Universidad Tecnologica Nacional

Facultad regional Villa Maria

PROYECTO FINAL
“MAQUINA SEGADORA
ACONDICIONADORA CON JUNTADOR DE
HILERAS CON TOMA DE TRES PUNTOS”

D o c e n t e s: I n g. M a r c e l o C o s t a m a g n a.

I n g. A m e r i c o D i c o l a.

A u t o r: L u c i a n o R u s s o.

C a r r e r a: I n g. M e c a n i c a.

Tesis de grado – Maquina Segadora Autor: Russo Luciano

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Villa María, de Marzo de 2015.

Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional Villa María

Cátedra “Proyecto Final”

2

En la mesa de examen del día de la fecha, el alumno Russo Luciano Andreas,

D.N.I. N° 33592020, Legajo N° 8198, presentó su proyecto final de grado correspondiente
a la carrera de Ingeniería Mecánica. El tribunal examinador estuvo compuesto por el
Titular de la Cátedra Proyecto Final, Ingeniero Américo Di Cola; el Jefe de Trabajos
Prácticos de la Cátedra Proyecto Final, Ingeniero Marcelo Alejandro Costamagna y el Jefe
de Departamento de la Carrera de Ingeniería Mecánica, Ingeniero Huber Gabriel
Fernández.

El tribunal examinador determina que el alumno aprobó el examen con la

siguiente calificación:

Ing.
Ing.Américo
Américo Di Cola
Di Cola Ing. Marcelo A. Costamagna Ing. Huber G. Fernández
Titular de la Cátedra Proyecto Final Jefe de Trabajos Prácticos de la Cátedra Jefe de Departamento de la Carrera de
Proyecto Final Ingeniería Mecánica

Tesis de grado – Maquina Segadora Autor: Russo Luciano

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DECANO DE LA FACULTAD UTN VILLA MARIA

INGENIERO PABLO ROSSO 3

JEFE DEL DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECÁNICA

INGENIERO HUBER FERNANDEZ

DOCENTES DE LA CÁTEDRA

INGENIERO AMERICO DICOLA

NGENIERO MARCELO COSTAMAGNA

Tesis de grado – Maquina Segadora Autor: Russo Luciano

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INDICE

INDICE................................................................................................................................................4
PRÓLOGO...........................................................................................................................................6
PRÓLOGUE.........................................................................................................................................7
1. CONOCIMIENTO PREVIOS..........................................................................................................8 4
1.1. INTRODUCCION..................................................................................................................8
1.2. ASPECTO NUTRICIONALES SOBRE LA DIETA ANIMAL.......................................................10
1.2.1. CARBOHIDRATOS......................................................................................................10
1.2.2. PROTEINAS...............................................................................................................10
1.2.3. VITAMINAS Y MINERALES.........................................................................................10
1.3. ALIMENTACION DE UNA VACA LECHERA DE ALTA PRODUCCION.....................................13
1.3.1. FORRAJE Y PASTURA NATURAL.................................................................................14
1.3.2. CONCENTRADOS.......................................................................................................16
1.4. ENSILADO Y HENIFICACION..............................................................................................18
1.4.1. ENSILADO.................................................................................................................19
1.4.2. HENIFICACION..........................................................................................................20
1.4.3. MAQUINARIA PARA ENIFICACION............................................................................26
1.5. MAQUINAS SEGADORAS EN EL MERCADO.......................................................................28
1.5.1. TECNOLOGIA PEREZ..................................................................................................29
1.5.2. NEW HOLLAND.........................................................................................................29
1.5.3. MAINERO..................................................................................................................30
1.5.4. CLAAS........................................................................................................................31
1.6. FUNDAMENTOS DE TESIS.................................................................................................32
1.6.1. DISPOSICION TRES PUNTOS......................................................................................33
1.6.2. BARRA DE CORTE......................................................................................................35
1.6.3. ACONDICIONADOR...................................................................................................38
1.6.4. JUNTADOR DE HILERAS.............................................................................................40
2. CALCULOS.................................................................................................................................41
2.1. CALCULO DE POTENCIA...................................................................................................41

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2.1.1. POTENCIA DE CORTE TOTAL (POD)...........................................................................41

2.1.2. CALCULO DE LA ENERGIA PERDIDA EN EL CORTE (POL1)..........................................44
2.1.3. CALCULO DE LA EFICIENCIA MECANICA (EFC)...........................................................44
2.1.4. POTENCIA DE CORTE TOTAL (POD)...........................................................................45
2.1.5. POTENCIA DE ACONDICIONADO DE PASTURA (Pa)..................................................45
2.1.6. POTENCIA TOTAL DE REQUERIDA PARA SEGADO Y ACONDICIONADO(PT)...............46
3. CALCULOS ESTRUCURALAS.......................................................................................................47
5
3.1. ANALISIS DE ESFUERZOS...................................................................................................48
3.2. ENGANCHE TRES PUNTOS................................................................................................48
3.2.1. CALCULO DE SOLDADURA SOPORTE TRES PUNTOS..................................................49
3.2.2. VERIFICACION DE PERNOS DE ENGANCHE...............................................................51
3.2.3. VERIFICACION BRAZO PIVOT....................................................................................51
3.3. CODO ARTICULADO..........................................................................................................54
3.3.1. CALCULO PERNO PRINCIPAL.....................................................................................55
3.3.2. CALCULO PERNO PIVOT............................................................................................57
3.3.3. CALCULO PERNO ARTICULACION BRAZO..................................................................57
3.3.4. CALCULO DE RESORTE..............................................................................................58
3.3.5. VERIFICACION BRAZO SOPORTE RESORTE................................................................59
3.3.6. VERIFICACION ESTRUCTURAL POR ELEMENTO FINITO.............................................60
4. CALCULO CIRCUITO HIDRAULICO.............................................................................................60
5. CALCULO DE TRASMISION DE POTENCIA.................................................................................61
5.1. CALCULO DE POLEA Y CORREA.........................................................................................62
5.1.1. CALCULO DE POLEA..................................................................................................62
5.1.2. CALCULO DE CORREA TRAPEZOIDAL.........................................................................63
5.2. CALCULO DE CAJA DE ENGRANAJES.................................................................................64
5.2.1. CALCULO DE EJES......................................................................................................64
5.2.2. CALCULO DE ENGRANAJES.......................................................................................67
5.2.3. CALCULO DE CHAVETA.............................................................................................68
5.2.4. CALCULO DE RODAMIENTO......................................................................................69
5.3. SISTEMA DE ACONDICIONADO.........................................................................................70
5.3.1. CALCULO DEL EJE DE LOS ROLOS..............................................................................70

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5.3.2. CALCULO DE RODAMIENTO DEL ACONDICIONADOR................................................73

5.3.3. CALCULO DE SOLDADURA.........................................................................................73
5.4. TENSOR.............................................................................................................................75
6. CALCULOS DE FUERZA TANGENCIAL Y FUERZA DE ELEVACION...............................................80
7. CALCULO DE POTENCIA Y CONDICION DE ARRASTRE...............................................................82
8. ELECCION DE BANDA................................................................................................................82
9. DETERMINACION DE CONJUNTO POLEA-MOTOR....................................................................83
6
10. CONCLUSION........................................................................................................................84

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PRÓLOGO
El presente trabajo comprende el rediseño de una maquina segadora
acondicionadora de forraje con la adaptación de una cinta trasportadora como juntador
de hilera todo en una configuración de tres punto como anclaje en el tractor. En el
rediseño se persiguió la optimizar el empleo de materia basándose en cálculos de
elemento finito tomando como punto de partida la segadora ofrecida por la marca CLAAS,
modelo DISCO 3100 COUNTOUR. Por otro lado atendiendo a la necesidad del usuario se 7
adaptó un acondicionador del tipo rolo de goma, se amplió la longitud de corte de 2800
mm a 3150mm y aumento la velocidad de trabajo de 10 km/hs a 15 km/hs.

De los parámetros antes mencionados se definió la barra de corte del tipo rotativa
y se determinó la potencia mecánica consumida por el sistema, tanto de segado como de
acondicionado, tomando como forraje patrón para los cálculos alfa-alfa. Posteriormente
se determinaron las medidas y parámetros preliminares para la cinta trasportadora
conociendo el volumen de pasto a evacuar y las características del forraje.

En segunda instancia se calculó el sistema de transmisión, el cual obtiene del

tractor 55 Hp de la toma de fuerza a 540 rev/min a través de un eje nervado de 1 3/8” de
diámetro el cual se conecta con una caja escuadra de tres vías ubicada en la barra de
corte, por medio de una barra cardánica. Dicha caja entrega 33 Hp a 2100 rev/min a la
barra de corte y por la vía restante deroga 22 Hp al sistema de acondicionado. El sistema
de acondicionado es accionado por una caja de engranaje que asegura el sincronismo de
los rolos de goma, donde los 22 Hp entran a través de un juego de poleas que reducen
2100 a 910 rev/min.

Como última instancia y con los componentes determinados, se procedió al cálculo

estructural y de diseño de la maquina utilizando el software SolidWorks tanto para
verificar los cálculos pro elemento fino sino también para realizar el diseño de forma
descendente. Se calcularon las dimensiones de los pernos de articulación, las dimensiones
del brazo de la toma de tres puntos tratados como viga curva, el brazo de la barra de corte
a un esfuerzo de flexo-torsión y el chasis a los esfuerzos provenientes de la barra de corte.

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PRÓLOGUE

This work includes the redesign of a machine mower conditioner forage adaptation
with a conveyor belt as liner row, all in a configuration of three point as an anchor on the
tractor. In redesigning the objective was optimize the use of art based on finite element
calculations taking as its starting point the mower offered by CLAAS, model DISCO 3100 8
countour. Other consideration is the need of the user, so conditioner rolo rubbery was
adapted, largest cutting length 2800 mm to 3150mm and increase working speed of 10 km
/ h to 15 km / hs.

With the aforementioned parameters the cutting bar was defined as such rotating
type and the mechanical power consumed by the system too, mowing and conditioning
power, taking fodder pattern for alpha-alpha was determined calculations. Preliminary
measurements and subsequently to the conveyor belt parameters were determined
knowing the volume evacuating and grass forage characteristics.

Secondly the transmission system, which obtains 55 Hp tractor PTO at 540 rev /
min through a splined shaft of 1 3/8 "diameter which is connected with a box angle was
calculated three-way located on the cutter bar by means of a gimbal bar. This box delivers
33 hp at 2100 rev / min to the cutter bar and the remaining way 22 Hp repealing
conditioning system. Conditioning system is driven by a gear box that ensures
synchronization of rubber rollers, where Hp 22 entering through a set of pulleys 2100-910
reducing rev / min.

As a last and with certain components, we proceeded to structural design and

machine design using SolidWorks software to check both pro fine element calculations but
also for the descending design. Calculated the dimensions of the hinge pins, dimensions
arm taking three points treated as curved beam, arm bar cutting effort flexion-torsion and
chassis efforts from bar court.

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1. CONOCIMIENTO PREVIOS

1.1. INTRODUCCION

En un sistema de producción de leche el principal objetivo es poder desarrollar el

máximo potencial genético para la producción de leche. 9
El sistema de alimentación dependerá del tipo de producción, ya sea Intensivo,
semi-intensivo o extensivo o pastoreo.
Existen dos conceptos importantes que el productor ganadero debe conocer:
Condición Corporal y las Etapas de alimentación. Sin embargo, para obtener la máxima
producción de leche es necesario mantener un balance adecuado de nutrientes,
maximizar la digestión de los alimentos y permitir un flujo constante de nutrientes a la
glándula mamaria.
La condición corporal, es un método visual para diferenciar a los animales de
acuerdo a su “estado de carne”, principalmente grasa, que cubre las vértebras lumbares,
la pelvis y la base de la cola, la escala se basa en un sistema de cinco puntos, donde 1
representa una vaca flaca y 5 una vaca gorda. Esta escala se utiliza para determinar el
estado nutricional y de salud de la vaca. Muchas investigaciones han demostrado que éste
parámetro influye en la productividad, reproducción, salud y en la longevidad de la vaca.
Otro factor a tener en cuenta en un sistema de alimentación son las diferentes
etapas de producción de la vaca. Esta definición permite una más eficiente utilización de
los alimentos y una más adecuada satisfacción de los requerimientos y nutrientes de la
vaca lechera.
La manera más común de realizar esta división es de acuerdo a los etapas de la
lactación, estas divisiones son las siguientes: Período de vacas recién paridas, lactación
temprana, media y final de la lactación. Sin embargo, es esencial considerar que en
cualquiera de estos períodos lo más importante para la producción de leche es el
consumo de materia seca por las siguientes razones:

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 Maximizar el consumo de materia seca tiene un efecto importante,

no sólo provee una mayor cantidad de material para la fermentación del rumen,
sino también una mayor cantidad de aminoácidos para la síntesis de proteína en la
leche y glucosa en el hígado.
 Todos los tejidos de las plantas y animales están compuestos por:
1. .agua, 2. materia orgánica y 3. minerales o ceniza. Cuando un alimento ha sido
secado para extraer todo el agua, la materia que se queda se llama “materia seca”.
 El agua es un nutriente muy importante, constituye el 74% del peso 10

de un ternero recién nacido y un 59% de una vaca adulta. El agua cumple las
siguientes funciones dentro del cuerpo del animal, tales como:
 Transportar nutrientes.
 Regular la temperatura del cuerpo.
 Es un componente de muchas reacciones químicas relacionadas
con el funcionamiento del cuerpo del animal.
 Mantener la forma de las células del cuerpo.

1.2. ASPECTO NUTRICIONALES SOBRE LA DIETA ANIMAL

Muchos de los problemas que hoy se presentan en los rebaños lecheros es

consecuencia del mejoramiento genético logrado en los últimos años. Cuando los
animales eran de bajo nivel productivo bastaba con la pradera, que con una adecuada
disponibilidad de materia seca alcanzaba a cubrir los requerimientos nutritivos de los
animales.

En la actualidad, una buena alimentación de las vacas nos permitirá obtener por
una parte el potencial genético que la vaca trae como herencia de sus padres y por otro
lado que los animales desarrollen sus procesos reproductivos. Los principales factores de
una buena alimentación son carbohidratos, proteínas, vitaminas y minerales

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1.2.1. CARBOHIDRATOS.

Los animales utilizan la mayor parte de los nutrientes contenidos en los alimentos
para una serie de funciones: mantenimiento, producción de leche, carne, huevos, lana,
otros. El contenido energético de los alimentos se puede expresar en diferentes unidades.

Los carbohidratos son la fuente principal de energía en la dieta de la vaca lechera.

Entre el 50 y 80 % de la materia seca de los forrajes y de los granos son carbohidratos. 11
Las plantas o forrajes muy maduros utilizados en la alimentación del ganado
lechero presentan una sustancia llamada lignina, que no es un carbohidrato y que es
indigestible en el rumen.

1.2.2. PROTEINAS.

Los microorganismos que existen en el rumen son los responsables de producir la

proteína microbiana que le servirá a las vacas lecheras, para posteriormente ser utilizada
en una serie de procesos productivos y constitutivos del animal. Sin embargo, puede
ocurrir que en animales de alta producción la tasa de producción de esta proteína
microbial puede no ser suficiente para los requerimientos de los animales y debe ser
compensado con la alimentación.
Se debe tener especial cuidado con el exceso de este nutriente en la dieta. El
organismo en condiciones normales es capaz de convertir el amonio producido en el
metabolismo de las proteínas a urea. Sin embargo, cuando existe una alta producción de
amonio, provocada por una alta ingesta de proteína en la dieta, el metabolismo del animal
no es capaz de desintoxicarse y ello tiene un efecto negativo en los procesos
reproductivos.

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1.2.3. VITAMINAS Y MINERALES.

Todos los minerales y vitaminas son requeridos normalmente para el crecimiento y

salud animal. Las vitaminas más importantes desde el punto de vista reproductivo son la
Vitamina A, D y E. La vitamina A es muy necesaria ya que permite prevenir partos
prematuros, nacimiento de terneros débiles y retención de placenta. Afortunadamente los
rumiantes son capaces de almacenar vitamina A en grandes cantidades en el hígado, la
12
que es movilizada en períodos de escasez. Animales que permanecen confinados y no
tienen oportunidad de pastorear pueden presentar deficiencias de vitamina A y en esos
casos será necesario suplementarla. Esto también se puede presentar en vacas lecheras
que consumen ensilaje de maíz o henos de mala calidad en los cuales el caroteno es
extremadamente bajo, o bien, se encuentran presente micotoxinas y nitratos que
destruyen las reservas de vitamina hepática. Los animales a pastoreo no presentan
mayores problemas. Es necesario destacar que los rumiantes a través de su microflora
ruminal sintetizan vitaminas del complejo B, C y K y normalmente no hay necesidad de
suplementarlas. Con relación a la vitamina D, se puede señalar que los propios animales la
producen a través de la transformación de sus precursores por efecto de la luz solar.
Las vitaminas son clasificadas en dos grupos grandes, Las vitaminas del complejo B,
solubles en agua, y las vitaminas solubles en grasa, tales como la vitamina A, D2, D3, E Y K.

 VITAMINA “A”

Todos los animales necesitan vitamina A, las plantas no tienen vitamina A, las
plantas sólo tienen los Beta-carotenos.
La vitamina “A” no estará a disponibilidad en los alimentos cuando:
 Los alimentos se calientan
 Se encuentran expuestos al aire o luz
 Largos períodos de almacenamiento
 Oxidación de las grasas en alimentos muy guardados
 Cantidades insuficientes de proteína, fósforo y zinc

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La vitamina “A” es necesaria para proteger las células epiteliales del aparato
respiratorio, reproductor y digestivo, así como para la visión normal. La Deficiencia de la
misma en el ganado lechero causa los siguientes síntomas:

 Infecciones respiratorias y neumonías

 Diarrea y pérdida de apetito
 Baja Fertilidad
 Retención de placenta con nacimientos de terneros ciegos o 13

muertos
 Inflamación de los ojos (ceguera nocturna)

 VITAMINA ” D”

La vitamina “D” es conocida como el factor antirraquítico o la vitamina del sol,

porque se sintetiza en la piel por influencia de la luz ultravioleta del sol. Es importante en
la absorción y utilización del calcio y fósforo del tracto intestinal.
Una deficiencia de ésta, puede producir deficiencia en animales jóvenes, también
afecta la salud en animales maduros ocasionando enfermedades de los huesos, llamadas
Osteomalacia y Osteoporosis,
Como síntomas de una deficiencia de vitamina “D” en orden de importancia,
podemos mencionar:
 Articulaciones hinchadas y huesos débiles que fácilmente se
fracturan.
 Endurecimiento de los tejidos, resultando en rigidez y dificultad
para la respiración

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 MINERALES

Los minerales se categorizan como “Macrominerales” y “Microminerales”, ambos

son importantes para la buena salud del ganado lechero.
Los Macrominerales como el CALCIO Y FOSFORO son requeridos en niveles de 0.2 y
1.0 de la ración en base materia seca, mientras que los Microminerales son requeridos en
niveles de 0.001 y 0.05 % de la ración de materia seca. Algunos minerales pueden ser
almacenados dentro del cuerpo del animal, por ejemplo Hierro en el hígado, Calcio en los 14
huesos, etc), sin embargo los minerales que son solubles en agua (por ejemplo Sodio y
Potasio) no son almacenados, por lo tanto deben ser suministrados continuamente en la
dieta alimenticia.
Las funciones generales de minerales dentro del cuerpo de los animales son las
siguientes:

FUNCIÓN MINERALES

1. Rigidez y fuerza al esqueleto Calcio, fósforo y magnesio

2. Sirven como constituyentes de Azufre en proteínas, cobalto en vitamina B12, hierro
los compuestos orgánicos en las células rojas de la sangre
3. Activan sistemas de enzimas Fósforo, magnesio y zinc
4. Son requeridas para producir
hormonas
5. Controlan la cantidad de agua en Sodio, cloro y potasio
el cuerpo de los animales
6.Regulan la cantidad de ácidos y Sodio, cloro y potasio
bases en el cuerpo, es decir la cantidad
de compuestos cargados positivamente
y negativamente
La contracción de músculos y Sodio y calcio
transmisión de impulsos en los nervios

La sal o cloruro de sodio (NaCl), es importante para los rumiantes, porque la mayoría
de las plantas tienen muy bajas cantidades de sodio, pero acumulan potasio.
Una deficiencia de sodio produce los siguientes síntomas en orden de severidad:
 Un deseo de sal manifestado por la vaca lamiendo y mordiendo varios objetos
(condición que se conoce con el nombre de pica).
 Pérdida de apetito.
 Ojos sin brillo y el pelo áspero.
 Reducción de producción de leche o incremento de peso.

