Universidad De Oriente

Núcleo Anzoátegui
Escuela De Tecnología
Departamento De Fabricación Mecánica
Asignatura: Análisis de fabricación

Profesor: Ángelo Pérez

Bachiller: Bryan Marquez
CI: 25.215.955

Barcelona, 25 de enero 2023

 INTRODUCCIÓN
Para llevar a cabo los distintos procesos industriales hacen falta máquinas y herramientas,
que son elementos que ayudan al ser humano a realizar tareas repetitivas, pesadas, arriesgadas
o que requieran de una precisión y fuerza que un ser humano no puede conseguir.
La máquina herramienta es un tipo de máquina que permite mecanizar piezas sólidas,
principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser
máquinas estacionarias. La forma final de la pieza se consigue mediante la eliminación de
una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o
electroerosión.
El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente
de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas
si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía. Muchos historiadores
de la tecnología consideran que las auténticas máquinas herramienta nacieron cuando se
eliminó la actuación directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos
tipos de herramientas. Por ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar
máquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por jacques de vaucanson, puesto
que fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable
mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.
Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control automático.
Las primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su movimiento y poseían sistemas
complejos de engranajes y palancas para controlar la máquina y las piezas en que trabajaba.
Poco después de la segunda guerra mundial se desarrollaron los sistemas de control
numérico. Las máquinas de control numérico utilizaban una serie de números perforados en
una cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los años 1960 se
añadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del proceso. Tales máquinas se
comenzaron a llamar máquinas cnc, o máquinas de control numérico por computadora. Las
máquinas de control numérico y cnc pueden repetir secuencias una y otra vez con precisión,
y pueden producir piezas mucho más complejas que las que pueda hacer el operario más
experimentado.
 DESARROLLO
Métodos De Fabricación.
Se busca en función del plazo especificado o del ritmo de producción, para obtener el costo
mínimo de fabricación. Los métodos generales de fabricación en función del numero de
piezas por fabricar:
Unitarias o unas cuantas piezas.
Para una misma pieza, una misma máquina-herramienta, se efectúan en sucesión todas las
operaciones. Las maquinas-herramientas que se pueden utilizar son:
• Torno paralelo:
Una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque de material y una
herramienta de corte. Para ello la pieza gira un carro en el que se sitúan las herramientas
aproximándose a la pieza, provocando que esta se desgaste para obtener partes cilíndricas o
cónicas. Si se coloca una broca en la posición correspondiente, se pueden realizar barrenos.
• Taladros:
Destinados a perforación, estas máquinas herramientas son junto con los tornos, las más
antiguas. En ellas el trabajo se realiza por medio del giro de la herramienta y la pieza
permanece fija por medio de una prensa. El trabajo realizado normalmente en los taladros,
es hecho por una broca que realiza el agujero correspondiente. También se pueden realizar
otras operaciones con diferentes herramientas, como avellanar y escariar.
Un tipo especial de taladradora son los punteadores que trabajan con pequeñas muelas de
esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisión y sus velocidades
de giro suelen ser muy elevadas.
• Fresadoras:
Con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma concreta, las fresadoras
son máquinas complejas en las que es el útil el que gira y la pieza la que permanece fija a
una bancada móvil.
El útil utilizado es la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos cuya forma coincide
con la que se quiere dar a la pieza a trabajar. La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro
que la acerca a la fresa en las tres direcciones, esto es en los ejes x, y, z. Con diferentes útiles
y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar multitud de trabajos y formas
diferentes.
• Mandriladoras:
Es una máquina herramienta que se utiliza para el mecanizado de agujeros de piezas cúbicas
que deben tener una tolerancia muy estrecha y una calidad de mecanizado buena. Este tipo
de máquinas está compuesto por una bancada donde hay una mesa giratoria para fijar las
piezas que se van a mecanizar, y una columna vertical por la que se desplaza el cabezal
motorizado que hace girar al husillo portaherramientas donde se sujetan las barrinas de
mandrinar.
