UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ - UTFPR

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE ELETROTÉCNICA - DAELT

ESPECIALIZAÇÃO EM GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO

DANILO BERNABE ALLENDE BRITEZ

METODOLOGÍA PARA ANÁLISIS DE FALLAS Y LEVANTAMIENTO

DE LAS MÉTRICAS DE CONFIABILIDAD PARA ACTIVOS DE LA
SUBESTACIÓN DE LA MARGEN DERECHA DE LA CENTRAL DE
ITAIPU BINACIONAL.

MONOGRAFÍA DE ESPECIALIZACIÓN

CURITIBA
2019
 DANILO BERNABE ALLENDE BRITEZ

METODOLOGÍA PARA ANÁLISIS DE FALLAS Y LEVANTAMIENTO

DE LAS MÉTRICAS DE CONFIABILIDAD PARA ACTIVOS DE LA
SUBESTACIÓN DE LA MARGEN DERECHA DE LA CENTRAL DE
ITAIPU BINACIONAL.

Monografía presentada como requisito parcial a

la obtención del título de Especialista en
Gerencia de Mantenimiento, del Departamento
Académico de Electrotecnia, de la Universidad
Tecnológica Federal de estado de Paraná.

Orientador: Prof. Me. Ubirajara Zoccoli

Co Orientador: Ing. Adrian E. Osorio

CURITIBA
2019
 Ministério da Educação
Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Campus Curitiba
Diretoria de Pesquisa e Pós-Graduação
Departamento Acadêmico de Eletrotécnica
Especialização em Gerência de Manutenção

TERMO DE APROVAÇÃO

METODOLOGÍA PARA ANÁLISIS DE FALLAS Y LEVANTAMIENTO DE LAS

MÉTRICAS DE CONFIABILIDAD PARA ACTIVOS DE LA SUBESTACIÓN DE LA
MARGEN DERECHA DE LA CENTRAL DE ITAIPU BINACIONAL.

Por

DANILO BERNABE ALLENDE BRITEZ

Esta monografía fue presentada el 28 de junio de 2019, como requisito parcial para
obtención del título de Especialista en Gerencia de Mantenimiento, otorgado por la
Universidad Tecnológica Federal del Paraná. El alumno fue argüido por la Mesa
Examinadora compuesta por los profesores abajo firmantes. Luego de la
deliberación, la Mesa Examinadora consideró el trabajo aprobado.

Prof. Ubirajara Zoccoli - Mestre

Professor Orientador - UTFPR

Prof. Marcelo Rodrigues, Doutor

Membro Titular da Banca - UTFPR

Prof. Roberto Cândido, Doutor

Membro Titular da Banca - UTFPR
El termino de Aprobación firmado se encuentra en la Coordinación del Curso.
Dedico a mi esposa e hijos por el
acompañamiento, el cariño y la comprensión que
siempre me han brindado en todo este tiempo.
 AGRADECIMIENTO

Agradezco en primer lugar al Todo Poderoso por iluminar mi corazón y mente, a

Itaipu Binacional por darme la oportunidad de realizar este Curso de Especialización
y poder crecer profesionalmente, a mi esposa e hijos por el amor y la comprensión, a
los Profesores por todos los conocimientos que nos han legado, a los compañeros
del curso por la amistad, y los Organizadores del Curso por la colaboración
Un pesimista ve la dificultad en cada oportunidad.
Un optimista ve la oportunidad en cada dificultad.
(W.Churchill)
 RESUMEN

Allende Britez, Danilo Bernabe. Metodología para análisis de fallas y

levantamiento de las métricas de confiabilidad para los activos de la
Subestación Margen Derecha de la Usina de Itaipu Binacional. 2019. 107 hojas.
Monografía (Especialización en Gerencia de Mantenimiento) - Universidad
Tecnológica Federal del Paraná. Curitiba, 2019.

La Subestación Margen Derecha (SEMD) es considerada de fundamental

importancia para la operación de los sistemas eléctricos del Paraguay y del Brasil.
Por lo tanto, es necesario que los equipos de la subestación se desempeñen con
alto grado de confiabilidad y de continuidad en el suministro de la energía eléctrica a
la ANDE y la Electrobras, así también garantizar la seguridad de las personas y la
integridad de los equipos e instalaciones. La propuesta de este trabajo pretende
evaluar y realizar la exploración de todos los registros de las fallas contenidas en el
sistema SOM (Sistema de Operación y Mantenimiento) de un determinado grupo de
interruptores de la instalación SEMD, pertenecientes a un mismo fabricante y clase
de tensión en un periodo de diez años, de forma a obtener una "radiografía" de la
situación actual de los activos bajo estudio, y de acuerdo con los resultados de las
anormalidades se conformará así una base de datos que efectivamente traerá al
campo del análisis el "status" de estas anormalidades. Con los datos levantados se
obtendrán los Índices de anormalidades los activos seleccionados para estudios
(TMPF (Tiempo Medio para falla), TMPR (Tiempo Medio para reparo) y TMEF
(Tiempo Medio entre fallas), y así establecer el mecanismo y la frecuencia con la que
se producen, como resultado de una primera asignación. Se seguirá con la
conformación de una base de datos, con se aplicación de técnicas como FMEA
(Failure Mode and Effects Analysis) para determinar los principales modos de falla
del equipo bajo observación durante todas las etapas de operación que incluyen
condiciones con maniobras de apertura, cierre y condición de espera o "hot stand
by". El mapeo de forma numérica y analítica basados en herramientas como el FTA
(Faul Tree Analysis) podrá evidenciar el status vigente de un grupo de interruptores
de potencia y así proveer subsidios para el Mantenimiento en los aspectos como
determinación de la calidad de las actividades de rutinas de mantenimiento y
evidenciar aquellas que por ventura necesiten ajustes tanto en términos de
anormalidades excesivas que puedan ser encontradas como en la periodicidad de
las intervenciones realizadas hasta el presente momento, o incidencias en la
mantenibilidad del equipo debido a edad avanzada o restricciones de materiales de
reposición, o complementariamente y conforme relevancia del equipo, sugerir
eventuales funciones de monitoreo apropiados, los cuales tendrán su
acompañamiento con el uso de la metodología del ciclo PDCA (Plan, Do, Chek and
Act) o Círculo de Deming, ciclo de mejora continua para nortear las actividades y / o
acciones por parte del Mantenimiento presente y para referencias futuras.

Palabras Claves: Subestación, Interruptor. Tasas de Fallos, Confiabilidad, TMPF,

TMPR, TMEF, FMEA, MCC.
 ABSTRACT

ALLENDE BRITEZ, Danilo Bernabé. Methodology to failure analysis and lifting of

the metrics of reliability for the assets of the Substation Margen Derecha of the
Power plant of Itaipu Binacional 2019. 107 Sheets. Monograph of Specialization in
Maintenance Management. Research and Pos-Graduation Department,
Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, PR 2019.

The Margen Derecha Substation (SEMD) is considered of fundamental importance

for the operation of the electrical systems of Paraguay and Brazil. Therefore, it is
necessary that the equipment of the substation perform with a high degree of
reliability and continuity in the supply of electric power to the ANDE and the
Electrobras, as well as guarantee the safety of the people and the integrity of the
equipment. And facilities. The proposal of this work aims to evaluate and perform the
exploration of all the records of the faults contained in the SOM system (Operation
and Maintenance System) of a certain group of switches of the SEMD installation,
belonging to the same manufacturer and voltage class In a period of time, in order to
obtain an "X-ray" of the current situation of the assets under study, and in
accordance with the results of the abnormalities, a database will be created that will
effectively bring to the field of analysis the "status "of these abnormalities. With the
data collected, the Abnormality Indexes will be obtained for the assets selected for
studies (TMPF, TMPR and TMEF), and thus establish the mechanism and the
frequency with which they occur, as a result of a first assignment. It will continue with
the conformation of a database, with the application of techniques such as FMEA
(Failure Mode and Effects Analysis) to determine the main failure modes of the
equipment under observation during all stages of operation that include conditions
with opening maneuvers, closing and waiting condition or "hot stand by". The
numerical and analytical mapping based on tools such as the FTA (Fault Tree
Analysis) can show the current status of a group of power switches and thus provide
subsidies for maintenance in aspects such as determination of the quality of routine
activities of maintenance and evidencing those that by necessity need adjustments
both in terms of excessive abnormalities that can be found and in the periodicity of
the interventions carried out up to the present moment, or incidents in the
maintainability of the equipment due to advanced age or restrictions of replacement
materials , or in addition and according to the relevance of the team, suggest
possible appropriate monitoring functions, which will be accompanied by the use of
the PDCA cycle methodology (Plan, Do, Check and Act) or Deming Circle,
continuous improvement cycle to monitor the activities and / or actions by the present
Maintenance and par to future references

Keywords: Substation, Circuit Breakers, Failure Rates, Reliability, MTTF, MTTR,

MTBF, FMEA, RCM, Periodicity, Monitoring Systems.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 – Central Hidroelectrica Itaipu Binacional…………………………………...27

Figura 2.2 – Produccion de Energia anual de Itaipu Binacional ………………………28
Figura 2.3 – Sistema de Transmision de Itaipu Binaciona……………………………..29
Figura 2.4 – Vista aerea de la Subestacion Margen Derecha ………………………..33
Figura 2.5 – Organigrama de la Direccion Tecnica de Itaipu Binacional …………...35
Figura 3.1 – Evolucion de las Tecnicas del Mantenimiento …………………………..46
Figura 3.2 – Tipos de Mantenimiento …………………………………………………...49
Figura 3.3 – Curva de la bañera .............................................................................. 52
Figura 3.4 – Padrones de Tasa de Fallas ............................................................... 53
Figura 3.5 – Etapas Evolutivas de Falla ................................................................. 56
Figura 3.6 – Diagrama para determinacion de funciones significantes……………...59
Figura 3.7 – Diagrama para clasificacion de los modos de falla …………………….60
Figura 3.8 – Relación entre MTTF, MTTR, y MTBF ……………………………………64
Figura 3.9 – Sistema de 3 Valvulas ……………………………………………………..68
Figura 3.10 – PDCA.Evolucion de las Tecnicas del Mantenimiento ………………...69
Figura 4.1 – Fallas de componentes del Interruptor 500KV BBC .. …………………75
Figura 4.2 – Clasificacion de cantidad de mantenimiento correctivo ………………..78
Figura 4.3 – Diagrama funcional , trifilar y esquema electrico Interruptor 500KV . …80
Figura 4.4 – Disposicion esquemática del Interruptor 500KV BBC …………………81
Figura 4.5 – Manual del Fabricante ……………………………………………………..81
Figura 4.6 – Familia Interruptores de 500KV de la SEMD ……………………………83
Figura 4.7 – Familia de Interruptores de 500KV de la SEMD ………………………..84
Figura 4.8 – Componentes externos del Interruptor 500KV BBC DLF ………………84
Figura 4.9 – Diagrama unifilar del interruptor 500KV DLF en la SEMD ……………..85
Figura 4.10 – Datos de Componentes principales del Interruptor 500KV DLF ……...86
Figura 4.11 – Cubiculo de Comando del Interruptor 500KV BBC DLF……………….87
Figura 4.12 – Valvula Reductora de presion …………………………………………….87
Figura 4.13 – Componentes de Valvula Reductora …………………………………….88
Figura 4.14 – Organización de Colecta de informaciones . ……………………………89
Figura 4.15 – Inspeccion con Detector Ultrasonico de fuga…………………………...98
Figura 4.16 – Inspeccion con Detector Ultrasonico de fuga . .................................... 99
Figura 4.17 – Detector Ultrasonico de Fuga Exair utilizada por operacion…. ......... 100
 LISTA DE FOTOGRAFIA

Fotografia 1 – Interruptor de 500KV de la SEMD de Itaipu ……………………………71

LISTA DE CUADROS

Cuadro 4.1 – Planilla Etapa 2 Analisis de FMEC . ……………………………………...92

Cuadro 4.2– Planilla Etapa 3 Funciones Significantes y Modos de falla .................. 94
Quadro 4.3 – Planilla Etapa 4 Mantenimiento Aplicables y Efectivas........................ 96
Quadro 4.4 – Planilla Etapa 5 Intervalos y tareas de Mantenimiento ....................... 97

LISTA DE TABLAS

Tabla 2.1 – Familia de Interruptores de 500KV de la SEMD ................................... 34

Tabla 2.2 – Familia de Interruptores de 220KV de la SEMD ................................... 34
Tabla 2.3 – Familia de Interruptores de 66KV de la SEMD ..................................... 35
Tabla 2.4 – Alcance del SOM de Itaipu Binacional ................................................. 42
Tabla 4.1 – Clasificacion de Tipo de Falla de Familia de Interruptor 500 kV ........... 74
Tabla 4.2 – Indices de confiabilidad de Familia de Interruptor 500 kV BBC ........... 76
Tabla 4.3 – Cantidad de SSA emitidas de familia interruptores 500KV ................... 78
 LISTA DE ABREVIATURAS

GWh Gigawatt hora

KV Kilovolt
LI Linea de Interconexion
LT Lineas de Transmision
MWh Megawatt hora

LISTA DE SIGLAS

CHI Central Hidroeléctrica Itaipu

CBM Condition Based Maintenance(Mantenimiento Basado en la condicion)
ETA Event tree analysis (Analisis por arbol de evento)
FMEA Análisis de Modo y Efecto de Falla
FMECA Análisis de Modo su Efecto de Falla y su criticidad
FTA Analisis de Arbol de Falla
IDEFØ Integration definition for funtion modelin
MCC Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
NPR Numero de prioridad de riesgo
OEE Overall Equipment Effectiveness ( Eficiencia Global del Equipamiento)
PDCA Plan de Control de Proceso
RCM Reliability Centered Maintenance
SEMD Subestacion Margen Derecha
SF6 Hexafloruro de Azufre
SOM Sistema de Operación y Mantenimiento
TBM Time Baseded Maintenance (Mantenimiento Basado en el tiempo)
TMEF Tiempo Medio entre Fallas
TMPF Tiempo Medio para Falla
TMPR Tiempo Medio para Reparos
UHE Usina Hidroelectrica
 LISTA DE ACRÓNIMOS

ANDE Administración Nacional de Electricidad

ABNT Asociacion Brasileña de Normas Técnicas
BBC Brown Boveri Company
EDF Electricité de France
IEC International Electrotechnical Commission
MIL STD Military Standard
ONS Operador Nacional de Sistema
SAE Society of Automotive Engineers

LISTA DE SÍMBOLOS

λ – Tasa de falla
µ – Tasa de Reparación
f – Frecuencia de Falla
 SUMÁRIO

1 INTRODUCCION....................................................................................17
1.1 TEMA .....................................................................................................17
1.1.1 Delimitacion del Tema ............................................................................19
1.2. PROBLEMATICA DEL TEMA ................................................................20
1.3 OBJETIVOS ...........................................................................................21
1.3.1 Objetivos generales ................................................................................21
1.3.2 Objetivos Especificos .............................................................................20
1.4 JUSTIFICATIVA .....................................................................................22
1.5 METODOLOGIA .....................................................................................23
1.6 ESTRUCTURA DEL TRABAJO..............................................................24
2 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL GENERAL DE LA DIRECCION
TECNICA DE LA ITAIPU.........................................................................27
2.1 DISPOSICION GENERAL ......................................................................27
2.2 SISTEMA DE TRANSMISION ................................................................29
2.2.1. Integracion al sistema brasileño .............................................................30
2.2.1.1 Sistema de Corriente Continua Furnas ..................................................30
2.2.1.2 Sistema de Corriente Alterna Furnas .....................................................30
2.2.1.3 Sistema de Corriente Alterna Copel .......................................................31
2.2.2 Integracion al Sistema paraguayo ..........................................................31
2.3 SUBESTACION MARGEN DERECHA SEMD .......................................32
2.3.1 Equipos importantes de la SEMD ...........................................................32
2.3.2 Familia de Interruptores de la SEMD......................................................33
2.4 ORGANIGRAMA DE LA SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO
.................................................................................................................35
2.5 SISTEMA SOM.......................................................................................36
2.5.1 Origen del SOM ......................................................................................37
2.5.2 Objetivos Generales del SOM ................................................................38
2.5.3 Alcances del SOM ..................................................................................39
2.5.4 Estructura del SOM ................................................................................39
2.6 SISTEMAS DEL SOM ............................................................................39
2.7 SUBSISTEMAS DEL SOM .....................................................................37
2.7.1 SAM .......................................................................................................40
2.7.2 SMP ........................................................................................................40
2.7.3 SMA ........................................................................................................40
2.7.4 SEQ ........................................................................................................40
2.7.5 SMR .......................................................................................................41
2.7.6 SAC ........................................................................................................41
2.8 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO APERIODICO SMA ........................41
2.8.1 Documentos Soporte del SMA ...............................................................42
2.8.2 Alcance de la SMA en Itaipu Binacional ...............................................42
3 CONCEPTO Y ALCANCES DEL MANTENIMIENTO.............................44
3.1 MANTENIMIENTO .................................................................................44
3.2 EVOLUCION INDUSTRIAL DEL MANTENIMIENTO .............................45
3.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO ................................................................46
3.3.1 Mantenimiento Correctivo .......................................................................46
3.3.1.1 No planeada ...........................................................................................46
3.3.1.2 Planeada ................................................................................................47
3.3.2 Mantenimiento Preventivo ......................................................................47
3.3.3 Mantenimiento Predictivo .......................................................................47
3.3.4 Mantenimiento Detectivo ........................................................................48
3.3.5 Ingenieria de Mantenimiento ..................................................................48
3.4 RCM MANTENIMIENTO CENTRADO EM LA CONFIABILIDAD ...........49
3.5 CONCEPTOS .........................................................................................51
3.5.1 Fallas ......................................................................................................51
3.5.2 Funcion ...................................................................................................54
3.5.2.1 Funcion Primaria ....................................................................................55
3.5.2.2 Funcion Secundaria................................................................................55
3.5.3 Falla Potencial ........................................................................................55
3.5.4 Falla Funcional .......................................................................................55
3.6 PROCEDIMIENTO DE IMPLANTACION DE MCC ................................57
3.6.1 Etapa 1 Seleccion del Sistema y recoleccion de informaciones .............57
3.6.2 Etapa 2 Analisis de los modos de falla, sus efectos y su criticidad ........58
3.6.3 Etapa 3 Seleccion de las funciones significantes ...................................59
3.6.4 Etapa 4 Seleccion de las tareas de mantenimiento aplicables y efectivas
.................................................................................................................60
3.6.5 Etapa 5 Definicion de un plan de mantenimiento ...................................62
3.7 CONFIABILIDAD ....................................................................................63
3.8 PARAMETROS DE CONFIABILIDAD ....................................................63
3.9 DISPONIBILIDAD ...................................................................................65
3.10 ARBOL DE FALLA .................................................................................66
3.10.1 Introduccion a Arboles de falla ...............................................................66
3.10.2 Construccion de um Arbol de Falla.........................................................66
3.10.3 Analisis Preliminar ..................................................................................66
3.10.4 Especificaciones .....................................................................................67
3.10.5 Construccion ..........................................................................................67
3.11 CICLO PDCA..........................................................................................68
4 APLICACION DE METODOLOGIA .......................................................70
4.1 SUBESTACION ELECTRICA .................................................................70
4.2 INTERRUPTOR DE POTENCIA ............................................................70
4.3 CARACTERISTICA DE LA FAMILIA DE INTERRUPTOR EN ESTUDIO
.................................................................................................................70
4.3.1 Componentes .........................................................................................71
4.3.2 Caracteristicas tecnicas ..........................................................................72
4.3.3 Descricion de funcionamiento del interruptor .........................................73
4.4 HISTORICO DE FALLAS........................................................................73
4.5 INDICES DE CONFIABILIDAD : TMEF,TMPR,DISPONIBILIDAD,TASA
DE FALLA……………………………………………………………………...76
4.6 SELECCION DEL SISTEMA Y SUBSISTEMA PARA ANALISIS DE
ESTUDIO.................................................................................................77
4.7 METODOLOGIA APLICADA ...................................................................79
4.8 ETAPA 1: SELECCION DEL SISTEMA Y COLECTA DE
DE INFORMACIONES.............................................................................79
4.8.1 Seleccion del Sistema..............................................................................79
4.8.2 Colecta de Informaciones ....................................................................... 79
4.8.3 Manual del Fabricante ............................................................................ 81
4.8.4 Especificacion del contexto operacional ......................................................82
4.8.5 Definicion de las Fronteras del Sistema .................................................83
4.8.6 Organizacion de la Colecta de Informaiones ..........................................88
4.9 ETAPA 2 ANALISIS DE LOS MODOS DE FALLA, Y SUS EFECTOS Y
SU CRITICIDAD (FMECA)………………………………………………….89
4.10 ETAPA 3 SELECCION DE LAS FUNCIONES SIGNIFICANTES Y
CLASIFICACION DE SUS MODOS DE FALLA .....................................93
4.11 ETAPA 4 SELECCION DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO
APLICABLES Y EFECTIVAS .................................................................95
4.12 ETAPA 5 DEFINICION DE LOS INTERVALOS INICIALES Y
AGRUPACIONES DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO .................96
4.13 ANALISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS ..................................98
5 CONCLUSION……………………………………………………………….101
5.1 RESUMEN FINAL Y RECOMENDACIONES…………………………….101
5.2 SUGERENCIAS PARA TRABAJOS FUTUROS…………………………104
 17