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1.3. ALIMENTACION DE UNA VACA LECHERA DE ALTA PRODUCCION.

El alimento por predilección del ganado bovino es el

forraje, el cual el animal lo consume desde las praderas. Debido a
la necesidad de aumentar la producción tanto el lechero como el
cárnico, las dietas debieron ser más completas para aumentar los
tiempos de producción, debieron complementarse con grano en 15
su mayoría maíz para aumentar la concentración de
carbohidratos y complejos de minerales y vitaminas. Pero el
forraje, la fibra, no puede suplantarse sin desmedro de la salud
Fig 1. Vaca en pastura
del animal. Las producciones intensivas causaron un manejo
natural
diferente de las praderas para obtener el mayor beneficio, de
modo que se implementaron los procesos de henificación y
ensilado. Los puntos a atender en una dieta balanceada son:

1. Con los alimentos disponibles, ya sea pastos,

forrajes y/o concentrados satisfacer las necesidades nutricional
de los alimentos. Fig 2. Tambo de alta producción.
2. Satisfacer las necesidades nutritivas utilizando una
combinación adecuada de forraje y/o concentrado en la forma más económica posible.
3. Los problemas relacionados con la fertilidad de la vaca lechera pueden
iniciarse desde muy temprana edad, por lo que es muy importante entender que desde el
punto de vista nutricional, se debe aportar los nutrientes como corresponde, es decir por
etapa de desarrollo del animal estado productivo y reproductivo en la medida que avanza
la edad, esto se inicia con la entrega de manera eficiente del Calostro.
4. Asegurar fermentación ruminal óptima.
5. Estimular máximo consumo de materia
seca.
Fig 3. Feedlot, producción intensiva de carne.
6. Optimizar producción de leche.
7. Producir en cantidades adecuadas los
componentes más importantes de la leche (grasa, minerales y proteína).

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1.3.1. FORRAJE Y PASTURA NATURAL.

En general, los forrajes son las partes vegetativas de las plantas gramíneas o
leguminosas que contienen una alta proporción de fibra (más de 30% de fibra neutro
detergente). Son requeridos en la dieta en una forma física tosca (partículas de más de 1 o
2 mm. de longitud).
   Usualmente los forrajes se producen en la finca. Pueden ser pastoreados
16
directamente, o cosechados y preservados como ensilaje o heno. Según la etapa de
lactancia, pueden contribuir desde casi 100% (en vacas no-lactantes) a no menos de 30%
(en vacas en la primera parte de lactancia) de la materia seca en la ración. Las
características generales de forrajes son los siguientes: 
 Volumen: El volumen limita cuanto puede comer la vaca. La
ingestión de energía y la producción de leche pueden ser limitadas si hay
demasiado forraje en la ración. Sin embargo, alimentos voluminosos son
esenciales para estimular la ruminación y mantener la salud de la vaca.  
 Alta Fibra y Baja Energía: Forrajes pueden contener de 30 hasta 90%
de fibra (fibra neutro detergente). En general, el más alto en contenido de fibra,
más bajo el contenido de energía del forraje.  
 Contenido de proteína es variable: Según la madurez, las
leguminosas pueden tener 15 a 23% de proteína cruda,
gramineas contienen 8 a 18% proteína cruda (según el
nivel de fertilización con nitrógeno) y los residuos de
cosechas pueden tener solo 3 a 4% de proteína cruda
(paja).
Desde un punto de vista nutricional, los forrajes pueden
variar entre alimentos muy buenos (pasto joven y suculento,
Fig 4. Raigras, gramínea.
leguminosas en su etapa vegetativa) a muy pobre (pajas y
ramoneos).

 
Forrajes de alta calidad pueden constituir dos tercera partes de la materia seca en
la ración de vacas, que comen 2.5 a 3% de su peso corporal como materia seca (ejemplo,
una vaca de 600 kg. puede comer 15 a 18 kg. de materia seca en un forraje buena). Las
vacas comen más de una leguminosa que un pasto en la misma etapa de madurez. Sin

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embargo, forrajes de buena calidad, alimentados en raciones balanceadas, suministran

mucho de la proteína y energía necesarias para la producción de leche.
 Las condiciones de suelos y clima típicamente determinan los tipos de forrajes más
comunes en una región. Tanto pastos (raygrass, brome, bermuda, festuca y orchoro) y
leguminosas (alfalfa, trébol, lespedeza) son ampliamente conocidos alrededor del mundo.
Los pastos necesiten fertilizantes nitrogenados y condiciones adecuadas de humedad para
crecer bien. Sin embargo, las leguminosas son más resistentes a la sequía y pueden
agregar 200kg de nitrógeno /año/hectárea al suelo porque conviven asociados con 17
bacteria que pueden convertir nitrógeno del aire a fertilizante nitrogenado.
El valor nutritivo de forrajes es altamente influido por la etapa de crecimiento
cuando son cosechados o pastoreados.
Usualmente, el valor nutritivo de un forraje es
más alto durante el crecimiento vegetativo y más bajo
en la etapa de formación de semillas. Con la avanza de
madurez, la concentración de proteína, energía, calcio,
fósforo y materia seca digestible en la planta se
reducen mientras la concentración de fibra aumenta.
Mientras aumenta la fibra, aumenta el contenido de
lignina, así haciendo los carbohidratos menos
Fig 5. Alfa- Alfa, leguminosa.
disponibles a los microbios del rumen. Como resultado,
el valor energético del forraje se reduce.
  Así, cuando los forrajes son producidos con el propósito de alimentar ganado,
deben ser cosechados o pastoreados en una etapa joven. El maíz y el sorgo, cosechados
para ensilaje son dos excepciones, porque a pesar que el valor nutritivo de las partes
vegetativas de la planta (tallo y hojas), en la formación de semillas una cantidad alta de
almidón digestible acumula en los granos.

  El rendimiento máximo de materia seca digestible de una cosecha forrajera se

obtiene:
 En la etapa de bota durante la primera parte de madurez en el caso
de gramíneas.
 En la etapa de medio a madura botón para leguminosas.

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 Antes de que los granos son completamente indentados en el caso

de maíz y sorgo.

Hay poco que se puede hacer para prevenir la pérdida de valor nutritivo de un
forraje con la avanza de su madurez. Por cada día de atraso de la cosecha después del
momento óptimo de madurez, la producción lechera potencial de las vacas que come el
forraje será penalizada. Sin embargo, hay varias estrategias que son disponibles para 18
mantener la disponibilidad de forrajes con buen valor nutritivo: 
 Desarrollar una estrategia de pastoreo que corresponde al número
de animales en los potreros y la tasa de crecimiento del pasto.
 Sembrar una mezcla de pastos y leguminosas que tiene tasas
diferentes de crecimiento y madurez durante la estación.
 Cosechar en una etapa temprana de madurez y preservar como
heno o ensilaje.
 Alimentar los forrajes de menor calidad a las vacas secas o las vacas
en las últimas etapas de lactancia y los forrajes buenos a las vacas iniciando su
lactancia.

  
Otra opción para aportar fibra son los residuos son las partes de las plantas que se
quedan en el campo después de cosechar el cultivo principal (por ejemplo panca de maíz,
paja de cereales, bagazo de caña de azúcar, heno de maní). Los residuos pueden ser
pastoreados, procesados como un alimento seco, o convertidos a ensilaje. Algunas
características generales de la mayoría de residuos son los siguientes:
 Son un alimento barato y voluminoso
 Son alto en fibra indigestible debido a su contenido alto de lignina.
Tratamientos químicos pueden mejorar su valor nutritivo.
 Bajo en proteína cruda.
 Requieren suplementación adecuada especialmente con proteína y
minerales
 Requieren estar picados cuando son cosechados o antes de
alimentar.
 Pueden ser incluidos en las raciones de vacas no-lactantes que
tienen demandas menores para energía.
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1.3.2. CONCENTRADOS.

No hay una buena definición de concentrados, pero puede ser descrito por sus
características como alimentos y sus efectos en las funciones del rumen. Usualmente
"concentrado" refiere a:
 Alimentos que son bajos en fibra y altos en energía 19
 Concentrados pueden ser alto o bajo en proteína. Los granos de
cereales contienen <12% proteína cruda, pero las harinas de semillas oleaginosas
(soy, algodón, maní) llamados alimentos proteicos pueden contener hasta >50% de
proteína cruda.
 Los concentrados tienen alta palatabilidad y usualmente son
comidos rápidamente. En contraste a forrajes, los concentrados tienen bajo
volumen por unidad de peso (alta gravedad específica).
 En contraste a forrajes, los concentrados no estimulen la
ruminación.
 Los concentrados usualmente fermentan más rápidamente que
forrajes en el rumen. Aumentan la acidez (reducen el pH) del rumen que puede
interferir con la fermentación normal de fibra.
 Cuando concentrado forma más de 60-70% de la ración puede
provocar problemas de salud.

Las vacas lecheras de alto potencial para producción lechera también tienen altos
requerimientos para energía y proteína. Considerando que las vacas pueden comer solo
cierta cantidad cada día, los forrajes solos no pueden suministrar la cantidad requerida de
energía y proteína. El propósito de agregar concentrados a la ración de la vaca lechera es
de proveer una fuente de energía y proteína para suplementar los forrajes y cumplir con
los requisitos del animal. Así los concentrados son alimentos importantes que permiten
formular dietas que maximizan la producción lechera. Generalmente, la máxima cantidad
de concentrados que una vaca puede recibir cada día no debe sobre pasar 12 a 14 kg.

1.3.2.1. EJEMPLO DE ALIMENTOS BALANCEADOS.

Tesis de grado – Maquina Segadora Autor: Russo Luciano

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 GRANO DE CEREAL: (cebada, granos de maíz, granos de sorgo, arroz,

trigo) son alimentos de alta energía para las vacas lecheras, pero son bajos en
proteína. Granos de cereales aplastados o agrietados son fuentes excelentes de
carbohidratos fermentables (almidón) que aumenta la concentración de energía
en la dieta. Sin embargo, demasiado grano de cereales en la dieta (más de 10 a 12
kg./vaca/día) reduce la masticación, la función del rumen y reduce el porcentaje de
grasa en la leche.
 HARINA DE GLUTEN DE MAIZ: Está producido en el molino de 20
almidón de maíz. Es una fuente excelente de proteína (40 a 60%) y energía. Los
salvados de granos de cereales (arroz y trigo) agregan fibra a la dieta y contienen
de 14 a 17% de proteína. El salvado de trigo es una fuente buena de fósforo y
funciona como laxativa. Las cascaras de algunas granos de cereales (cebada, avena,
trigo) contiene solo 3 a 4% de proteína y 85 a 90% de fibra altamente indigestible.
 SUBPRODUCTOS DE CERVECERIAS Y DESTILERIA: Con granos de
cereales son buenas fuentes de carbohidratos y proteína lentamente digestidas (20
a 30%). Rebrotes de malta (los racimos de la cebada germinando) tienen un sabor
amargo y usualmente se mezclan con otros alimentos. Burlanda es un subproducto
de la producción de bioetanol a partir de maíz, es un producto de alto valor
proteico y alto humedad.
 RACIMOS Y TUBEROS: (zanahorias, casaba, remolacha, papas y
nabos) son usualmente palatables y buenas fuentes de carbohidratos fácilmente
fermentables (energía) pero bajas en proteína (menor de 10%).
 SUBPRODUCTO DE LA INDUSTRIA AZUCARERA (melaza, remolacha
azucarera) usualmente son altos en fibra fácilmente digestida (remolacha) o
azucares sencillos (melaza) que los hacen alimentos palatables).
 SUBPRODUCTO DE SEMILLAS OLEAGINOSAS: Muchas de estas
crecen en el trópico y subtrópico (soy, maní, algodón) pero algunos son producidos
en los países templados (linaza, canola, girasol). Las semillas oleaginosas enteras
pueden servir como alimentos de alta energía pero usualmente contienen
sustancias. Más frecuentemente las harinas de semillas oleaginosas, producidas
como subproducto de la extracción del aceite y que contienen 30-50% de proteína
son usados como alimentos protéicos para las vacas.

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 SEMILLAS LEGUMINOSAS: (habas, garbanzos, vigna) contienen

sustancias anti-nutricionales, pero después de procesamiento adecuado son una
buena fuente de energía y proteína.
 PROTEINAS DE ORIGEN ANIMAL: (harina de carne o hueso, harina de
plumas o pescado) usualmente son resistente a la degradación en el rumen y
pueden servir como buenas fuentes de fósforo y calcio. Deben ser manejados con
cuidado para envitar riesgos de transferencia de infecciones. El suero de leche
resultando de procesamiento contiene alta cantidad de lactosa (azúcar) más 21
proteína y minerales. Sin embargo estas nutrientes pueden ser muy diluidos si no
se seca el suero.

1.4. ENSILADO Y HENIFICACION.

El objetivo es básicamente, preservar recursos forrajeros para la estación seca o

para el invierno aprovechando de los periodos de mayor lluvia la abundancia de pasturas
de modo de asegurar la producción sea cárnica o láctea. Esto plantea la necesidad de
generar alternativas de alimentación que disminuyan los costos de producción e
incrementen las producciones. En este sentido la conservación de forrajes es la vía más
directa y económica para garantizar la alimentación de los animales durante todo el año,
se obtiene un mejor uso de las tierras fértiles y se puede almacenar mayor cantidad de
forraje de buena calidad en menor espacio. Las dos formas más comunes para la
conservación de las pasturas son el ensilado y el henificado.

1.4.1. ENSILADO.

Es un método de conservación de los forrajes

verdes, cuyo proceso genera un producto muy similar
en valor nutritivo al pasto verde original. Originado en

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Estados Unidos, luego en Europa y hoy con fuerte presencia en el país. El principio de la
conservación es la fermentación anaerobica del sistema, al separar el forraje del oxígeno
las bacterias producen ácido láctico el cual disminuye el pH y esto produce las condiciones
de preservación del alimento.
En dicha técnica es mínima la pérdida de materia seca y está libre de productos
tóxicos que puedan perjudicar las funciones productivas y la salud de los animales.

Este proceso se utiliza para conservar forrajes de gran valor nutricional como silos 22
de maíz o sorgo, el cual aporta fibra y nutrientes de la planta, proteínas y carbohidratos de
los granos. Se utiliza para conservar forrajes de leguminosas alfa alfa lo cual no mejora el
rebrote y nos asegura mayor producción o leguminosas lo que mejora el aprovechamiento
reduciendo el desperdicio que el animal de modo natural se produciría por “pisoteo”.

La técnica cuenta con tres etapas, la primera, es el lacerado del forraje, esto celera
la disponibilidad de los nutrientes imprescindibles para las bacterias. Se utiliza por lo
general en especies forrajeras con tallos gruesos y bajo contenido de materia seca, donde
el proceso se realiza de manera más eficiente. Puede ser de dos tipos, según el sistema de
máquina empleado, bien sea por golpe, mediante martillos acoplados al tambor repicador
de la cosechadora, o bien por compresión, donde los tallos son pasados por rodillos que
provocan la ruptura de las células y extraen parte del agua.
La Segunda es el procesado, el cual tiene como objetivo incrementar su contenido
inicial de materia seca y para ello se pueden utilizar varias tecnologías. La más difundida
consiste en cortar el forraje y dejarlo expuesto al sol y al viento por períodos de 3 a 24
horas. Troceado. Cuando un forraje es troceado a dimensiones entre 2 y 4 cm, se logra
como primer paso provocar una ruptura elevada de células por la acción de las cuchillas
repicadoras, lo cual proporciona los nutrientes iniciales para el desarrollo de las bacterias,
además facilita la compactación y la extracción del aire del forraje a ensilar.
Y por último el agregado de conservante, donde se utilizan con el objetivo de
mejorar o preservar la calidad fermentativa del forraje. Se dividen en tres grupos:
acidificantes, bacteriostáticos y promotores de la fermentación láctica.

1.4.1.1. TIPOS DE SILOS.

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SILOS VERTICALES: El forraje es introducido al silo mediante un equipo de soplado

formando una columna creciente que puede o no ser apisonada. Estos silos tienen alturas
variables desde 10 a 22 metros, con una capacidad desde 150 a 450 toneladas.

SILOS HORIZONTALES:
• Silo trinchera: Este tipo de silo puede tener las paredes y el piso de
tierra lo que lo hace muy económico. Tiene pérdidas en el orden del 25 al 30% de 23
materia seca total. Sin embargo, se ha utilizado con éxito en sistemas de auto
alimentación en rebaños de ceba o en rebaños de levante.
• Silo de bolsa plástica: Utiliza una máquina ensiladora para empacar
el pasto en una bolsa plástica de gran calibre. Este equipo fue diseñado sobre la
idea de producir una compactación homogénea en el pasto. Permite una
estrujadura o inyección del pasto comprimido en una bolsa tubular de un plástico
especialmente diseñado para soportar largos períodos de exposición solar.
• Silo bunker: El silo bunker permite construir con la misma estructura
varios silos, desarmándola y armándola nuevamente. Para la construcción de sus
paredes portátiles se usan diferentes materiales. Las paredes se hacen en
secciones de 2 a 4 m de largo por 1,5 m de alto, luego se colocan las secciones una
a continuación de la otra, soportadas por estantillos con pié de amigo en la parte
exterior de las paredes. La distancia entre estantillos es de 1 a 2,5 m. El ancho
entre las dos paredes depende de la disponibilidad de pastos, pero generalmente
varía entre 6 y 10 m. Un silo de 24 m de largo, 8 m de ancho y 1,5 m de alto, tiene
una capacidad de 150 a 200 toneladas de ensilado, dependiendo de la humedad
del pasto, del tamaño del pedazo y del grado de compactación.

Fig 7. Silo bolsa de picado fino. Fig 8. Pisoneado de silo bunker

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1.4.2. HENIFICACION.

