2.

2
Tratamientos
térmicos
Mendoza Celis
 SIN
CAMBIOS DE
COMPOSICION
•RECOCIDO
•TEMPLADO
•REVENIDO
•NORMALIZADO

Recocido

El recocido es un proceso de tratamiento térmico utilizado

para reducir la dureza, aumentar la ductilidad y ayudar a

eliminar las tensiones internas.

 Beneficios
Dependiendo de las propiedades deseadas, los
beneficios varían e incluyen:
Mecanizado más fácil.
Estabilidad dimensional.
Mejora de las propiedades mecánicas y eléctricas.
 Aplicaciones y materiales
Principalmente, los productos semiacabados, como
piezas forjadas, láminas y alambres trabajados en frío,
piezas de fundición, etc.
Las variaciones de recocido se pueden aplicar a todos
los metales.
 Detalles del proceso
El recocido es un término genérico y puede clasificarse en función de la
temperatura. Se lleva a cabo por varios motivos:
Para suavizar el metal y facilitar el mecanizado.
Para aliviar las tensiones internas inducidas por algún proceso
anterior (a menudo para permitir el procesamiento adicional sin la
producción de fracturas).
Para corregir un estructura de grano grueso.
Para aportar elementos de aleación en una solución.
 Los objetivos del recocido son tanto eliminar las

tensiones internas producidas por tratamientos

anteriores (como el templado) como aumentar la

plasticidad, la ductilidad y la tenacidad del material.

 El recocido se realiza en tres etapas: primero se

calienta el material hasta la temperatura de

recocido, después se mantiene la temperatura

durante un tiempo determinado. Por último se

deja enfriar el material lentamente. Se deben

preparar debidamente las piezas que se vayan a

recocer y además se debe eliminar la herrumbre

y el óxido.
 Recocido de eliminación de tensiones
Por medio de la deformación en frío se presentan

tensiones en el material. Dichas tensiones pueden

provocar deformaciones en las piezas, pero pueden

eliminarse mediante un recocido calentando el

metal entre 550 y 650 °C y manteniendo la

temperatura durante 30-120 minutos. Después se

enfría de forma lenta.

 Recocido de ablandamiento
Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son
difíciles de trabajar mediante arranque de viruta (torneado,
fresado, etc.) o mediante deformación en frío. Para ablandar
el material puede hacerse un recocido. Se calienta la pieza
entre 650 y 750 °C, tras lo cual se mantiene la temperatura
durante 3-4 horas antes de disminuir lentamente su
temperatura. Es habitual mantener una subida y bajada
alternativa de la temperatura en torno a los 723 °C.

 RECOCIDO NORMALEDITAR
MEDIANTE EL RECOCIDO NORMAL SE AFINA EL

GRANO DE LA ESTRUCTURA Y SE COMPENSAN

LAS IRREGULARIDADES DE LAS PIEZAS

PRODUCIDAS POR DEFORMACIONES, YA SEA

EN CALIENTE O EN FRÍO, TALES COMO

DOBLADO, FUNDICIÓN, SOLDADURA, ETC. EL

PROCEDIMIENTO CONSISTE EN CALENTAR A

TEMPERATURAS ENTRE 750 Y 980 °C,

CONFORME AL CONTENIDO DE CARBONO DEL

MATERIAL, TRAS LO QUE SE MANTIENE LA

TEMPERATURA PARA DESPUÉS DEJAR ENFRIAR

LENTAMENTE AL AIRE.

TEMPLADO
El templado es un tratamiento térmico que se

emplea para incrementar la dureza de las

aleaciones de hierro. Es también una técnica

para aumentar la dureza del vidrio.
 Para los metales, el templado se realiza

generalmente después de endurecer para

aumentar la dureza, y se realiza calentando el

metal a una temperatura mucho más baja que la

utilizada para el endurecimiento. La

temperatura exacta determina que dureza se

alcanza, y depende tanto de la composición

específica de la aleación como de las propiedades

deseadas en el producto terminado.
 Por ejemplo, las herramientas muy duras a

menudo se templan a bajas temperaturas,

mientras que los resortes se templan a

temperaturas mucho más altas. Para aumentar

la dureza del vidrio, el templado se realiza

calentando y luego enfriando rápidamente la

superficie del vidrio.

