Alumno: Torales Máximo

Curso: 4°2°
1_ Historia:
La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a. C. La
imagen más antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo
sacerdote egipcio llamado Petosiris (siglo IV a. C.).
Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de arco de violín.
En el siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la
ventaja de ser accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual
estas quedaban libres para otras tareas. En el siglo XV surgieron otras dos
mejoras: la transmisión por correa y el mecanismo de biela-manivela.
Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVIII, se
desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El
desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo
posible la producción en serie de piezas de precisión:
 En 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con
portaherramientas deslizante.
 En 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de
Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar
con velocidad constante.
 En 1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
 En 1840: Desarrollo del torno revólver.
En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus
diseños y realizaciones influyeron de manera fundamental en otros
fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y
roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que
tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos
de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en
1843, se conserva en el Science Museum de Londres. El otro, construido
en 1850, se conserva en el Birmingham Museum. En 1850 se ubicó en la
Ferrería de San Blas de Sabero, León, fábrica de hierro perteneciente a la
Sociedad Palentina-Leonesa de Minas, un torno para tornear los cilindros
de laminación de los trenes laminadores, actualmente está expuesto en el
Museo de la Siderurgia y Minería de Castilla - León en Sabero en el mismo
lugar donde se ubicó hace más de 160 años.
Pero en 1839 fue J. G. Bodmer quien tuvo la idea de construir tornos
verticales. A finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en
distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de
Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual
de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.

Definición:
Un torno es un conjunto de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y
ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el
cabezal) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en
un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza,
cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el
torno se ha convertido en una máquina básica importante en el proceso
industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre
unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea,
llamado eje x; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje z, en
dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro
llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se
apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la
pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al
eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

Tipos de Torno:
 Torno Paralelo: El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que
evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron
incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en
una de las máquinas herramientas más importante que han
existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está
quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse
en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento
para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en
serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores,
revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se
requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el
manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en
la geometría de las piezas torneadas. Este consiste en un cabezal,
dentro del cual gira el husillo, y dos grúas longitudinales y paralelas
entre si y respecto del husillo. Sobre la extremidad del husillo
(cuello) va montado el plato universal, el plato de tres garras o el
punto que sirven para centrar la pieza que se desea mecanizar y
comunicarle el movimiento de giro que le procura el motor eléctrico
a través del cambio de velocidades. Sobre las guías puede
desplazarse el cabezal móvil, el eje del cual coincide con el del
cabezal fijo y en cuyo interior puede desplazarse una barra provista
en su extremo de un alojamiento en el que puede ser encajado un
contrapunto (para el torneado entre puntos) o una broca (para
mecanizar agujeros centrales). Entre el cabezal fijo y el móvil se
desplaza, a lo largo de las guías, el carro portaherramientas; bien
sea manualmente, por medio de un volante que hace girar el piñón
 que engrana a la cremallera fija situada a lo largo de la bancada, o
bien por medio del movimiento de avance que comunica el giro de
la barra de cilindrar o el de la barra o husillo de roscar, ambas
movidas por el motor a través de la caja de avances o la de roscado.
Sobre el carro y transversalmente a las guías puede moverse la
torreta portaherramientas, guiada a su vez por unas cortas guías e
impulsada manualmente, a través de un volante y un husillo
roscado, o mecánicamente, gracias al movimiento de avance que le
comunica la barra de cilindrar.