1. INTRODUCCION

1.1 TEMA

La ITAIPU Binacional es responsable por el suministro de energía eléctrica

producida en la central hasta los puntos de conexión con los respectivos sistemas
eléctricos Interconectados. Por el lado paraguayo, la conexión se realiza en la
Subestación Margen Derecha, en tanto que por el Brasil la conexión se localiza en la
Subestación de Foz de Yguazú, propiedad de la empresa Furnas, integrante del
grupo ELETROBRAS. Posterior a estas instalaciones, la transmisión de la energía
eléctrica hasta los respectivos centros de distribución y consumo son de
responsabilidad de la ANDE (Administración Nacional de Electricidad) en Paraguay,
y de Furnas Centrales Eléctricas, en el Brasil. El sistema de transmisión de la
ITAIPU es realizado en 500 kV, está basado en ocho líneas dividida en dos sectores,
el de 50 Hz (frecuencia estándar del Paraguay) y el de 60 Hz (frecuencia estándar
del Brasil), siendo que el excedente de energía eléctrica no consumida por el
Paraguay, se transmite a la subestación de Furnas a través de las cuatro líneas en
50 Hz que esta instalación recibe para transmitir a la subestación de Tijuco Preto
con dos líneas en la modalidad de tensión continua en 600 kV de tensión.

La central cuenta con ocho vanos de salidas de línea de transmisión en 500

kV; siendo cuatro de ellas entre la Casa de Máquinas y la Subestación Margen
Derecha en la frecuencia de 50 Hz, con aproximadamente dos kilómetros de
extensión, y las otras cuatro restantes en la frecuencia de 60 Hz entre la Casa de
Máquinas y la Subestación Margen Derecha y Foz de Yguazú, con cerca de 10 km.

En términos de consumo, se informa que para la ANDE, la provisión de la

ITAIPU, en el año 2017, representó 86,4% de todo el consumo del Sistema Eléctrico
Paraguayo, en tanto que para la ELETROBRAS, en el mismo año, representó 15%
de todo el consumo del sistema eléctrico brasileño (Fuente: Memoria Anual Itaipu
Binacional 2017).
 18

Debido a la importancia relevante que tiene la Subestación de la Margen

Derecha como principal nexo de interconexión entre los sistemas eléctricos
paraguayo y brasileño, se propone en este trabajo evaluar y realizar la exploración
de todos los registros de las fallas contenidas en el sistema SOM (Sistema de
Operación y Mantenimiento) de un determinado grupo de interruptores de la
Subestación Margen Derecha (SEMD), pertenecientes a un mismo fabricante y clase
de tensión, en un periodo de tiempo determinado, para obtener una "radiografía" de
la situación actual de los activos bajo estudio y de acuerdo con los resultados de las
anormalidades. Es de conocimiento la importancia que el sistema SOM posee tanto
para el Mantenimiento y Operación de la usina de Itaipu, pero también se reconoce
que posee limitaciones. En el siguiente paso, es necesaria la extracción y la
organización de la información contenida en este sistema debido a que el mismo no
las proporciona de forma automática. Se conformará así una base de datos que
efectivamente traerá al campo del análisis el "status" de estas anormalidades. A
continuación, se obtendrán los Índices de los activos seleccionados para este
estudio TMPF (Tiempo medio para falla), TMPR (Tiempo Medio para reparo) y TMEF
(Tiempo Medio entre falla), para establecer el mecanismo y la frecuencia con la que
se producen y así obtener una primera asignación. Se seguirá la conformación de la
base de datos, se aplicarán técnicas de FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
para determinar los principales modos de falla del equipo durante todas las etapas
de operación que incluyen las siguientes: maniobras de apertura, cierre y condición
“hot stand by, o modo de espera.

Los modos de falla darán forma a una estratificación (ranking) de riesgos

asociados a cada una de ellas y su contribución al sistema para indicar un orden de
relevancia. Sin embargo, estas fallas relacionadas y estratificadas no poseen las
acciones necesarias que el Mantenimiento debe evaluar para eliminarlas
definitivamente, mitigar sus efectos o en última instancia convivir con el problema
hasta su eventual actualización tecnológica o incluso sustitución. Así, se puede
echar mano de una herramienta de análisis llamada FTA (Fault Tree Analysis) para
establecer el camino crítico que ayude a determinar las causas de las fallas y
priorizar las decisiones y las correspondientes acciones.
 19

El mapeo de forma numérica y analítica del status vigente de un grupo de

interruptores de potencia traerá subsidios para el Mantenimiento en el sentido de
determinar la calidad de las actividades de las rutinas de mantenimiento y evidenciar
aquellas que por ventura necesiten ajustes tanto en las anormalidades excesivas
que puedan ser encontradas como en la periodicidad de las intervenciones
realizadas hasta el presente momento, o sugerir eventuales monitoreo apropiados
conforme relevancia del equipo. Los procesos y las etapas descritas anteriormente
se engloban dentro del llamado ciclo de Deming denominado a veces por el código
PDCA o también es conocido como Ciclo de mejora continua para nortear las
actividades y / o acciones por parte del Mantenimiento presente y para referencias
futuras.

1.1.1. Delimitación del Tema

De todos los equipos existentes en la Subestación Margen Derecha de Itaipu

Binacional, solo fueron analizadas las fallas más relevantes de una familia de
interruptores de un mismo fabricante, y nivel de tensión, posteriormente se realizan
los levantamientos de las métricas de confiabilidad mediante el despliegue de una
base de datos extraídos del histórico de mantenimiento correctivos aperiódicos del
SOM en un periodo de diez años 2007 al 2017.Esta familia de interruptores fueron
las primeras en ser instalados en la Subestación Margen Derecha en el año 1984,
por tal motivo tanto ingenieros y técnicos brasileños y paraguayos que habían
participado en la época del comisionamiento y puesta en servicio de las mismas ya
no se encuentran trabajando actualmente en la usina , con lo cual se pierde la
posibilidad de compartir con estas personas los detalles técnicos , experiencia de
montaje y desarrollo de las fallas iniciales de funcionamiento de los equipos en
estudio. También cabe resaltar que existe poca divulgación en el sector eléctrico de
la región de informaciones relevantes acerca de experiencias que hacen al
comportamiento, fallas, funcionalidad y estudios sobre índices de confiabilidad y
disponibilidad de estos tipos interruptores en otras Empresas del Sector Eléctrico
tanto del Brasil como Paraguay y otros países vecinos.

Para el desarrollo de este trabajo, se optó por analizar los datos referentes a
los equipamientos con más intervenciones encontradas en el histórico de
 20

mantenimiento correctivos del SOM. Este trabajo se encamina en la implementación

del MCC para optimizar las estrategias de mantenimiento de una familia de activos
de la SEMD. El estudio se limita a estudiar el comportamiento de falla del Sistema
de Comando del Interruptor de 500KV, así no contempla fallas en el Sistema de en
la Central de Aire comprimido, debido a que los mismos pueden interconectarse a
los demás centrales de aire comprimido. La aplicación del MCC en un número mayor
de componentes, aunque deseada, no fue realizada.

1.2 PROBLEMÁTICA DEL TEMA

La Subestación Margen Derecha es considerada de importancia vital para la

operación de los sistemas eléctricos del Paraguay y del Brasil. De la Casa de
Maquinas salen cuatro líneas de 500 KV en 50Hz que conectan con la SEMD con
alrededor de dos kilómetros de extensión, y salen cuatro líneas de 500 KV en 50Hz
entre las Subestaciones Margen Derecha y Foz do Iguaçu Subestación de Furnas,
con cerca de 9 km, y una línea de 500KV en 50 Hz con la Subestación Villa Hayes
propiedad de la ANDE con una extensión aproximada de 340 Km. dentro de territorio
paraguayo. Por lo tanto, es necesario que los equipos de la subestación se
desempeñen con alto grado de confiabilidad y de continuidad en el suministro de la
energía eléctrica a la ANDE y a ELETROBRAS, así también garantizar la seguridad
de las personas, la integridad de los equipos e instalaciones, y preservar el medio
ambiente. Uno de los aspecto más crítico de los activos en estudio es el sistema de
Extinción y accionamiento de aire comprimido por lo que sus componentes
neumáticos están sujetos a pérdidas de aire, sea por fallas en la vedacion, por el
deterioro de los materiales principalmente de las juntas de estanqueidad de las
válvulas de conexión, válvulas de bloqueo, válvulas reductoras de presión, válvulas
de dreno, también por las perdida de aire a través de las tuberías del circuito de
interconexión de aire comprimido como consecuencia de la degradación de los
mismos.
 21

1.3 OBJETIVOS

1.3.1. Objetivo General

Realizar un levantamiento y posterior análisis de fallas de la familia de

Interruptores en estudio para obtención de las métricas de confiabilidad plausibles
de ser aplicadas a los activos de la Subestación Margen Derecha de la Usina
Hidroeléctrica de Itaipu Binacional.

1.3.2 Objetivos Específicos

1. Evaluación y exploración de todos los registros de las fallas contenidas

en el sistema SOM (Sistema de Operación y Mantenimiento) de un
determinado grupo de Interruptores de 500KV marca BBC Modelo DLF
550 q8tv de la Subestación Margen Derecha (SEMD) en un periodo de
diez años.

2. Extracción y organización de la información contenida en el SOM

referente a las principales fallas de los componentes del Activo en
estudio.

3. Conformación de una base de datos efectiva para el análisis del estado

de las anormalidades correspondiente a los históricos de
mantenimientos correctivos de equipamientos.

4. Obtención de los Índices del grupo de activos seleccionados para este

estudio (TMPF, TMPR y TMEF).

5. Aplicación de las técnicas de FMEA para determinar los principales

modos de falla del equipo bajo.

6. Implementación de la metodología de Análisis del Mantenimiento

basado en la Confiabilidad MCC, y levantamiento bibliográfico de las
fundamentaciones teóricas y aplicaciones prácticas de MCC, la
identificación de las causas y consecuencias de los principales modos
de falla a través de la aplicación de FMEA y la generación de un plan
de mejorías con base en los modos de fallas apuntados como
preponderantes por la FMEA.
 22

7. Demonstrar las ventajas y beneficios que pueden ser alcanzados a

través de la implementación de la metodología MCC en los activos de
la SEMD de la Itaipu Binacional.

1.4. JUSTIFICATIVA

Las subestaciones eléctricas son un componente crítico de los sistemas

eléctricos pues las fallas en los equipos que las conforman implican la interrupción
del servicio a muchos usuarios, la suspensión de importantes actividades
productivas, industriales y comerciales, representando enormes pérdidas
económicas y de calidad de vida para la sociedad.

El propósito de las actividades de mantenimiento es extender la vida útil y reducir la

probabilidad de fallo de los equipos que conforman un sistema o conjunto de
equipos. Cada tipo de equipo puede tener una estrategia diferente de acuerdo a lo
defino por la empresa. En la actualidad la mayoría de los mantenimientos se realizan
con intervalos de tiempo fijos y en algunos casos consideran su condición, esto
causa indisponibilidades no optimizadas de los mismos (Endrenyi & Aboresheid,
2001)

Una de las metodologías para indicar las tareas de mantenimiento a partir de los
análisis de modos de fallo y probabilidad de ocurrencia, es el mantenimiento
centrado en confiabilidad –RCM-(SAE-JA1012, 2002), la cual define las funciones
del equipo a partir de lo que el usuario quiere que haga. Para cada una de las
funciones se determina la falla funcional y los modos de fallo, lo anterior con el fin de
encontrar una tarea preventiva o dejar fallar el equipo de acuerdo a las
consecuencias evaluadas. Los intervalos de las tareas se definen a partir de la
identificación de una falla potencial y tiempo transcurrido para la ocurrencia de falla
múltiple, este tiempo es conocido como el intervalo P-F. En caso contrario cuando
no es posible una tarea preventiva para aquellos modos de fallo que son aleatorios
es necesario realizar una actividad de búsqueda de falla (J Moubray, 2001

Este trabajo de mapeo de forma numérica y analítica del status vigente de un

grupo de interruptores de potencia intentara traer beneficios para el Mantenimiento
en el sentido de determinar la calidad de las actividades de rutinas de mantenimiento
 23

y evidenciar aquellas que por ventura necesiten ajustes tanto en las anormalidades
excesivas que puedan ser encontradas como en la periodicidad de las
intervenciones realizadas hasta el presente momento, o sugerir eventuales
monitoreo apropiados conforme relevancia del equipo. Para la Itaipu Binacional es
de vital importancia mantener la confiabilidad de todos los equipos de la Subestación
y principalmente los interruptores de potencia, para conseguir que el transporte de
energía eléctrica a través de la Subestación Margen Derecha se distribuya con toda
la capacidad, confiabilidad y calidad al Mercado brasileño y paraguayo.

1.5. METODOLOGÍA

El método adoptado en este trabajo se basa en la exploración de los registros

de las fallas contenidas en el sistema SOM (Sistema de Operación y
Mantenimiento), obteniendo del subsistema SSA los históricos de mantenimientos
aperiódico de un determinado grupo de Interruptores de 500KV, luego se clasifica a
la familia de interruptores que registro el mayor número de mantenimiento correctivo,
de la misma fueron los interruptores de marca BBC Modelo DLF 550 q8tv las que
presentaron la mayor cantidad de servicio de mantenimiento correctivo de la
Subestación Margen Derecha (SEMD).

Con estas informaciones se conformará una base de datos para obtener los
índices de los activos seleccionados para este estudio (TMPF, TMPR y TMEF), y
también para aplicar técnicas de FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) para
determinar los principales modos de falla del equipo durante todas las etapas de
operación.
Los datos de fallas y los registros de mantenimiento se recopilaron para toda
la familias de interruptores de 500KV Marca BBC tipo DLF 550 q8tv de la SEMD
durante el período 2007-2017.La familia de Interruptores en estudio es de seis ,la
 24

característica de funcionamiento del mecanismo de extinción y accionamiento es a

aire comprimido Los datos de falla de la familia de los interruptores, y los registros
de mantenimiento se derivan del subsistemas SSA del SOM del departamento de
Mantenimiento. La edad promedio de los interruptores es de aproximadamente 35
años.

Los modos de falla darán forma a una estratificación (ranking) de riesgos

asociados a cada una de ellas y su contribución al sistema para indicar un orden de
relevancia. Sin embargo, estas fallas relacionadas y estratificadas no poseen las
acciones necesarias que el Mantenimiento debe evaluar para eliminarlas
definitivamente, mitigar sus efectos o en última instancia convivir con el problema
hasta su eventual actualización tecnológica o incluso sustitución. Así, se puede
echar mano de una herramienta de análisis llamada FTA (Fault Tree Analysis) para
establecer el camino crítico que ayude a determinar las causas de las fallas y
priorizar las decisiones y las correspondientes acciones.

Los procesos y las etapas descritas anteriormente se engloban dentro del

llamado ciclo de Deming denominado a veces por el código PDCA para nortear las
actividades y / o acciones por parte del Mantenimiento presente y para referencias
futuras.

El Ciclo PDCA es la sistemática que puede ser usada para implantar un

sistema de mejora continua del activo en estudio. Esta metodología describe los
cuatro pasos esenciales que se deben llevar a cabo de forma sistemática para lograr
la mejora continua, entendiendo como tal al mejoramiento continuado de la calidad
disminución de fallos, aumento de la eficacia y eficiencia, solución de problemas,
previsión y eliminación de riesgos potenciales.

1.6 ESTRUCTURA DEL TRABAJO

El Capítulo 1 introduce el tema a tratar, la importancia relevante que tiene la

Subestación de la Margen en el Sistema de Interconexión del Brasil y Paraguay, las
 25

delimitaciones del tema, otro tema es el aspecto de la problemática relacionada, los

objetivos generales y específicos, así como las justificativas y la metodología general
a ser adoptada.

El capítulo 2 tiene por objetivo el conocimiento global de la Central

Hidroeléctrica Itaipu Binacional, del funcionamiento del Sistema de Transmisión de
Itaipu Binacional, la función principal de la SEMD, conocer los principales activos
de la Subestación Margen Derecha, se cita como está compuesta el organigrama
de la Superintendencia de Mantenimiento, así como también el funcionamiento del
SOM (Sistema de Mantenimiento y operación de Itaipu Binacional), se explica el
origen del SOM, se detallan los objetivos generales del SOM, su alcance,
estructura , los sistemas y subsistemas del SOM.

