la información enviada en cada conversación.

o Se puede determinar el número de bits dependiendo de los controles de cada RTU.

o Señales ON/OFF (válvulas, motores, lámparas) se requiere un bit por cada uno de

los equipos.
 48

o Para indicadores de presión, medidores de flujo, porcentaje de apertura de válvula,

entre otros, se requiere de dos palabras de 16 bits.

o Para simplificar y obtener un factor seguro, se puede seleccionar el RTU con mayor

número de puntos de control y multiplicar por el número de RTU’s a instalar en el

sistema.

 Velocidad de comunicación

o Depende del protocolo de comunicación y el medio físico.

Volumen de información

Para conocer una estimación del volumen de información que va a manejar el SCADA se debe

tener en cuenta el escaneo del proceso y una estimación del histórico.

Para determinar el escaneo se sabe que las variables temperatura y vibración se deben medir

cada 15 min. Entonces:

scan=15 min -> 1 h hace 4 mediciones

Una medición de 9 variables (sensores) teniendo en cuenta que el volumen estimado de

información fluctúa entre 2 a 4 bytes, da como resultado 36 bytes, este valor se lo aproxima a su

inmediato superior es decir 1kB.

Para el histórico de información se necesitaría 1kB. Lo que en un mes representaría 30kB de

volumen de información, haciendo la misma referencia en un año se tendrá que tener un espacio

de 365 kB.
 49

Velocidad de transmisión

Al depender del protocolo y del medio físico, se tiene el valor teórico que es: 10 Mbps a 100

Mbps en protocolo Ethernet, esta velocidad depende del cable (medio físico) que se use. La

eficiencia (throughput) del protocolo es 65%.

Cálculo del intervalo de scan

N° de RTU: inicialmente 1, pero se puede extender a 10. Por lo tanto, se consideran los 10

Puntos:

Señales ON/OFF: 4 puntos = 4 bits

Indicadores: 3 puntos = 48 bits

Puntos análogos: 9 puntos = 288 bits

Total, de puntos en bits: 340 bits

Velocidad de comunicación: ethernet 10 000 bps

Eficiencia de comunicación basada en: 65%

N de RTU x total de puntos = bits movidos a una razón de (velocidad de comunicación) puede

tomar:

10 𝑥 340 = 3400 𝑏𝑖𝑡𝑠

N° bits movidos/velocidad de comunicación = segundo a un 100% de eficiencia.

3400
= 0.52 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
10000

El intervalo de scan es: valor anterior/0.65 = 0.34/0.65= 0.52 segundos

 50

El intervalo de scan que se debe tener en el sistema es de 0.52 segundos lo que significa que, si

existiera un problema dentro del proceso, se debe esperar 0.52 segundos para tomar una acción

correctiva.

3.3. Selección del software para el sistema SCADA

Para la selección del software se realiza una búsqueda de sistema SCADA código abierto, que

ayuden a disminuir los costos de adquisición de licencia. Recordando que un software libre debe

poder instalarse en Windows, ya que es el sistema operativo en el que trabajan las computadoras

de Baker Hughes. Se hace una comparación de las características de los diferentes softwares para

ver cuál de ellos se ajusta a los requerimientos de la empresa, véase anexo F1.

Cabe destacar que la computadora utilizada para las pruebas dentro de la empresa se ha

recuperado de las computadoras dadas de baja. Con sistema operativo Windows 7 y se le ha

proporcionado permisos de administrador.

Se escogió el software Rapid SCADA por sus características de soporte en Windows desde el 7

hasta el 10, por manejar protocolos de Ethernet, Modbus y OPC. Por sus características de plugins

a bajo costo. Además, se puede escalar a una red con acceso remoto. La opción de generar reportes,

característica importante para los requerimientos de la empresa.

Para instalar el software se deben seguir una serie de pasos descritos en el anexo F2. El software

y los prerrequisitos se descargan de la plataforma de Rapid Scada en el siguiente link:

https://rapidscada.org/download-all-files/.
 51

3.4. Selección de instrumentos

3.4.1. Normativa

Tabla 11
Normas base

Norma Descripción
ISA S20 Formas de Especificación para Instrumentos de Medición y
Control, Elementos primarios y Válvulas de Control para
Procesos
API MPMS (Manual of Petroleum Determinación de temperatura.
Measurement Standars) Chapter 7
IEC 60751 Termómetros de resistencia de platino industriales y sensores de
temperatura de platino.
ANSI C37-20 Determinación de disyuntor de potencia de baja tensión
encerrada en metal

3.4.2. Selección del sensor de temperatura.

Para la selección del sensor de temperatura se toma en consideración las siguientes

características del proceso:

 La medición se realiza sobre la carcasa de la TC

 El material de la carcasa es de metal

Se identifica que el tipo de medición es en superficie, véase Figura 16, donde se observa los

tipos de mediciones.
 52

Tipo de
medición

Medición en Medición en
superficie inmersión

Sin contacto Contacto Gas Líquido Sólido

Pirometros Térmometros Termómetros Termómetros

Termopares
infrarrojos de resistencia de resistencia de resistencia

Pirómetros Termómetros
termopares Termopares Termopares
ópticos de resistencia

Indicadores
Pirómetro Líquido en
de color & Bimetálicos Bimetálicos
radiación vidrio
crayones

Actuados por
Bimetálicos
gas

Actuados por
gas

Figura 16. Tipos de medición, información basada en

Fuentes: (Asociados, 2006)

Se ha subrayado con color verde las opciones del elemento base a usar, se descartan pirómetros

de radiación e indicadores de color y crayones, porque son usados para medir elementos cerámicos,

además de ser análogos.

En el anexo D se muestran las ventajas y desventajas de los diferentes elementos base. Los

sensores RTD son más rápidos, con mejor linealidad y precisos. La norma API 551, API MPMS

capítulo 7 recomiendan este transductor.

Este tipo de sensor utiliza varios metales que presentan diferentes rangos de medición:

 Platino: de -200 °C a 600 °C.

 Cobre: de -190 °C a 150 °C.

 53

 Níquel: de -60 °C a 180 °C.

 Wolframio: de -100 °C a 1.400 °C.

Sin embargo, el metal más utilizado es el platino, los sensores son conocidos como Pt100 y Pt1000.

Requerimientos técnicos del sensor de temperatura

Tabla 12
Especificaciones técnicas de sensor de temperatura
Especificaciones técnicas
Rango de medida 0 a 165 °F
Alcance 165 °F
Precisión Tipo A según IEC 60751
Elemento base RTD de platino
Tipo de salida análogas 4-20 mA dos hilos
Protección mínima IP 54
Tipo de montaje Botón de carcasa magnética
Alimentación 24 V
Longitud del cable 3m

3.4.3. Selección del sensor de vibración

Se selecciona el elemento base o tipo de medición, véase Tabla 13. Se subraya con verde el

elemento base que mejor se ajusta a la prueba de la TC.

