TEMA 7.
- MOLIENDA
7.1.- INTRODUCCIÓN
Esta operación corresponde a la última etapa del proceso de conminución para
la reducción del tamaño de las partículas. El material es reducido dentro de un
cilindro rotativo que contiene un elemento moledor (bolas, barras, roca o el
propio mineral) que se mueve libremente dentro del molino.
La rotura se produce por: - Compresión o impacto (a)
- Cizalla (b)
- Abrasión (c)
7.2.- ASPECTOS CONSTRUCTIVOS DE LOS MOLINOS
CORAZA o VIROLA
La fragmentación del mineral se realiza en el interior de unos equipos
cilíndricos rotatorios de acero llamados molinos.
Se construyen con placas de acero dulce soldadas con orificios para introducir
los pernos que sujetan el revestimiento interior.
Coraza o Virola
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EXTREMOS DEL MOLINO
Son de fundición en los pequeños y de acero en los grandes molinos, con
nervaduras para reforzarlos. Pueden ser planos, cóncavos o ligeramente
cónicos. Van taladrados para fijarse a la coraza mediante bridas.
Terminación de un molino con boca de alimentación
MUÑONES Y COJINETES
Los muñones son de hierro fundido o acero y se fijan a los extremos del molino
mediante tornillos y remaches. Deben tener alta calidad superficial para reducir
la fricción con los cojinetes.
Los cojinetes son robustas piezas de fundición, con revestimiento interior a
120 – 180º de metal antifricción, rodeado por una carcasa de acero dulce que
se fija mediante pernos a una fundación de hormigón.
Muñón y cojinetes
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La lubrificación se realiza con grasa en los pequeños y con aceite impulsado
por bomba en los grandes. Para la puesta en marcha muchos molinos
disponen de un lubrificador hidráulico manual.
Circuito de lubrificación de los cojinetes
TRANSMISIÓN
Se realiza mediante un piñón que engrana con una corona cilíndrica
remachada a un extremo del tambor.
El eje del piñón se acciona en los pequeños (<180 kW) desde el motor principal
por correas, estando en los grandes acoplado directamente al eje de salida de
un motor síncrono de baja velocidad o de un reductor.
Transmisión. Motor eléctrico, reductor y corona
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Transmisión. Motor eléctrico, reductor y corona
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Ataque directo a la corona dentada por un doble piñón
(Cortesía de ANI Mineral Processing).
CUERPOS MOLEDORES o MOLTURANTES
Los molinos necesitan el empleo de elementos que favorezcan el trabajo de
molienda. Estos elementos o cuerpos moledores suelen ser:
Barras: Están fabricadas de acero con alto contenido en carbono. Poseen un
alto límite elástico para evitar que se tuerzan evitando que se rompan o se
traben con otras barras.
Los molinos de barras se emplean para moliendas más gruesas.
Bolas: Pueden ser de acero de fundición, acero forjado y éste puede estar
aleado al Cr-Mo, para ser resistentes al desgaste por impacto o aleado con Ni
(Ni-hard), para ser resistentes a la abrasión (bolas de acero muy duro).
Los molinos de bolas se emplean para moliendas finas.
Bolas de acero forjado Bolas de acero fundición Acero laminado en
caliente
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Cylpebs: Cuerpos de acero
Propio mineral: Los cuerpos de molienda van a ser el propio mineral (AG) o un
porcentaje de mineral y otro de bolas u otro tipo (SAG).
Pebbles: También se utilizan como cuerpos molturantes guijarros de silex o
porcelana cuando se pretende evitar la contaminación del mineral a causa del
desgaste del acero.
REVESTIMIENTOS
El interior del tambor está revestido por piezas intercambiables que forman lo
que se denomina el blindaje del molino y deber cumplir las siguientes
funciones:
- Ser resistente a los impactos y a la abrasión.
- Proteger la carcasa del molino contra la corrosión y el desgaste.
- Minimizar el deslizamiento entre los cuerpos moledores y el tambor,
favoreciendo un adecuado volteo del mineral.