 El endurecimiento por enfriamiento rápido es un

proceso mecánico en el que el acero y las aleaciones de

hierro fundido se refuerzan y endurecen. Esto se hace

calentando el material a una cierta temperatura,

dependiendo del material.

 Las presentaciones son herramientas de
Esto produce un material más duro ya sea mediante el

comunicación que se pueden usar.

endurecimiento de la superficie o el endurecimiento

total, variando la velocidad a la que se enfría el

material. A continuación, el material se templa a

menudo para reducir la fragilidad que puede aumentar

debido al proceso de templado.

 Propósito
Antes del endurecimiento, los aceros fundidos y el
hierro tienen una estructura de grano perlítico
uniforme y laminar (o en capas) . Se trata de una
mezcla de ferrita y cementita que se forma cuando
el acero o el hierro fundido se fabrican y enfrían a
un ritmo lento.

 La perlita no es un material ideal para muchas

aplicaciones comunes de aleaciones de acero, ya

que es bastante blanda. Al calentar la perlita

más allá de su temperatura de transición

eutectoide de 727 °C y luego enfriar

rápidamente, parte de la estructura cristalina del

material se puede transformar en una estructura
mucho más dura conocida como martensita.
Los aceros con esta estructura martensítica se

utilizan a menudo en aplicaciones en las que la

pieza de trabajo debe ser muy resistente a la

deformación, como el filo de las hojas. Esto es

muy eficaz.
 Proceso
El proceso de enfriamiento es una progresión que
comienza con el calentamiento de la muestra. La
mayoría de los materiales se calientan entre 815 y 900
°C , prestando especial atención a mantener uniformes
las temperaturas en toda la pieza de trabajo. Minimizar
el calentamiento desigual y el sobrecalentamiento es
clave para impartir las propiedades deseadas del
material.
El segundo paso en el proceso de enfriamiento es

el remojo. Las piezas de trabajo se pueden

remojar en aire (horno de aire), en un baño de

líquido o en una aspiradora. La asignación de

tiempo recomendada en baños de sal o plomo es

de hasta 6 minutos. Los tiempos de remojo

pueden variar un poco más en vacío. Al igual que

en la etapa de calentamiento, es importante que

la temperatura en toda la muestra permanezca

lo más uniforme posible durante el remojo.

Revenido
 El revenido es un tratamiento térmico a baja

temperatura (por debajo de A1) que se realiza

normalmente después de un proceso de temple neutro,

temple doble, carburación en atmósfera,

carbonitruración o temple por inducción, con el

objetivo de alcanzar la proporción de dureza y

resistencia deseada.
 Beneficios
La dureza máxima de un grado de acero obtenida
mediante temple proporciona una solidez limitada. El
revenido reduce la dureza del material y aumenta la
solidez. El revenido permite adaptar propiedades de los
materiales (relación dureza/resistencia) para una
aplicación específica.
 Aplicaciones y materiales
El revenido se puede dividir en tres grupos principales:
Revenido a baja temperatura (160-300 °C), que se
utiliza para los componentes de cementación en
caja y los aceros para herramientas de trabajo en
frío Por lo general, el requisito de dureza está
alrededor de los 60 HRC.
Revenido de aceros para muelles (300-500 °C), que
se utiliza en aceros para muelles o aplicaciones
similares. Por lo general, el requisito de dureza está
alrededor de los 45 HRC.
 Revenido a alta temperatura (500 °C o superior) que se

utiliza para aceros enfriados rápidamente y revenidos,

aceros para herramientas de trabajo en caliente y acero

de alta velocidad. La dureza variará entre 300HB y 65HRC,

dependiendo del material.

 Detalles del proceso
La temperatura de revenido puede variar,

dependiendo de los requisitos y el grado de

acero, entre 160 y 500 °C o una temperatura

superior. El revenido se realiza normalmente en

los hornos de revenido, que se pueden equipar

con gas protector opcional. El gas protector

impedirá que la superficie se oxide durante el

proceso, y se utiliza principalmente para

temperaturas de revenido más elevadas.

Para algunos tipos de acero, el tiempo de mantenimiento a la

temperatura de revenido es de gran importancia; un tiempo

de mantenimiento más prolongado corresponderá a una

temperatura de revenido superior. Dependiendo del grado de

acero y a determinados intervalos de temperatura, puede

producirse un fenómeno conocido como fragilización por

revenido.
 Normalmente, el revenido dentro de este intervalo de

temperatura debe evitarse. Estas áreas se muestran en

los catálogos de los proveedores de acero, así como la

temperatura de revenido más adecuada en función de

los requisitos de dureza.

