Universidad Autónoma de Nuevo León
Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Mantenimiento Industrial
Tarea 4: Mantenimiento Basado en Vida
Edgar José Morales Cruz 1942481 IME
José Alfredo Uribe Martinez 1796768 IME
Carlos Adrián Treviño Flores 1868503 IME
Ken Antonio Muñoz González 1596166 IME
Jordan Alexander Juárez Raygoza 1853064 IME
Luis Daniel Mendoza Alba 1736617 IMA
David Reyna Briones 1816611 IME
Jose Elfego Gutierrez Gonzalez 1861398 IMA
Ciudad Universitaria, San Nicolas de los Garza N.L.
21 de septiembre del 2022
Introducción
Las plantas e instalaciones actuales suelen tener máquinas críticas que soportan el grueso
de la actividad de producción, mientras que otros equipos permanecen inactivos o apenas
se utilizan. Sin embargo, la maquinaria poco utilizada sigue estando programada para un
mantenimiento rutinario/calendario, independientemente de lo mucho o poco que
funcione.
Las plantas e instalaciones actuales suelen tener máquinas críticas que soportan el grueso
de la actividad de producción, mientras que otros equipos permanecen inactivos o apenas
se utilizan. Sin embargo, la maquinaria poco utilizada sigue estando programada para un
mantenimiento rutinario/calendario, independientemente de lo mucho o poco que
funcione.
El mantenimiento basado en la condición se utiliza para monitorear activos complejos. A
medida que la tecnología ha evolucionado y se han desarrollado redes inalámbricas,
sensores de alta precisión y un software de análisis, se ha preparado el escenario para que
el mundo del mantenimiento industrial empiece a utilizar técnicas avanzadas de
mantenimiento proactivo como el CBM.
Desarrollo
Mantenimiento Basado en Vida
El Mantenimiento Basado en Condición, MBC, es una estrategia de mantenimiento que
basa sus resultados, es decir, disponibilidad, fiabilidad, coste de mantenimiento, vida útil
de la instalación, seguridad y bajo impacto ambiental, en el diagnóstico previo de los
equipos.
La estrategia condicional, basada en el diagnóstico previo de los equipos, asume que no es
posible determinar a priori vida útil de cada pieza, y que por tanto, es más eficaz
inspeccionar cada componente de la instalación por diferentes técnicas para decidir si
vale la pena intervenir o no, y cuando es mejor hacerlo. El diagnóstico utiliza diferentes
técnicas (las inspecciones que lleva a cabo el personal de operación, las inspecciones
detalladas por especialistas en mantenimiento, las observaciones y mediciones con
equipos de diagnóstico fuera de línea, las observaciones y mediciones con equipos en
línea) para determinar tanto las posibles degradaciones que estén sucediendo en
cualquier punto de la instalación como su evolución. La gravedad potencial del daño en
caso de que se produzca, y la tendencia que presenta éste, son dos aspectos clave para
decidir si merece la pena llevar a cabo una intervención o no.
Hay dos aspectos muy importantes a tener en cuenta al implantar este tipo de estrategia
condicional:
Cómo se evita aumentar el número de paradas de la instalación, ya que hay
muchos procesos en serie que pararían si hoy hay que intervenir en uno de los
equipos y mañana hay que intervenir en otro de ellos. El agrupamiento de
intervenciones para evitar tener que parar las instalaciones con más frecuencia
de la óptima es uno de los aspectos más importantes a la hora de implementar
este tipo de estrategia condicional.
Cómo hay que modificar el organigrama de mantenimiento para que se
puedan llevar a cabo tanto los diagnósticos como las intervenciones.
Existen estrategias mixtas, que también han dado buenos resultados. Muchas
instalaciones bien gestionadas tienen un plan de mantenimiento en el que algunos
equipos se llevan a correctivo puro, interviniendo en ellos únicamente cuando rompen,
otros fallos se previenen mediante intervenciones sistemáticas en las que se llevan a cabo
sustituciones, ajustes o reacondicionamientos de determinadas partes de la instalación.
Un estudio de investigación reveló que hasta el 30% de las actividades de mantenimiento
se desperdician porque se programan con demasiada frecuencia. Pero también existe la
otra cara de la moneda, que es cuando los equipos no reciben suficiente mantenimiento.
Activos con mantenimiento excesivo - Los intervalos de mantenimiento
preventivo son demasiado frecuentes o no son eficaces. La consecuencia es el
despilfarro de mano de obra y piezas, lo que genera gastos innecesarios.
Activos insuficientemente mantenidos - Las frecuencias de los intervalos de
mantenimiento preventivo son demasiado bajas y no permiten detectar los fallos
ni evitar las averías de los equipos. El resultado son paradas de producción no
planificadas y una disminución de la producción. La seguridad también se
convierte en un factor de riesgo.
