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Capítulo 10
Estudios de caso

10.1 Introducción

Los casos de estudio son ejemplos de sistemas un poco más complejos, donde se integran
muchos de los temas revisados en los capítulos anteriores. Aquí intentamos abordar casos
relacionados con los temas estudiados en este texto, así como abordar herramientas
adicionales disponibles en Aspen Engineering Suite Tech® que resuelven problemas de manera integral.
En estos ejemplos se realizan análisis de sensibilidad y/o comparaciones entre diferentes
disposiciones para aprovechar las herramientas computacionales incorporadas a los
simuladores que ayudan a disminuir el tiempo para obtener respuestas y poder utilizar este
tiempo para analizar situaciones.
Uno de los principales inconvenientes al realizar simulaciones de procesos es la selección
de paquetes de propiedades, ya que el objetivo de la simulación es alcanzar valores muy
cercanos a las condiciones reales de operación. Sumado a esto, la dificultad de establecer los
reciclados para procesos con muchas operaciones unitarias interconectadas, donde muchas
de ellas son altamente no lineales, justifica la necesidad de desarrollar casos de procesos
completos para ilustrar algunas estrategias para abordar estos problemas.

10.2 Simulación de Reactor de Resina Nylon 6,6

10.2.1 Descripción del problema

Para estudiar la polimerización del ácido adípico con hexametilendiamina para producir resina
de nailon 6,6, se utiliza Aspen Polymer Plus®, disponible en la suite de ingeniería de
AspenTech®. La reacción involucrada es la siguiente:
El proceso de producción de estas resinas se puede realizar ya sea en un proceso continuo
(Giudici y Nascimiento 1999; Giudici 2006), o en lotes (Kumar y Gupta 2003); a lo largo de
este caso de estudio se estudian ambas posibilidades. las principales razones

© Springer International Publishing Suiza 2016 IDG 447

Chaves et al., Process Analysis and Simulation in Chemical Engineering, DOI
10.1007/978-3-319-14812-0_10
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448 10 casos de estudio

utilizar un proceso por lotes son: la producción, la inversión inicial y la posible implementación como un
nuevo producto.
En la literatura se encuentran disponibles un gran número de estudios sobre las condiciones
operativas de esta reacción. Esto se debe a que tanto las resinas como las fibras de Nylon 6,6 tienen
una amplia aplicación y la producción de polímeros se perfila como uno de los negocios más rentables
en la actualidad.
Para estudiar esta reacción se emplea lo que se denomina “sal de nylon” que es una mezcla de los
reactivos (ácido adípico y hexametilendiamina) en solución acuosa. A medida que avanza la reacción,
se produce agua; del mismo modo que se evapora el agua alimentada inicialmente.

El módulo de polímeros, Aspen Polymer Plus, debe instalarse además del paquete básico de Aspen
Plus e incluye bases de datos, modelos cinéticos, propiedades y modelos termodinámicos para procesos
de polímeros, así como otros compuestos comúnmente utilizados en la industria de polímeros. En el
caso de reacciones de crecimiento en cadena (como la polimerización de Nylon 6,6), Aspen Polymer
Plus requiere algunos componentes, llamados segmentos, para los cálculos. Estos corresponden tanto
al final como a los fragmentos repetidos dentro de una molécula de polímero y determinan su tamaño.

Las reacciones utilizadas son de dos tipos: condensación y arreglo. El general

La forma de estas reacciones químicas se muestra a continuación:

Pn þ Pm $ Pnþm þ H2O þ ð10:1Þ

Lun þ Pm $ Lunþm q Pq ð10:2Þ

Aspen Polymer Plus denota reacciones de condensación directa como CONDENSACIÓN, reacciones
inversas como REV-CONDENS. Mientras que las reacciones de disposición, directa o inversa, se
catalogan como POLIMERIZAT.
Existe una diferenciación en el simulador entre segmentos finales y repetitivos, los cuales se explican
con el polímero de estudio en este problema.
En la Fig. 10.2 se puede ver el fragmento repetitivo de la molécula Nylon 6,6. El segmento cuadrado
rojo se derivará del ácido adípico; de manera similar, el segmento azul es de hexametilendiamina
(HMDA). Por lo tanto, se requiere ingresar un segmento repetitivo de ácido adípico así como de
hexametilendiamina (HMDA) (Odian 2004) (Fig. 10.2).

O
A C NH 2
C OH + H2N
O
acido adipico hexametilendiamina

O H
C norte]
[C norte

O H

nailon 6,6

Fig. 10.1 Reacción de polimerización para la producción de Nylon 6,6

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10.2 Simulación de Reactor de Resina Nylon 6,6 449

Fig. 10.2 Segmentos

O H
de moléculas para Nylon 6,6
[C C norte]

norte

O H

Como los segmentos finales corresponden a los extremos de la molécula; Se deben agregar
segmentos finales de cada reactivo para cada lado de la molécula. La cinética de reacción de la
polimerización varía según el mecanismo de polimerización en el que se lleva a cabo la reacción. Hay
varios mecanismos de polimerización que no se explican en este texto pero que se pueden encontrar en
las fuentes bibliográficas. En este caso, la reacción se lleva a cabo por el mecanismo de crecimiento en
cadena, y en la literatura se reportan los siguientes datos (Seavey y Liu 2008):

2:5106J=kmol
r1 ¼ 7 ½ NH2 ½ COOH e RT ð10:3Þ

2:5106J=kmol r2 ¼ 0:014 ½ H2O e RT ð10:4Þ

Estos datos se pueden utilizar para la simulación; sin embargo, primero se muestra la entrada de la
cinética y cómo observar los resultados, especialmente las propiedades específicas del polímero.

10.2.2 Cinética de la reacción de polimerización

Primero, inicie una simulación en Aspen Plus usando la opción Polímeros con unidades métricas en la
ventana principal. En Flowsheet Run Type deje la opción por defecto Flowsheet, considerando que se
ingresará la información del equipo (Fig. 10.3).
Ahora, proceda a ingresar los componentes como se hace típicamente. Los componentes a
agregarse se muestran en la Tabla 10.1.
Para cambiar el tipo de componente, haga clic en el cuadro de la columna Tipo y seleccione el
la lista desplegable. Debería aparecer la lista de componentes que se muestra en la Fig. 10.4 .
Una vez seleccionados los componentes y tras seleccionar el componente NYLON-66 como tipo
Polímero, el simulador solicita información sobre el polímero en la ruta Componentes > Polímeros. Haga
clic en esta carpeta y aparecerá una ventana que solicita la información necesaria para el cálculo,
dependiendo principalmente del papel del polímero en la simulación y, en este caso, del mecanismo de
polimerización por el que se produce la reacción.

Haga clic en la ruta Componentes > Polímeros; Aparece la pestaña Segmentos donde se especifica
qué segmentos son terminales o repetitivos. Use la información reportada en la Tabla 10.2.

Tenga en cuenta que los segmentos con la terminación "E" o "R" se nombran para diferenciar los
segmentos en cualquier momento durante la simulación (Fig. 10.5).
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Fig. 10.3 Nueva ventana para polímeros en Aspen Plus®

Tabla 10.1 Componentes a ingresar para esta simulación en Aspen Polymer Plus®

Componente Escribe Nombre Fórmula

HMDA Convencional hexametilendiamina C6H16N2
HAY Convencional Acido adipico C6H10O4-D1
H2O Convencional Agua H2O
HMDA-E Segmento Hexametilendiamina-E C6H15N2-E
ADA-E Segmento Ácido adípico-E C6H9O3-E
HMDA-R Segmento Hexametilendiamina-R C6H14N2-R
ADA-R Segmento Ácido adípico-R C6H802-R
NYLON66 Polímero Nailon-6,6 NYLON6,6

Fig. 10.4 Componentes ingresados en Aspen Polymer Plus®

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10.2 Simulación de Reactor de Resina Nylon 6,6 451

Tabla 10.2 Entrada de segmentos Segmento Escribe

en Aspen Polymer Plus®
HDMA-E Final
ADA-E Final
HDMA-R Repetir
ADA-R Repetir

Fig. 10.5 Ventana Segmentos en Aspen Polymer Plus®

Ahora haga clic en la pestaña Polímeros donde se especifica información sobre la caracterización de
polímeros que permite observar las propiedades de importancia. Esto se usa para
monitorear el progreso de la reacción o los resultados de las operaciones que involucran al polímero.
En esta ventana se puede observar que el checkbox Polymer-ID está seleccionado para
polímero NYLON-66 porque es el único polímero declarado en los Componentes
ventana. Ahora, seleccione la opción Step-Growth en el grupo de atributos integrados para
especifique el conjunto apropiado de atributos para el mecanismo de reacción para la producción de este
polímero. En el botón Editar, agregue o elimine propiedades para
caracterizar el polímero dependiendo de su naturaleza y su papel dentro de la simulación.
En este caso, las propiedades no se editan (Fig. 10.6).
Con la información ingresada se define las propiedades y naturaleza de cada uno de los componentes
previamente ingresados. Ahora, el paquete de propiedad adecuado que precisa
representa el sistema seleccionado.
Es importante mencionar que las propiedades del polímero y las seleccionadas
Los segmentos se calculan mediante un método de contribución grupal desarrollado por Van
Krevelen (2009) Aspen Polymer Plus® tiene este método por defecto. Sin embargo, esto
se puede editar ingresando los grupos que componen cada molécula usando el
listas respectivas para el método seleccionado (Para obtener más información, consulte Aspen Technology,
Inc. 2001).
En la ruta Métodos > Especificaciones ingrese las propiedades del modelo como de costumbre, con
la diferencia es que en el cuadro Tipo de proceso POLÍMERO está seleccionado por defecto. Seleccione
el modelo POLYNRTL. Este modelo se reporta en la literatura (Seavey y Liu
2008) como precisa para representar el sistema. Sin embargo recuerda que a fondo
aplicación, los resultados de la simulación deben compararse con los datos experimentales para
verificar la correcta selección del modelo termodinámico (ver Cap. 2).
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452 10 casos de estudio

Fig. 10.6 Ventana de polímeros en Aspen Polymer Plus®

Fig. 10.7 Ventana de selección de paquete de propiedades en Aspen Polymer Plus®

Ahora se ingresa la reacción de formación de polímeros; seleccione la siguiente ruta

Simulación > Reacciones y haga clic en Nuevo. Se muestra una ventana donde se selecciona
el tipo de reacción; seleccione la opción CRECIMIENTO ESCALONADO (Fig. 10.7).
Después de seleccionar el tipo de reacción STEP-GROWTH, correspondiente al mecanismo
de crecimiento en cadena de la polimerización, aparece una pestaña llamada Species que
especifica el polímero a producir y las especies (componentes, segmentos y grupos)
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10.2 Simulación de Reactor de Resina Nylon 6,6 453

Fig. 10.8 Tipo de reacción

ventana de selección en Aspen
Polímero Plus®

Tabla 10.3 Especies ingresadas Especies Escribe Observación

en la cinética de reacción en
T-NH2 E-PRFV grupo electrofílico
Aspen Polymer Plus®
T-COOH N-PRFV grupo nucleófilo
ADA-R EE-PRFV Grupo electrofílico de dos caras
HDMA-R NN-PRFV Grupo nucleófilo de dos caras

se muestran los involucrados. Seleccionar la opción NYLON-66 Polímero en la casilla Polímero

(Figura 10.8).
Las reacciones deben ingresarse a continuación; Las sustancias se representan con el
nombres de simulación correspondientes (Wakabayashi 2008):

¡HMDA! 2½ T NH2 ½ HMDA R ð 10:5 To

HAY ! 2½ TCOOH ½ ADA R, etc. ð 10:6Þ

½ ! HMDA E ½ T NH2 ½ HMDA R ð 10:7Þ

½ ! ADA E TCOOH ½ ADA R, etc. ð 10:8 Te

½ ! R de la ADA HAY R ð 10:9 Te

½ ! HMDA R ½ HMDA-R ð 10:10 jue

H2O $ ½ TCOOH ½ es decir T NH2 ð 10:11 Jue

La información se ingresa en forma de matriz en la sección denominada Especies en reacción

estructura. En la columna Especie ingrese los componentes declarados según el
ecuaciones presentadas anteriormente. En la fila Grupo ingrese cuatro grupos con las
características resumidas en la Tabla 10.3.
En la Fig. 10.9 se muestra la información considerando las ecuaciones presentadas
arriba:
Ahora, en la pestaña Reacciones, haga clic en el botón Generar reacciones. Con el
información proporcionada en forma de matriz, el simulador genera reacciones tomando
lugar durante la simulación de la base de datos de reacciones (Fig. 10.10).
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454 10 casos de estudio

Fig. 10.9 Ventana de especies en Aspen Polymer Plus®

Fig. 10.10 Ventana de reacciones en Aspen Polymer Plus®

Después de que el simulador genera las reacciones, se ingresan sus parámetros

cinéticos (factor preexponencial y energía de activación), solo para los pasos de
control: condensación directa e inversa; en este caso la información reportada en 1
(10.3) y (10.4). Verifique que las unidades del factor preexponencial estén en segundos
y
las de la energía de activación en J/kmol.
Finalmente, se asignan los grupos que participan en cada reacción (1 y 2 en el
simulador). De (10.3) y (10.4) se observa que en la primera reacción están involucrados
los grupos ácido y amida; y en la segunda reacción aparece el término correspondiente
a la concentración de agua (Fig. 10.11).
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10.2 Simulación de Reactor de Resina Nylon 6,6 455

Fig. 10.11 Ventana de constantes de velocidad en Aspen Polymer Plus®

Fig. 10.12 Ventana Asignar constantes de velocidad en Aspen Polymer Plus®

Vaya a Asignar constantes de velocidad, seleccione Global en la sección Asignación del

conjunto de reacciones, asegurándose de que la información ingresada se use para el conjunto
de reacciones global y no para reacciones individuales. En la parte inferior de la ventana, ingrese
la información disponible arriba de las ecuaciones. La información ingresada se muestra como se
ve en la Fig. 10.12.
Tenga en cuenta que en la primera reacción, el grupo amida (grupo electrofílico) ataca al
grupo ácido (grupo nucleofílico) y que en la columna Conjuntos de velocidad constante se asignó
la información cinética de la reacción 1, en la segunda reacción se forma agua y el número de
conjunto cinético Se asigna 2.
Con lo anterior quedó completamente definida la reacción para la producción de Nylon 6,6.
Ahora se estudian las dos posibilidades de producción, continua o por lotes. Para este propósito,
la información sobre este proceso está disponible en la literatura.

