MECÁNICA DE PATIO

MODALIDAD
PRESENCIAL

Docente: Ing. Hugo Gómez G.

3 MÓDULOS mail: [email protected]
 Resumen general del curso
La Mecánica de Patio proporcionará al estudiante conocimientos técnicos y destrezas en la
utilización de los instrumentos de medición, equipos de diagnostico y herramientas empleadas
en el diagnostico, mantenimiento y reparación del automotor, además conocerá los
elementos fijos y móviles que unen los diversos elementos mecánicos del mismo.

Que aprenderás al finalizar ?

El estudiante tendrá el conocimiento teórico – práctico del funcionamiento y la manipulación

correcta de las principales máquinas, equipos y herramientas empleados para el
mantenimiento y reparación del automotor, además podrá identificar y realizar de forma
técnica el ajuste de elementos roscados existentes en el automotor. Con esto logrará
desenvolverse de una forma técnica y segura en el campo profesional.
2
 INTRODUCCIÓN

La metrología es una rama de las ciencias

MODULO I exactas que estudia las unidades de medida

permitiendo verificar y comprobar con
exactitud y presión diversas características
geométricas de un elemento mecánico, esto
METROLOGÍA empleando instrumentos de medición
utilizados en el mantenimiento y reparación
del automotor, para determinar posibles fallas
producidas por el desgaste.

3
 CONTENIDO
METROLOGÍA
MODULO I
1.1 Generalidades ……………………………………………………………………………………………….. 05
1.1.1 Finalidad …………………………………………………………………………..……………………………... 06
1.2 Introducción al sistema de unidades ……………………………………………………………………. 07
1.3 Transformación de unidades ………………………………………….…………………………………... 10
1.3.1 Ejercicios de Aplicación ……………………………………………………………………………………. 11
1.4 Instrumentos de medición ……………………………………………………………………….……….... 12
1.4.1 Vocabulario técnico …………………………………………………………………………………………… 13
1.4.2 Calibrador pie de rey …………………………………………………………………………………………. 14
1.4.3 Micrómetro ……………………………………………………………………………………………............ 16
1.4.4 Reloj palpador ………………………………………………………………………………………..………… 18
1.5 El Alexometro ……………………………………………………………………………………………………… 19
1.6 Calibrador de laminas ……………………………………………………….…………………………………. 21
1.7 El interferometro …………………………………………………………………………………………………. 23
1.8 El odómetro …………………………………………………………………………………………………………. 25
4 1.5 Ejercicios de aplicación …………………………………………………………………………….……….... 26
 GENERALIDADES

MODULO I
La metrología desde tiempos del hombre primitivo a tenido como
objetivo principal la obtención y expresión del valor de las
magnitudes de medida, para ello emplea instrumentos, métodos
y medios apropiados, con la exactitud requerida en cada caso,

METROLOGÍA
presenta dos características:
* El resultado de la medición * La incertidumbre de medida.

ETIMOLOGÍA

METRO LOGÍA

Sistema de medidas Estudio / tratado

5
 FINALIDAD

COMPROBACIÓN
CALIBRACIÓN

VERIFICACIÓN

6
 INTRODUCCIÓN AL SISTEMA DE MEDIDAS

TAREA Nº 1

Observe el video y realice un

resumen considerando los siguientes
puntos importantes:

• Origen de las unidades de medida.

• Cuales fueron las primeras
magnitudes de medida empleados
por el hombre.
• Historia del S.I.
• Razones por lo que existe las
medidas en pulgadas.

7
 SISTEMA DE UNIDADES

INTRODUCCIÓN HISTORIA
El S.I. es el Sistema • Paris 1875 (Tratado del metro donde
Internacional de medida que se se adopto el METRO para longitud y
encuentra estandarizado para el KILOGRAMO para la masa)
todo el Mundo, la característica • 1954 Sistema MKS (Metro,
principal es que sus unidades Kilogramo, Segundo)
transcendentales están basados
en los fenómenos físicos. • 1960 Sistema MKSA (Metro,
Kilogramo, Segundo, Ampere)
• 1971 S.I. (Hasta la fecha en vigencia)

MAGNITUDES
Longitud = Metro Intensidad de corriente = Ampere
Masa = Kilogramo Cantidad de sustancia = Mol
Tiempo = Segundo Intensidad Luminosa = Candela
8
Temperatura = Kelvin
 MAGNITUD DE MEDIDA

Es un conjunto sistemático y organizado de unidades que permite unificar las medidas

que ya se encuentran estandarizadas para cada magnitud adoptado por convención.