Mantenimiento basado en el uso
Este enfoque permite a los profesionales del mantenimiento ajustar y optimizar la
programación del mantenimiento preventivo en función del uso real de los equipos, en
lugar de basar el mantenimiento en las recomendaciones generales del calendario del
fabricante.
Ventajas del mantenimiento basado en el uso:
Elimina las actividades de mantenimiento preventivo innecesarias, reduciendo
los gastos operativos generales
Aumenta el mantenimiento preventivo de los activos críticos que trabajan duro,
asegurando el máximo rendimiento y salud
Permite una mejor planificación del mantenimiento, por ejemplo, el tiempo de
reparación, y la integración en el proceso de programación
Reduce significativamente los gastos innecesarios en piezas de repuesto y en mano
de obra
Optimiza los recursos de mantenimiento, liberando a los miembros del
equipo para que trabajen en otros proyectos importantes
Los recordatorios de notificaciones automáticas permiten a los responsables de
mantenimiento planificar el próximo mantenimiento preventivo y a los
técnicos prepararse para la revisión de los equipos
Una forma típica de explicar la estrategia es considerar los cambios de aceite
recomendados para su coche. Si los sigues, el fabricante de automóviles puede sugerirte
que lo cambies cada tres meses o cada 8.000 kilómetros, lo que ocurra primero. Sin
embargo, no cambiarías el aceite basándote en una fecha del calendario si no usaras tu
coche porque te enviaran al extranjero durante tres meses por un trabajo.
Mantenimiento basado en el calendario/en el tiempo - Activa los MP en función
de las fechas y el tiempo del calendario: semanas, meses, trimestres. En
cualquier caso, los equipos se programan para su mantenimiento en función del
tiempo absoluto transcurrido desde la última actividad, incluso si el equipo no se
utiliza.
Mantenimientobasado en el uso o en el contador: activa los MP en función del
uso real del equipo, como el número de horas utilizadas, el número de kilómetros
recorridos, el número de piezas producidas o una condición de funcionamiento
como la presión o el caudal. En el caso de la lectura de contadores, se genera
automáticamente un MP cuando un equipo o vehículo alcanza una unidad de
valor específica (horas de funcionamiento, revoluciones por minuto).
Mantenimiento basado en la condición
El mantenimiento basado en la condición (CBM) es una estrategia de mantenimiento que
monitoriza la condición en tiempo real de un activo para determinar qué mantenimiento
debe realizarse.
El CBM establece que el mantenimiento sólo debe realizarse cuando ciertos indicadores
muestran signos de disminución del rendimiento o de un fallo inminente.
La verificación de una máquina para estos indicadores puede incluir mediciones de
carácter general, inspección visual, datos de rendimiento y pruebas programadas.
Los datos de la condición pueden ser recopilados a ciertos intervalos, o continuamente
(como se hace cuando una máquina tiene sensores internos). A su vez, el mantenimiento
basado en la condición puede aplicarse a los activos críticos y no críticos de la operación.
A diferencia del mantenimiento planificado (PM), en el que el mantenimiento se realiza
en base a intervalos programados predefinidos, el mantenimiento basado en la condición
se realiza sólo después de que se haya observado una disminución en la condición del
equipo.
En comparación con el mantenimiento preventivo, esto aumenta el tiempo entre las
reparaciones de mantenimiento, porque el mantenimiento se realiza según las
necesidades.
Objetivo del mantenimiento basado en la condición
El objetivo del mantenimiento basado en la condición es monitorear y detectar fallas en el
equipo para que el mantenimiento pueda ser programado proactivamente cuando sea
necesario – y no antes.
Las condiciones de los activos necesitan activar el mantenimiento dentro de un período de
tiempo suficientemente largo antes de la falla, de modo que el trabajo pueda terminarse
antes de que el activo falle o el rendimiento caiga por debajo del nivel óptimo.
Aplicación del mantenimiento basado en la condición
Aunque el monitoreo de la condición puede jugar un papel beneficioso en tu plan de
mantenimiento industrial, a menudo se implementa de forma apresurada sin una
comprensión completa de algunos factores que afectarán su efectividad en el sistema
general.
A continuación examino algunos puntos clave que se deben tener en cuenta para poner
en practica un sistema de mantenimiento basado en la condición.
a) Asegurar una base sólida.
El mantenimiento basado en la condición va de la mano con el mantenimiento centrado
en la confiabilidad (RCM), porque te ayuda a identificar los posibles problemas con tus
activos y determinar lo que se debe hacer para asegurar que esos activos sigan
produciendo a su máxima capacidad.