En Capítulo 3 enfoca los conceptos esenciales del mantenimiento, su

evolución, tipo de mantenimiento, se hace una introducción al RCM (Reliability
Centered Maintenance o Mantenimiento Centrada en la Confiabilidad), se describe
los principales conceptos de falla, función de falla, falla potencial, falla funcional,
destacan la utilización de la herramienta de FMEA/FMECA, se desarrolla el
procedimiento para la implantación de MCC, estructuración de la implementación de
la metodología MCC con base en las cinco etapas definida por normas
internacionales y principales bibliografías, se define los conceptos de confiabilidad,
los índices de confiabilidad, relación entre MTTF,MTTR y MTBF, disponibilidad,
Arbol de falla, Ciclo PDCA

El Capítulo 4 , realiza una introducción al concepto de Subestación eléctrica,

al Interruptor de Potencia, características y funcionamiento de la familia de
interruptores en estudio, se describe estadísticamente el históricos de fallas de los
interruptores en estudio, se calcula los principales índices de confiabilidad, se realiza
la selección del sistema y subsistema para análisis de estudio, se aborda la
Metodología de Mantenimiento Basado en Confiabilidad MCC las cuales se adoptan
las técnicas y herramientas para la obtención de la radiografía de la problemática
que afecta al activo, se especifica la Estructuración para la implantación de la
metodología MCC con base en cinco principales etapas i) Selección de los sistema y
detalle/colecta de informaciones de la Familia de Interruptores de 500 KV de la
 26

SEMD de Itaipu; ii) FMECA – Análisis de las funciones del sistema, sus modos de
falla, los efectos adversos de estos modos de falla, las causas del modo de falla
y una evaluación de su criticidad; iii) Selección de las funciones significantes y
clasificación de sus modos de falla con base en los respectivos impactos; iv)
Selección de las tareas de mantenimiento aplicables y efectivas para cada
una de las funciones significantes definidas en la etapa (iii); v) Definición de los
intervalos iniciales y agrupamiento de las tareas de la etapa (iv) en un plan de
mantenimiento, Análisis y Evaluación de la aplicabilidad de la metodología MCC y
los beneficios de su implementación en la familia de interruptores de 500KV de la
SEMD de la Itaipu Binacional.

Finalmente, el Capítulo 5 realiza las conclusiones y recomendaciones

plausibles de ser implementadas posteriormente a la realización de este estudio ,
como también se sugiere los futuros trabajos que pudieren dar continuidad a este
trabajo o ser implementados a otros activos de la Subestación Margen Derecha de
la Itaipu Binacional.
 27

2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL GENERAL

DE LA DIRECCION TECNICA

Este capítulo tiene por objetivo el conocimiento global de la Central

Hidroeléctrica Itaipu Binacional, la función principal de la SEMD, conocer los
principales activos de la Subestación Margen Derecha, así como también el
funcionamiento del SOM (Sistema de Mantenimiento y operación de Itaipu
Binacional).
2.1 DISPOSICIÓN GENERAL.
La Usina Hidroeléctrica de Itaipu es la mayor usina en generación de energía
eléctrica del mundo, localizada en la frontera entre Paraguay y el Brasil, en la Ciudad
de Hernandarias del Paraguay y Foz de Iguazu del Brasil.
Es una empresa Binacional que posee 20 Unidades Generadoras, diez
Generando a una frecuencia de 50Hz (frecuencia Paraguaya) y diez generando
Energía a una frecuencia de 60Hz (frecuencia del Brasil), en aprovechamiento del
curso hídrico del Rio Paraná, en la frontera entre los dos países.
La fig. 2.1 muestra la Central hidroeléctrica Itaipu Binacional ubicada en el río
Paraná, en el tramo de frontera entre Brasil y Paraguay, 14 km al Norte del Puente
de la Amistad.
Fig.2.1 Central Hidroeléctrica Itaipu Binacional

Fuente: www.ultimahora.com/itaipu, 2018

 28

El proyecto de Itaipu fue creado a partir de un acuerdo firmado en 1966 entre

El Paraguay y el Brasil. El 26 de abril de 1973 era firmado el Tratado de Itaipu,
Firmado entre el Paraguay y el Brasil para el aprovechamiento hídrico del Rio
Paraná, tratado este que creo una entidad binacional llamada Itaipu Binacional, con
sedes en Asunción y Brasilia con el mandado de, un conjunto y condominio,
Construir, gerenciar y operar la usina Hidroeléctrica de Itaipu.
Las obras de construcción de la represa se iniciaron en 1975 y en mayo de
1984 entro en operación la primera Unidad Generadora. Itaipu Binacional es líder
mundial en la producción de energia limpia y renovable, habiendo producido más de
2,5 mil millones de MWh desde el início de su operación, en 1984. Con 20 unidades
generadoras y 14.000 MW de la potencia instalada, suministra alrededor del 15% de
la energía consumida en Brasil y el 86% de la utilizada en Paraguay.
En 2017, la generación de energía fue de 96.387.357 Megavatios-hora (MWh). En
2016, Itaipu produjó un total de 103.098.366 MWh (103 millones de MWh), un nuevo
récord mundial en generación anual. Su mayor producción anterior fue establecida
en 2013, con 98.630.035 MWh, conforme puede apreciarse en la fig. 2.2

Fig.2.2 Producción de energía anual de Itaipu Binacional

Fuente: www.itaipu.gov.py/es/energia/generacion, 2017

 29

2.2 SISTEMAS DE TRANSMISIÓN

Itaipu es responsable por entregar la energía producida en la central hasta los

puntos de conexión con el Sistema Interconectado. En el lado brasileño, la conexión
se encuentra en la subestación de Foz do Yguazú y propiedad de Furnas, que junto
a COPEL transmite la energía hasta los centros de consumo. En el lado paraguayo,
la conexión es realizada en la Subestación Margen Derecha, situada en el área de la
central de Itaipu. En Brasil, la coordinación y control de la operación del sistema
eléctrico es responsabilidad del ONS (Operador Nacional del Sistema) y, en el
Paraguay, de la Ande (Administración Nacional de Electricidad).
El sistema de transmisión de Itaipu conecta tres subestaciones situadas dentro de la
Central (dos subestaciones aisladas a gas SF6 (Hexafloruro de Azufre), una de 50
Hz y otra de 60 Hz, instaladas dentro de la Casa de Máquinas, y una convencional
de 50 Hz en la Margen Derecha) con los Sistemas Interconectados paraguayo y
brasileño.
A partir de 2014, en el sector de 50 Hz se pasó de seis a ocho líneas de transmisión
en 500 kV, siendo cuatro entre la Casa de Máquinas y la Subestación Margen
Derecha, con alrededor de dos km de extensión, y cuatro entre las Subestaciones
Margen Derecha y Foz do Yguazú, con cerca de 9 km. En el sector de 60 Hz son
cuatro líneas de transmisión de 500 kV, cada una con alrededor de 10 km, que
conectan la Planta con la Subestación Foz do Yguazú.,como puede verse en la
fig.2.3
Fig.2.3 Sistema de Transmisión de Itaipu Binacional

Fuente: www. Itaipu.gov.py, año 2017

 30

2.2.1 Integración al sistema brasileño

La transmisión de la energía de Itaipu hacia el sistema interconectado brasileño, a

partir de la subestación de Foz do Yguazú en Paraná, es realizado por Furnas y
Copel. La energía en 50 Hz utiliza el sistema de corriente continua de Furnas (Nexo
CC) y la energía en 60 Hz utiliza el sistema de 765 kV de Furnas y el sistema de 525
kV de Copel. El ONS (Operador Nacional del Sistema) es el responsable por la
coordinación y control de la operación de transmisión.

2.2.1.1 Sistema de Corriente Continua – Furnas

El Nexo de Corriente Continua se tornó necesario porque la energía generada en el

sector de 50 Hz de Itaipu no puede ser integrada directamente al sistema brasileño,
donde la frecuencia es de 60 Hz. La energía producida en 50 Hz en corriente alterna
se convierte en corriente continua y es transmitida hasta Ibiúna (SP), donde
nuevamente se convierte en corriente alterna, pero ahora en 60 Hz.
El sistema de transmisión está formado por dos líneas de ±600 kV, con una
extensión aproximada de 810 km entre las subestaciones de Foz do Yguazú (PR) e
Ibiuna (SP). La conversión de CA/CC es efectuada a través de ocho conversores en
cada subestación, formando un polo cada dos, que componen los dos bipolos en
±600 kV, siendo la transmisión realizada a través de cuatro líneas, una en cada polo.
Este sistema comenzó a operar en 1984.

2.2.1.2 Sistema de Corriente Alterna – Furnas

Este sistema lleva la energía producida por el sector de 60 Hz de Itaipu (frecuencia

brasileña) a las proximidades del centro de consumo de la región Sudeste de Brasil
y, aunque se apoda 750 kV, su tensión de transmisión es de 765 kV. El sistema está
compuesto por tres líneas de transmisión entre las subestaciones de Foz do Iguaçu
y Tijuco Preto (SP), en la región metropolitana de São Paulo, cada una con una
extensión aproximada de 900 km.
En Tijuco Preto existen siete transformadores, para 500 kV y 345 kV, de forma de
diversificar su distribución. A lo largo del sistema existen además otras dos
subestaciones, la de Ivaiporã (PR) y la de Itaberá (SP). En Ivaiporã está la conexión
 31

con la región Sur de Brasil a través de transformadores para 500 kV, lo que permite
la optimización de la generación de energía en el sistema en función de la
disponibilidad energética. En ocasiones el flujo de energía en estos transformadores
va en dirección al Sur y en otras en dirección al Sudeste. Inició su operación en 1986
y, hasta hoy, es el sistema de transmisión de tensión más elevada existente en
Brasil.
Cada línea está constituida por alrededor de 2 mil torres de transmisión. Las líneas
de corriente continua tienen una pérdida de energía menor que las de corriente
alterna en líneas muy largas.

2.2.1.3 Sistema de Corriente Alterna – Copel

Entre 2011 y 2012, fueron incorporados varios refuerzos al sistema de transmisión

de la interconexión Sur-Sudeste, lo que afecta la operación de la UHE (Usina
Hidroeléctrica) Itaipu 60 Hz y la transmisión por el 765 kV. Sin embargo, el principal
de ellos fue la entrada en operación de la línea de transmisión de 525 kV entre las
subestaciones de Foz do Yguazú y Cascavel Oeste (LT FI-CVO) Línea de
Transmisión Foz do Yguazú- Cascavel Oeste. La LT FI-CVO aumentó el
acoplamiento entre la UHE Itaipu 60 Hz y el sistema Sur, lo que permitió el aumento
de la recepción de energía por parte de la región Sur y la explotación total de la
generación en la UHE Itaipu 60 Hz. La comercialización de la energía generada por
Itaipu es realizada por Electrobras.

2.2.2 Integración al sistema paraguayo

La transmisión de la energía de Itaipu para el Paraguay, se realiza en las tensiones

de 500 kV y 220 kV, a partir de la Subestación de la Margen Derecha.
La Subestación de la Margen Derecha actualmente cuenta con seis conjuntos de
autotransformadores/reguladores que bajan la tensión de 500kV para 220 kV y
entregan la energía a cuatro líneas, siendo que dos de ellas siguen en dirección a
Asunción, ubicada a alrededor de 300 km de distancia, y las otras dos líneas van a
la Central Hidroeléctrica de Acaray, situada a tan sólo 5 km de la Subestación
 32

Margen Derecha. De la central de Acaray, perteneciente a Ande, otras tres líneas se

dirigen a Asunción.
La transmisión en 500 kV, que conecta las barras rígidas en 500 kV de la
Subestación de la Margen Derecha con la Subestación de Villa Hayes, próxima a la
región metropolitana de Asunción, que es el principal centro de consumo paraguayo,
situado a 340 km de Itaipu.

2.3 SUBESTACIÓN MARGEN DERECHA - SEMD

La subestación Margen Derecha es de fundamental importancia para la operación

de los sistemas eléctricos del Paraguay y del Brasil.
Desde la casa de fuerza llegan 4 líneas de 500KV en 50Hz a la barras de 500KV, de
las cuales 4 Líneas de 500KV se seccionan y se interconectan a la Subestación de
Furnas en Foz do Iguazú Brasil, y mediante 6 conjunto de
Transformadores/Reguladores de 500KV/220KV entregan energía a 4 Líneas de
220KV que van al SIN (Sistema Interconectado Nacional del Paraguay) y una línea
de 500KV interconecta desde SEMD con la Subestación Villa Hayes próximo a
Asunción Paraguay.
Las Subestación Margen Derecha está divida en 4 Sectores, que son el patio
500KV, de 200KV y 66KV respectivamente, la SEMD actualmente posee una
superficie de aproximadamente 43 hectáreas, y así se convierte en una de las
mayores de Sudamérica”

2.3.1 Equipos importantes de la SEMD

En la SEMD llegan cuatro líneas en 500KV llegando de la Subestación Aislada a Gas de

Itaipu y salen cuatro líneas para Furnas y una líneas para Ande, para que toda esa
energía sea transmitida la Subestación cuenta con los siguientes equipamientos de vital
importancia:

a) Barras de 220kV y 500kV;

b) Líneas de transmisión en 500kV – LT IPU - MD 1, 2, 3 y 4;
c) Líneas de interconexión en 500kV – LI MD - FI 1, 2, 3 y 4 y LI 500kV MD – VHA1
d) Líneas de interconexión en 220kV - LI 220kV MD - ACY 1 y 2, LI 220kV MD – IRY
 33

y LI 220kV MD – PIH - IRY;

e) Autotransformadores reguladores 500/220kV – T01/R01, T02/R02, T03/R03,
T04/R04, T05/R05 y T0X/R0X;
f) Transformadores 220kV/66kV – T06 y T07.
h) Interruptores de Potencia de 66KV/220KV/500KV
i) Seccionadoras de Potencia de 66KV/220KV/500KV
j) Transformadores de Corriente de 66KV/220KV/500KV
k) Transformadores de Tensión de 66KV/220KV/500KV
l) Pararrayos de 66KV/220KV/500KV

En la Fig. 2.4 se puede obsevar las dimensiones físicas de la Subestacion Margen

Derecha que está localizada em Hernandarias (Paraguay), la cual es responsable de
enviar energia electrica para Paraguay y Brasil.

Fig.2.4 Vista aérea de la Subestación Margen Derecha

Fuente: Die (Diaria Electrónico Itaipu Binacional), 2018

2.3.2 Família de Interruptores de Potencia de la SEMD

De acuerdo a los requerimientos de los mercados Eléctricos del Sistema brasileños y

paraguayo que abastece la Subestación Margen Derecha, dentro de ella existe una
 34

amplia variedad de familias de interruptores de diferentes características y niveles de

tensión específicas.
La siguiente tabla 2.1 indica las familias de interruptores de 500KV instaladas en
la SEMD de acuerdo a las características del tipo de funcionamiento del
mecanismo de Accionamiento y aislación.
Tabla 2.1: Família de Interruptores de 500KV de la SEMD
Familia Interruptores de la SEMD
Tensión Tipo Accionamiento Tipo Aislación Cantidad
500KV Aire comprimido Aire Comprimido 6
500KV Aire comprimido Gas SF6 5
500KV Hidráulico Gas SF6 1
500KV Resorte Gas SF6 13
Total 25

Fuente: el autor, 2019

La tabla 2.2 indica las familias de interruptores de 220KV instaladas en la SEMD

de acuerdo a las características del tipo de funcionamiento del mecanismo de
Accionamiento y medio de aislación.

Tabla 2.2: Familia de Interruptores de 220KV de la SEMD.

Familia de Interruptores de la SEMD

Tensión Tipo Accionamiento Tipo Aislación Cantidad
220KV Aire comprimido Gas SF6 8
220KV Hidráulico Gas SF6 2
220KV Resorte Gas SF6 8
Total 18

Fuente: el autor, 2019.

La tabla 2.3 indica las familias de interruptores de 66KV instaladas en la SEMD de

acuerdo a las características del tipo de funcionamiento del mecanismo de
Accionamiento y medio de aislación.
 35

Tabla 2.3: Familia de Interruptores de 66KV de la SEMD.

Familia de Interruptores de la SEMD

Tensión Tipo Accionamiento Tipo Aislación Cantidad
66KV Resorte Aceite 5
66Kv Resorte Gas SF6 1
Total 6

Fuente: el autor, 2019.

2.4 ORGANIGRAMA DE LA SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO

La Dirección Técnica de la ITAIPU BINACIONAL, está dividida en varias

Superintendencias, una de ellas es la Superintendencia de Mantenimiento, la
SM.DT. Dentro de la SM.DT, existen do s departamentos, La SMM.DT que es el
Departamento de Ejecución del Mantenimiento y la SMI.DT, que es el
Departamento de Ingeniería de Mantenimiento como se muestra en la siguiente
figura 2.5

Figura 2.5 Organigrama de la Dirección Técnica de Itaipu Binacional

Fuente: Itaipu Binacional Intranet, 2018.

 36

Dentro del Departamento de Ejecución de Mantenimiento se encuentra la División de

Mantenimiento de Equipos de Transmisión cuya sigla es la SMMT.DT, a la vez tiene
a su cargo los sectores MET1 Mantenimiento de Transformadores, MET2
Mantenimiento de Equipos de Subestación y Líneas de Transmisión, y MET3
Mantenimiento de Subestación Aislada a Gas SF6.
El Sector MET2 de Mantenimiento de Equipos de Subestación y Líneas de
Transmisiones es donde se centrará los estudios que se pretende realizar en este
trabajo.

El sector Met2 es un equipo de trabajo de División de Equipamientos de

Transmisión. Se tiene como atribución principal: Planificar, programar, ejecutar y
controlar las actividades de los mantenimientos periódicos, aperiódicos, ensayos de
rutina e implementación de mejorías de todos los Equipamientos de Maniobras da
SEMD ( Subestación Margen Derecha), de las Líneas de Transmisión, en
conformidad con las directrices establecidas por el Sistema de Operación y
Mantenimiento (SOM).

2.5 SISTEMA SOM

El Sistema de Generación de energía, así como su Sistema de Transmisión

Asociado, disponen de una enorme cantidad de equipos, constituyendo conjuntos
Altamente complejos.
Todos los aspectos observados de forma global evidencian la necesidad de la
Adopción de un método de operación y mantenimiento eficaz, que optimice la
Explotación de los recursos hídricos, contribuyendo para la reducción de los Riesgos
de interrupción del suministro de energía.
La sistemática del mantenimiento y operación adoptada debe considerar la gran
Variedad de equipos, de las más diversas procedencias, y permitir la capacitación
de los técnicos en ejecución de los respectivos servicios, de forma homogénea y
Padronizada. A través de esta sistemática las actividades de operación y
 37

Mantenimiento son definidas, analizadas, programadas y controladas dentro de un

proceso de gerenciamiento capaz de evidenciar desvíos, permitiendo el
Planeamiento y la adopción de acciones preventivas y/o correctivas a tiempo.

El SOM - Sistema de Operación y Mantenimiento es un sistema metodológico

concebido con la visión de integración de las Áreas de Operación y Mantenimiento.
Fue Implementado en CHI (Central Hidroeléctrica Itaipu) de forma modular a partir
de 1984. Los módulos fueron desenvueltos de forma progresiva para atender las
prioridades en las áreas de Operación y Mantenimiento a partir del inicio de la fase
de producción de energía.
A partir de 1989, se inició la informatización de los módulos que pasaron a ser
estructurados en Sistemas, Subsistemas y Archivos Digitales.