Tabla 13
Características del tipo de medida para el acelerómetro
Rango de Rango de Rango de Aplicación
frecuencia sensibilidad temperatura
Piezooelectrico (PE) hasta 30 kHz bajo y alto -55 a 650 °C Prueba y medición
de choque y
vibración
Piezoresistivo(PR) 0 Hz a mayor a 130 bajo -55 a 66 °C Medición de
kHz choque
Capacitancia 15 Hz a 3 kHz alta -55 a 90 °C Medición de
variable (VC) vibración de baja
frecuencia, mov y
aceleración de
estado estable
 54

Se descarta el elemento base piezoresistivo, ya que no cumplen con el rango de temperatura a

la que la TC alcanza, se descarta el acelerómetro de capacitancia variable por disponibilidad en el

mercado.

El tipo de medida que se requiere en el proceso es vibración, existen otros tipos de medidas,

véase Tabla 14.

Tabla 14
Tipos de medida de acelerómetros
Tipo de medida
Vibración Ejecución de un mov. Oscilatorio sobre una posición de equilibrio
Choque Excitación transitoria de una estructura.
Movimiento Evento de mov. Lento (<1s hasta varios min)
Sísmico Vibración de baja frecuencia

Características del proceso

Rango de frecuencia: 0-300 Hz

Amplitud de vibración: hasta 0.700 pulg/s

Condiciones ambientales: hasta 165 °F

Ejes: 5 puntos de medición, 2 horizontales, 2 verticales y 1 axial

Requerimientos técnicos del acelerómetro

Tabla 15
Especificaciones técnicas del acelerómetro
Especificaciones técnicas
Rango de frecuencia 0 a 1 kHz
Rango de medición 0.1 a 0.700 pulg/s
Rango de temperatura 0-165°F
Precisión +/-5%
Voltaje de alimentación 15 a 30 Vdc
Tipo de medida Vibración (pulg/s)
Elemento base Piezoeléctrico

Continúa
 55

Tipo de montaje Magnético biselado/iman de superficie curvada

Protección Mínimo IP54

Analizador multicanal

Tabla 16
Especificaciones técnicas del analizador multicanal
Especificaciones técnicas
Entradas Al menos 5
Medición de Aceleración, velocidad, desplazamiento y envolvente desde acelerómetros
Mediciones Simultaneas (no multiplexadas)
Protocolo de Ethernet Modbus TCP
comunicación
Comunicación Con PLC, HMI, SCADA por Modbus TCP
Rango de frecuencia 10 kHz
Voltaje de alimentación 24Vdc
Protección API 670

3.4.4. Selección del medidor de presión

Se elige el elemento primario a él transductor de presión tipo diafragma ya que este puede medir

presión manométrica o diferencial, se ajusta al rango de medición y es recomendado en

aplicaciones de precisión.

Requerimientos técnicos

Tabla 17
Especificaciones técnicas del medidor de presión
Tipo de sensor Diafragma
Rango de presión 0 – 100 psi
Temperatura 165 °F
Señal de salida 4 - 20 mA dos hilos
Tipo de montaje Rosca cónica NPT de 1/4´´ macho
Material Acero inoxidable
Longitud del cable 3m
 56

3.4.5. Selección del medidor de caudal

Características del proceso:

 Fluido: Aceite Shell Morlina S4B68

 Duración de la operación: 1 hora por cada prueba

 Localización: tubería ½’’

En la Tabla 18 se observan las propiedades del fluido

Tabla 18
Propiedades de fluido
Tipo de fluido Aceite Shell Morlina S4B68
Densidad 842.4 kg/m3
Grado de viscosidad 68
Rango de flujo 16 galones/s hasta 20 galones/s
Temperatura fluida 20 a 66 °C
Punto de inflamabilidad 254 °C
Punto de fluidez -54 °C

Requerimientos técnicos

Tabla 19
Características técnicas del medidor de caudal
Tipo de fluido Aceite Shell Morlina S4 B68
Temperatura del fluido 66 °C
Temperatura ambiente 27 °C
Presión del fluido Hasta 20 psi
Rango de la tasa de flujo Hasta 28 Galones/s
Diámetro de la tubería ½”
Consideraciones de instalación Medidor de turbina
Tipo de salida 4-20 mA dos hilos
Tipo de instalación rosca cónica NPT ½”
 57

3.4.6. Selección de electroválvulas

Para la selección de electroválvulas se toma en cuenta los criterios de presión, caudal anterior, así
como el tamaño de tubería y el tipo de operación que necesita; de acuerdo a esos valores se sugieren
los requerimientos técnicos que se observan en la Tabla 20.

Tabla 20
Características técnicas de electroválvulas
Tipo de válvula 2 vías
Operación normalmente cerrada
Tamaño de la tubería 1/2´´
Medio aceite Shell Morlina S4 B 68
Presión 16 - 25Psi
Temperatura 27 - 66°C
Voltaje 120 Vca o 24 Vdc
Frecuencia 60 Hz
material acero inoxidable
control proporcional

3.4.7. Scalance switch

Se selecciona de acuerdo al protocolo de red Ethernet, con al menos 5 puertos de comunicación

y protección IP 30.

Tabla 21
Características técnicas del switch industrial
Especificaciones técnicas
Tasa de transferencia 10 – 100 Mbps
Número de puertos RJ45 de 10/100 Mbps con collar de 5
seguridad
Tensión del servicio/corriente de funcionamiento 24V/0.1 A
Tensión de alimentación 24V
Tipo de protección de fusible 0.6 A/60 V
Clase de protección IP 30
Temperatura ambiente -40 a +70 °C
Protocolos compatibles Ethernet, Telnet, HTTP, HTTPS,
TFTP, FTP, DCP, LLDP, SNMP v1,
SNMP v2, SNMP v3
 58

3.4.8. Selección del PLC

Para la selección de controlador adecuado, se debe tener en cuenta que el sistema seguirá

utilizando el variador de frecuencia altivar 71, por lo que el protocolo de comunicación del

controlador debe ser compatible con este.

En cuanto al medio donde se efectúa la aplicación, se ha determinado según la clasificación de

áreas peligrosas, que es un ambiente Clase 1 división 2. Donde se manejan, procesan o usan

líquidos volátiles inflamables o gases inflamables, pero en donde normalmente los líquidos,

vapores y gases están confinados dentro de recipientes o sistemas cerrados, donde estos pueden

escapar solamente en caso de ruptura accidental, avería de recipientes o sistemas, o en el caso de

una operación anormal del equipo. La empresa proporciona PLC de la marca siemens en stock.