• Rectificadoras:
Es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por abrasión, con mayor
precisión dimensional y, menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento
térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas. El
rectificado se aplica después de que la pieza se ha sometido a otras máquinas herramientas
que le han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un pequeño excedente de
material para ser eliminado por la rectificadora con precisión.
• Mandriles:
El mandril es la parte de sujeción del torno o prensa taladradora. En un torno, el mandril es
la parte que sostiene la pieza de trabajo en su lugar. En una taladradora, es la parte que
sostiene la broca.
Los mandriles fijan la pieza de trabajo de diversas maneras. Los mandriles mecánicos se
sujetan a través de una estructura mecánica, los magnéticos fijan la pieza de trabajo con un
imán y los de vacío mantienen la pieza de trabajo en su lugar con vacío. Se seleccionan de
acuerdo a sus diferencias en mecanismos y aplicaciones.
Los mandriles mecánicos vienen en dos tipos: uno que sostiene con tres mandíbulas y otro
que usa cuatro. El mecanizado de precisión con un torno o una prensa de taladrar, requiere
un mandril que mantenga las piezas y herramientas completamente inmóviles, incluso ante
grandes cargas.
• Tornillos de banco:
Es una herramienta que sirve para dar una eficaz sujeción, a la vez que ágil y fácil de manejar,
a las piezas para que puedan ser sometidas a diferentes operaciones mecánicas como
aserrado, perforado, fresado, limado o marcado.
• Prensa:
es una máquina herramienta capaz de producir grandes cantidades de energía de manera
controlada. Las prensas se utilizan para deformar piezas a gran presión y de distintos
materiales como hierro, acero, bronce, cobre o aluminio.
Serie pequeña, alrededor de 100 piezas.
Para una misma pieza y una misma máquina-herramienta, se efectúan en sucesión todas las
operaciones. Para conservar los ajustes, las herramientas se montan en portaherramientas
desmontables. Se limitan los desplazamientos por medio de topes.
Las maquinas-herramientas que se pueden utilizar son:
• Tornos semiautomáticos
Los tornos semiautomáticos más comunes son de torre revólver. Este es un torno más sólido
y resistente. En el carro portaherramientas se pueden montar hasta cuatro herramientas y
además un porta herramientas posterior. Además, se tiene un carro longitudinal en lugar del
cabezal móvil, que tiene una torre giratoria de 6 posiciones para otras 6 herramientas. El
trabajo de la torre giratoria y de los carros es automático para todo el ciclo de trabajo.
• Tornos copiadores
Los tornos de copiar toman al elemento indefinido haciéndolo girar y a continuación lo
someten al arranque de viruta mediante la herramienta que se mueve automáticamente
siguiendo el perfil impuesto por una pieza prototipo o plantilla. Se emplean en la producción
en serie de piezas similares y de perfil complicado.
• Fresadoras de ciclo
Al realizar algunos mecanizados en la fresadora, como taladrados, roscados, mandrinados,
vaciado de cajeras circulares o rectangulares, es necesario programar movimientos
repetitivos tales como posicionamientos, mecanizados y retrocesos.
Los ciclos fijos pueden ser ejecutados en cualquier plano. Por lo tanto, al programar cualquier
ciclo fijo, éste se ejecuta en el plano seleccionado, realizando la profundización en el eje
perpendicular a dicho plano. En los ciclos fijos se programan todos los parámetros que
definen la operación a realizar, los cuales se identifican por letras seguidas de un valor
numérico.
• Maquinas roscadoras
Las roscadoras son máquinas herramientas especializadas para realizar roscas en piezas
metálicas incluye cobre, aleaciones de cobre, latón, acero, acero inoxidable y aluminio. Las
máquinas roscadoras están equipadas con brazos con un gran radio de acción para el fácil
acceso a las piezas a roscar.
