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CARACTERIZACIÓN GENERAL DE UN SISTEMA SX. _____________________________ 2

Introducción _______________________________________________________________________ 2
Objetivos del Proceso de SX __________________________________________________________________ 2
Características del Reactivo Extractante Orgánico _______________________________________ 3
Clasificación General de los Reactivos Orgánicos de SX ___________________________________ 6
Reactivos Orgánicos de Tipo Quelante __________________________________________________________ 6
Reactivos Orgánicos del Tipo Extracción Neutra o Solvatante ________________________________________ 8
Reactivos del Tipo Ácido Orgánico _____________________________________________________________ 9
Reactivos Orgánicos del tipo sustitución del ligante _______________________________________________ 10
Reactivos Orgánicos Extractantes con Formación de Par iónico ______________________________________ 11
Algunos Reactivos Usados Comercialmente _____________________________________________________ 12
Características del Diluyente para SX _________________________________________________ 13
Modificadores _____________________________________________________________________ 14
Características de la Solución Acuosa que Afectan el Proceso de SX ________________________ 14
Acidez Libre de la Solución Acuosa ___________________________________________________________ 14
Potencial de Óxido Reducción ________________________________________________________________ 14
Concentración del Anión Complejante Común ___________________________________________________ 15
Temperatura ______________________________________________________________________________ 15
Partes Constitutivas Esenciales del Proceso de SX _______________________________________ 16
Operación de Extracción o Carga del Reactivo, Concepto de Equilibrio ________________________________ 16
Operación de extracción, porcentaje de Extracción ________________________________________________ 16
Operación de Extracción Representación Gráfica _________________________________________________ 18
Operación de Re-Extracción o Descarga del Reactivo ______________________________________________ 20
Operaciones Complementarias de Lavado del Reactivo ____________________________________________ 24
Concepto de Continuidad de Fases y de Coalescencia ______________________________________________ 22
Formación de Una Tercera Fase y de Borra ______________________________________________________ 25
Retiro de Productos de Degradación del Reactivo Orgánico _________________________________________ 27
Aplicación del Proceso de SX a la Recuperación de Cobre ________________________________ 27
Recuperación de Cobre por SX en Ambiente de Ácido Sulfúrico _____________________________________ 28
Reactivos Orgánicos Comerciales para Recuperación de Cobre por SX ________________________________ 29
Transferencia Neta de Cobre para los Reactivos Actuales ___________________________________________ 32
Selectividad de la Extracción del Cobre en Función del pH _________________________________________ 33
Construcción de las lsotermas de Extracción para el Cobre __________________________________________ 34
Experimentación con Circuitos Continuos de Laboratorio __________________________________________ 37
Producción de Sulfato de Cobre _______________________________________________________________ 39
Consideraciones de Diseño en los Equipos de SX ________________________________________ 40
Definiciones y Nomenclatura para Ingeniería de Procesos en SX _____________________________________ 44
Criterios para el Diseño del Mezclador _________________________________________________________ 45
Criterios para el Diseño del Decantador _________________________________________________________ 45
Materiales de Construcción __________________________________________________________________ 46

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CARACTERIZACIÓN GENERAL DE UN SISTEMA SX.

Introducción
La Extracción por solventes (SX) como técnica para la recuperación, concentración y purificación de
metales, data de 1842 cuando M. E. Péligot extrajo nitrato de uranilo utilizando éter etílico como solvente
orgánico, para separar el uranio de otros constituyentes procedentes de la disolución de un mineral de
pitchblenda. La primera operación industrial de SX se construyó en 1942, para purificar uranio, aplicando la
técnica experimentada por Péligot en la Mallinckrodt Chemical Works, de EEUU.

En 1963, la General Mills Chemicals lnc. presentó el primer reactivo capaz de extraer cobre en forma
comercial, con el nombre de LIX 63. En 1968, se puso en marcha la primera planta comercial de cobre en
la mina Bluebird de Ranchers Corp., en Miami, Arizona, usando como reactivo el LIX 64. Otras operaciones
de SX siguieron en los años siguientes, destacándose: Bagdad, en Arizona, en 1970; Nchanga, en Zambia,
en 1973 y Cerro Verde, en Perú, en 1974. En Chile, la primera aplicación comercial de SX se realizó en
1980, en la Mina Lo Aguirre, de la Sociedad Minera Pudahuel.

El SX es un proceso físico-químico o químico con el propósito de purificar y concentrar las especies

solubles presentes en una fase líquida, las cuales se distribuyen preferencial y selectivamente en una
segunda fase, también líquida inmiscibles entre sí. La fase portadora de las sustancias disueltas, está
constituida esencialmente por agua (fase acuosa) y la fase extractante, es de naturaleza orgánica (fase
orgánica) y consiste en un proceso químico, en el cual las especies metálicas contenidas en la fase acuosa
reaccionan con un reactivo orgánico para formar un complejo órgano-metálico abandonando la fase
acuosa pasando a la fase orgánica. Esto se efectúa de acuerdo a diferentes mecanismos, según el tipo de
extractante, (por intercambio catiónico o aniónico). El proceso de re-extracción, o descarga del reactivo
orgánico, consiste en la reacción inversa.

El SX no constituye un sistema independiente y, por lo tanto, no puede analizarse aislada de los procesos
que le preceden y le siguen, Figura 1. En este sentido, se trata tan sólo de un proceso más, incluido en una
sucesión de varios procesos unitarios en serie, en que resultan todos ellos indispensables para obtener
finalmente el metal de interés desde un mineral. Por esta razón, al estudiar el proceso de SX para una
nueva aplicación, debe cuidarse compatibilizar el SX con la lixiviación, y con el proceso de recuperación
final del metal.

Objetivos del Proceso de SX

El proceso de SX se incorpora como parte integral de un sistema de recuperación hidrometalúrgica, para

cumplir por lo menos alguno de estos tres objetivos principales:

1. Separación y purificación de uno o más metales de interés de las impurezas que les acompañan,
sea extractando el o los metales deseados desde las soluciones, que quedan con las impurezas, o bien
extractando las impurezas dejando en las soluciones el o los metales deseados.
2. Concentración de los metales disueltos con el objetivo de disminuir los volúmenes a procesar y así
reducir los costos para el proceso siguiente.
3. Transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa compleja a otra solución
acuosa diferente.

El proceso de SX, en su esencia, consiste fundamentalmente de dos operaciones secuénciales: la de

extracción, en que el orgánico captura el (o los) metal (es) desde la fase acuosa y la de descarga del
orgánico, en que se realiza el proceso inverso y se regenera la capacidad extractiva del reactivo orgánico.

En la Figura 2 se muestra un esquema simple de estas dos partes del proceso señalando, además, la
nomenclatura más corriente asociada a esas operaciones esenciales, para el caso en que la recuperación
final del metal se realiza por electro-obtención

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Figura 1 Elementos basicos de SX

Características del Reactivo Extractante Orgánico

Si una especie metálica va a ser transferida desde una solución acuosa, hacia una solución orgánica, ésta
debe tener características de interacción química que provoquen que esto ocurra. El componente activo de
la fase orgánica que interactúa químicamente con el metal es denominado extractante, sin embargo, es
más común que se le llame simplemente como reactivo u orgánico. Para que un reactivo pueda ser
económicamente aceptable, debe cumplir con una combinación de las características ideales para un
reactivo orgánico:

1. Extraer el o los metales deseados con una alta selectividad

2. Ser descargable a una solución desde donde se pueda recuperar el metal.
3. Fácil regeneración en sus características físico-químicas
4. Ser inmiscible con las soluciones
5. Ser químicamente estable frente ambientes ácidos o alcalinos.
6. No ser inflamable, tóxico, volátil, cancerígeno, contaminante.
7. Ser soluble en diluyentes orgánicos económicos
8. Poseer una capacidad de carga para lograr una transferencia neta eficaz del metal.
9. Cargar y descargar el metal lo bastante rápido
10. Separarse fácilmente de la fase acuosa, y que la separación se logre en tiempos breves.
11. No debe promover emulsiones estables.
12. No debe transferir especies nocivas desde la descarga a la extracción y viceversa.
13. Debe tener un costo económicamente aceptable.

El comportamiento de los reactivos comerciales en relación a los requerimientos impuestos por el listado
anterior no se cumplen completamente, sino es una situación de compromiso.

Figura 2 Representación de la capacidad de carga operacional efectiva.

La extracción de una sustancia se mide por la razón o coeficiente de distribución, D, que es la relación
entre las concentraciones en condiciones de equilibrio, de la sustancia en la fase orgánica versus la misma

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en la fase acuosa, para condiciones fijas de temperatura y presión. Cuanto mayor sea el valor de D, más
eficiente será la transferencia.

concentración en la fase orgánica que se carga

D
concentración en la fase acuosa que se extrae

Es indispensable alcanzar el equilibrio antes de efectuar las mediciones para que estas sean
reproducibles, por razones prácticas, no se alcanza el equilibrio y se trabaja en condiciones de seudo-
equilibrio.

Para la operación de descarga, la relación anterior se invierte, quedando la fase receptora en el numerador
y la fase portadora en el denominador. El coeficiente de descarga será:

concentración en la fase acuosa receptora de la descarga

D'
concentración en la fase orgánica que se descarga

La capacidad de carga o transferencia neta de un reactivo, se refiere al metal que es factible de ser
cargado por el extractante, descontando el retorno que trae ese mismo extractante desde la descarga. En
la Figura 3 se muestra un esquema que describe gráficamente la capacidad de carga operacional práctica,
o transferencia efectiva de carga neta de un reactivo.

Figura 3 Capacidad de carga operacional

En operaciones industriales se intenta forzar los equipos de mezclado para alcanzar una elevada
concentración en el orgánico cargado. Sin embargo, después de obtener con facilidad cierto nivel de carga,
empieza a resultar cada vez más difícil aproximarse al equilibrio. La energía extra empleada en este mayor
esfuerzo, producirá trastornos al separarse durante la separación de fases. Es decir, el esfuerzo es cada
vez mayor para obtener un resultado incrementar cada vez más pequeño, por lo que, a menudo es más
prudente optar por alcanzar un nivel de carga aceptablemente, logrando una rápida separación de fases.

La separación de fases depende de la diferencia de densidad, de la viscosidad de la fase continua y de la

tensión interfacial. Se puede aumentar la capacidad de carga aumentando la concentraciones del reactivo,
sin embargo, esto tiene un límite práctico, ya que traer consigo un aumento de la viscosidad, problema que
se agrava al incorporar el compuesto extraído (extracción), como se aprecia en la Figura 4. El complejo,
suele tener características físicas voluminosas, aumentando la viscosidad de la fase orgánica, (provoca
problemas de separación de fases). En algunos casos, se llega a alcanzar la precipitación del complejo o la
formación de una tercera fase. Por otra parte, la viscosidad es una variable muy sensible a la temperatura
ambiente, (día, noche), motivo por el cual se debe tratar de trabajar fuera de los rangos críticos de
viscosidad y/o solubilidad. En la industria se trabaja en condiciones menos extremas, con mezclas
razonablemente próximas al equilibrio, condiciones que suelen denominarse de seudo-equilibrio y con
concentraciones diluidas del reactivo en la fase orgánica.

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Figura 4 Aumento de la viscosidad con la concentración del uranio transferido hacia la fase
orgánica

Para el estudio de un sistema de SX, se utiliza la representación gráfica de las concentraciones que se
logran en la fase orgánica y en la fase acuosa, en condiciones de equilibrio o en condiciones de seudo-
equilibrio, lo que se conoce como una curva isoterma de distribución, según se observa en la Figura 5.

Las isotermas de distribución pueden ser de extracción o de descarga. En ambos casos, se coloca la
concentración de la fase receptora en el eje vertical, de las ordenadas, dejando en el eje horizontal, la
concentración de la fase portadora. Así, para las isotermas de extracción el eje vertical corresponderá a la
fase orgánica que extrae. De manera similar para las isotermas de descarga, en el eje vertical se coloca la
concentración en la fase acuosa que re-extrae.

El equilibrio varía con la temperatura; por lo tanto, debe mantenerse la temperatura controlada al efectuar
determinaciones comparativas entre reactivos. El SX es un proceso bastante rápido a temperatura
ambiente y el equilibrio se puede alcanzar con sólo algunos minutos de mezclado. El proceso de
extracción, debido a la reacción química que ocurre, es en general levemente exotérmico. En
consecuencia, el coeficiente de distribución, D, decrece al aumentar la temperatura, aunque la cinética de
extracción aumenta con la temperatura.

Figura 5 lsoterma de Distribución.

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La selectividad se mide como una relación entre las extracciones de dos compuestos en una situación de
igualdad de condiciones, a manera de ejemplo, Cu/Fe: 1000/1 o bien: 500/1.Habría que tener presente,
que ningún reactivo es selectivo para un único metal en todas las condiciones, sino pueden existir muchos
reactivos selectivos para un solo metal en ciertas condiciones. La selectividad depende entonces de las
condiciones de operación y del entorno físico-químico de la alimentación.
.
En relación al rendimiento de mezclas de reactivos, se utiliza el concepto de sinergia y antisinergía. El
primero se refiere al fenómeno que se observa al usar una mezcla de dos o más, reactivos, cuyo
comportamiento combinado supera la suma de los comportamientos individuales. El fenómeno inverso, de
no obtener el resultado esperado, sino uno inferior. Por ejemplo, en la extracción de uranio con una mezcla
de éter dicloro-di-etílico con éterdi-butílico, Figura 6, se puede observar el fenómeno de sinergia.

Figura 6 Curvas de extracción de U con éter di-butílico y con éter di-cloro-di-etílico, diluidos en
benceno, y de la mezcla de ambos.

Existen combinaciones de reactivos que son particularmente apropiadas para lograr efectos sinérgicos,
entre ellos se pueden mencionar.

1. ácido di-alquil-fosfórico, (RO)2POOH, mezclado con ésteres organofosforosos neutros, del tipo:
(RO)3PO, (RO)2HPO, (RO)H2PO y R3PO, siendo R el radical n-butilo, C4H9
2. ácido salquil-fosfóricos con alquil-aminas
3. tri-butil-fosfato,TBP y tenoil-tri-fluoro-acetona, TTA
4. mezclas de éteres
5. mezclas de cetonas,

Clasificación General de los Reactivos Orgánicos de SX

Se puede definir cinco clases de reactivos orgánicos, empleados como extractantes para metales o
complejos metálicos, caracterizados por la estructura, el mecanismo de extracción y por la especie
metálica extraída:
a) Quelante
b) Extracción neutra o solvatante
c) Ácido orgánico
d) Sustitución del ligante
e) Formación de par iónico.

Reactivos Orgánicos de Tipo Quelante

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La palabra quelato proviene del griego y significa pinzas, el extractante enlaza químicamente el ion
metálico en, al menos, dos sitios, de manera similar como se toma un objeto entre el dedo pulgar e índice.
Para lograr el enlace con el ion metálico, cada molécula de extractante se libera de un ion hidrógeno, el
que pasa a la solución acuosa, de acuerdo a la reacción:

mHRXorg  M(RX)morg+ mH
m+ +
M ac + ac

2+
Este es el caso del cobre (Cu ) con las oximas quelantes del tipo LIX o Acorga, el equilibrio del proceso de
extracción se puede expresar analíticamente así:

k
M ( RX ) H   DH  , es decir,
morg
 m
ac
 m
D

k HRX org 
n

M HRX  HRX 
ac
m
ac org
m
org
n
H 
 m
ac

La concentración del reactivo disponible va disminuyendo a medida que la extracción procede hacia el
equilibrio, lo que constituye un freno a la reacción, ya que:

[HRXorg] = [Eº] - [M(RX)2org] [HRXorg]: concentración disponible del extractante

[Eº]: concentración inicial del extractante
[M(RX)2org]: concentración del extractante cargado.