Los extremos del molino son de acero al manganeso o cromo-molibdeno. En
los molinos de barras son lisos y en los molinos de bolas son nervados de
fundición blanca aleada con níquel, Ni-hard y caucho.
En la coraza (virola) los revestimientos se unen con pernos. Pueden ser de
gran variedad de formas facilitando la elevación de la carga.
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Revestimientos
En molinos de barras son generalmente de acero aleado o fundición, y del tipo
ondulado.
En molinos de bolas suelen fabricarse de acero al manganeso, al cromo o
Nihard.
Los revestimientos son el mayor capítulo de coste de operación del molino.
El caucho ha sustituido al acero en algunos casos al comprobarse que son más
duraderos y con una apreciable reducción del ruido.
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ALIMENTADORES
En molienda en seco se utilizan alimentadores vibratorios.
Molienda por vía húmeda se utilizan tres tipos de alimentadores:
Alimentador de tubo: conducto que desemboca directamente en el interior del
muñón y que alimenta por gravedad. Usados en molinos de barras operando
en circuito abierto o molinos en circuito cerrado con hidrociclones.
Alimentador de tubo
Alimentadores de tambor: se utiliza cuando no se dispone de altura suficiente
para la alimentación por gravedad. El material entra al tambor y una espiral
interna la transporta hasta el interior del muñón. Útil como método de adición
de bolas al molino.
Alimentador de tambor
Alimentador de tambor
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Alimentadores de tambor - cucharón: generalmente para molienda en
húmedo en circuito cerrado con clasificador mecánico. El material nuevo es
alimentado directamente al tambor, mientras el cucharón levanta las partículas
gruesas del clasificador para una nueva molienda.
Alimentador de cucharón (espiral)
7.3.- OPERACIÓN
Estos equipos pueden trabajar de forma discontinua y de forma continua.
- Forma discontinua: cuando el molino se recarga de material y se cierra
para hacerlo girar, terminada esta operación, el molino se abrirá para a
continuación separar el mineral de los cuerpos molturantes. Esta forma de
trabajar se utiliza en molinos pequeños de laboratorio.
- Forma continua: El molino se alimenta de forma continua por un extremo y
simultáneamente se va descargando el mineral molido por el otro extremo
(o por el centro según el molino). La operación únicamente se detendrá
para trabajos de mantenimiento o recarga de los cuerpos molturantes. En
la industria minera y producción de áridos, se trabaja siempre de forma
continua.
Estos equipos pueden trabajar en circuito abierto o circuito cerrado; se
dispone una criba o clasificador a la salida del producto que devuelva los
sobretamaños.
El circuito cerrado se emplea en molienda con bolas o autógena. En molienda
con barras se emplea el circuito abierto generalmente.
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La molienda se puede realizar por vía seca o por vía húmeda:
Vía seca: Molienda de materiales prácticamente secos (2 % de agua) o con
una determinada humedad (30 % de agua).
Vía húmeda: Molienda de materiales que forman una pulpa (30-300 % de
agua).
7.4.- TIPOS DE MOLINOS
Los molinos llevan en su interior una mezcla de mineral a fragmentar junto con
cuerpos molturantes o moledores que pueden ser barras, bolas, guijarros de
silex o incluso fragmentos gruesos del propio mineral.
En función de esto podemos realizar una primera clasificación de los molinos
según el tipo de cuerpos molturantes o moledores que emplean:
- Barras
- Bolas.
- Autógenos (AG) o semiautógenos (SAG)
- Molinos de pebbles (cuerpos no metálicos)
En función de la forma del molino:
- Tipo Allis Chalmers (tubulares).
- Tipo Hardinge (troncocónicos)
- Krupp (con tamiz)
7.4.1.- MOLINOS DE BARRAS (Tubulares)
Son grandes tubos cilíndricos, dispuestos horizontalmente. Están construidos
con planchas de acero protegidas contra el desgaste y la corrosión por
revestimientos metálicos intercambiables.