FUNDAMENTALES DERIVADAS COMPLEMENTARIAS

9 Fuente: MARTINEZ, D. H. (2009). Manual del Automovil (Reparación y mantenimiento). Madrid, España: Cultural S.A.
 TRANSFORMACIÓN DE UNIDADES

En el S.I. existen dos tipos de medidas que son:

PULGADA MILIMETRO

Es una unidad de medida de longitud Es la principal unidad de longitud del

antropométrica casi universal, se utiliza Sistema Internacional de Unidades,
principalmente en Países Anglosajones además es un submúltiplo del metro

10
 EJERCICIOS DE APLICACIÓN

* Transformar 7 pies a m:

* Transformar 7 gal a cm3:

* Transformar 13 Km/h a m/s:

11
 Son aquellos instrumentos graduados que
DEFINICIÓN permiten determinar o comparar con exactitud
las características geométricas (alto, ancho,
largo, volumen, peso, etc.) de un determinado
INSTRUMENTOS elemento o cuerpo. Esto considerando un
DE patrón de medida estandarizado el cual se toma
como referencia para asignar un valor numérico.
MEDICIÓN

En el mantenimiento automotriz los

instrumentos de medición mas empleados son
TIPOS los de longitud:
* Alexometro * Calibrador pie de rey
* Micrómetro * Reloj comparador
* Interferómetro * Odómetro

12
 ERROR
Es la diferencia entre el EXACTITUD
PRECISIÓN
resultado de la medición y la Es el valor medido que se
Es la dispersión del conjunto
medida estándar del objeto. aproxima al valor real, por lo
de valores obtenidos de
Los errores en la medición tanto, la exactitud es igual a
mediciones repetidas
se produce por mala la resta del valor medido del
correspondientes a una
calibración, lectura o valor real calibrado.
magnitud.
interpretación de medidas.

SENSIBILIDAD VOCABULARIO
Este término se utiliza para TÉCNICO TOLERANCIA
indicar las variables Se define como los valores
naturales y físicas, la máximo y mínimo de desgaste
sensibilidad de algunos que debe medir un elemento
materiales a la temperatura INTERVALO principalmente ejes y cilindros.
se conoce como desgaste o Define los límites entre los
desviación. cuales puede variar la
entrada de un transductor.
13
 CALIBRADOR PIE DE REY

También conocido como Vernier es un instrumento empleado para medir dimensiones muy pequeñas
que van desde centímetros hasta fracciones de milímetros como:
* 1/10 de milímetro (0.1) * 1/20 de milímetro (0.05) * 1/50 de milímetro (0.02)

PARTES EMPLEO

14
 LECTURA DEL CALIBRADOR PIE DE REY

LECTURA EN MILIMETROS LECTURA EN PULGADAS

15
 MICRÓMETRO

Es un instrumento de medición empleado para valorar el tamaño de un objeto con gran precisión. El
rango de medición se establece en el orden de las decimas, centésimas y milésimas (micras)
* 1/10 de milímetro (0.1) * 1/100 de milímetro (0.01) * 1/1000 de milímetro (0.001)

PARTES PARTES PRINCIPALES

16
 LECTURA DEL MICRÓMETRO

CILINDRO (Regla longitudinal) TAMBOR (Regla circular giratoria)

17
 RELOJ PALPADOR

También conocido como reloj comparador es un instrumento que mide dimensiones muy pequeñas de
desgaste principalmente determina la conicidad y el ovalamiento mediante el desplazamiento de una
punta esférica de contacto cuando el aparato está fijo en un soporte.

PARTES RANGOS DE LECTURA

18
 ALEXOMETRO

Es un instrumento de medición de diámetros

interiores, es un reloj comparador unido a un eje en el
extremo se encuentra el contacto que hace girar las
agujas del alexómetro y de este modo poder comparar
las medidas, el contacto del extremo es un pistón que
se comprime y se relaja para medir un diámetro
interior, que es lo que a su vez hace girar la aguja, al
otro lado del pistón hay un contacto que servirá de
apoyo para medir y asegurarse que no haya
movimiento alguno ni variaciones en su uso.
19
 APLICACIONES DEL ALEXOMETRO

Antes de tomar una medida de un diámetro interior con

este instrumento, se debe considerar:

• Precauciones en la manipulación por que es un

instrumento sensible.
• Verificar que el pistón del extremo no se encuentre
obstruido.
• Observar que la aguja este puesta en cero.
• Observar que la aguja pequeña y grande este girando
una vuelta completa.
• Mantener fuera de la humedad para no producir
oxidaciones en las puntas del pistón.