Al producirse el intercambio del catión por m protones, la extracción es afectada por el pH, que irá variando
a medida que se ejecuta la transferencia. La variación del coeficiente de extracción, D, está determinada
por la variación del contenido del reactivo en la fase orgánica y por el pH de la fase acuosa. Si se gráfica la
variación del coeficiente de extracción con el pH, se obtiene la curva Figura 7, donde se observa que a
medida que varía el pH, hay un aumento sostenido de D. Además, se produce un punto de inflexión de la
curva al alcanzar el valor de D = 1, es decir un 50% del metal se encuentra en equilibrio en cada una de
ellas. El pH correspondiente a ese valor se denomina pH50. A pH mayores que el pH50 predominará el
proceso de extracción, mientras que a pH menores se producirá la descarga desde la fase orgánica.

Figura 7 Efecto del pH sobre el coeficiente de distribución, D.

Cuando dos metales presentan un valor muy diferente de pH50, para un reactivo, se puede utilizar esta
propiedad para realizar una extracción selectiva, como se muestra en la Figura 8. Allí se observa que, a un
pH = A, es posible extraer la totalidad del metal M1, sin interferir para nada en ello el metal M2.

Las características principales de los reactivos quelante se pueden resumir:

1. Operan sobre la base del intercambio de un ion hidrogeno cíclico

2. Operan bien tanto con soluciones ácidas como en soluciones amoniacales

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3. Por su mayor complejidad desde el punto de vista químico, son más selectivos que los extractantes de
iones pareados o que los extractantes de tipo ácido orgánico
4. Debido a la estructura más compleja del compuesto formado, son de una cinética más lenta que la de
los extractantes de tipo ácido orgánico y que la de los extractantes de ión pareado
5. Tienen buenas características operacionales respecto a la separación de fases
6. En su fabricación es costosa.

Figura 8 pH de trabajo para la extracción selectiva de M1 sin verse afectado por M2

Reactivos Orgánicos del Tipo Extracción Neutra o Solvatante

El reactivo solvatante se coordina con complejos metálicos reemplazando sus aguas de hidratación. El
complejo organometálico resultante, al haber perdido hidratación, se vuelve insoluble en agua, y de esta
manera puede pasar a la fase orgánica.

En teoría, cualquier molécula orgánica que tenga un grupo donante de electrones puede funcionar como
un reactivo extractante solvatante y se clasifican de acuerdo a su habilidad para donar electrones a un
metal y pasar a formar un complejo organometálico.

R3PO > (R0)3PO > R2CO > ROH > R2O

óxidos de tri- > tri-alquil- > cetonas > alcoholes > éteres
alquil-fosfino fosfatos

Estos extractantes tienen uno o más pares de electrones que pueden formar un enlace simple con el ion
metálico, desplazando a otras especies pueden estar enlazadas formando un complejo con el metal.
Si la extracción es de tipo molecular (extracción neutra o solvatante) se tiene: MYac + nRXorg  MY * nRXorg
Un caso típico sería la extracción del complejo de cloruro férrico (HFeCl 4) con éter di-etílico (C2H5)2O) o el
caso de la extracción de nitrato de uranilo (UO 2(NO3)2) con TBP ((RO)3P=O). El equilibrio de la ecuación
anterior puede expresarse analíticamente como:

k
MY x nRX   D , es decir , D  k RX 
org n

MY RX  RX 

ac org
n
org
n org

La concentración del reactivo disponible [RX], va cambiando y disminuye a medida que la extracción
procede hacia el equilibrio, lo que constituye un freno para que la reacción progrese, ya que:

[RXorg] = [Eº] - [MY*nRXorg] [RXorg]: concentración disponible del extractante

[Eº]: concentración inicial del extractante
[MY*nRXorg] : concentración del extractante cargado.

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La extracción con reactivos del tipo solvatante se encuentra limitada por

a) La habilidad de las especies metálicas para formar complejos neutros con aniones
b) La co-extracción de ácido a altas concentraciones de ácido
c) La solubilidad del complejo órgano-metálico en el portador orgánico.

Las principales características de los reactivos de tipo extracción neutra, o solvatante, son las siguientes:
a) normalmente muestran cinéticas de reacción bastante rápidas
b) extraen complejos metálicos de carácter neutro
c) en general, no son selectivos
d) en combinación con otros reactivos orgánicos, los reactivos de tipo solvatante pueden actuar en
forma sinérgica, y también como antagónicos o como modificadores de fase
e) debido al enlace débil que caracteriza este mecanismo de extracción, en la generalidad de los
casos, la descarga del reactivo se ejecuta con facilidad mediante el uso de agua.

Reactivos del Tipo Ácido Orgánico

La química de los extractantes del tipo ácido orgánico tiene características que los asemejan a los
quelantes y algunas que los asemejan a los extractantes por solvatación.

La reacción de extracción del zinc con el ácido di-2-etil-hexil-fosfórico, (D2EHPA), que se muestra a
continuación, ilustra este comportamiento.

4 (RO)2PO2H(org) + [Zn ](ac)[(RO)2PO2]2Zn[(RO)2PO2H]2 (org) + [2H+](ac)

2+

Por tratarse de un catión bivalente, dos moléculas del extractante pierden un protón, tal como ocurre con
un extractante quelante, mientras que las otras dos moléculas del extractante, que también pasan a formar
parte del complejo orgánico soluble de zinc, no pierden ningún protón. De esta forma son cuatro moléculas
de reactivo las que participan en la formación del complejo órgano metálico.

Tabla 1 pH 50 para la extracción de varios metales, mediante el reactivo D 2EHPA (0,5M) disuelto en xileno,
a 20ºC.
Catión
Catión Metálico pH50 Metálico pH50
2+ 3+
Cu 2,90 Fe 0,32
2+ 3+
Ni 4,12 Cr 3,12
2+ 3+
Co 3,70 V 1,90
2+ 3+
Fe 3,56 Al 1,53
2+ 3+
Mn 2,82 Bi 0,29
2+ 3+
Cr 2,15 La 1,96
2+ 3+
V 4,15 Ce 1,73
2+ 3+
VO 1,25 Nd 1,46
2+
Mg 3,81
2+ +
Ca 2,85 Ag 3,25
2+ +
Zn 1,42 Cu 4,07
2+ +
Cd 2,98 VO2 1,17
2+
Sn 0,15
2+
Pb 2,50

En este caso, la relación de intercambio del catión será fuertemente dependiente del pH inicial y, además,
irá variando durante el proceso de intercambio, de modo, similar a lo que ocurre con los quelantes, por lo
tanto, se les aplica los conceptos de pH50 y les son válidos los razonamientos planteados en torno a los
gráficos de la Figura 7 y la Figura 8.

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La Tabla 1 muestra el pH50 del extractante D2EHPA, disuelto a 0,5M en xileno, para una serie de metales.
Note el gran número de metales que se extraen de esta forma y con este mismo reactivo.

En la Figura 9 se presenta las isotermas, en función del pH, en medio sulfato, para el extractante D 2EHPA,
donde se observa el comportamiento que presentan los distintos metales con ese mismo reactivo, lo que
permitiría planear una extracción selectiva de varios de ellos.

Figura 9 Isotermas de extraccion de diversos metales en funcion del pH

Los reactivos que pertenecen a esta categoría son los ácidos organo-fosfóricos, los ácidos fosfónicos y
fosfínicos, sus respectivos derivados mono y ditio, los ácidos organo sulfánícos y los ácidos carboxílicos.
Conviene tener presente que la química de la extracción usando los tío-derivados puede ser muy
complicada por la superposición de reacciones de oxido reducción.

Los ácidos orgánicos también pueden funcionar en combinación y sinergia con otros extractantes
quelantes y/o neutros, para alterar tanto las cinéticas de extracción como los rangos de pH en el cual el
metal puede ser extraído.

Las características generales de los extractantes del tipo ácido orgánico son:

a) Muestran menor selectividad que lo extractantes quelantes

b) Pueden promover emulsiones estables con soluciones alcalinas
c) Operan sobre la base de un ión hidrógeno, similar a los reactivos quelantes
d) Sus cinéticas de extracción son normalmente muy rápidas
e) No son difíciles de producir, estando disponibles comercialmente a un costo razonable.

Reactivos Orgánicos del tipo sustitución del ligante

Como el caso de la extracción con aminas, el complejo de cloruro de platino con tri-octil amina (R3NH). El
equilibrio del proceso de extracción se puede expresar analíticamente así : RNH3 Clorg + MX-ac 
-
RNH3MXorg + CI ac

k
RMH MX Cl   DCl  , es deicr, D  k RNH Cl 
 

MX RNH Cl  RNH Cl  Cl 

3 org ac ac 3 org
 
ac 3 org 3 org ac

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Aquí la concentración del reactivo disponible disminuye progresivamente a medida que la extracción
procede hacia el equilibrio, o que constituye un relativo freno al progreso de la reacción, ya que:

[RNH3Clorg] =[Eº] - [RNH3MXorg] [RNH3CIorg] : concentración disponible del extractante

[Eº] : concentración inicial del extractante
[RNH3MXorg] : concentración del extractante cargado.

Aquí también existe un segundo freno para la extracción, debido a la variación creciente de concentración
-
del cloro, [Cl ], sin embargo, su efecto no es elevado a m como en el caso de la extracción cationica.

Estos reactivos orgánicos presentan las siguientes características:

- La extracción del metal no es sensible al pH, ya que el intercambio es sólo de electrones
- Se pueden lograr altas selectividades
- Las cinéticas pueden ser rápidas o lentas, dependiendo del metal y del tipo de ligante que se deba
desplazar

Reactivos Orgánicos Extractantes con Formación de Par iónico

Esta clase de extractante está basado en el principio de asociación iónica, en la cual una gran molécula
orgánica, de carga positiva, provoca la extracción de un complejo metálico aniónico hacia la fase orgánica,
con la correspondiente expulsión de un anión inorgánico pequeño hacia la fase acuosa. Ejemplos de este
tipo de reactivo son los extractantes en base a aminas. Entre éstas, se puede destacar, por un lado, el
comportamiento de las aminas primarias, secundarias, terciarias y, cuaternarias.

Las aminas contienen un nitrógeno alcalino capaz de formar sales amínicas con una amplia variedad de
ácidos inorgánicos y orgánicos. Las aminas mas utilizadas en los procesos de recuperación de metales
son las aminas terciarias, de fórmula R3N, donde R representa una cadena de hidrocarbonos.

[R3N](org) + [HA](ac)  [R3NH+A-](org)

[R3NH+A-](org) + [B-](ac) [R3NH+B-](org) + [A-](ac)

La primera ecuación representa simplemente la formación de la sal de la amina, en tanto que la segunda
ecuación representa el verdadero intercambio iónico. El grado con que el anión del complejo metálico B- se
-
intercambiará por el anión A es función de la afinidad relativa de ambos aniones por el catión amínico
orgánico y de las características relativas de estabilidad de cada uno de estos aniones en el medio acuoso.

Dado que las aminas pueden formar sales con una amplia variedad de ácidos, las posibilidades para la
elección de reactivos para el intercambio iónico líquido es muy extensa: por ejemplo, para una misma
amina se tiene la sal de cloruro, la sal de bisulfato, etc.

Los reactivos para extracción del tipo amina pueden descargarse mediante soluciones formadas con sales
4-
inorgánicas, tales como NaCI, Na2CO3, y (NH4)2SO
La aceptación comercial mas destacada para los reactivos del tipo amina ha sido lograda en los procesos
de recuperación de uranio, sin embargo cualquier metal capaz de formar complejos anionicos en
soluciones es candidato para ser extraído mediante un extractante del tipo amina.

Existen dos variables del sistema metálico acuoso que afectan a la extracción del metal mediante un
reactivo del tipo amina, estas son, el estado de oxidación del metal y, la concentración de los aniones
comunes.

En la Figura 10, se muestra un ejemplo de las isotermas de extracción que se obtienen, para diversos
metales, al ser extraídos con la amina terciaria Alamine 336, a 40ºC y pH 2, desde un medio clorhídrico
concentrado. Las curvas se muestran en función del cloro en solución. Mediante estas isotermas es posible
realizar una la extracción selectiva de cobalto a partir de una solución de cloruro de níquel, como se hace
en la lixiviación de mata de cobre-níquel (Cu2S/Ni3S2), con HCI concentrado, de Falconbridge, en Noruega,

Algunas de las características de los reactivos del tipo aminas, son los siguientes:

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a) Requieren del uso de modificadores, alcoholes de cadena larga, y/o el uso de diluyentes
aromáticos, con el objeto de prevenir la formación y precipitación de complejos orgánicos, del tipo amino
metálicos.
b) Las cinéticas de extracción y descarga son usualmente muy rápidas
c) Las aminas cuaternarias y terciarias son más selectivas que las aminas secundarias o primarias,
pero son menos selectivas que los quelatos.
d) Hay una amplia variedad de aminas que están disponibles y/o que se pueden sintetizar con
facilidad
e) Las aminas extraen complejos metálicos aniónicos.
f) La extracción con aminas generalmente ocurre a partir de soluciones ácidas, hasta casi neutras,
con el mejor rango de pH disponible, dependiendo del sistema específico.

Figura 10 lsotermas de extracción a pH 2 y 40ºC, con Alamine 336.

Algunos Reactivos Usados Comercialmente

En la Tabla 2 se presenta un listado en que se muestra el nombre comercial y la respectiva descripción
química, para un grupo de reactivos extractantes usados en diversas aplicaciones industriales para
recuperación de metales por SX.

Tabla 2 Nombre comercial y descripción química de algunos extractantes de SX usados en la industria

para recuperación de, metales.
Alamine 336 Tricaprilamina
Cyanex 272 ácido dis (2,4,4-trimetil-pentil fosfínico)
Cyanex 301 ácido bis (2,4,4-trimetil-pentil) ditiofosfico
Cyanex 302 ácido bis (2,4,4-trimetil-pentil) monotiofosfínico
DBBP di-butil-butil fosfato
D2EHPA ácido di-2-etil-hexil fosfórico
EHEHPA ácido 2-etil-hexil fosfónico-mono-2-etil-hexil-éster
HDDNS ácido di-dodecil naftalensulfánico
Hostarex DK-16 C16H22º2
KELEX 100 7-(5,5,7,7tetrametil-1-octan-3-il)-8-hidroxiquinolina
LIX 54 fenil-alquil B-diketona
LIX 70 oxima de 2-hidroxi-3-cioro-5-nonil benzofenona
MIBK m atil-iso-butil-quetona
NPPA ácido nonil fenil fosfórico
SME 529 oxima de 2-hidroxi-5-nonil acetofenona

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TBP tri-butil fosfato

TNOA tri-n-octilamina
TOPO óxido de tri-n-octilfosfina

Características del Diluyente para SX

En un circuito de SX la fase orgánica está conformada por uno, dos o tres componentes: el extractante,
diluyente y modificador. En la mayoría de los casos los extractantes requieren ser diluidos, existen algunas
excepciones, como los extractantes neutros o solvatantes, donde el extractante también puede funcionar
como diluyente.

El diluyente se usa, tanto, para reducir la viscosidad de la fase orgánica, además, para reducir la excesiva
concentración del extractante orgánico activo y, de esta manera, poder adecuar la concentración de dicho
extractante con el contenido de metal de la solución de lixiviación. El diluyente es, por lo general, el
componente mayoritario de la fase orgánica

Un diluyente debiera cumplir con la mayoría de las siguientes características:

a) Solubilizar al extractante y al complejo órgano metálico formado por la reacción del metal con el
extractante.
b) Ser insoluble en la fase acuosa.
c) Tener una baja viscosidad y una densidad adecuada para favorecer la separación de fases y
reducir los arrastres de una fase en la otra.
d) Libre de componentes extraños, con el objeto de minimizar la formación de borras (crud).
e) Ser químicamente estable bajo todas las condiciones del circuito.
f) Tener un alto punto de inflamación (flashpoint) de 25ºC o más, por encima de la temperatura más
alta prevista para la operación del circuito SX.
g) Tener bajas pérdidas por evaporación.
h) No interferir perjudicialmente en la química de las reacciones de extracción y descarga del metal.
i) Estar disponible con facilidad, en grandes cantidades ya bajo costo.

