3.

EQUIPOS DE PERFORACION EN MINERIA SUPERFICIAL: CRITERIOS

DE SELECCIÓN Y OPTIMIZACION OPERATIVA

EXPLOTACIÓN MINERA A RAJO ABIERTO

Parámetros Técnicos – Geométricos

Banco: “Tajada” que forma un nivel de operación. El mineral o estéril se saca en capas
sucesivas, cada una de las cuales constituye un banco. El espesor de estos horizontes es
la altura de banco, la que generalmente mide de 13 a 18 m. Esta última depende de los
equipos de carguío, equipos de perforación y la selectividad.
Berma: es la franja de la cara horizontal de un banco, como un borde, que se deja
especialmente para detener los derrames de material que se puedan producir al interior
del rajo. Su ancho varía entre 8 y 12 m.
Angulo de talud: el talud o pared de la mina es el plano inclinado que se forma por la
sucesión de las caras verticales de los bancos y las bermas respectivas. Este plano
presenta una inclinación de 45° a 58° con respecto a la horizontal, dependiendo de la
calidad geotécnica (dureza, fracturamiento, presencia de agua, entre otros) de las rocas
que conforman el talud.
Rampa: es el camino en pendiente que permite el tránsito de equipos desde la superficie
a los diferentes bancos de extracción. Tiene un ancho útil de 25 m, de manera de
permitir la circulación segura de camiones de gran tonelaje en ambos sentidos.
Ancho de Rampa
Tal como se mencionó con anterioridad, las rampas deben tener el ancho suficiente para
el tránsito de los equipos de transporte. La figura a continuación muestra un ejemplo de
Ancho de Rampa de 40 m.

Diseño de Rampas
Para el diseño de una rampa debemos considerar los siguientes datos, tomando en
cuenta que una rampa se compone de varios tramos que no necesariamente tendrán las
mismas características:
Pi = Pendiente del tramo i (%).
Ci+1 - Ci = Diferencia de Cota del tramo i (m).
Ai = Ancho del tramo i (m).
Ri = Radios de Curvatura en el tramo i (m).
Lri = Longitud real del tramo i (m), es la que deben recorrer los equipos.
Lai = Longitud aparente del tramo i (m), es la que se ve en el plano.
La pendiente, el ancho y los radios de curvatura de cada tramo deben ser tal que los
equipos que circulen por la rampa puedan alcanzar sus rendimientos productivos sin
sufrir deterioros en su funcionamiento o estructura ni riesgos en la operación.
La diferencia de cota de cada tramo por lo general resulta de la diferencia de cota de un
banco y el siguiente, es decir la altura de bancos, a menos que se trate de un banco sin
pendiente en el cual la diferencia de cota es cero.
La materialización de la rampa en el diseño de un rajo puede realizarse:
a) Desde abajo hacia arriba, es decir tomando como punto de partida la pata del banco
más profundo, lo que generaría una extracción extra de material al ampliarse el rajo o
ensancharse más los bancos superiores (Corte).
b) Desde arriba hacia abajo, es decir tomando como punto de partida la pata del banco
más alto, lo que produciría un achicamiento del último banco, es decir puede que
queden bloques sin extraer o hasta uno o más bancos sin explotar (Relleno).
c) Tomando como referencia un banco intermedio, lo cual produciría un achicamiento
menor en los últimos bancos y un ensanchamiento menor en los bancos superiores
(Mixto).
En el último caso se puede adoptar algún criterio como elegir el banco con mayor aporte
de fino al proyecto, o el que permita maximizar el flujo final del proyecto, etc.
Debemos considerar que para la construcción de las rampas y los accesos, debemos
respetar las restricciones técnicas y físicas de la explotación, es decir definir bien los
lugares en que se realizarán dichos accesos, donde no exista peligro de inestabilidad,
entorpecimiento de la operación, etc., ya que no podemos arriesgarnos a que por algún
siniestro geomecánico quede nuestra mina aislada con compromiso de pérdida de
equipos, producción y lo más importante vidas humanas.
Ancho Mínimo de Expansión
En el caso que se deba realizar una expansión de un banco paralelamente con la
expansión de un banco inferior, se debe considerar que los equipos puedan
efectivamente operar después de la tronadura, por lo que se debe definir un ancho
mínimo de expansión de expansión.
Accesos
Dentro de las actividades permanentes en una explotación minera se encuentra la
construcción o habilitación de accesos. Dentro de esta actividad participan los equipos
de servicios mina, aunque a veces se requiere de la participación de los equipos
productivos (perforación, tronadura, carguío y transporte) para realizar movimientos
específicos de materiales.
La construcción los accesos deberá cumplir con restricciones geométricas y
geomecánicas, de modo de garantizar que los equipos que por ellos circulen lo hagan en
condiciones adecuadas a su operación, evitando el deterioro prematuro de los equipos y
los accidentes. En lo que respecta a la geomecánica podemos mencionar que los accesos
habilitados deberán regirse por las restricciones geomecánicas de la mina, ya que deben
estar exentos de cualquier riesgo de inestabilidad.
Para la explotación de un rajo abierto se puede observar que los accesos (rampas o
accesos específicos) se visualizan de la siguiente manera:

Secuencia de Explotación
Se denomina secuencia de explotación o estrategia de consumo de reservas, a la forma
en que se extraen los materiales desde el rajo, durante el período comprendido entre el
inicio de la explotación hasta el final de ella (pit final). La extracción del material se
realiza en sucesivos rajos intermedios o cortes de material dentro de la mina, los que
reciben el nombre de Fases o Expansiones.
Fases
También denominada expansión, es una subdivisión de la mina completa y corresponde
a una tajada de la pared del rajo, según cierto ángulo de talud previamente definido
durante su diseño y que depende de las características geomecánicas de la mina. Las
expansiones tienen una secuencia lógica de explotación y existen restricciones
operacionales de interacción entre cada una de ellas para evitar derrumbes y caídas de
material.

Las Expansiones se subdividen en bancos, los cuales componen una expansión. Para
explotar una expansión se van extrayendo sus bancos secuencialmente uno después del
otro, se deben extraer los bancos anteriores o de mayor cota de un banco en particular
para poder explotarlo. Los bancos, a su vez, se subdividen en poligonales de banco.
La poligonal de subdivisión de banco o polígono de extracción es la unidad mínima
considerada en el proceso de extracción Corresponden a secciones de mineral de menor
tamaño en los que se divide cada banco. Son explotadas en un orden lógico de secuencia
por los equipos mineros apropiados.