Se da el nombre de heno a todo forraje cortado,

que inmediatamente es expuesto al sol y durante un
tiempo prudencial pierde las tres cuartas partes de su
contenido de agua de constitución. Esta humedad debe 24
estar siempre por debajo del 20% y se estabiliza
alrededor del 15% durante el almacenaje. Si bien los
procesos de producción en la confección del heno son de Fig 9. Corte de forraje con
vital importancia, la calidad potencial del mismo estará maquina segadora

determinada por la pastura que le dé origen. El correcto

manejo, desde que se inicia la confección del heno hasta que se lo suministra a los
animales, ayuda a minimizar las pérdidas. La calidad del forraje conservado en forma de
heno nunca será superior al material que le dio origen. Es imprescindible partir de una
pastura de calidad, para lo cual antes de decidir el destino del forraje, se deben tener en
cuenta los siguientes conceptos: composición de las pasturas; presencia de malezas en el
lote; sanidad; densidad de plantas; estadio fenológico de las pasturas al momento del
corte; estructura de la planta; elección de los lotes; densidad de plantas. El lote que se
destine a corte debe presentar un excelente stand de plantas para elevar la capacidad de
trabajo y facilitar la amortización de los equipos, debido a la elevada cantidad de materia
seca de alta calidad en forma de heno que se obtendrá por hectárea. Se debe tener en
cuenta que cuanto más exigida trabaje la maquinaria, mejor será su productividad y
mayor su eficiencia.

Factores que determinan la buena calidad del heno:

 Edad de la planta: mientras más tierna es la planta mayor es su

contenido de proteína. 
 Las hojas poseen un valor nutritivo superior al de los tallos, por lo
tanto es necesario procurar la conservación de la mayor cantidad de hojas.
 Tipos de forrajes: los henos de leguminosas son más ricos en
proteínas y calcio, que los henos de gramíneas.

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 Color del heno: generalmente los henos de buen color contienen

más vitamina A y calcio que los henos que han perdido su color.
 Acción de los rayos solares: Cuando el heno es curado por la acción
directa del sol, se enriquece en vitamina o, evitando el raquitismo en animales en
crecimiento cuando éstos no reciben sol.
 Lavado por exceso de lluvias: si en el período de secado las lluvias se
prolongan, éstas traen como consecuencia el lavado de las plantas y las pérdidas
pueden negar a reducir el valor nutrítivo del heno en más deI 50%. 25

Operación a seguir en el proceso de henificación:

CORTE: la época de corte debe efectuarse en el momento que se consigue el

balance del mejor rendimiento del pasto y sus nutrientes totales. Estas dos condiciones
nunca son logradas al mismo tiempo, siendo necesario adoptar un término medio.

SECADO: después de efectuar el corte, se somete la masa a una desecación

uniforme. Actualmente, existen máquinas que poseen tres implementos en una sola. Estas
por lo tanto, efectúan las tres labores al mismo tiempo, cortan, exprimen y alinean, es
recomendable voltear varias veces el pasto durante el día cuando éste se encuentra en el
momento de empacarse. El heno debe poseer flexibilidad y su olor aromático
característico.

COMPACTADO: Se deben tomar las precauciones del tamaño de la paca y quede

bien amarrada y, luego el último paso será el almacenamiento en lugares bien protegidos
y aireados. 

Fig 10. Compactado en forma de Fig 11. Compactado en forma de

fardo. rollo.

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1.4.2.1. ESTADO FENOLÓGICO DE LA PASTURA.

El estadio fenológico es cada una de las etapas por las que atraviesa la planta a lo
largo de su vida. El momento óptimo de corte y confección de rollos depende
exclusivamente de cada cultivo y no es común a todas las especies. Por lo tanto, si se
26
pretende lograr mayor calidad de heno, se debe cosechar el pasto en un estadio
fenológico anticipado, mientras que si el objetivo es obtener cantidad, el corte podrá
realizarse en un estado de madurez más avanzado. En la medida que avanza el tiempo de
supervivencia de la pastura en el lote y pasada la floración, aumenta el porcentaje de
tallos, con la consiguiente disminución de la digestibilidad y baja el porcentaje de hojas
con la caída de nutrientes y nivel proteico de los forrajes producidos con ese material.

1.4.2.2. PUNTOS A TENER EN CUENTA PARA EL CORTE.

El corte es la primera labor mecánica a realizar antes de la confección de los

forrajes conservados, y existe un conjunto de medidas que deben considerarse, ya que a
partir de ese momento, la pérdida de calidad del forraje es inevitable y debe ser
disminuida a su mínima expresión para asegurar el éxito en la obtención de calidad en el
heno confeccionado. Los puntos que deben tenerse en cuenta son: momento de corte;
altura de corte; ancho de corte; prevención del repicado del forraje; horario de corte;
momento de corte. Como se dijo anteriormente, a medida que la planta madura hacia
estadios fenológicos más avanzados, crece la
proporción de tallos y disminuye la de las hojas. Por
ello se debe cortar el cultivo, en un estadio

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Fig 12. Secado y alineado con un rastrillo de soles.

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fenológico que nos permita obtener una cantidad importante de materia seca con alto
valor nutritivo. Se debe destacar que solo en algunas especies, como la avena, es
conveniente retrasar el momento de corte por la gran cantidad de energía que ofrece a
través del grano (almidón de rápida asimilación a nivel ruminal), sumando digestibilidad a
la masa total de forraje producido. Pero esta especie representa una excepción y es por
ello que se debe tener especial cuidado en no retrasar el momento de corte de las
especies que se destinen a forraje conservado como suplemento proteico de la dieta. Uno
de los efectos más marcados en el retraso del momento de corte es el incremento del 27
porcentaje de fibra de los forrajes con la disminución del consumo de la materia seca (MS)
y de la digestibilidad del forraje consumido con la consiguiente pérdida de productividad,
ya que el resultado final de este efecto será la falta de amortización de los sistemas de
conservación de forrajes, pero no por lo costoso de ellos, sino por ineficiencia en la toma
de decisiones al momento de cortar el forraje que será la materia prima para producir
dichos forrajes. Sitio Argentino de Producción Animal Página 2 de 4 Un caso típico de esto
lo presentan las producciones en zonas tropicales en donde la explosión de producción de
forraje de las pasturas que se desarrollan en dichas zonas es muy alta y a veces difícil de
controlar con el corte. Es por ello que resulta fundamental tener un esquema definido de
cuáles serán los lotes que se destinarán a corte para evitar pérdidas productivas por falta
de correcto planeamiento. Dados los valores que ha tomado la tierra en los últimos años,
es fundamental poder transferir calidad de forraje en el tiempo para que los
establecimientos tengan potenciales de producción similares en diferentes épocas del año
(ya sean de escasez o abundancia de pasturas) a los fines de amortizar el recurso más caro
y escaso, que es la tierra. Por ello hay que tener muy en claro que la transferencia de
digestibilidad y potencial de consumo (que se traducen en calidad de forraje y
productividad) comienza con una correcta elección del momento óptimo de corte, el cual
en la mayoría de los casos debe hacerse en prefloración. Para ejemplificar las pérdidas en
que se incurre cuando no se manejan adecuadamente los momentos de corte, es
importante poder cuantificar en primera medida la calidad del heno y su influencia en la
respuesta animal en un hipotético caso en que el heno se utilice como único alimento en
una dieta.

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1.4.2.3. ACCION MECANICA DE CORTE.

La altura de corte depende principalmente de las zonas agroclimáticas en las que

se esté trabajando (templadas o tropicales) y de las especies que se vayan a henificar,
principalmente del porte de las mismas, la estructura de las plantas y, en algunas zonas de
producción, del nivel de humedad que presenta el suelo al momento de realizar el corte.
Teniendo en cuenta que en los climas tropicales y subtropicales las plantas forrajeras
presentan un porte interesante (por lo general mayor a 1,5 m), es lógico pensar que 28
necesitan un porcentaje de fibra alto en su parte basal para poder sostenerse erecta. En
este caso, si el corte se realiza muy bajo, se estará cosechando un alto porcentaje de fibra
bajando la digestibilidad del heno producido. Por otra parte, en estas mismas especies
que no soportan una alta presión de pastoreo (si frecuencia del mismo),
agronómicamente y en miras de cosechar la mayor cantidad de forraje por año
acelerando los rebrotes, es que no se debería cortar por debajo de los 20 cm. Como
último justificativo a una mayor altura de corte se debe citar la gran producción de
biomasa que ofrecen estas especies, la cual algunas veces se hace difícil de manejar con
los rastrillos comunes, por lo que es mejor que se encuentren suspendidas sobre sus tallos
para hacer más fácil y prolijo el rastrillado. Sitio Argentino de Producción Animal Página 3
de 4 Cortando a una altura superior a los 20 cm, se facilitará el trabajo de los rastrillos,
evitando pérdida de material y contaminación del forraje con tierra. Además se alejará el
material cortado del suelo, que en la época de corte tiene un alto porcentaje de humedad
que es cedido al forraje, demorando su secado con la consiguiente pérdida de valor
nutritivo durante el secado. En zonas templadas o con pastos de menor porte, la altura de
corte debe ser menor para poder cosechar la mayor cantidad de materia seca, regulando
la máquina entre los 5 y 10 cm, tratando de recoger la mayor cantidad de forraje y
evitando de alguna manera el contacto directo del forraje con el suelo, por las condiciones
antes explicadas. En pasturas como la alfalfa, la altura de corte dependerá de la
producción de materia seca total de la pastura implantada y de las condiciones de campo.
De acuerdo a estudios realizados en la Universidad de North Dakota en el año 1999, se
pudo observar que cuando se tienen variedades del alto rendimiento (5-6 cortes anuales),
conviene cortar a los 10 cm recomendados normalmente, en tanto que cuando las
variedades entregan su producción en solo 3-4 cortes, conviene realizar el mismo a una
altura menor (3 cm aproximadamente). De acuerdo a esta recomendación, en un ensayo
realizado en la Universidad de West Virginia en el año 2007, se obtuvo un 30% más de

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materia seca, considerando siempre que sean variedades que producen entre 3-4 cortes
anuales y que no se hallen bajo situaciones de estrés como ataques de plagas o sequía.
Para tener en cuenta estos conceptos, se debe considerar que el corte debe ser realizado
en forma limpia y prolija, ya que, por lo general, el factor que más incide en la demora de
rebrote y por consiguiente reducción de la producción de materia seca total, es la calidad
y prolijidad del corte. Es importante tener en cuenta que hoy existen variedades de alfalfa,
que tienen la inserción de la corona bien baja, lo cual las hace muy aptas para ser
utilizadas para corte, ya que el riesgo de daño mecánico a los meristemas de crecimiento 29
se ve disminuido y el stand total de plantas persiste a lo largo de los años de producción.
En líneas generales y resumiendo este punto, diremos que la altura de corte dependerá de
la especie a cortar en primer lugar y que dentro de lo que concierne a alfalfa, dependerá
de los cortes que entregue por año cada variedad además de la situaciones de campo
(presencia de estrés) reinantes en el momento de cortar.

1.4.2.4. CONDICION CLIMATICA.

La operación de corte debe iniciarse siempre durante la mañana, después que se

levantó el rocío. Con esto se está asegurando una disminución rápida del porcentaje de
humedad del forraje durante el transcurso del primer día de secado y una reducción de las
pérdidas por respiración, ya que una vez cortada, la planta continúa respirando,
consumiendo los azúcares solubles hasta alcanzar porcentajes de humedad cercanos al
50%, momento en que la respiración se reduce. Otro de los argumentos que justifican la
realización del corte en este horario tiene que ver con la dinámica de la pérdida de
humedad por parte del forraje. Los primeros 15 puntos de humedad (o el primer 15%) se
pierden gracias a la apertura de los estomas, que es causada principalmente por la luz
solar. Si el forraje está en contacto con la luz del sol, esa pérdida será más rápida. A partir
de ese punto es donde se comienza a perder humedad por medio de los tallos y en donde
comienza a tomar protagonismo la acción o uso de los acondicionadores mecánicos.
Teniendo en cuenta que estas pérdidas están determinadas por el porcentaje de humedad
del forraje y la temperatura ambiente, si se cortara el forraje en una noche templada o
cálida, las pérdidas se incrementarían por una alta humedad del material, combinada con
esta temperatura.

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1.4.2.5. ACONDICIONADO DE LA PASTURA.

Las principales ventajas del uso de los acondicionadores mecánicos son: reducción
del tiempo de secado del forraje; secado uniforme de tallos y hojas; disminución del riesgo
climático; facilidad de compactación del material por parte de las rotoenfardadoras.
Reducción del tiempo de secado: como se dijo anteriormente, una vez cortada, la planta
continúa respirado hasta que alcanza rangos de 30
entre el 40% y el 50% de humedad, en donde la
respiración disminuye en gran medida. Se debe
recordar que las pérdidas de MS debido a
respiración están íntimamente relacionadas con
Fig 13. Acondicionado por rolos de goma
la temperatura ambiente y la humedad del
forraje. A mayor temperatura y humedad, mayor
será la tasa de respiración y, por consiguiente, la
pérdida de nutrientes solubles y materia seca
durante el tiempo que el forraje permanece
cortado y hasta que alcanza su punto de
conservación que es por debajo del 20% de Fig 14. Acondicionado por dedos.
humedad. Por ello, es de vital importancia que el
material "se seque" en el menor tiempo posible evitando pérdidas de calidad. Sitio
Argentino de Producción Animal Página 4 de 4 Secado uniforme de tallos y hojas: En
condiciones de secado convencional, por lo general se debe esperar a que los tallos se
sequen para confeccionar los rollos, ya que esta es la parte de la planta que más tiempo
demora en secarse, evitando de esta forma el riesgo de deterioro del heno producido. En
este punto en que los tallos están secos, las hojas están excesivamente secas tornándose
quebradizas y se terminan perdiendo al momento de confeccionar los rollos. Los
acondicionadores mecánicos actúan abriendo vías de escape al agua que se encuentra
dentro de los tallos y hojas, igualando sus velocidades de secado dando como producto
final, henos de mejor calidad con mayor contenido de hojas. Teniendo en cuenta que en
las hojas se encuentra el 70% de nutrientes de la planta y que, además, tienen un
contenido de fibra muy inferior a los tallos, estaría de más explicar la importancia de
conservar las hojas en la confección del heno. Por otro lado, la palatabilidad del forraje se
incrementa, ya que se relativiza el daño causado por los tallos gruesos por aplastamiento y
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quebradura de los mismos. Cuando no se espera el tiempo suficiente para que todos los
tejidos de la planta lleguen al 20% de humedad, necesario para su correcta conservación,
se corre el riesgo de calentamiento de los tejidos de la planta. Esto trae aparejado un
cambio de color del forraje (virando al marrón, por la reacción de Maillard), lo que indica
elevada temperatura en algún momento de su estabilización. Evidentemente que el
calentamiento necesita una fuente de energía y esa fuente son los carbohidratos
contenidos en el tejido de la planta, dando como resultado un heno que, aunque es muy
palatable y con un alto contenido de hojas, tienen un bajo contenido de nutrientes 31
solubles, y un cambio de la proteína digestible a compuestos nitrogenados no proteicos.
Disminución del riesgo climático: Cuando se acondiciona el forraje, este se seca a una tasa
superior a la normal, minimizando el riesgo de que el mismo se moje por la ocurrencia de
lluvias. El problema de que el forraje se moje después de cortado radica en el lavado de
nutrientes y las pérdidas de vitaminas y carotenos de las hojas que arrastra el agua a su
paso a través de los tejidos de la planta. Un factor que se debe considerar es que, si
existen altas probabilidades de lluvia, siempre es preferible retrasar el corte antes que
realizarlo y que el forraje se moje después de cortado. Facilidad de trabajo de
compactación: Por una acción mecánica sobre los tallos, estos se tornan más maleables y
es por ello que se facilita el amasado de los mismos dentro de la cámara de compactación
de las rotoenfardadoras.

1.4.3. MAQUINARIA PARA ENIFICACION.

Como antes se mencionó los procesos básicos para la henificación de una pastura
son tres; corte, secado y compactación.

1.4.3.1. MAQUINAS DE CORTE.

El corte de las pasturas primeramente se realizaba a

mano, con el advenimiento de la maquinaria agrícola se
comenzó a cortar con una hélice, lo que es una maquina
desmalezadora. Esta máquina cuenta con una sola hélice
rotativa robusta y de bajas revoluciones, lo que acarrea
dos problemas el primero es que la cuchilla golpea más
Fig 15. Maquina desmalezadora.
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de una vez el tallo de la planta, lastimándola en más de un lado y el segundo es que no

deja un corte limpio. Este influye en el rebrote de la pastura y negativamente en el
aprovechamiento de las praderas.

Para eliminar los problemas antes mencionados, surgen las primeras máquinas
segadora con barra de corte alternativa, donde el corte se produce por cizalladura del
tallo, posee una hoja dentada que se desplaza de forma alternativa sobre una fija también
dentada, de modo que, análogo a una tijera el pasto atrapado entre los dientes es
32
cortado. Con lo que se logra un corte neto y una gran Fig 16. Maquina segadora con
capacidad de rebrote pero este mecanismo no permite barra de corte alternativo.

velocidades de corte mayores a los 5 km/hs.

La barra de corte más moderna es la barra de

corte rotativa, donde cuenta con varios discos que
giran a altas de revoluciones 2100 rpm, con cuchillas
intercambiables en su circunferencia. La barra posee
una inclinación de modo de no cortar dos veces la
misma planta y permita la velocidades de avance de Fig 17. Maquina segadora con barra de
corte rotativo.
la maquina desmlezadora con las virtudes de corte de
la barra de corte alternativa.

1.4.3.2. MAQUINA DE SECADO.

Si bien el proceso de secado de forma natural, permitiendo la des humificación por

acción de sol y el contacto con el aire, las maquina como el rastrillo nos permiten acelerar
el proceso y obtener un porcentaje de humedad homogéneo en toda la masa de pasto, la
segunda misión del rastrillo es juntar el pasto disperso por el potrero y realizar un sola
hilera de modo de recorrer menor trayectoria con las máquinas de compactar. Este
proceso se realiza después de que el forraje tiene 24 a 48 hs de cortado cuando el
porcentaje de humedad llega el 20%. Se trata de suprimir la mayor cantidad de acciones
mecánicas sobre el pasto porque va en desmedro de la calidad, porque se pierden hojas y
tallos blandos con gran valor nutritivo para el animal.

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1.4.3.3. MAQUINAS COMPACTADORAS.

La acciono de compactar se realiza por una

máquina de arrastre propulsado por un tractor, los
procesos de compactación más utilizados son el fardo
pequeño, el cual se usa por su capacidad de
transporte, pesa 50 kg y es de forma prismática. El
33
rollo con forma cilíndrica de un peso de entre 700 a Fig 18. Maquina enfardadora
900 kg de forraje y el fardo prismático de igual kilaje
pero de forma prismática lo que favorece el aprovechamiento del espacio.

Para realizar los fardos pequeños se utiliza una

maquina enfardadora de arrastre, donde en la parte
frontal cuenta con un rolos de dedos que levantas el
pasto corta y secado, ubicado en una hilera y lo
trasporta a una cámara de compactación donde forma,
por acción mecánica un prisma de aproximadamente
50x50x80 cm, el que suelo la maquina ata con alambre
Fig 19. Rotoenfardadora.
o hilo para que no se desarme ni pierda compactación.
En estas condiciones se puede almacenar sin contacto con las lluvias 12 meses
aproximadamente.

La máquina roto enfardadora es la que realiza los rollos, al igual que la anterior
levanta el pasto en condiciones de ser henificado por la parte frontal y por acción
mecánica se compacta a la vez que se enrolla sobre si, de forma de realizar un cilindro
fuertemente compactado de modo de no permitir la entrada de aire, una vez realizada la
compactación la maquina ata el rollo con hilo y lo suelta
al potrero donde posteriormente se recoge. Con los
cuidados necesarios un forraje en estas condiciones
puede conservar su calidad por 12 a 16 meses.