Normalmente el diluyente es un compuesto inerte. Sin embargo, existen ocasiones, como en algunos
procesos de SX para cobre y uranio en que el diluyente influye en el comportamiento del reactivo,
favoreciendo la polimerización del reactivo y restando así parte de los componentes activos dentro de la
fase orgánica. Otros diluyentes, en cambio, producen el efecto contrario, en los casos de extracción por
intercambio catiónico, se puede detectar midiendo la constante dieléctrica del diluyente, a menor valor de
la constante mejor es la extracción. Esto se observa en la extracción del sulfato de uranilo, UO 2SO4, con
D2EHPA, en que distintos diluyentes proporcionan marcados cambios en los coeficientes de extracción, D
y las constantes dieléctricas, Tabla 3.

Tabla 3 Efecto del diluyente sobre la extracción de uranio con D2EHPA

Diluyente Constante dieléctrica Coef. de distribución
2-etil-hexanol 10 0.1
Cloroformo 4.8 3
Benceno 2.3 13
Tetracloruro de carbono 2.2 17
Keroseno 2.0 135

Los diluyentes para SX más usados a nivel industrial son o han sido: el benceno, hexano, keroseno,
cloroformo y tetracloruro de carbono. El benceno no se usa más por ser cancerígeno.

En el proceso de SX para cobre y uranio, los diluyentes más habituales son los kerosenos con un punto de
inflamación (flash point) mayor que 75ºC, un contenido de compuestos aromáticos entre 0.5 y 25%, y un
muy bajo contenido de olefina. Diluyentes con esas características singulares están disponibles en el
mercado y los principales proveedores, para uso en SX son:

a) Escaid 100, 110, 103

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b) Orfom SX12
c) MacGee, Kermac 470 y 470B
d) Shellsol
e) Solmin.

Modificadores
Cualquier producto orgánico que al ser añadido a la fase orgánica altera el comportamiento del reactivo de
SX, puede ser considerado un modificador, la alteración del comportamiento puede ser de diversa
naturaleza. Así, se tienen modificadores que intervienen desplazando los equilibrios de extracción y
descarga, otros actúan sobre la separación de fases, disminuyendo los arrastres, control de la generación
de borra, favoreciendo la solubilidad del complejo organometálico en la fase orgánica cargada. También
existen modificadores que estabilizan la molécula del reactivo, reduciendo su degradación.

En el proceso de SX para cobre, existen varios ejemplos del uso de modificadores. Se han añadido a la
oxima, diversos modificadores. Por ejemplo, pueden ser otra oxima, alcoholes de cadena larga, fenoles o
ésteres.

Características de la Solución Acuosa que Afectan el Proceso de SX

La solución de lixiviación portadora del metal (o de los metales) que interesa procesar en SX, se denomina
PLS (Pregnant Leach Solution). Una vez que ha sido procesada por SX, se envía de regreso a la lixiviación
y llamándose solución pobre, refinado, o solución de refino, RF.

La solución acuosa posee 4 propiedades que pueden ser controladas o modificadas para así lograr una
mejor eficiencia de separación y/o purificación. Estas características son:

a) Acidez libre, pH
b) Potencial de óxido-reducción, Eh
c) Concentración de aniones complejantes
d) Temperatura.

Acidez Libre de la Solución Acuosa

Hay muchas reacciones en hidrometalurgia que muestran una dependencia de la acidez libre, expresada
por el nivel de pH, entre ellas se pueden destacar:

a) Reacciones de protonación de aminas terciarías: R3Norg + H+ac  [R3NH]org

Extractantes de intercambio cíclico del íon hidrogeno: 2RHorg + [Me ]ac  R2Meorg + 2[H ]ac.
2+ +
b)
6+
c) Reacciones de hidrólisis de un metal, como los óxidos de molibdeno (Mo ):

8MoO2 + 10 H2O  Mo8O26 + 20 H

2+ -4 +

Mo8O26 + 6 H2O  8MoO4 + 12H

-4 -2 +

2+ -4 +
MoO 2 y Mo8O26 son fuertemente extraído por extractantes del tipo RH y [R3NH] respectivamente
-2 +
MoO4 es débilmente extraído por extractantes del tipo [R3NH]
2+
El molibdeno a concentraciones altas de ácido, está presente como MoO2 , mientras baja concentración,
2-
predomina el MoO4 . .

Potencial de Óxido Reducción

Hay reacciones que muestran una dependencia con el potencial de óxido-reducción (potencial redox), Eh.
Entre ellas se pueden destacar:

a) El sistema del fierro:

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 Fe(H2O)6 + e-
2+ 3+
Fe(H2O)6 Eº= -0,77V
 Fe(H2O)6 + H2O
2+ + 3+
Fe(H2O)6 + 1/2O2 + 2H Eº= 0,46V

La oxi-reducción del fierro es importante ya que está presente en la mayoría de los sistemas
hidrometalúrgicos, normalmente como una impureza; por lo tanto, su control en el SX puede ser crítico.

b) El sistema del cobalto:

Co(H2O)6 Co(H2O)6 + e- Eº= -1,84 V

2+ 3+

Co(NH3)6  Co(NH3)6 + e- Eº= -0,10 V

2+ 3+

El cobalto, puede ser estabilizado o desestabilizado de acuerdo a los ligantes que se relacionan con el
+3
metal. Los complejos del Co participan en reacciones de sustitución con una cinética muy lenta, mientras
+2 +3
que los complejos del Co lo hacen mucho más rápido. El Co es más estable en una solución amoniacal
+3
que en agua pura, debido a la diferencia cinética y a la estabilidad en soluciones amoniacales del Co , se
pueden aprovechar para mantener su control en solución y evitar que se co-extraiga con el níquel. En
Queensland Nickel, las lateritas de níquel son tostadas y lixiviadas con soluciones amoniacales, las
soluciones son oxidadas, formando los complejos de cobalto +3 que no interfieren en la extracción del
níquel.

c) En el sistema del vanadio:

 VO + 2H + e-
2+ 2+ +
VO + H2O Eº= -1,0 V
VO + 2H + e-
3+ 2+ +
V + H2O Eº= -0,34V

El vanadio en su estado de oxidación +5 tiende a desarrollar una serie reacciones de hidrólisis, formando
oxi-aniones poliméricos de vanadio, estos aniones poliméricos son fuertemente extraídos mediante aminas
terciarias. En cambio, el vanadio +4, no es extraído.

Concentración del Anión Complejante Común

Algunos metales forman complejos con aniones como cloruro, sulfato y cianuro. La formación de estos
complejos puede afectar la extracción. Por ejemplo, la extracción de un grupo de metales utilizando una
2+ 3+ 2+ 3+ 2+
amina terciaria (Alamine 336) a pH 2, Figura 10, el Zn , Fe , Cu , Co y Fe la extracción crece, con un
aumento de la concentración de cloruro, debido a la formación de complejos aniónicos de cloruro.

Temperatura
La temperatura puede afectar al proceso de SX, actuando sobre:

a) El equilibrio de la extracción
b) Las cinéticas de transferencia del metal
c) La solubilidad de las especies extraídas
d) La separación de fases
e) Las pérdidas por atropamiento y arrastre.

Un regla empírica dice que la velocidad de una reacción química se duplica cada 10ºC que se eleve la
temperatura.

La temperatura puede afectar el equilibrio de extracción, la Figura 11, muestra el efecto de la temperatura
sobre la extracción de cobalto y níquel con una mezcla de 15% D2EHPA (ácido di2-etil-hexil fosfórico) y 5%
TBP (tri-butil fosfato), se observa que al aumentar la temperatura, la extracción de Co crece y la de Ni
disminuye, aumentando la selectividad Co/Ni..

Normalmente, la separación de fases es más rápida al aumentar la temperatura, disminuyendo los

arrastres. Las plantas de SX operan más reposadas y con menos problemas cuando la temperatura
aumenta. Hay plantas de SX, en que se calientan el PLS en el invierno para mejorar el tiempo de
separación de fases con el fin de disminuir los arrastres y/o mejorar las cinéticas de extracción.

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Figura 11 Efecto de la temperatura sobre la extracción y razon Co/Ni.

Partes Constitutivas Esenciales del Proceso de SX

En el proceso de SX se distinguen dos partes constitutivas fundamentales:

1. Operación de extracción, o carga del orgánico.

2. Operación de re-extracción (stripping ), o descarga del orgánico.

Operación de Extracción o Carga del Reactivo, Concepto de Equilibrio

En esta etapa se controlan las impurezas que están contenidas en la solución acuosa. Es decir extraer la
especie de interés en forma selectiva. La extracción requiere, de una solución portadora de la o las
especies que se desea recuperar y otra conformada por el extractante disuelto en un diluyente. Ambas
fases inmiscibles se mezclan mecánicamente. Al mezclarse ambas fases, se produce la transferencia de la
especie de interes, asociándose químicamente con el extractante, hasta alcanzar el equilibrio definido por
la razón de extracción, D. Generándose una fase orgánica cargada y una solución acuosa descargada
(refino). Dada la inmiscibilidad ambas fases se separan, quedando la fase orgánica cargada dispuesta para
la operación de descarga, mientras la fase acuosa pobre (refino) puede retornar al proceso de lixiviación, o
someterse a algún proceso de neutralización y descarte.

Operación de extracción, porcentaje de Extracción

Considerando el aspecto cuantitativo de la extracción. Se considera un volumen acuoso inicial que
contiene el soluto a extraer, a una temperatura fija, si W 0 es la masa inicial (moles o gramos) de la especie
a extraer desde la fase acuosa y W 1 es la masa residual después de realizada la extracción, entonces se
tiene que:

(W0  W1 ) Vorg volumen de la fase orgánica

Vorg Vac: volumen de la fase acuosa
D
W1
Vac

W 1 = W 0 x (1/(1 + (DVorg/Vac)))

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W0  W1
Además, se puede definir % de Extracción  x100
W0
D
Combinando estas expresiones, se llega a: % de extracción  x100
Vac 
D 
 Vorg 
Esta expresión es válida para un solo contacto (o 1 etapa) de extracción discontinuo (batch) contando con
una fase orgánica fresca, situaciones ideales. Normalmente, se realizan extracciones multi-etapas. Por lo
tanto, interesará incorporar más etapas a este análisis.

W 2 es la cantidad que queda en la fase acuosa después de la segunda extracción. Luego, la

concentración de equilibrio, en fase acuosa será: W 2/Vac y en fase orgánica: (W 1-W 2)/Vorg

Reemplazando esas dos expresiones en la definición del coeficiente de extracción, se tiene:

(W1  W2 ) / Vorg
D con lo que es posible despejar: W 2 = W 1 x (1/(1 + (DVorg / Vac)))
W2 / Vac
2
Si se reemplaza aquí el valor de W1: W 2 = W o x (1 / (1 + (DVorg / Vac)))
n
Para n etapas, la concentración residual del metal en la fase acuosa, será: W n = W 0 x (1/(1 + (D Vorg Vac)))

Expresado como concentración: [W n/Vac) = [W 0/Vac] (1/(1 + (DVorg/Vac)))n

Si llamamos X a la concentración del metal en la fase acuosa, se tendrá que la concentración residual,
n
después de la etapa n. Xn = X0(1/(1 + (D Vorg/Vac)))

Como se puede apreciar analizando esa expresión, para mantener la concentración final en la fase acuosa,
Xn, en un valor mínimo, es decir, maximizar la extracción se puede

1. Aumentar el volumen de la fase orgánica, Vorg relativa al volumen de la fase acuosa, Vac.
2. Aumentar el número de etapas, n.

Esto es válido para el caso de n etapas sucesivas de extracciones individuales batch, en que, en cada
etapa, se emplea un reactivo extractante nuevo, tal como se muestra en a) de la Figura 12. Para ello se
define como X e Y, las concentraciones del metal en la fase acuosa y en la fase orgánica, respectivamente.
Esta configuración de etapas es poco frecuente en la práctica y recibe el nombre de flujo cruzado.

En la industria el proceso de extracción se desarrolla con flujos continuos y en contracorriente, a través de

n etapas, en b) de la Figura 12 se muestra un esquema de cómo-opera la extracción multi etapa con flujos
en contracorriente.

En el caso del cobre, las primeras plantas contaban con varias etapas en contracorriente de extracción (4).
Los reactivos actuales han permitido disminuir ese número a sólo una o dos etapas en contracorriente,
aunque también se presentan solo una o dos etapas de extracción, pero en flujo cruzado, como son las
configuraciones de circuitos en serie paralelo.

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Figura 12 Esquema de flujos en contracorriente

Operación de Extracción Representación Gráfica

Usando el caso del flujo en contracorriente Figura 12, se hace un balance de materiales, considerando las
definiciones para VOrg y Vac, y para las concentraciones X e Y, respectivamente. Se tiene que: VOrg Yn+1 +
Vac X0 = VOrg Y1 + Vac Xn despejando Y1 = (Vac/Vorg) * (X0-Xn) + Yn+1 La concentración del metal en el
orgánico cargado, Y1 depende linealmente de la concentración de la fase acuosa, X n por lo tanto es función
directa del número de etapas, n. Si se utiliza el volumen por unidad de tiempo, flujos, se obtiene Y1 = A/O *
(X0-Xn) + Yn+1 donde la pendiente A/O, es la razón de fases. La línea se denomina línea de operación.

Se conocen las condiciones iniciales, concentración en la fase acuosa X0 y en la fase orgánica, Yn+1. Se
debe determinar cuál es el nivel de extracción deseado, o concentración en el refino, Xn, con lo cual se
determina el número de etapas necesarias para alcanzar Xn. El gráfico corresponde a un diagrama de
c
extracción de M Cabe-Thíele, Figura 13.

c
Figura 13 Diagrama de M Cabe Thiele
Esto es un sistema ideal donde se supone una eficiencia perfecta, en la práctica esto no ocurre y debe
recurrirse a condiciones de seudo-equilibrio. En el caso de la extracción molecular estas curvas se ven
afectadas sólo por la concentración del extractante. Sin embargo, en los casos en que la extracción es del
tipo catiónico las isotermas van evolucionando en función del pH, dado el intercambio que se establece
entre el metal y los protón es que entrega a cambio el reactivo: Me + 2HR  R2Me + 2H
2+ +

Así, se tiene que en el segundo contacto el equilibrio, aunque sea perfecto, se desplaza menos hacia, la
derecha que en el contacto anterior, y así sucesivamente, en la Figura 14 se observa dos juegos de
isotermas de equilibrio para soluciones de cobre, con un orgánico al 10% y 20% de LIX 64N utilizando tres

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niveles de acidez en la solución acuosa. Las isotermas con menor acidez se ubican en la parte superior de
la gráfica.

En el caso del cobre existe un intercambio de 1,54 gramos de H 2SO4 por cada gramo de cobre transferido
este aumento de la acidez produce desviaciones con respecto a las isotermas teóricas a pH constante.

Para preparar las isotermas se debe usar las soluciones reales de lixiviación, PLS, Elegir una fase orgánica
definiendo el reactivo, el diluyente, el modificador y sus concentraciones

Figura 14 Isotermas de extraccion para dos concentraciones de extractante a distinto pH

En base a determinaciones cinéticas se debe definir el nivel de equilibrio verdadero, así como el de seudo
equilibrio, por ejemplo, un seudo equilibrio alcanzable en 2 minutos de mezclado en condiciones
estandarizadas, se determinará el coeficiente o porcentaje que corresponde el seudo equilibrio respecto
del equilibrio verdadero, por ejemplo, un 95%.

Se tornan sucesivas proporciones diferentes de volúmenes de la fase acuosa A y de la fase orgánica O, y

se establecen los contactos en relación de fases O/A 10/1, 4/1, 3/1, 2/1, 1/1,1/2,1/3,1/4, etc. hasta alcanzar
el nivel de equilibrio verdadero, a cada uno de los contactos, se analizan las dos fases y los resultados se
grafican conformando los puntos de una curva isoterma de equilibrio verdadero. Con un contacto más
reducido, que garantice alcanzar el seudo equilibrio, se puede hacer lo mismo. Se pueden comparar las
dos curvas isotermas, de esta manera comprobar si el coeficiente de relación entre ambos equilibrios, que
fuera asumido en base a consideraciones cinéticas, es el adecuado.
c
A continuación, sobre la isoterma de equilibrio obtenida se puede construir el diagrama de M Cabe-Thiele.
Para lograrlo basta con definir:

1. La razón de fases de operación, O/A, que representa la línea de operación

2. La concentración del metal que trae el reactivo como carga circulante desde la descarga
3. El % de extracción que se desea alcanzar, es decir, la concentración del refino.