La cámara cilíndrica gira alrededor de su eje horizontal apoyada en los
extremos sobre unos cojinetes cilíndricos que descansan sobre unos soportes.
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Molino de barras tubular
Parámetros de funcionamiento
a) Velocidad Crítica:
Es aquella velocidad de giro mínima alcanzada por el molino, de forma que la
fuerza centrífuga creada es suficiente para conseguir que las partículas queden
adheridas a los revestimientos del molino.
Para poder moler el mineral; la velocidad a la que gire el molino deberá estar
por debajo de dicha velocidad crítica, normalmente viene definida a través de
un porcentaje de su velocidad crítica.
La expresión que nos proporciona el valor de la velocidad crítica, para un
molino de barras es la siguiente:
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Donde:
V = Velocidad crítica, r.p.m.
DM = Diámetro del molino, m. (medido entre los revestimientos internos).
Esta fórmula se ha obtenido a partir de la trayectoria de una partícula en el
interior de un molino.
Los molinos de barras suelen trabajar con velocidades comprendidas entre 62-
68 % de la velocidad crítica.
b) Volumen de carga:
Nos indica el volumen que ocupa la carga de barras en el interior del molino,
considerando también los huecos vacíos existentes entre las barras y viene
expresado en tanto por ciento (%) con respecto al volumen total interior.
El volumen de llenado con el molino en reposo (en vacío) es menor que cuando
el molino está girando (en carga) con la misma carga de barras.
La relación que nos da el volumen de la carga en vacío es la siguiente:
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Siendo:
Hc = Distancia interior máxima entre la parte superior del revestimiento y la
parte superior de la carga en reposo.
DM = Diámetro interior del molino.
Los molinos de barras trabajan con un grado de llenado comprendido entre en
35-40 %.
c) Tamaño de Alimentación:
El tamaño óptimo de alimentación según Allis Chalmers lo podemos obtener
mediante la siguiente expresión:
Donde:
D80 = Abertura de la malla por la que pasa el 80 % de la alimentación (micras).
Wi = Índice de Bond.
d) Tamaño del Producto:
Según Nordberg:
Tamaño máximo producido = 4.7 mm.
Tamaño mínimo producido = 0.5 mm.
Según SIM:
Tamaño normal producido = 1-2 mm.
Tamaño mínimo producido = 0.5 mm (c.a.)
Tamaño mínimo producido = 0.3 mm (c.c.)
e) Cociente de reducción:
Según Bond: Los límites son 12-20:1, normal 16:1.
Según SIM: 20-25:1 en circuito abierto (c.a.)
40-50:1 en circuito cerrado (c.c.)
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f) Relación entre el Diámetro y la Longitud:
Para impedir que se crucen las barras en los molinos, se construyen de forma
que la relación existente entre el diámetro (DM) y la longitud (L) del molino no
sea inferior a 1.25:
Para molinos pequeños ( <1.5 m): L = 2-2.5·
Para molinos grandes: L = 1.5-2·
g) Longitud de las barras:
La longitud del molino medida interiormente entre revestimiento debe ser mayor
que la longitud de las barras en un valor comprendido entre 10 y 15 cm.
h) Número de Elevadores:
El número de elevadores por círculo para un molino de barras es:
En función de la forma de descarga y su uso hay diferentes tipos de molinos de
barras:
- Molino de descarga por rebose
- Molino de descarga periférica en un extremo
- Molino de descarga periférica central
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Las aplicaciones de los molinos de barras se encuentran principalmente en la
molienda de carbón y coque, fabricación de arena artificial para hormigón,
molienda de clinker para cemento, sinterización de minerales de hierro, etc.
El dimensionado de un molino de barras se hará en función de:
Diámetro y Longitud del molino.
Granulometría del producto obtenido.
Potencia absorbida y Tamaño de las barras
El diámetro y la longitud de un molino están relacionados de la forma que
hemos expuesto anteriormente.