10.2.3 Producción continua

El proceso de producción continuo se encuentra ampliamente en la literatura. A continuación se

muestra un diagrama del proceso típico empleado para la producción de Nylon 6,6.
En la Fig. 10.13 se muestran las principales operaciones para la producción industrial de
Nylon 6,6 a nivel industrial. Primero, la sal de nailon se bombea al evaporador donde se toma
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456 10 casos de estudio

Tubular
Evaporador reactor CSTR

sal de nailon
extrusora

Fig. 10.13 Diagrama de flujo del proceso para la producción continua de resinas de Nylon 6,6 (Giudici 2006)

Fig. 10.14 Diagrama de flujo de simulación para la producción de resinas de Nylon 6,6

a la concentración adecuada para entrar en el reactor. El almacenamiento se lleva a cabo en un tanque

y la sal de nailon se diluye para evitar una corrosión extensa.
Después de la evaporación, la sal ingresa al reactor tubular de aproximadamente 1000 m de longitud
con un banco de tubos helicoidales que varían en diámetro a lo largo del reactor para compensar los
efectos viscosos que prevalecen durante la reacción del crecimiento de la cadena del polímero.
Posteriormente, se lleva a cabo un segundo paso de reacción en un reactor CSTR en el que se
separa el agua y continúa el proceso de crecimiento de la cadena. Finalmente, la mezcla viscosa
resultante, cae por gravedad en una extrusora que da forma al producto mientras se evapora el exceso
de agua que no se eliminó previamente.
Para los propósitos de este texto, el análisis se limita al reactor y el análisis se realiza en torno al
comportamiento de polimerización. Para ello se emplea un modelo de reactor PFR (Fig. 10.14).

Las condiciones de operación del proceso deben optimizarse de antemano para obtener los mejores
resultados. Se realizó análisis de sensibilidad, además se utilizaron algunos datos experimentales
reportados en la literatura. En la Tabla 10.4 se reportan los resultados para las condiciones de operación.

Aspen Polymer Plus es muy robusto para el análisis del grado de polimerización y la distribución
de la longitud de la cadena del producto de reacción. Para este análisis se muestra el comportamiento
de la longitud de la cadena a lo largo del reactor ya que es un indicador del crecimiento del polímero.

En este gráfico se puede observar que la cadena crece a lo largo del reactor, alcanzando un valor
suficiente para ser considerada una resina. Si el reactor tuviera una mayor
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10.2 Simulación de Reactor de Resina Nylon 6,6 457

Tabla 10.4 Experimental Variable Valor Fuente

datos para la producción de nylon
Temperatura 280 C (Van Krevelen 2009)
6,6 reacción
Presión 5 atm (Kumar y Gupta 2003)
Composición del alimento (% Masa)
Acido adipico 20 (Kumar y Gupta 2003)
HMDA 20
Agua 60

Fig. 10.15 Comportamiento de crecimiento de la cadena de nailon 6,6 a través del reactor

tiempo de residencia (lo que se traduce en una mayor longitud) la cadena crecería hasta
es lo suficientemente grande como para ser un factor limitante de su propio crecimiento. Este comportamiento se observa
en el cambio de pendiente de la curva presentada en la figura 10.15.

10.2.4 Producción por lotes

Para estudiar una operación de proceso por lotes, se seleccionó un tiempo de reacción de 12 h para
alcanzar un crecimiento suficientemente alto de la cadena polimérica. El diagrama de flujo para el
la simulación se muestra en la figura 10.16. Instale un modelo RBatch que calcule un
reactor discontinuo, teniendo como salida una corriente de vapor de agua VENT, y el otro con
el producto de la polimerización PROD1.
La corriente FEED2 tiene la misma composición y condiciones que la corriente de entrada
como el reactor PFR, ya que se evaluarán las dos alternativas para determinar cuál
es aparentemente más prometedor (Fig. 10.17).
En la pestaña Reacciones ingrese la información correspondiente a las reacciones.
Active la opción Sistema reactivo y seleccione el conjunto de reacción R-1 que se
introducido en el caso anterior. La ventana debe ser como se muestra en la Fig. 10.18.
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Fig. 10.16 Diagrama de flujo de

simulación para simulación por
lotes

Fig. 10.17 Pantalla principal de configuración del reactor por lotes en Aspen Polymer Plus®

Fig. 10.18 Ventana de reacciones en configuración de reactor por lotes en Aspen Polymers Plus®
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10.2 Simulación de Reactor de Resina Nylon 6,6 459

Tabla 10.5 Información de entrada

Célula Valor
para criterios de parada para lote
Criterio 1
reactor
Ubicación Reactor

Tipo de variable Tiempo

Valor de parada 12

Fig. 10.19 Ventana Criterios de parada en configuración de reactor por lotes en Aspen Polymers Plus®

Tabla 10.6 Información de entrada

Célula Valor
para operación de reactor por lotes
Tiempo de alimentación por lotes 1 hora

tiempo de inactividad 1 hora

Tiempo máximo de cálculo 22 horas

Intervalo de tiempo entre puntos de perfil 0,1 h

Número máximo de puntos de perfil 222

Ahora en la pestaña Criterios de parada, los criterios considerados para que la operación se detenga son
ingresó. Para este caso de estudio, el tiempo se considera el criterio de parada; ingrese la información en la
Tabla 10.5. Considere que se puede implementar otro criterio de parada como
como presión, cualquier concentración de sustancia en caso de que el tiempo de reacción requerido para
lograr una determinada conversión se va a estimar, etc. (Fig. 10.19).
Finalmente, en la pestaña Tiempos de operación, ingrese la información de tiempo para el reactor por lotes;
esto es tiempo de alimentación, tiempo de ciclo e información para el cálculo matemático.
La información a ingresar se reporta en la Tabla 10.6.
Con esta información, el módulo del reactor por lotes está completamente definido. En la figura 10.20
se muestra la ventana Tiempos de operación completados.
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460 10 casos de estudio

Fig. 10.20 Ventana Tiempos de operación en configuración de reactor por lotes en Aspen Polymers Plus®

Fig. 10.21 Comportamiento de crecimiento de la cadena de polímero de nailon 6,6 en función del tiempo de lote

Después de especificar el reactor por lotes, se realiza el cálculo correspondiente y se

obtiene el crecimiento de la cadena del polímero en función del tiempo del lote que se muestra
en la Fig. 10.21.

10.2.5 Comparación de resultados

Para realizar una comparación objetiva entre los resultados, se debe generar un gráfico que
muestre el crecimiento de la cadena de polímero en términos del tiempo de residencia en el
reactor PFR. Esto se puede comparar en un solo gráfico compilando los resultados de los dos
reactores (Fig. 10.22). Este gráfico se puede obtener tomando los datos tabulados en la
pestaña Perfiles de los dos reactores y seleccionando el atributo del componente DPN NYLON-66.
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10.2 Simulación de Reactor de Resina Nylon 6,6 461

250

Reactor PFR
200
Lote de reactores

150
DPN

100

50

0
0 3 6 9 12

Tiempo (h)

Fig. 10.22 Comparación del crecimiento de la cadena de polímeros para los reactores discontinuo y continuo

Este gráfico puede corroborar lo observado cuando se estudian los fundamentos de los reactores químicos;
los reactores continuos logran una mayor conversión para la mayoría de las reacciones. El análisis se puede
extender a los polímeros y, en este caso, puede tomar el crecimiento de la cadena del polímero como un
parámetro indicativo del rendimiento de la reacción.
Sin embargo, cuando las cantidades de producción son pequeñas (<500 t/año) es más favorable hacer la
producción en un sistema por lotes. Para este sistema se observa que la diferencia entre las longitudes de
cadena después de 10 h no superó el 25 %. Esto puede ser aceptable dependiendo de la aplicación de Nylon
6,6 a la que esté destinado el producto.

Además, la producción por lotes permite un costo fijo mucho mejor y una flexibilidad de fabricación lo
suficientemente grande cuando se trabaja con mercados y producciones pequeñas. Esta es la razón por la que
muchas industrias prefieren esquemas de producción por lotes.
Con los resultados observados en la Fig. 10.22 se puede concluir que es posible realizar la fabricación de
Nylon 6,6 utilizando reactores discontinuos. Incluso si eso implica una tasa de crecimiento más lenta en la
cadena del polímero, debido a la reducción de los requisitos de inversión de capital.

La programación adecuada de la producción, la operación en paralelo y el plan de tiempo de reacción

según las necesidades del cliente pueden permitir que la producción por lotes sea mucho más beneficiosa
desde el punto de vista económico para una empresa.
En la figura 10.23, un modelo 3D básico de un reactor por lotes diseñado para la producción de
Se muestra la resina de nailon 6,6.
Tenga en cuenta que la información operativa para el diseño del reactor fue enteramente el resultado de la
simulación de Aspen Polymer Plus®. Es evidente que la simulación puede ser una poderosa herramienta para
el diseño de procesos en la industria química.
Sin embargo, se requiere información adicional sobre las sustancias involucradas en la selección de
materiales, fundamentos de control de procesos y complementada con algunas heurísticas para la toma de
decisiones que puedan conducir a un diseño adecuado de equipos de proceso. Sin embargo, en las primeras
etapas es útil la asistencia de diseño que brindan las herramientas computacionales.
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462 10 casos de estudio

Fig. 10.23 Modelo 3D básico para reactor por lotes de resina Nylon 6,6

10.3 Destilación azeotrópica de una mezcla de agua y etanol

utilizando ciclohexano como agente de arrastre

10.3.1 Aspectos Generales

Se desea producir 300.000 L/día de alcohol anhidro para uso como combustible. Para
ello se estudia la tecnología empleada de destilación azeotrópica utilizando ciclohexano
como agente de stripping, el cual modifica la volatilidad relativa de los componentes de
la mezcla, superando así la barrera creada por la destilación azeotrópica. La destilación
azeotrópica se caracteriza por la formación de nuevos azeótropos entre los componentes,
que en este caso son dos puntos de ebullición mínimos: uno binario (agua y ciclohexano)
y otro ternario; la formación de estos nuevos azeótropos define las zonas de destilación,
en cada una de ellas se pueden obtener componentes puros.
Es por ello que la simulación de la destilación azeotrópica presenta problemas de
convergencia, lo que hace necesario un estudio previo sobre las posibles condiciones
de operación para obtener los productos deseados.
El proceso de deshidratación del etanol utilizando ciclohexano como arrastrador se
realiza en dos columnas de destilación y un decantador. La primera columna de
destilación funciona sin condensador y la mezcla azeotrópica se alimenta con el
disolvente. En el fondo se obtiene etanol anhidro, mientras que en la corriente superior
se obtiene una mezcla ternaria cerca del azeótropo ternario, que luego se enfría para
ser enviada a un decantador, donde, por efectos de equilibrio heterogéneo líquido-líquido, el etanol es
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10.3 Destilación azeotrópica de una mezcla de agua y etanol utilizando ciclohexano como agente de arrastre 463

Fig. 10.24 Diagrama de flujo del proceso de destilación azeotrópica

separado del agua. La fase orgánica se devuelve a la parte superior de la columna azeotrópica como
reflujo, que contiene ciclohexano como disolvente. Además, la fase acuosa se alimenta a la segunda
columna de destilación, en la que se recupera como producto de cabeza el ciclohexano, que se recicla
a la primera columna, completándose así la cantidad necesaria para realizar la deshidratación; como
producto de fondo se obtiene agua. La figura 10.24 muestra el diagrama de flujo del proceso.

La simulación de destilación azeotrópica presenta problemas de convergencia al cerrar reciclados.

Los problemas están asociados a la correcta estimación de caudales y composiciones para las
corrientes de reflujo y recirculación, correspondientes a la fase orgánica y al destilado de la segunda
columna, respectivamente. A continuación se explica en detalle el procedimiento para cerrar reciclados
en la simulación.

10.3.2 Simulación de procesos

Inicialmente se debe establecer el flujo de solvente y etanol azeotrópico que ingresa a la columna de
deshidratación para cumplir con la meta de producción establecida. Para determinar la cantidad de
mezcla azeotrópica use la siguiente ecuación:

q 1 día
F¼ ÿMezcla ð10:12Þ
x EtOH 24 horas
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464 10 casos de estudio

dónde:

F: Flujo molar de etanol azeotrópico (kmol/h). q:

Caudal volumétrico a producir (m3 /día). xEtOH:
Fracción molar de alimentación de etanol. ÿMezcla :
densidad molar de la mezcla (kmol/m3 ).