Se requiere de un plc que tenga al menos 9 entradas análogas, 4 entradas digitales, 4 salidas

digitales y la capacidad de salida de señal análoga de al menos 2. A continuación, se desglosa las

señales de entrada y salida del PLC

Entradas:

Entradas análogas: 9

1. Sensor de temperatura (4-20 mA)

2. Medidor de presión (4-20 mA) por dos

3. Medidor de vibración (4-20 mA) por 5

4. Medidor de caudal (4-20 mA)

Entrada digital: 3
 59

1. Pulsador (24 Vdc) INICIO

2. Pulsador (24 Vdc) PARO

3. Pulsador (24 Vdc) PARO DE EMERGENCIA

Salidas:

Salidas Analógicas: 2

1. Válvula 1 (110 Vac)

2. Válvula 2 (110 Vac)

Salida digital : 5

1. Alimentar bobina (110 Vac) INICIO bomba

2. Alimentar bobina (110 Vac) PARO bomba

3. Señal luminosa (110 Vac) por 3

Requisitos eléctricos: los requisitos eléctricos del PLC seria AC/DC/RLY para cumplir con todos

los tipos de señales que se requieren.

Requisitos de comunicación: el protocolo de comunicación es Ethernet. Los dispositivos siemens

manejan protocolo profinet que puede soportar ethernet.

Software: SIMATIC STEP 7 (TIA Portal)

 60

Requisitos del sistema

Se selecciona el PLC base de marca siemens que soporte las señales de entrada, no se puede

utilizar PLC logo debido a que no posee salidas análogas. En la Tabla 22 se muestran distintos

CPU y sus características, el CPU 1212C corresponde al equipo seleccionado.

Tabla 22
Características técnicas del PLC
Siemens s7-1200
CPU 1211C 1212C 1214C
configuración DC/DC/DC, AC/DC/RLY, DC/DC/RLY
Dimensiones 90x100x75 90x100x75 90x100x75
I/O Digital 6 E/4 S 8 E/6 S 14 E/10 S
I/O Analoga 2E 2E 2E
max local I/O Digital 14 82 284
max local I/O Analogo 3 19 67
tamaño de imagen de proceso 1024 1024 1024
E/1024 S E/1024 S E/1024 S
Modulos de señales (SM) 0 2 8
Modulo de comunicación (CM) o Procesador de 3 3 3
comunicación (CP)
Tablero de señales (SB) o tablero de comunicación (CB) 1 1 1

3.4.9. HMI

Se busca que el HMI sea compatible con el PLC. En este caso que sea compatible con la marca

Siemens, véase Tabla 23.

Tabla 23
Características técnicas del HMI
Especificaciones técnicas
Pantalla diagonal 12.1 in
Voltaje de alimentación DC 24 V
Número de interfaces Ethernet 1 puerto
Industrial
Protocolos soportados Protocolos
 Ethernet/IP

Continúa
 61

 Modbus

Uso en áreas peligrosas Clase 1, División 2

Condiciones de temperatura ambiental -20 a 60 °C
Configuraciones de software WinCC (TIA Portal)
Proceso de acoplamiento S7-1200

3.4.10. Fuente de poder

La fuente de poder se requiere para la alimentación de los dispositivos de 24V, esta debe ser

capaz de soportar las máximas corrientes de cada uno de los elementos conectados. Se sugiere una

fuente de 2.5 A tomando en cuenta las corrientes del HMI, switch y botonera de control.

Tabla 24
Características técnicas de la Fuente 24V
Especificaciones técnicas
Entrada 1 fase AC
Voltaje de alimentación 120/230 Vac
Tasa de frecuencia de línea 50 a 60 Hz
Corriente de entrada a 120 1.2 A
V
Corriente de entrada a 230 0.67 A
V
Salida Voltaje DC controlado, aislado
Tensión nominal Vout 24 V
Rango de corriente 0 a 2.5 A
Uso en áreas peligrosas Clase 1, división 2

3.5. Alternativa de solución

Se detalla la alternativa de solución en base a la Figura 17. Los protocolos propuestos son:

Ethernet para la comunicación del PLC, HMI y sistema SCADA. El software utilizado para el

sistema SCADA es Rapid SCADA con este se puede generar una red local vista desde una página

web que accede a los parámetros de control de la prueba y se puede descargar el reporte de la

prueba.
 62

Figura 17. Arquitectura de Red de alternativa de solución

A continuación, se detallan las características solicitadas en base al dimensionamiento de los

equipos contrastando con los equipos provistos por la empresa.

Switch industrial comparación en la Tabla 25.

Tabla 25
Contraste características del switch.
Especificaciones técnicas Sugerido Surtido
Tasa de transferencia 10 – 100 Mbps 10 Mbps (half duplex),
20 Mbps (ful lduplex)
Número de puertos RJ45 de 10/100 Mbps 5 5
con collar de seguridad
Tensión del servicio/corriente de 24V/0.1 A 12-56 Vdc, 215 mA
funcionamiento
Tensión de alimentación 24V 24V
Clase de protección IP 30 IP 30
Temperatura ambiente -40 a +70 °C -40 a 75 ºC (-40 a 167
ºF)
Continúa
 63

Protocolos compatibles Ethernet, Telnet, HTTP, HTTPS, Ethernet

TFTP, FTP, DCP, LLDP, SNMP v1,
SNMP v2, SNMP v3

PLC comparación en la Tabla 26.

Tabla 26
Contraste características del PLC
Especificaciones técnicas Sugerido Surtido
CPU 1212C 1214C
Configuración AC/DC/RLY AC/DC/Rly
Dimensiones 90x100x75 90x100x75
I/O Digital 8 E/6 S 14 E/10S
I/O Analoga 2E 2E
Max local I/O Digital 82 284
Max local I/O Análogo 19 67
Tamaño de imagen de proceso 1024 E/1024 S 1024 E/1024S
Módulos de señales (SM) 2 8
Modulo de comunicación (CM) o Procesador de comunicación 3 3
(CP)
Tablero de señales (SB) o tablero de comunicación (CB) 1 1

HMI, comparación en la Tabla 27.