(ITAIPU BINACIONAL, 2017).

2.5.1 Origen del SOM

En la década del 60 las empresas de porte de energía eléctrica en todo el mundo,

asumieron tres compromisos básicos en relación a la electricidad:

• Garantía de la Continuidad del Suministro.

• Cualidad de la Energía.

• Minimización de los Costos de Energía.

Empresas Electricité de France EDF, Bristish Columbia, BC Hydro, constataron la

necesidad de que el Mantenimiento debe ser tratado a través de una metodología
adecuada, ejecutada por profesionales calificados y técnicos precisos.
La empresa EDF, en la década del 60 a través de su directorio de generación creo el
MECEP (Méthode de Controle et D´entretien Préparé).
En América del Sur ese método surgió en la década del 70, siendo enriquecido por
Informaciones de empresas norte americanas y canadienses.
A partir de los conocimientos adquiridos por los equipos Brasileños y paraguayos se
llegó al método aplicado en la Hidroeléctrica de Itaipu, donde las actividades de
 38

operación y mantenimiento son gerenciados por el SOM-Sistema de Operación y

Mantenimiento.
Caracterizado por ser un método gerencial de normalización, planeamiento,
acompañamiento, control y evaluación de las actividades de operación y
mantenimiento de las áreas eléctricas, mecánicas y civil, con base en las modernas
técnicas y procesos consolidados a partir de la experiencia adquirida por empresas
del sector eléctrico y acumulado por la propia Itaipu. Con la informatización de los
módulos, el SOM pasó a ser estructurado principalmente por subsistemas. (SMA
Subsistema de Mantenimiento Aperiódica, SMP Subsistema Periódica, SEQ
Subsistema de Catastro de Equipamiento, SMR Subsistema de Material de Reserva,
PTD Subsistema de Programación Trimestral de Desligamiento, SAC Subsistema de
Análisis de Costos, PUG Subsistema de Programación de Parada de Unidades
Generadoras, Subsistema de Supervisión y Diagnóstico (SSD), Subsistema de
Desempeño del Mantenimiento (SDM)

2.5.2 Objetivo Generales del SOM

i. Controlar permanentemente o desempeño de los equipamientos y estructuras, a

partir da análisis sistemática do Histórico de Mantenimiento Periódica e Aperiódica,
objetivando minimizar os riscos de ocurrencia de falla, eliminar defectos sistemáticos
y la utilización plena da vida útil dos equipamientos.
ii. Racionalizar a ejecución de las actividades de operación y mantenimiento,
evitando la alternancia de períodos de sobrecarga con otros de pocos servicios.

iii. Establecer procedimientos padronizados para todas las acciones repetitivas que
envuelven complejidades, riesgos o costos elevados.

iv. Acompañar y optimizar los costos de producción.

v. Capacitar adecuadamente el personal, propiciando el dominio completo de las

actividades de operación y mantenimiento.
 39

2.5.3 Alcances del SOM

El SOM tiene un alcance amplio en la CHI, contemplando todos los equipamientos y

estructuras asociados a la producción y transmisión de energía, sobre la
responsabilidad de las Superintendencias de Operación y Mantenimiento.

2.5.4 Estructura del SOM

El SOM está estructurado a través de Sistemas, Subsistemas e Archivos Digitales,

disponibles na Rede Informatizada Corporativa da Itaipu Binacional

2.6 SISTEMAS DEL SOM

Los Sistemas son conjuntos de informaciones, funciones y procesos utilizados para

cumplimiento de los objetivos do SOM. Son compuestos por subsistemas e archivos
digitales.

Hay dos Sistemas en el SOM:

SAM - Sistema de Acompañamiento del Mantenimiento

• SAM tiene como objetivo o controlar todos los procesos del SOM sobre la
responsabilidad da Superintendencia de Mantenimiento (SM.DT).
SAO - Sistema de Acompañamiento de la Operación

• SAO tiene como objetivo de controlar todos los procesos del SOM sobre la
responsabilidad de la Superintendencia de Operación (OP.DT).

2.7 SUBSISTEMAS DEL SOM

Son procesos informatizados para adquisición, tratamiento e generación de

informaciones técnicas y gerenciales de una determinada función do SOM
 40

2.7.1 SAM -Sistema de acompañamiento del mantenimiento.

El SAM tiene como objetivo el acompañamiento y control de los servicios de

Mantenimiento preventivo periódico y de mantenimientos aperiódicos (preventivos y
correctivos) de los equipos y estructuras de la Central de Itaipu Binacional. Este
Sistema está constituido de cinco subsistemas a saber:

. SMP - Subsistema de Mantenimiento Periódico;

.SMA - Subsistema de Mantenimiento Aperiódico;
. SEQ - Subsistema de Catastro de Equipos;
. SMR - Subsistema de Materiales de Reserva;
. SAC - Subsistema de Análisis de Costos.

2.7.2 SMP – Subsistema de mantenimiento periódico.

Este subsistema procesa las informaciones que tratan de los Mantenimientos de
carácter preventivo, con periodicidad de ejecución definida, disponiendo del
documento "Solicitud de Servicio Periódico - SSP", a través del cual son
programadas y controladas las inspecciones y ensayos periódicos de los equipos y
estructuras de la Central de Itaipu Binacional.

2.7.3 SMA –Subsistema de mantenimiento aperiódico

Este subsistema procesa las informaciones que tratan de los Mantenimientos
correctivos, preventivos no periódicos y otros servicios afines, tales como ensayos
especiales, mejorías y estudios, disponiendo del documento denominado "Solicitud
de Servicio Aperiódico - SSA", a través del cual son controlados todos los servicios
de mantenimiento aperiódico de la Central de Itaipu Binacional.

2.7.4 SEQ - Subsistema de Catastro de Equipamientos

 41

Este subsistema procesa las informaciones de catastro, identificación y

características técnicas de los equipamientos que componen la Central de Itaipu.

2.7.5 SMR – Subsistema de materiales de reserva

Este subsistema procesa las informaciones contenidas en las Listas de Materiales
de Reserva (LMR), con el objetivo de suplir las necesidades del Mantenimiento
referente a los materiales de reserva.

2.7.6 SAC Subsistema de Análisis de Costos

Este subsistema procesa las informaciones de los costos directos relacionados a los
hombres horas utilizados en los mantenimientos periódicos y aperiódicos realizadas
en la CHI.

2.8 SISTEMA DE MANTENIMIENTO APERIÓDICO SMA

Dentro de los varios subsistemas del Sistema SOM se encuentra el SMA –Sistema
de Mantenimiento Aperiódica.
Este Subsistema procesa información que tratan de los mantenimientos correctivos,
preventivos, no periódicos y otros servicios a fines, tales como ensayos especiales,
mejorías y estudios, disponiendo del documento denominado “Solicitación de
Servicio Aperiódico SSA”, a través del cual con controlados todos los servicios del
mantenimiento aperiódico de la Usina de Itaipu.
El subsistema SMA permite el control de los servicios aperiódicos desde a emisión
de la SSA, su programación, pendencia, ejecución y finalmente, su baja a partir da
conclusión del servicio.
El subsistema SMA permite la obtención de distintos relatorios, en todas las etapas
del proceso (emisión programación, y su ejecución a partir de la conclusión del
servicio).La ejecución de los servicios aperiódicos por un determinado sector vía
SSA, se realiza en nivel de equipamiento.
 42

2.8.1 Documentos Suporte del SMA

El principal documento del SMA es la “Solicitación de Servicio Aperiódico - SSA”, por

medio del cual son controlados todos los servicios de mantenimiento aperiódica da
Central Hidroeléctrica de Itaipu.
Este documento actúa como una “Orden de Servicio” en el sentido de activar toda
intervención aperiódica.
Abajo sigue las características generales del sistema de mantenimiento aperiódico:

• Orden de servicio (SSA) para la ejecución del mantenimiento aperiódico.

• Registro de las intervenciones del mantenimiento aperiódico.

• Planeamiento y dimensionamiento de los recursos.

• Programación del mantenimiento aperiódico.

• Relatórios de control de pendencias del mantenimiento aperiódico.

• Análisis de desempeño de los equipamientos.

• Relatórios gerenciales

2.8.2 Alcance de la SMA en la Central Hidroeléctrica de Itaipu.

Con el objetivo de exponer una visión global de su alcance, se relacionó abajo el

Universo donde se aplica el sistema SOM en la Central Hidrelétrica de Itaipu:

En la tabla 2.4 se indican las codificaciones del SOM contemplando todos las
localización e identificación de los equipamientos y estructuras asociadas a la
producción y transmisión de energía, sobre la responsabilidad de la operación y el
mantenimiento.

Tabla 2.4. Alcance del SOM

A Unidades Generadoras de 50HZ

B Unidades Generadoras de 60HZ
C Subestación Blindada con Aislamiento a Gas 50HZ
D Subestación Blindada con Aislamiento a Gas 60HZ
E Líneas de Transmisión de 50HZ
F Líneas de Transmisión de 60HZ
 43

G Subestación Margen Derecha

H Vertedero
J Servicios Auxiliares CA 50HZ
K Servicios Auxiliares CA 60HZ
L Servicios Auxiliares CC
M Comunicación
N Equipamiento de Elevación y Transporte
P Sistema de Ventilación y Aire Acondicionado
R Obras Civiles
S Laboratorio, Taller y Almacenes
T Sala de Control Centralizado y Despacho de Carga
U Subestación de Apoyo Margen Derecha
W Servicios Auxiliares e Infraestructura
Y Subestación Acaray
Z Diversos

Fuente: Intranet Itaipu, 2017

 44

3. CONCEPTO Y ALCANCES DEL MANTENIMIENTO

En este capítulo se resalta los conceptos esenciales del mantenimiento, su

evolución, tipos, se dará énfasis a los principales métodos que se pretende utilizar
en este trabajo, se hace una introducción al RCM (Reliability Centered Maintenance
o Mantenimiento Centrada en la Confiabilidad) , la utilización de la herramienta de
FMEA/FMECA, Procedimiento para implantación de MCC, Los Principales
Parámetros de confiabilidad, se cita la técnica de Árbol de Fallos FTA (Fault Tree
Analysis) análisis llamada FTA (Fault Tree Analysis) para mejorar la confiabilidad
del Sistema. Como así también se hace un abordaje especial al Ciclo PDCA la cual
es la sistemática que puede ser usada para implantar un sistema de mejora continua
del activo en estudio.

3.1 MANTENIMIENTO

Según la Asociación Brasilera de Normas Técnicas (ABNT) (1994), el mantenimiento

se define como "combinación de todas las acciones técnicas y administrativas,
incluidas las de supervisión, destinadas a mantener o volver a colocar un elemento
en un estado en el que pueda desempeñar una función requerida". Kardec y Nascif
(2012) complementan, afirmando que la misión del mantenimiento es garantizar la
disponibilidad de la función de los equipos e instalaciones para atender a un proceso
de producción o de servicio con confiabilidad, seguridad, preservación del medio
ambiente y costo adecuado.
De manera básica, las actividades de mantenimiento existen para evitar la
degradación de los equipos, sistemas e instalaciones, la cual es causada por su
desgaste natural y por el uso; en un sentido restringido, están limitadas al retorno de
un equipo a sus condiciones originales (XENOS, 2004). En lo que se refiere al
aspecto de costes, Stevenson (2001) afirma que el objetivo principal del
mantenimiento es conservar el sistema de producción en buenas condiciones de
operación e incurriendo en el menor costo posible. De tal forma, es importante
verificar el costo de tal mantenimiento, lo que implica un estudio cuidadoso del
método a utilizar, con el fin de evitar que el costo de mantenimiento supere las
ventajas que la misma puede ofrecer
 45

3.2 EVOLUCIÓN INDUSTRIAL DEL MANTENIMIENTO

La evolución del Mantenimiento puede ser divido en 4 generaciones o etapas

(Kardec & Nascif, 2009),
La primera generación: antes de la segunda guerra Mundial, industria poco
mecanizada, equipamientos simples, súper dimensionados. El mantenimiento era
fundamentalmente correctiva no planificada, caracterizado por reparo luego de
quiebre de la máquina.

Segunda Generación: Ocurre entre los años 50 y 70, después de la Segunda Guerra
Mundial. Con aumento de mecanización y complejidad en instalaciones industriales.
Mayor necesidad de disponibilidad, de confiabilidad con búsqueda en mayor
productividad., bastante dependiente del buen funcionamiento de las maquinas,
fallas de los equipos podrían y deberían ser evitados, resultando el concepto de
mantenimiento preventivo.

Tercera Generación: A partir de la década del 70, se refuerza el concepto de

mantenimiento predictiva, utilización de la informática y desarrollo de softwares para
planeamiento control y acompañamiento del mantenimiento. La confiabilidad
comienza a ser más aplicada por la Ingeniería de Mantenimiento. El Mantenimiento
Centrada en la Confiabilidad (MCC o RCM en inglés) apoyado en los estudios de
confiabilidad de la industria aeronáutica. La falta de interacción entre las áreas de
ingeniería, mantenimiento y operación impiden que los resultados fuesen mejores,
en consecuencia las tasas de fallas prematuras (mortalidad infantil) eran elevadas.

Cuarta Generación: La disponibilidad es una de las medidas de desempeño más

importante. La confiabilidad de los equipos es un factor de constate búsqueda del
Mantenimiento. Minimización de las fallas prematuras o fallas de mortalidad infantil.
La práctica del análisis de fallas es una metodología capaz de mejorar el desempeño
de los equipos. Con el objetivo de intervenir menos en la planta, las prácticas de
mantenimiento predictiva y monitoreamiento son cada vez más utilizados. Hay una
tendencia de reducción en el mantenimiento preventivo o programado, evitando la
 46

paralización de equipamientos que tendría un impacto en la producción. El

mantenimiento correctivo no planificado se convierte en un indicador de ineficacia
del Mantenimiento. La sistemática adoptada por las empresas clase mundial
privilegia la interacción entre las áreas de ingeniería, mantenimiento y
operación.
En la fig. 3.1 se ilustra la evolución temporal de las técnicas de mantenimiento en
las industrias.
Fig. 3.1 Evolución de las Técnicas del Mantenimiento.

Fuente: Lafraia, 2001

3.3) TIPOS DE MANTENIMIENTO

Los tipos de mantenimiento se caracterizan de acuerdo a la manera que es realizada

la intervención del equipamiento dentro de la planta. Varios actores describen los
tipos de mantenimiento como: Mantenimiento correctivo planificada y no planificada,
mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, mantenimiento detectivo y
ingeniería de mantenimiento.

3.3.1) Mantenimiento Correctivo: De acuerdo con la ABNT Mantenimiento Correctivo

es el mantenimiento efectuado después de la ocurrencia de una parada, destinada a
colocar un ítem en condiciones de ejecutar una función requerida.

3.3.1.1) No planeada: cuando el equipo está comprometido, siendo una necesidad

para corregir el fallo o mal desempeño. Se produce de manera aleatoria y se realiza
 47

sólo después de la ocurrencia del hecho. Es el mantenimiento recursivo, más cara

por ocasionar pérdidas de producción con la parada del equipo de manera
imprevista y aún la extensión de los daños a otros equipos es aún más agravante,
que acaban siendo afectados. En la existencia solamente de este tipo de
mantenimiento, son los equipos que dictan la necesidad de este servicio, sin fecha
prevista. (CASTELLA, 2001)

3.3.1.2) Planeada: es reconocida por algunos como la predictiva, pues ocurre en

función de un acompañamiento predictivo, detectivo, o hasta por la decisión
gerencial de operar hasta la falla o quiebra de algún componente del equipamiento.
Siendo ese tipo de mantenimiento planeada y esperada la falla del equipamiento con
previsión. De esta forma, todo lo que es planeado es siempre más barato, más
seguro y más rápido. En algunas industrias esos dos tipos de mantenimiento
correctivo son conocidos como Mantenimiento Correctiva Previsible y Mantenimiento
Correctivo No Previsible. (CASTELLA, 2001)

3.3.2) Mantenimiento Preventivo:

Según la NBR 5462(1994) es Mantenimiento efectuado en intervalos

predeterminados, o de acuerdo con criterios preestablecidos, destinada a reducir la
probabilidades de falla o la degradación del funcionamiento de un ítem. Conforme
(CASTELLA, 2001), esta es un mantenimiento realizado en busca de reducir o
evitar paradas, fallas o caída en el desempeño del equipamiento, obedeciendo a u
planeamiento basado en intervalos establecidos con tiempo determinado, siendo
este fundamental para el acontecimiento de este tipo de mantenimiento. Los
intervalos terminan por ser menores que los necesarios ya como medio de prevenir y
asegurar el buen funcionamiento del equipamiento, su característica básica que es
previsión de reparos basado en intervalos de tiempo, es conocida como Time Based
Maintenance (TBM) o Mantenimiento Basado en el Tiempo.

3.3.3) Mantenimiento Predictivo:

Según la NBR-5462 (1994), el termino mantenimiento predictivo puede ser definido
como el tipo de que garantiza una cualidad del servicio deseada, con base en la
aplicación sistemática de técnicas de mediciones y análisis, utilizándose medios de
 48

supervisión o de muestras, para reducir al mínimo el mantenimiento preventivo y

disminuir el mantenimiento correctivo.
Este tipo de mantenimiento realiza el seguimiento del equipo, con el objetivo de
definir la necesidad o no de intervención. Siendo que de forma organizada realiza
actividades de acompañamiento de las posibilidades de modificaciones o
parámetros que indican el desempeño del equipo. El mantenimiento predictivo es la
ejecución del mantenimiento en el momento adecuado, antes de que el equipo
presente falla, y tiene la finalidad de evitar el fallo funcional o evitar las
consecuencias de ésta (MOUBRAY, 1997).
Este tipo de mantenimiento se conoce con Condition Based Maintenance (CBM) o
Mantenimiento basado en la condición. Permite que los equipos operen por más
tiempo y la intervención ocurra con base en datos y no en suposiciones

3.3.4) Mantenimiento Detectivo:

El mantenimiento detectivo comenzó a ser mencionad en la literatura a partir de la
década de los 90. (MOUBRAY, 1992).
Mantenimiento Detectivo es la actuación efectuado en sistemas de protección,
comando y control, buscando detectar fallas ocultas o no perceptibles al personal de
operación y mantenimiento. Estas fallas ocurren en dispositivos no siendo “fail-safe”
pudiendo ocurrir la falla múltiple: la función protegida falla en cuanto el dispositivo de
protección está en estado de falla. Fallas ocultas ocurren en sistemas de protección
de generación, transmisión y distribución de energía eléctrica, en los dispositivos de
seguridad de procesos y en los sistemas de desconexión de emergencia. El
mantenimiento detectivo contempla las llamadas tareas de búsqueda de fallas, a
través de mantenimiento preventivo o ensayos periódicos en la función oculta.

