Instituto Tecnológico Superior de los Ríos.

Materia:
Metrología y normalización
Docente:
Daniel Parcero
Tema:2
Metrología
Actividad:
Investigación tema 2 de metrología y normalización
Alumnos:
Obet Gabriel Guzmán Peñate
Sara Guadalupe Gómez Vicente
Cesar Guadalupe Pech Camas
Jamin Uziel Ruiz Cruz
Carrera:
Ing.: Industrial.
Semestre: 3° Grupo: A
Fecha:
Balancán, Tabasco 19 de septiembre 2022
2 metrología
La metrología es la ciencia que se ocupa de las mediciones, unidades de medida y
de los equipos utilizados para efectuarlas, así como de su verificación y calibración
periódica.

Está presente al realizar mediciones para la investigación en universidades y

laboratorios; en la actividad de organismos reguladores; en la industria militar; en
la producción y el comercio. Su aplicación abarca todos los campos de la ciencia y
de la industria, medir exige utilizar el instrumento y el procedimiento adecuados,
además de saber leer e interpretar los resultados.

Ante esta importante actividad y con la finalidad de fortalecer la infraestructura de

los Laboratorios de Metrología así como ofrecer servicios de calibración en las
magnitudes de Presión, Temperatura, Dimensional y Masa (balanzas) a empresas
dentro de sus instalaciones, CIATEQ con apoyo del Consejo Nacional de Ciencia y
Tecnología a través del PRODECYT, diseñó y acondicionó un vehículo con
capacidad de carga de 2.5 toneladas para crear el Sistema Integral de Metrología
Móvil (SIMM) que permite realizar mediciones de alta exactitud con trazabilidad,
en los lugares donde se desarrolla el fenómeno o donde se requiera la medición
sin necesidad de mover de su lugar de origen el instrumento a verificar o calibrar.

2.1 Antecedentes
Comienzo….
Mientras la humanidad vivió cultivando la tierra y apacentando sus rebaños, no
hizo mucha falta medir el tiempo en unidades pequeñas. Las estaciones eran lo
realmente importante. Mediante ellas se sabía cuándo había que esperar las
lluvias, la nieve, el Sol, el frío. ¿Para qué molestarse con las horas y los minutos?
El tiempo de la luz diurna era el único importante, el único tiempo en que los
hombres podían trabajar. Medir el tiempo útil era, pues, medir las horas de Sol.
La sombra del Sol continuó siendo durante muchos siglos la medida universal del
tiempo. Y era ésta una medida muy conveniente, pues cualquier persona podía
fabricar en cualquier lugar un sencillo reloj de Sol sin necesidad de instrumentos o
conocimientos especiales. Pero la jocosa bravata inscrita en los relojes de Sol
modernos, “Yo sólo cuento las horas soleadas”, proclama la evidente limitación de
estos aparatos para medir el tiempo.
La sombra del Sol continuó siendo durante muchos siglos la medida universal del
tiempo. Y era ésta una medida muy conveniente, pues cualquier persona podía
fabricar en cualquier lugar un sencillo reloj de Sol sin necesidad de instrumentos o
conocimientos especiales. Pero la jocosa bravata inscrita en los relojes de
Sol modernos, “Yo sólo cuento las horas soleadas”, proclama la evidente
limitación de estos aparatos para medir el tiempo.
La historia demuestra que el progreso de los pueblos siempre estuvo relacionado
con su avance en las mediciones y que, pese a que a menudo perdemos de vista
su importancia, son parte permanente e integrada de nuestro diario vivir.
En la metrología, la ciencia de las mediciones, se entrelazan la tradición y el
cambio.
pues los sistemas de medición reflejan las costumbres de los pueblos y, al mismo
tiempo, la búsqueda de nuevos patrones y formas de medir como parte del
progreso y la evolución. Con la dinamización del comercio a nivel mundial la
metrología adquiere mayor importancia, al enfatizarse su relación con la calidad, la
calibración, la acreditación de laboratorios, la trazabilidad y la certificación. La
metrología permite el ordenamiento de estas funciones y su operación
coherente con el objetivo de mejorar y garantizar la calidad de productos y
servicios
2.2 conceptos básicos

La metrología tiene diversos campos de aplicación que suelen distinguirse como:

metrología legal, metrología industrial y metrología científica, los cuales
constituyen divisiones aceptadas en el mundo a lo largo de la historia, encargadas
en abarcar aspectos legales, técnicos y prácticos de las mediciones:

 Metrología Legal: Este término está relacionado con los requisitos técnicos

obligatorios. Un servicio de metrología legal comprueba estos requisitos con el fin
de garantizar medidas correctas en áreas de interés público, como en el comercio,
la salud, el medio ambiente y la seguridad. El alcance de la metrología legal
depende de las reglamentaciones nacionales y puede variar de un país a otro,
además está encargada de la investigación que conduce a la elaboración de
patrones sobre bases científicas y promueve su reconocimiento y la equivalencia
de éstos a nivel internacional.

Metrología Industrial: Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a

la producción y el control de la calidad. Materias típicas son los procedimientos e
intervalos de calibración, el control de los procesos de medición y la gestión de los
equipos de medida. El término se utiliza frecuentemente para describir las
actividades metrológicas que se llevan a cabo en materia industrial, podríamos
decir que es la parte de ayuda a la industria. En la Metrología industrial la persona
tiene la alternativa de poder mandar su instrumento y equipo a verificarlo bien sea,
en el país o en el exterior. Tiene posibilidades de controlar más este sector, la
metrología industrial ayuda a la industria en su producción, aquí se distribuye
el costo, la ganancia, etc.

Metrología científica: También conocida como "metrología general". "Es la parte de

la Metrología que se ocupa a los problemas comunes a todas las cuestiones
metrológicas, independientemente de la magnitud de la medida". Se ocupa de los
problemas teóricos y prácticos relacionados con las unidades de medida (como
la estructura de un sistema de unidades o la conversión de las unidades de
medida en fórmulas), del problema de los errores en la medida; del problema en
las propiedades metrológicas de los instrumentos de medidas aplicables
independientemente de la magnitud involucrada.
¿Qué importancia tiene la metrología en el control de calidad?
La importancia de la metrología en el control de la calidad es generar confianza en
una empresa ya que el aseguramiento de la calidad implica la planificación y la
vigilancia de la calidad dentro y fuera de la empresa, así como con los clientes de
la misma.
Para asegurar la calidad, los instrumentos de medición deben ser calibrados y
controlados. Un instrumento calibrado es aquel que nos asegura que lo que
estamos midiendo es lo más aproximado a la medida deseada, que tiene
exactitud, precisión, con una incertidumbre controlada y además es trazable o
comprobable al estándar nacional.

