Universidad de Oriente

Núcleo de Anzoátegui
Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas
Departamento de Ingeniería Química

PROCESOS PETROQUÍMICOS
(0644683)

Realizado por:

Ing Químico Arturo José Rodulfo Barreto, M. Sc.

(profesor titular de la asignatura desde octubre de 1993)

Trabajo de ascenso presentado como requisito parcial para ascender a la categoría de:
Profesor Agregado
(noviembre de 2014)

Puerto la Cruz, octubre de 2022

 Tabla de contenido
Tabla de contenido .................................................................................................................... ii
Lista de tablas ........................................................................................................................... iv
Lista de figuras .......................................................................................................................... vi
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... vii
Objetivo general ................................................................................................................... vii
Objetivos específicos ........................................................................................................... vii
TEMA I. PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL ..................................................................1
1.1 Explotación del petróleo ..............................................................................................1
1.1.1 Estaciones de flujo y estaciones de descarga .....................................................1
1.1.2 Centros operativos ................................................................................................3
1.2 Manejo del gas .............................................................................................................3
1.2.1 Composición típica del gas natural ......................................................................3
1.2.2 Tratamiento del gas ..............................................................................................4
1.2.3 Extracción de líquidos...........................................................................................4
1.2.4 Fraccionamiento de los líquidos del gas natural..................................................5
1.2.5 Ubicación geográfica de las instalaciones para el manejo de gas en
Venezuela ...........................................................................................................................5
1.2.6 Terminología usada en el manejo del gas natural ...............................................6
1.2.7 Usos de los líquidos del gas natural.....................................................................6
1.2.8 Usos del gas natural .............................................................................................6
1.2.9 Solubilidad de gases en líquidos ..........................................................................7
1.3 Almacenamiento de gases ..........................................................................................7
TEMA II. LA INDUSTRIA PETROQUÍMICA EN VENEZUELA...............................................10
2.1 Definición de la petroquímica ....................................................................................10
2.2 La petroquímica en Venezuela ..................................................................................12
2.2.1 Evolución histórica de la petroquímica en Venezuela .......................................12
2.3 Pequiven ....................................................................................................................13
TEMA III. GAS DE SÍNTESIS Y SUS DERIVADOS ...............................................................16
3.1 Amoníaco ...................................................................................................................17
3.2 Urea ............................................................................................................................20
3.3 Metanol .......................................................................................................................22
Tema IV. OLEFINAS ................................................................................................................26

ii
TEMA V. INDUSTRIAS INORGANICAS BASICAS ................................................................31
5.1 Cloro-soda ..................................................................................................................31
5.2 Acido sulfúrico y oleum ..............................................................................................35
5.3 Granulados NPK y dap ..............................................................................................39
TEMA VI. AROMATICOS (BTX) ..............................................................................................41
TEMA VII. OXIGENADOS .......................................................................................................46
7.1 MTBE..........................................................................................................................46
7.1.1 Motor de cuatro tiempos .....................................................................................48
7.1.2 Número de octanos.............................................................................................49
7.2 Oxido de etileno y glicoles .........................................................................................52
TEMA 8. PLÁSTICOS ..............................................................................................................55
8.1 Monómero de cloruro de vinilo (MCV).......................................................................55
8.2 PVC- (poli) cloruro de vinilo .......................................................................................58
8.3 Otros plásticos elaborados en El Tablazo .................................................................61
CONCLUSIONES ....................................................................................................................62
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................63
ANEXOS ..................................................................................................................................64
Anexo 1. Key Reactions for the Petrochemical Industry.........................................................64
Anexo 2. Gas Cylinder Identification Chart .............................................................................67

iii
 Lista de tablas
Tabla 1.1 Composición típica de algunos los gases producidos en Venezuela ...................... 3
Tabla 1.2 Características de las plantas de extracción de líquidos en Venezuela .................. 5
Tabla 1.3 Siglas de uso común usadas en el procesamiento del gas natural .........................6
Tabla 1.4 Usos de los líquidos del gas natural .........................................................................6
Tabla 1.5 Caracteristicas de almacenamiento de gases comerciales .....................................9
Tabla 2.1 Principales empresas productoras de petroquímicos a nivel mundial ................... 10
Tabla 2.2 Complejos petroquímicos en Venezuela ................................................................13
Tabla 2.3 Unidades de negocios de Pequiven y sitios de producción ...................................13
Tabla 3.1 Composición típica del gas de síntesis, en porcentaje molar (Ullmann's, 2007) .. 16
Tabla 3.2 Propiedades del amoníaco anhidro ........................................................................17
Tabla 3.3 Plantas de amoníaco en Venezuela .......................................................................17
Tabla 3.4 Propiedades de la urea ...........................................................................................20
Tabla 3.5 Plantas de urea en Venezuela ................................................................................20
Tabla 3.6 Propiedades del metanol .........................................................................................22
Tabla 3.7 Demanda mundial de metanol en miles t/año ........................................................23
Tabla 3.8 Plantas de metanol en Venezuela ..........................................................................23
Tabla 4.1 Rendimientos típicos, en porcentaje en peso, obtenidos del craqueo de
distintas materias primas .........................................................................................................26
Tabla 4.2 Propiedades del etileno y propileno ........................................................................28
Tabla 4.3 Demanda del etileno a nivel mundial ......................................................................28
Tabla 4.4 Plantas de olefinas en Venezuela ...........................................................................28
Tabla 5.1 Propiedades del cloro, NaOH y del HCl..................................................................31
Tabla 5.2 Planta de cloro-soda en Venezuela ........................................................................32
Tabla 5.3 Propiedades del ácido sulfúrico ..............................................................................35
Tabla 5.4 Plantas de ácido sulfúrico en Venezuela ................................................................35
Tabla 5.5 Planta de granulados NPK y DAP...........................................................................39
Tabla 5.6 Otras plantas existentes en Morón .........................................................................39
Tabla 6.1 Comparación entre la reformación de nafta y la reformación con vapor ............... 43
Tabla 6.2 Plantas del complejo BTX .......................................................................................43
Tabla 6.3 Características del complejo BTX ...........................................................................43
Tabla 7.1 Acontecimientos en la producción de gasolinas en el país y a nivel mundial. ...... 46
Tabla 7.2 Planta de MTBE en Venezuela ...............................................................................47

iv
Tabla 7.3 Propiedades del oxido de etileno y glicoles ............................................................52
Tabla 7.4 Planta de oxido de etileno y glicoles en Venezuela ...............................................52
Tabla 8.1 Propiedades del monómero de cloruro de vinilo ....................................................55
Tabla 8.2 Plantas de monómero de cloruro de vinilo en Venezuela ......................................55
Tabla 8.3 Denominación de los polímeros más usados .........................................................58
Tabla 8.4 Plantas de PVC en Venezuela ................................................................................59
Tabla 8.5 Empresas que producen otros polimeros en el Tablazo ........................................61

v
 Lista de figuras
Figura 1.1 Esquema general de procesamiento del crudo y del gas .......................................2
Figura 1.2 Ubicación de las instalaciones para el manejo del gas natural en Venezuela.......5
Figura 1.3 Mapa de almacenamiento de gases........................................................................8
Figura 2.1 Productos petroquímicos y sus materias primas...................................................11
Figura 2.2 Evolución histórica de la industria petroquímica en Venezuela............................12
Figura 3.1 Diagrama de bloques del proceso de producción de amoníaco...........................17
Figura 3.2 Diagrama de flujo del proceso de producción de amoníaco.................................19
Figura 3.3 Diagrama de bloques para la producción de urea ................................................20
Figura 3.4 Diagrama de flujo del proceso de producción de urea..........................................21
Figura 3.5 Diagrama de bloques para la producción de metanol...........................................24
Figura 3.6 Diagrama de flujo del proceso de producción de metanol....................................25
Figura 4.1 Diagrama de bloques para la producción de etileno y propileno..........................29
Figura 4.2 Diagrama de flujo del proceso de producción de olefinas ....................................30
Figura 5.1 Diagrama de bloques para la producción de cloro-soda.......................................32
Figura 5.2 Esquema de una celda de membrana...................................................................33
Figura 5.3 Diagrama de flujo para la producción de cloro y soda ..........................................34
Figura 5.4 Diagrama de bloques para la producción de azufre .............................................36
Figura 5.5 Conversión en cada uno de los lechos del convertidor de SO 2 a SO 3 ................37
Figura 5.6 Diagrama de flujo para la producción de acido sulfúrico y óleum ........................38
Figura 5.7 Diagrama de bloques para la producción de los granulados NPK y DAP...........40
Figura 6.1 Diagrama de bloques para la producción de los BTX...........................................44
Figura 6.2 Diagrama de flujo para la producción de los BTX .................................................45
Figura 7.1 Diagrama de bloques de Superoctanos ................................................................47
Figura 7.2 Diagrama de bloques para la producción de oxigenados en una refinería de
petróleo.....................................................................................................................................48
Figura 7.3 Motor de cuatro tiempos ........................................................................................49
Figura 7.4 Diagrama de flujo de proceso para la producción de MTBE ................................51
Figura 7.5 Usos del oxido de etileno .......................................................................................53
Figura 7.6 Diagrama de bloques para la producción de oxido de etileno y glicoles
Figura 7.7 Diagrama de flujo de proceso para la producción de oxido de etileno y glicoles.54
Figura 8.1 Diagrama de bloques para la producción de monómero de cloruro de vinilo ......56
Figura 8.2 Diagrama de flujo de proceso para la producción de MCV ..................................57
Figura 8.3 Diagrama de bloques para la producción de PVC por suspensión ......................60
Figura 8.4 Diagrama de bloques para la producción de PVC por dispersión ........................61

vi
 INTRODUCCIÓN
La asignatura Procesos Petroquímicos es una electiva correspondiente al 8vo semestre del
pensum de la carrera de Ingeniería Química de la Universidad de Oriente que persigue dar
al estudiante una amplia visión del negocio petroquímico en Venezuela.
Este material ofrecido como guía de apoyo al estudiante, pretende minimizar la toma de
apuntes durante la clase y por lo tanto permitir al profesor y al estudiante avanzar
rápidamente en la búsqueda y transmisión de conocimientos en esta larga asignatura.
Primeramente se presentará una breve introducción de la explotación del petróleo y del
procesamiento del gas asociado, debido a que muchos procesos petroquímicos utilizan el
gas natural como materia prima. Esto familiarizará al estudiante con la terminología
empleada actualmente en el manejo del gas. Después se analiza la manera de cómo
líquidos, y especialmente gases son almacenados.
Después de la mencionada introducción se presentará otra introducción, esta vez
referida a la definición de los productos petroquímicos, la ubicación de los complejos
petroquímicos en Venezuela y Pequiven como ente rector en esta materia.
Visto las dos primeras introducciones se presentan como temas de estudio cada uno
de los principales productos petroquímicos producidos en el país. Cada tema se inicia con
las características principales del producto, la ubicación del sitio de producción, su
producción anual, el licenciante de la tecnología y el año de inauguración de la planta.
Seguidamente se muestra un diagrama de bloques y un diagrama de flujo simplificado del
proceso de producción el cual es discutido con mayor detalle durante las clases..

Objetivo general
Discutir la situación de la industria petroquímica nacional y los procesos básicos que en ella
ocurren

Objetivos específicos
1. Relacionar la actividad de procesamiento de petróleo y gas con el suministro de materia
prima a la industria petroquímica.
2. Diferenciar la industria petroquímica de la actividad petrolera y la de gas.
3. Ubicar los grandes desarrollos petroquímicos en la geografía del país.
4. Presentar los procesos de conversión propios de la industria petroquímica.
5. Reconocer a la industria petroquímica nacional como creador de valor agregado.
6. Señalar los peligros asociados a la producción y manipulación de los productos
petroquímicos

vii
 TEMA I. PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL
En Venezuela la casi totalidad del gas producido viene asociado a la producción del
petróleo. Como vivimos en un país petrolero, la producción del petróleo es un tópico
prácticamente de conocimiento obligatorio dentro de la comunidad de los ingenieros
químicos. Se pretende en este tema poner orden y una secuencia lógica a los retazos de
conocimientos que vienen acumulándose desde su temprano inicio en la escuela primaria.

1.1 Explotación del petróleo

El petróleo yace en el subsuelo de unos pocos países en el mundo que lo producen para
exportarlo hacia el resto los países que no lo poseen o no lo producen en suficiente
cantidad para abastecer su demanda interna.
Al iniciarse la explotación del petróleo, normalmente este sube hacia la superficie de
manera espontánea debido a que en muchos yacimientos el petróleo se encuentra junto
con una capa de gas que le suministra suficiente presión para alcanzar la superficie sin
ninguna ayuda. Acompañando al petróleo suele encontrarse también agua, por lo que el
fluido que alcanza la superficie es una mezcla compuesta de petróleo, agua y gas,

1.1.1 Estaciones de flujo y estaciones de descarga

Una vez que el petróleo está en la superficie se dirige por tuberías a unas instalaciones
llamadas «estaciones de flujo» donde se separa el gas del liquido (mezcla crudo-agua); o
hacia otro tipo de instalación llamadas «estaciones de descarga», las cuales además de
separar el gas, también separan el agua del crudo.
La separación del gas del petróleo se da en un grupo de recipientes cilíndricos que
tienen orientación horizontal o vertical (los horizontales para manejar una mayor carga de
gas) y que trabajan en serie, de tal modo que el líquido que sale del primero, sea la
alimentación del segundo y así sucesivamente. A estos recipientes a presión de les conoce
como «separadores de producción» y operan en un rango de presión que normalmente es
1.200, seguido de 450 y por ultimo 60 psig. La razón de ello es que aquellos pozos nuevos
(recién perforados) fluyen con alta presión, mientras que aquellos que ya tienen más tiempo
produciendo van perdiendo presión, y entonces se los agrupan en los ya mencionados
rangos de presión.
Las estaciones de descarga son instalaciones más grandes que las estaciones de flujo,
puesto que cuentan con facilidades para la deshidratación del crudo.
Una vez que el crudo ha sido desgasificado y deshidratado se almacena en tanques
para su posterior bombeo hacia los patios de tanques, donde convergen la producción de
otras estaciones de descarga. De allí el crudo es enviado hacia las refinerías y terminales
de embarque.
El agua separada del crudo es un agua salobre, con altos contenidos de sales
disueltas, calientes y normalmente acompañadas de pequeñas cantidades de petróleo, por
lo que su disposición plantea serios problemas ambientales; lo que se hace es reinyectarla
en pozos agotados o pozos perforados intencionalmente para recibir esta carga de agua.
En la figura siguiente se muestra el esquema de una estación de descarga, integrada al
manejo global del crudo y del gas.

1
 Tema 1: Procesamiento del gas natural
Figura 1.1 Esquema general de procesamiento del crudo y del gas
2
 Tema 1: Procesamiento del gas natural

1.1.2 Centros operativos

Los centros operativos son instalaciones integradas para el manejo de gas y del petróleo.
Dentro de este concepto, suele manejarse el nombre de «facilidad de procesamiento
central», o CPF por sus siglas en ingles.
El gas separado en las estaciones de flujo puede ser quemado si la estación se ubica
en un área remota tal que no sea viable económicamente un tendido extenso de tuberías
de gas para recolectar el poco gas producido. Por otro lado el gas separado en las
estaciones de descarga es generalmente recuperado y canalizado hacia unas unidades
compresoras que elevan su presión, desde la presión de separación a la que ha ocurrido la
separación del crudo, hasta unos 1.200 psig.
Si este proceso de separación y compresión de gas se halla integrado en una sola
planta, entonces esta instalación se conoce como centro operativo (o CPF). Si se
encuentran físicamente separados, entonces la parte correspondiente al manejo de gas se
conoce con el nombre de planta compresora,

1.2 Manejo del gas

El gas separado del petróleo a distintas presiones es comprimido a 1.200 psig con el
propósito de facilitar su transmisión y mejorar la efectividad de los procesos de tratamiento
y extracción.

1.2.1 Composición típica del gas natural

El gas extraído de los yacimientos es una mezcla de hidrocarburos de la serie parafínica
(alcanos), compuesto principalmente por metano y en concentraciones decrecientes de
etano, propano, butanos, pentanos hexano y compuestos más pesados que el heptano
(conocidos como C 7 +). Además el gas viene acompañado de una serie de contaminantes
que son el CO 2 , el H 2 S y el agua.
En la tabla siguiente se muestra una composición típica del gas asociado al crudo.
Tabla 1.1 Composición típica de algunos los gases producidos en Venezuela
(Corpoven, Gerencia General de Gas, 1989)
Occidente Guárico Oriente
Componente Oriente libre Costa afuera
asociado asociado asociado
Metano 73,1 90,6 76,9 75,1 90,5
Etano 11,0 2,5 5,8 8,0 5,0
Propano 6,0 1,1 2,5 4,6 2,2
i-Butano 1,1 0,4 0,5 0,9 0,4
n-Butano 1,9 0,2 0,6 1,1 0,7
i-Pentano 0,6 0,3 0,3 0,3 0,3
n-Pentano 0,5 0,2 0,2 0,3 0,2
Hexano 0,5 0,3 0,2 0,2 0,2
C 7+ 0,4 0,3 0,2 0,2 0,2
CO 2 4,4 4,0 12,5 9,0 0,2
N2 0,5 0,0 0,1 0,1 0,1

3
 Tema 1: Procesamiento del gas natural

1.2.2 Tratamiento del gas

Al gas le deben ser removidos el CO 2 , H 2 S y agua, ya que estos compuestos cuando están
juntos, provocan graves daños a las tuberías y equipos por efecto de la corrosión. A este
proceso de remoción de los contaminantes se le conoce como tratamiento del gas.
El tratamiento del gas se inicia con el endulzamiento, palabra usada para definir la
remoción de buena parte del H 2 S y del CO 2 que junto con el agua son los causantes de la
formación de ácidos que promueven la corrosión acelerada de los aceros empleados en la
transmisión y equipos de procesamiento del gas. Este endulzamiento se realiza poniendo
en contacto al gas con una solución acuosa de aminas (~ 50% peso), las cuales absorben y
reaccionan químicamente con el H 2 S y el CO 2 , dejando al gas con bajo contenido de los
mismos. La solución de amina cargada con el CO 2 y el H 2 S (conocida como amina rica,
rica en esos compuestos) pasa luego a un proceso de regeneración llevado a cabo a baja
presión y alta temperatura que revierte la amina a su estado original. Entre las aminas más
usadas está la metil-di-etanol-amina (MDEA) y la di-glicol-amina (DGA).
Seguido al endulzamiento viene la deshidratación del gas la cual se hace poniendo al
gas en contacto con un líquido absorbente perteneciente a la familia de los glicoles. El glicol
que más se usa es el trietilenglicol, abreviado como TEG. Este glicol rico (rico en humedad)
es regenerado a baja presión y alta temperatura, alcanzando una pureza de un 99% en
peso y regresado de nuevo a la contactora para seguir absorbiendo humedad del gas en un
ciclo cerrado.
Es muy importante saber que primero debe realizarse el endulzamiento y después la
deshidratación, ya que si fuera al revés, entonces el gas se volvería a hidratar durante el
endulzamiento.