 Torno Copiador: Se llama torno copiador a un tipo de torno que

operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el
torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a
la guía. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas
piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido
previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material
excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo
de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas
embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno
copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy
útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy
grandes. Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes
a las de los demás tornos, solamente hay que prever una
herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un
sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las
herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.
Características principales: Es un tipo de torno que opera con un
dispositivo hidráulico y electrónico y permite el torneado de piezas
de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de
una plantilla que facilita reproducir una réplica igual a la guía -
Solamente hay que prever una herramienta que permita bien la
evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración
eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante
aceite de corte o taladrina - Mandriles: Debido a su tamaño y forma,
algunas piezas no pueden sujetarse y maquinarse entre centros. Los
mandriles de torno tienen un uso extenso para sujetar piezas en las
operaciones de maquinado. Los mandriles de uso más común es el
mandril universal de tres mordazas, el mandril independiente de
cuatro mordazas, y las boquillas de mordazas convergentes -
Mandril Universal 3 puntas: Sujeta las piezas muy rápido y con una
precisión de milésimas de pulgada o centésima de milímetro,
porque las tres mordazas se mueven simultáneamente cuando se
ajusta a la llave del mandril - Mandril cuatro mordazas
independientes: cada una de las cuales se puede ajustarse de forma
independiente mediante una llave de mandril. Se utilizan para
sujetar piezas de trabajos redondas, cuadradas, hexagonales y de
forma irregular - Luneta fija: se utiliza para soportar piezas largas
sujetan en mandril o entre centros del torno - Luneta móvil: puesta
sobre la montura, viaja junto a un carro longitudinal para evitar que
la pieza salte hacia arriba y fuera del alcance de la herramienta de
corte. Funcionamiento: El funcionamiento de un torno copiador
consiste básicamente en la acción de un palpador muy sensible que
sigue el contorno de la pieza madre, transmitiendo su movimiento
por un mecanismo hidráulico o magnético a un carro que tiene
movilidad independiente. Generalmente el sistema copiador no
está unido al torno, sino más bien es un aparato que se puede
colocar o no en él. De la misma manera, en el mercado podemos
encontrar copiadores que se pueden adaptar a cualquier torno de
 precisión para transformarlo así en un torno copiador.

 Torno Revólver: El torno revólver es una variedad de torno diseñado

para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo
simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo
total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son
aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de
casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante
pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrilando,
roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se
puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando
con herramientas de torneado exterior. El torno revólver lleva un
carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se
pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato
de garras de accionamiento hidráulico. Partes: Las bancadas pueden
ser de dos clases, según la forma de su perfil transversal: de guías
prismáticas o americanas y de guías en cola de milano o europeas.
La bancada puede ser también escotada o entera, según las guías
tengan o no un hueco llamado escote, cuyo objeto principal es
permitir el torneado de piezas de mucho diámetro. Este escote se
cubre con un puente para los trabajos corrientes. Cabezal: Esta
formado por un bastidor o una caja de fundición ajustado a un
extremo de la bancada y unido fuertemente a ella mediante
tornillos. En la parte superior están alojados dos cojinetes en los
que giran perfectamente ajustado un eje de acero, generalmente
hueco. En el mismo cabezal van montados generalmente los
órganos encargados de transmitir el movimiento del motor al eje.
Herramientas: Se utilizan tipos especiales de portaherramientas y
otros accesorios, que de ordinario tienen la parte posterior
cilíndrica para ser fijados convenientemente. Topes para limitar el
avance de la barra Manguitos cónicos interiormente para colocar
Portabrocas normales, brocas de mango cónico, escariadores
Portabrocas especiales Portacuchillas de una o varias cuchillas, para
cilindrar Portaherramientas para tornear con guía
Portaherramientas para tornear con rodillos Portaherramientas
para interiores, de diversos tipos entre los que se destacan las
cabezas micrométricos de mandrinar. Operaciones: Torneado
cilíndrico: Es una operación que consiste en dar forma cilíndrica a
un material en rotación, por la acción de una herramienta de corte.
Es una de las operaciones más ejecutadas en el torno, con el fin de
obtener formas cilíndricas definitivas (ejes y bujes) o también
preparar el material para otras aplicaciones. Refrentado: Refrentar
es hacer en el material una superficie plana perpendicular al eje del
torno, mediante la acción de una herramienta de corte que se
desplaza por medio del caro transversal. Esta operación es realizada
en la mayoría de las piezas que se ejecutan en el torno, tales como:
ejes, tornillos, tuercas y bujes. El refrentado sirve para obtener una
cara de referencia o como paso previo al agujereado. Agujero de
centro: Hacer agujero de centro es abrir un orificio de forma y
dimensión determinadas, con una herramienta denominada broca
de central. Esta operación se hace, en general, en materiales que
necesitan ser trabajados entre puntas o entre plato y punta. A veces
se hace agujero de centro como paso previo para agujerear con
broca común.
 Torno Automático: Se llama torno automático a un tipo de torno
cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La
alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también
de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por
un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete
hidráulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios
husillos; los de un solo husillo se emplean básicamente para el
mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de
producción. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones
mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de
forma programada en cada husillo se va realizando una parte del
mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de
posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque
todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea. La
puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se
utilizan principalmente para grandes series de producción. El
movimiento de todas las herramientas está automatizado por un
sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el
ciclo y los topes de final de carrera. Un tipo de torno automático es
el conocido como cabezal móvil, en los que el desplazamiento axial
viene dado por el cabezal del torno. En estas máquinas el cabezal
retrocede con la pinza abierta, cierra pinza y va generando el
movimiento de avance de la barra para mecanizar la pieza mientras
las herramientas no se desplazan axialmente. Los tornos de cabezal
móvil tienen también la peculiaridad de disponer de una luneta o
cañón que guía la barra a la misma altura de las herramientas. Por
este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en
comparación a su diámetro. El rango de diámetros de un torno de
cabezal móvil llega actualmente a los 38 milímetros de diámetro de
barra, aunque suelen ser máquinas de diámetros menores. Este tipo
de tornos pueden funcionar con levas o CNC y son capaces de
trabajar con tolerancias muy estrechas. Además de la ventaja de ser
automático este puede producir seis piezas diferentes a la vez,
gracias a los seis ejes de los que está dispuesto.
 Torno Vertical: El torno vertical es un tipo de torno diseñado para
mecanizar piezas grandes, que sujetan el plato de grandes
dimensiones con grapas u otros accesorios, y que por su magnitud o
 peso imposibilitan su fijación a un torno estándar. Los tornos
verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio
sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas
voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas
máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de grandes
dimensiones. En general el plato giratorio de gran diámetro va
desde 1 m hasta 15m. Actualmente la mayoría de tornos verticales
que se construyen van guiados por control numérico por
computadora (CNC) y actúan siguiendo las instrucciones de
mecanizado contenidas en un software previamente realizado por
un programador conocedor de la tecnología del torneado. En los
tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados
entre puntos, porque carecen de contrapunto, así que solamente se
mecanizan aquellas piezas que van sujetas al aire con un plato de
garras adecuado u otros sistemas de fijación en el plato. La
manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante
grúas de puente o polipastos.