Para poder llevar a cabo las etapas del proceso de extracción y posterior transporte al
interior de la mina se utilizan una serie de equipos específicos. Los equipos principales
utilizados son las perforadoras, palas y camiones.
Ancho de Carguío
Debemos considerar que habrá que calcular el área necesaria para que operen los
equipos de carguío de acuerdo al tipo de equipo que se utilice.
Para el transporte el área mínima de operación corresponde al área en que el camión
puede realizar sus maniobras sin problemas y en forma segura. Esta área requiere
disponer de las dimensiones físicas de operación del equipo.
Para el carguío se define el ancho mínimo de carguío como:
Ancho mínimo de Carguío = BS + DS + 0.5 x Ac + 2 x RGc + 0.5 x Ac + DS + DD
Por lo tanto, la fórmula se puede simplicar de la siguiente manera:
Ancho mínimo de Carguío = BS + 2 x DS + Ac + 2 x RGc + DD
Donde:
BS = Baranda de seguridad.
Ac = Ancho del camión.
DS = Distancia de Seguridad.
RGc = Radio de Giro del equipo de carguío o radio mínimo de operación.
DD = Derrames.

En las figuras que se muestran a continuación se muestran ejemplos de Ancho de

Carguío para una Pala de Cables de 60 m y para un Cargador Frontal de 30 m.
respectivamente.

Ancho de Carguío Pala de Cables 60 m.

Ancho de Carguío Cargador Frontal 30 m.

Dilución y Selectividad
La dilución como concepto corresponde a la presencia de material no considerado en la
envolvente económica que aparece en la extracción, pudiendo ser económica o no,
dependiendo del contenido del producto. La dilución se encuentra fuertemente asociada
al nivel de selectividad que posea el equipo de carguío para definir el contacto
estéril/mineral.
Tipos de Dilución
Dilución por selección no libre de bloques
La dilución operativa en una operación minera a cielo abierto corresponde al material
estéril que no se logró separar del mineral durante la extracción. Esta dilución se genera
por efectos de la selección no libre de bloques y con la definición de los polígonos de
extracción que se definen en la planificación de corto plazo.
Dilución por Selección imperfecta de bloques
Selección imperfecta se pueden dar dos escenarios. En el primero se puede expandir el
volumen a extraer donde se llevará más material a la planta. En el segundo caso se
puede sacar menor material del presupuestado. Ambos casos están vinculados al tamaño
de bloque y al tamaño de los equipos a utilizar ya que la extracción nunca será perfecta.

A la izquierda efecto de la dilución por selección imperfecta y a la derecha efecto de la

dilución por selección imperfecta y por selección no libre.
Desfase de Palas
En el caso que se deba realizar la operación de carguío en un banco paralelamente con
la de un banco inferior, se debe considerar que los equipos puedan efectivamente operar
después de la tronadura, por lo que se debe definir una distancia.
Para ello debemos determinar el largo de la tronadura (LT). A esta dimensión se le debe
sumar la distancia de posicionamiento del equipo de carguío (palas o cargadores) del
banco superior y las distancias de operación de los equipos complementarios (si así
fuese necesario).
EQUIPOS DE CARGUÍO Y TRANSPORTE MINERÍA A RAJO ABIERTO
Camiones fuera de carretera
En las faenas mineras el transporte de material (mineral o lastre), se realiza con mucha
frecuencia con Camiones de gran tonelaje desde las zonas de explotación hacia las
zonas de proceso y/o botaderos. Por ello es de vital importancia la optimización del
diseño del camión y la tolva, de tal forma de maximizar la carga transportada
(aumentando la carga útil y disminuyendo la tara). Además de velar por las condiciones
de operación, que dado el tipo de mineral transportado exigen de la utilización de
materiales que principalmente sean resistentes a la abrasión y que estructuralmente
permitan la estabilidad del componente (tolva). También, son de suma importancia los
periodos utilizados en la mantención del camión y tolva, dadas las exigentes
condiciones de operación, estos deben ser minimizados para obtener el máximo
beneficio con la mayor disponibilidad posible.
En la minería chilena a cielo abierto, dentro de las operaciones unitarias los camiones
mineros de alto tonelaje juegan un rol bastante importante a considerar, debido, a que
son el equipo principal en el movimiento de material en el yacimiento (mineral o lastre).
Los camiones mineros están especialmente diseñados para acarrear tonelajes mayores
de material, además poseen características de diseño especiales para su utilización en
minería. Pueden acarrear sobre 300 toneladas de material en cada ciclo, lo que genera
un bajo costo de operación.
Estos gigantes equipos tienen una altura de 7.4 metros de altura aproximadamente, al
levantar su tolva para descargar alcanzan los 14 metros de altura, tienen una vida útil de
10 a 15 años, sus mantenciones deben ser cada 250 horas (cada 15 días aprox), su motor
es de 2.700 a 3.500 hp.
Ventajas de camiones de alto tonelaje
Flexibilidad del sistema, pues pueden recorrer distancias entre los 100 y 3000
metros.
Capacidad de adaptación a todo tipo de materiales.
Requieren de una infraestructura relativamente sencilla y poco costosa.
Existen gran variedad de modelos, lo que permite emplear el que más se adopte
a las condiciones en que debe desarrollarse la operación.
Menor inversión inicial que otros sistemas de transporte.

Desventajas
Elevados costos de operación, que junto al carguío pueden llegar al 60% del
costo total de explotación.
Disminuye su rendimiento cuando aumenta la distancia de transporte.
Requieren de mano de obra especializada para la operación y la mantención.
Componentes principales de un camión
Motores: Los motores de los camiones son diésel, turbo-laminados y con pos enfriador.
Transmisión: Ésta directamente relacionado con la capacidad de carga, la que puede ser
de transmisión mecánica o eléctrica.
Los camiones de alto tonelaje tienen sistema de transmisión eléctrica principalmente.
Ventajas de la transmisión eléctrica:
Máxima utilización de la potencia de motor en todo el rango de velocidades.
Frenado dinámico.
Simplificación de la operación.
Mayor fiabilidad.
Bastidor
El bastidor o chasis es la espina dorsal del camión. Está constituido por elementos de
acero, capaz de soportar importantes esfuerzos, flexión e impactos.
Adquieren de gran cantidad de mano de obra especializada para la operación y la
mantención.