20
 CALIBRADOR DE LÁMINAS

También conocido como calibrador de galgas o

Lainometro, sus láminas se utilizan para la verificación
y ajustes de cotas con tolerancias de bajo espesor (luz
de ajuste), además es utilizado para medir espesores
en chapa con valores de numéricos estandarizados.

La precisión de medida es pequeña que alcanza la

milésima parte de un milímetro y pulgada es por ello
que se lo considera como una herramienta de
medición de exactitud frente a otros instrumentos.

21
 APLICACIÓN DEL CALIBRADOR DE LÁMINAS

El calibrador de galgas consta de 25 láminas de

varios espesores estandarizados en mm y inch,
en el campo automotriz sirve para comprobar y
ajustar el espacio (luz) entre dos elementos o
partes, estas pueden ser:

• Tolerancia de válvulas (Calibración de válvulas)

• Distancia disruptiva de bujías
• Distancia de contactos del distribuidor.
• Espacio de contactos del platino.
• Espacio (luz) de los anillos del pistón
22
 EL INTERFEROMETRO

Es un instrumento de medición que emplea la

interferencia de las ondas de luz para medir con gran
precisión los valores de desplazamientos
longitudinales.
Para medir los desplazamientos longitudinales emplea
un rayo de luz monocromática dispuesto con un
espejo de tal forma que mide la trayectoria de uno de
los haces de luz, puede desplazarse una distancia
pequeña, su medición es muy precisa, puede variar
solo cuando cambia la trayectoria óptica del haz.
23
 APLICACIÓN DEL INTERFEROMETRO

24
 EL ODOMETRO

Es un instrumento de medición que calcula la

distancia total o parcial recorrida por un objeto
en este caso el vehículo, la unidad de medida de
longitud depende en la que se encuentre
configurado (metros, Kilómetros, etc.). Su uso se
ha generalizado debido a la necesidad de:

• Conocer distancias de desplazamiento

• Calcular tiempos de viaje
• Conocer el consumo de combustible.
25
 EJERCICIO DE APLICACIÓN

CALIBRADOR PIE DE REY MICRÓMETRO

R: ………….. mm R: ………….. mm R: ………….. mm R: ………….. mm

TAREA Nº 2
Con los conocimientos y destrezas adquiridas en esta unida realice lo siguiente:
• Medición/calibración de 5 elementos mecánicos automotrices (medida
interna, externa y profundidad)
26 • Medición de 5 elementos empleando el micrómetro
RESUMEN DEL MODULO
Concluido el presente modulo el estudiante identifica e interpreta
correctamente las unidades de medida bajo normas establecidas de
medición del sistema internacional, además mediante la ejecución
de práctica en el taller tiene la capacidad de realizar mediciones y
comparaciones de medidas de forma correcta, eficiente para
realizar mantenimiento y reparación de los automotores, esto
considerando las normas de seguridad e higiene laboral para cuidar
su integridad física y proteger el medio ambiente.
 RESULTADO DE APRENDIZAJE DE LA UNIDAD
• Conoce las unidades de medida e interpreta los instrumentos de medición empleados en el
campo automotriz con exactitud y presión.

• Domina teórica y prácticamente los diversos procesos de medición empleando

instrumentos de precisión para determinar posibles fallas producidas por el desgaste.

35%

28
 INTRODUCCIÓN
Las constantes innovaciones tecnológicas en el mundo

MODULO II automotriz han provisto de una serie de maquinas, equipos

de diagnostico y herramientas muy sofisticadas para cada
una de las actividades de mantenimiento y reparación de
automotores, por lo cual el operario o técnico automotriz
HERRAMIENTAS debe estar preparado con conocimientos solidos capaz de

AUTOMOTRICES poder manipular dichas herramientas de una forma segura

salvaguardando su integridad física y protegiendo los bienes
materiales.