En la Figura 15 se grafica el resultado, el cual incluye un sistema en equilibrio, superpuesto a otro en

seudo equilibrio. Los niveles de extracción que son posibles de lograr.

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Figura 15 Obtención de numero de etapas mediante el Diagrama de McCabe-thiele

Operación de Re-Extracción o Descarga del Reactivo

La operación de re-extracción, consiste en la recuperación de la especie metálica desde la fase orgánica,
por medio de una solución de características físico-químicas diferentes a la solución acuosa de lixiviación,
además de la regeneración de las capacidades extractivas de la fase orgánica, permitiéndole ser
reutilizada en la etapa de extracción.

Los extractantes quelantes, los ácidos orgánicos que operan por intercambio catiónico, funcionan sobre la
2+
base del ciclo de hidrógeno, la descarga se produce desplazando hacia la izquierda la reacción. Me ac + 2
HRXorg  Me(RX)2org + 2H ac
+

D 
´ H  2
ac

 
En la situación de descarga se utiliza el coeficiente 2
, ya que el desplazamiento del
K HRX org
metal es desde la fase orgánica hacia la fase acuosa.

Para los casos de mecanismos de extracción molecular o neutra, no existe la correlación del hidrógeno
cíclico y, por lo tanto, otros cambios frente a las condiciones de extracción son los que favorecen la
descarga del reactivo cargado.

MeYac + nRXorg  MeY x nRXorg en que, análogamente: 

D´  K RX org 
n

La isoterma de equilibrio para la descarga se puede construir análogamente a la isoterma de extracción,

pero cambiando la posición de los ejes, de forma que siempre quede en el eje de las abscisas la fase
portadora del metal (en este caso, el orgánico cargado) y en el de las ordenadas la fase receptora (aquí. la
fase acuosa de descarga), tal como se observa en el ejemplo de la Figura 16.

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c
Figura 16 Ejemplo de construcción de un diagrama de M Cabe-Thiele para una curva de descarga.

Se ha estudiado la recuperación del metal precipitándolo directamente de la fase orgánica, utilizando la

reducción directa mediante hidrógeno; sin embargo, la mayoría de los reactivos usados en SX se
descomponen a las temperaturas y presiones que se requieren para que la precipitación suceda. No
obstante, algunos ácidos carboxílicos alifáticos permanecen estables y metales como el cobre, cobalto y
níquel se pueden re-extraer directamente desde estos extractantes.

Configuración Doble Serie Paralelo Óptimo (DSPO).

En esta configuración se encuentran en serie los equipos E1 con E4 y E2 con E3 y E1 y E2
funcionan en paralelo, como se muestra a continuación en la Figura 17:

Figura 17 Disposición de equipos en configuración DSPO.

El PLS inicial ingresa a los equipos de extracción E1 y E2. De estos equipos se obtienen dos
semirefinos los cuales ingresan a los equipos E3 y E4 donde se generan dos refinos finales con distintas
+2
concentraciones de Cu . El recorrido que realiza el orgánico para cargarse es desde el equipo R al E1.

Configuración Doble Serie Paralelo Entrelazado (DSPE).

En esta configuración se encuentran en serie los equipos E1 con E3 y E2 con E4 y E1 y E2
funcionan en paralelo, como se muestra a continuación en la Figura 18:

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Figura 18 Disposición de equipos en configuración DSPE.

Se tienen dos PLS iniciales que ingresan a los equipos de extracción E1 y E2 dispuestos en
paralelo. De estos equipos se obtienen dos semirefinos los cuales ingresan a los equipos E3 y E4 donde
+2
se generan dos refinos finales con distintas concentraciones de Cu . El recorrido que realiza el orgánico
para cargarse es desde el equipo R al E1.

Configuración Triple Paralelo (TP).

En esta configuración se tienen tres PLS iniciales que ingresan a los equipos de extracción E1, E2
y E3 dispuestos en paralelo. Desde los equipos E2 y E3 se generan refinos finales. Por otra parte el equipo
E1 genera un semirefino que alimenta al equipo de extracción E4, el cual a su vez genera el tercer refino
final. Esto indica que estos equipos se encuentran en serie. Figura 19.

El recorrido que realiza el orgánico para cargarse es desde el equipo R al E1.

Figura 19: Disposición de equipos en configuración TP.

Este tipo de configuración se utiliza preferentemente cuando las concentraciones de cobre en el

PLS comienzan a disminuir a niveles cercanos a 2,5 g/l.

Continuidad de Fases y de Coalescencia

Al mezclar dos fases inmiscibles, una mantiene su continuidad, y la otra se dispersa en pequeñas gotas,
cuyo tamaño dependerá de la energía empleada en la agitación. Si se agitan una mezcla, constituida por
una fase mayoritaria, la fase mayoritaria rodeara a las gotas de la fase minoritaria. A la fase que no esta
dispersa se le denomina, fase continua, mientras que la otra, fase dispersa. Por lo tanto se denomina
continuidad orgánica y continuidad acuosa Figura 20. Como las fases acuosa y orgánica son conductora y
no conductora eléctrica respectivamente, la continuidad se determina mediante la medición de la
conductividad eléctrica.

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Continuidad Acuosa Continuidad Orgánica

Figura 20 continuidad de fases
Si en una dispersión, se aumenta el volumen de la fase dispersa, se llegará a una relación de volúmenes
iguales, 1/1, y mantendrá la continuidad. Sin embargo, al continuar añadiendo más de la fase dispersa,
ésta llegará a ser mayoritaria y se producirá un fenómeno conocido como inversión o viraje de la
continuidad, en que la fase dispersa pasa a ser fase continua y viceversa.

Tiempo de separación de fases y arrastres

La continuidad afecta el tiempo de separación de fases, el cual esta determinado por la viscosidad de la
fase continúa, la fase dispersa presenta una distribución de tamaños de gotas que coalescen y sedimentan
pero las fracciones de menor tamaño no tienen suficiente masa para sedimentar, permaneciendo en la fase
continua, lo que genera los arrastre los que producen pérdidas de reactivo y/o contaminación en las etapas
siguientes. En un circuito en contracorriente, la fase que sale del circuito no debe llevar arrastres de la otra
fase, por lo cual se preferirá mantener la continuidad de la fase contraría de la fase que abandona el
circuito. Por ejemplo, en la última etapa de extracción, la fase que sale del circuito es el refino, por lo tanto,
en esta etapa se opera en continuidad orgánica para evitar las pérdidas de orgánico en el refino.

En una planta de SX de cobre se utiliza la continuidad acuosa, que tiene asociado, altos arrastre de
orgánico en acuoso y bajo arrastre de acuoso en orgánico en las etapas E1, S2 y Lavado. Y se utiliza
continuidad Orgánica la que genera alto arrastre de acuoso en orgánico y bajo arrastre de orgánico en
acuoso por lo que se utiliza en las etapas E2, S1.

En el decantador se separan las fases que alcanzaron su equilibrio durante el mezclado. Para ello, el
equipo está dotado de una gran superficie, cuya configuración corresponde a un paralelepípedo
rectangular de escasa profundidad. Esta provisto de un sistema distribuidor que distribuye uniformemente,
a todo lo ancho del equipo la mezcla recibida del mezclador Figura 21. En el extremo contrario, cuenta con
una serie de canaletas y deflectores para recoger, por rebose, las dos fases una vez que se han separado.

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Figura 21 Distribuidor de la emulsion

En el decantador, la mezcla comienza a deshacerse juntándose las gotitas de la fase dispersa, alcanzando
un tamaño y peso que les permite desplazarse hacia la interfase y unirse con el resto de su fase. Este
fenómeno se conoce como de coalescencia. Las gotitas de la fase dispersa se agrupan y se desplazan con
un vector de movimiento diagonal, compuesto por la dirección horizontal del flujo de salida del decantador
y por otro vector, ascendente o descendente según cual sea la fase que coalesce, más pequeño, cuyo
tamaño es función de la diferencia entre las densidades, del tamaño inicial de las gotas, del empuje, de la
existencia o no de aire junto con la fase dispersa, de la viscosidad de los líquidos, etc. La distancia a
recorrer es crítica para que la gota alcance a unirse con su propia fase (la fase dispersa) antes que la fase
continua abandone el decantador.

Para ayudar a la coalescencia se incorpora a los decantadores una serie de obstáculos perpendiculares al
movimiento de los fluidos (deflectores o baffles), que están constituidos por barreras dobles, muy próximas
entre sí, formadas por estacas contiguas, que dejan pequeñas aberturas, y que están desplazadas de
forma que se produzca una sinuosidad en el recorrido del al emulsión. Estas barreras deflectoras,
conocidas como picket-fence tienen una variedad de diseños, entre los cuales se incluyen las más
sofisticadas, que son las barreras constituidas por mallas coalescedoras de material plástico colocadas en
bastidores removibles para su limpieza.

Otro procedimiento que se usa industrialmente para recuperar las gotitas que no han terminado de
coalescer, es forzando esta coalescencia mediante el paso de la fase que abandona el circuito a través de
un filtro provisto de un medio coalescedor adecuado. Para este propósito, se cuenta con diversos diseños
de recipientes, rellenos con un medio cuya mojabilidad se selecciona de acuerdo a la tensión superficial del
líquido que se debe hacer coalescer. Por ejemplo, si la fase continua que abandona el circuito es acuosa,
entonces las gotitas que deben coalescer son de orgánico y el relleno será de algún material plástico como
mallas de polipropileno, limaduras o aserrín de polietileno, etc. Por el contrario, para coalescer gotitas de
acuoso, el relleno más apropiado será de acero inoxidable u otro metal similar.

En el SX de cobre es crítico el arrastre de gotitas de orgánico al circuito de electrolisis, por lo que se hace
pasar el electrolito rico a través de columnas de flotación donde se inyectan micro burbujas para flotar el
orgánico atrapado, recuperando alrededor de un 30% del orgánico contenido, Figura 22

Figura 22 Columna de flotacion de organico.

Luego, se hace pasar al electrolito por filtros coalescedores a presión, rellenos con granate y antracita, o
con las mallas de polipropileno, para recuperar otra porción del orgánico arrastrado.
Otro arrastre que puede ser muy crítico es el de gotitas de acuoso, que, a través del orgánico, contaminan
el electrolito. Esto es critico cuando la lixiviación se trabaja con agua altamente salina (agua de mar), ya
-
que en la electrolisis no se puede operar con una concentración superior a los 20 a 30 ppm de Cl debido a
la corrosión de las placas de acero inoxidable.

Operaciones Complementarias de Lavado del Reactivo

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El lavado se realiza en un equipo similar a los de extracción y re-extracción en el cual se alimenta el

orgánico a lavar y agua de alta pureza, con el propósito de diluir los arrastres que lleva la fase orgánica.
Se realiza un lavado del reactivo orgánico cargado, si los arrastres son dañinos en la etapa de re-
extracción, o bien del orgánico descargado, cuando el mayor daño se puede producir en la etapa de
extracción. En la operación de lavado se debe evitar, por ejemplo, de descarga prematura, cuando el
lavado se ejecuta sobre el orgánico cargado, por disminución del pH del agua de lavado.

Figura 23 Circuito de SX con las operaciones de extracción, lavado del reactivo cargado, descarga y
recuperación del metal.
Uno de los objetivos de SX es cambiar un medio acuoso por otro para la recuperación del metal. Por
ejemplo la lixiviación del uranio en medio de ácido sulfúrico, acido de alta disponibilidad y bajos costos,
después del SX, la operación de descarga se realiza en medio nitrato.

La lixiviación de minerales de cobre con agua de altos contenidos de cloruros. En la operación de la mina
Lince, el equilibrio de impurezas alcanza 50 g/l de cloruros, sin embargo, la recuperación electrolítica
-.
requiere de un electrolito, con no más de 20 a 30 ppm de Cl

Otro caso es la lixiviación amoniacal (pH 10) utilizada en el proceso Arbiter y en el proceso Escondida, en
que la depositación del cobre requiere de un medio sulfúrico.

Formación de Una Tercera Fase y de Borra

La fase orgánica, al irse cargando a medida que el metal o complejo metálico es capturado, se introduce
una molécula más grande, aumentando la viscosidad de la fase orgánica, este complejo no es fácilmente
disuelto en la fase orgánica y a veces presenta problemas de solubilidad generando una saturación que
provoca la formación de una tercera fase, indeseada y conflictiva, en el sistema de SX.

Para corregir esta situación se utilizan los modificadores, los cuales actúan de varias maneras:
Los alcoholes de cadena larga suelen disminuir la viscosidad y, al diluir el extractante, hacen más solubles
los referidos complejos. Este es el caso de la adición de tridecanol, o de nonil fenol, para facilitar la acción
de los reactivos de uranio (aminas terciarias y cuaternarias) y de cobre (salicil-aldoximas). En general, los
modificadores tienden a disminuir los tiempos de separación de fases.
La adición un segundo reactivo, por ejemplo, de cinética más lenta, que por ello no participa
protagónicamente en la extracción directa del metal desde la fase acuosa, sino que, en la propia fase
orgánica, formando otro complejo órgano metálico, lo que aumenta la disponibilidad del primer reactivo
para continuar la extracción y reduce la concentración del primer complejo órgano-metálico, restableciendo
su solubilidad primitiva. Esto se aprecia en los numerosos efectos de sinergia entre reactivos, y también
éste podría ser el mecanismo que otorga sus ventajas a la mezcla cetoxima-aldoxima, comercializada para
la extracción de cobre.

Además de los problemas de viscosidad y de solubilidad en todas las plantas industriales de SX, se
observa la formación de una sustancia en la interfase acuosa/orgánica. Esta sustancia recibe el nombre de
borra (crud) la cual es una emulsión estable de aspecto gelatinoso compuesta de acuoso, orgánico y una

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pequeña cantidad de sólidos (arcillas arrastradas por la fase acuosa desde la lixiviación, o precipitados en
el propio circuito de SX, hidróxidos, jarositas u otros productos del cambio de pH). Entre esos sólidos, es
frecuente encontrar sílice coloidal y bacterias. Las borras de una planta son normalmente muy diferentes a
las de otra que opera en condiciones muy similares. Las borras pueden ser hidrofílicas o hidrofóbicas, y
tienen una densidad intermedia entre las de la fase orgánica y la fase acuosa, localizándose en la interfase
de las dos o fases clarificadas. En ocasiones se ha encontrado en ellas acumulaciones de productos de
degradación del reactivo orgánico, sugiriendo que serían el ellos los promotores de su formación. En otras,
el predominio de la sílice coloidal marca más claramente el origen de esas borras.

Figura 24 Bonba de diagragma utilizada en el retiro de Borra

Toda planta en operación normal debe evitar la excesiva acumulación de borra en los decantadores, ya
que impiden la buena separación de fases, al ubicarse entre ellas, formando un tapón a la separación de
fases, y cuando se acumulan pueden traspasarse de un equipo al otro, generando un problema por
transferencia de impurezas conocido como una corrida de borras. Para retirarlas se instalan bombas de
diafragma capaces de succionar la borra desde sus puntos de acumulación Figura 24.

Las borras se acumulan en un estaque y tratan para la recuperación del reactivo orgánico. El tratamiento
de las borras se realiza mediante dos procedimientos alternativos:

1. Por centrifugación, que entrega separadamente los tres constituyentes: el orgánico, que se devuelve a
su respectivo circuito; el acuoso que se envía al estanque de refino; y el residuo sólido se descarta.