Sustituyendo los valores conocidos en (10.12) es:

300 m3=día kmol 1 día

F¼ 17:32 ¼ 244:64kmol ð10:13 Th
0:885 m3 24 horas h

El disolvente que ayuda a la separación se recicla a la columna: la fase orgánica del decantador,
que actúa como reflujo de la columna de deshidratación y el destilado de la segunda columna.
Inicialmente, el flujo de la fase orgánica (reflujo) se establece en 489,28 kmol/h, que corresponde
al doble de la alimentación azeotrópica, y la cantidad de destilado de la segunda columna
(reciclado) se establece en 244,64 kmol/h, equivalente a la mezcla azeotrópica. flujo de
alimentación
Para estimar las composiciones de reciclado y reflujo, se utiliza un sistema de mapa de
curvas de residuos (RCM); esto se generó utilizando la herramienta de mapa ternario de Aspen Plus.
La Figura 10.25 presenta RCM a 2 atm y 40 C donde hay tres zonas de destilación

Fig. 10.25 Diagrama ternario del sistema (P ¼ 2 atm) usando NRTL como paquete de propiedades
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10.3 Destilación azeotrópica de una mezcla de agua y etanol utilizando ciclohexano como agente de arrastre 465

0.1

F0
0.2

0.3

ETAN-01 0.4
F1

0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,9
0,8
0,7
0,6 0.7
0.5
AGUA

0.6

0.8

0.9

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

CICLO-01

Fig. 10.26 Pasos 1 y 2 representados en diagrama ternario

observado, en todos ellos el nodo inestable es el azeótropo ternario, los azeótropos binarios son los nodos silla
y los vértices de cada componente puro corresponden a los nodos estables. Esto indica que el etanol y el agua
se pueden obtener como productos de fondo si se destilan mezclas ubicadas en las zonas I y II del mapa, y como

resultado una mezcla ternaria con una composición cercana al azeótropo como producto de cabeza, su
composición puede variar dependiendo de la línea de saldo que se establecerá en cada columna. Para establecer
las líneas de equilibrio adecuadas en cada columna, siga los pasos que se describen a continuación (consulte la
Fig. 6.28):

1. La alimentación azeotrópica (F0) se encuentra en el mapa.

2. Como se desconoce la pureza de la corriente de ciclohexano que ingresa a la columna, inicialmente se
mezcla F0 con ciclohexano puro, obteniendo la mezcla F1, que debe ubicarse en la zona I de la MCR
(Fig. 10.26).
3. Posteriormente, la mezcla F1 se destila para obtener como producto de fondo etanol anhidro (B1), mientras
que en la parte superior se obtiene una mezcla con un azeótropo casi ternario (D1) (Fig. 10.27).

4. Como D1 se encuentra en la zona de miscibilidad parcial, se decanta la mezcla. Los productos de esta
operación se muestran en los puntos ÿ y ÿ correspondientes al reflujo y alimentación a la columna de
recuperación, respectivamente.
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466 10 casos de estudio

B1
0.1 0.9
F0
0.2 0.8
0.3 0.7
0.6
ETAN-01 AGUA
0.5
0.4
F1
0.5
0.6 0.4
0.7 0.3
0.8 0.2
0.9 0.1

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

CICLO-01

Fig. 10.27 Paso 3 representado en diagrama ternario

5. La fase acuosa (ÿ) ingresa a la columna de recuperación para ser destilada, obteniendo como producto
de fondo (B2) agua pura, y como producto de cabeza una mezcla ternaria (D2).

6. Considerando que lo que realmente ingresa a la columna de deshidratación es una mezcla de F0, D2 y
ÿ, se procede a realizar dicha mezcla, resultando en una nueva corriente de alimentación (F1–II) a la
columna.
7. Repita según sea necesario para lograr la convergencia de valores las composiciones de cada
corriente.

8. Calcular los caudales de cada corriente utilizando la regla de la palanca para cada línea de equilibrio
(Figura 10.28).

Mediante este método se obtuvieron los resultados para las diferentes corrientes de proceso. los
los resultados de las iteraciones se reportan en la Tabla 10.7.
Una vez establecidas las cantidades y composiciones de las corrientes de reflujo y reciclaje, defina la
presión y la temperatura de entrada. Se sabe que la temperatura del azeótropo ternario a 1 atm de presión
(condiciones de operación al decantador y al recuperador) es de 62.4 C, y considerando que las corrientes
de reflujo y recirculación corresponden a mezclas ternarias, se establece que la temperatura de entrada de
dicho corrientes en la primera columna es de 60 C. En cuanto a la presión, es necesario
Machine Translated by Google

10.3 Destilación azeotrópica de una mezcla de agua y etanol utilizando ciclohexano como agente de arrastre 467

0,05 0,95
0,10 0,90
0,15 0,85
0,20 0,80
0,25 0,75
0,30 0,70
ETANOL AGUA
0,35
0,40
0,45
0,65
0,60
0,55
0,50 0,50
0,55 0,45
0,60 0,40
0,65 0,35
0,70 0,30
0,75 0,25
0,80 0,20
0,85 0,15
0,90 0,10
0,95 0,05

0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90

CICLOHEX

ELL Mixto 1
Límite de destilación
Línea de saldo para
Línea de equilibrio para el unión de línea
la recuperación
deshidración
Yo

F0 F1 B1 D1 F1

a b B2 D2

Fig. 10.28 Principales flujos de proceso ubicados en RCM

Tabla 10.7 Resultados de la iteración Fracción molar

para corriente ÿ y D2 Flujo de iteración Etanol Agua Ciclohexano
composiciones
1 B 0.1 0.01 0.89
D2 0,65 0.1 0.25
2 B 0.11 0.01 0.88
D2 0.72 0.1 0.18
3 B 0.12 0.01 0.87
D2 0.81 0.1 0.09
4 B 0.07 0.01 0,92

D2 0.8 0.1 0.1

5 B 0.06 0.01 0.93
D2 0.8 0.1 0.1

Promedio B 0.092 0.01 0.898

D2 0.756 0.1 0.144
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468 10 casos de estudio

Tabla 10.8 Corriente de entrada Parámetro F0 Reflujo Reciclar

condiciones a la deshidratación
Temperatura (ºC) 78.2 60 60
columna
Presión (atmósfera) 2 2 2
Caudal (kmol/h) 244.64 489.28 244.64
Fracción molar
Etanol 0.885 0.092 0.756
Agua 0.115 0.01 0.1

ciclohexano 0 0.898 0.144

Fig. 10.29 Diagrama de flujo de simulación de destilación azeotrópica de etanol-agua utilizando con abierto
recicla en Aspen Plus®

que dichas corrientes entren a un mínimo de 2 atm, que es la presión de operación de

la columna. La Tabla 10.8 resume las principales características de las corrientes de alimentación para
la columna de deshidratación.

10.3.2.1 Equipo de proceso

El diagrama de flujo en Aspen Plus® que se implementará al principio se muestra en

Figura 10.29. Como primera aproximación al problema, no se cierran los reciclados ya que aún es
necesario para ajustar las condiciones de las corrientes de entrada. También porque el sistema es
muy sensible y algunos de sus puntos de operación están muy cerca de los límites de
destilación.
Para establecer la suposición inicial del flujo y la composición del reflujo y el reciclaje.
corrientes que ingresan a la columna de deshidratación, es necesario simular todo el
proceso, y después de eso para variar el flujo de reflujo hasta que coincida entre la cantidad
y composición de la corriente Orgánica con Reflujo y Reciclado con Reciclado
+ corrientes (Fig. 10.29). Luego las condiciones de operación de cada equipo de proceso
se especifican.
Se simula como tipo el primer equipo correspondiente a la columna C1-AZ
Columna RADFRAC sin condensador, con 31 etapas ideales, y operando a 2 atm,
porque en esta zona de presión I es más ancha, lo que ayuda a la obtención de anhidro
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10.3 Destilación azeotrópica de una mezcla de agua y etanol utilizando ciclohexano como agente de arrastre 469

Tabla 10.9 Funcionamiento Célula Valor

condiciones para la columna C1-AZ
Nº de etapas 31

Etapas de alimentación
Alimento 15

Reflujo 1

Reciclar 10

Tipo de condensador Ninguna

Flujo molar de fondo (kmol/h) 216.51

Presión de la etapa 1 (atm) 2

Opción de convergencia azeotrópico

etanol. La alimentación ingresa a la etapa 15 y la corriente de reciclaje ingresa a la etapa 10. Dado que
esta columna no tiene condensador, es necesario suministrar la corriente de reflujo en la primera
etapa, asegurando que la columna tenga reflujo. Además, especifica que la
la convergencia es azeotrópica. Estos datos se resumen en la Tabla 10.9.
Entonces se debe especificar el enfriador HE-1. La corriente de vapor que sale como
el destilado de la columna de deshidratación se enfría en este intercambiador de calor. Está
simulado como un módulo calentador y opera con una caída de presión de 0.1 atm con un
temperatura de salida de 40 C, a la que hay miscibilidad parcial, produciendo dos
corrientes líquidas.
Luego se instala la vasija D-1, la cual se simula como separador tipo Decanter. los
orgánico (fase ligera) corresponde a la corriente de salida del Primer Líquido en el decantador,
mientras que la fase acuosa (fase pesada) se especifica como un Segundo Líquido. el decantador
opera a 2 atm, porque como se mencionó anteriormente, a esta presión la zona de destilación
es más grande y contiene una parte menor de la región de inmiscibilidad, esta ayuda en la
convergencia de la simulación. Configúrelo como un decantador adiabático.
Ahora la columna de regeneración C2-Rec está instalada. Esto también se simula como un
Columna tipo RadFrac con 22 etapas ideales y condensador total operando a una
presión de 1 atm. La alimentación, que corresponde a la fase acuosa que sale del
decantador, ingresa a la columna en la etapa 11. Establezca la convergencia como azeotrópica, que
hace que el módulo de columna funcione rápida y fácilmente cuando hay cambios en la entrada
corriente.

Esta columna recupera la mayor parte del agua que ingresa al sistema de separación, especificar
que:

kmol kmol
Ffondos, 2 ¼ FAlimentar x Agua,Alimentar ¼ 244:64 0:115 ¼ 28:13 10:14Þ
h h

La mezcla a separar en esta columna consiste principalmente en agua, lo que hace

la separación se logra fácilmente y se requiere una pequeña cantidad de reflujo, un mol
Se especifica una relación de reflujo de 0,3. La Tabla 10.10 resume los datos de la columna C2-REC.
El destilado de la segunda columna se recicla a la columna de deshidratación y se
es necesario que su presión sea mayor que la presión de entrada al escenario; como el
columna de deshidratación opera a presión constante, la presión de la corriente
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470 10 casos de estudio

Tabla 10.10 Condiciones de Célula Valor

funcionamiento de la columna
Nº de etapas 22
C2-REC
Etapas de

alimentación 11
Relación de reflujo acuoso 0.3

Tipo de condensador Total

Flujo molar de fondo (kmol/h) 28.13

Presión de la etapa 1 (atm) 1

Opción de convergencia azeotrópico

debe ser mayor que la presión de operación de dicha columna. Para lograr esto, se utiliza una
bomba que especifica una presión de descarga de 2 atm.
Finalmente debes instalar el mezclador M-1. A este bloque ingresa la corriente de salida de
la bomba para mezclarse con la corriente de reposición de ciclohexano, que ingresa a 2 atm y
60 C. El caudal se especifica en 1 kmol/h, como lo será el cálculo posterior del caudal. La unidad
se simula como un mezclador y se permiten las condiciones de funcionamiento establecidas por
defecto.

10.3.2.2 Convergencia y especificaciones para reciclados

Al hacer un primer cálculo de simulación se indica que los fondos de las columnas de destilación
no están produciendo etanol y agua con la pureza deseada.
El motivo es que la cantidad de ciclohexano que entra en la columna de deshidratación es alta,
y haciendo la operación de destilación zona II en lugar de I, es decir, como producto de fondo
se obtiene mayoritariamente ciclohexano, y como producto de cabeza una mezcla próxima al
azeótropo entre etanol y ciclohexano, más un poco de agua. Esto hace que las composiciones
de la fase acuosa y orgánica que sale del decantador difieran de los valores esperados, y al
destilar la fase acuosa, que ahora forma parte de la zona de destilación I en lugar de la II, la
mayor parte del ciclohexano se recupera por la parte superior, mientras que el agua recuperada
es muy pobre. La Tabla 10.11 muestra los resultados de la simulación cuando el caudal de la
corriente de reflujo es de 489,29 kmol/h.
La primera modificación precisa es sobre las composiciones y el flujo de las corrientes de
reciclaje y reflujo. Esto debería corregir el resultado descrito anteriormente al disminuir el flujo
de la corriente de reflujo. A medida que disminuye el caudal de esta corriente, aumenta la
pureza del etanol y del agua en los fondos de las columnas de deshidratación y regeneración
respectivamente. El valor inicial del flujo molar de la corriente de reflujo se redujo para obtener
una correlación entre la composición de las corrientes de reflujo y orgánica, así como las
corrientes de reciclaje y reciclaje +. En la Tabla 10.12 se muestran los resultados de la
simulación cuando el caudal de la corriente de reflujo es de 269,1 kmol/h, que es el valor que
produce mejores resultados, lo que corresponde a un 55 % menos que el valor asumido.
Al comparar los resultados de la simulación (Tabla 10.11) con los valores asumidos para la
composición de las corrientes de Reflujo y Reciclaje (Tabla 10.12), puede mostrar que los
valores están muy cerca, así que tome los resultados de la composición de dichas corrientes como
 Tabla
10.11
Resultados
de
la
simulación
para
caudal
de
reflujo
de
489,29
kmol/
h
Agua
ciclohexano molar
Etanol Fracción Caudal
(kmol/
h) Presión
(atmósfera)
Temperatura
(ºC) Corriente
244.64 Alimento
78.2
0 0.115 0.885 2.027
244.64 Reciclar
52
0.145 0.1 0.755 2.027
489.28 Reflujo
52
0.898 0.01 0.092 2.027
762.05 D1-
AZ3
83.3
0.504 0.075 0.421 2.027
216.5 F1-
Etoh
84.8
0.42 0 0.58 2.027
334.44 Orgánico
41,9
0.902 0.003 0.096 1.013
427.61 Acuoso
41,9
0.193 0.132 0.675 1.013
399.48 D2
63.3
0.206 0.117 0.676 1.013
28.13 78.8 F2-
Wat
0 0.343 0.657 1.013
10.3 Destilación azeotrópica de una mezcla de agua y etanol utilizando ciclohexano como agente de arrastre 471
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 Tabla
10.12
Resultados
de
la
simulación
para
caudal
de
reflujo
de
269,1
kmol/
h
Agua
ciclohexano molar
Etanol Fracción Caudal
(kmol/
h) Presión
(atmósfera)
Temperatura
(ºC) Corriente
244.64 Alimento
78.2
0 0.115 0.885 2.027
244.64 Reciclar
52
0.145 0.1 0.755 2.027
269.1 Reflujo
52
0.898 0.01 0.092 2.027
541.87 D1-
AZ3
82.6
0.494 0.102 0.404 2.027
216.5 F1-
Etoh
92.7
0.043 0 0.957 2.027
252.59 Orgánico
42.8
0.91 0.003 0.087 1.013
289.28 Acuoso
42.8
0.131 0.189 0,68 1.013
261.1 D2
64
0.146 0.145 0.709 1.013
28.13 80.4 F2-
Wat
0 0.593 0.407 1.013
10 casos de estudio 472
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10.3 Destilación azeotrópica de una mezcla de agua y etanol utilizando ciclohexano como agente de arrastre 473