Suspensión
El sistema de suspensión debe ser capaz de absorber las oscilaciones y vibraciones
causadas por desigualdades de terrenos, amortiguar los golpes durante carga y distribuir
el peso sobre los neumáticos y proporcionar estabilidad del vehículo y el confort al
conductor.
Frenos
Debe soportar frenadas prolongadas, como las que ocurren al bajar pendientes mientras
van totalmente cargados. Los sistemas de frenos se componen de:
Frenos de servicio
Frenos de emergencia
Frenos de estacionamiento
Retardador
Respecto al diseño de los frenos estos pueden ser: discos múltiples, de zapata y de disco
simple.
Dirección y Sistemas Hidráulicos
La dirección de un camión minero es totalmente hidráulica, y funciona mediante el
trabajo de dos cilindros hidráulicos gemelos independientes de doble acción.
El sistema hidráulico se activa por medio de una o dos bombas en paralelo, que están
funcionando siempre, tanto para girar la dirección como para levantar la caja. Como se
dispone de dos bombas, si hubiese una avería en cualquiera de ellas, la otra siempre
podría alimentar la dirección, pero no levantaría la caja.
Neumáticos
Los neumáticos representan el último eslabón de la transmisión y, por tanto, en ella se
convierte el par en fuerzas de tracción sobre el terreno en contacto con el neumático.
Mientras más pequeño el diámetro de las ruedas, mayor fuerza de tracción.
Por lo general los neumáticos para camión a cielo abierto tienen casi 4 metros de altura
y el que está diseñado para soportar 600 toneladas aproximadamente. Su precio es de
US$24.000 aproximadamente, pero eso dependerá de sus características, marca, modelo
a usar. También hay neumáticos que sus precios son de US$30.000, US$ 40.0000, US$
100.000. Cada camión usa 6 neumáticos.

Aproximadamente el 80% de todos los neumáticos grandes se averían antes de

desgastarse, tal como lo muestra el siguiente gráfico.

Tolvas
Las tolvas están construidas de planchas de acero de alto límite elástico (1300 mpa), que
proporciona una elevada resistencia a los impactos y desgaste.
Las vigas de esfuerzo son huecas, de sección rectangular, por las cuales circulan los
gases de escape para producir el calentamiento de la caja y así evitar la adherencia del
material cuando esta húmedo o es arcilloso.
El fondo de la caja y la sección longitudinal tiene forma de V, de manera que el centro
de gravedad de la carga queda lo más bajo posible para incrementar la estabilidad. El
declive hacia adelante proporciona una excelente retención de la carga, aún al subir
pendientes, mientras que los declives desde el fondo de la caja hacia las paredes
laterales desvían las fuerzas de los impactos de carga, centran el material en la caja y
bajan el centro de gravedad.
En cuanto al sistema de volteo, este suele ser el convencional, con vuelco trasero
mediante la elevación con cilindros hidráulicos, que generalmente son dos. Estos son
entonces, los principales requerimientos para una Tolva:
Estructura robusta.
Resistencia a la abrasión en zonas expuestas.
Aun así, hoy el principal problema es el límite impuesto por las uniones soldadas, donde
debemos recordar que, por el gran volumen de estos componentes, incluso son armados
en la misma mina al momento de la adquisición del Camión. Esto debido a que las
resistencias máximas soportadas por las soldaduras están por debajo de las logradas en
los aceros modernos. Siendo entonces de vital importancia el proceso de soldado de los
componentes.
Camión Autónomo
El camión autónomo es la tecnología que está en la vanguardia del transporte minero
mundial. Se trata de un sistema tecnológico desarrollado por Komatsu, que se adapta a
un camión de extracción minero y que utiliza una señal GPS, junto a otras señales de
apoyo en tierra, como sistemas de ubicación y navegación, que le permite desplazarse y
transportar cargas de manera independiente, sin la necesidad de operadores o de un
comando remoto.
El proyecto de camión autónomo nace de Komatsu como respuesta a la necesidad de las
empresas mineras de disponer de un medio tecnológico, que permita efectuar el
transporte masivo de los materiales en las minas explotadas por método open pit, sin
exponer a los operadores de los camiones a las condiciones de riesgo inherentes a esta
operación y a las condiciones que pudieran ser desfavorable a la naturaleza humana, y
como una respuesta a la necesidad de contar con un medio de transporte económico para
aquellos proyectos mineros marginales, en términos de su viabilidad económica.
Una flota compuesta por cinco camiones Komatsu 930E-3AHT, dotados con tecnología
autónoma, trabajaron durante casi seis meses en una zona de prueba en Radomiro Tomic
con óptimos resultados. Hoy, una flota de 17 camiones autónomos Komatsu 930E4
AHT se encuentra operando en Minera Gaby, en la II región de Chile.
El camión autónomo está diseñado para operar 24 horas continuas, navegar por rutas
predefinidas y a una velocidad predeterminada, esperar y posicionarse en áreas de
carguío, además de reportar estados de ubicación, entre otras cualidades. El camión es el
único en el mercado que permite la operación autónoma y, además, puede operarse en
sistema manual. Su motor, sistema hidráulico y sistema eléctrico permiten un bajo
consumo de combustible.
Todas estas características le otorgan al sistema autónomo una mayor seguridad, una
continuidad operativa inigualable que redunda, finalmente, en la reducción de costos.
Características del sistema autónomo
Aceleran y frenan en forma precisa. No se apartan un milímetro de la ruta programada,
tienen la capacidad de reconocer obstáculos y si se cruza una persona se detienen
automáticamente. Y todo lo anterior, sin un conductor al volante.
Los modernos camiones no son operados en forma remota, sino que funcionan como un
robot. Se les programa y ejecutan las faenas a la perfección: aceleran y frenan en forma
precisa, lo que incide en los rendimientos de combustible y duración de los neumáticos,
entre otros componentes.
Sistema Dispatch
El sistema DISPATCH es un sistema de administración minera a gran escala que utiliza
los sistemas más modernos de computación y comunicación de datos como el GPS, con
el fin de proporcionar asignaciones óptimas de camiones a pala, en forma automática,
maximizando la utilización del tiempo y minimizando las pérdidas de éste, en tiempo
real. El sistema registra los tiempos claves de cada ciclo de acarreo, transmisión
instantánea de datos y posterior decodificación, utilizando la información que los
operadores registran en su panel. Éste Logra registrar, guardar y procesar una gran
cantidad de información para entregar a la mina una productividad mejorada y una
eficiencia aumentada a través de una probada optimización de flota.