29
 CONTENIDO
HERRAMIENTAS AUTOMOTRICES
MODULO II
2.1 Generalidades ……………………………………………………………………….……………………….. 33
2.1.1 Importancia de las herramientas .…………………………………..……….……………………... 32
2.1.2 Historia de las herramientas ……………….………………………………………….…………………. 33
2.2 Clasificación de las herramientas …….………………………………….…………………………..….. 34
2.2.1 Herramientas manuales .………………………………………………………………………..………... 36
2.2.1.1 Clasificación de las herramientas manuales ……………….………………………………….. 37
2.2.2 Herramientas eléctricas ……………………………………………………………………………………. 38
2.2.3 Herramientas neumáticas …………………………………………………………………….……….... 39
2.2.4 Herramientas hidráulicas .………………………………………………………………………………… 40
2.2.5 Equipos de diagnostico ………………………………………………………………………………………. 41
2.3 Máquinas herramientas …………………………………………………………………………………….... 42
2.4 Seguridad e higiene laboral con las herramientas .…………………………………….……….... 43

30
 GENERALIDADES

MODULO II El mecánico automotriz tiene la necesidad de contar con solidos

conocimientos teóricos - prácticos del funcionamiento y
manipulación de las máquinas, equipos de diagnostico y
HERRAMIENTAS
herramientas mas empleadas en el taller, esto facilitara las

AUTOMOTRICES labores de mantenimiento y reparación de automotores.

Las herramientas son tecnológicamente diseñadas con el

propósito de facilitar y reducir tiempos de trabajo del operario o
técnico automotriz, de este modo mejora realizará sus actividades
de mantenimiento y reparación de los automotores de forma
segura cumpliendo con los parámetros estipulados de seguridad e
higiene laboral
31
 IMPORTANCIA DE LAS HERRAMIENTAS

Las herramientas son utensillos inventados, desarrollados y ensamblados

para facilitar las labores de mantenimiento automotriz; permitiendo que
el operario realice su trabajo de forma rápida, segura y de calidad.

PROPOSITOS

• Disminuir los tiempos de trabajo

• Mejorar la precisión
• Facilitar las labores de mantenimiento
• Disminuir el esfuerzo físico del operario
• Garantizar la seguridad del operario
• Realizar los trabajos de calidad
32
 HISTORIA DE LAS HERRAMIENTAS
Las primeras herramientas inventadas por los hombres primitivos aparecen en Grecia en el siglo 5
a.C., fueron elaborados de piedras, huesos de animales y palos, los mismos empleados para las
labrar la tierra , como armas para la casería y como medios para la defensa personal.

ETIMOLOGÍA
FERRA MENTUM

33 Hierro Instrumento
 CLASIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS
Desde un punto de vista ergonómico las herramientas deben cumplir una serie de
requisitos básicos para que sean eficaces y permitan al operario desarrollar las
labores de mantenimiento de forma rápida, segura y sin mayor esfuerzo físico.

CONSIDERACIONES

Su manipulación no
requiera de mucho Su funcionamiento no Desempeñar su La energía que
esfuerzo físico del requiera de mucho trabajo con precisión y emplea para su
operario. (Disminuir conocimiento técnico seguridad para el funcionamiento debe
la fatiga). - práctico operario. ser de bajo costo.

LAS HERRAMIENTAS PUEDEN SER:

* Herramientas manuales * Herramientas eléctricas

34 * Herramientas neumáticas * Herramientas hidráulicas
 CLASIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS
TAREA Nº 3
Observe el video y realice:

• Fichas donde detalle 15 herramientas

para cada clasificación.

NOTA: La ficha debe contener:

- Para que sirve ?
- Tipo de energía que empleado para su
funcionamiento.
- Grafico
• En un formato A4 dibuje un tablero porta
herramientas.

35
 HERRAMIENTAS MANUALES

También conocida como herramienta de mano ya que

su funcionamiento depende de la fuerza muscular del
operador, las mismas generalmente son metálicos /
acero, madera, fibra, plástico o goma.
Se utiliza para ejecutar labores de desarmado,
reparación y armado de una manera más apropiada,
sencilla y con menor tiempo, pero si se presentare un
alto grado de dificultad y esfuerzo no se podría
trabajar con este tipo de herramientas.