1.2.3 Extracción de líquidos

La extracción de líquidos no solo consiste en separar aquellos hidrocarburos líquidos que
acompañan al gas, sino en separar también aquellos compuestos más pesados que el
propano (en la mayoría de los casos), aunque el etano también puede ser objeto de
recuperación. Hay varias maneras de lograr esta separación:
 por absorción con líquidos que absorben preferencialmente estas compuestos pesados,
dejando libre a los livianos.
 por enfriamiento, condensando estos compuestos pesados, dejando en fase gas a los
livianos.
El enfriamiento es más efectivo que la absorción en la extracción de los líquidos. Estos
líquidos son conocidos como «líquidos del gas natural» o LGN por sus siglas en español.
Con el enfriamiento criogénico se puede alcanzar una extracción del 97% (GPSA, 1998) del
propano y más pesados. A este grado de separación se le conoce como extracción
profunda y requiere un esquema de refrigeración mecánica seguida de un enfriamiento
posterior mediante una turboexpansión.
A la corriente gaseosa que queda después de extraérsele los líquidos se le conoce
como «gas natural». También se le conoce con los nombre de «gas a ventas» (que es el
termino que usan quienes se encargan del manejo este gas) o de «gas residual», que es el
nombre que recibe esta corriente en las plantas de extracción.

4
 Tema 1: Procesamiento del gas natural

1.2.4 Fraccionamiento de los líquidos del gas natural

Los líquidos del gas natural son fraccionados (destilados) para obtener corrientes casi
puras de los componentes que lo integran. De esta manera se obtienen una corriente de
propano, una de iso-butano, una de n-butano, otra de pentanos y una de gasolina natural.
En esta última se concentran todos los C 6 +, es decir hexanos y más pesados.

1.2.5 Ubicación geográfica de las instalaciones para el manejo de gas en Venezuela

En la tabla siguiente se muestran la capacidad y el principio de funcionamiento de las
plantas de extracción de líquidos del gas natural de Venezuela (Alvarado V., 1997).
Tabla 1.2 Características de las plantas de extracción de líquidos en Venezuela
No Planta Capacidad, MMscfd Tipo
1 San Joaquín 1.000 Criogénica
2 Santa Bárbara 800 Criogénica
Oriente

3 Jusepín 350 Criogénica

Guara Oeste 42 Absorción
Santa Rosa 250 Absorción/Refrigeración
4 Lamarlíquido (plataforma) 160 Refrigeración
5 Lama (plataforma) 120 ¿Refrigeración?
Occidente

6 LGN1 y LGN2 (El tablazo) 345 Criogénica

7 Tía Juana 1 210 Absorción
7 Tía Juana 2 441 Refrigeración
7 Tía Juana 3 430 Refrigeración

La planta de fraccionamiento que maneja los líquidos del gas natural en el oriente del país
se encuentra en Jose, edo. Anzoátegui y la que maneja los líquidos en el occidentes se
encuentra en Bajo Grande, edo. Zulia. Las plantas LGN1/2 ubicadas en el complejo El
Tablazo, son las únicas plantas de extracción de líquidos que integran en una misma
instalación, su planta de fraccionamiento de líquidos del gas natural. Los números con las
que se identifican las plantas de extracción en la tabla 1.2, son los mismos usados en la
figura 1.2 para indicar la ubicación de las plantas en el mapa (cuadrados azules).
CRP

MRB
Bajo 6 Morón
Grande CCS Jose
7 BRM PLC
5
3
4
1 2

Ciudad
Guayana

Figura 1.2 Ubicación de las instalaciones para el manejo del gas natural en Venezuela

5
 Tema 1: Procesamiento del gas natural

1.2.6 Terminología usada en el manejo del gas natural

A continuación se muestra una tabla donde se resumen las siglas usadas en el manejo del
gas natural. Se incluye también las siglas en inglés ya que frecuentemente tienden a
confundirse con las usadas en español. Como puede verse no existe coincidencia entre las
siglas en español y las de inglés.
Tabla 1.3 Siglas de uso común usadas en el procesamiento del gas natural
Componentes
Término en ingles Término en español
presentes
NGL LGN
C 2, C 3 , C 4 y C 5 +
(Natural Gas Liquid) (Líquidos del Gas Natural)
LPG GLP
C3 y C4
(Liquified Petroleum Gas) (Gas Licuado del Petróleo)
LNG GNL
C1
(Liquified Natural Gas) (Gas Natural Licuado)
CNG GNV
C1 y C2
(Compressed Natural Gas) (Gas Natural Vehicular)
Indica la riqueza de
GPM GPM
LGN en el gas
(Gallons per Thousand Cubic Foot) (Galones por mil pies cúbicos)
(C 3 +)

1.2.7 Usos de los líquidos del gas natural

En la tabla siguiente se muestran los usos de las corrientes obtenidas en el fraccionamiento
de los líquidos del gas natural.
Tabla 1.4 Usos de los líquidos del gas natural
Compuesto Usos
Propano Como gas combustible en las bombonas de cocina (GLP). Exportación
Materia prima para obtención de MTBE. Materia prima para obtención de
i-butano
alquilatos. Exportación
n-butano Materia prima para obtención de MTBE. Exportación.
Pentanos Se añaden a la gasolina automotor (alto RVP). Exportación
Gasolina Se añaden a la gasolina automotor (bajo octanaje). Solvente.
natural Exportación.

1.2.8 Usos del gas natural

Para lo que más se emplea el gas natural es para reinyectarlo nuevamente a los
yacimientos y con ello lograr recuperar más petróleo. También se emplea como gas
combustible en las refinerías, complejos petroquímicos, fabricas de cemento, industria
siderúrgica y de aluminio, y en todas aquellas industrias que demanden una alta necesidad
de calentamiento. Además de gas combustible es materia prima en diversos procesos
petroquímicos y se utiliza también como materia prima en la producción de grandes
cantidades de hidrógeno, especialmente en la industria siderúrgica y en las plantas de

6
 Tema 1: Procesamiento del gas natural

mejoramiento de crudo. Por último el gas natural es usado como combustible automotor
(GNV) y para generación de electricidad.
Un comentario final, es que el gas natural se ha venido convirtiendo progresivamente
en el sustituto energético del petróleo. Ya las grandes compañías petroleras han
desarrollado una enorme infraestructura para el manejo del gas natural, el cual se
transporta desde los países productores en forma líquida (GNL) y es regasificado en los
sitios de destino. Esta infraestructura, si bien no tan grande como la del manejo de petróleo,
crece sostenidamente a nivel mundial, de manos de las grandes compañías petroleras.
Venezuela ha estado manejando diversos proyectos para ingresar en este negocio, pero
todavía no se ha concretado ninguno.

1.2.9 Solubilidad de gases en líquidos

Todos los gases son solubles en los líquidos, algunos con más facilidad de absorberse que
otros, dependiendo del gas y del tipo de líquido. Por ejemplo el gas que menos se absorbe
en cualquier líquido, es el helio.
La absorción de un gas en un líquido se ve favorecida por alta presión y baja
temperatura. Las condiciones inversas, alta temperatura y baja presión, favorecen la
desorción del gas que esta disuelto en un líquido.
El fenómeno de la absorción de un gas en un líquido, no debe entenderse como que el
gas se ha licuado y se encuentra mezclado con el líquido. Todos hemos presenciado la
formación espontanea de burbujas (de CO 2 ) en una bebida carbonatada (refrescos) o en
una cerveza, champaña o vino espumante. Este CO 2 se haya disuelto en el liquido y para
demostrar que no se halla en estado liquido, basta con recordar que la presión a la cual el
CO 2 se licua a la temperatura ambiente es de 1.071 psig, una presión muy alta que no
pudiera ser soportada por una lata de refresco o una botella de vidrio. Si usted no tiene
idea de la magnitud de los valores de presión en psig, compare con la presión de inflado de
un neumático de un carro: 30 psig.
Otra evidencia que soporta la absorción de los gases en líquidos es el proceso de
respiración de los animales. En cada inhalación, el oxigeno del aire es absorbido por la
sangre a nivel de los alveolos pulmonares. Pero como la respiración se da a presión
atmosférica, esto es, a una presión muy baja en comparación a los estándares usados
cuando se quiere realizar un proceso de absorción en la industria, la cantidad de oxigeno
que pudiera ser absorbida por la sangre es baja, insuficiente para satisfacer la demanda de
las células. Es por esto que la absorción tiene que ser asistida con un compuesto que
aumente la absorción del oxigeno en la sangre, la hemoglobina. Esta sustancia es un
compuesto organometálico a base de hierro, que se oxida fácilmente al contacto con el
oxigeno del aire, tornando la sangre en un color rojo oscuro.

1.3 Almacenamiento de gases

Se suele pensar que el almacenamiento de gases se realiza siempre a una presión por
encima de la atmosférica dentro de un recipiente lo suficientemente robusto para soportar la
presión requerida. Sin embargo esto no siempre es así, ya que cuando se requiere
almacenar grandes cantidades de gas, resulta más económico almacenar los gases en
forma de líquidos, es decir hay que licuarlos previo a su almacenamiento y se almacenan
como líquidos.

7
 Tema 1: Procesamiento del gas natural

Hay sustancias que no pueden ser licuadas a temperatura ambiente y por lo tanto hay
que enfriarlas Este hecho es conocido por muchas personas, pero la razón detrás de ese
enfriamiento tal vez no sea tan bien comprendida. Por ejemplo el propano puede ser
licuado a temperatura ambiente si se comprime a unos 120 psig. Sin embargo el aire no
puede ser licuado a temperatura ambiente, no importa la presión alcanzada. La propiedad
responsable de este comportamiento entre las dos sustancias es la temperatura crítica.
Aquellas sustancias que tienen una temperatura crítica por encima de la temperatura
ambiente se definen como vapores y pueden licuarse a temperatura ambiente solamente
incrementando su presión. Por el contrario aquellas sustancias cuya temperatura crítica
está por debajo de la temperatura ambiente se conocen como gases y no pueden ser
licuadas a menos que se baje la temperatura por debajo de su temperatura crítica.
Los vapores a diferencia de los gases pueden ser licuados tanto aumentando su
presión como disminuyendo su temperatura, o usando una combinación de ambas
condiciones.
Sabiendo ahora que la temperatura crítica del propano es 96,6ºC y la del aire es
-140,7ºC, se entiende porque el propano si puede ser licuado a temperatura ambiente
(porque su temperatura crítica se halla por encima de la temperatura ambiente) y el aire no
puede ser licuado a temperatura ambiente, ya que necesita ser enfriado por debajo de -
140,7ºC para entonces poder ser licuado. En la figura siguiente se muestra un mapa
indicando las tendencias en cuanto a cantidad de inventario a almacenar y la temperatura
de almacenamiento requerida.

Max. 3.500 m3 (22.000 bbl)

Temperatura ambiente
Temperatura

Capacidad Max. 500.000 bbl

Figura 1.3 Mapa de almacenamiento de gases

En la tabla que se muestra a continuación se indican las condiciones del almacenamiento
de los gases más comercializados. Los usos se refieren a la aplicación inmediata del
contenido del cilindro. Los datos fueron obtenidos gracias al simulador de procesos Pro/II,
usando la ecuación de estado Peng-Robinson. Por favor, no deje de revisar el anexo 2.

8
 Tema 1: Procesamiento del gas natural

Tabla 1.5 Caracteristicas de almacenamiento de gases comerciales

Presurizado Refrigerado, Temp
Sustancia Usos
a 30°C, atm a 1 atm, °C crítica, °C
Helio 240 -269,0 Inflado de globos. Laboratorios. -267,96
Hidrógeno 240 -252,8 Laboratorios. -239,90
Inertización. Como liq se emplea
Nitrógeno 240 -195,6 -146,90
en la conservación de células.
Gases

Aire 240 -192,9 Buceo. -140,70

Soldaduras de aluminio y
Argón 240 -185,9 -122,29
aleaciones de acero.
Oxígeno 240 -183,2 Medicinal. Soldadura autógena. -118,40
Metano 240 -161,6 Todos los usos del gas natural. -82,6
CO 2 72,85 -87,9 Dispensadores de refrescos. 31,04
N 2O 62,41 -88,9 Fue un anestésico. 36,45
R22 11,71 -40,8 Refrigerante. 96,00
Vapores

R134A 7,58 -26,0 Refrigerante. 101,15

GLP 6,53 -29,2 Gas combustible domestico. 124,33
Amoníaco 11,5 -33,3 Laboratorios. 132,40
n-butano 2,79 -0,4 ¿Encendedores? 152,00

Resumiendo:
 Una sustancia ocupa mucho menos espacio cuando se halla en fase líquida que cuando
se halla en forma de gas.
 Siempre que se pueda, los gases se almacenan como líquidos.
 Si no es posible licuar un gas, entonces hay que almacenarlo a alta presión.
 Los gases a diferencia de los vapores, necesitan ser enfriados para licuarlos.
 Los vapores siempre se almacenan como líquidos, tanto en forma presurizada a
temperatura ambiente o en forma refrigerada a presión atmosférica.
 Si se quiere almacenar grandes cantidades, entonces hay almacenarlos en tanques.
 Todos los tanques (incluidos los refrigerados) operan a presión ligeramente por encima
de la atmosférica.
 Aquellos recintos usados para almacenar gases o vapores por encima de la presión
atmosférica se conocen como recipientes presurizados (no como tanque).

9
 TEMA II. LA INDUSTRIA PETROQUÍMICA EN VENEZUELA

2.1 Definición de la petroquímica

Antes de entrar de lleno en el tema, es conveniente introducir y discutir el alcance de lo que
significa la palabra petroquímica. A continuación tres definiciones encontradas:
 En sentido estricto, cualquiera de una clase extensa de productos químicos (que no sea
un combustible) derivado del petróleo y gas natural. (Enciplopaedia Britannica, 2006)
 Los productos petroquímicos son químicos producidos a partir del gas natural, de
líquidos del gas natural o productos derivados de la destilación del crudo o de su
craqueo. (Grolier Electronic Publishing, Inc, 1993)
 Dícese de la industria que utiliza el petróleo y el gas natural como materias primas para
la obtención de productos químicos. (DRAE)
Puede notarse que todas las definiciones se enfocan en definir a los petroquímicos como
«productos químicos» y además enfatizan las sustancias precursoras usadas para su
obtención: gas natural y derivados del petróleo.
Si bien la inmensa variedad de productos petroquímicos se pueden englobar dentro de
las tres definiciones anteriores, hay algunos que son considerados pertenecientes a la
industria petroquímica, y que no tienen relación directa con el gas natural o el petróleo, por
ejemplo: cloro, NaOH, HCl, H 3 PO 4 y H 2 SO 4 . Con lo anterior se quiere advertir, que es difícil
encontrar una definición precisa que abarque a todos los productos petroquímicos.
Los gigantes petroquímicos, empresas con plantas y subsidiarias alrededor del mundo
se muestran en la tabla siguiente.
Tabla 2.1 Principales empresas productoras de petroquímicos a nivel mundial
BASF (Alemania) Dow Chemical (USA) Reliance (India)
Saudi Basic Industries Formosa Plastics Chevron Phillips Chemicals
Corporation (Arabia Saudí) Corporation (Taiwan) (USA)
Exxon Mobil Chemicals
Sumitomo Chemical (Japón) PetroChina (China)
(USA)
Lyondell Basell Industries Bayer Material Science MItsubishi Chemicals
(Holanda) (Alemania) (Japón)
INEOS (Reino Unido) Sinopec (China) Evonik (Alemania)
DuPont (USA) Shell Chemicals (Holanda) Solvay (Belgica)

En la figura 2.1 se muestra un diagrama donde figuran las principales materias primas
usadas en la industria petroquímica, y algunos de los productos petroquímicos más
relevantes. Debe señalarse que la gama de productos petroquímicos es mucha más
extensa que lo mostrado en el diagrama, existiendo una demanda creciente a nivel mundial
que es satisfecha en su mayor parte por empresas de talla mundial.

10
 Tema 2: La industria petroquímica en Venezuela

Alta densidad
Resinas de polietileno
Baja densidad
Materias primas
Éteres de glicol

Óxido de etileno Glicoles

Etileno Amínas
n-butanol
Etanol Acetaldehído
Anhídrido acético
Ácido acético

Etilbenceno Estireno Poliestireno

Dicloruro de etileno (poli) cloruro de vinilo

Gas natural Tetrámero de propileno Dodecilbenceno

Isopreno Acetona Bisfenol-A

Isopropanol Propenil alcohol

Propileno
Acrilonitrilo (poli) acrilonitrilo

Polipropileno Granulados NPK

Urea-formaldehído
Cumeno Urea
Poliuretanos
Gas de sintesis Amoníaco Sulfato de amonio

Metanol Cianuro de hidrógeno

Hidrógeno Caprolactama
H2O2
o-xileno Formaldehído
Petróleo Anhídrido ftálico
m-xileno MTBE
Nafta Acido isoftálico
p-xileno Dimetil tereftalato
Acido tereftálico
Tolueno Metil metacrilato

Benceno Ciclohexano

Gases ácidos Azufre Ácido sulfúrico Acido fosfórico

Cloro

Sal (NaCl) Hidróxido de sodio

Ácido clorhídrico

Figura 2.1 Productos petroquímicos y sus materias primas

Es importante señalar que no se indicaron todas las conexiones que hay entre los
productos, para no enredar el esquema; por ejemplo el benceno es un producto
petroquímico, que a su vez es materia prima en la elaboración de cumeno, dodecil-benceno
y etilbenceno. En la tabla A.1, se muestra un mapa alterno tomado de otro autor.

11
 Tema 2: La industria petroquímica en Venezuela

2.2 La petroquímica en Venezuela

Venezuela obtuvo la mayor parte de sus recursos económicos, desde la época de la colonia
y hasta la mitad del siglo XX, gracias a las faenas en la agricultura y la cría de ganados.
Apareció el petróleo en los años 20 del siglo pasado y comenzó una transformación
sostenida de nuestra economía, que nos hizo paulatinamente olvidar las fuentes de lo que
había sido nuestro sustento por más de 200 años, convirtiéndonos en un país exportador
de petróleo.
Los que vivimos en Venezuela, tendemos a creer que el resto de las naciones también
tienen petróleo, pero esa no es la realidad. Existen solo unos pocos países en el mundo
que producen y exportan el petróleo hacia el resto de los otros países que no lo poseen,
generando el mayor intercambio comercial a nivel mundial. Se dice que hay dos buenos
negocios en el mundo: una compañía petrolera bien administrada y una compañía petrolera
mal administrada.
Como el petróleo es un tremendo negocio, entonces otras oportunidades de desarrollo
ya no lucen tan atractivas y siempre están a la sombra del negocio petrolero. Ejemplo de
esto última afirmación son las industrias del gas y la petroquímica.