3.3.5) Ingeniería de Mantenimiento:

De acuerdo con KARDEC & NASCIF (2009, p. 50) la Ingeniería de Mantenimiento

significa “perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas, estar nivelado con el
mantenimiento del Primer Mundo”. Para tanto, visa, entre otros factores, aumentar a
confiabilidad, disponibilidad, seguridad y mantenibilidad; eliminar problemas crónicos
y solucionar problemas tecnológicos; mejorar gestión del personal, materiales e
sobresalientes; participar de nuevos proyectos e dar suporte à ejecución; hacer
 49

análisis de fallas y estudios; elaborar planos de mantenimiento, hacer análisis crítica

e acompañar indicadores, celando siempre por la documentación técnica (KARDEC
& NASCIF, 2009). La empresa que practica la Ingeniería de Mantenimiento no está
apenas realizando acompañamiento predictivo de sus equipamientos y máquinas,
ella está alimentando su estructura de datos e informaciones sobre mantenimiento
que le ira permitir realizar análisis y estudios para proposición de mejorías no futuro.

La figura 3.2 de abajo ilustra mejor las diferencias entre los diversos tipos de
mantenimiento y la posición de la Ingeniería de Mantenimiento en este escenario.

Fig. 3.2 Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento

Correctiva Acción
No después
Planificada ocurrencia
Ingeniería De Mantenimiento

Correctiva Acción
Planificada Planificada

Intervalos
Preventiva Definidos

Acompañamiento
Predictiva de Parámetros

Falla
Detectiva Ocultas

Fuente: adaptado de Kardec & Nascif, 2009

3.4 RCM (RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE O MANTENIMIENTO

CENTRADA EN LA CONFIABILIDAD)

El RCM tuvo sus orígenes durante los años 50, como resultado de varios estudios
de confiabilidad desarrollados por la Industria de aviación civil americana. Sin
 50

embargo fue en la década de los 60 que los conceptos de RCM fueron

evolucionando por la industria americana como respuesta a una nueva era que
surgía, un creciente aumento de los costos de mantenimiento y la baja confiabilidad
en la tradicional mantenimiento preventivo basada en el tiempo (Moubray,2000)

A partir de la mitad del 70, se inicia un nuevo proceso de mudanzas en la industria

que se resumen en tres aspectos a distintos 1) nuevas expectativas, 2) nuevas
investigaciones, 3) nuevas técnicas.

El mantenimiento centrada en la confiabilidad surge con la evolución de la 3ra

generación del Mantenimiento (Moubray, 1992) con la propuesta de una herramienta
que posibilite: selección de las técnicas más apropiadas, tratar cada tipo de proceso
de falla, atender la expectativas de dueños usuarios de los activos a buscar el mejor
costo-beneficio y obtener la participación activa de todo el personal envuelto.
Conforme Smith (1993, p48), Nowlan y Heap (1978)

En 1967, representantes de las líneas aéreas, fabricantes y el gobierno

estadunidense presentaron el mSG-1 (Maintenance Steering Group – Grupo
Gubernamental “de Conducción” de mantenimiento), cuyo objetivo fue establecer un
procedimiento en mantenimiento para mejorar la seguridad de vuelo, aplicados en el
Boeing 747. A partir de los documentos mSG-1 y mSG-2, Nowlan e Heap (1978)
desenvolvieron estudios más detallados, encomendados por el Departamento de
Defensa de los Estados unidos, para la determinación de normas y procedimientos
de mantenimiento con base en un amplio análisis estadístico. Este documento,
conocido como mSG-3, se convirtió en un marco para el mantenimiento de la
industria aeronáutica, en el cual los autores denominaron la metodología de
mantenimiento de Reliability Centered Maintenance (RCM). Los estudios de Nowlan
e Heap (1978) consolidaron y proporcionaron la base teórica para el
desenvolvimiento de la MCC (RIGONI, 2008)

Revisiones programadas basada en el tiempo tiene poco efecto en la confiabilidad

total de un equipamiento complejo, a menos que exista un modo de falla dominante;
Existen muchos equipamientos para los cuales no hay forma efectiva de
mantenimiento programado. El Mantenimiento Centrada en Confiabilidad (MCC) es
una concepción de mantenimiento que combina, básicamente, varias técnicas y
herramientas para la administración del mantenimiento tales como los arboles de
 51

decisión (FTA, ETA, IDEFØ) es el análisis de modo de falla y efecto

(FMEA/FMECA), de forma sistemática, para apoyar efectiva y eficientemente las
decisiones del mantenimiento.

La MCC tiene por principio preservar la función, identificar los modos de falla que
pueden afectar la función, priorizar los requisitos de la función (por medio de los
modos da falla) y seleccionar tareas de mantenimiento que sean efectivas. MCC
puede, entre otros factores, garantir la disponibilidad, confiabilidad e seguridad del
sistema definidos en el proyecto (FUENTES, 2006).

En contraposición al planeamiento tradicional, el paradigma central da MCC es la

“preservación de la función del sistema”, siendo que el análisis de la MCC
básicamente provee respuestas a las siguientes preguntas:

• Cuales son las funciones y los niveles normales de eficiencia de los equipamientos
en su actual contexto operacional?

• Cual es la etapa de la falla para haber perdida de la función?

• Cual es la causa de cada falla funcional?

• Que pasa cuando cada falla ocurre?

• De qué forma cada falla se manifiesta?

• Que hacer para prevenir cada falla?

• Que hacer si una tarea preventiva adecuada no puede ser ejecutada?

3.5 CONCEPTOS
3.5.1 Fallas
De acuerdo con la NBR-5462/1994, falla es un término de capacidad de un Ítem en
desempeñar la función para la cual fue proyectada. La fala puede ser tanto el
colapso total del sistema, cuando este deja de operar por completo, como el desvió
del punto o Faja deseada de operación. En un equipamiento complejo, compuesto
por muchos componentes, cada cual con un mecanismo de falla diferente, la curva
de probabilidad condicional de fallas por unidad de tempo o tasa instantánea de falla
λ(x) a lo largo del período de vida del equipamiento será una combinación de los
 52

mecanismos de fala de cada equipamiento, ponderada por su participación e

influencia temporal en la función principal del equipamiento. Esta curva conocida
como Curva de la Bañera (Fig. 3.3), es utilizada para representar el comportamiento
típico del mecanismo de falla agregada de los componentes. En la fase 1 ocurren las
denominadas fallas de juventud, normalmente asociadas a errores de proyecto o
fabricación. Durante la vida operacional, región 2, las fallas ocurren con una
probabilidad aproximadamente constate (falla aleatoria). El final de vida del
componente, región 3, se caracteriza por una fuerte influencia de degradación y la
probabilidad condicional de fallas aumenta significativamente (MONCHY, 1989)

Fig.3.3 Curva de la bañera

Fuente: adaptado de Moubray, 2001

El estudio de los mecanismos de falla busca identificar las características peculiares

de las diversas formas como las fallas acurren y si escoger la mejor estrategia de
mantenimiento (SIQUEIRA, 2005).La constatación de los diferentes mecanismos de
fallas provocan diferentes comportamientos en los equipamientos, a lo largo de su
vida útil, constituye el punto de partida de la metodología MCC. Los estudios
originales de Nowlan y Heap (1978) condujeron a la identificación de tres
comportamientos básicos de los componentes (no estructurales de aeronaves
comerciales(a lo largo de su vida útil, con relación a la tasa instantánea de falla.
1) Algunos componentes muestran una edad bien definida de desgaste, donde
ocurre un aumento rápido en la tasa de falla λ (t);
2) Otros componentes pueden presentar una tasa instantánea de falla λ (t)
constante.
 53

3) Otros componentes pueden presentar cualquier degradación funcional a lo largo

de su vida útil.

Estos componentes darán origen a seis curvas básicas de tasas instantáneas de

fallas observados a lo largo de la vida útil de los componentes (MOUBRAY, 2001;
SMITH y HINCHCLIFFE, 2003; SEIXAS, 2004; SEQUEIRA, 2005). La figura 3.4
muestra en cuatro estudios (UAL- United Air Lines, Bromber, United States Navy-
Barco y Submarino el porcentual de componentes, dos sistemas evaluados, dos
sistemas, con sus relativas tasa instantáneas de falla (identificados de A a F).

Fig. 3.4 Padrones de Tasa de Fallas

Fuente: adoptado de SEIXAS, 2004

De la figura 3.4 se puede concluir que:

• El padrón A es muy semejante al presentado en la fig.3.3 referente a la Curva

de la Bañera;
 54

• El padrón B muestra una etapa de tasa de falla constante o lentamente

creciente, terminado en un periodo que es fuertemente influenciado por
degradación.
• El padrón C muestra un leve aumento de la tasa instantánea de falla, pero sin
identificación del periodo de degradación.
• El padrón D muestra una baja tasa instantánea de falla cuando el sistema es
nuevo, después un rápido crecimiento hasta llegar a un nivel constante.
• El padrón E muestra una tasa instantánea de falla constante a lo largo de todo
el periodo de vida del sistema.
• El padrón F comienza con una alta tasa instantánea de falla cuando el
sistema es nuevo, para luego después caer para una tasa de falla constante.

Para SMITH y HINCHCLIFFE (2003) estos resultados contradicen a la creencia de

que siempre hay una conexión entre confiabilidad y la edad del sistema en
operación. Con relación a las fallas, (SEIXAS, 2004) recuerda que no se debe
descartar el factor humano como causante de tales fallas, citando dos tipos de
errores que pueden culminar con una falla: errores activos y errores latentes. Los
errores activos son aquellos en que el efecto es rápidamente observado, en cuanto
el error latente es aquel donde la consecuencia lleva un determinado tiempo para
ser observada. El error es, en verdad, una combinación de diversos factores a lo
largo del tiempo que culmina con una falla.

3.5.2) Función
La función es aquello que se desea que un Ítem realice dentro de un padrón de
desempeño especificado (MOUBRAY, 2001) SMITH Y HINCHCLIFFE, 2003;
SIQUEIRA 2005).Las siguientes Normas esclarecen el concepto función:
• IEC 60300-3-11/1999: Aciona característica normal de un Item
• SAE JA1011/1999 y SAE JA1012/2002: aquel que el propietario o usuario del
activo físico o sistema desea que el mismo realice.
• Moubray, 2001: La descripción de la función debe consistir de un verbo, un
objeto y un padrón de desempeño.
 55

Las funciones de cada ítem en su contexto operacional pueden ser divididas en dos
categorías:

3.5.2.1 Función Primaria: están relacionadas al motivo por el cual el ítem fue
proyectado y cubren cuestiones como velocidad, cantidad, capacidad de transporte
o almacenaje, calidad del producto y servicio al cliente.

3.5.2.2 Función Secundaria: son aquellas esperadas, y que van más allá del
cumplimiento de las funciones primarias. Están relacionadas a las expectativas del
usuario con relación a la seguridad, control, confort, protección, contención,
integridad estructural, economía, conformidad con los reglamentos ambientales y
hasta la apariencia del activo.

3.5.3) Falla Potencial:

Es una condición identificable y medible que indica una falla funcional pendiente o
en proceso de ocurrencia. La falla funcional es caracterizada por el no cumplimento
de la función y es definida como una incapacidad de un ítem de ejecutar una función
específica dentro de los padrones deseados de desempeño (MOUMBRAY, 2001);
SMIT y HINCHCLIFFE, 2003, SIQUERIA, 2005)

3.5.4) Falla Funcional: Falla funcional es definida como la incapacidad de cualquier

activo de cumplir una función para un padrón de desempeño que es aceptable por el
usuario (MOUBRAY, 2000; BRANCO FILHO, 2000). La falla funcional es provocada
por un modo de falla, definido como un evento o fenómeno físico que provoca la
transición de estado “cumpliendo la función” para un estado no cumpliendo la
función. Las siguientes normas hacen los siguientes esclarecimientos:

• MIL-STD-1629A/1980: Es la manera que a partir de la cual la falla es

observada

• IEC 60300-3-11/1999: Un de los posibles estados de falla de un ítem para una

función requerida.
 56

• SAE JI739/2002: Manera como una maquina /equipamiento falla al ejecutar

su función).

En la Fig. 3.5 se puede identificar la relación entre falla potencial y falla funcional.
En la misma se puede registrar tres periodos de tiempos distintos en la ocurrencia
de una falla: un periodo de tiempo entre una condición normal de operación hasta el
inicio de la falla; un segundo periodo entre el inicio de la falla hasta la aparición de
una señal de falla; un tercer periodo de tiempo que se extiende desde la aparición
de la señal de falla hasta su ocurrencia.

Fig. 3.5 Etapas Evolutivas de Falla

Desempeño

Margen de P (Falla Potencial)

Deterioramiento Desempeño

Degradación Función Modo de Falla

de Defecto
Función
F (Falla Funcional)

Falla
Ciclo de Vida
Intervalo de Inspección

Intervalo de PF

Fuente: adaptado de SIQUERIA, 2005.

Para el análisis de función, de falla funcional y de modo de falla, además de las

causas de modo de falla y sus efectos provocados en el sistema, la MCC utiliza la
FMEA o la FMECA (Failure Modes Effects and Criticality Analysis – Análisis de los
Modos de Falla sus Efectos y su Criticidad. (SEQUEIRA, 2005). Según la norma
SAE J1739 (2002) la FMEA/FMECA puede ser descrita como un conjunto de
actividades sistemáticas que tiene como visión reconocer y evaluar la falla de un
 57

producto/ proceso y los efectos de esa falla; identificar acciones que puedan eliminar
o reducir la chance de que una falla ocurra, y documentar el proceso. Para los
estudios del MCC es común aumentar una columna a la planilla de FMEA/FMECA
propuesta por SAE J1739, destinada para falla funcional. Para el llenado de esta
columna, la MCC utiliza un abordaje funcional, caracterizando la falla como perdida
de la función (parcial o total) o desvió funcional. Ya para el llenado de la columna
modo de falla la MCC utiliza un abordaje estructural, lo que indica la necesidad de
información especificaciones más detalladas de ingeniería para evidenciar lo que
causo la falla funcional.

3.6 PROCEDIMIENTO PARA IMPLANTACIÓN DE MCC

Los programas para a implementación de la MCC son diversos. Autores como
Fuentes (2006) e Rigoni (2009) presentaron extensas revisión de esta sistemática.
En este trabajo se adoptó por resumir la propuesta de Sequeira (2014).
El procedimiento Presentado por el actor procura responder las siguientes
preguntas:
• Cuales son las funciones a preservar?
• Cuales son las fallas funcionales?
• Cuales los modos de falla?
• Cuales los efectos de las fallas?
• Cuales las consecuencias de las fallas?
• Cuales son las tareas aplicables y efectivas?
• Cuales son las frecuencias ideales de las tareas?
Las respuestas a estas preguntas conducen a cinco principales etapas para
La implementación de un programa de MCC en dado sistema: (i) Selección del
sistema y recolección de informaciones; (ii) Análisis de los modos de falla, sus
efectos e criticidad (FMECA); (iii) Selección de las funciones significantes; (iv)
Selección de las tareas de mantenimiento aplicables y efectivas; (v) Definición de un
plan de mantenimiento

3.6.1 Etapa 1 Selección del sistema y recolección de informaciones

El objetivo de esta etapa es seleccionar, detallar y documentar el sistema que Será
sometido al análisis e implantación del MCC. Los criterios para la selección del
 58

sistema son descriptos en la norma IEC 60.300-3-11 (IEC, 1999), la cual afirma que
el sistema escogido debe poseer significancia para la seguridad, disponibilidad y
economía del proceso. Rigoni (2009) propone también a utilización de diversos
métodos de selección, entre ellas Diagrama de Pareto e OEE (Overall Equipment
Effectiveness – Eficiencia Global del Equipamiento).

3.6.2 Etapa 2 Análisis de los modos de falla, sus efectos y su criticidad

El objetivo de la segunda etapa es identificar y documentar todas las funciones del

sistema seleccionado en la etapa anterior, definiendo los modos de falla y sus
Efectos adversos para la instalación, conforme la metodología FMEA (Failure Mode
And Effects Analysis). Así también la norma SAE J1739 (SAE, 2002) propone la
utilización de un índice de criticidad para cada modo de falla da FMEA, definiendo
Así la planilla de FMECA (Failure Mode, Effects and Criticality Analysis).
Sequeira (2014) destaca que, con la utilización de la metodología FMEA/FMECA,
los siguientes aspectos de la instalación son documentados:
• Funciones desempeñadas por el sistema;
• Fallas asociadas a cada función;
• Modos como las fallas se originan;
• Efectos provocados por las fallas;
• Criticidad de cada e fecto (severidad, probabilidad de ocurrencia y Facilidad de
detección).
La planilla de FMECA es utilizada en sustitución de FMEA cuando el Sistema
analizado es muy grande, lo que se interpreta en un número de fallas
Potenciales tan elevado que podría inviabilizar un estudio completo de FMEA., esto
según Sequeira (2014).
La metodología FMEA/FMECA presenta dos abordajes distintas: abordaje funcional,
más utilizada en las fases iniciales del proyecto, cuando no hay informaciones
suficientes para detallar la cadena causal; y Abordaje estructural, utilizada en la fase
de funcionamiento de los Equipamientos/instalaciones, por tratarse de un análisis
más técnico.
 59

3.6.3 Etapa 3 Selección de las funciones significantes

El objetivo de esta etapa es determinar, para cada función identificada en la Etapa

anterior, se la falla funcional tiene efecto significante. El criterio básico para una
función ser considerada significante es el impacto que su falla provoca nos aspectos
de los pilares de la MCC, impactando sobre la seguridad, el medio ambiente,
la operación y la economía del proceso (SIQUEIRA, 2014).

La Figura 3.6 presenta un diagrama lógico utilizado para definir si una función es
significante o no:

Fig.3.6 Diagrama para determinacion de funciones significantes

Fuente: Novacki, Alberton e Ortega (2009).

En esta etapa también son clasificados los modos de falla vinculados a las
Funciones significantes, de acuerdo con el tipo de falla (evidente u oculta) y con el
 60

impacto de esta falla.

La Figura 3.7 es un diagrama lógico que representa esta Clasificación, siendo
definidas las siguientes categorías: ESA (falla evidente con impacto en la seguridad
y/o ambiental); EEO (falla evidente con impacto económico y/o operacional); OSA
(falla oculta con impacto en la seguridad y/o ambiental); y OEO (falla oculta con
impacto económico y/u operacional).

Figura 3.7 Diagrama para clasificación de los modos de falla.

Fuente: Novacki, Alberton e Ortega (2009).