36
 H. M. DE MEDICIÓN H. M. DE MONTAJE
• Calibrador de laminas • Los destornilladores H. M. DE GOLPE
• Calibrador pie de rey (Estella, Plano, Tors) • Martillo
• Micrómetro • Las llaves (De boca, • Martillo de golpe
• Flexómetro corona, mixta, inglesa) • Martillo de plásticos (duralón)
• Dados • Martillo de goma
• Ratchets
H.M. DE CORTE
• Sierra H. M. DE SUJECIÓN
• Lima • Playo normal
• Tijeras CLASIFICACIÓN
• Playo de presión
• Cincel DE LAS • Alicates
HERRAMIENTAS • Entenalla
• Pinzas
MANUALES
H. M. DE UNIÓN
H.M DE TRAZADO • Cautín
• Compas • Remachadora
• Escuadra
• Regla
37
• Nivel
 HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS

Desde el descubrimiento de la electricidad y el gran

avance tecnológico el hombre ha aplicado este tipo
de energía para el funcionamiento de motores
eléctricos mismos que dan movimiento a las
herramientas eléctricas.
En la actualidad se tiene infinidad de herramientas
eléctricas los cuales facilitan el trabajo, disminuye el
esfuerzo y mejoran la calidad de vida del operario al
realizar las tareas mecánicas. La principal ventaja de
utilizar herramientas eléctricas es la rapidez.
38
 HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS

Son aquellas que emplean aire comprimido como

fuente de accionamiento (poder) en lugar de
electricidad u otras fuentes de energía.

Este tipo de herramientas en la actualidad son muy

empleadas debido a que su energía es barata y limpia,
además no contamina el medio ambiente, además
presentan algunas ventajas como:

* Potencia * Versatilidad
* Durabilidad * Fácil manipulación
39
 HERRAMIENTAS HIDRÁULICAS

Este tipo de herramientas son diseñadas para

soportar o levantar grandes cargas, ya que utilizan
líquidos no compresibles para transferir energía desde
una zona a otra, estas pueden ser portátiles y fijas,
presentan ciertas ventajas como:
* Transmisión de fuerzas
* Posicionamiento exacto
* Arranque desde cero con carga máxima
* Movimiento total e independiente de la carga
* Reducida contaminación.
40
 EQUIPOS DE DIAGNOSTICO

También conocidos como equipos de evaluación son

utilizados en el automotor para detectar posibles
fallas mediante información y datos digital que emite
un equipo de diagnostico.

Algunos equipos utilizan sensores o elementos

electrónicos sensibles para verificar, diagnosticar y
medir algunos elementos del automotor.
Principalmente son empleados en el análisis de
funcionamiento de los componentes del sistema de
inyección electrónica.
41
 MÁQUINAS HERRAMIENTAS

Es el conjunto de mecanismos que aprovechan

diversos tipos de energías, a esto se lo conoce como
máquina - herramienta. En el campo automotriz las
mismas presentan algunas características que son:

• Trabajos de calidad, presión y bajo tiempo.

• Son maquinas muy robustas y estacionarias.

• Alto costo de mantenimiento.

• Alto costo de adquisición

42
 SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TALLER AUTOMOTRIZ

En las labores de mantenimiento y reparación de automotores es primordial contar con un

sistema de gestión de riesgos que garantice el normal desarrollo de las actividad diarias, esto
incluye al operario, equipos de diagnostico, máquinas y herramientas.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

La higiene industrial para el operario automotriz es

una regla de oro ya que con esto puede prevenir y
controlar riesgos o accidentes que se originan en el
lugar de trabajo. Para aquello el operario debe estar
equipado con sus respectivos EPP.
Los EPP que debe portar el operario del taller
automotriz son:
Casco, Mandil/overol, Guantes, Gafas, Zapatos
industriales como los mas básicos.
43
 SEGURIDAD CON LAS HERRAMIENTAS

Con frecuencia al realizar labores de mantenimiento el operario se encuentra expuesto a lesiones y

accidentes causadas por la manipulación de las herramientas, las precauciones y normas de uso de la
herramientas aseguran la protección y prevención de lesiones a las personas y daños materiales.

SEGURIDAD CON LAS HERRAMIENTAS

Para la manipulación de todas las herramientas

existentes en el taller automotriz y que sean
utilizados frecuentemente se debe considerar:
• Herramienta apropiada para dicha actividad.
• Conocimiento básico del funcionamiento.
• Tipo de energía empleado para su funcionamiento.
• Estado (vida útil) de la herramienta.
• Limpieza y orden de las herramientas
44
RESUMEN DEL MODULO
• Concluido el presente modulo el estudiante conoce el principio
de funcionamiento de las herramientas, además mediante la
ejecución de práctica en el taller tiene la capacidad de identificar
y manipular de forma correcta, eficiente y segura las
herramientas empleadas en el mantenimiento y reparación de
los automotores, esto considerando las normas de seguridad e
higiene laboral para cuidar su integridad física y proteger el
medio ambiente.
 RESULTADO DE APRENDIZAJE DE LA UNIDAD
• Conoce los equipos, herramientas y normas de seguridad empleadas en el mantenimiento y
reparación del automotor.