El proceso de compactación mas actual es fardo

prismático, el cual recoge el forraje por la parte frontal y
realiza el mismo proceso de compactación del fardo Fig 20. Enfardadora prismática.
pequeño, donde en una cámara con forma prismática

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unos cilindros hidráulicos realizan el proceso de prensado, luego es atado y depositado

sobre la pradera. Para este proceso se necesitan potencias muy grandes por el área a
compactar, pero se aprovecha el espacio de almacenaje por su forma, al igual que los
otros procesos en buenas condiciones el forraje conserva sus cualidades por 12 a 16
meses.

34

1.5. MAQUINAS SEGADORAS EN EL MERCADO.

La oferta de máquinas segadora, únicamente, es muy grande y varia. La fábrica

“TECNOLOGIA PEREZ” es la única que ofrece una segadora con barra de corte alternativa,
en cambio la marca nacional MAINERO y las marcas como NEW HOLLAND, LELY, CLAAS y
JOHN DEERE ofrece segadora con barra de corte rotativa. La disposición más utilizada es la
de arrastre pero empieza a imponerlos tres puntos la marca alemana CLAAS y NH. Las
segadoras de arrastre que se encuentran en el mercado local cuentan con la opción de
agregar un acondicionar de pastura tanto en CLAAS como en NH, pero solo CLAAS ofrece
la maquina con segado, acondicionado de dedos y juntador de hileras en una máquina de
arrastre.

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La disposición de tres puntos permite una configuración con mayor versatilidad y

longitud de corte, como así también la opción de acondicionado de forraje, sin contar la
facilidad de acople de los implementos, pero en el mercado nacional no son común mente
vista.

1.5.1. TECNOLOGIA PEREZ.

TP-SA 2013 NG: Segadora acondicionadora, 35

de Tecnología Pérez, de 2,70 metros de ancho de
labor, con una capacidad de trabajo de 2,50
hectáreas/hora (a 9 km/hora). El sistema de corte
por secciones opera con caja de cuchillas de
movimiento rectilíneo TP-CA2012, sin pérdida de
potencia. El sistema de acondicionamiento incluye
dos rodillos de caucho helicoidales con engrane, de
260 mm de diámetro y 2,70 metros de largo
Fig 21. Segadora TP-SA 2013 NG.
(trabajan en todo el ancho de corte), con regulación
de la presión ejercida por los rolos acondicionadores mediante barras de torsión. La
versión 2013 incorpora cintas acarreadoras  de accionamiento hidráulico para la descarga
directa del  material cortado a un carro forrajero o camión. El sistema Incluye un tramo
horizontal para el transporte hacia un lateral y un tramo elevador, rebatible con giro de
90º para su posición de transporte. En la modalidad de hilerado convencional trabaja con
tapas regulables para la confección de hileras ancho variable (60/270 cm). El
equipamiento se completa con molinete de púas retráctiles de alambre de 550 mm de
diámetro. El accionamiento general es por TDP. Presenta un ancho total de 4,43 metros
en posición de trabajo (3,80 metros en transporte). El equipo está diseñado para cortar,
acondicionar y transportar especies aromáticas y pasturas en general.

1.5.2. NEW HOLLAND.

 New Holland H7230: Segadora

acondicionadora, de la línea H7000, con 3,16

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metros de ancho de corte y tiro mediante lanza lateral. El sistema de corte opera con
barra de ocho discos (3.000 rpm), 16 cuchillas reversibles y ajuste hidráulico de altura
de corte (24/81 mm) y ángulo de corte (2/10 grados). El sistema acondicionador
dispone de rodillos con diseño Chevrón de moldeado intercalado (264 mm de
diámetro, 2,59 metros de largo, 635 rpm), con mandos por correa 4HB, engranajes
cubiertos y ancho de andana variable (914/2.134 mm). El equipamiento se completa
con rodados 11Lx15. Demanda una potencia de 81 CV, con accionamiento por TDP
(540/1.000 rpm), 1.889 kg de peso y 3,40 metros de ancho en transporte. 36

 New Holland Speedrower SR-

200(AUTOPROPULSADA): Segadora
autopropulsada, con motor New Holland FTP NEF
Turbodiésel 6.7 Tier 3 (6 cilindros, 190 HP, Common
Rail), transmisión hidrostática (3 velocidades,
mando final con doble reductor planetario),
dirección hidrostática y suspensión en eje trasero. El
Fig 23. SR-200.
sistema de corte opera con cabezal hidáulico de
discos (3,90/4,50 metros), con flotación independiente, control hidráulico desde
cabina, regulación de inclinación, inversor y sistema de traba. El equipamiento se
completa con tanque de combustible de 454 litros y cabina Confort Ride con
suspensión, asiento de instructor, consola de control flotante CommandGrip y palanca
multifunción. Viene equipada de serie con sistema IntelliSteer Auto Guídance y
monitor IntelliView. Presenta un peso total de 5.092 Kg. Ofrece un rango de velocidad
de 0/26 km/hora en trabajo y 0/39 km/hora en transporte.

1.5.3. MAINERO.

 Mainero 6020: Segadora, de 2 metros

de ancho de labor, con acople de 3 puntos. El sistema
de corte opera con barra de cinco discos, 10 cuchillas
flotantes reversibles de doble filo y regulación altura
de corte (30/50 mm, más patín opcional para elevar
la altura de corte máxima a 90 mm). El equipamiento
Fig 24. Mainero 6020
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se completa con barra cardánica protegida, accionamiento por TDP (540 rpm),
levante hidráulico Categoría I o II, salida de doble efecto para posición de
trabajo/transporte y disco andador opcional. Presenta un ancho total de 3,72
metros, con 1,45 metro de ancho en posición de transporte.
 Mainero 6070: Segadora
acondicionadora, de 3,50 metros de ancho de
labor. El sistema de corte opera con barra flotante
con patines inferiores, sistema de flotación 37
regulable con resortes, siete discos ovales
reversibles de doble uso (2.700 rpm), dos cuchillas
flotantes reversibles de doble filo por disco y
Fig 25. Mainero 6070.
regulación hidráulica de altura de corte (30/100
mm). El sistema de acondicionamiento incluye rodillos de caucho de 2,70 metros
de ancho, con regulación de intensidad de acondicionamiento y ancho de hilera
variable (1,10/2,70 metros. El accionamiento general es por TDP, con caja Dúplex
(le permite operar alternativamente a 540/1.000 rpm), rueda libre (evita la inercia
hacia la barra cardánica) y limitador de torque en la entrada de la caja. El
equipamiento se completa con enganche de 3 puntos Categoría II (kit opcional
para tiro de arrastre), lanza con cabezal giratorio con sistema Gyrodine y rodados
11Lx15. Demanda una potencia de 120 CV. Presenta un peso total de 2.200 kg, con
5,65 metros de largo, 1,60 metro de alto y 3,50 metros de ancho en transporte.

1.5.4. CLAAS.

 Disco 3500 Contour: Segadora de

3 puntos, de 3,40 metros de ancho de labor, con
acople Categoría II. El sistema de corte opera
con barra P-Cut de ocho discos, 18 cuchillas
(115x48x4 mm) con sistema Plus de cambio
rápido, altura de corte a 40 mm (con patines
adicionales) y Active-Float (presión de apoyo
ajustable). El equipamiento se completa sistema Fig 26. Claas DISCO 3500.
de autolimpiezsa y flecha para ajustar la altitud

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de los brazos inferiores del tractor. Demanda una potencia de 70 CV, con
accionamiento por TDP (850/1.000 rpm) y 910 kg de peso.
 Disco 3100 TRC: Segadora
acondicionadora de arrastre de 3 metros de
ancho de labor, con lanza pivotante central. El
sistema de corte opera con barra P-Cut de siete
discos, 14 cuchillas (115x48x4 mm) con sistema
Plus de cambio rápido, altura de corte a 40 mm 38
(con patines adicionales) y Active-Float (presión
de apoyo ajustable). El sistema acondicionador Fig 27. Claas DISCO 3100 TR.
trabaja con dos rodillos (1.050 rpm). Ofrece un
ancho de andana de 1,30/2 metros. El equipamiento se completa con rodados
350/50×16, sistema de autolimpieza y ajuste de lanza al ancho del tractor.
Demanda una potencia de 90 CV, con accionamiento por TDP (850/1.000 rpm) y
2.320 kg de peso.

1.6. FUNDAMENTOS DE TESIS.

Como proyecto final se definió una maquina segadora con longitud de corte
efectiva de 3150mm, 15% mayor a la máquina de referencia, la cual estará equipada con
una barra de corte de carácter comercial y de fabricación nacional, proveída por ORIPON,
de 16 cuchillas de tipo intercambiable con una velocidad de rotación de 2500 rpm lo que
permite desarrollar velocidades de trabajo de hasta 18 Km/hs, cubriendo así 6 Ha/hs.

Con acondicionador de forrajes de doble rolo de goma con dibujo helicoidal de 240
mm de diámetro, el cual gira a 940 rev/min logrando una velocidad tangencial tres veces
superior a la de avance lo que asegura un normal funcionamiento de la máquina. El
sistema de acondicionado también permite regular la separación entre los rolos a modo
de controlar la condición de acondicionado, la separación la gobierna el rolo superior por
medio de una manija con tres posiciones. La manija proporciona un desplazamiento es un
solo lado del rolo, el cual estando apoyado sobre cojinetes de tipo auto sentrantes admite
tres posiciones de giro.

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Al sistema de segado y acondicionado se agrega un dispositivo juntador de hileras,

el cual permite unificar un largo total de corte de 9 metros en una línea central. Se lleva a
cabo por medio de una cinta trasportadora, de modo de infringir el menor daño al forraje.
Los accionamiento del dispositivo juntador son es su totalidad hidráulicos, desarrollando
una velocidad tangencial de la cinta de 4 m/s lo que permite proyectar el pasto hacia una
única andana.

39

Fig 28. Segado rotativa acondicionadora de doble rolo de goma con juntador de hilera de tipo tres puntos.

La máquina se vincula al tractor mediante un sistema de seguridad de tres puntos

de tipo semiautomático categoría III, debido al peso del dispositivo. Esta disposición
permite que la operación de enganche y desenganche la realice con seguridad una sola
persona.

1.6.1. DISPOSICION TRES PUNTOS.

Los mayores inconvenientes para el empleo de los

enganches de tres puntos aparecen como consecuencia
de la dificultad para realizar el enganche si se compara
con los de un punto. Esta dificultad hace aumentar el
riesgo de accidentes, y en ocasiones exige mano de obre
auxiliar, que no siempre se encuentra disponible en las
explotaciones agrícolas más tecnificadas.

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El aumento del peso de los aperos y la necesidad de que el conductor pueda

realizar el enganche por su propios medios y sin riesgo de quedar atrapado, ha obligado a
desarrollar unos sistemas de enganches semiautomáticos o automáticos, también
conocidos como de “seguridad” compatibles con la conexión de tres puntos convencional.

Hay un conjunto de condiciones que, en la mayor Fig 29. Sistema semiautomático

medida posible, deben cumplir estos enganches: tres puntos.

 Intercambiabilidad: Con los sistemas de enganches normalizados, 40

con solo pequeñas modificaciones y dejando suficiente zonas libre alrededor de los
bulones de enganche del apero.
 No interferencia con el normal funcionamiento del sistema del
elevador hidráulico, ni modificaciones del punto de articulación del enganche de
forma perjudicial para el trabajo.
 Facilidad de acoplamiento de aperos con sistemas de enganche
convencional.
 No interferencia con la normal utilización de la toma de potencia del
tractor.
 Facilidad de acoplamiento sin que el conductor tenga que
abandonar el asiento y con un esfuerzo mínimo.

El enganche solo se podrá hacer a partir de una posición relativa entre el tractor y
apero, la cual admite cierta variabilidad según el modelo de dispositivo utilizado.

El acoplamiento puede realizarse en una o en dos fases. Esto permite establecer

diferencias entre los dispositivos que se encuentran en el mercado.

Los acoplamiento de dos fases o

semiautomáticos aparecen como una
modificación de los tres puntos
convencionales. Algunos fabricantes de Cuadro 2. Categorías de sistema tres puntos.
tractores con enganches de categoría 2 y 3
instalan en los brazos inferiores del enganche tripuntal un sistema deslizante que permite
alargar los brazos inferiores para engancharlos al apero. Dando marcha atrás con el
tractor, los brazos se deslizan hacia dentro de manera que quedan retenidos por un
pestillo cuando alcanzan la longitud mínima. El sistema de brazos inferiores telescópicos

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es compatible con el enganche semiautomático de rotulas definido por la norma ISO

11001-3.

Con este sistema de enganche se pueden acoplar aperos pesados al tractor con
menor riesgo para el tractorista, pero debe descender del tractor en una fase del
enganche.

El acoplamiento del brazo superior se realiza como en el enganche sencillo (bulón

pasante), o bien se instala una pinza que se adapta a la rótula que, en este caso, se 41
encuentra sobre el bulón del cabezal del apero. Una mejora de este dispositivo fue la
incorporación de un sistema telescópico para el brazo superior con un bloqueo y
posibilidad de regulación bajo tensión.

El mismo sistema de pinzas puede utilizarse en los brazo inferiores dando lugar al
enganche de pinzas conocido como enganche de rotula (originario de Walterscheid),
generalizado en la gama alta de tractores europeos, y cuyas dimensiones están definidas
por la norma ISO 11001-3.

Al incorporar las pinzas de

enganches en los brazos del tripuntal no
se modifica su geometría, y para que
cualquier apero se adapte a la nueva
forma de acoplamiento se necesita
colocar sobre el correspondiente bulón
de enganche unas rotulas con los
diámetros que se indican en el cuadro 2.

El acoplamiento se debe realizar

en dos fases. La primera, haciendo subir
los brazos inferiores situando por debajo Fig 30. Limitaciones de los diferentes sistemas tres
puntos.
de los bulones del apero, que para
facilitar el acoplamiento suelen llevar unas guías laterales. En la segunda fase se acopla el
brazo superior, lo cual también puede hacerse sin descender del puesto de conducción del
tractor. Para facilitar la segunda fase del acoplamiento se suele utilizar un brazo de “tercer
punto” extensible.

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La principal ventaja de este sistema de enganche es la reducción de tiempos y la

seguridad del operario. Para enganchar un apero al tractor utilizando el sistema
convencional requiere un tiempo entre 3 y 5 minutos, mientras que con un enganche
semiautomático este tiempo puede reducirse a la tercera parte. Como desventajas los
enganches semiautomáticos presentan limitaciones para realizar enganches cuando el
tractor y el apero no están adecuadamente alineados.

42

1.6.2. BARRA DE CORTE.

Se entiende como siega a la separación de la parte aérea de una planta para

aprovecharla como forraje. Con esta operación se inicia cualquier cadena de recolección y
consiste en cortar el tallo separándolo de la raíz, que permanece unida al suelo, en toda la
superficie del campo. La calidad de esta operación se debe valorar en función de:

 La limpieza del corte para facilitar el posible rebrote.

 El atascamiento de la herramienta cuando trabaja en condiciones
difíciles.
 La contaminación de la hierba con tierra, lo que repercute en la
calidad del forraje.

Hay diferentes sistemas realizar el corte: alternativo con cuchillas y contra cuchilla,
rotativo con mayales (rotor de eje horizontal) y rotativo con disco o tambores (rotores con
ejes verticales). Además, para plantas de tallo muy consistente, como es el caso del maíz
se necesitan un dispositivo de cote especialmente robusto diseñado para esta operación.

Los diferentes sistemas de siega se valoran atendiendo a la velocidad de trabajo, la

calidad del corte, las posibilidades de actuación con el forraje, tumbado, así como por las
necesidades de mantenimiento y demanda de potencia para su accionamiento. Si el corte

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no se realiza limpiamente se produce un retardo en el rebrote y aumenta la velocidad de

fermentación del producto segado.

Dos son los principios básicos generalizados

para realizar la siega: el empleo de cuchillas y contra
cuchillas, que actúan durante el corte como una tijera,
produciendo un cierre por aplastamiento en la zona
del corte, y el corte por golpe con una cuchilla 43
desplazándose a alta velocidad, que solo producirá un
corte limpio si la velocidad es suficientemente alta y la
cuchilla está bien afilada, pero sin el aplastamiento y Fig 31. Barra de corte de doble cuchilla.
cierre de la zona cortada que produce la acción de la
cuchilla sobre la contra cuchilla.

Entre los equipos que utilizan el principio de siega por la acción de la cuchilla sobre
la contra cuchilla se entran los conocidos como barra guadañadora o barra de corte, con
dedos fijos (contra cuchilla) y cuchillas móviles. Se ofrecen tres separaciones normalizadas
entre dedos fijos recomendando se utilizar los dedos más juntos a medida que sean más
finos los tallos de forraje que se tienen que segar. La principal ventaja de este sistema es
la limpieza del corte, sin que el forraje se contamine con la tierra, pero la velocidad de
avance rondan 4 – 6 km/hs para evitar atascamiento. Necesita un afilado periódico de las
cuchillas, y tiene limitadas utilidad en praderas con frutas caída, ya que esta se clava en los
dedos.

Una de las mejoras más significativas de las barra de corte fue la doble cuchilla
alternativa. Al no utilizar dedos fijos, ya que las dos cuchillas frotan entre sí, al igual que lo
hacen las hojas de la tijera, el corte es limpio y puede trabajar a velocidades que rondan
los 10 km/hs sin problema de atascamiento.

La otra alternativa para cortar la hierba es utilizar solamente cuchillas trabajando a

alta velocidad, con lo que deja de ser necesario la contra cuchilla. Las cuchillas deben de ir
montadas en la periferia de un rotor cuyo eje puede tomar diferentes posiciones relativas
respecto al suelo, dando lugar a distintos tipos de máquinas como son:

Segadoras de mayales: utilizan cuchillas ligeramente

acodadas, afilada en un extremo y articuladas en el otro, por el

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que van unidas al eje horizontal que giran a una velocidad máxima de 800-1000 rev/min.
La velocidad de rotación hace que las cuchillas giren perpendicularmente al eje;
aumentando la velocidad de giro se favorece la laceración del forraje, lo que se aprovecha
en la siega del forraje para silo. El diámetro total del rotor con las cuchillas suele estar
entre 45 y 65 cm, lo que hace que el borde cortante de las cuchillas alcance velocidades
periféricas entre 19 27 m/s.

Como ventaja de este tipo de segadoras hay que destacar la posibilidad de trabajar 44
con hierbas tumbadas sin que se produzca atascamiento, a la vez que la hierba lacerada se
seca con mayor rapidez. Por el contrario, como inconvenientes se encuentran el alto
consumo de energía, el corte poco limpio con pérdida de hoja y la contaminación del
forraje con tierra.
Fig 32. Segadora de mayales.
Habitualmente son máquinas sencillas, que pueden
trabajar a una velocidad de 7 Km/H; si se reduce la velocidad de avance aumenta el grado
de picado de la hierba.

Segadora de discos: en estos casos la cuchilla van colocadas en la periferia de

rotores verticales, accionados de manera que alcanzan una velocidad tangencial de 60 a
90 m/s, y se desplazan con el borde de corte próximo a la horizontal.

Pueden establecerse diferentes según la forma en la que se realice la trasmisión de

movimiento a los rotores. Se consideran segadoras de tambores las que disponen de
rotores con cuchillas (tambores de diámetro mayor a 60cm)
que se accionan desde la parte superior, y por lo tanto van
suspendidos de una viga que contiene los elementos de
transmisión, con apoyos en el suelo sobre un plato de eje libre
concéntrico con el de cada tambor, ajustable para modificar la
altura del corte. En algunos casos, los tambores exteriores son
más grande que los interiores y el accionamiento de estos se
hace desde la parte inferior, lo que proporciona a Fig 33. Segadora de tambores.

la maquina una estructura de tipo marco

rectangular de gran rigidez mecánica.