Tener una comprensión sólida de los procesos RCM ayuda a enfocar tus esfuerzos de
mantenimiento basado en la condición. De hecho, los expertos en confiabilidad están de
acuerdo en que uno de los mayores problemas que se detectan con la adopción de un
programa de mantenimiento basado en la condición es la falta de comprensión de los
principios del RCM.
b) Tener al personal técnico involucrado.
Una vez que hayas establecido que todo el personal de mantenimiento tiene las
habilidades necesarias, inclúyelos en el análisis de criticidad.
Incorporar sus aportaciones los convierte en participantes activos y les da la oportunidad
de usar sus fundamentos de mantenimiento de manera efectiva mientras contribuyen a la
implementación del mantenimiento basado en la condición.
También les ayudará a identificar, disminuir y eliminar los modos de fallo.
c) Realizar un análisis de la criticidad.
Como se ha mencionado anteriormente, un análisis de criticidad asegura que tu programa
de mantenimiento basado en la condición sea efectivo. Identificar con precisión los
activos como críticos, semicríticos y no críticos puede disminuir el mantenimiento
innecesario basado en la rutina diaria.
En otras palabras, el personal de mantenimiento sabrá qué activos son los más críticos y
podrá realizar comprobaciones sobre esos activos primero o más a menudo que sobre los
no críticos sin hacer rutas innecesarias por toda la planta.
Por otro lado, el análisis de criticidad también ayuda a determinar qué activos se
beneficiarán más de las técnicas de monitoreo basadas en la condición, como las
vibraciones remotas o los sensores acústicos que producen datos en tiempo real que
pueden ser analizados desde otro lugar.
Ten en cuenta que, una vez que hayas completado un análisis de criticidad, no es raro
encontrar activos que antes se consideraban críticos, ahora no son tan críticos como se
apreciaba.
d) Realizar un seguimiento.
Después de que hayas terminado la evaluación de criticidad, es una buena idea
implementar un sistema de reporte de fallas, análisis y acciones correctivas para asegurar
que su análisis fue correcto y que los activos más críticos se benefician al máximo de tu
programa de mantenimiento basado en la condición.
Tipos de mantenimiento basados en la condición
Una de las mayores fortalezas del mantenimiento basado en la condición es que no
es invasivo, lo que significa que los datos en tiempo real se recogen mientras la
máquina sigue funcionando sin modificar su forma de operar.
Puedes elegir entre recoger datos a ciertos intervalos o continuamente a través de
elementos como sensores, inspección visual o pruebas programadas. Echemos un vistazo
a algunos de los tipos más comunes de técnicas de monitoreo basadas en la condición
que se utilizan en la CBM.
Análisis de vibración.
El análisis de vibración se define como el proceso de medición de los niveles de vibración y
las frecuencias de las máquinas para con el uso de esa información analizar la salud de las
máquinas y sus componentes.
El análisis de vibración puede ayudar a detectar problemas como el desequilibrio, el fallo
de los rodamientos, la holgura mecánica, la resonancia, ejes doblados y más.
Los equipos rotativos (compresores, bombas, motores…), cuando están en
funcionamiento desprenden un cierto grado de vibración. A medida que se degradan, o se
salen de la alineación, la cantidad de vibración aumenta. En definitiva, los sensores de
vibración se utilizan para detectar cuando la vibración esta por encima de los valores
óptimos.
Termografía infrarroja.
La termografía infrarroja es el proceso de utilizar un generador de imágenes térmicas para
detectar la radiación procedente de un objeto, convertirla en temperatura y mostrar una
imagen de la distribución de la temperatura en tiempo real.
Utilizadas a menudo con una imagen de referencia para la comparación, las
imágenes termográficas infrarrojas pueden mostrar clara y fácilmente cuando un
objeto se está sobrecalentando.
La termografía de infrarrojos se emplea para vigilar las condiciones eléctricas y
mecánicas de los motores, inspeccionar los cojinetes y examinar el aislamiento
refractario, así como para comprobar los niveles de gas, líquidos y lodo.
Análisis de ultrasonido.
El análisis de ultrasonido utiliza el sonido para identificar los activos potencialmente
defectuosos, detectando los sonidos de alta frecuencia y convirtiéndolos en audio y datos
digitales.
El mal funcionamiento del equipo genera un sonido que los sensores de ultrasonido
pueden detectar. Esta técnica es aplicable a una gama muy amplia de maquinaria, desde
equipos de alta y baja velocidad hasta situaciones de fluidos de alta presión.
Alerta rápidamente a los operarios sobre cuestiones como defectos profundos del
subsuelo (por ejemplo, defectos de soldadura o corrosión extensa), fugas de gases y
cojinetes excesivamente o insuficientemente lubricados. También es ideal para
inspecciones eléctricas específicas, especialmente en engranajes cerrados (por razones de
seguridad).