2.3 Uso de los sistemas internacionales de medida.

El Sistema Internacional de Unidades es la forma actual del sistema métrico
decimal y establece las unidades que deben ser utilizadas internacionalmente. Fue
creado por el Comité Internacional de Pesos y Medidas con sede en Francia.
El Sistema Internacional de Unidades consta de siete unidades básicas. Son las
que se utilizan para expresar las magnitudes físicas consideradas básicas a partir
de las cuales se determinan las demás.
Una magnitud física es una propiedad o cualidad medible de un sistema físico, es
decir, a la que se le pueden asignar distintos valores como resultado de una
medición. Las magnitudes físicas se miden usando un patrón que tenga bien
definida esa magnitud, y tomando como unidad la cantidad de esa propiedad que
posea el objeto patrón. Por ejemplo, se considera que el patrón principal de
longitud es el metro en el Sistema Internacional de Unidades.
Considerando los múltiplos y submúltiplos, por ejemplo, la expresión «kilo» indica
‘mil’. Por lo tanto, 1 km equivale a 1000 m, del mismo modo que «mili» significa
‘milésima’ (parte de) y Por ejemplo, 1 mA es 0,001 A.
También establece muchas magnitudes derivadas, que no necesitan de un patrón,
por estar compuestas de magnitudes fundamentales.
Sistema ingles de medida
2.4 sistema de medición, temperatura, presión, torsión y
esfuerzo mecánico
Temperatura.
La temperatura es la medida de la cantidad de energía térmica poseída por un
objeto.
Galileo desarrolló el primero instrumento para medir la temperatura, fue refinado y
calibrado por científicos subsiguientes.
Las escalas Fahrenheit, Celsius y Kelvin son tres diferentes sistemas para la
medición de energía térmica (temperatura) basada en diferentes referencias.
Medir la temperatura es relativamente un concepto nuevo. Los primeros científicos
entendían la diferencia entre ‘frío’ y ‘caliente’, pero no tenían un método para
cuantificar los diferentes grados de calor hasta el siglo XVII. En 1597, el
astrónomo Italiano Galileo Galilei inventó un simple termoscopio de agua, un
artificio que consiste en un largo tubo de cristal invertido en una jarra sellada que
contenía agua y aire. Cuando la jarra era calentada, el aire se expandía y
empujaba hacia arriba el líquido en el tubo. El nivel del agua en el tubo podía ser
comparado a diferentes temperaturas para mostrar los cambios relativos cuando
se añadía o se retiraba calor, pero el termoscopio no permitía cuantificar la
temperatura fácilmente.
Varios años después, el físico e inventor Italiano Santorio Santorio mejoró el
diseño de Galileo añadiendo una escala numérica al termoscopio. Estos primeros
termoscopios dieron paso al desarrollo de los termómetros llenos de líquido
comúnmente usados hoy en día. Los termómetros modernos funcionan sobre la
base de la tendencia de algunos líquidos a expandirse cuándo se calientan.
Cuando el fluido dentro del termómetro absorbe calor, se expande, ocupando un
volumen mayor y forzando la subida del nivel del fluido dentro del tubo. Cuando el
fluido se enfría, se contrae, ocupando un volumen menor y causando el caíd a del
nivel del fluido.
La temperatura es la medida de la cantidad de energía de un objeto (Ver la lección
sobre Energía para saber más sobre este concepto). Ya que la temperatura es
una medida relativa, las escalas que se basan en puntos de referencia deben ser
usadas para medir la temperatura con precisión. Hay tres escalas comúnmente
usadas actualmente para medir la temperatura: la escala Fahrenheit (°F), la escala
Celsius (°C), y la escala Kelvin (K). Cada una de estas escalas usa una serie de
divisiones basadas en diferentes puntos de referencia tal como se describe
enseguida.
El kelvin (antes llamado grado Kelvin), simbolizado como K, es la unidad de
temperatura de la escala creada por William Thomson, Lord Kelvin, en el año
1848, sobre la base del grado Celsius, estableciendo el punto cero en el cero
absoluto (−273,15 °C) y conservando la misma dimensión. Lord Kelvin, a sus 24
años introdujo la escala de temperatura termodinámica, y la unidad fue nombrada
en su honor.
Es una de las unidades del Sistema Internacional de Unidades y corresponde a
una fracción de 1/273,16 partes de la temperatura del punto triple del agua.[2] Se
representa con la letra K, y nunca «°K». Actualmente, su nombre no es el de
«grados kelvin», sino simplemente «kelvin».
Coincidiendo el incremento en un grado Celsius con el de un kelvin, su
importancia radica en el 0 de la escala: la temperatura de 0 K es denominada ‘cero
absolutos’ y corresponde al punto en el que las moléculas y átomos de un sistema
tienen la mínima energía térmica posible. Ningún sistema macroscópico puede
tener una temperatura inferior. A la temperatura medida en kelvin se le llama
«temperatura absoluta», y es la escala de temperaturas que se usa en ciencia,
especialmente en trabajos de física o química.
De Escala Fahrenheit a Escala Kelvin:

 
De Escala Kelvin a Escala Fahrenheit:

 
De escala Celsius a Escala Kelvin:

 
De escala Kelvin a Escala Celsius:

Presión.
En física, la presión (símbolo p) es una magnitud física escalar que mide la fuerza
en dirección perpendicular por unidad de superficie, y sirve para caracterizar como
se aplica una determinada fuerza resultante sobre una superficie.
Cuando sobre una superficie plana de área A se aplica una fuerza normal F de
manera uniforme, la presión P viene dada de la siguiente forma:

En un caso general donde la fuerza puede tener cualquier dirección y no estar

distribuida uniformemente en cada punto la presión se define como:

Donde n es un vector unitario y normal a la superficie en el punto donde se

pretende medir la presión.
En determinadas aplicaciones la presión se mide no como la presión absoluta sino
como la presión por encima de la presión atmosférica, denominándose presión
relativa, presión normal, presión de gauge o presión manométrica.
Consecuentemente, la presión absoluta es la presión atmosférica más la presión
manométrica (presión que se mide con el manómetro).
En el Sistema Internacional la presión se mide en una unidad derivada que se
denomina pascal (Pa) que es equivalente a una fuerza total de un newton
actuando uniformemente en un metro cuadrado. En el Sistema Inglés, la presión
se mide en una unidad derivada que se denomina libra por pulgada cuadrada
(pound per square inch) que es equivalente a una fuerza total de una libra
actuando en una pulgada cuadrada.
Unidades de medida, presión y sus factores de conversión
La presión atmosférica media es de 101 325 pascales (101,3 kPa), a nivel del mar,
donde 1 Atm = 1,01325 bar = 101325 Pa = 1,033 kgf/cm² y 1 m.c.a = 9.81 kPa.
Las obsoletas unidades manométricas de presión, como los milímetros de
mercurio, están basadas en la presión ejercida por el peso de algún tipo estándar
de fluido bajo cierta gravedad estándar. Las unidades de presión manométricas no
deben ser utilizadas para propósitos científicos o técnicos, debido a la falta de
repetitividad inherente a sus definiciones. También se utilizan los milímetros de
columna de agua (mm c.d.a.).
Torsión.
Proceso que se produce cuando a una barra cilíndrica (un hilo, o un alambre, etc.)
fija por un extremo se le aplica un par de fuerzas, de tal forma, que los distintos
discos horizontales en que podemos considerar dividida la barra se deslizan unos
respecto a otros. Una generatriz de la barra pasa a ser una hélice.
Esfuerzos mecánicos.
Tracción: esfuerzo a que está sometido un cuerpo por la aplicación de dos fuerzas
que actúan en sentido opuesto, y tienden a estirarlo, aumentando su longitud y
disminuyendo su sección

Compresión: esfuerzo a que está sometido un cuerpo por la aplicación de dos

fuerzas que actúan en sentido opuesto, y tienden a comprimirlo, disminuyendo su
longitud y aumentando su sección.

Flexión: esfuerzo que tiende a doblar el objeto. Las fuerzas que actúan son
paralelas a las superficies que sostienen el objeto. Siempre que existe flexión
también hay esfuerzo de tracción y de compresión.

 
 Cortadura: esfuerzo que tiende a cortar el objeto por la aplicación de dos fuerzas
en sentidos contrarios y no alineados. Se encuentra en uniones como: tornillos,
remaches y soldaduras.
Torsión: esfuerzo que tiende a retorcer un objeto por aplicación de un momento
sobre el eje longitudinal.
2.5 diferencia, ventajas y desventajas de los instrumentos
analógico y digitales

Tipos de Instrumentos de medición

En general los parámetros que caracterizan un fenómeno pueden clasificarse en
Analógicos y Digitales, se dice que un parámetro es analógico cuando puede
tomar todos los valores posibles en forma continua, por ejemplo: el voltaje de una
batería, la intensidad de luz, la velocidad de un vehículo, la inclinación de un
plano, etc.
Por otra parte, se dice que un parámetro es digital cuando solo puede tomar
valores discretos, por ejemplo: el número de partículas emitidas por un material
radioactivo en un segundo, el número de moléculas, en un volumen dado de cierto
material, el número de revoluciones de un motor en un minuto, etc.
 
Instrumentos Analógicos e Instrumentos Digitales
 
Instrumentos Analógicos.
 El término: Analógico Se refiere a las magnitudes o valores que varían con el
tiempo en forma continua como la distancia y la temperatura, la velocidad, que
podrían variar muy lento o muy rápido como un sistema de audio.

Voltímetro análogo
En la vida cotidiana el tiempo se representa en forma analógica por relojes (de
agujas), y en forma discreta (digital) por displays digitales. En la tecnología
analógica es muy difícil almacenar, manipular, comparar, calcular y recuperar
información con exactitud cuando esta ha sido guardada, en cambio en la
tecnología digital (computadoras, por ejemplo), se pueden hacer tareas muy
rápidamente, muy exactas, muy precisas y sin detenerse. La electrónica moderna
usa electrónica digital para realizar muchas funciones que antes desempeñaba la
electrónica analógica.
 
Ventajas
a)     Bajo Costo.
b)    En algunos casos no requieren de energía de alimentación.
c)    No requieren gran sofisticación.
d)   Presentan con facilidad las variaciones cualitativas de los parámetros para
visualizar rápidamente si el valor aumenta o disminuye.
e)   Es sencillo adaptarlos a diferentes tipos de escalas no lineales.
 
  Desventajas
a)         Tienen poca resolución, típicamente no proporcionan más de 3 cifras.
b)   El error de paralaje limita la exactitud a ± 0.5% a plena escala en el mejor de
los casos.
c)    Las lecturas se presentan a errores graves cuando el instrumento tiene varias
escalas.
d)    La rapidez de lectura es baja, típicamente 1 lectura/ segundo.
e)       No pueden emplearse como parte de un sistema de procesamiento de datos
de tipo digital.
Instrumentos Digitales.
El término: Digital Se refiere a cantidades discretas como la cantidad de personas
en una sala, cantidad de libros en una biblioteca, cantidad de autos en una zona
de estacionamiento, cantidad de productos en un supermercado, etc.
Multímetro digital
Los Sistemas digitales tienen una alta importancia en la tecnología moderna,
especialmente en la computación y sistemas de control automático. La tecnología
digital se puede ver en diferentes ámbitos: Analógico y Digital. ¿Cuál es la
diferencia? mecánico: llaves electromecánico: el relé/relay hidráulico neumático
electrónico .Los dos últimos dominan la tecnología.
 
Ventajas
a)  Tienen alta resolución alcanzando en algunos casos más de 9 cifras en
lecturas de frecuencia y una exactitud de + 0.002% en mediciones de voltajes.
b)    No están sujetos al error de paralaje.
c)    Pueden eliminar la posibilidad de errores por confusión de escalas.
d)   Tienen una rapidez de lectura que puede superar las 1000 lecturas por
segundo.
e)   Puede entregar información digital para procesamiento inmediato en
computadora.
Desventajas
a)   El costo es elevado.
b)   Son complejos en su construcción.
c)   Las escalas no lineales son difíciles de introducir.
d)   En todos los casos requieren de fuente de alimentación.
De las ventajas y desventajas anteriores puede observarse que para cada
aplicación hay que evaluar en función de las necesidades específicas, cual tipo de
instrumentos es el más adecuado, con esto se enfatiza que no siempre el
instrumento digital es el más adecuado siendo en algunos casos contraproducente
el uso del mismo.
Los instrumentos digitales tienden a dar la impresión de ser muy exactos por su
indicación concreta y sin ambigüedades, pero no hay que olvidar que si su
calibración es deficiente, su exactitud puede ser tanta o más mala que la de un
instrumento analógico.
2.6.- campos de aplicación de la metrología
CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA METROLOGÍA
 
 Dar a conocer al asistente de forma práctica el campo de aplicación y la
importancia de la metrología dimensional.
  Dar a conocer al asistente las magnitudes de influencia en el campo de
Metrología dimensional.
  Explicar los requisitos de los distintos métodos de calibración en
Metrología dimensional.-Proporcionar criterios y conocimientos básicos
para desarrollar una estimación de incertidumbre de la medición.
 