2. Otro proceso alternativo, que tiene la ventaja de permitir él tratamiento de mayores volúmenes de borra
a la vez, es el llamado método de ruptura mecánica, que consiste en desestabilizar la emulsión propia de
las borras, al volverlas a agitar, pero ahora con el predominio de una de las dos fases líquidas que la
componen. Normalmente, la fase que se añade es orgánico fresco, propio de la planta. Para la ejecución
de esta operación se requiere tan sólo de dos estanques y un agitador. Más recientemente, los operadores
de plantas de SX de cobre han simplificado aún más la operación al, realizar la ruptura en los propios
mezcladores de la planta

En ocasiones, al examinar el orgánico recuperado se encontró que éste contenía porcentajes altos de los
productos normales de degradación química de su molécula principal. Estas sustancias son indeseables en
la planta, ya que contaminan la fase orgánica y promueven los efectos indeseados, tanto de la tercera fase,
mencionada más arriba, como de la mayor formación de borras, por lo que es conveniente no dejar que se
acumulen en el circuito.

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Retiro de Productos de Degradación del Reactivo Orgánico

En todos los circuitos industriales de SX, después de un tiempo de operación, la fase orgánica comienza a
acumular productos de degradación del reactivo o de los modificadores. Estos productos varían según el
tipo de reactivo y son extraños al sistema, por lo cual su acumulación suele alterar las características
físicas propias de la fase orgánica complicando el comportamiento de esta fase.

En ocasiones el problema de degradación no se nota, porque ésta es tan lenta que la reposición de
reactivo por pérdidas debidas al arrastre físico diluye los productos de degradación.

También existe el caso contrario, en que la degradación ha sido muy rápida y hasta violenta y,
prácticamente, todo el inventario orgánico se ha visto afectado por los productos de degradación. Este ha
sido el caso de un circuito de lixiviación sulfúrico de cobre que inesperadamente recibió en las soluciones
de lixiviación una cantidad nunca antes prevista de productos inorgánicos de alto poder oxidante,
incompatibles con la estabilidad del reactivo. Es el caso de las sales naturales de nitratos de sodio y
potasio que, si bien pueden aparecer contaminando ocasionalmente algunos yacimientos minerales de
cobre, no constituyen un componente habitual. El efecto de los nitratos sobre las oximas del reactivo no es
importante en las condiciones débilmente ácidas de la extracción, pero se ve aumentado al transferirse
algo de nitrato hasta las etapas de descarga, donde su presencia oxidante se ve potenciada por la alta
acidez reinante en dicho ambiente, acelerando la degradación. Otro componente oxidante que puede
ocasionar problemas de acuerdo a su concentración es el manganeso.

Para el retiro de las cantidades normales de productos de degradación desde el inventario de reactivo de
una planta, se suele usar lo que se conoce como tratamiento con arcillas. Este tratamiento consiste en
filtrar un pequeño flujo del reactivo (normalmente se incluye el orgánico recuperado desde la borra y el que
se recoge flotando en los estanques de almacenamiento de refino) a través de un lecho de arcillas
(típicamente bentonitas, previamente activadas con ácido), producto comercial que es usado en otros
procesos químicos de filtrado. Se aprovecha el carácter polar de los productos de degradación. En su paso
a presión a través del lecho de arcillas, el producto de degradación se adhiere electrostáticamente a los
sitios activos de las arcillas y queda atrapado en ellas, dejando pasar el reactivo limpio que se devuelve al
circuito orgánico normal.

Aplicación del Proceso de SX a la Recuperación de Cobre

La Figura 25 muestra un diagrama vinculando este proceso en forma integral, desde la lixiviación del
mineral, seguida de SX y terminando en la recuperación final, vía electro-depositación de los cátodos de
cobre como se aprecia, desde la izquierda se produce un desplazamiento del cobre extraído del mineral,
hasta terminar en lo, cátodos, mientras que en el sentido contrario circula un equivalente de H 2SO4. En
efecto, durante la depositación electrolítica del cobre catódico, en el ánodo se produce la descomposición
de una molécula de agua, con la consiguiente producción de dos protones que pasan a formar una
molécula de ácido sulfúrico. Estos dos protones son usados para lograr la descarga del reactivo orgánico y,
por consiguiente, se desplazan con el reactivo descargado hacia la izquierda y terminan siendo entregados
a la solución pobre de lixiviación o solución de refino.

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Figura 25 Diagrama de flujos que incorpora la lixiviación del mineral, SX y la recuperación

electrolítica de los cátodos de Cu

Desde el punto de vista práctico, existen sólo dos sistemas químicos de lixiviación para cobre que se han
usado a nivel industrial. Estos son los sistemas con ácido sulfúrico y el amoniacal, siendo la lixiviación
sulfúrico el método predominante. En el caso amoniacal han operado comercialmente con SX la planta del
proceso Arbiter (en la década de los años 70) y el proceso Escondida (en los años 90). En la actualidad
ambas operaciones se encuentran detenidas. A continuación se analizará el caso más general,
correspondiente al sistema del ácido sulfúrico y los sulfatos de cobre producidos por la lixiviación de
minerales.

Recuperación de Cobre por SX en Ambiente de Ácido Sulfúrico

Existen muchos procedimientos industriales para recuperar el cobre, sea de sus minerales o de sus
concentrados. En consecuencia, el cobre contenido en las soluciones lixiviantes, puede estar en diversos
rangos de concentración, desde un rango menor que 1 g/l hasta 35 g/l de Cu. Un rasgo común a todas
ellas es la presencia y abundancia de sales de Fe, y de otros metales, incluyendo Mo, Mn, Na, Al, Ca y Mg,
normalmente predominando el tipo sulfatado.

De igual modo, puede estar acompañado de distintos niveles de impurezas relevantes para el proceso de
SX, como son el fierro total, entre 1 y 20 g/l; el ion férrico, desde 0,1 y hasta 5 g/l; el ion cloruro, desde
trazas y hasta 100 g/l; y el ion manganeso, desde ppm y hasta 1 g/l. De igual manera, los niveles de sulfato
presentes pueden alcanzar valores, desde 10-20 g/l, hasta 100-120 g/l. Asimismo, el pH puede estar en un
amplio rango, comprendido entre pH 1,1 y hasta cerca de pH 2,5. Todos esos valores difieren de una
operación a otra y son función del mineral, tanto de las especies de la mena como de la ganga, del tipo de
proceso de lixiviación, del agua y de las condiciones locales climáticas de evaporación y altura sobre el
nivel del mar.

Tabla 4.- Concentraciones típicas del electrolito de SX-EW, asumiendo un diferencial de 20 g/l de Cu.
Cobre g/l H2SO4 g/l
Flujo Electrolito pobre Electrolito rico Electrolito pobre Electrolito rico
Valores 30-35 50-55 160-180 130-150
Nota. Se combinan un nivel alto de cobre con uno bajo de ácido, y viceversa.

En el circuito de descarga, las variaciones son menores, y los rangos de concentraciones más comunes
están dados por el diferencial de cobre transferido Tabla 4. Prácticamente todo el inventario de cobre que
esté en los estanques de dicho circuito de descarga tendrá concentraciones de cobre y ácido cercanas o
intermedias a las allí indicadas. En todo caso, la suma de los contenidos de sulfato (ligado al cobre y al
ácido) se mantenga constante en torno a los 200 g/l y, en general, no supere los 220 g/l de sulfato total.

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Por esta razón, en la práctica los valores extremos altos de cobre, que se muestran en la Tabla 4, suelen ir
acompañados de los niveles más bajos en ácido, y viceversa.

De acuerdo con lo expresado, será tarea del reactivo de SX ajustarse para, por un lado, extraer
eficientemente con la química impuesta por las soluciones de lixiviación y. por el otro, descargarse
adecuadamente con las condiciones típicas del electrolito. Este requerimiento es fundamental ya que se
puede hacer muy poco por cambiar las condiciones existentes, sea de la lixiviación o de la
electrodepositación.

Si se usa poco ácido en la lixiviación, se puede afectar la recuperación del cobre, mientras que si se usa
mucho ácido, los costos crecen y algunos iones que se disuelven pueden ser perjudiciales para una buena
operación de la planta, como es el caso de la disolución de fierro y de sílice. En electrodepositación,
concentraciones de ácido sobre los 180 g/l suelen causar grandes problemas, como son la mayor neblina
ácida, una fuerte corrosión de los ánodos, y puede afectar negativamente la calidad del cobre. En cambio,
si la concentración de ácido en el electrolito es muy baja, el reactivo puede que no se descargue lo
suficiente como para hacer un SX económicamente efectivo.

Además de tener buenas caracteristicas de extracción y descarga para el cobre, un buen reactivo
extractante de SX debe también poseer la mayor parte de los requerimientos generales exigidos a un buen
reactivo orgánico. Hasta ahora, se han propuesto y probado diversos grupos funcionales orgánicos para
actuar como extractantes para la recuperación del cobre, a partir de los sistemas de lixiviación con ácido
sulfúrico y sulfatos: sin embargo, tan solo un grupo, las oximas hidroxi-fenálicas, han sido usadas
exitosamente en la práctica industrial. En la Figura 30, se muestra una versión genérica de la estructura
química de estas oximas, con las diversas alternativas y posibles combinaciones usadas hasta hoy.

Estos reactivos orgánicos son extractantes quelantes, que funcionan con un ciclo de hidrógeno, según lo
visto y que se resume en la siguiente reacción reversible:
2+ 2- + 2-
2 RHorg+ [Cu + SO4 ]ac  R2Cuorg+ [2H +SO4 ]ac

Si uno examina nuevamente el diagrama esquemático de la Figura 29, en conjunto con esta ecuación, es
fácil ver cómo el reactivo de SX no sólo transfiere el cobre desde la solución de lixiviación hasta el
electrolito, sino que también transporta estequiométricamente un par de iones hidrógeno (protones) de
vuelta, desde el electrolito hasta la solución de lixiviación, que en ese punto es llamada solución de refino.
Cumpliendo indefinidamente con esta doble misión, es que circula el reactivo orgánico en el circuito
cerrado de SX.

El control del intercambio se produce mediante el pH. Para que ocurra la operación de extracción, debe
haber poco ácido y tener una acidez libre que no supere unos 15 g/l de H 2SO4. Esto, en unidades de pH,
equivale a que éste sea superior a un mínimo del orden de pH 1,4 y, en lo posible, se acerque a pH 2,0.
Esta baja acidez hace tender la reacción hacia la derecha. El intercambio es estequiométrico y, por lo
tanto, se produce con una relación constante, correspondiente a la razón entre los respectivos pesos
moleculares:

PMH2SO4/ PMCu = 1,54 kg H2SO4 / kg Cu

2+ 3+ 3+ 2+ 2+ 2+ -
El reactivo extractante es selectivo para el cobre, y las impurezas (Fe , Fe , Al , Mg , Zn , Ni , Cl ,
etc.) permanecen en la solución acuosa residual, o refino, que vuelve a la lixiviación con un contenido de
ácido mayor, que es producto del equivalente al cobre transferido. Para que ocurra la operación de
descarga, se usa una fase acuosa que proviene de la electrodepositación, conocida como electrolito débil o
spent, con concentraciones de cobre del orden de 25 a 35 g/l y con una acidez alta, del orden de 150 a 170
g/l H2SO4. Esas condiciones de acidez extrema permiten revertir la reacción y el cobre se concentra en la
solución acuosa rica de descarga, o electrolito rico, hasta alcanzar del orden de 45 a 50 g/l de cobre.

Reactivos Orgánicos Comerciales para Recuperación de Cobre por SX

En la estructura general de una oxima hidroxifenólica, existen dos clases distintas que se diferencian tanto
en la estructura como en sus propiedades. Por un lado, se tiene las aldoximas (donde el radical A, de la

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Figura 26, es hidrógeno), que también reciben el nombre de salicil-aldoximas, cuya característica relevante
es una fuerte capacidad de extracción para el cobre. Por otra parte, están las cetoximas (donde A es un
radical CH3, o bien C6H5), cuya capacidad extractante de cobre es moderada. Esta capacidad extractante
que se ha mencionado refleja el grado con que se desplaza el equilibrio de la reacción de
extracción/descarga de cobre hacia el lado de la extracción.

Las cetoximas fueron las primeras hidroxioximas usadas como extractantes comerciales y se mantuvieron
en forma exclusiva por cerca de 12 años. Los reactivos de esta clase presentan propiedades
excepcionales de extracción y descarga y se comportan muy bien con soluciones de lixiviación a
temperaturas intermedias y con un rango de pH entre 1,7 y 1,8. Sin embargo, carecen del suficiente poder
de extracción de cobre como para obtener buenas recuperaciones desde soluciones de lixiviación más
frías, con altos contenidos de cobre y/o con un pH inicial relativamente más bajo.

Figura 26 Estructura de las hidroximas usadas comercialmente para la recuperación de cobre.

Las aldoximas fueron desarrolladas para superar los problemas de fuerza de extracción de las cetoximas.
Su característica más destacada es poseer un alto poder de extracción sin embargo, estés también su lado
débil. Cuando se usa sólo, este tipo de reactivo extractante tiene un poder tan altamente extractivo que

Figura 27 Efecto del modificador tridecanol sobre los niveles de carga y descarga del reactivo
salicil-aldoxima

El cobre no se descarga satisfactoriamente con un electrolito de características normales como resultado,

la transferencia neta de cobre de un reactivo extractante del tipo aldoxima (la diferencia entre la

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concentración de cobre del orgánico cargado y la del orgánico descargado) es baja. Por esta razón, estos
extractantes se usan en combinación, ya sea con un modificador de equilibrio o con una cetoxima.

Los modificadores de equilibrio son compuestos orgánicos polares, normalmente alcoholes de cadena
larga, como el tridecanol, nonil-fenol, o ésteres, que debilitan el poder extractivo de los reactivos
extractantes para cobre. Se selecciona una cierta dosificación de modificador, tal que se facilite la
descarga del cobre, mientras todavía se mantiene el alto poder extractivo de la aldoxima. En teoría, se
puede generar una gran variedad de reactivos, cambiando la formulación e innovando con nuevos
modificadores, ya sea mezclando modificadores, y/o alterando la razón extractante/modificador en
amplísimos rangos. Sin embargo, por varias razones, con este procedimiento no es mucho lo que se gana,
y la realidad es que los fabricantes de reactivo sólo ofrecen unas pocas formulaciones que, en lo esencial,
difieren muy poco.

El uso de modificadores trae sus propios problemas, ya que pueden aumentar la viscosidad de la fase
orgánica y, por lo tanto, promover la formación de crud con ciertas soluciones de lixiviación. Además, el
nonilfenol tiene efectos destructivos sobre ciertos materiales del equipamiento (algunas gomas y plásticos
usados en empaquetaduras y cañerías) y algunos modificadores aumentan la degradación del reactivo y/o
disminuyen la selectividad de Cu/Fe. Si hay una elevada proporción de modificador presente, mayor es la
posibilidad que las propiedades del reactivo se vean adversamente afectadas en términos de viscosidad y
de arrastres.

Los efectos del modificador, en este caso tridecanol, sobre la acción del reactivo extractante salicil-
aldoxima, particularmente sobre sus niveles de carga máxima, al analizar su actuación como orgánico
cargado, y de carga residual, al analizar su actuación como orgánico descargado, pueden observarse en la
Figura 27.

Tabla 5 Comparación de propiedades para reactivos en base a: Cetoximas, Aldoximas Modificadas,

y Mezclas de Cetoxima/Aldoxima
Propiedades comparadas Cetoxima Aldoxima Mezcla
Modificada Cetoxima/Aldoxima
Capacidad de la extracción Moderado Fuerte Ajustable a la medida
Facilidad de descarga Muy Buena Buena Ajustable a la medida
Selectividad Cu/Fe Excelente Excelente Excelente
Cinéticas para el cobre Muy Buena Muy Rápida Rápida
Separación de fases Muy Buena Muy Buena Muy Buena
Estabilidad de la molécula Muy Buena Muy Buena Muy Buena
Generación de borras (crud) Baja Variable Baja

La mezcla cetoxima/aldoxima, sin agregar modificador, también ha sido ampliamente usada en SX para
cobre. Estas mezclas combinan el fuerte poder extractivo y las rápidas cinéticas de las aldoximas con las
buenas características físicas de operación y estabilidad de las cetoximas. Estos reactivos se pueden
mezclar en un rango amplio para equiparar el poder extractivo de la mezcla con las necesidades
específicas de una planta determinada, aplicándolo a la medida de una solución de lixiviación en particular.
Varias plantas han hecho esto.