 Torno CNC: El torno CNC es un torno dirigido por control numérico

por computadora, este esta basado en el posicionamiento sobre los
ejes X, Y, Z. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en
el mecanizado por su estructura funcional y la trayectoria de la
herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en
un software que previamente ha confeccionado un programador
conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una
máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series
 de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite
mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los
movimientos axial y radial para el avance de la herramienta. La
velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros
longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están
programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario
de la máquina. Para realizar los mismos trabajos en tornos
convencionales, sería necesario el uso de varios modelos diferentes
(paralelo, copiador, revólver) por esa razón, los tronos CNC tienen
importantes ventajas sobre los convencionales: -Ofrecen una mayor
precisión en el proceso de mecanizado. -Permiten mecanizar piezas
complejas con precisión y en tiempos reducidos. -Permiten realizar
diferentes mecanizados gracias al cambio automático de
herramientas. -Es posible mecanizar piezas diferentes cambiando la
programación. También, los tornos CNC permiten ajustar el trabajo
de las herramientas cambiando su modo de funcionar para
adaptarlo al trabajo que se tiene que realizar, el tipo de material o
la precisión del acabado final: -Ajuste de la velocidad de corte. Esto
permite mejorar los tiempos de realización del trabajo y adaptarse
al tipo de material que se tiene que mecanizar. -Ajuste de la
velocidad de rotación de la pieza. Consiguiendo las mismas ventajas
que en el punto anterior. -Avance o velocidad de penetración de la
herramienta. Es un cálculo delicado pero ajustable en la precisión
del corte. Se calcula en mm/rev, es decir, se determina el avance
necesario en cada pasada. -Profundidad de pasada. Es la
penetración máxima que la herramienta debe realizar sobre la
pieza. Es una característica del diseño de la pieza y está limitada por
el tamaño de la herramienta o la potencia del torno.