Tabla 10.13 Resultado de la iteración Iteración yo0 I1 I2

de flujos de reflujo y reciclaje
Flujo de reciclaje (kmol/ 244.64 244.64 244.64
composiciones
h)
Caudal de reflujo (kmol/h) 498,28 498.28 498.28

Fracción molar orgánica

Etanol 0.096 0.087 0.083
Agua 0.003 0.003 0.003

ciclohexano 0.902 0.910 0.914

Flujo molar D2 (kmol/ 399.48 261.15 254.13
h)
Fracción molar D2
Etanol 0.676 0.709 0.704
Agua 0.117 0.145 0.179

ciclohexano 0.206 0.146 0.117

el nuevo grupo de datos de entrada a la simulación. Al hacer este cambio, los valores
iteración de composiciones de flujos más cerca de la segunda suposición, y el valor de
el flujo molar del destilado 2 está más cerca del valor supuesto. La tabla 10.13 muestra
los resultados de las iteraciones, donde la tercera columna corresponde a los datos de entrada
a la simulación se resumen.
Los resultados anteriores demuestran que la simulación es muy sensible a la cantidad
de ciclohexano que entra en la columna de deshidratación en la corriente de reflujo. Mediante
un proceso de prueba y error se encontró un valor de flujo molar para esta corriente con el cual es
posible obtener la mayor parte del etanol como producto de fondo de la columna de deshidratación,
la mayor parte del agua se recupera como producto de fondo de la columna de regeneración,
además de obtener valores cercanos a la composición asumida en los flujos de iteración.
Sin embargo, todavía no hay certeza sobre el valor del flujo de la corriente de reflujo,
y no se produce etanol anhidro.
Usando una primera especificación de diseño en la columna de deshidratación es posible obtener
el valor del flujo molar de la corriente de reflujo donde se obtiene etanol anhidro:
Se desea que la recuperación molar de ciclohexano en el producto de fondo sea 0.003, por
variando el flujo molar de la corriente de reflujo. Si la especificación se hace con el etanol
recuperación de mol y sin ciclohexano, la mayor parte del etanol sale como producto de fondo. Este
hace que la cantidad que se obtiene como producto de cabeza sea menor que la necesaria para
cumplir con la línea de balance establecida (lo que implica la obtención de un producto con un
composición cercana al azeótropo ternario como producto principal) y esto daría como resultado
en problemas de convergencia. Además, al especificar un valor tan pequeño de ciclohexano
como producto de fondo y sabiendo que al operar en la zona de destilación I, el
cantidad de agua no puede exceder el 1 %, asegura que las pérdidas de etanol sean mínimas.
El valor del flujo molar para la corriente de reflujo resultante del primer valor de especificación de
diseño se toma como entrada para la simulación. Una vez obtenidos los resultados con este
nuevo valor, se hace un cambio en la especificación de diseño: se desea que el mol
la recuperación de ciclohexano llega a 0,003 en los fondos, pero ahora varía los fondos
tasa de flujo del producto en lugar de la corriente de reflujo porque una vez que se cierran los reciclados,
dicha corriente desaparece.
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474 10 casos de estudio

Tabla 10.14 Datos de especificación de diseño para columnas de destilación

Parámetro C1-AZ (un) C1-AZ (b) C2-Rec

Especificación Recuperación de lunares Recuperación de lunares Recuperación de lunares

Componente ciclohexano ciclohexano Etanol

Valor 0.003 0.003 0.0001
Corriente B1 B1 B2

Variar Flujo de reflujo Flujo de producto de fondos Flujo de producto de fondos

Límites 220–280 kmol/h 200–230 kmol/h 15–35 kmol/h

Tabla 10.15 Diseño Parámetro Valor

datos de especificación para mezclador
Variable MKUP

Escribe Flujo de topos

Corriente reciclar+
Componente ciclohexano
Especificación MKUP
Valor 23.324
Tolerancia 0.001

Variar Flujo topo MKUP

Componente ciclohexano
Límites 0,05–5 kmol/h

Además, para obtener agua pura en los fondos del segundo

columna, se especifica que la recuperación de etanol molar de la columna sea 0.0001
variando el flujo de producto de fondo. Una vez más, la recuperación de etanol en lugar de agua es
especificado para garantizar el cumplimiento de la línea de equilibrio establecida y las pérdidas de agua en la parte superior
producto sea mínimo.
A pesar de querer producir etanol puro y agua como producto de fondo en el
columnas, siempre se transportan pequeñas fracciones de ciclohexano con los productos,
es decir, el disolvente perdido en la separación avanza. Para ajustar la cantidad de ciclohexano
puro necesario para ingresar al sistema, se requiere una especificación de diseño en el mezclador.
realizado, donde la corriente de reposición se mezcla con el destilado 2; esta especificación debe
ingresarse en el árbol de navegación del menú Opciones de diagrama de flujo. los
especificación se define como el flujo molar de ciclohexano en la corriente que sale de la
mezclador (Recy) corresponde al flujo en la corriente de reciclaje que se reemplaza para
cerrar el reciclado variando el flujo de ciclohexano en la corriente de reposición.
En las tablas 10.14 y 10.15 se resumen los detalles de las especificaciones de diseño. Tenga
en cuenta que los valores que se muestran en estas tablas se aplican solo a este
simulación. Debido a la posibilidad de múltiples estados estacionarios, los valores pueden diferir,
especialmente en la especificación de diseño para el mezclador (Tabla 10.15).
Antes de cerrar los reciclados es necesario ajustar los valores de presión y
temperatura en las corrientes de inicialización (Reciclado y Reflujo, Tabla 10.8) a la
valores obtenidos después de ejecutar la simulación (Orgánica y D2, respectivamente). Estas
se realizan ajustes para facilitar la convergencia de la simulación, ya que una vez
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10.3 Destilación azeotrópica de una mezcla de agua y etanol utilizando ciclohexano como agente de arrastre 475

Fig. 10.30 Diagrama de flujo de simulación final para el proceso de destilación extractiva

se cierran los reciclados, el simulador itera sobre la presión y la entalpía de la(s) corriente(s)
lagrimal(es). En el caso de la corriente de reflujo a la columna de deshidratación, la temperatura
cambió de 60 a 44,1 C; además, la temperatura de la corriente de reciclaje se manipula de 60 a
65,4 C. También es importante ajustar la temperatura de la corriente de reposición, que cambia
de 60 a 65,4 C.
Para cerrar los reciclos, las corrientes Reflujo y Reciclaje deben eliminarse, las corrientes
Reciclaje + y Orgánico se conectan a la columna de deshidratación: la corriente Orgánica ingresa
a la primera etapa de la columna, mientras que la corriente Reciclaje + ingresa a la etapa 10. Es
importante cerrar los dos reciclan simultáneamente para que la simulación converja.
En la Fig. 10.30 , el diagrama de flujo final se muestra en la Tabla 10.16 y los principales resultados
de la simulación se informan después de cerrar los reciclados.
Los resultados reportados en la Tabla 10.16 muestran que los productos de interés se obtienen
con la pureza y cantidad deseada, los cuales tendrán pérdidas menores al 5 %. Si se lleva un
registro de los resultados del flujo molar de reposición (MKUP), estos muestran que al cerrar los
reciclados la cantidad de solvente requerida es mucho menor, porque la cantidad de ciclohexano
que sale del sistema es mucho menor y las corrientes tienen una mayor cantidad de solvente que
se recircula. Los resultados son importantes ya que dan fundamento confiable para futuros
estudios en estado dinámico y estudios económicos que consideren la verdadera cantidad de
solvente requerida para la operación; aquí radica la importancia de cerrar los dos ciclos en la
simulación de estado estacionario.

10.3.3 Recomendaciones de convergencia

Durante la construcción de la simulación pueden ocurrir algunos errores y advertencias; las

siguientes son algunas recomendaciones que pueden ser útiles para solucionar los problemas
más comunes:

• Al iterar sobre el flujo de la corriente de Reflujo, se observa que a medida que baja, la similitud
entre las corrientes correspondientes es mayor. Entonces, es natural seguir bajando ese valor.
Si al hacerlo la columna de deshidratación presenta un problema de convergencia por no
cumplir con el balance de masa, es necesario aumentar el caudal; ya que tener un flujo muy
bajo puede causar que algunas etapas se sequen.
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476 10 casos de estudio

Tabla 10.16 Resultados de la simulación después de cerrar los reciclados

Corriente Acuoso F1-Etoh F2-Wat D1-AZ3 D1-DIC D2

Temperatura (ºC) 44.1 96,6 99.8 81.5 40 65.3

Presión (bar) 2.027 2.027 1.013 2.027 2.027 1.013

fracción de vapor 0 0 0 1 0 0

Flujo molar (kmol/h) 311.46 217.24 28.12 596.75 596.75 283.34

Entalpía (MMkcal/h) 19.97 13.85 1.88 25.32 31.06 17.88

Fracción molar
Etanol 0.646 0.997 0.001 0.374 0.374 0.71
Agua 0.282 0 0.999 0.148 0.148 0.21

ciclohexano 0.072 0.003 0 0.478 0.478 0.08

Corriente D2-M1 ALIMENTACIÓN MKUP RECICLAJE ORGÁNICO+

Temperatura (ºC) 65.4 78.2 65.4 44.1 65.3

Presión (bar) 2.027 2.027 2.027 2.027 2.027

fracción de vapor 0 0 0 0 0

Flujo molar (kmol/h) 283.34 244.64 0.71 285.29 284.05

Entalpía (MMkcal/h) 17.87 15.87 0.03 11.08 17.9

Fracción molar
Etanol 0.71 0.885 0 0.077 0.708
Agua 0.21 0.115 0 0.003 0.21

ciclohexano 0.08 0 1 0,92 0.082

•
Es muy común que las columnas de destilación no converjan dentro del número de
iteraciones establecidas por defecto antes y después de cerrar los reciclados. Si columna
la convergencia (pestaña Configuración) es azeotrópica, cambie a fuertemente no ideal
opción líquida; luego ejecute la simulación, y después de obtener resultados, vuelva a ejecutar con
convergencia azeotrópica. Generalmente, la solución azeotrópica facilita la convergencia de la
columna y tiene menos errores cuando la simulación se ejecuta con reciclados.
cerrado.
• Si después de cambiar el modo de error de convergencia aún ocurre, aumente el número
de iteraciones a 100 en la carpeta Convergencia del módulo de columna.
• Cuando el error de convergencia implica que no se cumplieron las especificaciones de diseño
porque los valores manipulados (lo que varía en cada especificación) están fuera de los límites,
es necesario cambiarlos. Para saber cuál de los dos límites variar,
es necesario conocer el resultado de la especificación, que se observa en el
Pestaña Resultados de la carpeta Vary en el equipo correspondiente, o la pestaña Resultados
de la especificación de diseño en la carpeta Flowsheeting Options, cuando la especificación se
realiza en el equipo, como en el caso de la mezcladora. El propósito
de hacer esto es extender el intervalo de iteración, y luego dependiendo del
resultado, el límite inferior o superior varía en consecuencia.
• Cuando ejecute la simulación por primera vez después de cerrar los reciclados, no
reinicie la simulación, ya que los valores de la ejecución anterior están muy cerca de la
solución final. Esto también se aplica después de ejecutar la simulación con reciclados cerrados.
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10.4 Producción de óxido de etileno 477

• El simulador selecciona un chorro de lágrimas predeterminado. Si después de hacer un

análisis topológico concluye que el mejor flujo de lágrimas es diferente al que tiene por
defecto, se puede cambiar desde la carpeta Convergencia en el árbol de navegación, en la
opción Tear. • Finalmente, se recomienda que los avances de la simulación mantengan copias
de seguridad con diferentes nombres; por ejemplo, guardar una vez que converge cada
equipo, la simulación completa sin especificaciones de diseño, luego las especificaciones
antes de cerrar los ciclos y finalmente la simulación con ciclos cerrados. Hacer esto facilita
la comparación de resultados para mejorar el resultado final.