Costos de Operación
La carga y transporte representan una parte considerable del costo operativo total de una
mina, de la dotación de personal y de la gestión. Un esfuerzo importante va dirigido al
análisis y selección de la apropiada relación entre los equipos de carga y la flota de
camiones. Como el transporte representa cerca del 40% al 50% del costo total de
extracción, se requiere trabajo adicional para optimizar esta última. Dicha optimización
puede ayudar a proporcionar beneficios crecientes al costo por unidad de producción, a
la seguridad y al rendimiento del camión.
Costo de Adquisición de un Camión
Un camión minero de alto tonelaje tiene un valor económico de los US$ 3.5 a US$5
millones de dólares aproximadamente, esto dependiendo de sus características, modelos
y [Link] armado cerca de la faena minera donde se utilizara, en un tiempo estimado
de 3 semanas para su armado.
Procedimiento de trabajo transporte y descarga
Existen diversas actividades que se deben desarrollar tanto antes de la puesta en marcha
de la maquinaria de transporte, como durante su funcionamiento y su detención, esto
dado a las características que presentan estos equipos y el riesgo que representan en su
funcionamiento tanto para el operario como para terceros en la faena.
Una vez completado el carguío, el camión debe desactivar los frenos de carga y poner
marcha hacia adelante, saliendo de la zona de carguío con precaución, siguiendo las
rutas definidas y en la dirección previamente establecida de acuerdo con la carga que
lleva. Si la carga es mineral, se dirigirá a la planta de chancado; si es stock de baja ley o
si es estéril, se dirigirá al botadero indicado. Durante el transporte es importante que
todo sea realizado cuidando no botar carga en el camino, sobre todo en rutas con
pendiente. En caso de haber elementos extraños en la ruta, por ejemplo, rocas, se debe
avisar de inmediato para la limpieza de la vía. De igual forma se procede en el caso de
encontrar grietas en el camino.
La descarga de materiales corresponde al vaciado de los camiones en diferentes puntos,
los que pueden corresponder a chancado primario, botaderos y stock. Maniobre el
camión a la posición de descarga, al dar marcha atrás con el camión para situarlo en
posición de descarga, solamente use el freno de pedal para detener y retener el camión.
Estando en posición de descarga, coloque el selector de marchas de la transmisión en la
posición "Neutral" y active la palanca/interruptor del freno de estacionamiento. Antes de
iniciar la operación de descarga, verifique que no haya personas u objetos detrás de la
máquina. Detenga la máquina en la posición correcta y compruebe nuevamente que no
haya personas u objetos detrás de la máquina. Ofrezca la señal acordada y lentamente
opere la caja del camión. Si es necesario, use bloques para las ruedas o sitúe un
guardavía. Al realizar operaciones de descarga en pendientes, la estabilidad de la
máquina será pobre y existe el peligro de que pueda volcarse. Siempre realice esas
operaciones con extremo cuidado. La descarga de grandes rocas (10% o más de la carga
útil), o materiales adhesivos (cargas que no fluyen libremente fuera de la caja), el
material
puede descargarse con demasiada rapidez y hace que la caja se mueva rápida y
súbitamente. Este movimiento podría sacudir violentamente el camión y ocasionar
lesiones al operador y/o daños a los cilindros de elevación, a la estructura y/o a los
pasadores de bisagra del cuerpo del camión, por lo que el procedimiento debe ser muy
lento. Para evitar prácticas deficientes de descarga se recomienda no utilizar la caja
(tolva) para desplazar tierra, no descargar sobre un montón existente y no hacer
descender la caja antes de avanzar.

Antes de la operación
En el inicio de cada turno, se debe chequear el estado de luces (sobre todo en
turnos de noche)
Verificar el correcto funcionamiento del equipo de radio y su frecuencia radial,
para asegurarse de tener una comunicación fluida.
Verificar el funcionamiento de todos los equipos auxiliares que trabajan en el
frente de carguío.
Verificar el funcionamiento de los camiones de carga.
Cada uno de los operadores de los diferentes equipos debe velar siempre por una
buena visibilidad. Para ello es necesario chequear los sistemas limpiaparabrisas
y el estado de los espejos.
Durante La operación
Los operadores de los camiones nunca deben abandonar la cabina durante el
carguío.
El camión debe estar siempre detenido para iniciar la carga. Si se encuentra en
movimiento, se corre el riesgo de dañar la tolva y el sistema de amortiguación
del equipo.
Durante la salida del frente de carguío se debe estar siempre atento a las
condiciones de tránsito, así como también al personal que se encuentra
trabajando en el área.
En el transporte, se debe tener especial cuidado en las subidas con el camión
cargado, de manera de evitar los posibles derrames de material en la ruta.
 En el transporte durante los turnos de noche se deben bajar las luces altas a una
distancia aproximadamente 200 metros de otros vehículos, a objetivo de evitar
“encandilamientos” con otros operadores.
En todo momento la Cabina del operador debe estar cerrada.
Colocación de carga en camiones
Para estudiar la correcta colocación de la carga en el camión se debe considerar 3 ítems:
Lateral: carga entrada sobre los cilindros de elevación o en la flecha de la caja
Longitudinal: carga centrada en la parte central de la caja
General: sin una cantidad importante de material en la cabecera
Debe existir suficiente bordo libre para minimizar el derrame de los costados a través de
las esquinas y para la parte trasera de la caja en rampas. Es importante dividir la carga
útil un 33% y un 66% en el eje delantero y el trasero respectivamente.

Rampas Uniformes y constantes Se recomiendan las rampas menores al 10% para

maximizar la vida útil de los neumáticos, minimiza los cambios de transmisión,
mantiene una mayor velocidad promedio y permite un esfuerzo de frenado más
constante en regresos.
Drenado de rampas
La pendiente debe desplazar las precipitaciones máximas esperadas de manera
adecuada, con formación mínima de charcos, pozos o entrada de agua a la sub base del
camino.

Berma de seguridad
La altura recomendada de la berma es la mitad de la altura de la rueda como mínimo
estas deben usarse a lo largo del borde del área de descarga de camiones y a lo largo de
los bordes del camino de acarreo.

Camión articulado
Usados principalmente para canteras y minerales industriales. Consiste en una tolva
unida por un sistema de articulación a la cabina del camión, esto le permite el
movimiento en espacios más reducidos en comparación a un camión minero común.
Palas de cables
La pala de cables o pala eléctrica son equipos de gran envergadura capaces de cargar
con una baldada hasta 100 toneladas por lo que son equipos altamente productivos en
desmedro de la selectividad. Posee alturas de excavación de entre 10 a 20 m.,
generalmente definen la altura de banco de una explotación a rajo abierto. Poseen
alturas de descargar de entre 6 y 12 metros y son equipos de poca movilidad, pueden
desplazarse a velocidades no mayores a 3 km/h.