En las segadoras de discos el accionamiento

de los rotores, en cuya periferia están las cuchillas,

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se realiza desde la parte inferior, por lo que la caja que contiene la transmisión permanece
apoyada sobre el suelo. La altura mínima de corte está condicionada por el espero del
cuerpo de la segadora que transmite el movimiento, aunque se puede inclinar
ligeramente para reducir la altura de corte.

En cualquiera de los casos las cuchillas se montan sobre ejes libres y se mantienen
perpendiculares al eje de rotación por la fuerza centrífuga, aunque pueden esconderse al
chocar con un obstáculo. 45

Fig 34. Preferencia del usuario sobre los diferentes

sistemas de corte- INTA PRECOP-Rafaela 2003.
Dependiendo del diámetro del rotor la
velocidad periférica que precisa el corte se consigue con mayor o menor régimen de giro
(entre 2000 – 3000 rev/min).

En general, con las segadoras de discos se obtiene menor calidad que con la barra
alternativa. También aumenta el consumo de energía y la contaminación del forraje con
tierra, pero mucho menos que con las segadoras de eje horizontal.

Pero la capacidad de alcanzar velocidades superiores a los 12 Km/H, su alta

resistencia al atascamiento, la facilidad para cambiar las cuchillas desafiladas y el menor
tiempo de mantenimiento son las maquinas con mayores prestaciones.

1.6.3. ACONDICIONADOR.

La misión del acondicionado de la pasturas es

básica una reducción en el tiempo del secado,
optimizando así el proceso de henificado y reduciendo los
tiempo de exposición natural y riesgos climáticos. Esto se
logra quebrando el tallo de modo de generar un secado
Fig 35. Acondicionador de rolos.
uniforme hoja tallo.
Los mecanismos acondicionadores son básicamente
dos acondicionador de dedos y acondicionador de rolos de
goma con dibujo helicoidal. Siendo el primero recomendado

Tesis de grado – Maquina Segadora Fig 36. Acondicionador de dedos.

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para forrajes gramíneos y el segundo para todo tipo de pastura pero especialmente para
leguminosas como la alfalfa.
Para su correcto su funcionamiento la velocidad tangencial del acondicionador
debe ser cuatro veces mayor a la velocidad de avance, de este modo, se produce una
correcta succión del pasto cortado, evitando atascamiento y recortado de la planta. Un
estudio realizado por”Romero, Giornado, Bruno - INTA Rafaela – 1995” sobre las
condiciones de deshumificado de un sistema de acondicionado de dedos o rolos en
condiciones naturales de trabajo. 46

Se puede observar en el estudio realizado por INTA Rafaela, que el acondicionador

de rolos de gomas, presenta mejores condiciones de acondicionado, tanto en reducción
de tiempo como en deterioro por acción de mecánica sobre la plata.
Adoptando este sistema se debe tener en cuenta el mayor peso y velocidades de
funcionamiento a la hora del diseño estructural.

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47

Fig 37. Datos obtenidos por INTA PRECOP – Rafaela 1995. Mejoras en tiempos de deshumificacion del forraje en
dos condiciones diferentes de trabajo.

1.6.4. JUNTADOR DE HILERAS.

En la dieta de animales vacunos el agregado de fibra es realizado por dos caminos,

el primero es el fibra de gran valor nutricional y el segundo es el de aporte de gran
cantidad de materia seca. En el primero el forraje un vez cortado se alza y se lo entrega al
animal para aprovechar la mayor cantidad de nutrientes, como lo haría de forma natural
por pastoreo pero esta operación genera perdida por el daño que se genera con el
caminar del animal y la segunda es una vez cortado se deshumifica para su henificado.

En operación realizada sobre la planta después del

corte debe trata de eliminarse o mitigarse las acciones
mecánicas, debido a que los impacto desprende gran
cantidad de hojas perdiendo así valor nutricional
importante, considerando que la hoja posee la mayor parte
de nutrientes, a medida que la plata pierde humedad el Fig 38. Rastrillo de soles
desprendimiento se da con mayor facilidad.

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Si bien en algunas condiciones de trabajo, puede no ser necesario el uso de los

rastrillos, en las de henificaicion si es conviene su uso por diferentes causas.

Una de ellas es que cuando el forraje estabiliza su tasa de secado (30 - 40 % de

humedad), en la hilera, con el rastrillo se puede volver a acelerar la misma, reduciendo el
tiempo de espera y por lo tanto asegurando la calidad del trabajo.

Otra situación muy común es, que cuando se

trabaja con pasturas de alto volumen y de suelo con alta 48
humedad, el sol y el viento no alcanzan a secar todo el
perfil de la hilera o andana, con lo que es imperativo el
uso de los rastrillos, para dar vuelta el forraje y acelerar Fig 39. Perdida de Materia seca Vs
el secado. humedad perdida

Por último diremos que con la alta capacidad de trabajo, que hoy ofrecen las
rotoenfardadoras, siempre es conveniente trabajar con hileras de gran densidad.

En operaciones donde prime la calidad nutricional del forraje el pasto cortado y

acondicionado debe permanecer el menor tiempo posible a la exposición climática, de
modo que el sistema de juntador de hileras es una excelente opción, dado que permite
ubicar 9 metros de corte sobre una sola anda y con la menor acción mecánica sobre la
planta.

La mayor capacidad de las maquina moderna permiten trabajar con hileras de más
de 5 kg por metro lineal, optimizando con dicho dispositivo el uso de combustible y
pisoteo sobre el potrero.

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49

2. CALCULOS.

2.1. CALCULO DE POTENCIA.

En el presente capitulo describiremos el procedimiento llevado a cabo para

obtener la potencia necesaria que debe ser suministrada la máquina para realizar el
proceso de segado y acondicionado del forraje, más las pérdidas de energía intrínsecas a
la operación de corte y las perdida mecánicas.

El procedimiento de cálculo, datos y formulas fueron extraídos del libro

“MECHANICS OF CUTTING PLANT MATERIAL- Syerker Person – Professor, Agriculture
Engineering Departament, The pensilvaia State University- ASAE Technical Editor; James A.
Bassenham 1987”.

2.1.1. POTENCIA DE CORTE TOTAL (POD).

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La potencia total de corte está dada por la energía de corte propiamente dicha
(POC), dividido el rendimiento mecánico del dispositivo (EFC), más las perdidas generada
por la mecánica del corte (POL1). Matemáticamente se expresa;

POC
POD=POL 1+ (Ec. 2.2)
EFC

2.1.1.1. CALCULO DE POTENCIA DE CORTE (POC). 50

La potencia de corte es función de cuatro variables, la energía especifica de corte

(ENCS) que depende del tipo de forraje a cortar y la masa a cortar, la velocidad de avance
del dispositivo (VLF) que supusimos en principio como 5 m/s, el largo de la hoja de corte
(LWD) que se proyectó con un largo efectivo de corte 3.15 metros y por ultimo depende
del rendimiento teórico del forraje por unidad de área (MAFAE). Lo que es igual;

POC=ENCS∗VLF∗LWD∗MAFAE (Ec. 2.2)

La velocidad de avance se estimó como 20 km/h para poder cubrir 35 ha por hora,
para poder optimizar el tiempo del productor. Los resultados de la energía específica de
corte y el rendimiento teórico, fueron calculados para forraje del tipo alfa-alfa porque
presentaba las condiciones más desfavorables para la máquina, dado que es una pastura
de gran rendimiento y presenta una de las mayores resistencias al corte debido a su
grueso tallo. Antes de preceder con el cálculo realizaremos algunos cálculos útiles.

2.1.1.2. CALCULOS AUXILIARES.

Es útil realizar tres cálculos que se utilizaran posteriormente, el largo teórico de

corte (LLF) que es un represente lineal del pasto cortado en el recorrido de la hoja. El
grosor real de la capa de material (LTC) y el espesor de la capa solida a corte (LTS).

El largo teórico de corte (LLF), es función de la velocidad de corte (VLF), sobre el

número de cuchillas (NOK) que es igual a dos por el número de revoluciones del rotor (VN)
que es 3200 en rpm.

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1000∗VLF
LLF = =51.56 mm
(NOK∗VN
60 )
El espesor de la capa solida a cortar (LTS) está dado por la masa de material a
cortar por unidad de longitud (MAL) valor que para un alfa-alfa de 70% de humedad,
considerando tallo y hoja, es de 6mg/mm, sobre el largo de la cuchilla (LWC), que en el
caso de la segadora rotativa cuenta con cuchillas de 70mm de largo por rotor,
multiplicado por la densidad de la pastura seca (MDS) que es igual a 1.45 mg/mm^3. 51

LTS=
( LWC )
MAL
∗1000
=59.1 mm
MDS

El grosor real de la capa de material (LTC) se calcula como el espesor de la capa

solida a cortar (LTS) por la razón de la densidad de la pastura (MDS) sobre la densidad de
la pastura teniendo en cuenta el aire y la humedad contenida en esta (MDB) que es igual a
0.8 mg/mm^3, para el mismo forraje.

LTC=LTS∗ ( MDB
MDS
)=107 mm

2.1.1.3. CALCULO DE LA ENERGIA ESPECÍFICA DE CORTE (ENCS).

La energía especifica de corte es igual a la energía unitaria para realizar un corte

(ENC1) sobre la masa de materia seca a remover (MAP);

ENC 1
ENCS= (Ec.
MAP
2.3)

Para calcular la energía unitaria (ENC1) debemos encontrar la fuerza de corte

máxima (FOCMX) la que es igual a la fuerza de corte máxima específica (FOCSMX), que se
encuentra tabulada y para un alfa-alfa tiene valores 12 N/mm a 20 N/mm, se tomó como
valor FOCSMX=20N/mm por ser la condición más desfavorable, multiplicada por el largo
de la cuchilla (LWC). Entonces;

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FO CMX =FOCSMX∗LWC =1400 N (Ec. 2.4)

Ahora, la energía unitaria es igual una constante por la fuerza de corte máxima, por
el espesor de capa solida a cortar. Tenemos;

3.5∗FOCMX∗LTS
ENC 1= =289.6 J (Ec.
1000
2.5)

Una vez que encontrada la energía unitaria se debe calcular la masa a cortar (MAP) 52
esto depende directamente de la densidad de materia seca (MDS), del grosor real del
material (LTC), el largo de la cuchilla (LWC) y del largo de la capa de material removido
(LLP) pero para maquinas rotantes, donde la revoluciones del rotos superen 1500 rpm el
LLP es muy próximo a LLF, podemos expresarlo como;

( LLF∗LWC∗LTC∗MDS)
MAP= =560 g
1000
(Ec 2.6)

Reemplazando los valores de las ecuaciones 2.5 y 2.6, en la ecuación 2.3, tenemos
que;

ENC 1
ENCS= =0.5 J / g
MAP

2.1.1.4. CALCULO DEL RENDIMINETO TEORICO POR UNIDAD DE AREA (MAFAE).

El rendimiento teórico por unidad de área (MAFEA) es igual a la masa a cortar por
unidad de longitud (MAL) sobre el largo de corte efectivo de la maquina (LWD), vale
aclarar que es diferente al largo de la cuchilla (LWC), el valor del largo de corte es de 2.6
m, expresado matemáticamente tenemos;

MAL
MAFAE= =2.3 Kg/m2
LWD

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2.1.1.5. RESULTADO DE POTENCIA DE CORTE (POC).

Volcando todos los resultados obtenidos en la ecuación número 2.2 obtenemos la

energía necesaria para cortar un forraje de alta resistencia al corte como es el alfa-alfa, a
una velocidad de avance de 5 m/s, con una longitud efectiva de corte de 3150 mm, igual a;

POC=ENCS∗VLF∗LWD∗MAFAE=16.4 KW =22 Hp
53

2.1.2. CALCULO DE LA ENERGIA PERDIDA EN EL CORTE (POL1).

La energía perdida en el corte se debe a diversos factores como la fricción entre la

pastura y el material en el momento de corte y en el momento que sale de la zona de
corte, con las aceleraciones que sufre el pasto a la de salida de la cuchilla, el golpe de la
cuchilla con los rastrojos que se encuentran todavía en el suelo y la fricción del mismo aire
sobre las hojas de corte. Los valores que puede tomar POL1 están tabulados de acuerdo
con el proceso a realizar, para maquinas que realizan un segado y un acarreado tiene un
valor de 7.9 KW, para un segado y almacena en un carro las pérdidas son de 12.9 KW. Se
eligió una perdida para un proceso de segado y puesto en el piso posteriormente (“Cutting
and putting on the ground”) que tiene un valor de 6.3 KW. Estos valores se hallan en la
tabla número 5, pág. 239 del mencionado libro.

POL 1=6.9 KW =9.2 Hp

2.1.3. CALCULO DE LA EFICIENCIA MECANICA (EFC).

Existen dos métodos de cálculo para verificar la eficiencia de la máquina, el

proceso seguido es una forma y la otra es calcular por medio de coeficientes una segunda
perdida de energía (POL2) debida a perdida mecánica. Este último utiliza una serie de
tablas y coeficientes empíricos que no se detallan específicamente para maquinas
rotativas, por ello se optó por el primer método donde el valor de EFC es netamente
empírico y toma diferentes valores dependiendo del proceso, para maquinas rotativas con
valores de velocidad de giro superiores a 2000 rpm la eficiencia ronda 0.9 y 0.95. Para
mayor seguridad se toma el valor más bajo, que es 90%.

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EFC=0.9

2.1.4. POTENCIA DE CORTE TOTAL (POD).

De la ecuación 2.1 reemplazando podemos obtener la energía que se le debe

suministrar a la segadora rotativa para las condiciones de velocidad y pasturas dadas.
54

POC
POD=POL 1+ =24.6 KW =33 Hp
EFC

2.1.5. POTENCIA DE ACONDICIONADO DE PASTURA (Pa).

Para determinar el acondicionador de la maquina no existe un cálculo que avale el

proceso. Por eso se trató de encontrar una relación con el caudal másico de entrada de
forraje (MAT) con la energía por unidad de masa (ENCSa) calculada para los rolos, para
determinar la energía necesaria. A esta relación se la dividió por un factor 0.9 que
representa las perdidas mecánicas en el proceso. Expresado matemáticamente seria,

ENCSa∗MAT
Pa= (Ec
0.9
4.1)

2.1.5.1. CALCULO DE LA ENERGIA ESPECÍFICA DE ACONDICIONADO (ENCSa).

Utilizando la ecuación 2.3 y utilizando el mismo valor de materia seca (MAP), pero
modificando la energía de corte específica (ENC1) de tal modo que el material solido a
cortar (LTS), es similar al material solido a acondicionar (LTSa), donde el largo de la cuchilla
(LWC) donde en este caso se supuso que el rolo tiene contacto 20mm de la sección de
taco, donde cada rolo tiene 5 tacos, de modo que LWCa=100mm. Donde el valor de la
masa del material seco (MAL) y la densidad (MDS) permanecen iguales que el cálculo de
potencia de corte.

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LTSa=
( LWCa )
MAL
∗1000
=41.4 mm
MDS

Para calcular ENC1a, debemos conocer la fuerza de corte (FOCMXa), que es igual a
la fuerza especifica de corte (FOCSMXa) que esta tabulado como 16 N/mm^2 para
tracción multiplicada por la largo supuesto de los rolos (LWCa) que es igual a;

FOCMXa=FOCSMXa∗LWCa=1600 N 55
El valor de ENC1, está dado por;

3.5∗FOCMXa∗LTS
ENC 1a= =230 J
1000

De modo que la energía especifica de acondicionado (ENCSa), vale;

ENC 1 a
ENCSa= =0.41 J /g
MAP

2.1.5.2. CALCULO DEL CAUDAL MASICO (MAT).

El caudal másico (MAT) es el mismo que sale de la hoja de corte y depende la

velocidad de avance y la materia seca por unidad de longitud (MAL). Estas dos variables ya
han sido mencionadas anteriormente, de modo que el valor de MAT es,

MAT =MAL∗VLF=33 kg/ s

2.1.5.3. POTENCIA DE ACONDICIONADO TOTAL (Pa).

Utilizando la ecuación 4.1 y reemplazando los valores, tenemos que la potencia

necesaria es igual a;

ENCSa∗MAT
Pa= =14.5 Kw=19.5 Hp
0.9

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2.1.6. POTENCIA TOTAL DE REQUERIDA PARA SEGADO Y

ACONDICIONADO (PT).

La potencia total necesaria que debe suministrar el tractor debe ser igual a la suma
de las potencias, por lo tanto;

PT =POD + Pa=52.5 Hp
56

3. CALCULOS ESTRUCURALAS.
Para el análisis estructural de la maquina los objetivos a cumplir fueron:

 Optimizar los componentes de la máquina de referencia CLAAS

DISCO 3500.
 Adaptar el sistema de juntador de hileras.
 Mejorar las prestaciones funcionales de la máquina.

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EL primer punto se analizara los componentes estructurales, se calcular la

secciones a utilizar de forma analítica y se verificaran con elemento finito. En tanto la
adaptación del sistema de hilado supondrá un esfuerzo extra a la máquina de referencia,
analizando del mismo modo los elementos de anclaje y de barra de corte.

En el capítulo anterior se ampliaron las velocidades de trabajo y longitud de corte,

en el último punto se analizara los movimiento de giro de la barra de corte aumentando la
capacidad de copiado del terreno como así también la capacidad de descender la barra de 57
corte un ángulo menor al horizontal para segar suelos con pendientes negativas.

Para el procedimiento de cálculo se aplicó el libro "DISEÑO DE ELEMENTO DE

MAQUINAS- Virgil Moring Faires -Editorial Limusa 1995", para cálculos de soldadura se
utilizó la "Norma Nacional CIRSOC 304- revisión 1992", para nociones mecánicas
"MANUAL UNIVERSAL DE LA TECNICA MECANICA - Erik Oberg, F.D. Jones - Editorial Labor,
1975".

Así mismo los resultados obtenidos por el método analítico fueron contrastados
por el software de diseño y elemento finito SOLIDWORKS.

3.1. ANALISIS DE ESFUERZOS.

La disposición de tres puntos de la máquina, el peso de la barra de corte separado

del punto de pívot 1500mm y el cilindro escondido y su corto brazo de palanca, hace que

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la disposición no sea la más beneficiosa estructuralmente, primando el diseño innovador y

esbelto.

El cálculo comienza con determinar los esfuerzos que genera la barra de corte más
el juntador de hilera sobre el perno de fijación de la barra de corte con el brazo, la barra
de corte se puede sustituir por una fuerza en sentido descendente correspondiente al
peso igual a 700 Kg "Fp", más un esfuerzo torsional generado por dicha fuerza y la
distancia del centro de gravedad de la barra de corte a la sujeción del perno. 58
A su vez en la posición de pleno trabajo el cilindro hidráulico principal descansa
parte del peso de la barra de corte sobre el piso y el restante lo mantiene soliviado, lo que
debe tenerse en cuenta a la hora del cálculo de esfuerzos alternos. La fuerza que el
cilindro descarga sobre el suelo puede variar como veremos más adelante dependiendo
de las condiciones del terreno, pero como valor promedio tomamos 21% del peso de la
máquina, que es 150 Kg. De modo que aparece una fuerza "Fr" a vencer para que se el
avance de la máquina, dada por el coeficiente de fricción suelo - barra de corte
multiplicado por la normal en este caso 150 Kg, y a dicha fuerza se le agrega un 30% de
componentes dinámicos, de modo que;

Fr=150 Kg∗μ+30 %=160 Kg

INTA PRECOR- Rafaela; determina un

valor de µ estático=0.82 y µ
dinámico=0.66 (suelo – barra de corte)
Fr cuando se traslada al punto de sujeción de la barra de corte, produce un
esfuerzo en sentido del movimiento más una torsión en el brazo debido a los 400mm de
alto de la misma.