10.4 Producción de óxido de etileno

El óxido de etileno es un gas de olor agradable, incoloro, inflamable y miscible en agua y en la

mayoría de los disolventes orgánicos. Es un compuesto de muy alta potencia reactiva y puede
provocar explosiones cuando entra en contacto con ciertos metales como el cobre, la plata, el
mercurio y el magnesio. Además, es un producto industrial que se obtiene con una gran pureza
independientemente del método utilizado para su elaboración.
El óxido de etileno es un producto importante que se utiliza como materia prima en la
producción de glicoles, poliglicoles y polioles, que a su vez se utilizan en la industria de fibras,
espumas y refrigerantes, aditivos y detergentes. Además, puede usarse como desinfectante,
esterilizante o fumigante cuando se mezcla con nitrógeno, dióxido de carbono o
diclorofluorometano, en proporciones no explosivas.

10.4.1 Descripción del proceso

La producción de óxido de etileno es importante en la industria química tanto para la industria

de polímeros como para la producción de etilenglicol, el principal componente de los
anticongelantes para automóviles. Para la producción de óxido de etileno se realiza una
oxidación parcial del etileno con oxígeno. Teniendo en cuenta el rango explosivo del etileno;
debe manejarse en exceso de etileno, que luego se recicla.
Además de la reacción de interés (10.15), ocurren dos reacciones indeseables: la primera,
la oxidación total del etileno (10.16) y la otra es el producto de oxidación (10.17).
Sin embargo, el tercero se evita con exceso de etileno y el oxígeno como reactivo límite.
Para efectos de este ejercicio se tomaron en cuenta únicamente las dos primeras reacciones.

C2H4 + 0,5 O2 ! C2H4O ð10:15 Th

C2H4 + 3 O2 ! 2 CO2 + 2 H2O ð10:16Þ

C2H4O + 2, 5 O2 ! 2 CO2 + 2 H2O ð10:17 Th

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478 10 casos de estudio

La reacción de producción es generalmente de baja conversión, la cual se lleva a cabo en

la fase de vapor en el reactor PFR (Plug Flow Reactor) operando a 180 C y
2,1 MPa. Se utiliza un catalizador sólido de plata soportado sobre sílice. Las ecuaciones cinéticas
de las dos reacciones principales se muestran a continuación:

3:1574 104 expð Þ 69:49=RT PET PO

r1 ¼
1þ3:8414 10 10
exp 79 ð Þ :92=RT PCO2 þ 9:5916 10 exp 134 ð
dieciséis

Þ :10=RT P0:5 PH2O

O2

ð10:18Þ

1:6294 108 expðÞ 81:77=RT PET P0:75 O2

r2 ¼
1þ3:8414 10 10
exp 79 ð Þ :92=RT PCO2 þ 9:5916 10
dieciséis

exp 134 d Þ :10=RT P0:5O2 PH2O

ð10:19Þ

Dónde:

ri ¼ Velocidad de reacción (kmol/s kg cat)

Pi ¼ componente i presión parcial (MPa)
Eai ¼ Energía de activación (kJ/mol)
ÿHi ¼ Adsorción de calor (kJ/mol)

Ambas tasas están referidas a la producción de etileno.

Comercialmente, el óxido de etileno se ha producido por dos métodos. El primero
implica la reacción del etileno con ácido hipocloroso seguida de la deshidrocloración de la clorhidrina y el
óxido de etileno resultantes para obtener cloruro de calcio. Sin embargo, actualmente toda la producción
mundial de óxido de etileno se realiza
por el proceso de oxidación directa del etileno en presencia de un catalizador de plata
(Figura 10.31).
En este caso de estudio, la compresión del gas desde su origen hasta las condiciones de reacción
se considera necesario. Se considera que el oxígeno procede de una destilación criogénica del aire, por
lo que las condiciones iniciales se fijaron en 1 bar y 25 C. El etileno puede proceder de
un proceso o almacenamiento previo; por ello, las condiciones se fijaron en 50 bar y
25 C. Se consideró metano proveniente de una tubería a 10 C y 8 bar.
Así, la compresión de oxígeno se realiza en tres pasos con enfriamiento intermedio
para mitigar los efectos térmicos asociados con la compresión. En una primera compresión
se lleva de 1 bar a 350 kPa, lo que conduce a una temperatura de 189 C, luego se enfría
a 35 C y comprimido a 700 kPa y luego otro enfriamiento es la reacción
presión (2650 kPa). Finalmente se calienta a 230 C.
Luego, al ingresar al primer reactor se alcanza una conversión de óxido de etileno de aproximadamente
4 %; para poder realizar la posterior absorción utilizando agua se debe comprimir
ya que opera a 3000 kPa. Por lo tanto, el efecto térmico debe ser considerado
por lo que la corriente se enfría antes de la compresión y luego de nuevo. Este
evita una operación con refrigerante reemplazándolo por dos más convencionales
operaciones.
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10.4 Producción de óxido de etileno 479

Fibra YO Poliéster

Agua explosivos

YO Anticongelante

Planta de glicoles TÚ explosivos

Etileno TEG Anticongelante

Planta de óxido de Planta de

Catalizador Óxido de etileno Glicoles poliglicoles
etileno derivados

Oxígeno

Óxido de propileno

Planta de
polioles Espumas
derivados

Glicerina

Fig. 10.31 Línea de producción de productos derivados del óxido de etileno

El gas obtenido de esta operación se estrangula y alimenta al segundo reactor, debido a

que tiene incluso altas cantidades de oxígeno y etileno, con lo que se logra una conversión del
orden del 4 % y el efluente se conduce a una segunda absorción utilizando agua.

10.4.2 Simulación HYSYS de Aspen

En la Fig. 10.32 se observa el diagrama de flujo completo de la simulación del proceso de

producción de óxido de etileno (EO).
Para iniciar la simulación, ingrese los componentes requeridos, el método de propiedades y
las reacciones químicas involucradas. Para ello, introduzca los siguientes componentes: Etileno,
Óxido de Etileno, Agua, CO2, Oxígeno y Metano. El método de propiedades más adecuado
para el sistema según la literatura es NRTL-RK.
Como se explicó anteriormente cada uno de los gases que intervienen en este proceso que
se consideran proviene de procesos anteriores por lo tanto se debe ingresar la información en
la Tabla 10.17.

10.4.2.1 Compresión de gas

Dado que la reacción se lleva a cabo a alta presión, se requiere elevar cada corriente de
acarreo instalada a la presión de reacción. Debido a que los flujos son lo suficientemente grandes
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480 10 casos de estudio

Fig. 10.32 Diagrama de flujo de simulación del proceso de producción de óxido de etileno (EO)

Tabla 10.17 Información a Nombre Oxígeno Etileno Metano

ser ingresado para materias primas
Temperatura (ºC) 25 180 10

Presión (MPa) 0.101 5 0.8

Flujo molar (kmol/h) 2100 7840 18,060

Fracción molar
Oxígeno 1 0 0

Etileno 0 1 0
Metano 0 0 1

Tabla 10.18 Información a ingresar para compresión en proceso de óxido de etileno

Equipo K-1 K-2 K-3 K-4

corriente de entrada Metano Oxígeno Oxígeno1* Oxígeno2*
Corriente de salida Metano1 Oxígeno1 Oxígeno2 Oxígeno3
flujo de energía W-K1 W-K2 W-K3 W-K4

Presión de salida (psia) 304.6 50.76 101.5 304.6

La compresión de oxígeno se realiza en varios pasos ya que se sabe que el

la eficiencia de compresión se ve comprometida y se requiere mucha energía para comprimir
todo en un solo paso. La compresión del metano no es excesiva y puede considerarse en un
un solo paso. En cambio, la corriente de etileno se estrangula para reducir su presión.
más alto que el requerido para la reacción.
Un compresor para la corriente de metano, una válvula para la corriente de etileno y tres
compresores para la corriente de oxígeno se instalan con la información que se muestra en
Tabla 10.18.

Para el caso de etileno se debe instalar una válvula de mariposa con las siguientes características
(Tabla 10.19).
Para contrarrestar los efectos de calentamiento causados por la compresión de los gases se
Se instalarán intercoolers como se puede observar en la Fig. 10.32. En el caso del calentamiento de metano
se realiza para llevarlo a condiciones de reacción porque no se calienta lo suficiente.
La información para enfriadores se reporta en la Tabla 10.20.
Finalmente se instala un mezclador para unir todas las corrientes gaseosas para su posterior entrada en
el reactor El equipo se llamará M-1 y el flujo de salida To Reactor.
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10.4 Producción de óxido de etileno 481

Tabla 10.19 Datos a ser Módulo V-1

ingresado en la válvula V-1
corriente de entrada Etileno
Corriente de salida Etileno1
Presión de salida (psia) 304.6

Tabla 10.20 Información para intercoolers

Equipo E-1 E-2 E-3 E-4

corriente de entrada Metano1 Etileno1 Oxígeno1 Oxígeno2
Corriente de salida Metano1* Etileno1* Oxígeno1* Oxígeno2*
flujo de energía Q-E1 Q-E2 Q-E3 Q-E4
Temperatura de salida (C) 180.6 180 50 40

Caída de presión (psia) 0 0 0 0

Fig. 10.33 Diagrama de flujo del sistema de compresión para la producción de óxido de etileno

Hasta ahora la simulación tiene el sistema de compresión y un diagrama de flujo como se muestra en
Se obtiene la figura 10.33 .

10.4.2.2 Reacción química

Antes de calcular las condiciones de reacción, un análisis de sensibilidad sobre la conversión

y se debe realizar selectividad ya que para este tipo de reacción es mayor
la conversión provoca una disminución de la selectividad y viceversa. El etileno-oxígeno
Se varió la proporción para encontrar una selectividad óptima y mejor. En la figura 10.34 los resultados
del análisis de sensibilidad se informan.
La reacción química, cuando está presente, es siempre la etapa más importante de cualquier
proceso. En este caso la reacción se lleva a cabo en un reactor PFR a 180 C y
2,1 MPa (304,6 psia) en la fase gaseosa. El reactor se especifica como se discute en
Cap. 5 con el ejemplo del reactor de reformado de metanol. La información adicional para calcular el
reactor se reporta en la Tabla 10.21.
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482 10 casos de estudio

Fig. 10.34 Análisis de sensibilidad en la alimentación del reactor para mejorar la selectividad de la reacción

Tabla 10.21 Datos geométricos Parámetro Valor

para reactor PFR de producción de
Diámetro del tubo (mm) 31.3
óxido de etileno
Número de tubos 8821

Densidad de embalaje (kg/m3 ) 590

Fracción nula 0.5

Longitud del embalaje (m) 8.2

Temperatura del refrigerante (ºC) 224

Con la información correspondiente, los perfiles de composición y temperatura a lo

largo del reactor se pueden construir como se muestra en las Figs. 10.35 y 10.36. El
reactor tiene una corriente de salida llamada To Sep, el módulo se llama PFR-100 y la
temperatura de salida es de 230 C.

10.4.2.3 Separación

Similar al análisis de sensibilidad para la etapa de reacción, se debe realizar otro análisis
para separar el óxido de etileno de la corriente de gas. El proceso más utilizado es la
absorción mediante agua. Para esta operación, es vital determinar adecuadamente la
relación L/G entre los flujos de gas y líquido; esta variable determina el diámetro de la
columna de absorción y el grado de separación que se puede lograr. El número de etapas
de la columna es importante, ya que genera mayor o menor contacto entre las fases,
aunque en menor grado.
Para este análisis se varió la relación L/G, es decir alterando fundamentalmente el
flujo de agua (solvente) ya que la cantidad de gas ya está fijada por el proceso. Se
observó el comportamiento de la fracción de óxido de etileno en la fase líquida recuperada
después de la absorción utilizando la siguiente fórmula.
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10.4 Producción de óxido de etileno 483

Fig. 10.35 Perfiles de composición a lo largo del reactor PFR obtenidos en Aspen HYSYS®

La temperatura
230.0
Líquido
220.0
Fluido de utilidad

210.0

200.0

190.0
temperatura
180.0

170.0

160.0

150.0

140.0
0,0000 1,000 2,000 3,000 4,000 5,000 6,000 7,000 8,000 9,000 10,00
Longitud del reactor (m)

Fig. 10.36 Perfiles de temperatura a lo largo del reactor PFR obtenidos en Aspen HYSYS®
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484 10 casos de estudio

1
0.9
0.8
0.7
0.6
recuperada
Fracción
EO
de 0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Relación L/G

Fig. 10.37 Análisis de sensibilidad de la relación L/G en el proceso de separación

0,96

0,92

0.88

recuperada
Fracción
EO
de 0.84

0.8

0.76

0.72

0,68
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

P.ej

Fig. 10.38 Análisis de sensibilidad del número de etapas en el proceso de separación

Flujo de líquido de EO
R: F: ¼ ð10:20Þ
Flujo de alimentación de EO

Los resultados de dicho análisis se muestran en la figura 10.37. Se puede ver que con un L/G
relación se puede obtener alrededor del 96 % de recuperación de óxido de etileno, razón por la cual
se ingresa la cantidad para el flujo de agua que ingresa a la columna de absorción.
Posteriormente, se realiza un análisis de sensibilidad adicional para determinar la
número de etapas requeridas para la separación. El análisis anterior se llevó a cabo
usando un número de pasos igual a 10, sin embargo es posible que muchas etapas no sean
requerido. Los resultados de este análisis se muestran en la figura 10.38.
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10.4 Producción de óxido de etileno 485

Tabla 10.22 Datos a ser Parámetro Valor

ingresado para la columna de absorción
Nombre C-1

Número de etapas 8

Presión de la etapa 1 (psia) 431

Presión de la etapa 8 (psia) 435

Corriente de entrada de gas gasolina a abdominales

Corriente de salida de gas Gas

Corriente de entrada de líquido Agua

Corriente de salida de líquido vatio + EO

Fig. 10.39 Diagrama de flujo de reacción y separación para la producción de óxido de etileno