Tabla 27
Contraste características del HMI
Especificaciones técnicas Sugerido Surtido

Pantalla diagonal 12.1 in 7 in

Voltaje de alimentación DC 24 V 24V
Número de interfaces Ethernet 1 puerto 1
Industrial
Protocolos soportados Ethernet/IP COM1 RS-232/422/485 (DB9 Male)
Modbus COM2 RS-422/485 (Terminal Plug 4-Pin)
COM3 RS-485 (Terminal Plug 2-Pin)
CAN Terminal Plug 2-Pin
Ethernet (RJ45) 10/100BASE-T
I/Os 1 x USB 2.0 (Client)
1 x USB 2.0 (Host)
1 x micro SD slot
1 x Audio line out, 1 x mic in

Continúa
 64

Uso en áreas peligrosas Clase 1, División 2

Condiciones de temperatura ambiental -20 a 60 °C -20 ~ 60 °C (-4 ~ 140 °F)
Configuraciones de software WinCC (TIA Portal) WebAccess HMI Designer V2.1

Transmisores de presión, comparación en la Tabla 28.

Tabla 28
Características técnicas del transmisor de presión
Especificaciones técnicas Sugerido Surtido

Rango de presión 0 – 100 Psi 0-1000 Psi

Temperatura 165 °F 32ºF a 176ºF
Señal de salida 4 - 20 mA dos hilos 4 a 20 mA dos hilos
Tipo de montaje Rosca cónica NPT de 1/2´´ macho Rosca cónica NPT de 1/2´´ macho
Material Acero inoxidable Acero inoxidable

Transmisor de temperatura, se observa la comparación en la Tabla 29.

Tabla 29
Características técnicas del transmisor de temperatura
Especificaciones técnicas Sugerido Surtido

Rango de medida 0 a 100 °C -20 a 150 ºC

Elemento base RTD de platino RTD PT100
Tipo de salida análogas 4-20 mA dos hilos 4-20mA a través de módulo WV418
Protección mínima IP 54 IP 30
Tipo de montaje Botón de carcasa magnética Botón de carcasa magnética
Alimentación 24 V NA

Fuente de alimentación de 24V, la comparación se ve en la Tabla 30.

Tabla 30
Características técnicas de la Fuente de alimentación
Especificaciones técnicas Sugerido Surtido

Entrada 1 fase AC 1 fase AC

Voltaje de alimentación 120/230 Vac 100/240 Vac
Tasa de frecuencia de línea 50 a 60 Hz 47/63 Hz

Continúa
 65

Corriente de entrada a 120 V 1.2 A 1.5 A

Corriente de entrada a 230 V 0.67 A 0.75 A
Salida Voltaje DC controlado, aislado
Tensión nominal Vout 24 V 12 o 24 V
Rango de corriente 0 a 2.5 A 3A

PC, se surte las especificaciones pedidas.

 Sistema operativo windows 7

 Permisos de administrador

Requisitos

 Sistema operativo: Microsoft Windows Server 2008 R2 SP1 o posterior, Microsoft

Windows 7 SP1 o posterior.

 Microsoft .NET Framework 4.7.2.

 Se requiere Microsoft IIS para implementar la aplicación web.

La alternativa de solución final está representada en la Figura 18, donde se muestran los

dispositivos con los que se realiza cada proceso y su conexión. Para medición de vibración se utiliza

el analizador quatro y su software SignalCalc Ace, con la que se obtienen los valores de vibración

este software es usado por la empresa hace más de 5 años, se encuentran familiarizado con él y se

cuenta con la licencia de por vida. En el anexo J1 se muestran fotografías de los sensores

implementados y su contaste del banco antiguo y actual.

 66

Figura 18.Solución final de la automatización del proceso

Las características técnicas de los acelerómetros piezoeléctricos industriales utilizados para las

pruebas se muestran en la Tabla 31. El cable recomendado por el fabricante y medio del cual se

conecta al analizador de vibraciones quatro es el J9T2A que protege contra ruido externo a la señal.

Tabla 31
Especificaciones técnicas del acelerómetro piezoeléctrico
Especificaciones técnicas
Sensibilidad 100 mV/g
Rango de aceleración 80 g peak
Amplitud no lineal 1%
Frecuencia de respuesta +/- 3dB
Frecuencia de resonancia 0.7 – 12.000 Hz
Sensibilidad transversal -5%
Tensión de alimentación 18-30 Vdc
Impedancia de salida 100 ohms
 67

En cuanto al analizador quatro se describen algunas de las características más importantes: posee

3 canales, con una resolución ADC de 24 bits, la frecuencia máxima útil es 40kHz o 93kHz

opcional. La conectividad se realiza mediante USB 2.0. Para realizar el análisis se utiliza el

software SignalCac Ace como se había mencionado. En el que es posible observar gráficas y

valores pico de X e Y, véase pruebas en la Figura 54.

 68

CAPÍTULO IV: DISEÑO DE HADWARE Y SOFTWARE

El software que se emplea para realizar los planos es AutoCAD Electrical 2018 versión

estudiante, con las normas ISO e IEC, que se configuran dentro de las propiedades para obtener los

símbolos bajo norma.

4.1. Diagrama eléctrico y electrónico

Para la propuesta de solución se ha realizado un nuevo plano que contiene, la conexión de

potencia y de control, tomando en cuenta las hojas técnicas y recomendaciones del fabricante. En

el anexo G1. Se observa un plano de cuatro hojas. La primera y segunda hoja contiene el

esquemático de conexión de los equipos de control. En la tercera hoja se encuentra el plano

eléctrico de potencia y la cuarta hoja contiene el diagrama de red.

Para realizar estos planos se realizó el dimensionamiento en función del tiempo de entrega y

costos. En cuanto al plano eléctrico M1 es el motor de la bomba que da vida al sistema hidráulico.

M2 es el motor controlado por el variador de velocidad para el arranque y paro del mismo. M1

tiene conexión estrella controlada por la salida a relé cero del PLC, se realiza este arranque directo

por las características del motor que tiene una potencia menor de 5 kW según la norma NEC,

capítulo 4. A su vez el motor M2 se ha propuesto controlarlo a través de MODBUS RTU junto con

el modo de comunicación del PLC. La conexión del motor M2 es Delta/Y. el VSD (variador de

velocidad) realiza un arranque suave del motor acoplado a la cámara de empuje.

 69

Los planos esquemáticos de conexión contienen el tipo y calibre de cable utilizado además de

una descripción de cada equipo en la parte superior izquierda. Los sensores se muestran en la hoja

dos como debe ir conectado con sus alimentaciones y cables de señal de 4 a 20 mA. El diagrama

de Red utiliza protocolo ethernet y modbus RTU.

4.2. Diagrama P&ID

El diagrama P&ID actualizado conserva toda su estructura cambiando únicamente los

indicadores de caudal y presión por transductores de 4 a 20 mA conectados a las entradas análogas

de PLC. Véase anexo G2.

4.3. Diseño del tablero de control

Para la selección del gabinete se considera los siguientes criterios:

Tensión de motores de carga: la tensión de alimentación de M1 es 220/380V, para el motor M2

es de 230/460V.