• Taladros múltiples
Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común. Esta dedicada a la producción
en serie y realiza operaciones secuenciales sobre una pieza ya que va avanzando de operación
en operación a través de todos los husillos. En cada uno de estos husillos se hace una
operación diferente, pero sobre la misma pieza.
Serie mediana, hasta 1000 piezas.
Comparable a la serie pequeña, con preajuste de las herramientas. Las misma maquinas que
para la serie pequeña.
 Series grandes, trabajo por lotes.
Cada lote pasa por las transformaciones, fase por fase. Máquinas clásicas de producción y
maquinas de control numérico como:
• Fresadoras horizontales
Utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de
la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento
situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar
principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando
las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas,
puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas
conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad máxima de una ranura está
limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos
de separación que la sujetan al eje porta fresas.
• Fresadoras verticales
El eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas
de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse
verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos
tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de
torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante
las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontal como verticalmente. En las
fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo,
mientras que el husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.
• Torno copiador
• Tornos automáticos
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma
automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se
sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
▪ Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas
que requieran grandes series de producción.
▪ Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va
realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando
de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los
husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para
grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado
por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de
final de carrera.
• Tornos múltiples
• Maquinas CNC
La máquina CNC es un tipo de mecanización mediante control numérico computarizado, el
cual sirve para controlar de forma automática el proceso de un trabajo. Para ello, se establecen
unas coordenadas con las que obtener resultados precisos de corte, moldeado y fresado de
piezas metálicas.
Algunas máquinas CNC cuentan con funciones de control punto a punto, el cual establece
los puntos iniciales y finales de cada trayectoria de corte. También están aquellas que operan
mediante el control paraxial, el cual permite configurar la velocidad del desplazamiento de
piezas. Por último, están las de control interpolar, que permiten realizar mecanizados de
cualquier tipo de forma paralela a sus ejes.
Debido a su exactitud en cada pieza trabajada, dichas maquinarias se han popularizado en los
talleres mecanizados, por lo que se generan mejores resultados. Por este motivo, es necesario
saber cuáles son los tipos de máquinas CNC que existen y cómo aprovecharlas al máximo
para garantizar la satisfacción de los clientes.
Trabajo continuo, 100 piezas por día como mínimo.
Los puestos de trabajo se implantan en el orden impuesto por las fases de la gama, y se busca
reducir el manejo del operario y obtener fases de igual duración. Las maquinas se diseñan en
función de las piezas por fabricar (cabezales de maquinado, traslados rectilíneos o circulares),
las cuales son:
• Tornos automáticos
• Tornos revolver
Es una variedad de torno que sirve para fabricar piezas donde se pueden trabajar varias
herramientas simultáneamente y así reducir el tiempo total de procesamiento. Estas partes
condicionales son aquellas que, comenzando por los raíles, tienen la forma final de un
casquillo o similar.
Cuando la cinta está sujeta de forma segura con abrazaderas o portabrocas, la pieza
mecanizada se perfora internamente, se vuelve a densificar, se une o se taladra y, al mismo
tiempo, se puede voltear, enrutar, sujetar y cortar con herramientas externas convenientes.
El torno revólver dispone de una caja con torreta giratoria en la que se montan las distintas
herramientas para la realización de la pieza. Los componentes también se pueden mecanizar
individualmente, conectándolos a un mandril accionado hidráulicamente.
• Prensas
• CNC
Formas de sujeción.
Constituyen un método para conectar o unir dos piezas. Los sujetadores se utilizan en la
ingeniería de casi cualquier producto o estructura. Los cierres, clips, tornillos, tuercas,
pernos, etc. Se emplean para unir multitud de cosas. También en la industria electrónica. Por
tanto, el acabado de estos elementos es crítico para su función. Casi todos los elementos de
sujeción se recubren para protegerlos de la corrosión y para lograr propiedades especiales.