2.2.1 Evolución histórica de la petroquímica en Venezuela

A continuación se muestra un conjunto de hitos que marcan el desarrollo de la industria
petroquímica en Venezuela (PDVSA, 2001), (Chavez, 1995):
1953. Petroquímica Nacional

29 junio de 1956. Instituto Venezolano de Petroquímica (IVP)

21 años llamándose IVP

1964. Construcción de planta de fertilizantes compuestos en Moron

69 años de petroquímica en Venezuela

30 años dando pérdidas

1967-1970. Construcción de plantas de amoniaco y urea en Moron

1969. Inicio de construcción de El Tablazo

1ero de enero de 1976. Nacionalización del petróleo. Creación de PDVSA

1ero de diciembre de 1977. Creación de Pequiven

45 años de Pequiven

Marzo de 1978. Transferencia de Pequiven a PDVSA

1983. 1er saldo positivo de la empresa

1991. Inauguración Complejo Petroquímico José Antonio Anzoátegui

2022

Figura 2.2 Evolución histórica de la industria petroquímica en Venezuela

12
 Tema 2: La industria petroquímica en Venezuela

2.3 Pequiven
Es una filial de Petróleos de Venezuela, cuya misión es promocionar iniciativas en el área
petroquímica, participar en el desarrollo de oportunidades de inversión y desarrollar y
operar aquellos proyectos considerados estratégicos. La empresa participa en todas las
áreas de negocio, desde la búsqueda y desarrollo de materia prima, hasta la colocación de
productos y servicios de alta calidad a sus clientes.
Pequiven produce y comercializa más de 40 productos para el mercado domestico e
internacional, contando con tres grandes complejos petroquímicos:
Tabla 2.2 Complejos petroquímicos en Venezuela
Complejo Petroquímico Ubicación
El Tablazo (Ana María Campos) El Tablazo, Edo. Zulia
Morón Morón, Edo. Carabobo
Jose (Gral. Div. José Antonio Anzoátegui) Jose, Edo Anzoátegui

Pequiven también tiene instalaciones para la producción de aromáticos en la Refinería El

Palito (cerca del complejo Morón). También cuenta con dos empresas filiales: Petroplas,
que produce y mercadea resinas de (poli) cloruro de vinilo y Fosfaven, responsable de la
explotación de roca fosfática en Riecíto, estado Falcón.
Tabla 2.3 Unidades de negocios de Pequiven y sitios de producción
UNIDAD DE NEGOCIOS DE OLEFINAS Y PLÁSTICOS
Planta ( Mt/año, producto) Sitio Accionistas % part.
Olefinas 1
El Tablazo Pequiven 100
(170 de etileno, y 140 de propileno)
Pequiven 28
Int. Equity Investment 32
Olefinas 2 -Olefinas del Zulia
El Tablazo PDE 12
(350 de etileno y 150 de propileno)
Dresdner Bank Luxemburg 15
Swiss Bank 13
Pequiven 28
Cloro Vinilos del Zulia Deutsch Sudamerikanisch
16
(120 de cloro, 135 de NaOH, 260 de El Tablazo Bank
EDC y 130 de MCV) Bayerische Vereinsbank 14
Int. Equity Investment 12
PVC 1
El Tablazo Petroplas (Pequiven) 100
(40 + 7 de (Poli)cloruro de vinilo)
PVC 2
El Tablazo Petroplas (Pequiven) 100
(120 (Poli)cloruro de vinilo)
Pequiven 37,5
Estizulia
El Tablazo Grupo Zuliano 37,5
(70 de poliestireno)
Dow Chemical 25,0

13
 Tema 2: La industria petroquímica en Venezuela

Tabla 2.3. Unidades de negocios de Pequiven y sitios de producción (continuación)

UNIDAD DE NEGOCIOS DE OLEFINAS Y PLÁSTICOS
Planta ( Mt/año, producto) Sitio Accionistas % part.
Pequiven 46,1
Polinter
Grupo Zuliano 20,0
(220 de polietileno lineal de alta y
Sofilago 13,7
baja densidad y polietileno El Tablazo
IPHL 17,6
convencional de alta y baja
Mitsui Petrochemical 1,6
densidad)
Cetic 1
Pequiven 49,0
Grupo Zuliano 17,5
Propilven
El Tablazo Promotora Venoco 17,5
(84 de polipropileno)
Mitsui Petrochemical 15,0
Otros 1,0
Pequiven 17,65
Química Venoco Industrias Venoco 55,0
Guacara
(70 de Alquilbencenos) Shell Química de Venezuela 17,65
Industrias Carrimari 9,7
Produsal Los Pequiven 30
(800 de sal) Olivitos Cargill 70
Olefinas Pequiven 50
Jose
(1.300 de etileno, 1.100 de
(futuro) Braskem (Brasil) 50
polietilenos y 450 de polipropileno)
Petroplas 33,33
Indesca El Tablazo
Estizulia 33,33
(Investigación y desarrollo) y PLC
Polinter 33,33

UNIDAD DE NEGOCIOS DE FERTILIZANTES

Planta ( Mt/año, producto) Sitio Accionistas % part.
Amoníaco (200) Morón Pequiven 100
Urea (250) Morón Pequiven 100
Sulfato de amonio (80) Morón Pequiven 100
Ácido fosfórico (80) Morón Pequiven 100
Granulados NPK (320) Morón Pequiven 100
Ácido sulfúrico y óleum (462, 46) Morón Pequiven 100
Pequiven 70
Fertioriente# (antigua Fertinitro*)
Jose Snamprogetti 20
(1.200 de amoníaco y 1.460 de urea)
Polar 10
(*) Hasta 2010 era propiedad de Pequiven en un 35% y de Koch Industrias con 35%. En
octubre de ese año fue estatizada.
(#) Denominación a partir de mayo de 2021.

14
 Tema 2: La industria petroquímica en Venezuela

Tabla 2.3. Unidades de negocios de Pequiven y sitios de producción (continuación)

UNIDAD DE NEGOCIOS DE FERTILIZANTES
Planta ( Mt/año, producto) Sitio Accionistas % part.
Pequiven 33,44
Monómeros Colombo Venezolanos
Petroplas 13,79
(400 de fertilizantes, 30 de Barranquilla
IFI 33,44
caprolactama, 20 de sulfato de (Colombia)
Ecopetrol 13,79
sodio y 40 de fosfato tricálcico
DSM 5,54

UNIDAD DE NEGOCIOS DE PRODUCTOS INDUSTRIALES

Planta (Mt/año, producto) Sitio Accionistas % part.
Aromáticos Ref. El
Pequiven 100
(120 de BTX) Palito
Tripoliven Pequiven 50
Morón
(10 de tripolifosfátos) Atochem 50
Pequiven 49
Superoctanos
Jose Ecofuel 49
(500 de MTBE)
Soc. Financiera Mercantil 2
Pequiven 35,2
Mitsubishi Corporation 22,75
Mitsubishi Gas Chemical 22,75
Metor
Jose Polar 10,0
(750 +850 de metanol)
IFC 5,0
Mercado Nacional de
4,0
Capitales
Pequiven 34,5
Supermetanol
Jose Ecofuel 34,5
(690 de metanol)
Socios financieros 31,0
Pequiven 49,0
Corimon 14,5
Pralca
Santa Rita Olin Corporation 23,5
(6,27 de oxido de etileno y 73,26 de
(Edo. Zulia) IFC 10,0
glicoles)
Mercado Nacional de
3,0
Capitales

15
 TEMA III. GAS DE SÍNTESIS Y SUS DERIVADOS
El gas de síntesis es una mezcla compuesta de hidrogeno (H 2 ), monóxido de carbono (CO)
y dióxido de carbono (CO 2 ), siendo el H 2 por lejos, el componente de mayor concentración.
Su composición, obtenido a partir de varias fuentes, se muestra en la tabla 3.1.
Tabla 3.1 Composición del gas de síntesis (Ullmann's, 2007)
Composición del gas de síntesis, % molar
Fuente ▼ H2 CO CO 2 CH 4 C 2+
Gas natural 73 16 7 4 0
Nafta 67 19 11 3 0
Carbón 43 12 32 11,5 1,5

El gas de síntesis se obtiene de un proceso llamado reformación con vapor (o steam

reforming), en el que un hidrocarburo (o cualquiera sustancia conteniendo carbono), se
hace reaccionar a altas temperaturas con vapor de agua en presencia de un catalizador. La
reacción requiere una gran cantidad de calor, por lo que se lleva a cabo en hornos,
especialmente adaptados para esta labor llamados hornos de reformación.
Las reacciones que ocurren dentro de un horno de reformación son las siguientes:
No Reacción Nombre Cat
1 CH 4 + H 2 O ó CO + 3H 2 Reformación del metano Si Endotérmica
Reacción de desplaza-
2 CO + H 2 O ó CO 2 + H 2 Si Exotérmica
miento de gas de agua
Reformación genérica de
3 C n H (2n+2) +nH 2 O ð nCO + (2n+1)H 2 Si Endotérmica
HC pesados

Una aproximación cruda, es suponer que la primera reacción ocurre dos veces más que la
segunda, por lo que la reacción global de reformación con vapor (sin tomar en cuenta la
reformación de hidrocarburos pesados) sería en forma simplificada:
2CH 4 + 3H 2 O ó CO + CO 2 + 7 H 2 . Esta reacción global es endotérmica
En la figura 3.1 se reseñan los productos que se derivan del gas de síntesis. Los
obtenidos a partir de la reacción de Fisher-Tropsch son combustibles sintéticos.
Gas de síntesis
(H2 + CO + CO2)
Aire

Remoción de Reacción de desplazamiento de agua Fischer-Tropsch

CO y CO2
CO + H2O ó CO2 + H2 (2n+1)H2 + nCO ó CnH(2n+2) + nH2O

Purificación 2H2+CO ó CH3OH

3H2 + N2 ó 2NH3
(por PSA) 3H2+CO2 ó CH3OH + H2O

Figura 3.1 Reacciones y productos que se obtienen a partir del gas de sintesis

16
 Tema 3: Gas de síntesis y sus derivados

3.1 Amoníaco
El amoníaco, es un gas a condiciones normales, más liviano que el aire y que posee un olor
único y penetrante que puede detectarse a una concentración de 20 ppm. A partir de 5.000
ppm causa muerte por asfixia. En la tabla 3.2 se muestra sus propiedades.
Tabla 3.2 Propiedades del amoníaco anhidro
Peso molecular 17,03 El amoníaco puede almacenarse tanto en
Punto de ebullición, °C -33,35 tanques refrigerados a una temperatura de
-33°C, como en recipientes presurizados a
Punto de congelación, °C -77,7
una presión mínima de ~1.030 kPa (~150
Temperatura crítica, °C 133,0 psig), correspondiente a una temperatura de
Presión crítica, kPa 11.425 almacenamiento de 27°C

A nivel mundial un 80 % del amoníaco es destinado a la producción de fertilizantes (urea,

sulfato de amonio, nitrato de amonio, granulados NPK y DAP). El resto es usado para la
producción de cianuro de hidrógeno (H-C≡N), acrilonitrilo (CH2=CH-C≡N), caprolactama
(monómero para hacer Nylon 6) y ácido nítrico. También es usado como refrigerante.
En la planta de fertilizantes Fertioriente, aproximadamente un 75% de la producción se
destina a la fabricación de urea y el resto se exporta. En la tabla 3.3 se muestran los sitios
de producción de amoníaco en Venezuela.
Tabla 3.3 Plantas de amoníaco en Venezuela
Morón Jose (Fertioriente)
Producción, t/año 200.000 1.200.000
Inauguración 1967 2001
Licenciante de la tecnología Snamprogetti Haldor Topsøe
Costo de la planta, MM$ ----- 1.100

En la figura 3.2 se muestra el diagrama de bloques para la producción de amoníaco y en la

figura 3.3 se muestra un diagrama de flujo de la producción de amoniaco, donde se pueden
apreciar las condiciones de operación de los procesos más importantes.
Gas natural Compresión Hidrogenación Desulfuración
Vapor de agua

CO2
Reformación Reformación Conversión de Remoción de
primaria secundaria CO CO2
Aire

Hidrógeno y nitrógeno Purga (por acumulación

no convertidos de: H2 (en exceso), CH4 y Ar)

Enfriamiento y Amoníaco
Metanación Compresión Síntesis
separación
Figura 3.2 Diagrama de bloques del proceso de producción de amoníaco

17
 Tema 3: Gas de síntesis y sus derivados

3.1.1 Hornos de reformación

Los hornos de reformación, son los reactores donde ocurre la reformación de vapor. Como
la reacción es fuertemente endotérmica, se lleva a cabo dentro de un horno, lleno de tubos
dispuestos verticalmente de unos 6 metros de largo, con un diámetro similar a un frasco de
mayonesa grande. Los tubos están rodeados de gases calientes de combustión,
provenientes de unos quemadores colocados en la parte superior de la estructura y que
apuntan directamente hacia abajo. En otros reformadores, los quemadores están colocados
en las paredes laterales del horno. Sea cual fuere la posición de los quemadores, los tubos
se ponen al rojo vivo en toda su longitud. No está demás precisar que el gas que se va a
reformar circula por el interior de los tubos, que están llenos de catalizador
Antes de entrar al reformador, el gas natural, previamente desulfurado, se mezcla con
vapor de agua en una proporción de 3 moles de vapor de agua por cada mol de metano
que se va a reformar. Esta relación se conoce como la relación vapor-carbono:
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = =3
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
Imagine que la reacción global de reformación se da en toda se extensión:
2CH 4 + 3H 2 O ð CO + CO 2 + 7 H 2
¿Cuántos moles de vapor de agua se requieren para reformar un mol de metano?.
Respuesta= 3/2 moles. Teniendo en cuenta que en realidad se requieren menos de 1,5
moles de vapor de agua por cada mol de metano (porque la reacción NO está desplazada
totalmente hacia la derecha), además que los moles de carbono son idénticos a los moles
de metano y que la relación vapor carbono es tres, ¿Qué se intuye con respecto a la
proporción de agua que acompaña a la corriente de gas natural a la entrada del
reformador?
a) el agua y el metano se encuentran en una proporción estequiométrica
b) el agua está en exceso sobre el requerimiento estequiométrico de la reacción de
reformación
c) el agua se encuentra deficitaria en la reacción y por lo tanto es el reactivo límite.

¿Por cierto, se dio cuenta de donde viene el hidrógeno del gas de síntesis?

Otro aspecto importante de destacar en los reformadores es su zona convectiva. Por

favor mire la figura 3.3 en la página siguiente. Se puede identificar como un rectángulo
vertical lleno de símbolos que semejan al de una sumatoria y al de una letra “N” girada 90°.
Cada uno de estos “símbolos” representa un intercambiador de calor de tubos aleteados,
donde por dentro de los tubos circula un fluido que se van a calentar aprovechando la alta
temperatura de salida de los gases de combustión que ceden calor a dichas corrientes.
Observe que la corriente de gases de combustión a la salida del reformador tiene una
temperatura de unos 950°C y una vez que atravesó ocho intercambiadores su temperatura
se reduce a unos 185°C, lo que demuestra la efectividad de los intercambiadores para
recuperar calor de la corriente de gases calientes.

18
 Proceso para la producción de amoníaco
Composición típica:
Figura 3.3 Diagrama de flujo del proceso de producción de amoníaco

C1= 90 %; C2= 5 %
C3= 2,3 %; C4= 0,8 % Reactor de Reactor de 950 °C
H2S= 15 ppmv hidrogenación desulfuración
570 psig
HIDRODESULFURACIÓN
Gas natural 640 psig 510 psig
(Hidrogenación) 1er recipiente 240 psig 360 °C
RHS + H2 ==> H2S + RH Ref.
Temp: 370 °C; Presión: 510 psig secundario
Vapor
Y H2= 5% Compresor de agua
Cat: oxido de cobalto/oxido de molibdeno Aire
(Desulfuración) 2do recipiente
H2S + ZnO ==> ZnS + H2O Y H2S< 0,2
ppmv
REFORMACIÓN 610 psig
CH4 + H2O <==> CO + 3H2 (endotérmica) 540 psig
CO + H2O <==> CO2 + H2 (exotérmica)
Temp: 800 °C; Presión: 275 psig 185 °C Zona convectiva
Composición del gas de salida (base seca): del reformador
C1: 12%; CO: 10%; CO2: 9%; H2: 69% Aire
BFW Reformador
Catalizador: oxido de niquel
primario
REFORMACIÓN SECUNDARIA 360 °C
2H2 + (O2 + N2) ==> 2H2O + N2 (exotermica)
CO + ½O2 ==> CO2 (exotérmica)
19

Metanador
CH4 + 2O2 ==> CO2 + 2H2O (exotérmica)
300 °C
CH4 + H2O <==> CO + 3H2 (endotérmica)
CO + H2O <==> CO2 + H2 (exotérmica) Compresor de
Reactores de CO2
Temp: 1.000 °C; Presión: 250 psig gas de síntesis
430 °C conversión
Catalizador: oxido de niquel de CO
Y C1= 0,31%
460 320 °C
4 psig 2.900
CONVERSIÓN DE CO psig 440
195 °C psig

Tema 3: Gas de síntesis y sus derivados

170 °C 118 °C psig
CO + H2O ==> CO2 + H2 Gas de purga
(exotérmica) Columna
1er reactor 2do reactor Amina rica regeneradora
Temp, °C: 350-450 200-300 Amina pobre 60 ppm (CO2 + CO) 45 °C
Torre
Presión, psig 500 495
220 °C contactora
Cat: oxido de hierro oxido de cobre
Y CO salida: 2,44% 0,24% Agua
< 20 ppm CO
METANACIÓN Compresor
CO + 3H2 <==> CH4 + H2O 3.000
psig recirculador
(exotérmica) 460 °C
CO2 + H2 <==> CO + H2O 2.860
(exotérmica) psig
Temp: 300 / 320°C (in /out) 0 °C
Presión: 455 psig Amoníaco
Catalizador: oxido de níquel
Reactor de
Y (CO+CO2)< 60 ppm
síntesis
SINTESIS DEL AMONÍACO 230 °C
N2 + 3H2 <==> 2NH3 (exotérmica)
Temp, °C: 230 / 460 (in /out)
Presión: 3.000 psig
Catalizador: oxido de hierro
Universidad de Oriente. Departamento de Ingeniería Química. Procesos Petroquimicos
 Tema 3: Gas de síntesis y sus derivados

3.2 Urea
La urea, es un sólido que cristaliza naturalmente en forma tetragonal, de O
agujas o piramidal, sin olor ni sabor. Es comercializado en forma de gránulos o
C
de perlas con aspecto de peloticas blancas con tamaño entre unos 2 a 5 mm. H 2N NH2
En la tabla siguiente se muestra sus propiedades.
Tabla 3.4 Propiedades de la urea
Peso molecular 60,06
La urea es almacenada en recintos cerrados,
Punto de fusión, °C 135 con atmosfera controlada, para evitar la
Densidad, g/cm3 1,323 absorción de humedad.
Densidad aparente, g/cm 3
0,74 La urea está clasificada como un compuesto no
tóxico.
Calor de fusión, cal/g 60,0

Su uso principal es como fertilizante nitrogenado. También se emplea como ingrediente en

las formulaciones de los granulados NPK, como fuente de nitrógeno en fermentaciones
industriales, y para la obtención de resinas (urea-formaldehido) y espumas plásticas
(poliuretanos)
El principal contaminante de la urea se conoce como biureto, que está presente en una
concentración entre 0,8 a 2% en peso.
A continuación se indican los sitios de producción de urea en Venezuela, y en las
figuras 3.3 y 3.4 se muestran un diagrama de bloques y un diagrama de flujo
respectivamente, para la producción de urea.
Tabla 3.5 Plantas de urea en Venezuela
Morón Jose (Fertinitro)
Producción, t/año 250.000 (1967) 1.500.000
Inauguración 1967- 2015 2001
Snamprogetti/ Snamprogetti / HidroAgry (granulación)
Licenciante de la tecnología
KBR ahora UHDE
Costo de la planta, MM$ --- 1.100

Condensación de amoníaco y formación de carbamato

CO2
Despojamiento Descomposición Descomposición
Síntesis
de alta presión media presión baja presión

Amoníaco
Solución de urea

Concentración Granulación Urea granulada

Figura 3.4 Diagrama de bloques para la producción de urea

20
 Proceso para la producción de urea
Figura 3.5 Diagrama de flujo del proceso de producción de urea

DESCOMPONEDOR TORRE DE LAVADO

ALTA PRESIÓN ABSORBEDOR DE INERTES
REACTOR
MEDIA PRESIÓN Inertes
Vapor de baja Reciclo
(3,5 kg/cm2) carbamato
36% urea
Reactor de sintesis de urea
150 kg/cm2
2 Aire
0,5 kg/cm Agua
2NH3 + CO2 <==> NH2COONH4 (exotérmica)
amoniacal
(Carbamato de amonio) CO2
Vapor
Condensados de agua
NH2COONH4 <==> NH2CONH2 + H2O (endotérmica) 160 (24 kg/cm2)
(urea) kg/cm2
NH3
Reacción lateral principal 160 kg/cm2 Cond.