Tipos de Metrología
 
La metrología tiene varios campos: metrología legal, metrología industrial y
metrología científica son divisiones que se ha aceptado en el mundo encargadas
en cubrir todos los aspectos técnicos y prácticos de las mediciones:
 
La Metrología Legal
Este término está relacionado con los requisitos técnicos obligatorios. Un servicio
de metrología legal comprueba estos requisitos con el fin de garantizar medidas
correctas en áreas de interés público, como el comercio, la salud, el medio
ambiente y la seguridad. El alcance de la metrología legal depende de las
reglamentaciones nacionales y puede variar de un país a otro.
 
La Metrología Industrial
Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la producción y el control de
la calidad. Materias típicas son los procedimientos e intervalos de calibración, el
control de los procesos de medición y la gestión de los equipos de medida. En la
Metrología industrial la personas tiene la alternativa de poder mandar su
instrumento y equipo a verificarlo bien sea, en el país o en el exterior. Tiene
posibilidades de controlar más este sector, la metrología industrial ayuda a la
industria en su producción, aquí se distribuye el costo, la ganancia.
 
La Metrología Científica
Se ocupa de los problemas teóricos y prácticos relacionados con las unidades de
medida (como la estructura de un sistema de unidades o la conversión de las
unidades de medida en fórmulas), del problema de los errores en la medida; del
problema en las propiedades metrológicas de los instrumentos de medidas
aplicables independientemente de la magnitud involucrada.
2.7 Metrología dimensional, generalidades, dimensiones y
tolerancia geométrica
Generalidades
La metrología dimensional es básica para la producción en serie y la
intercambiabilidad departes. Con tal propósito esta División tiene a su cargo los
patrones nacionales de longitud y ángulo plano. La unidad de longitud se disemina
mediante la calibración interferometría de bloques patrón de alto grado de
exactitud. Estos, a su vez, calibran otros de menor exactitud, estableciéndose la
cadena de trazabilidad que llega hasta las mediciones de los instrumentos de uso
industrial común
Esta especialidad es de gran importancia en la industria en general pero muy
especialmente en la de manufactura pues las dimensiones y la geometría de los
componentes de un producto son características esenciales del mismo, ya que,
entre otras razones, la producción de los diversos componentes debe ser
dimensionalmente homogénea, de tal suerte que estos sean intercambiables aun
cuando sean fabricados en distintas máquinas, en distintas plantas, en distintas
empresas o, incluso, en distintos países.
 
Dimensiones de la metrología dimensional
La división de Metrología Dimensional tiene la tarea y la función de:
 Establecer, mantener y mejorar el patrón nacional de longitud.
 Establecer, mantener y mejorar el patrón nacional de ángulo.
 Ofrecer servicios de calibración para patrones e instrumentos de longitud
y ángulo.
  Asesorar a la industria en la solución de problemas específicos de
mediciones y calibraciones dimensionales.
 Realizar comparaciones con laboratorios homólogos extranjeros con
objeto de mejorar la trazabilidad metrológica.
 Apoyar al Sistema Nacional de Calibración (SNC) en actividades de
evaluación técnica de laboratorios.
 Elaborar publicaciones científicas y de divulgación en el área de
medición de longitud.
 Organizar e impartir cursos de metrología dimensional a la industria.

Para el cumplimiento de estas tareas se dispone de laboratorios que ofrecen una

gama de servicios regulares, así como algunos servicios especiales bajo demanda
del cliente, empleando instrumentos y equipos de alta tecnología, así como de
personal altamente capacitado.
Tolerancias geométricas
Las tolerancias geométricas se especifican para aquellas piezas que han de
cumplir funciones importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad del
producto. Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir
relaciones entre distintas formas. Es usual la siguiente clasificación de estas
tolerancias:
 Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad
 Formas complejas: perfil, superficie
 Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación
 Ubicación: concentricidad, posición
 Oscilación: circular radial, axial o total
Valorar el cumplimento de estas exigencias, complementarias a las tolerancias
dimensionales, requiere medios metrológicos y métodos de medición complejos.
 
Sistemas ISC de tolerancias
La cantidad total que le es permitido variar a una dimensión especificada se
denomina tolerancia, y es la diferencia entre los límites superior e inferior
especificados. Al ensamblar piezas ocurre un ajuste, el cual es la cantidad de
juego o interferencia resultante de tal ensamble.
Los ajustes pueden clasificarse como:
 Con juego
 Indeterminado o de transición
 Con interferencia, forzado o de contracción
El ajuste se selecciona con base en los requerimientos funcionales; por ejemplo, si
se desea que una pieza se desplace dentro de la otra se utilizará un ajuste con
juego, pero si se desea que las dos piezas queden firmemente sujetas se utilizará
un ajuste forzado. El ajuste deseado se logrará aplicando tolerancias adecuadas a
cada una de las partes ensamblantes.
 
Cálculo de ajustes y tolerancias
Las tolerancias geométricas se utilizan ampliamente en diversas industrias
particularmente la automotriz estadounidense. Las principales normas utilizadas
en diferentes países son la ASME Y14.5-2009 y la ISO 1101.
El acabado de piezas que ensamblan en un principio se lograba mediante prueba
y error hasta lograr un ajuste adecuado. En la actualidad, las crecientes
necesidades de intercambiabilidad y producción de grandes volúmenes imponen
un análisis cuidadoso para lograr, desde el diseño, la eliminación de problemas de
ensamble.
Todas las piezas de un tamaño determinado deberían ser exactamente iguales en
sus dimensiones, sin embargo, diversos factores calentamiento de la maquinaria,
desgaste de las herramientas, falta de homogeneidad de los materiales,
vibraciones, etcétera, dificultan alcanzar este ideal, por lo que deben permitirse
variaciones de la dimensión especificada que no perturben los requerimientos
funcionales que se pretende satisfacer.
 
Características geométricas de las tolerancias
Las tolerancias se indican en un marco de control de elemento como el de la
siguiente figura.

                              
 
Se especifica la zona de tolerancia cilíndrica igual a la del elemento controlado.
Existen otros símbolos modificadores, (algunos se muestran en la tabla de abajo)
algunos están siendo utilizados.
 
Símbolos modificadores de las tolerancias.