• Aplica los conocimientos técnicos y tecnológicos de mecánica automotriz para aplicarlos en el

taller automotriz cuando se realiza labores de mantenimiento del automotor.

35%

46
 INTRODUCCIÓN
Como es de conocimiento general todos los mecanismos que

MODULO III
se encuentran en el mercado son acoples de partes que se
unen mediante elementos de sujeción que son elementos
que permiten acoplar, conectar o unir piezas y partes
mecánicos.
SOLDADURA Algunos formas de unión de elementos empleados en el
mantenimiento y reparación de automotor son las uniones
con tornillos, tuercas y pernos. Sin embargo el proceso de
soldadura para unir elementos fijos son los mas empleados
actualmente.

47
 CONTENIDO
SOLDADURA
MODULO III
3.1 Generalidades ……………………………………………………………………….……………………….. 49
3.2 Máquinas de unión fija ....…………………………………..……….……………………………………... 50
3.1.1 Soldadura eléctrica ….…….…….……………………………………..………………….…………………. 51
3.1.2 El electrodo …………………………..…….………………………………….…………………………..….. 52
3.1.3 Cordón de soldadura ……..………………………………………………………………………..………... 54
3.1.4 Seguridad con la suelda eléctrica …………………….………….…………..………………………... 56
3.1.5 Aplicaciones de la suelda eléctrica .……………………………………….…………………..………. 59
3.2 Suelda MIG …………………..……………………………………………………………………….….……….... 60
3.2.1 Seguridad con la suelda MIG ……………………………………………………………………….…… 62
3.2.2 Aplicaciones de la suelda MIG …………………………………………………………………………… 64
3.3 Soldadura oxiacetilénica …………………………………..………………………………………………….. 66
3.3.1 Boquilla de llama fundente ….…………………..………………………………………….............. 67
3.3.2 Seguridad con la suelda oxiacetilénica ……….………….………………………………………… 68
3.4 Aplicaciones de la suelda oxiacetilénica .……………………………………………………………… 69
48
 GENERALIDADES
MODULO III Casi todos los elementos que forman una máquina se
encuentran unidos por elementos que sujetan o forman un

SOLDADURA solo cuerpo, es así que en muchas industrias como la

Automotriz, Construcción o Electrónica, etc., emplean diversos
elementos de sujeción.

La industria automotriz para la unión de sus componentes

principalmente del chasis y carrocería emplea en su gran
mayoría de trabajos mediante un proceso de soldadura
quedando como un elementos de unión fija, en la actualidad
existen varios procesos innovadores de soldadura.

49
 MÁQUINAS DE UNION FIJA

También conocidos como soldadoras, son aquellas que se emplean para la unión de dos o más
piezas de materiales metálicos por medio del calor, generalmente materiales de la misma
composición química, para este tipo de uniones se emplea un material de aporte (electrodo).

TIPOS

Unión por fusión Unión por Cohesión Unión por Adhesión

(Soldadura eléctrica) (Soldadura oxiacetilénica) (Soldadura MIG - TIC)

50
 SOLDADURA ELÉCTRICA

Conocida como suelda de arco voltaico, proceso en el PARTES

cual se funden las piezas a soldar con el material de

aporte, para aquello se usa el calor producido por el
arco voltaico generado al circular una corriente
eléctrica entre los:
• Electrodos positivo (+ ; color rojo) cátodo
• Electrodo negativo (- ; color negro o masa) ánodo

Para la unión de los materiales la temperatura se

eleva hasta los 3600 ºC, en el cual una varilla de acero
o aleación (electrodo) funde a los materiales.
51
 EL ELECTRODO

En la soldadura por arco se emplea un electrodo SIMBOLOGÍA

como polo del circuito para generar el arco eléctrico AWS 60 1 1

en uno de sus extremos, además sirve como material
AWS: American Welding Society.
fundente. El electrodo o varilla metálica suele ir
２．primeros dígitos (60): Resistencia a la
recubierta por una combinación de materiales tensión (kpsi – ksi)
diferentes según el empleo del mismo, los diámetros: Penúltimo dígito (1): Posición del soldado:
Plana, horizontal, vertical y elevada
Varían entre 1/16 y 5/16 in o 2 a 8 mm Filetes planos y horizontales
Solo en posición plana
Último dígito (1): Tipo de corriente
(Continua – Alterna).