NH2CONH2 <==> HNCO (ácido ciánico) + NH3 18 kg/cm2

NH3
60% urea 230 kg/cm2
HNCO + NH2CONH2 <==> NH2CONHCONH2 (biureto)
Eyector
21

(formamidoureido) 20 kg/cm2
Temperatura (°C): 176 / 190 (in / out)
Presión: 160 kg/cm2 (2.275 psi)
Agua
Selectividad: 70 % (aproximadamente)
Hacia sección
Concentración de urea a la salida: 36 % tratamiento de
condensados 3,5 kg/cm2
Semillas
0,3

Tema 3: Gas de síntesis y sus derivados

GRANULADOR kg/cm2
Descomponedor de alta presión
Vapor Vapor
NH2COONH4 <==> CO2 + 2NH3 (endotérmica) (5 kg/cm2) (5 kg/cm2)
Presión: 150 kg/cm2
X urea: 60 %
Cond.
96% urea Cond.
Descomponedor de media presión CONCENTRADORES
(Evaporadores) 70% urea
NH2COONH4 <==> CO2 + 2NH3 (endotérmica) Aire
Urea formaldehido
Presión: 18 kg/cm2 DESCOMPONEDOR DESCOMPONEDOR
MEDIA PRESIÓN BAJA PRESIÓN
Urea a
Descomponedor de baja presión almacenamiento
NH2COONH4 <==> CO2 + 2NH3 (endotérmica)
Presión: 3,5 kg/cm2
X urea: 70 %

UNIVERSIDAD DE ORIENTE - DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA PROCESOS PETROQUÍMICOS

 Tema 3: Gas de síntesis y sus derivados

3.3 Metanol
El metanol, también conocido como alcohol metílico, es el alcohol más sencillo. A
temperatura ambiente se presenta como un líquido ligero (de baja densidad), incoloro,
inflamable y tóxico. Su fórmula química es CH 3 OH. El metanol fue obtenido por primera vez
por Robert Boyle en 1661, rectificando una solución de vinagre de madera sobre una
lechada de cal. Llamó al nuevo compuesto adiaphorus spiritus lignorum (Ullmann's, 2007).
En la tabla siguiente se muestran sus propiedades
Tabla 3.6 Propiedades del metanol
Peso molecular 32,04 El metanol se almacena en tanques de techo
Punto de ebullición, °C 64,7 fijo con una cubierta interna flotante para
minimizar las pérdidas por evaporación.
Punto de fusión, °C -97,68
3
Se comercializa bajo una denominación
Densidad a 25 °C, g/cm 0,7866 llamada “grado AA”, que implica una exigencia
Viscosidad a 25 °C, cP 0,551 de pureza mínima de 99,85 %.

Esta exigencia de pureza determina que para su embarque en los buques, sean usados
brazos de carga dedicados (o exclusivos) para este servicio. Debe notarse que muchos
productos, tanto petroquímicos, como derivados del petróleo y de los líquidos del gas
natural, son cargados a buque con brazos de carga que anteriormente pudieron haber sido
usados para otros productos, distintos al producto embarcado en ese momento.
En concentraciones elevadas, el metanol puede causar dolor de cabeza, mareo,
náusea, vómitos y muerte (la ingestión de 25 g se considera una dosis mortal). Una
exposición aguda (ingerido o inhalado) puede causar ceguera o pérdida de la visión,
mientras que la exposición crónica puede ser causa de daños al hígado o de cirrosis. La
dosis letal de metanol para los humanos varía entre 0,3 gramos y 1 gramo por kilogramo de
masa corpórea. Frecuentemente se dan a conocer casos de intoxicación de metanol, por el
consumo de bebidas alcohólicas adulteradas con esta sustancia.
El uso principal del metanol a nivel mundial es para la producción de formaldehido,
como puede observarse en la tabla 3.7. En Venezuela, su uso principal es para la
producción de MTBE (mientras continúe su producción), si bien la mayor parte del metanol
producido en el país es exportado. Otros usos del metanol son como anticongelante,
disolvente para gomas y lacas y agente para prevenir la formación de hidratos en la
industria del gas natural.
En la tabla 3.7 se pueden ver otros usos del metanol, que lo sitúa como uno de los
productos de creciente relevancia en el ámbito petroquímico. Es de destacar, la disminución
de la demanda del metanol para la producción de MTBE (debido a su progresiva salida del
mercado de combustible automotor), y en contraparte el incremento del uso del metanol
para ser usado como mezcla en la gasolina. Estas mezclas de gasolina con metanol han
ido en aumento, especialmente en China, bajo las denominaciones de .M15, M45 y M85,
siendo los números, indicadores de la proporción de metanol en la mezcla.
La demanda de metanol se ha estado incrementando sostenidamente, tanto por la
demanda como por la baja en los precios del gas natural.

22
 Tema 3: Gas de síntesis y sus derivados

Tabla 3.7 Demanda mundial de metanol en miles t/año (Ondrey, 2014)

Usos del metanol 2003+ 2013 2018
Formaldehido 37% 32% 29%
Acido acético 11% 11% 10%
MTBE/TAME 23% 11% 9%
MMA* 5%** 2% 2%
Mezcla con gasolinas 4% 11% 14%
Biodiesel Nota 1 4% 3%
Dimetil eter Nota 1 11% 9%
33 % 36 %
Metil aminas Nota 1 3% 3%
Cloro metanos Nota 1 2% 1%
MTO/MTP# Nota 1 2% 11%
Solventes Nota 1 5% 4%
Otros / DMT* 20% 6% 5%
Demanda global, Mt/año 30.789 60.700 87.100
(*) DMT: dimetil tereftalato; MMA: metil metacrilato
(**) Incluye también DMT
(#): MTO: metanol a olefinas; MTP: metanol a propileno
(+) Hydrocarbon Processing Dic 2004.
Nota 1: incluido dentro de “Otros”

Las dos plantas que producen metanol en Venezuela se encuentran en el Complejo

Petroquímico Jose. En la tabla 3.8 se muestran las características de dichas plantas
Tabla 3.8 Plantas de metanol en Venezuela
Metor Supermetanol
Producción, t/año 750.000 + 850.000* 690.000
Inauguración 3/05/1994 – 2011* 17/02/1995
Licenciante de la tecnología Mitsubishi Gas Chemical ICI
Costo de la planta, MM$ 350 320
(*) 2do tren

Aproximadamente ⅓ de la producción de Supermetanol es destinado a Superoctanos para

la producción de MTBE. Metor también cuenta con interconexión a Superoctanos, para el
suministro de metanol. Como ya se menciono, el resto de la producción es exportado.
A continuación se muestra un diagrama de bloques para la producción de metanol a
partir de gas natural. En la figura 3.6 se muestra un diagrama de flujo, donde se ofrecen
más detalles del proceso de producción de metanol, con condiciones típicas de operación.

23
 Tema 3: Gas de síntesis y sus derivados

Gas natural
Compresión Hidrogenación Desulfuración

Gas natural desulfurado

Vapor de agua
Enfriamiento y
Saturación Reformación recuperación de
condensados

Condensados (de vapor de agua)

Gas de síntesis

Purga
Recirculación de hidrógeno y óxidos de carbono
no convertidos

Enfriamiento y
Compresión Sintesis
separación

Metanol crudo

Livianos Metanol grado AA

Almacenamiento
Purificación Refinación Agua
metanol crudo

Figura 3.6 Diagrama de bloques para la producción de metanol

Las diferencias entre las plantas de Metor y Supermetanol son las siguientes:
 Los reformadores de Metor son más grandes que el de Supermetanol.
 Metor cuenta con una tercera columna en su sección de destilación, llamada columna
recuperadora.
 Metor no cuenta con el almacenamiento intermedio de producto final.
 Metor tiene facilidades para el llenado de camiones cisterna, esto es venta de metanol
para consumo nacional. Aproximadamente 97 % es para exportación y 3 % para el
mercado nacional.

24
 Proceso de producción de metanol
Gas combustible
190 °C
20 % 30 kgf/cm2 Aire – 260 °C
(430 psig) Desulfuradores
Gas de proceso
Figura 3.7 Diagrama de flujo del proceso de producción de metanol

Gas natural 576 tubos

80 % Condensado
700 tubos
18,5 kgf/cm2 Compresor de Gases de
(260 psig) gas natural combustión
150 °C
Reformador
1 2
Saturador
900 °C
HIDRODESULFURACIÓN <0,2 ppm H2S
Hidrogenador
1er recipiente (HIDROGENACIÓN)
RHS + H2 ==> H2S + RH
Temp: 380 °C; Presión: 30 kgf/cm2
YH2: 2,5 % vol Vapor de agua
Aire Vapor
Catalizador: oxido de níquel /oxido de molibdeno Purga
sobrecalentado BFW
2do recipiente (DESULFURACIÓN)
H2S + ZnO ==> ZnS + H2O
Compresor
Compresor
25

recirculador

REFORMACIÓN 84 kgf/cm2
CH4 + H2O ==> CO + 3H2 (endotérmica) (1.200 psig)
80 % CH3OH
CO + H2O ==> CO2 + H2 (exotérmica) 18 % H2O
2 2%
Temp: 880 °C; Presión: 29 kgf/cm impurezas
Composición del gas de salida: Tanque de Reactor de

Tema 3: Gas de síntesis y sus derivados

C1: 2,09; H2O: 30,28; CO: 11,56; almacenamiento de síntesis
metanol crudo Gas Condensados
CO2: 5,53; H2: 50,54
(24 h de producción) combustible
Catalizador: oxido de níquel

Aceite A la entrada
de fusel del saturador
SINTESIS DE METANOL
CO + 2H2 ==> CH3OH (exotérmica)
CO2 + 3H2 ==> CH3OH + H2O (exotérmica) Metanol 99,85% pureza
Temp: 240 °C; Presión: 84 kgf/cm2
Composición del gas de salida: Tanque de
Columna Columna
C1: 12,21; H2O: 1,67; CH3OH: 5,53; almacenamiento
de purificación de refinación
CO: 1,34; CO2: 1,86; H2: 77,38; DME: 0,01 intermedio Tanque de
(Supermetanol) almacenamiento final
Catalizador: oxido de zinc - oxido de cobre (10 días de producción)
(12 h de producción)

Agua a planta de tratamiento

UNIVERSIDAD DE ORIENTE. DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA- Procesos Petroquímicos

 Tema IV. OLEFINAS
El término olefinas se deriva de una palabra que fue atribuida a cierto gas que reaccionaba
con cloro para producir un líquido aceitoso. Se trataba del etileno que al reaccionar con
cloro produce el compuesto C 2 H 4 Cl 2 . A este gas desconocido se le denominó como gas
olefiante (latín óleum: aceite; facio: hacer). Posteriormente al conocerse que la estructura
del etileno tiene un doble enlace carbono-carbono, se hizo extensiva la denominación a la
serie de hidrocarburos de cadena abierta con al menos un doble enlace (alquenos).
Las olefinas cobraron importancia a partir de la década de los 50 del siglo pasado,
cuando empezaron a producirse en grandes cantidades, como subproductos del craqueo
de destilados del petróleo, desplazando al acetileno como materia prima en muchos
procesos. Por cierto el acetileno se obtiene a partir de la reacción del carburo de calcio con
agua: CaC 2 + H 2 O ð C 2 H 2 (acetileno)+ Ca(OH) 2 (cal apagada)
Tanto el etileno como el propileno se encuentran en estado gaseoso a condiciones
normales, siendo sustancias incoloras, inflamables, y explosivas en un amplio rango de
mezcla con el aire. El etileno tiene un ligero aroma a dulce, y tanto él como el propileno
tienen propiedades anestésicas a altas concentraciones. El etileno no es marcadamente
toxico, pero a altas concentraciones puede causar adormecimiento, inconsciencia y asfixia,
debido a que desplaza el oxigeno del aire. Tanto el acetileno como el etileno son hormonas
vegetales y son utilizados para la maduración de frutas y vegetales.
A escala global las olefinas se obtienen principalmente del craqueo de la nafta y de
etano. En Venezuela, el etano y el propano son las materias primas para la producción de
olefinas, sin embargo es erróneo pensar que con el etano se obtiene etileno y con el
propano se obtiene propileno. No hay tal selectividad y la realidad es que cualquier
hidrocarburo que sufra un proceso de craqueo, siempre produce etileno en mayor
proporción que las otras olefinas, tal como se muestra en la tabla 4.1. Los porcentajes
señalados, son en una base libre de las materias primas, que vale la pena recordar,
siempre se encuentran mezclados con los productos en la corriente de salida.
Tabla 4.1 Rendimientos típicos, en porcentaje en peso, obtenidos del craqueo de
distintas materias primas (Ethylene- Lummus Crest, 1985)
Alimentación gaseosa Alimentación líquida
Productos
Gasoil Gasoil
▼ Etano Propano Butanos Nafta
liviano pesado
Etileno 84,0 45,0 44,4 34,4 28,7 25,9
Propileno 1,4 14 17,3 14,4 14,8 13,6
Butadieno 1,4 2,0 3,0 4,9 4,8 4,9
Aromáticos 0,4 3,5 3,4 14,0 10,6 13,3

El hidrogeno, metano y acetileno son los principales componentes restantes que no se

muestran en la tabla y que completan el porcentaje de 100 %
La reacción de craqueo ocurre en unos reactores llamados hornos de craqueo o hornos
de pirolisis, cuando se craquean líquidos (nafta). La alimentación a craquearse se mezcla
con vapor de agua en una relación que varía entre 0,3 a 0,75 kg vapor/kg de hidrocarburo

26
 Tema 4: Olefinas

(las relaciones más bajas para las alimentaciones gaseosas) y luego calentadas hasta unos
850°C en un tiempo menor a ½ segundo.
A continuación se muestra el mecanismo de formación de etileno.
H H H
H+
H C C H H C- C- H H C C H H H
H+ Hidrógeno
H H H H H
Craqueo del etano Etileno
Caldo de radicales
(rotura de dos enlaces
libres (muy poco
carbono-hidrógeno)
tiempo de duración)

H H H
H+ H+
H C C H C= C= H+ H C C H 2(H H)
H+ Acetileno Hidrógeno
H H H (etino)
Craqueo del etano
(rotura de cuatro enlaces
carbono-hidrógeno)

H H H H H H
H+
H H H C C H H C- C- H H C H H C H
H H H+ H H
H H
Metano Metano
(Hidro)craqueo del etano
(rotura del enlace carbono-carbono)

Figura 4.1 Mecanismo de formación de etileno

Se observa en la figura 4.1, que dependiendo del tipo y numero de enlaces que se rompa,
se forma etileno (siempre en mayor proporción), acetileno, metano e hidrógeno. Se puede
generalizar diciendo que siempre que ocurre un craqueo se producen compuestos
insaturados, a excepción de un hidrocraqueo. Todas las reacciones ocurren dentro de un
horno de craqueo y a pesar que la última consume H 2 , la reacción global produce
hidrógeno.
La reacción de craqueo para la producción de olefinas con etano y propano como
materia prima es endotérmica no catalizada. En las refinerías se encuentra una unidad de
conversión llamada "craqueo catalítico en lecho fluidizado" que se abrevia por sus siglas en
inglés como FCC. Esta unidad se encarga de "craquear" a alta temperatura y con la
asistencia de un catalizador, a corrientes de alto peso molecular derivados de la destilación
del petróleo (gasóleos) para convertirlos en gasolina (menor peso molecular) y de paso
obtener olefinas (ya que es un craqueo) de bajo peso molecular (de hasta unos seis atamos
de carbono), las cuales se usan para producir alquilatos que son componentes de alto
octanaje. Un esquema de lo anteriormente descrito se presenta en la figura 5.4, pag 36.
Un resumen de las propiedades de ambos compuestos se muestra a continuación:

27
 Tema 4: Olefinas

Tabla 4.2 Propiedades del etileno y propileno

Propiedades Etileno Propileno Mirando la temperatura critica de

ambas sustancias, se deduce que a
Peso molecular 28,05 42,08
temperatura ambiente, el etileno es un
Punto de ebullición, °C -103,71 -47,7 gas mientras que el propileno es un
Punto de congelación, °C -169,15 -185,25 vapor. En las plantas que lo producen,
ambos son almacenados en tanques
Temperatura crítica, °C 9,9 91,85
refrigerados, ligeramente por debajo de
Presión crítica, kPa 5.040,8 4.600 su temperatura de ebullición.