 
Para que un lenguaje se vuelva universal debe ser entendido y respetado por
todos. En el marco de control de elemento anterior las referencias dato están
colocadas en un orden determinado definido por el diseñador. El dato B (primario)
es el más importante seguido en importancia por el dato D (secundario) y el
menos importante es A (terciario), obsérvese que el orden alfabético no tiene
importancia, lo realmente importante es cual está colocado primero y cual
después. Estas referencias dato nos dicen cómo debemos colocar la pieza para
maquinarla o verificarla. En el marco de referencia dato, la pieza se debe colocar
primero sobre la superficie que sirva para simular el dato primario, luego sin perder
el contacto ya establecido hacer contacto con el simulador del dato secundario y
finalmente con el simulador del dato terciario. Una vez colocada la pieza como se
indica en el dibujo las mediciones tienen que ser hechas desde los datos. El marco
de referencia dato tiene que establecerse físicamente, por ejemplo, usando una
mesa de granito y unas escuadras.
Las dimensiones de localización del elemento a las que se aplica el marco de
control de elemento deben ser indicadas como dimensiones básicas y la tolerancia
aplicable será la indicada en el marco de control de elemento. El medio simbólico
para indicar una dimensión básica es encerrando la dimensión en un rectángulo
por ejemplo 55 indica que la dimensión de 55 es una dimensión básica.
Formas de expresiones de tolerancias
La forma de expresar los límites dentro de los cuales pueden variar las
dimensiones de una característica es el dimensionamiento límite, en el cual el
límite superior especificado se coloca arriba del límite inferior especificado.
Cuando se expresa en un solo renglón, el límite inferior procede al superior y un
guion separa los dos valores.
 

Dimensiones
 Una forma más de expresar las tolerancias es mediante el sistema ISO, en el cual
la dimensión especificada precede a la tolerancia expresada mediante una letra y
un número.
Ejemplo de tolerancias ISO:
50 H7            37 g6         12.5 h6        125 H11
 En sistema ISO se utilizan letras mayúsculas para características internas y
minúsculas para características externas.
Los valores de algunas de las tolerancias más comunes se dan en la tabla 3.4.1,
en cuyo primer renglón se muestran diferentes dimensiones, mientras que en la
primera columna se indican diferentes tolerancias.
 Tolerancia.
 Los símbolos ISO utilizados para representar las tolerancias dimensionales tienen
tres componentes:
 Medida nominal.
 Una letra representativa de la diferencia fundamental en valor y en signo
(minúscula para eje, mayúscula para agujero), que indica la posición de
la zona de tolerancia.
 Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia
(Calidad de la tolerancia).

50 F8/g6Valores para el ajuste con juego

2.8 tipos de errores 8, definición impacto en la medición,
estudios de repetibilidad y reproductividad
Los errores de longitud son diferencias entre el valor verdadero del objeto y el
valor medido, o entre el valor de referencia y el valor medido. Se expresan como
"error = valor medido - valor verdadero". En realidad, es difícil obtener el valor
verdadero sin importar cuán precisa sea la medición, por lo que es inevitable que
exista cierta incertidumbre en el valor medido.
Los errores se pueden clasificar en tres tipos principales, en función del factor que
genera el error. Tales factores deben ser considerados cuidadosamente para
prevenir errores.
(1) Errores sistémicos
En este tipo de error, el valor medido está sesgado debido a una causa específica.
Los ejemplos incluyen variaciones de medición resultantes de diferencias entre
instrumentos individuales (errores instrumentales), temperatura y maneras
específicas de medición.

(2) Errores aleatorios

Este tipo de error es causado por circunstancias aleatorias durante el proceso de
medición.

(3) Errores de negligencia

Este tipo de error es causado por la inexperiencia u operaciones incorrectas
realizadas por el personal que realiza la medición.

El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o

información técnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse
mediante calibración. Errores del operador o por el método de medición Las
causas del error aleatorio se deben al operador, falta de agudeza visual, descuido,
cansancio, alteraciones emocionales. Para reducir este tipo de errores es
necesario adiestrar al operador, otro tipo de error son debidos al método o
procedimiento con que se efectúa medición, el principal es falta de un método
definido y documentado. Error por el uso de instrumentos no calibrados Los
instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibración esta vencida, así como
instrumentos sospechosos de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento
no deben utilizar para realizar mediciones hasta que no sean calibrados y
autorizados para su uso. Para efectuar mediciones de gran exactitud es necesario
corregir s lecturas obtenidas con un instrumento o equipo de medición, en función
del error instrumental determinado mediante calibración. Error por fuerza ejercida
al efectuar mediciones (flexión a lo largo de la superficie de referencia) La fuerza
ejercida al efectuar mediciones puede provocar deformaciones en pieza por medir,
el instrumento o ambos, por lo tanto, es un factor importante que debe
considerarse para elegir adecuadamente el instrumento de medición para
cualquier aplicación particular.
Para un correcto estudio de R&R es aconsejable revisar la norma mexicana NMX-
CH- 5725/2-IMNC-2006 exactitud (veracidad y precisión) de resultados y métodos
de medición, parte 2: método básico para la determinación de la repetitividad y la
reproducibilidad de un método de medición normalizado; o bien su equivalente
ISO ó UNE Trazabilidad metrológica. Propiedad de un resultado de medida por la
cual el resultado puede relacionarse con una referencia mediante una cadena
ininterrumpida y documentada de calibraciones, cada una de las cuales contribuye
a la incertidumbre de medida. La trazabilidad actualmente, puede demostrarse a
través de certificados de calibración, emitidos por laboratorios acreditados en otro
país por la entidad acreditadora de ese país que este incluida en los acuerdos de
reconocimiento mutuo (MRA) de organizaciones internacionales o regionales tales
como ILAC (Internacional Laboratory Accreditation Cooperation). Especialmente
útil cuando se adquiere equipo nuevo de otro país.

2.8.1 instrumentos de medición directa

Los instrumentos de medición directa, son aquellos que tienen la capacidad de

hacer las mediciones mostrando un resultado claro e inmediato, por lo que no se
necesita de agentes auxiliares.

¿Cuáles son los instrumentos de medición directa?