La potencia de un molino es el principal parámetro que va a determinar sus
dimensiones. Se puede obtener mediante:
o Fórmulas empíricas.
o Ábacos.
o Tablas de los fabricantes.
RESUMEN de los Molinos de barras
Molino cilíndrico generalmente de longitud igual al doble de su diámetro
para evitar el cruce de barras L > 1,25 D.
La longitud máxima es de 6 metros, condicionada por la longitud de las
barras (evitan que se doblen).
Las barras tendrán un diámetro entre 50 y 100 mm y una longitud igual a
la del molino menos 150 mm.
Las barras se alimentan por la boca de descarga cuando el molino está
parado.
Tratan tamaños de hasta 30 mm para un producto de 0,5 – 2 mm y su
acción es de más percusión que los de bolas, predominando sobre la
fricción.
Generalmente se utilizan para premolienda en serie con los de bolas y el
diseño puede ser por derrame, descarga periférica central y descarga
periférica final.
Su principal característica es la baja producción de finos.
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7.4.2.- MOLINOS DE BOLAS
[Link].- Molino tipo Allis Chalmers (tubular)
Molino de bolas tubular
RESUMEN Molinos de bolas tubulares
Emplean bolas de acero fundidas o forjadas como medio de molienda.
Estas bolas se alimentan junto con el material sin parar el molino.
El diámetro de las bolas, varía entre 20 y 100 mm.
Para moliendas muy finas (d80 < 40 micras) a veces se utilizan “cylpebs”
(cilindros de acero tratados térmicamente, con igual diámetro que
longitud (12 – 40 mm).
En el caso de los molinos de bolas el tamaño está limitado por el
diámetro, con un máximo de 5 m., a menos que se reduzca el volumen
de carga de bolas.
La carga de bolas y material está sobre el 40-50 % del volumen del
molino.
La velocidad está sobre el 75% de la velocidad crítica.
La longitud normalmente es múltiplo del diámetro.
El tiempo de permanencia del material dentro del molino es función de la
velocidad de avance, de la alimentación, del agua y de la longitud del
molino. Cuanto más fina se requiera la molienda, más largos deben ser.
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En la salida disminuye la cantidad de material y aumenta el de las bolas,
con lo que la molienda es mucho más fina que al principio (más
superficie activa).
La carga avanza hacia la salida por gravedad (muñones de entrada y
salida de distinto diámetro), por el movimiento de rotación, por la
alimentación y por la corriente de agua.
El consumo de bolas está sobre 1,5 – 2,5 kg/t para materiales duros y
0,5 – 1,5 kg/t para los de dureza media.
El tamaño de las bolas dependerá del material y granulometría a moler.
El consumo de potencia es del orden de 14 – 18 cv h/t.
Se emplean normalmente, como molinos secundarios o como molinos
de remolido de concentrados de desbaste, en circuito cerrado con
hidroclasificadores o hidrociclones. Se pueden obtener granulometrías
tan finas como el 85% menor de 44 micras.
Existen dos diseños según la descarga: por derrame o descarga libre
(overflow) y por diafragma o rejilla. Los primeros son más comunes,
obtienen una alta superficie específica sin tener en cuenta la distribución
granulométrica del producto. Los de rejilla, concentran más su acción
sobre las partículas gruesas retenidas, produciendo menos lamas.
Consumen alrededor del 20 % más de energía.
Para la fabricación de cemento clinker son frecuente los molinos de
bolas con dos o más compartimentos separados por diafragmas con
diferentes medios de molienda, primero barras o bolas para molienda
gruesa, seguida de bolas pequeñas para molienda fina.
Los molinos de bolas se emplean para obtener una granulometría de
mineral comprendida entre 0-30 m y 0-200 m.
Los molinos de bolas pueden ser de tambores cilíndricos o también
cilindro-cónicos con paredes interiores revestidas por los blindajes o
revestimientos.
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[Link].- Molino tipo Hardinge (troncocónico)
Molino de Bolas troncocónico
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Parámetros de funcionamiento
a) Velocidad Crítica:
Es aquella velocidad de giro mínima alcanzada por el molino, de forma que la
fuerza centrífuga creada es suficiente para conseguir que las bolas queden
adheridas a los revestimientos del molino.