Cables de Suspensión
Estos, formando dos parejas, son los que mantienen la pluma en posición con su ángulo
de inclinación fijo e inamovible. Para ello van enganchados en la parte superior del
bastidor o estructura en «A» y en el extremo de la pluma. Son unos cables estacionarios
construidos especialmente para esta aplicación, normalmente con un único y grueso
cordón de alambres de acero galvanizado. Debido al alargamiento que tienen a lo largo
de su vida, es aconsejable cambiar los cuatro cables a la vez.
Cables de Elevación
El movimiento de elevación de la cuchara se hace mediante cables, mientras que el de
empuje/retroceso solo las maquinas Bucyrus utilizan cables para realizarlo. Siendo este
el que más cables utiliza.
Normalmente los cables de elevación son dos dobles, como muestra la figura, o dos
emparejados hacia la cuchara y los extremos enrollados el tambor.
Equipo frontal de excavación
Brazo
Es el elemento que transmite a la cuchara, situado en su extremo delantero, la fuerza de
empuje necesaria para penetrar, excavar o cargar.
Pluma
La pluma es el soporte de todo el equipo de excavación de aproximadamente 115
toneladas de masa. Está apoyada, mediante orejeras y pernos, en la parte frontal de la
superestructura giratoria y soportada por los cables de suspensión, amarrados a la
estructura en «A», que fijan su ángulo de inclinación. En su extremo están instaladas las
poleas de los cables de elevación de la cuchara.
Cuchara
Estructura de 80 toneladas, que recibe el material desde la frente y lo lleva a la zona de
descarga. Está compuesto por el balde, la puerta, aro amortiguador y mecanismo de
apertura de la puerta.
Operaciones básicas y prácticas operativas
El ciclo de trabajo de una de estas máquinas consiste en excavar la frente de expansión,
una vez llena la cuchara ésta gira hasta situarla sobre el elemento receptor de la carga,
descarga y gira en vacío hasta el frente, al mismo tiempo que desciende la cuchara, para
empezar el nuevo ciclo.
El ciclo descrito se efectúa exclusivamente con la superestructura giratoria, pivotando
sobre la infraestructura inmóvil durante el mismo. Por ello, con ángulos de giro
inferiores a 120° el ciclo no supera el medio minuto, empleando un 25% en excavación,
32%girando con la carga, 33% en la descarga o giro vacío y un 10% en el
posicionamiento del balde.

Debido a que la geometría del perfil de excavación es relativamente fija, con carrera
horizontal reducida, cada cierto tiempo es necesario reposicionar la maquina en el rajo,
con objeto de recuperar o mantener la posibilidad de ejecutar un ciclo correcto
aprovechando adecuadamente las fuerzas de empuje de elevación.
Estos desplazamientos cortos se hacen sobre las orugas, permaneciendo entonces
bloqueados los mecanismos de excavación
Los desplazamientos de un sector a otro, dentro de la misma explotación, se realiza
sobre orugas montadas en la infraestructura. La misión fundamental de ésta es
proporcionar a la excavadora una amplia y resistente estructura sobre la cual realizar
eficazmente el ciclo de carga descrito, aunque su diseño no permite desplazamientos
rápidos, debiendo realizarse a muy baja velocidad (˂ 3 km/h).
Debe procurarse que el piso este en buenas condiciones, pues excesivos balanceos
pueden dar lugar a fisuras en las distintas estructuras.
El maquinista girará la superestructura para colocar su cabina al frente y el cazo estará
en posición suspendida con la compuerta abierta. Excepto el de la función de traslación,
el resto de los mecanismos quedan bloqueados.
Las ruedas motrices deben ir, siempre que sea posible, en la parte atrás. Los cambios de
dirección deben ser graduales, con incrementos máximos de 15 a 20° para evitar el
arrastre de materiales entre los elementos del bastidor de orugas que posteriormente
pudieran dañarlos.
Procedimiento de trabajo
Básicamente en las exploraciones a cielo abierto, se pueden distinguir tres
procedimientos de trabajo con palas de cables:
Carga a ambos lados.
Carga a un solo lado.
Avance paralelo al banco. Carga en paralelo.
La principal diferencia entre ellos es la posición de la pala con relación al banco y la
posición de los camiones o unidades de transporte respecto a la pala durante la carga.
La lección de uno de esos procedimientos o formas de trabajo en una explotación
determinada, va a depender de factores técnico-operativos (perfil del banco, espacio
disponible, necesidad de carga selectiva, etc.). Es decir, se podrá emplear uno u otro
sistema bien porque el estudio técnico - económico de la explotación así lo haya
aconsejado, o bien porque determinadas circunstancias obliguen a ello (falta o exceso de
transporte, ancho de carguío, etc.)
Carga a ambos lados

Sin duda es el que mejor aprovecha las características operativas de la pala. Ésta ataca el
frente de carguío con sus orugas perpendiculares a él, cargando alternativamente a los
camiones que se van situando a ambos lados, de forma que el tiempo de carga de un
camión, que sería tiempo de espera para el siguiente, es aprovechado por este último
para situarse adecuadamente en su posición de carga. De esta manera la excavadora está
saturada y se obtiene su máximo de rendimiento, pero requiere una flota de transporte
adecuada.
Carga a un sólo lado
Hay situaciones en una explotación a cielo abierto en las que no se dispone de espacio
suficiente para cargar a ambos lados la excavadora y también hay diseños que los
consideran la carga por un solo lado.
La excavación del acceso a un nuevo banco, o la búsqueda de mineral de determinada
ley son, entre otros, ejemplos de situaciones con poco espacio para maniobrar.

Avance paralelo al banco

Este es un antiguo método de trabajo que surgió de la necesidad de cargar trenes, como
primer sistema de transportes de gran capacidad; luego aparecieron los trailers o
camiones. En ambos casos, las posibilidades de maniobrabilidad de la unidad de
transporte son nulas o mínimas y lentas.
La pala y la unidad de transporte tienen trayectorias paralelas, aunque no siempre con el
mismo sentido. Ambas trayectorias también son paralelas a la cara del banco, debido a
lo cual solo puede realizarse a un lado, por supuesto el de la cabina del maquinista.

Suministro de energía pala de cables

Todos los cables eléctricos utilizados para la transmisión de energía a las palas, deben
contar con las aislaciones y protecciones estándares diseñadas para tales fines.
Dichos cables no deben ser expuestos a ser pisados o estropeados por vehículos. A sí
mismo, se prohíbe la manipulación y traslado de cables de alimentación con equipos
que no sean los adecuados para esa operación.
El sistema más recomendado y utilizado para el suministro de energía para las palas
eléctricas son las pasarelas o pórticos. Estos son postes que permiten levantar el cable
de alimentación eléctrica de las palas, permitiendo que los camiones pasen por debajo
de este arco de 20 metros de ancho. Además, el cable debe estar centrado, en forma
recta a las orugas y señalizado entre la pala y la pasarela.