3.2. ENGANCHE TRES PUNTOS

La verificación estructural del anclaje de seguridad de tres puntos

categoría II, se realizó en su totalidad por cálculo de elemento finito debido a su
condición del sistema de ser híper estático.

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Con el software se pudieron determinar los puntos críticos del anclaje y

resolverlos, como se ve en la Fig 43, donde podemos encontrar puntos de
concentración de tensiones en la zona del perno y en la soldadura, siendo el
primero fácilmente solucionable con la utilización de un buje, pero el segundo fue
necesario un cálculo de soldadura bajo norma, el cual exigió el agregado de un
rigidizador a modo de aportar más volumen de soldadura.

La totalidad del cuerpo del cuerpo del tres puntos se planteó en chapa de
59
acero de resistencia F24, con una tensión de fluencia de 2750 Kg/cm2, de espesor
3.17mm (1/8").

En cuanto a la deformación de la viga curva en su conjunto el programa

arroja un corrimiento máximo en una sola placa de 2.5 mm, siendo este
restringido en el conjunto por el perno pívot. En el coeficiente global de segundad
es de 5, teniendo un mínimo en la zona antes mencionada de concentración de
tensiones cerca del perno.

3.2.1. CALCULO DE SOLDADURA SOPORTE TRES PUNTOS.

Para el cálculo de soldadura bajo norma CIRSOC 304, se utilizaron las

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reacciones arrojadas por el programa a los esfuerzos antes planteados. El

software arroja que en el punto de intersección del tubo con la estructura del tres
punto, actúa un momento flector M1=22000 Kgcm y una esfuerzo de corte
P=2500 Kg.

En primera instancia se calcula el momento de inercia de la soldadura y se

trasladan los momentos al punto baricentrico de la sección de soldadura, se
calcula el área resistente Aw y la resistencia unitaria del cordón Rd, sabiendo que
60
el caño es de 80x80x4.5mm;

4 4 4
Ixx=492 cm ; Iyy =492cm ; Ipolar=984 cm

Aw= Areade la garganta del cordonde soldadura

2
¿ ( 10 cm∗10 cm−8 cm∗8 cm )∗0.707=36 cm

Kg
Rd=Resistenciaunitaria del cordonde soldadura=0.6∗0.6∗4930 ∗Aw
cm 2

Calculamos los esfuerzos en las direcciones X e Y, luego componemos;

P 2500 Kg Kg
Sy=Esfuerzo corte puro= = =70
Aw 36 cm2 cm 2

Mf ∗c
Sx=Momento flector en el baricentro=
Ipolar

220000 Kgcm∗5 cm Kg
Sx= =1450
984 cm 4 cm 2

Sr=Esfuerzo total= 70
√( cm2 )(
Kg 2
+ 1450
Kg 2
cm2 )=2237
Kg
cm 2

El esfuerzo equivalente dividido la resistencia unitaria del filete, nos da el espesor

efectivo de garganta mínimo d;

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Sr
d= =0.09 cm
Rd

El espesor mínimo por norma depende de los espesores de materiales a unir, en

este caso chapa es 3.17mm y el caño 4.5mm, de modo que la norma estipula un d mayor
o igual a 3mm.

Si bien el cálculo es satisfactorio, el estudio por elemento finito nos arroja un

coeficiente bajo de seguridad y como las cargas son cíclicas es prudente adoptar un 61
cateto de soldadura de 5mm y colocarle escuadra al soporte, los resultados se ven en la
Fig 46.

3.2.2. VERIFICACION DE PERNOS DE ENGANCHE.

La Norma ISO 11001 regula los cuatro tipos de enganche de seguridad, a su vez la
Norma ISO 11001-3 regula los enganches del tipo semi automático. A nivel nacional las
medidas fueron tomadas por IRAM en la Norma 8033.

Fig 47. Norma IRAM 8033 para enganches de seguridad semiautomáticos. Categoría I, II, III y IV.

Para el cálculo se verifico la sección estipulada por norma para el enganche

categoría II, siendo el perno de 26.5 mm de diámetro, de materia AISI C 1045 con
Sy=4288Kg/cm2, el esfuerzo es P=2500 Kg. arrojado por el programa utilizado para la
determinación del cordón de soldadura, también se verifica la sección a desgarro por el
mismo esfuerzo.

Verificación del perno a cizalla;

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Kg
∗μ∗D2
cm 2
4288
Sy P Sy∗A 4
= → N= = =9.4
N A P 2500 Kg

Comprobación del área resistente al desgarro m, viene dado por la ecuación:

62
Sycaño
P= ∗( m−d )∗2∗e
4

Siendo el Sycaño=2000 Kg/cm2 el propio al materia del caño y 4 el factor de

seguridad, e el espesor y d el diámetro del agujero del perno;

***REPAIRED***

Sycaño Sycaño Sycaño

P= ∗( m−d )∗2∗e= ∗2∗e∗m− ∗2∗e∗d
4 4 4

Sycaño
p+ ∗2∗e∗d
4
m= =2.1cm
Sycaño
∗2∗e
4

Se seleccionó un caño de
80x80x4.5mm, lo cual nos da 8mm
de buje, más 16mm de pared lo
3.2.3. que equivale
VERIFICACION a 24mm.
BRAZO PIVOT.

El brazo cumple la función de resistir los esfuerzos generados por el cilindro

principal para levantar o bajar la barra de corte, en la posición de transporte y la posición
de trabajo, y en esta última resistir el esfuerzo alternativo generado por la compensación
de peso de la barra de corte. Este esfuerzo tiene su máxima magnitud en el momento de
levantar la barra de corte, como se comprueba más adelante, tomando un valor de 4000
Kg en una dirección 6° por debajo de la horizontal.

A su vez el brazo debe ser capaz de resistir la fuerza de arrastre, más el momento
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flector que genera la fuerza de arrastre de la barra de corte, que toma un valor de 160 Kg
contemplando cargas dinámicas.

3.2.3.1.ANALISIS VIGA CURVA.

Para el estudio de los brazo en primera

instancia se lo considero como una viga curva
en voladizo, aplicando la teoría correspondiente 63
y posterior mente se analizó la soldadura para
respaldar dicha suposición (Fig. 48). La viga fue
plantea en chapa F26 de espeso 6.35mm (1/4").

Para un estudio analítico se utilizó la Fig. 48 Viga curva a analizar, suponiéndola

teoría de vigas curvas del libro "Advanced empotrada en el cuerpo del tres puntos.
mechanis of materials" en la cual la tensión
circunferencial está dada por;

N M ( A−rAm)
σθθ= +
A Ar ( RAm−A )

Esta ecuación no contempla vigas de sección variable por lo que se analizaron las
tensiones en tres puntos del radio interior. Un primer punto donde la sección es
ortogonal a la fuerza, un segundo punto a 125 de la sección anterior y un tercer punto a
otros 12 q de la anterior. En cada punto se trasladó la fuerza normal más los momentos
al punto determinado por el valor de R, que indica el centro de la sección.

Siendo N la fuerza proyectada sobre la sección ortogonal a estudiar y A el área de

dicha sección, M la componente flectora, R radio medio, r radio menor y Am área
equivalente.

En el punto 1 la fuerza es
ortogonal a la sección de estudio, se
trasladó la fuerza a través de un
esfuerzo normal más un momento

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Fig. 49 Consideraciones geométricas para el punto 1 de

análisis.
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flector y se aplicó la ecuación de tensión circunferencial en el radio interior (r = 700

mm), dado que es la zona más afectada por las solicitaciones (Fig. 49).

M =2000 Kg∗15.8 cm

N=2000 Kg

A=0.635 cm∗( 96.4−70 ) cm 64

( 96.7+ 70 ) cm
R=
2

r =70 cm

Am=0.635 cm∗ln ( 96.7

70 )
cm

N M ( A−rAm) Kg
σθθ 1= + =560
A Ar (RAm− A) cm2

En el segundo punto de estudio, Fig 50., se analizó una sección a 12° de la sección
1, la elección de la sección fue arbitraria a modo de cubrir la mayor parte del radio
interior. Los resultados fueron;
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65
M =2000 Kg∗86 cm+ 2000 Kg∗sen ( 0.157 )∗29.3

N=2000 Kg∗cos ⁡(0.157)

A=0.635 cm∗( 93.1−70 ) cm

( 93.1+70 ) cm
R=
2

r =70 cm Fig. 50 Consideraciones geométricas para el punto 2 de

análisis.

Am=0.635 cm∗ln ( 93.1

70 )
cm

N M ( A−rAm) Kg
σθθ 2= + =710
A Ar (RAm− A) cm2

En el tercer punto de estudio se adelantó 12° anti horario sobre el radio interno a
la sección del punto y se realizaron los
traslados de las fuerzas sobre la sección
normal (Fig. 51). Los resultados fueron;

N=2000 Kg∗cos ⁡(0.366)

A=0.635 cm∗( 89.9−70 ) cm

( 89.9+70 ) cm
R=
2

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r =70 c m

Am=0.635 cm∗ln ( 89.9

70 )
cm

N M ( A−rAm) Kg
σθθ 3= + =516
A Ar (RAm− A) cm2

66
Fig. 51 Consideraciones geométricas para el punto 3 de
análisis.

3.2.3.2.ANALISIS A ESFUERZOS LATERALES.

La fuerza de fricción de la barra de corte con el suelo debe ser soportada por el
brazo a fin de trasmitir el movimiento de avance. Esta fuerza Fr=120 Kg más un aporte del
30% de efectos dinámicos igual a Fd=36Kg. Para el cálculo basándonos en los esfuerzo,
buscamos el modulo resistente y luego diseñamos la sección. Aplicaron las ecuaciones de
Soderberg para esfuerzos variables;
Fr +(Fr + Fd) 120 Kg+156 Kg
Fm= = =138 Kg
2 2
Fr−( Fr + Fd) 120 Kg−156 Kg
Fa= = =20 Kg
2 2

Siendo el esfuerzo el momento generado por Fa y Fm, con un brazo de palanca de

150 cm, al punto de empotramiento. Como se estudia sobre un solo elemento el esfuerzo
se reduce a la mitad;

138 Kg∗150 cm
∗1
2 9500
Sm= = Kgcm
W W

20 Kg∗150 cm
∗1
2 1500
Sa= = Kgcm
W W

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Se utiliza para la determinación del módulo resistente de la sección, chapa F36,

con un Sy=3000 Kg/cm2 y un Su=1900Kg/cm2, con un coeficiente de seguridad de 2 y un
Kf igual a 1.3 contemplando poros en las soldaduras;

1 Sm Kf ∗Sa 9500 1.3∗1500

= + = Kgcm+ Kgcm
2 Sy Sn Kg Kg
W ∗3000 W∗1900
cm2 cm2 67
3
W =7.5 cm
Para conseguir el modulo resistente necesario se reforzó la sección con un
rigidizador, esto queda evidenciado en la Fig. 52 que muestra el estudio sin dicho
elemento. Por Esteiner se obtiene el momento de inercia de la sección;
Ixx 1=Momento de inerciade chapa 1/4 =1.1 {cm} ^ {4

Ixx 2=Momento de inerciadel rigidizador 1 /8 =13.4 {cm} ^ {4

IxxTotal=Ixx 1+ Ixx 2+ composicion de areas=15.6 cm4

IxxTotal Momento de Inercia total

W= =
C Distancia a la fibra maslarga desde el baricentro

15.6 cm4
W= =9.75 cm3
1.65 cm

3.2.3.3.VERIFICACION CON ELEMENTO FINITO.

En la verificación de os esfuerzos con el software de elemento finito podemos ver

la coincidencia de resultados, y comportamiento esperado de la sección. En las Fig 53 y 54
podemos ver que los esfuerzos generados por la carga del cilindro hidráulico no genera
tensión excesiva más en un punto particular de generación de tensiones el cual
resolvemos con rigidizador lateral, pero el esfuerzo generado por Fr produce un
desplazamiento de 6mm en el buje de la sección.

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68

En las Fig 55 y 56 podemos observar que el agregado del rigidizador no aporta

resistencia al esfuerzo de generado por el cilindro y reduce el concentrador de esfuerzo. El
desplazamiento lateral queda reducido a menos de un milímetro, lo que satisface nuestro
diseño.

3.3. CODO ARTICULADO.

El codo articulado cumple la función de transmitir la fuerza del cilindro principal de

levantar y bajar la barra de corte como así debe resistir la torsión generada por la
composición de los esfuerzos de la barra de corte sobre el brazo, que recaen en el perno
bisagra. Así también el brazo posee la capacidad de desplazarse hacia atrás en el caso de
un impacto, el cual cuenta con un resorte capaz de soportar la fuerza de traslación
solamente.

La fuerza ejercida por el cilindro toma un valor máximo de 4000 Kg, la fuerza del
resorte debe ser igual a Fr, por los diferentes brazos de palanca es de 450 Kg.

Los esfuerzos torsionales son complejos y analizan más adelante, ya que el perno
tiene una inclinación de 8e con respecto a la vertical, con el fin de que ante impacto la
barra de corte, además de replegarse, puede levantar para poder evadir un obstáculo.

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Los materiales utilizados para el codo es chapa de 4.75mm (3/16"), de calidad F36.
Con un sigma de elasticidad igual a 3000 Kg/cm2.

3.3.1. CALCULO PERNO PRINCIPAL. 69

Para determinar el diámetro necesario en el perno que absorberá los esfuerzos del
cilindro principal, analizamos las diferentes posiciones de trabajo. Se realiza la
descomposición en la posición de trabajo máxima (-10° con respecto a la horizontal) y
para sacar el sistema de la posición de transporte. Si bien el perno es el mismo en el codo
como en el cuerpo de tres puntos, lo analizamos en este punto, debido que en esta
instancia en necesaria una comprobación de la sección de desgarro, que en el punto antes
mencionado no existe dicho problema.

En la Fig 58 se puede observar la acción de cilindro sobre el codo, formando un

ángulo de acción de 124°.

Siendo la fuerza requerida por el cilindro Fe, para sacar la barra de dicha posición,
igual a la sumatoria de momentos sobre el pívot;

Fuerza cilindro∗cos ( 34 ° )∗30 cm=Peso de la barra de corte∗150 cm∗cos ⁡(10° )

Fuerza cilindro=Fc=4070 Kg

En la Fig 59, se analiza la fuerza requerida para sacar la máquina de posición de

transporte, realizando una sumatoria de momento con respecto al pívot, nuevamente;

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70

En este caso la línea de acción de cilindro con el brazo forma un ángulo de 75, por
lo que la componente ortogonal forma 14°, contra

Fuerza cilindro∗sen ( 14 ° )∗30 cm=Peso de labarra de corte∗150 cm∗sen ⁡(25 °)

Fuerza cilindro retroceso=Fcr=3600 Kg

Si bien la fuerza de retroceso es menor, es Fcr quien condiciona la selección de

cilindro porque debe generarse en el anulo, como veremos posteriormente. El mayor
esfuerzo que debe resistir el perno son los generados por Fe de 4070 Kg.

Con los esfuerzos conocidos se pretende determinar el diámetro necesario, se

proyecta con un materia AISI C 1045 con Sy=4288Kg/cm2 y Su=6960Kg/cm2, el esfuerzo es
Fc=4100 Kg, se utiliza un factor de seguridad igual a 4 por la variabilidad de los esfuerzos

Verificación del perno a cizalla;

√
0.65∗Su Fc Fc 4100 Kg∗6∗4
= = 2
→ D= =1.5 cm
N 2 A 2∗π∗D Kg
0.65∗6960 ∗2 π
4 cm 2

Verificación del perno a esfuerzos flectores;

F∗( b+c )
Mfmax=
4

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Siendo b el largo del perno, sin considerar la longitud de apoyo y b el ancho de los
apoyos a bujes, según Navier, tenemos;

F∗(b+ c) 3
∗Sy∗D ∗π
8
Mfmax= 71
32

√
32∗4100 Kg∗(15 cm+0.635 cm)
D= 3 =2.86 cm
Kg
8∗4288 ∗π
cm2

Comprobación del área resistente al desgarro m, viene dado por la ecuación:

Fc Sychapa
= ∗( m−d )∗2∗e
2 4

Siendo el Sychapa=2800 Kg/cm2 el propio al materia, de la chapa y 4 el factor de

seguridad, e el espesor y d el diámetro del buje (50.8mm);

Fc Syc Syc Syc

= ∗( m−d )∗2∗e= ∗2 em− ∗2 ed
2 4 4 4

Fc Syc 2800 Kg/cm2

+ ∗2 ed 2050 Kg+ ∗2∗0.635 cm∗5.08 cm
2 4 4
m= = =8.2 cm
Syc 2800 Kg/cm 2
∗2 e ∗2∗0.635cm
4 4

Siendo 82 cm el diámetro mínimo del codo para soportar a desgarro dicha fuerza,
como se ve en Fig 59, el codo tiene un diámetro de 110 mm, estando del lado de la
seguridad.

3.3.2. CALCULO PERNO PIVOT.

El perno pívot está sometido a esfuerzos variables, dado que es el que absorbe los
esfuerzos en condiciones de trabajo. Aun posición de trabajo el cilindro hidráulico ejerce

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fuerza sobre el perno pívot debido a que no se descarga todo el peso de la barra de corte
sobre el piso. La barra descarga al piso solo 150 Kg de los 700 Kg totales, estos representa
un 21%. De modo que el cilindro hidráulico de 4100 Kg solo ejerce 3200 Kg como fuerza
media, más una componente alterna que varía de 4100 a cero en el caso de un salto.

Para el cálculo del diámetro necesario, se aplicó los esfuerzos medios y alternos
sometidos a corte aplicados a la ecuación de Soderberg;

Fm=3200 Kg 72
4100 Kg−0 Kg
Fa= =2035 Kg
2

Siendo el esfuerzo cortante generado por Fa y Fm sobre el perno. Como se estudia

sobre un solo elemento el esfuerzo se reduce a la mitad;

3200 Kgcm
∗1
2 9500
Sm= = Kgcm
A A

2035 Kgcm
∗1
2 1500
Sa= = Kgcm
A A

Se utiliza para la determinación del módulo resistente de la sección, chapa F36, con
un Sy=3000 Kg/cm2 y un Su=1900Kg/cm2, con un coeficiente de seguridad de 3 y un Kf
igual a 1;

1 Sm Kf ∗Sa 9500 Kgcm 1∗1500 Kgcm∗4

= + = +
2 Sy Sn 2 Kg 2 Kg
π∗D ∗3000 π∗D ∗1900
cm2 cm2
D= √ 1.88 cm 2∗2=2.43 cm

3.3.3. CALCULO PERNO ARTICULACION BRAZO.

El cálculo del perno de articulación es particularmente trabajoso, dado que deben

componerse varios esfuerzos. En principio debe resistir los esfuerzos generados por el
peso de la barra de corte, esta fuerza equivale a P=550 Kg a una distancia de 1300 mm (la

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barra de corte descarga al suelo 150Kg de su peso en plena posición de trabajo), a dicho
esfuerzo debemos sumarle la traslación del fuerza de arrastre de la barra de corte Fr que
se aplica a 450mm por debajo del perno y a 1300mm de distancia. Por otro lado debemos
considerar que la sección a estudiar forma un ángulo de 155 con la horizontal, esto se
debe a que ante un impacto la barra de corte es capaz de elevarse para evadir el
obstáculo.