Ubicación del tablero: para saber la ubicación del tablero se sigue la norma NEC capítulo 1,

articulo 110.26 (2017); el espacio de trabajo para uso interior debe cumplir con un número de

gabinete 5, que consiste en contacto eventual con el equipo cerrado, polvo que cae, líquidos que

caen y salpicaduras leves. En la Figura 19 se muestra la selección del gabinete.

El ancho del espacio de trabajo debe ser igual al ancho del tablero o 762 mm (30 pulgadas). La

puerta debe poder abrirse 90º. La altura del espacio de trabajo debe ser máximo de 200 mm. (NEC,

2017).
 70

Figura 19. Tabla 110.20 de la norma NEC

Fuente: (NEC, 2017)

Estudio de climatización del tablero: para el estudio de climatización se realiza la sumatoria

simultanea de las potencias disipadas por cada equipo. En la Tabla 32 se muestra a detalle los

valores de las potencias.

Tabla 32
Potencias disipadas de los dispositivos internos del tablero.
Dispositivo Potencia disipada
PLC 14 W
Industrial Ethernet Switch 2,76 W
HMI Web OP 7 W
Modulo de EA 1,5 W
Fuente de poder 10,5 W
Communication Board CB 1,5 W
1241
Pau 37,26 W

El cálculo se realiza con la siguiente fórmula:

𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑑𝑝 + 0.2𝑃𝑑𝑝 + 𝑃𝑎𝑢

Pau= suma de todas las potencias

 71

Pdp= k×ke×Pdp potencia máxima disponible

k=0.6 y ke=0.85

𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2.04 𝑊 + 0.6 𝑊 + 37.26 𝑊 = 39.9 𝑊

La potencia mínima de construcción de los tableros es de 40W.

Servicios auxiliares: los servicios auxiliares a tener en cuenta son iluminación y un punto de

tomacorriente. Estos se descartan ya que en el tablero de subalimentación se encuentran varios 2

puntos extra de tomacorriente. Y se descarta la iluminación extra porque el área está bien iluminada

y la jornada laboral es de 8 am a 5 pm.

Definir ductos y canaletas: se tiene en cuenta los siguientes criterios: no se mezclan canaletas

para salida y entrada, de igual manera no se mezcla cables de potencia mayores a 15 A con cables

de control.

La disposición de los cables se ha dividido de la siguiente forma: en la canaleta izquierda se ubican

todos los cables de alimentación y en la parte izquierda todos los cables de señal, en la Figura 20

se muestra la conexión interna del tablero de control.

Figura 20. Conexión interna del panel de control

 72

Definir el tamaño y grado de protección del tablero: para el tamaño se realiza el diagrama

ubicando cada uno de los dispositivos en escala real en el software AutoCAD, para luego medir su

área externa dejando el 25% del área para que sea escalable en el futuro, véase anexo G3.

En cuanto al grado de protección se ha realizado el cálculo del interruptor de corriente o breaker

tomando en cuenta las sugerencias de la norma NEC (2017), con el 125% de la suma de todas las

corrientes. Se hace el cálculo de corriente para los dos niveles de tensión 120Vac y 24 Vdc. En la

Tabla 33 y Tabla 34 se muestran los resultados del cálculo de corrientes más su 125%. Con estos

valores se puede adquirir el breaker de 6 A. Se descarta el breaker en corriente directa ya que la

misma fuente cuenta con protección contra corriente de 3.15 A.

Tabla 33
Cálculo de interruptor de corriente o breaker en CA
Componentes Tensión de alimentación Corriente
Relé térmico de sobrecarga 110 Vac 0,636 A
PLC 110 Vac 0,416 A
Fuente de poder 110 Vac 1,7 A
Luz de inicio 110 Vac 0,021 A
Luz de paro 110 Vac 0,021 A
Luz de PE 110 Vac 0,021 A
Suma 2,82 A
125% 3,52 A
Total 6 A

Tabla 34
Cálculo del interruptor de corriente en CC
Componentes Tensión de alimentación Corriente
Industrial Ethernet Switch 24 Vdc 0,215 A
HMI Web OP 24 Vdc 0,3 A
Modulo de EA 24 Vdc 0,36 A
Boton de start rasante verde NO 24 Vdc 0,018 A
Boton de stop rasante rojo NC 24 Vdc 0,018 A
Boton de Paro de Emergencia 24 Vdc 0,018 A

Continúa
 73

WV418 RTD con PT100 24 Vdc 0,00045 A

Transmisor de flujo 24 Vdc 0,004 A
Suma 0,93 A
125% 1,17 A
Total 2 A

Selección de los calibres del cable y estimación de longitudes: para los calibres del cable se toma

en cuenta la máxima corriente que pasa, con ello en cuenta se detalla el calibre y color de cable.

(NEC, 2017)

Para alimentación AC:

220 Vac: Azul: 6m, Calibre: THHN 12 AWG

Negro: 6m, Calibre: THHN 12 AWG

Rojo: 6m, Calibre: THHN 12 AWG

110Vac: Azul: 6m, Calibre: THHN 14 AWG

NEUTRO: Blanco: 7 m, Calibre: THHN 14 AWG

TIERRA: Verde: 7 m, Calibre: THHN 12 AWG

Para alimentación DC:

Azul: 6 m, TF calibre 18AWG

SENSORES: Azul: 20 m, TFF calibre 18AWG contra ruido.

 74

Para la estimación de longitudes se realiza el cálculo dentro del software AutoCAD Electrical 2018

con el programa “comandos autocad mediciones.LSP” que permite sumar longitudes de líneas,

este programa es un aporte de la comunidad de Autodesk.

Selección de borneras: se toma en cuenta el diámetro y la corriente del calibre de cable para la

selección de la bornera. Se ubica las borneras en las entradas y salidas del PLC, además de las

alimentaciones de 24V. También se detalla el plano de borneras en el anexo G3 hoja 3.

Listado de componentes: véase anexo H1.

4.4. Diseño del reporte

Dentro del software de Rapid Scada existen un plugin de comunicación llamado elastic report.

Con este se puede generar un reporte personalizado, los cálculos posibles de elementos de datos

son:

Val: el valor del canal de entrada enlazado en el momento actual.

FirstVal: el valor en el primer punto de tiempo del período de trabajo.

LastVal: el valor en el último momento del período de trabajo.

Diff: la diferencia entre los valores en los puntos de tiempo actual y anterior.

DiffNext: la diferencia entre los valores en los puntos de tiempo siguiente y actual.

Const: el valor constante para insertar en una celda apropiada.

Formula: la fórmula para insertar en una celda apropiada. Compatible solo con el formato de salida

de Excel.

Now: el tiempo de creación del informe.