Palas Hidráulicas
Estas palas presentan una mejor movilidad que las palas de cable, aunque no están
diseñadas para cambiar de posición de manera frecuente. La cuchara de la pala puede
estar instalada de manera frontal o inversa (como una retroexcavadora).
Con una menor inversión y un costo operacional levemente más alto que en el caso de
las palas eléctricas, las palas hidráulicas poseen un rango de capacidades de balde
menores (hasta 30 m3) aunque en algunas faenas poseen palas electro – hidráulicas de
hasta 40 m3 de capacidad.

Dentro de sus características generales se encuentran su mayor movilidad y flexibilidad

en la operación especialmente en la versión diésel (en comparación a la pala eléctrica) y
la reducción de los daños causados en la tolva de los camiones, por el mayor control en
la descarga de los baldes, alcanzándose una buena distribución y reparto del material.
Tipos de palas hidráulicas
Existen principalmente dos configuraciones básicas de excavadoras hidráulicas:
Frontales
Retros
La diferencia de diseño entre estas unidades se centra en el sentido de movimiento de
los baldes y en la geometría de los equipos de trabajo. Normalmente, los fabricantes las
ofrecen en las dos versiones. Los equipos frontales admiten una altura de banco que es
función del alcance máximo, mientras que las unidades retro se ven limitadas por la
altura de la tolva del camión.
Equipo Frontal
Se compone de la pluma, y el brazo con el balde en su extremo. La fuerza de
penetración se consigue mediante uno o dos cilindros hidráulicos del brazo y la fuerza
de excavación por medio de otros cilindros en el balde. El movimiento vertical se
realiza gracias al accionamiento hidráulico de la pluma.
En la versión frontal la excavadora y el camión están en un mismo plano de trabajo.
Siendo éste el sistema habitual para la extracción de roca fragmentada previamente con
explosivos.
A continuación, se muestra el procedimiento adecuado para cargar una frente de
material tronado. Como se observa primero se debe trabajar desde la parte superior de la
frente hasta llegar al paso de esta para luego avanzar.

Equipo Retro
Se compone de la pluma, el brazo y el balde, articulados entre si y accionados mediante
cilindros hidráulicos.
Normalmente el equipo retro excava siempre por debajo del nivel orugas, pudiendo
situarse el camión en el nivel inferior o en el mismo que la excavadora (a). Siempre que
sea posible es preferible el primer sistema, que proporciona ciclos de carga más cortos,
siendo el segundo (b) obligado cuando el nivel inferior es impracticable debido a
materiales blandos, presencia de agua, etc.

Capacidades palas de cables e hidráulicas

Cargadores Frontales
Es una maquina empleada para la excavación de terrenos o para la carga y descarga de
diversos materiales. Su equipo especial está constituido por dos brazos articulados, que
soportan en sus extremos, una pala que gira en torno a su propio eje. Existen 2 tipos de
cargadores, diferenciados por su sistema de tracción los cuales pueden estar montados
sobre ruedas o sobre orugas, los primeros mencionados son utilizados en terrenos más
duros o estables y tienen una mayor velocidad como también mejor movilidad, los
segundos mencionados son utilizados en terrenos más blandos o inestables y tienen una
menor velocidad y una menor movilidad, pero a su vez una mayor fuerza comparados
con los montados sobre ruedas. La forma del balde varía según el material que hay que
manejar.

Procedimiento de Trabajo
El operador del cargador debe realizar antes de comenzar a operar el equipo, la
inspección de pre uso, y verificar que todos los sistemas y controles de seguridad
(frenos, dirección, luces, etc.…) estén operativos, si ello no ocurre no se podrá operar el
equipo y deberá avisar a su jefe quien solicitara su reparación y tomara acción de
contingencia.
Es importante también verificar la posición de carguío, la cual debe considerar los
espacios necesarios para un buen desplazamiento en la operación de carguío y
ocultamiento de los camiones de extracción; que el material a remover cumpla con una
granulometría tal que quepa en el balde y no permita atascamientos de este, existencia
de posibles tiros quedados, que los pisos estén parejos, para evitar el daño de los
neumáticos tanto del cargador como del camión, revisar paredes del banco y del Frente
de carguío y las condiciones de estabilidad del banco.
Debe iniciar la operación de carguío sólo cuando el camión de extracción se encuentre
aculatado en la posición correcta y totalmente detenido, en forma perpendicular a la
frente de carguío.
El operador debe realizar una correcta distribución de la carga, colocándola hacia el
centro de la tolva, con lo cual evitará daños en los cilindros de suspensión y levante de
tolva, también disminuirá los derrames en el piso.
Las dimensiones de las frentes operacionales deben permitir la máxima productividad
del cargador y espacio suficiente para el estacionamiento o ocultamiento del camión en
45° con respecto al talud y espera de otros camiones. Para la extracción, se debe
privilegiar el carguío a balde lleno, y con el menor recorrido posible entre la frente y el
camión utilizando la técnica conocida como “v”.
Al terminar la operación de carguío de un camión, el operador del cargador debe
efectuar un toque de bocina para indicar al chofer del camión de extracción que puede
salir del lugar y dirigirse a los sitios de vaciado
Dependiendo del desarrollo de requerido se puede realizar la extracción de sacar en tres
modalidades: de frente al montón, o paralelo al montón o corte en lugares apretados.
A continuación, se observa la modalidad de carguío frente al montón donde el cargador
frontal se ubica en forma perpendicular al avance de la expansión.

Para el caso dela excavación paralela al montón el camión se debe ubicar a 15 – 20° del
talud, para un mejor manejo de los tiempos de carga, obteniendo un ángulo de 90° en el
procedimiento de carguío del cargador frontal. Al realizar este tipo de excavación se
debe controlar los escurrimientos de material desde la ladera para evitar accidentes.
En la excavación en lugares reducidos se desarrolla una abertura en la esquina
izquierda, y el camión se ubica en paralelo al talud, siendo el cargador frontal el que
toma un ángulo de 45° con respecto al camión, para posteriormente en la carga tener un
ángulo de 90°.