El material del perno es AISI C1045, con un Su=6960Kg/cm2, Sy=4288Kg/cm2 y 73

Sn=2784Kg/cm2.

Para determinar la sección necesaria del perno se debe componer dos momentos y
el debido esfuerzo cortante, por ello se aplica la teoría de esfuerzos combinados, dado
que tanto el esfuerzo flector como el cortante tienen componentes medias y alternas;

FmP=550 Kg
700 Kg−0 Kg
FaP= =350 Kg
2
160 Kg−0 Kg
FaFr=FmFr= =80 Kg
2
Composición de momentos, trasladados al punto de análisis;

p
Mf m =130 cm∗550 Kg=71500 Kgcm

Mf a p=130 cm∗350 Kg=45500 Kgcm

Fr Fr
Mf m =Mf a =137 cm∗80 Kg=10960 Kgcm

Dichos momentos flectores generan un esfuerzos cortante, tanto variable como

medio sobre las dos secciones del perno, ya que este no permite flexión dado que está
contenido en un buje, el esfuerzo cortante equivalente es proporcionara un momento
opuesto, tomando como pívot un punto en la base del buje y como brazo de palanca el
largo del buje, se estudia la sección opuesta;

Fr Fr
MfmTotal=Mf m + Mf a =82460 Kgcm

MfmTotal=Fcortante∗l

MfmTotal
Fcortante ( medio )∗15 cm→ Fcortante ( medio )= =5248 Kg
15 cm

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Realizamos el mismo planteo para el momento alterno total generado por P;

MfaTotal=Mf mP + Mf a P =56460 Kgcm

MfaTotal
Fcortante ( alterno )∗15 cm→ Fcortante ( alterno )= =3033 Kg
15 cm

74

A dicho esfuerzos se le agrega un momento flector suponiendo que la fuerza Fr y P,

actúan de forma análoga que en el caso de un perno en una horquilla, de modo que
aplicamos las consideraciones del libro "DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS -
V.M.Faires - Pag. 35".

Siendo C el largo del perno y b el espesor del buje

P+ Fr∗(C+ b)
Mfm= =790 Kgcm
8

Aplicando la teoría de esfuerzos combinados tenemos una componente de corte

alterna Fcortante (alterno)=3033Kg y un momento, más un esfuerzo cortante medios;

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Kg
2784
Sn
Sy
Sn
Se= ∗Sm+ Kf ∗Sa= ∗Sm+0=
Sy
4288
Kg π∗D 2
+
(
cm2 5246 Kg∗4 790 Kg∗32
∗
π∗D3 )
cm2

Sns 1.3∗3033 Kg∗4

Ses= ∗Sms+ Kfs∗Sas=0+ Kf ∗Sa=
Sys π∗D
2

[( ) ( ) ] [( )]
2 1 2 1

)(
1 Se 2 Ses 2 1 Se 2
Ses 2
= + → = + 75
N Sy Sns 2 Kg Kg
4288 0.65∗2784
cm 2 cm 2

( )( )
2 2
1 Kg 1.3
∗2784 ∗3033 Kg∗4
Kg cm2 Kg
4288 0.65∗2784
1
4
=
cm 2
4288
Kg
∗
π∗D(
5246 Kg∗4 790 Kg∗32
2
+
π∗D3 )+ cm2
π∗D 2
cm2

Despejando D y resolviendo ,tenemos → D=3.01 cm

3.3.4. CALCULO DE RESORTE.

El resorte cumple la función de asegurar una fuerza igual a la de arrastre para lograr el
funcionamiento de la máquina, pero a su vez la capacidad de retroceder frente a un
impacto.

Por un análisis de momentos podemos determinar cuál es la fuerza necesaria, sabiendo

que Fr=160Kg y se sitúa a 120cm. Mientras que el brazo ejerce una fuerza a 30 cm del
punto de giro.

∑ Mf =Fr∗130 cm−Fresorte∗30 cm→ Fresorte =640 Kg

Pero la fuerza real necesaria por el resorte surge a partir de un análisis trigonométrico,
dado que el resorte forma un ángulo de 3G9 con la fuerza necesaria, la fuerza total
necesaria por el resorte está dado por;

640 Kg
Fnecesaria= =740 Kg
cos ⁡(30)

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Para realizar el cálculo del resorte se aplicó ¡a teoría de resorte sometidos a fatiga,
utilizando el libro "DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS- V.M.Faires- Pag. 263".

Utilizando como fuerza máxima 740Kg que varían hacia un mínimo de

740*21%=584Kg. Un índice C=6 y un coeficiente de segundad N=1.5. Se utiliza un alambre
ASTM A227 estirado en frió Sno=2895/Dw0.34 y un Sys=5875/Dw0.19.

Fr +(Fr + Fd) 120 Kg+156 Kg

Fm= = =138 Kg
2 2 76
Fr +(Fr + Fd) 120 Kg+156 Kg
Fm= = =138 Kg
2 2

Si los factores de Wall K=1.31, Kc=1.18. Dm=6*Dw, entonces los esfuerzos medios
y alternos, están dado por;

Aplicando la ecuación de Wall para fatiga encontrar el diámetro del alambre;

El número de espiras viene dado por la siguiente ecuación donde 6, es la

deformación, que se supuso de 5cm para un fácil armado y G es la modulo resistente a la
torsión

3.3.5. VERIFICACION BRAZO SOPORTE RESORTE.

El brazo soporte debe ser capaz de resistir la fuerza que le ejerce el resorte,
sabemos que ei resorte debe ser capaz de ejercer 160 Kg, asegurando así, el correcto
arrastre de la máquina. Por sumatoria de momento, el brazo debe resistir un fuerza
máxima Fmax=740Kg aplicada de forma ortogonal a una distancia 9.5cm. De modo que el
cálculo se realiza como una viga empotrada;

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Mf =Fmax∗9.5 cm=740 Kg∗16.5 cm=12375 Kg

Como se ve en la Fig 63, el brazo se compone por dos chapa de igual forma de
modo que le esfuerzo se divide a la mitad sobre cada elemento. Cada elemento se supone
de un ancho constante de 7.2cm, siendo este el promedio entre la parte más fina de
4.5cm y la parte más grueso situada en el lugar de mayor momento flector 105cm. De un
espesor de 3.17mm de un materia F36, con Sy=3000 Kg/cm2. Se propone determinar un 77
coeficiente de seguridad mayor a 4 contemplando cargas variables;

3.3.6. VERIFICACION ESTRUCTURAL POR ELEMENTO FINITO.

Los esfuerzos y cálculos realizados en los ítems anteriores se contrastan con los
resultados que arroja el análisis por elemento finito. En la Fig 64, se puede observar los
puntos de mayor concentración de tensiones, como era de esperarse en la zona exterior y
exterior de la curva es donde más solicitada se encuentra la pieza pero siempre con un
coeficiente de seguridad superior a 2.

En la Fig 65 se puede observar que bajo plena carga la deformación máxima en la

parte exterior es de 1.3mm, considerando que no se estudió la estructura con sus
respectivos rigidizadores, podemos decir que el resultado del estudio es aceptable para el
proyecto.

4. CALCULO DE TRASMISION DE POTENCIA.

La potencia necesaria según el capítulo 2 son 53 CV, de los cuales 31 CV son
consumidos por la barra de corte y 22 CV por el sistema de acondicionado. De modo que
el análisis comienza con 53 CV, que se toman de TDP del tractor a 540 rev/min, los cuales
ingresan a una primera caja escuadra de dos vías de ejes normalizados bajo "Norma S.A.E
para ejes nervados" de diámetro 1 3/8" con 6 estrías. Dicha caja duplica la velocidad y a
través de una barra cardínica "principal" entra a una segunda caja escuadra de tres vías,

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la cual pasa las 1080 rev/min a 2200 rev/min.

De dicha caja se toman 31 CV a 2200 rev/min para la barra de corte por medio de
una cardan, logrando con un juego de engranajes una velocidad de cuchilla de
3000rev/min. La via restante de la caja eroga los 22CV para el sistema de acondicionado,
los cuales por un sistema de poleas y 5 correas del tipo trapezoidal, reducen las
revoluciones de 2200 a 1000 rev/min, las cuales entran en una caja de engranajes.
Compuesta por tres de tres engranajes rectos de módulo 5, espesor 40 mm, 20 dientes
78
de profundidad completa y 205 de evolvente.

La caja de engranajes tiene la finalidad de mantener la sincronización del primer y

último eje, que son los que trasmiten el' movimiento a los rolos, donde es condicionante
el engrane de los mismos.

Para que la trasmisión dentro de la caja sea cierta se calculó el eje en su sección
más delgada, determinándose un diámetro de 30mm, se determinó el uso de una chaveta
normalizada de cuña DIN 141 de 8 x 7 mm. Los ejes asientan sobre dos rodamientos SKF -
7206 BE que permiten su giro.

De la caja de engranajes la potencia sale por medio de dos ejes estriados

normalizados de 1 1/8" diámetro por 6 estrías, según norma S.A.E para ejes nervados. De
estos ejes toman la potencia dos barras cardánicas que conducen el giro hacia los rolos
acondicionadores.

Como problema mecánico estos rolos presentan tacos con una trayectoria de
hélice que deben de engranar y perder la sincronización. Por lo cual permitía una
deformación máxima relativa igual a 10 mm. Lo que determino el eje del acondicionador
como un tubo de 5" de diámetro y 8 mm de espesor.

La máquina tiene la capacidad de desactivar o activar los rolos cuando el operario

lo considere necesario, esto lo hace a través de un mecanismo de embrague que funciona
como tensor a la vez, transmitiendo la tensión necesaria a la correa por medio de dos
resortes de torsión. Dichos resortes tienen un diámetro de alambre de 5mm, diámetro
primitivo de 50mm y 6 espiras a modo de garantizar una tensión constante mientras dure
la jornada laboral.

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Para el análisis se dividieron los sistemas en cuatro (Fig 81.), sistema de poleas,
caja de engranajes, sistema de acondicionado y tensor.

79

4.1. CALCULO DE POLEA Y CORREA.

4.1.1. CALCULO DE POLEA.

Los diámetros de las poleas se determinan a partir de las

velocidades iniciales y finales que se necesiten (Fig 2). Para este
caso la velocidad de entrada es 2100 rev/min y deben ser
reducidas a 930 rev/min. Partimos eligiendo una correa
trapezoidal de sección “tipo B” para el cual el diámetro mínimo
de polea es de 140 mm (recomendado por fabricante DUNLOP).
Por lo que el diámetro es igual a;

r 1=7 mm ω1=2100 rpm ω2=930 rpm Fig. 2: Sistema de poleas

ω1∗r 1
r 2=
ω2
r 2=15 .8 mm
Se toma el valor comercial más próximo, el cual es 315mm de diámetro. Para determinar
la distancia mínima entre ejes, el fabricante recomienda;

Dpm=140 mm DpM=315 mm
DistMin=0 .7∗( Dpm+DpM )

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DistMin=318. 5 mm
Queda calcular el alma de la polea, la cual se analiza como una viga en voladizo que
soporte la fuerza en el extremo de modo que se suponen cinco rayos rectos. Donde la
sección tiene 15 mm de espesor y 38 mm de alto y el material es una fundición ASTM 25.

L=13 .3 cm , Ft=108 Kg ,
Z=( 6 )
1.5∗3. 8 2 3
cm
, S=1757 Kg/cm
2

Mf =Ft∗L 80

S∗Z
N= →N =4 . 416
Mf
4.1.2. CALCULO DE CORREA TRAPEZOIDAL.

Para el cálculo de correas, se partió de una potencia de proyecto de 20 CV y una

velocidad de giro de 2100 rev/min de la polea chica, lo que corresponde una sección del
tipo B. Por lo que la potencia que transmite cada correa está dada por;

Kd=1. 13 , D1=14 cm , Vm=780 mpm

[ ( ) ]
0. 09
103 117 . 73 Vm 2 Vm
CV = 14 . 138∗ − −0. 8359∗ 6 ∗ 3
Vm Kd∗D1 10 10

CV =5 .076

Donde Kd es la relación de los diámetros de las poleas, Vm es la velocidad

tangencial de la polea chica en mpm y D1 el diámetro de la polea menor.

Teniendo en cuenta la distancia entre centros y los diámetros de poleas, se obtiene

el factor Kθ=0.92 y a partir de la longitud de la corre de puede obtener Kl=0.95. Se afecta
la potencia de proyecto de un coeficiente de seguridad de 1.1, de modo de obtener el
número de correas necesarias es;

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K 1=0 .95 , P=20 , Kθ=0 . 92

P∗1 .1
N= →N =4 . 959
CV∗Kθ∗K 1

81

4.2. CALCULO DE CAJA DE ENGRANAJES.

4.2.1. CALCULO DE EJES.

Para determinar el diámetro necesario

para los ejes, se tuvo en cuenta solo el primer
engranaje. Este es el que toma en un extremo los
22 CV, al medio trasmite la mitad hacia al
siguiente engranaje y por el otro extremo eroga
la potencia restante. Los demás árboles son de
igual diámetro con el fin de mantener un
estándar en la fabricación.

Se pretende encontrar el tamaño mínimo

requerido para esta solicitación a partir del
análisis por esfuerzos combinados, en este caso
flecto – torsión. Para el análisis se estudia el punto donde el momento flector es máximo,
en este caso es el voladizo donde clava la polea Fig. 3: Caja de engranajes
mayor y cuenta con un concentrador de tensión
debido al chavetero de perfil.

El material a utilizar es un acero AISI 1045 Normalizado, los datos son;

Su=6960 Kg/cm2 , Sy =6960 Kg /cm2

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S ´ n=0 . 5∗Su , Kf =1. 6 (Chavetero−de− perfil) , N=2

2
Sn=S ´ n∗0. 8∗0. 85→2366 Kg/cm

Sns=0.577∗Sn→1365 Kg/cm

82

Se determinó el esfuerzo cortante y torsor generado por la polea de entrada, la

cual gira a 930 rev/min y aporta 22 CV.

CV =22 , ra=15 .75 cm , n=930 rpm

2∗Ta
71620∗CV Fa= =215. 141 Kg
Ta= =1694 Kg/cm2 ra
n

Los esfuerzos anteriores se

contrastaron con las reacciones del engranaje
recto, que se sitúa entre los apoyos. Este
engranaje tiene un ángulo de 20º, un diente
de profundidad total (FD) y un diámetro
primitivo de 100 mm.

Fig. 4: Punto de análisis.

Ta
Fb= =338 . 847 Kg
5

Fb1=Fb*tan ( 20∗π
180 )
=123 . 3 Kg

El momento flector máximo se encuentra generado por Fa, que está en

voladizo (Fig. 4), el centro de la polea está a 90 mm del apoyo, por lo tanto;

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Mf =Fa∗9cm=1936 Kgcm
Fb1∗16 cm
Mf 2= =493 .3 Kgcm
4

Estos esfuerzos se deben traducir en tensiones. En el primer análisis podemos ver

que el momento generado por la polea es contante mientras el eje gira, por lo que las
83
tensiones medias son cero. Por otro lado las tensiones de cortes son cero las alternas,
tomando valor las esfuerzos medios, de modo que;

Mf∗32
Sa=
Sm=0 , π∗D3

Ta∗16 Fa∗4
Sms= +
2∗π∗D 3 π∗D 2 y Sas=0

Donde aplicando la ecuación para esfuerzos combinados, podemos conocer D

necesario.

Sns
Ses= ∗Sms+Kf ∗Sas
Sys

[( ) ( )]
1/2
Se 2 Ses 1
+ − →D=2 .99 cm
Sn Sns N

El diámetro necesario es de 30 mm, considerando el chavetero como concentrador

de tensiones y un coeficiente de seguridad igual a dos.

Nos queda comprobar la flecha máxima que genera el engranaje y la velocidad

critica del eje. En el caso del tren de engranajes el libro recomienda una flecha relativa no
mayor 0.01 mm, siendo esta igual al doble de la flecha correspondiente a un único árbol.

4
π∗D
I=
F=124 Kg , L=11 .1 cm , E=2. 1∗106 , 64
3
F∗L
f max= =4 .288∗10−4 cm
48∗E∗I

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Como condición la flecha relativa debe ser igual al doble de las flechas máximas;

Frelativas=2∗F max=8 .576∗10−4

( )
1 /2
30 F∗frelativa
Nc= ∗ 9 . 81∗ =722
π F∗frelativa 2
84

4.2.2. CALCULO DE ENGRANAJES.

Para el cálculo de engranaje se partió

de la ecuación de Lewis, para lo cual debe se
calculó previamente la carga transmitida Ft y
la carga dinámica Fd, en la cual se consideró
un tallado cuidadoso.

CV =11

Vm=π∗0.1m∗n=292 .2mpm
4500∗CV
Ft= =169. 42 Kg
Vm

366+Vm Fig. 5: Vista interna caja engranajes.

Fd= ∗Ft =304 .67 Kg
366

Para utilizar la ecuación se supuso b=M, eligiendo un engranaje recto de 100 mm

de diámetro primitivo con un diente de profundidad completa, 20º de evolvente y 20
dientes (Fig 5 y 6). Con carga en la punta del diente, de modo que;

Y =0 . 32 , n=930rpm , Kf =1. 4 , Dp=10cm

2
Sn∗M ∗Y
−Fd → M=5
10∗Kf

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Sn∗M∗b∗Y
−Fd→b=3 .1≈3 .5 cm
10∗Kf
Para la determinación de la carga limite al desgaste Fw, se Fig. 6: Tren de engranajes.
debió determinar el valor Kg=11.38 que está dado por la relación
de dureza de los materiales de la corona y piñón. En este caso el material es el mismo.

Fw=Dp∗b∗ (20+20
2∗20
)∗11. 38=398 . 3 Kg 85
Dado que Fw es mayor que Fd, el engranaje está correctamente proyectado.

4.2.3. CALCULO DE CHAVETA.

Para determinar las medidas de la chaveta

necesaria, se analizó el mayor esfuerzo de modo de
usar un solo tipo de chaveta para toda la caja de
engranaje. Se analizó el esfuerzo generado por la
polea y por el engranaje (Fig 7). Se determinó el
material más débil, el cual es la fundición, para
determinar las propiedades del material a estudiar
tanto a compresión como a corte y se lo afecto de
un coeficiente de seguridad igual a dos.

La chaveta elegida es una tipo cuña según NORMA DIN 1411 , b=8mm y t=7mm.

De los cálculos se obtiene;

Fig. 7: Detalles de chavetas.
b=0 .8 cm , t=0 .7 cm , Deje=3cm
2
0 .5∗2882 Kg/cm
Ss= =720. 5 Kg/cm2
2

4288
Ss= =2144 Kg/cm2
2

71620∗22 CV
T 1= =1694 Kg/cm2
930 rpm
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71620∗11 CV
T 2= =874 . 2 Kg /cm2
930 rpm
2∗T 1
Ls= =1 .. 96 cm
Ss∗b∗Deje
4∗T 1
Lc= =1. . 5 cm
Sc∗t∗Deje
86

1. CHAVETAS Y CHAVETEROS, Pag. 631. - “MANUAL UNIVERSAL DE LA TECNICA MECANICA para el taller y la ofinica técnica – Erik Oberg y F.D. Jones – 14ª

Edicion, Editorial Labor, S.A.”