 75

Este plugin tiene un costo de $20 y la compra se realiza a través de internet. Con este plugin es

posible tener la ventana de report en el servidor web. La programación del reporte se desarrolla en

.xml (extensible markup language) que codifica documentos en un formato que sea legible por

máquina y humanos.

En el anexo I1 se muestra el código del reporte que se encuentra dentro de la carpeta interface

este código se ejecuta dentro del scada web server. Para obtener un informe adecuado dentro de

los requerimientos de la empresa se realiza un macro dentro de Excel para poder obtener solo los

valores que se desean, además de conocer si el ensayo pasa o no la prueba, véase anexo I2 para

conocer el código de la macro. En la Figura 21 se observa la interfaz del macro final.

Figura 21. Reporte en Excel de ensayo dinámico de cámaras de empuje

Dentro del alcance del proyecto se requería el envío del reporte vía correo electrónico, sin

embargo, no se implementa esta debido a las políticas de seguridad de la empresa, dentro de las

políticas de la empresa están: los puertos USB están bloqueados en todas las computadoras, no se

puede adjuntar archivos externos en servicios de correo electrónico que no sean de la empresa, no
 76

hay acceso a nubes de almacenamiento externas a la de la empresa, existen varios niveles de

seguridad, no se puede ingresar con puntos de red que no tengan la imagen de Baker.

4.5. Diseño de ventanas HMI

Se usa el software WebAccess HMI Designer V2.1 complementada con la guía GEDIS (Ponsa

& Granollers, 2005) como referencia para la elaboración de las pantallas, tomando en cuenta los

siguientes aspectos: se determinan cada elemento del esquema general de la metodología de

desarrollo de la interfaz, véase Figura 22.

ARQUITECTURA NAVEGACIÓN

DISTRIBUCIÓN

COLOR TEXTO

COMANDOS
EQUIPOS VALORES TABLAS E INGRESO
DE DATOS

ALARMAS

Figura 22. Esquema general de la metodología de desarrollo de la interfaz

Fuente: (Ponsa & Granollers, 2005)

Arquitectura: se detalla el mapa con las pantallas con las que interactúa el operador. Las flecas

indican el modo de navegación.

 77

Figura 23. Arquitectura y navegación de las pantallas del HMI

Pantalla de Selección TC: se despliega un menú con los cuatro tipos de cámaras de empuje,

además de una extra llamada configurable, en la que se puede configurar los parámetros de

presión, caudal, temperatura y vibración, véase Figura 24.

Figura 24. Pantalla de Selección TC

Pantalla de Ingreso de PN y SN: se ingresa los valores del número de parte y número de serie

de la cámara a probar.
 78

Figura 25. Pantalla de ingreso

Pantalla de Menú: se encuentran la navegación hacia el proceso, las tendencias y el histórico

de alarmas.

Figura 26. Pantalla de menú

Pantalla de Proceso: en la pantalla de procesos se observan todos los valores medidos.

Figura 27. Pantalla del proceso

 79

Pantalla de Tendencias: muestra las variables relevantes de las pruebas.

Figura 28. Pantalla de tendencias

Pantalla de alarmas: muestra el histórico de variables, cuando las variables salen de los rangos

de control.

Figura 29. Histórico de alarmas

Distribución de pantallas: en la Figura 30 se observa la distribución de los elementos como hora

fecha, logo, título, etc. dentro de la pantalla. La ubicación del mímico y los valores visibles de las

variables de la prueba. Se ha considerado el movimiento de los ojos de arriba abajo y de izquierda

a derecha. Los botones de navegación se mantienen en la parte inferior de la pantalla, con

orientación horizontal.
 80

Figura 30. Distribución de la pantalla de Proceso

Navegación: la navegación se hace mediante botones y menú. La navegación es unidireccional en

las dos primeras pantallas y bidireccional desde el menú adicional se puede retornar a la pantalla

principal. No existe pantalla de control de acceso debido a que todo el personal debe ser capaz de

utilizar en cualquier momento la prueba.

Uso de color: se selecciona los siguientes colores. Se escoge estos colores de acuerdo a los

requerimientos del cliente de sencillez en las pantallas, véase Tabla 35.

Tabla 35
Uso del color dentro de las pantallas HMI
Item Color Descripción Rojo/Verde/Azul

Fondos de pantalla Gris Plata 238/238/238

Selección de botones de menu Verde Oscuro 64/128/128

Menus y botones Gris 166/166/166

 81

Información textual: se utiliza la fuente Sans Serif para los títulos, subtítulos y texto normal. Esto

se configura en el software dentro de la opción Global>Font, véase Figura 31. El tamaño es mayor

de 8 puntos. No se utiliza letras mayúsculas en todas las letras sino que se usa tipo oración. El color

del texto es negro haciendo contraste con los grises de fondo.

Figura 31. Selección del tipo de fuente para HMI, software WebAccesHMI

4.6. Presupuesto final

En la Tabla 36 se detalla los equipos comprados y sus costos, además de los equipos en stock

con el valor de cero, los equipos en stock se detallan en el capítulo 3, sección 3.5. Se obtiene un

costo final de $1,916.85 USD para la implementación del sistema.

Tabla 36
Presupuesto final del proyecto
Equipos solicitados Cantidad Costo Total
Industrial Ethernet Switch 1 213,3 213,3
CPU 1214C AC/DC/Rly en stock 1 0 0
Fuente de poder 1 273,6 273,6
HMI 1 512,8 512,8
Módulo de entradas analógicas de 8EA 1 483,71 483,71
Módulo acondicionador de 1 0 0
temperatura
transmisor de presión 1 0 0
Transmisor de caudal 1 0 0
Sensor de vibración 1 0 0

Continúa
 82

Computadora repotenciada 1 0 0
Gabinete 80/60/25 cm 1 156,53 156,53
Canaleta ranurada 80x60 2 17,02 34,04
Riel din 2 2,5 5
Cable thhn flex #12 AWG colores 25 0,58 14,5
Cable thhn flex #14 AWG colores 25 0,38 9,5
Cable thhn flex #18 AWG colores 50 0,21 10,5
Bornera leg riel 2,5 mm 20 A 12 AWG 30 1,51 45,3
Breaker 1p 6AMP P/riel 1 7,25 7,25
PT100C /resorte 1 62,3 62,3
Pulsador metalico verde 1 12,31 12,31
Pulsador de emergencia 1 21,01 21,01
Luz piloto amarilla, verde, roja 3 15,5 46,5
Bornera tierra 5 1,74 8,7
TOTAL 1916,85
 83

CAPÍTULO V. IMPLEMENTACIÓN

5.1. Acondicionamiento de sensores.

El sensor de temperatura es el único que necesita acondicionamiento, se utiliza para ello un

módulo WV418. Este tiene varias funciones como se muestra en la Figura 32. Además de ello se

encuentra subrayado en amarillo la configuración utilizada en este proyecto.