52
 TIPOS DE ELECTRODOS

Los electrodos están formados por una varilla de PROPIEDADES MECÁNICAS

acero o aleación revestidas o recubiertas con un
material especial de:
* Rutilo óxido de titanio * Carbonato cálcico
* Acido de Ferro manganeso * Celulosa orgánica

PROPIEDADES MECÁNICAS

53
 CORDÓN DE SOLDADURA

Se llama cordón o costura de soldadura al depósito TIPOS DE CORDONES

continuo de metal que es producido por el electrodo en
el metal base ( elemento a unir) esto depende de:

• Habilidad del operario

• Tipo de metal base
• Regulación del amperaje
• Tipo de cordón
• Tipo de corriente eléctrica
• Tipo de electrodo

54
 CORDÓN DE SOLDADURA

En la unión de dos o mas chapas de metal, el tipo de cordón depende mucho del diseño y la
necesidad de cada uno de los trabajos

DISEÑOS DE CORDONES

55
 SEGURIDAD CON LA SUELDA ELECTRICA

E.P.P.
El equipo de protección
personal para el proceso de
soldadura con arco eléctrico
más adecuado, está compuesto
de diferentes elementos cuyo
principal objetivo es
salvaguardar la integridad física,
corporal y psicológico del
operario.

56 Fuente: http://workwear.prolaboral.es/proteccion-soldadura-arco-electrico/
 SEGURIDAD EN EL PROCESO DE SOLDADURA

La técnica de soldadura por arco eléctrico (voltaico) se

basa en fundir dos metales a alta temperatura, por lo
cual es importante considerar:
• No inhalar los vapores metálicos sobre todo del el
que emana el electrodo.
• Evitar contacto directo con las zonas de trabajo
para prevenir quemaduras.
• Evitar contacto director con la energía eléctrica.
• Evitar las proyección directas de partículas o
cuerpos extraños directo a los ojos.
57
ENTORNO ADECUADO PARA EL PROCESO DE SOLDADURA

Cuando se realiza actividades de soldadura es necesario

conocer que:

• Los talleres de soldadura deben ser lugares con

ventilación constante y directa ya que se generan
atmósferas tóxicas durante el proceso de soldar.

• Emplear bancos o estaciones elaborados de metal, para

incendios por recalentamientos de materiales.

• Contar con los equipos de extinción de incendios

adecuados.
58
 APLICACIONES DE SUELDA ELECTRICA

TRABAJOS VARIOS RECONSTRUCCIÓN DE RECONSTRUCCION

BALLESTAS DE CHASIS

59
 SOLDADURA MIG

La soldadura por arco con metal gas también conocida como soldadura con gas inerte de metal (MIG) o
soldadura con metal gas activo, es un proceso en el que se forma un arco eléctrico entre un electrodo y
una pieza de trabajo de metal que calienta los metales y causa que se derritan y se unan, la zona de
soldado está generalmente protegida de la contaminación atmosférica por el uso de un blindaje inerte o
gas de cubierta (argón o helio).

60 Fuente: GIACHINO, J. W.; WEEKS, W. (1999). Técnica y práctica de la soldadura. Barcelona: Reverté.
 SOLDADURA MIG

VENTAJAS DESVENTAJAS
• La superficie soldada queda limpia y sin escoria • Alto costo de adquisición y mantenimiento
• Permite soldar con facilidad espesores delgados. del equipo
• Se consigue mayor penetración del cordón • Distancia limitada entre el equipo y el lugar
• Se puede soldar en cualquier posición. de trabajo.
• La velocidad de fusión del material de aporte es • Dificultada para trabajar al aire libre.
alto hasta 100 inch/minuto. • Enfriamiento más rápido después del
• Eficiencia del electrodo del 98%. trabajo
• En cordones largos hay pocas salpicaduras • Limitación en lugares de difícil acceso.
• Uniones de soldadura con buena estética. • Mano de obra calificada.

61
 ELECTRODO PARA SUELDA MIG

Se utiliza un alambre de acero revestido de cobre como

electrodo y un gas inerte.

Los tipos de alambre mas utilizados son:

.

• Alambre macizo: Utilizado SIEMPRE con un gas protector.

• Alambre tubular: Núcleo de polvos minerales y se utiliza
con gas.
• Alambre tubular sin gas: Núcleo de polvos minerales
cuando arden, desprenden un gas para proteger el arco.