3.6.4 Etapa 4 Selección das tareas de mantenimiento aplicables y efectivas

Para cada función significante identificada en la etapa 3, deben ser

 61

Determinadas tareas de mantenimiento aplicables y efectivas, de modo a respetar

las restricciones de seguridad y medio ambiente y maximizar la economía y la
operación del proceso (Siqueira, 2014).
Rigoni (2009) destaca los siguientes criterios de aplicabilidad de la tarea de
Mantenimiento:
• Prevenir los modos de falla;
• Reducir la tasa de deterioración;
• Detectar la evolución da falla;
• Descubrir fallas ocultas;
• Suplir necesidades y consumibles del proceso;
• Reparar el ítem después de la falla.
Simultáneamente, son utilizados los siguientes criterios de efectividad:
• Ser aplicable técnicamente;
• Ser viable con los recursos disponibles;
• Producir los resultados esperados;
• Ser ejecutable en el intervalo razonable.
La aplicación de estos criterios conduce a la elección de tareas de mantenimiento
Llamadas default, que pueden ser:
a) Servicio operacional: actividades simples, repetitiva y necesaria al
Funcionamiento del proceso, generalmente ejecutada por el operador con La
finalidad de controlar y/o impedir la evolución da falla;
b) Inspección predictiva: cualquier inspección programada con la finalidad de
Detectar una condición de falla potencial;
c) Restauración preventiva: tarea programada de restauración del Ítem/componente,
basada en el tiempo o en la condición;
d) Sustitución preventiva: tarea programada de descarte y/o Sustitución
del ítem/componente, basada en el tiempo o en la condición;
e) Inspección funcional: tarea programada de inspección y/o ensayo para Detectar
una falla funcional oculta antes da su evolución para una Falla múltiple (basada en el
tiempo);
f) Mantenimiento combinada: combinación de las tareas de mantenimiento
 62

Aplicadas cuando ninguna acción de mantenimiento anterior puede,

Aisladamente, identificar y/o corregir la falla;
g) Cambio de proyecto: cualquier acción que altere las especificaciones Funcionales
del equipamiento/sistema;
h) Reparo funcional: consiste en operar el equipamiento/sistema hasta la
Ocurrencia de la falla sin efectuar mantenimiento preventivo o cambio de Proyecto
(run-to-failure).

3.6.5 Etapa 5 – Definición de un plan de mantenimiento

En la etapa 5, es definida la periodicidad inicial de las tareas de Mantenimientos

seleccionados en la etapa anterior, agrupándolas estratégicamente. De esa forma,
se espera optimizar las acciones del equipo de mantenimiento, estableciendo un
plan de mantenimiento adecuado (Siqueira, 2014).
Segundo Rigoni (2009), es fundamental describir las tareas del plan de
Mantenimiento de forma estructurada, facilitando así la obtención de los resultados
Propuestos por la MCC. En este sentido, los siguientes aspectos deben ser
considerados en esta etapa:
• Elaborar descripciones claras, precisas y objetivas;
• Evitar el uso de instrucciones de tipo “verificar y ejecutar si es necesario”;
• Debe estar claro el activo/ítem/componente al cual la tarea se aplica;
• Observar los procedimientos de seguridad y parada de los equipamientos;
• Listar herramientas especiales y piezas de reposición necesarios para la
Ejecución de la tarea.
Para la definición de la periodicidad de las tareas, las normas IEC 60.300-3-11
(IEC, 1999) e SAE JA 1011 (SAE, 1999) reconocen la importancia de la utilización
de métodos estadísticos, desde que haya disponibilidad de datos e histórico
confiable de fallas. En la ausencia de estos, otros criterios deben ser empleados,
tales como: consenso entre el equipo de mantenimiento; conocimiento heurístico del
equipo; datos y recomendaciones del fabricante; similitud con otros sistemas.
La literatura presenta dudas en cuanto a la efectividad de la utilización de datos
 63

Estadísticos en esta etapa de la MCC, mismo delante de su disponibilidad. Para

Smith e Hinchcliffe (2004), “cualquier introducción de datos de confiabilidad
cuantitativa o modelos en el proceso de MCC solamente convierte la cuestión del
mantenimiento preventiva obscura y levanta cuestiones de credibilidad que no tienen
ningún valor constructivo”.
Ya Moubray (2001) afirma que “excepto por un número limitado, de algunas pocas
Situaciones especializadas, el análisis actuarial de la relación entre la edad de
operación y la falla es de muy poca utilidad desde punto de vista de la gestión
del mantenimiento”. Bloom (2006) afirma que “un juzgamiento sensato por Parte de
los especialistas sobre el equipamiento es el método recomendado para Establecer
la periodicidad de las actividades”.

3.7) CONFIABILIDAD

La confiabilidad puede ser definida como la “confianza “que se tiene de que un

componente, equipo o sistema desempeñe su función básica, durante un período de
tiempo preestablecido, bajo condiciones estándares de operación. Otra definición
importante de confiabilidades; probabilidad de que un ítem pueda desempeñar su
función requerida durante un intervalo de tiempo establecido y bajo condiciones de
uso definidas. (LAFRAIA, 2005)
La confiabilidad se define como la probabilidad de que un elemento realice su
propósito adecuadamente por un período de tiempo bajo ciertas condiciones de
operación (Billinton y Ronald N., 1985). Se entiende por “elemento” a una unidad
funcional o estructural arbitraria que puede ser considerada como una entidad a
investigar. (Birolini A., 2007)

3.8 PARÁMETROS DE CONFIABILIDAD

El valor esperado del tiempo a fallar viene dado por:

 64

La expresión anterior se denomina tiempo medio en que falla un elemento y se

conoce como MTTF (Mean Time To Failure) (Birolini A., 2007)

También se También se define el tiempo medio de reparación denominado MTTR

(Mean Time To Repair) correspondiente al tiempo promedio que se tarda para que el
dispositivo pase de un estado de falla a operar normalmente.
De la misma forma se tiene el tiempo medio entre fallas (MTBF: Mean Time Between
Failures) que corresponde a la suma de los parámetros anteriores.
MTBF = MTTF + MTTR
En la Fig. 3.8 se muestra la relación entre estos tres parámetros

Fig. 3.8 Relación entre MTTF, MTTR y MTBF

Fuente: Administración Moderna del Mantenimiento, Lou rival Tavares, 2001

Cada uno de estos parámetros tiene un inverso el cual corresponde a una

determinada tasa.

• Tasa de Falla:
λ= 1 / MTTF

• Tasa de Reparación
µ = 1/MTTR

• Frecuencia de Falla:
f= 1/MTBF
 65

3.9 DISPONIBILIDAD

La disponibilidad otorga una medida de confiabilidad de los elementos y sistemas,

con la salvedad que es un parámetro independiente del tiempo, por lo que entrega
un valor adimensional (Billinton y Ronald N., 1985).
Consecuente con lo anterior la disponibilidad es la medida de la probabilidad de que
un elemento esté en el estado “en servicio” en cualquier tiempo. Para su definición
se considera una variable aleatoria; X (t) con valores {0,1} para un lapso de tiempo
fijo t. (Limnios, 2007)

La disponibilidad instantánea se define como:

Esta última representa la probabilidad de observar el sistema en buen estado en el

instante t.
Así mismo se define la indisponibilidad instantánea:

En términos de estado estacionario se define la indisponibilidad asintótica:

También se puede expresar la disponibilidad en términos de los parámetros de

confiabilidad
Como:
 66

3.10 ÁRBOL DE FALLA

3.10.1 Introducción a Árboles de Falla

El análisis de árboles de falla, que llamaremos FTA (Fault Tree Analysis) es una
técnica analítica utilizada para evaluar la confiabilidad de los distintos sistemas de
ingeniería. En FTA se busca determinar la probabilidad de un evento superior al que
se le denominará “Top Event” (TE) donde para esto se determinan sus causas
específicas construyendo así un diagrama lógico. El árbol muestra entonces
gráficamente las relaciones lógicas entre los eventos que pueden desencadenar que
ocurra el evento no deseado o Top Event.
Para realizar el análisis, el árbol se debe evaluar de manera cualitativa y cuantitativa,
como se verá posteriormente, obteniendo así resultados que podrían significar
ahorros de costos importantes, mejor planificación de mantenimiento, decisiones de
inversión, etc.
A diferencia de otras técnicas de confiabilidad, un FTA evalúa la probabilidad de falla
y no de éxito, en este sentido es un dual de otros métodos

3.10.2 Construcción de un Árbol de Falla

La construcción comienza por definir un evento indeseable el cual se resuelve por
eventos intermedios y estos a su vez se resuelven hasta llegar a un punto en el que
se requieran los datos cuantitativos, como la probabilidad de los eventos finales, a
estos se les llama eventos básicos.
A continuación se presentará un enfoque general para la construcción sistémica de
un árbol de falla, éste consta de tres fases: análisis preliminar, las especificaciones y
finalmente la construcción (Lemnios N., 2007)

3.10.3 Análisis Preliminar

a) Descomposición del sistema: se trata de una descomposición física donde
losCriterios que se utilizan generalmente son de tecnología, mantenimiento, datos
sobre el estudio realizado.
b) Identificación de componentes: se trata de la identificación de todos los
dispositivos que están representados en el último nivel de resolución del sistema,
dentro del marco de este análisis se les denominarán “componentes”.
c) Definición de los modos de falla de los componentes: para cada componente el
 67

Modo de falla debe ser definido.

d) Reconstrucción de los sistemas a través de los componentes: es necesario
Reconstruir el sistema en modo funcional al subir por los niveles de descomposición.

3.10.4 Especificaciones

a) Fases: se refiere a las especificaciones de los diferentes modos de trabajo de un

Sistema. Por ejemplo en el caso de un avión, éste tiene a simple vista tres modos de
Trabajo, como lo son el despegue, vuelo a gran altura y aterrizaje.
b) Condiciones de entorno: se trata de identificar la interacción que tiene el sistema
Con el entorno.
c) Hipótesis específicas: se busca especificar las convenciones del sistema en sí.
d) Condiciones iniciales: es la especificación de las hipótesis consideradas al inicio
de la fase de estudio.

3.10.5 Construcción
a) Construcción del evento superior: el evento principal debe definirse sin
Ambigüedades y de manera coherente dadas las especificaciones anteriores.
b) Resolución de los eventos: Se trata de encontrar las causas inmediatas del
evento superior y luego cada uno de los eventos intermedios utilizando las
compuertas lógicas descritas previamente.
c) Finalización de la construcción: La construcción finaliza cuando los eventos a
desarrollar corresponden a eventos básicos.
Durante la construcción hay que tener presente que se trata de un proceso
netamente deductivo por lo que hay que abordar de lo general a lo particular.
 68

A modo de ejemplo se considera un sistema de tres válvulas mostrado en la figura

3.9, donde el Top Event será la no disponibilidad de flujo desde el punto A al punto B
(Limnios N., 2007)
La Fig. 3.9 muestra un ejemplo de construcción de un diagrama Arbol de Falla
representados por las válvulas V1, V2 y V3, definiendo el evento superior, las
causas inmediatas del evento superior, finalmente los eventos básicos.

Fig.3.9 Sistema de tres válvulas

Fuente: Mounbray, 2001.

Dado el sistema se puede construir un árbol de manera simple ocupando los

bloques de Confiablidad para elementos serie y paralelos.

3.11) CICLO PDCA

El método universal para alcanzar metas es el Ciclo PDCA. Él es compuesto de

cuatro etapas distintas: Planeamiento (Plan), Ejecución (Do), Verificación (Check), y
Actuación (Action). Las metas serán alcanzadas a través de giro sistémico del
PDCA. Como muestra en la fig. 3.10 el giro de PDCA permite corregir eventuales
desvíos de nuestro camino para la meta (Xenos ,1998)

En la Fig.3.10 se indica el Ciclo PDCA o El circulo de Deming la cual se componen

de 4 etapas cíclicas, de forma que una vez acabada la etapa final se debe volver a la
primera y repetir el ciclo de nuevo, de forma que las actividades son reevaluadas
periódicamente para incorporar nuevas mejoras.
 69

Fig. 3.10 PDCA Método del Control de Proceso

Fuente: (Xenus, 1998)

Para alcanzar una determinada meta por ejemplo reducir el costo del mantenimiento,
reducir el número de fallas, entre otras cosas, es necesario seguir metódicamente
las cuatro fases, estas fases consisten:

(Plan) Planeamiento: Primeramente establecer claramente sus metas y los métodos

para alcanzarlas
(Do) Ejecución: En seguida, eduque y entrene a las personas envueltas en los
métodos a ser utilizados y coloque el plan en práctica.
(Check) Verificación: Observe la situación y verifique si los resultados del trabajo
ejecutado están progresando en dirección a la meta.
(Action) Actuación: Si los resultados no están progresando en dirección a la meta
actué en el proceso en función de los resultados obtenidos. (Xenus, 1998).
 70

4. APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA

En este capítulo se hace introducción al concepto fundamental de Subestación,

Interruptor de potencia, se cita las características y componentes principales de la
Familia del Interruptor en Estudio que se pretende utilizar en este trabajo, se hace
una descripción de funcionamiento del interruptor, de sus históricos de fallas, se
calcula los Índices de confiabilidad: TMEF, TMPR, DISPONIBILIDAD, TASA DE
FALLA, la Selección del Sistemas y Subsistemas para análisis de estudio, se
describe la Metodología aplicada para la implementación de MCC.

4.1 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA:

Es un conjunto de dispositivos eléctricos, que forman parte de un sistema eléctrico
de potencia, sus funciones principales son: Transformar tensiones y derivar circuitos
de potencia (José Raúl Martin, Diseño de Subestaciones Eléctricas Ed. McGraw-Hill
1990).

4.2 INTERRUPTORES DE POTENCIA:

Según la norma IEEE C37.100-1992, un interruptor de potencia es aquel “dispositivo
mecánico de interrupción capaz de unir, conducir e interrumpir corrientes bajo
condiciones normales del circuito; también unir, conducir e interrumpir, para un
tiempo específico y de interrupción, corrientes bajo condiciones específicas
anormales del circuito, tal como un corto-circuito”. La función principal es
desconectar alguna parte del sistema eléctrico, ya sea en modo de operación normal
o en estado de corto circuito.

4.3 CARACTERÍSTICAS DE LA FAMILIA DEL INTERRUPTOR EN ESTUDIO

Son 6 Interruptores similares de 500KV con frecuencia de 50 Hz, de un mismo
fabricante, Marca BBC tipo DLF 550 q8vt todos instalados en el año 1984.
 71

El interruptor consta de tres polos idénticos un armario con sus dispositivos de

mando. Su característica distintiva es el número de cámaras (ocho) de extinción por
fase.
La fotografía 4.1, muestra un interruptor de 500 kV del tipo DLF q8tv con sus
componentes externos principales.
1. Tanque reservorio de aire comprimido.
2. Camaras de Extincion de aire
3. Columna de aislador soporte
4. Central de Aire comprimido
5. Comando del Interruptor

Fotografía 4.1 Interruptor 500KV de la SEMD de Itaipu

Fuente: el autor, 2019.

4.3.1 Componentes:
El conjunto tripolar del Interruptor de 500KV a aire comprimido del tipo DLF
está compuesto de:
i. 3 Polos por Interruptor
 72

ii. 1 Cuadro de Comando

iii. 1 Central de aire comprimido
iv. Conexiones eléctricas y neumáticas.

4.3.1.1 Unidad de cuatro bicámaras:

En las bicamaras es donde se producen la extinción del arco eléctrico mediante la
presión del soplo de aire comprimido.
Cada cámara posee:
. Los contactos principales: fijos y móviles
. Mecanismo de accionamiento
. Válvulas de control, soplo, escape y ventilación
4.3.1.2 Capacitores
4.3.1.3 Conjunto LK en Y
4.3.1.4 Columna de aislador soporte
4.3.1.5 Varilla de maniobra (internamente)
4.3.1.6 cilindro o reservatório de aire comprimido
4.3.1.7 Bloque de mando (caja de contactos auxiliares)
. Válvula Solenoide (bobinas de cierre y apertura)
. Accionamiento de los contactos auxiliares
. Indicador de posición
4.3.1.8Válvulas de seguridad
4.3.1.9Accionamiento varilla de maniobra
4.3.1.10Tablero de mando del interruptor principal
4.3.1.11Tablero compresor de aire comprimido
4.2.1.12Interconexiones neumáticas y eléctricas

4.3.2 Características técnicas

Tensión máxima de servicio : 550 KV Frecuencia nominal : 50 Hz Corriente nominal :
4000 A, Tensión soportable de impulso atmosférico onda plena entre
terminas/terminas contra tierra : 1800 KV soportable de impulso de maniobra (a seco
y con lluvia) entre terminales / terminales contra tierra : 1300 KV, Capacidad de
interrupción nominal en corto circuito : 50 kA, Tiempo de interrupción del disyuntor 2
 73

ciclos Ciclo de operación : CO-15 seg-CO, Presión de operaciones del disyuntor

Nominal : 31 bar, Mínima : 28 bar, Máxima : 35 bar, Presión de aire de
partida/parada del compresor : 135/150 bar Presión de aire de bloqueo de cierre
28,8 bar, Presión de aire de bloqueo de abertura 28 bar, Volumen de aire por polo
:4.000 l, Numero de cámaras de extinción (por fase) :8

4.3.3 Descripción de funcionamiento del Interruptor.

El Interruptor tipo DLF es rápido (2 ciclos - 40 ms.) con accionamiento neumático y

aislamiento a aire. Consiste de 3 polos, 1 cubículo de comando, 1 estación de aire
comprimido, con respectivas interconexiones eléctricas y neumáticas. Cada polo es
compuesto de 2 columnas (módulos), de 4 cortes cada una, constituyendo un total
de 8 cámaras de extinción con capacitores ecualizadores por fase. Cada columna
posee accionamiento neumático individual con su propio reservatorio de aire
(interconectado con los demás), utilizado como estructura base do equipamiento. La
operación neumática básicamente dividida en los siguientes etapas: Comando de
abertura / cierre, a través de las electroválvulas localizadas en el bloque de control,
acciona la válvula de comando, abriéndola o cerrándola. La abertura / cierre de la
válvula de comando proporciona el accionamiento del mecanismo de contacto móvil,
simultáneamente la actuación da las válvulas de soplo y descarga, las cuales, por el
soplo de aire sobre los contactos, provocan la extinción del arco, cuando de la
abertura / cierre del circuito principal. Se observa que el Interruptor permanece sobre
presión (31bar) en ambas posiciones. El método de secado del aire, consiste en la
elevación de la presión a 150 bar en la estación de aire comprimido, aumentando su
densidad de manera a saturarlo, provocando la condensación y precipitación de la
humidad del aire, que después se purga a través de retiradas parciales y reducida a
la presión nominal de operación (31 bar) resultando en un aire 5 veces más seco
para cada operación.

4.4 HISTÓRICO DE FALLAS

La mayoría de las fallas de los Interruptores que se han observado en el histórico de
mantenimiento registrados en las SSA pueden atribuirse a problemas mecánicos
(accionamiento del interruptor), seguido con dificultades relacionadas con los
circuitos de control de auxiliares y de supervisión, en tercer lugar se encontraron los
 74

problemas relacionados a la cámara de extinción y por ultimo las fallas de

componentes eléctricos, esta distribución de fallas fue clasificado según se puede
apreciar en la Tabla 4.1, en la misma se proporcionan una excelente visión de las
estadísticas de fallas de los componentes de los Interruptores en un periodo de diez
años, como se muestra en la tabla y figura 4.1, alrededor del 57% de las fallas en los
disyuntores de 500 KV BBC tipo DLF de la SEMD son de naturaleza
mecánica(sistema de accionamiento del interruptor), el 28 % están relacionada con
problemas de control auxiliar y supervisión, 9 % a fallas en la cámara de extinción y
6 % debido a fallas en componentes eléctricos.