Análisis del lubricante (aceite).
El análisis del lubricante es una actividad rutinaria que mide el número y el tamaño de las
partículas en una muestra para analizar la salud del lubricante, la contaminación y el
desgaste de la máquina.
Un programa de análisis de aceite ayuda a verificar que una máquina lubricada funciona
como debe. El análisis del lubricante comprueba las propiedades del fluido del aceite,
respondiendo a preguntas como si los aditivos activos son los adecuados. ¿Se han agotado
los aditivos? ¿Está la viscosidad donde debe estar?
El análisis del aceite también busca si hay contaminantes peligrosos en el lubricante y, si
es así, ayuda a reducir la fuente probable.
Por último, este tipo de práctica permite analizar la presencia de partículas producidas por
el desgaste mecánico, la corrosión u otra degradación de la superficie de la máquina.
Análisis Eléctrico.
El análisis eléctrico se emplea para examinar la calidad de la potencia entrante de los
equipos, utilizando lecturas de la corriente del motor con las pinzas amperimétricas.
Esto hace más fácil para el personal de mantenimiento ver cuando un activo está
recibiendo una cantidad irregular de electricidad
Análisis de presión.
Es vital mantener la presión correcta dentro del equipo para que el fluido, el gas o el
aire se muevan adecuadamente a través de una tubería o manguera hidráulica.
El análisis de la presión puede controlar continuamente los niveles de presión en tiempo
real y alertar de caídas o picos repentinos, lo que permite al personal de mantenimiento
responder y solucionar los problemas antes de que se produzca un incidente más grave.
Ventajas y desventajas del mantenimiento basado en la condición.
Con todos los desafíos que pueden llegar a producirse de la implementación de un plan de
mantenimiento basado en la condición, puede que te preguntes si vale la pena.
Mientras que un programa de CBM no es barato inicialmente y puede llevar algún tiempo
para ponerse en marcha, eventualmente puedes recibir mucho valor de él.
Una vez implementado correctamente y ejecutado por un personal bien entrenado, puede
dar lugar a muchas ventajas, pero a su vez te puede comportar una serie
de desventajas que analizamos a continuación:
Ventajas:
El CBM se realiza mientras el activo está funcionando, lo que disminuye
las posibilidades de interrupción de las operaciones normales.
Reduce el costo de las fallas de los activos.
Mejora la fiabilidad del equipo.
Acorta el tiempo de inactividad no programado debido a una falla grave.
Minimiza el tiempo dedicado al mantenimiento.
Reduce los costos de las horas extras al programar las actividades.
Recorta al mínimo la necesidad de piezas de repuesto de emergencia.
Optimiza los intervalos de mantenimiento (más óptimos que las recomendaciones
del fabricante).
Aumenta la seguridad de los trabajadores.
Disminuye las posibilidades de que se produzcan daños colaterales en el sistema.
Desventajas:
El equipo de monitoreo es caro de instalar.
Costo para capacitar al personal: se necesita un profesional capacitado
para analizar los datos y realizar el trabajo.
La fatiga o los fallos de desgaste uniforme no se detectan fácilmente con
las mediciones de CBM.
Los sensores de condición pueden fallar en el entorno operativo.
Puede requerir modificaciones de los activos para adaptar el sistema con sensores.
Períodos de mantenimiento impredecibles.
Conclusión
En este tema entendimos que el mantenimiento basado en vida sirve para prevenir el fallo
de algunas herramientas, antes de que lleguen al fallo se les dan ciertos mantenimientos,
mediante censores o tiempo de vida de estas herramientas podremos estimar cuando va a
pasar el fallo.
Se suele confundir con mantenimiento predictivo pero no son iguales ya que el
mantenimiento basado en la condición utiliza condiciones o umbrales para decir cuándo
es el momento de realizar el mantenimiento. Es como si se estableciera una regla, por
ejemplo, “Cuando este sonido comienza, necesitamos hacer el mantenimiento”.
Por otro lado, el mantenimiento predictivo trata de predecir cuándo será necesario
realizar el mantenimiento de los equipos en el futuro. Para ello, combina diagnósticos
basados en la condición.
Bibliografía
Garrido, S. G. (s. f.). Qué es el mantenimiento basado en
condición. Recuperado 21 de septiembre de 2022, de
[Link] (Garrido, s. f.)
eMaint, A. (2021, 14 septiembre). Mantenimiento basado en el uso: Qué
es y cómo utilizarlo para aumentar el tiempo de actividad. Software
eMaint CMMS. Recuperado 21 de septiembre de 2022, de
[Link] to-
use-it-to-increase-uptime/ (eMaint, 2021)