Se puede observar que con una relación L/G igual a 1, se pueden instalar 8 etapas para lograr
una recuperación del 96 % del óxido de etileno presente en la salida del reactor. Este es el
información que ingresa al módulo en la columna de absorción simulación en Aspen
Plus®.
Se puede realizar un análisis similar para cada etapa del simulador para proporcionar
la mejor información sobre las distintas operaciones.
La absorción tiene lugar a una presión de 435 psia por lo que se comprime a Sep
corriente que sale del reactor nuevamente. Sin embargo, se sabe que al comprimir un gas se calienta
y también se sabe que ingresa un gas más frío a la etapa de absorción, la separación es
mejor; razón por la cual se enfría primero a la corriente mediante un enfriador (E-5) a una temperatura
de 75 C.
Luego, la mezcla se comprime en el compresor K-5 a una presión de 435 psia y
nuevamente usando un enfriador (E-6) la mezcla se lleva a una temperatura de 64 C. Se puede
Se consideró que los dos enfriadores no tienen caída de presión.
Ahora ingrese un módulo Column Absorber con la información que se encuentra en
Tabla 10.22.
Con esta información se puede realizar el cálculo de la columna de absorción
C-1. Compruebe que se alcanza la recuperación con las condiciones de funcionamiento seleccionadas
después del cálculo realizado. En la figura 10.39 , el diagrama de flujo muestra desde el
paso de reacción a la columna de absorción.
La corriente de gas luego pasa a un proceso de eliminación de CO2 que consiste en la absorción
con reacción química usando una solución de K2CO3 en agua. A los efectos de este
ejercicio, este proceso se omite. La segunda operación de separación consiste en separar el
óxido de etileno de la corriente de agua, para ello se utilizaron dos columnas de destilación
se instalará y se colocará una válvula (V-2) que conduce el chorro de Agua + EO a un
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486 10 casos de estudio

Tabla 10.23 Datos a ser

Parámetro Valor
ingresado para la columna de destilación
Nombre DC-1
DC-1
Número de etapas 15

Presión superior 290

Presión inferior 290

Alimento a distancia

Etapa de alimentación 7

Condensador Parcial

Corriente de salida de gas gases

Corriente de salida de destilado ALLÁ*

Corriente de salida inferior Grabar qué 1

Especificaciones
Relación de reflujo 0.4579

Flujo molar de gas (kmol/h) 0.39

Flujo molar destilado (kmol/h) 13.23

Tabla 10.24 Datos a ser

Parámetro Valor
ingresado para la columna de destilación
Nombre DC-2
DC-2
Número de etapas 10

Presión superior 290

Presión inferior 290

Alimento ALLÁ*

Etapa de alimentación 5

Condensador Parcial

Corriente de salida de gas Gases2

Corriente de salida de destilado Óxido de etileno

Corriente de salida inferior Agua Rec2

Especificaciones
Relación de reflujo 1.0

Flujo molar de gas (kmol/h) 0.1

Fracción molar de EO en la parte superior 0.9476

presión de 290 psia. El chorro de salida de esta válvula se denominará Agua + EO*.
Posteriormente, la corriente se calienta a aproximadamente 95 C para ingresar a la columna de destilación DC-1

cuya función es remover pequeñas cantidades de gases arrastrados en la absorción;

por lo que se disminuye la presión. Y lleve la corriente de óxido de etileno a aproximadamente un 50 %
por peso. Las especificaciones de la columna se muestran en la Tabla 10.23.
Finalmente la corriente de EO* se lleva a una segunda columna de destilación para obtener 95 %
óxido de etileno puro como producto de cabeza y agua como producto de cola. Las especificaciones
para esta columna se reportan en la Tabla 10.24.
Con esta información, el proceso de óxido de etileno está completo. En la figura 10.40 el
Se muestra la sección de destilación del proceso.
Para concluir, en este ejercicio una de las aplicaciones que tiene la simulación de procesos
en el diseño de procesos se ilustra. Inicialmente sólo se conocía información sobre la cinética
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10.5 Evaluación Económica Utilizando Aspen Icarus® (Guevara 2010) 487

Fig. 10.40 Diagrama de flujo de la sección de destilación para la producción de óxido de etileno

del proceso y se dieron ciertas condiciones como la presión. Haciendo análisis de sensibilidad y
asegurando que el modelo termodinámico es el adecuado, se pueden estimar las demás condiciones
para realizar una simulación completa de un proceso como se realizó en este ejercicio.

10.5 Evaluación económica usando Aspen Icarus®

(Guevara 2010)

La evaluación económica es quizás una de las tareas más desafiantes para los ingenieros químicos, y
es a su vez una de las tareas más importantes que se deben realizar para implementar un diseño de
un proceso, una modificación del proceso existente o una decisión sobre la compra de un equipo.

Para este análisis, Aspen Tech Engineering Suite® cuenta con una poderosa herramienta: Aspen
Icarus Process Evaluator®. Este programa está vinculado con los simuladores de procesos utilizados
en el presente texto, Aspen Plus® y Aspen HYSYS® para obtener información de simulación para
dimensionamiento, estimación de costos de equipos y, en última instancia, evaluación económica.

10.5.1 Aspectos Generales

Para una adecuada evaluación económica se debe realizar previo análisis profundo de algunos
indicadores económicos que influyen en el comportamiento de la inversión en el tiempo tales como
salarios, crecimiento salarial, inflación, pronósticos de precios de materias primas y productos,
porcentaje de impuesto a la renta, precios de servicios públicos, etc. Este análisis debe hacerse con
datos oficiales y referenciados a fuentes confiables.
Para el siguiente ejemplo se toma información relacionada con Colombia y toda información
relevante de la región del Valle del Cauca para poder realizar la evaluación de la construcción de la
planta en dicha región. Los demás parámetros fueron tomados del balance anual de Asocaña
(Asociación Local), del Ministerio de la Protección Social y finalmente del Ministerio de Minas y Energía.
Los indicadores económicos son vitales para la evaluación económica ya que varían en el tiempo
según el lugar en el que se construya el proyecto.
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488 10 casos de estudio

10.5.1.1 Porcentaje de Impuesto a la Renta

El impuesto sobre la renta es un pago al estado por los ingresos obtenidos durante un año fiscal.
En el caso de las sociedades se evalúan sobre los beneficios netos previa depuración de la cuenta de pérdidas
y ganancias a un tipo determinado por cada entidad federativa. Todas las empresas están obligadas a pagar
este impuesto.

De acuerdo con el estatuto tributario vigente en Colombia esta tasa corresponde al 35 % del resultado de
restar los costos administrativos y operativos, financieros del total de los ingresos operativos no operativos.

10.5.1.2 Inflación

La inflación se define como el aumento general en el nivel de precios de bienes y servicios. También se define
como la caída del valor de mercado o del poder adquisitivo de una moneda en una determinada economía, que
se diferencia de la devaluación, ya que esta última se refiere a la caída del valor de la moneda de un país en
relación con otra moneda negociada en mercados internacionales, como el dólar, el euro o el yen (figura 10.41).

10.5.1.3 Aumento del precio del producto

El precio del producto, el alcohol carburante está regulado por el Ministerio de Minas y Energía a través de
decretos. Estos precios han aumentado considerablemente y se pueden consultar en la web de Asoca~na,
Fedebiocombustibles y Ministerio. En la figura 10.42 el comportamiento de

300

250

200

150

100

50

may-05 feb-06 oct-06 jun-07 feb-08 oct-08 jul-09 mar-10 nov-10

Fig. 10.41 Comportamiento del índice de precios al consumidor (IPC) de la industria azucarera en Colombia.
Fuente: Balance anual de Asoca~na. septiembre de 2010
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10.5 Evaluación Económica Utilizando Aspen Icarus® (Guevara 2010) 489

9000 40.000%
8000 Precio ($/gal) 30.000%
7000
20.000%
6000
5000 10.000%
4000 .000%
3000
-10.000%
2000
1000 -20.000%

0 -30.000%

may-05 feb-06 oct-06 jun-07 feb-08 oct-08 jul-09 mar-10 nov-10

Fig. 10.42 Comportamiento del precio del alcohol carburante en Colombia. Fuente: Ministerio de Minas y
Energía de Colombia. septiembre de 2010

el precio del alcohol carburante en el mercado colombiano en los últimos 5 años y la

variación anual del precio, ambos datos de gran importancia para la evaluación económica,
y así se demuestra la viabilidad del proyecto.

10.5.1.4 Aumento del precio de la materia prima

El aumento de materias primas es importante para el desarrollo de la evaluación económica

porque debe generar flujo de caja y es importante estimar adecuadamente el aumento de
materias primas a lo largo de la vida del proyecto.
Para análisis posteriores solo se toma la parte de alcohol deshidratado; por lo que los
commodities corresponden al glicerol y estiman el costo del etanol azeotrópico.
El precio del glicerol y del etanol azeotrópico fue considerado en la sección anterior de
este texto.

10.5.1.5 Aumento del Salario Mínimo

En Colombia el salario mínimo se fija en los primeros días de cada año realizando una
consulta entre los representantes de las principales industrias y los representantes de los
gremios más influyentes. Si no se llega a un acuerdo en un tiempo razonable, el gobierno
interviene y declara un aumento de valor en el salario mínimo teniendo en cuenta las
propuestas de cada una de las partes.
Para el presente estudio se tomó en cuenta los aumentos del salario mínimo en los
últimos 10 años y se ingresó en la interfaz Aspen ICARUS® para estimar el flujo de caja
del proyecto (Cuadro 10.25).
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490 10 casos de estudio

Cuadro 10.25 Salario mínimo Año Monto diario Monto mensual Incremento (%)
aumento en los últimos 10 años
2000 $8 670 $260,100 10.00
en Colombia
2001 $9 533 $286,000 9.96

2002 $10 300 2003 $309,000 8.04

$11 067 2004 $11 $332,000 7.44

933 2005 $12 717 $358,000 7.83

2006 $13 600 2007 $381,500 6.56

$14 457 2008 $15 $408,000 6.95

383 2009 $16 563 $433,700 6.30

2017 $17 16 $461,500 6.41

$496,900 7.67

$515,000 3.64

Fuente: Ministerio de la Protección Social. septiembre de 2010

Cuadro 10.26 Precios de los servicios públicos

Utilidad Precio
en la región del Valle del Cauca
Electricidad 0.2058 U$/kWh ($380.77/kWh)
Agua de servicio 0.848 U$/m3 (1569.35$/m3 )

10.5.1.6 Salarios

Los salarios deben ingresarse para tres rangos de precios existentes dentro de la jerarquía de la industria
y se encontraría a cargo de la construcción y/u operación: ayudante, operador,
y supervisora
Los salarios están fijados en un salario mínimo mensual (SMMV) para auxiliares, 2 SMMV
para operadores y finalmente 3 SMMV para supervisores considerando lo recomendado por la
Superintendencia de Industria y Comercio valores.

10.5.1.7 Precios de los servicios públicos

Para la evaluación económica de la ubicación de la planta en el departamento del Valle del

Se estudia el Cauca. Estos datos fueron tomados de las páginas de Emcali y ESSA; son
referido a la tasa industrial especificada para el período en curso (septiembre de 2010). los
los datos se reportan en la Tabla 10.26.

10.5.2 Simplificaciones

Se supone que los servicios públicos se contratan en algunas de estas empresas; sin embargo,
los valores de las otras empresas están en el mismo orden de magnitud. Lo es
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10.5 Evaluación Económica Utilizando Aspen Icarus® (Guevara 2010) 491

posible tener un menor costo de agua de cualquier fuente natural como un pozo, estanque o pantano, esto
se reflejaría en una mejora significativa en la rentabilidad.
La electricidad podría generarse dentro de la misma planta si es rentable o si el servicio ya está disponible.
El efecto sobre la rentabilidad sería similar al del agua.

10.5.3 Simulación de Aspen Icarus®

Para ilustrar el uso de este programa, se retoma el ejemplo de la destilación extractiva de la mezcla etanol-
agua utilizando glicerol como agente de separación, presente en los Caps. 6 y 8, se utiliza la simulación
sólo en estado estacionario construida en el Cap. 6.

Abra la simulación de Aspen Plus® y asegúrese de que el simulador vuelva a realizar los cálculos para
que Aspen ICARUS tenga la información adecuada para exportar la simulación. Si desea realizar una
evaluación de una simulación realizada en Aspen HYSYS® el proceso es el mismo para la exportación.

10.5.3.1 Conjuntos de propiedades

El primer paso es crear un conjunto de unidades que proporcionen suficiente información a Aspen ICARUS
para evaluar y dimensionar el equipo de acuerdo con el diagrama de flujo de simulación dado.

Para hacer esto, vaya a Propiedades > Ruta de conjuntos de propiedades e ingrese un nuevo conjunto
de propiedades que debería conocerse como IPE1. Se despliega una ventana donde se pueden ingresar
las propiedades que pertenecen a este conjunto; para hacer esto, haga clic en la columna Propiedades
físicas y seleccione la propiedad de la lista para ingresar. Para este conjunto, ingrese las siguientes propiedades:

• TEMP: Temperatura de la mezcla. •

PRES: Presión de la mezcla. •
MASSFLMX: Caudal másico de la mezcla. • VOLFLMX:
Caudal volumétrico de la mezcla. • MWMX: Peso molecular de

la mezcla. • MASSSFRA: Fracción de masa sólida de la

mezcla. • MASSFLOW: Flujo másico de los componentes. •

MASSRHOM: Densidad másica de la mezcla. • MASSVFRA:

Fracción másica de vapor de la mezcla.