En la tabla siguiente se puede apreciar que se hace con el etileno a nivel mundial.
Tabla 4.3 Demanda del etileno a nivel mundial (Moffatt, Hodge, & Cook, 2014)
Uso Porcentaje Tomando en cuenta que con el oxido de etileno se hacen
HDPE 29% glicoles à poliéster, que con el etilbenceno se hace
LLDPE 18% cumenoà fenol à bisfenol-Aà policarbonato, y que el EDC
Oxido de etileno 15% termina polimerizado en PVC, se demuestra que el etileno
LDPE 14% es usado principalmente para la producción de polímeros,
EDC 10% compuestos con los cuales convivimos mas día a día.
Etil benceno 6% El etileno es uno de los productos petroquímicos mas
Otros 4% producidos a nivel mundial [3ero en la lista, después de
H 2 SO 4 y N 2 (Connaughton & Hannif, 2014)] y algunas
Alfa-olefinas 3%
organizaciones utilizan la producción de etileno de un país
Vinil acetato 1%
para medir su desarrollo petroquímico. Su demanda
Total, MM t/año 145 aumenta a razón de 4 % al año.
HDPE: polietileno de alta densidad; LLDPE: polietileno lineal de baja densidad
LDPE: polietileno de baja densidad; EDC: di cloruro de etileno

El uso del propileno es como materia prima para la fabricación de polipropileno, acrilonitrilo,
ácido acrílico, óxido de propileno, 2-propanol, alcohol iso-propílico y cumeno. De estos
productos, en Venezuela solo se hace polipropileno.En la tabla siguiente se muestran los
sitios de producción de olefinas en Venezuela
Tabla 4.4 Plantas de olefinas en Venezuela
Olefinas 1 Olefinas 2 (Olefinas del Zulia)
Complejo petroquímico El Tablazo El Tablazo
Producción, t/año etileno 170.000 350.000
Producción, t/año propileno 140.000 150.000
Inauguración 1979 1992
Licenciante de la tecnología Kellogg Linde

La planta Olefinas 1 es propiedad enteramente de Pequiven, mientras que la planta de

Olefinas 2, es una empresa mixta.
Kellogg, un licenciante y empresa de ingeniería estadounidense, forma parte de un
consorcio ahora llamado KBR (Kellogg Brown and Roots) y por cierto no debe confundirse

28
 Tema 4: Olefinas

con la marca de las hojuelas de maíz, que se llama Kellogg’s. Linde es un licenciante de
tecnología de origen alemán.
A continuación se muestra un diagrama de bloques para la producción de olefinas
Agua H2 Etileno Propileno

Etano
Hornos de Enfriamiento Separación
Compresión Enfriamiento Destilación
craqueo subito de pesados
Propano
Agua aceitosa
Etano

Conversión de Remoción de Propano

Secado
acetileno CO2 y H2S Butanos+

Figura 4.2 Diagrama de bloques para la producción de etileno y propileno

El etano para la producción de etileno proviene de las plantas de extracción y
fraccionamiento de líquidos de gas natural, llamadas LGN1 y LGN2 situadas dentro del
propio Complejo El Tablazo, que también suministran una parte de propano. El resto de la
dieta de propano se envía desde la planta de fraccionamiento de LGN en Jose, vía buques
refrigerados.
Durante la conversión del acetileno (que es el único proceso catalizado de la
producción de olefinas), el catalizador se caracteriza por su baja selectividad, lo que implica
que además de hidrogenar el acetileno, tiende a hidrogenar el etileno, lo que resulta en una
gran pérdida (ver ecuaciones en la margen izquierda del diagrama de flujo (figura 4.3). Para
evitar o disminuir la hidrogenación del etileno, se utiliza el monóxido de carbono en
pequeñas cantidades, el cual tiene una afinidad por el catalizador de paladio-plato que el
etileno, lo que impide (o al menos disminuye) que el etileno se acerque a la superficie del
catalizador debido a que está copado por moléculas de acetileno y CO.
El monóxido de carbono se forma en los hornos de craqueo por la reacción entre los
hidrocarburos y el agua: C 2 H 6 + H 2 O ð 2CO +4H 2 .
Esta reacción es la misma que la reformación con vapor, pero ocurre a pequeña escala
(a pesar de no haber catalizador) porque es promovida por la adición de dimetil sulfuro
(DMS) a la entrada de los hornos.
En la figura 4.3 se muestra un diagrama de flujo, donde se ofrecen más detalles del
proceso de producción de olefinas, con condiciones típicas de operación

29
 Tema 4: Olefinas
Figura 4.3 Diagrama de flujo del proceso de producción de olefinas
30
 TEMA V. INDUSTRIAS INORGANICAS BASICAS
En este tema se expondrán tres grandes industrias representativas de productos
inorgánicos que son producidos en Venezuela: cloro-soda, acido sulfúrico y fertilizantes.

5.1 Cloro-soda
El cloro a presión atmosférica y temperatura ambiente es un gas más pesado que el aire,
de color amarillo verdoso y olor irritante. Se licúa a presión atmosférica a la temperatura de
-34,6°C, adquiriendo un color amarillo oscuro. El cloro puede también licuarse a
temperatura ambiente (21°C) a una presión aproximada de 100 psia. Se emplea para
desinfección, principalmente en tratamiento de aguas, como agente blanqueador en
algodoneras, textileras, y fábricas de papel, y como materia prima para la fabricación de
MCV (monómero de cloruro de vinilo), solventes clorados, germicidas, explosivos e
insecticidas.
La soda cáustica o hidróxido de sodio es de color blanco cristalino en estado sólido y
ligeramente turbio en solución; no es inflamable y no tiene poder explosivo. La soda
cáustica es un álcali fuerte y como tal es peligrosa cuando se manipula sin las atenciones y
debidas precauciones. Se utiliza en la industria de celulosa, cerámica, farmacéutica,
detergentes y jabonería. También se emplea para limpieza de tuberías en industrias de
alimentos (CIP), como reactivo de laboratorio, para el curtido de pieles y para el tratamiento
de aceites vegetales. En Venezuela una planta llamada Bauxilum, encargada de
transformar la bauxita en alúmina, emplea una gran cantidad de NaOH, que obliga a su
importación, ya que la planta de cloro-soda no puede cubrir la demanda de esta planta.
El ácido clorhídrico, es una solución de cloruro de hidrógeno en agua, también
conocida como ácido muriático. Cuando está puro presenta un aspecto cristalino, aunque
normalmente muestra un color amarillo debido a la presencia de hierro, cloro o sustancias
orgánicas. Como gas no es corrosivo, pero la solución de ácido ataca todos los metales
comunes. Su contacto con la piel y las mucosas deben evitarse ya que causa irritación a las
mismas. Es usado para el lavado de metales, en los ingenios azucareros y en la industria
de pulpa y papel. También se emplea para la producción de goma sintética, glucosa,
almidón y como ácido fuerte para la regeneración de resinas de intercambio cationicas.
En la tabla siguiente se muestran las propiedades de estas tres sustancias
Tabla 5.1 Propiedades del cloro, NaOH y del HCl
Propiedad Cloro NaOH HCl
Peso molecular 70,91 40,00 36,46
Punto de ebullición, °C -34,6 1.390 -84,9
Punto de congelación, °C -101,6 318,4 -114,8
Temperatura crítica, °C 143,75 --- 51,54
Presión crítica, kPa 7.977 --- 8.316

En la tabla siguiente se muestra la ubicación y capacidad de la planta de cloro-soda

31
 Tema 5. Industrias inorgánicas básicas. Cloro soda

Tabla 5.2 Planta de cloro-soda en Venezuela

CLORO VINILOS DEL ZULIA
Complejo petroquímico: El Tablazo
377 Cl2 gas, 180 Cl 2 liquido,100 HCl
Producción, t/día
(32%), 436 NaOH (50%) y 11,6 H 2
Inauguración 1991
Licenciante de la tecnología Occidental Petroleum (Oxitech)

Existen tres tecnologías para la producción de cloro y NaOH:

1. Celdas de cátodo de mercurio (antigua planta de cloro-soda)
2. Celdas de diafragma
3. Celdas de membrana (actual planta de cloro-soda)
A continuación se muestra un diagrama de bloques para la producción de cloro-soda
Agua Sal

Saturación de
Lodos
Salmuera agotada la salmuera

Agentes precipitantes
NaOH Precipitación (floculante y coagulante)

Descloración Filtración Residuo

Intercambio iónico HCl Agua

Anolito
HCl (salmuera agotada) Solución NaOH (31%)
Electrolisis
Hidrogeno húmedo
Cloro Solución NaOH (32%)

Enfriamiento Enfriamiento Enfriamiento

Lavado Secado Evaporación

Compresión Compresión Enfriamiento

Reacción Condensación Almacenamiento

Hidrógeno HCl Cloro líquido NaOH (50 %)

Figura 5.1 Diagrama de bloques para la producción de cloro-soda

32
 Tema 5. Industrias inorgánicas básicas. Cloro soda

La figura 5.2 muestra el esquema de una celda de membrana.

Medias reacciones:
Lado anódico
2Cl- ð Cl 2 (g) + 2e-
Lado catódico
2H 2 O + 2e- ð H 2 (g) + 2OH-
Na+ + OH- ð NaOH
En el lado anódico circula salmuera ultra
pura, esto es agua con cloruro de sodio
disociado (iones sodio + iones cloro). Aquí
dos iones cloros se unen para formar una
molécula de cloro (Cl2 ), desprendiéndose
dos electrones que son atraídos y
capturados por el ánodo. Los iones sodio
sobrantes del lado anódico migran al lado
catódico a través de la membrana atraídos
por el cátodo. Solo una fracción del NaCl
reacciona en el lado anódico, disminuyendo
su concentración de aproximadamente 300
a 200 g NaCl/L. Es por ello que a la solución
de salmera que sale de la celda de
Figura 5.2 Esquema de una celda de
electrolisis se le llama salmuera agotada.
membrana

En el lado catódico ingresa una solución de NaOH al 31%, esto es agua con NaOH
disociado. Aquí ocurre la disociación del agua con dos electrones liberados por el cátodo,
para formar hidrógeno molecular H 2 (g), y iones oxidrilo. Luego los iones OH- reaccionan
con los iones sodio (Na+) provenientes del lado anódico para formar NaOH. Como se forma
NaOH, su concentración en el lado catódico se incrementa de 31 a 32%.
A continuación se presenta la suma de las medias reacciones que ocurren en cada
lado de la celda para conocer la reacción global que ocurre en la celda de electrolisis.
2Cl- ð Cl 2 (g) + 2e-
2H 2 O + 2e- ð H 2 (g) + 2OH-
2(Na+ + OH- ð NaOH)
2Cl- + 2H 2 O + 2e-+ 2Na+ + 2OH- ð Cl2 (g) + 2e- + H 2 (g) + 2OH- + 2NaOH
2Cl- + 2H 2 O + 2Na+ ðCl 2 (g) + H 2 (g) + 2NaOH
2Cl- + 2Na+ ð 2NaCl
Reacción global:
2NaCl + 2H 2 O ð Cl 2 (g) + H 2 (g) + 2NaOH
Se aprecia que el agua participa en la reacción y se pudiera pensar que viene o del
agua que acompaña a la solución de NaOH o a la solución de salmera ultra pura. Sin
embargo es necesario inyectar agua al circuito de circulación de la solución de NaOH (ver
figura 5.1 o 5.3)

33
 Tema 5. Industrias inorgánicas básicas. Cloro soda
Figura 5.3 Diagrama de flujo para la producción de cloro y soda
34
5.2 Acido sulfúrico y oleum
El ácido sulfúrico es un compuesto inorgánico líquido, corrosivo, denso, aceitoso e incoloro,
de fórmula química H 2 SO 4 . Es también un agente oxidante y deshidratante, y carboniza
muchos materiales orgánicos. Es uno de los productos químicos industriales más
importantes, que, en diversas concentraciones, se utiliza para la fabricación de fertilizantes,
pigmentos, tinturas, drogas, explosivos, detergentes, sales y ácidos inorgánicos, en la
refinación del petróleo y en procesos metalúrgicos, y como ácido en baterías de plomo.
Ocupa el lugar número uno como el químico producido en mas cantidad en el mundo.
(Connaughton & Hannif, 2014)
Dentro del mismo complejo Morón es utilizado en las plantas de ácido fosfórico
[Ca 3 PO 4 + H 2 SO 4 → H 3 PO 4 + CaSO 4 ], sulfato de amonio [NH 3 + H 2 SO 4 → (NH 4 ) 2 SO 4 ],
granulados NPK y servicios industriales del complejo. Fuera del complejo Morón lo usan en
el Tablazo, Tripoliven (tripolifosfátos para detergentes), Procter & Gamble, Colgate-
Palmolive y Ferralca (sulfato férrico). En la tabla siguiente se muestran las propiedades
fisicoquímicas del acido sulfúrico
Tabla 5.3 Propiedades del ácido sulfúrico
Peso molecular 98,08 Compare la presión de vapor del
Punto de ebullición, °C 279,6 H 2 O a 100 °C (760 mmHg) con
la del H 2 SO 4 .
Punto de fusión, °C 10,5 El ácido sulfúrico es almacenado
Densidad, g/cm3 1,8356 en tanques de techo cónico de
Descompone a °C 340 acero al carbono, mientras tenga
una concentración superior al 68
Presión de vapor a 145,8 °C, mmHg 1 % y esté por debajo de 50 °C

En la tabla 5.4 se muestra la capacidad de producción y los licenciantes de las dos plantas
de acido sulfúrico en Venezuela. Ambas plantas se encuentran en el complejo Morón, y son
propiedad de Pequiven.
Tabla 5.4 Plantas de ácido sulfúrico en Venezuela
Planta 1 Planta 2
Capacidad de producción, 215.000 H 2 SO 4 al 98% 218.000 H 2 SO 4 al 98%
t/año 18.000 Oleum (106%) 28.000 Oleum (106%)
Produits Chimiques Ugine
Licenciante de la tecnología Monsanto (ahora Bayer)
Kuhlmann
Inauguración 1972 1989

El óleum es una solución concentrada de H 2 SO 4 , conteniendo SO 3 disuelto.

La materia prima para la producción del ácido sulfúrico es el azufre. El azufre elemental
tiene pocos usos: como ingrediente para la pólvora, en el proceso de vulcanizado de
caucho, como insecticida, agente blanqueador y algún que otro uso médico.
El azufre cristaliza en al menos dos formas: la rómbica y la monoclínica. Funde entre
110,2 y 114,5°C (dependiendo de la forma) y hierve a 444,6°C, siendo el azufre

35
 Tema 5. Industrias inorgánicas básicas. Ácido sulfúrico y óleum

octoatómico (S 8 ) la especie predominante de los vapores a baja temperatura, pero el

equilibrio cambia rápidamente a moléculas más pequeñas con el incremento de la
temperatura y la disminución de la presión. Su consumo es generalmente considerado
como uno de los mejores indicadores del desarrollo industrial y actividad económica de una
nación (Kirk-Othmer, 2007).
En Venezuela, como en muchos otros países petroleros, el azufre se dispone en
abundancia, ya que es obtenido como un subproducto del procesamiento del petróleo o del
gas, específicamente de las corrientes de gases ácidos, ricas en H 2 S, que es transformada
mediante el proceso Claus a azufre elemental.
Una corriente gaseosa que contenga H 2 S y/o CO 2 se les conoce como gas ácido. El
H 2 S es un gas sumamente toxico, que necesita ser manejado con extrema precaución y
tiene estrictas restricciones que limitan su liberación al ambiente, tanto por su toxicidad,
como porque también es un gas que contribuye a la formación de lluvias ácidas.
En la figura 5.4, se muestra el esquema de producción de azufre que ocurre en las
refinerías de petróleo.
Gas licuado de petróleo
H2S – NH3 Unidad Claus Azufre

Gasolina
natural Aguas Despojamiento
Destilación atmosférica

agrias H 2S
Nafta Gas
Endulzamiento
combustible
Diesel liviano Livianos (C3-)
Petróleo

H 2S
Craqueo catalítico

Olefinas (C4-C5)
Diesel pesado
Olefinas a alquilación
Endulzamiento
Gasoil o unidad de oxigenados
Gasolina catalítica

Vapor de agua Residual

Aceites catalíticos

Figura 5.4 Diagrama de bloques para la producción de azufre

Las reacciones que ocurren en el proceso Claus son las siguientes (GPSA, 1998)
H 2 S + 1/2 O 2 S + H 2 O (950 a 1200 °C)
H 2 S + 3/2 O 2 SO 2 + H 2 O (950 a 1200 °C)
2 H 2 S + SO 2 3 S + 2 H 2 O (170 a 370 °C)

Las dos primeras reacciones ocurren en un horno, donde la corriente de gases ácidos
se calienta quemando gas combustible con aire. Puede notarse que ya a la salida de este
horno ocurre la formación de azufre. Luego de separado esta porción de azufre, la corriente
a la salida del horno es mezcla con una parte de la corriente de entrada (que aporta H 2 S) y
entra a un reactor con un lecho catalítico, donde ocurre la ultima reacción y donde se
obtiene la mayor cantidad de azufre.
Además del proceso Claus, existen otros procesos para obtener azufre a partir de
corrientes ricas en H 2 S, y se denominan como de oxidación húmeda (contrario al Claus que
es de oxidación seca). Los procesos vía húmeda se consideran cuando tanto la

36
 Tema 5. Industrias inorgánicas básicas. Ácido sulfúrico y óleum

concentración de H 2 S en la corriente de gas acido es baja, y la cantidad diaria de azufre

producida es menor a 20 t/dia, y funcionan absorbiendo la corriente de gas acido con una
solución que contiene agentes oxidantes, tales como hierro o vanadio; el H 2 S se oxida a
azufre y los componentes de la solución se reducen, siendo oxidados nuevamente en una
columna oxidadora/regeneradora. Ejemplos de estas tecnologías son el proceso Stretford,
Sulfolin, Lo-Cat y Sulferox. (Parkinson, Ondrey, & Moore, 1994)
La producción de ácido sulfúrico a partir de azufre comprende las siguientes
reacciones:
S + O2 SO 2
SO 2 + 1/2 O 2 SO 3
SO 3 + H 2 O H 2 SO 4
La segunda reacción del grupo ocurre en un reactor (comúnmente llamado convertidor) con
varios lechos catalíticos de V 2 O 5 ; la conversión y el perfil de temperatura se muestra en la
figura 5.5. En la figura 5.6 se muestra el diagrama de flujo para la producción del H 2 SO 4 .

Figura 5.5 Conversión en cada uno de los lechos del convertidor de SO 2 a SO 3

(Luyben & Wenzel, 1988)

37
 Tema 5. Industrias inorgánicas básicas. Ácido sulfúrico y óleum
Figura 5.6 Diagrama de flujo para la producción de acido sulfúrico y óleum
38
5.3 Granulados NPK y dap
Los granulados NPK y DAP [(NH 4 ) 2 HPO 4 -fosfato diamónico, por sus siglas en inglés] son
fertilizantes. Por fertilizante se entiende a una sustancia que contiene elementos químicos
que mejoran el crecimiento y productividad de las plantas. Hay fertilizantes naturales
(comúnmente llamado abono o fertilizante orgánico y entre los que se encuentran el
estiércol, guano y el compost) y los hay también artificiales (conocidos también como
fertilizantes químicos donde se incluyen fertilizantes con una determinada formulación de
sus ingredientes y en donde ocurren reacciones químicas en su elaboración).
Los fertilizantes aumentan la fertilidad natural del suelo o reemplazan los elementos
químicos que los cultivos anteriores le han sustraído. Los fertilizantes químicos modernos
contienen uno o más de los tres elementos más importantes para la nutrición vegetal:
nitrógeno, fósforo y potasio. El azufre, magnesio y calcio revisten importancia secundaria.
La aplicación de los fertilizantes puede generar un problema de tipo ambiental, cuando el
exceso que no es absorbido por las plantas, termina escurriendo hacia los cuerpos de agua
(ríos y lagos) causando una distorsión en sus ecosistemas llamada eutrofización. Este
fenómeno está asociado a un aumento gradual de la concentración de fósforo, nitrógeno y
otros nutrientes vegetales en un ecosistema acuático que provocan un aumento súbito del
ciclo de vida de ciertas especies vegetales (principalmente algas) que impiden el paso de
luz y disminuyen la concentración del oxigeno disuelto en el agua.
Los granulados NPK y DAP, son únicamente producidos en el Complejo Morón, en una
planta que los produce de manera alternada (durante un tiempo se produce NPK y en otro
tiempo se producen los DAP) En la tabla 5.5 se muestra la producción en t/año, mientras
que en la tabla 5.6 se puede observar otros productos que son producidos en el complejo
Morón y la relación que tienen con la producción de los granulados NPK y DAP.
Tabla 5.5 Planta de granulados NPK y DAP
Capacidad de producción, t/año 320.000 NPK--------290.000 DAP
Licenciante de la tecnología Dorr Oliver
Inauguración 1980
Tabla 5.6 Otras plantas existentes en Morón
Sulfato de amonio, (NH 4 ) 2 SO 4 80.000 t/año
Ácido fosfórico*, H 3 PO 4 80.000 t/año
Amoníaco*, NH 3 200.000 t/año
Urea*, NH 2 CONH 2 250.000 t/año
Ácido sulfúrico*, H 2 SO 4 433.000 t/año
Oleum, H 2 SO 4 + SO 3 disuelto 46.000 t/año
* Son materias primas para la producción de los granulados NPK y DAP.