Figura 32. Configuración de los interruptores del acondicionador de temperatura

Fuente: (Instruments, 2003)

Para tener acceso a los interruptores de configuración se presiona las lenguetas de la carcasa

simultáneamente hacia abajo, estas se ubican en la parte superior e inferior de la tapa frontal de la
 84

carcasa. Para cerrar la caja se desliza dentro de la carcasa hasta que las pestañas emitan un sonido

de clic.

5.2. Configuración del HMI con PLC

Para la configuración de la pantalla HMI se realizan algunas configuraciones adicionales tanto

en la pantalla como en el programa TIA Portal. A continuación, se detalla las direcciones IP

utilizadas dentro de la red: PLC: 192.168.0.1, HMI: 192.168.0.33

Dentro del software WebOP Designer General se configura el tipo de enlace que se va a realizar,

véase la Figura 33 y Figura 34.

Figura 33. Propiedades generales del enlace de comunicación en WebOP Designer

En este link se coloca el tipo de conexión, también se selecciona el tipo y la marca de PLC y el

protocolo de comunicación, en este caso ethernet.

 85

Figura 34. Parametros de comunicación en WebOP Designer

En la configuración de parámetros se coloca la dirección IP del PLC y el puerto con el cual se

comunica con el PLC. En el dispositivo 3070T WebOP también se realiza la configuración de estos

parámetros, véase la Figura 35.

Figura 35. Configuración de la pantalla HMI

 86

Para conocer el puerto o los puertos que están abiertos en la dirección del PLC se utiliza el

software Zenmap.

Figura 36. Puertos abiertos dentro de la dirección IP PLC

Solo existe un puerto abierto en la dirección IP 192.168.0.1 y es el puerto 102. Para verificar los

puertos abiertos de la pantalla y lograr la comunicación se busca los puertos de la dirección IP

192.168.0.33 correspondiente al HMI, véase la Figura 37.

Figura 37. Puertos abiertos en la dirección IP 192.168.0.33

 87

Con respecto al PLC se configuran dos puntos. Se hace clic derecho sobre la carpeta del PLC,

se hace clic en propiedades si se verifica protección y seguridad y el permiso de put and get, estas

configuraciones se las observa en la Figura 38, Figura 39 y Figura 40.

Figura 38. Configuración TIA Portal.

Figura 39. Configuración de protección y seguridad

 88

Figura 40. Activación del mecanismo de conexión

5.3. Configuración del sistema SCADA

Después de realizar la instalación se observan las diferentes aplicaciones que se pueden utilizar.

Figura 41. Aplicaciones dentro del software Rapid Scada

Para la configuración del sistema SCADA se necesita tener la computadora dentro de la misma

red por lo que la IP fija que se coloca es 192.168.0.29, para la configuración del sistema SCADA

se debe realizar la primera ejecución para comprobar que todos los parámetros estén correctamente

instalados y comunicados con la simulación de demostración que proporciona Rapid Scada. En la

Figura 42 se puede ver establecida la comunicación con la ejecución con el demo.

 89

Figura 42. Rapid SCADA estado de server y comunicator

Configuración de la línea de comunicación

Para realizar la comunicación propia se abre la aplicación Administrator, se crea una línea de

comunicación con el número 12 y nombre OPC_BH, véase Figura 43.

Figura 43. Línea de comunicación aplicación administrador de Rapid Scada

Configuración del dispositivo y reinicio del servidor

Se crea un dispositivo y se lo enlaza con la línea de comunicación OPC_BH, véase Figura 44.

Con esta línea se crea el enlace entre el dispositivo externo (PLC) y el sistema SCADA.
 90

Figura 44. Configuración de dispositivo Rapid SCADA

Importar línea de comunicación

En la aplicación Communicator se importa la línea de comunicación creada, véase Figura 45.

Figura 45. Importación de línea de comunicación

El OPC utilizado es Kepserver v6, para establecer la comunicación con los canales del

administrador de Rapid Scada, véase la conexión en la Figura 46.

Figura 46. Comunicación de valores de medición PLC y Kepserver.

 91

Se realiza la comunicación en la Figura 47 y Figura 48 con la aplicación SCADA-

Communicator, obteniendo los mismos valores del OPC.

Figura 47. SCADA Communicator establecida la comunicación con OPC_BH

Figura 48. Comunicator line log del SCADA Communicator

Para que estos valores puedan ser visibles dentro del WebServer se deben crear canales

comunicación. Para crear canales de comunicación se realiza lo siguiente Service > Create Chanels

se define el número de inicio de los canales, en este proyecto se utiliza como número de inicio el

valor 2001, se da clic en crear, la pantalla de configuración se muestra en la Figura 49.

 92

Figura 49. Creación de canales en Rapid Scada

En la Figura 50 se observa la configuración de los canales creados, para su acceso desde el

Webserver, además que se configuran en la interface diseñada en Scheme Editor.

Figura 50. Canales de comunicación en Administrator

Para la creación de la tabla se abre la aplicación SCADA - Table Editor y se añade cada canal

con el signo más.

Figura 51. Creación de canales para la tabla en el webserver

 93

En el servidor web se realiza el control de acceso y se añade nuevos usuarios.

 94

CAPÍTULO VI. PRUEBAS Y RESULTADOS

6.1. Pruebas de funcionamiento y comunicación

Para verificar el funcionamiento de los dispositivos la empresa manda a certificar cada uno de
los transmisores y sensores adquiridos. También se realizaron pruebas en el tablero verificando los
niveles de tensión. Cada uno de los sensores se conecta de acuerdo a los planos proporcionados en
el anexo G1.

Las pruebas de comunicación consisten en establecer comunicación tanto en el HMI como en

el sistema SCADA con los valores correspondientes a la medición de las variables. En la Figura

52 se muestran las señales con calidad “good” que significa que se han enlazado correctamente.

Además de los valores de las variables mostrando los canales creados en Rapid Scada.

Figura 52. Prueba de comunicación del SCADA

En la Figura 53 se muestra a uno de los operarios utilizando la pantalla corroborando la

comunicación entre PLC y HMI, cabe recalcar que, si no existe el enlace entre la pantalla y el PLC
 95

no se permite cargar las interfaces, por ello se realiza la configuración de puertos dentro del

hardware HMI.