Estructura:
El torno tiene cinco componentes principales:
  Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su
parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal
móvil o contrapunto y el carro principal.
 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza
de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el
selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector
de sentido de avance. Además, sirve para soporte y rotación de la
pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para
servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre
puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas
para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede
moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
 Carro portátil: consta del carro principal, que produce los
movimientos de la herramienta en dirección axial; y del carro
transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal
en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro
superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el
charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre
una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
 Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a
mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro
mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller
mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.
Accesorios:
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo,
soportes y portaherramientas, para poder trabajar en el torno:
 Plato de sujeción de garras universal: Sujeta la pieza de trabajo en el
cabezal y transmite el movimiento.
 Plato de sujeción de garras blandas: Sujeta la pieza de trabajo en el
cabezal a través de una superficie ya acabada. Son mecanizadas
para un diámetro específico no siendo válidas para otros.
 Centros o puntos: Soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la
contrapunta.
  Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de
trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está
montada entre centros.
 Soporte fijo o luneta fija: Soporta el extremo extendido de la pieza
de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
 Soporte móvil o luneta móvil: Se monta en el carro y permite
soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
 Plato de arrastre: Para amarrar piezas de difícil sujeción.
 Plato de garras independientes: Tiene 4 garras que actúan de forma
independiente unas de otra.
Herramientas:
En los tornos modernos, debido al alto coste que tiene el tiempo de
mecanizado, es de vital importancia hacer una selección adecuada de las
herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo
posible y en condiciones de precisión y calidad requeridos. Factores de
selección para operaciones de torneado:
 Diseño y limitaciones de la pieza: Tamaño, tolerancias del torneado,
tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial.
Etc.
 Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o
interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados,
optimización para realizar varias operaciones de forma simultánea,
etc.
 Estabilidad y condiciones de mecanizado: Corte intermitente,
voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y
accionamiento de la máquina, etc.
 Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de
automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de
forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad
del refrigerante, etc.
 Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad,
barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
 Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas,
sistema de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de
 herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento
técnico.
 Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del
mecanizado, duración de la herramienta, precio de la herramienta,
precio del tiempo de mecanizado.
La cuchilla consta del cuerpo (mango o vástago) y de la cabeza (la parte
cortante). El mango sirve para sujetar la cuchilla al torno. En la cabeza de
la cuchilla se diferencian los siguientes elementos:
 Cara de desprendimiento, por la cual se mueve la viruta.
 Caras de incidencia (principal y auxiliar dirigidas hacia la pieza que
se trabaja)
 Bordes (filos) cortantes: principal, formado por la intersección de la
cara de desprendimiento y la principal de incidencia, y auxiliar,
formado por la intersección de la cara de desprendimiento y la
auxiliar de incidencia.
 El vértice de la cuchilla, o sea, el punto de conjugación de los bordes
cortantes principal y auxiliar; puede ser agudo, redondeado o
cortado.
Clasificación de las cuchillas según la clase de trabajo a ejecutar:
 Recta para Cilindrar
 Acodada para Cilindrar.
 De Tope.
 De Refrentar (para caras).
 De Tronzar
 De Acanalar
 De Perfilar
 De Roscar
 De Mandrilar Orificios Pasantes
 De Tope para Mandrilar
Operaciones del Torno:
 Cilindrado:
Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se
someten las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder
efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad
de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se
regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma
automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este
procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga
puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado
el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de
garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perno de
arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes
dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos
entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en
los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama
mandrinado.
 Refrentado:
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y
perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen
acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta
operación también es conocida como fronteado. La problemática que
tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la
herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que
ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos
modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma
que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.
 Ranurado:
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y
profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen
muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica,
para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la
herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el
carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las
poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.
 Roscado en el torno:
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la
tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de
otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de las roscas van
totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo
siguiente:
 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores
(tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos
elementos puedan enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en
cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno:

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes

tareas:
 Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca.
 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la
rosca.
 Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca
hasta conseguir el perfil adecuado.