Vinculados a la producción de fertilizantes, existen dos filiales de Pequiven:

 Fosfaven, responsable de la explotación de la roca fosfática en Riecito y Lizardo, Edo.
Falcón.

39
 Tema 5. Industrias inorgánicas básicas. Granulados NPK y DAP

 Palmaven, responsable de prestar asesoramiento a agricultores sobre el uso y manejo

de fertilizantes.
Los distintos tipos de fertilizantes producidos en Morón son:
12-24-12/3(MgO) 6(S) CP “El Llanero”; 10-26-26 “El rendidor”; 14-14-14/11 (S) CP “El
vigorizador” 18-46-0; 16-42-0; 46-0-0 “Urea”.
Los números que definen el fertilizante, son las proporciones relativas de los nutrientes
en el fertilizante, comenzando por nitrógeno, seguido de fosforo y por último el potasio. Por
ejemplo en 100 kg de un fertilizante 12-24-12, hay 12 kg de nitrógeno total, 24 kg de fósforo
asimilable y 12 kg de potasio asimilable.
En el caso de la urea (NH 2 CONH 2 ); peso molecular
Nitrógeno 2x14= 28 Porcentaje de nitrógeno en el urea:
Hidrógeno 1x4= 4 28 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛ó𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
%𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = × 100 = 46,6
Carbono 1x12= 12 60 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢
Oxigeno 1x16= 16
Total 60

Seguidamente se muestra un diagrama de bloques de la planta de granulados NPK y DAP

Urea, roca fosfática [Ca3(PO4)2],
Solo para fabricar NPK
potasa (KCl), fosfoyeso (CaSO4), H2SO4 y arena

Gases y polvos del proceso

Agua Temp: 112 -117 °C
Temp: 85 -95 °C
Preneutralización
Preparación del con tanque de Lodo ácido Granulación
H3PO4 licor ácido
Licor ácido
mezcla y/o (40 % humedad) (tambor rotatorio)
reactor tubular
H2SO4
(Solo para fabricar NPK) H3PO4 + NH3 à NH4H2PO4
(fosfato monoamónico)
NH4H2PO4 + NH3 à (NH4)2HPO4
(fosfato diamónico- DAP)
NH3

Gránulos húmedos con 8% de humedad

Gruesos Molienda Finos

Ceras

1%
Secado humedad
Cribado Pulido Enfriamiento Acondicionamiento
(tambor rotatorio) (tamices) (tamices) (tambor rotatorio) (tambor rotatorio)

Temp: 140 -240 °C Finos

Finos recirculados al granulador como semillas

Granulados a almacenaje

Ruta seguida para la fabricación de los granulados NPK

Figura 5.7 Diagrama de bloques para la producción de los granulados NPK y DAP

40
 TEMA VI. AROMATICOS (BTX)
Benceno (B), tolueno (T), y los xilenos (X) son los hidrocarburos de más bajo peso
molecular de la serie de los aromáticos. Dado que son producidos frecuentemente en el
mismo proceso se les trata como un grupo, los BTX.
Estos compuestos son líquidos a temperatura ambiente, inflamables e incoloros.
Tienen en común que son aromáticos. El benceno es un compuesto cancerígeno.
Originalmente se obtenían como un subproducto de la pirolisis del carbón, pero al
incrementarse su demanda en la 2da guerra mundial para ser usados como combustible de
aviación, se desarrollaron nuevos esquemas de procesos para su manufactura. Estos
procesos se basan en una serie de reacciones catalizadas (llamada reformación), que
transforman la nafta en una corriente llamada «reformado», rica en componentes
aromáticos.
Actualmente la reformación es una de las «unidades de conversión» de muchas
refinerías de petróleo, que tienen la ventaja de generar hidrógeno y producir un reformado
que se usa para aumentar el octanaje de las gasolinas producidas. Los reformados
producidos en una refinería deben poseer un muy bajo contenido de benceno.
Sin embargo las plantas petroquímicas adecuaron este proceso de reformación para
producir benceno, tolueno y xilenos en grandes cantidades. Es por ello que se dice que la
reformación que ocurre en las plantas petroquímicas operan a un mayor grado de severidad
que las de las refinerías.
La nafta es una corriente de retiro lateral de una torre de destilación atmosférica de
petróleo, justo por debajo de la corriente de gasolina (figura 5.4). Los hidrocarburos
presentes en la nafta son principalmente alcanos (parafinas) y cicloalcanos (naftenos), más
o menos en proporciones similares, y una pequeña cantidad de componentes aromáticos,
todos ellos comprendidos mayoritariamente entre 6 y 8 átomos de carbono. Esto último
quiere decir que si bien la nafta tiene componentes aromáticos (BTX), su contenido es muy
pequeño, por lo que es necesario reformarla para convertirla de una nafta principalmente
parafínica y nafténica, en una nafta aromática.
Los aromáticos en cuestión tratados en este tema son los siguientes:
CH3 CH3 CH2CH3
CH3 CH3

CH3

CH3
p-xileno
Benceno Tolueno Etil-benceno
o-xileno m-xileno CH3
C6H6 C 7H 8 C8H10 C8H10
C8H10 C8H10

Usos del benceno

El mayor consumo de benceno en Venezuela se destina a la manufactura de dodecil
benceno y alquilbenceno líneal, ambos utilizados en la preparación de detergentes. A nivel
mundial se utiliza en la producción de estireno, del cual se obtiene poliestireno (producido

41
 Tema 6. Aromáticos. BTX

en Venezuela), goma SBR y resinas de poliéster. También se utiliza en la producción de

cumeno, etilbenceno, fenol, ciclohexano y anhídrido maléico.

Usos del tolueno

En Venezuela se utiliza en la formulación de diferentes tipos de explosivos. Otros usos
incluyen la preparación de gran variedad de solventes industriales utilizados en la
fabricación de tintas, insecticidas, pinturas, lacas y resinas.

Usos del o-xileno

En Venezuela se utilizaba para la producción de anhídrido ftálico (en una planta llamada
Oxidor, que quebró ya hace mucho tiempo), por lo que se presume que la producción se
destina actualmente a la exportación.

Las principales reacciones que ocurren en la reformación de la nafta son las siguientes:
Reacciones de reformación de nafta

Deshidrogenación de naftenos

+ H2

Isomerización de naftenos y parafinas

CH3

CH3
CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3 CH3-CH-CH-CH2-CH3
CH3

Hidrocraqueo de parafinas
CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3 + H2 CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3 + CH3-CH2-CH3

Deshidrogenación de parafinas a aromáticos

CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3 + H2

Mirando los productos de las reacciones anteriores, se puede inferir dos aspectos
interesantes de la reacción de reformación:
1. Si bien la reacción de hidrocraqueo de parafinas consume H 2 , la cantidad de H 2
producido por las reacciones de deshidrogenación supera a lo consumido, por lo que el
resultado neto, es que la reacción de reformación produce hidrogeno.
2. La nafta reformada es rica tanto en productos aromáticos como en hidrocarburos de
cadena ramificada (iso-parafinas). Ambos tipos de compuestos, poseen un alto
octanaje, una propiedad que será discutida en el tema de los oxigenados, y para que se
sepa desde ya, constituye la característica principal que diferencia a los distintos tipos
de gasolina.

42
 Tema 6. Aromáticos. BTX

Las diferencias y semejanzas entre las reacciones de reformación de nafta y la

reformación con vapor, ya vista en el tema I, se muestran a continuación.
Tabla 6.1 Comparación entre la reformación de nafta y la reformación con vapor
Característica ▼ Reformación de nafta Reformación con vapor
¿Usa catalizador? Si Si
¿Exotérmica o endotérmica? Endotérmica Endotérmica
¿Produce H 2 ? Si Si
Materia prima Nafta Cualquier hidrocarburo
¿Usa agua? No Si
Productos Nafta aromática Gas de síntesis

Las instalaciones para la producción de los BTX se encuentran dentro de la refinería El

Palito, estado Carabobo, y constituye los únicos petroquímicos de Pequiven producidos
fuera de los tres grandes complejos petroquímicos. La producción se lleva a cabo en cuatro
plantas integradas entre si, en lo que se conoce como el Complejo BTX (tabla 6.2).
Tabla 6.2 Plantas del complejo BTX
Unidad de sulfolano Unidad de fraccionamiento de xilenos
Unidad de isomerización de xilenos Unidad de hidrodesalquilación térmica

Hay que precisar que las unidades de proceso para el tratamiento previo de la nafta y los
reactores de reformación ya existían en la refinería El Palito previo a la construcción del
complejo BTX, ya que allí se formulaban gasolinas con alto octanaje con la adición de la
nafta reformada, y para ese entonces era la única refinería del país en contar con un
reformador.
A continuación se indica la capacidad de producción del complejo BTX
Tabla 6.3 Características del complejo BTX
1.200 bpd benceno (60.000 t/año)
Capacidad de producción 115 bpd de tolueno (18.000 t/año)
1.100 bpd de o-xileno (48.000 t/año)
Licenciante de la tecnología UOP
Inauguración Julio de 1990

A continuación se muestra un diagrama de bloques de la producción de los BTX, en la

figura 6.2 la formula semiestructural del sulfolano y en la figura 6.3 un diagrama de flujo de
proceso para la producción de los BTX donde se ofrecen más detalles acerca del proceso.

43
 Tema 6. Aromáticos. BTX

Refinado (no aromáticos)

H 2S
Solvente

Extracción
(sulfolano)
Hidrógeno

Recuperación de solvente
Nafta Hidrodesulfuración Reformación
Nafta reformada
Nafta desulfurada
Extracto
(solvente + aromáticos)

Tolueno Benceno
m/p xilenos y
etilbenceno

Destilación de benceno
Destilación de xilenos

Destilación de tolueno
Aromáticos
Unidad de xilenos Tolueno
isomerización de
xilenos
xilenos Tolueno
+ xilenos

o-xileno

Aromáticos C9-C11
Hidrógeno
Mezcla aromática,
Destilación de o-xileno

o-xileno + rica en benceno

aromáticos pesados

aromáticos pesados
Destilación de

Unidad de
hidrodesalquilación
térmica

Aromáticos pesados Aromáticos pesados y bifeniles

Figura 6.1 Diagrama de bloques para la producción de los BTX

CH2 CH2 Temperatura de fusión, (°C)= 27,6

Sulfolano
(C4H8SO2) Temperatura normal de ebullición (°C)= 287,3
CH2 CH2
Peso molecular= 120,17
S 1,1 dioxido tetrahidro tiofeno
Densidad (g/cm3)= 1,272318
O O
(Lide, 2003-2004)
Figura 6.2 Formula semiestructural y propiedades del sulfolano

44
 Tema 6. Aromáticos. BTX

Proceso para la producción de BTX GLP

Reactor de
Gasolina natural
hidrogenación
nafta 3 % aromáticos Corriente de H2
Diesel liviano
H 2S
Petróleo Horno Diesel pesado
Gasoil liviano
750 °C Despojador
Gasoil pesado
Reactor de hidrogenación Separador
Catalizador: Co-Mo/Al2O3 No aromáticos a mezcla Residual Horno
de gasolinas. vapor-líquido
Temperatura: 600 a 650°F Torre de destilación atmosférica
Presión: 370 a 400 psig Concentración nC6: 15 %
Agua H2 a
Concentración de H2: 400 pie3/bbl nafta
Isomar Hidrógeno
Reacción endotérmica
Torre de lavado con agua
Compresor
Agua + sulfolano Gas
combustible

Reactor de reformación Sulfolano Propano y

Catalizador: Pt-Re/Al2O3 butanos a FCC
Temperatura: 930 a 980°F
Presión: 270 psig Extractor Desbutanizadora Reactor de
Reacción endotérmica reformación
Despojador Nafta reformada Separador
45 % aromáticos vapor-líquido

Lecho
de Benceno Tolueno m/p xilenos y o-xileno
arcilla etilbenceno a
Isomar

Columna Columna de
recuperadora o-xileno
de solvente Columna de Columna de Columna de fracciona-
benceno tolueno miento de xilenos
Unidad de isomerización
Unidad
de xilenos Isomar
THDA
Propiedades de los aromáticos (Perry & Chilton, 1973) Aromáticos C9-C11
Benceno Tolueno o-xileno m-xileno p-xileno etilbenceno
Punto de fusión (°C) 5,5 -95,0 -25,0 -47,4 13,2 -94,4 Columna de
Punto de ebullición (°C) 80,1 110,8 144,0 139,3 138,5 136,2 aromáticos pesados
Peso molecular 78,11 92,13 106,16 106,16 106,16 106,16 Aromáticos pesados y bifeniles
Densidad (g/cm3) 0,879 0,866 0,88 0,864 0,861 0,867
Universidad de Oriente. Departamento de Ingeniería Química- Procesos Petroquímicos

Figura 6.3 Diagrama de flujo para la producción de los BTX

45
 Tema 7- Oxigenados. MTBE

TEMA VII. OXIGENADOS

Los oxigenados son un grupo de compuestos orgánicos producidos dentro del área
petroquímica que contienen oxigeno, y entre los que se pueden citar: alcoholes, éteres,
esteres, aldehídos, cetonas y epóxidos. Sin embargo la categoría de oxigenados tiende a
denotar a aquellos productos que acabaran siendo usados como combustibles. En este
tema se discutirán el MTBE, el oxido de etileno y su derivado más importante, los glicoles.

7.1 MTBE
El metil terc-butil éter (MTBE) es un compuesto Radical metil
Radical terc butil CH3
químico con formula molecular C 5 H 12 O. El MTBE es
un líquido claro, volátil e inflamable que es miscible en H3C -C-O- CH3
agua. Tiene un olor a menta algo parecido al olor del CH3
Grupo eter
éter di etílico, impartiéndole al agua un sabor y olor
desagradable, aun a muy bajas concentraciones (ppb).
El MTBE es un aditivo usado en las gasolinas como oxigenado y para elevar su número
de octano, en sustitución del tetra etilo de plomo (TEL). La proporción de MTBE en las
gasolinas está entre 10 y 15% v/v, mientras que la de TEL eran del orden de 0,03 % v/v) El
MTBE es también usado en química orgánica como un solvente de bajo costo con
propiedades comparables al del éter di etílico
Dado a que el MTBE ha contaminado inmensas cantidades de aguas subterráneas a
causa de derrames y fugas en las estaciones de gasolina, su uso ha ido progresivamente
en descenso.
El MTBE no es un agente cancerígeno, pero se ha dicho que sus emisiones en los
escapes de los vehículos automotores pudieran tener pequeñas cantidades de
formaldehido, que si está clasificado como un agente cancerígeno.
Los sustitutos del MTBE a nivel mundial son el etanol, y el iso-octano, este último
obtenido en abundancia con adaptaciones menores a las plantas de MTBE. En Venezuela
se han adoptado los dos enfoques:
1. La planta que lo produce (tabla 7.2) ya ha realizado las adaptaciones necesarias para la
producción de iso-octano.
2. Se estableció un plan para el desarrollo del cultivo de caña de azúcar y la creación de
plantas para la obtención de etanol vía fermentación, mas esta estrategia todavía no se
ha desarrollado.
A continuación se muestran una serie de hitos relacionados con el acontecer de la
producción y venta de gasolinas, tanto a nivel mundial como en Venezuela.
Tabla 7.1 Acontecimientos en la producción de gasolinas en el país y a nivel mundial.
Fecha Acontecimiento
1908 Henry Ford inventó el Modelo T
Gulf Oil fue la primera compañía petrolera que ingresó al mercado de las
1913
gasolinas al consumidor al abrir una estación de servicio en Pittsburgh
Se descubre la efectividad del tetraetilo de plomo como aditivo
1921
antidetonante para la gasolina

46
 Tema 7- Oxigenados. MTBE

Fecha Acontecimiento
1979 Se comienza en los EEUU la sustitución de TEL por MTBE
1991 Inauguración de Superoctanos
Unidad de oxigenados en la Refinería El Palito
(producción de MTBE + TAME) *
1993
TAME: terc amil metil éter.

Unidad de oxigenados en la Refinería Cardón (producción de MTBE y

1994
TAME) *
1996 Se elimina la gasolina con plomo en EEUU
1996 Precio de la gasolina en Venezuela: 0,097 Bs/L (alta) y 0.070 Bs/L (baja)
1999 Unidad de oxigenados en la Refinería Amuay (producción de TAME) *
01/10/1999 Se introduce la gasolina sin plomo en el país
Automóviles ensamblados en el país, solo para consumir gasolina sin
01/01/2000
plomo
09/2002 Solamente dos tipos de gasolina en el país (con plomo y sin plomo)
10/2005 Se elimina la gasolina con plomo en el país
(*) (Medina & Souto, 1999)

EL MTBE en Venezuela es producido por una empresa mixta llamada Superoctanos que se
encuentra en el Complejo Petroquímico Jose, estado Anzoátegui. A continuación se
muestran las características de la planta
Tabla 7.2 Planta de MTBE en Venezuela
Producción, t/año 500.000 (11.750 bpd). Actualmente para consumo interno
Inauguración 11/03/1991
Costo de la planta, MM$ 297
Participación accionaria Pequiven, 49 %- Ecofuel, 49 %- Bolsa de valores, 2%

Superoctanos está integrado por tres plantas tal como se muestra en el diagrama a
continuación, incluido entre paréntesis el licenciante de la tecnología:
iC4 H2 CH3OH

ISOMERIZACIÓN DESHIDROGENACIÓN = ETERIFICACIÓN MTBE

nC4 iC4 IC4
(UOP) (ABB-LUMMUS) (SNAMPROGETTI)

Figura 7.1 Diagrama de bloques de Superoctanos

Como se observa en el diagrama anterior, la materia prima para la producción del MTBE,
es el normal butano, el iso-butano y el metanol. La ubicación de la planta de Superoctanos
es muy conveniente, porque literalmente recibe su materia prima de ambos lados de su
cerca perimetral: de su lado izquierdo recibe los butanos de la planta de fraccionamiento de
LGN de Jose y de su lado derecho recibe el metanol de la planta Supermetanol. Cuando
Supermetanol no puede enviar metanol a Superoctanos, entonces lo recibe de Metor.