En la clasificación de medición directa existe una innumerable cantidad de
instrumentos, los cuales muchas veces usamos sin saber que pertenecen a esta
categoría, por tal razón, te traemos los la siguiente lista de instrumentos de lectura
directa:
 Regla Graduada:
Es un tipo de regla, que es completamente plegable y en su
superficie cuenta con una numeración en centímetros o pulgadas,
por lo que permite hacer mediciones directas, ya que sólo con
estirarla a lo largo de un objeto obtendrás de una vez, la medida.
 Metro:
Es una cinta que se enrolla, que es elaborada por lo general de
plástico firme o de material metálico, el cual tiene un sistema de
enrolle rápido para recogerse inmediatamente después de estirada.
Cuenta al igual que la anterior con una numeración, que permite
determinar la longitud de un espacio, objeto u otro elemento.
 Goniómetro:
También conocido con el nombre de “Transportador de ángulos”,
este instrumento permite medir ángulos entre dos elementos y
también gozan de la particularidad de poder crear ángulos.
 Calibradores o Pié de Rey :
Es quizás el instrumento más universal que existe para poder hacer
la medición de longitudes, pues es una regla que tiene en un
extremo una escuadra, que le permite ver las longitudes y a su vez
proyectarlas en escalas determinadas.
  Micrómetro:
Es un elemento en forma de tornillo que permite medir longitudes
muy mínimas y precisas. Se considera un elemento de medición
directa, pues sólo basta en colocar el instrumento y posicionar el
tornillo para saber la medida por mínima que sea.
 Alesómetro:
Es un instrumento muy parecido al micrómetro, que permite es saber
la longitud de distintas piezas o en su defecto lo que se conoce como
Concentricidad.
Características de los instrumentos de medición directa

Las características primordiales que tienen estos elementos son fundamental los
siguientes:

 Hacen mediciones lineales

 Es ideal para medir grandes longitudes o magnitudes que no
necesitan tener una precisión tan exhaustiva.
 No tienen tanta precisión como los instrumentos de medición directa.
 Sólo necesitas un sólo instrumento para hacer la medición pues no
amerita de modelos auxiliares.
Historia de los equipos de medición directa
Fueron quizás los instrumentos de medición inicialmente usados, pues como
sabemos la especificidad en las mediciones fue años después en la búsqueda de
los estudiosos y científicos en alcanzar resultados casi perfectos.

Además, algo que apoya la teoría de que son instrumentos precursores, es el

hecho de que todos tienen una base manual o analógica, carente de tanta
tecnología para hacer las mediciones.

Lo que sí es cierto, es que estos instrumentos fueron evolucionando hasta

constituirse en lo que son, augurando mejor calidad del material, durabilidad,
exactitud y precisión.

Importancia de los instrumentos de medición directa

La importancia que tienen estos elementos está en básicamente la facilidad que

tienen para cumplir esta función tan fundamental como lo es “Medir” con la mayor
exactitud y precisión.

Pues como sabemos, nos permiten medir grandes longitudes de manera más fácil,
así como también en la lectura, pues el resultado de la medición se arroja
inmediatamente ya que está claramente visible evitando malos entendidos en este
proceso.

Además, hay que sumar que estos instrumentos son los que mayormente usamos
pues se acercan a cumplir más las necesidades generales de la colectividad en
términos de medición.

Razones para comprar instrumentos de medición directa

Instrumentos para medir longitudes
Las razones de comprar estos instrumentos de medición directa están en las
facilidades que tienen para satisfacer cualquiera de tus necesidades en esta
materia.

Además, son elementos muy simples de usar, por lo que cualquier niño bajo
supervisión o adultos pueden usarlos, pues cumplen con todos los requerimientos
en términos de seguridad.

También se puede mencionar que son accesibles ya que no ameritan invertir una
suma considerable de dinero. Finalmente, se puede mencionar su expansión pues
puede usarse en casi todos los campos, bien sea industrial, cotidiano, comercial,
educativo, entre otros.

2.8.2 Clasificación De Instrumentos De Medición

Los instrumentos de medición se clasifican acorde al criterio de medición, en

efecto, se distinguen en instrumentos de medición directa y medición indirecta.
Un instrumento de medición, no es más que un aparato por medio del cual se
recurre a comparar un objeto con un patrón especifico de escala; este instrumento
no permite más que la acción de cotejar medidas de un objeto de la naturaleza
con el fin de determinar si el mismo se adecua a un espacio, si se puede realizar
otro objeto con las mismas magnitudes o si bien se puede reducir el mismo objeto.
La importancia de conocer los distintos tipos de instrumentos de medición, reside
en la ingeniería que es la ciencia encargada de la creación y diseño de estructuras
que ameritan el conocimiento de las distintas medidas.
 2.8.3 Instrumentos De Medición Analógico Y Digital.

En los últimos años, la digitalización de los instrumentos de medición ha

progresado constantemente. Por ejemplo, ya no es raro encontrar un calibrador de
mano o un micrómetro con un contador digital. Mientras que antes se requería
práctica para leer con precisión la escala vernier de un calibrador de mano, los
calibradores digitales muestran instantáneamente las mediciones en unidades tan
pequeñas como 1/100.
Sin embargo, los instrumentos de medición digitales no entregan únicamente
ventajas. En los instrumentos digitales, la pantalla puede a menudo fluctuar debido
al ajuste de la fuerza aplicada durante la medición, cuando este valor medido
excede el límite de precisión. Especialmente para los instrumentos de medición
digitales que pueden medir en unidades tan pequeñas como 1/1000, el valor
medido puede no permanecer fijo, dependiendo del objeto de medición, lo que
puede generar confusión sobre qué valor seleccionar.
Dependiendo del trabajo, se puede preferir un instrumento de medición analógico,
para poder determinar las dimensiones de una manera más intuitiva y fácil de
entender. En general, la elección entre un instrumento de medición analógico o
digital debe decidirse de acuerdo con la aplicación y la precisión requerida.
 2.8.4 Calibrador Vernier

La escala vernier lo invento Petrus nonius matemático portugués por lo que se le

denomina nonius. El diseño actual de escala deslizante debe su nombre al francés
Pierre vernier quien lo perfecciono. El calibrador vernier fue elaborado para
satisfacer necesidades de un instrumento de lectura directa que pudiera brindar
una medida fácilmente, en una solo operación el calibrador típico puede tomar tres
tipos de medición exteriores, interiores y profundidades, pero algunos pueden
tomar medición de peldaños.

Es un instrumento para medir longitudes que permite lecturas en milímetros y en

fracciones de pulgada, a través de una escala llamada Nonio o Vernier. Está
compuesto por una regla fija que es donde están graduadas las escalas de
medición ya sea en milímetros, en pulgadas o mixtas.
 2.8.5 Micrómetro.