Tractores (orugas y ruedas)

En general, en todas las operaciones mineras se utilizan equipos de apoyo para realizar
las etapas de perforación, tronadura, carguío y transporte, con el principal objetivo de
hacer la operación de la mina más segura y eficiente. Uno de estos equipos son los
tractores de ruedas (whelldozers) y orugas (bulldozers), estos últimos, son los más
conocidos y empleados como unidades de empuje, tanto en minería como en obra
pública. Los tractores de ruedas se diferencian bastante en su diseño con respecto a los
anteriores, además del distinto tren de rodaje, los de orugas tienen un chasis rígido
frente al articulado de los de ruedas (frecuentemente los tractores neumáticos son una
adaptación de neumáticos son una adaptación de las palas cargadoras). La diferencia
operativa principal es la fuerza que pueden ejercer para la excavación.
los tractores son equipos de una gran versatilidad, por lo que su campo de actuación,
además del que le corresponde como unidad auxiliar, se centra en los trabajos de
arranque y transporte, que son efectuados por el escarificador o riper y por la hoja de
empuje respectivamente, los cuales van montados y accionados por el tractor.
El tractor está diseñado para realizar trabajos con la hoja topadora de empuje en corte,
acarreo y descarga. Realiza excavaciones, nivelación de sitios nivelado, peinados de
talud, apilado y desmonte.
Todos los equipos utilizados en minería cielo abierto poseen como fuente de energía
motores diésel. La relación entre el peso de estas máquinas y la potencia se refleja con
un valor medio de 8,5 HP/t.

Hoja de empuje
Esta es una hoja metálica instalada en la parte delantera del tractor, mediante la cual se
aplica el esfuerzo de empuje sobre los materiales que se desea remover. La hoja está
sustentada por dos brazos de empuje, los que se articulan por el lado exterior de las
orugas, sobre el bastidor de cadena. Los brazos están suspendidos por dos cilindros
hidráulicos, generalmente fijados a la coraza delantera del bastidor de la máquina.
Las hojas de empuje pueden realizar los siguientes movimientos:
Inclinación lateral.
Variación del ángulo de ataque de la hoja.
Variación del ángulo de la hoja respecto de la dirección de avance.
Elevación y descenso de la hoja.
Existen diferentes tipos de hojas:
 1) Hoja recta: aconsejada para trabajos de empuje en general, especialmente en
aquellos que requieren pasadas cortas o de media distancia. Es la de mayor
versatilidad y capacidad para trabajos en roca.
2) Hoja universal o en "U": usada para el empuje de grandes volúmenes de material
a largas distancias. Por esto, la curvatura de los extremos de la hoja impulsa el
material hacia el centro de la misma, disminuyendo los derrames laterales.
3) Hoja angulable: diseñada para empujar el material lateralmente, para lo cual
puede situarse en el bastidor de los brazos con ángulos de 25º a la derecha o
izquierda respecto de la dirección del tractor.
4) Hoja de empuje amortiguado: se trata de una hoja de poco ancho, lo que le
otorga mayor maniobrabilidad al tractor en su labor de empuje.

Desgarrador
El desgarrador está diseñado para facilitar el trabajo de la hoja topadora
mejorando su producción. Realiza desgarramiento de capas duras de materiales
que la formación geológica lo permita

Arrollamiento
Es el momento que la hoja topadora corta el terreno para excavar y cargar la hoja
topadora.

Deslizamiento
Es la fase en se pretende acarrear el material cargado en la hoja topadora hasta el lugar a
depositar ó apilar
Para la operación correcta de la inclinación de la hoja se recomienda hacerlo siguiendo
las siguientes de 4 etapas:
1. Comenzar el corte con la hoja inclinada hacia adelante
2. Comenzar a inclinar la hoja hacia atrás cuando esté casi llena
3. Continuar llenando la hoja mientras se la inclina hacia atrás
4. Inclinar la hoja hacia adelante para descargar el material

Motoniveladoras
Este equipo es utilizado para repartir, nivelar, cortar o dar la pendiente necesaria a
suelos donde se esté realizando una labor de trabajo, también es utilizado para el corte
de taludes y así darle la pendiente requerida según el trabajo realizado, es considerado
como equipo auxiliar ya que no realiza labores netamente de producción.
La puesta en marcha de este equipo es generada por un motor diésel el que según el
tamaño del equipo será la potencia que esta entrega (aproximadamente entre 130 a 180
hp). Este motor genera la fuerza suficiente para realizar los movimientos de traslado del
equipo y a su vez el accionamiento de los cilindros hidráulicos que mueven las hojas y
distintas partes principales del equipo, en resumen, estos equipos son
Diésel/Hidráulicos.
Partes principales del equipo
Básicamente estos equipos están compuestos por los siguientes componentes, pero
también se pueden agregar accesorios adicionales según él los requerimientos del
cliente y la tarea a realizar por el equipo:
1.- Motores diésel e hidráulico
2.- Ejes de tracción traseros
3.- Articulación
4.- Barra de tiro
5.- Bastidor
6.- Hoja vertedera
7.- Sistema hidráulico
8.- Eje delantero
9.- Aguijón o escariador
Motor principal: Este es el encargado de entregar la potencia para el desplazamiento del
equipo y hacer funcionar el motor hidráulico que accionara las diferentes partes
móviles, con su accionamiento diésel estos motores oscilan entre los 130 a los 180 hp de
potencia (según el tamaño y modelo del equipo), está ubicado en la parte trasera de la
motoniveladora para así poder darle estabilidad y dejar espacio libre para el
accionamiento del equipo.
Motor hidráulico: Este es el encargado de generar la fuerza a través de fluidos
hidráulicos para el accionamiento de la hoja vertedera por medio de los distintos
cilindros y componentes del sistema hidráulico
Hoja vertedera: Es una hoja de acero ubicada en la parte media del equipo, es la
encargada de hacer los trabajos de corte de taludes, nivelación y/o cortes de terreno.
Cilindros hidráulicos: Estos están ubicados en la partes superior de la hoja y son
encargados de darle todos los movimientos diferentes a la hoja; existen distintos
cilindros en este mini circuito, los principales son los cilindros de elevación los que
levantan y bajan la hoja, los cilindros ubicados en la parte posterior de la hoja los que se
encargan del movimiento horizontal de la hoja transversalmente al equipo y los
cilindros ubicados entre la hoja y el bastidor del equipo los que le dan los movimientos
de vertido por así llamarlos a la hoja vertedera.
Bastidor: Esta es la estructura principal donde está ubicada la hoja vertedera y los
cilindros hidráulicos, es la estructura madre de la hoja.