4.2.4. CALCULO DE RODAMIENTO.

Para determinar el rodamiento apropiado

se utilizó las ecuaciones y consideraciones
recomendadas, en este caso, por SKF.

Se plantea encontrar los esfuerzos radiales

y los esfuerzos axiales, el primero surge del
estudio de las fuerzas actuantes en los apoyos en
el cálculo de eje realizado anteriormente (Fig 8). Y
el segundo, por el apunte lo determina como un
10% de la fuerza radial. De la relación entre Fr y Fa Fig. 8: Rodamientos en caja de engranajes.
surge los factores X e Y, que determinan la carga P
y el tipo de rodamiento.

Fr=273 Kg , Fa=273∗0 .1

X =0 , Y =1

P=Fr∗X +Fa∗Y =273Kg

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Con esta carga, se selecciona un rodamiento de bolas de contacto angular para el

cual el exponente p de la formula toma un valor igual a 3. Se proyecta que el rodamiento
duro 10000 hs. de servicio.

L=10000 hs , p=3
1
C
−L p →C=2132 Kg
P
87

Con el valor de capacidad de carga dinámica C, se selecciona el código del

rodamiento del catálogo. El rodamiento seleccionado es SKF – 7602 BE.

4.3. SISTEMA DE ACONDICIONADO.

4.3.1. CALCULO DEL EJE DE LOS ROLOS.

Para el cálculo de los rolos del acondicionador el enfoque es diferente, la condición

mecánica viene dada por una flecha máxima relativa de 10 mm. Esta limitación se debe a
la deformación admitida por dos motivos, primero para asegurar que la totalidad del
forraje cortado sea acondicionado correctamente y el segundo es que los rolos por su
forma deben engranar y mantener la sincronización (Fig 9).

El rolo tiene un diámetro exterior de 260 mm, los cuales están compuestos de un
eje anular recubierto de caucho. El largo total
del eje es de 2600 mm. Para determinar la
carga que actúan en el rolo se plantea un
caudal másico de forraje igual a 33 kg/s, lo
cual en relación a la luz entre los rolos, daría
un esfuerzo distribuido de forma triangular a
lo largo del eje. Por cuestiones de Fig. 9: Vista completa del ensamblaje.

simplificación se reemplazó esta carga por dos cargas puntuales equidistantes a los
apoyos del valor equivalente.

Para el cálculo se pretendió un tubo anular comercial de material AISI C1010;

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2 2
Su=4710 Kg/cm , Sy =3867 Kg/cm

S ´ n=0 . 5∗Su , Kf =0
2
Sn=S ´ n∗0.8∗0.85→1601 Kg/cm

Sns=0.577∗Sn→924 Kg/cm
88

La flecha máxima exigida por proyecto es de 5 mm, por lo tanto se pretende

determinar el valor de I de la sección anular;

P=75 CV , a=86 .3 cm , l=259 cm , E=2. 1∗106 , f =0.05 cm

P∗a∗( 3∗12 −4∗a 2 )

f− → I =440 cm 4
24∗E∗I

Con el momento de inercia de la sección, se determina como necesario un tubo de

5” y 8.74 mm de espesor, para el cual el valor de I es;

Do=14 . 1 cm , Di=14 .1 cm−. 874 cm=13 . 23 cm

Z= ∗
32 (
π Do 4 −Di 4
Do
Do
)
∴ I=Z∗ → I=438. 5 cm4
2

Realizamos la comprobación del cálculo teniendo los esfuerzos torsionales y

flectores con la ecuación de esfuerzos combinados. El procedimiento es análogo al punto
4.1., partimos del análisis de los esfuerzos actuantes. Planteando un diagrama de cuerpo
libre, el acondicionador está sujeto en sus extremos, tenemos;

CV =22 , n=930rpm

71620∗CV
Ta= =1694 Kg/cm2
n

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Fa=75 Kg
Mf =6473 Kgcm

89

Del cálculo de esfuerzos alternativos y medios, tenemos;

Mf
Sa=
Sm=0 , Z

Ta Fa
Sms= +
Zo A , Sas=0

Volcando esto a la ecuación de esfuerzos combinados, evaluamos N;

Sn
Se= ∗Sm+Kf ∗Sa
Sy
Sns
Ses= ∗Sms+Kf ∗Sas
Sys

[( ) ( )]
1/2
Se 2 Ses 1
+ − →N =84
Sn Sns N

Para lo que encontramos que el valor de N es igual a 84. Si bien este valor es muy
grande las condiciones mecánicas del proyecto lo exigen.

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4.3.2. CALCULO DE RODAMIENTO DEL ACONDICIONADOR.

El cálculo de rodamiento es análogo al punto 5.2.4. , pero con una carga radial un
10 kg menor. Por lo que se decidió colocar el mismo rodamiento por cuestiones de
simplicidad.

90

4.3.3. CALCULO DE SOLDADURA.

Se pretende realizar un cálculo de soldadura en unos de los puntos de mayor

solicitación del acondicionar, que por exigencias del diseño los elementos deben ser
soldados. El eje del acondicionador es un caño de diámetro interior igual a 12 mm y la
entrada de la potencia es por eje un
eje estriado normalizado “NORMA
S.A.E. para ejes nervados”2 de 1 1/8”
x 6 (Fig 10). Para lo cual es necesario
soldar una brida al caño del eje del
rolo a modo de reducir el diámetro
hasta 25.8 mm y ese encuentro debe
ser soldado. Fig. 10: Vista soldadura a analizar.

La soldadura se encontrara sometida a esfuerzos de torsión y flexión alternativos.

Los cálculos fueron realizados bajo norma CIRSOC 304.

Se pretende calcular los esfuerzos partiendo de un filete de soldadura supuesto de

cato 5mm y siendo la proyección de la garganta 3.5mm.

( )
4 4
π ( 2. 86+. 35 ) −2 . 86 3
Wo= ∗ =2. 4 cm
16 2 . 86+.35

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Z= ∗
32 (
π (2 . 86+. 35 )4 −2 . 864
2 .86 +.35
=1. 2 cm
3
)
T 71620∗11 CV 1
S 1= = ∗ =353 Kg/cm2
Wo 930 Wo

Mf 75 Kg∗10 cm
S 2= = =625 Kg/cm 2
Z Z
91
Stotal= √ S1 +S2 =717. 8 Kg /cm
2 2 2

2. Tabla 1. “Acoplamientos nervados. Norma S.A.E.”, Pag. 665 -“MANUAL UNIVERSAL DE LA TECNICA MECANICA para el taller y la oficina técnica – Erik Oberg y

F.D. Jones – 14ª Edición, Editorial Labor, S.A.”

Determinación de la resistencia del filete Rd, teniendo en cuenta que el material

de aporte es E7013 (Sy=4930Kg/cm2 a tracción) y que el coeficiente ɸ=0.6 por ser corte
sobre área efectiva Aw3.

Aw=π∗2 . 86 cm∗0 . 5∗0. 707=3 .17 cm 2

2 2
Rd=0 .6∗0. 6∗4930 Kg/cm ∗Aw=5626 Kg /cm
Por lo que el cateto necesario d, será;

717 . . 8 Kg /cm
d= =0 .12 cm
5626 Kg/cm 2

Por norma, el cateto mínimo según los espesores a soldar, en este caso la brida
t=15mm es de 6mm y el cateto máximo admisible es de 8 mm, dado que debe tener 2 mm
libre hasta la cara siguiente.

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3. Figura2-33 “NORMA CIRSOC 304- Reglamento argentino para la soldadura de estructuras en acero.”, Pag. 72 – I.N.T.I 1992.

92

4.4. TENSOR.
El tensor tiene la misión de otorgar
la tensión necesaria para la correa no
patine, pero en este caso hace las veces
de embrague porque permite quitar toda
la tensión en las correas de modo de no
accionar los rolos acondicionadores (Fig
11).

Para cumplir este propósito el

tensor consta de dos palancas, del tipo Fig. 11: Tensor.
bisagras, en donde en una palanca el
operario ejerce la fuerza tensora y en el otro extremo de la otra palanca se transmite por
medio de una rueda de contacto a las correas. Para que esto sea cierto, debe tener en el
pivote de las dos palancas un resorte capas de absorber y transmitir la carga necesaria.

Primero debemos conocer la fuerza necesaria para asegurar el correcto

funcionamiento de las correas, la información es provista por el fábrica de acuerdo a la
velocidad, diámetro de la polea menor y distancia entre eje, la fuerza sugerida es de 4.8
Kg por correas (Fig 12). Esta fuerza dependerá de los brazos de las palancas y la fuerza que
una persona es capaz de realizar que se presume
de 3 kg, por lo que;

Ft=11 Kg , Lt=60 mm , Fh=3 Kg

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Ft∗Lt
Lt= =220 mm
Fh

La fuerza total es 11 kg, por la Fig. 12: Acción del tensor y vista de
descomposición en relación al ángulo que resorte

adoptan las correas con respecto a la horizontal.

Se determina así el brazo de palanca necesario. Ahora se debe determinar un resorte que
garantice una fuerza sobre las correas igual a 11 Kg.
93

Para ello se proyecta dos resortes de torsión de material ASTM A227, capaz de
realizar dicha fuerza con θ=33.7º y Dm mayor a 9 Dw y un Kf=1.2;

11750
S=0 . 85∗0 .324∗ 0 . 19
Dw

M=5 , Dm=5 cm , E=2. 1∗106 , K=1 .2 , θ=0. 588

Para determinar el diámetro del alambre utilizamos la ecuación para resorte de

torsión;

K∗M∗32∗Dw 0 . 19
3240− →Dw =0 . 476 cm
π∗Dw 3

Con el diámetro del alambre conocido, y el ángulo necesario podemos determinar

el número de espiras que generar la fuerza necesaria;

M∗Dm∗Nc∗64
θ− → Nc=6
E∗Dw 4

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94

5. CALCULO DEL SISTEMA HIDRAULICO.

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97

La máquina segadora acondicionadora es una herramienta rural utilizada para cortar

forraje y verdeos para alimentación animal. Por un método de cuchillas de alta velocidad una
barra de corte tronza la planta la cual pasa entre medio de unos rolos que giran a 930 rev/min,
estos parten su tallo en varias secciones realizando el proceso de acondicionado de la pastura. El
juntador de hileras (Fig 1) es un cinta transportadora se ubica a continuación de los rolos, este
tiene la finalidad de acumular dos pasadas o dos anchos de cortes en una sola hilera al medio. En
una primera pasada el pasto se deposita en el piso luego ser acondicionado y en una segunda
pasada es proyectado por la cinta sobre el corte anterior.

Para ello es necesario

determinar la velocidad de
evacuación, capacidad y
dimensiones de la cinta, dado que
el caudal másico de pasto es de 33
kg/seg. Una vez determinada las
características se debe seleccionar
el mecanismo motor, en este caso
un motor hidráulico.

Fig 1: Juntador de hileras de maquina segadora acondicionadora.

Para los cálculos procedentes se utilizó como guía el “Manual de cálculo de cintas
trasportadoras – PIRELLI” y para datos inherentes al material a transportar se utilizó el libro
“MECHANICS OF CUTTING PLANT MATERIAL- Syerker Person – Professor, Agriculture Engineering
Departament, The pensilvaia State University- ASAE Technical Editor; James A. Bassenham 1987”.

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6. CALCULO ELEMENTOS JUNTA HILERAS. 98

6.1. CALCULO ESTRUCTURALES.

6.1.1. CALCULO BRAZO CURVO.

6.1.2. CALCULO BASTIDOR.

6.2. CALCULO CINTA TRASPORTADORA.

6.2.1. CALCULOS DE FUERZA TANGENCIAL Y FUERZA DE ELEVACION.

Previo al cálculo de potencia es necesario determinar la fuerza tangencial Ft y la

fuerza de elevación Fe.

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La fuerza de elevación es función del caudal másico Qm expresado en

toneladas/hora, la diferencia entre los extremos de la cinta H y la velocidad v. Para
determinar Qm es solo un pasaje de
unidades, la maquina tiene una
capacidad de 33 Kg/seg de forraje
por lo tanto Qm = 118 Tn/hs. La
velocidad y H, vienen dado por la
necesidad de proyectar el pasto 1000 99
mm adelante del punto donde el
pasto pierde contacto con la cinta, la
velocidad máxima de la cinta son 4.5
Fig 2: Descripción general del sistema.
m/s, por lo tanto realizando un
cálculo de tiro parabólico obtenemos que la altura en el extremo donde sale despedido el
pasto debe tener 400 mm con respecto al piso y en el extremo opuesto 300 mm, por lo
tanto H=0.1.

Tn m
Qm=118 ; v=4.5 ; H=0.1 m ; β=0.0174 rad
Hs s

Qm∗H
Fe= =0.728 Kg
3.6∗v

Para el cálculo de la fuerza de elevación debemos determinar el ancho de la banda

L, que en este caso es igual al 80% de la longitud de corte, L = 2600 mm. Se considera un
coeficiente C de fricción en los cabezales el cual es función de la longitud, para el caso de
cintas cortas este coeficiente tiene una gran incidencia, se encuentra tabulado y toma un
valor C=8.

Para nuestro caso la cinta no descansa sobre rolos, sino que a lo largo de su
recorrido apoya sobre una chapa metálica lo cual no genera deterioro por impacto pero le
agrega un coeficiente de rozamiento mayor. A su vez a lo largo de sus bordes un labio de
caucho impide que se introduzca pasto al interior de la cinta lo que agrega un coeficiente
más, el coeficiente global es f=0.3+0.2=0.5. Por último se agrega al cálculo el rozamiento
producido por las partes móviles expresado en Kg, en este caso es bajo porque solo se
cuentan los cabezales Pmov=5 Kg.

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Por lo tanto Fe es igual a;

C=8 ; f =0.5 ; L=2.6 m ; Pmov=5 Kg

F t=Fe+ f∗L ( 3.6∗v

Qm
+ Pmov )∗C

( )
Tn
118
Hs
Ft =0.728 Kg+ 0.5∗2.6 m∗8∗ +5 Kg =128.5 Kg 100
m
3.6∗4.5
s

6.2.2. CALCULO DE POTENCIA Y CONDICION DE ARRASTRE.

Para calcular la potencia requerida la

expresión contempla tres factores que derivan de las
expresiones antes mencionadas, la potencia
requerida para elevar la carga, la potencia necesaria
para desplazar la carga y la potencia propia del
funcionamiento en vacío;

Fig 3: Angulo de contacto del rolo con la

cinta.

Qm∗H C∗f∗L∗Qm C∗f∗L∗Pmov∗v

N= + +
270 270 75

Tn Tn m
118 ∗H 8∗0.5∗2.6 m∗118 8∗0.5∗L∗5 Kg∗4.5
Hs Hs s
N= + + =7.7 Hp
270 270 75

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La potencia requerida N esta expresada en Hp, la expresión transformar los

kilográmetros a Hp.

Para que la banda se desplace a una velocidad igual a la tangencial del tambor, es
necesario que exista una adherencia entre la banda y tambor. Para ello debe existir una
relación entre el coeficiente de fricción, Ft, el ángulo de enrollamiento (180º) y especial
mente entre la diferencia de tensiones entre el ramal tirante y el ramal flojo. De donde
podemos decir que, la fuerza transmitida debe ser igual a la diferencia de tensiones entre 101
los ramales. Y todas estas variables se reducen a un factor K 1, que para un ángulo de
enrollamiento de 180º, para un tensor de husillo y un rodillo desnudo, toma un valor igual
a 2.05. De modo que la expresión queda reducida a;

T 1=Ft∗K → K=2.05

T 1=128.5 Kg∗2.05=263.4 Kg

1. Factor K = e^µθ/1- e^µθ, Pág. 622-

6.2.3. ELECCION DE BANDA.

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Para determinar el ancho de banda requerido, debemos determinar el caudal

volumétrico, porque en el transporte de forraje no es el peso el inconveniente sino el
volumen por ser pasto húmedo y no compactado. Sabiendo que la densidad del pasto sin
aplastar es 300 Kg/m^3 y el caudal másico 33 Kg/seg. El caudal volumétrico Qv es
fácilmente determinable, Qv=0.11 m^3/seg.

El ancho de banda está dado por una expresión la cual tiene en cuenta el ángulo
dinámico del material, que para nuestro caso es 20º, el volumen a evacuar y el largo de la 102
cinta. El ancho B vale;

√ √
Qv∗2 0.11m 3/s∗2
B= = =0.482 m
tan (
20∗π
180
∗L tan )
20∗π
180
∗L ( )

El ancho inmediatamente superior sugerido por PIRELLI 2 es de 700mm, dato que se

utilizara para calcular el número de telas necesaria para soportar la fuerza de arrastre T1,
esta fuerza se debe relacionar al ancho de la banda B y a la resistencia unitaria del materia
de la tela p, en este caso se escogió un tela de algodón de 28 oz;

T1
n= → B 1=70 cm; p=4.5 Kg/ tela
B 1∗p

263.4 Kg
n= =0.836
70 cm∗4.5 Kg/tela

El fabricante sugiere como mínimo tres telas, considerando la flecha de la banda y

la resistencia a la tensión debido a la caída del material. Como este sistema la cinta
descansa sobre una chapa a lo largo de su longitud escogemos dos telas por seguridad y
durabilidad.

2. TABLA 17, Pág.: 72 - “Manual de cálculo de cintas trasportadoras – PIRELLI”

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6.2.4. DETERMINACION DE CONJUNTO POLEA-MOTOR.

El diámetro de la polea esta tabulado en función de la lona, el tipo y el número de
telas. Para una cinta de dos telas de algodón de 28 oz, el diámetro de polea motriz mínimo
recomendado des de 100 mm, pero si la cinta trabaja por debajo del 50 % de su tensión
máxima el diámetro puede reducirse un 30 %,
de modo que;

Dmin=100 cm−100 cm∗30 %=70 cm 103

Con la fuerza T1 y la polea calculamos el par

motor necesario, sabiendo que la presión hidráulica
del sistema son 80 bares.

Fig 4: Sistema motor multiplicador.

T 1∗0.035 cm∗616 rev /min

Cilindrada=
cm 3
80 ¯¿ =70.983 ¿
rev

Los motores hidráulicos esta tabulados según cilindrada Cil en cm^3 por revolución
del eje, introduciendo el valor obtenido en la tabla encontramos un motor que eroga a
765 rev/min, 10.2 KW. Esta potencia la contrastamos con la calculada N, la cual la
dividimos por un factor igual a 0.85 el cual hace referencia a la eficiencia hidráulica,
entonces;

N
Ntotal= =9.069 Hp
0.85

La potencia N esta expresada por la formula en Hp, lo que es igual a 7 KW, por lo
que la elección es correcta.

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6.2.5. CONCLUSION.

Se logró determinar para una maquina segadora con una capacidad de corte de 33
Kg/s, una cinta transportadora de 2600 mm de largo y 700 mm de ancho, de dos telas de
algodón de 28 oz satisface las necesidades de proyecto. Obteniendo una velocidad de la 104

cinta 4.5 m/s y consumiendo 9 hp del sistema hidráulico del tractor, lo que es un valor
similar a otros productos en el mercado.

Una vez realizados los cálculos se contrasto los datos obtenidos con el fabricante el
cual recomendó una banda PIRELLI SANITARIA' 375/3 COB 3/1,5 X 700 mm. Esta cinta
posee un recubrimiento anti fricción, la que además se puede agregar una lámina de
GRILON sobre la cara metálica de carga a modo de reducir el desgaste.

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