 Fines
Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a
un punto de mínima fragilidad.
Reducir las tensiones internas de transformación
que se originan en el temple.
Cambiar las características mecánicas en las

piezas templadas generando los siguientes

efectos:
Reducir la resistencia a la rotura por

tracción, el límite elástico y la dureza.

Elevar las características de ductilidad;

alargamiento, estricción y las de tenacidad;

resiliencia.

Hornos
Horno de revenido: hasta 650 °C.
Horno de baño en sales: hasta 1000 °C.
Horno a combustión con carro automatizado.

Normalizado
 La normalización es un proceso de recocido con el

objetivo de dejar el material en estado normal, es decir,

con ausencia de tensiones internas y con distribución

uniforme del carbono. Para ello, se mantienen las

temperaturas altas hasta la total transformación en

austenita con enfriamiento al aire.

El normalizado es un tratamiento térmico que se

emplea para dar al acero una estructura y

características tecnológicas que se consideran el

estado natural o final del material que fue

sometido a trabajos de forja, laminación o

tratamientos defectuosos. Se hace como

preparación de la pieza para el temple.

 Ventajas del calentamiento por inducción:
Procesado en línea con control de parámetros en
tiempo real
Ciclo de calor preciso y repetitivo
Capacidad de calentar áreas pequeñas sin variar las
características del resto de la pieza.
Resultados metalúrgicos similares a los obtenidos en
hornos convencionales
Reducción de oxidación de la superficie
Mayor eficiencia energética
Menor espacio ocupado
Menor contaminación del medio
Mayor calidad del puesto de trabajo

El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30

y 50 grados Celsius por encima de la temperaturacrítica

superior, tanto para aceros hipereutectoides, como

para aceros hipoeutectoides, y mantener esa

temperatura el tiempo suficiente para conseguir la

transformación completa en austenita. A continuación

se deja enfriar en aire tranquilo, obteniéndose una

estructura uniforme.
Con esto se consigue una estructura perlítica con el

grano más fino y más uniforme que la estructura

previa al tratamiento, consiguiendo un acero más

tenaz. Es lo que llamamos perlita fina (observar un

diagrama TTT, de la fase austenita y posteriormente

realizar una isoterma a una temperatura

determinada).
 La temperatura de cristalización no debe

sobrepasar mucho la temperatura crítica.

El tiempo al que se debe tener la pieza a esta
temperatura deberá ser lo más corto posible.
El calentamiento será lo más rápido posible.
La clase y velocidad de enfriamiento deberán

ser adecuados a las características del

material que se trate.

 En el proceso de tratamiento térmico de la

fundición de NORMALIZADO ocurren las mismas

transformación es que en el acero.

Sin embargo, éstas se complican por el hecho de

que durante el calentamiento de la fundición se

puede desarrollar el proceso de grafitización.

 RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO O FERRITIZACION
Existen dos procesos de recocido que suelen ser
aplicados a las fundiciones grises:
1° De eliminación de tensiones, y
2° De ablandamiento
A continuación se estudiarán con detalle cada uno de
ellos.
Con cambios de composición
Nitruracion
 La nitruración es un proceso de endurecimiento

superficial que se lleva a cabo en los aceros que

proporcionan mayor durabilidad en componentes

expuestos a la fricción, al desgaste y al ataque químico

por aluminio. La nitruración se realiza a temperaturas

más bajas que las que se emplean en los procesos de

temple, por lo que se registra una variación

dimensional nula o mínima durante el tratamiento.

El proceso introduce nitrógeno (nitruración) o nitrógeno +

carbono (nitrocarburación) en la superficie de las piezas,

lo que produce la formación de las capas superficiales

endurecidas compuestas por nitruros responsables de la

importante mejora del rendimiento de las piezas. La

nitruración consiste en un tratamiento final que se debe

realizar una vez que las piezas estén finalizadas.

 La dureza superficial obtenida depende de la composición

química del acero (cuando mayor sea el contenido de

aleación, mayor será el endurecimiento) y el espesor de la

capa generada varía también en función del tipo de acero

utilizado y del tiempo o la temperatura seleccionados para el

tratamiento. La tecnología empleada está registrada bajo la

denominación Allnit© y se puede aplicar a cualquier tipo de

acero, excepto a aceros inoxidables, para los cuales se utiliza

la nitruración por plasma.