Micrómetro. Conocido también como "Calibrador Palmer", es un instrumento

empleado para medir longitudes exteriores o interiores con alta precisión (en
dependencia del modelo de que se trate) basado en la rotación de un tornillo, cuyo
desplazamiento axial es proporcional a su desplazamiento angular. (Palmer ideó la
forma práctica de utilizar este principio en la medición.
Existe una escala longitudinal y la circunferencial de un micrómetro corriente, el
movimiento del tornillo micrométrico solidario al tope móvil de medición desplaza
el tambor micrométrico (que posee la escala circular) de manera tal, que se
muestre en la escala fija, la 1ra lectura de la distancia existente entre el tope fijo y
el móvil (longitud medida) y que pueda leerse la fracción correspondiente de la
misma en el tambor micrométrico, tomándose como referencia para leer la escala
del tambor la línea central de la escala fija al cuerpo del instrumento.
Esto puede realzarse pues para una vuelta completa del tornillo, este desplaza
una unidad completa escala fija, al mismo tiempo que como es lógico el tambor
micrométrico gira una vuelta completa.
En un micrómetro de este tipo la lectura se llevará a cabo de la forma siguiente
(obsérvese la Figura)
• Se anota la última lectura visible de la escala grabada longitudinalmente en el
cuerpo del instrumento (escala fija), este valor es de 5,5 mm.
• Se observa cuál es la división del tambor que coincide exactamente con la raya
longitudinal de la escala fija. En el ejemplo mostrado es la número 11 (este valor
es el número de centésimas de mm) y se agregará a la lectura anterior como 0,11
mm.
5,5 milímetros + 0,11 centésimas en el tambor = 5.61 (lectura)
 2.8.6 Comparadores De Caratula

El comparador de caratula (Dial gage) es un instrumento de medición en el cual un

pequeño movimiento del husillo se amplifica mediante un tren de engranes que
mueven en forma angular una aguja indicadora sobre la caratula del dispositivo.
La aguja indicadora puede dar tantas vueltas como lo permita el mecanismo de
medición del aparato.
Este instrumento no entrega valores de mediciones, sino que entrega variaciones
de mediciones (de ahí su nombre) su exactitud esta relacionada con el tipo de
medidas que se desea comparar, suelen medir rangos de 0,25 mm a 300 mm
(0,015″ a 12,0″), con resoluciones de 0,001 mm a 0,01 mm 6 0,00005″ a 0,001″.
El comparador es un instrumento utilizado para el control del error de forma de
una pieza (tolerancias geométricas) y para la medida comparativa (por diferencia)
entre la dimensión de una pieza sujeta a examen y la de una pieza patrón.
Al ser un instrumento de comparación, es necesario que durante su uso este
cuidadosamente sujeto a una base de referencia. Para tal efecto se usan soportes
especiales como el que se puede observar en la figura
Construcción de un comparador de caratula
Su construcción es similar a un reloj.
Consta de una barra central en la que esté ubicado el palpador en un extremo y en
el otro posee una cremallera que esté conectada a un tren de engranajes que
amplifican el movimiento, finalmente este movimiento es transmitido a una aguja
que se desplaza en un dial graduado.
 2.8.7 Bloques Patrón.

Dado que el acto de medir es comparar una magnitud con un patrón determinado,
se hace necesario, en la verificación de dimensiones y formas de las piezas,
establecer patrones lineales y angulares que sirvan de base para el sistema de
medición empleado. Se les conocen también como patrones prismáticos, están
compuestos por una serie de reglas constituidas por paralelepípedos, de acero
especial estabilizado, templado y finalmente lapeados, en los que las superficies
contrapuestas son paralelas.
Los bloques patrón, calas o galgas patrón, bloques patrón longitudinales (BPL) o
bloques Johansson -en honor a su inventor- son piezas macizas en forma de
paralelepípedo, en las que dos de sus caras paralelas (o caras de medida)
presentan un finísimo pulido especular que asegura excepcional paralelismo y
planitud, pudiendo materializar una longitud determinada con elevada precisión.
Estas herramientas se usan para efectuar operaciones de calibración, de precisión
y para calibrar otras herramientas de medición.
Generalmente se presentan por juegos de un número variable de piezas y gracias
al fino acabado de sus caras de medida se pueden adherir entre sí mediante un
simple deslizamiento manual, combinándose en la cantidad necesaria para
disponer de cualquier valor nominal existente dentro de su campo de utilización,
con escalonamientos de hasta 0,5 micras.
Estos requisitos son:
 Exactitud geométrica y dimensional: deben cumplir con las exigencias de
longitud, paralelismo y planitud.
 Capacidad de adherencia a otros bloques patrón: determinada por su
acabado superficial.
 Estabilidad dimensional a través del tiempo, es decir, no deben “envejecer”.
 Coeficiente de expansión térmica cercano a los metales comunes: esto
minimiza los errores de medición frente a variaciones de temperatura
 Resistencia al desgaste y a la corrosión.
2.8.8 Calibres Pasa- No Pasa.

Dispositivos diseñados para verificar las dimensiones de una parte en sus límites
de tamaño superior e inferior, de acuerdo con las tolerancias especificadas por las
normas.
Este es uno de los métodos más rápidos para medir roscas externas y consiste
en un par de anillos roscados pasa-no pasa.
Estos calibres se fijan a los límites de la tolerancia de la parte. Su aplicación
simplemente es atornillarlos sobre la parte. El de pasa debe entrar sin fuerza
sobre la longitud de la rosca y el de no pasa no debe introducirse más de dos hilos
antes de que se atore.

Estos calibres sólo indican si la parte inspeccionada está dentro de tolerancia a

no (atributos). Ellos no especifican cual es el tamaño real de la parte roscada; para
ello se hace necesario usar alguno de los métodos antes descritos.

También hay calibres roscados pasa-no pasa para la inspección de roscas

internas. Estos trabajan bajo el mismo principio de pasa y no pasa; en este caso,
el calibre de no pasa entrará una vuelta cuando más, pero no otra. Este es quizá
el método más práctico para medir roscas internas, ya que, aunque existen
instrumentos que proporcionan datos variables, éstos no están disponibles para
los diámetros más pequeños. Los calibradores se usan para comprobar
dimensiones externas tales como diámetro, anchura, grosor y superficies
similares.