 Moleteado:
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante
unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha
deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza.
El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano,
que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que
tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa. El moleteado se realiza
en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente
paso y dibujo. Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de
50 céntimos de euro, aunque en este caso el moleteado es para que los
invidentes puedan identificar mejor la moneda. El moleteado por
deformación se puede ejecutar de dos maneras:
 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con
el espesor de la moleta a utilizar.
 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la
moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar
biselada en sus extremos.

 Torneado de conos:
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido
por los siguientes conceptos:
 Diámetro mayor
 Diámetro menor
 Longitud
 Ángulo de inclinación
 Conicidad
Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes:
 En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando
adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y
longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al
cono deseado.
 En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla
de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los
carros actúen de forma coordinada.
 Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se
puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es
pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado según el
ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se
mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada
el contrapunto según las dimensiones del cono.
  Torneado esférico:
El torneado esférico, por ejemplo, el de rótulas, no tiene ninguna
dificultad si se realiza en un torno de Control Numérico porque,
programando sus medidas y la función de mecanizado radial
correspondiente, lo realizará de forma perfecta. Si el torno es automático
de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de gran tamaño,
la rótula se consigue con un carro transversal donde las herramientas
están afiladas con el perfil de la rótula. Hacer rótulas de forma manual en
un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir exactitud en la
misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera
e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para
darle el ajuste final.
 Segado o tronzado:
Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se
trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente
es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta
operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de
acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal
llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos
revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.
 Chaflanado:
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en
matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con
los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas.
El chaflanado más común suele ser el de 1 mm por 45°. Este chaflán se
hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
 Mecanizado de excéntricas:
Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos
centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor,
o los ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto
el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es
necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes
excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre dos puntos.
 Mecanizado de espirales:
Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un
torno, mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para
ello se debe calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el
husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca
espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca
espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la
cual permite la apertura y cierre de las garras.
 Taladrado:
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en
el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas
normales, que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o
directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande.
Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a
las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención
aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya
es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza. No
todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican,
sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o
equipamientos que tenga.
Protección Personal:
 Antes de hacer funcionar la máquina, el personal debe vestir: braga
con mangas cortas, lentes, zapatos de seguridad.
 Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra
impactos (transparentes), sobre todo cuando se mecanizan metales
duros, frágiles o quebradizos.
 Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben
llevarse ceñidas a la muñeca.
 Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y
pinchazos, así como contra caídas de piezas pesadas.
 Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas
en el cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
 Así mismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, deben
recogerse bajo gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.
Orden y Limpieza:
  Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y
accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
 La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben
mantenerse limpias y libres de obstáculos y manchas de aceite.
 Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y
resbalones peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que
esto suceda.
 La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación,
limpia y correctamente engrasada.
 Las virutas deben ser retiradas con regularidad, utilizando un cepillo
o brocha para las virutas secas y una escobilla de goma para las
húmedas y aceitosas.
 Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado.
 No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la
máquina.
 Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceite o grasa que
puedan arder con facilidad, acumulándolos en contenedores
adecuados (metálicos y con tapa).
 Las poleas y correas de transmisión de la máquina deben estar
protegidas por cubiertas.
 Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor
diferencial y la puesta a tierra correspondiente.
 Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc.,
deben realizarse con la máquina parada.
 Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de
emergencia, al alcance inmediato del operario.
 Para retirar una pieza, eliminar las virutas, comprobar medidas, etc.
Se debe parar la máquina.
Manejo de Herramientas y Materiales:
 Durante el mecanizado, se deben mantener las manos alejadas de la
herramienta que gira o se mueve.
 Aún paradas las fresas son herramientas cortantes. Al soltar o
amarrar piezas se deben tomar precauciones contra los cortes que
pueden producirse en manos y brazos.
 Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las
máquinas, se deben asegurar para que no sean accionados
 involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido
muchos accidentes.
Operación de las Máquinas:
 Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc. deben
realizarse con la máquina parada, especialmente las siguientes:
 Alejarse o abandonar el puesto de trabajo.
 Sujetar la pieza a trabajar.
 Medir o calibrar.
 Comprobar el acabado.
 Limpiar y engrasar
 Ajusta protecciones o realizar reparaciones.
 Dirigir el chorro de líquido refrigerante.