Barra de tiro: Esta es la estructura principal de todo el equipo, es también llamado

chasis ya que sobre el posan todos los componentes, es la columna vertebral del equipo.
Eje delantero: Está ubicado en la parte frontal del equipo, es el medio de traslado del
equipo, debido a sus movimientos entre las ruedas independientes es muy versátil en
cuanto a los movimientos de adaptación al terreno. La inclinación de ruedas se aplica
para contrarrestar las fuerzas laterales al trabajar la vertedera a plena carga

Ejes de tracción: están ubicados en la parte posterior y son los encargados de darle toda
la potencia y movilidad al equipo
Tornamesa y sistema de articulación: La tornamesa es por así llamarla el sistema de
engranajes de la hoja vertedera, es la que mueve todo el sistema de la hoja, por así
decirlo es su articulación principal, y el sistema de articulación es el ubicado entre la
cabina del conductor y la barra de tiro, este es el que le da la capacidad de girar y hacer
movimientos no solo rectos al equipo.
Escariador o aguijón trasero y delantero (como parte alternativa): estos son ubicados en
la parte posterior y delantera del equipo, generalmente el de la parte posterior está
siempre adosado al equipo y el de la parte delantera es opcional del comprador. Estos
son los encargados de ir rasgando y escariando el terreno en donde el equipo sea
posicionado
Aplicación y procedimientos de trabajo
Este equipo principalmente presta servicios auxiliares a la labor neta de la extracción, se
aplica cuando hay existencia de desniveles en el camino, en el talud o en la construcción
de cunetas, la motoniveladora es la encargada de nivelar los caminos y el talud
arrastrando el material sobrante o saliente y con ese mismo material sobrantes la
maquinaria hace un relleno donde hay ausencia de material dejando completamente
plano y lizo la superficie de trabajo.

Angulo de corte e inclinación de la hoja vertedera

Se considera que el ángulo de corte es de 0 grados cuando la hoja forma un ángulo recto
con el bastidor principal. Es la posición que se utiliza normalmente para empujar el
material hacia adelante distancias cortas. Los ángulos de corte menores de10 a 30
grados se utilizan normalmente con materiales ligeros muy fluidos. Y los ángulos de
corte entre 30 y 50 grados se materiales húmedos y pegajosos, trabajos de mezcla con
montones de material grandes, emplean limpieza con de cunetas y muchas otras
aplicaciones. La mayor parte de los trabajos que realiza una motoniveladora se efectúan
con ángulos de corte de 10 a 45°. Para que el vertido de material sea continuo, el ángulo
de la cuchilla tiene que ser mayor cuando la máquina trabaja cuesta arriba y menor
cuando trabaja cuesta abajo. Para máxima duración de la cuchilla de ataque en los
trabajos de conservación de carreteras mantenga un ángulo de inclinación casi
constante. En este tipo de aplicaciones, los cambios frecuentes de inclinación aceleran el
desgaste de la cuchilla de ataque. En general, cuando trabaje con arcilla pesada, nieve
compactada o hielo grueso incline la hoja hacia atrás después de una primera
penetración con la hoja Tenga cuidado cuando trabaje con la hoja totalmente inclinada
hacia atrás porque podrían dañarse los ejes de giro de la hoja y los tornillos de sujeción
y el soporte de apoyo de la cuchilla ataque.

Es una característica muy importante, utilizada correctamente aumentará la

productividad de la máquina y evitará que pueda sufrir daño. La parte superior de la
hoja puede inclinarse hacia adelante o hacia atrás de la cuchilla de ataque. Esto permite
a la cuchilla de ataque adoptar el ángulo más adecuado para conseguir los efectos de
corte y rodadura de los materiales deseados. La rodadura del material reduce la potencia
motor y aumenta al máximo la productividad de la máquina. Normalmente, empiece su
trabajo con la parte superior de la hoja vertedera desplazada 5 cm delante de la cuchilla
de ataque.
En esta posición, incline la hoja hacia adelante o hacia atrás hasta conseguir la acción de
corte y rodadura deseadas. Inclinando la hoja hacia adelante aumentará la distancia
entre la parte superior de la hoja y la parte inferior del círculo. Generalmente, una
mayor distancia permite que el material se mueva mejor a lo largo de la hoja vertedera
en todo tipo de suelos.
Camión Aljibe
Estos equipos son camiones adosados con un estanque (llamado cisterna) contenedor de
los distintos diferentes de líquidos, son equipos de apoyo o también llamados auxiliares
utilizados en obras civiles y también en minería, para el regadío de caminos, carpetas de
rodado y zonas de trabajo, esta acción se realiza para evitar y controlar la polución
presente en el ambiente de trabajo, también son utilizados para el transporte de
diferentes tipos de líquidos (H2O, leche, combustibles líquidos, gases y también asfalto
para caminos).
La forma de la cisterna se deberá según la tarea a realizar, ya que para el transporte de
líquidos la forma de esta será semi ovalada con los costados rectos, mientras que para el
transporte de gases y asfalto será circular. En el caso puntual de la minería no se utilizan
los camiones comunes esto hace referencia a los camiones fuera de carretera o los
camiones de carga que se pueden ver trabajar en la minería a cielo abierto estos son
modificados donde se les retira la tolva y es remplazada por una cisterna en faena son
conocidos como camiones ballena.

Accionamiento
La puesta en marcha de este equipo es por un motor diésel el que según el tamaño del
equipo será la potencia que esta entrega en la generalidad y en el común de las faenas la
potencia del motor es de (1.025 hp) este motor genera la suficiente energía y potencia
para poder general el accionamiento y movimiento de este equipo ya sea con carga a su
cien por ciento como descargado.
Cabe destacar que también contiene otro motor (bomba) este segundo motor sirve para
el bombeo de agua cuyo accionamiento es por energía eléctrica e hidráulica
Capacidad y rendimiento
la capacidad de los camiones aljibe es muy diversa dependiendo para el uso y
continuidad que se le quiere dar, los camiones que uno normalmente reconocería como
camines aljibe tienen una capacidad de 1000 a 30.000 litros debido a que en la minería
se utilizan maquinarias gigantes la capacidad de estos camiones es mayor puede llegar
hacer hasta 80.000 litros. Dicho camión gigante se le conoce en faena como camión
ballena este camión tiene con su capacidad máxima una velocidad vaciado de
80.000litror por minuto
Aplicaciones y procedimientos de trabajo
El camión aljibe es un equipo auxiliar que está continuamente trabajando para evitar el
exceso de polución en el ambiente, este equipo trabaja dando 8 vueltas por turno (dato
Sierra gorda) donde consiste en rociar agua desalinizada.
Los caminos en buenas condiciones mejoran la producción, extienden la vida útil de los
neumáticos y reducen los costos operativos generales