Aún cuando la mezcla uno a uno de cetoxima/aldoxima se considere un extractante poderoso de cobre, no
lo es tanto como la mayor parte de las aldoximas modificadas, esta mezcla 1:1 recuperará marginalmente
menos cobre desde soluciones de lixiviación que tengan un pH menor que 1,5, dependiendo del contenido
de cobre, de la recuperación que se desee y de las propiedades de tamponeo del pH que presentan las
otras sustancias presentes en la solución de lixiviación.

Una comparación general de las propiedades de los reactivos orgánicos modernos para cobre incluyendo
cetoximas, aldoximas y mezclas de cetoximas/aldoximas, se muestra en la Tabla 5. Esta tabla se preparó
compilando una lista de propiedades específicas, por lo tanto, lleva implícitas algunas generalizaciones que
pueden tener excepciones. Por ejemplo, la selectividad Cu/Fe para las aldoximas modificadas se considera
como excelente, lo cual, en la mayoría de los casos, es válido. Sin embargo, cuando se usa el modificador
nonilfenol, la selectividad Cu/Fe disminuye en un factor de dos a tres veces. Esta ha sido una de las

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razones para introducir otros modificadores, alternativos como son el tridecanol (entre los alcoholes) y
como el éster.

Desde que se introdujo en el mercado el primer reactivo comercial para cobre, LIX 64, una cetoxima, la
calidad de estos reactivos comerciales ha ido constantemente mejorando, según se aprecia en la Tabla 6.
En la mayor parte de los casos las mejoras fueron paulatinas. Sin embargo, la introducción de los
extractantes del tipo aldoxima fue un avance sustantivo, aunque en su momento no fue totalmente
reconocido como tal.

Tabla 6- Mejora paulatina en las propiedades de las diversas generaciones de reactivos comerciales de SX
para cobre
Propiedades comparadas 1965 1970 Fines de los Actuales
70
Capacidad de la extracción Moderada Moderada Fuerte Ajustable a la
medida
Selectividad Cu/Fe Razonable Buena Buena Excelente
Cinéticas para el cobre Lenta Moderada Rápida Rápida
Estabilidad de la molécula Excelente Excelente Buena Muy Buena
Generación de borras (crud) Moderada Buena Moderada Buena
Versatilidad a aplicaciones Pobre Marginal Buena Excelente
especiales o difíciles

Tabla 7 Algunos reactivos comerciales para cobre usados en ambiente de ácido sulfúrico.
Nombre comercial Fabricante Extractante activo Modificador Fuerza
extractante
ACORGA P 5100 Avecia Aldoxima nonll-fenol poderoso
ACORGA PT 5050 Avecia Aldoxima tridecanol poderoso
ACORGA M 5640 Avecia Aldoxima éster poderoso
LIX 84 Cognis Cetoxima ninguno moderado
LIX 984 Cognis Cetoxima/Aldoxima ninguno poderoso
LIX 622 Cognis Aldoxima tridecanol poderoso
LIX 860 Cognis Aldoxima ninguno muy poderoso

En síntesis, en la actualidad el tipo de reactivo usado en un circuito de SX para cobre dependerá de las
características propias de la solución y de ese sistema y, por otra parte, de los costos involucrados. Los
reactivos comerciales para cobre más usados para sistemas de lixiviación con ácido sulfúrico, disponibles
en la actualidad, se muestran en la Tabla 7.

Transferencia Neta de Cobre para los Reactivos

Como se explicó antes, la transferencia neta de cobre de un reactivo es la diferencia efectiva que hay entre
el cobre completamente cargado y el cobre completamente descargado, contenidos en la fase orgánica,
bajo condiciones operacionales normales. Cuanto mayor sea la transferencia neta de cobre, menor será la
cantidad de reactivo que se necesita para transferir una cantidad dada de cobre. Las siguientes variables
aumentan la transferencia neta de cobre:

 alto pH de la solución de lixiviación

 alto contenido de ácido en la solución acuosa de descarga
 menor contenido de cobre en la solución acuosa de descarga;
 mayor número de etapas en contracorriente;
 menor exigencia de recuperación de cobre desde el licor de lixiviación
 alta eficiencia, medida en una mayor aproximación al equilibrio, en las diversas etapas.

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Si se observa la ecuación química reversible descrita para la reacción de extracción/descarga de cobre, es

fácil ver cuáles son las variables que más afectan la transferencia neta del cobre y en qué grado lo hacen.

En relación a la aproximación al equilibrio, los primeros reactivos para cobre presentaban una cinética
relativamente más lenta, motivo por el cual muchas veces esta variable permitía cierta holgura y se elegía
un tiempo de mezclado de unos tres minutos como aproximación suficiente al equilibrio, pudiendo
obtenerse una mejora con tiempos mayores. Sin embargo, los reactivos más modernos presentan una
cinética bastante más rápida, por lo que, aún bajando los tiempos de mezclado a sólo unos 2,5 minutos, ya
la aproximación al equilibrio es muy alta y considerada suficiente.

Tabla 8 Transferencia neta de cobre por unidad de volumen de reactivo en gpl

Configuración de etapas de extracción y descarga
Reactivo 2E, 1E, 1D 2E, 1D 2E, 2D 3E,2D
Cetoxima 0,25 0,26 - 0,30
Cetoxima/Aldoxima 0,23 0,25 - 0,27 0,31 - 0,32 0,30 - 0,34
Aldoxima 0,22 0,22 - 0,25 0,23 - 0,30 28 - 0,33

Otra variable disponible es el poder de extracción propio de los reactivos, sin embargo, no hay una norma
rígida y directa que permita predecir cómo esta variable afecta la transferencia neta de cobre. En algunas
circunstancias, un extractante moderado puede mostrar la transferencia neta más alta, mientras que en
otras circunstancias son más eficaces los extractantes más poderosos. La Tabla 8 muestra la transferencia
neta de cobre para los casos de una cetoxima comercial sin modificadores, que es un extractante de cobre
moderado, para la mezcla comercial de cetoxima/aldoxima, que es un extractante relativamente poderoso,
y para una aldoxima modificada con alcoholes, que es un extractante poderoso, todo ello en función de
diferentes configuraciones de etapas de extracción (E) y descarga (D), en circuitos continuos de
laboratorio. Los valores indicados sólo tienen un significado referencial.

Selectividad de la Extracción del Cobre en Función del pH

Una de las propiedades más relevantes de los reactivos de tipo quelante es que la extracción del metal es
una función de la concentración de ácido en la fase acuosa, es decir, es función del pH.

En la Figura 28, se muestra la extracción de varios metales, en un medio de sulfato, usando LIX 84, una
cetoxima, expresada como una función del pH. Tal como se aprecia en la gráfica, a pH 2 el cobre es
fuertemente extraído, mientras que el ion férrico es sólo débilmente captado, en tanto que el níquel y el
cobalto no se extraen en absoluto. Sin embargo, a pH 5 los cuatro metales son fuertemente extraídos,
excepto que este hecho no es importante para el ion férrico, ya que es insoluble a ese pH. Sin embargo,
queda claro que a pH 5 no sería fácil conseguir una extracción selectiva entre esos metales y con ese
reactivo.

Figura 28 Curvas de extracción para diversos metales, en función del pH, a partir de soluciones de
sulfato, con LIX 84.

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Construcción de las lsotermas de Extracción para el Cobre

Consideraremos una solución de lixiviación de cobre de una planta, que contiene, 2,5 g/l de cobre, 1,3 g/l
de fierro y un pH 1,8. El primer objetivo de un programa de pruebas a nivel de laboratorio es determinar las
condiciones que se requieren para alcanzar una extracción de un 90% del cobre. También es importante
obtener información sobre la selectividad del cobre sobre el fierro.

Observando la Tabla 8, se puede deducir que de los reactivos, sean extractantes del tipo aldoxima
modificada con alcoholes o bien extractantes del tipo aldoxima-cetoxima, son todos reactivos apropiados
para tratar esta solución de lixiviación. Los reactivos disponibles transfiere entre 0,22 y 0,30 g/l de Cu por
cada por ciento en volumen de reactivo. Ya que la solución de lixiviación tiene un pH de 1,8, que es
adecuado para SX, se puede considerar un reactivo como el LIX 984 el que transfiere unos 0,26 g/l por
cada 1 v/v % de reactivo (de ficha técnica del reactivo). Con lo que se determina la concentración de
extractante del orgánico.

Para transferir un 90% de el cobre del PLS se necesita un orgánico con un V/V% de reactivo:

2,5 g/l de Cu x 0,90%

 8,7 v/v % de reactivo
0,26 g/l Cu por1 v/v %

En una primera etapa se prepara una fase orgánica descargada, con un cobre residual correspondiente a
la concentración en un circuito continuo. La solución orgánica con un 8,7 V/V %, se contacta una vez
durante tres minutos con el PLS con una razón O/A de 1, y luego se contacta dos veces, durante 1 minuto
por cada contacto, con una solución electrolito rico (avance), que contiene 50 g/l de Cu y 140 g/l de H2SO4,
también en una razón de O/A = 1. Los resultados que se obtengan en la solución orgánica corresponden a
una aproximación del orgánico descargado que se espera en un circuito de operación continua.

Con este orgánico descargado y la solución de lixiviación se contactan ahora en varias razones O/A con
una vigorosa agitación entre 3 y 10 minutos en embudos de decantación o mediante una agitación
acelerada en mezcladores estandarizados. Luego de la separación de las fases orgánica y acuosa se
filtrar, el orgánico se analiza por cobre y fierro y el acuoso por cobre. Los datos para cobre se tabulan, en la
Tabla 9 y se grafican como se ilustra en la Figura 29.

Los datos que se obtienen respecto de la extracción del fierro permiten estimar el grado de selectividad de
la extracción. La cual depende del estado de oxidación en que se encuentre el fierro, ya que sólo el férrico
3+
(Fe ) es susceptible de extracción química, Figura 28, por otra parte, al grado de utilización que el cobre
haga de la capacidad de carga neta del reactivo ya que la capacidad de carga neta ociosa, es muy
probable que co-extraiga el férrico.

Tabla 9 Datos de extracción y de re-extracción en condiciones de equilibrio para LIX 984 al 8,7% V/V% y
un PLS de 2,5 g/l de Cu, 1,3 g/l de Fe y pH 1,8.
O/A Cu en la Extracción gpl O/A Cu en la Descarga gpl
Orgánico Acuoso Orgánico Acuoso
10/1 2,04 0.07 10/1 1,76 51,3
5/1 2,28 0.09 5/1 1,38 43,2
2/1 2,96 0.17 2.5/1 1,21 37,7
3/2 3,26 0.26
1/1 3,70 0.51 1/1 1,07 33,8
½ 4,19 1.24 1/2 1,01 32,3
1/5 4,35 1.94 1/4 0,98 31.2

Orgánico descargado OD 1,80 Orgánico cargado OC 3,90

Solución de lixiviación 2,50 Electrolito pobre (spent) 30,7
PLS

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c
Figura 29 Diagrama de M Cabe-Thiele LIX 984 al 8,7% V/V% y una PLS de 2,5 g/l de Cu, 1,3 g/l de Fe
y pH 1,8.

La isoterma de descarga se genera de la misma manera, contactando el electrolito pobre (spent) con unos
30 g/l de Cu y 170 g/l de H2SO4 con el orgánico cargado en varias razones O/A. Los resultados se
muestran en la Tabla 9 y en la Figura 30.

c
Figura 30 Diagrama de re-extraccion M Cabe-Thiele para LIX 984 al 8,7V/V% y un electrolito de 30 g/l
de Cu y 170 g/l de H2SO4

Hidrometalurgia II 35
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En la etapa de extracción, debido a las transferencias de cobre y protones, en la fase acuosa ocurren
cambios en numerosos otros equilibrios que alteran el pH y la fuerza iónica de las soluciones. Si se tiene
los cambios en las concentraciones del fierro (2+) y (3+) debido a la inestabilidad de sus respectivos
complejos, los que son función de los aniones presentes, y, por otra parte, se tiene los equilibrios propios
2- -
del sistema sulfato/bisulfato, SO4 y HSO4 , que ayudan a regular el pH. Todo esto hace que, en las
situaciones reales, estos cambios sean tan impredecibles que hacen que las isotermas sean válidas
únicamente bajo las condiciones en que fueron generadas. Si uno de los parámetros se cambia
sustantivamente, como la concentración del extractante, la concentración de cobre de las respectivas fases
orgánica o acuosa, la temperatura, el pH de la solución de lixiviación, la concentración del ácido de la
solución de descarga, etc., entonces, en general, se necesitará generar una isoterma diferente para cada
caso.

Las isotermas de extracción y de descarga que se generan representan las condiciones de equilibrio - o
seudo-equilibrio, según el grado de mezclado que se haya elegido para cada contacto y, como tal, predicen
la mejor extracción y la mejor descarga que se puede obtener en esas condiciones. Estas isotermas se
pueden usar para proyectar un circuito. Consideremos la isoterma de extracción de la Figura 29, y
supongamos que el orgánico descargado entra en la última etapa de extracción con 1,80 g/l de Cu y que el
flujo de la solución de lixiviación (A) y de la fase orgánica (O) son iguales, o sea, que la razón entre O/A =
1/1. Conociendo esto, se puede construir una línea de operación que comienza en el punto donde el
orgánico descargado corta la isoterma y trazando una línea recta hacia arriba con una pendiente igual a la
razón de los flujos orgánico/acuoso (uno en este caso) hasta que la línea corte a Ia línea vertical que
representa el contenido de cobre de la alimentación acuosa. Enseguida, se dibuja una línea horizontal que
intercepte a la curva de la isoterma y una línea vertical que intercepte a la línea de operación, creando un
escalón. Este escalón, o triángulo, representa la primera etapa de la extracción en contracorriente. Este
proceso se repite, creando un segundo escalón y completando una segunda etapa, el diagrama de
c
M Cabe-Thiele. Cada triángulo representa una etapa de extracción. En este sistema, se predicen un refino
de 0,22 g/l de Cu, un orgánico cargado de 4,24 g/l de Cu y dos etapas de extracción,
c
Aunque el diagrama M Cabe-Thiele mostrado en la Figura 29 no representa un verdadero equilibrio, sino
sólo una primera aproximación, aún así es bastante útil. Si se agregara una tercera etapa de extracción al
diagrama de la Figura 29, resultaría una extracción de cobre cercana a lo perfecto. Se puede dibujar un
diagrama de extracción con más exactitud tomando equilibrios más cercanos a la realidad, considerando
las ineficiencias e imperfecciones operacionales de un circuito continuo. Para que la construcción de un
c
diagrama de equilibrio M Cabe-Thiele resulte útil para diseño, deben probarse varias opciones, es decir, se
trata de un proceso esencialmente iterativo. Debe siempre tenerse presente que no importa cuán perfecta
sea la curva de equilibrio obtenida si no se usa con una buena dosis de criterio - lo que se obtiene de la
experiencia - considerando que en el régimen continuo de una planta no se alcanzan los equilibrios
químicos perfectos y, además, se tiene la variación de otros parámetros, como son la temperatura y las
oscilaciones de concentraciones en la solución rica (PLS) propias de una planta real.
c
La construcción de un diagrama de equilibrio M Cabe-Thiele con una etapa de descarga se aprecia en la
Figura 30. Se dibuja una línea horizontal desde la línea del orgánico cargado (3,90 g/l de Cu) hasta la línea
de la isoterma, siguiendo un valor deseado del electrolito rico, por ejemplo, 51 g/l de Cu. En ese punto se
baja una línea vertical hasta el eje horizontal. Esto da el orgánico descargado (OD) esperaba, en este caso
1,77 g/l de Cu. Enseguida, siguiendo la línea horizontal del nivel del electrolito de descarga (spent de 30,7
g/l de Cu), desde el eje vertical del gráfico hasta la línea vertical del orgánico descargado, OD. La línea que
conecta este punto con la intersección de las líneas del orgánico cargado y del electrolito rico es la línea de
operación de la descarga. La pendiente de esta línea de Operación (3,90-1,77)/ (51 - 30,7) = (2,13 / 20,3) =
0,105) es igual a la razón de los flujos del acuoso de descarga versus el flujo del orgánico cargado (en este
caso

A/O = 0,105. o sea, O/A = 9,53), que es la relación de fases que se necesita para obtener ese nivel de
cobre deseado en el electrolito de descarga.
c
Un diagrama de descarga M Cabe-Thiele que considere dos etapas de descarga, construido como se
describió antes para la extracción, predice un orgánico descargado de 1,12 g/l de Cu al disponer de un
electrolito rico de 51 g/l y operando con una razón O/A de 7,3/1.