La figura 10.43 muestra cómo se define la ventana después de ingresar las propiedades en el conjunto.

Ahora defina dos nuevos conjuntos llamados IPE2 e IPE3 con la información reportada en la Tabla
10.27.
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492 10 casos de estudio

Fig. 10.43 Ventana de especificación del conjunto de propiedades en Aspen Plus®

Tabla 10.27 Propiedades a ser Propiedad IPE2 IPE3

ingresó en los dos nuevos conjuntos
CPMX X X
MWMX X X
MASSFLMX X X
KMX X X
SIGMAMX X
MUMX X X
VOLFLMX X X
MASSRHOM X X
MASSVFRA X X

Asegúrese de seleccionar la propiedad CPMX, que corresponde al calor específico de

la mezcla se reporta en J/mol K. Para hacer esto, seleccione dichas unidades de la columna Unidades
Frente a la propiedad en los dos conjuntos.
Después de especificar conjuntos de propiedades para Aspen Icarus®, deben agregarse al
rutina de calculo Vaya a Configuración de ruta > Opciones de informe e ingrese en las corrientes
pestaña. En la parte inferior derecha hay un botón llamado Conjuntos de propiedades, haga clic en él. una ventana como
que se muestra en la Fig. 10.44 , luego seleccione los conjuntos IPE1, IPE2 e IPE3; y agregar a
la lista de la derecha. Haz lo mismo con todos los conjuntos que aparecen en la lista de la derecha para
proporcionar toda la información posible Aspen Icarus®.
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10.5 Evaluación Económica Utilizando Aspen Icarus® (Guevara 2010) 493

Fig. 10.44 Ventana de selección de conjunto de propiedades en Aspen Plus®

10.5.3.2 Definición de servicios públicos

El siguiente paso es definir los flujos de servicios a utilizar y vincular las diferentes unidades del
proceso para asegurar el cálculo de los flujos necesarios para cada servicio y poder estimar los
costos operativos del proceso.
Vaya a la opción Utilidades del árbol de navegación del simulador y haga clic en el botón
Nuevo... Este valor corresponde al agua de enfriamiento por lo que se debe llamar a esta utilidad
como AGUA. Seleccione la casilla Tipo de servicio, la opción Agua. Ingrese los costos de servicios
públicos como 8.48 10 4/kg que corresponde al precio informado en la Tabla 10.26 pero en
términos de masa. Deje la sección Opción de cálculo marcada en la opción Especificar las
condiciones de entrada/salida para especificar las corrientes de servicios de entrada y salida. En la
Fig. 10.45 se observa la ventana especificada.
En la pestaña Variables de estado se pueden especificar las condiciones de entrada y salida del
corriente de utilidad. Para esta utilidad ingrese la información reportada en la Fig. 10.46.
Por lo tanto, la salida de agua de refrigeración está completamente especificada. Para la misma
operación se realizan dos utilidades adicionales: Vapor de Media Presión y Refrigerante cuya
información se reporta en la Tabla 10.28.
Ahora en cada equipo se especifica la utilidad del proceso correspondiente. Para hacer esto,
vaya al menú de cada bloque y seleccione la pestaña Utilidad y elija la corriente de utilidad
correspondiente. Por ejemplo para la columna de destilación donde se debe especificar en las
pestañas Rehervidor y Condensador respectivamente como se muestra en la Fig. 10.47.
En la parte inferior de la sección Especificación de servicios públicos, se selecciona el flujo de
servicios públicos AGUA. Finalmente se realiza el cálculo de toda la simulación y se puede exportar
a Aspen Icarus®.
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494 10 casos de estudio

Fig. 10.45 Ventana principal de Especificaciones de servicios públicos en Aspen Plus®

Fig. 10.46 Pestaña Entrada/Salida de la especificación de utilidad en Aspen Plus®

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10.5 Evaluación Económica Utilizando Aspen Icarus® (Guevara 2010) 495

Tabla 10.28 Información para Variable MPS Árbitro

ser ingresado para adicional
Tipo de utilidad Vapor Refrigeración
utilidades
Precio ($/kg) 0 0

Condiciones de operación
Entrada 180 C/sáb 0 C / 1 barra
Toma de corriente 180 C/sáb 15 C / 1 barra

Fig. 10.47 Pestaña condensador del módulo de columna TD-101 en Aspen Plus®

10.5.3.3 Transición a Aspen Icarus®

Ahora seleccione la opción Archivo > Enviar a > Aspen Icarus para enviar toda la información relevante a
Aspen Ícaro®. La ventana principal de Aspen Icarus® se muestra como se muestra en
Figura 10.48.
Esta primera ventana permite asignar nombre tanto al proyecto como al escenario. Eso
debe explicar que Aspen Icarus® crea para un mismo proyecto varios escenarios para
evaluar diferentes aspectos de cada uno de ellos: ubicación, tipo de equipo, cambio en cualquier
de los indicadores económicos, etc. En el cuadro Nombre del proyecto ingrese: Planta de deshidratación
de etanol y en el cuadro Nombre del escenario, asígnele el nombre Escenario1. Haga clic en el botón Aceptar.
En la figura 10.49 , la descripción del proceso o la información sobre varios otros
se introducen los escenarios a crear. Para el propósito de este ejercicio se deja en blanco este
ventana, pero recuerde especificar cualquier cambio que realice para evitar confusiones cuando
comparando resultados. Adicionalmente, se puede seleccionar el sistema de unidades a utilizar.
Posteriormente, se abre una ventana donde se deben especificar las unidades de trabajo.
desplegado. Todas las unidades se dejan por defecto, así que haga clic en el botón Cerrar (Fig. 10.50).
En la Fig. 10.51 se ingresa información básica sobre la estimación de costos: proyecto
nombre, fecha del presupuesto, autor del proyecto, etc. Complete la información y haga clic
en el botón Aceptar.
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496 10 casos de estudio

Fig. 10.48 Ventana principal de Aspen Icarus®

Fig. 10.49 Ventana Propiedades del proyecto en Aspen Icarus®

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10.5 Evaluación Económica Utilizando Aspen Icarus® (Guevara 2010) 497

Fig. 10.50 Ventanas

de especificación de unidades
en Aspen Icarus®

Fig. 10.51 Ventana de datos generales del proyecto en Aspen Icarus®

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498 10 casos de estudio

Fig. 10.52 Ventana Recursos de servicios públicos en Aspen Icarus®

Después de ingresar la información básica, la información de Aspen Icarus® solicita si el simulador

está cargado. Haga clic en el botón Sí. Se muestra un informe de las utilidades ingresadas en la
simulación de Aspen Plus para verificar que la información esté adecuadamente especificada (ver
Fig. 10.52) .
Finalmente, una vez que se confirma la información de flujos de utilidad, se muestra la interfaz
del programa (ver Fig. 10.53) donde hay tres áreas principales de trabajo: a la izquierda se puede ver
el panel de navegación donde se encuentran las siguientes opciones de navegación:

– Vista Base Proyecto: Permite observar información referente a parámetros de dimensionamiento,

medidas económicas y otras mediante las cuales se realiza el dimensionamiento del equipo y
posterior evaluación económica.
– Vista de proceso: muestra el equipo asignado a los datos de simulación que se exportaron. Se
pueden añadir elementos adicionales: tanto equipos como componentes externos al proceso.

– Vista del proyecto: aquí se dan las diferentes áreas del proyecto cuando desee
estimar las estructuras y edificios necesarios, por ejemplo.

Seleccione la ventana Vista base del proyecto. Debe ingresar valores económicos y criterios de
dimensionamiento en esta sección para que Aspen ICARUS tenga información completa para
dimensionar todos los equipos involucrados en el proceso (Fig. 10.54).
En el árbol de navegación que se muestra, seleccione la ruta Base del proyecto > Base para
costos de capital > Especificaciones generales. En esta ventana se muestra la vista general del proyecto.
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10.5 Evaluación Económica Utilizando Aspen Icarus® (Guevara 2010) 499

Fig. 10.53 Ventanas principales en Aspen Icarus®

Fig. 10.54 Ventana de especificación de salarios en Aspen Icarus®

especificado; el tipo de proyecto, el nivel de complejidad, el esquema de control, ubicación,

características del terreno y estándares que deben cumplir algunos de los equipos. Ingrese la
información reportada en la figura 10.55 para este ejemplo. Para sus proyectos por favor
evalúe cada uno de los aspectos tomando en cuenta las necesidades del mismo.
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500 10 casos de estudio

Fig. 10.55 Ventana de especificaciones generales en Aspen Icarus®

Ingrese la ruta Base del proyecto > Base para costos de capital > Mano de obra de construcción.
En esta ventana correspondiente a la plantilla se especifica información. En la Fig. 10.54 se pueden
ver los valores de entrada a la estimación actual.
Se fijó el 50 % de salario para ayudantes y el 150 % para capataces. Posteriormente, se fija la
tarifa del salario mínimo para que todos estos roles estén referenciados a dicho monto. Después
de ingresar los datos, haga clic en el botón Aceptar que se muestra en la parte superior izquierda
del panel central de la interfaz; si NO se presiona este botón, los cambios realizados no se guardan.
El botón Aplicar también realiza la misma función.
En Base del proyecto > Base para costos de capital > Ruta de indexación se puede ingresar
información sobre índices para pintura, obra civil, ubicación, etc. Para el año en curso se deja todo
por defecto, sin embargo, considere ingresar valores apropiados para asegurar adecuadamente
estos criterios .
En Proyecto básico > Diseño de procesos > Criterios de diseño, la ruta puede variar los
parámetros utilizados para Aspen ICARUS según el tamaño del equipo. Recuerde que cada equipo
tiene un parámetro de diseño característico para la estimación del costo según las correlaciones
encontradas en la literatura. Para el año en curso estos criterios no se modifican.
En la etapa anterior del ejercicio, se definen las corrientes de servicio correspondientes para
alimentar el proceso de transferencia de calor. Ahora, en la ruta Bases del proyecto > Diseño del
proceso > Criterios de diseño > Especificación de la utilidad, asegúrese de que los valores
correspondan a los ingresados anteriormente; de lo contrario, modifíquelos desde la ventana que
se muestra en la Fig. 10.56.
El siguiente paso en las especificaciones de evaluación económica corresponde al ingreso de
los parámetros económicos presentados en la Secc. 10.5.1; en la Fig. 10.56 se muestra la
información a ingresar en la ruta Bases del Proyecto > Análisis de Inversión > Parámetros de
Inversión. Los valores ingresados son principalmente:
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10.5 Evaluación Económica Utilizando Aspen Icarus® (Guevara 2010) 501

Fig. 10.56 Ventana de especificación de flujos de servicios públicos en Aspen Icarus®

• Número de Períodos de Análisis: indicar por cuánto tiempo se considerará el proyecto.

Normalmente para los procesos químicos se selecciona un período entre 10 y 20 años.

• Tasa de Impuesto: Corresponde a la tasa de impuesto a la renta según el impuesto colombiano

estatuto (35 %).
• Método de depreciación: Puede seleccionarse aquí como el método para depreciar el
equipo.
• Escalamiento del Capital del Proyecto: Corresponde a la variación del dinero en el tiempo.
Puede tomarse como el promedio de los últimos 5 años de inflación en la economía del país
o sector.
• Escalamiento de Productos: Corresponde a la variación del precio de los productos en el
tiempo: Se puede tomar como promedio de los últimos 5 años la variación anual del precio. •
Escalada de Materia Prima: Corresponde a la variación del precio de la materia prima en el
tiempo: Se puede tomar como promedio de los últimos 5 años la variación anual del precio.

• Escalamiento Laboral de Mantenimiento: Corresponde a la variación de los salarios en el

tiempo. Se puede tomar como promedio de los últimos 5 años el incremento del salario
mínimo en el país o sector.
• Escalamiento de Utilities: Corresponde a la variación en el tiempo del precio de los Utilities.
Se puede tomar como promedio de los últimos 5 años el incremento en el país o sector.

Finalmente, en la parte inferior, en la sección Parámetros de operación de la instalación,

puede ingresar información relacionada con el tipo de proceso y la naturaleza de los fluidos utilizados.
Adicionalmente para fijar el tiempo de operación de la planta y el período estimado de arranque (Fig. 10.57).
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502 10 casos de estudio

Fig. 10.57 Ventanas de especificación de parámetros económicos en Aspen Icarus®

Ahora en Bases de Proyecto > Análisis de Inversión > Ruta de Costos Unitarios de Operación
se debe especificar las tarifas de trabajadores y utilidades. Usando los valores informados en la
Fig. 10.58 correspondientes a los datos informados en la Secc. Se recomienda 10.6.1. Para los
salarios de los empleados se utilizan 2 y 3 salarios mínimos mensuales en las unidades
correspondientes.
Ahora debe especificar el precio de las materias primas y productos con sus respectivos flujos
en el diagrama de proceso. Para ello, acceda a Bases de proyecto > Análisis de inversión > Ruta
Especificación de materia prima donde se muestra una ventana como la que se muestra en la
Fig. 10.59 .
Con la opción Crear seleccionada, ingrese como nombre Azeo correspondiente a la corriente
de etanol azeotrópico. En el apartado Base seleccionar la opción Masa y en el apartado Fase la
opción Líquido. Haga clic en el botón Crear. Al seleccionar la opción Modificar y hacer clic en el
botón con el mismo nombre se muestra una ventana como la que se muestra en la Fig. 10.60 .
En él ingrese un valor de 0.767 U/kg y la corriente del proceso ingresando a la columna DT-101.
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10.5 Evaluación Económica Utilizando Aspen Icarus® (Guevara 2010) 503

Fig. 10.58 Ventana de especificación de costos operativos en Aspen Icarus®

Fig. 10.59 Ventanas de especificación de materia prima en Aspen Icarus®

La información reportada en la Tabla 10.29 reporta la información a ingresar para el

siguiente materia prima, composición de glicerol.
De igual forma se ingresan los flujos de producto, para este caso el alcohol anhidro en la ruta Bases de
Proyecto > Análisis de Inversión > Especificación de Producto. En la Fig. 10.61 se puede ver la información
ingresada para la corriente de producto, ETANOL.