En la tabla 4.1 se clasifico el origen de las fallas de los componentes principales del
Interruptor de aire comprimido DLF de 500KV de la SEMD extraídos del histórico de
mantenimiento del SOM en un periodo de diez años a partir de 2007 hasta 2017.

Tabla 4.1 Clasificación de tipo de fallas de familia de Interruptores 500KV BBC tipo
DLF q8tv de la SEMD, periodo 2007 al 2017

Fuente: el autor, 2019.

Algunos de los problemas con mas frecuencia de fallos encontrados en el sistema

de accionamiento se refiere

• perdida de aire en valvula de dreno

• Perdida de aire por la valvula de bloqueo

• perdida de aire en las valvulas de seguridad

 75

• defectos en los manometros

• mal estado de correa del compresor

• valvula unidereccional con defecto

• Correa de compresor en mal estado

• Bajo nivel de aceite del carter del compresor

• Perdidad de aire por manguera de alta presion

• Perdida de aire por la valvula reductora

• Perdidad de aire en Niples y conexion roscadas

• Perdida de aire en Tuberias de interconexiones neumaticas

• Defecto en funcionamiento del compresor

En la Fig. 4.1 se idéntifica el porcentaje de las fallas por componentes del

Interruptor de 500KV, esta fue detectado mediante el relevamiento del histórico de
mantenimiento correctivo en el periodo de diez años, la misma fue dividida en: fallas
en el Mecanismo de accionamiento, en el control, en la Cámara de Extinción y
componentes eléctricos.

Fig 4.1. Fallas de componentes del Interruptor 500KV BBC DLF de la SEMD en
Periodo de 2007 a 2017.

Fuente: el autor, 2019.

 76

4.5 ÍNDICES DE CONFIABILIDAD: TMEF, TMPR, DISPONIBILIDAD, TASA DE

FALLA.

Para analizar los Índices de Confiabilidad de la familia de Interruptores 500KV en

cuestión, todas de un mismo fabricante, y misma edad, instaladas para su operación
en el año 1984, fueron extraídos los datos del histórico del SOM de los
mantenimiento aperiódicos, de las cuales se obtuvieron las horas de mantenimiento
correctivo, preventivo y mejorías de cada interruptor, en un periodo de diez años a
partir de 2007 al 2017, registrando dichos valores según la siguiente tabla:

En la Tabla 4.2 se puede observar los principales índices de confiabilidad de la

familia de interruptores de 500KV en estudio, para la realización de los cálculos de
los mismos tanto los datos de las horas de operación total del interruptor, de
mantenimiento correctivo, preventivo y de mejorías, fueron extraídos del histórico de
mantenimiento periódico y aperiódicos del SOM en el intervalo de tiempo
considerado para este estudio de diez años.

Tabla 4.2 Índices de Confiabilidad de Familia de Interruptores 500KV BBC tipo q8tv
de la SEMD, periodo de diez años desde 2007 al 2017.

Fuente: el autor, 2019.

Dónde: TMEF es el tiempo medio entre fallo

TMPR es el tiempo medio para reparo
TMPF es el tiempo medio para fallo
HROP es las horas de operación del
HTMC es horas totales de mantenimiento correctivo
NTMC es número total de mantenimiento correctivo
 77

4.6 SELECCIÓN DEL SISTEMAS Y SUBSISTEMAS PARA ANÁLISIS DE ESTUDIO

Para este estudio se hizo el relevamiento de los datos históricos obtenidos del SOM,
y a través del subsistema SSA correspondientes a los tipo de mantenimientos
correctivos ejecutados de todos los Interruptores de 500KV de la SEMD entre los
años 2007 al 2017, de este relevamiento se pudo obtener que el mayor número de
mantenimiento registrado corresponde a la familia de Interruptores de 500KV BBC
tipo DLF 550 q8tv de extinción y accionamiento a aire comprimido, dentro de esta
familia de 6 interruptores de 500KV, el interruptor de 500KV 04L02 fue la que
presentaba mayor cantidad de mantenimientos correctivos durante ese periodo de
tiempo, pero debido que en el año 2017 fue sustituido el Compresor de la central de
aire comprimido del mismo por presentar repetitivos problemas de funcionamiento,
por tal motivo fue escogido el segundo interruptor de 500KV 84LI2 con el mayor
número de intervención de mantenimiento correctivo para realizar el análisis y
estudio desarrollado en este trabajo, la misma puede verse en la siguiente tabla 4.3
y en la fig. 4.2.
En la Fig. 4.3 se indica la cantidad de servicios aperiódicos realizados en la familia
de interruptores de aire comprimido DLF de 500KV en un periodo de diez años, la
misma nos indica el interruptor que tuvo más intervenciones en ese intervalo de
tiempo, lo cual es de gran interés para el desarrollo de este estudio.
 78

Tabla 4.3 Cantidad de SSA en familia de interruptores 500KV BBC tipo DLF q8tv,
periodo de diez años desde 2007 al 2017.

Fuente: el autor, 2018.

En la Fig. 4.2 se observa en forma de barras estadistas la distribución de las

ejecuciones de servicio de mantenimiento correctivo de cada interruptor de la familia
de interruptores de 500KV de la SEMD a partir del año 2007 hasta 2017.

Fig.4.2 Clasificación de cantidad de mantenimiento correctivo de familia

de Interruptores 500KV BBC tipo DLF q8tv de la SEMD, periodo 2007 al 2017.

Fuente: el autor, 2019.

 79

4.7 METODOLOGÍA APLICADA

La metodología aplicada a la familia de Interruptores 500KV BBC DLF q8vt de la

SEMD de Itaipu es el Mantenimiento basado en la Confiabilidad (RCM).
Para aplicar la metodología se escoge el interruptor con mayor solicitación de
mantenimiento correctivo, extraído del SOM subsistema SSA, luego en un siguiente
análisis se reconoce que subsistema de ese Interruptor es la de mayor falla, y en un
tercer nivel de investigación se detecta que componente de ese subsistema es la
que falla con más frecuencia, como también la que es más crítica en el
funcionamiento y que podría ocasionar indisponibilidad del interruptor.

4.8 Etapa 1: SELECCIÓN DEL SISTEMA Y COLECTA DE INFORMACIONES

4.8.1 Selección del Sistema
4.8.1.1 Método utilizado para Selección del Sistema
El método utilizado para escoger el sistema adoptado es el método cuantitativo
(Frecuencia de fallos) basado en la recopilación de datos del histórico de
mantenimiento del SOM subsistema SSA de una familia de interruptores de 500KV
de la SEMD en un período de diez años.

4.8.1.2 Criterios utilizados para Selección

El principal criterio para la selección del sistema es la disponibilidad de información y
recursos, debido a que se tiene:
 Un conocimiento profundo del funcionamiento del sistema
 Una documentación del departamento de mantenimiento suficiente para el
análisis
 Una importancia para la seguridad del personal y la instalación
 Una gran cantidad de sistemas similares con el mismo contexto operacional
que facilitaría a la implementación de una instrucción genérica para la familia
de equipos.
4.8.1.3) Resultados obtenidos para la selección del Sistema
El sistema escogido es el Interruptor de 500 KV Marca BBC tipo DLF q8tv,
4.8.2 Colecta de Informaciones
 80

4.8.2.1 Documentación del Sistema

En la Fig. 4.3 se aprecia el diagrama del circuito eléctrico del Interruptor de 500KV a
aire comprimido DLF, en la misma está representado los circuitos de apertura,
circuito de cierre, de posición, de contador de operación, recarga 150/31 bar, de
discrepancia de polos, y servicios auxiliar del Interruptor.
Fig.4.3 Diagrama funcional, trifilar y esquema eléctrico del interruptor 500 KV BBC.

Fuente: Satedms –Sistema de Archivo Técnico de Itaipu Binacional, 2019

4.8.2.2 Diseño constructivo del equipo

La Fig.4.4 muestra la disposición de un polo del interruptor que se compone de 2

columnas, cada columna está compuesta de dos bicámaras, cuatro condensadores,
un depósito de aire comprimido, un aislador soporte, una conexiones eléctricas entre
las mismas.
 81

Fig.4.4 Disposición esquemática del Interruptor 500 KV BBC.

Fuente: Manual del Fabricante, 2019

4.8.3 Manual del Fabricante

El manual del fabricante que se muestra la Fig. 4.5 contiene las Instrucciones de
montaje servicio y mantenimiento del Interruptor de 500KV de aire comprimido tipo
DLF instalado en la SEMD de Itaipu Binacional.

Fig. 4.5 Manual del Fabricante

Fuente: Satedms (Sistema de Archivo Técnico de Itaipu), 2019

 82

4.8.4 Especificación del Contexto Operacional

4.8.4.1 Proceso Operacional:
Los Interruptores operan en forma continua conduciendo normalmente una corriente
eléctrica máxima de 4000 amperios. Cuando exista una necesidad operacional o un
mantenimiento preventivo estas permanecen abiertas por tiempos cortos. El
comando de estos interruptores puede ser comandado en forma local y remota.
4.8.4.2 Padrones de Calidad
Se espera que los Interruptores acepten el comando de apertura y cierre remoto en
forma normal y en condiciones de cortocircuito. Debe tener una confiabilidad alta en
su operación debido a que su indisponibilidad afecta el funcionamiento de la
Subestación.

4.8.4.3 Padrones ambientales

Los interruptores se encuentran expuestos permanentemente a las variaciones de
temperatura (entre 0°C a 40°C) e inclemencias del tempo que son frecuentes. Existe
una alta probabilidad de descargas atmosféricas.
4.8.4.4 Padrones de Seguridad
Los Interruptores aíslan el circuito eléctrico de potencia durante los trabajos de
mantenimiento, los mismos no deben actuar indebidamente debido al riesgo de
muerte del personal de campo.
4.8.4.5 Política de piezas de reposición
El almacén se encuentra en la propia central hidroeléctrica, y existe piezas de
reposición de todos los componentes y accesorios en caso de defecto. Los
componentes del sistema son de fácil adquisición por compra a licitación binacional
o internacional, y en caso de urgencia, la norma interna de compras prevé una
compra directa por marca y modelo al proveedor que tenga el menor plazo de
entrega.
4.8.4.6 Política de Mantenimiento
Se tiene un plan de mantenimiento preventivo gestionado por el sistema de
Operación y Mantenimiento (SOM) desarrollado en la propia usina hidroeléctrica.
 83

Los Interruptores se inspeccionan semanalmente en forma visual por los

operadores, que en caso de algunas anormalidades, emiten un documento relatando
el problema y abriendo una orden de servicio.
El sistema SOM normalmente gestiona el mantenimiento con el sistema en forma
mensual 1M, semestral (6M), anual (1A), bianual (2A) y cuadrienal (4A).

4.8.5 Definición de las Fronteras del Sistema

4.8.5.1 Família de Interruptores 500KV existentes en la SEMD de Itaipu Binacional.
La fig. 4.6 muestra los diferentes interruptores de 500KV instalados em la SEMD, las
mismas son de diferentes : modelos, fabricantes, año de fabricación, tecnologia de
mecanismo de accionamiento , extinción de arco.

Fig.4.6 Familia Interruptores de 500KV de la

SEMD

Fuente: el autor, 2019.

 84

La Fig. 4.7 indica en forma estadística la distribución de todas las familias de

interruptores de 500KV instalados en la SEMD.

Fig.4.7 Familias de Interruptores de 500KV de la SEMD.

Fuente: el autor, 2019.

4.8.5.2 Selección del Sistema: Interruptor de 500KV BBC tipo DLF q8tv

En la Fig. 4.8 se muestra los componentes principales de un Polo un Interruptor de

correspondiente a la Familia de Interruptores 500KV a aire comprimido DLF de la
SEMD de Itaipu Binacional.

Fig.4.8 Componentes externos del Interruptor 500KV BBC DLF

Fuente: el Autor, 2019.

 85

4.8.5.2.1 Selección del Sistema

La Fig. 4.9 indica el Diagrama Unifilar General Simplificado de la Subestación

Margen Derecha, en la misma podemos identificar la ubicación de la família de
interruptores de 500KV a aire comprimido DLF.

Fig.4.9 Diagrama unifilar de la disposición de la familia de interruptores 500KV DLF

en la SEMD.

Fuente: Satedms, Itaipu Binacional, 2019

4.8.5.3 Datos Principales de Familia de Interruptores 500KV BBC DLF q8tv

En la Fig.4.10 se aprecia los principales datos componentes del Comando del

Interruptor, y de la Central de aire comprimido, como son accionamiento de válvulas
de seguridad, de presión normal, Bloqueo de cierre, apertura y Bloqueo del
Interruptor, Comando de apertura se seccionadoras associadas, Comando de cierre
del Interruptor, Alarma de tempo excessivo de funcionamento del compressor,
arranque compressor, parada de compressor, alarma de presión alta y presión baja.
 86

Fig.4.10 Datos de Componentes principales del Interruptor 500KV DLF

Fuente: Ing. Vicente Mendoza, SEMD/Met2, 2019.

4.8.5.4 Selección de Subsistema: Cubículo de Comando del Interruptor

La Fig. 4.11 se muestra las partes principales del Cubículo de Comando del
Interruptor, que tiene como función reducir y mantener la presión de 150 a 31 Bar la
presión de aire que llega de la central de aire comprimido, para poder comandar la
apertura y cierre del interruptor
 87

Fig.4.11 Cubículo de Comando del Interruptor 500KV

BBC DLF q8tv.

Fuente: el autor,2019.

4.8.5.5 Selección del componente del subsistema

La Fig.4.12 se muestra la Válvula Reductora de Presión 150/35 Bar Marca BBC tipo
20R. La cual Sirve para reducir y mantener la presion de 150 a 31 bar el reservorio
de aire del Interruptor, la válvula reductora de presión está ubicado en el cubiculo de
comando del interruptor.
Fig. 4.12 Válvula Reductora de presión

Fuente: el autor, 2019

 88

En la Fig. 4.13 se identifican los principales componenentes mecanicos de la

Válvula reductora de presión del Interruptor de 500KV a aire comprimido DLF.

Fig.4.13 Componentes de Válvula Reductora

Fuente: Manual del Fabricante, BBC

La Función Principal de la válvula Reductora: es reducir y mantener de 150 a 31 Bar

la presión de trabajo del Interruptor proveniente de la Estación de Aire comprimido,
en el reservorio de aire del Interruptor.

4.8.6 Organización de la Colecta de Informaciones

Subestación MD → Interruptor → Cubículo de Comando → Válvula de Reducción

Para la realización de este estudio se recolecta los datos del histórico de SSA de la
familia de Interruptores de 500KV DLF en un periodo de diez años, posteriormente
se analiza que interruptor contiene más cantidad de mantenimiento correctivo en ese
periodo, seguidamente se identifica que componente critico de ese interruptor tiene
mayor número de intervenciones, luego de analiza que componente de ese
subsistema es la más crítica en el funcionamiento del interruptor.
 89

La Fig. 4.14 El sistema escogido (Interruptor de 500KV) se organiza en niveles de

jerarquía es decir en Sistemas, subsistemas y componentes de acuerdo a la
elección realizada se selecciona los componentes criticos para su estudio.
Fig.4.14 Organización de Colecta de informaciones

Fuente: el autor, 2019.

4.9 ETAPA 2 ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLA, Y SUS EFECTOS Y SU

CRITICIDAD (FMECA)

En esta etapa fue desarrollada una planilla de FMECA (Modo de fallas su efecto y su
criticidad) para analizar y registrar las funciones, las fallas funcionales y los modos
de falla del Interruptor de 500KV DLF de la SEMD de Itaipu Binacional.
Para la selección del sistema fue escogido la familia de interruptores de 500KV de
que más intervenciones tuvo en el periodo de diez años a partir de 2007 al 2017,
según Smith(1993) para la elección de los sistemas se debe basar en los siguiente
criterios (i) sistemas con elevado volumen de tareas de mantenimiento preventivo o
elevados costos de mantenimiento preventivo; (ii) sistemas que sufrieron un gran
 90

número de intervenciones correctivas en los últimos años; (iii) sistemas con elevada
contribución en las paradas de producción en los últimos años; y (iv) sistemas que
presentan riesgo y seguridad humana y ambiental.
Subsistemas: Una vez determinado el interruptor que más intervenciones cuentan en
la SEMD, se realiza un segundo relevamiento de históricos de mantenimiento
correctivo del interruptor, y fue verificado la parte del interruptor que más
intervenciones fueron realizadas, en este caso fue el comando de Interruptor. Luego
se verifico que componente de este subsistema es el que presenta más fallas en
nuestro estudio, este componente es la válvula reductora de presión del
interruptor.

Función: La función es aquello que se desea que un Ítem realice dentro de un

padrón de desempeño especificado (MOUBRAY, 2001) SMITH Y HINCHCLIFFE,
2003; SIQUEIRA 2005)
FMEA →Función
Válvula reductora de presión →Mantener y reducir la presión de 150 a 31 Bar el
reservatorio de aire comprimido del Interruptor.
Válvula de Direccional: Evitar retorno de aire comprimido por el circuito.

Falla Funcional: es la incapacidad de cualquier activo de cumplir una función para un

padrón de desempeño aceptable por el usuario (Moubray, 2000)
Categorías de falla funcional:
→ Evidente : detectable por el operador durante su actividad normal
→ Oculta : no detectable por el operador durante su actividad normal
→ Múltiple: combinación de falla oculta y segunda falla o evento que se convierte
en evidente.
FMEA→Falla Funcional
Válvula Reductora de Presión
Función: Mantener y reducir la presión de 150 a 31 bar el reservatorio de aire
comprimido del Interruptor.
Falla Funcional
-no consigue recargar aire en el reservatorio.
- no regula la presión en 31 bar
 91

Modo de Falla: es la manera como la falla puede ocurrir o sea la manera que puede
ocurrir una pérdida de función. (Branco, 2000) Para este estudio
FMEA →Modo de Falla
Válvula reductora de presión del Interruptor 500KV DLF
Función: Mantener y reducir la presión de 150 a 31 bar el reservatorio de aire
comprimido del Interruptor.
Falla funcional→no recarga aire en el tanque reservatorio.
Modo de Falla:
- Perdida de aire
- Baja presión de aire
- Bobina no cambia de posición

Severidad: conforme la norma SAE J1739 (SAE, 2002), es un índice que indica el
grado de gravedad de los efectos del modo de falla. Posee clasificación de 1 a 10,
siendo que “1” no indica ninguna severidad del efecto y “10” indica un modo de falla
con impacto máximo sobre la Seguridad, la salud y el medio ambiente
(simultáneamente).
Causas: en el ámbito de la MCC, son consideradas las causas raíces del modo de
falla. Según la norma SAE J1739 (SAE, 2002), las causas son percepciones de la
fragilidad de proyecto/proceso que resulta en la ocurrencia de modos de fallas. Este
campo responde a la pregunta “por qué ocurrió el modo de falla”.
Ocurrencia: segundo a norma SAE J1739 (SAE, 2002), es la probabilidad de la
causa de falla ocurrir en un determinado período de tiempo. En otras palabras,
indica la frecuencia de modo de falla. Posee clasificación de 1 a 10, en que “1” es un
modo de falla con ocurrencia es extremamente remota y “10” indica una ocurrencia
muy probable.
Controles actuales: son procedimientos de verificación o medidas de carácter
preventivo/detectivo tomadas de manera esporádica o regular para evitar la
ocurrencia do modo de falla.
Detección: la norma SAE J1739 (SAE, 2002) define como un índice asociado al
mecanismo de detección disponible en el equipamiento o proceso. Se trata de la
probabilidad de detección do modo de falla a tiempo de prevenir la ocurrencia de la
falla funcional, considerando las características del proyecto/proceso y de los
 92

controles actuales. También posee clasificación con variación de 1 a 10, en que “1”
es una detección casi probable y “10” es una detección casi imposible.
NPR: Número de Prioridad de Riesgo. Indica la criticidad del modo de falla, con el
propósito de comparar y priorizar acciones para los casos más críticos, es calculado
a través del producto entre los índices de severidad, ocurrencia y detección

En el cuadro 4.1 Se destaca la utilización de la metodología FMEA/FMECA los

siguientes aspectos del sistema son documentados: Funciones desempeñadas por
el sistema, Fallas asociadas a cada función, Modos como las fallas se originan,
Efectos provocados por las fallas, Criticidad de cada efectos (severidad, probabilidad
de ocurrencia y facilidad de detección)
Cuadro.4.1 Planilla de Etapa 2 – Análisis de los Modos de Falla y sus efectos y su
criticidad (FMECA)

Fuente: Ingeniería de Confiabilidad, Rigoni.