 En el caso de la fundición inyectada, la aplicación de

una capa posterior oxidada ligeramente porosa

garantiza la retención de fluidos lubricantes que

promueven un mejor comportamiento de los moldes,

tanto a la hora de desmoldar como en la creación de

una barrera adicional al efecto de corrosión por el

aluminio líquido.
 Aplicaciones de la nitruración
La nitruración se aplica principalmente a piezas que son

sometidas regularmente a grandes fuerzas de rozamiento y

de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de

cilindros, árboles de levas, engranajes sin fin, etc. Estas

aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con

cierta elasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una

superficie de gran dureza que resista la fricción y el

desgaste.
 Aceros para nitruración
No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en

ocasiones el procedimiento puede resultar

contraproducente, tales como los aceros al carbón, en los

que el nitrógeno penetra demasiado rápido en la estructura

y la capa nitrurada tiende a desprenderse.

Para este proceso resulta conveniente que en la

composición de la aleación haya una cierta cantidad de

aluminio (1% aproximadamente). Algunos ejemplos de

aceros aptos para la nitruración son:

 Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta

resistencia: La composición extra de este

acero es la siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40%

Mo y 0,22%V. Una vez tratado alcanza una

resistencia mecánica de 120 kg/mm². La capa

nitrurada se adhiere muy bien al núcleo sin

temor a descascarillamiento. Se utiliza para

construir piezas de gran resistencia y elevada

dureza superficial para resistir el desgaste.

 Acero para nitruración al Cr-Mo-V de

resistencia media: la composición extra de

este acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y

0,25% V. Tiene características y aplicaciones

parecidos al anterior, solamente que su

resistencia mecánica es de 100 kg/mm².

 Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza: la

composición extra de este acero es 0,40% C, 1,50% Cr,

0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este acero puede

descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para

piezas que soporten una resistencia media y la mayor

dureza superficial posible. Si la pieza es muy blanda

puede ser recomendable un temple previo a la

nitruración para endurecerla y evitar el

descascarillamiento.

 La nitruración iónica es una técnica de difusión asistida

por plasma, que se aplica con éxito para endurecer aceros

inoxidables austeníticos sin disminuir su resistencia a la

corrosión, mientras que en aceros martensíticos no ha

dado tan buenos resultados, debido a que, en la mayoría

de los casos, afecta su resistencia .

Cementacion
La cementación es un tratamiento termoquímico

que se aplica en piezas de acero. El proceso aporta

carbono a la superficie mediante difusión, que se

impregna modificando su composición.

 Utilidad
La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de

una pieza sin modificar su núcleo, originando una pieza

formada por dos materiales: la del núcleo de acero (con bajo

índice de carbono tenaz y resistente a la fatiga), y la parte de

la superficie (de acero con mayor concentración de carbono)

0,2% de carbono. Consiste en recubrir las partes a cementar de

una materia rica en carbono, llamada cementante, y someter

la pieza durante varias horas a altas temperaturas

(típicamente, 900 °C).

 En estas condiciones, el carbono penetra en la

superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por hora

de tratamiento. A la pieza cementada se le da el

tratamiento térmico correspondiente, temple y

revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza,

adquirirá las cualidades que corresponden a su

porcentaje de carbono.
 Aceros de cementación
Son apropiados para cementación los aceros de bajo

contenido de carbono. El cromo acelera la velocidad de

penetración del carbono. Los aceros al cromo níquel

tienen buenas cualidades mecánicas y responden muy

bien a este proceso. Una concentración de níquel por

encima del 5% retarda el proceso de cementación.[cita

requerida]

Según sean los requisitos de dureza y resistencia

mecánica existen varios tipos de aceros

adecuados para recibir el tratamiento de

cementación y posterior tratamiento térmico.

 Tipos de aceros para cementación
Aceros para cementación al carbono: Cementación

a 900-950 °C, primer temple a 880-910 °C en agua o

aceite, segundo temple a 740-770 °C en agua.