Así se ingresa toda la información relevante sobre precios y parámetros económicos.

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504 10 casos de estudio

Fig. 10.60 Ventanas de especificación de materia prima en Aspen Icarus®

Tabla 10.29 Información para Célula Valor

ser ingresado para materia prima
Nombre Glicerol
arroyos
Base Masa

Fase Líquido
Precio 0,819 dólares/kg

Fig. 10.61 Ventana de especificación de producto en Aspen Icarus®

10.5.3.4 Dimensionamiento del equipo

Para dimensionar el equipo se requiere utilizar la información generada en el

simulación del proceso Aspen Plus® realizada llamados módulos de mapeo que consisten en especificar
a Aspen Icarus® qué equipo de su base de datos corresponde a cada uno
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10.5 Evaluación Económica Utilizando Aspen Icarus® (Guevara 2010) 505

Fig. 10.62 Pestaña Vista de

proceso en Aspen Icarus®

Fig. 10.63 Ventana Elementos del simulador de mapas en Aspen Icarus®

módulo instalado en el esquema Aspen Plus®. También este mapeo se puede hacer con una simulación de
Aspen HYSYS®.
Por lo tanto, en el panel izquierdo, seleccione la pestaña Vista de proceso. Se pliega una lista donde se
nombran todos los equipos para el diagrama ingresado en Aspen Plus® en color amarillo como se muestra en
la Fig. 10.62 .
Ahora, haga clic en el botón superior derecho llamado Elementos del simulador de mapa que se puede
encontrar a la derecha de los botones de guardar e imprimir. Se muestra una ventana como la que se muestra
en la figura 10.63 .
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506 10 casos de estudio

Fig. 10.64 Ventana de vista previa del mapa de componentes del proyecto en Aspen Icarus®

En esta ventana, debe seleccionar la sección Map All Items in Source y luego asegurarse de
que en la opción Base esté seleccionado Default and Simulator Data. Haga clic en el botón Aceptar.

Aparece una ventana donde se pueden seleccionar los tipos de equipos correspondientes a
cada bloque dentro de la simulación en Aspen Plus® y Aspen Icarus® les hace una primera
aproximación a lo que debe ir en cada uno. Sin embargo, debe verificar que la selección sea
adecuada.
En la Fig. 10.64 se observa el módulo de ejemplo DT-101 que corresponde a la columna de
destilación para obtener etanol puro para fondos. Para este módulo, Aspen Icarus® identifica una
columna, TW TRAYED como columna de platos, el condensador y un intercambiador de calor (HE
FIXED TS), el tanque de reflujo (HT HORIZ DRUM), la bomba de reflujo (CP CENTRIF), el
rehervidor como Intercambiador de tubos en U (RB U-TUBE) y los divisores de flujo de fondo y de
arriba y dos componentes desconocidos.
Haga clic en el botón Aceptar una vez para comprobar que cada uno de los módulos se muestra
en la sección izquierda de la ventana. El mezclador M-1 está conectado a un depósito vertical en
el que se produce la mezcla de las dos corrientes. Para hacer esto, seleccione el módulo apropiado
y haga clic en la ventana Eliminar una asignación para eliminar el equipo asociado predeterminado
Aspen Icarus®.
Haga clic en el botón New Mapping donde se muestra una ventana como la que se muestra en
la Fig. 10.65 donde puede agregar nuevos equipos asociados a un módulo o nuevos equipos que
no forman parte de la simulación.
Seleccione el componente en la siguiente ruta: Recipientes, presión, almacenamiento >
Recipiente Tanque vertical > Recipiente vertical Proceso para seleccionar lo anterior
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10.5 Evaluación Económica Utilizando Aspen Icarus® (Guevara 2010) 507

Fig. 10.65 Ventana de selección de componentes del proyecto ICARUS en Aspen Icarus®

tanque mencionado. En la parte superior de la ventana se puede ver el camino y se puede ir a

Niveles más altos.
®
Todos los intercambiadores de calor deben dimensionarse utilizando Aspen HTFS + porque es un software
especializado para diseñar este tipo de equipos, lo que lleva a resultados más precisos que
se ingresan en la simulación de Aspen Icarus® como se ilustra a continuación. Ingrese el valor predeterminado
equipo en cada módulo y haga clic en el botón Aceptar para completar el mapeo de la
®
equipo. Para más información sobre el diseño en Aspen HTFS+ ver Cap. 4
de este texto.

Aparece una lista de elementos "asignados" y Aspen Icarus® toma información de

la simulación para realizar los cálculos e importarla para dimensionarlos. Este proceso
puede tomar algunos minutos dependiendo de la computadora y la cantidad de equipos
relacionado. Luego de esto los módulos se vuelven verdes y se observa la lista de equipos en
el tablero central.
Para modificar información en los módulos, seleccione de esa lista el equipo a ser
modificado, por ejemplo seleccionar intercambiador E-101. Haga clic derecho y seleccione Modificar elemento.
Se muestra una ventana como la que se muestra en la figura 10.66 .
En esta ventana se puede ver la información extraída del simulador y
que dispone por defecto de Aspen Icarus® para dimensionar cada tipo de equipo. entrará en el
® cual es
información para el diseño del intercambiador hecho en Aspen HTFS +
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508 10 casos de estudio

Fig. 10.66 Ventana de especificación de equipos en Aspen Icarus®

Tabla 10.30 Información para E-101 E-102 E-103 E-104

Equipo Área
intercambiadores de calor diseñados en
® de transferencia de calor (m2 ) 16,9 47.41 57.69 57.69
álamo temblón +
Costo del equipo (USD) 7697 12,085 14,004 14,004

®
Tabla 10.31 Costo para intercambiadores de calor diseñados en Aspen HTFS +

Equipo TD-101 conductor TD-101 rebote TD-102 conductor TD-102 rebote

Costo del equipo (USD) 31,400 25,000 40.000 30,000

se informa en la Tabla 10.30. La información se ingresa al área de transferencia de calor y

Opciones de costo cotizado por artículo respectivamente.
Para equipos auxiliares para columnas de destilación (condensadores y rehervidores) se debe
ingrese la información reportada en la Tabla 10.31.
Se agrega una bomba de vacío que reduce la presión dentro de la segunda columna. Que hacer
esto, agregue nuevo equipo yendo a la pestaña Vista del Proyecto, haciendo clic derecho en el objeto
y Miscellaneous Flowsheet Area seleccionaron la opción Add Project Component.
Ingrese la información reportada en la Tabla 10.32.
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10.5 Evaluación Económica Utilizando Aspen Icarus® (Guevara 2010) 509

Tabla 10.32 Información para bomba VP-101

Equipo
de vacío a ingresar en Aspen Icarus®
Escribe Bomba de vacío mecánica sellada con aceite
Caudal de gas (m3 /h) 55

Fig. 10.67 Diagrama de flujo del proceso en Aspen Icarus®

Finalmente verificar que todos los tanques (verificar los que están asociados a las columnas
de destilación), en la opción Manómetro diseño vacío, se encuentran valores negativos, de ser así
borrar el valor y dejarlo en blanco. Si se dejan estos valores, a la hora de estimar el coste van a
fallar.

10.5.3.5 Evaluación Económica

Antes de la evaluación económica, verifique que los equipos y las corrientes estén correctamente
instalados en los datos importados a Aspen Icarus®. Para ello, seleccione en la barra de
herramientas la ruta Ver > Diagrama de flujo del proceso. Se muestra un diagrama como el que
se muestra en la figura 10.67 . En esta ventana se debe verificar que las conexiones sean idénticas
a las utilizadas en la simulación en Aspen Plus®. Para cambiar cualquier conexión, haga clic con
el botón derecho en la secuencia y seleccione la opción adecuada.
Finalmente, seleccione el botón Evaluar proyecto ubicado junto al Simulador de mapas
Botón de artículos. Haga clic en el botón Aceptar.

10.5.4 Análisis de resultados

Aspen Icarus® genera informes dentro del mismo programa y adicionalmente le permite generar
informes en Microsoft Word® y Microsoft Excel® respectivamente.
La Figura 10.68 es un ejemplo de informes externos generados por Aspen Icarus®.
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510 10 casos de estudio

Fig. 10.68 Informe generado en Microsoft Excel en Aspen Icarus®

10.5.4.1 Costo del equipo

En el informe exportado a Microsoft Excel puede encontrar información sobre varios

aspectos del proyecto, incluido el costo del equipo y los costos directos que incluyen
instalación, puesta en marcha, etc.
En la Tabla 10.33 se puede ver un resumen de los equipos evaluados y
precio estimado por Aspen Icarus®.

10.5.4.2 Flujo de Caja

El flujo de efectivo se presenta en la figura 10.69. Podemos ver que en los 2 primeros
años no se recupera la inversión porque se está operando al 50 % del diseño de
producción. Posteriormente, desde el año 3 hasta el año 20 (fin de vida del proyecto)
se observa un incremento en el valor del proyecto. Después de 4 años, se devuelve el
dinero invertido en el diseño e implementación del proyecto.
En términos de indicadores económicos, la tasa interna de retorno se define como
la tasa de interés que hace que el valor presente neto de la inversión sea cero. Indica
como rentable una inversión y cuanto mayor sea su valor el proyecto económicamente
atractivo es para los inversionistas. El valor actual neto para determinar si una inversión
cumple con el objetivo financiero básico: MAXIMIZAR la inversión. El valor presente
neto permite determinar si la inversión puede aumentar o disminuir el monto inicial a
invertir. El cambio en el valor estimado puede ser positivo, negativo o permanecer igual.
Si es positivo significa que el valor de la empresa tendrá un valor equivalente al
incremento del valor actual neto. Si es negativo significa que la empresa
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10.5 Evaluación Económica Utilizando Aspen Icarus® (Guevara 2010) 511

Tabla 10.33 Información de estimación de costos de equipos calculados con Aspen Icarus®

Costo directo costo del equipo

ETIQUETA Tipo de equipo (DÓLAR ESTADOUNIDENSE) (DÓLAR ESTADOUNIDENSE)

B-101 Bomba centrífuga 24.500 3500

B-102 Bomba centrífuga 20.100 3400
B-103 Bomba centrífuga 29.400 4300
B-104 Bomba centrífuga 28,900 3400
Torre TD-101 torre empacada 338.000 128.400
TD-101-cond Intercambiador de calor de carcasa y tubos 65.800 31,400
TD-101-cond según recipiente horizontal 91.700 12,100

Bomba de reflujo TD-101 Bomba centrífuga 33.700 4500

TD-101-T dividida superior 230 150

Camiseta dividida TD-101-bottoms 230 150

TD-101-reb Intercambiador de calor de carcasa y tubos 42,900 40.000
tipo U
Torre TD-102 torre empacada 200.700 48,500
TD-102-cond Intercambiador de calor de carcasa y tubos 59.400 25,000
TD-102-cond según recipiente horizontal 86.600 12,700

Bomba de reflujo TD-102 Bomba centrífuga 20.600 3900

TD-102-Te dividida superior 230 150

TD-102-parte inferior dividida en T 230 150

TD-102-reb Intercambiador de calor de carcasa y tubos 32,900 30,000
tipo U
M-101 recipiente horizontal 81,800 12,600
E-101 Intercambiador de calor de carcasa y tubos 54.200 7697
E-102 Intercambiador de calor de carcasa y tubos 66.400 12,085
E-103 Intercambiador de calor de carcasa y tubos 67.800 14,004
E-104 Intercambiador de calor de carcasa y tubos 67.800 14,004
VP-101 Bomba aspiradora 23.600 5400
Total 1.437.720 417,490

reduce su riqueza en el valor que rinde la VPN. Si el resultado es cero VPN, el

empresa no modifica el importe de su valor.

10.5.4.3 Índices económicos

De los resultados del cálculo de los indicadores económicos reportados en la Tabla 10.34 (TIR
y VPN) se puede analizar como se supuso previamente que el efecto del costo de
utilidades no es significativo para cambiar el comportamiento de inversión. Sin embargo, puede ser
visto una pequeña ventana económica para construir la planta en el departamento del Valle del
Cauca.
Adicionalmente se debe considerar que actualmente se encuentran en operación plantas de etanol en
este departamento y este proyecto pueden ser considerados como una modificación a los mismos, o a
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512 10 casos de estudio

1000

800

600

400
estadounidenses
millones
dólares
de

200

-200

-400

-600
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Años

Fig. 10.69 Flujo de caja para inversión en plantas químicas

Cuadro 10.34 Índices Índice Valor

económicos de inversión en
TIR 16,61 %
plantas químicas
VAN $2,907,888,552

implementar otros nuevos. La ventaja competitiva de la región es que la producción

de azúcar genera in situ la materia prima para la producción de etanol, por lo que los
costos de transporte se reducen significativamente. En el caso de Santander se debe
considerar la implementación de toda la planta y además del tema de transporte de
materia prima considerando que el país no cuenta con infraestructura vial en óptimas
condiciones para el transporte continuo sin complicaciones durante cualquier temporada.

Referencias

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poliamida-6,6 polimerización en un proceso continuo de dos fases
reactor tubular helicoidal de flujo. Ind Eng Chem Res 45:4558–4566
Guevara J (2010) Dimensionamiento y evaluaci on econ omica de la destilaci on extractiva del sistema Etanol-Agua
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Wiley, Nueva York, Capítulo 15
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