Sujeción mecánica
Los sujetadores roscados son los principales dispositivos utilizados para ensamblar
componentes y por lo general, se agrupan en tres categorías principales como se muestra en
la figura:
• Pernos:
Un perno tiene una cabeza en un extremo y roscas en el otro extremo y está emparejado con
una tuerca.
• Tornillos:
Los tornillos se utilizan para unir dos piezas de acoplamiento y similares a los pernos, tienen
una cabeza en un extremo y roscas en el otro. Sin embargo, los tornillos generalmente tienen
roscas más largas que los pernos, y también se pueden hacer con cabezas ranuradas. Los
tornillos a veces se dividen en dos subcategorías: tornillos de cabeza y tornillos de máquina.
Los tornillos de máquina son generalmente más pequeños que los tornillos de cabeza y se
usan para atornillar en materiales delgados.
• Espárragos:
Un espárrago es una varilla que se enrosca en ambos extremos y une dos partes de
acoplamiento. Se puede usar una tuerca en un extremo.
• Tuercas:
Una tuerca es la contraparte de un tornillo. Los pernos y las tuercas se usan juntos para sujetar
dos o más piezas que tienen agujeros sin rosca. Si bien los tipos de tuercas más utilizados son
las tuercas hexagonales regulares, existen diferentes tipos de tuercas donde cada una es más
adecuada para un tipo diferente de aplicaciones.
• Perro de arrastre:
El perro de arrastre es un dispositivo de sujeción que se utiliza entre puntos, se utiliza
generalmente para piezas largas, acompañado de una luneta. El perro de arrastre su punta
debe estar en contacto con el mandril, para que haga la función del arrastre a la pieza
• Mandriles:
Se usan para mantener entre las puntas una pieza maquinada internamente, de modo que las
demás operaciones de maquinado queden concéntricas con el taladrado. El mandril al
introducirse a presión en un agujero, hace posible que la pieza se monte entre los puntos y
también proporciona el medio para impulsarla.
• La luneta móvil:
Esta se sujeta a la base del carro y se mueve junto con el mismo. Se usa para evitar que la
pieza de trabajo se flexiones y se aleje de la punta de la herramienta de corte durante una
operación de torneado. También se puede emplear cuando se cortan filetes de rosca sobre
una pieza de material larga y delgada.
La luneta móvil tiene dos mordazas o un punto de soporte que sigue a la herramienta de corte.
Estas mordazas se apoyan sobre la superficie terminada de la pieza de trabajo. Soporta piezas
largas durante el torneado, se sujeta a la base de la bancada, esta emplea mordazas de bronce
y son ajustables. La luneta fija de tipo telescópico tiene mordazas con punta de bronce o bien
ruedas. Las piezas de trabajo con un diámetro menor a ¾ de pulgada hasta 6 pulgadas.
• Platos:
Los platos que se emplean con mayor frecuencia para el trabajo de torno son: el universal de
tres mordazas, el de cuatro mordazas independientes, el combinado y la boquilla.
El plato universal de tres mordazas se utiliza para sujetar piezas redondas y hexagonales.
Agarra el trabajo rápidamente con una precisión de hasta unas cuantas centésimas o
milésimas de pulgada,
• Prensa:
es una herramienta de sujeción muy útil en todos los talleres de mecanizado, carpintería y
labores de bricolaje. Se trata de un dispositivo que permite sujetar una pieza a mecanizar de
manera provisional y de forma muy segura.
• Brida:
Las bridas son elementos de unión usados en tuberías y calderería, tienen forma de anillo,
disco, o collarín y se conectan a un tubo para vincularlos a otros tubos, válvulas, etc., así
como para bloquear una sección de la tubería. Las bridas también permiten separar fácilmente
las conexiones entre la tubería en determinados momentos.
Frecuentemente encontraremos que las bridas están atornilladas o soldadas a los extremos de
los tubos y conectadas con pernos, incluyendo una junta entre las dos bridas para sellarlas
por completo y evitar que escapen los fluidos o gases desde el interior, o bien que penetre
cualquier elemento del exterior.