Revenido a 200 °C como máximo.[cita requerida]

Aplicaciones: Piezas poco cargadas y de espesor

reducido, de poca responsabilidad y escasa tenacidad

en el núcleo.
 Aceros para cementación al Cr-Ni de 125 kgf/mm²:

Tiene en su composición un 1% de Cr y un 4,15% de

Ni. Cementación a 850 °C - 900 °C, primer temple a

900 °C - 830 °C en aceite, segundo temple a 740-780

°C en aceite. Revenido a 200 °C como máximo.

Aplicaciones: Piezas de gran resistencia en el núcleo y

buena tenacidad. Elementos de máquinas y motores.

Engranajes, levas, etc.

Aceros para cementación al Cr-Mo de 95 kgf/mm²:

Tiene en su composición un 1,15% de Cr y un 0,20%

de Mo. Cementación a 890 °C - 940 °C, primer

temple a 870 °C - 900 °C en aceite, segundo temple

a 790 °C - 820 °C en aceite. Revenido a 200 °C como

máximo.

Aplicaciones: Piezas para automóviles y maquinaria

de gran dureza superficial y núcleo resistente.

Piezas que sufran gran desgaste y transmitan

esfuerzos elevados. Engranajes, levas, etc.

 Aceros para cementación al Cr-Ni-Mo de 135 kgf/mm²:
Tiene en su composición un 0,65% de Cr, un 4% de Ni y
un 0,25% de Mo. Cementación a 880 °C - 930 °C, primer
temple a 830 °C - 860 °C con aire o aceite, segundo
temple a 740 °C - 770 °C con aceite. Revenido a 200 °C
como máximo.
Aplicaciones: Piezas de grandes dimensiones de alta
resistencia y dureza superficial. Máquinas y motores de
máxima responsabilidad, ruedas dentadas, etc.


Cianuracion
La cianuración es un tratamiento termoquímico

que se da a los aceros. Cuando se quiere obtener

una superficie dura y resistente al desgaste, se

debe efectuar un baño de cianuro fundido.

 La cianuración se puede considerar como un

tratamiento intermedio entre la cementación y la

nitruración ya que el endurecimiento se consigue

por la acción combinada del carbono y el

nitrógeno a una temperatura determinada.

 Tratamiento termoquímico
La Cianuración se efectúa a una temperatura justamente

por encima de la temperatura crítica del corazón de la

pieza, se introduce la pieza en una solución que

generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro de

sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se da

directamente por inmersión al salir del baño de cianuro,

con esto se obtiene una profundidad de superficie templada

uniforme de unos 0.25 mm en un tiempo de una hora.

Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial

de pequeñas piezas de acero. Se utilizan

baños con cianuro, carbonato y cianato

sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C

aproximadamente.
Posteriormente hay que templar las piezas. Se

cementa colocando las piezas en baños de

mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de

modo que el carbono difunde desde el baño

hacia el interior del metal. Produce una capa

más profunda, más rica en carbono y menos

nitrógeno.
 Los baños de cianuro se usan generalmente en los
procesos de temple de acero para impedir la

descarburación de la superficie. Sus principales ventajas

son: la buena eliminación de oxidación, la profundidad

de la superficie es duradera, el contenido de carbono se

reparte homogéneamente y de gran rapidez de

penetración.
 También posee ciertas desventajas como son: el

lavado de las piezas posterior al tratamiento para

prevenir la herrumbre, la revisión de la

composición del baño ha de ser de forma

periódica y la alta peligrosidad de las sales de

cianuro, dado que éstas son venenosas.

 Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes,

como son: A la flama el calentamiento del acero se realiza de

forma local, de modo que con el enfriamiento se produzca un

temple localizado en la región afectada. La profundidad de

temple con este proceso varia de 1,5 a 6,5 mm este método

se emplea en superficies de piezas grandes por su

deformación que es mínima. Para aceros al carbono el

contenido de este debe ser entre 0,35 % a 0,70 %, aunque

también puede templarse a la llama aceros contenido de

carbono más alto si se tiene cuidado de impedir el

agrietamiento de la superficie.
 Por inducción el calentamiento se realiza por

corriente eléctrica, el calentamiento por resistencia

es útil para templar secciones localizadas de

algunas piezas forjadas y de fundición, pero en

general su principal aplicación es para calentar

partes de sección transversal uniforme

De forma general, el proceso de cianuración es el

más ampliamente utilizado para la extracción de

oro y plata a partir de sus minerales.