47
 Tema 7- Oxigenados. MTBE

Las reacciones y equipos principales y condiciones de operación, se pueden observar

en el diagrama de flujo de procesos en la figura 7.4.
Tanto el MTBE como el TAME pueden ser producidos en refinerías. En Venezuela, tal
como indica la tabla 7.1, las refinerías El Palito, Cardón y Amuay cuentan con unidades de
procesos para la producción de estos productos, conocidas como unidad de oxigenados.
Los oxigenados producidos en las refinerías son elaborados bajo una licencia llamada
Etherol, propiedad de Intevep. El diagrama de bloques de este proceso es el siguiente:
Gasoil/residual H2 CH3OH
PRETRATAMIENTO
Olefinas MTBE + TAME
FCC C4/C5
(remoción de H2O, N2, mercaptanos y ETERIFICACIÓN
metales)

Figura 7.2 Diagrama de bloques para la producción de oxigenados en una refinería de

petróleo

7.1.1 Motor de cuatro tiempos

El motor de cuatro tiempos, fue inventado en 1876 por Nikolaus August Otto, sustituyendo
rápidamente a las maquinas de vapor como impulsores de las primeras versiones de los
automóviles. En la figura 7.3 se muestra una ilustración de un corte longitudinal de un
motor, indicando sus partes más importantes. Es necesario entender cuál es el principio de
funcionamiento de un motor, para comprender el significado del octanaje.
En el primer tiempo (admisión, en la imagen), la leva izquierda (una leva es un saliente
parecido al que se forma cuando encoge completamente un dedo, situado sobre un eje
giratorio) comprime el resorte de la válvula de admisión para permitir el ingreso de la
mezcla de combustible-aire en el cilindro, el cual es aspirado por el descenso del pistón
dentro del cilindro. Posteriormente, ambas válvulas se cierran; el pistón comienza su
ascenso comprimiendo la mezcla (compresión) y luego llega corriente a la bujía. Debido a
la ignición generada por la bujía, la mezcla explota (explosión) y empuja el pistón hacia
abajo, lo que produce energía para hacer girar el cigüeñal y que el vehículo marche. Otra
leva (derecha) hunde la válvula de escape, mientras el pistón asciende nuevamente para
permitir la salida de los gases resultantes de la combustión (escape). Las palabras
señaladas en negrillas son los cuatro tiempos, que le dan el nombre a este motor.
En los motores de cuatro tiempos se presenta un fenómeno llamado detonación, que
consiste en la auto-ignición de la mezcla combustible antes que la ignición sea iniciada por
la chispa de la bujía. Este fenómeno se da al final de la etapa de compresión y casi
simultáneamente con el encendido de la mezcla por la chispa de la bujía.
Cuando sucede, la detonación resulta en una pérdida perceptible de eficiencia y la
generación de una alta presión en la cámara de combustión sometiendo a algunas partes
del motor a esfuerzos por encima de los valores para los que fueron diseñados.

48
 Tema 7- Oxigenados. MTBE

Figura 7.3 Motor de cuatro tiempos

7.1.2 Número de octanos

El número de octanos de un combustible indica su relativa resistencia a producir detonación
bajo las condiciones específicas de una prueba, la cual se realiza en un motor prototipo,
cuya cámara de combustión es ajustable para obtener relaciones de compresión desde 4
hasta 10 y que está equipado con un dispositivo que le permite medir en una escala de 0 a
100, la intensidad de detonación que produce un combustible.
La relación de compresión de un dispositivo reciprocante se define como:

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑃𝑃𝑃𝑃

𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 (𝑅𝑅𝑅𝑅) = =
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑛𝑛 𝑎𝑎 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠ó𝑛𝑛 𝑃𝑃𝑃𝑃

Si el cilindro de un motor que tiene una relación de compresión de 10, succiona aire a
presión atmosférica, al final de la etapa de compresión se alcanza una presión de:

Presión de descarga= Pd X Rd; Pd= 1 atm X 10= 10 atm

Esta magnitud le da una idea de la presión a la cual llega la mezcla de aire-gasolina al

final de la etapa de compresión.
Regresando a lo del número de octanos, el resultado de la prueba se determina,
comparando el comportamiento del combustible que se analiza con el de dos combustibles
de referencia cuyos comportamientos han sido fijados de antemano. Al iso-octano puro se
le ha asignado un octanaje de 100, porque no produce detonación en la mayoría de los
motores. Al normal heptano de similar pureza, se le ha dado una relación normal de
detonación igual a cero, porque produce detonación en casi todos los motores

49
 Tema 7- Oxigenados. MTBE

Mezclando diferentes proporciones de estos hidrocarburos, se obtiene una muestra de

referencia que produce el mismo comportamiento o intensidad de detonación que el
combustible que se analiza. En este caso se dice que el octanaje de la muestra en
cuestión es igual al porcentaje de iso-octano de la mezcla usada como referencia. En otras
palabras, el número de octano de un combustible es igual al porcentaje de iso-octano del
combustible de referencia, cuyas características de detonación son iguales a las muestras
que se analizan. El resultado del número de octanos se obtiene promediando 3 ó más
determinaciones consecutivas, tanto para la muestra que se analiza como para los
combustibles de referencia.
Existen dos maneras de expresar el número de octano, y se diferencian de la condición
de operación de motor durante la prueba:
RON: Research Octane Number.
MON: Motor Octane Number.

50
 Proceso para la producción de MTBE
Secadores
n-butano (tamices moleculares) Recirculación de hidrógeno
Figura 7.4 Diagrama de flujo de proceso para la producción de MTBE

Percloroetileno
(como
Reacción de isomerización
promotor de la
nC4 ==> iC4
reacción)
Exotérmica - Fase gas Sep
Temperatura: ent: 140; sal: 215°C vap-líq
X i-C4 a la salida: 60% molar <0,5 ppm H2O
Catalizador: Pt-Cl/Al2O3 140°C
i-butano
Reacción de deshidrogenación Reactores de isomerización
i-C4 ==> i-C4= + H2
Gas
Endotérmica - Fase gas
combustible
Temperatura: 600 a 640°C
Presión: 0,5 kgf/cm2 Solución iC4 + nC4
Conversión: 60 % de NaOH
Catalizador: óxido de cromo/Al2O3
Torre de lavado Columna estabilizadora
Reacción de eterificación Recirculación
iC4= + CH3OH ==> MTBE de n-butano
Exotérmica - Fase líquida NaOH
51

gastado
Temperatura: 57°C
Presión: 16 kgf/cm2 Fracción C5+
Conversión: 99% Reactor de
Reactor multitubular Caja fría Gas
deshidrogenación
Catalizador: resina de int. ionico (-50°C) combustible
Pressure
Propiedades del MTBE Swing
Densidad (20°C): 0,74 kg/L Sep Adsorber
Solubilidad en agua (20°C): 4,3% en peso Compresor vap-líq Despropanizadora (PSA)
Peso molecular: 88
Hidrógeno
Punto de ebullición: 55,2°C Refinado C4
RON: 115; MON: 98 i-C4= + i-C4

Tema 7- Oxigenados. MTBE

RVP: 7,77 psia Metanol
Recirculación isobuteno
de metanol isobutano
Propiedades del metanol isobuteno metanol
Densidad (20°C): 0,79 kg/L isobutano
Solubilidad en agua: infinito metanol
Peso molecular: 32
Punto de ebullición: 64,4°C
RON: 105; MON: 92
Agua 2do reactor
RVP: 4,60 psia 1er reactor de
de eterificación
Columna de eterificación
MTBE
Fraccionador de metanol Torre de lavado MTBE

Universidad de Oriente. Departamento de Ingeniería Química- Procesos Petroquímicos

7.2 Oxido de etileno y glicoles
El oxido de etileno (OE), también conocido como oxirano, es un gas a presión atmosférica y
temperatura ambiente, incoloro y con olor débilmente dulce. Este gas, de formula molecular
C 2 H 4 O, es el epóxido más simple. Es comúnmente manejado y transportado como liquido
refrigerado (<10°C). El óxido de etileno es toxico y cancerígeno. Los síntomas de una
exposición prolongada incluyen dolor de cabeza, temblores, convulsiones, desmayo y
coma.
En cambio, los glicoles son líquidos a temperatura ambiente, de sabor dulce, y aunque
tóxicos si son ingeridos, su contacto con la piel no es peligroso.
Las propiedades del OE y los glicoles se muestran en la tabla a continuación
(Ullmann's, 2007), (Kirk-Othmer, 2007) (Lide, 2003-2004):
Tabla 7.3 Propiedades del oxido de etileno y glicoles
O CH2-OH CH2-CH2-OH CH2-O-CH2-CH2-OH
Propiedad ▼ H2C - CH2
MEG O
CH2-CH2-OH
DEG
CH2-O-CH2-CH2-OH
TEG
CH2-OH

Peso molecular 44,05 62,068 106,12 150,17

Punto de ebullición, °C 10,8 197,3 247 286
Punto de congelación, °C -112,5 -12,69 -10,4 -4,3
Temperatura crítica, °C 195,8 --- --- ---
Presión crítica, kPa 7.200 --- --- ---
Presión de vapor, mmHg@
--- 0,05 0,01 <1,0
20°C

La planta que produce oxido de etileno y glicoles en Venezuela se encuentra en Punta

Camacho, Santa Rita, Costa Oriental del Lago de Maracaibo, estado Zulia. La planta es
propiedad de una empresa mixta llamada Pralca, productora de alcoholes hidratados. La
capacidad de producción y otros aspectos de la planta se muestran a continuación (Nava,
1993) (Óxido de Etileno y Etilenglicol Venezolanos, 1988).
Tabla 7.4 Planta de oxido de etileno y glicoles en Venezuela
Producción, t/año 6.270 OE + 66.000 MEG + 6.600 DEG + 660 TEG
Inauguración 03/1993
Licenciante de la tecnología Scientific Design (USA)
Costo de la planta, MM$ 175

Pralca, fabrica óxido de etileno y glicoles (73.260 t/año). El óxido de etileno es vendido a
una empresa que en sus inicios se llamaba Etoxil ubicada a escasos 2 km de Pralca. Etoxil
fue vendida y cambió su nombre por Arch Química. Actualmente la empresa tiene otro
dueño y se llama Oxiteno Andina, de capital brasileño, que fabrica una inmensa variedad de
productos. Por otra parte, los glicoles MEG y DEG son consumidos casi exclusivamente
para la elaboración de fibras textiles de poliéster, en el mercado nacional y en exterior. El
TEG es destinado al mercado nacional para la deshidratación de gas natural, pero dado el

52
 Tema 7- Oxigenados. Oxido de etileno y glicoles

alto consumo en el país, es insuficiente para abastecer la demanda nacional y mucho del
TEG requerido en Venezuela debe ser importado.
Oxiteno fabrica emulsionantes y surfactantes no ionicos, agentes conocidos por su
excelente acción para la estabilización de emulsiones. Este aspecto tuvo una relevancia
especial, ya que estos fueron usados para formular un producto llamada Intan, que era el
aditivo usado para la estabilización de la Orimulsión.
En la figura siguiente se muestra un diagrama con los distintos usos que tiene el oxido
de etileno, notándose la versatilidad de este producto como materia prima
Envases Anticongelante Secado
plásticos aditivo-térmico de gas
Regulador de
Textiles
viscosidad
Champús
Detergentes
Glicoles Pinturas
Agentes de Liga de
limpieza frenos

Cosméticos Surfactante no iónico Solvente

Agua
Glicoles y
éteres Lacas
Alcoholes
grasos Alcoholes
Emulsificación de Anti
crudos pesados corrosivos
Óxido
Complemento
Emulsificantes Alquilfenol de Amoníaco Aminas
Pulpa y nutricional
papel etileno
Endulzamiento
Herbicidas y de gas
fungicidas
Dióxido de carbono
Resinas
Fluorocarbonos
Polialcoholes
Agente
Desemulsificantes esterilizante
Industria
farmaceútica
Tratamiento
de aguas
Esterilización de
Desidratación Polioles material clínico
de crudo

Aislante Pinturas
térmico Goma
espuma

Figura 7.5 Usos del oxido de etileno

En la figura 7.6 se muestra el diagrama de flujo para la producción de OE y glicoles
Las materias primas requeridas por Pralca, son etileno y oxigeno. El etileno proviene de
las plantas de olefinas de El Tablazo, por una tubería sub-lacustre que recorre una
distancia aproximada de 25 km. EL oxigeno también llega por tuberías desde una planta de
separación de gases del aire propiedad de la empresa AGA, situada en los alrededores de
El Tablazo, en una población denominada Maratón.

53
 Proceso para la producción de óxido de etileno y glicoles
CO2
190 °C Vapor
de agua
Etileno
Absorbedor Despojador

Oxígeno
CO2, etileno, agua, oxígeno (al mechurrio)
BFW
Reactor de óxido de etileno Reactor
C2H4 + ½ O2 àC2H4O (exotérmica)
Catalizador: plata / Al2O3 Solución K2CO3
Temperatura: 230 a 280°C Oxido de
Presión: 280 a 320 psi CO2 y OE (al reabsorbedor) etileno
Selectividad: aproximadamente 70 % Agua
Reacciones laterales: Reabsorbedor de
Œ C2H4 + 3O2 à2CO2 + 2H2O oxido de etileno
Absorbedor Despojador
 C2H4O + 5/2 O2 à 2CO2 + 2H2O
32 °C

120 °C
Reactor de glicol
C2H4O + H2O à HOCH2-CH2OH H2O:OE= 22:1
(exotérmica)
Vacío
Catalizador: ninguno
Temperatura: 140 a 190°C Reactor
Presión: 240 psi de glicol
Tiempo de residencia: 45 min a 1 h 1ero 2do 3ero 4to 5to
Selectividad:
88,5 % MEG
10,5 %DEG
0,5 % TEG
CH2-OH Condensados
MEG O Óxido de etileno
CH2-OH H2C - CH2

CH2-CH2-OH
O DEG
CH2-CH2-OH Agua MEG MEG DEG o TEG
CH2-O-CH2-CH2-OH Columna
TEG
CH2-O-CH2-CH2-OH deshidratadora

Propiedades de los glicoles y óxido de etileno

MEG DEG TEG Óxido de etileno
Punto de ebullición (°C) 197 247 286 10,7
Columna Columna
Peso molecular 62 106 150 44,5 de MEG de DEG Almacenaje de
Densidad (g/cm3) 1,115 1,12 1,125 0,8697 TEG y glicoles
pesados

Universidad de Oriente. Departamento de Ingeniería Química - Procesos Petroquímicos

Figura 7.6 Diagrama de flujo de proceso para la producción de oxido de etileno y glicoles
54
 TEMA 8. PLÁSTICOS

8.1 Monómero de cloruro de vinilo (MCV)

El monómero de cloruro de vinilo, es un gas a presión atmosférica y temperatura ambiente,
incoloro con olor ligeramente dulce. Es manejado y almacenado como liquido, en esferas y
cilindros presurizados. El MCV es obtenido del craqueo del dicloruro de etileno (EDC) y es
usado casi en su totalidad para la elaboración de PVC.
El dicloruro de etileno es líquido a temperatura ambiente y es obtenido haciendo
reaccionar el etileno de dos maneras: por cloración directa y por oxicloración; en este último
caso el etileno reacciona con HCl y oxígeno.
Tanto el MCV como el EDC son cancerígenos, y se afirma que en su proceso de
producción se generan dioxinas como subproductos. (Pascual, 1994). En la tabla 8.1se
muestran las propiedades del MCV y del EDC.
Tabla 8.1 Propiedades del monómero de cloruro de vinilo (Lide, 2003-2004)

Característica ▼
MCV EDC
Peso molecular 62,50 98,96
Punto de ebullición, °C -13,9 83,7
Punto de congelación, °C -153,8 -35,3
Temperatura crítica, °C 159,0 290
Presión crítica, kPa 11.425 5.360

En Venezuela existen dos plantas productoras de MCV, ambas ubicadas en El Tablazo y

cuyas características se muestran a continuación
Tabla 8.2 Plantas de monómero de cloruro de vinilo en Venezuela
MCV-2
MCV-1
CLOROVINILOS DEL ZULIA
45.000 MCV 130.000 MCV
Producción, t/año 35.000 EDC 150.000 EDC (cloración directa)
(oxicloración) 110.000 EDC (oxicloración)
Inauguración 1980 1992
B. F. Goodrich (ahora
Licenciante de la tecnología Hoescht (ahora Sanofi)
Geon)

La planta denominada MCV-2 es propiedad de una empresa mixta llamada Clorovinilos del
Zulia, que también es propietaria de la planta de cloro-soda. Las materias primas para la
producción del MCV son el etileno proveniente de las plantas de olefinas y el cloro
proveniente de la planta de cloro-soda.
A continuación se muestra un diagrama de bloques para la producción del MCV, notándose
que parte del EDC producido en la planta MCV-2 es llevado a la planta MCV-1 para

55
 Tema 8- Plásticos. Monómero de cloruro de vinilo

soportar sus operaciones. En la figura 8.2 se encuentra un diagrama de flujo de la planta de

MCV-2.

Etileno
EDC crudo PURIFICACIÓN del EDC
CLORACIÓN DIRECTA
Cloro (por destilación)
CH2=CH2 + Cl2 ðCH2Cl-CH2Cl (EDC) EDC
o Reacción exotérmica, en fase gas
Catalizador: cloruro férrico CRAQUEO del EDC

EDC crudo
o
o Temperatura: 120 °C (hornos de craqueo)
o Presión: 2,5 kgf/cm2 (35 psig)
CH2Cl-CH2Cl ð CH2=CH-Cl (MVC) + HCl
o Conversión y selectividad: ~ 99 %
o Reacción endotérmica, en fase gas
o Principales subproductos: cloro-
o Temperatura: 490 °C
etileno y 1,1,2 tricloroetano
o Presión: 3,2 kgf/cm2 (44 psig)
Etileno
o Conversión: ~ 50 -60 %
OXICLORACIÓN o Selectividad: ~ 95 %
Oxígeno (reactor lecho fluidizado) EDC crudo
o Principales subproductos: tri, tetra,
pentacloroetano, 1,1 dicloroetano,
CH2=CH2 + 2HCl + ½O2 ðCH2Cl-CH2Cl + H2O
acetileno y coque
o Reacción exotérmica, en fase gas
o Catalizador: (cloruro de cobre + Mo)/Al2O3 EDC recuperado
o Temperatura: 300-350 °C
o Presión: 3,2 kgf/cm2 (44 psig)
o Conversión y selectividad: 93-96 %
PURIFICACIÓN del MCV
HCl
(por destilación)
o Principales subproductos: cloruro de
etileno, MCV, 1,2 dicloroetano,
MCV 2 percloroetileno, CO2 y CO

MCV

Etileno
MCV 1 OXICLORACIÓN EDC crudo PURIFICACIÓN del EDC
Aire (reactor lecho fluidizado) (por destilación)
EDC recuperado

PURIFICACIÓN del MCV CRAQUEO del EDC

HCl
(por destilación) (hornos de craqueo)

MCV
Figura 8.1 Diagrama de bloques para la producción de monómero de cloruro de vinilo

56
 Diagrama de flujo para la producción de MCV
H 2O +
Incondesables
Figura 8.2 Diagrama de flujo de proceso para la producción de MCV

clorados
pesados a incineración
EDC crudo

EDC

Reactor de
cloración directa EDC a craqueo
Columna
de secado Columna
de vacío

Horno de MVC + HCl + EDC

Cloro craqueo
EDC + pesados Subproductos
57

Etileno Columna de líquidos a

purificación incineración

Tema 8- Plásticos. Monómero de cloruro de vinilo

H2

HCl
H 2O + HCl
NaOH HCl Hidrogenador

Columna de Columna
enfriamiento MVC
de HCl
súbito Despojadora
Reactor de
oxicloración
Etileno
MVC + EDC MCV
HCl

Oxígeno
EDC recuperado

Universidad de Oriente - Dpto. de Ingeniería Química - Procesos Petroquímicos

8.2 PVC- (poli) cloruro de vinilo
El PVC es un plástico obtenido de la polimerización del monómero de -[CH -CH] -
2 n
cloruro de vinilo en una emulsión con agua, presentándose como un
sólido granulado fino, de color blanco que se comienza a ablandar Cl
alrededor de los 80°C y se descompone sobre 140°C. Bajo esta forma se conoce como
PVC no modificado y tiene muy pocas aplicaciones. Es necesario agregarle ciertos aditivos
tales como plastificantes (ftalatos), estabilizadores, modificadores de impacto, retardantes
de llama y biocidas para transformarlo en un plástico dúctil y tenaz, con una
gran estabilidad dimensional y resistencia ambiental. Si bien es reciclable por
varios métodos, el costo de reprocesarlo es mayor que el de las resinas
vírgenes. Existe un proceso de despolimerización térmica que convierte el PVC
en combustible y minerales, pero su uso no se ha extendido.
La Society of the Plastics Industry (SPI) ha elaborado un código para designar los
plásticos más comunes y que se exponen a continuación:
Tabla 8.3 Denominación de los polímeros más usados
Polímero Abreviatura No.
Poli etilen tereftalato PET 1
Polietileno de alta densidad HDPE 2
Poli (cloruro de vinilo) PVC o V 3
Polietileno de baja densidad LDPE 4
Polipropileno PP 5
Poliestireno PS 6

En la industria existen dos tipos de resinas de PVC: suspensión y dispersión, que se

diferencian en la forma y el tamaño de las partículas, ambos obtenidos por procesos
similares de polimerización, pero propiciando un tamaño menor de partícula en el proceso
de PVC por dispersión, gracias a la formación de micro emulsiones y empleo de agentes
tenso activos más fuertes. Los usos más destacados para ambos tipos de PVC se
describen a continuación:
 Suspensión (rígido): para envases, ventanas, tuberías, placas para la construcción de
casas.
 Dispersión (flexible): cables, juguetes, calzados, impermeables, recubrimientos,
semicueros.
Existen dos plantas productoras de PVC en Venezuela, ambas ubicadas en el Tablazo y
denominadas PVC-1 y PVC-2 y ambas propiedad de Pequiven. En la tabla a continuación
se muestran las características de ambas plantas.