 93

4.10 ETAPA 3 SELECCIÓN DE LAS FUNCIONES SIGNIFICANTES Y

CLASIFICACIÓN DE SUS MODOS FALLA

Objetivos: para cada función identificada en la FMECA determinar si la falla funcional

tiene efecto significante, y en caso afirmativo, clasificar sus modos de falla llevando
en cuenta los impactos en los aspectos pilares de la MCC: seguridad, medio
ambiente, operación y economía del proceso.

En esta etapa se selecciona las funciones significantes que son aquellas que serán
sometidas a las etapas siguientes del proceso decisorio del MCC. La función es
significante si impacta en:
 Seguridad
 Medio ambiente
 Operación
 Economía
Se sigue una lógica de decisión para dar respuesta a las pregunta cómo identificar
si la falla o el efecto de modo de falla es evidente u oculto; los criterios para
considerar un evento como evidente/oculto son (RIGONI, 2009):
i. Percepción del operador durante sus actividades normales;
ii. Necesidades de inspección para detección;
iii. necesidad de teste y/o ensayo para detección;
iv. necesidad de ocurrir otro evento para detección;
v. Señalización automática de anormalidades a través de alarmes.

En otra lógica de decisión se responde y se identifica si la falla o el efecto del

modo de falla afecta la seguridad y/o el medio ambiente a través de los siguientes
criterios (SIQUEIRA, 2014):
i. Amenaza la vida personal del operador;
ii. amenaza la vida colectiva;
iii. Infracción de leyes o padrones ambientales.
En la tercera función lógica se responde e identifica como el modo de falla tiene
impacto económico y/u operacional en la instalación a través de los siguientes
criterios (SIQUEIRA, 2014):
i. Alteraciones en la producción;
ii. Alteraciones en la cualidad del producto;
iii. Ineficiencia del proceso;
iv. Dependencia del costo y frecuencia de ocurrencia de falla.
Clasificación de los modos de falla de las funciones significantes:
i. ESA (falla evidente con impacto en la seguridad y/o ambiental);
ii. EEO (falla evidente con impacto económico y/u operacional);
iii. OSA (falla oculta con impacto na seguridad y/o ambiental);
 94

iv. OEO (falla oculta con impacto económico y/u operacional);

En el cuadro 4.2 se determina para cada función identificada en la etapa anterior si

la falla funcional tiene efecto significante o no, también en esta etapa son
clasificados los modos de fallas vinculados a las funciones significantes, y de
acuerdo con el tipo de falla (evidente u oculta) y con el impacto de esta falla,
La Clasificación para los modos de fallas son definidas en las siguientes categorías
ESA (falla evidente con impacto en la seguridad y/o ambiental); EEO (falla evidente
con impacto económico y/o operacional); OSA (falla oculta con impacto en la
seguridad y/o ambiental); y OEO (falla oculta con impacto económico y/u
operacional).

Cuadro 4.2 Planilla de Etapa 3 Selección de las Funciones Significantes y

Clasificación de sus Modos de Falla.

Fuente : Ingeniería de Confiabilidad, Rigoni, 2018.

 95

4.11 ETAPA 4 SELECCIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO APLICABLES

Y EFECTIVAS

Objetivos: determinar cuáles son tareas de mantenimiento aplicables y efectivas

para cada una das funciones significantes identificadas y caracterizadas en la Etapa
anterior.

El cuadro siguiente presenta la planilla llenada en la etapa 4. En esta planilla, en las

columnas referentes a componentes, función, falla funcional y modo de falla, son
utilizados los mismos códigos definidos en la etapa 2 y 3. La columna “consecuencia
“se refiere a la clasificación del modo de falla conforme a la etapa 3 (EEO, ESA,
OEO u OSA). En las columnas siguientes, son verificadas las Tareas default
posibles para cada modo de falla. Y, en la última columna, son definidas las tareas
con mayor aplicabilidad/efectividad para el modo de falla, con sus respectivos
códigos.

En el cuadro 4.3 se muestra que para cada función significante identificado en la

etapa 3, deber ser Determinadas tareas de mantenimiento aplicables y efectivas, de
modo a respetar las restricciones de seguridad y medio ambiente y maximizar la
economía y la operación del proceso, destaca los siguientes criterios de aplicabilidad
de la tarea de Mantenimiento, Prevenir los modos de falla; Reducir la tasa de
deterioración; Detectar la evolución da falla; Descubrir fallas ocultas; Suplir
necesidades y consumibles del proceso; Reparar el ítem después de la falla.
Simultáneamente, son utilizados los siguientes criterios de efectividad: Ser aplicable
técnicamente; Ser viable con los recursos disponibles; Producir los resultados
esperados; Ser ejecutable en el intervalo razonable.
 96

Cuadro 4.3 Planilla de Etapa 4 Selección de las Tareas de Mantenimiento Aplicables

y Efectivas

Fuente: Ingeniería de Confiabilidad, Rigoni, 2018

4.12 ETAPA 5 DEFINICIÓN DE LOS INTERVALOS INICIALES Y AGRUPAMIENTO

DE LAS TAREAS D MANTENIMIENTO.

La etapa 5 define el plan de mantenimiento debido a la aplicación de las

recomendaciones de MCC. Así como en las etapas anteriores, también fue
elaborada una planilla padronizada para documentación de esta etapa.
En esta planilla, es hecha una descripción objetiva de las tareas de mantenimiento
propuestas en la etapa anterior. Son utilizados los códigos definidos para las tareas
Default: SO (servicio operacional), IP (inspección predictiva), RP (restauración
Preventiva), SP (sustitución preventiva), IF (inspección funcional), MC
(mantenimiento combinada), MP (cambio de proyecto) y RF (reparo funcional).

En cuanto a la periodicidad de las tareas propuestas, fue utilizado como criterio

 97

principal la experiencia del equipo de mantenimiento y las recomendaciones de los

manuales de los equipamientos. Las periodicidades propuestas son: 1M
(Mensual), 6M (semestral), 2A Bianual, y 4A (cuadrienal). Para as tareas default
servicio operacional fue definida periodicidad mensual, pero independiente y a
criterio del personal de operación las mismas pueden ser efectuadas inspecciones
diariamente, semanalmente o quincenalmente por la parte de la Operación, para
tener un mejor control del comportamiento de cada equipamiento.

En el cuadro 4.4 se puede ver como son definidas la periodicidad inicial de las
tareas de Mantenimientos seleccionados en la etapa anterior, agrupándolas
estratégicamente. De esa forma, se espera optimizar las acciones del equipo de
mantenimiento, estableciendo un plan de mantenimiento adecuado.

Cuadro 4.4 Planilla de Etapa 5 Definición de los Intervalos Iniciales y agrupamiento

de las Tareas de Mantenimiento.

Fuente: Ingeniería de Confiabilidad, Rigoni, 2018

 98

4.13 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS

De acuerdo al relevamiento realizado a la familia de Interruptores de 500KV BBC
tipo DLF q8tv de la SEMD en un periodo de diez años, se obtuvo que las mayores
frecuencias de fallas están localizadas en el sistema de comando del interruptor, y el
componente que más problemas ha presentado es la Válvula Reductora de Presión
150/31 Bar. De acuerdo a los análisis obtenidos en la Etapa 5 la Selección de las
Tareas de Mantenimiento aplicables y efectivas Servicio operacional, con pequeños
mantenimientos simple y repetitivo, puede ser realizado con ayuda de los
operadores, con la finalidad de controlar la evolución de la falla. Se debe realizar un
control continuo mediante mantenimiento de inspección que puede ser semanal,
quincenal o mensual. Actualmente esta inspección está siendo realizada por el
personal de la operación, controlando la perdida de aire a través de la utilización del
detector ultrasónico de fuga de aire como puede ver en la fig.4.15 y 4.16

En la Fig. 4.15 se muestra el momento en que el operador de la SEMD está

realizando una medición de perdida de aire en la válvula reductora de presión
localizado en el cubículo del comando del Interruptor de 500KV a aire comprimido
DLF, utilizando un detector ultrasónico de fuga de aire.
Fig.4.15 Inspección con Detector Ultrasónico de fuga
En la Válvula Reductora de Presión del Interruptor de 500KV DLF

Fuente: el autor, 2009.

 99

En la Fig.4.16 se puede apreciar el momento en que el operador de la SEMD está

realizando uma medición de perdida de aire en la Valvula de bloque de presion
localizado en el cubículo del interruptor de 500KV a aire comprimido DLF, utilizando
un detector ultrasonico de fuga de aire.

Fig.4.16 Inspección con Detector Ultrasónico de fuga de aire de la Válvula

de Bloqueo de Circuito de Comando del Interruptor 500KV DLF.

Fuente: el autor, 2009

Mediante esta tarea de inspección realizada, por los operadores utilizando detector
de fugas ultrasónico, aplicado al componente critico como es la válvula de reductora
de presión 20R se diagnostica la fugas de aire que están sucediendo y su evolución,
la gravedad potencial que se produzca y la tendencia que presenta este, son los
aspectos clave para decidir si merece llevar a cabo una intervención o no.
Pudiendo intervenir en el equipamiento en el momento oportuno, es decir justo
cuando se va realizar una programación de mantenimiento periódica (Mantenimiento
bianual, cuadrienal) donde el interruptor se desenergizar para su mantenimiento, de
esta forma evitando las desconexiones de los equipos ya que es uno de los
aspectos más importantes a la hora de implementar este tipo de estrategia de
mantenimiento adoptado en esta investigación.
 100

En esta Fig. 4.17 se puede observar el instrumento detector de fuga Ultrasónico

Marca Exair que es utilizado por la operación de la SEMD, la misma cuenta un leds
indicadores que confirma la ubicación de fuga de aire.

Fig. 4.17 Detector Ultrasónico de Fuga Marca Exair utilizada por la operación

Fuente: www-ayrful.com.ar, 2019

 101

5. CONCLUSIONES

5.1 RESUMEN FINAL Y RECOMENDACIONES.

En este capítulo se puede resumir las principales conclusiones y acciones a
tomar en función del análisis de FMEA/FMECA aplicadas al Interruptor de 500KV
DLF, e identificar las Fallas Funcionales, los Modo de Falla, las Causas de Modo de
Falla, la Selección de las Tareas de Mantenimiento Aplicables y Efectivas. También
se sugiere otros trabajos para el futuro. A continuación se describen Las principales
conclusiones, y recomendaciones de este trabajo:

 Mediante las tarea de inspección realizada por los operadores utilizando

detector de fugas ultrasónico (Metodología de MCC), aplicado al componente
critico como es la válvula de reductora de presión 20R se diagnostica la fugas
de aire que están sucediendo (Modo de Fallas) y su evolución, la gravedad
potencial que se produzca y la tendencia que presenta este, son los aspectos
clave para decidir si merece llevar a cabo una intervención o no.
Pudiendo intervenir en el equipamiento en el momento oportuno (Planes de
Mantenimiento), es decir justo cuando se va realizar una programación de
mantenimiento periódica (Mantenimiento bianual, cuadrienal) donde el
interruptor se va desenergizar para su mantenimiento, de esta forma evitando
las desconexiones de los equipos ya que es uno de los aspectos más
importantes a la hora de implementar este tipo de estrategia que agregan
mas “Confiabilidad y disponibilidad al Activo”, adoptado en esta investigación.

 En este trabajo se dio cumplimiento a los objetivos propuestos, a través de la

utilización de las metodologías de MCC, Como resultado se logra aplicarla en
un Activo de relevancia para la Subestación Margen Derecha de Itaipu
Binacional con posibilidad de extenderlo a los demás equipos, dado que las
decisiones se inician con la elaboración del FMEA/FMECA.
 102

 Fueron definidas las etapas para la implementación de MCC en una

Subsistema del Interruptor de 500 KV a aire comprimido DLF, con base en
las bibliografías disponibles, siendo utilizadas preferentemente las
metodologías presentadas por Sequeira (2014) y Rigoni( 2009)
 Los estudios de confiabilidad realizados a la familia de interruptores de 500KV
BBC tipo DLF q8tv de la SEMD tienen gran importancia práctica. Mediante el
análisis de datos estadísticos obtenidos del SOM del subsistema SSA se
pudieron determinar las principales fallas críticas de los equipos e identificar
los modos de fallas de los componentes de las mismas, y mediante los
criterios implementados en este estudio se pudo determinar cuáles son las
tareas de mantenimiento aplicables y efectivas para cada una de las
funciones significantes identificadas y caracterizadas. Con estos análisis se
logró definir la periodicidad adecuada de las actividades de mantenimiento
seleccionadas en las etapas anteriores y agrupando las actividades de forma
estratégica para optimizar las acciones del equipo de mantenimiento.
 Realizar revisiones e inspecciones visuales periódicas al interruptor de
potencia acompañando la evolución de sus principales modos de fallas con el
fin de poder conocer el momento oportuno de realizar la intervención
necesaria en el equipamiento, es el camino correcto a seguir, contemplando
los aspecto de seguridad funcional, operativa, una de las recomendaciones
dada por los fabricantes de interruptores de potencia, debido al importante rol
que juegan los mismos en los Sistemas de Potencia.
 El éxito de la implantación de las metodologías de optimización de la
Confiabilidad, dependerá fundamentalmente del recurso humano involucrado,
motivo por el cual, hay que tener un especial cuidado en el proceso de
inducción y en la formación del personal que participará en este proceso. El
proceso de inducción y formación, deberá ser capaz de motivar al personal y
de generar en este, el compromiso necesario, para implantar las
metodologías de Confiabilidad de forma eficiente.
 Al llevar un registro de las mediciones de perdida de aire podemos observar la
evolución del comportamiento de los componentes críticos del circuito
neumático del interruptor de 500 KV a aire comprimido DLF, y por medio de
una base de datos se puede llegar a predecir, mediante la experiencia cuáles
 103

serían las condiciones críticas para el reemplazo de estos componentes

críticos, lo cual ayudaría a prevenir eventuales problemas con el interruptor.
 Con el mantenimiento centrado en confiabilidad se logra mejorar el
conocimiento de los equipos y como estos pueden llegar a no cumplir la
función deseada, sin embargo su aplicación exige gran recurso de horas
hombre y su implementación puede ser dispendiosa; razón por la cual debe
aplicarse solo a aquellos activos que son críticos para la operación del
sistema o que causen grandes pérdidas operacionales.
 Una sugerencia muy importante que podría ser adoptado por el personal de
Mantenimiento es aprovechar el momento que se realizan los trabajos
planificados de Overhaul a cada diez años del Interruptor, para sustituir
también todas las juntas de la Válvula reductora de presión del Cubículo de
Comando del Interruptor, aprovechando la indisponibilidad del interruptor
para realizar ese trabajo, y así logrando mejorar la confiabilidad del
Interruptor.
 2. Capacitar al personal de mantenimiento que se ocupará de la implantación
y seguimiento de la MCC, de acuerdo a los equipamientos más críticos, de
forma tal que se garanticen los resultados esperados y puedan tener una
mejoría continua de los procesos.

Además Con la Metodología para análisis de fallas y levantamiento de las métricas

de confiabilidad para los activos de la Subestación Margen Derecha de la Usina de
Itaipu Binacional se puede lograr:

i. Mejorar el Control de los Inventarios de la piezas de reposición de aquellos

componentes más críticos con el propósito de tener en Stock en el Almacén
de Mantenimiento de la SEMD de las piezas necesarias en el momento
adecuado para el mantenimiento correctivo y preventivo, y adoptando
medidas eficientes para su correcto almacenamiento.
ii. Optimizar la integración y comunicación de los equipos de trabajos del
mantenimiento y la operación a través de un intercambio continuo de
 104

informaciones relevantes sobre el desempeño de los activos de la SEMD, a

través de las actividades de rutina del mantenimiento de las mismas.
iii. Mejorar en forma continua las formas de hacer el trabajo de mantenimiento,
optimizando las actividades y procesos esto para encaminarse a la
excelencia mediante cambios pequeños pero acumulativos.
iv. Desarrollar un sistema que monitoree constantemente los componentes
críticos y que sea capaz de detectar cualquier deterioro que pueda ocurrir con
el tiempo y predecir, de manera proactiva, fallas inminentes de los
componentes mecánicos.

5.2 SUGERENCIAS PARA TRABAJOS FUTUROS

 Considerando los datos estadísticos tomados del SOM, se recomienda como

trabajo futuro el estudio para desarrollo de un Sistema que realice un
monitoreo constantemente de los componentes críticos y que sea capaz de
poder detectar cualquier deterioro que pueda ocurrir con el tiempo y predecir
de forma proactiva las inminentes averías de componentes mecánicos de los
Interruptores de 500KV DLF de la SEMD.
 Desarrollo de un proceso para análisis de los costos de Mantenimiento luego
de la efectiva implementación del método MCC al Sistema de Comando de
Interruptor y Central de Aire Comprimido del Interruptor, para finalmente ser
comparado con los costos actuales, y también cuanta ganancia deja de
obtener la empresa por no adoptar las estrategias de mantenimiento
adecuadas.
 Aplicación de la Metodología MCC a otros equipamientos instalados en la
Subestación Margen Derecha.
 Desarrollar un sistema de Monitoreo de aquellas magnitudes mecánicas y
eléctricas que tienen más preponderancias en los modos de fallas y que
 105

afectan en la funcionalidad de los equipos esenciales de la Subestación

Margen Derecha.
 Utilización de otras técnicas de detección de fallas, como Métodos de Causa
Raíz (RCA) para ser aplicados a los Activos de la SEMD.
 Diseñar una metodología para desarrollar un sistema de gestión de activos
enfocado al mantenimiento de los activos de la Subestación Margen Derecha
según la normatividad de la serie ISO 55000:2014.
 106

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