Una de las decisiones importantes que debe tomar quien diseña una planta de SX es determinar los
requerimientos de número de etapas y la relación de flujos (O/A) para la construcción de la planta. El costo

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de capital de la construcción debe estar en equilibrio con los beneficios que se proporcionarán.
Consideremos el beneficio de una segunda etapa de descarga para el ejemplo citado. Dos etapas de
descarga darán un orgánico descargado de 1,12 g/l de Cu y resultará una transferencia neta de cobre del
orgánico (la diferencia entre el orgánico cargado y descargado) de alrededor de 2,78 g/l de Cu, mientras
que con una sola etapa de descarga da una transferencia neta de cobre de aproximadamente 2,13 g/l de
Cu. A causa de la diferencia en la transferencia neta de cobre, construir un circuito con una etapa de
descarga requiere una concentración de reactivo alrededor de 1,3 veces mayor que construir un circuito
con dos etapas de descarga para compensar la extracción de cobre. Por lo tanto, las pérdidas de orgánico
esperadas en una planta con sólo una etapa de descarga serían alrededor de 1,3 veces mayores que las
de aquella misma planta con dos etapas de descarga. Comparando los costos de capital para una segunda
etapa de descarga con el aumento de los costos de operación (debido a la mayor utilización de reactivo)
para la planta con una etapa, se puede tomar una decisión con criterios económicos sobre el número de
etapas de descarga que se requieren.

Muchas compañías han optado por tratar las soluciones de lixiviación provenientes de botadero en plantas
provistas con dos etapas de extracción y una de descarga (2E- 1 D), en vez de plantas con 2E-2D, o 3E-
2D. Esta tendencia a simplificar los diseños es un criterio para establecer un circuito 2E-1 D y operar con
c
una razón de flujos O/A tal como los señalados en los diagramas M Cabe-Thiele de las Figura 29 y Figura
30. Normalmente, se usa un tiempo de retención de 2,5 minutos por etapa, ya que ese grado de mezclado
permite una buena aproximación al equilibrio. Además, la mayoría de las plantas de SX de cobre tienen
entre 2 y 3 minutos de tiempo de mezclado, dependiendo de las condiciones de la solución de lixiviación,
del diseño del mezclador y de la experiencia previa de la propia compañía.

Experimentación con Circuitos Continuos de Laboratorio

La operación de un circuito continuo de nivel de laboratorio permite obtener un máximo de información, útil
para el diseño de un circuito comercial. Para que los resultados tengan la validez adecuada, hay que cuidar
varios aspectos operativos relevantes. Así, los flujos deben ser precisos y se deben monitorear
continuamente. En el mezclador se debe tener una razón O/A cercana a 1 para mantener un buen
mezclado, de forma que, cuando sea necesario, se deberá implementar reciclos. Las turbinas de mezclado
deben rotar lo suficientemente rápido para lograr una buena mezcla, pero no tanto como para formar
emulsiones que provoquen grandes arrastres. Otro punto importante para la validez de la prueba, es la
frecuencia de muestreo, con análisis oportunos y confiables. Esto permite al operador monitorear en
circuito cerrado, observando con facilidad las diferencias que se producen en el comportamiento del
sistema cuando cambian los parámetros de operación. Una vez que el operador haya variado las
condiciones de operación, el circuito debe operar hasta que se restablezca el equilibrio. Un circuito está en
equilibrio cuando se tiene un buen balance, tanto de la especie metálica y como de la relación metal/ácido
a través de todos los flujos, y también en cada una de las etapas intermedias. De esta forma, en cada
etapa debe cumplirse que el metal extraído de la fase acuosa sea estequiométricamente correspondiente
al ácido equivalente ganado por la misma fase acuosa y también, que sea igual al metal cargado por la
fase orgánica en esa misma etapa. En una etapa de descarga el metal descargado de la fase orgánica
debe ser igual al metal ganado por el electrolito y, a su vez, estequiométricamente equivalentes al ácido
transferido por la fase acuosa en esa misma etapa de descarga.

Obviamente, para realizar estos balances se debe conocer con precisión todos los análisis de la especie
metálica y del ácido, en cada punto del circuito, y los flujos de las soluciones de entrada, salida y
recirculaciones. Para el balance individual de cada etapa, las muestras de solución de esa etapa deben
tomarse en los respectivos rebalses de salida de los decantadores. Cuando sea posible, deben tomarse las
muestras en puntos de fácil acceso y provocando las mínimas perturbaciones posibles en el circuito.

Es importante tener presente que el comportamiento del circuito reflejará la interdependencia de las
operaciones de extracción y de descarga. Una pequeña pérdida de eficiencia en la descarga resultará en
un orgánico menos descargado. Con eso, en la extracción se producirá inmediatamente el efecto negativo
de una solución de refino de concentración más alta, lo que se traduce en una menor recuperación del
metal desde la solución de lixiviación. Con soluciones del orden de 3 a 6 g/l de cobre, una diferencia de
recuperación de 0,1 g/l de cobre puede no parecer mucho; sin embargo, en una faena normal, con un flujo
acuoso de 1.000 m3 /h como es el caso de los SX de Manto verde y de Santa Bárbara, pertenecientes a
Mantos Blancos - esto representa alrededor de 2,5 ton/día (unas 880 toneladas/año) de cátodos. De ahí la
importancia de operar un circuito correctamente.

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En la actualidad, el diseño de los mezcladores en las plantas de SX de cobre es tal que resulta normal
observar una transferencia de alrededor de un 90% respecto del equilibrio teórico predicho por las
isotermas. Por esto, rara vez se alcanza los valores de equilibrio obtenidos por un diagrama de
c
M CabeThiele; tratar de hacerlo es técnicamente posible, pero económicamente indeseable. Como
ejemplo, se pueden comparar los valores de las concentraciones de orgánico y de acuoso que se
c
predijeron mediante el diagrama de M Cabe-Thiele, de la Figura 29, con los valores generados en un
circuito continuo de laboratorio usando la misma solución acuosa, los que se muestran en la Tabla 10 y en
la Figura 31.

Tabla 10 Perfil de equilibrio práctico en un circuito continuo en contra riente, con 8,7 v/v % de reactivo y
PLS de 2,5 g/l de Cu y pH 1,8
Orgánico Acuoso
Cu gpl Fe gpl Cu gpl Fe gpl
Extracción en la 1a etapa 4,08 0,0020 1,31
Extracción en la 2a etapa 2,88 0,0030 0,28
Etapa de descarga 1,80 N.D. 51,2 0,026
Acuoso de descarga (spent) 30,7 0,010
Alimentación acuosa (PLS) 2,50 1,30

Según la predicción de la Figura 29, el circuito produce un refino de 0,22 g/l de Cu y un orgánico cargado
(OC) de 4,24 g/l de Cu, los que se comparan con 0,28 g/l y 4 08 g/l obtenidos en el circuito continuo. Por su
parte, el orgánico descargado de 1,80 g/l de Cu que se obtiene concuerda bastante bien con los 1,77 g/l de
c
Cu predichos por el diagrama de equilibrio de descarga de M Cabe-Thiele, de la Figura 30.

Figura 31 Isoterma de equilibrio practico de extraccion

Entonces, surge una pregunta natural: ¿para qué construir una isoterma de equilibrio cuando después el
circuito no reproducirá los resultados predichos? Hay varias buenas razones. Primeramente, desarrollar
una isoterma permite obtener una percepción de cómo se comporta el sistema. Segundo, la isoterma
normalmente reflejará cualquier característica de comportamiento metalúrgico inusual que pudiera tener el

Hidrometalurgia II 38
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c
sistema. Tercero, al construir un diagrama M Cabe-Thiele como se describió antes, se obtiene una buena
idea del tipo de circuito que conviene implementar. Sin embargo, surge inmediatamente una respuesta
práctica que retorna la utilidad de las isotermas. En efecto, en vez de trazar líneas verticales y horizontales
que reflejen un 100% de eficiencia en los mezcladores, se debieran dibujar las líneas correspondientes que
representen sólo un 90 o un 95% de eficiencia. Cuando esto se hace usando la misma isoterma de la
Figura 29, inmediatamente se predice una solución de refino de 0,28 g/l de Cu en dos etapas, valor que es
idéntico al alcanzado en el circuito de operación continua de la Figura 31.

Ahora bien, la solución de alimentación escogida en el ejemplo anterior corresponde a valores muy
comunes para muchas operaciones de lixiviación de cobre y representa una de las alimentaciones más
simples a tratar. La recuperación de cobre es muy buena, la selectividad para el cobre sobre el fierro es
alta (al calcularla con los datos del circuito continuo anterior, resulta en 1.100/1), y hay pocos arrastres de
contaminación. Para las soluciones de alimentación más complicadas, la evaluación se realiza de manera
similar a la descrita antes, pero las isotermas de, e tracción y de descarga, y la propia configuración de
etapas del circuito pueden ser, y a menudo lo son, mucho más complejas. Así, es frecuente que el circuito
se modifique varias veces antes que se logre establecer el mejor esquema para esa situación.

Los sistemas computacionales para producir isotermas para sistemas de extracción de cobre: ISOCALC y
METCALC, de Cognis Corp., y MINCHEM y MEUM. de Avecia lnc. Estos sistemas constituyen
herramientas de gran utilidad. En las isotermas pueden incorporar los efectos químicos del pH inicial de la
solución, del equilibrio de sulfatos y su efecto tampón sobre el pH, de la concentración de reactivo y las
condiciones de descarga que afectan el nivel del orgánico descargado. Por otra parte, se pueden simular
c
los diagramas de obtención de etapas, de M Cabe-Thiele bajo condiciones que pueden variarse con
acidez. Además, de esos diagramas se pueden entregar los respectivos balances de masa, tanto para la
extracción como para la descarga. De esta forma, estos sistemas permiten predecir el comportamiento de
un reactivo determinado frente a una variedad de condiciones. Con esto, se puede comparar varios
reactivos entre sí y sus respectivas respuestas en condiciones extremas, como son cambios en el número
de etapas, en el pH de la alimentación en la concentración del reactivo, en las eficiencias de mezclado y en
las condiciones de la descarga.

Sin embargo, los sistemas computacionales tienen sus limitaciones, ya que sólo consideran el cobre
transferido, y no pueden lograr la misma respuesta con impurezas, como la transferencia de fierro y los
valores de selectividad que se asocian a dicha transferencia, sea ésta química o de arrastres físicos. En los
aspectos físicos no logran entregar información sobre la velocidad de separación de fases, e los
consiguientes arrastres y contaminaciones, la generación de borras (crud) y los efectos de contenidos
variables de sólidos en suspensión.

En consecuencia, los programas computacionales señalados deben usarse en conjunto con la información
de laboratorio, pero nunca pueden reemplazarla en su totalidad. De esta manera, son sumamente útiles, ya
que ahorran una gran cantidad de tiempo y recursos, pero no son la solución completa del problema. Dan
las respuestas a la variabilidad de un sistema (respondiendo preguntas del tipo: ¿qué pasa si?) y con eso
brindan una gran flexibilidad en la evaluación de opciones, sobre todo en las etapas iniciales de un
Proyecto, o bien al considerar eventuales cambios Operacionales en plantas existentes.

Producción de Sulfato de Cobre

En el caso del cobre existe una alternativa de operar la etapa de descarga. En vez de trabajar en el rango
de variables adecuadas para la formación de un electrolito compatible con la electro obtención, se puede
saturar la solución rica de forma que se pueda, obtener cristales de sulfato de cobre penta hidratado,
CuSO4*5H2O.

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Figura 32 curvas de la precipitacion de sulfato de cobre

Para realizar la cristalización de cobre, la etapa de extracción se opera sin mayor diferencia con el proceso
convencional posteriormente en la descarga, el orgánico se contacta con un electrolito semi-saturado en
+
cobre que contiene ±25 g/l y de ± 400 g/l de H , lo que permite generar una solución acuosa casi saturada
de cobre en el mezclador. A la salida este electrolito se somete a cristalización por efecto de un cambio de
temperatura, precipitando los cristales de sulfato de cobre, CuSO4*5H2O Figura 32. Estos cristales se
remueven hacia un filtro donde se lavan, filtran, ventilan y se secan para su envasado. El resto de las
soluciones, orgánico descargado y electrolito pobre, se mantienen operando en circuito cerrado.

Consideraciones de Diseño en los Equipos de SX

Para el diseño de los equipos de una planta de SX, se tomará como referencia el caso de la recuperación
del cobre. Es conveniente tener presente que este es un segmento de la industria extractiva y que existen
numerosas otras aplicaciones del proceso de SX para otras sustancias provenientes de la lixiviación y
refinación de especies minerales. En esos casos no siempre se usan los mismos equipos y criterios que
han resultado válidos en el caso del cobre.

Es frecuente ver en aplicaciones hidrometalúrgicas que cuentan con cinéticas mucho más rápidas y que
requieren de muchas etapas para una extracción eficiente, la utilización de equipos extractores
columnares. En ellos se encuentran incluidas en un solo equipo múltiples etapas de contacto en
contracorriente. Las dos fases entran por los extremos opuestos y existe algún mecanismo de movimiento
que produce secuencialmente la agitación y decantación inter-etapas, por ejemplo, un agitador múltiple
vertical de un solo eje, o bien pulsos provocados hidráulicamente o con aire. En la Figura 33 se muestra
una columna pulsante con aire, usada desde 1998 para la extracción de uranio en la mina Olympic Dam,
en Australia. En este caso, el proyecto contempla 10 unidades en paralelo, cada una de unos 3 m de
diámetro.

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Figura 33.Diseño de un equipo extractar de columna y planta de Olympic Dam.

En el proceso de SX de cobre, las etapas de contacto, entre la fase acuosa y orgánica, en extracción,
lavado o descarga, se realiza en un equipo conocido como mezclador-decantador. Existen diversos
diseños. Por ejemplo, inicialmente se usaron mezcladores cilíndricos, con el diámetro de igual a la altura,
copiando el diseño usado en el SX de uranio, este diseño se muestra en la Figura 34. el cual presentaba
varias desventajas: el decantador debía ser instalado al mismo nivel del rebose del mezclador, con lo cual,
o se suspendía el decantador elevándolo (como: Cerro Verde, en Perú, Nchanga, en Zambia, y Sierrita, en
Arizona) o enterrar el mezclador. Pero en todos los casos crecía la cabeza de succión del equipo agitador
de mezclado y bombeo (que es un agitador de doble propósito, para mezclar y bombear las fases que
ingresan a esa etapa, tipo pump-mixer lo que los hacía difíciles de calibrar respecto de la proporción de
energía que se debe dedicar a mezclar y la que se debe usar en el bombeo desde las etapas adyacentes.

Figura 34 Diseño de equipo mezclador-decantador usado por la industria del uranio, en los años 50
y 60, adoptado inicialmente en el cobre.

En breve se propuso una opción para dejar los mezcladores al mismo nivel de los decantadores; fue el
diseño de mezclador-decantador de bajo-perfil (o low-profile que desarrolló Holmes & Narver a fines de los
años 70). Para ello fue necesario dividir el mezclador en varios mezcladores en serie, resultando más
conveniente un diseño rectangular, en que el primero actúa como agitador de mezclador bomba, de menor
cabeza de succión, y los restantes operan como mezcladores auxiliares de bajo consumo. El decantador

Hidrometalurgia II 41
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tiene una geometría de paralelepípedo rectangular de baja altura. En la Figura 35 se aprecia el cambio de
diseño.