Tipos de bridas
▪ Bridas para acoplar y soldar
Estas bridas resultan ideales para aplicaciones de baja presión, gracias a su diseño con
diámetro interno ligeramente más ancho que el diámetro externo del tubo, pueden deslizarse
fácilmente desde el extremo a todo lo largo del tubo hasta el punto donde será soldada,
conservando el ajuste apropiado en todo el trayecto. La soldadura permite fijar las bridas en
su parte alta y parte baja de la misma. Además, son de fácil uso e instalación, y resultan muy
económicas.
▪ Bridas para encajar y soldar
Las bridas para encajar y soldar suelen ser usadas en tubos de pequeñas dimensiones en
entornos de presiones altas. Para fijar estas bridas se le insertan los tubos hasta hacer contacto
con el asiento o enchufe para ser soldados con su parte alta al exterior. De esta manera, se
puede conservar liso el interior del tubo, a fin de facilitar la circulación del gas o del fluido.
▪ Bridas de collarín para soldar en el extremo
Se trata de bridas que se fijan soldando el tubo en su collarín, acción que hace posible la
transferencia de las tensiones a la brida hacia la tubería, disminuyendo la concentración de
tensión en su base. La característica principal de este tipo de bridas es un largo cuello cónico
ideal para aplicaciones de altas presiones.
El diámetro interior de la brida debe ser trabajado a máquina para lograr que se adapte al
diámetro interno de los tubos. El centro cónico de las bridas de collarín transfiere la presión
al tubo, actuando de refuerzo y aportando la fuerza necesaria para equilibrar la inclinación
lateral.
▪ Bridas de recubrimiento
Estas bridas tienen la capacidad de deslizarse rotando alrededor de los tubos, frecuentemente
se usan con tubos de collarines y hacen posible una sencilla alineación, así como un perfecto
acoplamiento con pernos.
Tras ser soldado el collarín en el tubo, la brida sigue girando sin inconvenientes. No obstante,
esto no afecta la alineación de las tuercas. Estas bridas son usadas en sistemas o aplicaciones
que requieren frecuente desmontaje, así como también cuando los tubos son de materiales
muy duros. Suelen ser de acero, su diámetro interior es mecanizado a fin de que se ajuste con
el collarín.
▪ Bridas roscadas
Este tipo de bridas solo pueden usarse en tubos roscados y pueden ser montadas sin que
requieran soldadura.
▪ Bridas llenas
Las bridas llenas son placas redondas sin orificio central utilizadas en las extremidades de
las tuberías, tanques de presión o válvulas para sellar su parte final, resultan aptas para
cualquier tamaño de tubos estándar. Son usadas también para comprobar la presión de
líquidos o gases en tubos o tanques, además, permiten un fácil acceso en el interior de las
tuberías en caso de que se requiera una intervención. Son utilizadas, preferentemente, para
aplicaciones de altas presiones.
 Sujeción hidráulica
La sujeción hidráulica en maquinados industriales permite sostener la pieza a maquinar de
manera correcta en segundos, para realizar las operaciones de maquinado con repetitividad y
productividad.
El uso de sistemas hidráulicos se usa para sostener, posesionar y sujetar piezas de manera
segura, con la rápida y la repetitividad que demandan los modernos procesos de maquinados
industriales. Los herramentales o bien los Utillajes son nombres más a nuestro idioma para
los dispositivos de sujeción en la fabricación mecánica.
La fabricación del herramental, lleva una base metálica en la que se montara la pieza a
maquinar, en ella también se distribuyen los componente hidráulicos necesarios de sujeción,
estos elementos forman la parte operativa del sistema hidráulico de sujeción.