62
Fuente: ZABARA, O. (1989). Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III. Madrid: Bellisco.
 SEGURIDAD CON LA SUELDA MIG

Para el proceso de soldadura con equipos MIG, se debe

emplear normas de seguridad como:

• Emplear áreas asignadas de forma específica donde

.
se evite el contacto de personal ajeno al proceso.
• Evitar los rayos ultravioleta, los que de incidir
directamente en la retina de los ojos pueden producir
ceguera.
• Siempre se debe utilizar los EPP específicos para
dicha actividad.

63
 APLICACIONES DE SUELDA MIG

TRABAJOS VARIOS CONSTRUCCIÓN DE RECONSTRUCCION

CARROCERIAS DE AROS

64
 TAREA Nº 3

REALICE LAS SIGUIENTES ACTIVIDADES:

• Observe el siguiente video

https://www.youtube.com/watch?v=u3Y9nMLbHa0

• Empleando el equipo de soldadura MIG realice 5 ejemplos prácticos de uniones

empleando materiales de diferente espesor.

• Detalle el proceso de puesta a punto del equipo antes de emplear con el proceso
de soldadura.

65
 SOLDADURA OXIACETILENICA

Conocida también como suelda autógena, se usa el PARTES

calor de la llama producida por la combustión del

acetileno (C2H2) con el oxígeno, misma que eleva la
temperatura hasta el punto de fusión para unir dos o
mas elementos de varios tipos de materiales ferrosos.

Para una buena llama los gases deben mezclarse así:

El acetileno: A una presión de 0,3 y 0,6 kg/cm2

máximo 1,5 kg/cm2.
El oxígeno: A una presión menor a 4 kg/cm2.
66
 BOQUILLA DE LLAMA FUNDENTE

La suelda autógena funde al material mediante el calor (altas temperaturas) para la unión del
material base, para esto el gas comburente y el oxigeno se unen en el tubo mezclador para
posterior encenderse en la boquilla y producir la llama fundente.

BOQUILLA CARACTERISTICAS DE LA LLAMA

a Zona fría de gases

no quemados
b Cono luminoso de
la llama
c Zona de soldadura
d Llama dispersa por
acceso de oxígeno del
aire

67 Fuente: COSTAS, P. (1998). Manual Practico del Automovil. Madrid, España: UVE S.A..
 SEGURIDAD CON LA SOLDADURA OXIACETILENICA

Algunas precauciones que se debe tener en cuenta antes

de realizar una soldadura autógena, son:
• Es imprescindible llevar ropa de protección resistentes
al calor ya que puede ser excesiva.
• No observar el brillo de la llama de forma directa por
un periodo muy elevado ya que produce ceguera.
• La llama se produce por una mezcla de gases, por lo
que es un riesgo de inhalar por un periodo alto.
• El equipo de soldadura autógena debe estar en un
lugar aislado y ventilado.

68
 APLICACIONES DE SUELDA OXIACETILENICA

UNION DE CAÑERIAS RECONSTRUCCIÓN DE REPARACIÓN DE

AROS RADIADORES

69
 TAREA Nº 4

REALICE LAS SIGUIENTES ACTIVIDADES:

• Realice un tablero didáctico de los tipos de electrodos mas empleados en la soldadura

eléctrica y varillas de aporte en la soldadura autógena

• Realice un manual de EPP y normas de seguridad para la utilización de la suelda eléctrica y

autógena.

• Realice 5 ejemplos prácticos de uniones con soldadura eléctrica empleando diferentes

tipos de cordón

• Realice 3 ejemplos prácticos empleando la suelda autógena (utilice 3 materiales

diferentes)

70
RESUMEN DEL MODULO
Finalizado el modulo de estudio relacionado a los elementos de
sujeción fija el estudiante tendrá el conocimiento y la destreza
técnica – práctica para identificar el tipo de suelda se debe
emplear para realizar labores de mantenimiento de forma
adecuada con el tipo de soldadura sofisticada y los parámetros
estandarizados según las normas establecidas para cada tipo de
material y elemento del automóvil.
 RESULTADO DE APRENDIZAJE DE LA UNIDAD

• Identifica y conoce el proceso de manipulación de forma técnica los diferentes procesos de

soldadura.

• Realiza el mantenimiento de daños y averías presentados en el automotor, brindando

soluciones de forma técnica.

30%

72
 MUCHAS GRACIAS
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