La expresión que nos proporciona el valor de la velocidad crítica, para un
molino de bolas dado, es la siguiente:
Donde:
V = Velocidad crítica, r.p.m.
Dm = Diámetro del molino, m. (medido entre los revestimientos internos).
Los molinos de bolas suelen trabajar con velocidades comprendidas entre un
72-77 % de la velocidad crítica, dependiendo del diámetro del molino.
b) Volumen de la Carga:
Nos indica el volumen que ocupa la carga de bolas en el interior del molino,
considerando también los huecos vacíos existentes entre las bolas y viene
expresado en tanto por ciento (%) respecto al volumen total interior.
El volumen de carga con el molino en reposo (en vacío) es menor que cuando
el molino está girando (en carga) con la misma carga de bolas.
El volumen de la carga en vacío es:
Siendo:
- Hc = Distancia interior máxima entre la parte superior del
revestimiento y la parte superior de la carga en reposo.
- Dm = Diámetro interior del molino.
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Los molinos de bolas trabajan con un grado de llenado comprendido entre un
40-45 % (descarga por rebose) y puede llegar en algunos casos hasta el 50 %
(descarga por rejilla).
c) Tamaño de Alimentación:
El tamaño óptimo de alimentación según Allis Chalmers lo podemos obtener
mediante la siguiente expresión:
D80 = Abertura de la malla por la que pasa el 80 % de la alimentación, en
micras ( m).
Wi = Índice de Bond; kWh/ton.
Según Nordberg:
Materiales Duros …….. D80 = 25.4 mm.
Materiales Blandos ….. D80 = mm.
Según SIM:
Una etapa de molienda ….. 25-30 mm (máx.).
Una etapa de molienda ….. 6-8 mm (normal).
Etapa (barras+bolas) …….. D95 = 1-1.5 mm.
d) Tamaño del Producto:
Según Nordberg:
Tamaño máximo producido = 0.420 mm.
Tamaño mínimo producido = 10 m.
Según SIM:
Tamaño de salida ……. D95 = 30 m.
e) Cociente de reducción:
Según Blanc: La razón de reducción máxima es de 500:1.
Según SIM: (5-40):1 en circuito cerrado (razón óptima)
100:1 en circuito cerrado (razón máxima)
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f) Relación entre el Diámetro y la Longitud:
Las relaciones varían desde ligeramente inferiores a 1:1 (L/D): L = 0.9·D
Hasta bastantes mayores de 1:1 (L/D): L = 2·D
g) Tipo de Alimentador:
En circuito abierto para volúmenes de carga elevados, en torno al 45-50 %, se
emplean alimentadores de cangilón de doble cuchara.
Para menores volúmenes de carga, se empleará alimentadores de tubo.
En circuito cerrado con clasificadores de rasquetas o de espiral se necesitarán
alimentadores de cuchara y con clasificadores tipo ciclón se utilizarán
alimentadores de tubo.
En función del tipo de descarga y su uso los molinos de bolas se clasifican en:
Molino de descarga por rebose: Se emplean en moliendas muy finas con
tamaños de alimentación entre 10-15 mm.
Carga circulante entre 300-500 %. (Trabajando en circuito cerrado).
Molino de descarga por rejilla: Se emplean para moliendas gruesas
(60-80 m), con tamaños de alimentación de hasta 50 mm.
Estos molinos son adecuados para molienda en seco.
Se usan en la industria cementera.
El dimensionado de un molino de bolas se hará en función de:
o Diámetro y Longitud del molino.
o Granulometría del producto obtenido.
o Potencia absorbida y Tamaño de las bolas.
El diámetro y la longitud de un molino están relacionados con lo expuesto
anteriormente.