Los cilindros hidráulicos se utilizan para realizar tres labores; sujetar, soportar y posicionar
la pieza a maquinar. Los cilindros oscilantes permiten montar y desmontar la pieza sin
obstrucciones, cuándo se mueve su vástago permite que su brazo gire 90º mientras baja y
aplica la fuerza de sujeción.
Si la pieza a maquinar es sometida a deformaciones o vibraciones, se utilizan soportes de
trabajo.
Los cilindros de soporte de trabajo apoyan partes frágiles propensas a deflexión, su vástago
extendido por resorte mantiene contacto con la pieza durante el montaje ejerciendo solo la
fuerza del resorte a la pieza antes de la sujeción. Al aplicar la fuerza hidráulica el pistón se
congela, y no ejerce fuerza adicional a la parte de la pieza.
Además de los cilindros de apoyo con avance por resorte, los hay con avance por aire y por
avance por fluido (presión de resorte y presión hidráulica). Una vez que la pieza está sujeta,
se debe mantener la sujeción con un sistema de alimentación con presión hidráulica.
La sujeción hidráulica reduce la fatiga del operador, permitiendo un aumento de la
productividad en el lugar de trabajo.
Los sistemas de sujeción hidráulica ofrecen un método racional y económico para la fijación
de piezas con diversos contornos geométricos y adecuados para la fabricación en serie.
• Cilindros universales enroscable y tipo bloque.
• Simple y doble efecto.
• Cilindro de vástago hueco para uso múltiple en técnica de producción.
• Cilindro de tracción y de empuje para aplicaciones de fijación individuales.
• Garras giratorias con varias posibilidades de montaje.
• Garras verticales articulada y de palanca.
• Soporte antivibratorios y elementos de apoyo.
Accesorios: válvulas, distribuidores giratorios, unidades de conexión, generadores de presión
y multiplicadores.
 Sujeción magnética
La sujeción magnética en la industria formadora de metales no ha sido tan ampliamente
adoptada como la sujeción hidráulica, pero ha existido desde hace varios años. En realidad,
primero se usó en la sujeción de herramientas en la industria de moldeo por inyección antes
de ser aceptado en aplicaciones de formación de metales.
Normalmente no se requiere la estandarización de dados si un sistema de sujeción magnético
está en su lugar. Las placas superior e inferior tienen que ser instaladas y atornilladas a la
cama y deslizarse. El sistema de control de las placas magnéticas inicia la sujeción y
desenclavamiento del dado y supervisa constantemente la seguridad del sistema magnético.
Este tipo de proceso de sujeción se basa en imanes electro permanentes, que permanecen en
el estado bloqueado o desenclavado incluso en el caso de una falla de alimentación. La placa
magnética cambiará de unclamp a clamp con aproximadamente dos segundos de energía
eléctrica. En ese corto periodo de tiempo, la sujeción es completa, y la prensa está lista para
funcionar.
La fuerza magnética se construye en un campo magnético altamente concentrado que se
distribuye a través de la superficie de la placa magnética. Esto proporciona una sujeción
uniforme y libre de distorsión y ayuda a mejorar la calidad del producto, reducir la chatarra
y disminuir el desgaste de los troqueles. El campo penetra en la placa base del dado
aproximadamente 0.625 pulgadas, y debido a la penetración limitada, no tiene ningún efecto
sobre el dado o el material de la pieza de trabajo.
La versatilidad de la sujeción magnética es realmente evidente durante la fase de diseño. Se
tienen en cuenta todos los aspectos de los troqueles y de la prensa. La forma y el tamaño, la
colocación del imán y la fuerza de sujeción de cada placa son personalizadas para cada
aplicación. En el diseño de la placa magnética se pueden incorporar ranuras adicionales para
elevadores de troqueles y agujeros para pasadores y guías de localización de troqueles.
 BIBLIOGRAFÍA
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N03/es_PPFM_MCN03_Contenidos/website_41_introduccin_a_ciclos_fijos_en_fresad
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liza%20fresas,el%20puente%20deslizante%20llamado%20carnero.
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