58
 Tema 8- Plásticos. (poli) cloruro de vinilo

Tabla 8.4 Plantas de PVC en Venezuela

PVC-1 PVC-2
36.500 PVC por suspensión
Producción, t/año 120.000 PVC por suspensión
6.300 PVC por dispersión
Inauguración 1977 1998
Licenciante de la tecnología B. F. Goodrich (ahora Geon) Geon
Costo de la planta, MM$ No disponible 112

La polimerización del MCV para producir PVC es un proceso por cargas, cuyos pasos se
presentan a continuación:
Pasos para la polimerización del MCV por suspensión
1. Lavado y aplicación de anti-incrustantes al reactor.
2. Carga de aditivos: iniciador (peróxido orgánico) + estabilizador de suspensión (alcoholes
polivinílicos) + agua desmineralizada.
3. Desalojo de aire para eliminar el oxígeno, que promueve la formación de peróxidos de
vinilos; estos actúan como iniciadores, descontrolando la reacción de polimerización.
Presión: 27-28 mm Hg.
4. Carga de MCV (nuevo y recuperado).
5. Carga adicional de agua caliente (80 - 85 °C). Calentamiento con vapor si es necesario
alcanzar la temperatura de reacción.
6. Polimerización.
7. Inyección de desactivante para detener el avance de la reacción.
8. Recobro del MCV. El MCV que no reaccionó es extraído del reactor en forma de gas y
luego pasado al sistema de recobro, donde es comprimido condensado y
posteriormente almacenado para su reutilización.
9. Despojamiento del MVC. El producto de la reacción es una mezcla de PVC y agua,
conteniendo aproximadamente 35 % en peso de sólidos. Esta mezcla pasa a los
tanques de despojo, donde por la disminución de presión, desde el reactor hasta los
tanques, se produce una expansión provocando que parte del MVC disuelto en el agua
se libere en forma de gas. De los tanques despojadores, la suspensión formada pasa a
la columna despojadora, donde se inyecta vapor de agua por el fondo para el
despojamiento del MVC, tanto el que está disuelto en la solución, como el adherido en
los poros de los gránulos de PVC.
10. Mezcla y almacenamiento de la suspensión. La suspensión una vez despojada, se
mezcla con la producida en los otros reactores, con la finalidad de uniformizar la
composición del PVC.
11. Secado del PVC. La suspensión despojada pasa por una centrifuga continua, donde se
remueve gran parte del agua libre, dejando una pasta con un contenido de 30 % de
humedad. De aquí pasa a un secador rotatorio, donde se seca definitivamente el PVC.
Un ciclón a la salida del secador se encarga de recuperar las partículas finas
arrastradas por la corriente de aire caliente. La corriente de PVC seca pasa por un

59
 Tema 8- Plásticos. (poli) cloruro de vinilo

tamizador para entregar un producto con una granulometría uniforme, para finalmente
ser almacenada en silos, que sirven como alimentación continua a las ensacadoras.
A continuación se muestran diagramas de bloques para la producción tanto del PVC
por suspensión como el de dispersión.

MCV que no reaccionó MCV despojado

Agua
POLIMERIZACIÓN Susp (35% sólidos) TANQUES DE
( 4 reactores de 36 m3 c/u) DESPOJO
o Reacción exotérmica
MCV
Resinas: PP150 PP140
MCV recuperado

o Suspensión
MCV despojado
o Temp., °C: 51 56 20.000 ppm MCV

o Presión, psig: 110-114 126-129

o Tiempo: 4 - 4½ h COLUMNA DE
o Conversión: ~ 80 % DESPOJAMIENTO
MCV recuperado
PVC suspensión. SISTEMA DE
Suspensión
Sacos de 25 kg RECUPERACIÓN DE MCV <10 ppm MCV

TANQUES DE
ENSACADORA SILO TAMIZADOR SECADOR
MEZCLA

Figura 8.3 Diagrama de bloques para la producción de PVC por suspensión

En el proceso de PVC por dispersión, la secuencia de pasos descritos son similares a lo
que se acaban de describir, diferenciándose en los siguientes aspectos:
1. La emulsión se forma en un proceso de homogeneización, similar al que ocurre en la
industria láctea para disminuir el tamaño de los glóbulos de grasa a diámetros muy
pequeños, retardando la coalescencia y alargando el aspecto homogéneo del producto.
Si es esto se le suma el uso de agentes tenso activos de mayor efectividad que los
usados en el proceso de PVC por suspensión, entonces la emulsión formada tiene una
gran estabilidad, dicho de otra forma, se evita la coalescencia de los globulitos de MVC
liquido lo que prolonga su existencia durante todo el tiempo que dura la polimerización,
lo que resulta en que solo se polimerice el material contenido en cada globulito, y como
los agentes tensoactivos son muy fuertes, se impide que las partículas de PVC
formadas se peguen unas con otras, para de esta manera obtener tamaños de
partículas de PVC muy pequeños, que es la característica principal del PVC por
dispersión.
2. Al final del proceso de polimerización por dispersión, como las partículas son muy
pequeñas, el secado tiene que hacerse de forma diferente a como se hizo en el PVC
por suspensión. Nuevamente, de manera similar a como se hace en la industria láctea
la leche en polvo (que comparte con el PVC por dispersión su tamaño muy fino), se
emplea un secador por atomización (spray dryer) Durante el proceso de secado,
algunas partículas tienden a fundirse unas con otras y entonces para uniformar el
tamaño se para por un molino de martillos que terminan de uniformar el tamaño para
entregar un producto con una granulometría muy fina y uniforme.

60
 Tema 8- Plásticos. (poli) cloruro de vinilo

MCV que no reaccionó

Agua
PREMEZCLADOR HOMOGENEIZADOR POLIMERIZACIÓN
Tiempo: 15 min (dos etapas: 600 y 1.200 psig) ( 5 reactores de 18 m3 c/u)
Temperatura: <20 °C o Reacción exotérmica
o Resinas: PP360 PP330
MCV recuperado
o Temp., °C: 41 55
SISTEMA DE o Presión, psig: 73 116
RECUPERACIÓN DE MCV o Tiempo: 9 - 12 h
Aire caliente Compresión y enfriamiento o Conversión: ~ 75 %
húmedo
MCV despojado

TANQUE DE TANQUE TANQUE

ATOMIZADOR
MEZCLA DESPOJADOR PURGADOR

PVC con 0,1 % agua

PULVERIZADOR
SILO ENSACADORA PCV dispersión
(molino de martillos)

Figura 8.4 Diagrama de bloques para la producción de PVC por dispersión

8.3 Otros plásticos elaborados en El Tablazo

A continuación se muestran otros plásticos producidos en el Tablazo
Tabla 8.5 Empresas que producen otros polimeros en el Tablazo
Polímero Empresa
Polietileno alta densidad POLINTER (Poliolefinas Internacionales). Esta
Polietileno baja densidad empresa fue el resultado de la fusión de tres
Polietileno lineal de baja, media y alta empresas: Polilago, Plastilago y Resilin,
densidad ocurrida en el año 1999. (de Andrade, 1999)
Poliestirenos Estizulia
Poliproplieno Propilven
Latex Dow Chemical

61
 CONCLUSIONES
1. En Venezuela la explotación del petróleo trae asociado consigo el manejo de un flujo
importante de gas. Mucho de este gas es vuelto a reinyectar para mantener la
producción del petróleo y el restante, una vez procesado, es distribuido a lo largo de la
geografía nacional para ser usado principalmente como gas combustible en refinerías,
cementeras y empresas básicas. Actualmente el gas natural destinado al uso
petroquímico ocupa un lugar no tan sobresaliente como le debería corresponder.
2. A nivel mundial, y Venezuela no es la excepción, la industria petroquímica se maneja un
tanto independiente de la del gas y del petróleo, básicamente porque son negocios
diferentes. La industria petrolera busca, extrae y refina el petróleo, la industria del gas
recibe el gas que viene asociado el petróleo, lo trata para su transporte y lo vende,
mientras que la industria petroquímica recibe el gas natural ya procesado y algunos
derivados del petróleo para transformarla en otros productos
3. La industria petroquímica en Venezuela comenzó su desarrollo en sectores, agrupando
plantas de fabricación de productos en los cuales unos son materias primas para la
fabricación de otros. Así surgió primero el complejo Morón, para la fabricación de
fertilizantes, donde unos cuantos productos básicos (H 2 SO 4 , H 3 PO 4 , amoniaco y urea)
se constituyen en materias primas para la fabricación de los fertilizantes granulados, o la
producción de etileno en El Tablazo, que hizo posible la aparición de las industrias
relacionadas con la producción de polímeros.
4. Básicamente los procesos de conversión que sustentan la producción de los
petroquímicos producidos a mayor escala a nivel mundial son la reformación con vapor,
el craqueo de hidrocarburos y las reacciones de polimerización.
5. Es indudable que la industria petroquímica es aquella que permite dar un inmenso valor
agregado a materias primas elementales (derivados del petróleo y gas) que solo son
empleadas en el ámbito energético, que se venden bien, pero no al precio que pudieran
venderse si se transformaran en otro tipo de productos (fertilizantes, plásticos, ácidos y
bases entre otros)
6. La industria petroquímica, no solo en su operación sino también en los productos
fabricados constituyen una fuente potencial de peligros, tanto por las condiciones de
operación (que superan en la mayoría de los casos a las que se encuentran en la
refinación del petróleo y procesamiento del gas), como por lo potencialmente toxico de
muchos de sus productos.

62
 Bibliografía

BIBLIOGRAFÍA
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63
 Anexos

ANEXOS
Anexo 1. Key Reactions for the Petrochemical Industry
Facts At Your Fingertips
Department Editor: Scott Jenkins
CHEMICAL ENGINEERING WWW.CHEMENGONLINE.COM JUNE 2016 P 34
A handful of compounds derived from natural gas and crude petroleum are converted into a
vast array of industrial petrochemicals. Starting materials for most petrochemical
intermediates include synthesis gas, ethylene, propylene, butadiene and BTX (benzene,
toluene, xylenes). This one-page reference provides an overview of the chemical routes and
reactions required to manufacture these fundamental petrochemicals, as well as reactions
for generating some of their immediate chemical derivatives.
Tabla A1. Petrochemical starting materials and major products
Reactions involved in the
Potential chemical routes and required
Petrochemical manufacture of immediate
reactions
derivatives
Methane can be converted to synthesis gas
Syngas is a crucial intermediate
by steam-methane reforming.
resource for the production of
2CH 4 + 3H 2 O ⇋ CO + CO 2 + 7H 2 (reaction hydrogen, methanol and ammonia. For
occurs at temperatures between 700 and example,
1.100°C with a nickel-based catalyst)
CO 2 + 3H 2 ⇋ CH 3 OH + H 2 O
The formation of syngas is strongly
Fischer-Tropsch (F-T) synthesis
endothermic and requires high temperatures.
converts syngas into hydrocarbons that
Steam reforming of natural gas occurs in
can then be converted into liquid
externally heated tubular reactors. The
Synthesis gas vehicle fuels, such as gasoline, diesel
process uses nickel catalysts on a special
(syngas, a and jet fuel, as well as chemicals such
support that is resistant to the harsh process
mixture of as olefins and waxes. A general
conditions. Waste heat from the oven section
mainly H 2 and representation of the F-T reaction is
is used to preheat gases and to produce
CO) the following:
steam.
(2n + 1) H 2 + nCO ð CnH(2n+2) +
Coal, biomass or other hydrocarbons can be
nH 2 O
converted to syngas via gasification
according to the following reaction: 3C (coal) Product distribution for F-T chemistry
+ O 2 + H 2 O ð H 2 + 3CO includes different sized alkanes and
alkenes, and to a lesser extent,
Syngas can also be made via partial
oxygenated products, such as
oxidation processes, in which a sub-
alcohols. F-T catalysts are either
stoichiometric fuel-air mixture is partially
based on cobalt or iron.
combusted to yield a hydrogen-rich syngas.

64
 Anexos

Reactions involved in the

Potential chemical routes and required
Petrochemical manufacture of immediate
reactions
derivatives
Ethylene is commercially produced by the
steam cracking of a range of hydrocarbons,
including ethane from natural gas and
naphtha from crude oil. Naphtha is a name
given to petroleum distillates consisting of a
mixture of straight-chained and aliphatic
hydrocarbons with five to nine carbons.
Steam cracking is the uncatalyzed thermal
decomposition of hydrocarbons at high
temperatures using steam. In steam Ethanol: C 2 H 4 + H 2 O (steam) ð
cracking, gaseous, saturated hydrocarbons C 2 H 5 OH
are broken down into smaller, often
unsaturated, hydrocarbons at temperatures Ethylene oxide (used to make ethylene
from 750–900°C. The partial pressures of the glycol):
hydrocarbon feeds are kept low to prevent C 2 H 4 + air (O 2 source) ð C 2 H 4 O (in
polymerization and condensation reactions the presence of silver catalyst)
from occurring. Steam cracking is generally
used to manufacture lighter olefins, such as Ethylene dichloride (1,2-
ethylene and propylene. Steam cracker feeds dichloroethane; used to make vinyl
Ethylene (C 2 H 4 ; chloride):
can include naphtha, liquefied petroleum gas
H 2 C=CH 2 )
(LPG), ethane, propane and butane. Steam- Polyethylene (used to make plastic
cracker product distributions can be resins):
controlled by changing the composition of the
feed material, the hydrocarbon-to-steam C 2 H 4 ð [–CH 2 –CH 2 –]n (using Ziegler-
ratio, the cracking temperatura and furnace Natta catalyst at pressures of 1.000 to
residence time. Cracking reactions generally 3.000 bars)
take place via free-radical mechanisms in Ethylbenzene (used to make styrene)
which alkane carbon-carbon bonds break
homolytically, forming alkyl radicals, which C 2 H 4 + C 6 H 6 ð C 6 H 5 CH 2 CH 3 (Lewis
can abstract hydrogen atoms. For example, acids used as catalyst)
in ethane cracking, hydrogen abstraction
forms ethyl radicals, which undergo a
unimolecular, free-radical decomposition to
form C–C double bonds.
Initiation: C 2 H 6 ð ·CH 3 + ·CH 3
Propagation: ·CH 3 + C 2 H 6 ð ·C 2 H 5 + H·
·C 2 H 5 ð C 2 H 4 + H·
Termination: ·C 2 H 5 + ·C 2 H 5 ð C 2 H 4 + C 2 H 6

65
 Anexos

Reactions involved in the

Potential chemical routes and required
Petrochemical manufacture of immediate
reactions
derivatives
Propylene oxide (used to make
polyether and polyols) via the
hydrochlorination route:
A) Steam cracking of naphtha (see above 2C 3 H 6 + Cl 2 + H 2 O ð 2(H 2 C–
description) CHCl–CH 2 OH)
B) Propane dehydrogenation. Because of an H 2 C–CHCl–CH 2 OH + –OH ð
Propylene increasing demand for propylene and a shift
H 3 C–CH–CH 2
(C 3 H 6 ; H 3 C– toward ethane cracking over naphtha cracking, a
\ /
CH=CH 2 ) number of “on-purpose” routes to propylene O
have become more widely used, including
propane dehydrogenation (PDH). Polypropylene (used to make
C 3 H 8 ð C 3 H 6 + H 2 (in the presence of a Pt-Sn- plastic resins)
based catalyst) CH 3
|
nC 3 H 6 ð [–CH 2 –CH–CH 2 –]n
(Ziegler-Natta catalyst)
A) Steam cracking of naphtha (see above
Butadiene
description) 1,3-butadiene is used for the
(C 4 H 6 ;
manufacture of synthetic rubbers
H 2 C=CH– B) Bio-based butadiene has been
and latex
CH=CH 2 ) commercialized also (using a fermentation
route)
Benzene is used to make
ethylbenzene, and then styrene
(C 6 H 5 CH=CH 2 ), as well as
cyclohexane and further precursors
for Nylon
A) Steam-cracking of naphtha (see above
description) Toluene is used to manufacture
toluene diisocyanate (an
BTX (benzene, B) Catalytic reforming of naphtha. This process intermediate for polyurethane), as
toluene and uses platinum- or rhenium-based catalysts. well as tri-nitrotoluene (TNT). It is
xylene isomers) Naphtha reforming dehydrogenates naphthenes, also used as a component of
and dehydrogenates and aromatizes paraffins, gasoline, and as a solvent for
among other reactions sealants, adhesives and others
p-xylene is used to make
terephthalic acid, a precursor to
polyesters. o-xylene is used to
make phthalic anhydride
Selected resources
Van de Loosdrecht, J. and Niementsverdriet, J. Synthesis Gas to Hydrogen, Methanol and Synthetic Fuels, in “Chemical Energy
Storage,” R. Schloegl (ediitor), De Gruyter, Berlin, 2013.
Rase, Howard, “Chemical Reactor Design for Process Plants,” John Wiley & Sons, New York, 1977.
www.syngaschem.com/syngaschem
www.chemguide.co.uk
www.essentialchemistryindustry.org

66
 Anexos

Anexo 2. Gas Cylinder Identification Chart

67
 Anexos

68