Figura 53. Prueba de comunicación HMI

En cuanto a los valores de vibración véase la Figura 54, donde se muestran las gráficas y los
valores de vibración la prueba de cámara de empuje con valores dentro de los límites y grafica de
temperatura según la hora.

a)
 96

b)

Figura 54. Curvas de vibración (SignalCalcACE) b) curva de temperatura (Rapid Scada)

6.2. Resultados y análisis de las pruebas

Como resultado se puede descargar el reporte desde el web server del SCADA, véase Figura 55

que muestra las variables más relevantes del sistema de acuerdo a su canal de comunicación.

Desplegando el valor, la hora, y la fecha.

Figura 55. Reporte generado desde Rapid Scada

 97

También es posible observar los valores dentro de la interface al igual que en la tabla creada.
Observe la Figura 56 y Figura 57 donde se muestra la comunicación al ingresa al web server local

Figura 56. Interface de Usuario en Webserver Rapid Scada

Figura 57. Tabla de variables en Rapid Scada

 98

6.3. Evaluación de tiempo de inicio y finalización de la prueba.

Para esta evaluación se toma como referencia los tiempos promedio de 6 meses anteriores de

inicio y finalización de la prueba. Este archivo es proporcionado por la empresa Baker Hughes. El

tiempo de la prueba como tal es de 1 hora bajo el procedimiento M5013, por tanto, el tiempo de

registro de datos no puede se puede disminuir; sin embargo, el tiempo en que el operario realiza el

informe a mano se reduce de manera significativa con la opción descargar reporte.

El valor promedio del llenado de reportes 0.6 horas de acuerdo al archivo: Macro de Reporte de

Armado de Camaras de Empuje. Que es un archivo en el que se colocan los tiempos cada paso

desde el ensamble hasta la prueba de cámaras de empuje.

Los nuevos reportes se generan de manera inmediata y se puede configurar el tiempo de prueba,

este proceso tarda en promedio de 3 minutos (0.05 horas), agilitando el proceso de llenado de

reportes. Sumando el tiempo de prueba los resultados son los siguientes:

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 1.6 ℎ

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 1.05 ℎ

1.6ℎ − 1.05ℎ = 0.55 ℎ

0.55h es el tiempo de ahorro con la automatización y corresponde al 34.37% de tiempo anterior

de prueba.

6.4. Estimación de ahorro con la automatización

Para la estimación del ahorro se cuenta con los valores del cuánto cuesta realizar la prueba de

calidad. A continuación, se muestran las variables que se tomaron en cuenta.

 99

 Alquiler de equipos (acelerómetros) por mes: $1300 ($ 43 por día)

 Dos operarios por mes: $2600 ($ 87 por día)

 5 galones de aceite por mes: $480 ($16 por día)

Con estas tres variables se obtiene un valor por día de $146, con la automatización se elimina el

alquiler de dispositivos y se requiere solo un operario. Por tanto, el nuevo valor es de $60 por día.

Teniendo una estimación por día del 41%, véase de manera gráfica en la Figura 58.

VALORES POR DÍA DEL COSTO DE

LA PRUEBA
Sin automatizar Con automatización
87

43,5
43

16

16
0

EQUIPOS OPERARIOS ACEITE

Figura 58.Ahorro en base a las tres variables seleccionadas

6.5. Trabajos Futuros

Esta automatización en las pruebas de calidad de las cámaras de empuje es un prototipo

funcional que se mostrará como parte de los aportes de Baker Hughes Ecuador para la

estandarización del banco de pruebas. En cuanto a las mejoras que se puede realizar en el proyecto

se sugiere que el sistema Scada tenga dentro de sí una descripción de cada equipo, además del

almacenamiento de todos los reportes generados, para poder realizar la búsqueda por fecha y PN.
 100

La integración de otras pruebas en el sistema Scada es otro a de las sugerencias para los trabajos

futuros. De igual forma se sugiere una casilla donde el operario pueda realizar comentarios de la

prueba.
 101

CAPÍTULO VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1. Conclusiones

Con el ensayo manual de las cámaras de empuje se dependía del reporte de vibración brindado

por la empresa INGELEC, que prestaba el este servicio de medición. Se realizó pruebas de

vibración con los sensores de repuestos del banco de prueba de bombas y se obtuvo resultados

dentro del rango de control, prescindiendo de los servicios del proveedor.

Con la implementación y pruebas realizadas se reduce de $1,300 USD a cero los costos del

alquiler de los equipos de medición, ahorrando $15,600 USD al año. También se ha disminuido el

personal a un operario dentro de la prueba, mientras que el segundo operario puede realizar otra

actividad dentro de la planta Baker Hughes.

Con la automatización del ensayo dinámico de las cámaras de empuje se ha proporcionado

seguridad a la empresa y a los empleados, reduciendo el peligro de accidentes dentro del espacio

de trabajo, ubicado en la zona uno según el plano de vista de planta que se encuentra en el anexo

G4.

Se reduce el tiempo de prueba en un 34.37%, correspondiente al tiempo de llenado del reporte

de prueba, tomando en cuenta que el estado anterior de trabajo era entre dos operarios para los

procesos de montaje y lubricación de las cámaras, la toma de datos cada 15 min y el llenado de

reportes. El tiempo que llevaba realizar todas estas actividades era de 1.06 h siempre y cuando el

reporte de vibración se entregase el mismo día.

 102

La ventaja de automatizar las mediciones de las variables de la prueba (temperatura, vibración,

caudal y presión) hacen posible conocer en tiempo real las variables de medición de la cámara de

empuje, a través del sistema SCADA, diseñado para el monitoreo de los valores obtenidos.

Con la utilización de softwares libres y gratuitos como: Rapid Scada, donde se crea la interfaz

para el monitoreo de variables; Zenmap, utilizado para conocer los puertos dentro de una IP; xml,

software para el desarrollo de reportes, se economiza el costo de las licencias por uso y diseño.

El tipo de red es local para mantener la seguridad de sus datos y evitar el acceso de terceros. La

topología de red utilizada es de tipo estrella, la cual permite agregar nuevos equipos de formas

sencilla, también facilita solucionar fallas sin afectar a los demás dispositivos conectados.

Para la medición de las variables (temperatura, vibración, caudal y presión) se reemplazó todos

los sensores análogos por transductores de salida de 4-20 mA lineales, con la finalidad de mejorar

el control de la activación de la bomba que lubrica los cojinetes de las cámaras de empuje.

Con la implementación del sistema, Baker Hughes pretende estandarizar esta prueba con la

finalidad de garantizar la seguridad de sus operarios y la calidad de su servicio, siendo esta la única

a nivel nacional que posee el proceso y maquinaria para realizar este ensayo.

7.2. Recomendaciones

La automatización se puede mejorar con la integración de electroválvulas, una tarjeta de

comunicación para el motor inversor, con sensores análogos de velocidad, que harían posible la

independencia del sistema de pruebas de cámaras de empuje.

 103

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ANEXOS