Los calibradores de anillos se emplean para revisar diámetros cilíndricos. Para

una aplicación determinada, generalmente se requieren un par de calibradores,
uno de pasa y el otro de no pasa, cada calibrador es un anillo cuya abertura se
maquina a uno de los límites de tolerancia del diámetro de la parte. Para facilidad
de manejo, la parte exterior del anillo está moleteada. Los dos calibradores se
distinguen por la presencia de un surco alrededor de la parte externa del anillo no
pasa.
 2.8.9 Calibrador De Altura

El medidor de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las

diferencias de altura entre planos a diferentes niveles. El calibrador de altura
también se utiliza como herramienta de trazo, para lo cual se incluye un buril.
El medidor de altura, creado por medio de la combinación de una escala principal
con un vernier para realizar mediciones rápidas y exactas, cuenta con un solo
palpador y la superficie sobre la cual descansa, actúa como plano de referencia
para realizar las mediciones.
El calibrador de altura tiene una exactitud de 0.001 de pulgada, o su equivalente
en cm. Se leen de la misma manera que los calibradores de vernier y están
equipados con escalas vernier de 25 o 50 divisiones y con una punta de buril que
puede hacer marcas sobre metal.
Los medidores de alturas han sido ampliamente utilizados en la industria durante
muchos años, el original con escala vernier (como se muestra en la figura) puede
encontrarse en la actualidad con diversas variantes, ya sea utilizando una carátula
en vez de la escala vernier, modelo generalmente limitado en la altura máxima, el
medidor de alturas con caratula y contador, y el medidor de alturas digital
electrónico.

2.9 Rugosidad.

Aunque durante mucho tiempo la medición de la rugosidad no fue considerada

como una rama de la metrología, en la actualidad es un requerimiento importante
debido al reconocimiento creciente de la importancia y necesidad de esta
medición.
Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que cualquier
superficie real, por perfecta que parezca, presentará irregularidades que se
originan durante el proceso de fabricación.
Las irregularidades mayores (macrogeométricas) son errores de forma, asociados
con la variación en tamaño de una pieza, paralelismo entre superficies y planitud
de una superficie o conicidad, redondez y cilindricidad, y que pueden medirse con
instrumentos convencionales.
Las irregularidades menores (microgeométricas) son la ondulación y la rugosidad.
La primera pueden ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado, falta
de homogeneidad del material, libración de esfuerzos residuales, deformaciones
por tratamiento térmico, vibraciones, etcétera; la segunda la provoca el elemento
utilizado para realizar el maquinado, por ejemplo, la herramienta de corte o la
piedra de rectificado.
 Los errores superficiales mencionados se presentan simultáneamente sobre una
superficie, lo que dificulta la medición individual de cada uno de ellos.
La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades
provocadas por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de
producción, corte, arranque y fatiga superficial.
El acabado superficial de los cuerpos puede presentar errores de forma
macrogeométricos y microgeométricos.
La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real,
definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las
ondulaciones han sido eliminados.
Superficie real: Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo separa.
Superficie geométrica: Superficie ideal cuya forma está especificada por el dibujo
y/o todo documento técnico. Superficie de referencia: Superficie a partir de la
cual se determinan los parámetros de rugosidad. Tiene la forma de la
superficie geométrica. Se puede calcular por el método de mínimos cuadrados.
Perfil real: es la intersección de la superficie real con un plano normal.
 
2.9.1 Características.

Promedio de rugosidad: El valor promedio de rugosidad en µm es el valor

promedio aritmético de los valores absolutos de las distancias del perfil de
rugosidad de la línea intermedia de la longitud de medición. El valor promedio de
rugosidad es idéntico a la altura de un rectángulo donde su longitud es igual a la
longitud total lm y esto a su vez es idéntico con la superficie de la suma que existe
entre el perfil de rugosidad y la línea intermedia. Rz: Promedio de la profundidad
de la rugosidad en µm (promedio aritmético de cinco profundidades singulares
consecutivas en la longitud de medición). Los rugosímetros sirven para detectar de
forma rápida las profundidades de la rugosidad en las superficies de materiales.
Rugosidad obtenida: El costo de una superficie maquinada crece cuando se desea
un mejor acabado superficial, razón por la cual el diseñador deberá indicar
claramente cuál es el valor de rugosidad deseado, ya que no siempre un buen
acabado superficial redundará en un mejor funcionamiento de la pieza, como
sucede cuando desea lubricación eficiente y por tanto una capa de aceite debe
mantenerse sobre la superficie.
En el pasado el mejor método práctico para decidir si un acabado superficial
cumplía con los requerimientos era comparado visualmente y mediante el tacto
contra muestras con diferentes acabados superficiales. Este método no debe
confundirse con los patrones de rugosidad que actualmente se usan en la
calibración de rugosímetros.
2.9.2 Tipos De Medición De Rugosidad.

Rugosímetro de palpador mecánico:

Instrumento para la medida de la calidad superficial pasado en la amplificación
eléctrica de la señal generada por un palpador que traduce las irregularidades del
perfil de la sección de la pieza. Sus elementos principales son el palpador, el
mecanismo de soporte y arrastre de éste, el amplificador electrónico, un calculador
y un registrador.
Rugosímetro: Palpador inductivo. El desplazamiento de la aguja al describir las
irregularidades del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito magnético,
y con ello el flujo de campo magnético que lo atraviesa, generando una señal
eléctrica.
Rugosímetro: Palpador capacitivo. El desplazamiento vertical del palpador
aproxima las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella
la señal eléctrica.
Rugosímetro: Palpador piezoeléctrico: El desplazamiento de la aguja del palpador
de forma elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha
deformación generando una señal eléctrica.
Rugosímetro: Patín mecánico: El patín describirá las ondulaciones de la superficie
mientras la aguja recorra los picos y valles del perfil. Así se separan
mecánicamente ondulación y rugosidad que son simplemente desviaciones
respecto de la superficie geométrica con distinta longitud de onda.
Rugosímetro: Filtrado eléctrico: La señal eléctrica procedente del palpador puede
pasar a un filtro para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la amplitud de
sus componentes a partir de una longitud de onda ᵞ´, (longitud de onda de corte).
En este segundo tema tenemos temas muy interesantes donde podemos conocer
diferentes tipos de medidas internacionales, donde también tenemos los sistemas
de medición que estos se usan en diferentes campos laborales y así conocer
medidas exactas. Los campos de aplicación proporcionan criterios y
conocimientos básicos para desarrollar una estimación de incertidumbre de la
medición.
Las exigencias que se plantean a la gestión de calidad han cambiado radicalmente
en los últimos años. El control de procesos orientado a la producción tiene que ser
practicado cada vez con más frecuencia por pequeñas y medianas empresas.
El contar con instrumentos de medición calibrados y reconocidos a través de los
organismos internacionales asegura la aceptación de los productos en los diversos
mercados, aumenta su demanda y proporciona al consumidor una tranquilidad de
estar comprando productos con calidad aceptada a nivel Internacional.
Bibliografía

[Link]

[Link]

[Link]
basic/[Link]

[Link]

[Link]
comparadores-de-caratula/

[Link]
calibrador-de-altura/

[Link]
rugosidad/