Las relaciones varían desde ligeramente inferiores a 1:1 (L/D): L = 0.9·D
Hasta bastantes mayores de 1:1 (L/D): L = 2·D
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La potencia, al igual que en el de barras, para determinar las dimensiones de
molino se puede obtener mediante:
o Fórmulas empíricas.
o Ábacos.
o Tablas de los fabricantes.
RESUMEN Molinos troncocónicos de bolas (tipo Hardinge)
La diferencia con los de barras está en el diseño, su parte inicial y final
son cónicas, de forma que permite una segregación de las bolas de
mayor diámetro hacia la cabeza para moler las partículas más gruesas,
ahorrando energía y previniendo sobremolienda. Es como la reunión de
dos molinos en uno (preparador y acabador).
Las partes troncocónicas tienen inclinaciones de 60º y 30º
respectivamente, esto hace que en la cabeza tengamos mucha más
velocidad periférica y que las bolas suban más alto con lo que se ayuda
a la molienda gruesa, en cambio al final la velocidad es mucho menor
donde se han situado las bolas pequeñas existiendo una gran superficie
de fricción para moler las partículas que llegan más pequeñas. Es decir,
en cabeza actúan más por compresión mientras que en la cola lo hacen
por fricción.
La zona recta entre ambos conos es de longitud 1/3 del diámetro del
molino y es donde más velocidad periférica existe y mayor percusión.
Trabajan de forma más gradual que los molinos clásicos por la
segregación de bolas.
La potencia consumida es de 8 – 10 cv h/t aproximadamente.
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7.4.3.- MOLINOS TIPO KRUPP (con TAMIZ)
Molino con tamiz continuo
RESUMEN de los Molinos de tamizado continuo (tipo Krupp)
Reúnen las condiciones apropiadas para la trituración fina de productos.
El trabajo es continuo y automático con separación inmediata de los
productos que están al tamaño deseado.
Tienen una buena clasificación.
Son poco rentables debido al poco tonelaje que tratan y al consumo de
tamices.
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7.5.- TEORÍA DE LA MOLIENDA CON BOLAS O BARRAS LIBRES EN
MOLINOS ROTATIVOS
La molienda tiene por objeto la trituración por debajo de 2-3 mm. Se
realiza en molinos rotatorios tubulares con cuerpos moledores libres en
su interior que pueden ser bolas o barras, dando productos hasta
menores de 20 micras.
La molienda siempre va a ser inversamente proporcional a la densidad
de la pulpa (agua y material).
Las bolas giran todas en el mismo sentido, por eso el material
interpuesto entre dos bolas está entre dos superficies que giran en
direcciones opuestas consiguiendo de esa manera una molienda fina.
La pulverización se efectúa por el choque y fricción de las bolas contra el
material interpuesto entre ellas y entre las bolas y el revestimiento,
generalmente de acero.
La fuerza centrífuga tiende a subir a las bolas y al material adheridas al
tambor, mientras que la gravedad a hacerlas caer. Su velocidad de giro,
por tanto, no debe pasar de un valor llamado crítico que corresponde a
la velocidad de centrifugación o de satelización, y ese caso, el material
no despegaría sino que acompañaría a la paredes del molino en todo su
recorrido, con lo que no habría movimiento relativo y por lo tanto el
trabajo desarrollado sería nulo.
La bola debe despegar cuando el peso (m x g) equilibra la fuerza
centrífuga (mv2/r), en ese caso, la bola deja la pared y describe una
trayectoria parabólica que la devuelve al contacto con la pared del
molino pero cerca del punto de salida. Si la velocidad es siempre
superior a (m x g) ocurrirá lo del caso anterior. A la velocidad de
satelización se le denomina velocidad crítica y suele responder al valor:
Vc (r.p.m.) = 42,3 /
Siendo D el diámetro interior del molino en metros.
Para la velocidad del molino se suele adoptar Vm = 32 / r.p.m.,
resultando normalmente Vm < 40 r.p.m. que es un 70 – 80 % de la Vc.