Figura 35 Diseño de equipo mezclador-decantador de bajo perfil, con mezclador y decantador

apoyados directamente sobre el terreno.

Desde entonces, son numerosas las mejoras que se han introducido en los diseños. Entre ellas se
destacan:

1. Uso de deflectores (baffles) en las paredes del interior de los mezcladores para evitar la succión de
aire en el vórtice central;
2. Uso de una caja de llegada común de los flujos, compartimentada, antes de ser succionados al
interior del primer mezclador, por el agitador de mezclado y bombeo
3. Deflectores dobles que hacen pasar las fases mezcladas de una caja de mezcla a la siguiente,
saliendo por arriba pero entrando por abajo, para evitar la entrada de aire y cortocircuitos
4. Uso de impulsores de diseño especial, fabricados por Lightning, para evitar la producción de micro
gotas y optimizar la aplicación de energía en el mezclado
5. Uso de un deflector-distribuidor a la entrada de la mezcla, a todo lo ancho del decantador, para
evitar líneas de flujo preferentes en el decantador
6. Uso de varios deflectores auxiliares transversales a los flujos, ubicados en el interior del
decantador, de tipo barreras de estacas (picket-fence ) para ayudar a la coalescencia
7. Uso de equipos colectores de borra, montados sobre un carro móvil para facilitar la operación de
succión, usando una bomba de diafragma dotada de una manguera aspiradora y un tubo
transparente para ver la borra succionada y el punto de término de la operación
8. Una serie de artificios menores, colocados en las canaletas de rebose y puntos de salida de
cañerías. destinados a evitar el vórtice y la succión de aire en el agitador del equipo siguiente.

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Figura 36 Esquema y vista interior del equipo mezclador-decantador de diseño Krebs, con bomba
cónica para mezclado y canaleta sobrepuesta para decantador inverso.

Otra característica de diseño destacable es el uso de una canaleta que conduce la mezcla que sale del
mezclador hasta el otro extremo del decantador, haciendo que la decantación se realice con un movimiento
inverso. Con esto las canaletas de rebose quedan todas al mismo lado de los mezcladores y se disminuye
las distancias de cañerías entre las etapas, a la vez que se facilita la labor de los operadores al tener todos
los puntos de control al mismo lado de la planta. Este diseño fue usado inicialmente para aplicaciones en
SX de uranio, por la firma francesa Krebs Engineering, que lo desarrolló en los años 70. El sistema
consiste, además del decantador inverso, de un mezclador-bomba cónico que así disminuye el excesivo
mezclado. Un esquema del diseño del equipo Krebs se observa en la Figura 36. Actualmente este diseño
se aplica en una planta de SX para cobre, diseñada por Krebs, la planta de lván-Zar, ubicada cerca de
Antofagasta. Además la canaleta que conduce la mezcla hasta el otro lado del decantador y el sistema de
flujos inverso fueron incorporados con gran éxito por Davy (hoy. Kvaerne Metals) en el diseño de la planta
de SX para cobre de Carmen de Andacollo.

Figura 37 Esquema y vista interior del sistema de mezclador-decantador VSF.

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Asimismo, recientemente también se ha incorporado para el SX de cobre, en las plantas de Zaldívar y de

R.Tomic, el diseño de mezclador de baja velocidad y agitación suave, conocido como VSF ( vertical
smooth flow). Este sistema fue desarrollado por Outokumpu, para ser usado inicialmente en SX de
molibdeno, renio, zinc, cobalto y níquel, para su planta de Kokkoia, en 1977. El diseño de agitación suave
especial esta basado en un agitador en espiral, denominado Spirok. La transferencia de las fases desde un
equipo al otro la hace una bomba de baja cabeza de succión, DOP, que está lmposibilitada de succionar
aire. Un esquema del agitador Spirok y del equipo mezclador-decantador completo, según lo propuesto por
Outokumpu, se puede observar se la Figura 37. El conjunto de este diseño pretende en disminuir al mínimo
los arrastres de una fase en la otra, al evitar la formación de las gotas finas que, normalmente, se producen
por el efecto de corte de un mezclador de alta velocidad.

Definiciones y Nomenclatura para Ingeniería de Procesos en SX

A continuación se presentan resumidas algunas definiciones y nomenclatura útiles para el diseño de una
planta de SX que, en general, contemplará varias etapas de extracción y de descarga, dispuestas en una
configuración en contracorriente.

1. Alimentación Acuosa (AF) es el flujo de la solución de lixiviación que alimenta las etapas de extracción
en el SX. Se relaciona con la capacidad de la planta a través de la transferencia de cobre que se desea
lograr de ella. La transferencia de cobre desde la alimentación acuosa es normalmente un 90% de la
concentración inicial de cobre en ella. Entonces, se tiene que:
Capacidad de la planta
Alimentación Acuosa 
Transferencia de cobre en AF
Donde:
3
- Qacuoso se expresa en términos del flujo m /h
- capacidad de la planta se expresa en producción anual de cátodos: ton/año
- transferencia de cobre en AF se expresa en términos del diferencial de cobre a extraer: CuAF [g/l]

2. Electrolito Pobre (EF) es el flujo de electrolito pobre, o spent, que alimenta las etapas de descarga en
el SX. Se relaciona con la capacidad de la planta a través de la transferencia de cobre que se desea lograr
en él. La transferencia de cobre en el electrolito es normalmente un de unos 20 g/l. Entonces, se tiene
Capacidad de la planta
que: Electrolít o Pobre 
Transferencia de cobre en EF
3
- electrolito pobre se expresa como flujo acuoso de descarga: QElect m /h
- capacidad de la planta se expresa en producción anual de cátodos: [ton/año]
- transferencia de cobre en EF se expresa en términos del diferencial de cobre a incrementar en el
electrolito: CuEF [g/l]

3. Razón O/A Global: es la relación (adimensional) entre el flujo de orgánico y el flujo de acuoso de
extracción, a través de toda esa operación de la planta (overall). Se diferencia de la relación O/A de
operación de cada etapa, pues en ellas puede estar incluido el eventual reciclo de una fracción de una de
las dos fases, por ejemplo, cuando se desea modificar la continuidad de fases en una etapa determinada.
Normalmente tiene un valor de: O/A 1/1, o próximo a él.

4. Razón O/E Global: es la relación (adimensional) entre el flujo de orgánico y el flujo de electrolito de
descarga, a través de toda la operación de descarga de la planta (overall). Se diferencia de la relación O/E
de operación de cada etapa, pues en ellas está incluido el reciclo de electrolito necesario para modificar la
continuidad de fases en esa etapa determinada.

5. Razón O/A de Operación: la idea que se persigue en la operación es minimizar las contaminaciones
mutuas entre las fases. Para eso, la razón entre las fases ha de ser cercana a 1 para minimizar estas
pérdidas. Como la razón O/A puede ser superior a 1, por ejemplo, en las etapas de descarga se recircula
una parte del acuoso y así se logra la razón de fases deseada.

6. Bandas de Dispersión: se define como altura de la banda de dispersión el espesor en que se produce
visualmente la separación de las dos fases en un decantador. Niveles de banda de dispersión entre 8 a 14
cm son valores aceptables. Esta banda interesa porque hace un efecto de filtro tanto para el orgánico

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como para el acuoso. La formación de la banda de dispersión está relacionada con el tiempo de
decantación; según sea éste, más largo o más corto, se formará una banda le dispersión de diferente
espesor. Sobre el espesor de las bandas influyen: la temperatura, la velocidad de agitación, la viscosidad,
la diferencia de densidad entre las dos fases y los flujos de ambas fases. S, pueden tener tres casos:
- banda pequeña: es poco filtrante y la fase orgánica puede arrastrar a la solución acuosa,
- banda normal: es el valor deseado, de 8 a 14 cm de espesor,
- banda muy elevada: indica un arrastre mecánico de las emulsiones; las fases se contaminan entre sí.

7. Velocidad de Agitación: se puede hablar de la velocidad angular, expresada en rpm, o de la velocidad

tangencial del agitador, en el mezclado. Es preferible esta última, pues es generalizable a diversas plantas.
Como referencia se tiene velocidades tangenciales entre 180 y 270 m/min. Con valores menores a estos
se presentan problemas en la dispersión y por lo tanto, en la eficiencia de transferencia de cobre en las
etapas. Por otra parte, una velocidad muy alta hace más difícil la separación de fases, lo que aumenta la
contaminación entre ellas, y también aumentan los consumos de energía.

8. Tiempo de Retención: es el tiempo promedio en que un volumen unitario de solución permanece en el

mezclador. Considera los flujos de entrada más los reciclos. Este tiempo se determina de acuerdo a la
cinética del sistema y según la eficiencia del equilibrio que se desea alcanzar por cada etapa. Los tiempos
de retención en las plantas de cobre oscilan entre 2 y 3 minutos para las etapas de extracción, y entre 1,5 y
2,5 minutos para las de descarga.

9. Continuidad de Fases por Etapas: además de los argumentos respecto a preferir la dispersión de la
fase Continúa en el sistema, hay otras razones para elegir una continuidad orgánica en las etapas de
salida de acuoso del circuito (última etapa de extracción, en que sale el refino, y primera etapa de
descarga, en que sale el electrolito rico): en continuidad orgánica las bandas de dispersión tienden a ser
más altas, y su acción filtrante ayuda a obtener fases de salida mejor decantadas y puras - la tendencia al
atrapamiento del orgánico en la fase acuosa es significativamente más baja.

En cambio, en las etapas de traspaso del orgánico desde la extracción a la descarga, y viceversa, corno un
modo de controlar la transferencia de impurezas (fierro y cloro), se recomienda operar con continuidad
acuosa.

Criterios para el Diseño del Mezclador

Para calcular el volumen del mezclador (Vmezclador) se requiere fijar el tiempo de retención (Tretención) y
los flujos de entrada (Qorgánico, Qacuoso) y de reciclo (R). Si Qtotal es el flujo total entrando al mezclador,
entonces, el volumen del mezclador es:
Q total = Q orgánico + Q acuoso + Q Reciclo
Q orgánico = Q acuoso x (O/A)
V mezclador = Q total x T retención

Geométricamente, el mezclador puede ser cilíndrico o de base rectangular. Si es cilíndrico, normalmente

se establece que la altura útil sea igual al diámetro (d = h). En cambio, si es rectangular, el volumen
normalmente se reparte en dos o tres cubos, iguales, consecutivos y en serie:
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Caso cilíndrico: V mezclador = (π r/4) x d x h
3
Caso rectangular: V mezclador = a

Criterios para el Diseño del Decantador

En este diseño, adquiere importancia el concepto de banda de dispersión visto más arriba. En el
laboratorio, después de mezclar ambas fases en un cilindro graduado, deseablemente en la misma
relación de fases O/A que se use para las etapas (o sea cercana o igual a O/A = 1/1), se construye un
gráfico del tipo que se muestra en la parte a) de la Figura 38, con lo cual se obtiene la banda de dispersión
en función del tiempo de decantación. Normalmente se diseñan decantadores para lograr una buena
banda de dispersión que va entre 10 y 12 cm.

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Figura 38 Banda de dispercion en funcion del tiempo

Para dimensionar el decantador interesa conocer el área y la velocidad de flujo. Ambos conceptos se
resumen en el flujo específico, el cual toma valores entre 3 y 5 [m3/h/m2]. En condiciones de separación
más difícil, soluciones muy frías, de alta viscosidad, o de alta carga iónica en la fase acuosa, el flujo
3 2
específico se elige más cercano a 3 [m /h/m ). En cambio, con temperaturas favorables, soluciones limpias
y un circuito sencillo, el valor elegido puede ser de 5 o más [m3/h/m2]. Para su determinación más precisa
se requieren experiencias de decantación de laboratorio, similares a las que se usan para determinar el
flujo específico de un decantador sólido/líquido convencional. De esta forma, se obtiene una gráfica como
la que se muestra en la parte b) de la misma Figura 36. Así, conociendo la altura de la banda de dispersión
se puede obtener el flujo específico.

A continuación se aplica la siguiente relación, para calcular el área del decantador, vista en planta:

Flujo Específico Qtotal/ Área decantador

Se conoce el valor del flujo de orgánico(Qorg) el que podemos expresar en unidades de [cm3/seg] para
aplicar la velocidad lineal máxima admisible del flujo orgánico, que es un dato proporcionado por la
experiencia y que está relacionada con la capacidad para coalescer y aprovechar el vector de movimiento
de las gotas acercándose a su propia fase:

V lineal org = 1,25 [cm/seg]

Junto a esto debe considerarse que la capa de orgánico debe tener un espesor mínimo de unas 10". Más
de eso significa un mayor inventario, con sus efectos económicos, y menos se traduce en una mayor
inestabilidad de los equipos ante cambios súbitos en cualquiera de las variables hidráulicas del sistema.
Además, se debe tener suficiente orgánico en los decantadores adyacentes para permitir cebar los
mezcladores con una relación O/A mucho mayor que 1 / 1, cada vez que se desea partir trabajando en
continuidad orgánica. Es decir: Horg = 25 cm

De ahí resulta el área transversal para la fase orgánica y, como consecuencia, se obtiene el ancho del
decantador.
Áreatransversal orgánico = Qorgánico / V lineal orgánico
= Horg x Ancho decantador

De lo anterior, se puede calcular ahora el largo del decantador.-

Largo decantador = Área decantador/Ancho decantador

Es importante tener presente que a estas magnitudes que se calculan debe añadirse el espacio necesario
para colocar las singularidades de la zona de las canaletas de rebose de salida del orgánico y del acuoso.

Materiales de Construcción

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Los materiales de construcción han sufrido una gran evolución en los años recientes y son dependientes
de la geometría de los estanques. En el caso de un mezclador cilíndrico se puede emplear poliéster
reforzado con fibra de vidrio (FRP), acero revestido con FRP o con membranas de polietileno de alta
densidad (HDPE), de cloruro de polivinilo (PVC), u otros. Los mezcladores de geometría rectangular son
generalmente de hormigón, revestido con las membranas antes indicadas, y también de concreto
polimérico.

Los mezcladores-decantadores más modernos son de concreto, asentados a nivel del suelo, lo que evita
infraestructuras de soporte en altura. Se recubren interiormente de algún material que soporte la corrosión
y no entorpezca la fenomenología al interior del estanque. Así, un elemento utilizado inicialmente en el
revestimiento interior fue el acero inoxidable. Posteriormente se han probado con éxito algunos tipos de
resinas de polímeros como alternativa a las membranas de HDPE.

En lo que respecta al decantador, los materiales más comunes actualmente son el concreto revestido con
membranas rígidas, o con poliéster reforzado con fibra de vidrio, compitiendo de acuerdo a los costos del
momento. En plantas más antiguas se usaba casi exclusivamente el hormigón revestido en acero
inoxidable. Los decantadores suelen cubrirse evitando la contaminación de las soluciones por el polvo
ambiental, así como también los efectos negativos de degradación del orgánico por efecto de la radiación
solar.

Junto a este equipo fundamental, se tienen numerosas tuberías de traspaso, en las que se prefieren los
materiales de plástico tipo HDPE y, para las válvulas y uniones flangeadas que lo necesitan, se usa acero
inoxidable. En materia de bombas, dependiendo del tamaño, las preferencias están por las bombas de
plástico moldeado y en segundo lugar, las de diferentes aceros inoxidables. También es de acero
inoxidable el intercambiador de calor necesario para el electrolito rico que va de vuelta hacia el EW. La
presencia de cloro en las soluciones puede obligar a que los aceros inoxidables sean de aleaciones
especiales, tipo Alloy 20 o de titanio.

En cuanto a otros equipamientos se puede nombrar los estanques de almacenamiento y pulmón del
reactivo de la planta, los estanques de electrolito y la planta de tratamiento de borras. En general, estos
estanques pueden ser de FRP, de hormigón revestido o de acero inoxidable.

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