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Peso de la bola = mg = w
Fuerza centrífuga = C = C´
En el despegue (catarata)…. W = c´ … mg = sen α = mv2 /r
Para el caso más desfavorable (punto más alto) α = 90º
sen α = 1 ….. mg = mv2 / r …. G = v2 /r
v2 = g D/2… v = 2πrvc = 2πVcD/2
g D/2 = π2D2Vc2
Siempre es necesaria la percusión, pues solo con la fricción no se
rompería ni un pequeño guijarro.
Consideremos una bola de acero de 7,5 cm de diámetro que ejerce en el
fondo de una masa a 1,5 m de altura con el 35% de espacios, una
presión de 0,7 kg/cm2 que equivale a una fuerza de 32 kg (F = P/S) en el
punto más bajo.
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La misma bola al caer libremente desde 1,2 m., tiene una velocidad de
4,8 m/s ( ) y una cantidad de movimiento de 8,9 kg m/s
(P = mv), que si se transmite en 0,02 s., se produce una fuerza de
445 kg.
Para barras, el mismo ejemplo con 7,5 cm. de diámetro y una longitud
de 3,5 m., a profundidad de 1,5 m., ejerce una fuerza estática de 1542
kg. En cada extremo, si actuase sólo en esos puntos. Cayendo
libremente con la misma velocidad que la bola de 7,5 cm. de diámetro,
su cantidad de movimiento es de 645 kg m/s, y se transmitiese a la
velocidad previamente supuesta, la fuerza sería del orden de 36 t.
La caída a saltos (caídas cortas pro la superficie de la masa dinámica o
carga, equivalente a caídas de 7,5 cm, de altura) daría fuerzas de 9 t.
Parámetros que regulan los molinos rotatorios
Los molinos se montan con el eje horizontal (calado) para evitar el
empuje axial sobre los cojinetes y evitar los inconvenientes de desgaste
y calor.
La circulación de la pulpa por gravedad se logra haciendo que el muñón
de descarga tenga un diámetro mayor que el de alimentación. (gradiente
de salida).
La longitud del molino suele ser múltiplo del diámetro.
A mayor longitud, mayor tiempo de permanencia del material y por lo
tanto molienda más fina.
El trabajo de los molinos es continuo.
La carga de bolas está sobre un 20 % en volumen del molino. La carga
de material y bolas representa un 40 - 50 % del volumen total según el
coeficiente de llenado.
Muchas bolas gruesas suponen poca superficie de trabajo y por lo tanto
pocos finos.
A veces para molienda fina se utilizan en lugar de bolas, cilindros o
cypebs.
Una alimentación excesiva produce atascos y tamaños gruesos en el
producto, en cambio poca alimentación dará un producto muy fino con
poco rendimiento. (Sobre el 15% del peso de las bolas para molienda
gruesa, para fina sobre el 7 %).
Poco agua produce molienda gruesa y exceso de agua molienda fina.
La molienda en dos tiempos es más eficaz que en uno solo.
La molienda en los molinos rotatorios puede ser en seco y en húmedo,
en circuito cerrado o abierto.
Los accionamientos para molinos pequeños por correa trapezoidal y
para los grandes molinos por tren de engranajes montados sobre
grandes cimentaciones.
Los blindajes o revestimientos pueden ser de múltiples formas
(metálicos, goma, lisos, ondulados, etc).
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La alimentación se hace a través de cangilones, cuchara caracol, tornillo
sin fin, por cintas, etc.
La descarga de estos molinos suele ser por rebose, centrada, lateral etc.
Las condiciones óptimas del molino puede ser:
o Revestimientos lisos.
o Velocidad del molino sobre el 70% de la velocidad crítica.
o Coeficiente de llenado alrededor del 40 – 50 % del volumen del
molino.
- Potencias hasta 9000 Kw
- Alimentación desde 300 mm
- Longitudes de hasta 14 m
- d80 por debajo de 20 micras
- Diámetros de hasta 11 metros (molinos
autógenos)
Fuentes:
[Link]
Apuntes: Tecnología Mineralúrgica (I.T.M. de Linares. P. García Lozano)
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